CURSO DE

INSPECCION ULTRASONICA NIVEL I

MANUAL DE ENTRENAMIENTO ULTRASONIDO NIVEL I REVISION D – JUN 2012

 INSPECCION ULTRASONICA NIVEL I

PARTE A

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 1. INTRODUCCION

a. Principio del método

b. Definición y propósito de la Inspeccion Ultrasónica
c. Historia de la prueba ultrasónica
d. Aplicaciones del ultrasonido
e. Ventajas de la Inspeccion por Ultrasonido
f. Limitación de la inspección por ultrasonido
g. Calificación y certificación de personal de pruebas no destructivas

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 2. PRINCIPIOS BASICOS DE LA ACUSTICA

a. Naturaleza de ondas sónicas

b. Tipos de ondas de sonido
c. Velocidad de propagación o Velocidad acústica (V)
d. Frecuencia (f)
e. Longitud de Onda (λ)
f. Impedancia Acústica (z)
g. Atenuación del haz

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 3. REFLEXION Y REFRACCION

a. Incidencia perpendicular o normal

b. Incidencia angular
c. Conversión de modo
d. Ley de Snell y ángulos críticos

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 4. COMPORTAMIENTO DE LA SONDAS

ULTRASONICAS

a. Características del haz ultrasónico

b. Campo muerto
c. Campo cercano o zona de Fresnel
d. Campo lejano o zona de Fraunhofer
e. Divergencia del haz

1
PARTE B

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 5. EL EQUIPO ULTRASONICO

a. Presentaciones ultrasónicas
b. Presentaciones Tipo A (A-Scan)
c. Presentaciones Tipo B (B-Scan) y C (C-Scan)
d. Presentación Digital o Analógica

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 6. COMPONENTES ELECTRONICOS DEL EQUIPO

ULTRASONICO.

a. Suministro de energía
b. Circuito de reloj o contador de tiempo
c. Tubo de rayos catódicos
d. Placas deflectoras
e. Generador de barrido
f. Circuito transmisor
g. Circuito receptor

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 7. CONTROLES DE FUNCIONES DEL EQUIPO

ULTRASONICO

a. Pantalla
b. Control de rechazo
c. Control de amortiguamiento
d. Interruptor puso/eco dual
e. Cable coaxial y terminales
f. Interruptor y control de ganancia
g. Interruptor y selector de frecuencias
h. Control de retardo del barrido
i. Control de distancia

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 8. CALIBRACION BASICA DEL INSTRUMENTO

a. Calibración con haz recto

a.1. Método de reflexión de la pared posterior
a.2. Método por altura de la pantalla SHM (Screen Height Method)
a.3. Método por corrección distancia amplitud (DAC)
b. Calibración con haz angular

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BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 9. BLOQUES DE CALIBRACION (TIPO Y USO)

a. Introducción
b. Discontinuidades artificiales.
c. Series Alcoa A Juego de Bloques Área/Amplitud
d. Series Alcoa B Juegos de Bloques Distancia/Amplitud
e. Bloques Básicos de ASTM Juego de Bloques Distancia/Área/Amplitud
f. Bloque IIW
g. Bloque Básico de calibración (ASME)
h. Bloque escalonado o de pasos
i. Bloque DSC
j. Bloque IOW

PARTE C

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 10. MEDIDORES DE ESPESORES

a. Limites de los ensayos

b. Procedimientos críticos de operación en la medición del espesor por ultrasonidos
c. Interpretación de las visualizaciones en pantalla
d. Calibración de un aparato GE Sensing & Inspection Technologies DM5E
e. Recomendaciones

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 11. OPERACIÓN Y TEORIA DEL TRANSDUCTOR

a. Piezoelectricidad
b. Efecto piezoeléctrico
c. Electroestriccion
d. Magnetostriccion
e. Tipos de elementos transductores
f. Frecuencia (relación entre espesor – elemento transductor)
g. Campo cercano y campo lejano
h. Divergencia del haz
i. Construcción, materiales y formas
j. Material del respaldo
k. Materiales piezoeléctricos

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 12. TIPOS DE PALPADORES

a. Palpadores de contacto y de inmersión

b. Clasificación de palpadores por el numero de cristales
c. Clasificación de palpadores por incidencia normal y angular

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d. Interferencias internas en el transductor
e. Sensibilidad, resolución y amortiguamiento
f. Palpadores especiales

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 13. ACOPLANTES

a. Propósito y principios
b. Materiales y su eficiencia
c. Selección del acoplante

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 14. METODOS BASICOS DE PRUEBA

a. Contacto directo
b. Inmersión
c. Inspeccion ultrasónica en aire – UT-A

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 15. TECNICA DE CONTACTO

a. Inspeccion con haz recto

b. Inspeccion con haz angular
c. Productos laminados
d. Productos conformados cilíndricos y prismáticos
e. Verificación de piezas fundidas
f. Uniones soldadas
g. Localización de discontinuidades en soldaduras
h. Para un salto completo
i. Para la localizacion de una discontinuidad
j. Ondas de superficie
k. Métodos de pulso-eco y transmisión
l. “Pitch & Catch”
m. Onda continua o de transparencia
n. Inspeccion en superficies curvas
o. Formas tubulares y cilíndricas
p. Efectos del acabado superficial

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 16. TECNICAS DE INMERSION

a. Variantes de la técnica de inmersión en diferentes geometrías

b. Unidades de columna de agua
c. Unidad de tipo de rueda
d. Comparación entre los métodos de contacto e inmersión
e. Calibración para inspección

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f. Equipo

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 17. PRESENTACION DE INDICACIONES

a. Línea de barrido
b. Pulso inicial
c. Indicación de una discontinuidad
d. Reflexión de la pared posterior
e. Indicaciones falsas
f. Efecto de las interferencias eléctricas
g. Efecto de la estructura del material

VELOCIDADES E IMPEDANCIAS ACUSTICAS

ALGUNAS NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA INSPECCION CON ULTRASONIDO

5
 PARTE A

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 1. Introducción

a. Principio del método.

La inspección ultrasónica es un método no destructivo en el que haces de ondas sonoras de

alta frecuencia se introducen en materiales para la detección de defectos superficiales e
internos en el material. Las ondas sonoras viajan a través del material con una cierta pérdida
de energía (atenuación) y se reflejan en las interfaces. El haz reflejado es mostrado en la
pantalla y luego se analiza para definir la presencia y localización de defectos o
discontinuidades.

El grado de reflexión depende en gran medida del estado físico de los materiales que forman
la interface y en menor medida las propiedades físicas específicas del material. Por ejemplo,
las ondas sonoras son casi en su totalidad un reflejo en interfaces metal/gas. Una reflexión
parcial se produce en interfaces metal/líquido o metal/sólidos, con el porcentaje específico de
energía reflejada dependiendo principalmente de las relaciones de ciertas propiedades del
material en lados opuestos de la interface.

Para realizar la prueba, el sonido es transmitido a través del material de prueba por medio de
un transductor ultrasónico, la interacción de ese sonido con el material puede indicar la
velocidad, densidad, espesor y, por supuesto, la presencia de anomalías como son las
discontinuidades o fallas del mismo.

Grietas, laminaciones, cavidades de contracción, reventadas, poros, falta de fusión, y otras

discontinuidades que producen reflexiones en las interfaces pueden ser fácilmente
detectadas. Inclusiones e otras imperfecciones también pueden ser detectados al causar una
6
reflexión parcial o la dispersión de las ondas ultrasónicas o mediante la producción de algún
otro efecto detectable en las ondas ultrasónicas.

La mayoría de los instrumentos de inspección por ultrasonido detectan fallas mediante el

control de una o más de los siguientes:

 Reflexión del sonido desde las interfaces en los límites materiales o discontinuidades
dentro del mismo material.
 Tiempo de viaje de una onda sonora a través de la pieza de prueba desde el punto de
entrada al punto de salida del transductor.
 La atenuación de las ondas sonoras por la absorción y dispersión en la pieza de prueba.

El equipo electrónico de ultrasonido, cuyas características se describirán más adelante,

genera pulsos eléctricos muy breves, del orden de microsegundos, con una diferencia de
potencial entre los 100 y los 1000 volt y con una frecuencia de repetición entre los 125 y
5000 pulsos por segundo.

Los pulsos eléctricos generados por el equipo son conducidos por el cable coaxial hasta el
transductor el cual mediante un cristal que tiene propiedades piezoeléctricas los transforma
en vibraciones mecánicas con frecuencias entre los 0.25 y 25 MHz. Estas vibraciones son
transmitidas al material en examinación, donde se propagan y reflejan en la superficie
opuesta, o bien pueden ser reflejadas, atenuadas o dispersadas por una discontinuidad. Los
pulsos reflejados son captados por el transductor, el cual los transforma en impulsos
eléctricos que son analizados y representados en una pantalla de un tubo de rayos catódicos,
en una gráfica o en un digitalizador de imágenes.

Cuando se emplea la pantalla de tubo de rayos catódicos, se visualiza en tiempo real el pulso
inicial, el pulso de la reflexión proveniente de la pared posterior y las reflexiones provenientes
de las discontinuidades presentes en el material. Dichas reflexiones se localizaran entre el
impulso inicial y el reflejo de la pared posterior, en una posición en la pantalla que es
proporcional a la magnitud y a la localización de la discontinuidad en el espesor del objeto.

b. Definición y Propósito de la Inspección Ultrasónica.

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de Inspección no destructiva

de tipo mecánico, diseñado para detectar discontinuidades y variaciones en la estructura
interna de un material.

Para comprender mejor el concepto de ultrasonido es necesario revisar la información

concerniente al espectro de ondas acústicas. Dicho espectro es la serie resultante del análisis
de las ondas de sonido, la cual es expresada en términos de frecuencias, en él se observan
tres regiones o zonas:

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Infrasónica: Comprendida en el rango de frecuencia de 1 a 16 ciclos por segundo
(c/s) o Hertz (Hz).
Sónica: Comprendida en el rango entre 16 Hertz y 28 KHz. Cabe recordar que
una onda es audible no solo por su frecuencia sino también por su
intensidad que se mide en decibeles.
Ultrasónica: Es la zona del espectro que comprende las frecuencias mayores de 20
KHz. El límite superior de sus frecuencias no está definido físicamente.

Las frecuencias utilizadas en END para el control de discontinuidades, comienzan en la

proximidad de la zona audible (para hormigones) y se extienden hasta los 25 MHz. En el
caso de los materiales metálicos las frecuencias utilizables varían entre 0.2 MHz y 25 MHz.

c. Historia de la prueba ultrasónica.

La inspección por ultrasonido (UT) se ha practicado por muchas décadas. Antes de la

Segunda Guerra Mundial, el sonar, la técnica de enviar ondas sonoras a través del agua y la
observación de los ecos de retorno para caracterizar los objetos sumergidos, inspiraron a los
primeros investigadores de ultrasonido para estudiar la forma de aplicar este concepto en el
diagnóstico médico. Mulhauser, en 1931, obtuvo una patente para el uso de ondas
ultrasónicas, con dos transductores para detectar fallas en los sólidos. Firestone (1940) y
Simons (1945) desarrollaron pruebas impulsos ultrasónicos utilizando una técnica de pulso-
eco.

Una rápida evolución de los instrumentos impulsada por los avances tecnológicos de la
década de 1950 continúan hoy en día. A través de los años 1980 y continuando en el
presente se han proporcionado equipos más pequeños, de uso más rudo y con mayor
capacidad.

d. Aplicaciones del Ultrasonido.

La inspección ultrasónica de metales es principalmente llevado a cabo para la detección de

discontinuidades. Este método puede ser utilizado para detectar discontinuidades internas en
la mayoría de los metales y aleaciones de ingeniería. El enlace producido por la soldadura,
soldadura fuerte, y unión con adhesivos pueden ser inspeccionados por ultrasonido.

La inspección con ultrasonido se utiliza para el control de calidad e inspección de materiales

en todas las principales industrias. Esto incluye la industria eléctrica, electrónica, producción
de materiales metálicos y compuestos y fabricación de estructuras, tuberías, recipientes a
presión, barcos, puentes, vehículos de motor, maquinaria y motores a reacción. En la
inspección ultrasónica en servicio se unas para el mantenimiento preventivo se utiliza para

8
detectar fallas del material de ejes de ferrocarril, las columnas de prensas, rodillos de
laminación, equipos de minería, sistemas nucleares, y otras máquinas y componentes.

La inspección con ultrasonido también se puede utilizar para medir el espesor de las
secciones de metal. Las mediciones de espesores se realizan sobre equipos de procesamiento
para la industria de refinerías y petroquímicas, la placas en los talleres de fabricación, piezas
de fundición de acero, cascos de submarinos, secciones de aviones, y recipientes a presión.
Métodos de inspección por ultrasonido son especialmente adecuados para la evaluación de la
pérdida de espesor por corrosión dentro de sistemas cerrados, como los equipos de
procesamiento de químicos. Estas mediciones a menudo se pueden hacer sin necesidad de
suspender el proceso. Técnicas y equipos especiales de ultrasonido se han utilizado en
diversos problemas como determinar la velocidad de crecimiento de grietas de fatiga, la
detección de excentricidad de perforaciones, la medición de módulos de elasticidad, el
estudio de empuje a presión, la determinación de nódulos de hierro fundido, y la
investigación metalúrgica en fenómenos tales como estructura, endurecimiento, y conteo de
inclusiones de varios metales.

El éxito de cualquiera de estas aplicaciones depende de la correcta selección del sistema a ser
empleado, de1 conocimiento de las características del material a estudiar, y de la experiencia
y habilidad del operador. Si no se cumplen todas estas condiciones, los resultados que se
obtengan no serán confiables y podrían ocasionar demoras o pérdidas económicas.

e. Ventajas de la Inspección por Ultrasonido.

Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido a1 compararlo con otros métodos de
inspección volumétrica son:

1. La prueba se efectúa más rápidamente que empleando la técnica de Radiografía.

2. Se tiene una mayor exactitud al determinar la posición de las discontinuidades internas;
estimando sus dimensiones, orientación y naturaleza.
3. Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.
4. Alta capacidad de penetración lo que le permite localizar discontinuidades a gran
profundidad en un material.
5. Buena resolución que le permite diferenciar dos discontinuidades próximas entre sí.
6. Sólo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar.
7. Normalmente la interpretación de las indicaciones se hace de forma inmediata.
8. No requiere de condiciones especiales de seguridad como el caso de Radiografía.

f. Limitación de la inspección por Ultrasonido.

Las principales limitaciones de la inspección ultrasónica al compararla con otros sistemas de

inspección volumétrica o superficial son:

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1. Baja velocidad de inspección cuando se emplean métodos manuales.
2. Requiere de personal con una buena preparación técnica y experiencia.
3. Dificultad para inspeccionar piezas con geometría compleja, espesores muy delgados o de
configuración irregular.
4. Dificultad para detectar o evaluar las discontinuidades cercanas a la superficie sobre la que
se introduce el ultrasonido.
5. Requiere de patrones de calibración y referencia.
6. Es afectado por las características estructurales del material, por ejemplo el tamaño de
grano y el tipo de material a ser inspeccionado.
7. Alto costo del equipo.
8. Se requiere de agentes acoplantes.

g. Calificación y certificación de personal de pruebas no destructivas.

Los términos de calificación y certificación a menudo son usados de modo intercambiable

pero ellos tienen diferente significado y se definen a continuación. La calificación es el
proceso de demostración que un individuo tiene la cantidad y el tipo requerido de
entrenamiento, experiencia, conocimiento y capacidades. Un individuo es calificado cuando
tal demostración ha sido satisfactoriamente completada. Certificación es el proceso que
proviene del testimonio escrito de que el individuo está calificado. Un individuo es certificado
cuando el testimonio escrito de calificación ha sido presentado. En otras palabras un
individuo puede ser calificado sin ser certificado pero no puede ser certificado sin ser
calificado.

Es importante conducir la calificación y certificación del personal a fin de:

1. entender la tecnología, principios y prácticas de los métodos de pruebas no destructivas a

ser usadas; y
2. asegurar el uso apropiado de las técnicas.

Este entendimiento es esencial para la buena interpretación de pruebas no destructivas

porque:

1. los métodos de pruebas no destructivas no crean inherentemente sus propios archivos

2. los resultados de las pruebas no destructivas dependen fuertemente del proceso y la
persona que lo realice,
3. los resultados rara vez pueden ser verificados sin realizar otra prueba no destructiva.

Algunos ejemplos de documentos que reglamentan la Calificación y Certificación de Personal

en END son los siguientes:

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 ASNT Standard, ANSI/ASNT CP-189-2006.
 Recommended Practice No. SNT-TC-1A-2006.
 International Standard ISO 9712-2005.
 NAS 410 (antes MIL-STD-410E) Revisión 2, Febrero 2003.
 Norma Mexicana NMX B-482-1991.

SNT-TC-1A: La calificación y certificación es responsabilidad del empleador; así lo debe

establecer en su práctica escrita.

ANSI/ASNT CP-189: Considera 5 niveles de calificación y el único Nivel III que reconoce es
el certificado por la ASNT.

ISO 9712: Cada país debe tener una agencia central certificadora y la certificación debe
hacerse por sector industrial: química y petroquímica, aeroespacial, metal-mecánica, naval,
etc.

Cada método de inspección requiere que todo el personal de pruebas no destructiva pase por
un proceso de calificación para poder ser certificado.

A continuación se añade el contenido de la Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A Ed. 2001,

“Calificación y Certificación de Personal en Pruebas No Destructivas”.

1.0 Alcance
2.0 Definiciones
3.0 Métodos de Pruebas No Destructivas
4.0 Niveles de Calificación
5.0 Práctica Escrita
6.0 Requisitos de Educación, Entrenamiento y Experiencia para la Calificación Inicial
7.0 Programas de Entrenamiento
8.0 Exámenes
9.0 Certificación
10.0 Evaluación del Desempeño Técnico
11.0 Servicio Interrumpido
12.0 Recertificación
13.0 Terminación
14.0 Reinstalación

11
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 2. Principios básicos de la acústica

a. Naturaleza de ondas sónicas

Las ondas ultrasónicas son ondas mecánicas (en contraste con, por ejemplo, la luz o rayos X,
que son ondas electromagnéticas) que consisten en oscilaciones o vibraciones de las
partículas atómicas o moleculares de una sustancia sobre la posición de equilibrio
de estas partículas.

Las ondas ultrasónicas se comportan esencialmente igual que las ondas de sonido audible.
Pueden propagarse en un elástico medio, que puede ser sólido, líquido o gaseoso, pero no en
el vacío.

En muchos aspectos, un haz de ultrasonido es similar a un rayo de luz, ambas son ondas y
obedecen a una ecuación de onda en general. Cada uno viaja a una velocidad característica
en un medio homogénea determinado, la velocidad depende de las propiedades del medio,
no de las propiedades de la onda.

Al igual que el haz de luz, los rayos ultrasónicos se reflejan en las superficies, se refractan
cuando cruzan una frontera entre dos sustancias que tienen diferentes velocidades del sonido
característico, y se difractan en bordes o alrededor de obstáculos. La dispersión por
superficies rugosas o partículas reduce la energía de un haz ultrasónico, similar a la manera
en que la dispersión reduce la intensidad de un haz de luz.

Las ondas ultrasónicas (y otras ondas de sonido) se propagan hasta cierto punto, en
cualquier material elástico. Cuando las partículas atómicas o moleculares de un material
elástico son desplazadas de sus posiciones de equilibrio por cualquier fuerza aplicada, la
tensión interna actúa para restablecer las partículas a su posición original.

Debido a las fuerzas interatómicas entre las partículas adyacentes del material, un
desplazamiento en un punto induce desplazamientos en los puntos de vecinos y así
sucesivamente, por lo tanto la propagación de una onda de esfuerzo-deformación. El
desplazamiento real de la materia que se produce en las ondas ultrasónicas es
extremadamente pequeño.

La amplitud, el modo de vibración, y la velocidad de las ondas difieren en los sólidos, líquidos
y gases a causa de las grandes diferencias en distancia media entre las partículas en estas
formas de la materia. Estas diferencias influyen en las fuerzas de atracción entre las
partículas y el comportamiento elástico de los materiales.

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Los conceptos de longitud de onda, ciclo, frecuencia, amplitud, velocidad, y la atenuación en
este material se aplican en general a las ondas de ultrasonido y otras ondas de sonido.

b. Tipos de ondas de sonido

Las partículas de un medio en el que se propaga una onda ultrasónica experimentan diversos
desplazamientos, lo que da lugar a diferentes tipos de ondas. Desde el punto de vista de los
Ensayos no Destructivos, las más interesantes son: longitudinales o de compresión,
transversales o de corte, superficiales o de Rayleigh y de placa o de Lamb.

Ondas Longitudinales o de Compresión.- Se caracterizan porque los desplazamientos de

las partículas son paralelos a la dirección de propagación del ultrasonido, creando zonas de

13
compresión y de dilatación (rarefacción), separadas entre si media longitud de onda dentro
del material en el que se propagan.

Pueden transmitirse a través de sólidos, líquidos y gases; su velocidad de viaje es la más alta
respecto de los otros modos. Prácticamente, todos los transductores emiten ondas
longitudinales a partir de las cuales se generan otras de diferentes tipos, ya sea por un
ángulo de incidencia diferente al normal, o bien, por la geometría del material sujeto a
inspección.

Ondas Transversales o de Corte.- Son denominadas de esta manera, debido a que el

movimiento de las partículas es transversal a la dirección de propagación, para lo cual es
necesario que cada partícula exhiba una gran fuerza de atracción hacia sus vecinas, con lo
que al moverse hacia atrás y hacia adelante provoque la oscilación de las demás.

Los gases y los líquidos son prácticamente incapaces de transmitir ondas transversales pues
sus moléculas ofrecen poca resistencia al deslizamiento transversal, y por lo tanto no existen
vínculos elásticos que las liguen a su posición cero. En los casos prácticos de inspección sólo
se pueden alcanzar distancias apreciables de propagación en los cuerpos sólidos.

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Una onda de corte viaja aproximadamente a la mitad de la velocidad de una onda
longitudinal cuando se desplazan en el mismo material, y por lo tanto tiene longitudes de
onda más cortas que las ondas longitudinales de la misma frecuencia, lo que las hace más
sensibles a los reflectores pequeños. Por tales características, se utiliza en la inspección de
uniones soldadas.

Ondas de Superficie o de Rayleigh.- Son aquellas que se desplazan sobre la superficie del
material y penetran a una profundidad máxima de una longitud de onda, su trayectoria es
elíptica y su velocidad es de aproximadamente el 90% de la velocidad de las de corte.

Son muy sensibles y se atenúan cuando existe un segundo medio en su trayectoria; por
ejemplo: un líquido o un sólido en contacto con la superficie. En la práctica, se emplean para
discontinuidades en superficies poco rugosas.

Ondas de Placa o de Lamb.- Son aquellas que se generan cuando un materia1 muy
delgado se somete a una onda de superficie. Se clasifican en: simétricas o de dilatación y
asimétricas o de flexión.

