Manual de Inspección Visual Nivel I Y Ii

Calle 33 A Nº 105 Altos entre Av. Periférica Norte y 70, Fracc. Lomas de Holché. C.P. 24169 Cd.
del Carmen, Camp. Tel. 938 131 55 40
MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL NIVEL I Y II
MANUAL DE
INSPECCIÓN
VISUAL NIVEL I Y II
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Calle 33 A Nº 105 Altos entre Av. Periférica Norte y 70, Fracc. Lomas de Holché. C.P. 24169 Cd. del Carmen, Camp. Tel. 938 131 55 40
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 5
I. ¿Qué son las pruebas no destructivas? ............................................................................................................ 5
II. Antecedentes históricos............................................................................................................................................. 5
III. Falla de materiales .........................................................................................................................................................6
IV. Clasificación de las Pruebas no Destructivas ................................................................................................9
V. Razones para el uso de PND ................................................................................................................................... 11
VI. Factores para la selección de las PND. ............................................................................................................ 12
VII. Calificación y certificación del personal de PND .................................................................................. 12
CAPITULO I PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN VISUAL ..................................................... 18
I. Descripción de la inspección visual y Óptica................................................................................................18
II. Principios básicos ........................................................................................................................................................18
III. Antecedentes históricos.......................................................................................................................................... 20
IV. Aplicaciones ................................................................................................................................................................... 22
V. Ventajas ............................................................................................................................................................................ 24
VI. Limitaciones ................................................................................................................................................................... 24
VII. Visión .............................................................................................................................................................................25
VIII. Fundamentos de la luz ........................................................................................................................................ 29
IX. El ojo humano ............................................................................................................................................................... 40
X. Condiciones que afectan la inspección visual ........................................................................................... 45
XI. Métodos de inspección visual .............................................................................................................................. 54
CAPITULO II EQUIPO PARA INSPECCIÓN VISUAL ...................................................... 57
I. Ayudas ópticas para inspección visual ........................................................................................................... 57

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II. Iluminación.......................................................................................................................................................................72
III. Medición dimensional ................................................................................................................................................74
IV. Dispositivos de medición ........................................................................................................................................ 75
V. Dispositivos indicadores de temperatura ....................................................................................................... 87
VI. Microscopios ................................................................................................................................................................. 89
CAPITULO III EQUIPO PARA INSPECCIÓN VISUAL INDIRECTA ................................ 90
I. Boroscopios rígidos ................................................................................................................................................... 91
II. Fibroscopios .................................................................................................................................................................. 95
III. Video probadores o videoscopios (Inspección visual remota) .........................................................101
CAPITULO IV CARACTERISTICAS DE OBJETOS INSPECCIONADOS ...................... 111
I. Textura superficial ....................................................................................................................................................... 111
II. Color y brillo ................................................................................................................................................................... 113
CAPITULO V DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES ........................................ 117
I. Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio................................................. 117
II. Procesos primarios soldadura y fundición .................................................................................................. 135
CAPITULO VI APLICACIONES DE LA INSPECCIÓN VISUAL Y ÓPTICA .................... 154
I. Aplicaciones de la inspección visual para metales ................................................................................ 154

Soldadura ...................................................................................................................................................................... 161
Sujetadores ................................................................................................................................................................... 180
 Válvulas ............................................................................................................................................................ 187
 Componentes de soporte ............................................................................................................................ 207
CAPITULO VII DOCUMENTACIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL................................ 213
I. Dibujos ............................................................................................................................................................................. 213
II. Fotografía ........................................................................................................................................................................ 214
III. Fotogrametría ............................................................................................................................................................... 217
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IV. Replicación .................................................................................................................................................................... 218
CAPITULO VIII DOCUMENTOS ...................................................................................... 220
I. Planeación de la inspección................................................................................................................................220
II. Secuencia de la inspección visual .................................................................................................................... 221
III. Inspección visual de soldaduras ...................................................................................................................... 222
IV. Planes de muestreo para la inspección visual ......................................................................................... 224
V. Códigos, normas y especificaciones ............................................................................................................. 227
VI. Procedimientos de inspección .......................................................................................................................... 230
VII. Criterios de aceptación y rechazo .............................................................................................................. 232
VIII. Anexos ....................................................................................................................................................................... 233

ASME Sección V, Artículo 9 Examen Visual .............................................................................................................. 234
REPORTE PRELIMINAR ............................................................................................................................................................237
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INTRODUCCIÓN
I. ¿Qué son las pruebas no destructivas?
Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control

de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de
productos en servicio, y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden ser
definidas en pocas palabras por lo que se definen como: “El empleo de propiedades físicas
o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad
futura”.
Se identifican con las siglas PND, y se consideran como sinónimos a: Ensayos no

destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.
II. Antecedentes históricos
El método de prueba no destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual, una

extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicación de la técnica del “aceite y el talco”. A continuación se
proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados con descubrimientos y
aplicaciones de las pruebas no destructivas.
 1868 Primer intento de trabajar los campos magnéticos

 1879 Hughes establece un campo de prueba
 1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Roentgen descubre los rayos “X”
 1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma”
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 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC

 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
III. Falla de materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:
 Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o tienen requisitos de

resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados. Estos materiales
pueden requerir la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad de
fabricación, tal como el color y acabado.
 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son
aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, temperatura,
etc. Bajo estas condiciones, la falla puede involucrar situaciones como sacar de operación
y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar otros productos y la pérdida de la
vida.
Se puede definir como “Falla” a: “el hecho que un artículo de interés no pueda ser
utilizado”. Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto puede
fallar, así que, los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. Existen dos
tipos generales de falla:
1. La fractura o separación en dos o más partes, la cual es fácil de reconocer, y

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2. La deformación permanente o cambio de forma y/o posición, la cual es menos

fácil de
reconocer.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:
 ¿Para qué se realiza la inspección?

 ¿Qué método de inspección se debe utilizar?
 ¿Cómo se inspeccionará?, y
 ¿Cómo se reduce el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben
ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado y basándose en el conocimiento
válido de los mecanismos de falla y sus causas.
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier

persona involucrada con las pruebas no destructivas. El propósito del diseño y aplicación
de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de
satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.
La fuente de la falla puede ser:
 Una discontinuidad,
 Un material químicamente incorrecto, o
 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La detección de discontinuidades es considerada normalmente como el aspecto más

importante para la aplicación de las pruebas no destructivas; la mayoría de pruebas está
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diseñada para permitir la detección de algún tipo de discontinuidad interior o exterior, o la

medición de algunas características, de un solo material o grupos de materiales.
Discontinuidad
Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de

un material.
Se puede considerar discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas,

composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas
de superficies, son consideradas como intencionales en el diseño y no requieren ser
inspeccionadas. Otras discontinuidades, son inherentes en el material, por su composición
química o su estructura, estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño,
distribución e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico, el proceso de
fabricación y el medio ambiente al que están expuestos los materiales, en este caso, son
las discontinuidades que se requiere detectar.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma
Volumétricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.
Planares. Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones.
2. Por su ubicación
Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie.
Internas. Descritas porque no interceptan la superficie.
Otras clasificaciones de discontinuidades:
Relevantes. Son aquellas que por alguna de sus características (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
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No relevantes. Son aquellas que por alguna de sus características se interpretan

pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.
Lineales. Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas. Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o
menor que tres veces su ancho.
Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o que podría
generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su
funcionamiento.
Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas, que
requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
 Indicaciones falsas: Se producen por una aplicación incorrecta de la prueba.

 Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la
configuración del material.
 Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo que deben
determinar cuáles son producidas por discontinuidades.
IV. Clasificación de las Pruebas no Destructivas
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se ubican las

discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
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1. Pruebas no Destructivas superficiales.

2. Pruebas no Destructivas volumétricas.
3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad.
1.- Pruebas no destructivas superficiales.

Estas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades

superficiales (abiertas a la superficie); y en el caso de MT y ET se detectan tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales, que son aquellas debajo de la
superficie pero muy cercanas a ella.
2.- Pruebas no destructivas volumétricas

Estas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND volumétricas son:
RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisión Acústica
Estas PND permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así

como bajo, ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
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3.-Pruebas no destructivas de hermeticidad

Proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de
PND de hermeticidad son:
LT - Pruebas de Fuga
- Pruebas de Cambio de Presión. (Neumática o hidrostática)
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de Masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
V. Razones para el uso de PND
A continuación se menciona una serie de razones para el uso de las Pruebas no

Destructivas:
 La identificación o separación de materiales.

 La identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su
existencia.
 Uniformidad en la producción.
 Ahorro en los costos de producción.
 Para eliminar materia prima defectuosa.
 Para realizar mejoras en los sistemas de producción.
 Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en
plantas o diversos tipos de instalaciones.
 Buscando prevenir la falla prematura de materiales durante su servicio.
 Como herramientas de diagnóstico después de haberse presentado la falla, para
determinar las razones de la misma.
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VI. Factores para la selección de las PND.
Es necesario considerar una serie de factores básicos para la selección y aplicación de las
PND.
 Los tipos de discontinuidades a detectar
 El tamaño, la orientación y la ubicación de las discontinuidades a detectar
 El tamaño y la forma del objeto a inspeccionar
 Las características del material que será inspeccionado
VII. Calificación y certificación del personal de PND
Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas se requiere cumplir con ciertos requisitos, los
que a continuación se mencionan:
 La calificación del método de inspección utilizado.

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de inspección,
que deberían ser previamente calificados.
 La calificación del personal que realiza la inspección.
Se considera que el éxito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado principalmente
por el personal que realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección. Por esta
razón, los técnicos que ejecutan las PND deben estar calificados y certificados.
 La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar
resultados consistentes.
Actualmente, existen dos programas para la calificación y certificación del personal que
realiza PND, aceptados a escala internacional además de uno nacional. Estos programas
son:
 La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por A.S.N.T.,
 La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
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 La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Práctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de
calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos de una empresa. Es
editada por la ASNT.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y certificación,
por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del personal que realiza
pruebas no destructivas en la industria.
ISO
International Organization for Standarization (Organización Internacional para
Normalización).
CALIFICACIÓN
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento, experiencia
y exámenes (teóricos, prácticos y físicos); establecidos en un programa escrito. Este
programa puede ser un procedimiento interno de la empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A,
o una norma nacional, de acuerdo con ISO-9712.
Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales, pueden ser subdivididos por la
empresa o el país, para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades específicas.
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Niveles de Calificación
Nivel 1
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar PND

específicas, para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de
materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el registro de resultados.
Debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a códigos, normas y especificaciones. Esta
familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad
asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz
de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y procedimientos;
interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el método de prueba y
técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener respaldo práctico en
tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar familiarizado con métodos de
PND comúnmente empleados; es responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I
y II para su calificación.
Requisitos de calificación
Entrenamiento (Capacitación)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos teóricos y desarrollar
habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspección.
Experiencia Práctica
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No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la aplicación de PND,

por lo que:
 El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
 El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
 El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos en
archivos o expedientes personales para su verificación.
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para observar
adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas. Los exámenes que se requieren
son:
 Agudeza visual lejana.
 Agudeza visual cercana.
 Discriminación cromática.
Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer un tipo y tamaño
especificado de letra a una cierta distancia; En el caso del examen de discriminación
cromática, o diferenciación de colores, debe ser capaz de distinguir y diferenciar los
colores usados en el método en el cual será certificado.
De acuerdo con SNT-TC-1A, el examen de agudeza visual debe realizarse cada año y
el de discriminación cromática cada tres años.
Exámenes de conocimientos
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II consisten de: un
examen general, un especifico y un práctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificación
mínima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, además, el promedio simple mínimo
de la calificación de los tres exámenes es de 80%.
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Requisitos mínimos para la calificación en VT Nivel I y II (SNT-TC-1A)

Escolaridad mínima de preparatoria terminada o equivalente.
 Experiencia mínima de 210 horas o tres meses en inspección visual.

 Entrenamiento teórico-práctico mínimo de 24 horas.
 Haber aprobado los tres exámenes de evaluación y lograr el promedio simple
mínimo.
 Haber presentado y aprobado los exámenes físicos.
Certificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación del personal de
Pruebas no Destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la empresa que lo
contrata (de acuerdo con SNT-TC-1A), o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712),
y debe estar basada en la demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de certificación del personal,

los cuales deben mantenerse archivados por la empresa, durante el tiempo especificado
en el procedimiento escrito de la empresa, y deberían incluir lo siguiente:
1. Nombre del individuo certificado.

2. Nivel de certificación y el método de PND.
3. Educación y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
4. El establecimiento indicando el cumplimiento satisfactorio del entrenamiento, de
acuerdo con los requisitos de la práctica escrita del empleador.
5. Los resultados de los exámenes de la vista descritos en el párrafo 8.2 para el
periodo de certificación vigente.
6. Copias de los exámenes actuales o evidencia del cumplimiento satisfactorio de los
exámenes.
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7. Otras evidencias adecuadas de calificaciones satisfactorias, cuando tales

calificaciones sean usadas para la exención del examen específico como se describe
en el párrafo 8.8.3.2 o como se describa en la práctica escrita del empleador.
8. Calificación compuesta o evidencia adecuada de las calificaciones.
9. Firma del Nivel III que ha verificado las calificaciones del candidato para su
certificación.
10. Fecha de certificación y/o recertificación, y la fecha de asignación a PND.
11. Fecha en la que expira la certificación.
12. Firma de la autoridad certificadora del empleador.
La certificación tiene validez temporal únicamente. ISO y ASNT establecen un periodo
de vigencia de la certificación de:
• Tres años para los niveles I y II.
• Cinco años para los niveles III.
Todo el personal de PND debe ser recertificado, de acuerdo con SNT-TC-1A, con
uno de los siguientes criterios:
• Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.
• Reexaminación.
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CAPITULO I PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN VISUAL
I. Descripción de la inspección visual y Óptica
Típicamente, las Pruebas no Destructivas se llevan a cabo aplicando un medio de

inspección (como energía electromagnética o acústica) a un material. Después del
contacto con el material inspeccionado, ciertas propiedades del medio de inspección
aplicado se cambian y entonces son utilizadas para determinar cambios en las
características del material inspeccionado.
Por ejemplo, diferencias de densidad en una radiografía o la generación y localización de

un pico sobre el trazo de un osciloscopio, son medios utilizados para indicar los cambios
del medio de inspección. La inspección visual y óptica es aquella que utiliza la energía de
la porción visible del espectro electromagnético. Los cambios en las propiedades de la luz,
después de entrar en contacto con el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el
ojo humano o por un sistema de inspección visual. La detección puede realizarse o puede
ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores o magnificadores, boroscopios y
otros accesorios o instrumentos visuales.
Algunas inspecciones visuales y de óptica se basan en leyes simples de óptica geométrica.

otras dependen de las propiedades complicadas de la luz. Una ventaja única de la
inspección visual, es que puede proporcionar datos cuantitativos más confiables que
cualquier otra Prueba no Destructiva.
II. Principios básicos
Formación de la imagen
La formación de la imagen de un objeto se lleva a cabo en el ojo humano u otro accesorio
sensible a la luz, la mayoría de instrumentos de óptica son diseñados para formar
imágenes.
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En muchos casos, la manera en que se forma la imagen y su proporción, pueden

determinarse por geometría y trigonometría, sin consideración detallada de la física de los
rayos de luz.
A esta técnica se le conoce como “óptica geométrica”, la cual incluye la formación de

imágenes por medio de lentes y espejos. La operación de microscopios, telescopios y
boroscopios también puede explicarse parcialmente con la óptica geométrica. Además, las
limitaciones más comunes de instrumentos de óptica pueden ser evaluadas con esta
técnica.
Fuentes de luz
Las fuentes de luz para inspección visual típicamente emiten radiación del espectro
continuo o no continuo (línea). La luz monocromática es producida por el uso de un
accesorio conocido como “monocromator”, el cual separa o dispersa las longitudes de
onda del espectro por medio de prismas o rejillas.
Menos costosas, y casi igualmente efectivas para inspecciones rutinarias, son las fuentes
de luz que emiten diferentes líneas del espectro. Estas fuentes incluyen a las lámparas de
mercurio, de sodio y de descarga de vapor.
Tales fuentes de luz pueden ser usadas en combinación con vidrio, filtros de líquido o gas,
o con filtros de interferencia de alta eficiencia, para transmitir solamente radiación de una
longitud de onda específica.
El “estroboscopio” es un accesorio que utiliza pulsos sincronizados de luz de alta

intensidad, que permite la observación de objetos moviéndose rápidamente, con un
movimiento periódico. Un estroboscopio puede ser utilizado para observación directa de un
objeto aparentemente quieto o para exposición de fotografías.
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Detección de la luz y registro

Una vez que la luz ha interactuado con la pieza inspeccionada (siendo absorbida, reflejada
o refractada), las ondas de luz resultantes son consideradas como las señales de la
inspección que pueden ser registradas visualmente o fotoeléctricamente. Tales señales
pueden ser detectadas por medio de celdas fotoeléctricas, foto multiplicadores o sistemas
de circuito cerrado de televisión.
En muchas ocasiones son usados accesorios electrónicos de imagen, para los rangos
invisibles del espectro electromagnético (rayos “X”, infrarrojos o ultravioleta), pero también
pueden ser usados para transmitir datos visuales de zonas riesgosas o donde se localicen
obstrucciones.
En ocasiones, se realizan registros fotográficos. Las placas fotográficas procesadas

pueden ser evaluadas visualmente o fotoeléctricamente. Algunas aplicaciones tienen la
ventaja, por la habilidad de la película fotográfica, para integrar señales de baja energía
sobre periodos largos de tiempo. La película fotográfica puede seleccionarse para cumplir
con condiciones específicas de la inspección como sensibilidad y velocidad.
Detección mediante fluorescencia

La inspección visual puede basarse en la fluorescencia como un medio para el control de
calidad de compuestos químicos, para identificar dinero falso, para rastrear flujos de agua
ocultos y para detectar discontinuidades en metales. Se dice que un material es
fluorescente cuando al exponerlo a radiación produce una emisión secundaria de longitud
de onda más grande que la primaria.
III. Antecedentes históricos
La inspección visual fue el primer método de Pruebas no Destructivas empleado por el

hombre. Hoy en día, la inspección visual se encuentra entre los principales procedimientos
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de inspección para detectar y evaluar discontinuidades. Desde sus orígenes, se ha

desarrollado una variedad de técnicas difíciles y complejas, además de realizar variadas
investigaciones de óptica.
Desarrollo del boroscopio

Los accesorios que son utilizados para observar el interior de objetos son llamados
“endoscopios”, que viene de las palabras Griegas “ver el interior”. En la actualidad el
término “endoscopio” se aplica a instrumentos médicos. Los endoscopios industriales son
llamados “boroscopios”, porque originalmente fueron utilizados en aperturas de máquinas y
huecos tales como los cañones de armas.
En 1806, Philipp Bozzini de Frankfurt anuncia el invento de su “Lichtleiter” (palabra en

Alemán para “luz guiada”), que fue utilizado para rastreos médicos. Este accesorio es
considerado como el primer endoscopio. En 1876, se desarrolla el primer cistoscopio
práctico, para observar la vejiga humana. Dos años después, Edison introduce una luz
incandescente. Los cistoscopios contenían lentes simples, que fueron reemplazados
rápidamente. En 1900 Reinhold Wappler revoluciona el sistema óptico y produce el primer
modelo en Estados Unidos. Más tarde, fue introducido el sistema de observación lateral,
que tuvo gran utilidad en aplicaciones médicas e industriales.
También, fueron desarrollados los sistemas de visión directa y retrospectiva para utilizarse
con el cistoscopio. Los boroscopios e instrumentos para Pruebas no Destructivas tienen el
mismo diseño básico utilizado en los cistoscopios.
En 1921, en Estados Unidos, la Compañía Westinghouse encomienda a George Crampton

desarrollar un accesorio que pudiera utilizarse para observar discontinuidades dentro del
rotor de una turbina de vapor.
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En 1932, se fabrica el gastroscopio flexible, originalmente considerado para observar el

interior de las paredes del estómago. El instrumento consistía de una sección rígida y una
flexible. Los boroscopios flexibles para uso industrial han sido construidos más resistentes,
para uso rudo, por ejemplo, tienen tubos flexibles de acero, en lugar de hule, en el tubo
exterior de la porción flexible.
Durante la Segunda Guerra Mundial los boroscopios fueron usados para inspeccionar
visualmente cañones de armas antiaéreas, turbinas de vapor de barcos de guerra,
cañones de tanques, etc. Durante el Proyecto Manhattan, Crampton proporcionó un
boroscopio para inspeccionar, desde fuera de las barreras de concreto del reactor, tubos
cercanos a la pila radiactiva. Para este proyecto se desarrolla el primer instrumento óptico
que utiliza vidrio resistente a la radiactividad.
IV. Aplicaciones
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las Pruebas no

Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección visual, normalmente
lo primero que decimos es “déjame ver como está (la apariencia)”.
Para muchos objetos, la inspección visual es utilizada para determinar la cantidad, tamaño,
forma o configuración, acabado superficial, reflectividad (reflexión), características de color,
ajuste, características funcionales y la presencia de discontinuidades superficiales.
En general, las inspecciones con energía luminosa son utilizadas primeramente para dos
propósitos:
1) La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos

(incluyendo la mayoría de ensambles parciales o productos terminados), y
2) La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plásticos, líquidos y gases).
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La industria de la energía, petroquímica, transporte y de infraestructura, donde existen

ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presión, se requieren
comprobaciones visuales.
Por ejemplo, la industria de la energía confía considerablemente en la transferencia,

intercambio y acumulación de calor a través de varios estados del agua, líquido o gas.
Primero, se fabrica tubería o tubos y recipientes para contener presión. Después, ellos son
sujetos a condiciones como la fatiga, corrosión y erosión que pueden provocar la falla
durante su vida útil.
Por consiguiente, la comprobación visual del material en bruto, antes de la fabricación,

durante la fabricación y por exámenes programados periódicamente durante la vida del
producto, es considerada como apropiada.
También, las discontinuidades de fabricación, durante el proceso de soldadura, son muy

importantes. Ya sea durante el proceso del material o durante la vida en servicio, las
discontinuidades pueden ser prevenidas o removidas. Durante el servicio, el inspector
debe diferenciar entre las fallas de fabricación, como porosidad, escoria, socavado, etc. y
las fallas de servicio, como desgaste, grietas por erosión, corrosión, etc.
La industria petroquímica tiene las mismas consideraciones, pero con mayor énfasis en la
corrosión que provoca desgaste en tanques, recipientes sujetos a presión, tubería o tubos.
En la industria del transporte existe un cambio mayor en el énfasis, desde la presión

contenida y los ambientes corrosivos hasta los esfuerzos por cargas y la fatiga de los
componentes. Mientras que los ambientes corrosivos, como el salitre, fluidos hidráulicos,
etc. son una preocupación, el uso de aluminio, manganeso, tungsteno, etc. acentúan las
grietas por fatiga y el desgaste. enfocadas a la integridad estructural de columnas de
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soporte, vigas, paredes y la obstrucción de conductos en alcantarillas o sistemas de

transferencia de fluidos (conductos o tubería).
Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigación de fallas inherentes y

las pérdidas en dimensiones, sobre la base de un volumen grande. La comprobación visual
práctica busca los atributos generales en la superficie. Pero debido a los grandes
volúmenes, la óptica, el láser y las computadoras son la ayuda del inspector.
V. Ventajas
Las principales ventajas de la inspección visual y óptica son:
 Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado,

 Puede ser de muy bajo costo,
 Se puede recurrir a equipo relativamente simple,
 Se requiere un mínimo de entrenamiento,
 Amplio alcance en usos y en beneficios.
VI. Limitaciones
Las principales limitaciones de la inspección visual y óptica son:
 Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales,

 Se requiere una fuente efectiva de iluminación,
 Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.
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VII. Visión
Tenemos conocimiento del medio que nos rodea especialmente a través de nuestro
sentido de la vista, aún cuando mucha información nos llega mediante los otros sentidos.
Son numerosos los fenómenos, relacionados con la luz, que suceden a nuestro alrededor y
que la mayoría de personas, por considerarlas de común ocurrencia, no se preocupa por
explicárselos e interpretarlos debidamente.
¿Se ha preguntado? ¿A qué se debe la diferencia de colores en los objetos? ¿Cómo se

explica la formación del arco iris? ¿Por qué con un microscopio se observan objetos que a
simple vista no vemos? ¿Por qué por medio de telescopios se pueden observar algunos
cuerpos celestes, que no obstante su gran tamaño no podemos ver directamente por
encontrarse situados a millones de kilómetros de nosotros? ¿Cuál es la naturaleza de la
luz y cómo se propaga?
Cuando se estudian algunos aspectos relacionados directamente con la luz, muchas de

estas y otras interrogantes pueden ser resueltas.
1. La fisiología de la vista
Recolección visual de datos
El proceso visual humano ocurre en dos pasos:
1. Primero es el procesado del campo visual completo. Esta es una función
típicamente automática del cerebro, en ocasiones llamada “proceso de atención previa”.
2. En segundo lugar, se enfoca hacia un objeto específico dentro del campo visual
procesado.
Algunos estudios realizados indican que la separación que se hace de artículos específicos
dentro del campo visual general es el fundamento del proceso de identificación.
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Con base en lo anterior, se considera que varios patrones de luz que llegan a los ojos se
simplifican y codifican como líneas, puntos, extremos, sombras, colores, orientaciones y
posiciones referenciadas dentro del campo visual completo. El primer paso en el proceso
de identificación es la comparación de los datos visuales con los datos recolectados
previamente por la memoria. Se ha sugerido que este procedimiento de comparación es
una causa psicológica del “déjame ver”, el sentimiento de haber visto algo antes.
Los datos acumulados son procesados a través de una serie de sistemas específicos.
Algunos de nuestros sensores de luz reciben y responden solamente a ciertos estímulos y
transmiten sus datos a ciertas áreas particulares del cerebro. Un tipo de sensores acepta
datos sobre líneas y extremos; otros procesan solamente direcciones de movimiento o
color. El procesado de estos datos discrimina entre vistas complejas diferentes analizando
sus diferentes componentes.
Diferenciación dentro del campo visual

Los objetos similares son difíciles de identificar individualmente. Durante el proceso de
atención previa, los objetos particulares que comparten propiedades comunes tales como
longitud, ancho, espesor u orientación no son lo bastante diferentes como para resaltar. Si
las diferencias entre un objeto y el campo general son marcadas, entonces el inspector
requiere poco conocimiento de lo que debe ser identificado. Pero, cuando el objeto es
similar al campo general, el inspector necesita más detalles específicos del objeto.
Además, el tiempo requerido para detectar una característica se incrementa en forma lineal
con el número de objetos similares dentro del campo.
La diferenciación de colores es más difícil cuando hay colores diferentes en objetos de

forma similar. El reconocimiento de geometrías similares tiende a sobreponerse a las
diferencias de color, aún cuando los colores son el objeto de interés.
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Además, en un grupo de formas y colores diferentes, donde no hay una forma dominante,
una forma particular puede ocultarse dentro de la variedad en el campo visual. Sin
embargo, si la forma particular contiene una mayor variación en el color, entonces será
muy evidente.
Búsqueda dentro del campo visual

Las diferencias entre realizar una búsqueda para detectar una sola característica y una
búsqueda para detectar conjuntos o combinaciones de características puede tener
complicaciones. Por ejemplo, el inspector puede requerir más tiempo para verificar un
componente manufacturado cuando los posibles errores son caracterizados por
combinaciones de propiedades no deseadas, y podría tomarse menos tiempo para la
inspección visual, si los errores de manufactura siempre producen un cambio en una sola
propiedad.
Otro aspecto de una búsqueda en el campo visual está dirigido a la ausencia de

características. Es más fácil localizar la presencia de una característica que su ausencia.
Se ha determinado que la habilidad para distinguir diferencias en intensidad es más exacta
al reducir la intensidad dentro del campo.
2. Ley de Weber
La ley de Weber se usa ampliamente por psicoanalistas, la cual establece los siguientes
principios:
1. Los elementos individuales tales como puntos o líneas son ligeramente más
importantes que su relación entre ellos.
2. Las formas cerradas parecen resaltar más fácilmente que las formas abiertas.
Al observar una pintura completa, el sistema visual inicia codificando las propiedades
básicas, que son procesadas en el cerebro, incluyendo sus relaciones espaciales. Cada
artículo dentro de un campo visual se almacena en una zona específica y se dibuja cuando
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sea requerido, para formar una pintura completa. Ocasionalmente, estos artículos son
dibujados y colocados en posiciones erróneas. Este mal funcionamiento en el proceso de
re-ensamblado, permite la creación de ilusiones ópticas, lo que provoca una mala
interpretación.
Las propiedades codificadas se mantienen en su relación espacial respectiva y son

comparadas con el área general de visión.
La atención enfocada selecciona e integra estas propiedades, formando un área específica

de observación. En algunos casos, conforme cambia el área, la variedad de elementos que
comprende la observación son modificados o actualizados para representar las
condiciones actuales. Durante este paso, los datos nuevos son comparados con la
información almacenada.
3. Percepción visual
La percepción visual en inspección visual y óptica es el estudio de “cómo la mente humana
interpreta la información proporcionada visualmente, con la que se forma una impresión”.
Es la interpretación de impresiones transmitidas desde la retina hasta el cerebro, en
términos de la información sobre un mundo físico mostrado enfrente del ojo. La percepción
visual involucra cualquiera, o más, de lo siguiente: reconocimiento de la presencia de algo
(objeto, abertura o medio), su identificación, su localización en el espacio, su relación con
otras cosas, identificando movimiento, color, brillantez o forma.
El proceso perceptivo incluye factores ambientales, fisiológicos y psicológicos. Esto es
importante durante la inspección cuando la realidad física es diferente de la percepción.
Los métodos de inspección “deben diseñarse para minimizar los efectos de los factores
que lleven a decisiones incorrectas”.
Algunos errores de percepción se deben a la fatiga, enfermedad, desordenes ópticos o

falta de entrenamiento; la mayoría de los errores que se presentan en la percepción están
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relacionados con una mala interpretación de los indicios visuales que la mente utiliza para
tomar una decisión correcta en la mayoría de ocasiones.
Muchas decisiones se toman con base en los indicios visuales proporcionados por la luz y
sombras. Por ejemplo, frecuentemente indicaciones presentes en el borde de áreas con
colores o sombras muy diferentes parecen ser como líneas o grietas. La apariencia de
textura frecuentemente indica esquinas, extremos o espacios en un objeto.
En la orientación del observador, con respecto al medio ambiente, se basa la percepción

de arriba, abajo, izquierda y derecha. Cuando los accesorios de óptica proporcionan una
imagen invertida, esto puede causar desorientación. Los objetos con mucho brillo parecen
ser más grandes que los objetos oscuros del mismo tamaño.
Los círculos se aprecian más pequeños que otros objetos con la misma dimensión mayor.
La líneas rectas parecen más largas que su longitud real. Los ángulos agudos se aprecian
más grandes que su dimensión real, y los ángulos obtusos parecen más pequeños.
VIII. Fundamentos de la luz
Como se ha mencionado, en la inspección visual y óptica el medio de inspección es la luz,

que se encuentra en la porción del espectro electromagnético, figura No. 1, con
frecuencias entre 370 y 770 nm (nanómetros), que es capaz de excitar la retina humana.
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Históricamente, han sido propuestas las siguientes teorías para describir la naturaleza de
la luz:
1. La teoría corpuscular propuesta por Isaac Newton

2. La teoría ondulatoria propuesta por Christian Huygens
3. La teoría electromagnética propuesta por James Clerk Maxwell
4. La teoría cuántica propuesta por Max Planck
La teoría electromagnética proporciona la descripción más funcional de la luz para

propósitos de Pruebas no Destructivas, y la teoría cuántica es la segunda comúnmente
utilizada.
El color de la luz, figura No. 1, está determinado por su longitud de onda. Un color del
espectro es monocromático, y consiste de la luz con un rango específico de valores de
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longitud de onda. La mayoría de las fuentes de luz no son monocromáticas, esto significa
que están compuestas por una variedad de longitudes de onda.
Las variaciones en la longitud de onda de la luz son vistas por el ojo como el “color”. El ojo
es más sensible a ciertos colores que otros. La respuesta del ojo alcanza el máximo a
aproximadamente la parte media de su banda de respuesta, sobre 550nm, cerca del verde
espectral. La luz blanca contiene todos los colores del espectro.
Newton probó que el color no es una característica de un objeto pero sí de la luz que se
refleja hacia los ojos. El color con que observamos o percibimos un objeto es el resultado
de la habilidad del objeto para absorber esa frecuencia de energía de la luz.
El papel blanco aparece blanco porque refleja todas las frecuencias de la energía radiante
visible y no absorbe ninguna; una impresión aparece negra porque absorbe casi toda la
energía. Si el papel se ve o es visto bajo luz roja, aparece rojo, pero la impresión aún
aparece negra. El color del papel es afectado por la luz que lo ilumina.
El color puede ser descrito por tres propiedades que pueden medirse: brillo, matiz (tono) y
saturación (pureza). El brillo significa que el color puede tener un rango desde claro hasta
oscuro; un observador ve como se emite, con más o menos luz. El matiz es lo que
comúnmente se describe como color y depende de las longitudes de onda de la luz
reflejada.
La saturación es la medición de la distancia desde el blanco o neutro y hasta el color

correspondiente (su pureza) y se describe como un color vivo o pálido, también referido
como la fuerza o intensidad del color.
El color, como es visto por el ojo, depende del tamaño del objeto observado. Cuando el
observador ve un campo grande de color, el brillo, matiz y saturación son esencialmente
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uniformes. Conforme el campo de color se reduce en tamaño, la estructura del ojo causa
un cambio al campo.
Todos los colores visibles pueden ser creados mezclando cantidades adecuadas de los
colores primarios, figura No. 2. El color de los objetos, producido por la reflexión de la luz,
se crea utilizando colores primarios substractivos (magenta, amarillo y cian).
Cada uno de los colores primarios substractivos absorbe uno de los colores primarios
aditivos (rojo, verde y azul) y refleja los otros dos. El resto del espectro es creado
mezclando pigmentos de los tres colores primarios substractivos, como se ilustra en la
figura No. 2.
La proyección de luz coloreada crea el espectro de colores, utilizando los colores primarios
aditivos, los cuales son utilizados en sistemas de televisión y de proyección de luz.
1. Tipos de luz
Las fuentes de luz para inspección visual y óptica pueden ser divididas en cuatro
categorías: incandescente, luminiscente, polarizada y coherente.
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Luz incandescente
Incandescencia es la emisión de luz debido a la excitación térmica de los átomos o
moléculas. Las fuentes de luz incandescente incluyen a las lámparas de filamento, las
lámparas de mantos de gas, lámparas piro luminiscentes y lámparas de arco de carbón.
Luz luminiscente
La luminiscencia resulta de la excitación de un electrón de valencia simple. La luz
luminiscente es más monocromática que la luz incandescente. Las fuentes de luz
luminiscente incluyen a las lámparas de descarga de gas, láser, diodos emisores de luz
(LED) y lámparas fluorescentes.
Luz polarizada
La polarización es un fenómeno por el cual un rayo de luz que es alterado al atravesar un
medio o al ser reflejado por una superficie, en vez de seguir vibrando en todas direcciones
en torno de su trayectoria, solamente lo hace en direcciones privilegiadas paralelas a un
plano llamado plano de polarización.
La luz polarizada es comúnmente producida utilizando una fuente de luz convencional y un

filtro de polarización, el cual es identificado por el tipo de luz polarizada que produce: lineal,
circular o elíptica. Los filtros también son usados para controlar la intensidad, color, y
resplandor de la luz.
Muchas técnicas de óptica utilizan luz polarizada por su habilidad para producir patrones
uniformes de interferencias constructivas y destructivas de las ondas de luz, lo que permite
caracterizar variedad de productos evaluando los patrones de interferencia, cuando la luz
polarizada es transmitida a través o reflejada por un objeto de prueba.
Luz coherente
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La luz coherente, como la producida por un láser, es luz visible o energía radiante con un
alto grado de coherencia de fase.
Mientras la luz producida por la mayoría de fuentes de luz tiene un espectro ancho y
producen un área iluminada divergente, la luz láser o en fase es alineada.
2. Propiedades de la luz
Las principales propiedades de la luz incluyen a la longitud de onda, la frecuencia, la
velocidad, la reflexión y la refracción.
Longitud de onda, frecuencia y velocidad

Como se mencionó anteriormente, la energía radiante cubre un espectro (el espectro
electromagnético), dentro del cual se encuentra la luz visible. Con base en la longitud de
onda y la frecuencia, la energía radiante cuenta con un valor específico de energía.
Todas las formas de radiación electromagnética viajan a través del vacío a la misma
velocidad 299,793 km/s. Cuando la luz viaja a través de cualquier otro medio, la velocidad
es alterada, aunque la frecuencia permanece fija y es independiente del medio. La
siguiente expresión establece la relación entre varias características de la luz:
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Reflexión y refracción
La diferencia en el tiempo que le toma a la luz viajar a través de diferentes medios es
responsable de varios principios utilizados en instrumentos de óptica. La luz es reflejada
cuando choca contra una superficie. La dirección del haz reflejado puede ser determinada
construyendo una línea perpendicular a la superficie reflectora.
El ángulo de reflexión es el mismo que el ángulo de incidencia, tomando como referencia la

perpendicular a la superficie, o la línea normal, como se ilustra en la figura No. 3.
La reflexión difusa es causada cuando la luz choca contra una superficie irregular. Una
superficie rugosa tiene muchos planos superficiales diferentes, por lo que cada haz de luz
que incide choca con un plano reflector diferente y es reflejado con un ángulo que
corresponde al ángulo relativo al plano de la superficie.
La refracción es el cambio de dirección de la luz al pasar a través de dos medios

diferentes, figura No. 4. La refracción depende del ángulo de incidencia de la luz y el índice
de refracción.
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El índice de refracción está dado por la relación de la velocidad de la luz en el vacío y la

velocidad de la luz en el medio.
Con base en la ecuación anterior, el ángulo de refracción puede ser determinado utilizando
la “Ley de Snell”. Esta ley define al índice de refracción como igual a la relación entre los
senos del ángulo de incidencia y el ángulo de refracción.
η0 sen α = η1 sen θ
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La luz es comúnmente enfocada con espejos y lentes de accesorios de óptica, utilizando

los principios de reflexión y refracción que son considerados e integrados durante la
construcción de los accesorios.
3. Medición de la luz
La radiometría es la medición de la energía radiante del espectro electromagnético,
incluyendo la luz visible. La medición de las propiedades de la luz por comparación visual
es conocida como “fotometría”. El accesorio fotométrico más común es el ojo humano. Los
principios de radiometría y fotometría son los mismos, pero las unidades de medición son
diferentes. Las características de la luz, las fuentes de luz y de iluminación que se
consideran comúnmente en la inspección visual y óptica son las siguientes:
Flujo luminoso: Es la proporción del flujo de luz, y se mide en “Lumen” (lm).