La velocidad de propagación de las ondas de Lamb no se puede considerar como una

constante del material, ya que depende del espesor, de la frecuencia, ángulo de incidencia, y
del tipo de onda (longitudinal, transversal o superficial).

En general, la energía acústica se propaga en algunos de los modos o tipos de onda

mencionados. Cuando una onda ultrasónica choca con la interfase de dos materiales con
diferente impedancia acústica y la dirección de viaje del haz es diferente a la incidencia
normal con respecto a la superficie, parte de la energía se convierte en otros modos de
vibración. Este efecto se conoce como conversión de modo y puede generarse por la
geometría del material, la divergencia del haz y por la incidencia angular.

15
c. Velocidad de Propagación o Velocidad Acústica (ν).

Es la velocidad de transmisión de la energía sonora a través de un medio en la dirección de

propagación.

En el caso particular de la aplicación del ultrasonido, la velocidad permanece constante, pues

está definida por la densidad y las constantes elásticas del material bajo prueba.

Los parámetros de frecuencia (f), velocidad acústica (ν) y longitud de onda (λ) son útiles
para describir la geometría del haz, las propiedades de los transductores, además de los
modos de propagación y se interrelacionan por medio de la siguiente ecuación, la cual es
válida para todos los tipos de ondas:

λ=ν/f

d. Frecuencia (f).

Se define como el número de veces que ocurre un evento repetitivo (ciclo) por unidad de
tiempo (segundo). Su unidad de medición es c/s (Hertz).

La frecuencia de las ondas ultrasónicas utilizadas afecta la capacidad de inspección de varias

maneras. Por lo general, un compromiso debe hacerse entre los efectos favorables y
adversos para lograr un equilibrio óptimo y para superar las limitaciones
impuestas por el equipo y material de ensayo.

e. Longitud de Onda (λ)

Es la distancia ocupada por una onda completa y es igual a 1a distancia a través de la cual
se mueve 1a onda por periodo o ciclo.

16
En las pruebas de ultrasonido el inspector debe tomar una decisión sobre la frecuencia del
transductor que utilizará. El cambio de la frecuencia cuando se fija la velocidad del sonido se
traducirá en un cambio en la longitud de onda del sonido. La longitud de onda tiene efecto
significativo sobre la probabilidad de detectar una discontinuidad. Una regla de oro en las
inspecciones de la industria es que las discontinuidades que son más grandes que la mitad
del tamaño de la longitud de onda puede ser por lo general detectada.

f. Impedancia Acústica (Z)

Otro factor importante en la inspección ultrasónica es la impedancia acústica, definida como

la resistencia de un material a las vibraciones de las ondas ultrasónicas.

Cuando las ondas ultrasónicas que viajan a través de un medio inciden en el límite de un
segundo medio, una porción de la energía incidente acústica es reflejada por la frontera,
mientras que la energía restante se transmite en el segundo medio. La característica que
determina la cantidad de reflexión es la impedancia acústica de los dos materiales a ambos
lados de la frontera. Si las impedancias de los dos materiales son iguales, no habrá reflexión,
si las impedancias son muy diferentes (entre un metal y el aire, por ejemplo), habrá
prácticamente una reflexión completa. Esta característica se utiliza en la inspección
ultrasónica de metales para calcular las cantidades de energía reflejada y transmitida en
discontinuidades y para ayudar en la selección de materiales adecuados para la transferencia
de energía acústica entre los componentes de sistemas de inspección ultrasónica.

La impedancia (en Kg/m2s) es el producto de la velocidad máxima de vibración en el material

(νm en m/s) por la densidad (ρ en Kg/m3) del mismo, como se indica en la siguiente ecuación:

Z = ρ νm

Los materiales con impedancia acústica elevada se denominan acústicamente duros; siendo
por ejemplo el agua (Z = 1.5 x 106 Kg/m2s) menos dura que el acero (Z = 45 x 106 Kg/m2s).

La impedancia es mayor en los cuerpos sólidos que en los líquidos y por lo tanto, mayor en
los líquidos que en los gases.

g. Atenuación del haz

La intensidad de un haz ultrasónico que detecta un transductor de recepción es

considerablemente menor que la intensidad de la transmisión inicial. Los factores
responsables de la pérdida de intensidad del haz se puede clasificar como: pérdidas de
transmisión, efectos de interferencia, y divergencia del haz.

Las pérdidas de transmisión incluyen: absorción, dispersión, y los efectos de impedancia

17
acústica en las interfaces. Los efectos de interferencia incluyen la difracción y otros efectos
que crean desplazamientos de fase o cambios de la frecuencia.

La absorción de las ondas ultrasónicas es el resultado de la conversión de la energía sonora

en calor. Las causas que dan origen a este fenómeno son diversas, pero influyen el medio y
la frecuencia de las ondas. La absorción es directamente proporcional a la frecuencia. En
general para los metales, la atenuación por absorción es considerablemente menor que la
producida por la dispersión del haz. Este fenómeno puede explicarse de forma elemental,
como un efecto de frenado en la oscilación de las partículas, lo que también justifica que un
movimiento rápido pierda más energía que un movimiento lento.

El movimiento rápido es producto de una alta frecuencia y por lo tanto, la absorción es

mayor, es decir, parte de la energía ultrasónica es absorbida en forma de calor. La absorción
debilita la energía transmitida o la amplitud del eco, tanto desde una discontinuidad como de
la pared posterior. Para contrarrestar este efecto, es recomendable el empleo de bajas
frecuencias.

La dispersión se debe a que los materiales no son estrictamente homogéneos. Contienen

superficies límites o pequeñas interfases, en las que la impedancia acústica cambia
bruscamente por la diferente densidad o velocidad acústica de los materiales en dichas
interfases. Estos cambios de estructura pueden ser inclusiones, discontinuidades originales
naturales o intencionadas (1a porosidad en materiales sinterizados), constituyentes
precipitados de naturaleza distinta (el grafito en fundiciones grises cuyas propiedades

18
elásticas son completamente distintas a las de la ferrita) y fases en la estructura cristalina de
los metales con diferentes estructuras y composición (aceros, latones, etc).

La dispersión producida por la estructura policristalina de los metales es de gran importancia

en los END por ultrasonido. Los factores de mayor influencia en la dispersión son el tamaño
del grano, la naturaleza del metal que determina su anisotropía elástica y la frecuencia de las
ondas. La dispersión aumenta con el tamaño del grano y con la frecuencia; de aquí que el
ensayo de estructuras de grano burdo, por ejemplo fundiciones, requiera bajas frecuencias,
del orden de 1 MHz ó 2 MHz. A igualdad de grano y longitud de onda, la anisotropía elástica
determina la mayor o menor dispersión. Desde este punto de vista, el cobre es, entre los
metales más usuales, el más anisotrópico (más dispersante) y e1 aluminio el menos
dispersante, en tanto que el acero se encuentra en un valor intermedio.

Cuando el tamaño de grano es inferior a 0.01 veces la longitud de onda, la dispersión es

despreciable. Los efectos de dispersión varían aproximadamente a la tercera potencia de
tamaño de grano, y cuando el tamaño de grano es de 0.1 veces la longitud de onda o más
grande, la dispersión excesiva puede hacer que sea imposible llevar a cabo inspecciones
ultrasónicas válidas.

Difracción. Un haz de sonido propagándose en un medio homogéneo es coherente, es decir,

todas las partículas que yacen en plano paralelo al frente de onda vibran en patrones
idénticos. Cuando un frente de onda pasa por el borde de un reflector, la parte delantera se
dobla alrededor de la orilla en forma similar a la de la luz alrededor de la orilla de un objeto
opaco. Cuando el reflector es muy pequeño comparado con el haz de sonido, como es
habitual para un poro o una inclusión, la reflexión de una onda alrededor de los bordes de un
reflector produce un patrón de interferencia en una zona inmediatamente detrás del reflector
debido a las diferencias de fase entre las diferentes partes del haz frontal disperso. El patrón
de interferencia se compone de regiones alternas de máxima y mínima intensidad que
corresponden a regiones de ondas de interferencia dispersa están respectivamente en fase y
fuera de fase.

Los fenómenos de difracción se deben tener en cuenta durante el desarrollo de los

procedimientos de inspección ultrasónica. Por desgracia, sólo directrices cualitativas pueden

19
ser proporcionadas. La rugosidad superficial de entrada, el tipo de mecanizado superficial y
la dirección del mecanizado influencian los procedimientos de inspección. Además, la
rugosidad de la superficie de la falla afecta el patrón del eco y debe ser considerado.

Un haz ultrasónico incidente en una interface suave es reflejado y refractado, y el campo

ultrasónico mantiene la coherencia de fase, por lo que el comportamiento del haz se puede
predecir analíticamente. Una interface rugosa, sin embargo, modifica las condiciones
transición del haz, y parte de la energía del haz es difractada. Más allá de la interface, una
onda coherente debe volver a formarse a través del refuerzo y cancelación de la fase, la onda
entonces continúa propagándose como una onda modificada.

La divergencia del haz se debe principalmente al aumento de la sección transversal

conforme se incrementa la distancia por lo que la energía se distribuye en un área más
grande.

20
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 3. Reflexión y Refracción

a. Incidencia Perpendicular o Normal.

Si una onda acústica incide perpendicularmente sobre una superficie plana y uniforme que
separa dos medios diferentes una parte de la energía de la onda se refleja y vuelve en la
misma dirección del incidente, mientras que la otra parte se propaga en el segundo medio
manteniendo su dirección y su sentido.

Material 1 Material 2

Z 1 = ρ1 ν 1 Z2 = ρ2 ν2

Onda incidente I
Onda transmitida It

Onda reflejada Ir

Estos parámetros están relacionados entre sí por medio de los coeficientes de reflexión (R) y
de transmisión (T), de las siguientes formas:

R = Ir / Ii ;

T = It / Ii

Cuando el ángulo de incidencia es de 90 grados (normal o perpendicular), se emplean las

formulas:

R = ( Z2 – Z1 )2 / ( Z1 + Z2 )2 ;

T = 4 Z1 Z2 / ( Z1 + Z2 )2

Donde:

Z1 = impedancia acústica del medio 1.

Z2 = impedancia acústica de1 medio 2.
21
Ambos términos son adimensionales y expresan el porcentaje de la intensidad de la energía
acústica reflejada y transmitida respectivamente en relación con la intensidad de la energía
incidente.

El balance de la energía expresada en intensidad nos da:

Ii = Ir + It

Y por consiguiente:

R+T=1

Desde el punto de vista de las intensidades de acústicas, es indiferente el lado de la

superficie límite sobre el que incide la onda, ya que los valores de R y T no cambian al
permutarse entre sí Z1 y Z2.

Dichas expresiones son también validas para las ondas transversales. Sin embargo, la
velocidad acústica en los líquidos y en los gases es nula para dichas ondas; entonces, se
reflejan totalmente en una interfase sólido-liquido o sólido-gas (su coeficiente de reflexión es
igual a 0).

El porcentaje de la onda incidente que es reflejada en una interfase depende de la relación

de impedancias y del ángulo de incidencia.

Para obtener el 100% de transmisión, la relación ideal de impedancia es 1:1. No obstante en

la práctica esto no es posible pero debe procurarse obtener valores muy cercanos entre sí.

b. Incidencia Angular.

Cuando una onda sonora longitudinal o transversal cruza oblicuamente la interfase entre dos
materiales de diferente velocidad o impedancia acústica una porción del sonido se refleja y la
otra se refracta. Esta energía transmitida cambia su dirección de propagación de forma
similar a lo que ocurre en óptica, al pasar un haz luminoso de un materia1 a otro con
diferentes índices de refracción.

En la figura siguiente se muestran los fenómenos de reflexión y de refracción de una onda en

una superficie plana, en donde (α) es el ángulo de incidencia, (α’) el ángulo de reflexión y (β)
el ángulo de transmisión o de refracción. Este último está determinado por las velocidades del
sonido en los diferentes materiales y por el ángulo de incidencia.

22
Se ha observado que a diferencia de la luz, las ondas sonoras de cualquier tipo, por ejemplo
las longitudinales, no sólo se refractan en el segundo material, si no que de acuerdo al
ángulo de incidencia se transforman parcial o totalmente en otros modos de propagación
(conocido como fenómeno de conversión de modo), por ejemplo de corte, de superficie o de
fondo. Puesto que estas ondas tienen diferentes velocidades en el mismo material, presentan
distintos ángulos de refracción. Dando como resultado que una sola onda incidente dé origen
a cuatro ondas cuando los dos medios son cuerpos sólidos.

c. Conversión de modo

Es la transformación de un tipo de onda en otro(s) tipo(s) de onda(s). La conversión de modo

se lleva a efecto por:

 La geometría de la pieza.
 La divergencia del haz.
 Incidencia angular sobre la interfase entre dos materiales que tengan una velocidad
acústica diferente.

Cuando una onda ultrasónica incide sobre una superficie límite entre dos medios, puede
ocurrir la refracción del haz al no formar éste un ángulo recto con la superficie reflectora.
Cuando existe refracción, las ondas transversales pueden producir indicaciones secundarias
en la pantalla del equipo.

Generalmente, las indicaciones debidas a la refracción aparecen después de la indicación del

primer eco de fondo, con lo que el operador dispone de toda una zona libre de falsas
indicaciones. Por esta razón, se suele limitar la zona de inspección a la comprendida entre el
serial de emisión y la indicación del primer eco de fondo.

23
d. Ley de Snell y Ángulos Críticos.

Las direcciones de las ondas reflejadas y transmitidas se determinan por la Ley de Snell, la
cual relaciona los ángulos de Incidencia (α) de acuerdo con las velocidades del primero y del
segundo medio.

Sen α / Sen β = ν1 / ν2

Donde:
ν1 = velocidad del medio 1.
ν2 = velocidad del medio 2.
α = Angulo de incidencia.
β = Angulo de refracción

En la mayoría de las ocasiones, durante la inspección de cuerpos sólidos, es necesario

eliminar la onda longitudinal transmitiendo exclusivamente la onda transversal para
simplificar la inspección.

Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que la de las longitudinales los
ángulos de reflexión o de refracción de las ondas longitudinales serán mayores que los
ángulos respectivos de reflexión o de refracción de las ondas transversales.

Si dos tipos de ondas están presentes al mismo tiempo en el material de inspección con
diferentes velocidades y ángulos de refracción, es prácticamente imposible evaluar de forma
adecuada una discontinuidad pues no se conoce cuál es el modo de onda que la está
detectando. Por este motivo, antes de la inspección debe verificarse que sólo exista un modo
de propagación dentro del material.

a. El primer Angulo crítico de incidencia en el que únicamente existen ondas de corte en

el segundo medio y el haz longitudinal es totalmente reflejado; esto es, su ángulo de
refracción es igual o mayor a 90 grados. Por lo tanto:

Sen α / Sen β L = νL1 / νL2 ;

Sen β L = Sen 90° = 1

Sen α = νL1 / νL2

24
b. El segundo ángulo critico de incidencia que es alcanzado cuando la onda de corte se
refracta a 90° grados. En este punto todas las ondas transversales son reflejadas y quedan
sólo las de superficie. Para tal caso, también al aplicar la Ley de Snell se observa que:

Sen α / Sen β T = νL1 / νT2 ;

Sen β T = Sen 90° = 1

Sen α = νL1 / νT2

El segundo ángulo critico de incidencia es la condición límite para lograr la reflexión total de
la onda longitudinal refractada y se obtendrá cuando θT = 90 grados.

Si el primer ángulo critico de incidencia es mayor al segundo, se tiene una reflexión total de
los dos tipos de ondas reflejadas; lo que significa que el haz incidente no es transmitido a
través del segundo medio.

Dentro del esquema de reflexión y refracción mostrado, se muestra la formación de ondas

superficiales. Estas se producen de manera optima cuando el ángulo de incidencia es mayor
que el segundo Ángulo critico". Como regla general se considera adecuado aumentar al
"segundo ángulo crítico" en 5 ó 10 grados con objeto de tener la mejor calidad de ondas
superficiales.

25
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 4. Comportamiento de las Ondas Ultrasónicas.

A continuación, se describe el comportamiento del haz ultrasónico una vez que inicia su
propagación en el medio que está siendo inspeccionado. Debe aclararse que la onda
ultrasónica, al inicio de su desplazamiento no produce una compresión igual, pero conforme
avanza en el medio, se homogeniza hasta obtener resultados repetitivos y confiables.

a. Características del haz ultrasónico.

Angulo de divergencia

Linea de eje central

Campo muerto

Campo cercano Campo lejano

El comportamiento del haz ultrasónico puede modificarse en función de la geometría,

frecuencia y características específicas del transductor; sin embargo, independientemente de
estas variables siempre presentará las características mencionadas.

b. Campo muerto.

Es la distancia frente al transductor y su extensión es equivalente a la longitud de un pulso

completo. En esta zona ninguna indicación puede detectarse, debido a que existe un lapso en
el cual el transductor ha dejado de vibrar pero está saturado y en consecuencia no detecta la
señal que pueda generarse en el material a inspeccionar; y también porque el tiempo de
recorrido de la señal es menor al tiempo de excitación del cristal y ésta es interferida por la
emisión ultrasónica del transductor.

26
El campo muerto es importante porque limita ciertas aplicaciones del ultrasonido,
especialmente cuando se están inspeccionando materiales muy delgados o se requiere
loca1izar indicaciones muy cercanas a la superficie en la que se introduce el haz ultrasónico.
Una forma de disminuir esta limitante es emplear un transductor de doble cristal; o bien, una
1inea de retardo.

Para describir este efecto, se analizaran de manera elemental las características del campo
ultrasónico de un transductor circular, suponiendo que toda su superficie vibra con la misma
amplitud y fase.

Debido a la superposición del fenómeno de difracción y del efecto de los bordes, se produce
un campo con máximos y mínimos de la presión acústica en la onda plana (en su proximidad
al oscilador); el cual es también llamado campo de interferencia de las ondas ultrasónicas.

c. Campo cercano o zona de Fresnel

Es una zona de interferencia originada por la vibración irregular del material que se encuentra
frente al transductor. Su formación puede explicarse de la forma siguiente: La cara del cristal
de un transductor ultrasónico no vibra uniformemente bajo la influencia del pulso eléctrico,
sino que lo hace en forma compleja, ya que su estructura es la de un mosaico formado por
cristales individuales que vibran en la misma dirección, pero ligeramente fuera de fase con
sus vecinos. Por lo que cada uno actúa como una fuente puntual y emite una onda esférica
hacia afuera desde el plano de la cara del cristal.

El material que esta frente al transductor vibra, creando diferentes frentes de onda, cada uno
de ellos tiene su propia oscilación originando una zona de presión acústica irregular que

27
consiste en regiones de intensidades máximas y mínimas correspondientes a los nodos de
interferencia de las ondas que están respectivamente en fase y fuera de fase.

En la zona de Fresnel, la presión acústica varía irregularmente y se puede detectar una

discontinuidad, pero no se puede evaluar porque se tienen variaciones en la amplitud de la
indicación. La amplitud en esta zona depende de la frecuencia, de la velocidad del sonido en
el material y del diámetro del transductor. Esta amplitud puede calcularse con cualquiera de
las siguientes ecuaciones:

N = d2 / 4 λ

N = d2 f / 4 ν

Donde:
N = Amplitud de la zona de Fresnel.
d = Diámetro efectivo del transductor (diámetro del cristal).
λ = Longitud de onda.
f = Frecuencia.
ν = Velocidad.

Para determinar experimentalmente la magnitud del campo cercano, así como su

comportamiento en la evaluación de una discontinuidad de diámetro conocido pero diferente
profundidad, es necesario emplear un juego de bloques de agujero de fondo plano de un
mismo diámetro pero diferente recorrido de sonido.

d. Campo lejano o zona de Fraunhofer.

Es la región después del campo cercano y se caracteriza porque la intensidad del haz
ultrasónico disminuye proporcionalmente a la distancia del transductor.

La amplitud de la reflexión en el campo lejano disminuye exponencialmente con el aumento

de la distancia. La amplitud máxima de la reflexión se presenta en el centro del haz.

e. Divergencia del haz

En el campo cercano, el haz ultrasónico se propaga en línea recta y en el campo lejano la

onda acústica se expande al aumentar la distancia desde el emisor.

28
Para una frecuencia dada, a mayor diámetro del cristal de un transductor el haz presenta
menor dispersión: a menor diámetro del cristal la divergencia del haz se incrementa. Si se
mantiene constante el diámetro del cristal, el ángulo de divergencia disminuye al aumentar la
frecuencia.

El ángulo de divergencia en el campo cercano puede determinarse por la siguiente ecuación:

Sen α = 1.2 λ /d

Sen α = 1.2 ν / f d

Si el emisor no es circular al ángulo de divergencia no puede ser evaluado exactamente

aplicando la ecuación anterior. Por lo que se determina experimentalmente.

29
 PARTE B

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 5. El equipo ultrasónico

a. Presentaciones ultrasónicas

Existen diversos tipos de presentación de indicaciones siendo los más comunes las
presentaciones: A-Scan, B-Scan y C-Scan.

La presentación de datos A-scan y B-scan suelen presentarse en pantalla de un osciloscopio,

La presentación C-scan de datos se registran por un plotter XY o
aparecen en un monitor de computadora. Con adquisición de datos computarizados y
tratamiento de imágenes, los formatos de presentación pueden ser combinados o
transformados en más presentaciones más complejas.

b. Presentación Tipo A (A-Scan).

Básicamente, consiste de un tubo de rayos catódicos en el que se puede observar la

formación de indicaciones debidas a la distorsión de un haz de electrones que incide sobre
una pantalla fluorescente, aunque en la actualidad los equipos están utilizando pantallas de
cristal líquido.

Este tipo de presentación es el más común en los equipos de ultrasonido para detección de
fallas. Esta presentación, es básicamente la que muestra el osciloscopio del equipo de
30
ultrasonido, en la cual el desplazamiento horizontal de una señal luminosa revela la existencia
de indicaciones. En función de la localización y la amplitud de la señal, se pueden predecir la
dimensión y la profundidad a la que se encuentra la indicación.

c. Presentación B (B-Scan) y C (C-Scan).

Generalmente estas presentaciones se emplean cuando se inspecciona con la técnica por

inmersión y el movimiento del transductor es automático.

Presentación Tipo B (B-Scan).

Este tipo de presentación, generalmente se aplica cuando se desea conocer la continuidad de

la pieza sujeta a inspección, mostrándonos una sección transversal del material
inspeccionado. En este caso se emplea una pantalla de video o un graficador en el que se
muestran las reflexiones de las superficies frontal y posterior del material de pruebas así
como la longitud y profundidad de las indicaciones.

En la presentación B, la pantalla está recubierta con un fósforo especial que tiene la

capacidad de retener la imagen de la pieza inspeccionada, permitiendo que se observe
perfectamente delineada por una serie de puntos luminosos orientados en la misma dirección
del barrido. Esta imagen de la sección de la pieza, es retenida largamente de tal forma que se
pueda fotografiar y tener una evidencia permanente.

31
Presentación Tipo C (C-Scan).

Este tipo de presentación es similar en sus características a la presentación B, sólo que ésta
muestra la pieza sujeta a inspección en una proyección de vista superior o de planta, que en
cierta forma es similar a una radiografía en la que se proyectan los detalles internos, y en
caso de existir una discontinuidad se obtiene un contorno de la misma. La presentación C
tiene una compuerta (periodo sensible de exploración) para definir los límites de interés, que
generalmente es el espesor de la pieza; siendo solo la información hallada en la compuerta la
que se procesa. En este barrido, no se utilizan las reflexiones frontal y posterior, sólo la
reflexión de la discontinuidad.

La ventaja de este tipo de presentación estriba en que es una prueba sumamente rápida,
automatizada y proporciona un registro permanente. En caso de emplear graficadores,
actualmente es posible obtener un dibujo que muestra, por medio de diferentes colores la
intensidad de energía reflejada en la pieza o zona de interés.

d. Presentación Digital o Analógica.

Esta es la presentación más simple que se tiene en ultrasonido y se emplea principalmente en

los equipos para medir espesores.

32
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 6. Componentes electrónicos del equipo
ultrasónico

a. Suministrador de energía.

Es el componente que suministra la energía eléctrica a los circuitos. Existen dos tipos de
fuentes de energía y son:

 Línea comercial (corriente alterna).

 Baterías (corriente directa).

Los equipos que utilizan baterías recargables pueden usar baterías de níquel-cadmio o de
ácido-plomo. Las de níquel-cadmio son las de mayor empleo; al usarlas debe agotarse
completamente su carga antes de volverlas a cargar, debido a que tienen una memoria para
que se usen en un determinado tiempo. Las baterías de ácido-plomo (similar a las que usan
los automóviles) tienen la desventaja de que son más voluminosas y pesadas, adicionalmente
su vida útil es menor que las de níquel-cadmio.

33
Diagrama funcional básico de un equipo ultrasónico.

34
b. Circuito de Reloj o Contador de Tiempo.

Este circuito es la fuente de todas las señales de sincronización enviadas al circuito

transmisor.

Sus funciones son las siguientes:

 Generar la señal de sincronización para la emisión de pulsos eléctricos de alta frecuencia,

por parte del circuito transmisor también conocido como generador de alta frecuencia. La
cadencia con que se envía el pulso eléctrico de excitación al transductor se denomina
"frecuencia de repetición de pulsos" y se expresa en pulsos por segundo (p.p.s.). Interesa
que la frecuencia de repetición de pulsos sea lo más alta posible, puesto que de esta forma
se superpondrán más imágenes por unidad de tiempo; con lo que el oscilograma resultará
con más brillo. Sin embargo, una frecuencia de repetición de pulsos excesiva puede dar lugar
a la aparición de indicaciones de los llamados "ecos fantasmas". Estas indicaciones de ecos
perturbadores se identifican sin mucha dificultad, ya que en general no se mantienen fijas en
sus posiciones, sino que oscilan ligeramente de derecha a izquierda, debido a las pequeñas
variaciones inevitables de la frecuencia de repetición de pulsos. Otra forma eficaz de
identificar los ecos fantasmas es disminuyendo la frecuencia de los pulsos por medio del
control correspondiente.

En los equipos modernos no es común la aparición de ecos fantasmas, puesto que éstos
ajustan automáticamente la frecuencia de repetición de pulsos en función del espesor
seleccionado; de manera que, a menores velocidades de barrido (mayores espesores de
material) la frecuencia de repetición de pulsos disminuye. Solo en productos de gran espesor
con un coeficiente de atenuación excepcionalmente reducido, puede ocurrir que aparezcan
indicaciones correspondientes a "ecos fantasmas".

 Controlar la luminosidad del "pincel electrónico", de manera que se extinga cuando éste
haga el recorrido de derecha a izquierda de la pantalla, durante el tiempo pasivo, para evitar
la superposición de imágenes que harían difícil la interpretación.

Este circuito envía simultáneamente una señal de sincronización a los circuitos generadores
de barrido y al transmisor.

Intervalo de Reloj. El intervalo de reloj (CI) es el tiempo que transcurre de una pulsación a
otra y se puede expresar como el inverso del número de pulsos por segundo.

CI = 1 / p. p. s.

35
c. Tubo de Rayos Catódicos.

Es un tipo especial de tubo termoiónico que se emplea frecuentemente como indicador y

medidor eléctrico, así como para producir imágenes en los receptores de televisión.

B G

C
D E F H

Consta de una ampolla de vidrio en cuyo interior se aloja un cátodo discoidal (B), y detrás del
cátodo se halla emplazado un filamento (C), al calentarse el cátodo emite electrones que son
acelerados hacia una rejilla positiva (D), consistente en un disco con un orificio.

Los electrones emitidos, después de atravesar el orificio, reciben una nueva aceleración hacia
un ánodo tubular (E) cargado positivamente. En este punto se concentran, formando un
estrecho haz que se dirige hacia el ánodo (F), el cual posee mayor carga positiva y menor
diámetro que E. En F el haz de electrones experimenta una última focalización y un aumento
en su velocidad. El haz atraviesa el orificio del ánodo F e incide sobre la superficie del tubo G,
recubierta de un material fluorescente que convierte en luz la energía desarrollada por el
haz de electrones; la intensidad de este punto de luz puede regularse calibrando la tensión
positiva de la rejilla D, que controla el paso de los electrones hacia los ánodos E y F.

En la actualidad los tubos de rayos catódicos, en su mayor parte, han sido reemplazados por
pantallas de LED´s o pantallas LCD. Estas pantallas son más fáciles de observar en un amplio
rango de iluminación ambiental. En condiciones de trabajo de baja iluminación o de brillo
encontradas por los técnicos tienen poco efecto en la habilidad de los técnicos para ver la
pantalla.

d. Placas Deflectoras.

Existen dos juegos de placas de este tipo, perpendiculares entre si, para que el haz pueda ser
desviado en ambas direcciones. También se les conoce con el nombre de "placas
deflexionadoras".

Las placas H, con su forma especial, sirven para situar el haz en la pantalla. Aplicando una
tensión entre estas placas, el haz se verá desviado hacia la placa positiva y repelido por la
negativa. En un tubo típico de rayos catódicos existen dos juegos de placas de este tipo,
perpendiculares entre sí para que el haz pueda ser desviado horizontal o perpendicularmente
en la pantalla.

36
e. Generador de Barrido.

Este circuito controla la polaridad de las placas deflectoras horizontales para que el haz de
electrones forme la línea base en la pantalla del tubo de rayos catódicos.

El cambio de polaridad puede ser modificado por medio del control de distancia (rango), para
hacerlo más rápido o más lento con el fin de poder ajustar la lectura en la pantalla a un valor
de espesor predeterminado.

El ajustar la velocidad de barrido nos permite ver en la pantalla la señal producida por el
reflejo del ultrasonido en la pared posterior del material, de manera que el tiempo que tarda
en recorrer la anchura total de la pantalla (tiempo activo), sea idéntico al que tarda el pulso
ultrasónico en recorrer un espesor dado de material. Ello constituye la calibración en
distancias, pues, a medida que se aumenta la distancia se disminuye la velocidad del barrido;
por lo que a menor distancia, la velocidad de barrido es mayor.

Para calcular el número adecuado de p.p.s. se tiene que saber en qué tiempo recorre el
sonido toda la distancia del material de prueba.

f. Circuito Transmisor.

El circuito transmisor, también conocido con el nombre de "generador de alta frecuencia", es

la fuente de pulsos eléctricos cortos de alta energía que son generados al recibir la señal de
sincronización producida por el circuito de reloj.

Los pulsos eléctricos de alta frecuencia (los cuales son producidos en los equipos más simples
por medio un tubo de tyratrón que actúa abriendo y cerrando el circuito de un condensador
cargado a varios cientos de voltios), son emitidos con un cierto potencial (entre 100 y 1000
volts). Este voltaje puede ser regulado en algunos equipos por medio de un control llamado
"pulse energy".

37
El pulso inicial (primera indicación en la línea de tiempo base) se produce al enviar del
circuito transmisor al circuito receptor una fracción muy reducida de la energía del pulso
eléctrico transmitido al transductor, de manera que el punto de arranque de esa señal es el
origen de tiempo de la pantalla.

El punto de arranque del pulso inicial marca el tiempo "cero eléctrico", es decir, el momento
en que el pulso eléctrico llega al cristal emisor. Desde ese momento hasta que el pulso
ultrasónico comienza a penetrar en el material, transcurre un cierto tiempo cuya magnitud
depende primordialmente del trayecto previo entre el cristal y la superficie del material; por
ello, el tiempo eléctrico no coincide con el "tiempo acústico" y se produce el error de cero.

g. Circuito Receptor.

Las ondas acústicas que llegan al cristal receptor después de recorrer el material generan
pulsos eléctricos de voltajes que varían desde una milésima hasta un volt como máximo. El
pulso eléctrico generado, es enviado a un subcircuito cuya función es rectificar la señal
recibida, eliminando la mayor parte de la porción negativa y quedando sólo una pequeña
cantidad de ésta. Posteriormente es purificada por el subcircuito de filtro que corrige la señal
al eliminar la mayor parte de las señales secundarias que están por debajo de una frecuencia
preestablecida.

38
A continuación, el pulso eléctrico es enviado al subcircuito amplificador, que incrementa la
señal para obtener una indicación en la pantalla o con el graficador con una amplitud
preestablecida. El circuito amplificador, normalmente tiene la capacidad de incrementar la
señal en una relación 1 a 10,000, lo que es equivalente a una relación de 100 dB; esto es
debido a que generalmente el tubo de rayos catódicos o el graficador requieren de un
potencial de hasta 100 volts para su modulación completa.

Adicionalmente, es recomendable que el amplificador sea de banda ancha, con el fin de

poder amplificar con un mínimo de distorsión los pulsos eléctricos cortos, cuyo espectro de
frecuencias es muy amplio. Al amplificar la señal de la discontinuidad, también se amplifican
las señales parásitas conocidas como ruido de fondo (pasto), el cual se incrementa
proporcionalmente con la raíz cuadrada del ancho de banda del espectro ultrasónico; por lo
que una banda más estrecha permitirá mayores niveles de amplificación, conservando a la
vez una buena relación señal-ruido.

Por último, el impulso pasa al subcircuito de control de rechazo que modifica la amplitud de la
señal, regulando la potencia con la que ésta ha sido aumentada por el amplificador. Este
subcircuito modifica tanto la amplitud de las indicaciones como la del ruido de fondo, por lo
que su operación debe efectuarse con cuidado.

39
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 7. Controles de funciones del equipo ultrasónico

A continuación, se describen los controles más comunes, la serie de controles se efectuará en

la siguiente secuencia:

1. Funciones generales.

 Los indicadores y controles básicos de un instrumento de ultrasonido que se localizan en

cualquier equipo.

2. Funciones especiales.

 Los indicadores y controles de la compuerta.

 Controles de la función distancia-amplitud (DAC).
 Controles de la función digital.

a. Pantalla.

Muestra el oscilograma generado por el instrumento. Normalmente tiene superpuesta una

retícula, en la cual el eje horizontal representa el tiempo de recorrido del haz ultrasónico en
función de la distancia; y el eje vertical representa la cantidad de energía reflejada por la
discontinuidad en función de la amplitud.

La retícula de la pantalla consta de líneas verticales y horizontales permanentes, espaciadas

uniformemente. Esta retícula nos sirve para establecer:

a. La profundidad estimada a la que se encuentra la discontinuidad en la zona de prueba,

que se determina sobre la escala horizontal de la pantalla, donde cada incremento se puede
representar en centímetros, pulgadas o pies, dependiendo de la escala que se seleccione.

b. El tamaño relativo de la discontinuidad en función de la cantidad de energía reflejada. Esto

se determina sobre la escala vertical, en la que se representa el porcentaje relativo de
energía sónica reflejada. En principio, mientras mayor sea la discontinuidad, mayor es la

40
onda que se refleja y por lo tanto, mayor es la altura de la señal (amplitud) de la
discontinuidad.

Hay que recordar que la cantidad de energía reflejada, bajo condiciones ideales, es
directamente proporcional al área del reflector e inversamente proporcional a la distancia
recorrida por el haz ultrasónico.

b. Control de rechazo.

Su función es suprimir señales indeseables de baja amplitud. Este control tiene efecto en la
linealidad vertical del instrumento. También es llamado control de recorte y elimina señales
de amplitudes muy bajas a lo largo de la línea de barrido, comúnmente 1lamadas "pasto",
como aquellas provocadas por ruidos superficiales o estructuras de grano grueso.

Al eliminar las señales de amplitudes bajas indeseables, el control de rechazo reduce en la

mayoría de los equipos el tamaño de todas la señales en la pantalla en la misma proporción,
esto da por resultado una línea de barrido más limpia, la cual se simplifica observándose las
señales más significativas; sin embargo, el control de rechazo distorsiona la linealidad vertical
del instrumento, eliminando las señales pequeñas que pueden ser importantes cuando se
interpretan.

Para efectos de evaluación, cuando se compara una discontinuidad verdadera con una de
referencia, se debe usar el mismo grado de control de rechazo (se recomienda mantener este
control siempre al mínimo o no usarlo).

c. Control de amortiguamiento.

Permite ajustar la longitud de los pulsos generados y enviados al transductor. Su uso es para
mejorar el poder de resolución en la superficie cercana, reduciendo la zona muerta.

d. Interruptor Pulso/eco Dual.

Cuando se coloca en la posición Dual, el instrumento es configurado para trabajar en pruebas

con transductores de doble cristal, las cuales pueden ser: medición de la presión acústica
emisor-receptor y pulso-eco con transductor de doble elemento. Cuando se coloca en la
posición P/E, el instrumento es configurado para trabajar con un transductor sencillo en
pruebas del tipo pulso-eco.

41
e. Cable Coaxial y Terminales.

Uno de los componentes del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, que en sus extremos
posee terminales, mediante los que une el instrumento y el transductor (haz normal o
angular).

f. Interruptor y control de ganancia.

Este control ajusta la sensibilidad del instrumento. Incrementando la ganancia aumenta la

amplitud vertical de las señales en la pantalla, por lo cual las pequeñas discontinuidades
producen indicaciones fácilmente observables.

Este control está dividido en ajuste grueso y ajuste fino, que en conjunto proporcionan una
ganancia calibrada para ajustar el receptor del instrumento desde 0 hasta 100 dB en
incrementos de 1, 2 y 20 dB.

Cuando una prueba requiere encontrar comparativamente discontinuidades en materiales de

buenas propiedades acústicas, se utiliza menor amplificación que cuando se están buscando
en materiales de propiedades acústicas pobres.

g. Interruptor y selector de frecuencias.

Sirve para fijar el ancho de banda correspondiente a cada transductor para que sólo
determinadas señales sean amplificadas. En ocasiones, este control tiene graduaciones de
frecuencia para transductores de banda ancha y de banda angosta. Es recomendable fijar el
control en la frecuencia central del transductor que se esté empleando.

h. Control de retardo del barrido.

Determina el comienzo del trazo en la pantalla con respecto a las veces que el pulso es
presentado. Dependiendo del instrumento puede ser de ajuste grueso y fino, o de ajuste
universal.

Este control hace posible desplazar las señales en la pantalla en forma horizontal, hacia la
derecha o hacia la izquierda. En todos los casos se mantiene la relación de rango de barrido.

En el método de inmersión, el retraso de barrido es usado para desplazar hacia la izquierda el

pulso inicial hasta eliminarlo de la pantalla, llevando a cero la primera reflexión de pared
posterior de la columna liquida.

42
i. Control de distancia.

Este control actúa sobre las placas deflectoras horizontales, expandiendo o acortando el trazo
de un ciclo de la señal en la pantalla, regulando la velocidad del cambio de polaridad. A
medida que aumenta la distancia del recorrido (espesor del material), disminuye la velocidad
del barrido. Este control se divide en grueso y fino.

43
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 8. Calibración Básica del Instrumento

a. Calibración con haz recto.

Para efectuar el ajuste de la sensibilidad existen los siguientes métodos:

a.1 Método de reflexión de la pared posterior.

El sistema ultrasónico se ajusta para que la primera reflexión de la pared posterior sea de
una amplitud determinada, que normalmente se encuentra entre el 70% y 80% de la escala
vertical de la pantalla (EVP), cuando el transductor se coloca en un área libre de indicaciones
en la pieza bajo examinación. El método sólo es aplicable para partes con caras paralelas y
con haz longitudinal. El ajuste se debe hacer cada vez que varíe el espesor, la condición
superficial o la estructura del material.

Método de bloques de calibración. Los bloques de calibración empleados en este método

pueden ser aquellos que tengan agujeros de fondo plano, agujeros laterales, ranuras,
hendiduras, escalones, etc.

Los factores que determinan la evaluación de una discontinuidad son los siguientes:

 Orientación de la discontinuidad.
 Tamaño de la discontinuidad.
 Forma de la discontinuidad.
 Configuración del sistema de prueba.
 Ubicación de la discontinuidad.

a.2 Método por altura de la pantalla SHM (Screen Height Method).

Es un de método de evaluación simple y sencillo. Para realizarlo es necesario un bloque de

referencia con una discontinuidad artificial de tamaño conocido y a una distancia o
profundidad similar a la de la discontinuidad que se desea evaluar.

Suponiendo que en la inspección de un material se ha detectado una discontinuidad a 3

pulgadas de profundidad; primero se elabora un bloque de calibración con un agujero de
fondo plano de diámetro conocido. Después se efectúa la calibración del instrumento, en
donde la amplitud de la reflexión del AFP es regulada al 50% de la EVP; por último, se realiza
el barrido en la parte a inspeccionar. En la comparación de la altura de la indicación con la
altura de la indicación del AFP, se establece cualitativamente la magnitud de la
discontinuidad.

44
a.3 Método por corrección distancia amplitud (DAC).

En este método se corrige la amplitud de la señal de acuerdo a la distancia a la cual se

encuentra el reflector de la superficie. En este caso se tiene que usar un juego de bloques
Alcoa B,

El sistema se calibra de tal forma que se obtenga un campo de control en la pantalla de 5

pulgadas y a continuación se incrementa la ganancia hasta que la indicación del primer
bloque presente una amplitud a 80% de la EVP, con esto se asegura que la altura de las
indicaciones de los AFP de los otros bloques puedan ser registradas en la pantalla.

Sin modificar el ajuste inicial del instrumento, se coloca el palpador sobre los bloques 2, 3 y 4
hasta obtener la máxima amplitud del AFP, marcando sobre la retícula de la pantalla el pico
de la máxima amplitud para cada bloque; por último, se unen los puntos por medio de una
línea y se obtiene lo que se llama "curva de amplitud de referencia". Con esta curva se
evalúan discontinuidades a diferentes profundidades, siempre y cuando estén comprendidas
dentro del rango calibrado, para este método estarán entre 1 y 4 pulgadas de profundidad.

Con este método únicamente se aceptan o rechazan piezas, ya que las indicaciones cuya
amplitud rebase la curva provienen de una discontinuidad mayor que la empleada como
referencia, por lo que deben ser rechazadas. Las reflexiones por abajo o sobre la curva de
amplitud se aceptan por provenir de un reflector menor que el empleado como referencia.

b. Calibración con Haz Angular.

Antes de iniciar cualquier inspección usando un transductor angular, es necesario efectuar los
siguientes cinco pasos preliminares:

1. Selección del ángulo de refracción.

2. Determinación del punto Índice de emisión del haz

45
3. Verificación del ángulo refractado.
4. Calibración de la distancia.
5. Ajuste de la sensibilidad de prueba.

Selección del ángulo de refracción. Antes de iniciar la inspección empleando haz angular,
es necesario saber cual es el espesor del material o la pieza a inspeccionar, ya que aparte de
ayudar en la elección del ángulo a emplear, va a servir para conocer la distancia del trayecto
en V y 1a distancia de rastreo en la cual ha de desplazarse el transductor durante la
ejecución del ensayo.

Determinación del punto índice de emisión del haz. El punto índice de emisión del haz
de un transductor angular no siempre coincide con el señalado en la zapata por el fabricante,
esto puede deberse a un mal armado cuando la zapata es del tipo intercambiable o bien, que
al irse desgastando la zapata, el punto de salida del haz va desplazándose.

Algunos arreglos de calibracion en el bloque IIW

El conocimiento del punto exacto de la salida del haz es importante cuando se calibra la
distancia de recorrido de éste para lo cual es necesario conocer su ángulo y su punto de
incidencia.

La verificación del ángulo de incidencia se realiza en el bloque de referencia IIW. A

continuación, se desplaza el transductor hacia adelante y hacia atrás hasta conseguir la
máxima amplitud de la primera indicación del eco de la pared posterior, lo cual se lograra
cuando el punto índice de emisión se encuentre situado justamente sobre el centro de la
sección del arco de 4" (100 mm) de radio del bloque de referencia (situado en la ranura
bilateral del bloque); cuando no coincida la marca del punto de incidencia, es necesario
recalibrar la zapata, esto se logra manteniendo el palpador en la posición en la que se obtuvo
la máxima amplitud de la señal y marcando la zapata directamente en la línea que relaciona
el cero "0" del bloque de referencia.

Verificación del ángulo refractado. Aunque los transductores angulares tienen señalado
por el fabricante el ángulo de refracción en la zapata en ocasiones éste no coincide con el
46
ángulo de salida del transductor debido en la mayoría de los casos a un desgaste irregular de
la zapata de plástico, si la zapata se desgasta mas por su parte trasera, el ángulo de entrada
será ligeramente mayor y si por el contrario, la zapata esta mas desgastada por su parte
delantera el ángulo de entrada será menor.

La forma de verificar el ángulo refractado consiste en colocar el transductor sobre el bloque,

en el lado donde se encuentre marcado el ángulo refractado esperado, buscando la máxima
amplitud de la indicación del eco de la pared posterior procedente de la interfase formada por
el material del bloque y el inserto de plástico (perspex).

La máxima amplitud se logra cuando la trayectoria teórica del eje central del haz pasa por el
centro del inserto de plástico. A continuación y sin mover ya el transductor, se observa en el
bloque qué valor angular esta coincidiendo con la marca hecha anteriormente en la zapata,
siendo ese valor el ángulo retractado.

Calibración de la distancia. A diferencia del haz recto, en ultrasonido se emplean

diferentes distancias, las cuales son:

1. La distancia angular o distancia de recorrido es la distancia o viaje del sonido a través del
material de prueba hasta el punto de reflexión. Este valor es el que se puede observar en la
pantalla.

2. La distancia superficial es la distancia desde el punto de emisión marcado en la zapata del

transductor hasta el punto en el cual se origina la reflexión. Esta distancia se mide
horizontalmente sobre la superficie del material inspeccionado y desde la marca del punto
índice de emisión.

3. La distancia de barrido (skip distance) es la distancia en línea recta sobre la superficie,

desde el punto de entrada del sonido hasta el punto de reflexión en la pared de exploración.