Iluminancia: Es la densidad de flujo luminoso sobre un área dada de superficie en un
instante dado. Es la medición de la luz fuera de un cuerpo luminoso. La unidades de
iluminancia son los “Lux” (lx) o los “pies-candela” (ftc) (1 pie-candela = 10.86 lux).
Luminancia: Es una medición del flujo luminoso en una superficie dada considerando el
ángulo de incidencia o de refracción. El flujo luminoso puede ser saliendo, pasando a
través o llegando a la superficie. Históricamente, ha sido referido como brillantez
fotométrica. La luminancia se mide en cd/m2 (candela/metro cuadrado) o “Lambert”.
Ley de fotometría
La ley del inverso cuadrado establece que la iluminancia (E), de un punto sobre una
superficie, es proporcional a la intensidad luminosa (I), de la fuente de luz, e inversamente
proporcional con el cuadrado de la distancia (d), entre el punto y la fuente.
Matemáticamente esta ley se expresa
𝐼
E≔
𝑑2
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Donde:
I= Fuente de iluminancia
E= Superficie de iluminancia
d= Distancia entre la fuente y la superficie de iluminancia
La relación del inverso cuadrado significa que si se duplica la distancia se recibirá

solamente 25% de la cantidad de luz. En la figura No. 5 se supone que la segunda serie de
cuadros se encuentra al doble de distancia de la primera serie, con respecto a la fuente. En
la segunda serie de cuadros la luz se distribuye en 16 de ellos, por lo que la intensidad en
cada cuadro será del 25%, comparada con la intensidad recibida en cada cuadro de la
primera serie.
Fotómetros
La fotometría es la medición y comparación de las propiedades de la luz, con respecto a la
respuesta del ojo humano. Todos los fotómetros deberían medir o ser corregidos para que
midan energía radiante en el espectro de luz visible con la misma respuesta del ojo
humano. Los fotómetros se clasifican de acuerdo con la característica que puede medir, lo
que incluye la medición de flujo luminoso, iluminancia, luminancia, color, reflectancia y
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transmisión. Los fotómetros para medir iluminancia, comúnmente utilizados en la industria,

son los instrumentos fotoeléctricos.
4. Intensidad de luz
Para realizar una inspección visual debe haber una fuente de luz natural o artificial
adecuada en intensidad y distribución espectral, con el fin de proporcionar un contraste
adecuado sobre el área inspeccionada para que la detección de objetos relevantes o
discontinuidades se cumpla con un alto grado de éxito. La detección de contraste es la
más básica de las tareas visuales, es la diferencia en luminancia o color entre un objeto y
el fondo.
La calidad de luz o iluminación en el área de inspección se refiere a la distribución de las

fuentes de luz en el área, implica que estas ayudas visuales sean funcionales y
confortables. La calidad de iluminación se compone por la luz de área y la luz específica
para la inspección.
Bajo condiciones óptimas, el ojo humano puede ser estimulado por una pequeña
parte del espectro electromagnético.
Los límites de la porción visible están definidos, dependiendo de la cantidad de energía

disponible, su longitud de onda y la salud del ojo. Para propósitos más prácticos, el
espectro visible puede considerarse entre 380 nm y 770 nm; sin embargo, con fuentes
especialmente intensas y con un ojo completamente adaptado a la oscuridad, el límite de
longitudes de onda más pequeñas puede extenderse debajo de 350 nm o aún más abajo,
con una reducción correspondiente en la longitud de onda más larga percibida.
Similarmente, con una fuente especialmente intensa de longitud de onda más larga y un
ojo adaptado a un nivel mayor de luz, el límite de la longitud de onda más larga puede
extenderse por encima de 900 nm.
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La brillantez es un factor importante en los medios ambientes de prueba visual. La

brillantez de una superficie de prueba depende de su reflectividad y la intensidad de la luz
incidente. La brillantez excesiva o insuficiente interfiere con la habilidad de ver claramente
y puede obstruir la observación crítica y el juicio. Por esta razón la intensidad de la luz
debe estar bien controlada.
Un mínimo de intensidad de iluminación de 160 lx (15 ftc) debe usarse para la prueba
visual en general. Un mínimo de 500 lx (50 ftc) debe usarse para pruebas críticas o para
detalles finos.
De acuerdo con la Sociedad de Ingeniería de Iluminación, la prueba visual requiere luz en

un rango de 1,100 a 3,200 lx (100 a 300 ftc) para trabajos críticos. Un medidor de luz
comercialmente disponible puede usarse para determinar si el medio ambiente de trabajo
cumple con este estándar.
IX. El ojo humano
1. Características básicas del ojo humano

El instrumento óptico más comúnmente utilizado en sistemas de inspección visual y óptica
es el ojo humano. El ojo es un instrumento óptico que cuenta con una variedad de ajustes
automáticos, que le permiten adaptarse y proporcionar una visión definida, aún variando la
distancia y a través de un rango de intensidades de iluminación.
El ojo puede ser comparado con un detector de radiación, realiza un análisis de

frecuencias y mide cantidad y dirección. La luz es invisible hasta que encuentra un objeto y
se refleja hacia los ojos.
Los componentes del ojo humano, con sus funciones principales para la visión, pueden ser
comparados con las partes de una cámara. La habilidad el ojo para adaptarse a las
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diferentes condiciones de la luz se debe a la operación de la pupila y el iris. La pupila es la

abertura central del ojo, la cual es contraída y dilatada por el iris, para modular la cantidad
de luz que llega a la retina. La pupila también corrige algunas de las aberraciones
cromáticas y esféricas de la retina e incrementa la profundidad de campo. El iris consiste
de una cortina circular delgada y un par de músculos, los cuales expanden y contraen la
abertura de la pupila. La función del iris es comparable a la del diafragma de una cámara.
En gran parte, la habilidad del ojo para enfocar es proporcionada por la cornea y el lente
cristalino, con poca ayuda de la pupila y los índices refractivos del humor vítreo y el humor
acuoso. La cornea cubre al iris y la pupila, y proporciona cerca del 70% de la habilidad
refractiva del ojo. El lente cristalino es responsable del ajuste del foco, para que se pueda
mantener una imagen definida sobre la retina conforme cambia la distancia entre el ojo y el
objeto que está siendo observado. Por el proceso conocido como “acomodación” el lente
cristalino se relaja y se adelgaza para la observación lejana, y se hace grueso para la
observación cercana. Esto puede ser comparado con el movimiento de los lentes para
enfocar en una cámara.
Dentro del ojo, la imagen adquirida se enfoca sobre una capa sensible llamada “retina”. La
retina es una membrana nerviosa delicada, localizada en la parte posterior del ojo, la cual,
está compuesta por una gran cantidad de elementos individuales, los conos (cones) y las
varillas (rods), cada uno de los cuales reacciona con la luz como una célula minúscula
fotosensible, convirtiendo la luz en señales eléctricas.
Cada elemento está conectado al cerebro por una fibra individual del nervio óptico y es
capaz de tener una acción independiente. Este nervio es comparado con un grupo de
cables coaxiales. Cada célula del nervio óptico transmite información desde las células
individuales y forma una imagen espontánea del objeto visto. Entonces, los conos y las
varillas son los receptores visuales.
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Las varillas son mucho más numerosas que los conos y con tiempo suficiente responden a
intensidades muy bajas de luz por lo que son las encargadas de crear la visión en estas
condiciones, se encuentran localizadas en la parte externa de la retina. Los conos se
concentran en la fóvea central, donde prácticamente no existen varillas. Existen tres tipos
de conos caracterizados por su sensibilidad a una longitud de onda específica,
correspondientes al azul, verde y amarillo. La fóvea central es la región del ojo que tiene la
importancia primaria para determinar la agudeza visual y la visión del color. La retina es
comparable con la película o el medio de registro en una cámara. El ojo se muestra
esquemáticamente en la figura No. 6.
Figura No. 6: Ojo humano
El ojo humano es sensible a un rango relativamente estrecho de longitudes de onda del

espectro electromagnético, y a un nivel mínimo de intensidad de luz. La percepción del
color y el detalle varía con la intensidad de la luz y el color particular involucrado.
Los límites de la visión son: la intensidad de umbral, contraste, ángulo visual y tiempo de
umbral.
 La intensidad de umbral es el nivel más bajo de brillantez que el ojo puede ver.
Depende de la exposición reciente a la luz.
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 El contraste es la diferencia en el grado de brillantez. El ojo es sensible al

porcentaje en lugar de los cambios absolutos en brillantez.
 El ángulo visual. Es el tamaño del ángulo formado por los extremos del objeto que
se está viendo. El ángulo más pequeño, es el más difícil de ver.
 El tiempo de umbral. Es el tiempo mínimo que debe estar expuesta una imagen
para que el ojo la vea. Varía con el tamaño del objeto.
La fatiga del ojo se acelera por los esfuerzos para ver con intensidades de luz en niveles
muy bajos o muy altos, y por los esfuerzos para ver las longitudes de onda de luz fuera del
rango de frecuencia óptima.
Visión estereoscópica
La visión estereoscópica proporciona la habilidad para distinguir la profundidad entre
objetos. La visión estereoscópica se debe a la distancia lateral entre los dos ojos, la cual
provoca que los ojos vean los objetos con un ángulo ligeramente diferente.
La percepción humana de la profundidad se mide sobre una base porcentual conocida

como “porcentaje de estereopsis”. Los accesorios visuales y de óptica, tales como los
binoculares, incrementan la estereopsis. Los accesorios monoculares, tales como los
microscopios, boroscopios, etc., quitan toda la sensación de percepción de profundidad.
2. Agudeza visual
La agudeza visual es la habilidad del ojo para distinguir o diferenciar pequeños detalles,
depende de la concentración de conos en la fóvea central.
La agudeza visual se puede apreciar utilizando la figura No. 7, la cual consiste de dos
líneas negras gruesas separadas por una línea blanca. Conforme se incrementa la
distancia desde el ojo hasta la figura, la línea blanca desaparece gradualmente hasta que
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la figura se convierte en una línea negra gruesa. El efecto se ilustra similarmente por la
combinación de los puntos en una fotografía de periódico.
Hay una relación entre la distancia de observación y el tamaño mínimo del objeto visible
para el ojo humano promedio. El ojo “normal” puede distinguir un elemento que cae dentro
de un ángulo de 1/60 de 1 grado. Por ejemplo, una persona con una visión “normal” tendría
que estar dentro de 8 pies de una pantalla de 21 pulgadas para ver el detalle más
pequeño.
Estudios realizados en audiencias de observación han mostrado que cuando la distancia

de observación es menor que cuatro o cinco veces la altura de la imagen, los ojos de los
observadores se cansan extremadamente. Esto se debe a que el ojo debe moverse
excesivamente para cubrir el rango vertical completo de la imagen. Tales estudios también
muestran que la distancia de observación desde cuatro a cinco veces la altura de la
imagen es más deseable para el confort del observador.
El ojo es una variable crítica en inspecciones visuales, esto se debe a las variaciones en el
propio ojo, así como a las variaciones en el cerebro y en el sistema nervioso. Por esta
razón, los inspectores deben ser examinados para asegurar la agudeza visual natural o
corregida. La frecuencia de tal examen la determina un código, especificación, estándar,
práctica recomendada o políticas de compañía. Es común realizar los exámenes cada año.
La agudeza visual del inspector puede ser evaluada a distancia cercana y lejana. El
examen visual de Snellen 20/20 se realiza a 6 m (20 pies) y es el más común para el
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examen de agudeza visual lejana. La carta Jaeger se usa ampliamente en los Estados
Unidos para el examen de agudeza visual cercana.
La carta es una tarjeta de 125 x 200 mm (5 x 8 pulg.) blanquecina o color grisáceo, con
textos en idioma inglés arreglados en grupos con tamaño que se incrementa gradualmente.
Cada grupo es de unas pocas líneas y con letras negras. En un examen visual utilizando
esta carta, al personal se le puede requerir que lea, por ejemplo, las letras más pequeñas a
una distancia de 30 cm (12 pulg.).
Existen otras formas más precisas para medir clínicamente la agudeza visual, las cuales
involucran el reconocimiento de letras mayúsculas de tipo romana, de varios tamaños a
distancias controladas.
Los requisitos exactos para el análisis de agudeza visual cercana son especificados por la
empresa. Si ha sido establecida la prescripción de lentes para aprobar el examen visual,
entonces el individuo debe usarlos durante los exámenes visuales subsecuentes. Los
lentes que cambian de color pueden ser un problema donde la luz ultravioleta es alta, por
ejemplo, bajo algunas luces fluorescentes.
X. Condiciones que afectan la inspección visual
Se ha mencionado que un factor ambiental importante que afecta las inspecciones visuales
es la “iluminación”. Frecuentemente, el énfasis se pone en variables de los equipos tales
como el ángulo de visión de un boroscopio o el grado de amplificación o magnificación.
Pero si la iluminación es incorrecta, la amplificación no va a mejorar la imagen. Otras

condiciones, como los procesos fisiológicos, el estado psicológico, experiencia y salud
contribuyen a la exactitud de una inspección visual o causan incomodidad y fatiga del
inspector.
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1. Atributos de las piezas que pueden afectar la inspección visual

El acto de ver depende de la cantidad de luz que llegue al ojo. En inspecciones visuales, la
cantidad de luz puede ser afectada por la distancia, reflexión, brillantez, contraste o
limpieza, textura, tamaño y forma del objeto inspeccionado.
Limpieza
La limpieza es un requisito básico para una buena inspección visual. Es imposible obtener
datos visuales a través de capas de suciedad opaca, a menos que esté examinándose la
limpieza; además, al obstruir la visión, la suciedad sobre superficies inspeccionadas puede
enmascarar discontinuidades presentes con indicaciones falsas.
La limpieza típicamente puede hacerse utilizando medios mecánicos o químicos, o ambos.

La limpieza evita el riesgo que las discontinuidades no sean detectadas y mejora la
satisfacción del cliente.
Cambios de color
La evaluación crítica del color y cambio de color es uno de los principios básicos de la
mayoría de las inspecciones visuales. La corrosión u oxidación de metales o el deterioro de
materiales orgánicos está frecuentemente acompañado por un cambio en el color,
imperceptible para el ojo. Por ejemplo, el color que cambia cada minuto sobre la superficie
de la carne no puede detectarse por el ojo humano, pero puede detectarse por dispositivos
fotoeléctricos diseñados para la inspección automática de la carne antes de enlatarla.
Características de brillo (brillantez)

El contraste del brillo es generalmente considerado el factor más importante en la vista. El
brillo de una superficie coloreada que refleja difusamente, depende de su factor de
reflexión y de la cantidad de luz incidente (lux o pie-candela de iluminación). El brillo
excesivo (o brillo dentro de un campo visual que varía por más de 10:1) causa una
sensación no placentera llamada “resplandor”. El resplandor interfiere con la habilidad de la
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visión clara, la observación crítica y el buen juicio. El resplandor puede evitarse utilizando
luz polarizada u otros dispositivos polarizados.
Condición
La herrumbre, el pulido, el fresado, el lapeado, el ataque químico, la limpieza con arena,
granalla, etc., y las formas torneadas, todas son condiciones posibles de una superficie
que afectan la habilidad de verla. Existen comparadores de acabado de superficie, que
muestran varias condiciones.
Forma
Diferentes ángulos de la superficie causarán que sean reflejadas diferentes cantidades de
luz hacia el ojo. La forma determina el ángulo, en cualquier superficie, en la que debe
verse.
Tamaño
Si el objeto es más grande que el haz de luz, serán requeridos pasos múltiples.
Temperatura
El calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la distorsión de la onda de calor. Dado
un ambiente desértico y agua en un recipiente reactor, ambos pueden producir distorsión
debido a la onda de calor.
Textura y reflexión (reflectancia)

La visión depende de la luz reflejada que entra al ojo. Las formas más fáciles de asegurar
una iluminación adecuada es colocando la fuente de luz y el ojo tan cerca de la superficie
de prueba como la distancia focal lo permita. Similarmente, un amplificador o magnificador
debe sostenerse tan cerca del ojo como sea posible, asegurando que la cantidad máxima
de luz del área del objetivo alcance el ojo.
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La reflexión y la textura de la superficie son características relacionadas. La iluminación

tiene como función muy importante acentuar un área de interés, pero no debe permitirse
que exista resplandor, porque puede enmascarar la superficie inspeccionada. Una
superficie altamente reflectora o una superficie con textura rugosa puede requerir
iluminación especial para iluminar sin enmascarar. La iluminación suplementaria debe
estar protegida para prevenir el resplandor que interfiera con la vista del inspector.
Para evitar que el ojo del inspector se fatigue y para mejorar la probabilidad de detección
debido al tamaño, las relaciones de iluminación en el área de inspección deben ser
controladas.
La relación de luminancia máxima recomendada entre el objeto inspeccionado y un fondo

más oscuro es de 3 a 1, y la relación de luminancia máxima recomendada entre el objeto
inspeccionado y el alrededor más iluminado es de 1 a 3.
El resplandor directo o reflejado reduce la visibilidad y el desempeño visual, y puede ser un

problema mayor que no sea fácil de corregir. El resplandor es causado por fuentes de luz o
reflexiones de fuentes de luz dentro del campo de observación (visual). El resplandor
produce incomodidad. El resplandor puede ser minimizado disminuyendo la cantidad de luz
que llegue al ojo, para lo cual puede ser necesario:
1. Reducir la intensidad de la fuente de resplandor,

2. Incrementar el ángulo entre la fuente del resplandor y la línea de observación,
3. Aumentar la luz de fondo en el área circundante a la fuente de resplandor, u
opacando o reduciendo la fuente de luz,
4. Reducir las reflexiones utilizando una fuente de luz con un área mayor y menor
intensidad.
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Tales soluciones son simples para implementar, ya sea para el resplandor directo de una
luz suplementaria o el resplandor reflejado de un objeto inspeccionado pequeño. El
resplandor producido por luz fija permanente es más difícil de controlar.
Los accesorios de techo deben montarse tan lejos como sea posible, de tal forma que se
encuentren sobre la línea de observación, y deben tener protección para eliminar la luz con
un ángulo mayor de 45 grados del campo visual. La iluminación para la inspección debe
protegerse al menos hasta 25 grados de la horizontal. Tal protección debe permitir que
llegue una cantidad suficiente de luz al área de inspección.
2. Factores ambientales
Las reflexiones y sombras de paredes, techo, muebles y equipos deben considerarse.
Deben ocurrir algunas reflexiones ambientales o estará muy oscura la habitación para que
sea práctica.
Los valores de reflexión recomendados son: techo del 80 al 90%; paredes del 40 al 60%;
pisos no menos del 20%; escritorios, bancos y equipo del 25 al 45%. Ciertos factores
psicológicos también pueden afectar el desempeño visual del inspector. Se ha demostrado
que los colores de las paredes y el diseño tienen un efecto en la actitud, lo que es
especialmente importante cuando se inspeccionan visualmente componentes críticos o
pequeños.
En general, una actitud óptima del inspector es relajante pero no debe ser cansada, alerta
pero no intranquila. Para complementar las necesidades de iluminación, todos los colores
en una habitación deben ser tonos claros, ya que hasta el 50% de la luz disponible puede
ser absorbida por las paredes oscuras y el piso.
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Un contraste fuerte del diseño o color puede causar cansancio y eventualmente fatiga. Los
colores fríos (azul) son recomendados para las áreas de trabajo con altos niveles de ruido
y esfuerzo físico excesivo.
3. Efectos de la fatiga
Ver no es la formación pasiva de una imagen, es un proceso activo en el cual el
observador mantiene seguimiento a las acciones personales a través de un tipo de
alimentación informativa, por lo que las cosas percibidas pueden ser alteradas por las
acciones del observador.
Como uno de los primeros pasos en este complejo sistema de alimentación informativa, la
imagen se forma por el lente del ojo en 100 millones de varillas y conos en la retina, y
solamente existen sobre 1 millón de fibras que pueden llevar la respuesta de estos
elementos del ojo a través del nervio óptico.
.
Claramente, estos elementos sensibles deben estar agrupados en canales simples. Estos
grupos y la distribución de las varillas y los conos cambia sistemáticamente sobre la retina.
En común con otros asuntos psicológicos, pero diferente a ciencias físicas, el resultado
final de la “visión” no puede medirse, solo puede ser descrito o comparado con el efecto de
una experiencia similar anterior.
Como sucede con todos los otros procesos que requieren participación activa, la fatiga
reduce la eficiencia del observador para realizar una interpretación exacta del dato visual.
4. Efectos de la salud del observador

Existen condiciones anatómicas que pueden afectar directa o indirectamente la habilidad
del individuo para ver. Por ejemplo, el Glaucoma es una enfermedad caracterizada por el
incremento de la tensión intraocular, que puede causar un rango de deterioro en la visión,
desde anomalías ligeras hasta la ceguera absoluta. En muchos casos, la causa del
deterioro visual se desconoce y no es fácil descubrirlo.
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Algunos problemas de la percepción son efectos secundarios complementados por

predisposición de herencia, estado emocional o factores circulatorios. En otros casos, el
deterioro puede resultar directamente de una enfermedad de la estructura ocular,
incluyendo tumores intraoculares, cataratas propagadas o hemorragia intraocular.
La hipermetropía es una condición en la cual el lente se endurece con la edad y hace que
pierda su habilidad para enfocar.
La retinopatía diabética es otra condición que deteriora la visión normal, esta puede ocurrir
ocho años después de padecer diabetes, con rasgos de efectos desde menores hasta
severos. La diabetes puede llevar a cambios degenerativos en un lente desarrollado
normalmente, caracterizados por la pérdida gradual de la transparencia. Las cataratas
difusas bien desarrolladas, algunas veces resultan de la diabetes, aunque también por
otras causas. La condición puede reducir la visión hasta mantener solamente una
percepción ligera. En ocasiones, la miopía se desarrolla en estados tempranos de
cataratas nucleares, así que alguien que padezca de hipermetropía puede ser capaz de
leer sin lentes correctivos. La pérdida gradual de la visión en la edad madura es
característica de las cataratas y el glaucoma.
El uso prolongado de los ojos con iluminación defectuosa y una posición tensa siempre
debe ser evitada. También es importante evitar la fatiga de los músculos de los ojos,
particularmente cuando es causada por errores de refracción. La incapacidad para
concentrarse en un objetivo y una oscilación rítmica del ojo y de las pestañas pueden
ocurrir como resultado de la fatiga muscular del ojo, provocando inspecciones visuales que
no sean efectivas. Los lentes correctivos y el descanso frecuentemente alivian formas
simples de tensión del ojo. Debido a cambios fisiológicos en el lente cristalino con la edad,
el lente es menos sensible al proceso de acomodación con lo que el individuo es incapaz
de enfocar bien dentro de la visión cercana.
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La nubosidad, aumento de fotofobia, ojos muy acuosos, dolores en el globo ocular,

quemaduras, suavidad en el globo ocular, un sentido de incomodidad en los ojos y una
reacción de lentitud del iris son algunas señales que indican la necesidad de un análisis
minucioso del ojo.
Para el inspector visual que no sabe que está mal, la etapa inicial del deterioro
comúnmente causa los mayores problemas. Debido a que el deterioro de la visión
típicamente progresa lentamente, los individuos no son advertidos del problema hasta que
afecta su desempeño. Cualquier individuo que necesite cambios frecuentes de lentes
correctivos, quien note disminución en su agudeza visual, que tenga leves dolores de
cabeza, quien ve círculos alrededor de las fuentes de luz o quien no se adapta a la
oscuridad, debe realizarse un examen del ojo tan pronto como la condición sea detectada.
Esto es efectivo especialmente para individuos con más de 40 años.
5. Factores psicológicos
Diferentes observadores
La visibilidad de un objeto nunca es independiente del observador humano. Los seres
humanos difieren inherentemente en la velocidad, exactitud y la certeza de ver, aún incluso
teniendo visión promedio o normal. Los individuos varían particularmente en las
mediciones de umbral y en sus interpretaciones de sensaciones visuales. El estado
psicológico, tensiones y emociones influyen en la apreciación de la visibilidad de objetos e
influyen en la ejecución de tareas visuales bajo muchas condiciones.
La importancia de la actitud de un inspector no puede ser sobre enfatizada. Debido a que

muchas decisiones de inspecciones visuales pueden involucrar material marginal, todas las
interpretaciones deben ser imparciales y consistentes, por lo que debería adoptarse y
seguirse fielmente una política definida de procedimientos y estándares de inspección.
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Efecto de la actitud del observador

Una representación completa del campo visual probablemente no está presente en el
cerebro en ningún momento. El cerebro debe contener actividad electroquímica
representando algunos aspectos fundamentales de una escena, pero tal imagen
típicamente no corresponde a como el observador describe la escena. Esto ocurre porque
el observador añade experiencias y prejuicios que no son parte del campo visual. Tal
experiencia sensorial puede reflejar o no la realidad física.
Los datos sensoriales que entran a través del ojo son transformados irrecuperablemente
por sus contextos. Una imagen en la retina se percibe diferente si su fondo o contexto
cambian. Perceptiblemente, la imagen puede ser un parche oscuro en un fondo brillante
que puede, en turno, parecer un parche blanco si se presenta contra un fondo oscuro.
Ninguna sensación simple corresponde únicamente al área original de excitación de la

retina. Tanto el contexto de un objeto que se está viendo como la intención del observador
pueden afectar la percepción. El número de objetos visibles en una escena lejana excede
la descripción típica de la misma, esto se debe a que, potencialmente, se encuentra
disponible para el observador una gran cantidad de información, inmediatamente después
de verla. Si un observador tiene la intención de buscar ciertos aspectos de una escena,
solamente cierta información visual entra en la apreciación, aún con la imagen total
retenida en la retina.
Si una escena u objeto se ve una segunda vez, pueden ser entendidas muchas
características nuevas. Esta nueva información influye directamente en la percepción del
objeto, aunque tal información pueda no estar disponible al observador sin una segunda
observación.
La naturaleza selectiva de la visión es aparente en muchas situaciones comunes. Un

individuo puede caminar en una habitación llena de personas y ver efectivamente solo la
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cara de un amigo esperado. Aunque también, el mismo individuo puede caminar derecho
hacia otro amigo sin reconocerlo, debido a la naturaleza inesperada del encuentro. La
visión es fuertemente selectiva y casi completamente guiada por lo que el observador
quiere y no quiere ver. Dentro de un campo visual más amplio, cualquier detalle adicional,
más allá de lo más amplio, se refuerza paulatinamente por la observación sucesiva. Los
detalles y la amplitud de la imagen son retenidos mientras sean necesarios y después son
borrados rápidamente.
La imagen óptica en la retina cambia constantemente y se mueve conforme se mueva el

ojo rápidamente de un punto a otro. Las varillas y conos sensibles son estimulados en
formas que varían ampliamente de un momento a otro. La imagen mental es estacionaria
para objetos estacionarios, independientemente del movimiento de la imagen óptica o,
para ese caso, el movimiento de la cabeza del observador. Es muy difícil determinar como
una única configuración de la actividad del cerebro puede resultar de un grupo particular de
experiencias sensoriales. Una configuración visual única puede ser una relación de
muchos a uno, requiriendo de interpretación compleja.
Si un observador no aplica la experiencia y el intelecto, es probable que la inspección

visual sea inadecuada.
XI. Métodos de inspección visual

La inspección visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda está delineada en el
Código ASME BPV Sección V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9, la Inspección Visual
Directa está definida como:
“(a) Inspección Visual Directa. El examen visual directo puede efectuarse usualmente
cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de la
superficie que está siendo examinada y a un ángulo no menor de 30 grados de la
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superficie que está siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el ángulo
de visión”.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas o auxiliares”. El uso de un espejo para
“mejorar el ángulo” también puede considerarse como una ayuda o auxiliar. La Sección V,
Artículo 9 hace mención de la Inspección Visual Remota (Indirecta). Se menciona como un
sustituto para la Inspección Visual Directa de la siguiente manera:
“(b) Inspección Visual Remota. En algunos casos, la inspección visual remota puede ser
sustituto de la inspección directa. La inspección visual remota puede usar auxiliares
visuales tales como espejos, telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros
instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad de resolución al
menos equivalente a la que sea obtenida por la observación visual directa”.
La lógica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una observación
directa, por ejemplo, que el ojo se localice a una distancia mayor de 24 pulgadas (610mm)
y a un ángulo menor que 30 grados se considera indirecto.
Incluir un espejo en las definiciones de directa e indirecta o remota permite interpretar la

habilidad de “ver” el área de interés sin “auxiliares” o espejos. Lo anterior parece indicar
que si el espejo es la única forma de inspeccionar visualmente el área de interés entonces
es visual remota (indirecta). Inversamente, si el espejo resalta la observación y la
inspección puede hacerse sin el “auxiliar” será considerada como inspección visual directa
con un auxiliar.
Distancia y ángulo visual

Como un asunto práctico, la distancia, entre el ojo y la superficie inspeccionada, y el
ángulo de observación determinan la separación angular mínima de dos puntos que
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pueden resolverse (distinguirse por separado) por el ojo. Esto se conoce como “poder de
resolución” del ojo.
Para el promedio general del ojo humano, la mínima separación angular que puede
resolver dos puntos en un objeto es cerca de un minuto de arco (ó 0.0167 grados), esto
significa que a 300 mm (12”) de una superficie de prueba, la mejor resolución esperada es
cerca de 0.09 mm (0.003”). En 600 mm (24”), la mejor resolución anticipada es cerca de
0.18 mm (0.007”).
Para completar una inspección visual, el ojo se acerca al objeto de prueba para obtener un
ángulo visual grande. Sin embargo, el ojo no puede enfocar en forma definida sobre un
objeto si está más cerca de 250 mm (10”). Por lo tanto, una inspección visual directa debe
realizarse a una distancia de entre 250 a 600 mm (10” a 24”).
También, es importante el ángulo que el ojo forma con la superficie inspeccionada. Para la
mayoría de indicaciones, el ángulo no debe ser menor de 30 grados, figura No. 8.
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CAPITULO II EQUIPO PARA INSPECCIÓN VISUAL
Lentes, espejos, fuentes de luz, instrumentos de medición, variedad de calibradores, etc.