4. Se le llama distancia de primera pierna a la distancia diagonal de la trayectoria del sonido,

desde la superficie de exploración hasta la superficie de la pared posterior. La segunda pierna
es la distancia entre la superficie de la pared posterior y la superficie de exploración.

5. La trayectoria en "V" es la distancia de viaje del haz angular, desde el punto de entrada del
ultrasonido hasta la primera reflexión en la superficie de exploración y es igual a la suma de
ambas piernas.

Normalmente, basta calibrar la distancia de recorrido y conocer el ángulo de refracción del

haz ultrasónico para calcular las otras distancias.

47
Como ya se comentó previamente, existen varios tipos de bloque IIW, la característica
principal que los distingue es la muesca utilizada para la obtención de al menos dos
reflexiones de la pared posterior que son empleadas en la calibración de haz angular.

Calibración de la distancia de recorrido. Para efectuar la calibración de distancia de

recorrido se pueden usar varios bloques de calibración, los cuales también son empleados
para la determinación del punto índice de emisión del haz y para la verificación del ángulo
refractado con ciertas limitaciones.

Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación de la pared posterior, con los controles
de retardo, longitud de barrido y de rango se ajustan las indicaciones de los ecos para que
coincidan con las marcas correspondientes de la pantalla, las cuales estarán dadas por la
selección que previamente se haya hecho del rango de exploración.

Calibración por Sensibilidad. Existen varias técnicas para el ajuste de la sensibilidad de

prueba, pero la más común es emplear el bloque IIW. Para llevar a cabo el ajuste, se
procede como se indica a continuación;

a. Una vez calibrada la distancia angular, se coloca el transductor. El diámetro del barreno
pasado es de 0.060" (1.5 mm), el cual se toma como discontinuidad de referencia. El
transductor se desplaza hasta obtener la máxima amplitud de la indicación del barreno,
teniendo cuidado en no confundir esta indicación con la reflexión de la pared del bloque.

b. Empleando el control de ganancia, se ajusta la amplitud de la indicación de la

discontinuidad hasta que sea del 40% de la EVP; una vez logrado esto, se registra ganancia
en dB que será el nivel de referencia (NI).

48
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 9. Bloques de Calibración (tipo y uso)

a. Introducción

En las inspecciones por ultrasonido todas las indicaciones de discontinuidades son

comparadas con las de un patrón de referencia. Los patrones de referencia pueden ser un
bloque o un juego de bloques específicos para una determinada prueba y se denominan
"bloques de prueba" o "bloques de calibración"; éstos son empleados para calibrar el equipo
ultrasónico y para evaluar las indicaciones de las discontinuidades de la muestra
inspeccionada.

Por medio de la calibración con el bloque de prueba se puede:

 Verificar que el sistema compuesto por el transductor, el cable coaxial y el equipo funciona
correctamente.
 Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectaran las discontinuidades
equivalentes a un tamaño especificado o mayores.

b. Discontinuidades artificiales.

En las piezas que se inspeccionan, la evaluación se realiza comparando las indicaciones de las
discontinuidades detectadas con la indicación obtenida de una discontinuidad artificial, que
posee una dimensión conocida y debe encontrarse aproximadamente a la misma
profundidad que la indicación que se está evaluando. Las discontinuidades artificiales más
comunes en estos bloques son:

 Agujeros de fondo plano.

 Barrenos laterales.
 Muescas.
49
Las discontinuidades artificiales son barrenadas o maquinadas cuidadosamente y de tal forma
que únicamente se obtenga la indicación de la discontinuidad que ha sido creada
intencionalmente.

Los bloques de prueba con agujeros de fondo plano se emplean principalmente para
inspecciones con haz recto. El agujero de fondo plano es el más utilizado porque ofrece una
superficie óptima de reflexión y presentan un área conocida.

Los reflectores en forma de disco (AFP), son los más comúnmente empleados; dando lugar a
dos técnicas distintas:

1. Técnica Americana, consiste en el uso de bloques patrón: trazo de la curva DAC o

TCG.
2. Técnica Alemana, consiste en el uso de diagramas DGS (AVG) o escalas DGS (AVG)
obtenidas mediante un estudio teórico.

Ambas técnicas producen resultados similares.

Bajo condiciones óptimas como lo son los AFP a una misma profundidad, se confirma que:

1. La altura de los ecos es proporcional a su área; o

2. La altura de los ecos es proporcional al cuadrado de su diámetro.

Los bloques de prueba con muescas o con barrenos laterales se utilizan generalmente para la
inspección con haz angular.

Las muescas son elaboradas por maquinados procurando que sus paredes sean paralelas
entre si y perpendiculares a la superficie del bloque de prueba. En algunos casos es necesario
maquinarlas con un ángulo de hasta 60 grados de inclinación con respecto a la superficie del
bloque. Las dimensiones de la muesca (longitud, ancho y profundidad) estarán relacionadas
con el tipo de inspección empleada. La profundidad normalmente se expresa como un
porcentaje del espesor del bloque.

Los barrenos laterales de los bloques son taladrados a una determinada profundidad y de tal
forma que su longitud sea paralela a la superficie de prueba. Para algunas aplicaciones, los
barrenos pueden atravesar las paredes laterales del bloque. La localización y diámetro del
barreno varía en función de la aplicación y del espesor del material que esta siendo
inspeccionado.

Cuando los requisitos de la inspección así lo demandan, la pieza que se inspecciona se

convierte en bloque de referencia con solo maquinarle una discontinuidad que puede ser un

50
agujero de fondo plano o una muesca. Estas discontinuidades son producidas de tal forma
que puedan ser removidas fácilmente con un maquinado posterior o una reparación menor
con soldadura.

También existen bloques con discontinuidades naturales. Estos son fabricados a partir de
secciones de material, las cuales son seleccionadas como bloques de referencia, cuando se
sabe que contienen discontinuidades naturales consideradas como defectos. Este tipo de
bloques tienen un uso limitado como patrones por las siguientes razones:

 Es difícil obtener secciones de material con características acústicas idénticas.

 Las discontinuidades naturales varían en dimensión, orientación y características
morfológicas de bloque a bloque.
 Es difícil determinar la naturaleza exacta de este tipo de discontinuidades sin tener que
destruir la sección o utilizar otras técnicas de inspección, como por ejemplo la radiografía.
 Su calibración se dificulta debido a que se efectúa comparando la intensidad de la
indicación de la discontinuidad natural con la indicación de una ranura o de un agujero de
fondo plano, haciendo de la naturaleza del área de reflexión un factor importante que afecta
la evaluación; ya que el agujero de fondo plano o la ranura ofrecen una superficie óptima de
reflexión, en tanto que la discontinuidad natural puede ser de diversas formas y presentar
una superficie de reflexión irregular.

Las normas y especificaciones requieren del uso de bloques de referencia, por lo que deben
ser consideradas las siguientes variables antes de seleccionarlos o fabricarlos:

 Configuración de la pieza a inspeccionar.

 Proceso de fabricación.
 Características metalúrgicas.
 Efectos de procesos térmicos o mecánicos.
 Espesores a ser inspeccionados.
 Dimensión critica de la discontinuidad buscada.
 Propagación del haz ultrasónico.

Existen series de bloques de referencia de uso común, cuyas dimensiones han sido
establecidas y revisadas por Sociedades Internacionales relacionadas con la inspección de
materiales. Los juegos utilizados con mayor frecuencia como referencia o para calibración
son:

c. Series Alcoa A Juego de Bloques Area/Amplitud.

La serie Alcoa A consiste de ocho bloques cuadrados de 115/16" por 3 ¾" de largo, cada uno
con un agujero de fondo plano (AFP), de ¾" de profundidad taladrada en el centro de la
parte inferior del mismo. El diámetro del agujero varía en incrementos 1/64"; desde 1/64" en el

51
bloque numero 1, hasta 8/64" en el bloque numero 8. El numero de bloque se refiere al
diámetro del agujero, por ejemplo un bloque numero 4 tiene un AFP de 4/64".

Por medio de estos bloques es posible verificar la linealidad del sistema de prueba,
confirmando que a una profundidad constante, la amplitud de la indicación es proporcional
con el área (diámetro) de la discontinuidad.

d. Series Alcoa B Juegos de Bloques Distancia/Amplitud.

La serie Alcoa B o Hitt cuenta con diecinueve bloques cilíndricos de 2" de diámetro, todos con
AFP de 3/4" de profundidad taladrados en el centro de un extremo. Estos bloques tienen
diferentes distancias de recorrido del haz ultrasónico en el metal, desde la superficie de
prueba al AFP. Estas distancias van desde 1/16" hasta 5 ¾". Se pueden adquirir juegos con
AFP de 3/64", 5/64" y 8/64" de diámetro. Las distancias de recorrido del haz ultrasónico varían
en incrementos de 1/8" para recorridos desde 1/16 desde 1¼" hasta 5 ¾".

Estos juegos sirven como referencia para evaluar el tamaño de las discontinuidades a
diferentes profundidades dentro del material de inspección y para calibrar la ganancia
requerida para realizar la inspección. Adicionalmente se emplean para trazar la curva de
corrección distancia/amplitud (DAC) y para predecir la amplitud que presentara una
indicación proveniente de una discontinuidad, con un área (diámetro) conocida y cuando se
localiza a diferentes profundidades en el material.

e. Bloques Básicos de ASTM Juego de Bloques Distancia/Area/Amplitud.

Este juego de bloques básicos de ASTM consiste de diez bloques de 2" de diámetro, todos
con un AFP de 3/4" de profundidad pero con diferentes diámetros del orificio o distancias de
recorrido del haz ultrasónico en el metal. El juego ASTM está compuesto de un bloque de 3"
de distancia de recorrido del haz ultrasónico y AFP con un diámetro de 3/64"; siete bloques

52
con AFP de 5/64" de diámetro y distancias de recorrido de 1/8", 1/4", ½", ¾", 1 ½", 3" y 6"; y
dos bloques con AFP de 6/64" de diámetro y distancias de recorrido de 3" y 6".

La serie Area/Amplitud está constituida por los tres bloques de 3" de distancia de recorrido y
AFP de 3/64", 5/64" y 8/64". La serie Distancia/Amplitud se forma con los bloques cuyo diámetro
de orificio es de 5/64".

Las prácticas recomendadas ASTM E-127 y ASTM E-428 contienen la información para la
fabricación y control de bloques de referencia de aleaciones de aluminio y acero
respectivamente.

f. Bloque IIW

Bloque creado por el Instituto Internacional de Soldadura. Existen del tipo 1 y de1 tipo 2.

Entre las aplicaciones están la calibración por distancia para haz recto y haz angular, la
verificación del punto de salida (índice) y la del ángulo de refracción de los palpadores
angulares para comprobar el funcionamiento del instrumento ultrasónico y las características
de los transductores, además del ajuste de sensibilidad para la evaluación de
discontinuidades, de acuerdo con el código de Soldadura Estructural ANSI/AWS DI.1.

El material para fabricación del bloque, así como sus dimensiones están especificadas por el
Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y puede ser un acero de bajo carbono
normalizado.

g. Bloque Básico de Calibración (ASME).

En este bloque propuesto por ASME, los orificios sirven como reflectores para establecer una
respuesta de referencia primaria del equipo, para construir la curva de corrección
distancia/amplitud y para evaluar indicaciones provenientes de uniones soldadas usando
transductores de haz angular y haz recto.

53
Para la inspección de soldaduras circunferenciales pueden utilizarse bloques básicos de
calibración que tengan esencialmente la misma curvatura de contacto a examinar. Lo anterior
es válido para soldaduras circunferenciales menores de 20" de diámetro.

Las ranuras y los barrenos básicos de calibración deben ser taladrados paralelamente a 1a
superficie de contacto del bloque.

h. Bloque escalonado o de Pasos.

El bloque de pasos sirve para calibrar el instrumento y poder llevar a cabo la determinación
de espesores de pared. El número de escalones, así como e1 de los espesores de calibración
son variables. El transductor de doble cristal o dúplex, conjuntamente con este bloque, es la
combinación clásica al usar un equipo ultrasónico tipo pulso-eco con barrido tipo "A".

54
i. Bloque DSC.

Una variante principal del bloque angular miniatura es el bloque DSC, el cual sirve para
efectuar la calibración de distancia y sensibilidad, así como para determinar el punto índice de
emisión y el ángulo de refracción de un palpador de haz angular.

j. Bloque IOW

Este bloque se recomienda para la evaluación del perfil del haz. Tiene dos sucesiones de
agujeros para la verificación de la resolución del haz y una segunda serie de agujeros
(espaciados a demanda del usuario) para casos en donde se desee verificar el poder de
resolución de transductores de baja frecuencia.

55
 PARTE C

BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 10. Medidores de espesores

Actualmente, la verificación de espesores se lleva a cabo mediante equipos de pulso-eco

cuyas lecturas vienen dadas mediante un sistema digital y se pueden emplear ondas
compresivas o cortantes, dependiendo del tipo de equipo empleado y del espesor a medir.

La inspección efectuada en operaciones de mantenimiento, tiene como finalidad primordial

detectar las reducciones de espesor en superficies ocultas o inaccesibles que son producidas
por corrosión o deterioro, debido a la acción de agentes ambientales.

La precisión del método pulso-eco es elevada y resuelve la mayor parte de los problemas
planteados en las instalaciones industriales.

Antes de usar un equipo de medición por ultrasonido, los operarios deberán obtener una
formación adecuada. Los operarios habrán de ser entrenados en los procedimientos
generales de medición por ultrasonidos y en la instalación y los trabajos requeridos en un
ensayo particular. Los operarios deben tener conocimientos suficientes sobre:

• La teoría de propagación de las ondas de sonido.

• Los efectos de la velocidad del sonido sobre el material ensayado.
• El comportamiento de las ondas sonoras en la zona de contacto de dos materiales
diferentes.
• Las áreas cubiertas por el haz de sonido.

a. Límites de los Ensayos

Los datos obtenidos de los ensayos por ultrasonidos hacen referencia únicamente a los
límites del haz de sonido. Los operarios han de tener suma precaución a la hora de aplicar las
conclusiones sacadas de los resultados del material analizado fuera de los límites del haz de
sonido.

Al analizar, por ejemplo, materiales de gran tamaño, puede resultar imposible o poco práctico
verificar la pieza de ensayo completa.

Cuando se lleve a cabo una inspección parcial, habrán de indicarse al operario las áreas
específicas a verificar. El sacar conclusiones sobre las condiciones de las áreas no verificadas
basándose en los datos de las áreas verificadas, le está reservado únicamente al personal
que disponga de gran experiencia en la aplicación de las técnicas estadísticas y de
probabilidad correspondientes. En particular, los materiales sujetos a erosión o corrosión, en

56
los que las condiciones pueden variar significativamente en un área concreta, sólo deberán
ser verificados por operarios muy experimentados y con la debida formación.

Los haces de sonidos son reflejados por la primera superficie interior sobre la que inciden.
Debido a la geometría de la pieza, a defectos solapados o a superficies solapadas puede
ocurrir que los aparatos de medición de espesores midan la distancia hasta un defecto
interior y no la distancia hasta la pared dorsal del material. Los operarios tienen que adoptar
medidas para asegurar que efectivamente se está examinando el espesor total del material
ensayado.

b. Procedimientos Críticos de Operación en la Medición del Espesor por

Ultrasonidos

Los siguientes procedimientos de operación tienen que ser observados por todos los usuarios
de aparatos de medición de espesores por ultrasonidos, con objeto de minimizar los errores
en los resultados del análisis.

1. Calibración de la Velocidad del Sonido

El principio de operación de un aparato de medición de espesores por ultrasonidos se basa en

que el instrumento mide el tiempo de propagación de un pulso ultrasónico a través de la
pieza de ensayo y multiplica este tiempo por la velocidad del sonido en el material.

El error en la medición del espesor se minimiza asegurando que la velocidad del sonido, a la
que se calibra el instrumento, sea efectivamente la velocidad del sonido del material
analizado. Es frecuente que las velocidades reales del sonido en los materiales varíen
significativamente de los valores expuestos en las tablas publicadas. En cualquier caso, los
mejores resultados se obtienen cuando el instrumento es calibrado con un bloque de
velocidad de referencia fabricado del mismo material que la pieza de ensayo; este bloque
debe ser plano y liso, correspondiendo su espesor al espesor máximo de la pieza analizada.
Los operarios deben tener en cuenta además que la velocidad del sonido puede no ser
constante en el material analizado; el tratamiento térmico, por ejemplo, puede ocasionar
cambios considerables en la velocidad del sonido. Este hecho ha de considerarse al evaluar la
exactitud de la medición del espesor efectuada por el instrumento. Los instrumentos deben
calibrarse siempre antes de comenzar el análisis, debiéndose controlar la calibración una vez
realizado el análisis, con objeto de minimizar los errores de medición.

2. Procedimiento de Sonda Cero

Antes de realizar la calibración con una sonda de contacto, se debe realizar el procedimiento
de sonda cero. Si no se realiza este procedimiento o si se realiza de forma inadecuada, las
lecturas de espesor no serán precisas.

57
3. Efectos de la Temperatura sobre la Calibración

Las variaciones de temperatura modifican la velocidad del sonido de los materiales y de las
líneas de retardo del transductor y, en consecuencia, las calibraciones. Todas las
calibraciones deben efectuarse in situ y con los bloques de análisis a la misma temperatura
que la pieza de ensayo para minimizar los errores debidos a variaciones de temperatura.

4. Selección del Transductor

El transductor utilizado en la verificación debe encontrarse en buen estado, sin huellas

visibles de desgaste en su superficie frontal.

Los transductores muy desgastados presentarán un rango efectivo de medición reducido. El

rango especificado del transductor tiene que incluir el rango completo de espesores que se
pretende medir. La temperatura del material analizado ha de encontrarse dentro del margen
de temperaturas del transductor.

5. Trabajar con Líquidos de Acoplamiento

Los operarios tienen que estar familiarizados con el uso de líquidos de acoplamiento
ultrasónicos. Se han de adquirir conocimientos adecuados para que el líquido de
acoplamiento se emplee y aplique siempre homogéneamente, con objeto de minimizar las
variaciones del espesor de la capa de líquido de acoplamiento y errores en los resultados de
medición. La calibración y el análisis deben llevarse a cabo bajo condiciones similares de
acoplamiento, usando una cantidad mínima de líquido de acoplamiento y aplicando una
presión homogénea sobre el transductor.

6. Duplicación

Bajo determinadas condiciones, los aparatos de medición de espesores pueden ofrecer

valores de medición que corresponden al doble (y a veces al triple) del espesor real del
material medido. Este efecto, que se conoce bajo el nombre de “duplicación”, puede
producirse cuando la medición se efectúa en un rango inferior al rango específico mínimo del
transductor. Si el transductor empleado está desgastado, la duplicación puede producirse a
espesores superiores al espesor mínimo del rango especificado.

Al utilizar un nuevo transductor, todas las lecturas que sean inferiores al doble del rango
mínimo especificado del transductor, pueden ser valores “duplicados”, y el espesor del
material que se analiza deberá verificarse con otros métodos. Si el transductor muestra
cualquier señal de desgaste, la duplicación puede producirse en un segundo eco, o puede ser
que otras combinaciones de señales de eco produzcan una señal legible. El valor medido y el

58
espesor aparente son aproximadamente el doble del valor real, resultando un espesor
superior al doble del mínimo del rango especificado. Este espesor debe determinarse
calibrando la combinación de instrumento y transductor con bloques de referencia que
presenten el rango completo de los posibles espesores que puedan medirse en la verificación.
Esto es particularmente importante cuando la pieza de ensayo es medida la primera vez con
ultrasonidos o en todos aquellos casos, en los que se desconozca el historial de espesores de
la pieza de ensayo.

c. Interpretación de las visualizaciones en pantalla

La visualización en pantalla del medidor de espesores depende de las opciones instaladas y

de los ajustes de aparato seleccionados.

d. Calibración de un aparato GE Sensing & Inspection Technologies DM5E

Para que el aparato pueda funcionar con precisión, es fundamental que la calibración se
realice correctamente. Por tal razón, el aparato se debe volver a ajustar cada vez que varíe el
material o la temperatura de la pieza de verificación, al cambiar de sonda, al modificar los
ajustes del aparato o en intervalos regulares de tiempo, con arreglo al protocolo de
verificación que utilice.

En las siguientes figuras se muestra de forma gráfica tres secuencias de calibración para este
equipo. Es importante comprender que la calibración puede ser diferente para los diferentes
modelos y fabricantes de equipos.

59
Procedimiento de Calibración del aparato (Modo 1pt)

60
Procedimiento de Calibración del aparato (Modo 2pt)

61
Procedimiento de Calibración del aparato (Modo Auto)

62
e. Recomendaciones

La diferencia de temperatura entre la superficie del block de calibración y la pieza a examinar

no debe ser mayor a ± 14°C.

La tolerancia máxima de desviación en un equipo medidor de espesores digital, es de ±

0.002” para rangos <1.000” y de ± 0.003” para rangos =1.000

En tubería de diámetro pequeño el palpador dual debe colocarse con la línea de separación
de los cristales (barrera acústica), en forma transversal al eje del tubo para evitar el aumento
de la trayectoria angular debido a la curvatura

El espesor estándar de referencia debe ser ligeramente mayor al espesor nominal a medir.

En la calibración con dos puntos, el espesor menor y mayor deben ser tal que el espesor
nominal a medir esté comprendido entre ambos.

La toma de lecturas en tubería y recipientes debe hacerse a una distancia no menor a 25 mm

de las soldaduras.

63
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 11. Operación y teoría del Transductor

Aunque es frecuente el uso de transductor y palpador como sinónimo, es recomendable

conocer las definiciones establecidas para éstas dos palabras y el porqué de su uso en éste
texto.

En la inspección ultrasónica se define como transductor a aquel elemento que tiene por
función transformar energía mecánica (vibraciones) en energía eléctrica o viceversa, que es el
caso de los cristales piezoeléctricos. Así mismo, se define como palpador (sonda o unidad de
rastreo) al arreglo que permite la manipulación del transductor para efectuar la inspección.

a. Piezoelectricidad.

Fue descubierta en 1880 por Pierre y Marie Curie, quienes demostraron que algunos
materiales como el cuarzo, al ser sometidos a una presión mecánica externa, producen
cargas eléctricas sobre su superficie. En 1881, Lippman descubrió el efecto contrario y predijo
que al aplicar una corriente eléctrica al material se produce deformación mecánica. Como se
puede observar, la piezoelectricidad puede ser un fenómeno reversible, porque al producir
una deformación mecánica en un cristal, se provocan cargas eléctricas sobre sus caras
(efecto piezoeléctrico directo); por otra parte, si al cristal se le aplica una corriente eléctrica
sobre sus caras, se producirá una deformación mecánica (efecto piezoeléctrico invertido).
Ambos efectos (piezoeléctrico directo e Invertido) son proporcionales, ya sea con la cantidad
de energía eléctrica o con la deformación aplicada.

b. Efecto piezoeléctrico

Los cristales son átomos arreglados en un patrón tridimensional definido. Existen 32 clases
diferentes y 20 de éstas son piezoeléctricas, de las cuales 10 se polarizan espontáneamente.
En el último caso, algunos de los materiales cambian su dirección de polarización cuando se
les aplica un campo eléctrico y son llamados ferroeléctricos por su analogía con los materiales
ferromagnéticos que se magnetizan espontáneamente.

La mayoría de los transductores usados en ultrasonido son del tipo ferroeléctrico y se

conocen como cerámicos debido a que sus propiedades físicas y mecánicas son comparables
a las del material del mismo nombre. Se emplean, por su alta eficiencia, en la conversión de
la energía eléctrica en ondas ultrasónicas.

La piezoelectricidad puede explicarse fácilmente analizando un cristal de cuarzo a escala

atómica, cuya estructura contiene iones cargados positivamente (átomos de silicio) e iones
cargados negativamente (átomos de oxígenos, como se muestra en la figura siguiente. En su
estado relajado el cristal es neutro, no lleva ninguna carga eléctrica sobre sus caras. Al
aplicarle una fuerza mecánica ésta lo deforma provocando que los iones positivos se

64
aproximen entre sí en tanto que los iones negativos se separen y así el cristal queda cargado
eléctricamente. El efecto inverso (los átomos de silicio se alejan), sucede cuando se hace
pasar una corriente eléctrica a través del cristal.

Corte x ondas longitudinales

Corte Y ondas transversales

Como se puede apreciar en la figura un cristal de cuarzo tiene tres clases de ejes. El eje que
une los vértices de las pirámides es el "eje óptico" o eje Z del cristal; un eje x o “eje eléctrico”
que está definido por la línea que une a dos vértices opuestos del hexágono, lo que implica la
existencia de tres de estos ejes; y el tercer eje Y, llamado también "eje mecánico” está
definido por la perpendicular a los lados de dicho hexágono habiendo por lo tanto tres
ejes Y.

Al cortar una lamina en dirección perpendicular a uno de los ejes X o Y, se obtienen cristales
piezoeléctricos que son denominados "cristales de corte X" o "cristales de corte Y"
respectivamente. La diferencia fundamental que existe entre estos dos cristales es que,

65
mientras los cristales de corte X son generadores de ondas longitudinales, los cristales de
corte Y son generadores de ondas transversales.

Cuando a esta molécula se aplica una presión mecánica (acústica en nuestro caso), en la
dirección del eje X, los iones se desplazan dando lugar a la formación de un dipolo eléctrico,
liberándose cargas eléctricas positivas y negativas en las superficies del cristal que son
normales al eje del que han sido cortados. Este fenómeno es llamado "piezoeléctrico
longitudinal directo".

Si por el contrario, se ejerce la presión perpendicular al eje X, o lo que es igual, siguiendo la

dirección del eje Y, se liberarán cargas eléctricas en las superficies del cristal con la polaridad
opuesta al caso anterior, no apareciendo así cargas libres en las caras donde se aplica la
presión, por lo que se denomina a este fenómeno "efecto piezoeléctrico transversal directo".

Si las caras del cristal se recubren con películas conductoras, se obtiene, por efecto de las
variaciones de presión, una determinada tensión eléctrica. Este "efecto piezoeléctrico directo"
es el que se utiliza en la "recepción" de las ondas ultrasónicas. De tal forma que al incidir una
onda ultrasónica longitudinal, perpendicularmente sobre una lamina de cuarzo de corte X,
ésta queda sometida a un esfuerzo dinámico de compresión-tracción, apareciendo como
consecuencia de ello una tensión eléctrica alterna que el equipo de ultrasonido amplifica y
registra. Lo mismo se puede decir de una 1ámina de cuarzo de corte Y, cuando sobre ella
incide una onda ultrasónica transversal.

El "efecto piezoeléctrico inverso" se utiliza para la generación de ondas ultrasónicas, si se

somete una 1ámina de cuarzo de corte X o de corte Y, a una tensión eléctrica alterna entre
las dos caras opuestas del cristal, se origina una vibración mecánica del mismo ritmo y en
dirección longitudinal o transversal respectivamente.

Resumiendo, una lámina de cuarzo convenientemente tallada sometida a presiones

mecánicas se polariza eléctricamente. El efecto inverso también se produce; es decir, una
lámina de cuarzo sometida a un campo eléctrico cambia sus dimensiones.

La generación de ondas ultrasónicas puede realizarse por diversos medios o efectos físicos.
Sin embargo, se describirán sólo los principales: la piezoelectricidad, la electroestricción y la
magnetostricción.

c. Electroestricción

Para utilizar este efecto en la generación de ondas ultrasonicas, es necesario modificar la

estructura de los materiales electroestrictivos y convertirlos en piezoeléctricos por cualquiera
de los dos métodos siguientes:

66
 Aplicar corriente continua al cristal para orientar todos los dominios en una dirección.
 Calentar el material sobre su temperatura de Curie (arriba de la cual la estructura pierde
sus propiedades ferroeléctricas) y aplicar un voltaje de aproximadamente 100 volts por
milímetro de espesor durante el enfriamiento para fijar los dominios en una orientación
preferente. A estos materiales se les denomina polarizados.

Los materiales denominados cerámicos polarizados son electroestrictivos y de gran interés

para su aplicación en la inspección ultrasónica; ya que, comparados con los cristales
naturales, su fabricación excluye todo problema de corte. Son elaborados a partir de polvos
moldeados a temperatura y presión altas (sinterización); pueden moldearse para darles todas
las formas y las dimensiones deseables: discos, tubos, cilíndricos, placas, etc.

Una limitante de estos materiales es el efecto de la temperatura, que es diferente a lo

observado en la piezoelectricidad natural, pues si un cerámico polarizado se calienta a una
temperatura superior a la de su punto Curie, se pierde de forma irreversible la polarización
del material y al enfriarse nuevamente a la temperatura ambiente solo se restituyen las
propiedades electroestrictivas del cerámico.

d. Magnetostricción.

El efecto magnetoestrictivo directo consiste en la orientación preferente de los dominios

magnéticos bajo la acción de un campo magnético externo, dicha orientación provoca la
deformación del material. El efecto magnetoestrictivo reciproco consiste en la generación de
campos magnéticos debido a la deformación de los materiales.

El empleo de la magnetostricción está limitado a la emisión y recepción de frecuencias

ultrasónicas bajas, aproximadamente de 100 KHz. Los osciladores magnetoestrictivos se
operan a su resonancia mecánica natural para amplificar el efecto deseado. Entre estos
materiales se encuentran el níquel y sus aleaciones, los aceros y las ferritas. La ventaja de
estos materiales, en comparación con los piezoeléctricos, es la alta temperatura de su punto
Curie.

De los tres efectos descritos (piezoelectricidad, electroestricción y magnetostricción) el

piezoeléctrico es el más utilizado para la generación y recepción de ondas ultrasónicas.

e. Tipos de elementos transductores

Los palpadores pueden ser clasificados en los grupos siguientes de acuerdo a:

1. Forma de propagación del haz ultrasónico.

2. Técnica de inspección.
3. Número de cristales

67
4. Grado de amortiguamiento.
5. Aplicaciones especiales.

f. Frecuencia (relación entre espesor – elemento transductor)

Entre la frecuencia de los transductores ultrasónicos y el espesor del cristal piezoeléctrico

existe una relación inversa, se utilizan cristales delgados para transductores de alta
frecuencia, y cristales gruesos para transductores de baja frecuencia.

El espesor del cristal utilizado en función de su velocidad de propagación del sonido

determina el sonido, frecuencia del impulso generado y para ello se utiliza la siguiente
ecuación:

t = V / 2 * Fc

Donde:
t = Espesor del cristal.
V = Velocidad del sonido en el cristal.
Fc = Frecuencia característica nominal a ser generada.

g. Campo cercano y campo lejano

Las discontinuidades que aparecen en la zona de Fresnel deben interpretarse

cuidadosamente porque pueden producir indicaciones múltiples y su amplitud oscila si la
distancia efectiva entre el transductor y la discontinuidad es diferente a la distancia entre el
transductor y el orificio de referencia del bloque de calibración.

68
Cuando una discontinuidad se encuentra en la zona cercana es recomendable reducirla, esto
se logra al disminuir el diámetro del cristal del transductor y su frecuencia central al mismo
tiempo como se demostró anteriormente.

La zona que se encuentra a continuación del campo cercano es llamada campo lejano (Zona
de Fraunhöfer), en este campo la intensidad del haz ultrasónico, la distribución de presiones
acústicas, decae de manera exponencial conforme se incrementa la distancia desde la cara
del transductor.

h. Divergencia del haz

La sensibilidad de un transductor está relacionada con la divergencia del haz. Al aumentar d y

f aumenta la sensibilidad debido a que el ángulo de divergencia disminuye y como
consecuencia el campo cercano aumenta.

La siguiente tabla ilustra la divergencia del haz con respecto a “d” y “f” del transductor del
acero.

FRECUENCIA λ DIÁMETRO DEL TRANSDUCTOR “D” (pulgadas)

(MHz) (cm) 3/8 1/2 3/4 1.0

1.0 0.581 48 10’ 34 21 51’ 16 13’

2.25 0.259 19 23’ 14 25’ 9 53’ 7 9’
5.0 0.116 8 34’ 6 25’ 4 16’ 3 12’

i. Construcción, materiales y formas

Las partes básicas de un palpador común pueden ser:

Carcasa Metálica.

Envolvente que sirve como blindaje y proporciona la resistencia mecánica.

Cristal.

Pequeña placa de un material piezoeléctrico y que es el elemento principal del palpador.

69
Electrodos.

Placas conductoras de la corriente eléctrica que se encuentran en las caras del cristal y que
pueden depositarse sobre éste por condensación de los vapores de oro y plata, como por
ejemplo los cristales fabricados de cuarzo o cerámicos polarizados. En el caso de emplear
cristales de Sulfato de Litio, los electrodos generalmente se fabrican de placas metálicas y se
adhieren posteriormente al cristal.

Placa protectora.

Es un elemento de protección, su presencia en el transductor depende de las propiedades

físicas y de la resistencia mecánica del cristal al desgaste con la superficie de prueba.

j. Material de respaldo.

Sirve como soporte del cristal y como amortiguador mecánico y acústico. Se encuentra
adherido firmemente al cristal por la cara opuesta a la de contacto.

El amortiguador del cristal es un elemento indispensable en los equipos que operan por el
método de pulso-eco. Sus finalidades concretas son las siguientes:

 Reducir el tiempo de oscilación del cristal.

 Absorber las ondas que pudieran interferir el oscilograma.
 Soportar mecánicamente el cristal piezoeléctrico.

70
Posiblemente de estas tres finalidades sea la primera la más importante; ya que la duración
del pulso acústico define la llamada zona muerta del palpador, que es la distancia de la base
de tiempo ocupada por la señal de emisión en el TRC. En esta zona muerta no será posible
detectar la presencia de heterogeneidades, puesto que las indicaciones de los posibles ecos
quedarían enmascaradas.

k. Materiales piezoeléctricos

Cuarzo. Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes características de

estabilidad térmica, química y eléctrica. Es insoluble en la mayor la de los líquidos. Es muy
duro y resistente al desgaste, así como al envejecimiento. Desafortunadamente, sufre
interferencias en la conversión de modo y es el menos eficiente de los generadores de
energía acústica. Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe emplear
a temperaturas menores a 550° C pues por arriba de ésta pierde sus propiedades
piezoeléctricas.

Sulfato de Litio. Este material se considera como uno de los receptores más eficientes. Su
ventaja principal reside en su facilidad de obtener una amortiguación acústica óptima lo que
mejora el poder de resolución. No envejece y es poco afectado por la interferencia en el
modo de conversión. Sus desventajas son que es muy frágil, soluble en agua y se debe
emplear a temperaturas menores de 75° C.

Cerámicos Polarizados. Se obtienen por sinterización y se polarizan durante el proceso de

fabricación. Se consideran como los generadores más eficientes de energía ultrasónica
cuando operan a bajos voltajes de excitación. Prácticamente no son afectados por la
humedad y algunos pueden emplearse hasta temperaturas de 300°C. Sus principales
limitaciones son: resistencia mecánica relativamente baja; en algunos casos existe
interferencia en el modo de conversión; presentan tendencia al envejecimiento. Además
poseen menor dureza y resistencia al desgaste que el cuarzo.

Los materiales de este tipo utilizados con mayor frecuencia son:

 Titanato de Bario. Se considera buen emisor debido a su elevado módulo piezoeléctrico.

Sus limitaciones más importantes son: problemas de acoplamiento y amortiguación; su
empleo está limitado a frecuencias menores de 15 MHz, debido a su baja resistencia
mecánica y alta impedancia acústica; presenta interacción entre varios modos de vibración y
la temperatura de su punto Curie es de 115-150° C.

 Metaniobato de Plomo. Presenta un modulo piezoeléctrico elevado, lo que lo califica

como buen emisor. Posee excelente estabilidad térmica, similar al cuarzo, lo que le permite
ser empleado a altas temperaturas. Otra ventaja es que posee un elevado coeficiente de

71
amortiguación interna, por lo que se considera como el mejor material para generar impulsos
cortos. Una de sus limitaciones es que presenta una baja frecuencia fundamental y una mala
resistencia mecánica por lo que se aplica principalmente a frecuencias altas. Otra limitante es
que presenta interacción entre varios modos de vibración.

 Zirconato Titanato de Plomo. Se considera como el mejor emisor por su alto módulo
piezoeléctrico. Sin embargo, es el más difícil de amortiguar por su alto coeficiente de
deformación. Se recomienda su empleo cuando existen problemas de penetración.

Un breve resumen de las características físicas y de selección de los materiales a ser

empleados en la fabricación de transductores se presenta en las siguientes tablas.

Propiedades físicas de los materiales piezoeléctricos

Zirconato
Titanato Metaniobato
Cuarzo Sulfato de litio titanato de Unidades
de bario de plomo
plomo
Densidad 2.65 2.06 5.4 6.2 7.5 G / cm3
Velocidad acústica 5.74 5.46 5.10 3.30 4.00 X 106 mm/ seg.
Impedancia Z 15.3 11.2 27 20.5 30 X 106 kg/ seg.
Temperatura critica 576 130 120 550 190 - 350 °c
Constante dieléctrica 4.5 10.3 1000 300 400-4000
Coeficiente de acoplamiento
0.10 0.35 0.45 0.42 0.6 –0.7
electromecánico
Módulo piezoeléctrico 2.3 15 125 – 190 85 150 – 593 X1012 m/v
Constante de deformación
2.9 8.2 1.1 – 1.6 1.9 1.8 – 4.6 X10-9 v/m
piezoeléctrica
Constante de presión
57 156 14 - 21 32 20 - 40 X10-3 vm/n
piezoeléctrica

Características de los transductores en los palpadores.

Eficiencia como Eficiencia como Poder de Características
Material Sensibilidad
transmisor receptor resolución mecánicas
Cuarzo Mala Mediana Escasa Optima Buena
Sulfato de litio Mediana Buena Buena Optima Soluble en agua
Titanato de bario Buena Mediana Optima Mediana Frágil
Metaniobato de plomo Buena Mediana Optima Optima Buena
Zirconato titanato de plomo Buena Mediana Optima Mediana Buena

72
Diferentes formas y aplicaciones de palpadores.

73
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 12. Tipos de palpadores

a. Palpadores de contacto y de inmersión.

Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presión

y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto y de haz conductores.
Para proteger al transductor de la abrasión, se cubre con un material duro como el Oxido de
Aluminio.

Palpador de inmersión. La transmisión del ultrasonido desde el transductor a la muestra se

efectúa a través de una columna de líquido, a fin de que no exista contacto directo, presión o
rozamiento entre el transductor y la muestra.

Los palpadores de inmersión pueden ser planos o cóncavos también llamados focalizados por
la forma del haz.

Una variante de los palpadores de inmersión son los de inmersión local, que trabajan bajo el
mismo principio y consisten de un dispositivo que asegura en todo momento el contacto
acústico entre el transductor y la muestra a través de una columna de líquido; de manera que
el cristal del transductor no roce con la superficie de la muestra y se asegure el acoplamiento
acústico en forma continua. Se aplican a muestras de forma simple como chapas, barras,
tubos, piezas redondas, muestras cilíndricas y prismáticas. Este tipo de palpadores son una
solución intermedia entre las técnicas de contacto manual y las de inmersión con operación
automática.

Palpador focalizado.

Generalmente se compone de un transductor de cristal sencillo al que se le acoplan

aditamentos llamados “lentes acústicos” que sirven para enfocar el sonido y aumentar la
confiabilidad de una prueba. Las ventajas de emplear este tipo de palpador son:

 Aumentan la sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.

 Aumentan el poder de resolución.
 Reducen el efecto de la rugosidad de la superficie.
 Reducen los efectos del contorno.
 Reducen el ruido del metal.

Los lentes acústicos pueden fabricarse de diferentes materiales: metacrilato de metilo

poliestireno, resina epóxica, aluminio y magnesio.

74
La focalización del haz se consigue usando un cristal piezoeléctrico de forma cóncava. Este
mismo efecto de focalización se logra colocando sobre el cristal piezoeléctrico plano una lente
convergente.

En el caso particular de los cristales piezoeléctricos de cuarzo, que se cortan de un

monocristal, cuyas caras deben estar perfectamente planas, la focalización deberá hacerse
necesariamente a través de una lente convergente.

Los palpadores focalizados concentran una gran cantidad de energía en una zona limitada,
teniendo como consecuencia de esto una sensibilidad muy amplia en las cercanías de la zona
focal, pero fuera de ésta, la sensibilidad cae a valores muy bajos.

Los palpadores focalizados tienen la ventaja adicional de permitir un examen de la pieza solo
en la zona considerada; para examinar el resto de la pieza se focaliza el haz ultrasónico a
otra profundidad, variando el camino de éste en el agua.

La concentración de la energía ultrasónica obtenida mediante la focalización disminuye el

fenómeno de pérdida de sensibilidad ocasionada por la dispersión del haz, lo que permite la
inspección de materiales de alta atenuación sónica, como por ejemplo el acero inoxidable.

Otra ventaja de los palpadores focalizados es la excelente definición lateral del haz
ultrasónico que permite evaluar en términos muy precisos las dimensiones reales ubicación,
especialmente en el caso de defectos orientados en forma no perpendicular al haz
ultrasónico. Una condición que debe cumplirse en este caso es que el tamaño de la
discontinuidad sea mayor que el foco del haz.

b. Clasificación de palpadores por el número de cristales.

Palpador Normal de Cristal Único (Tipo E+R). Este tipo de palpadores se componen de
un solo cristal piezoeléctrico que realiza las funciones de emisor y receptor. Este palpador es
frecuentemente empleado en las aplicaciones generales.

El contacto eléctrico para transmitir el pulso de excitación, se realiza en el cuarzo y en los

cristales cerámicos, mediante una suspensión de plata metálica extendida sobre las caras del
cristal, la cual seca a unos 500° C, y soldándose a continuación los electrodos con soldadura
de plata. Tanto en el caso del Sulfato de Litio (punto Curie: 75° C) y del Titanato de Bario
(punto Curie: 115-150° C), el recubrimiento se puede hacer pintando las superficies con
suspensión de plata conductora de secado en frío, mientras que los electrodos se adhieren
mediante un cemento conductor.

En los palpadores de contacto sin membrana protectora, el recubrimiento con plata no es una
solución eficaz ya que se elimina fácilmente por desgaste y rozamiento. Por este motivo, se

75
deben emplear para este tipo de palpadores cristales de cuarzo, que por sus características
permiten su uso sin membrana protectora; en este caso sólo se metaliza la cara interna y la
propia muestra metálica funciona como electrodo, en sustitución del recubrimiento externo.
Con este tipo de palpadores, se alcanza un poder de resolución mas elevado pero, para el
ensayo de muestras no metálicas o con las superficies oxidadas, es preciso utilizar un medio
de acopiamiento que sea conductor.

Cuando no se requiere de un poder de resolución máximo, como es el caso de muchos

ensayos de rutina, es preferible proteger el cristal contra el desgaste por medio de películas o
membranas. A este fin se utilizan películas finas de plástico, cuya resistencia al desgaste
aumenta por adición de polvo de sustancias duras y que se pegan al cristal mediante una
capa fina de adhesivo. También se emplean láminas de caucho o plástico blando de 0.2-0.3
mm de grueso, fáciles de sustituir cuando se estropean. En este caso el espacio entre el
cristal y la lámina se debe llenar de aceite o grasa. No obstante, actualmente se tiende a
recubrir el cristal de una lámina muy fina de cuarzo o zafiro, que son muy resistentes al
desgaste, químicamente inertes y con una influencia sin importancia sobre la sensibilidad del
palpador.

Un buen palpador de cristal sencillo debe poseer alta sensibilidad para distancias grandes y
buen poder de resolución. Para conseguir lo primero se utilizara el palpador de diámetro y
frecuencia máximos, compatibles con la atenuación del material a examinar; y a la vez,
convendrá mantener la amortiguación en valores bajos con el fin de que el cristal pueda
detectar impulsos acústicos débiles. Ahora bien, esta última condición se opone al segundo
requerimiento, ya que sólo con una amortiguación elevada se puede reducir la longitud de la
zona muerta, y simultáneamente, conseguir impulsos acústicos de corta duración. Ambas
condiciones son necesarias para el poder de resolución, tanto en las proximidades de la
superficie de exploración como en lo que respecta a la capacidad de distinguir
discontinuidades próximas entre sí. Por lo tanto, con un material piezoeléctrico dado, un
palpador sólo será óptimo con respecto a la sensibilidad o con respecto al poder de
resolución, pero nunca para ambos requisitos a la vez.

Palpador Dual o Doble Cristal (Tipo E-R). El transductor de doble cristal, uno emisor y
otro receptor, trata de resolver el problema de la zona muerta que se presenta en los
palpadores de un solo cristal, lo que impide o dificulta la detección de discontinuidades
próximas a la superficie de exploración. En los palpadores sin membrana protectora, la zona
muerta oscila entre 4 y 5 mm (en acero), por lo cual no será posible examinar muestras de
ese espesor o menor. Si el palpador está protegido, en algunos casos la zona muerta puede
rebasar los 10 mm, dependiendo de la frecuencia.

Los palpadores tipo E-R constan de dos cristales perfectamente aislados eléctrica y
acústicamente por medio de una lamina de corcho o policloruro de vinilo, ambos cristales se
montan con una cierta inclinación sobre una columna de plástico que produce un efecto

76
focalizador, de forma que concentre el haz ultrasónico para conseguir máxima sensibilidad en
las proximidades de la superficie.

Mediante este recurso se consigue que, por efecto del trayecto previo en plástico, la
indicación de la señal de emisión quede muy separada del eco producido por la
discontinuidad. La nueva posición cero de la escala de distancias queda señalada por una
indicación muy débil procedente del eco de la superficie de la muestra.