Son utilizados como herramientas auxiliares en la inspección manual directa.
I. Ayudas ópticas para inspección visual

La óptica explica la operación de muchas herramientas visuales y de óptica. La óptica
clásica explica la manipulación de la luz por medio de accesorios mecánicos que producen
una imagen para la observación humana. Estos accesorios mecánicos se pueden clasificar
como espejos, lentes y prismas.
1. Espejos
Los espejos cambian la dirección de la luz por reflexión. Los espejos pueden ser planos,
convexos, cóncavos o parabólicos. Los espejos planos pueden ser arreglados en forma
simple o en serie, con el fin de transmitir una imagen o la luz.
Un espejo curvo puede considerarse como compuesto por un número infinito de espejos
planos muy pequeños, a cada uno de los cuales llega un rayo de luz que se refleja de
acuerdo con las leyes de reflexión.
Los espejos convexos proporcionan un campo alargado de observación de la imagen

reflejada. Un espejo cóncavo o esférico tiene un reflejo hacia un punto focal, ver la figura
No. 9.
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Si un haz de luz es proyectado sobre un espejo esférico, de tal forma que incida normal a
la superficie curva, la luz será enfocada ligeramente en frente del espejo. Si por el
contrario, una fuente puntual de luz es colocada en ese punto focal, la luz será reflejada
desde el espejo para que sea paralela a la normal de la curva.
Un espejo cóncavo también puede ser usado para alargar imágenes. Una imagen que es
más pequeña, comparada con el ancho del espejo, será reflejada más allá del punto focal,
como una imagen óptica inversa y divergente.
Los espejos son invaluables para el inspector porque le permiten mirar dentro de
componentes tales como tubería, huecos barrenados y roscados, el interior de piezas
fundidas y alrededor de esquinas.
El espejo de dentista es una herramienta común en la mayoría de juegos de herramientas

del inspector. Normalmente, es un juego de espejo circular pequeño montado sobre un
maneral de 6” de longitud e inclinado a un ángulo de aproximadamente 45°. Le permite al
inspector observar áreas que no se encuentran al alcance para observación directa.
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Los espejos con extremo móvil utilizan un pivote con un brazo de control, el cual le permite
al inspector observar el interior del objeto, ver alrededor de esquinas, y le permite mover el
espejo para barrer el área completa de interés.
2. Lentes (Amplificador o magnificador)

Un lente es un accesorio que converge o dispersa la luz por refracción. Antes de continuar,
en seguida se mencionan conceptos de óptica relacionados con los lentes:
• Poder de amplificación (magnificación)

Un objeto parece incrementarse en tamaño conforme se acerca al ojo. Para determinar el
poder de amplificación de un lente, se considera el tamaño verdadero del objeto cuando
aparece su imagen en el ojo encontrándose colocado a una distancia de 10”. El valor de
10” es usado como un estándar porque normalmente a esta distancia del ojo se coloca un
objeto pequeño cuando es inspeccionado. La amplificación lineal se expresa en diámetros.
La letra “X” es normalmente utilizada para designar el poder de amplificación de un lente,

por ejemplo 10X. o Longitud focal La longitud focal o distancia focal de un lente es la
distancia desde el plano principal del lente hasta el plano focal.
Lo anterior se describe de la siguiente forma: el foco principal o plano focal es la distancia

desde un lente al punto en el cual los rayos paralelos de luz que llegan a uno de los lados
del lente positivo convergen, después de haber sido refractados, hacia un foco sobre el
lado opuesto. Para lentes de longitud focal corta, tales como los que están siendo
discutidos, la luz que procede desde 30 a 40 pies puede ser considerada como paralela.
Por ejemplo, la longitud focal puede ser determinada para un lente de mano, de tal forma
que la luz que proviene de una ventana pase a través del lente y la imagen de la ventana u
otro objeto sea enfocada, del otro lado del lente, en forma bien definida sobre una hoja de
papel. La distancia del lente al papel será la distancia focal. Una vez que se conoce la
distancia focal, puede ser determinada la magnificación del lente y viceversa. A una
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longitud focal más corta, mayor será el poder de magnificación. La distancia del ojo al lente
debe ser la misma que la longitud focal.
Un lente con una longitud focal de una pulgada, por ejemplo, tendrá un poder de
magnificación de 10 (10X). Esto es verdad si el lente se mantiene a una pulgada del objeto
y el ojo es colocado a una pulgada de distancia del lente.
La siguiente fórmula determina el poder de magnificación:
Poder de magnificación (lentes positivos)=10/longitud focal (pulg.)
a. Tipos de lentes
Los lentes convergentes enfocan la luz sobre un punto, mientras los lentes divergentes
dispersan la luz. Cuando se describen los lentes, el método convencional es considerando
la forma de su superficie, de izquierda a derecha, utilizando la siguiente terminología:
 oLentes planos. Describen superficies planas.

 Lentes convexos. Son lentes convergentes, son más gruesos en el centro que en
los extremos (protuberantes hacia fuera).
 Lentes cóncavos. Son lentes divergentes, son más delgados en el centro que en los
extremos (hundidos hacia adentro).
La figura No. 10 muestra ejemplos de una variedad de lentes. En muchas ocasiones son
una combinación de ellos.
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El tipo más común, encontrado en el laboratorio, es el lente doble convexo. Los lentes con
un lado convexo y el otro plano (plano-convexo) son usados en proyectores y
microscopios.
Todos los otros amplificadores o magnificadores son lentes usados en combinación. Los
lentes que se conocen como “delgados”, son aquellos donde el espesor del lente es más
pequeño que su longitud focal. Las propiedades de los lentes delgados se describen
utilizando la ley de los lentes.
La ley de los lentes relaciona la distancia a la imagen, la distancia al objeto y la longitud

focal de un lente como sigue:
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Entonces, un lente magnificador convergente simple, como el que se ilustra en la figura No.
11, le permite al ojo colocarse más cerca del objeto inspeccionado cuando el plano focal de
la retina está en el plano focal del lente.
Los lentes divergentes difractan la luz hacia fuera, produciendo amplificación, como se
muestra en la figura No. 12. Con un lente divergente, la magnificación se incrementa
conforme el objeto se acerca más al plano focal.
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La magnificación producida por un lente divergente puede ser calculada manipulando la ley
de los lentes. La magnificación es el tamaño de la imagen dividida entre el tamaño del
objeto.
𝑆1 𝐷1
𝑀= +
𝑆0 𝐷0
Donde:
M= Magnificación
S1= tamaño de la imagen
S0= Tamaño del objeto
D1= distancia de la imagen desde el eje óptico
D0=Distancia del objeto desde el eje óptico.
Los lentes conocidos como “gruesos” pueden consistir de un lente sencillo grueso,
combinaciones de lentes delgados o arreglos compuestos de lentes delgados, como se
ilustra en la figura No. 13.
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Los lentes compuestos son utilizados en la mayoría de sistemas ópticos, desde

magnificadores dobles y triples hasta sofisticados lentes de amplificación (zoom) en
cámaras.
Los lentes compuestos proporcionan alta magnificación y control cercano del plano focal.
Los lentes combinados tienen una longitud focal más corta que cualquier lente utilizado
solo. Para obtener una alta magnificación, en un magnificador simple, se emplean dos o
tres lentes en combinación.
Las veinte magnificaciones están cerca del máximo para estos accesorios simples. Un
magnificador de 20X tendrá una longitud focal y un campo visual de cerca de 1/4 de
pulgada.
b. Fallas inherentes de los lentes

Existen tres diferentes fallas inherentes en todos los lentes, las cuales se pueden corregir.
El grado que se logre en la corrección determina la calidad del lente.
1. Distorsión.- La imagen no aparece natural. La calidad del material del lente y el grado de
rectificado y pulido son las causas de y el medio para corregir este problema.
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2. Aberración esférica.- Los rayos de luz pasan a través del centro del lente y en las orillas
externas son en enfocados hacia diferentes puntos (Naturalmente, la distorsión es peor en
lentes de diámetros más grandes, que en los pequeños). La aberración esférica puede ser
corregida por ligeras modificaciones de las superficies curvas.
3. Aberración cromática.- Este es un efecto de prisma. Cuando se descompone en

diferentes colores, los rayos de luz no son enfocados en el mismo plano. Esto puede
ocurrir tanto como un efecto lateral como longitudinal. Se puede corregir utilizando lentes
compuestos de diferentes tipos de vidrios.
Debido a que un lente sencillo utiliza los mismos principios de difracción que un prisma,
existe aberración cromática en ellos.
Cuando se diseñan adecuadamente, los lentes compuestos también pueden corregir las
aberraciones cromática y esférica inherentes a un lente sencillo. El factor limitante principal
para los accesorios de magnificación es la “profundidad de campo”.
Conforme la magnificación se incrementa, la distancia entre los picos y valles (de una
superficie irregular), que se encuentran simultáneamente enfocados, disminuye; por
ejemplo, a 100 magnificaciones la superficie inspeccionada debe ser plana y debe estar
pulida. Una variación de solo 0.001 de pulgada puede estar fuera del foco de definición.
En resumen, conforme el poder de magnificación de un sistema de lentes se incrementa:
 Existen menos picos y valles en el foco al mismo tiempo

 El área que se puede observar es más pequeña
 La distancia desde el lente hasta el objeto es más pequeña (además, entre otros
problemas, la iluminación del objeto es difícil)
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Por eso, los magnificadores comunes que proporcionan arriba de 20X, y que están
fácilmente disponibles, no son muy prácticos.
Otro factor que limita un accesorio de magnificación es la pérdida de luz debido a la

reflexión. Las superficies de los lentes pueden ser cubiertas con recubrimientos especiales
anti-reflexión, para reducir la pérdida de luz, lo cual puede ser particularmente útil cuando
el nivel de luz es bajo.
La figura No. 14 muestra cartas que pueden ayudar en la evaluación de alguna de las
fallas de los lentes.
c. Magnificadores simples
Cuando se selecciona un magnificador simple, se consideran los siguientes lentes
corregidos por su calidad:
1. Magnificador Coddington.- Este accesorio utiliza un doble lente convexo con una ranura
en la parte media. Esta ranura en forma de diafragma mejora la calidad de la imagen,
eliminando los rayos marginales de luz, figura No. 15.
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Figura No. 15: Magnificador Coddington
2. Magnificador doble plano-convexo.- Este magnificador de dos lentes proporciona

corrección cromática parcial y un campo visual más plano, figura No. 16.
Figura No. 16: Magnificador doble plano convexo
3. Magnificador Hastings Triple.- Este es un lente de vidrios múltiples para corregir

aberraciones esféricas y cromáticas. Este es el mejor de todos los magnificadores
portátiles manuales, figura No. 17.
Figura No. 17: Magnificador Hastings Triple
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Los magnificadores simples se encuentran en muchas variedades, y regularmente son

desarrollados nuevos accesorios.
Los siguientes son grupos de varios accesorios en categorías:
 Lentes portátiles manuales, sencillos y múltiples

Están disponibles como un lente por él mismo, un lente con un marco y maneral, o un lente
que se dobla o desplaza fuera de su propia carcaza. El tipo que se dobla puede incluir uno
o cuatro lentes que pueden ser usados solos o en conjunto con otro. El tamaño
generalmente varía de 0.5” a 6” de diámetro.
Se encuentran disponibles con lentes de cristal o plástico. Los lentes de plástico

(generalmente acrílico) son a prueba de estrellarse, pero fácilmente se rayan y no son
capaces de producir correcciones del lente e igualar la calidad de los lentes de cristal. Los
mejores de estos lentes son los “Hastings Triple”, Coddington” y “Plano-Convexo”, en este
orden.
 Microscopios de bolsillo
Otra variedad de lentes portátiles manuales son los microscopios de bolsillo. Generalmente
son tubos con diámetros pequeños, de cerca de 0.5” de diámetro y de 6” de longitud,
aunque también están disponibles en diámetros mayores. Las variedades más pequeñas
se ofrecen normalmente con rangos de magnificación de 25X a 60X. A estas
magnificaciones, el campo visual y la longitud focal están extremadamente limitadas, de
acuerdo con la luz disponible. El extremo hacia el objetivo se corta en ángulo o de alguna
forma se encuentra abierto para permitir la máxima luz disponible a lo largo del soporte. En
muchas ocasiones la luz auxiliar es una necesidad. Las unidades de diámetros mayores
tienen bajo poder de magnificación.
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Figura No. 18: Microscopio de bolsillo
 Magnificadores con soporte

Se parecen mucho a los magnificadores portátiles manuales, excepto que ellos liberan las
manos para manipularlos hacia el objeto que está siendo observado. Generalmente son
accesorios de bajo poder de magnificación, como los lentes portátiles manuales. Están
disponibles como lentes con bases pesadas y visor móvil, y lentes que se cuelgan
alrededor del cuello.
 Accesorios de magnificación que pueden sujetarse a la cabeza o de alguna otra

forma pueden ser usados como anteojos o en conjunto con anteojos.
Estos accesorios de magnificación son de dos tipos. El del tipo visor tiene una banda que
se ajusta sobre la cabeza. Esta banda de soporte tiene una base para el lente que se
puede inclinar hacia arriba y hacia abajo para usar el lente cuando se necesite. El sistema
de lentes puede comprender dos lentes separados o un arreglo continuo de lentes.
También se encuentra disponible con accesorio de lupa para magnificaciones adicionales.
Estos visores pueden ser usados con o sin anteojos. La magnificación ofrecida es
generalmente baja (1.5X a 3X), pero pueden llegar a ser tan altas como 10X a 15X.
Pueden ser excelentes accesorios de inspección visual porque pueden ser usados
confortablemente durante periodos largos de tiempo.
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El segundo tipo es la lupa. Las lupas usadas sin anteojos pueden mantenerse en el ojo
utilizando los músculos del mismo ojo, como un monóculo, o están disponibles con un
broche de resorte el cual se enrolla alrededor de la cabeza. Las lupas que se sujetan a los
anteojos también están disponibles como un lente simple o múltiple. Pueden ser inclinadas
hacia adentro o hacia fuera para usarse fácilmente. El rango de magnificación para tales
lupas es de 2X a 18X.
 Accesorios de magnificación con fuentes integradas de luz

La mayoría de los accesorios de magnificación descritos también se encuentran
disponibles con una fuente de luz integrada. Para poder observar los detalles, es
importante contar con una buena fuente de luz, esto es particularmente importante para
altas magnificaciones ya que la distancia desde el lente al objeto es demasiado corta. La
mayoría de fuentes es alimentada por baterías de poder, con baterías para linternas o
equipo enchufado al suministro normal de corriente. La luz es normalmente incandescente,
pero también están disponibles con fuentes de luz fluorescente y luz ultravioleta.
3. Prismas
Sobre la mayoría de superficies, la luz que incide es parcialmente reflejada y parcialmente
refractada. A un mayor ángulo de incidencia y a mayor diferencia en los índices refractivos
del material, la mayor cantidad de luz será reflejada en lugar de ser refractada. El ángulo
arriba del cual toda la luz es reflejada es conocido como el “primer ángulo crítico”. Los
prismas utilizan el ángulo crítico para cambiar la dirección o la orientación de la imagen
producida por los rayos de luz.
Los dos tipos comunes de prismas son:

 Prisma en ángulo recto
El prisma en ángulo recto desvía los rayos de luz a 90°.
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Figura No. 19: Prisma en ángulo recto
 Porro prisma
El porro prisma produce una reflexión de 180°.
Figura No. 20: Porro prisma
Ambos tipos de prismas son comunes en instrumentos de óptica. Los prismas también son
usados para separar las frecuencias de una fuente de luz cromática, con base en la
difracción. Ya que las dos superficies del prisma, que producen refracción, no son
paralelas, la distancia del viaje que recorre la luz varía desde la parte superior a la parte
inferior del prisma.
Debido a los cambios del índice de refracción con la frecuencia de la luz, las porciones de
más alta frecuencia del espectro emergen desde la base del prisma.
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II. Iluminación
1. Iluminación general
Muy pocas áreas en interiores brindan suficiente luz para ejecutar una inspección visual
apropiada. Las áreas con luz solar son excelentes para los exámenes generales, pero no
es suficiente para examinar áreas internas tales como barrenos y hendiduras profundas.
La alta densidad de luz fluorescente en el techo ofrece buena iluminación para la

inspección en general. Para la iluminación general más específica, hay tres opciones:
1. Un pedestal portátil con una bombilla incandescente puntual o de inundación y un

reflector, similar a los usados por los fotógrafos. Esto proporciona una fuente de luz de alta
intensidad para un área más o menos grande. Los pedestales son ajustables hacia arriba y
hacia abajo, y la cabeza gira en todas direcciones. Esta es una buena fuente de luz para el
registro fotográfico. Una advertencia en este tipo de luz es porque la vida de la bombilla es
usualmente corta (6 horas) y genera calor considerable.
Cuando se considera tal equipo, es sabio escoger el más robusto disponible. Dos cosas
que se deben considerar son los ajustes giratorios extra-fuertes en el cabezal de luz, y un
adecuado enfriamiento en la base de la lámpara. Estas luces de alto rendimiento están
disponibles, pero no son tan fácil de encontrar, como el tipo más común de luz. Son
considerablemente más caras, pero valen lo que cuestan.
2. Dispositivos incandescentes de iluminación general con brazos giratorios.
3. Dispositivos fluorescentes de iluminación general con brazos giratorios. Ambos vienen

en una variedad de formas, tamaños, intensidades y tipos de brazo giratorio. Brindan
menos intensidad e iluminan un área menor que las del tipo puntual o de inundación
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descritas anteriormente. Son buenas para áreas más pequeñas y tienen una vida más
larga.
El tipo fluorescente tiene menos intensidad, pero produce menos sombras y opera en frío.
Muchos de los tipos incandescentes tienen controles de intensidad variable. Estas luces
también pueden usarse en conjunto con dispositivos magnificadores.
2. Dispositivos específicos de iluminación

Los dispositivos específicos de iluminación son de alta intensidad y permiten que la luz sea
concentrada en un sitio pequeño. Las variedades más comunes son las incandescentes.
Usualmente utilizan un transformador ajustable y uno o más diafragmas. Se encuentran en
cabezas ajustables. Estos dispositivos son más comúnmente vendidos como lámparas de
microscopio.
El problema con ellas es que se queman y sobrecalientan fácilmente, no tienen suficiente

intensidad y tienden a producir una imagen del filamento de la bombilla sobre el objeto que
está siendo iluminado.
Existen otros dispositivos para alta intensidad, de iluminación localizada. Dos de estos son
como las lámparas de microscopio; una usa fuente de luz de halógeno de muy alta
intensidad, la otra usa fuente de luz de arco de carbón. La última ofrece la luz más brillante
de todas las fuentes disponibles, pero requiere ajustes y reemplazo del arco. La tercera
unidad disponible es un dispositivo de fibra óptica. Esta permite que la alta intensidad de
luz sea traída muy cerca de un objeto, incluso en sitios confinados. Es excelente para la
observación utilizando alta magnificación y extremado acercamiento fotográfico.
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III. Medición dimensional
Las mediciones lineales describen longitud, altura, espesor o cualquier otra dimensión que
pueda ser descrita como una distancia entre dos puntos, un punto y una línea, un punto y
un plano, etc.
Las mediciones lineales son las más simples y los requisitos de tolerancias, desempeño de
la inspección, evaluación de la variación y el reporte de los resultados siempre se
encuentran delineados en algún documento de referencia.
El término “resolución” corresponde a la división más pequeña de la escala de un

instrumento.
Esto determina la cantidad mínima de variación a la cual será sensible el instrumento.

Exactitud es la condición de cumplir con un estándar conocido. La exactitud de un
instrumento de medición define la extensión con la cual el promedio de varias mediciones
cumple con el valor real. Generalmente, los instrumentos de medición deberían tener una
exactitud de un cuarto de la tolerancia de la característica que está siendo medida, aunque
se prefiere una relación de exactitud de 10:1.
La relación más común, y más violada, entre resolución y exactitud es que la exactitud sea
de dos veces la resolución.
Los errores más comunes al realizar mediciones se deben al desgaste sobre la superficie
de medición y al error por paralaje.
Todos los instrumentos de medición por contacto directo están sujetos a desgaste sobre la
superficie de medición, por lo que periódicamente deberían ser inspeccionados para
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verificar su planicidad y deberían ser reemplazadas o acondicionadas cuando se considere

necesario.
El error de paralaje se debe al aparente desplazamiento de un objeto debido a un cambio

en el ángulo de inspección, desde una posición normal hacia el objeto que está siendo
inspeccionado. El error de paralaje es evidente cuando se tratan de alinear dos superficies
paralelas o intersecciones de superficies, cuando la posición de observación es con un
cierto ángulo de inclinación; esto es muy notable cuando se utiliza una regla o se tarta de
interpolar una escala vernier.
IV. Dispositivos de medición
Los dispositivos de medición son considerados parte de la inspección visual porque son
usados para registrar resultados de la inspección. A través de los años, la ciencia de la
medición, llamada “metrología”, ha sido mejorada. La inspección visual, entre otros
propósitos, incluye verificar si los artículos cumplen con las especificaciones en
dimensiones. Los dibujos y especificaciones proporcionan las dimensiones y las
tolerancias disponibles.
El tipo de dispositivo de medición que debe ser utilizado es grandemente dictado por las
tolerancias de diseño y la accesibilidad de la dimensión que deba ser medida.
Generalmente, las dimensiones con tolerancias consideradas en fracciones pueden ser
medidas utilizando reglas de acero, mientras las dimensiones con tolerancias consideradas
en décimas o milésimas, requieren mayor precisión. Existen numerosos tipos de
instrumentos de medición disponibles que varían en el grado de precisión.
Los dispositivos de medición son tan numerosos, incluyendo muchos que son altamente
especializados, que probablemente podría escribirse un solo volumen sobre de ellos.
Debido a esto, solamente aquellos que se usan más comúnmente serán mencionados.
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1. Dispositivos de medición lineal

Las mediciones lineales son aquellas que involucran una sola dimensión en línea recta.
Debido a que todos los instrumentos de medición lineal están diseñados con base en el
sistema métrico o en el sistema inglés, y hasta que la transición al sistema métrico sea
universal, los dispositivos en sistema métrico e inglés son utilizados. Es necesario saber
como leer y utilizar una regla antes de proceder con otras herramientas de medición.
Reglas de acero
Las reglas son esenciales y tan frecuentemente utilizadas en una variedad de funciones
que son suministradas en estilos diferentes, son los instrumentos de medición más
comunes. Las reglas comúnmente son fabricadas de acero.
Las reglas de acero de 6” y 12” son las frecuentemente utilizadas, figura No. 21. Las reglas
de 6”, algunas de las cuales pueden sujetarse al bolsillo de una camisa, están disponibles
con varias escalas en una misma regla.
Las escalas pueden encontrarse en el sistema inglés y métrico, o ambos en la misma

regla, y pueden encontrarse con subdivisiones tan pequeñas como 0.01”. Estos
dispositivos también pueden estar disponibles con una escuadra ajustable de 90° en el
borde, para verificar la rectitud.
También, están disponibles cintas de acero, desde 6” y hasta mayores a 100 pies, las
cuales pueden ser esenciales para la inspección visual.
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Figura No. 21: Reglas de acero
Escala vernier
Las reglas de acero son clasificadas como instrumentos de medición no precisos. Existen
muchos instrumentos de precisión disponibles, los cuales tienen la capacidad de medir en
décimas o milésimas, con una precisión de hasta 0.0001”. Esto es posible por medio de un
método simple para amplificar la discriminación de la escala lineal básica. Uno de estos
sistemas simples es la escala vernier. El sistema vernier es utilizado en varios
instrumentos de medición tales como calibradores vernier, micrómetros vernier, vernier de
alturas y calibradores de profundidades, vernier para dientes de engranes, y
transportadores vernier; además, mucha maquinaria industrial utiliza el sistema vernier.
Debido a que la escala vernier es básica para una variedad de instrumentos de precisión,
el entendimiento completo del vernier es un requisito para las aplicaciones y manejo de
ellos.
Un vernier es una combinación de dos escalas: una escala principal y una escala vernier.
La escala principal puede estar dividida en pulgadas o en centímetros, o ambas. El
principio para el uso de ambas escalas es el mismo. Es importante resaltar que el vernier
es un instrumento decimal no fraccional, por lo que proporciona la capacidad de precisión.
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Micrómetros
Los micrómetros son dispositivos mecánicos extremadamente precisos, figura No 22. Son
comúnmente usados para medir milésimas de pulgada, pero también existen micrómetros
con los que se puede medir hasta diezmilésimas de pulgada.
Figura No. 22: Micrómetro
Los micrómetros están disponibles en variedad de tamaños y formas para propósitos

especiales, pero es utilizado el mismo principio para obtener las lecturas. Están disponibles
micrómetros para exteriores, interiores y profundidades. Algunos incorporan la medición de
exteriores e interiores en la misma unidad. Se encuentran disponibles con varias puntas de
medición (las cuales normalmente son endurecidas para evitar el desgaste). Estas puntas
pueden ser planas, redondeadas, puntiagudas o afiladas. Los micrómetros también pueden
estar disponibles o hechos a la medida.
Se necesita un pequeño entrenamiento para usar estos accesorios, pero la experiencia

produce resultados más precisos consistentemente.
Comparadores ópticos
Los comparadores ópticos, o proyectores ópticos, son dispositivos excelentes para la
inspección visual y la medición, figura No. 23. Un comparador óptico produce una imagen
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agrandada de dos dimensiones de un objeto sobre una pantalla grande de cristal

translúcido.
Puede usar luz reflejada o luz de fondo (o la combinación de ambas). La ampliación está
disponible desde el tamaño natural hasta 50X. Las plantillas de comparación pueden ser
colocadas sobre la pantalla para verificar la exactitud dimensional. Los resultados pueden
ser rápidamente fotografiados.
Figura No. 23: Comparadores ópticos
Calibradores
Un calibrador es un instrumento de medición que puede ser ajustado para determinar
espesor, diámetro, distancia entre superficies y profundidades. El calibrador utiliza dos
escalas graduadas: una escala principal similar a una regla y una escala auxiliar
especialmente graduada, el Vernier, que se desliza paralelo a la escala principal y permite
que sean realizadas las lecturas a una fracción de una división de la escala principal.
Siendo el calibrador Vernier un instrumento de medición extremadamente preciso; el error

de lectura es de 1/20mm = 0.05 mm.
Las longitudes estándar son 6”, 12”, 24”, 36 y 48”. Los tres tipos de calibradores usados
para
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medir diámetro exterior e interior son el Vernier, figura No. 24, el de Carátula, figura No.25,
y el Digital. Hasta donde sea posible, las lecturas deben tomarse con el calibrador
colocado en la pieza inspeccionada.
Figura No. 24: Calibrador Vernier
Figura No. 25: Calibrador de Carátula
Indicador de carátula (dial)
Uno de los instrumentos más ampliamente utilizados en inspecciones y operaciones de

control de calidad es el indicador de carátula. En muchas ocasiones es utilizado junto con
calibradores de alturas o cuando se desea realizar un barrido de la superficie
inspeccionada.
Este instrumento de medición consiste de una carátula graduada, usualmente calibrada en

milésimas de pulgada, figura No. 26. Se encuentran en variedad de rangos de medición y
resoluciones. Actúa por empuje, la variación de la superficie puede verse con la deflexión
de una aguja indicadora. La deflexión se produce conforme el indicador o la pieza
inspeccionada se mueven. Puede estar equipado con una serie de brazos mecánicos o
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dispositivos de sujeción, de tal forma que pueda sujetarse a un objeto fijo (rígido), con lo
que se puedan realizar mediciones contra una referencia. Un uso común es sujetándolo a
una cama del torno para verificar las variaciones de dimensiones horizontales y
circunferenciales.
Figura No. 26: Indicador de carátula
Calibradores especiales
Existen otros calibradores para mediciones especiales, algunos de ellos son calibradores
de profundidad, calibradores para medir cuerdas o hilos, transportadores y transportadores
de bisel (para medir ángulos), niveles (para medir la variación horizontal), calibradores de
interior y exterior, calibradores para medir el diámetro y uniformidad de agujeros,
calibradores de radios, calibradores de tornillos, calibradores de espesor (una serie de
hojas de varios espesores conocidos para verificar separaciones).
Muchos de estos dispositivos son especialmente diseñados y construidos para una

aplicación particular. Se encuentra disponible un surtido amplio, con muchas marcas para
escoger. Es importante tener presente que la calidad no puede ser sacrificada por el costo
de los dispositivos de medición.
Calibradores para inspección de soldadura

La inspección de soldaduras de fabricación es un campo altamente especializado, que
requiere un conocimiento profundo de la metalurgia de la soldadura, los procesos de
soldadura, los símbolos de soldadura y de los requisitos aplicables de los Códigos de
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soldadura. La inspección visual de soldaduras para detectar discontinuidades superficiales

y para determinar la configuración adecuada de la junta soldada se realizan utilizando
fuentes artificiales de luz, espejos, reglas, magnificadores y calibradores especiales de
soldadura, los cuales son usados para verificar las características físicas de las
soldaduras. Algunos de estos calibradores y su uso se describen a continuación:
1. Calibrador “Cambridge”
El calibrador “Cambridge” para funciones múltiples, mostrado en la figura No. 27, puede
ser utilizado para determinar:
 El ángulo de preparación del bisel de la junta

 El refuerzo o corona de las juntas a tope
 La profundidad de socavado
 La profundidad de picaduras
 Tamaño de la garganta en soldaduras de filete
 Longitud de la pierna en soldaduras de filete
 Desalineamiento de la junta
Figura No. 27: Calibradores “Cambridge”
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2. Calibrador para soldaduras de filete

El calibrador para soldaduras de filete ofrece un medio para medir en forma rápida y
precisa la soldadura más comúnmente utilizada, la soldadura de filete, desde 1/8” hasta 1”.
Mide la longitud de pierna y las soldaduras cóncavas y convexas. Son calibradores muy
simples pasa / no pasa, figura No. 28.
Figura No. 28: Calibrador para soldaduras de filete
Midiendo el tamaño de soldaduras de filete convexas

Para medir una soldadura de filete convexa, se utiliza la hoja de tamaño adecuado y con la
curva completa. Se coloca el borde inferior de la hoja en la placa base, y se mueve el
calibrador para que la parte superior de la hoja toque el elemento superior. Una soldadura
de tamaño adecuado tocará solo la punta de la hoja cuando la punta de la hoja toca el
elemento superior, figura No. 29.
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Figura No. 29: Soldadura convexa
Midiendo el tamaño de soldaduras de filete cóncavas

Para medir una soldadura de filete cóncava, se utiliza la hoja de tamaño adecuado con
doble curva. Después de colocar el borde inferior de la hoja en la placa base, se debe tocar
el elemento superior con la punta, la proyección formada por la doble curva debe tocar
justamente el centro del metal soldado, lo que indicará que la soldadura tiene el perfil
deseado y corresponde al tamaño indicado, figura No. 30.
Figura No. 30: Soldadura cóncava
3. Calibrador “Hi-Lo”
El calibrador “Hi-Lo” está disponible en dos configuraciones básicas. Con el calibrador “Hi-
Lo” más completo, figura No. 31, se puede medir:
 El des-alineamiento durante el ajuste

 La abertura de raíz de la junta
 La longitud de pierna o tamaño, en soldaduras de filete
 El refuerzo o corona de las soldaduras a tope
 El espesor de pared en uniones a tope de tubos
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 Cuenta con un calibrador pasa / no pasa para el ángulo de preparación del bisel de
la junta
Figura No. 31: Calibrador “Hi-Lo”
Estándares de comparación
Los estándares de comparación son estándares físicos que proporcionan una
representación de las características deseadas de un objeto. Estos estándares incluyen a
los calibradores pasa / no pasa, calibradores por transferencia y calibradores para cuerdas
o roscas. También se incluyen estándares de comparación visual como aquellos utilizados
para evaluar la rugosidad superficial. Los calibradores por comparación proporcionan una
técnica de inspección barata y simple, pero los resultados son reportados como datos de
atributos.
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Los estándares de espiga y especializados pasa / no pasa son comúnmente utilizados para
verificar o ajustar espaciamientos o separaciones, para medir el “claro” entre dos
superficies y para medir diámetros de agujeros.
Los estándares para rugosidad superficial son una forma barata para verificar la textura
superficial producida por un proceso específico. Generalmente, se encuentran disponibles
como escalas con capas verticales, horizontales o circulares para simular procesos tales
como fresado, torneado, rectificado o fundición. Cada escala representa un patrón o
proceso e incluye un rango de rugosidad. Los rangos comúnmente disponibles son de 0.1
a 12.5 μm (4 a 500 μpulgadas) dependiendo del proceso.
Las roscas en birlos, espárragos, tuercas, extremos roscados de tubería, etc., son
inspeccionados para determinar una variedad de características incluyendo hilos por
pulgada, diámetro mayor y menor, ángulo de la cuerda, forma, etc.
Los anillos y tapones calibradores para rosca son simples calibradores pasa / no pasa
utilizados para verificar roscas internas y externas. Normalmente son usados en pares,
donde uno es el calibrador pasa y el otro es el no pasa.
2. Calibración y control de calibradores

La calibración es la comparación de un instrumento de medición contra un estándar de
referencia, de tolerancia cerrada y exactitud conocida. Esta comparación se realiza contra
un estándar cuya exactitud tiene seguimiento con un organismo de estandarización. La
calibración generalmente se documenta en un registro permanente y al instrumento se le
coloca una etiqueta de certificación, indicando la fecha en la que debe ser calibrado
nuevamente.
Un sistema efectivo de calibración debe asegurar que se realice la calibración de todos los
instrumentos de medición considerados en él, dentro de un periodo establecido. Cualquier
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instrumento al que se le ha vencido la calibración debería ser calibrado y certificado antes

de utilizarlo.
3. Cuidado y manejo de los calibradores

Con el fin de asegurar que la exactitud y precisión de los calibradores sea constante, es
importante evitar un trato abusivo o descuidado. Los instrumentos deben mantenerse libres
de polvo y humedad, y las huellas de dedos deben limpiarse antes de guardarlos. El
cuidado debe comprender evitar rayones o golpes sobre las superficies de contacto, las
caras de las carátulas y las graduaciones.
Si es necesario remover un calibrador antes de tomar una medición, debe asegurarse y

debe ser retirado cuidadosamente. Un calibrador nunca debe ser forzado sobre o al
retirarlo de una pieza, y la cara del calibrador no debería tallarse contra la pieza. Tallar el
calibrador sobre la superficie tiende a producir un desgaste no uniforme.
Cuando sea posible, las lecturas deberían tomarse encontrándose el calibrador colocado
en la pieza. No se recomienda el uso de mangueras de aire para limpiar un calibrador
variable, debido a que puede forzarse polvo y humedad en las partes con movimiento.
Cuando un calibrador variable se ha caído o cuando ha sido sometido a un trato abusivo,

debería calibrarse antes de ser usado. Los calibradores pueden mantenerse en cajas
especialmente diseñadas, mantenerse limpios y lubricados, como sea requerido.
V. Dispositivos indicadores de temperatura
Además de las ayudas mecánicas para la inspección visual, pueden ser necesarios
dispositivos indicadores de temperatura, usados para controlar operaciones de proceso
como la soldadura y el tratamiento térmico. Estos dispositivos también pueden ser
necesarios cuando se realizan pruebas funcionales en sistemas de presión, para verificar
las condiciones de temperatura en los componentes de soporte.
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Termómetros bi-metálicos
Los termómetros bi-metálicos operan con base en dos principios fundamentales, el primero
es que el volumen de los metales cambia con la temperatura. Al cambio en la relación
temperatura / volumen se le conoce como “coeficiente de expansión”. El segundo principio
es que los diferentes metales tienen diferente coeficiente de expansión.
Los termómetros bi-metálicos utilizan estos principios al contar con dos láminas delgadas
de metal con coeficientes de expansión diferentes y laminándolas juntas. La extensión de
la deflexión que toma lugar es proporcional al cuadrado de la longitud y al cambio de la
temperatura, e inversamente proporcional al espesor.
El termómetro proporciona una lectura directa de la temperatura superficial de tubería o

componentes. Las lecturas de la temperatura deben tomarse muy cerca del área de
interés.
Pirómetro digital
El pirómetro, que ofrece una lectura directa de la temperatura, es utilizado cuando la
temperatura que se necesita medir excede los límites del mercurio o de otros termómetros.
La punta de la sonda se coloca sobre la pieza y la temperatura que se lee es en la
superficie. El pirómetro proporciona lecturas más exactas que los medidores superficiales.
Crayones sensibles a la temperatura

Los crayones sensibles a la temperatura son frecuentemente utilizados para obtener una
temperatura aproximada. Se hace una marca con el crayón sobre el metal en el área que
está siendo verificada; por ejemplo, cuando se utiliza un crayón de 500°F, la temperatura
de la pieza es de al menos 500°F cuando la marca se funde. Esta medición usualmente
debe realizarse dentro de 1” (25.4 mm) del metal base adyacente a la soldadura. Las
marcas no deben hacerse directamente sobre la soldadura, por la posible contaminación
de la misma.
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El uso de cada uno de los crayones se basa en la temperatura máxima a la que se funde,
por lo que podría ser necesario contar con un juego de ellos, dependiendo de las
necesidades específicas.
El valor de la temperatura a la que se funde el crayón normalmente se encuentra indicado

en una etiqueta y, dependiendo la temperatura, el crayón tiene un color distintivo.
VI. Microscopios
Los microscopios de laboratorio normalmente se encuentran en un rango de poder desde
100X y hasta 2000X, y en algunos casos es mayor. Comúnmente utilizan sistemas de
lentes compuestos con dos o más juegos de lentes separados. Es común para estos
microscopios incluir condiciones para instalar una cámara fotográfica o de video. El uso de
una cámara de video permite observar imágenes sobre un monitor y con ello tener un
excelente medio para la documentación en la transmisión de la luz a través del objeto para
formar su imagen. Esto limita su uso a objetos translúcidos, en los que existe un gradiente
suficiente en la cantidad de luz transmitida.
Los microscopios diseñados para proporcionar imágenes de objetos opacos tienen

condiciones para que la iluminación sobre la pieza sea en forma vertical. Los microscopios
metalográficos son un ejemplo común de este tipo de microscopios. Es común que las
fuentes de luz para microscopios metalográficos cuenten con las condiciones necesarias
para utilizar filtros que alteren el espectro o produzcan polarización, para reducir el
resplandor. También, incluyen condiciones para realizar la documentación fotográfica
utilizando cámaras instantáneas o de 35 mm. Las técnicas de iluminación incrementan la
posibilidad de aplicar el análisis de micro estructuras en muchos materiales no metálicos y
compuestos.
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CAPITULO III EQUIPO PARA INSPECCIÓN VISUAL INDIRECTA
Obviamente, los ojos son la herramienta más importante cuando se ejecuta una inspección
visual; sin embargo, hay muchas situaciones donde ellos no son suficientemente sensibles,
o no pueden alcanzar el área que debe ser inspeccionada.
Existe un número de equipos mecánicos y ópticos disponibles que complementan a los

ojos, y les permitirle realizar una inspección más completa. El equipo comúnmente utilizado
para realizar inspecciones visuales indirectas es el “boroscopio”. Los boroscopios son
utilizados en ambientes industriales, donde es necesario inspeccionar áreas, que de otra
forma requerirían desensamblar o desmantelar. También son utilizados en áreas que
representan alto riesgo para el inspector.
Los boroscopios son frecuentemente utilizados en la inspección de turbinas de gas,

estructuras aeronáuticas, reactores nucleares, partes internas de motores automotrices y
líneas de conducción. Los boroscopios especializados son utilizados en ambientes
corrosivos o explosivos.
Los boroscopios pueden dividirse en:+
1. Boroscopios rígidos,
2. Boroscopios de fibra óptica, flexibles, y
3. Video probadores o videoscopios.
Cada tipo tiene varias aplicaciones especializadas y cuenta con diferentes mecanismos de
operación.
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I. Boroscopios rígidos
Originalmente inventados para inspeccionar el cañón de los rifles y de cañones, era un
telescopio delgado. Para iluminar usaba una lámpara pequeña en la punta. Hoy en día este
sistema de iluminación es obsoleto debido a que es inadecuado e inseguro.
Los boroscopios modernos utilizan un sistema de luz guiada a través de fibra óptica, como
en el fibroscopio. La imagen se lleva al ocular por medio de un tren óptico,figura No. 32,
que consiste de un lente objetivo, en ocasiones usa un prisma, lentes de relevo y un lente
ocular.
La imagen formada no es real, se dice es una “imagen aerial”, esto es, se forma en el aire
entre los lentes; esto significa que es posible proporcionar una corrección visual para el
observador y controlar el enfoque del objetivo con un ajuste simple del anillo de enfoque en
el ocular.
Este control de enfoque extiende la profundidad de campo grandemente sobre lo que no

está enfocado o fija el foco diseñado mientras, al mismo tiempo, compensa las amplias
variaciones en la vista entre la población.
Figura No. 32: Sistema de imagen en un boroscopio
Ya que los boroscopios carecen de flexibilidad y de la habilidad de explorar áreas, las

especificaciones con respecto a la longitud, la dirección de observación y el campo visual
se hacen más críticos para alcanzar una inspección válida.
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Por ejemplo, la dirección de observación siempre debe estar especificada en grados, mejor
que en palabras o letras; las tolerancias también deben estar especificadas. Algunos
fabricantes consideran que el ocular sea de cero grados y que tenga un alcance en la
observación directa de 180 grados; otros fabricantes comienzan con que el alcance de la
punta sea de cero grados y que cuenten con un lente objetivo hacia atrás.
La figura No. 33 ilustra la variedad de puntas disponibles en los boroscopios con respecto
a la dirección de observación.
Figura No. 33: Dirección de observación de las puntas de boroscopios
Para encontrar la dirección y el campo visual, se debe colocar una escala transportadora
sobre una tabla o mesa de trabajo. Se pone la punta cuidadosamente para que quede
paralela a la línea de cero, con el lente directamente sobre el centro del hueco o marca en
el transportador.
Se debe recordar que el centro óptico del boroscopio se encuentra usualmente de 3 a 5

milímetros detrás de la ventana del lente. No es necesario colocarlo exactamente, un
pequeño error no afectará grandemente los resultados.
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Viendo a través del boroscopio, se insertan alfileres en la tabla, sobre el borde del
transportador, para marcar el centro y los extremos, derecho e izquierdo, del campo visual.
Este proceso simple proporciona la dirección de la observación y el campo visual, como se
ilustra en la figura No. 34.
Figura No. 34: Dirección de la observación y el campo visual
Miniboroscopio
Una variación relativamente reciente del boroscopio rígido es el miniboroscopio, figura No.
35, en el cual el tren de lentes de relevo es reemplazado con una fibra sólida simple.
Esta fibra difunde iones en una ecuación parabólica desde el centro hasta la periferia de la
fibra, teniendo un índice determinado de refracción. La luz que pasa a través de la fibra
gira y, a intervalos específicos, forma una imagen.
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La fibra sólida es de aproximadamente 1mm de diámetro, lo que hace posible que los
boroscopios delgados de 1.7 mm a 2.7 mm de diámetro tengan muy alta calidad, lo que
sería imposible usando tren de lentes.
La apertura del lente es tan pequeña que el lente tiene una profundidad de campo infinita
(tal como en una cámara), por lo que no se requiere de algún mecanismo de enfoque.
Figura No. 35: Miniboroscopios
Accesorios
Están disponibles una variedad de accesorios para los fibroscopios y boroscopios.
Cámaras polaroid, cámaras de 35 mm y cámaras de cine súper-8 y 16 mm que pueden ser
utilizadas para documentar la inspección.
El circuito cerrado de TV con o sin videocinta es común, aunque la TV a color no es

común. También están disponibles algunos accesorios para el lente ocular, los que
permiten una vista dual o en ángulo recto por conveniencia donde la distancia sea mínima.
Iluminación
Debido a las limitaciones del ojo humano, los diseños ópticos más finos casi no tienen
valor si no existe iluminación adecuada. En la mayoría de inspecciones con fibroscopios y
boroscopios, los niveles de luz son relativamente bajos comparados con las condiciones
normales de luz de día.
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Características de funcionamiento
La combinación de todos los factores anteriores determina las características ópticas y
físicas del instrumento apropiado para cada problema particular de inspección, relacionado
con el diámetro, longitud, iluminación, dirección de observación, campo visual y
amplificación, resolución y profundidad de campo, por lo que son posibles cientos de
combinaciones.
Sin embargo, algunas de estas características son esencialmente contradictorias, y se

requiere que coincidan en momentos específicos, por ejemplo, un campo visual amplio
reduce la amplificación, pero tiene mayor profundidad de campo; mientras que, un ángulo
estrecho del campo visual produce una magnificación más alta, pero resulta en una
profundidad de campo menor, como se ilustra en la figura No. 36.
Figura No. 36: Características de funcionamiento
II. Fibroscopios
El fibroscopio industrial es un instrumento flexible. Su funda de capas múltiples protege dos
paquetes de fibra óptica, cada uno compuesto de decenas de miles de fibras de vidrio. Un
paquete sirve como guía de la imagen, mientras el otro ayuda a iluminar el objeto.
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De acuerdo con las leyes de la física, la luz viaja solamente en línea recta; sin embargo, la
fibra óptica permite doblar la luz alrededor de esquinas sin contradecir este principio
básico, figura No. 37.
Cuando un cristal óptico de alta calidad se estira para formar fibras muy finas, es bastante
flexible, por lo tanto, es posible transmitir luz en un camino curvo sin desafiar las leyes
físicas. Tales fibras tienen solamente de 9 a 30 micrómetros (_m) de diámetro, o el
equivalente a 1/10 del espesor de un cabello humano.
Figura No. 37: Transmisión de la luz a través de fibra óptica
Debido a que una sola fibra muy delgada es incapaz de transmitir una cantidad de luz
satisfactoria, decenas de miles de estas fibras están ordenadas en un paquete para
transmitir suficiente luz e imagen.
Con el fin de evitar que la luz sea difundida, cada fibra individual consiste de un núcleo
central de vidrio óptico de alta calidad, cubierto con una capa o recubrimiento muy delgado
de otro vidrio, con un índice refractivo diferente.
Este recubrimiento actúa como un espejo; toda la luz que entra por el extremo de la fibra
es totalmente reflejada internamente, como si estuviera viajando, y evita que escape o
pase a través de los lados de una fibra adyacente en el paquete, como se ilustra en la
figura No. 38.
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Figura No. 38: Fibra óptica recubierta
Aunque la luz es efectivamente atrapada dentro de cada fibra, no toda emerge en el

extremo opuesto. Ningún sistema brinda el 100% de eficiencia, algo de luz es absorbida a
lo largo del camino debido al propio medio. La cantidad de absorción depende de la
longitud de la fibra y de la calidad óptica del medio. Por ejemplo, la fibra plástica transmitirá
luz y es menos costosa de fabricar que el vidrio óptico; sin embargo, la fibra plástica es
menos eficiente e inapropiada para utilizarla en los fibroscopios.
El paquete de fibra, llamado “guía de la imagen”, es utilizado para llevar la imagen formada
por el lente objetivo a la punta posterior, hacia el lente ocular. Este es un paquete
coherente, lo que significa que las fibras individuales deben estar alineadas precisamente,
para que estén en posiciones relativamente idénticas cada una con respecto a sus
terminaciones.
El rango de diámetros del paquete de fibras de la imagen es de 9 a 17 micrómetros. El

tamaño es uno de los factores que determinan la resolución, aunque la precisión en el
alineamiento es más importante.
Es significativo mencionar que una imagen real se forma sobre las dos caras pulidas de la
guía de la imagen. Por lo tanto, para enfocar un fibroscopio para diferentes distancias, el
lente objetivo en la punta debe moverse hacia adentro o hacia fuera, usualmente por
control remoto en la sección del lente ocular. Un ajuste por separado en el lente ocular es
necesario para compensar las diferencias en la vista.
97 DE 237
El otro paquete de fibra, que no es coherente, se usa para llevar la luz, desde la fuente
externa de alta intensidad, al objeto, y se le llama paquete “guía de la luz”. Estas fibras son
generalmente de cerca de 30 micrómetros de diámetro. El tamaño del paquete entero se
determina por el diámetro del tubo de inserción. Cercano a la parte superior, los
fibroscopios normalmente tienen una sección para controlar el tubo de inserción, para que
pueda doblarse, lo que hace que el observador pueda dirigirlo durante la inspección o para
que sea capaz de explorar un área interior, figura No. 39.
Los fibroscopios son fabricados en una variedad de diámetros, algunos son tan pequeños
como 3.9 mm, con diferentes longitudes, de treinta pies o más, y con la posibilidad de
seleccionar diferentes direcciones de observación. Además, en algunos casos, pueden
ajustarse una variedad de herramientas para realizar varias funciones, como por ejemplo,
sujetar y recuperar objetos.
Los fibroscopios de buena calidad son caros, pero no obstante el costo, son muy atractivos
en la relación costo-beneficio. Se usan siempre que sea necesaria la inspección alrededor
de esquinas, tal como dentro de un tubo curvo, o cuando no existe un acceso disponible de
entrada que permita una línea directa de observación.
La figura No. 40 ilustra como esta constituido un fibroscopio.
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Figura No. 40: Fibroscopio
Afortunadamente, el paquete de fibra óptica que guía la luz es capaz de transmitir la luz de
lámparas de proyección de alta intensidad de 150W o más, a través del tubo de inserción
para brindar una buena iluminación. Esto es porque las lámparas pequeñas en la punta del
tubo de inserción son obsoletas. Pero la fibra óptica para iluminación no resuelve todos los
problemas.
Ciertas aplicaciones y objetos de prueba presentan problemas difíciles cuando la

iluminación debe ser proyectada a un pie o dos dentro de una cavidad cubierta de carbón,
como en la cámara de combustión de un motor grande de avión a reacción o una turbina
industrial.
También, un puerto de entrada más pequeño limita el diámetro del tubo de inserción, por lo
que, se reduce el tamaño del paquete que guía la luz dentro de él. Se puede imaginar que
si el diámetro exterior total del tubo de inserción es de solamente 2mm ó 3mm, incluyendo
el espesor de pared de la sonda, no hay mucho espacio interior para ajustar el sistema de
lentes y la guía de luz.
Una forma de mantener el sistema de iluminación tan eficiente como sea posible, es
haciendo que las fibras para la guía de la luz sean continuas, desde la fuente de luz hasta
99 DE 237
la punta del tubo de inserción; el 50% de la luz se pierde siempre que haya una interfase o
conexión, como se muestra en la figura No 41.
Figura No. 41: La iluminación se reduce al 50% en una interfase
Otra forma de incrementar la brillantez es usando fuentes con lámparas más potentes.
Esto no es tan simple como usar una lámpara de tungsteno de 500W en lugar de una
lámpara de 150W. Por una razón, debido al tamaño mucho mayor del filamento, la lámpara
de 500W no se puede enfocar hacia un punto fino en el extremo del paquete de fibra; así,
cualquier ganancia en la salida es mínima.
Además, la lámpara de 500W produce tanto calor que puede derretir rápidamente el
extremo del paquete de fibra y quemarlo, formando una capa de carbón que reduce la
salida de luz a casi nada.
Por lo tanto, cuando se utiliza arriba de 140W, es necesario usar una lámpara de arco de
mercurio o de xenón, con las que se puede producir significativamente más luz, pero
requieren un suministro de alto voltaje y compleja electrónica, por lo que se tiene mayor
riesgo potencial.
También, son más grandes, más pesadas y muy caras; sin embargo, pueden producir más
luz cuando sea requerido en áreas extremadamente oscuras.
100 DE 237
III. Video probadores o videoscopios (Inspección visual remota)

Eventualmente, la fatiga del ojo, asociada con el uso de endoscopios y fibroscopios, llevó a
desarrollar varios tipos de accesorios, como cámaras o cámaras para circuito cerrado de
TV, para mostrar las imágenes sobre un monitor. El primero de tales accesorios fue la
cámara que contó con un dispositivo de tipo tubo. Muchos sistemas de este tipo de cámara
son aún utilizados, sin embargo, son engorrosos y voluminosos, por lo que están siendo
reemplazados por sensores de imagen de estado sólido más pequeños. Estos sensores de
imagen son conocidos como “CCD” (charge-coupled discharge device = dispositivo de
carga acoplada a la descarga).
La tecnología CCD a abierto un mundo nuevo para la tecnología de videoscopia, haciendo

posible el uso de diámetros más pequeños e imágenes de alta resolución, ideales para un
rango completo de aplicaciones industriales. Ya sea que la cámara corresponda a la
tecnología de tubo orthicon o vidicon o de tecnología CCD, los sistemas registran la
imagen en videocintas, aunque a partir de 1990 y en el futuro, la tecnología digital será el
medio de registro utilizado.
Sistemas de imagen
Los sistemas de imagen son utilizados en muchas inspecciones visuales y de óptica para
resaltar una imagen o para retener un registro permanente de las inspecciones. La tarea
principal del video es convertir una imagen óptica de una escena dinámica en una señal
eléctrica que pueda ser transmitida en tiempo real a otro lugar, y que sea convertida de
regreso, sin retraso, en una imagen óptica que reproduzca fielmente la escena original.
Normalmente, el sonido y la escena sincronizada acompañan a la imagen de video.
Las características principales que deben considerarse en un sistema de imagen son:
1. La imagen óptica es en dos dimensiones
101 DE 237
2. La escena es generalmente dinámica, no es estática

3. La señal de video es transmitida a una cierta distancia sobre un canal simple o un
cable
4. La señal puede necesitar que sea procesada o almacenada
5. Al recibir la señal a través del canal simple, el monitor o receptor debe restablecer
inmediatamente la imagen óptica dinámica en dos dimensiones
6. La imagen sobre el monitor debe seguir fielmente la escena original en tiempo
real.
Estos requisitos, el amplio atractivo de las transmisoras de TV y otras aplicaciones del

video, han llevado al desarrollo de una serie de ingeniosos dispositivos electroópticos y
electrónicos.
Un sistema completo de imagen de video incluye el hardware para la captura de la imagen,

el procesado y análisis de la imagen, y la presentación y almacenamiento de la imagen. La
figura No. 42 ilustra una cadena típica para el procesado de la imagen en un sistema
computarizado y de televisión.
Figura No. 42: Sistema de imagen de video
102 DE 237
Principios de las cámaras con tubo de video y de estado sólido

Los funciones principales de la tecnología de video son capturar la imagen por medio de un
dispositivo de imagen, convertir la luz en forma de señales eléctricas, presentar la imagen
sobre un accesorio de visualización y almacenar la imagen por algún medio.
La forma básica de recoger la imagen es a través de la tecnología de tubos de vacío o la

tecnología de estado sólido. Después de procesar las señales electrónicas, el monitor de
video es el medio más común para visualizar la imagen, con la que se puede realizar una
evaluación en línea o una evaluación futura.
El balance de la cámara de video, así como de los otros componentes del sistema, afectan
la calidad del video grabado. Sin embargo, ya que la imagen óptica enfocada primero debe
ser capturada por el dispositivo de imagen, antes que pueda ser producida una película de
video, las características del sensor de video determinan y limitan la sensibilidad y
resolución del sistema completo de video.
Cámaras de video con tubo

Hasta 1980 el dispositivo de imagen de video más común era el vidicon, de la familia de
cámaras con tubo. Los tubos vidicon son usados en cámaras de color con tres tubos, son
del tipo usado en transmisoras de TV y en circuito cerrado de televisión monocromático.
La imagen recibida por el tubo se convierte en pulsos eléctricos, lo que determina la

velocidad de cuadros y la calidad de la imagen final reproducida en el receptor. Para que el
observador tenga una alta resolución, la cámara con tubo debe separar la imagen del
objeto tantos elementos de la imagen (píxeles) como sea posible. Con un mayor número
de píxeles en el receptor se tendrá una mayor resolución. Las cámaras para televisión con
tubo se dividen en dos clasificaciones, basadas en la forma de producir una imagen
103 DE 237
eléctrica con el tubo. El primer método se llama “fotoemisión”, en el cual los electrones son
emitidos por una superficie foto-sensible cuando la luz reflejada desde el objeto es
enfocada en la superficie. Las cámaras para televisión con tubo que utilizan este método
se llaman “tubos de imagen orthicon”.
El segundo método se llama “foto-conducción”. En este proceso, la conductividad de la

superficie fotosensible cambia con relación a la intensidad de la luz reflejada desde la
superficie de la escena enfocada. Los tubos que utilizan el proceso de fotoconducción son
llamados “tubos vidicon”, los cuales fueron los únicos utilizados en la mayoría de
aplicaciones industriales.
Sensores de estado sólido

En los últimos 20 años, las cámaras con tubo han sido reemplazadas por los dispositivos
semiconductores de estado sólido. Tales dispositivos son conocidos como “CCD”. El
dispositivo puede ser definido como un arreglo monolítico de capacitores semiconductores
de óxido de metal, con separaciones muy pequeñas, que transfieren una carga de señal
análoga desde un capacitor al siguiente. El dispositivo CCD de imagen es un chip de
silicón de estado sólido similar en estructura a una celda fotovoltaica, aunque más
compleja. El chip rectangular de CCD consiste de un arreglo de miles de elementos
sensibles a la luz en un patrón geométrico de 195 renglones y 162 columnas, o más de
31,000 capacitores sensibles a la luz. Estos capacitores son los píxeles o elementos de la
imagen.
La tecnología de imagen CCD es un método único para generar, almacenar y convertir

imágenes hacia un monitor, por medio de señales eléctricas. Un sistema de cámara CCD
consiste de un sistema de lentes, un dispositivo CCD de imagen y un procesador
electrónico. Los CCD son ampliamente utilizados para procesar señales en memoria digital
y análoga, también para la imagen óptica.
104 DE 237
Los lentes enfocan la imagen de un objeto sobre la superficie del CCD, donde la luz es
convertida en electrones.
Este fenómeno, conocido como efecto fotoeléctrico, es la base de dispositivos comunes

como lámparas automáticas nocturnas y ciertos tipos de copiadoras. Los píxeles están
separados uno de otro, y el número de electrones producidos en cada uno es proporcional
a la intensidad de la luz enfocada sobre el píxel en particular.
Esta carga diferencial contiene información necesaria para formar una imagen. Cada píxel
del CCD recolecta y almacena los electrones que son producidos. La imagen del objeto es
almacenada en el CCD en forma de electrones, y no puede ser utilizada con algún fin a
menos que pueda identificarse la localización y el número de electrones en cada píxel.
El video probador
La aplicación de dispositivos CCD de imagen en los endoscopios flexibles, permitió el
desarrollo del primer video-endoscopio. Un cable de video flexible de estado sólido, que es
mejor en electrónica, sustituye a la fibra óptica para la transmisión de la imagen. Los
sistemas CCD sensores de imagen producen mayor brillantez y mayor resolución de la
imagen que los fibroscopios normales. Gracias al tamaño diminuto de los CCD, el chip de
silicón puede ser colocado en la punta de un probador de diámetro pequeño, figura No. 43,
capaz de pasar a través de aberturas más pequeñas. Su tecnología avanzada de
microelectrónica le permite funcionar al CCD como una cámara miniatura de TV, capaz de
registrar y mostrar imágenes con gran claridad sobre un monitor de video.
105 DE 237
Figura No. 43: Punta de un videoscopio
La tecnología de los dispositivos CCD facilita el uso de tubos de inserción de mayores

longitudes y hace posible implementar métodos avanzados en el procesado electrónico de
la imagen.
Otras ventajas de la tecnología CCD son:
 No se producen puntos negros porque se rompa la fibra óptica

 Capacidad para congelar imágenes
 Facilidad para la documentación
 Versatilidad
 Durabilidad
El Video probador XL Pro está equipado con la última tecnología en videoboroscopios. Un

paquete de fibra óptica ilumina el área de inspección con la luz generada por una lámpara
de arco de 50W Solarc, localizada en un Procesador con la Fuente de Luz. Una cámara
miniatura se encuentra ensamblada en la sección de la punta del tubo de inserción, la cual
convierte la imagen óptica en imagen electrónica.
La imagen se lleva a través del tubo de inserción y es mostrada en un monitor de color de

cristal líquido que se encuentra en un dispositivo de control manual.
La figura No. 44 muestra un video probador, el XL Pro.
106 DE 237
Figura No. 44: Video probador XL Pro
Hoy en día, algunos video probadores cuentan con la capacidad de realizar mediciones,
que durante mucho tiempo fue una limitante en el uso de la boroscopia. Varios de los
modelos del video probador XL Pro pueden realizar mediciones, basándose en uno o más
de los métodos siguientes:
1. Por comparación
2. Por sombra
3. Estéreo
Método de medición por comparación

Este método permite realizar mediciones lineales, tomando como referencia un objeto de
dimensiones conocidas. Con base en la dimensión de referencia, se puede medir la
distancia de un punto a otro punto, de un punto a una línea y por medio de un círculo.
Método de medición por sombra

El software de operación se basa en la triangulación y en una sombra producida por el
propio sistema de inspección. Existen tres tipos de medición por sombra:
107 DE 237
 De distancia
 Sesgada o inclinada
 De profundidad
La medición en distancia y sesgada o inclinada son lineales, mientras la medición de

profundidad es de la altura o profundidad de un cambio en el contorno de la superficie. La
medición por sombra se realiza con una imagen congelada o almacenada, encontrándose
activada la pantalla que muestra la sombra para la medición.
Para obtener la mayor exactitud, la sombra se mueve tan cerca del lado izquierdo de la
pantalla como sea posible (la sombra se mueve hacia el lado izquierdo conforme la punta
del tubo de inserción se acerca hacia la superficie), se coloca una línea y los cursores, que
aparecen en el monitor, lo mas exactamente posible sobre la sombra.
• Medición de distancia.
Una medición de distancia es una medición lineal de objetos sobre una superficie plana, la
cual, es perpendicular al eje óptico del probador, como se ilustra en la figura No. 45. La
sombra aparece como una línea vertical continua, y así permanece aún cuando se gira el
probador. En general, las mediciones sobre o cerca de la sombra reducen el riesgo de
error causado por un ángulo de observación que no sea perpendicular.
Figura No. 45: Medición de distancia
108 DE 237
• Medición sesgada o inclinada

Una medición sesgada o inclinada es una medición lineal de un objeto sobre una superficie
que está inclinada a un cierto ángulo, la cual no es perpendicular al eje óptico del probador,
figura No. 46. La sombra aparece inclinada, indicando que la distancia desde el probador a
la superficie no es constante a través de la imagen.
La medición debe hacerse a lo largo de la sombra, por lo que la sombra debe ser alineada
con el objeto que será medido antes que la imagen sea congelada.
Figura No. 46: Medición sesgada o inclinada
• Medición de profundidad
Una medición de profundidad es la medición de la profundidad o de la altura de un objeto,
determinando las distancias desde el probador a las superficies superior e inferior y
calculando la diferencia. El ángulo de observación debe ser perpendicular a la superficie
plana, como muestra la figura No. 47, o la medición resultante será una profundidad en
diagonal más que una profundidad vertical real. Cuando los planos de las superficies son
perpendiculares, la sombra aparece vertical en la imagen, y así permanece aún cuando se
gira el probador. La sombra se rompe hacia la izquierda para indicar una superficie más
elevada o hacia la derecha para indicar lo contrario. La medición de profundidad debe
hacerse solo a lo largo de la sombra, por lo que la sombra se debe alinear verticalmente a
través del cambio en el contorno antes de congelar la imagen. Cuando se realiza la
medición de profundidad, se deben colocar los cursores a lo largo del centro de la sombra,
sobre la superficie inferior y superior, cerca de donde se rompe la sombra.
109 DE 237
Figura No. 47: Medición de profundidad
Método de medición estéreo

El software de operación se basa en la triangulación y en dos imágenes producidas por el
propio sistema de inspección. Como en la medición por sombra, no se requiere utilizar la
referencia de un objeto de dimensiones conocidas.
110 DE 237
CAPITULO IV CARACTERISTICAS DE OBJETOS

INSPECCIONADOS
I. Textura superficial
La variación de una condición superficial nominal especificada es controlada por
tolerancias en dimensiones y, excepto para tolerancias muy cerradas, especificaciones de
rugosidad superficial.
Los rasgos distintivos superficiales de cualquier objeto, sin cáscara o costras, comparten
las mismas características básicas y se describen por la medición independiente de tres de
ellas: la forma, ondulación y rugosidad.
Las variaciones en la forma o perfil son típicamente controladas por especificaciones en

cuanto a la tolerancia en dimensiones o geometría. El perfil de la superficie para la mayoría
de tolerancias, de ±0.03 mm (±0.001 pulgada) y mayores, típicamente se miden utilizando
equipo dimensional estándar o comparadores ópticos, y deberían medirse con respecto a
una superficie de referencia.
Cuando el objetivo es controlar la condición superficial, se controla la ondulación y la

rugosidad. La variación en el perfil puede ser determinada utilizando una línea que
describe la superficie promedio. Esta línea puede ser utilizada como un filtro del perfil
Cuando se mide y se reporta la rugosidad superficial, es esencial seleccionar un parámetro

de medición que evalúe un valor numérico de la característica que debe ser controlada. La
rugosidad promedio o el promedio de la rugosidad es la medición de la rugosidad más
antigua. Es la distancia promedio del perfil en la línea media, como se muestra en la figura
No. 48.
111 DE 237
Figura No. 48: Rugosidad superficial
La medición de la ondulación y rugosidad superficial es similar y difiere principalmente en

la escala utilizada. La ondulación puede ser importante sobre una superficie maquinada de
sello. La ondulación se determina aplicando un filtro subjetivo para eliminar los efectos de
la rugosidad y para que se pueda medir el área debajo de la curva.
La diferencia entre ondulación y rugosidad es subjetiva y debería seleccionarse con base

en las características que se desean del material. La figura No. 49 muestra un instrumento
para determinar, por comparación, las irregularidades en la superficie.
Figura No. 49: Comparador superficial e imagen observada
La dirección de la rugosidad superficial debería ser considerada. Las superficies isotópicas

son al azar, son típicamente producidas por procesos tales como fundición o cualquier tipo
de desbaste abrasivo. Las superficies anisotrópicas tienen una irregularidad periódica,
usualmente en una dirección, son producidas por la mayoría de operaciones de
112 DE 237
maquinado. El valor que se mide en superficies anisotrópicas cambia grandemente con la

dirección de la medición.
La textura superficial normalmente se mide de acuerdo con ANSI B46.1 o ISO 1302. El
estándar ANSI permite medir en micrómetros (μm) o en micro pulgadas (micro-pulgadas).
La tabla 4.1 indica rugosidades superficiales típicas, producidas por algunas operaciones
comunes de manufactura.
II. Color y brillo

La evaluación y medición de la apariencia del color está relacionada normalmente con la
percepción del observador de la luz reflejada por el objeto inspeccionado. Esta evaluación
es altamente dependiente de la fuente de iluminación y las habilidades perceptivas del
observador. Los requisitos y la evaluación del color contra requisitos establecidos pueden
ser muy imprecisos. Los requisitos de color pueden ser transmitidos efectivamente por
comparación visual a un sistema ordenador de color o un colector de color.
Tabla 4.1: Rugosidades superficiales típicas
113 DE 237
El color también puede ser evaluado cuantitativamente. Cuando son utilizados

instrumentos de medición para medir color, debe ser duplicada la percepción del color por
un observador humano. Los accesorios para medir color deben ser calibrados y
mantenidos adecuadamente porque son afectados por las variaciones en temperatura y
humedad. Los equipos utilizados para la medición del color son: espectro colorímetros y
colorímetros.
El brillo o reflectancia, es una medición de la reflectancia especular o como de un espejo.

La reflectancia se mide comparando la luz reflejada por la pieza inspeccionada contra la
reflexión producida por un difusor perfecto, una superficie plana perfectamente reflectora
que es iluminada y observada al mismo ángulo que la pieza inspeccionada.
El ángulo de iluminación y el ángulo del receptor deben ser iguales. La mayoría de

mediciones se realiza a un ángulo de 60° de la superficie normal. Para superficies
altamente brillantez, tales como con pinturas automotrices, la medición se realiza a 20°.
Geometría
Las características físicas de un objeto (forma, perfil, orientación, localización y tamaño)
deben ser controladas. Los dibujos de los objetos deben especificar los atributos de cada
una de las características incluyendo tolerancias.
Los métodos más efectivos para especificar requisitos y para evaluar las variaciones es
utilizando técnicas de tolerancias geométricas. Los requisitos en tolerancias son
considerados en ANSI Y14.5M, que es utilizado para especificar dimensiones y tolerancias.
El entendimiento y uso de estándares proporciona ciertos beneficios, por ejemplo, las

controversias durante la manufactura e inspección se reducen cuando se aplican los
requisitos de diseño consistentemente.
114 DE 237
Las características de una pieza normalmente son controladas estableciendo puntos de

referencia que sirven como puntos cero o de orientación, pudiéndose crear un sistema de
coordenadas X, Y, Z.
Las tolerancias establecidas en cuanto a la orientación de un objeto incluyen requisitos de

perpendicularidad, angularidad o paralelismo. Las tolerancias en cuanto a la forma de un
objeto incluyen requisitos de planicidad, rectitud, configuración circular o cilíndrica.
La figura No. 50 ilustra una variedad de símbolos utilizados para establecer tolerancias
geométricas.
Figura No. 50: Símbolos de tolerancias geométricas
Las tolerancias para el perfil incluyen requisitos para el perfil de una línea y el perfil de una
superficie. Los perfiles pueden ser especificados como características individuales,
solamente relacionadas con ellas mismas o como características relacionadas, donde se
especifica en términos de otra característica o referencia.
Las características en tamaño son simplemente etiquetadas con el tamaño definido, el cual
puede especificarse como una dimensión lineal, diámetro, radio, ángulo, etc. Las
tolerancias se expresan como límites directos sobre la característica, como tolerancia
geométrica, nota en el dibujo o en un bloque general de tolerancias. La tolerancia directa
se establece anotando el valor adyacente a la característica de interés, la tolerancia se
115 DE 237
especifica con límites de dimensiones, expresando el límite mayor y menor directamente o

con la dimensión nominal y el rango aceptable son los símbolos más y menos.
116 DE 237
CAPITULO V DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES
I. Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio
La mayoría de aplicaciones de inspección visual y remota envuelven formas de productos

fabricados con metales, por ejemplo tanques, recipientes, tuberías, tubos, formas
estructurales, etc. El concreto, la fibra de vidrio, aleaciones, cerámicas, madera, plásticos,
etc. también son materiales comunes, pero ellos no serán discutidos.
En la aplicación de las Pruebas no Destructivas, las discontinuidades en metales se

clasifican históricamente en un sistema convencional, para identificarlas con relación a su
fuente de origen en:
a) Inherentes.- Producidas durante la solidificación desde el estado líquido

b) Proceso.- Formado inicial o primario
c) Proceso.- Formado final o secundario
d) Servicio
Discontinuidades Inherentes- Este grupo de discontinuidades está presente en los

metales como resultado de su solidificación inicial desde el estado líquido, antes de
cualquier operación para forjarlo o rolarlo en tamaños y formas útiles. Son proporcionados
los nombres de estas discontinuidades inherentes y sus fuentes de origen.
Discontinuidades de proceso primario- Cuando los lingotes de acero son trabajados en

tamaños y formas útiles como billets y forjas, pueden aparecer algunas de las
discontinuidades inherentes. Los procesos de rolado y forjado pueden, ellos mismos,
producir discontinuidades, las cuales, en muchos casos, constituyen defectos. Aquí se
considera a los procesos primarios como aquellos en los que se trabaja el metal, lo mismo
117 DE 237
con deformación en frío o en caliente, en formas útiles tales como barras, varillas y
alambres, y formas forjadas.
Discontinuidades de proceso secundario

1. Maquinado o mecanizado- Durante verificaciones de maquinado o mecanizado
2. Rectificado- Grietas por esmerilado
3. Tratamiento térmico- Durante verificaciones después de la aplicación de calor
Discontinuidades de servicio- La cuarta clasificación fundamental de las

discontinuidades comprende aquellas que se forman o producen después que toda la
fabricación ha sido completada y la parte ha entrado en servicio.
1. Discontinuidades Inherentes
Discontinuidades en los lingotes
Algunas de las discontinuidades encontradas en los lingotes son categorizadas de la
siguiente forma:
Grieta (Cracking)- Esta puede ocurrir longitudinalmente o en un plano transversal. El

agrietamiento longitudinal puede indicar temperaturas excesivamente altas de vaciado y
dendritas burdas. Estas pueden causar problemas más tarde en reducciones
subsiguientes. Las salpicaduras en la superficie durante el vaciado pueden producir grietas
transversales. Otras causas de agrietado son los moldes raídos y los retrasos largos entre
verter y quitar. Tal agrietamiento pude ser observado durante la inspección visual, pero en
ocasiones aparece en operaciones subsecuentes de rolado.
Costra (Scabs)- Estas son condiciones superficiales en los lingotes, causadas por
salpicaduras del metal fundido caliente sobre la superficie del molde, de tal forma que al
solidificarse y oxidarse no vuelven a fundirse en el lingote. Si la costra no se remueve por
un acondicionado del lingote, producirá defectos en operaciones posteriores de formado.
118 DE 237
Pipe (Tubería o Conducto)- Esta es una cavidad formada por la contracción durante la
última etapa de la solidificación del metal fundido, o por movimiento antes de la
solidificación.
Porosidad Son hoyos o huecos producidos durante la solidificación del lingote, causados
por la desoxidación y por gas que queda atrapado.
Inclusiones no metálicas Todos los aceros contienen más o menos sustancias de

naturaleza no metálica. El origen de tales sustancias se debe principalmente a los
materiales que se añaden para la desoxidación del acero fundido dentro del horno, en el
cucharón o en el molde del lingote. Estas adiciones son metales que se oxidan fácilmente
como el aluminio, silicio, manganeso y otros. Los óxidos y sulfuros de estas adiciones
constituyen la mayor cantidad de las inclusiones no metálicas.
La figura No. 51 ilustra algunas de estas discontinuidades inherentes, típicas de los

lingotes.
El proceso moderno de fundición continua para formar materiales elimina muchas de estas
discontinuidades que se forman en los metales, pero muchas aplicaciones de la inspección
visual son en metales formados por el método de alto horno, hogar abierto, horno eléctrico
y el vaciado dentro de un lingote antes de darle forma. El trabajo en caliente del lingote en
formas secundarias como tochos, planchones y billets puede causar discontinuidades en
los metales.
119 DE 237
Figura No. 51: Discontinuidades inherentes
2.-Discontinuidades de proceso primario (Formas mayores)
Discontinuidades en tochos, planchones y billets.