La columna de plástico se construye a partir de un material de bajo coeficiente de

atenuación, con una impedancia acústica tal que produzca una buena transmisión en la
muestra a través del medio de acoplamiento correspondiente. Si la diferencia de impedancia
es muy elevada, se producirá una reflexión fuerte en la superficie, lo que dará lugar a la
consiguiente pérdida de energía y reforzamiento del eco de la interfase o superficie de
exploración. La posición de la zona de máxima sensibilidad es función, primordialmente, de la
inclinación de los cristales y de la frecuencia, por consiguiente, solo se recomienda para
determinados espesores en función de su configuración.

Con este palpador y con equipos adecuados es posible medir espesores y detectar
discontinuidades, a partir de una profundidad equivalente a una longitud de onda.

Posee alto poder de resolución y por tanto, detecta discontinuidades muy próximas a la
superficie de la pieza. La diferencia entre la señal útil y el nivel de interferencia dentro del
campo de trabajo es mejor que en el caso de los palpadores con cristales individuales. Esto
es sumamente conveniente en estructuras de grano grueso. Se utiliza principalmente para
inspeccionar corrosión, picaduras y espesores.

Una de las grandes ventajas que presentan estos palpadores es el de poder utilizar los
cristales más indicados para cada inspección; por ejemplo, el Titanato de Bario como emisor
y el Sulfato de Litio como receptor. Es evidente que esta solución exigiría que las conexiones,
transductor-equipo de ambos cristales no fuesen intercambiables, con objeto de evitar la
posibilidad de error.
77
Sus principales aplicaciones o usos son:

 Para medir espesores de pared ≤ 2.00 pulgadas.

 Para detección de discontinuidades en espesores ≤ 2.0 pulgadas.
 Para detectar discontinuidades cercanas a la superficie.

c. Clasificación de palpadores por incidencia normal y angular.

Palpador de incidencia normal o de haz recto. Emite ondas longitudinales con

frecuencias de 0.5 a 10.0 MHz. Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las
que se puede colocar directamente la unidad de prueba sobre el área de interés y las
discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la detección de
discontinuidades y en la medición de espesores.

Palpador de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se

construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plástico, la
cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea en los equipos de Pulso Eco y su
aplicación es casi exclusiva en la detección de discontinuidades orientadas
perpendicularmente a la superficie de prueba.

En la inspección por inmersión, la regulación del haz se hace variando la inclinación de un haz
recto hasta obtener el ángulo de refracción deseado en la pieza de prueba.

Existen diversas formas de clasificar a estos palpadores, la más común se basa en el tamaño,
frecuencia, forma, tipo e intercambiabilidad de la zapata, temperatura de prueba, etc.

La zapata o cuña se fabrica de plexiglás y el transductor se coloca angulado sobre la zapata.

Pueden tener ranuras o una geometría que ayude a atenuar las ondas ultrasónicas reflejadas
y así no causen interferencia que pueda influir en el resultado de una inspección.

78
Deberían estar marcados en la zapata el material para el cual están diseñados y el ángulo de
refracción del sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para acero son:
35, 45, 60, 70, 80 y 90 grados.

d. Interferencias internas en el Transductor.

Este tipo de interferencias ocurren generalmente al emplear un transductor en mal estado y

pueden ser ocasionadas por:

Los disturbios debidos al acoplamiento del transductor. Se presentan principalmente en los

transductores angulares con zapatas desgastadas o ralladas que provocan indicaciones
próximas a estas, las cuales son fácilmente identificables porque se presentan aun sin apoyar
al transductor en la muestra. Estas generalmente pueden enmascarar las indicaciones
verdaderas, por lo que recomienda que la amplitud de las indicaciones provenientes de la
zapata o de la placa de desgaste no tenga más del 20% de la altura total de la pantalla,
trabajando a la ganancia de inspección.

Los disturbios causados cuando el cristal piezoeléctrico está dañado, se afloja, se separa de la
capa amortiguadora, o bien de la zapata; en este caso, la señal inicial se ensanchara en la
pantalla aumentando la zona muerta. Estas averías pueden provocar disminución de la
sensibilidad y del poder de resolución del transductor, o de ambos.

e. Sensibilidad, resolución y amortiguamiento

La sensibilidad, que es la capacidad de un sistema de inspección ultrasónica para detectar

una discontinuidad muy pequeña, por lo general aumenta al utilizar frecuencias relativamente
altas (longitudes de onda corta).

Resolución, que es la capacidad del sistema para dar simultánea, indicaciones separadas de
las discontinuidades que están muy juntas, tanto en profundidad como en posición lateral, es
directamente proporcional a la frecuencia de ancho de banda e inversamente relacionado con
la longitud del pulso. La resolución generalmente mejora con un aumento de la frecuencia

La penetración en un material para detectar indicaciones, se reduce con el uso de las

frecuencias altas. Este efecto es más pronunciado en la inspección de metal que tiene una
estructura de grano grueso o pequeñas discontinuidades, debido a la dispersión resultante de
las ondas ultrasónicas, es de poca importancia en la inspección de metal homogéneo grano
fino.

La divergencia del haz ultrasónico también se ve afectada por la frecuencia. Conforme

disminuye la frecuencia, la forma de un haz de ultrasonidos cada vez más se aparta del ideal
de la dispersión del haz cero.

79
La sensibilidad, resolución, penetración, y la dispersión del haz son en gran parte
determinada por la selección del transductor y son sólo ligeramente modificados por los
cambios en otras variables de la prueba.

Amortiguamiento

En el caso del grado de amortiguamiento éste determina si el transductor es de banda ancha

o de banda angosta. El ancho de la banda significa la gama de frecuencias que son iguales o
mayores al 70% de la frecuencia central.

Palpador de banda ancha. Cuando el cristal está fuertemente amortiguado se obtienen

pulsos cortos como se muestra en la siguiente figura:

Banda ancha Banda angosta

Las características principales de este tipo de palpadores son:

 Reducción del campo muerto.

 Pulsos acústicos de corta duración, de uno o dos ciclos de vibración
 Elevado poder de resolución que permite realizar mediciones de tiempo de recorrido
sumamente exactas.
 Menor sensibilidad.
 Menor poder de penetración.
 Mayor atenuación.

Palpador de banda angosta. Cuando el cristal esta poco amortiguado el pulso es largo y
en consecuencia, su espectro de frecuencias es más amplio y se encuentra situado cerca de
la frecuencia de resonancia del cristal.

Las características principales de este tipo de palpadores son las siguientes:

 Incremento del campo muerto.

 Pulsos acústicos de larga duración, de dos a cinco ciclos de vibración.
 Mayor sensibilidad.
 Mayor poder de penetración.
 Menor atenuación.

80
Al aumentar el amortiguamiento se reduce la sensibilidad del transductor y se incrementa su
poder de resolución cuando hay pulsos de corta duración. Sin embargo, al comparar
palpadores de una misma serie (igual grado de amortiguamiento), e iguales dimensiones, se
comprueba que al aumentar la frecuencia se incrementa el poder de resolución.

f. Palpadores especiales.

Palpador con transductor libre. El cristal oscila libremente; es decir, esta sometido a su
propia amortiguación interna, ya que carece de material de respaldo, lo que implica bajo
poder de resolución, pero sensibilidad elevada.

Los pulsos acústicos de baja energía son capaces de excitar el cristal para que se genere una
señal eléctrica suficiente para proporcionar una indicación; esto es, permite utilizar estos
palpadores en el examen de materiales de elevado coeficiente de atenuación, cuando los
palpadores convencionales resultan imprácticos. Además, es posible mejorar la inspección
con el empleo de frecuencias muy bajas y aplicando el método de “pitch & catch”, por lo que
se puede efectuar la inspección de sólidos, de algunos plásticos y de mezclas de resinas para
aislantes.

Palpador superamortiguado. Al contrario de los anteriores, la amortiguación es muy alta,

de tal forma que es capaz de transmitir pulsos acústicos extremadamente cortos, lo que le
confiere un poder de resolución elevado. Este palpador se utiliza principalmente en la
inspección de piezas de pared delgada y de bajo coeficiente de atenuación, donde además se
requiera un alto poder de resolución.

Palpador con linea de retardo. Es un palpador de haz longitudinal que va montado sobre
una cuña llamada: línea de retardo; hecha de lucita o de plexiglás y cuyo propósito es
incrementar la resolución cerca de la superficie frontal. Asimismo, reduce hasta una tercera
parte el campo muerto.

Palpador puntual. Consta de una aguja de acero, cuya punta se apoya sobre la pieza de
ensayo y en el extremo opuesto lleva adherido un cristal piezoeléctrico generalmente de
Titanato de Bario. Es muy sensible como receptor y no requiere de amortiguación. El
conjunto va montado en una vaina que le da la apariencia de un lápiz. Se puede utilizar sólo

81
como receptor y resulta muy útil para el estudio de la distribución de presiones acústicas en
piezas de forma compleja.

Palpador periscopio. Se utiliza para efectuar la exploración desde el interior de taladros o

barrenos.

Palpador de alta temperatura. Se utiliza sobre piezas muy calientes, por ejemplo,
después de forja, rolado, soldadura o equipo y tuberías en servicio.

La inspección puede realizarse utilizando el palpador directamente, a través de acoplantes

especiales que soporten la temperatura de inspección o utilizando una línea de retardo hecha
con un material especial que al fundirse, permite la formación del acoplante. El contacto del
palpador con la pieza es intermitente.

El palpador tiene que ser seleccionado teniendo en cuenta las condiciones planteadas por el
material y la forma de la pieza, al igual que por los requisitos del ensayo, como es el caso del
tamaño mínimo de la discontinuidad que se desea detectar. Se sobreentiende que esto solo
es posible en tanto los principios fundamentales de la acústica no se opongan a los requisitos
de inspección, como ocurre cuando se exige un haz no divergente; lo que sería conveniente
lograr por razones físicas pero imposible de obtener prácticamente.

Palpador de cristal múltiple (de mosaico). Se fabrica de un patrón tipo mosaico,

constituido de pequeños cristales colocados de manera que la intensidad del haz varíe muy
poco sobre la longitud total del palpador, lo que es necesario para mantener la uniformidad
de la sensibilidad.

Estos palpadores proporcionan un haz largo delgado y rectangular (en su sección transversal)
para recorrer grandes superficies. Su propósito es detectar rápidamente las discontinuidades
en la pieza de inspección. Los palpadores de menor tamaño y mayor sensibilidad se utilizan
para definir el tamaño, forma orientación y localización de las discontinuidades.
Este tipo de palpadores está diseñado para aplicaciones especiales tales como:

 Medida simultanea de espesores en varios rangos.

 Examen de superficies curvas.
 Examen de muestras grandes.

Transductor acústico electromagnético (EMAT). Es un transductor sin contacto para la

generación de sonido y recepción utilizando mecanismos electromagnéticos. EMAT es un
método ultrasónico de ensayos no destructivos (NDT) donde acoplante no es necesario ya
que el sonido es generado directamente en el material por debajo del transductor. Debido a
esta característica libre de acoplante, EMAT es particularmente útil para las aplicaciones de
ensayos no destructivos de inspección automatizada, en ambientes fríos y calientes. EMAT es
82
un transductor ideal para generar ondas de corte horizontales (SH), ondas de superficie,
ondas de placa y todo tipo modos de ondas guiadas en materiales metálicos y/o
ferromagnéticos. Como técnica de UT emergente, EMAT se puede utilizar para la medición de
espesores tanto como la detección de defectos, y caracterización de propiedades de los
materiales. Después de décadas de investigación y desarrollo, EMAT ha encontrado sus
aplicaciones en muchas industrias como la fabricación de metales primarios y el proceso, la
automotriz, la vía férrea, tuberías, calderas y recipientes a presión industrias.

Transductor láser ultrasónico (LUT). La técnica ultrasónica laser es una extensión de la

técnica convencional pero sin contacto o por aproximación. Un pulso de láser se dirige a la
superficie de una muestra a través de una fibra o mediante espacio libre.

El pulso de láser interactúa en la superficie para inducir un pulso ultrasónico que se propaga
en la muestra. Este pulso ultrasónico interactúa con el material y luego vuelve a la superficie.
Un receptor láser separado detecta el desplazamiento pequeño que es generado cuando el
pulso alcanza la superficie. La señal electrónica del receptor luego se procesa para
proporcionar la medición de interés.

83
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 13. Acoplantes

a. Propósito y principios

Dado que el aire, y en general los gases atenúan fuertemente el sonido, se deduce la
conveniencia del empleo de un medio acústicamente conductor interpuesto entre el palpador
y la muestra de ensayo; que desplace la fina película de aire existente y permita la
transmisión de la presión acústica incidente, a este medio se le denomina acoplante.

Como recomendación general, el acoplante utilizado en la calibración debe ser empleado

durante el examen.

Durante el examen por contacto, la capa de acoplante debe ser mantenida de forma tal que
el área de contacto sea mantenida constante.

La falta de acoplante reduce el área efectiva de contacto, el exceso de acoplante reducirá la

cantidad de energía transferida a la pieza.

Las variaciones del espesor del acoplante producirán variaciones en la sensibilidad.

La viscosidad del acoplante debe ser la apropiada al acabado de la superficie a examinar. El

examen de superficies muy rugosas, generalmente requiere de acoplantes de alta viscosidad.

b. Materiales y su eficiencia

Los medios de acoplamiento acústico son líquidos más o menos viscosos Los normalmente
usados son: agua, aceites, glicerina, grasas de petróleo, grasas de silicón, pasta de celulosa,
gel base agua, etc. En general se trata de compuestos orgánicos pastosos los cuales deberán
poseer las siguientes características:

 Mojar la superficie de1 material a examinar y también la del palpador para eliminar la capa
de aire entre ambos.
 Fácil aplicabilidad.
 No escurrir demasiado rápido sobre la superficie.
 Ser homogéneo y libre de burbujas o partículas sólidas que puedan reflejar o desviar el
haz ultrasónico.
 No ser corrosivo ni tóxico.
 Tener una impedancia acústica intermedia entre el material del examen y el transductor.

Los medios de acoplamiento generalmente empleados son las grasas y los aceites minerales
con diversos grados de viscosidad, ya que cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor

84
debe ser la viscosidad del aceite. Aun así, debe prestarse cuidado a la aparición de señales
parásitas debidas a la generación de ondas superficiales.

 Al explorar paredes verticales y bóvedas se recurre al empleo de una mezcla gelatinosa de

grasa pesada y petróleo, debido a que no es buena la adherencia de los aceites ni de las
grasas ligeras en superficies relativamente tersas.
 Otro medio acoplante puede ser la plastilina impregnada en aceite, ya que es el agente
con mejores características de adherencia, además de presentar la ventaja de que en
superficies rugosas elimina en gran parte las señales parásitas.
 Generalmente, en los ensayos por inmersión se emplea como medio de transmisión agua,
a la que se le ha agregado un agente humectante para evitar la formación de burbujas en la
superficie del transductor (las cuales interfieren en la transmisión del ultrasonido), además de
un agente antioxidante. En otros casos, se emplea queroseno como agente de inmersión para
evitar la oxidación de la muestra de ensayo.

c. Selección del acoplante.

Para seleccionar el acoplante adecuado, debe considerarse lo siguiente para la selección del
acoplante:

 Acabado superficial de la pieza.

 Temperatura de la superficie de prueba.
 Posibilidad de reacciones químicas entre la superficie de prueba y el acoplante.
 Requerimientos de limpieza (algunos acoplantes son difíciles de remover).
 Posición de la superficie de barrido.

85
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 14. Métodos básicos de prueba

a. Contacto Directo.

Se denomina así a esta técnica, cuando el transductor se coloca directamente sobre la

superficie del material sujeto a inspección y la transmisión del ultrasonido se logra por medio
de una película de acoplante para crear una continuidad en ésta.

Esta técnica es actualmente una de las más empleadas, sus principales ventajas pueden ser
que solo requiere acceso por un lado de la pieza a examinarse, se puede aplicar sobre partes
y componentes ya ensamblados o de difícil movimiento, o cuando no es practico emplear la
inspección por inmersión.

El contacto directo presenta como mayor inconveniente, la dependencia de la indicación con

respecto a la orientación y a la forma de las discontinuidades, ya que cuando se trata de
discontinuidades alargadas, éstas deben estar orientadas perpendicularmente al haz
ultrasónico de tal forma que lo reflejen parcial o totalmente. Esta limitación es más patente
en piezas de gran espesor. Además, esta técnica se ve fuertemente influida por las
características del acabado superficial de la pieza; por otra parte, la inspección de grandes
áreas puede ser lenta al compararse con otros métodos de inspección.

La información a analizar en una inspección por esta técnica es la posición del transductor, la
amplitud del eco recibido, el recorrido de las ondas en el material y la forma del pulso.

b. Inmersión.

Se denomina de esta forma cuando el transductor y la pieza a examinar quedan sumergidos

en el medio acoplante y que generalmente es agua. Esta técnica tiene una variante conocida
como de inmersión local o de columna liquida.

86
En la inspección por inmersión el acoplamiento acústico entre el transductor y la pieza se
realiza a través de un trayecto previo en un líquido de inmersión. En este caso, el eco de la
superficie frontal se encuentra separado del pulso inicial por una distancia que depende del
trayecto previo. La existencia de un recorrido inicial en el líquido es una ventaja para la
inspección, ya que ésta puede hacerse utilizando el campo lejano del haz, siempre y cuando
este recorrido sea superior a la longitud del campo cercano en el líquido.

c. Inspección ultrasónica en aire – UT-A

La inspección ultrasónica en aire es una técnica sin contacto que se ha vuelto cada vez más
común para los ensayos no destructivos, como materiales más y más avanzados no se
contaminan durante ciertos procesos de fabricación por los diversos acoplantes utilizados en
la prueba ultrasónica convencional.

La técnica de aire por ultrasonidos ha demostrado ser muy eficiente y rápida para la prueba
de grandes áreas, donde la aplicación de ondas de placa puede cubrir largas distancias, y
donde la ausencia de columnas de agua permite velocidades de escaneo de alta.

87
Generalidades

Los acoplantes se utilizan para reducir la diferencia de impedancia. Sin un acoplante, es decir,
con aire como medio de acoplamiento natural, la diferencia de impedancia hace que existan
pérdidas típicas de alta reflexión. Otra restricción para ser considerado para la aplicación de
ultrasonido en aire es la atenuación del sonido en el aire.

Hay varias técnicas disponibles hoy en día para superar los obstáculos mencionados
anteriormente, y para que el aire de acoplamiento de la ecografía un método eficiente y
confiable para la industria de los ensayos no destructivos. Estas técnicas implican las
siguientes rutas:

a. Las altas presiones de sonido puede compensar las pérdidas. Esta alta reflexión puede
obtenerse mediante el uso de transmisores de alta tensión y mediante la aplicación de
ráfagas de tono para transductores resonantes.
b. La alta sensibilidad del transductor receptor, junto con preamplificadores de bajo ruido.
Las nuevas herramientas en esta categoría son los filtros digitales, que pueden aumentar
significativamente la relación señal a ruido de las señales débiles.
c. Impedancia capas de adaptación para el acoplamiento de los transductores al aire. Los
nuevos materiales han reducido estas pérdidas por desadaptación de impedancia, que
conduce a una presión de sonido más alto en el aire y para una mayor sensibilidad.
d. Optimización de la frecuencia para la aplicación específica.

Transductores

Los transductores que pueden ser utilizados con esta técnica pueden ser los siguientes:

1. Transductores Electromagneticos-acústicos (EMATs).

2. Generación ultrasónica con láser
3. Métodos híbridos.
4. Transductores “dry-coupled” o de acople seco. Requieren presión adicional (daño en
materiales delicados), pueden enmascarar defectos.

Aplicaciones

La técnica se aplica a los componentes aeroespaciales, tubos compuestos, adhesivo uniendo

componentes, entre otros.

Los defectos considerados incluyen la inspección de soldaduras, delaminaciones,

caracterización de estructuras de materiales compuestos, la debilidad en los componentes de
la interfase de servicio, etc, que están hechas con metales y compuestos

88
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 15. Técnica de contacto

Las aplicaciones industriales de la inspección ultrasónica van desde la recepción de materiales

hasta la inspección en servicio, pasando por los diferentes procesos de fabricación. A
continuación se mencionan algunas de las aplicaciones más importantes en la inspección
ultrasónica.

a. Inspección con Haz Recto.

El dimensionamiento de las discontinuidades comprende cuatro aspectos importantes: la

posición, el tipo, el ancho y el largo.

Para determinar el tipo de discontinuidad a detectar, debe efectuarse un estudio completo del
proceso de fabricación del material, además de la examinación completa de la pieza y sólo
hasta entonces se podrá especificar el tipo de discontinuidad y su magnitud.

La determinación del tamaño de una discontinuidad es sin duda, el aspecto más controvertido
de la interpretación y el que ha dado lugar a un gran número de investigaciones y de
bibliografía técnica; especialmente cuando se trata de una discontinuidad cuyo tamaño es
menor que la sección transversal del haz ultrasónico.

Antes de cualquier estudio de dimensionamiento, se deben conocer las características del haz
y para ello se requiere de una calibración correcta del equipo.

Las dimensiones críticas de una discontinuidad son la longitud y la profundidad.

La longitud se determina esencialmente, moviendo el transductor paralelamente a la cara de

la discontinuidad y utilizando a continuación cualquier método de reducción o caída de la
energía acústica.

La profundidad es difícil de calcular porque depende de la orientación de la discontinuidad.

Sin embargo, se puede hacer una determinación adecuada moviendo el transductor
perpendicularmente a la discontinuidad y usando los métodos de reducción o caída de la
energía acústica, tomando en cuenta la geometría angular del haz.

Desde el punto de vista de la inspección ultrasónica, cualquier discontinuidad presente en el

material constituye un obstáculo para el paso de la onda acústica, cuya presencia se pone de
manifiesto por la reflexión que ocasiona al emplear el método de pulso eco.

Si la discontinuidad es grande y tiene una forma regular, se puede obtener toda la

información necesaria para determinar sus características, mediante la reflexión del haz: sin
embargo, lo más común es que las discontinuidades naturales sean lo suficientemente

89
pequeñas y de forma irregular, lo que provoca fenómenos que dependen tanto del tamaño de
la discontinuidad en relación con la longitud de onda que se utiliza, como de su orientación
con respecto al haz ultrasónico. Es conveniente mencionar que no se habla del tamaño real
de la discontinuidad, sino de su área efectiva como reflector del haz ultrasónico. De acuerdo
con este criterio se pueden clasificar en discontinuidades:

 Mayores que la sección transversal del haz.

 Menores que la sección transversal del haz.

Discontinuidades mayores que la sección transversal del haz.

El tamaño de una discontinuidad cuya área reflectora es mayor que el área del haz se
determina desplazando el transductor por la superficie de la pieza de manera que quede
trazado el contorno de la proyección de ésta sobre dicha superficie. Esta técnica se denomina
de exploración "dinámica", en contraste con la exploración "estática" que se realiza para las
discontinuidades menores que la sección transversal del haz.