Las siguientes se consideran dentro de esta categoría:
Grietas- Pueden resultar por las grietas que no fueron removidas de los lingotes o que no
fueron observadas antes de la deformación en caliente. Pueden producirse tanto por
temperaturas muy altas en el rolado en caliente o muy frías en el rolado en frío, y pueden
resultar en el acero con alto contenido de azufre (fragilidad caliente).
Costras- Ocurren durante la producción del lingote, pero puede ser visible solamente
hasta que se realiza la reducción en caliente.
Costuras (Seams)- Resultan de grietas alargadas en el lingote, ocurren durante la

deformación en caliente. Las grietas transversales de los lingotes producen costuras en
forma de “Y” durante la deformación en caliente. Otras discontinuidades superficiales de
los lingotes pueden producir una serie completa de ranuras lineales o grupos de costuras.
120 DE 237
Acero quemado- Producto del sobrecalentamiento localizado severo, causado por el

impacto de una flama, la que produce oxidación en los bordes de grano, generalmente el
acero no se puede rescatar.
Material extraño en el rolado- Ocasionalmente, objetos tales como tuercas y pernos que
se sueltan del equipo de rolado y ruedan sobre el producto. Escamas, escorias y varias
partes no metálicas también pueden ser roladas y aparecer como discontinuidades
superficiales.
Traslapes (Laps)- Son proyecciones del rolado que se doblan y son roladas sobre el
producto, pero que no son soldadas debido a la oxidación.
Estas discontinuidades pueden ser vistas en los productos de proceso primario aunque con
apariencia distorsionada. Generalmente, estas discontinuidades de los materiales en bruto,
podrían provocar que el material sea rechazado en procesos posteriores en los productos
terminados.
El inspector visual puede ver estas condiciones en el producto final aunque cambien de
forma, por lo que debería ser advertido de ellas.
Procesos primarios (Formado inicial)

El proceso de formado al que es sujeto el lingote determinará como afectarán estas
discontinuidades inherentes al producto terminado.
Existen cinco métodos básicos para producir productos conformados, ellos son:
 Forjado
 Laminación
 Estirado
 Extrusión
121 DE 237
 Perforado
Cada uno de estos métodos puede afectar las discontinuidades inherentes si alguna de
ellas está presente. También, cada proceso tiene el potencial para añadir nuevas
discontinuidades al producto terminado.
 Discontinuidades de forjado
Las forjas, cuando son muy grandes, no son de formas muy complejas. Pueden ser
inspeccionadas visualmente sin equipo visual complejo. El forjado normalmente se realiza
a altas temperaturas, así que puede encontrarse oxidación dentro de la discontinuidad.
forja son:
a) Traslapes (Laps)
b) Líneas de flujo (Flash Lines)
c) Estallido o reventón (Bursts)
d) Grietas (Cracks)
Aunque también podrían ser detectadas discontinuidades inherentes causadas por pipe,
porosidad o inclusiones, si el proceso de forjado las mueve a una superficie expuesta de la
forja. Para que sea detectada una discontinuidad, el factor limitante en la inspección visual
es que debe aparecer sobre una superficie accesible.
Es muy importante la planeación de la inspección visual durante el ciclo de manufactura,

para dar oportunidad de ver las superficies terminadas.
Traslapes- Durante las operaciones de forjado, el manejo inapropiado del espacio entre
los dados puede causar que el metal fluya a través de él, con lo que se formarán traslapes
o pliegues de forja, que más tarde se aprietan fuertemente. Ya que se encuentra en la
superficie y se oxida, el traslape no se suelda, figura No.52.
122 DE 237
Figura No. 52: Traslape de forja
Desgarres en las líneas de flujo- Las grietas o desgarres a lo largo de las líneas de flujo
de la forja son usualmente causadas por una condición inapropiada del flujo. Si son poco
profundas se pueden “limpiar” si la pieza es maquinada o mecanizada, y no será una pieza
defectuosa; o, pueden ser muy profundas para limpiarlas y en ese caso la forja no puede
salvarse. Tales grietas o desgarres pueden encontrarse fácilmente por partículas
magnéticas.
Estallido o reventones- Cuando el acero se trabaja a temperaturas inapropiadas está

propenso a agrietarse o fracturarse. Una reducción muy rápida o muy severa de la sección
también puede causar estallidos o grietas. Tales rupturas pueden ser estallidos internos, o
pueden ser grietas en la superficie las cuales pueden observarse si son lo bastante
severas.
Grietas- Son diferentes al traslape ya que las grietas siguen la distribución de esfuerzos
dentro de la forja mientras que el traslape no. Una grieta en forma de U requiere esfuerzos
para que sea distribuida singularmente dentro de la forja. Los traslapes y las grietas
pueden aparecer en la superficie de la forja como indicaciones finas, dentadas,
puntiagudas o lineales.
• Discontinuidades de rolado
Los productos rolados son más comúnmente encontrados en muestras visuales. Una lista
de todos los productos manufacturados que contienen materiales rolados llenaría un libro.
El inspector visual debe familiarizarse con los procesos de rolado en los que puede
123 DE 237
visualizar la operación que formó el producto, esto le ayudará a identificar muchas

discontinuidades con base en su localización sobre la parte.
Las discontinuidades de proceso encontradas en productos rolados, tales como desgarres

y grietas, exhiben características similares a algunas discontinuidades del forjado,
incluyendo el que pueden contener oxidación.
Las discontinuidades inherentes tales como pipe, inclusiones y agujeros de gas son
afectadas por el proceso de rolado. Usualmente pueden formar discontinuidades en forma
laminar con sus dimensiones mayores paralelas con la dirección del rolado. Cuando
cualquiera de estas discontinuidades se mueve a una superficie del producto rolado, se
puede formar una costura, encordado o grieta.
a) Las costuras (seams) también pueden ser causadas por el plegado o doblez del metal,
debido al rolado inadecuado o por un defecto en el rodillo. Las discontinuidades presentes
se alargan en la dirección del rolado.
b) Los encordados (stringers) se forman en el proceso de rolado por las inclusiones no

metálicas presentes en el lingote. Las inclusiones son paquetes de materiales extraños en
el lingote. Cuando el lingote es rolado, su diámetro se vuelve más pequeño y se alarga.
Las inclusiones no metálicas también se estrechan y se alargan, figura No. 53.
c) Las grietas (cracks) ocurren cuando las áreas delgadas son esforzadas durante el
proceso de rolado y alivian el esfuerzo por medio de la ruptura (grieta).
Las costuras, grietas y encordados aparecen en cualquier parte de la pieza rolada. Las
costuras y encordados siguen la dirección del rolado.
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Figura No. 53: Encordados
Las grietas causadas por porosidad que alcanza la superficie de la pieza durante el
proceso también siguen la dirección del rolado. La inspección visual de productos rolados
es complicada por el hecho que son fabricadas muchas estructuras complejas con
componentes en forma de placa y formas roladas.
La inspección visual de productos rolados debe realizarse antes de cualquier operación de

fabricación que pueda esconder porciones de la placa o de la forma.
• Discontinuidades de estirado, extrusión y perforado

Las discontinuidades asociadas con estos procesos son todas visibles en la superficie de
la parte.
Si está presente alguna discontinuidad en un producto estirado, usualmente será grande.

Debido a que la mayoría de productos estirados tiene paredes delgadas, la discontinuidad
normalmente aparece rompiendo la pared a través.
Las extrusiones pueden tener lo que se conoce como superficie rasguñada. Esto significa
que la superficie aparece rallada y rasgada. La tubería perforada puede contener pepitas
de metal que son fácilmente identificadas. La pepita usualmente deja marcas severas de
muescas.
125 DE 237
3. Discontinuidades de proceso secundario (Formado final)

Los procesos secundarios dan al material sus dimensiones y forma final. Las
discontinuidades que se forman se describen a continuación:
Desgarres de maquinado- Son causados porque el metal debajo de la herramienta es

jalado, cuando no está cortando limpiamente. Los aceros de bajo carbono, suaves y
dúctiles, son más susceptibles a este tipo de daño que los aceros duros, con alto contenido
de carbono, y otros tipos de aleaciones. Los desgarres por maquinado son superficiales y
son fácilmente encontrados con partículas magnéticas.
Grietas por tratamiento térmico- Cuando el acero se calienta y se enfría súbitamente

para endurecerlo, o es tratado térmicamente de otra forma para producir propiedades
deseadas para la resistencia a esfuerzos o desgaste, pueden ocurrir grietas si la operación
no es adecuada con el material y la forma de la pieza. Lo más común son las grietas de
templado, causadas cuando las partes son calentadas a altas temperaturas y enfriadas
repentinamente al sumergirlas en un medio frío, que podría ser agua, aceite, incluso aire.
Tales grietas a menudo ocurren en lugares donde la parte cambia de sección, de ligera a
pesada, o en filetes o muescas en la pieza.
Los cambios de sección y la raíz de las roscas son puntos en los que probablemente se
pueden observar grietas por templado.
Grietas por esmerilado- Una fuente frecuente de problemas es el esmerilado inapropiado

que puede dar como resultado el agrietado superficial o partes endurecidas. Las grietas
por esmerilado son esencialmente grietas térmicas y están relacionadas con las grietas por
templado en muchas formas. Son causadas porque se establecen esfuerzos por el
calentamiento local debajo de la rueda de esmeril, como se ilustra en la figura No. 54.
126 DE 237
Durante el esmerilado de un metal se genera calor en el punto de contacto entre la rueda

de esmeril y el metal. La rueda de esmeril calienta y expande el metal directamente debajo
de ella. La rueda pasa y el área pequeña que ha sido esmerilada se enfría y se contrae.
Figura No. 54: Grietas por esmerilado
4. Discontinuidades inducidas en el servicio

Las discontinuidades que se desarrollan en una parte durante el servicio son generalmente
de cuatro tipos:
 Corrosión general, interna y externa

 Desgaste, sólido contra sólido
 Erosión, por una corriente de líquido o por partículas en una corriente de gas
 Grieta debido a la fatiga
Corrosión
La corrosión es una reacción química entre un metal y el medio ambiente circundante, lo
que resulta en un deterioro y posible falla del metal. La corrosión es un proceso que
involucra una reacción de oxidación (anódica) y una reacción de reducción (catódica), por
lo que necesita oxígeno para que proceda.
En ocasiones, la corrosión se combina con otros tipos de ataque como la erosión y la fatiga
lo que produce un ataque más severo que cada uno de ellos por si solo. Existen diferentes
127 DE 237
tipos de corrosión, cada uno con evidencias visibles únicas. Los tipos de corrosión
incluyen:
a) General / Uniforme. Consiste en el ataque y pérdida uniforme de material sobre

todas las superficies expuestas. Conducida por una atmósfera agresiva para el material
base. Avanza casi a la misma velocidad a través de la superficie completa, hasta que el
metal se perfora o hasta que el espesor se reduce a un punto en el cual no puede soportar
cargas. Su progreso y velocidad pueden medirse, con lo que se puede predecir y anticipar
la vida de la tubería y equipo. Se puede controlar excluyendo la atmósfera. Todas las otras
formas son referidas como “corrosión localizada”.
b) Picaduras (Pitting). Es corrosión altamente localizada ya que se concentra en

áreas pequeñas y puede proceder rápidamente. El ataque es de penetración profunda, lo
que puede producir la falla prematura debido a la perforación. Es más severa en materiales
altamente aleados. Ocurre comúnmente en soluciones estancadas, debajo de depósitos o
en hendiduras donde se puede formar uno de varios tipos de celdas de concentración.
c) Galvánica. Puede ocurrir cuando dos metales diferentes se unen eléctricamente

en un electrolito. Ocurre un ataque acelerado sobre uno de los metales (el ánodo o menos
noble) en el área adyacente al punto de contacto. La severidad se estima en forma burda
con la serie galvánica, tabla 5.1, desarrollada para metales y aleaciones en agua de mar.
El medio ambiente afecta la posición en la serie, los metales y aleaciones pueden cambiar
de posición cuando son expuestos a otros ambientes diferentes.
Los materiales son considerados como “activos” o “pasivos”. Los pasivos, son altamente
resistentes a la corrosión; se considera que la pasividad se debe a una película de óxido
protectora que mantiene la superficie pasiva. Los metales dentro de grupos individuales
(“activos” o “pasivos”), pueden exponerse en forma segura en contacto galvánico, pero los
de diferentes grupos no. La relación de áreas expuestas es muy importante.
128 DE 237
La corrosión galvánica más severa ocurre cuando un área catódica grande es acoplada
con un área anódica pequeña; y al contrario la situación es menos seria y en ocasiones
puede ser tolerada.
Tabla 5.1: Serie galvánica en agua de mar a 25°C
d) Crevice (Hendidura o ranura). Ocurre en uniones o cerca de ellas. Se presenta

en superficies ajustadas que tienen contacto pobre con un ambiente corrosivo y debajo de
sólidos asentados que forman depósitos sobre una superficie metálica.
También se presenta debajo de depósitos localizados en el fondo de contenedores de

líquidos. Su geometría evita que el ambiente corrosivo alcance su parte más profunda,
129 DE 237
consecuentemente, los constituyentes del proceso de corrosión son diferentes a los del
ambiente corrosivo, lo que provoca que esas regiones sean corroídas más rápidamente
que el metal expuesto.
Típicamente se localiza en juntas de solape, placas metálicas remachadas o atornilladas,

juntas bridadas y con empaques, y debajo de aislantes térmicos humedecidos.
e) Nivel de líquido. Bombas y depósitos de líquidos que sufren de cambios en los

niveles del líquido muestran corrosión rápida en la zona de salpicadura. La alta cantidad de
oxígeno sobre la superficie y la baja cantidad de oxígeno en el líquido crean celdas
anódicas y catódicas. Los residuos a lo largo de la superficie también aceleran la corrosión.
f) Corrosión en fase selectiva. El ataque se produce sobre los constituyentes micro-

estructurales o fases de los metales y aleaciones. Debido a que las microestructuras
metálicas no son homogéneas, esta forma de corrosión es altamente localizada. A
continuación se describen dos tipos de corrosión en fase selectiva:
• La “corrosión inter-granular” es un ataque selectivo en los bordes de grano del metal o

sobre áreas inmediatamente adyacentes, con un ataque relativamente pequeño sobre
los propios granos. En su forma más severa, se pierden completamente los granos, lo
que puede resultar en la desintegración completa del metal. Ocurre más
frecuentemente en aceros inoxidables de la serie 300, y es un problema solamente
cuando existe un tratamiento térmico inapropiado o en condición como soldado, en
aleaciones inestables que contienen más de 0.03 por ciento de carbono.
• La “de-aleación” (dealloying) o des-materialificación, es la remoción selectiva de uno o

más elementos o fases de una aleación. En esencia, las dimensiones iniciales
permanecen sin cambio, pero las áreas afectadas consisten de un residuo
mecánicamente débil, usualmente de un color diferente al de la aleación.
130 DE 237
Las formas comunes son: “De-zincificación” de bronces, en donde el zinc es

preferentemente removido de la aleación, dejando una capa porosa de cobre. o “Corrosión
grafítica” de fundiciones de hierro, en donde el hierro es preferentemente removido,
dejando una masa porosa de grafito. “Exfoliación" de aleaciones de aluminio, en donde la
corrosión se propaga a lo largo de los bordes de grano, en planos paralelos a la superficie.
“Ataque en los bordes de grano” la cual ocurre en forma selectiva en inclusiones no
metálicas en áreas de sección transversal de productos rolados o extruídos tales como
extremos de tubos, extremos de tornillos y los extremos cortados de placas.
La inspección visual para detectar corrosión general puede detectar la pérdida de la pared
relativamente fácil, cuando el mecanismo ha dejado restos sin importancia; sin embargo,
donde la corrosión se deposita y permanece, la inspección visual es difícil a menos que los
depósitos sean cuidadosamente removidos. Usando micrómetros u otros instrumentos de
medición puede medirse la cantidad de pérdida de la pared. Es mucho más difícil medir la
pérdida de pared de componentes donde no es posible el acceso físico, por lo que otras
técnicas, como el ultrasonido, son comúnmente usadas. El ataque por corrosión puede
ordenarse desde corrosión uniforme superficial hasta picaduras muy localizadas. En la
inspección visual debe documentarse la naturaleza, extensión y profundidad de cualquier
corrosión no uniforme. La figura No. 55 ilustra algunas formas de corrosión.
Figura No. 55: Algunas formas de corrosión
131 DE 237
Desgaste (Wear)
El desgaste es la remoción indeseable de material por acción mecánica. El desgaste
puede ocurrir por diferentes mecanismos. El “desgaste abrasivo” ocurre cuando una
superficie rueda, se desliza o resbala sobre otra superficie ejerciendo bastante presión
como para causar una acción cortante (causado también por partículas que producen
cierta pérdida de metal o por juntas traslapadas que se mueven o vibran).
Y el “desgaste adhesivo”, ocurre cuando dos superficies son micro soldadas debido a la
acción de calor y presión conforme se mueve una sobre la otra, o en superficies estáticas,
cuando movimientos o presiones cíclicas pequeñas producen deformación elástica en los
bordes y causan micro soldadura. Con base en la inspección visual, determinar el desgaste
como mecanismo de pérdida de un metal es, relativamente fácil. El desgaste debe ser
considerado donde quiera que existan superficies que estén en contacto y donde haya
movimiento relativo.
Erosión
La erosión es la pérdida de material o degradación de la calidad de una superficie a través
de la fricción o abrasión de fluidos en movimiento a altas velocidades (como por ejemplo,
en líneas de descarga de bombas, en válvulas de alta y baja presión), siendo peor si
existen partículas sólidas en esos fluidos o por cavitación en fluidos en movimiento (como
por ejemplo en bombas y líneas de tubería).
La erosión y la erosión-corrosión son frecuentemente observadas en equipos de plantas de

poder, debido a la alta velocidad del flujo de gas (productos de combustión o vapor) y la
presencia frecuente de líquido atrapado o material sólido. Así, los tubos de calderas
pueden mostrar frecuentemente señales de pérdida de metal debido a la erosión por
partículas de ceniza. La última etapa de los alabes de las turbinas de vapor son
frecuentemente fabricadas de estellite, para prevenir la erosión causada por agua presente
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en el vapor. La erosión de fase líquida se observa donde están presentes partículas sólidas
o donde existen discontinuidades y cambios de dirección.
Algunos tipos específicos y ejemplos de erosión incluyen a: ranuras en forma de herradura

encontradas en tubos y sistemas de tubería de cobre, debido a velocidades excesivas del
flujo de agua; cavitación en la carcaza e impulsores de bombas, producida por fluidos
sujetos a fluctuaciones rápidas de presión que dan como resultado la formación y el
colapso de pequeñas burbujas de aire contra las superficies de metal.
Agrietamiento por esfuerzos de corrosión (Stress Corrosion Cracking = SCC)

El agrietamiento por esfuerzos de corrosión (SCC) es una acción compuesta por esfuerzos
y un ambiente corrosivo, lo que resulta en una reducción significativa en la ductilidad de un
material. El SCC se detecta usualmente primero en la superficie del material,
propagándose perpendicularmente a la superficie; sin embargo, generalmente se
propagará perpendicular al esfuerzo.
Los esfuerzos involucrados son residuales o aplicados, o ambos, en presencia de iones

específicos o ambientes peculiares para cada metal o aleación. Los esfuerzos residuales
se encuentran con facilidad en componentes soldados y formados en frío. El ejemplo más
común es el SCC de aceros inoxidables de la serie 300 producido por cloruros.
El SCC es más común en forma múltiple que simple, y las grietas son inter-granulares
o trans-granulares. Las grietas pueden ser obvias o pueden requerir la eliminación del
óxido u otros recubrimientos.
Fatiga
La fatiga causa una reducción de la sección transversal debido a cargas cíclicas. La fatiga
puede producir fracturas o cavidades. Los esfuerzos superficiales y subsuperficiales
producen deformación elástica de los materiales. La distribución no uniforme de los
133 DE 237
esfuerzos puede producir picaduras por fatiga. También, la fatiga superficial puede ocurrir
donde están presentes ciclos repetidos de esfuerzos aplicados a una superficie, por la
presencia de picaduras o por daño abrasivo, que llevan a producir grietas por fatiga.
Grietas por fatiga

Las grietas por fatiga casi siempre inician en la superficie del material que está sometido a
cargas elevadas y generalmente progresan en ángulos rectos a la dirección del esfuerzo
principal. Los metales que están sujetos a esfuerzos alternados o fluctuaciones sobre un
cierto nivel crítico (esfuerzo de fatiga) eventualmente desarrollarán grietas que pueden ser
debido a efectos mecánicos (vibración cíclica o movimiento) o térmicos (calentamiento y
enfriamiento repetitivos).
Fatiga mecánica
La fatiga se define como la falla de un material o componente bajo esfuerzos repetidos o
fluctuantes, teniendo un valor máximo menor que la resistencia a la tensión del material.
Hay tres etapas de la fatiga:
1. Daño inicial (lleva al inicio de la grieta)

2. Propagación de la grieta en el componente
3. Falla resultante de la sección reducida
Fatiga térmica
La fatiga térmica es diferente de la mecánica por la naturaleza de la carga que causa la
fatiga. En la fatiga térmica, existen temperaturas diferenciales dentro de un componente,
las cuales inducen esfuerzos y deformaciones significativas.
Las fuerzas que causan la fatiga térmica se deben a la expansión diferente entre:
1. Partes dentro de un componente encontrándose a temperaturas diferentes
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2. Componentes a temperaturas diferentes que son conectados

3. Diferencias de los coeficientes de expansión
La proporción cíclica de la fatiga térmica es típicamente baja. Así, es frecuente, pero no

exclusivo, un fenómeno de alta temperatura. Los esfuerzos a altas temperaturas llevan a
fallar en muy pocos ciclos. Cuando esto ocurre en menos de diez ciclos, el fenómeno es
conocido como “choque térmico”.
La fatiga térmica frecuentemente inicia donde existe cambio en el espesor de la sección,

debido a la diferencia en la cantidad de calor que absorben las masas y al gradiente de
temperatura.
II. Procesos primarios soldadura y fundición
Clasificación de discontinuidades de soldadura

Algunas discontinuidades de soldadura son comunes a varios procesos, mientras que otras
son exclusivas de un proceso específico. Aunque una discontinuidad puede ser común
para varios procesos, su tamaño, forma y apariencia pueden variar con el proceso de
soldadura.
Las discontinuidades discutidas son clasificadas en cuatro clases generales, cada una de
las cuales puede subdividirse.
1. Discontinuidades dimensionales
a. Tamaño de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsión / deformación
2. Discontinuidades estructurales
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a. Grietas
b. Penetración inadecuada
c. Fusión incompleta
d. Porosidad
e. Inclusiones de escoria
f. Inclusiones de tungsteno
g. Socavado
h. Quemada a través
3. Propiedades del metal de soldadura (de aporte)

a. Propiedades químicas
b. Propiedades mecánicas
4. Discontinuidades del metal base

a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
1. Discontinuidades dimensionales
Los datos relacionados con el tamaño y dimensiones finales de la soldadura normalmente
se incluyen en dibujos o especificaciones. El tamaño de la soldadura se determina por la
medición actual utilizando calibradores o por comparación con muestras estándar.
a) Tamaño de la soldadura
Soldadura de ranura. El tamaño de una soldadura de ranura se mide por la profundidad de
la garganta efectiva. La garganta efectiva es la distancia más corta desde la raíz de la
soldadura a la cara de la soldadura, menos cualquier refuerzo, figura No. 56. Si los dos
miembros base son del mismo espesor, la garganta efectiva es igual al espesor del metal
base. Si los dos miembros base son de diferente espesor, la garganta efectiva es igual al
espesor del miembro más delgado.
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Figura No. 56: Tamaño de una soldadura de ranura
Soldadura de filete. El tamaño de una soldadura de filete es indicado por la longitud de la

pierna más corta. La pierna es la distancia desde la raíz de la junta al dedo de la
soldadura.
El tamaño efectivo de una soldadura de filete es la longitud de la pierna del triángulo

rectángulo isósceles más grande que puede ser inscrito dentro de la soldadura, figura No.
57. Para soldaduras de filete planas y convexas el tamaño efectivo es igual al tamaño de la
pierna, pero para soldaduras de filete cóncavas es menor que la longitud de pierna actual.
Figura No. 57: Tamaño de una soldadura de filete
b) Perfil de la soldadura
Soldadura de ranura
El perfil de una soldadura de ranura se relaciona con el refuerzo, alineación y contorno. En
las soldaduras de ranura, las discontinuidades asociadas con el perfil incluyen:
• Refuerzo excesivo. El refuerzo excesivo de cara es metal de soldadura depositado en

exceso, formando un contorno altamente convexo del lado de la junta desde donde se
ha soldado. El refuerzo excesivo de raíz es metal de soldadura depositado en exceso
137 DE 237
en la raíz y es más común en juntas soldadas diseñadas con una abertura de raíz. El
refuerzo excesivo, figura No. 58, es indeseable porque más que reforzar la soldadura
tiende a debilitar la sección del material y crea ranuras agudas que incrementan los
esfuerzos y reducen drásticamente la resistencia a la fatiga de la junta soldada.
Figura No. 58: Refuerzo excesivo de cara y de raíz
• Penetración incompleta
La penetración incompleta o inadecuada es la falla del metal de soldadura para penetrar
completa o adecuadamente la raíz. De acuerdo con AWS, penetración incompleta es un
término no estándar. Sin embargo, es el que mejor se refiere a la fusión incompleta que
ocurre en la raíz de la soldadura y el que mejor describe su naturaleza y localización.
También conocida como falta de penetración, figura No. 60.
• Figura No. 60: Penetración incompleta
• Desalineamiento (misalignment)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en carcaza, cascos o cubiertas y tubería
conocido como “High-Low”, es la condición donde los miembros o elementos soldados no
se encuentran nivelados, figura No. 61.
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Figura No. 61: Desalineamiento
o Traslape (overlap)
Es la condición donde existe una saliente o proyección de metal soldado sin fundir, más
allá de los dedos de cara o raíz de la soldadura. Aparece como si el metal soldado
desbordara la junta y se extiende sobre la superficie del metal base adyacente, figura No.
62. Es considerada una discontinuidad significativa ya que produce un efecto de muesca o
ranura, lo cual resulta en concentración de esfuerzos cuando la soldadura es colocada bajo
cargas durante el servicio.
Figura No. 62: Traslape
• Socavado (undercut)
Es una condición superficial, cuando el metal base se funde en la unión con el metal de
soldadura, pero el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la
depresión resultante. Aparece como una ranura o cavidades fundidas en el metal base
directamente adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes de la cara o raíz de la
soldadura, figura No. 63. Esta condición en exceso puede afectar seriamente la vida de la
soldadura debido a la fatiga.
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Figura No. 63: Socavado
• Relleno insuficiente (llenado bajo = Underfill)

Es una depresión en la cara o raíz de la soldadura, lo que corresponde a una pérdida de
material en la sección transversal de la soldadura, que como resultado tendrá un espesor
menor que el metal base. No hay suficiente metal depositado para llenar adecuadamente
la junta soldada, figura No. 64. Esta condición puede debilitar seriamente la soldadura.
Figura No. 64: Llenado bajo
Soldadura de filete
El perfil de una soldadura de filete se relaciona principalmente con su contorno. Varias
discontinuidades del perfil, asociadas con las soldaduras de ranura, también son asociadas
con las soldaduras de filete, sin embargo, la terminología utilizada para describirlas es
diferente.
• Puente (bridging)
El puente en una soldadura de filete es similar a una penetración incompleta en una
soldadura de ranura. Es la falla del metal de soldadura para penetrar en el metal base,
hasta la raíz de la soldadura de filete, figura No. 65.
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Figura No. 65: Puente
• Concavidad excesiva
Es la condición donde la cantidad insuficiente de metal de soldadura ha
ocasionado que la garganta actual sea menor que el tamaño del filete requerido,
figura No. 66.
Figura No. 66: Concavidad excesiva
• Convexidad excesiva
Es metal de soldadura depositado en exceso sobre la cara de la soldadura. Esta condición
produce un efecto de muesca o ranura, lo cual puede debilitar seriamente la soldadura,
figura No. 67.
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Figura No. 67: Convexidad excesiva
• Pierna insuficiente
Es la condición que resulta cuando existe una cantidad inadecuada de metal de soldadura
depositado entre la raíz del filete y el dedo de la soldadura, figura No. 68.
Figura No. 68: Pierna insuficiente
• Garganta insuficiente
Es la condición donde la cara de la soldadura está por debajo de lo normal, reduciendo la
sección transversal de la soldadura, por lo tanto, la soldadura se encuentra debilitada,
figura No. 69.
Figura No. 69: Garganta insuficiente
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• Traslape (overlap)
Es la condición donde existe una saliente de metal de soldadura más allá de la línea de
fusión en el dedo de la soldadura, la cual puede reducir el tamaño efectivo de la pierna,
figura No. 70.
Figura No. 70: Traslape
o Socavado (undercut)
Es una condición superficial, cuando el metal base se funde en la unión con el metal de
soldadura. Aparece como una ranura o cavidades fundidas en el metal base adyacente al
dedo de la soldadura, figura No. 71. Esta condición en exceso puede afectar seriamente la
vida de la soldadura debido a la fatiga.
Figura No. 71: Socavado
c) Distorsión / deformación
La distorsión y la deformación son causados por esfuerzos de alta magnitud que se
producen como resultado de la expansión térmica no uniforme y la contracción del metal
soldado y el metal base. La distorsión puede ser angular o lateral.
1. La distorsión angular es la distorsión que se produce hacia fuera de la línea central de la

soldadura, figura No. 72.
143 DE 237
Figura No. 72: Distorsión angular
2. La distorsión lateral es la distorsión (deformación) que se produce a lo largo de la línea

central de la soldadura.
2. Discontinuidades estructurales
Como resultado de una técnica inadecuada para soldar, la falla para cumplir o seguir el
procedimiento de soldadura, o como resultado de un procedimiento inadecuado o
incorrecto para soldar, pueden formarse discontinuidades en el metal soldado o en el metal
base adyacente, lo que puede reducir las propiedades mecánicas. A estas
discontinuidades se les identifica como estructurales.
a) Grietas (cracks)
Las grietas son definidas como discontinuidades de tipo fractura, caracterizadas porque
presentan condiciones de extremos o puntas muy agudos, una gran longitud y con una
relación altura contra abertura. La grieta generalmente es considerada como la
discontinuidad más crítica, esto se debe a que las puntas de las grietas son
extremadamente agudas, y existe la tendencia para que crezca o se propague, si son
aplicados esfuerzos adicionales.
Las grietas pueden ser categorizadas en formas diferentes: Indicando el momento que se
generan. Pueden ser clasificadas como grietas calientes y frías, tomando como base la
temperatura a la cual se produce la grieta.
Grietas calientes: Ocurren a altas temperaturas durante la solidificación del metal. Se

considera que su propagación es íntergranular, esto es, ocurre entre granos individuales.
144 DE 237
Grietas frías: Ocurren después que el metal se ha solidificado y enfriado a temperatura

ambiente. Aquellas que resultan de condiciones de servicio o por hidrógeno atrapado
también pueden ser consideradas como grietas frías. La propagación de estas grietas
puede ser íntergranular o tránsgranular, esto es, entre o a través de granos individuales.
Describiendo su dirección con respecto al eje longitudinal de la soldadura. Pueden ser

grietas longitudinales o transversales.
Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la soldadura,

normalmente están confinadas al centro de la soldadura, como ilustra la figura No. 73. Una
grieta longitudinal puede ser una extensión de una grieta que inicia en la primer capa de
soldadura, la cual, si no es removida, tiende a propagarse subsecuentemente hacia las
capas superiores hasta alcanzar la superficie. También son identificadas como grietas de
garganta.
Las grietas longitudinales pueden resultar de esfuerzos transversales de contracción o

esfuerzos asociados con las condiciones de servicio.
Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la soldadura, en

algunos casos entran al metal base. Generalmente son causadas por esfuerzos
longitudinales de contracción de la soldadura, que actúan sobre la propia soldadura o
sobre el metal base de baja ductilidad.
Figura No. 73: Diferentes formas y ubicaciones de grietas
145 DE 237
Por la localización física exacta con respecto a las diferentes partes de la soldadura. Esta
descripción incluye: garganta, raíz, dedo, cráter, debajo de cordón, zona afectada por el
calor y en el metal base.
Grietas de garganta: Llamadas así porque se extienden a lo largo de la garganta de la

soldadura o en el espacio más corto a través de la sección transversal de la soldadura, en
soldaduras de filete. Pueden llegar a la cara de la soldadura por lo que pueden ser
observadas visualmente.
Grietas de raíz: Su propagación puede ser en el metal de soldadura o en el metal base.

También son longitudinales. Inician en la raíz de la soldadura o en la superficie de la raíz
Así como las grietas de garganta, están relacionadas con la existencia de esfuerzos de
contracción de la soldadura. Muchas veces resultan cuando las juntas son ajustadas o
preparadas inadecuadamente, por ejemplo aberturas de raíz grandes pueden resultar en
una concentración de esfuerzos para producir grietas de raíz.
Grietas de dedo: Son grietas del metal base, que se propagan desde los dedos de la
soldadura. Las soldaduras que presentan refuerzo o convexidad pueden proporcionar
concentradores de esfuerzos en los dedos de la soldadura, esto, combinado con la baja
ductilidad de la microestructura de la zona afectada por el calor, incrementa la
susceptibilidad de la soldadura a las grietas de dedo. Pueden ocurrir por los esfuerzos
transversales de contracción de la soldadura o por esfuerzos de servicio debido a la fatiga.
Grietas cráter: Se generan en los puntos de terminación de los pasos o cordones

individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco. Si la técnica utilizada por el
soldador al terminar el arco no suministra el llenado completo del charco de soldadura
fundida, el resultado puede ser un cráter en esa ubicación.
146 DE 237
La presencia del cráter, combinado con los esfuerzos de contracción de la soldadura

durante la solidificación del charco fundido, pueden producir una grieta de cráter o redes de
grietas que irradian desde el centro del cráter. Cuando el arreglo es radial comúnmente se
refiere como grieta estrella. Estas grietas pueden ser extremadamente peligrosas porque
tiene la tendencia a ser puntos de inicio de otras grietas y son consideradas como serias
por la mayoría de normas.
Grietas debajo de cordón / zona afectada por el calor: Aunque están relacionadas con la
operación de soldadura, estas grietas se localizan directamente adyacentes a la línea de
fusión de la soldadura, en la zona afectada por el calor (HAZ = Heat Affected Zone) en
lugar del metal de soldadura. Corren directamente paralelas a la línea de fusión.
Son un tipo de grietas particularmente peligrosas porque pueden no propagarse hasta

varias horas después que la soldadura ha sido terminada. Por esta razón, para aquellos
materiales que son más susceptibles a este tipo de grietas, la inspección final debería
realizarse de 48 a 72 horas después que la soldadura se ha enfriado a la temperatura
ambiente. Resultan por la presencia de hidrógeno en la zona de la soldadura, el cual
puede estar presente en el material de aporte, en el metal base, en la atmósfera
circundante o por contaminación superficial.
También, debido a que la zona afectada por el calor es típicamente menos dúctil que el
metal de soldadura y el metal base, el agrietamiento puede ocurrir sin la presencia de
hidrógeno. En situaciones de alta restricción, los esfuerzos de contracción pueden ser
suficientes para producir grietas en la zona afectada por el calor, especialmente en el caso
de materiales frágiles.
Grietas en el metal base: Este tipo de grietas puede o no ser asociado con la soldadura.
Con mucha frecuencia, son asociadas con elevadores de esfuerzos, los cuales resultan en
el agrietamiento una vez que la pieza es puesta en servicio.
147 DE 237
c) Fusión incompleta
Se describe como la condición donde la soldadura no está completamente fusionada con el
metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla del metal fundido de
soldadura para fluir, fundir y fusionar el metal adyacente.
Debido a su forma lineal y la característica de sus bordes relativamente agudos, la fusión

incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de la soldadura.
También es conocida como falta de fusión, fusión inadecuada y solape o soldeo en frío.
Puede ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura. Normalmente es alargada y
orientada en dirección de la soldadura, paralela al eje de la soldadura.
Puede presentarse en líneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas,

como se muestra en la figura No. 74.
Figura No. 74: Fusión incompleta
d) Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado durante la
solidificación. Pueden ser simplemente huecos o paquetes de gas dentro del metal
soldado. Debido a su forma esférica característica, la porosidad es normalmente
considerada la discontinuidad menos peligrosa. Sin embargo, donde la soldadura debe
formar algún límite para contener un gas o líquido, la porosidad puede ser considerada
más peligrosa. La porosidad es generalmente caracterizada como una discontinuidad con
bordes tersos, redondeada o alargada. Un solo poro también puede tener una cola aguda,
lo que podría ser un punto de inicio de una grieta.
148 DE 237
Existen diferentes formas de nombrar un tipo específico de porosidad. En general, se

refieren a la localización relativa de varios poros o la forma específica de los poros
individuales.
1. Porosidad aislada: Es un poro individual, redondeado o alargado, que puede ser

atrapado en cualquier lugar en la soldadura.
2. Porosidad uniforme dispersa: En general, es de apariencia redondeada, se refiere a

poros numerosos que pueden aparecer dispersos a través de la soldadura sin ningún
patrón en particular, figura No. 75.
3. Porosidad agrupada: Se refiere a un patrón específico de varios poros.
Describe un grupo de poros en un área pequeña separada por cierta longitud de metal
soldado libre de porosidad, la figura No. 76 muestra la porosidad agrupada.
Figura No. 75: Porosidad uniforme dispersa
Figura No. 76: Porosidad agrupada
4. Porosidad lineal (Hollow bead): Se refiere a otro patrón específico de varios poros; la
porosidad lineal o alineada describe una cierta cantidad de poros agrupados en una línea
recta y paralela al eje de la soldadura. Generalmente se encuentran en el cordón de raíz.
149 DE 237
5. Porosidad tubular (Wormhole): Con los tipos anteriores de porosidad, los poros son
usualmente de forma esférica, sin embargo, con este tipo de porosidad los poros son
alargados. Por esta razón, son referidos como porosidad alargada, tipo túnel o agujeros de
gusano. Este tipo de porosidad representa la condición más riesgosa si la función principal
de la soldadura es contener un líquido o gas.
e) Inclusiones de escoria
Las inclusiones de escoria son óxidos, escoria y otros materiales sólidos no metálicos
(como los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal soldado,
entre el metal de aporte y el metal base o entre los cordones de la soldadura, en los pasos
de relleno.
Generalmente son de forma irregular, ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas y

distribuidas al azar en cualquier parte de la soldadura, figura No. 77. Se produce solamente
cuando el proceso utilizado emplea algún tipo de flujo de protección. Es causada
principalmente por una técnica inapropiada para soldar, como manejo inadecuado del
electrodo y limpieza insuficiente entre pasos.
Figura No. 77: Inclusiones de escoria
f) Inclusiones de tungsteno
Estas inclusiones están asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), el
cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco, y con esto el calor para la
soldadura. Son pedazos pequeños de tungsteno entre los cordones de la soldadura.
Pueden ser partículas muy finas o de gran tamaño, de forma irregular, agrupadas o
aisladas y localizadas en cualquier parte de la soldadura.
150 DE 237
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido, con lo que
se corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del electrodo.
También, resulta cuando la corriente utilizada es en exceso a la recomendada para el
diámetro particular del electrodo, por lo que el electrodo se funde y se depositan pedazos
del mismo en el metal soldado.
g) Quemada a través
Es una depresión o hueco abierto, en forma de cráter. Se extiende a través de la raíz,
causada por sobrecalentamiento local en el primero o segundo paso de soldadura. Cuando
el área está siendo fundida, el metal fluye fuera de la junta, dejando un hueco en la parte
inferior, el metal fundido simplemente se hunde y forma una depresión.
En otras palabras, se debe a una penetración excesiva en la raíz de la soldadura por la

cual se ha perdido parte del metal, generalmente no es alargada. De acuerdo con AWS,
quemada es un término no estándar cuando es usado para el refuerzo o penetración
excesiva o un hueco a través de la raíz.
Discontinuidades en la fundición
Desde que la fundición es un proceso primario, las discontinuidades asociadas con ella son
consideradas como inherentes. Estas incluyen:
• Inclusiones
• Desgarres en caliente
• Porosidad
• Soldeo en frío
Estas discontinuidades ofrecen un reto real para el inspector visual.
151 DE 237
• Las inclusiones en la fundición pueden ser visibles. Se debe recordar, que el

inspector visual debe obtener conclusiones viendo solamente una pequeña porción
de la discontinuidad en las superficies. Las inclusiones son usualmente de arena o
material refractario y aparecen como cavidades de forma irregular conteniendo
material no metálico.
• Los desgarres en caliente, o grieta por contracción, aparecen como grietas

ramificadas o, en casos severos, como un grupo de grietas. Se producen en algunas
zonas de piezas con geometría complicada, donde se presentan secciones gruesas
y delgadas, debido a lo cual se presentan diferentes velocidades de solidificación y
enfriamiento, lo que ocasiona diferentes contracciones. Los desgarres siempre son
abiertos a la superficie, figura No. 78, y pueden ser detectados visualmente.
Los desgarres en caliente son consideradas como las discontinuidades más severas de la
familia de las contracciones, y como de las más críticas en general en productos fundidos.
Figura No. 78: Desgarre en caliente
• La porosidad aparece como una serie de depresiones hemisféricas en la superficie

de una fundición. Esta apariencia de cacarizo es similar a un paisaje lunar y se
reconoce fácilmente.
152 DE 237
La porosidad en fundiciones es causada por gas atrapado, de la misma forma que en el

lingote. La porosidad puede ser superficial o subsuperficial dependiendo del diseño del
molde o la configuración del artículo.
o El soldeo en frío o traslape en frío (cold shuts) aparece como dobleces o como
discontinuidades de tipo grieta tersa o lisa, dependiendo de la localización y severidad. Son
usualmente visibles en la superficie de la fundición.
El soldeo o traslape en frío se forma cuando el metal fundido se vierte sobre el metal
solidificado. También puede formarse por la falta de fusión entre dos superficies que se
interceptan de material fundido a temperaturas diferentes.
153 DE 237
CAPITULO VI APLICACIONES DE LA INSPECCIÓN VISUAL Y

ÓPTICA
I. Aplicaciones de la inspección visual para metales

Los metales son los blancos más frecuentes de las Pruebas no Destructivas. La
información relacionada con la inspección visual y óptica se encuentra fácilmente
disponible para todas las fases de los procesos de manufactura y servicio. Los procesos de
los metales pueden dividirse en distintas etapas para cada fase de manufactura y uso.
Estas son: procesos de formado primario (solidificación), procesos de formado secundario,

procesos de acabado o terminado, procesos de unión y servicio.
Procesos de formado primario

Todas las partes metálicas son fabricadas inicialmente por los procesos de solidificación o
fundición. El vaciado de metal fundido en moldes, para producir artículos útiles, es uno de
los métodos más antiguos para el formado de metales.
Los metales como el hierro, acero, aluminio y bronce son fundidos y vaciados en moldes, y
se permite que solidifiquen antes que sean procesados posteriormente. Con el propósito
de producir formas útiles o necesarias, la fundición se realiza usando varias técnicas
diferentes.
Estos procesos involucran un gran segmento de la industria del metal. Las fundiciones
producidas van desde pequeñas piezas de precisión hasta secciones pesadas de
maquinaria de varias toneladas de peso.
Casi cualquier metal puede ser vaciado en moldes desde su estado líquido. El proceso de
fundición requiere un modelo o patrón (que tenga la forma deseada) y un molde hecho a
154 DE 237
partir del modelo. El molde debe ser fabricado para soportar el calor del metal fundido, ya
sea de arena, yeso, cerámica, o metal. La madera es la más usada para la fabricación de
los modelos, pero también puede ser usado metal y cera. Los diferentes métodos de
fundición son:
• Fundición en arena
• Fundición centrifuga
• Fundición de inversión (de cera perdida)
• De moldes permanentes
• Por inyección (Die casting)
Todos los procesos son susceptibles de generar discontinuidades, por lo que las
fundiciones son inspeccionadas visualmente para detectar discontinuidades producidas
comúnmente durante la solidificación. La localización y apariencia de las discontinuidades
varía con el proceso.
La inspección visual también se realiza frecuentemente en formas primarias de metales

como lingotes, tochos, planchones y billets. Estos artículos son rutinariamente sujetos a un
análisis espectrográfico para determinar su composición química y a un análisis
metalográfico para determinar la estructura de grano y las condiciones superficiales.
Existe una variedad de especificaciones para productos fundidos, que incluyen criterios de
aceptación para la inspección visual, publicadas por la Sociedad Americana para Pruebas
Materiales (ASTM), la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), la industria militar de
EU y otras más que incluyen estándares de industrias específicas.
Las inspecciones de productos fundidos terminados normalmente incluyen la inspección

visual manual (utilizando únicamente espejos y magnificadores) para localizar
discontinuidades de fundición, verificar el marcado y la limpieza. La textura superficial
155 DE 237
puede determinarse utilizando medidores de perfil o contorno, pero usualmente se

inspecciona por comparación contra estándares visuales.
Es común el uso de la inspección visual remota o boroscopía para inspeccionar superficies

o áreas internas de piezas huecas. En ocasiones, se requiere una inspección aplicando un
ataque químico para verificar el tamaño y dirección de la estructura cristalina. Algunas
formas simples que se fabrican en grandes cantidades son inspeccionadas utilizando la
tecnología de máquinas de visión.
Procesos de formado secundario

Los procesos de formado secundario se basan en la deformación plástica al trabajar el
metal para producir partes. Un metal “conformado” es cualquier parte de metal que ha sido
formada por una fuerza mientras se encuentra en estado sólido.
La mayoría de los metales pueden ser trabajados para darles forma ya sea en frío o en
caliente. La temperatura del metal, mientras está siendo trabajado, afectará directamente
las propiedades de las partes terminadas.
El “trabajo en caliente” es cualquier formado o trabajado del metal por arriba de su

temperatura de recristalización. El “trabajo en frío” es cualquier formado o trabajado del
metal por debajo de la temperatura de recristalización.
El propósito del trabajo en caliente y frío es el mismo para todos los metales. Los metales
trabajados en caliente serán suaves y casi libres de esfuerzo, debido a que el metal se
recristalizará después del formado y antes que se enfríe. El metal trabajado en caliente no
es tan resistente como el mismo material si se hubiera trabajado en frío. El formado en frío
incrementa la resistencia y la dureza del metal. La estructura del metal es forzada en su
forma y no puede recristalizarse después que ha terminado la operación del formado,
como en el caso del trabajo en caliente.
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El acero trabajado en frió tendrá un acabado uniforme y terso. La resistencia y dureza que
puede ser desarrollada por el formado en frío depende del metal particular y el método de
formado utilizado. El trabajo en frío es la única forma en que puede ser endurecido
cualquier metal puro y algunas aleaciones.
La mayoría de productos conformados son formados por uno o más de los siguientes
métodos:
• Rolado
• Forjado
• Estirado o trefilado
• Extrusión
• Perforado
Todas las partes inician como una fundición, cuando el metal se funde en forma de un
lingote. La siguiente etapa es cuando el lingote es rolado en caliente para formar billets.
Estos últimos son reducidos por rolado u otros métodos de conformado, ya sea en frío o en
caliente.
Rolado
Es un proceso donde el metal es pasado entre dos rodillos para reducir el metal a
espesores designados. Con el rolado pueden obtenerse perfiles y formas especiales, figura
No. 79.
Figura No. 79: Formas de productos típicos fabricados por rolado

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Forjado
Se hace calentando el metal hasta que sea plástico o suave y después se prensa o martilla
en formas específicas. El forjado habilita a un metal para retener el flujo de grano, de modo
que lo hace más fuerte que una parte equivalente que ha sido cortada o maquinada. La
figura No. 80 muestra algunas partes típicas forjadas.
Figura No. 80: Productos típicos forjados
Estirado o trefilado
Es un método para darle forma a una pieza, jalándola y haciéndola pasar a través de un
troquel o dado, de modo que la pieza adquiere la forma de la sección transversal del
troquel.
Puede ser usada una serie de dados, cada uno más pequeño que el que le precede. El
proceso inicia con el metal caliente y se va enfriando durante el estirado. En el último dado
puede ser un trabajo en frío del metal. Los alambres suelen ser hechos de esta forma,
figura No. 81.
Figura No. 81: Trefilado de alambre
158 DE 237
Extrusión
Es un proceso donde las partes son formadas empujando el metal a través de un troquel o
dado. El metal es formado de modo similar al de la pasta dental cuanto es forzada a través
del tubo. El metal toma la forma de la sección transversal de la abertura. Con este proceso
pueden fabricarse formas muy completas. Algunas de estas formas no pueden ser
fabricadas por algún otro método. El aluminio, cobre y magnesio son a menudo extruídos.
Grandes longitudes de tubería sin costura (fluxería) son hechas por extrusión. La figura No
82 muestra algunas formas típicas fabricadas por extrusión.
Figura No. 82: Formas típicas fabricadas por extrusión
Perforado
Es un proceso en el cual una barra de metal caliente es rolada a lo largo entre rodillos, de
modo que el centro se abre cuando es empujado sobre un mandril. El mandril abre el
centro a un diámetro dado para formar tubería (fluxería). Entonces la fluxería es estirada a
través de un troquel o dado para darle el tamaño y acabado deseado. La figura 83 ilustra la
forma de fabricar tubería sin costura.
159 DE 237
Figura No. 83: Formado de tubería sin costura
Los productos conformados son inspeccionados en forma visual y óptica para verificar
longitud, ancho, diámetro, espesor, planicidad, acabado superficial y para detectar
discontinuidades superficiales.
Las discontinuidades superficiales y su apariencia varían dependiendo el tipo de material y

el proceso. Los productos con formas relativamente simples son fáciles de inspeccionar
con sistemas automatizados de inspección de alta velocidad, utilizando varias fuentes de
luz, cámaras CCD y el procesado de la señal.
Procesos de acabado o terminado

Los procesos de acabado incluyen las operaciones de maquinado y tratamiento térmico. La
mayoría de operaciones de maquinado involucra la remoción de metal por medios
mecánicos con el fin de obtener una configuración deseada. Las operaciones de
maquinado incluyen el fresado, torneado, taladrado, aserrado, esmerilado y pulido.
La mayoría de características producidas durante los procesos de maquinado son

inspeccionadas dimensionalmente, incluyendo la verificación del acabado superficial. Las
máquinas controladas por computadora en ocasiones cuentan con probadores automáticos
que les permite inspeccionar dimensionalmente su propio trabajo.
160 DE 237
La rugosidad superficial puede ser inspeccionada manualmente utilizando un calibrador por

comparación visual o medidor de perfil o contorno o, en algunos casos, por medio de
sistemas automáticos mediante técnicas ópticas.
Las partes tratadas térmicamente se inspeccionan dimensionalmente para determinar si se

presenta distorsión, además de ser inspeccionadas visualmente para verificar si existe
decoloración y contaminación. Es común verificar la efectividad del tratamiento térmico con
una prueba de dureza.
Procesos de unión
Los métodos más comunes para unir un artículo a otro incluyen a la soldadura, “soldering”,
“brazing”, adhesivos y sujetadores (sistemas de pernos, tornillos y remaches). La selección
del sistema de unión se basa en los objetivos de funcionamiento, los materiales que serán
unidos y el costo del proceso.
Soldadura
De acuerdo con la Sociedad Americana de soldadura (AWS), un “proceso de soladura” se
define como “un proceso para unir materiales con el cual se produce coalescencia de los
materiales calentándolos a temperaturas apropiadas, con o sin la aplicación de presión, o
por la aplicación de presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte o de relleno”.
Los procesos están agrupados de acuerdo con el modo de transferencia de energía. Una
consideración secundaria es la influencia de la atracción capilar en la distribución
efectuada del metal de aporte en la junta.
Soldadura por arco

La definición de AWS de soldadura por arco es “un grupo de procesos de soladura los
cuales producen coalescencia de metales al calentarlos con un arco, con o sin la aplicación
de presión, y con o sin el uso de metal de aporte”. Estos procesos tienen dos cosas en
común:
161 DE 237
o Cada uno usa un arco eléctrico como fuente de energía para fundir el metal base y el
metal de aporte.
o Cada uno brinda un medio de protección al arco para bloquear elementos dañinos
encontrados en el aire.
En este proceso, se genera un arco eléctrico entre la pieza de trabajo, la cual sirve como
un electrodo del circuito, y el otro electrodo, el cual puede ser un material consumible o no.
Los electrodos no consumibles no se funden en el arco y el metal de aporte no se

transfiere a través del arco. Los procesos de soldadura que usan electrodos no
consumibles son los de soldadura por arco de carbono, soladura por arco de plasma y
soldadura por arco de tungsteno y gas. Los electrodos consumibles se funden en el arco y
son transferidos a través del arco para convertirse en metal de aporte depositado. Los
procesos de soldadura que usan electrodos consumibles son: la soldadura por arco de
metal protegido (manual), soldadura por arco de metal y gas (con gas de protección),
soldadura por arco de tubo con fundente en elnúcleo (tubular) y soldadura por arco
sumergido.
Los procesos se identifican típicamente por el método utilizado para proteger al metal de la
oxidación. Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes, que hacen a un
proceso particular la mejor selección para algunas aplicaciones que otros. De estos
procesos de soldadura por arco, los más comúnmente usados en plantas de poder son el
de soladura por arco de metal protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno y gas
(GTAW) y soladura por arco de metal y gas (GMAW).
Soladura por arco de metal protegido (SMAW)

Para AWS, este proceso es un “proceso de soldadura por arco el cual se produce
coalescencia de metales calentándolos con un arco entre un electrodo de metal cubierto y
la pieza de trabajo. La protección se obtiene de la descomposición de la cubierta del
electrodo.
162 DE 237
La presión no se usa y el metal de aporte se obtiene del electrodo”.
Es un proceso manual, a veces llamado soldadura "Stick”, porque el trabajo es ejecutado y

controlado con la mano. Esto ayuda a contar con una alta versatilidad. Este proceso es el
más ampliamente utilizado de todos los procesos de soldadura por arco. Se emplea el
calor del arco para fundir el metal base y la punta de un electrodo consumible cubierto con
fundente.
Este electrodo y la pieza de trabajo son parte del circuito eléctrico. Conforme el electrodo
de aporte se funde y se deposita en el metal base, está protegido de la oxidación al
quemarse el fundente del revestimiento. Este proceso de “quemadura” consume el oxígeno
en el ambiente inmediato; sin embargo, el residuo del fundente quemado o escoria puede
quedar atrapado en los pasos subsecuentes.
Soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW)

La soldadura por arco de tungsteno y gas (también llamada tungsteno y gas inerte, TIG)
usa un arco eléctrico entre un electrodo no consumible y la pieza de trabajo. La protección
se obtiene de un gas inerte o una mezcla de gas inerte. El metal de aporte puede añadirse
conforme se va necesitando. La antorcha es usualmente enfriada con agua, pero puede
ser enfriada con aire para corrientes bajas.
Este es un proceso manual, sin embargo, puede ser mecanizado para soldadura
automática. Cuando se añade el metal de aporte, el proceso requiere la técnica de dos
manos, como en la soladura de gas. La alimentación de alambre frío y la alimentación de
alambre caliente son versiones automatizadas de esa técnica.
El electrodo no consumible conduce calor hasta la parte y la atmósfera se limpia de

oxigeno dirigiendo un flujo de gas inerte a través de una copa de protección. Este proceso
obviamente NO PUEDE tener residuos de “fundente quemado”o escoria.
163 DE 237
Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)

La soldadura por arco de metal y gas (también llamada metal y gas inerte o MIG) usa el
calor de un arco eléctrico entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza de
trabajo. La protección se obtiene completamente de un gas o mezcla de gas suministrado
externamente.
Este proceso puede ser semiautomático, mecánico o automático. En el modo

semiautomático, el soldador controla la inclinación y distancia de su pistola hacia la pieza
de trabajo, y la velocidad de viaje y la manipulación del arco. La fuente de energía y el
alimentador del alambre controlan la longitud del arco y la alimentación del electrodo
automáticamente.
El proceso de soldadura por arco de metal y gas deposita el metal soldado en la junta por
uno de los modos siguientes: transferencia globular, transferencia de rocío, transferencia
de corto circuito y soldadura por arco pulsado.
Similar al GTAW no hay “fundente quemado” por lo tanto se elimina la posibilidad de

inclusiones de escoria. Adicionalmente, no se utiliza electrodo de tungsteno, en su lugar se
usa un electrodo consumible, por lo tanto, no es posible una inclusión de tungsteno.
Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido usa el calor de un arco o arcos eléctricos entre un
electrodo o electrodos de metal desnudos y la pieza de trabajo, todos sumergidos debajo
del material granular de protección, que es un material que se funde. La soldadura debajo
de un fundente granular es un proceso semiautomático, mecánico o automático, en el cual
la alimentación del electrodo y la longitud del arco son controladas por el alimentador de
alambre y el suministro de energía. En la soldadura automática un mecanismo de viaje
mueve la antorcha o la pieza de trabajo, y un sistema de recuperación de fundente hace
recircular el fundente granular que no se fundió.
164 DE 237
El arco se esconde en esté proceso, el cual libera al soldador o al operador de su casco de

protección, pero esconde el camino que debe seguir el arco. Para máquinas y soldadura
automática el camino es prealineado o el camino es dirigido por un reflector o apuntador
guía.
En la soldadura semiautomática la pistola y el alimentador de fundente son presionados

contra las caras de la pieza de trabajo (usualmente juntas en T o de ranura) para controlar
la localización de la soldadura. Este proceso cuenta con una penetración profunda del
arco. Las juntas a tope rectas pueden soldarse en metal con espesor de 25 mm (1”) en un
paso desde cada lado con penetración completa, si la junta se sigue exactamente.
La soldadura por arco sumergido (SAW), como con el proceso SMAW, tiene el elemento
de fundente, aunque es granular y no un electrodo. Es muy similar al SMAW en todo con
respecto a la aplicación semiautomática contra la manual. Nuevamente, las inclusiones de
tungsteno no son posibles y las inclusiones de escoria son probables si los depósitos
residuales de escoria no son cuidadosamente removidos.
Terminología y símbolos de las juntas soldadas

Es importante que el inspector sea capaz de comunicarse efectivamente con todos los
involucrados en la fabricación de productos soldados. Esta comunicación se lleva a cabo a
través del uso de Códigos, especificaciones, procedimientos y otros documentos que
establecen los requisitos con los cuales debe cumplir el artículo.
Aunque los documentos proporcionen las bases para la inspección, si el inspector va a

tomarse demasiado tiempo para revisar toda la información, para que pueda determinar
cuales son los requisitos con los que se debe cumplir, esto puede retrasar la inspección y
resultar en algo ineficiente.
165 DE 237
Un método para reducir la cantidad de información contenida en esos documentos

(especialmente en dibujos) es a través de símbolos. Este método reemplaza la palabra
escrita e ilustra detalles gráficos con símbolos específicos que incluyen la misma
información pero de una forma abreviada. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha
desarrollado un estándar, el documento AWS A2.4, el cual describe la construcción e
interpretación de todos los tipos de símbolos para soldadura y Pruebas no Destructivas.
Estos símbolos son un tipo de “camino corto” que proporcionan un medio para describir la
información detallada considerando varios aspectos de un proyecto de soldadura, tales
como:
1) Tipo de configuración de la junta

2) Forma específica de la preparación de la junta
3) Tipo de soldadura
4) Proceso de soldadura
5) Especificación o procedimiento
6) Localización de la soldadura
7) Extensión de la soldadura
8) Requisitos de calidad de la soldadura
9) Métodos para verificar la calidad de la soldadura
10) Secuencia de la soldadura
11) Tamaño de la soldadura
12) Configuración final de la soldadura
13) Métodos para producir esa configuración de la soldadura
Para que sean efectivos, los símbolos deben ser aplicados e interpretados
adecuadamente. Si son mal aplicados o mal interpretados, pueden causar confusión más
que ayudar al entendimiento de algunos detalles. Por lo que es importante que el inspector
entienda completamente como son construidos, interpretados y utilizados adecuadamente.
166 DE 237
Tipos de configuración de las juntas
Figura No. 84: Tipos de configuración de las juntas
Formas de preparación de las juntas

El tipo básico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras con
corte cuadrado original se acercan entre sí. Cuando se deja un espacio entre las caras,
que es la forma más común del ensamble, al espacio se le conoce como “ranura”.
La figura No. 85, muestra diferentes tipos de ensambles, con diferentes tipos de ranuras
que pueden ser usadas en la preparación de una junta a tope con penetración completa.
La forma de la ranura sirve para clasificar el juego.
Figura No. 85: Formas de preparación de las juntas
167 DE 237
Las ranuras pueden ser simétricas o asimétricas. En la parte inferior de la junta, que se
conoce como “raíz”, algunos tipos de ranura cuentan con partes planas; esta configuración
es común ya que proporciona estabilidad a la esquina inferior. Además, si la esquina fuera
en forma de “V” podría resultar en penetración excesiva.
Esta zona actúa como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de
pasos para completar la junta, el primer paso puede ser muy crítico.
El tipo de ranura lo determina el ingeniero de diseño. Algunos factores considerados para

determinar el diseño son: el espesor de la sección, el esfuerzo requerido, el proceso de
soldadura que será usado, el aspecto económico, la habilidad de los soldadores y la
configuración de la parte soldada. Por ejemplo, las ranuras cuadradas pueden ser usadas
en secciones delgadas o cuando se fabrican costuras largas, como en tubería con
soldadura automática.
En ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la ubicación de la junta o porque se

suelda con un proceso que no deja una raíz limpia. La forma de la ranura es una necesidad
para las juntas en materiales gruesos, donde se requiere el acceso para mantener el arco y
para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones controladas. La ranura en “V”
doble se usa en secciones gruesas para reducir la cantidad de soldadura aplicada y la
distorsión.
Nomenclatura de una soldadura de ranura
La figura No. 85 muestra los componentes de una soldadura de ranura. Los códigos,
estándares y especificaciones establecen las tolerancias específicas para estos
componentes. Estos parámetros son parte del procedimiento de soldadura utilizado, y la
preparación normalmente es inspeccionada visualmente antes de aplicar la soldadura.
168 DE 237
Figura No. 85: Nomenclatura de una soldadura de ranura
A continuación se definen los términos utilizados:
Ángulo de ranura: El ángulo total incluido entre las caras de ranura de los miembros que
están siendo unidos.
Ángulo del bisel: El ángulo formado entre la cara de ranura de un miembro que está siendo
unido y un plano perpendicular a la superficie del miembro.
Cara de ranura: La superficie de un miembro incluida en la ranura.
Cara de raíz: La cara de ranura adyacente a la raíz de la junta.
Abertura de raíz: La separación entre los miembros que serán unidos en la raíz de la junta.
Espesor de material: Espesor del material que está siendo soldado.
Tamaño de soldadura: Este símbolo de soldadura describe el tipo de preparación de la

junta y el refuerzo, como también el tamaño de la soldadura.
169 DE 237
Nomenclatura de una soldadura de filete

La figura No. 86 muestra los componentes de una soldadura de filete.
Figura No. 86: Nomenclatura de una soldadura de filete
A continuación se definen los términos utilizados para identificar los componentes de una
soldadura de filete:
• Pierna o tamaño: La distancia desde la cara de fusión al dedo o punta de la

soldadura.
• Cara o corona: La superficie expuesta.
• Garganta actual: La distancia más corta entre la raíz de la soldadura a la cara o
corona.
• Garganta efectiva: La distancia mínima, menos cualquier convexidad, entre la raíz
de la soldadura a la cara o corona.
• Garganta teórica: La distancia perpendicular desde el inicio de la junta a la
hipotenusa del triángulo rectángulo más grande que pueda ser contenido en la
sección transversal de la soldadura.
• Dedo o punta: La unión entre la cara de la soldadura y el metal base.
• Profundidad de fusión: La distancia a la que penetra la soldadura dentro del metal
base.
• Raíz: El punto más profundo en la penetración.
170 DE 237
Posiciones para soldar

Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades asociadas con la
gravedad, con la fluidez y con la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro
de estas posiciones: plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro
posiciones son básicas y aplican para soldaduras de ranura y filete. La letra “G”, que se
coloca después del número de posición indica que corresponde a una ranura, “groove” por
su nombre en Inglés.
En soldaduras de filete la designación de la posición es del 1F al 4F.
Simbología
La soldadura deseada se muestra sobre dibujos como miembros simples. Toda la
información requerida para fabricar e inspeccionar la soldadura deseada se establece en
símbolos estándar de soldadura definidos por AWS.
Los símbolos consisten de ocho elementos, aunque no todos son usados a menos que sea
requerido para aclarar alguna situación:
1) Línea de referencia
2) Flecha
3) Símbolos básicos de la soldadura
4) Dimensiones y otros datos
5) Símbolos suplementarios
6) Símbolos de acabado
7) Cola
8) Especificaciones, procesos o cualquier otra referencia
La figura No. 87 ilustra la localización estándar de varios elementos de la simbología de

soldadura.
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Figura No. 87: Localización estándar de elementos de la simbología de soldadura
El elemento primario es la línea de referencia, la cual debe aparecer sobre el dibujo como
una línea horizontal, esto se debe a que existe un significado si la información aparece
arriba o debajo de la línea.
El siguiente elemento es la flecha, la cual se conecta a uno de los extremos de la línea de

referencia y apunta hacia uno de los lados de la junta soldada. El lado en el cual apunta la
flecha es referido como el “lado de la flecha”, mientras que el opuesto es el “otro lado”. Una
vez que los lados han sido asignados colocando la flecha, es posible especificar
información relacionada con cualquiera de los lados.
Cualquier información colocada debajo de la línea de referencia se relaciona con el lado de

la junta hacia el que apunta la flecha.
La información colocada arriba de la línea de referencia se relaciona con el otro lado de la

junta, figura No. 88.
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Figura No. 88: Lado flecha y otro lado
Esta regla nunca cambia, no importa en cual extremo de la línea de referencia se

encuentre la flecha o la dirección en la que apunte. La figura No. 89 muestra varios
símbolos de soldadura describiendo soldaduras del lado de la flecha, pero con la flecha
orientada en diferentes direcciones y en ambos extremos de la línea de referencia, sin
embargo, las operaciones deberán realizarse en el lado de la junta hacia el cual apunta la
flecha.
Figura No. 89: Soldaduras del lado de la flecha
Una vez que la línea de referencia y la flecha han sido colocadas en su lugar, puede ser
agregado el siguiente elemento de la simbología. En esta parte, el símbolo de soldadura
describe cual será la configuración de la soldadura. La figura No. 90 ilustra los símbolos de
soldadura básicos que son comúnmente utilizados.
Los símbolos se dibujan sobre la línea de referencia, que aparece como intermitente.
Algunos de los símbolos son colocados de tal forma que la línea de referencia cruza por la
mitad, por ejemplo en la soldadura por punteo (spot), esto simplemente implica que la
soldadura no tiene un lado de aplicación, no hay diferencia en cual lado sea el lado de la
flecha. Con excepción de la soldadura superficial (surfacing), la cual siempre aparece
como soldadura del lado de la flecha, todos los otros tipos pueden aparecer del lado de la
flecha, del otro lado o en ambos lados.
173 DE 237
Otra característica que debe notarse es que para todos los símbolos de soldadura que
representan soldaduras en las que solo uno de los miembros requiere preparación, el lado
perpendicular del símbolo siempre aparece en el lado izquierdo.
Figura No. 90: Símbolos de soldadura básicos
También existen elementos adicionales que pueden ser empleados para detallar otra
información importante. Este grupo de símbolos es referido como “símbolos
suplementarios”, porque pueden ser combinados con muchos de los símbolos de
soldadura mencionados.
Estos símbolos suplementarios se ilustran en la figura No. 91.
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Figura No. 91: Símbolos suplementarios
Para soldaduras de ranura, el diseñador puede designar el miembro que debe ser
preparado, utilizando una flecha con un cambio de dirección de la línea. El siguiente
segmento hacia el que apunta la flecha ese será el miembro que debe ser preparado,
figura No. 92.
Figura No. 92: Cambio de dirección en la línea de la flecha
Para soldaduras de ranura, después de designar el tipo de ranura requerida y el lado o

lados desde donde debe ser depositada la soldadura, se necesita otra información. La
mayoría de datos están relacionados con las dimensiones requeridas. Las dimensiones
necesarias incluyen: la configuración de la junta, el tamaño de la soldadura y la extensión.
Algunas de las dimensiones de la ranura son colocadas dentro o ligeramente fuera del
símbolo de la soldadura. La figura No.93 muestra las dimensiones relacionadas con la
abertura de raíz requerida y el ángulo de la ranura.
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Figura No. 93: Detalles de la abertura de raíz y el ángulo de la ranura
Otro dato importante para la preparación de la ranura es la profundidad de la preparación.