Una discontinuidad muy grande (grietas oblicuas o cavidades de fundición), se puede

explorar siempre que sea posible observar la variación de la altura de la indicación del eco de
la pared posterior, la que será regular hasta el punto en que disminuya a la mitad de su valor
inicial cuando el eje del haz toque el borde de la discontinuidad. El tamaño así obtenido, no
depende del nivel de sensibilidad al que se haya calibrado el sistema.

Si no es posible observar la indicación del eco de la pared posterior, una discontinuidad plana
y perpendicular al haz no presentara problemas para determinar su extensión, ya que será
suficiente observar la variación de la altura de su indicación que se reducirá al 50% de su

90
valor máximo cuando el eje del haz toque el limite o contorno de la discontinuidad. Sin
embargo, en el caso de discontinuidades muy rugosas o que estén orientadas oblicuamente
respecto al haz, el tamaño sólo se podrá determinar de manera aproximada y será preciso
elegir un criterio de altura mínima de la indicación de su eco que señale dónde comienza la
discontinuidad, lo cual estará influido por el nivel de sensibilidad del ensayo.

Discontinuidades menores que la sección transversal del haz ultrasónico.

En este caso, no se puede realizar la exploración dinámica, por lo que la determinación del
tamaño de la discontinuidad se lleva a cabo ajustando el sistema de inspección (transductor
cable e instrumento ultrasónico) a un cierto patrón de referencia. Existen dos razones para
llevar a cabo la determinación de esta forma, una de ellas es para asegurar la
reproducibilidad de la inspección y la otra es para establecer un criterio de aceptación.

El patrón de calibración es una pieza de material acústicamente similar al material que está
siendo inspeccionado. Esta pieza de calibración (bloque patrón) deberá presentar
discontinuidades artificiales similares a los que se presentan en el material y deben ser
agujeros de fondo plano, agujeros laterales, ranuras, hendiduras, escalones o algunas grietas
de fatiga, deliberadamente inducidas. Los tipos de bloque de calibración, así como las
discontinuidades artificiales contenidas en ellos, dependerán del código de inspección
aplicable.

91
b. Inspección con Haz Angular.

El transductor angular es usado para la inspección de láminas, placas, tubos y piezas de

prueba que tienen una determinada configuración geométrica que hace imposible el uso de
transductores de haz longitudinal.

El transductor angular puede ser usado para producir ondas transversales, superficiales o una
combinación de transversales y longitudinales, dependiendo del ángulo de la zapata y del
material de prueba. Existe un valor simple del ángulo en la zapata (ángulo de incidencia) que
producirá la dirección deseada del haz y un modo de onda definido dependiendo del material
inspeccionado. Existen muchas formas de zapatas. El ángulo de incidencia que tiene cada
transductor angular está apropiadamente seleccionado para aplicaciones específicas y para
cada material.

c. Productos laminados.

Los productos con superficies paralelas relativamente delgadas, como son: chapas, placas,
tubos, etc. que son obtenidos mediante procesos de laminación, extrusión o estirado y los
componentes estructurales que de ellos se derivan, además de 1os discos forjados; presentan
discontinuidades con morfología, orientación y posición tan similares que muchas de las
técnicas de inspección aplicables les son comunes.

Para la inspección de productos laminados se emplea preferentemente el método de pulso-

eco, aunque en ensayos especiales se opera también por el método de pitch and catch. En
ambos casos, los ensayos se pueden realizar por contacto, inmersión o inmersión local.

92
La inspección con haz recto y haz angular, mediante el método de pulso-eco, por contacto o
inmersión, se aplica para la detección de discontinuidades en el núcleo de la muestra,
pudiendo ser estas: inclusiones, laminaciones y porosidad.

Para las muestras de gran extensión se recurre a procedimientos de exploración por

inmersión local, existiendo diversos tipos de dispositivos.

Para mayor sensibilidad y poder de resolución, se recurre a transductores de doble cristal por
inmersión total o local en ensayos automáticos.

Por la geometría favorable de la muestra, la técnica de inspección más idónea es el rastreo

en zigzag que está especialmente recomendada para la detección de discontinuidades
superficiales como grietas y pliegues con su plano más o menos perpendicular a la superficie
de la muestra.

En muestras gruesas con trayectorias cortas, se obtiene una sola indicación del eco del borde
o de una discontinuidad, mientras que en muestras delgadas o para trayectorias largas se
obtienen varias indicaciones de los ecos procedentes de las dos aristas de un borde, o en su
caso, de una misma discontinuidad. Lo anterior es debido a las distintas inclinaciones del haz
en su recorrido según la trayectoria en zigzag.

En el examen de muestras planas o de tubos, en el plano diametral (exploración

longitudinal), la trayectoria en zigzag se propaga manteniéndose dentro de la zona
comprendida entre dos planos, o entre las generatrices externa e interna de un plano
diametral al tubo, la propagación resulta en ambos casos rectilínea. Si el examen se realiza
en dirección perpendicular al eje del tubo, es decir, según un plano transversal y la
trayectoria en zigzag seguirá una propagación en forma circular.

d. Productos conformados cilíndricos y prismáticos.

Las muestras cilíndricas y prismáticas como los lingotes, desbastes, brutos de forja, barras,
palanquillas, varillas y alambres se inspeccionan primordialmente por el método de pulso-eco,
reservándose el de pitch & catch a casos muy particulares, seleccionándose la técnica de
contacto o inmersión según el tamaño y número de las muestras. Para la detección de
discontinuidades internas se emplea primordialmente la técnica de incidencia normal. Las
ondas superficiales se emplean para inspección de superficies maquinadas tersas y libres de
contaminantes, las ondas de Lamb se emplean ocasionalmente para el examen de productos
de sección muy fina como varillas, alambres e hilos.

La técnica de inspección depende de la dirección del conformado, ya que muchas

discontinuidades (como inclusiones y grietas) se presentan orientadas preferentemente en

93
esta dirección, por lo que el haz ultrasónico se debe dirigir perpendicularmente. Sin embargo,
en productos de grandes dimensiones, el examen longitudinal es incierto y la desaparición
frecuente de la indicación del eco de fondo no tiene mayor significado, ya que esto puede
deberse a la presencia de una estructura de grano grueso.

En lingotes de acero, el ensayo se limita en general, a determinar la extensión de los

rechupes primario y secundario por medio de transductores de contacto de incidencia normal
de 0.5 MHz. En casos especiales, se recurre a reducir el tamaño de grano del lingote
mediante tratamiento térmico. Los aceros de alta aleación poseen baja transmisión
ultrasónica, aun en lingotes pequeños, por lo que su examen presenta serias dificultades.

Los desbastes y brutos de forja, los tipos de discontinuidades que se pueden detectar son:
copos, rechupes. Inclusiones no metálicas y ocasionalmente grietas internas de forja o grietas
de tensión (grietas en frió).

En productos forjados en acero se emplean frecuencias que van de 0.5 a 1 MHz, ya que en
esta etapa el grano es más fino. Si se recurre a un temple y revenido, se puede operar con
frecuencias que van de 2 a" 5 MHz.

Como un ejemplo de aplicación, se citará el examen de grandes ejes forjados para rotores de
generadores y turbinas. Este examen se realiza después de un maquinado burdo, con
incidencia normal en la dirección transversal a lo largo de toda la longitud del eje y girando la
pieza a 360° de su circunferencia.

Una de las dificultades en este tipo de inspección es la de distinguir las inclusiones no

metálicas de las grietas, ya que éstas producen indicaciones muy similares. Las inclusiones
se presentan generalmente en gran número y con diversos tamaños, preferentemente en el
núcleo o formando zonas anulares y se observan como un gran número de indicaciones
agrupadas a diferentes profundidades y sin solución de continuidad.

Las grietas o los copos se presentan en cambio, a profundidades más o menos constantes,
produciendo así indicaciones agrupadas o aisladas que tienen su dimensión más uniforme,
tendiendo a estar orientados según el sentido del conformado y pudiendo adoptar diferentes
posiciones alrededor de dicha dirección, por lo que reflejaran con diferentes amplitudes e1
haz ultrasónico según su orientación, con lo cual producen indicaciones variables procedentes
de estas zonas.

Además, en contraste con las inclusiones, la presencia de grietas suele debilitar la indicación
del eco de fondo. Para diferenciar la indicación de las grietas de la indicación del eco de
fondo se mueve el transductor longitudinalmente a lo largo de una generatriz y las
indicaciones de ambos tipos de discontinuidades cambian de forma similar, fluctuando su
altura rápidamente.

94
La inspección de piezas cilíndricas conformadas de acero, con un diámetro superior a 30 mm,
es una de las aplicaciones más antiguas del método pulso-eco por contacto o inmersión local,
siendo las discontinuidades internas más frecuentes grietas e inclusiones. En secciones
gruesas se pueden presentar también copos. La técnica de inspección más generalizada de la
de incidencia normal en dirección transversal al eje de la barra, ya sea por contacto,
inmersión local o por inmersión total.

La exploración se realiza a lo largo de al menos dos superficies situadas a 90 grados, a fin de

asegurar la detección de grietas no orientadas favorablemente. En muestras de acero, se
utilizan frecuencias de 2 a 6 MHZ en redondos de diámetro pequeño, se emplean las
frecuencias más altas junto con los transductores de menor diámetro.

En barras cuadradas y hexagonales, se pueden examinar secciones menores de 5 mm de

espesor, debido a la mayor sensibilidad lograda con un acoplamiento plano y a la posibilidad
de obtener un oscilograma de "ecos múltiples" más simple. El ensayo por inmersión se realiza
en piezas cilíndricas con diámetros inferiores a 80 mm y es necesario controlar la formación
de ecos secundarios.

e. Verificación de piezas fundidas.

Para este tipo de examinaciones se usan los rangos más bajos de frecuencias de prueba. Sin
embargo, no es practico examinar con ultrasonido piezas de fundición con grano grueso, ya
que reflexiones en los límites de grano ocasionan gran dispersión haz, en materiales como el
titanio o el hierro gris, fundiciones de aleación de cobre, bajo condiciones que controlen
crecimiento del grano, pueden ser examinadas con 1 y 2.25 MHZ.

La mayor parte de las piezas fundidas de acero son fácilmente examinadas, como por
ejemplo, los cilindros de presión de acero fundido y lingotes los cuales son examinados con
frecuencia de 400 KHZ, 1 MHZ y 2.25 MHZ, cuando sus dimensiones son de mas de 50"
(1270 mm) de diámetro y longitudes de 180" (4572 mm.) o mayores.

Algunas piezas de fundición por su geometría compleja o reducido tamaño son difíciles de
inspeccionar por el método de contacto por lo que se recomienda el empleo del método de
inmersión.

f. Uniones Soldadas

Las uniones soldadas, aunque sean resultado del ensamble de formas simples, resultan
complejas desde el punto de vista de las técnicas de inspección requeridas para su examen
por ultrasonido.

95
Por otra parte, el cordón de soldadura supone, en principio, una discontinuidad macroscópica
en contraste con el material base. Su estructura es la correspondiente a un proceso de fusión
y solidificación y la zona de transición o zona afectada por el calor presenta estructuras
variadas, en contraste también con la del material de base.

Las discontinuidades debidas a este proceso, se asemejan más bien a las encontradas en
productos de fundición, siendo las más comunes: falta de fusión, penetración incompleta,
escoria, grietas, porosidades, etc. En el ensayo se emplea los método pulso-eco con haz recto
y angular, y ocasionalmente el método de pitch & catch.

Antes de iniciar la inspección de uniones soldadas es recomendable informarse acerca de los

siguientes puntos:

 Norma o código aplicable a la inspección.

 Tipo de material a examinar.
 Espesor del material base.
 Tipo de preparación de la unión.
96
 Proceso de soldadura utilizado.
 Tratamiento térmico.
 Placas o anillos de respaldo.

Tener un conocimiento de los puntos anteriores será de gran ayuda al técnico para la buena
realización de la inspección.

En las uniones soldadas se presentan reflexiones que no son causadas precisamente por
discontinuidades internas de la unión soldada, y que son debidas a ciertas formas
geométricas que adquiere la zona de interés como las que se enlistan a continuación:

Por desalineamiento o diferencia de espesores de las partes soldadas. Esta reflexión se

produce en la base de la cara de la raíz. El eco que aparece en la pantalla no suele ser de
gran amplitud y es visible desde un solo lado del cordón. Al efectuar la inspección desde el
lado más delgado, el eco desaparece de 1a pantalla.

Pueden aparecer ecos de interferencia si se usan placas o anillos de respaldo. Es de

esperarse que al efectuar el ensayo, de un lado o de otro se tendrá una indicación.

Las indicaciones por penetración excesiva se producen en el borde inferior del bisel.
Originando con ello ecos de interferencia, pues el eco no siempre puede ser visible desde
ambos lados del cordón.

Refuerzo excesivo. El refuerzo de la soldadura podría actuar como un buen reflector,

particularmente, si el barrido se hace con transductores de 45°.

Todos los casos anteriores de indicaciones no relevantes, normalmente pueden ser

interpretados correctamente por una localización exacta del reflector. Esto presupone, por
supuesto, que la construcción y la forma de la unión son conocidas. En las uniones a tope las
discontinuidades detectables son principalmente grietas longitudinales o transversales,
inclusiones de escoria, poros, falta de fusión y falta de penetración.

El ensayo con incidencia normal raramente es posible, ya que requiere, que la superficie del
cordón sea maquinada o que el borde lateral, paralelo al cordón, se encuentre disponible,
como por ejemplo las uniones de bridas.

La técnica de inspección más ampliamente usada es la de incidencia angular la cual transmite

el haz ultrasónico desde una zona adyacente a la soldadura para llegar a ella. Para cubrir el
total de la altura de 1a soldadura se desplaza el transductor hacia adelante y hacia atrás y a
ambos lados de la soldadura para asegurar su inspección total, ya que algunas
discontinuidades se detectan mejor en una dirección que en la otra.

97
En los procedimientos operativos se indican los requerimientos de normas y especificaciones
de equipo, técnicas, rastreo, calibración, detección, interpretación y evaluación.

g. Localización de Discontinuidades en soldaduras.

Para una correcta interpretación y evaluación, es muy importante conocer la posición de la

discontinuidad en la pieza, la que puede determinarse por diferentes procedimientos:

1. Trazando un croquis a escala, sobre el que se transportan las correspondientes medidas y

ángulos.
2. Calibrando los indicadores digitales de los instrumentos que los poseen.
3. Con calculo directo, que es un método más laborioso pero también el mas flexible, ya que
conociendo la distancia angular "L", el ángulo de refracción del transductor "θ" y el espesor
del material, se puede calcular fácilmente cualquier dato empleando las siguientes relaciones:

h. Para un salto completo

Distancia de salto (skip distance) DS = 2e x Tg θ

Longitud de pierna DA = e / Cos θ
Trayectoria en V (2DA) V = 2e / Cos θ

i. Para la localización de una discontinuidad

Distancia superficial DS = DA x Sen θ

Profundidad en la primera pierna. t1 = DA x Cos θ
Profundidad en la segunda pierna. t2 = 2e - (DA x Cos θ)
Profundidad en la tercera pierna. t3 = (DA x Cos θ) - 2e
Profundidad en la cuarta pierna. t4 = 4e - (DA x Cos θ)

98
j. Ondas de superficie

Una adaptación especial de la técnica de haz angular resulta en la propagación de ondas

superficiales. Las ondas superficiales se utilizan principalmente para la detección de grietas
superficiales y otros defectos similares que ocurren en o justo debajo de la superficie de la
pieza de prueba. Esta técnica es más eficaz cuando los defectos se extienden a la superficie o
se encuentran en la zona muerta para otras técnicas. La apariencia de las indicaciones en la
pantalla es similar a la de haz angular ordinario; la diferencia es que las indicaciones de
defectos son las únicas que se muestran en la pantalla.

k. Métodos de pulso-eco y transmisión

Los dos métodos principales de inspección ultrasónica son el método de transmisión y el

método de pulso-eco. La principal diferencia entre estos dos métodos es que el método de
transmisión es solo la medición de atenuación de la señal, mientras que el método de pulso-
eco se puede utilizar para medir el tiempo de viaje y la atenuación de la señal.

Pulso-Eco (impulsos). Consiste en transmitir la energía ultrasónica en impulsos cortos,

éstos se transmitirán al cuerpo de tal forma que el tiempo que tarde en recibirse la energía
reflejada en la discontinuidad o en la pared posterior permitirá determinar la distancia a la
cual se encuentra ésta tomando para ello como referencia la superficie en la que entra el haz
ultrasónico.

En la versión más utilizada de sistemas pulso-eco, un solo transductor actúa alternativamente

como un emisor y receptor. El reloj y el generador de señales se suelen combinar en una sola
unidad electrónica. Con frecuencia, los circuitos que amplifican y modulan las señales de eco
del transductor se encuentran en la misma unidad.

En un barrido Scan-A la profundidad de una falla es determinada por la posición del eco en la
pantalla. Con un tiempo base calibrado, la localización de fallas puede ser medido por la
posición de su eco en la escala horizontal calibrada que representa el viaje de sonido dentro
del objeto de prueba. El punto cero en la escala representa la superficie de entrada del
objeto de prueba.

Tamaños de fallas se estiman mediante la comparación de las amplitudes del sonido reflejado
por una interface (ya sea dentro de la pieza de prueba o en la superficie posterior) con la
amplitud del sonido reflejado por un reflector de referencia de tamaño conocido o de la
superficie posterior de una pieza de prueba sin discontinuidades.

Métodos de transmisión. El método de transmisión, que puede incluir tanto una reflexión
o una de transmisión a través, es solo la medición de atenuación de la señal. Este método
también se utiliza en la detección de fallas. En el pulso-eco método, es necesario que una

99
falla interna refleje al menos parte de la energía del sonido en un transductor receptor. Sin
embargo, los ecos de los defectos no son esenciales para su detección. Simplemente el hecho
de que la amplitud de la reflexión posterior desde una pieza de prueba es menor que la de
una pieza de trabajo idéntico se sabe que están exentas de defectos, implica que la pieza de
prueba contiene uno o más defectos. La técnica de detección de la presencia de grietas por la
atenuación de sonido se utiliza en los métodos de transmisión, así como en el método de
pulso-eco.

l. “Pitch & catch”

La técnica de Pitch & catch emplea dos transductores, uno emite y el otro recibe y se
fundamenta en las variaciones que se producen en la transmisión de la energía ultrasónica
como consecuencia de la presencia de discontinuidades o cambios en la microestructura,
dichas variaciones quedan registradas por la indicación en la pantalla del equipo.

Su aplicación puede ser en materiales con acabado superficial burdo o con una atenuación
elevada que ocasione que la onda al llegar a la pared posterior, sea tan débil que al hacer el
viaje de regreso no sea detectada.

Otra de sus aplicaciones se lleva a cabo cuando las caras o superficies de un material no son
paralelas; o también en uniones soldadas, donde las condiciones geométricas y la orientación
de las discontinuidades probables hacen impráctico el uso del método de reflexión.

Las limitaciones principales de esta técnica son:

 Las discontinuidades no pueden ser localizadas en profundidad ya que sólo se registra el

pulso transmitido, cuya posición sólo depende del espesor de la pieza.
 La necesidad de mantener los transductores (emisor y receptor) perfectamente alineados,
hace que este procedimiento sea lento y tedioso en inspecciones manuales.
 Existe una gran influencia del acoplamiento transductor-pieza, que a veces puede ser
confundida con la presencia de discontinuidades.
 Se requiere acceso a ambos lados de la pieza para la mayoría de los casos, lo que no
siempre es posible.
 Existe una gran dificultad para interpretar el tipo de discontinuidad.

Delta. En un cuerpo sólido, siempre ocurren simultáneamente varios modos de ondas

durante la inspección con ultrasonido. Como ya se ha comentado, una discontinuidad puede
ser detectada con ondas longitudinales o con ondas transversales, por lo cual un tipo de onda
puede ser usada para transmitir y otra para detectar, es por ello que son necesarios al menos
dos transductores para la técnica delta. La disposición de los transductores suele ser tal,
que el transductor transmisor se encuentre en un ángulo predeterminado respecto a la
superficie del material sujeto a inspección y el transductor receptor sea perpendicular a dicha

100
superficie, formándose así dos de los ángulos del triángulo, o "delta", mientras que la
discontinuidad actúa como el tercer Ángulo.

Esta técnica se basa en el uso de la dispersión de las ondas de borde de una discontinuidad,
que consisten de una onda longitudinal y onda una transversal.

Durante el barrido, los transductores deben ser desplazados conjuntamente existiendo

siempre una separación constante entre uno y otro de acuerdo a un programa; el barrido
generalmente se hace por inmersión aunque existen unidades delta de inmersión local.

Tándem. Si una unión soldada contiene una grieta larga y aplanada o discontinuidades
normales a la superficie de la placa en el centro de la unión, su detección no es lo
suficientemente confiable y satisfactoria cuando se emplea en la examinación un sólo
transductor, ya que el pulso acústico es reflejado en una dirección diferente a la de
incidencia, siendo el haz reflejado satisfactoriamente recibido solo por medio de un segundo
transductor. Este transductor se debe colocar a cierta distancia del primero, lo que depende
del espesor de la placa y del rango de profundidad de las discontinuidades concernientes.

De acuerdo a este método, la examinación manual requiere que ambos transductores sean
interconectados por medio de un mecanismo guía apropiado, que asegure el ángulo relativo
correcto a la unión y al mismo tiempo una distancia de separación constante entre ellos.

Una vez definidas cada una de las variantes más frecuentes en la inspección por ultrasonido,
se describirán las características más importantes para la elección del sistema a emplear.

101
En la inspección ultrasónica, las técnicas y sus variantes son establecidas tomando en cuenta:

 Las características geométricas de la pieza.

 Las características estructurales del material.
 Las probables discontinuidades.
 La accesibilidad a la zona de inspección.
 El nivel de calidad requerido de los materiales.
 La cantidad de piezas a inspeccionar de manera continua.

m. Onda Continua o de Transparencia.

En esta técnica, la energía ultrasónica es transmitida mediante vibraciones continuas y lo que

se mide es la pérdida de energía acústica conforme las ondas se desplazan a través de zonas
específicas de un material.

n. Inspección en superficies curvas

Los requisitos de ajuste y sensibilidad dependen de la forma geométrica de la pieza de

prueba. En la tabla 1 se definen cinco categorías de las piezas de ensayo.

En el caso de las categorías 2 a 5, dependiendo del radio de curvatura así como del tamaño
del palpador puede ser necesario conformar la forma de la suela a fin de evitar la oscilación
del palpador, es decir, para asegurar un contacto acústico correcto y uniforme, y un ángulo
de haz constante sobre la pieza de prueba. Esta conformación solo es posible con palpadores
que dispongan de una suela de plástico.

En el ensayo por contacto, la curvatura de la superficie disminuye la sensibilidad, por lo que

la inspección de superficies convexas es menos crítica que la de las cóncavas.