Esta dimensión debe aparecer a la izquierda del símbolo de la soldadura. La dimensión
dentro del paréntesis se refiere a la penetración de la junta, o garganta efectiva, requerida,
figura No. 94. Si la profundidad de preparación y la garganta efectiva no son especificadas,
se considera que la soldadura requerida debe ser de penetración completa.
Figura No. 94: Profundidad de preparación y penetración de la junta
El elemento final del símbolo es la cola. No es considerada como un elemento esencial

pero puede ser utilizada efectivamente para incluir otra información importante que no
puede ser comunicada adecuadamente sobre el símbolo. Cuando se utiliza, la cola se
coloca en el lado opuesto a la flecha. Alguna de la información típica que puede incluir es:
el número de procedimiento, el tipo de proceso, número de especificación, tipo del metal
de aporte, etc.
Símbolos para pruebas no destructivas

Una vez que se han concluido las operaciones de soldadura, puede ser necesario
inspeccionar las juntas, para determinar si han sido satisfechos los requisitos de calidad
aplicables.
Si se requieren, las pruebas pueden ser especificadas a través del uso de símbolos de
pruebas no destructivas, los cuales pueden ser construidos de una forma muy similar a la
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simbología de soldadura. La figura No. 95 muestra el arreglo general de los elementos

básicos de los símbolos para pruebas no destructivas.
Figura No. 95: Localización estándar de elementos de pruebas no destructivas
Como en la simbología de soldadura, la información debajo de la línea de referencia se

refiere a las operaciones de inspección que se deben realizar en el lado de la flecha de la
junta, y la información arriba de la línea describe el otro lado. Los símbolos básicos de
inspección son letras que designan cada prueba.
Para describir la extensión requerida de la inspección, se coloca un número a la derecha

del símbolo de la prueba requerida, que se refiere a la longitud de la soldadura que debe
ser inspeccionada. Si la dimensión no existe, esto implica que debe ser inspeccionada la
longitud total de la junta. Otra forma de describir la extensión de la inspección es
especificando un porcentaje de la longitud de la soldadura o el número de piezas que
deben ser inspeccionadas. Los símbolos de inspección pueden ser combinados con los
símbolos de soldadura.
Inspección de soldaduras
Las juntas soldadas y las soldaduras terminadas se describen en términos de sus
características. Para una junta a tope, la preparación de la junta se describe por la abertura
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de raíz, la cara de raíz, la cara de ranura y el ángulo de bisel. La soldadura se describe por
la raíz, el dedo, la sección transversal (garganta), corona (cara) y el refuerzo.
Las soldaduras de filete se describen por las piernas, la raíz, el dedo, la corona (cara) y la
garganta. Las soldaduras de filete pueden ser convexas o cóncavas. La inspección visual
se realiza antes de aplicar la soldadura para asegurar que la preparación de la junta fue
hecha de acuerdo con la especificación que esté siendo utilizada. La inspección visual se
realiza durante la aplicación de la soldadura para asegurar que la soldadura que está
siendo fabricada se encuentra de acuerdo con la especificación. También se realiza
después de completar la soldadura para determinar las características dimensionales y
geométricas, y para localizar discontinuidades de soldadura.
La mayoría de inspecciones visuales de soldaduras se realiza manualmente con

herramientas de mano simples, una fuente de iluminación y magnificación, cuando sea
requerido. Los procedimientos de soldadura pueden ser calificados por pruebas de
metalografía y de tensión de juntas representativas.
Debido a los patrones fuertemente lineales de las características y discontinuidades de

soldadura, no es práctica la inspección automatizada de soldaduras utilizando máquinas de
visión. Además, debido a la gran cantidad de inspecciones realizadas en la fabricación de
soldaduras, está en proceso la búsqueda de algoritmos que puedan computarse y que
sean capaces de separar indicaciones no relevantes de discontinuidades.
Es esencial que quién realice la inspección visual entienda al menos los conceptos básicos
de las uniones metalúrgicas, procesos de soldaduras, términos, símbolos y detalles de la
fabricación. No puede realizarse una inspección de soldadura competente ni comunicar los
resultados sin el entendimiento de esos factores básicos.
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“Brazing” y “soldering”
Los procesos de “brazing” y “soldering” unen metales usando un metal de aporte que
alcanza su punto de fusión antes que el metal base. Por definición, los materiales de
aporte para el proceso “brazing” tienen un punto de fusión arriba de 427 °C (800 °F), y los
materiales de aporte para el proceso “soldering” funden por debajo de esta temperatura.
Los procesos “brazing” y “soldering” unen materiales metálicos calentando el material base
a una temperatura lo suficientemente alta para fundir el material de aporte. Una vez
fundido, el material de aporte se distribuye por acción capilar entre las superficies de unión.
Gracias a que el calor aplicado durante el “brazing” no ocasiona que el material base se
funda, el ensamble completo puede ser unido simultáneamente sin que sean afectadas las
propiedades del material base. El proceso de “brazing” permite unir diferentes tipos de
materiales base con menos dificultad que la soldadura. El “brazing” produce una unión una
vez que el material de aporte y el material base se han enfriado, pero la falta de fusión
entre ambos produce una junta con una resistencia considerablemente menor que la de
una junta soldada. Los procesos comunes de “brazing” son identificados por el método
utilizado para la aplicación del calor, por ejemplo “brazing” con antorcha y “brazing” con
horno.
El proceso de “brazing” con antorcha físicamente se compara con el proceso de soldadura

con antorcha. El calor es aplicado por una antorcha de gas y el material de aporte es
alimentado en el área de la junta manual o automáticamente. Los tipos de materiales de
aporte son varillas, polvos y pastas.
Las discontinuidades comunes del proceso “brazing” incluyen cavidades, erosión, la falta
de fusión y la penetración incompleta del material de aporte en la junta. Las
discontinuidades no pueden ser detectadas normalmente por inspección visual y requieren
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inspección radiográfica o prueba de fuga para localizarlas. La inspección visual de juntas

por “brazing” es para propósitos cosméticos.
El proceso “soldering” es mas comúnmente utilizado para juntas que son sujetas a
esfuerzos relativamente menores. Una aplicación común es el uso del proceso “soldering”
para juntas en conexiones eléctricas. Se utiliza la magnificación para la inspección visual
de juntas por “soldering” y también se utilizan máquinas de visión.
Sujetadores
Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o más miembros. Los
sujetadores se pueden clasificar en: pernos, espárragos, remaches, pasadores, tornillos,
etc. Sin embargo, los mas ampliamente utilizados son los sistemas de tornillos.
La denominación que se da a los sujetadores roscados depende de la función para la que

fueron hechos y no de cómo se emplean realmente en casos específicos. Si se recuerda
este hecho básico, no será difícil distinguir entre un tornillo y un perno.
Si un elemento está diseñado de tal forma que su función primaria sea quedar instalado
dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de tornillo, el cual se ajusta aplicando un
par de torsión en su cabeza.
Si un elemento esta diseñado para ser instalado con una tuerca, se denomina perno. Así,
los pernos se ajustan aplicando una par de torsión a la tuerca. Un espárrago (o perno con
doble rosca, birlo) es una varilla con rosca en sus dos extremos; un extremo entra en un
agujero roscado y el otro recibe una tuerca.
Los sujetadores son una muy buena selección de ensamble, es el único método en que se
puede desensamblar sin hacer daño, incluyendo los remaches, cuando se hace con
habilidad. La mayoría de los sujetadores son conformados en frío obteniendo con ello una
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buena calidad de grano, los sujetadores roscados pueden ser maquinados, aunque la
mayoría son rolados debido a que sus propiedades estáticas y de fatiga son mejoradas. La
figura No. 96 muestra los componentes de una rosca:
Figura No. 96: Componentes de una rosca
Las definiciones de los componentes de una rosca son:
Rosca: Es un filete continuo de sección uniforme y enrollada, como una elipse,

sobre la superficie exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: Es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca interna: Es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una
tuerca.
Diámetro externo: El mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro interno: El menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los: Es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa flancos(o medio)
por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos.
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Paso: Es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia

desde un punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente,
medida paralelamente al eje.
Avance: Es la distancia que avanzaría el tornillo, con relación a la tuerca, en una
rotación. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, y para uno de rosca
doble, el avance es el doble del paso.
Inspección de sujetadores
La inspección en sujetadores a menudo se pasa por alto durante la inspección de equipo,
pero es un aspecto extremadamente importante en la integridad del equipo. La mayoría de
inspectores está familiarizado con la inspección de soldadura, incluso con pruebas como
ultrasonido o radiografía, entre otras, desafortunadamente los sujetadores no reciben
frecuentemente la misma consideración.
En la inspección de sujetadores roscados puede ser complicada la evaluación correcta de

las características dimensionales de la rosca, dependiendo de la exactitud requerida. Para
esas evaluaciones puede recurrirse a los calibradores de roscas del Sistema 21, que son
calibradores pasa / no pasa, y a los del Sistema 22. Estos calibradores de roscas, para
productos manufacturados, son controlados por el Estándar Federal de EU H28/20 y por
ANSI/ASME B1.3.
Para el inspector de campo, la inspección visual de los sujetadores incluye asegurar que
son del tamaño correcto y que están marcados, con el grado de aleación y el fabricante,
para asegurar que han sido fabricados de acuerdo con especificaciones apropiadas.
Inicialmente, los sujetadores deberían ser inspeccionados para detectar discontinuidades

de manufactura incluyendo las producidas por los procesos primario, secundario y de
acabado.
182 DE 237
Otras verificaciones de la calidad de sujetadores son: calidad de la rosca, calidad y

espesor de recubrimiento, dureza y forma de la rosca. Los sujetadores son susceptibles de
falla debido a diferentes mecanismos, por lo que un plan de inspección debería considerar
los factores ambientales que pueden contribuir a la falla. Los factores ambientales que
causan falla en sujetadores incluyen a la vibración, condiciones térmicas, cargas
mecánicas y corrosión.
Las ubicaciones más comunes de falla de sujetadores en servicio son: el radio entre la
cabeza y cuerpo, la transición entre el cuerpo la rosca y en el primer hilo de la rosca. Las
causas comunes de fallas en sujetadores son:
• Material incorrecto
• Tratamiento térmico inadecuado (control de la temperatura)
• Ensamble inapropiado (desalineamiento, torque excesivo, etc.)
• Tipo incorrecto de sujetador para la instalación
• Corrosión (galvánica y de hendidura)
• Fatiga (en el primer hilo, en la cabeza, etc.)
• Grietas por mal tratamiento térmico
• Esfuerzos de corrosión (control de torque y protección contra corrosión)
Las fallas más comunes en los sujetadores roscados son:
• Fallas por tensión

• Fallas por corte
• Ruptura de tuercas
La figura No. 97 muestra algunas fallas en sujetadores roscados.
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Figura No. 97: Fallas en sujetadores roscados
Si el sujetador es desensamblado, puede medirse para detectar cambios en el diámetro,

como la reducción localizada en el área bajo condiciones de sobrecarga.
Servicio
• Recubrimientos
Los productos de metal y de otros materiales, en ocasiones son cubiertos para reducir el
desgaste, para prevenir y evitar la corrosión del material base o para resaltar la apariencia
de un producto. Algunos recubrimientos son utilizados como aislantes eléctricos, mientras
que otros proporcionan lubricación o supresión del sonido. Los recubrimientos y acabados
se dividen en acabados orgánicos, acabados inorgánicos y recubrimientos por conversión.
Acabados orgánicos
Son comúnmente conocidos como pinturas. Ellos forman una película sobre el metal u otro
substrato. Los recubrimientos orgánicos incluyen a las pinturas de aceite, pinturas
epóxicas, pinturas de silicón, barnices y esmaltes, poliéster, lacas, acrílicos, celulosa, vinyl,
poliuretano, nylon, polipropileno, fluorocarbón y recubrimientos fenólicos. Todos los
Recubrimientos orgánicos forman enlaces cohesivos con ellos mismos y enlaces
adhesivos con el material base.
Las pinturas son más comúnmente utilizadas para prevenir la corrosión y para resaltar la
apariencia. La habilidad de la pintura para adherirse al substrato y la apariencia final del
recubrimiento es altamente dependiente de la condición superficial del substrato. Antes de
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la aplicación de la pintura la superficie del substrato debe ser evaluada para verificar su
limpieza, textura, la presencia de rayones y porosidad. Para mejorar la adhesión y evitar la
oxidación, puede ser aplicado un recubrimiento primario. El recubrimiento primario también
puede ser usado para reducir el efecto de irregularidades superficiales.
Los controles del proceso de pintura pueden incluir pruebas de viscosidad. La mayoría de
inspecciones visuales y de óptica de pintura son para verificar el color y el brillo, utilizando
estándares de comparación, colorímetros, espectrógrafos y medidores de brillo
fotoeléctricos, y además para determinar la consistencia en la aplicación del recubrimiento.
Acabados inorgánicos
Los recubrimientos inorgánicos más comunes son los esmaltes y las cerámicas
porcelanizados. Los esmaltes porcelanizados consisten de una matriz de vidrio y son
usualmente aplicados al substrato de metal para proporcionar una capa protectora y para
mejorar la apariencia. La capa de porcelana se funde sobre el metal y proporciona un alto
grado de resistencia química y a la corrosión.
Estos recubrimientos son extremadamente duros y tersos. La superficie del substrato debe
estar libre de defectos mayores antes de la aplicación. La inspección y controles del
proceso son los mismos que para otros productos cerámicos, las indentaciones pueden
atrapar contaminantes que causen ampollas en el producto terminado.
Después de la aplicación del esmalte porcelanizado el recubrimiento es expuesto al fuego,

puede ser en un horno, y posteriormente se permite que se enfríe. Si va a aplicarse más de
una capa de recubrimiento, debe realizarse una inspección visual para detectar defectos y
repararlos antes de la aplicación de la capa siguiente.
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Los recubrimientos porcelanizados son inspeccionados para detectar manchas, ampollas,

protuberancias y para evaluar el color y el brillo, esto utilizando los mismos métodos que
para la inspección de pinturas.
Recubrimientos por conversión

Los recubrimientos por conversión convierten la capa superficial del metal en un
compuesto de metal que contiene cromatos, fosfatos u óxidos. El uso más común de los
recubrimientos por conversión es como preparación para la aplicación de pintura, pero las
superficies anodizadas son frecuentemente vistas como un acabado final.
En los recubrimientos de fosfatos, el hierro o el acero es cubierto con una solución diluida
de ácido fosfórico para producir un recubrimiento de fosfato con hierro, zinc, plomo o
manganeso. Los recubrimientos de fosfato de hierro y zinc son usados en la preparación
para aplicar pintura.
Los recubrimientos de fosfato de manganeso proporcionan lubricación a la superficie.

Todos los recubrimientos por conversión de fosfato proporcionan buena resistencia al
desgaste y protección contra la corrosión.
Todos los recubrimientos de fosfatos requieren limpieza previa y posterior de la superficie.

Los recubrimientos de fosfatos son inspeccionados visualmente para verificar la
adherencia, la coloración y la presencia de una estructura cristalina uniforme.
Los recubrimientos de cromatos utilizan un ácido inorgánico y un Ion de cromo para

disolver parte de la superficie del metal y para formar una película protectora que contiene
un compuesto de cromo. Los recubrimientos de cromatos no son porosos y proporcionan
una alta resistencia a la corrosión y buena conductividad eléctrica. La inspección visual se
aplica para asegurar la adherencia y las propiedades cosméticas.
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Inspección visual de recubrimientos

Los espesores de los recubrimientos se miden utilizando calibradores que operan por
ultrasonido, por corrientes Eddy o por efecto Hall, con presentaciones digitales. Por la
composición química y el espesor de algunos recubrimientos, son inspeccionados con
sistemas que operan por fluorescencia de rayos “X”.
Los microscopios de barrido son utilizados para determinar el espesor de algunos

recubrimientos y para obtener datos de las propiedades físicas, químicas y eléctricas. Esta
información es usada para predecir la dureza, fricción y conductividad térmica. Un sistema
típico de microscopio de barrido utiliza una fuente de luz láser para la iluminación. El uso
de luz coherente permite cuantificar características superficiales.
 Válvulas
Una válvula es un dispositivo mecánico que detiene o permite el flujo, regula la cantidad de
flujo o regula la dirección de flujo de un gas o líquido. Cuando está completamente abierta,
la válvula perfecta no debería ofrecer resistencia al flujo más que el equivalente a la
longitud idéntica de tubo. Cerrada, la válvula perfecta no debería permitir el paso del fluido.
Además, debería resistir la distorsión por la presión interna del fluido y las cargas de la
tubería conectada. También, es necesario que soporte los efectos dinámicos, temperatura,
caídas de presión, vibración, corrosión, desgaste, erosión y daños por objetos grandes en
el producto que se maneja.
Ya que ninguna válvula puede cumplir con todas las funciones a un grado aceptable, los
diseñadores han establecido prioridades en las funciones y han sido diseñados diferentes
tipos de válvulas que incorporen uno o más de los atributos deseados mencionados.
Por ejemplo, una válvula cuyo diseño principal debería ser permanecer abierta durante la
operación normal, y que solamente sea cerrada para mantenimiento, debería ser diferente
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de una válvula cuyo propósito principal sea controlar la cantidad de fluido conducido o
desde un componente particular.
En el primer caso, la prioridad es un buen sello cuando esté cerrada y una mínima
resistencia al flujo cuando esté abierta. En el segundo caso la prioridad de la válvula es
controlar efectivamente el flujo.
En este caso, el diseñador no dudaría en seleccionar diferentes válvulas para realizar

estas funciones ya que los atributos que son una ventaja en una aplicación pueden ser una
desventaja en otra.
Para el inspector visual es esencial familiarizarse con los tipos, diseños y funciones
básicas de las válvulas, para que pueda reconocer e identificar discontinuidades, tanto de
fabricación como de servicio, que pudieran causar una falla si no son descubiertas y
reparadas.
Aunque hay muchos tipos de válvulas, la mayoría de ellas pueden ser catalogadas como
se describe a continuación:
a) Válvulas de compuerta
b) Válvulas de globo
c) Válvulas check
d) Válvulas de diafragma
e) Válvulas de bola y de obturador (tapón)
f) Válvulas de mariposa
g) Válvulas de seguridad y de alivio
Cada tipo de válvula también es catalogada de acuerdo con su operación y funciones

primarias, tabla 6.1. Con base en su operación, las válvulas pueden ser catalogadas de
188 DE 237
acuerdo con el movimiento requerido para operarlas, estas pueden ser operadas en dos
formas: con movimiento lineal o rotatorio. Las válvulas pueden ser catalogadas en tres
subdivisiones, de acuerdo con sus funciones en: válvulas que inician o paran el flujo,
válvulas que regulan la cantidad del flujo y válvulas que permiten el flujo en una sola
dirección, unidireccionales.
Tabla 6.1: Categorías de válvulas
Partes de las válvulas

Existen dos ensambles básicos asociados con las válvulas de plantas de poder: el
ensamble del recipiente a presión y el ensamble de trabajo, figura No 98.
Figura No. 98: Ensamble de una válvula de plantas de poder
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a) Válvulas de compuerta
El principio básico de una válvula de compuerta es cerrar un conducto en línea por medio
del deslizamiento de una cuña colocada en ángulo recto con respecto a la trayectoria del
flujo. Cuando la compuerta o cuña se mueve hacia abajo, se desliza entre dos anillos de
asiento, figura No. 99, y el flujo es detenido.
Figura No. 99: Válvula de compuerta
La figura No. 100 muestra un dibujo simplificado de una válvula de compuerta. La parte
inferior o cuerpo sirve para contener el flujo de fluido y como contenedor y guía de la
compuerta. La parte superior, bonete o tapa, contiene el vástago, el mecanismo y el juego
de empaques que sellan el bonete y el vástago, para evitar la fuga del fluido hacia la
atmósfera.
Cuando se gira el volante, el vástago puede girar solamente o ser atornillado para que
suba y baje, con lo que mueve la compuerta. El movimiento giratorio del volante resulta en
movimiento vertical de la compuerta. Existen compuertas sólidas, de una sola pieza, sin
flexibilidad y compuertas de dos piezas, flexibles.
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Figura No. 100: Válvula de compuerta
Inspección visual en válvulas de compuerta

• Examinar las superficies de asentamiento entre cuerpo-compuerta para detectar
daños físicos como grietas, ralladuras, desgaste adhesivo, picaduras, indentaciones,
etc.
• Examinar las superficies guías para detectar claros, desgaste adhesivo, erosión,
corrosión, des-alineamiento, etc.
• Examinar las superficies internas del cuerpo para detectar erosión y desgaste,
particularmente en el lado de contracorriente (aguas arriba) de la compuerta y en el
lado de salida de corriente (aguas abajo) en el cuerpo.
• Examinar la conexión vástago-compuerta para detectar desgaste y corrosión.
• Examinar la rosca del vástago, compuerta y/o tuerca del volante para detectar
desgaste adhesivo, desgaste general y corrosión.
b) Válvulas de globo
La habilidad de las válvulas de globo radica en su capacidad de sello y en el control del
flujo con la mayoría de presiones y temperaturas, lo que las hace un elemento
indispensable en sistemas de tuberías. El principio de las válvulas de globo, figura No. 101,
191 DE 237
es el movimiento perpendicular del disco a partir del asiento, lo que permite el control del
fluido. El disco está unido a un vástago que, al girar, sube y baja causando un movimiento
vertical del disco.
Las válvulas de globo de baja presión están provistas con una espiga guía abajo del disco,
para asegurar que el disco ajuste adecuadamente en el asiento. Una desventaja
importante de las válvulas de globo es la pérdida por alta fricción, que resulta de los dos o
más cambios en la dirección del flujo. Las áreas dentro de la válvula que causan los
cambios de dirección son las más susceptibles al desgaste y erosión y deberían ser
cuidadosamente examinadas por el inspector visual. Las superficies de contacto del disco
y de los asientos también son susceptibles al desgaste debido al estrangulamiento extremo
del fluido.
Figura No. 101: Válvula de globo
Inspección visual en válvulas de globo

• Examinar las superficies de asentamiento entre disco-cuerpo para detectar daños
físicos tales como grietas, ralladuras, desgaste adhesivo, etc.
• Examinar las superficies guías para detectar evidencia de desgaste adhesivo,
desgaste y claros.
• Examinar las superficies internas del cuerpo para detectar erosión, desgaste, etc.
192 DE 237
• Examinar la conexión vástago-disco para detectar separaciones

• Examinar el vástago y la caja de empaques para detectar corrosión, etc.
c) Válvulas lift y swing check (de retención)

Una válvula check esta diseñada para evitar que el fluido fluya en dirección inversa dentro
de un sistema de tubería. Las válvulas check caen dentro de dos tipos básicos: de
obturador ascendente (lift) y de disco oscilante (swing). En una válvula de obturador
ascendente (lift), figura No. 102, la presión del fluido, normalmente de izquierda a derecha,
levanta el disco para permitir el paso, abriéndola. Cuando el fluido es de derecha a
izquierda, la presión de salida se vuelve mayor que la presión de entrada, entonces la
presión del fluido empuja el disco contra el asiento de la válvula evitando el flujo,
cerrándola.
Figura No. 102: Válvula lift check
En una válvula de disco oscilante (swing), figura No. 103, cuando la presión es más alta
debajo del disco lo hace girar, abriendo la válvula. Pero, si la presión arriba del disco es
mayor que debajo de él, la presión del fluido empujará el disco forzándolo contra el asiento,
cerrando la válvula y suspendiendo el flujo.
193 DE 237
Figura No. 103: Válvula swing check
contrario, aún en una sola ocasión en la vida de la válvula, pueden causar un gran daño.
No solamente debe cerrar, también debe cerrar de acuerdo con la relación posición /
tiempo. La válvula check que cierra tarde y repentinamente puede destruirse a sí misma
incluyendo la tubería y los soportes. Una válvula check satisfactoria debería, por lo tanto
debe:
 Abrir fácil y completamente para que pase el fluido con un mínimo de caída de presión
o turbulencia conforme a los patrones de flujo.
 Resistir daños en el asiento, disco, bisagra o mecanismos de guía, bajo cualquier
condición del flujo.
 Cerrar rápidamente sin dañar la válvula o sin transiciones extremas de presión
(conocido como martillo de agua) en el instante que el fluido se detenga.
El grado requerido de sello de una válvula check depende del servicio. Alguna fuga es a
menudo permitida, las especificaciones de las válvulas deberían ser consultadas para
determinar la fuga aceptable de una válvula particular.
194 DE 237
Inspección visual en válvulas lift check

La inspección es similar a la que se realiza en las válvulas de globo.
Inspección visual en válvulas swing check

• Examinar las superficies de asentamiento entre disco-cuerpo para detectar daños
físicos.
• Examinar el anillo de asiento para detectar fuga
• Verificar la instalación del disco
• Examinar el perno de la bisagra, la bisagra y el disco para detectar desgaste, des-
alineamiento y claro.
d) Válvulas de diafragma
La mayoría de las válvulas depende de una geometría controlada y de materiales rígidos
para realizar el cierre. La válvula de diafragma, figura No. 104, opera sobre bases
completamente diferentes; una lámina de elastómero altamente flexible es forzada contra
una orilla rígida, llamada asiento, lo que hace la función de cierre.
Ya que el diafragma forma parte de la frontera de la presión, la parte superior de la válvula,

incluyendo el vástago, no está sujeta a la presión del fluido. Esto elimina la necesidad de
mecanismos de empaque ajustables, la ventaja más importante, particularmente en
sistemas que contienen residuos radiactivos o líquidos corrosivos.
Una ruptura del diafragma, ya sea por flexión, corte o impacto del fluido, dejará pasar el
fluido al bonete de la válvula. A menudo, el bonete está provisto de un venteo, lo que
permite verificar la presencia de fugas. Reemplazar un diafragma no es difícil, pero la
reparación de un bonete o tapa contaminada o corroída si lo es.
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Figura No. 104: Válvula de diafragma
Inspección visual en válvulas de diafragma

• Examinar la superficie de sello para detectar corrosión, erosión y daños físicos.
• Examinar el diafragma para detectar envejecimiento, grietas, etc., particularmente
en la conexión del cuerpo al bonete.
• Examinar el mecanismo interno de la válvula para detectar corrosión, ataque de
vapor, etc.
e) Válvulas de bola y de obturador

Las válvulas de bola y de obturador son usadas por sistemas de aislamiento. En la mayoría
de estas válvulas se utiliza un cilindro, un cono o una esfera, con un agujero transversal,
figura No. 105. La rotación de esta unidad, cerradamente ajustada al cuerpo de la válvula,
alinea la cavidad con el paso de entrada y salida cuando la válvula está abierta. Un giro de
90° cierra la válvula, el obturador o la bola presenta una superficie sólida al fluido tanto en
la entrada como en la salida.
La principal diferencia en las válvulas de obturador y de bola es que en las válvulas de bola
la esfera es soportada por dos anillos de sello, uno en cada lado de apertura de la válvula,
y en el caso de las válvulas de obturador, el sello depende de un claro muy estrecho entre
el obturador y el cuerpo de la válvula para pueda soportar y evitar la fuga.
196 DE 237
Figura No. 105: Válvula de bola
Inspección visual en válvulas de bola

• Examinar las superficies de asentamiento para detectar daños físicos,
particularmente en la línea central horizontal.
• Examinar los mecanismos de conexión para detectar corrosión desgaste, etc.
• Inspección visual en válvulas de obturador
• Examinar lo mismo que en una válvula de globo.
• Verificar los claros cuando sea reemplazado el obturador.
• Verificar el alineamiento del obturador con los ductos de entrada y salida de la
válvula.
f) Válvulas de mariposa
El principio de la válvula de mariposa, figura No. 106, es que un disco, de forma simétrica,
perpendicular al paso del flujo, a través del cuerpo de la válvula, impedirá el flujo de la
misma forma que lo hace una válvula de compuerta. Sin embargo, para permitir el flujo, en
lugar de remover una compuerta, el disco es rotado 90°, de modo que quede paralelo a la
dirección del flujo.
197 DE 237
Figura No. 106: Válvula de mariposa
Las ventajas de la válvula de mariposa es que son ligeras, pequeñas, relativamente

baratas y pueden ser usadas para regular el flujo. Las principales áreas de las válvulas de
mariposa son el área de asentamiento del cuerpo y el área de asentamiento del disco. La
superficie del vástago debería ser examinada detenidamente para detectar evidencia de
distorsión debido a torsión excesiva.
Inspección visual en válvulas de mariposa

• Examinar las superficies de sello para detectar daño.
• Examinar las superficies de asentamiento para detectar daño físico, particularmente
en el centro del disco.
• Verificar la alineación entre asentamiento y el disco.
• Examinar las superficies de los cojinetes para detectar desgaste.
g) Válvulas de seguridad y de alivio (relevo)

Las válvulas de seguridad y de alivio (relevo) son válvulas que operan automáticamente
para abrir a una presión preseleccionada y permitir que el fluido pase. En la mayoría de los
diseños actuales un resorte mantiene el disco sobre el asiento hasta que la presión del
sistema supera la fuerza del resorte y la válvula abre.
198 DE 237
Cuando la presión del sistema alcanza el punto de ajuste el disco comienza a levantarse.
La presión del sistema se incrementa paulatinamente hasta que la válvula se abre
completamente. La diferencia en presión, desde la presión ajustada y hasta la máxima
presión alcanzada, antes que la válvula funcione para que la presión del sistema comience
a reducir, es conocida como “acumulación” y es minimizada por el diseño de la válvula.
Para evitar el levantamiento y asentamiento frecuente de la válvula, a menudo se prefiere

asentar a un valor preseleccionado, por debajo de la presión de ajuste. La diferencia entre
la presión de ajuste y la de reasentamiento, medida como un porcentaje de la presión de
ajuste, es conocida como “purga”.
La purga en válvulas de seguridad de alta presión puede estar entre el 3 y el 5% de la

presión de ajuste y muchos diseños de válvulas puede ser ajustada a valores
predeterminados. Las válvulas de seguridad y de alivio deben cumplir con los
requerimientos de diseño. Deben permanecer asentadas y evitar fugas durante presiones
normales del sistema. Debido al daño por erosión, resultante de un líquido, gas o vapor a
alta presión escapando a través de una válvula parcialmente abierta, la válvula debe ser
capaz de abrir rápida y completamente a la presión de ajuste y cerrar rápida y
completamente a la presión diseñada de reasentamiento.
 Bombas
Por definición, una bomba es un dispositivo mecánico que eleva, transfiere, presuriza o
comprime fluidos presionándolos, forzándolos o impulsándolos a través de tubería o
componentes.
Terminología de bombas
Impulsor abierto- Un impulsor abierto tiene álabes unidos al eje del impulsor soportados en
un solo lado de los álabes.
199 DE 237
Impulsor cerrado- Un impulsor cerrado tiene ambos extremos de los álabes ocultos, para
darle estabilidad.
Altura de succión- Las bombas no crean succión. Para que una bomba neta positiva
centrifuga opere, el líquido debe entrar con presión (NPSH) por el ojo del impulsor,
usualmente a presión atmosférica. El NPSH es la cantidad de energía (medida en pies)
necesaria para empujar el agua dentro del impulsor. La energía normalmente es provista
por la presión atmosférica y la gravedad.
Hay dos valores de NPSH: el NPSH disponible, que depende de la localización y diseño
del sistema de entrada de la bomba; y el NPSH requerido, que es determinado por las
pruebas de banco del fabricante.
El NPSH requerido es la altura de succión mínima requerida en la entrada del impulsor de

la bomba, para asegurar que no ocurra la cavitación en el impulsor de la bomba.
Es esencial que el NPSH disponible exceda el NPSH requerido con un margen razonable
de seguridad, para prevenir la cavitación.
Clasificación de bombas
El sistema primario, usado en la clasificación de bombas, se basa en el principio por el cual
se añade la energía al fluido. Luego, se continúa por identificar los medios por los que este
principio es implementado y, finalmente, por la geometría de la bomba empleada.
a) Bombas dinámicas
Una bomba dinámica agrega energía continuamente, incrementando la presión y velocidad
en la descarga de la bomba.
b) Bombas de desplazamiento
200 DE 237
Una bomba de desplazamiento agrega energía periódicamente, incrementando la presión y

velocidad en la descarga de la bomba.
El tipo más común de bomba usada es la centrífuga, figura No. 107.
Figura No. 107: Bomba centrífuga
Principio básico de operación de las bombas

Bomba centrifuga (dinámica)- Una bomba centrifuga consiste de un impulsor que gira
dentro de una carcaza o cubierta. El fluido entra a la bomba cerca del centro del impulsor
(ojo) y es impulsado a lo largo de los álabes o aspas del impulsor por fuerzas centrífugas.
La velocidad o energía cinética del fluido se incrementa desde el ojo del impulsor hasta las
puntas de los álabes. Esta energía de velocidad se convierte en energía de presión
conforme el fluido deja la bomba.
Existe otra forma de clasificar bombas y es definiendo el número de etapas de la bomba:
Bomba de etapa simple- La carga total es proporcionada por la un impulsor.
201 DE 237
Bomba de etapa múltiple- Tiene dos o más impulsores, en una sola carcaza, que actúan en
serie para proporcionar la carga total.
Las etapas de una bomba se refieren al número de etapas hidráulicas o impulsores

contenidos en una bomba. El movimiento del líquido resulta de la presión y velocidad
impartida por el movimiento rotacional de uno o más impulsores. La velocidad o energía
del agua depende de la velocidad de las puntas del impulsor y del ángulo de los álabes en
la descarga del impulsor.
El impulsor es el corazón de la bomba. Los impulsores de las bombas centrifugas son

divididos en tres tipos básicos:
1) De flujo radial- Para aplicaciones de carga alta.