En la inspección de una superficie convexa, usando un transductor plano, el área de contacto

es muy reducida, lo que produce un fuerte aumento del ángulo de divergencia del haz en el
interior de la muestra y por consecuencia, una disminución de la sensibilidad.

En la inspección de una superficie cóncava, utilizando un transductor plano, la sensibilidad

disminuirá fuertemente debido a que el centro del transductor no hace contacto con la
superficie de la muestra.

Para el barrido de zonas cóncavas, la superficie del palpador siempre debería conformarse, a
menos que se pueda realizar un acoplamiento directo adecuado como consecuencia de un
gran radio de curvatura.

102
La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambio en la divergencia
del haz, aumentándola o disminuyéndola (focalización), además de fenómenos de conversión
103
de ondas que dan lugar a falsas indicaciones. Estos fenómenos dependen del sentido de la
curvatura de la superficie de exploración y de que el ensayo se realice por contacto o
inmersión con incidencia normal o angular.

Con radios de curvatura relativamente pequeños, será preciso recurrir al empleo de

dispositivos especiales, como el constituido por un adaptador en combinación con un mosaico
de cristales que actué como una lente convergente, compensando así el efecto de la
curvatura.

Si se trata de determinar el tamaño de una discontinuidad por comparación con una muestra
patrón, ésta deberá presentar una superficie de exploración con idéntica curvatura a la de la
muestra de ensayo. La misma conclusión se puede extender a la condición o acabado de la
superficie y al medio de acoplamiento.

La incidencia angular de un haz de ultrasonido sobre una superficie convexa, puede producir
fenómenos de conversión de ondas que dan lugar a indicaciones falsas. Por ejemplo, en el
ensayo por contacto directo sobre una superficie de este tipo, con un transductor angular de
ondas transversales adaptado totalmente a la curvatura, los rayos periféricos del haz pueden
formar ángulos de incidencia que se propaguen junto con las ondas transversales,
longitudinales y superficiales, en cuyo caso se producirán indicaciones secundarias en la
pantalla.

Si el ensayo es longitudinal, la divergencia lateral del haz aumenta, por lo que para
transductores de 70° y mayores, se pueden producir ondas superficiales a ambos lados del
transductor y hacia delante.

Es recomendable, en el caso de superficies de radio de curvatura relativamente pequeño, no

adaptar el transductor perfectamente a la misma, sino reducir la superficie de contacto; esto
si bien da lugar al aumento del ángulo de divergencia del haz ultrasónico en el material,
también evita las perturbaciones causadas por lo rayos periféricos. De igual forma, se puede
adoptar la solución de focalizar el haz por medio de un mosaico de cristales.

o.Formas tubulares y cilíndricas

Cuando se rastrea en la dirección circunferencial de un tubo para detectar discontinuidades

en soldaduras longitudinales, la distancia de salto y el recorrido angular no es el mismo que
para un rastreo longitudinal del mismo espesor. La siguiente figura ilustra la diferencia de
distancia de salto en un rastreo en placa, SD1, y el rastreo en un tubo circunferencial, SD2.

104
La diferencia en longitud entre las dos está en función del diámetro y el espesor de pared del
tubo. La figura siguiente muestra curvas de ángulos incidentes normales para varias
relaciones espesor/diámetro y provee un factor de multiplicación para determinar el
incremento en longitud de la distancia de salto para una placa plana.

p. Efectos del acabado superficial

Durante la inspección de ciertas piezas, pueden observarse indicaciones no relevantes

producidas por chaveteros, flancos, huecos internos, o cambios de espesor.

Adicionalmente, se pueden producir fenómenos de conversión de ondas en los cambios de la

configuración geométrica, por lo que es preciso estudiar detenidamente los planos de su

105
diseño para conocer las posibles trayectorias del haz; o bien, explorar por más de una cara y
prestar especial atención en los puntos simétricos.

Entre los efectos que se deben a la condición de la superficie de exploración, hay que
distinguir en primer lugar los ocasionados por material extraño en la superficie de la pieza
que se está inspeccionando. Un ejemplo de esto puede ser la cascarilla de óxido o los
recubrimientos (que son el resultado de procesos como tratamientos térmicos,
termomecánicos y protectores), cuya falta de adherencia da lugar a una merma sensible en la
transmisión de la presión acústica incidente, debido al efecto de la película de aire interpuesta
entre la cascarilla o el recubrimiento y el material base. Por ello, conviene evaluar
previamente el efecto de estos materiales extraños en la pieza antes de la inspección y así
evitar interferencias, ya que en el caso de existir éstas es necesario preparar la superficie de
exploración eliminándolos con lija, esmeril o chorro de arena.

La rugosidad de la muestra también puede influir considerablemente sobre la apariencia del

oscilograma, especialmente cuando la distancia entre los valles y crestas es similar a la
longitud de onda. Dicha rugosidad en la superficie puede tener como efecto una variación de
la presión acústica, que depende no sólo de la rugosidad media, sino también del índice de
refracción y de la frecuencia.

Supóngase el caso ideal de una superficie metálica rugosa, sobre la que incide un frente de
ondas continuas a través de un agente de contacto líquido, éstas se propagan a diferentes
velocidades según se encuentren en un valle o en una cresta de la superficie rugosa. En los
valles, la velocidad de propagación será más lenta que en las crestas debido a que la
velocidad de propagación es menor en el medio acoplante que en el metal, por lo que las
ondas, después de atravesar la capa rugosa se encuentran en distinta fase.

Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas para recorrer un valle y una
cresta sea igual a la mitad del periodo de oscilación, se producirá un fenómeno de
interferencia en el plano de las ondas una vez sobrepasada la superficie rugosa; dando así
una presión acústica resultante que puede llegar a anularse. La rugosidad media para la cual
se produce esta interferencia y que anula la presión acústica de las ondas transmitidas, se
denomina rugosidad crítica. Lo anteriormente expuesto responde al caso ideal de
propagación de ondas continuas y de un perfil de la rugosidad de la superficie en forma de
onda cuadrada.

En la práctica, la presión acústica transmitida no llega a anularse, pero experimenta una

disminución de su coeficiente de transmisión, especialmente cuando se lleva a cabo un
maquinado muy burdo de la pieza. En este caso, la interferencia más común puede ser la
formación de ondas de superficie generadas por la rugosidad, aun al emplear transductores
de haz longitudinal.

106
Cuando se utilizan dos transductores separados (uno emisor y otro receptor) puede existir
transmisión directa de pulsos a través de ondas de superficie, que se observaran como
indicaciones en la proximidad de la señal inicial y se identifican fácilmente, ya que se alejan
de dicha señal al separarse los dos transductores y desaparecen o baja su amplitud si se
apoya un dedo entre éstos. Las indicaciones así obtenidas, pueden eliminarse usando un
medio de acoplamiento adecuado.

Al usar un solo transductor, estas indicaciones pueden aparecer debido a la reflexión de las
ondas de superficie en las aristas o bordes de la muestra y son fáciles de identificar, ya que
se desplazan hacia la derecha de la pantalla cuando se aleja el palpador del borde reflector y
también cuando se apoya un dedo en el espacio comprendido entre el palpador y la arista o
borde de la muestra.

También puede ser un efecto de la rugosidad de la superficie un aumento de la zona muerta,

que se presenta generalmente en los ensayos por inmersión y que se debe principalmente a:

 La incidencia angular del cono periférico del haz sobre la superficie de la muestra, que se
traduce en una conversión de las ondas longitudinales en ondas transversales y superficiales
al chocar con los valles y crestas de la superficie.
 La diferencia en el tiempo de recorrido en el medio acoplante, a través de la distancia
cresta-valle de la superficie rugosa.
 La dispersión de las ondas, la cual ocasiona que la reflexión de los lóbulos laterales
produzca cambios en la dirección del haz y generación de ondas parásitas superficiales, con
la consiguiente aparición de interferencias que aumentan la zona muerta. Así por ejemplo,
cuando la distancia entre crestas y valles de una superficie rugosa es superior a la décima
parte de la longitud de onda, se puede producir una dispersión lateral que aumenta el riesgo
de reflexiones laterales, dando lugar a indicaciones falsas.

El acabado superficial de la cara opuesta a la de exploración, influye sobre la amplitud del eco
correspondiente a la reflexión de la pared posterior y bajo ciertas condiciones de rugosidad
en dicha superficie, este eco puede ser fuertemente amortiguado, lo cual puede dar lugar a
interpretaciones erróneas cuando se trata de determinar el tamaño de una discontinuidad por
medio de la comparación de su indicación con la del eco de pared posterior.

107
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 16. Técnica de inmersión

En la inspección de inmersión convencional, el palpador y la pieza de prueba están

sumergidos en agua. El haz de sonido se dirige hacia la pieza de prueba utilizando la técnica
haz recto (onda longitudinal) o la de haz angular, usando ondas de corte, combinado
longitudinal y de corte, o de Lamb. En esta técnica de inmersión los palpadores son
básicamente de haz recto y se puede utilizar ya sea para inspeccionar con haz recto o
angular solamente a través del control y la dirección del haz de sonido.

La figura anterior se muestra un esquema de una inspección por inmersión con haz recto a
una placa de aluminio de 25 mm de espesor conteniendo una discontinuidad plana donde:

108
a. Indica el arreglo de inspección
b. La presentación complete en el modo de video del barrido A
c. Presentación normal

Hay tres clasificaciones generales de los métodos de exploración que utilizan las unidades de
rastreo del tipo de inmersión:

a. Los métodos de inmersión convencionales en el que están inmersos tanto en la unidad de

búsqueda y la pieza de prueba en el líquido.
b. Los squirter y burbujeador métodos en los cuales se transmite el sonido en una columna
de agua que fluye.
c. Escaneo con una unidad de rastreo de tipo de rueda, que se clasifican generalmente como
un método de inmersión porque el propio transductor se sumerge.

a. Variantes de la técnica de inmersión en diferentes geometrías

Las ventajas de la inspección de inmersión son la velocidad de la inspección, la capacidad de

controlar y dirigir haces de sonido, y la capacidad de adaptación para el escaneo automático.
La angulación se utiliza en la inspección de inmersión para identificar con mayor precisión la
orientación de los defectos por debajo de la superficie de la pieza de prueba. Si la dirección
del haz de sonido, su punto de entrada, y su ángulo de incidencia son conocidos, la dirección
y el ángulo de refracción dentro de la pieza de prueba se puede calcular con las formulas
usadas para la técnica de contacto. Sólo un palpador simple de rastreo se requiere para la
inspección de inmersión convencional, independientemente del ángulo de incidencia. Varias
técnicas de inspección se muestran en la siguiente figura.

109
b. Unidades de columna de agua

En muchos casos, la forma o el tamaño de la pieza de prueba no se presta a la inspección por

inmersión convencional en un contenedor. El método de exploración squirter, que opera
sobre el principio de la inmersión, se aplican rutinariamente al escaneado de alta velocidad de
placas, hojas, tiras, formas cilíndricas, y otras piezas de ensayo de forma regular (inciso e de
la figura anterior). En el método squirter, el haz de sonido se proyecta en el material a través
de una columna de agua que fluye a través de una boquilla sobre el palpador. El haz de
sonido puede ser dirigido perpendicular o en ángulo con la superficie de la pieza de prueba.
El método squirter puede ser adaptado para la inspección por la técnica de transmisión. Para
este tipo de inspección, dos chorro en dos palpadores son utilizados, como se muestra en la
fig. 36 (e). El método de la burbuja (Fig. 36f) es una modificación menor del método squirter
que da un flujo menos direccional de acoplante.

c. Unidad de tipo de rueda

Las unidades de tipo rueda unidades de búsqueda funcionan según el principio de inmersión
en que un haz de sonido se proyecta a través de un trayectoria de líquido en la pieza de
prueba. Un palpador de tipo de inmersión va montado sobre un eje fijo dentro de un
neumático de goma lleno de líquido, es sostenido en una posición fija en relación a la
superficie de la pieza de prueba mientras que el neumático gira libremente. El palpador de
tipo de rueda puede ser montado sobre un aparato estacionario y el pieza de prueba movida,
o puede ser montado en un aparato móvil que se mueve sobre la pieza de prueba
estacionaria.

110
d. Comparación entre los métodos de contacto y de inmersión

El método de inspección por inmersión tiene las siguientes ventajas:

 Puede adaptarse más fácilmente a la inspección automática garantizando así un

acoplamiento continuo entre el transductor y el objeto de prueba.
 El acabado superficial de la muestra ofrece menos problema que en la inspección por
contacto directo y no existe desgaste del transductor por fricción.
 Pueden ser inspeccionados objetos o piezas de diferentes tamaños y formas.
 Se obtiene una precisión mucho más alta en los resultados de la inspección.
 Pueden emplearse los tipos de pulso-eco o de “pitch & catch”
 El registro de los datos es confiable y exacto.
 El barrido durante la inspección se realiza más rápido.
 Pueden ser empleados transductores de muchas formas, tamaños y estilos.
 Versatilidad y adaptabilidad del equipo.

Dentro de sus limitaciones se pueden mencionar las siguientes;

 La necesidad de sumergir la pieza en agua, lo que puede ser en algunos casos dañino para
el material; esto puede reducirse agregando inhibidores de corrosión o cambiando de medio
acoplante.
 La inversión de capital en tanque y sistema de barrido puede ser alto.
 En muchos casos el equipo de inspección es demasiado grande, por lo que requiere mucho
espacio.
 Las burbujas de aire que se adhieren a la pieza de prueba son un problema, por ello deben
adicionarse al agua agentes humectantes.

111
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 17. Presentación de indicaciones.

Cuando una onda ultrasónica pasa a través de un material que contiene una discontinuidad,
sobre la pantalla del tubo de rayos catódicos se obtiene diferentes indicaciones, siendo
importante conocer el origen de cada una de ellas.

a. Línea de barrido.

Es la línea luminosa horizontal sobre la pantalla y es conocida como línea de registro o linea
de tiempo base.

b. Pulso inicial.

La primera indicación sobre la línea de tiempo base es conocida como el pulso inicial y estará
en el extremo izquierdo de la pantalla. El ancho del pulso inicial sobre la línea de tiempo base
se llama zona o campo muerto en donde las discontinuidades no pueden ser detectadas y es
una combinación de:

 Voltaje del pulso inicial.

 Cero eléctrico.
 Cero acústico en pruebas de contacto con haz longitudinal.
 Oscilaciones del cristal.

El pulso inicial puede bloquear parcialmente las indicaciones de discontinuidades que están
cerca de la superficie; esto se debe a que cuando aparece el pulso inicial, el transductor
todavía está transmitiendo y no puede recibir reflexiones hasta que su función como
transmisor sea completada.

Al campo muerto también se le llama trayecto previo, debido a que representa al trayecto del
haz ultrasónico desde el cristal piezoeléctrico, pasando por la placa protectora del transductor
y el agente acoplante hasta llegar a la superficie frontal del material inspeccionado.

c. Indicación de una discontinuidad.

Es producida mediante el sonido reflejado por ésta. La reflexión dependerá de la magnitud de

la discontinuidad por lo que la amplitud de la indicación o deflexión vertical en la línea de
barrido será proporcional a la cantidad de energía ultrasónica reflejada.

d. Reflexión de la pared posterior.

Puede existir una indicación conocida como primera reflexión de pared posterior, la cual
representa:

112
 El reflejo del sonido desde la superficie posterior del material sometido a prueba.
 El espesor del material.

113
e. Indicaciones falsas

Reflexiones secundarias de la pared posterior. De la pared posterior pueden formarse

varias indicaciones, ya que normalmente no toda la energía acústica es transmitida en la
interfase, por lo que es reflejada varias veces entre la superficie y la pared posterior del
objeto sometido a inspección cada vez que la energía restante alcanza la superficie de
exploración, el palpador la detecta.

Los sistemas de inspección ultrasónica pueden variar sus características de reproducibilidad,

repetitividad, precisión y exactitud, por lo que se deben controlar sus propiedades para que
se mantengan invariables en el tiempo; para ello no es suficiente la confianza en los límites
especificados por el fabricante, por lo cual se deben tomar en cuenta los siguientes puntos:

 Los transductores deben ser verificados únicamente en aquellas condiciones para las
cuales fueron desarrollados por el fabricante: es decir, los transductores para contacto directo
sobre acero deben verificarse acoplados directamente sobre un patrón de acero y los
transductores para la técnica de inmersión deben verificarse con una columna de líquido
interpuesta entre el transductor y el material.
 El transductor y el resto del equipo deben ser verificados siempre en conjunto: o sea todo
el sistema de inspección debe ser una unidad.
 La energía acústica reflejada deber ser medida con la menor interferencia o distorsión
acústica evitando el empleo del control de rechazo, de banda estrecha y de cualquier otro
medio excesivamente.

f. Efecto de las interferencias Eléctricas.

Puesto que la gama de frecuencias del amplificador está prácticamente dentro de la gama de
los receptores de radio, se pueden producir interferencias que se manifiestan en la pantalla
como una crepitación de la línea de tiempo base o un aumento del nivel de ruido.

Estas interferencias rara vez dan lugar a errores en los casos de operación manual; pueden
originarse por chispas producidas por maquinas o instrumentos como espectrógrafos,
maquinas soldadoras, hornos eléctricos o de microondas que estén conectados a la misma
línea de corriente eléctrica. También pueden ser ocasionadas por conexiones eléctricas
inadecuadas equipo defectuoso o dañado.

g. Efecto la Estructura del Material.

Se pueden producir indicaciones no relevantes cuando se inspeccionan materiales con grano

muy basto o porosos, lo que hace que se eleve de tal manera el nivel de ruido (pasto) y que
no sea posible distinguir pequeñas discontinuidades, perdiéndose además poder de
penetración.

114
En ocasiones estas interferencias se pueden reducir al operar con una frecuencia mas baja; o
si es factible, someter el material a un tratamiento térmico para afinar su grano.

Los cambios locales de estructura (por ejemplo la zona de crecimiento de grano de algunas
uniones soldadas), pueden dar lugar a indicaciones como resultado de la dispersión del
ultrasonido. Esto, que podría considerarse como una circunstancia desfavorable, se puede
aprovechar para detectar cambios estructurales que impliquen variaciones significativas en
las características mecánicas del material.

En el caso de uniones soldadas, es posible la aparición de indicaciones no relevantes

provocadas por los cambios de estructura en las zonas afectadas térmicamente en ambos
lados de la unión soldada, especialmente cuando el ángulo del bisel es igual al de transmisión
del haz de ultrasonido.

115
VELOCIDADES E IMPEDANCIAS ACUSTICAS

Longitudinal Shear Acoustic

Velocity Velocity Impedance

Material

Air .013 .33 - - .0004

Aluminum .25 6.3 .12 3.1 17.0

Alumina Oxide .39 9.9 .23 5.8 32.0

Beryllium .51 12.9 .35 8.9 23.0

Boron Carbide .43 11.0 - - 26.4

Brass .17 4.3 .08 2.0 36.7

Cadmium .11 2.8 .059 1.5 24.0

Copper .18 4.7 .089 2.3 41.6

Glass (crown) .21 5.3 .12 3.0 18.9

Glycerin .075 1.9 - - 2.42

Gold .13 3.2 .047 1.2 62.6

Ice .16 4.0 .08 2.0 3.5

Inconel .22 5.7 .12 3.0 47.2

Iron .23 5.9 .13 3.2 45.4

Iron (cast) .18 4.6 .10 2.6 33.2

Lead .085 2.2 .03 .7 24.6

116
Magnesium .23 5.8 .12 3.0 10.0

Mercury .057 1.4 - - 19.6

Molybdenum .25 6.3 .13 3.4 64.2

Monel .21 5.4 .11 2.7 47.6

Neoprene .063 1.6 - - 2.1

Nickel .22 5.6 .12 3.0 49.5

Nylon, 6-6 .10 2.6 .043 1.1 2.9

Oil (SAE 30) .067 1.7 - - 1.5

Platinum .13 3.3 .067 1.7 69.8

Plexiglass .11 2.7 .043 1.1 3.1

Polyethylene .07 1.9 .02 .5 1.7

Polystyrene .093 2.4 .04 1.1 2.5

Polyurethane .070 1.9 - - 1.9

Quartz .23 5.8 .087 2.2 15.2

Rubber, Butyl .07 1.8 - - 2.0

Silver .14 3.6 .06 1.6 38.0

Steel, mild .23 5.9 .13 3.2 46.0

Steel, stainless .23 5.8 .12 3.1 45.4

Teflon .06 1.4 - - 3.0

Tin .13 3.3 .07 1.7 24.2

117
Titanium .24 6.1 .12 3.1 27.3

Tungsten .20 5.2 .11 2.9 101.0

Uranium .13 3.4 .08 2.0 63.0

Water .0584 1.48 - - 1.48

Zinc .17 4.2 .09 2.4 29.6

118
ALGUNAS NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
INDUSTRIAL

ANSI
B31.1 Power Piping
B31.3 Petroleum Refinery Piping
B31.7 Code for Pressure Piping, Nuclear Power Piping

API
API 54 Specification for Casing, Tubing, and Drill Pipe
API 5AC Specification for Restricted Yield Strength Casing and Tubing
API 5AX Specification for High Strength Casing, Tubing, and Drill Pipe
API 5L Specification for Line Pipe
API 5LS Specification for Spiral we1d Line Pipe

ASME
Section I Boiler and Pressure Vessel Code, Power Boilers
Section II Boiler and Pressure Vessel Code
Section V Boiler and Pressure Vessel Code, Nondestructive Examination
Section VIII, Div. 1 Boiler and Pressure Vessel Code, Unfired Pressure Vessels

ASNT
A21 Carbon Steel Axles, Non-Heat-Treated and Heat-Treated, for Railway Use
A376 Specifications for Seamless Austenitic Steel for High Temperature Control Station
Service
A435 Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates for Pressure Vessels
A450 General Requirements for Carbon, Ferrite Alloy, and Austenitic Alloy Steel Tubes
A577 Ultrasonic, Angle-Beam Examination of Steel Piafes
A 576 Straight-Beam Wave Ultrasonic Examination of Plain and Clad Steel Plates for Special
Applications
A609 Longitudinal Beam Ultrasonic Inspection of Carbon and Low-Alloy Steel Castings
A745 Ultrasonic Examination of Austenitic Steel Forgings
B594 Ultrasonic Inspection of Aluminum-Alloy Products for Aerospace Applications
Ell4 Recommended Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Testing by the Contact
Method
E164 Ultrasonic Contact inspection of Weldment
E213 Ultrasonic Inspection of Metal Pipe and Tubing for Longitudinal Discontinuities
E494 Measuring Ultrasonic Velocity in Materials
E500 Standard Definitions of Terms Relating to Ultrasonic Testing
E587 Ultrasonic Angle Beam Examination by the Contact Method
E588 Detection of Large Inclusions in Bearing Quality Steel by the Ultrasonic Method
E797 Measuring Thickness by Manua1 Ultrasonic Pulse-Echo Contact Method

AWS
A2.4 Nondestructive Testing Symbols
D1.1 Structural Welding Code

119
120