2) De flujo combinado- Para aplicaciones de carga media.
3) De flujo axial- Para aplicaciones de carga baja.
Los impulsores de flujo radial y de flujo combinado pueden ser de succión simple o doble.
Los impulsores de flujo axial pueden ser solamente de succión simple. La generación de
presión y carga varía con el ángulo de descarga de los impulsores. El impulsor radial
imparte la energía a través de la fuerza centrifuga, mientras que el impulsor axial impulsa
el líquido por medio de las álabes. El impulsor de flujo combinado usa una combinación de
flujo centrífugo y axial.
Inspección visual de bombas

La inspección visual de bombas durante la fabricación, instalación y las pruebas previas a
la operación, es la técnica principal, usada para asegurar que la bomba cumplirá con los
requerimientos de diseño. Es importante que los resultados de tales inspecciones sean
apropiadamente documentados para mantener un historial adecuado de la bomba.
202 DE 237
Verificaciones durante la fabricación

Durante la fabricación de bombas, los inspectores del fabricante realizan numerosas
verificaciones en las partes que componen la bomba. Una de las verificaciones más
importantes es el balanceo del impulsor. Después que un impulsor ha pasado todas las
verificaciones dimensionales requeridas, entonces se balancea dinámicamente a
velocidades que exceden la velocidad de operación.
Virtualmente cada ajuste en los elementos rotatorios se verifica para asegurar que el
ensamble será apropiado. Cada bomba se verifica para detectar: claros en los anillos y en
los cojinetes de la flecha, dimensiones generales, línea de centros, localización de la cara
de acoplamiento, extensión de la flecha, y por cualquier defecto de manufactura. Una vez
que las bombas son ensambladas y probadas, normalmente se desarrollan verificaciones
finales. Cuando estas verificaciones de calidad son aceptables, la bomba es preparada
para el embarque.
Inspección visual de bombas

Martillo de agua (golpe de ariete)
Causado por un cambio repentino o abrupto en el flujo de líquido, que da como resultado la
generación de fuerzas que son muy destructivas, las cuales pueden provocar la falla de:
• Válvulas
• Tubería
• La propia bomba
Puede convertirse en un problema mayor cuando se está llenando o vaciando un sistema

de gran volumen, por ejemplo, sistemas de circulación de agua.
203 DE 237
Vibración
Puede causar fallas catastróficas cuando los ciclos de vibración exceden el límite de fatiga
del material del componente. Las causas generales son:
• El balanceo de elementos rotatorios

• Desgaste o perdida de partes
• Des-alineamiento
Ruido de la bomba
No es destructivo por sí mismo, pero puede ser indicativo de:
• Operación fuera de diseño

• Entrada de flujo con turbulencia
• Cavitación
Temperatura
Puede ser indicación de problemas potenciales, especialmente en los cojinetes. La
ausencia o disminución de lubricante en los cojinetes causan un incremento en la
temperatura. Cuando existe temperatura excesiva en los cojinetes la bomba debe
apagarse inmediatamente.
Cavitación
Es el proceso que ocurre en un líquido cuando burbujas de gas o gas-vapor se colapsan o
explotan. La cavitación incluye la formación, crecimiento y colapso de la burbuja. La
energía liberada en este proceso es suficiente para erosionar la mayoría de los metales.
Muchos materiales han sido probados para determinar su resistencia a la cavitación. Los
efectos de la cavitación son:
204 DE 237
• Interrupción del flujo

• Perdida de material
La cavitación se manifiesta por:
• Ruido y vibración
• Caída en la capacidad de carga y curvas de eficiencia
• Picaduras en los álabes del impulsor
• Fallas de los materiales por fatiga
La principal causa de cavitación es por condiciones inapropiadas de succión. La velocidad

específica de succión requerida (S) debe ser igual o exceder la velocidad específica de
succión disponible (SA) para prevenir la cavitación.
Los factores que afectan los requerimientos de succión son:
• Diámetro del ojo del impulsor

• Área de succión del impulsor
• Forma y número de los álabes
• Área entre los álabes
• Forma del paso de succión
• Velocidad específica de succión del impulsor
• Perdidas por fricción en el tubo de entrada
• Velocidad de flujo uniforme
• Diseño de la entrada
Inspección de una bomba desensamblada

1) Impulsores
• Examinar para detectar erosión y cavitación
205 DE 237
• Las entradas de los álabes deben ser suaves y redondeadas

• Cada impulsor debe ser inspeccionado al 100% con líquidos penetrantes
• Cualquier grieta debe ser reparada o en su lugar el impulsor debe ser reemplazado
2) Difusores
• Examinar de la misma forma que los impulsores
3) Camisas y anillos
• Examinar dimensionalmente para verificar tolerancias
• Examinar visualmente
4) Flechas
• Examinar para verificar la rectitud
• Examinar para detectar erosión en las partes expuestas a líquidos
• Examinar las superficies de contacto con los cojinetes para verificar el acabado
• Verificar redondez, rectitud, planicidad y paralelismo
5) Zapatas o cojinetes con babbit

Las superficies deberían ser inspeccionadas para verificar la textura y para detectar
desgaste. El babbit es un material suave y que fácilmente puede ser dañado por partículas
finas en el líquido.
El babbit debería se inspeccionado con líquidos penetrantes, para detectar separación o

laminaciones.
6) Carcaza o envolvente
• Examinar para detectar erosión o desgaste
• Depresiones, picaduras y crestas pueden reducir la eficiencia y acelerar el desgaste
• Examinar las juntas para detectar erosión y para verificar que las superficies de
bridas se encuentren efectivamente selladas
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7) Cojinetes
• Las camisas de los cojinetes deberían ser inspeccionadas para detectar picaduras y
desgaste, para verificar el acabado y medir el tamaño
• Deberían verificarse los claros de diseño
• Los cojinetes de bolas y de rodillos deberían ser verificados superficialmente
• Las tolerancias de diseño deben ser verificadas con calibradores adecuados
 Componentes de soporte
El diseño de componentes de soporte para tubería y recipientes a presión es crítico,
porque deben ajustarse a las diferentes condiciones experimentadas durante el arranque,
operaciones normales, paros y condiciones temporales. La inspección visual consiste en
asegurar que los componentes de soporte son funcionales y que han sido construidos
correctamente.
El término “componentes de soporte” incluye a todos los dispositivos metálicos que

transmiten cargas desde un componente que retiene presión (como tubería y recipientes) a
los elementos estructurales que soportan cargas. El mayor número de componentes de
soporte es aplicado en sistemas de tubería; sin embargo, aplican en todo tipo de
componentes.
El componente de soporte es usado para mantener componentes rígidamente en un lugar,

para permitir que los componentes solo se muevan dentro de límites estrechos, o para
amortiguar y disminuir el movimiento de los componentes.
El diseño de un componente de soporte debería considerar el peso del componente y la

posición en que será mantenido el componente, condición estática. Además, el diseño de
un componente de soporte debe considerar efectos dinámicos (movimiento) de
operaciones normales temporales así como condiciones anormales de carga. Condiciones
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normales temporales involucran martillos de agua, que pueden ocurrir en una tubería
cuando una válvula es cerrada repentinamente. Todos los efectos que no son esperados
deberían ser considerados como condiciones anormales de carga.
Todos los componentes de soporte hacen contacto con miembros estructurales (muros de
concreto o estructuras de acero). Todas las cargas normales y no amortiguadas son
transmitidas a través del componente de soporte al miembro estructural.
El componente de soporte puede ser unido al componente de forma integral, no integral o

por la combinación de ambas.
a) Las conexiones integrales pueden ser soldadas, fundidas o forjadas junto con el
componente, estas pueden ser orejas, zapatas, anillos y camisas o chaquetas.
b) Las conexiones no integrales son las que conectan mecánicamente al componente de

soporte al componente, estas pueden ser pernos, pasadores, abrazaderas o directamente
a los cojinetes del componente.
Grupos de componentes de soporte

Cada grupo de componentes de soporte tiene características propias y accesorios que son
usualmente incluidos en su diseño. Cada componente de soporte tiene un miembro
primario que es diseñado para transmitir la carga del componente, y puede tener miembros
secundarios para abrazar al elemento primario.
a) Colgadores
Típicamente, los colgadores consisten de una varilla conectada al componente con una
oreja soldada o abrazadera atornillada, figura No. 108. Los colgadores son usualmente de
diseño simple con pocas partes y conexiones. El colgador puede incluir accesorios de
esfuerzo constante o resortes variables, que deben ser ajustados a un valor determinado
208 DE 237
de carga (usualmente en libras). Los colgadores también pueden ser hechos de cables o
perfiles estructurales y son usualmente de un diseño estándar de componente de soporte.
Características principales de los colgadores:

• Son instalados verticalmente
• Transportan la carga desde arriba
• Soportan los miembros a tensión
Figura No. 108: Colgador
b) Soportes de asiento
Estos soportes típicamente consisten de abrazaderas de tipo asiento o zapatas en forma
de “T”, instalados por debajo del componente para soportar la carga. La mayoría de los
recipientes a presión, tales como intercambiadores de calor y tanques de almacenamiento,
incluyen estos soportes, como los faldones o camisas de recipientes, que transmiten el
peso del recipiente al piso y apoyos del recipiente en el lugar. Los soportes pueden incluir
accesorios de esfuerzo constante o resortes variables.
Características principales de los soportes de asiento:

• Son instalados verticalmente
• Transportan la carga desde bajo
• Soportan los miembros a compresión
209 DE 237
c) Soportes de restricción
Los soportes de restricción, figura No. 109, pueden ser instalados en cualquier ubicación
alrededor del componente. Típicamente un soporte de restricción conecta rígidamente el
componente a la estructura del edificio. Un soporte de restricción puede ser un asiento, un
armazón con claros muy pequeños, o un juego de orejas soldadas a un componente.
Figura No. 109: Soportes de restricción
Características principales de los soportes de restricción:
 Son instalados para permitir un movimiento limitado o para no permitir ningún

movimiento en una o más direcciones
 Transmitir cargas dinámicas sísmicas y temporales
 Incluye anclas de tubería y collares de recipientes a presión
Inspección de componentes de soporte

Mecanismos generales de falla
1. Practicas inadecuadas de construcción

 Materiales y mano de obra por debajo del estándar
 Modos de falla
• Discontinuidades en los materiales base
• Cortes rugosos o cuerdas deformadas en varillas, tornillos, pernos o tuercas
• Pernos y tuercas no apretados o con torque apropiado
• Partes diferentes o de tamaño equivocada
• Ausencia de arandelas, pasadores o contratuercas
210 DE 237
• Soldaduras demasiado o excesivamente rugosas

2. Daño físico
 Acciones humanas o mecánicas que degraden la integridad del soporte
 Modos de falla
• Doblez, giro o abrazaderas, varillas o vigas deformadas
• Partes quemadas o decoloradas (resultado de calor excesivo, usualmente
debido a soldadura)
• Pernos, varillas, pasadores y soldadura agrietados o cortados
• Concreto dañado
3. Sobrecarga
 Ocurre cuando es excedida la carga de diseño
 Modos de falla
• Soldaduras agrietadas
• Pasadores rotos
• Varillas fracturadas
• Roscas estropeadas
• Placas de asiento deformadas
• Partes dobladas o torcidas
• Pernos o pasadores alargados
4. Corrosión
 Desgaste general o localizado del material
 Los daños típicos de corrosión incluyen
• Capas ligeras o pesadas de óxidos sobre superficies expuestas
• Picaduras superficiales o profundas
• Acumulación de productos de corrosión o pérdida de material en aberturas y
hendiduras
• Pérdida de remaches
• Rodillos o cojinetes atascados
• Pérdida de cuerdas en varillas, pernos y tuercas
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• Áreas de material erosionado

5. Fatiga
 Los soportes expuestos a cargas cíclicas pueden resultar en la formación de grietas
por fatiga
 Pueden aparecer grietas típicas como:
• Líneas delgadas a través o adyacentes a las soldaduras
• Muescas o aberturas en la raíz de las roscas
• Muescas o aberturas en varillas, barras o tubería adyacente a abrazaderas
212 DE 237
CAPITULO VII DOCUMENTACIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL
I. Dibujos
Los dibujos o croquis fueron el primer método de documentación para la inspección visual
y aún siguen siendo utilizados. Únicamente se requiere una pluma o lápiz y una hoja de
papel, pero la falta de equipo de registro hace que la comunicación de los resultados
dependa completamente de la habilidad del inspector para incluir los detalles en el dibujo.
Si se prefiere el dibujo como método de documentación, establecer algún plan o

procedimiento para su elaboración ayudará a obtener un nivel uniforme en la información.
Los dibujos elaborados previamente, del objeto que será inspeccionado, son invaluables.
Dependiendo de la complejidad del objeto inspeccionado y de los detalles requeridos,
podrían ser proyecciones en dos dimensiones (ortográfico) o en tres dimensiones
(pictorial). Un encabezado puede identificar el objeto por número de serie, número de
parte, localización, etc. Pueden incluirse instrucciones que describan los requisitos de
seguimiento necesarios.
Puede ser apropiado una escala y las posiciones de las características más importantes.
Para objetos grandes, puede ser parte del dibujo una matriz de coordenadas.
Cuando se reporta cualquier característica sobre un dibujo, ya sea discontinuidades o

defectos, la localización de la anomalía debe ser claramente descrita para que el área de
interés pueda ser localizada. Usualmente, se localiza una característica de la pieza que se
pueda identificar fácilmente y se registra la distancia desde esa característica hasta la
anomalía, también, deberían ser incluidas las dimensiones mayores y menores o una
descripción de la indicación. Todos los dibujos se incluyen como parte de un reporte de
inspección y deberían estar firmados por el inspector e incluir la fecha.
213 DE 237
II. Fotografía
La fotografía es una forma común para documentar los resultados de las inspecciones. En
todos los tipos de fotografía comúnmente se incluye una cinta métrica, regla o algún
accesorio para dimensionar, para contar con una referencia dimensional en la imagen
fotográfica.
Las cámaras más comunes son sistemas SLR (single lens reflex) de 35 mm, sistemas de
película instantánea, cámaras digitales y cámaras de video.
1. Sistemas SLR de 35 mm
La cámara moderna SLR de 35 mm es un sistema fotográfico sofisticado y flexible que es
relativamente fácil de utilizar y capaz de proporcionar resultados de alta calidad, una
desventaja es el retraso para observar la imagen debido al tiempo del procesado. Una
ventaja incluye el alto grado de automatización disponible, la gran variedad de lentes, el
equipo de iluminación y la variedad disponible de tipos de película.
Las cámaras miden la exposición directamente fuera del plano de la imagen

proporcionando exposiciones precisas y simples. Además, coordinan automáticamente
exposiciones con flash. En algunas aplicaciones, se requiere que la fotografía se efectúe
con grandes cantidades de amplificación, porque es utilizada en la cercanía del objeto. En
una cámara reduciendo la apertura de un lente se reduce la cantidad de luz transmitida
pero se incrementa la profundidad de campo. La profundidad de campo puede ser definida
como la definición total del foco en una fotografía. Cuando se intenta fotografiar un objeto,
únicamente un solo plano a través del objeto se encuentra enfocado, el cual corresponde
al plano principal de enfoque.
Cuando se trabaja con altas amplificaciones, este efecto es muy significativo. En una
cámara de 35 mm, los lentes con diafragma son utilizados para tener un control sobre el
ancho del plano principal del foco o profundidad de campo.
214 DE 237
Las fuentes de luz para fotografía merecen consideraciones especiales. Obtener la

exposición correcta en unidades con flash direccional común es sencillo, pero la dirección
e intensidad de luz puede necesitar una planeación cuidadosa para iluminar con alta
intensidad el área de interés, los difusores de luz y reflectores pueden ayudar a reducir el
resplandor indeseable y las reflexiones. Para distancias muy cercanas a la cámara se
recomienda usar un flash de anillo especial, que se monta en el extremo del lente de la
cámara.
El tamaño del negativo afecta directamente la calidad de cualquier amplificación

fotográfica. Entre mayor sea el tamaño del negativo, se tendrá mejor calidad en cualquier
amplificación. Seleccionar la velocidad de la película es otra decisión importante. Varios
factores influyen en esta decisión, entre los cuales se puede mencionar la cantidad de luz
disponible sobre el objeto que será fotografiado y cuantas impresiones serán obtenidas del
negativo de la película. La películas de alta velocidad requieren menos luz pro producen
impresiones granulosas, esta condición se incrementa con el incremento en el tamaño de
la impresión.
La películas lentas son utilizadas cuando se requiere obtener detalles muy finos. La
condición para utilizar una película lenta es que se requiere más luz sobre el objeto que
será fotografiado.
Existen dos sistemas para identificar la velocidad de la película, en América e3s utilizado el
número ASA, y en Europa en número DIN. La siguiente carta muestra varios números de
velocidad ASA y DIN disponibles para película blanco y negro y de color:
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La mayoría de boroscopios, microscopios metalúrgicos y otros equipos de inspección

incluyen adaptadores para que las cámaras de 35 mm puedan ser ajustadas, en estas
circunstancias una cámara automática simplifica los cálculos de exposición.
2. Sistemas de película instantánea

Los sistemas de cámara y película instantánea, similares a los fabricados por Polaroid,
producen imágenes positivas en un periodo relativamente corto de tiempo. Los agentes
para el revelado y el fijado se encuentran como parte del empaque de la película y
producen una imagen con calidad razonable para observarse en cerca de un minuto. Las
películas instantáneas se encuentran disponibles en blanco y negro y vienen en variedad
de velocidades.
3. Cámaras View (paisaje)

Las cámaras View son más grandes y más frágiles que las cámaras de 35 mm. La
variedad de lentes y otros accesorios disponibles son limitados. Debido a que una cámara
View es enfocada ajustando la longitud de los fuelles que se encuentran entre el plano del
lente y de la película, son capaces de enfocar extremadamente cerca.
Normalmente el plano del lente y de la película puede ser alterado, permitiendo enfocar el
plano de la cámara para ser ajustado y proporcionar una profundidad de campo efectiva.
216 DE 237
4. Cámaras digitales
Las cámaras digitales, similares en tamaño y características a las cámaras de 35 mm,
están disponibles desde 1995. Utilizan un medio digital de registro tal como un disco de
computadora en lugar de película. Las cámaras actualmente disponibles pierden resolución
de las imágenes obtenidas, pero se mejora la calidad. Las imágenes digitales pueden ser
fácilmente importadas por software procesadores de palabras con el fin de producir
documentación claramente atractiva. Además, la imagen digital permite su análisis.
III. Fotogrametría
La fotogrametría es una tecnología utilizada para obtener mediciones cuantitativas de
objetos físicos registrando mediciones e interpretando imágenes fotográficas. La ciencia de
la fotogrametría ha sido desarrollada como un medio exacto y rápido para hacer mapas
topográficos. El rápido desarrollo de la fotogrametría en cartografía se debe al desarrollo
de la tecnología del posicionamiento global por satélite (GPS) y a que permite la
evaluación rápida y exacta de la posición de la vista. Cuando la fotogrametría es usada
para la inspección, los principios involucrados son los mismos pero la escala es
grandemente reducida. En aplicaciones industriales, la fotogrametría es utilizada para
determinar topografías a escalas macroscópicas o microscópicas. importante que sea
conocida la posición exacta de la vista con relación a la superficie inspeccionada y la
relación entre cada una de las vistas. Las dos fotografías son observadas a través de un
estereoscopio como un par estéreo que proporciona una imagen de tres dimensiones. La
diferencia en paralaje puede ser medida y el contorno o inclinación de la superficie se
determina utilizando una barra de paralaje y un estereoscopio.
Otra técnica de fotogrametría utiliza una sola posición de la vista, pero cambiando la
posición de la iluminación entre vistas. El cambio en las sombras se mide y convierte en
información sobre la topografía. La posición de la vista y las posiciones de la iluminación
deben conocerse.
217 DE 237
IV. Replicación
La replicación es un método para el copiado de la topografía de una superficie por medio
de la fundición o impresión de un material sobre la superficie. Es una técnica utilizada
comúnmente para duplicar superficies que son inaccesibles en metrología y Pruebas no
Destructivas.
La replicación de una superficie puede involucrar métodos directos o indirectos. En el

método directo o de etapa simple, se obtiene una réplica de la superficie y posteriormente
se examina en el microscopio.
En el método indirecto, se toma una replica final o segunda réplica de una obtenida
anteriormente.
Las réplicas en etapa simple son comúnmente hechas utilizando un acetato para
replicación como medio para evaluar la condición superficial, para realizar un análisis de
fractura superficial y el análisis de la micro estructura.
Puede ser usada una cinta de acetato junto con acetona para humedecerla. Se aplica
sobre la superficie y posteriormente el acetato se endurece al evaporarse el solvente.
Después, se remueve cuidadosamente de la superficie, y el acetato contiene una imagen
negativa, o réplica, que puede ser examinada directamente con un microscopio óptico o,
después de cierta preparación, en un microscopio de barrido de electrones. La cinta con
doble cara es utilizada para adherir la réplica a una base de vidrio para la réplica de la
superficie sea plana y sin distorsión.
Para mejorar el contraste de la cinta de acetato, se puede realizar un sombreado o

exposición a vapor. Se deposita metal sobre la cinta a un ángulo agudo. La exposición al
metal varía el espesor y produce una sombra que agrega contraste. La replicación con
218 DE 237
cinta de acetato es utilizada con o sin sombreado para el análisis de fatiga y para la
evaluación de la micro estructura y de los micro esfuerzos.
Las replicas con silicón son utilizadas en metrología para realizar el análisis cuantitativo de
picaduras pequeñas y otras condiciones negativas de la superficie.
Son comúnmente utilizadas en combinación con comparadores ópticos para determinar los
perfiles de las superficies donde se tiene acceso a dos lados y no es posible el acceso
perpendicular a la superficie.
Aunque la resolución de los materiales de silicón es menor que las técnicas con cinta de
acetato, es razonablemente exacta hasta amplificaciones de 50X. Existen algunas ventajas
significativas de la técnica de replicación sobre el uso de microscopios en el campo:
1. Se obtiene un registro permanente

2. Puede ser utilizada una mejor resolución y mayores amplificaciones
3. Se minimiza la contaminación de la superficie pulida
4. Se minimiza el tiempo de permanencia en un medio ambiente incómodo o de alto riesgo
5. Puede ser utilizado un microscopio de barrido de electrones.
219 DE 237
CAPITULO VIII DOCUMENTOS
I. Planeación de la inspección
Antes de iniciar con una inspección, deben determinarse los requisitos de la misma. Un
plan sistemático de inspección ahorra tiempo y asegura que la inspección será completa y
adecuada para el material que será evaluado. Como parte de un proceso de planeación,
las siguientes preguntas deberían ser consideradas:
1. ¿Qué estándares, Códigos o especificaciones aplican? Esto incluye los requisitos de

materiales, procedimientos de proceso y de inspección, y los requisitos de calificación del
personal, así como también los requisitos de calibración y del sistema de calidad.
2. ¿Qué requisitos existen para los registros, documentando que todos los requisitos de
estándares, Códigos y especificaciones son cumplidos? ¿Los registros deberían ser
generados en un formato específico o se deben imprimir previamente las formas
existentes? ¿La documentación gráfica (dibujos, croquis, fotografía o cinta de video) es
recomendada o requerida?
3. ¿Cómo se mantiene el seguimiento o rastreo? La mayoría de artículos que requieren

inspección incluyen hojas de trabajo para identificarlos, su fabricación y su vida útil.
Debería ser establecido el procedimiento para verificar la identificación de los registros y
físicamente del artículo.
4. ¿Qué conocimientos y habilidades se requieren del inspector?¿El personal que realiza la

inspección tiene el conocimiento adecuado de los materiales y procesos de manufactura,
incluyendo las discontinuidades producidas comúnmente?¿El personal entiende
completamente la parte que es aplicable de los estándares, Códigos y
especificaciones?¿El personal sabe como utilizar las herramientas requeridas?¿El
personal entiende los requisitos para mantener los registros?.
220 DE 237
5. ¿Se conocen los esfuerzos físicos a los cuales estará sujeto el artículo durante su vida
de servicio? Esto es información muy valiosa para el inspector, pero en ocasiones no se
encuentra disponible.
6. ¿Qué herramientas o técnicas especiales se requieren para realizar las inspecciones?

¿Qué alternativas son aceptables si el equipo preferido o recomendado no está disponible?
7. ¿La iluminación es apropiada para las inspecciones que se pretenden realizar?¿Cuanto

control se tiene sobre la iluminación?¿La iluminación requerida es portátil?¿Se requieren
técnicas especializadas de iluminación?
8. ¿Es adecuado el acceso a las áreas que serán inspeccionadas?¿Deben ser usados
andamios o escaleras?
9. Asegurarse que el equipo de protección personal se encuentra disponible y es utilizado

para realizar las inspecciones.
Esta es una lista básica para planear la inspección, la cual podría ser revisada y
modificada dependiendo las circunstancias específicas.
II. Secuencia de la inspección visual

Una secuencia típica de observación (inspección / examen / prueba) y evaluación podría
ser como sigue:
1. Se observa una indicación

2. La indicación se interpreta para determinar si es relevante (indicativa de una
discontinuidad o anomalía)
3. La indicación relevante se compara con un criterio apropiado en un estándar, Código,
procedimiento, especificación o requisitos del cliente y se determinada si excede ese límite.
221 DE 237
4. Si la discontinuidad excede los límites es ahora juzgada como un defecto, el cual es

perjudicial al uso pretendido de la parte, componente o sistema, por lo que debe ser
rechazado.
Por cierto, las anomalías están consideradas en el Código ASME BPV, Sección V, Artículo
9, Inspección visual. El diccionario Webster ofrece tres definiciones de anomalía. Dos de
ellas parecen ser apropiadas para ser utilizadas.
Anomalía: Desviación de la regla común.
Irregularidad: Algo diferente, anormal, peculiar o que no puede ser clasificado fácilmente.
Específicamente, la Sección V, Artículo 9 requiere “un mínimo de 50 fc (540 lx) para la

detección o estudio de pequeñas anomalías”.
III. Inspección visual de soldaduras

Cualquier programa de control de calidad que consista esencialmente de la inspección
visual, debería incluir una secuencia continua de inspecciones, realizadas durante todas
las fases de fabricación.
Descubrir y reparar cualquier defecto a tiempo resulta en la reducción sustancial de costos.

Se ha demostrado que un programa de inspección visual que se realice antes, durante y
después de la aplicación de la soldadura, resulta en el descubrimiento de la mayoría de
defectos que serían detectados más adelante, utilizando métodos de prueba más
complejos y costosos. el propósito de detectar y eliminar condiciones que tiendan a
provocar discontinuidades en la soldadura.
222 DE 237
Ya que la inspección visual proporciona mejores resultados cuando se aplica durante todas
las etapas de fabricación, es adecuado elaborar una lista de algunas características que
puedan ser evaluadas en varios puntos de la secuencia.
Inspección visual antes de soldar

• Revisar la documentación aplicable, como por ejemplo dibujos, especificaciones de
material, especificaciones del producto, etc.
• Verificar la calificación del procedimiento de soldadura y del personal.
• Establecer puntos de chequeo.
• Establecer un plan para el registro de resultados.
• Desarrollar un sistema para la identificación de rechazos.
• Verificar las condiciones del equipo de soldadura.
• Verificar la calidad y condición de los materiales del metal base y de aporte que serán
utilizados.
• Verificar las preparaciones de la junta.
• Verificar la alineación y separación (abertura) de raíz de la junta.
• Verificar la limpieza de la junta.
• Verificar el precalentamiento, cuando sea requerido.
Inspección visual durante la aplicación de la soldadura

• Verificar que las variables cumplan con el procedimiento, por ejemplo, el voltaje, el
amperaje.
• Verificar la calidad de los pasos individuales de la soldadura.
• Verificar la temperatura entre pasos de soldadura.
• Verificar la limpieza entre pasos de soldadura.
• Verificar la colocación y secuencia de pasos individuales.
• Verificar la calidad de los pasos intermedios tratando de detectar discontinuidades.
223 DE 237
Inspección visual después de la aplicación de la soldadura

• Verificar la apariencia final de la soldadura.
• Verificar el tamaño de la soldadura.
• Verificar la longitud de la soldadura.
• Verificar la exactitud en las dimensiones de la soldadura.
• Realizar cualquier Prueba no Destructiva adicional, cuando sea requerida.
• Monitoreo del tratamiento térmico posterior, cuando sea requerido.
IV. Planes de muestreo para la inspección visual

En algunos casos, puede requerirse el 100 por ciento de inspección de un producto. De
otra forma, son especificados procedimientos de muestreo. El muestreo es la selección de
una porción representativa de una corrida de producción para propósitos de inspección.
Las conclusiones pueden obtenerse con base en la calidad total de una corrida completa
de producción basada en (1) el resultado de la prueba de muestreo y (2) las bases de
estadísticas para el procedimiento de muestreo. Las especificaciones o procedimientos de
inspección usualmente detallan los métodos de muestreo para el inspector visual.
Métodos para procedimientos de muestreo

Algunos de los términos encontrados en los procedimientos de la inspección visual para el
muestreo son “completo”, “parcial”, “específico” y “aleatorio”.
Inspección completa
La inspección completa es la inspección del lote completo de producción en una manera
prescrita. Algunas veces, la inspección completa designa la inspección de solamente las
uniones críticas en cada soldadura. El muestreo completo se usa donde se requiere la más
alta calidad. Es costosa y consume tiempo comparado con el muestreo parcial.
224 DE 237
Muestreo parcial
El muestreo parcial es la inspección de un cierto número menor que el total de una corrida
de producción. El método de selección para la inspección y el tipo de inspección son
prescritos. El criterio de rechazo y rutina de disposición para cualquier soldadura de nivel
inferior debe ser también especificado en el procedimiento.
Muestreo parcial especificado

Para el muestreo parcial especificado, una frecuencia o secuencia particular de selección
de la muestra es prescrita.
Un ejemplo de muestreo parcial especificado es la selección de cada quinta unidad,

comenzando con la quinta unidad. Porque el productor conoce cuales unidades serán
probadas, podría poner más cuidado a la producción de aquellas unidades inspeccionadas
y el nivel de calidad total de la corrida de producción puede ser menor que la indicada por
las unidades inspeccionadas. Esto invalidará el muestreo.
Muestreo parcial aleatorio

El muestreo parcial aleatorio ocurre cuando la selección del objeto de prueba es totalmente
aleatoria. Por ejemplo, una de cada cinco unidades de una corrida de producción es
inspeccionada y el inspector hace la selección de cada una de las unidades candidatas de
los subgrupos de cinco en una manera aleatoria. Entonces cada una de las cinco unidades
tiene igual posibilidad de ser escogida y ocurre el muestreo parcial aleatorio.
Porque el productor no conoce cuales unidades serán probadas, el mismo cuidado puede
darse a la producción de todas las unidades y resulta una calidad de producto más
uniforme.
225 DE 237
Planes de muestreo para la prueba por atributos.

La inspección visual por atributos (o características) involucra la clasificación del objeto
inspeccionado como defectiva o no defectiva. El objeto inspeccionado también puede
clasificarse por el número de discontinuidades por cien unidades o un grupo de requisitos
dados.
El resultado final de las inspecciones de uniones soldadas es la identificación de

discontinuidades– Ciertas discontinuidades pueden o no ser aceptables dentro del Código
o requisitos de especificación. Por lo tanto, las inspecciones visuales típicas de soldaduras
pueden clasificarse como pruebas por atributos.
El documento MIL–STD–105D contiene procedimientos y tablas con planes de muestreo

para la inspección por atributos. Los planes de muestreo son relativamente fácil de usar e
interpretar.
Conclusiones
El muestreo se usa cuando la inspección al 100 por ciento no es económica o práctica.
Cuando se usan los procedimientos de muestreo, siempre hay riesgos para el productor y
el consumidor.
Cuando el plan de muestreo está dado en el procedimiento o especificación, el inspector

visual solo necesita seguir el procedimiento. Los planes de muestreo pueden elegirse para
un riesgos específico del estándar MIL–STD–105D.
La inspección completa se usa cuando se requiere la calidad más alta para servicios
críticos. Uno o más de los otros métodos de Pruebas no Destructivas, junto con la
inspección visual, puede especificarse para los puntos críticos.
226 DE 237
V. Códigos, normas y especificaciones

El técnico calificado como Nivel II o III en Pruebas no Destructivas debe estar familiarizado
con el manejo e interpretación de documentos aplicables al método en el que está
calificado y a los productos que debe inspeccionar.
La inspección de un componente que esté regulado o que sea crítico dentro de la industria,
puede estar cubierta por múltiples documentos, tales como códigos, normas y
especificaciones.
Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de estos

documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del
Petróleo), etc.
Cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser
capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos; además, debe ser
capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección
basándose en los requisitos tomados de los documentos aplicables al producto o material
inspeccionado, y por último, debe asegurar que quien realiza actividades de inspección,
documentada en procedimientos, cumple con la variedad de requisitos y documentos
aplicables.
La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos varía de documento a

documento. A continuación se describe en forma breve estos documentos.
227 DE 237
Código
Es un documento que define requisitos técnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricación, inspección y servicio con los que debe cumplir una parte, componente o
equipo.
Ejemplos:
• Código ANSI / ASME, para Recipientes a Presión y Calderas
• Código ANSI / AWS D 1.1, para Estructuras Soldadas de Acero
• Código ANSI / API 570, para Inspección de Tubería
Los códigos se aplican o siguen de forma obligatoria, solo cuando se establece en un

contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo. Los
códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales en
los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Códigos no se combinan o
sustituyen entre sí.
Ejemplo de la estructura de un Código de uso común en la industria:

El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas está subdividido en dos secciones:
para clases específicas de componentes (recipientes a presión, calderas y tubería); y
tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Como parte del Código, ASME ha establecido reglas y requisitos de Pruebas no

Destructivas en la Sección V, que tiene aplicación similar a los documentos de ASTM, y en
ocasiones utiliza algunos como base técnica para las actividades de inspección.
Debido a que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, los criterios de
aceptación, requisitos de personal y la definición de lo que debe ser inspeccionado se
reserva para algunas otras secciones de referencia, específicas del producto, por ejemplo:
la Sección III, es para construcciones nucleares nuevas; la Sección VIII, es para la
228 DE 237
construcción de recipientes a presión nuevos; y la Sección XI, es para inspección en

servicio de instalaciones nucleares; todas definen el criterio de aceptación y la certificación
del personal, completamente por separado de la Sección V.
Norma (Estándar)
Es un documento que establece y define reglas para:
1. Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte, componente o

producto.
2. Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.
Ejemplos:
• Normas ASTM,
• Normas Internacionales ISO,
• Normas Mexicanas.
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la forma
en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de
aceptación para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio.
Especificación
Es un documento que describe, define y establece:
1. De forma detallada: un servicio, material o producto.

2. Propiedades físicas o químicas de un material.
3. La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables para la
aceptación o rechazo.
4. Como se debe realizar la compra de un servicio o material.
229 DE 237
Contienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador, o que pueden ser
aplicadas por el vendedor a su consideración.
Ejemplos:
• Especificaciones API,
• Especificaciones particulares de los clientes.
En el uso de las especificaciones y normas se debe tener presente que son obligatorias
solo por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.
VI. Procedimientos de inspección

Un Procedimiento de Inspección es un documento que define los parámetros técnicos,
requisitos de equipos y accesorios, así como los criterios de aceptación y rechazo que son
aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, todo esto de acuerdo con lo
establecido en Códigos, normas y especificaciones.
Aún el técnico más experimentado no podrá determinar el estado de un producto sin la

información aplicable al bien o servicio, de cómo se requiere que sea un producto en
función de su calidad y, por lo tanto, de cómo el producto va a ser inspeccionado y
evaluado.
Los procedimientos de inspección aportan una serie de beneficios para los usuarios:
• Apego a documentos aplicables (Códigos, normas o especificaciones)

• Nivel de calidad constante del producto inspeccionado
• Resultados repetitivos
• Técnica de inspección homogénea
• Criterios de aceptación y rechazo homogéneos
230 DE 237
• Evita discrepancias entre fabricante y comprador en la inspección de recepción de

material, cuando el comprador está enterado y ha autorizado el procedimiento para su
aplicación.
De acuerdo con los documentos aplicables, los procedimientos de inspección deben ser
elaborados, preferentemente, por un técnico nivel II o III, calificado y certificado en el
método de inspección aplicable. Además, deben ser revisados y aprobados por un técnico
nivel III, calificado y certificado en el método de inspección aplicable.
Antes de elaborar un procedimiento de inspección es necesario que se consideren algunos

aspectos preliminares:
• Definir los documentos aplicables por mutuo acuerdo, tales como: especificaciones del
cliente, dibujos, pedido, etc.
• Definir el alcance y requisitos específicos del cliente
• Verificar: notas técnicas, especificaciones y/o pedido
• Determinar los equipos y accesorios necesarios
• Definir los niveles de calidad requeridos.
• Considerar programas de fabricación o mantenimiento para determinar los puntos
críticos de la inspección: áreas de interés, etapa de la inspección, preparación de las
superficies, etc.
• Selección y preparación de las muestras para la calificación del procedimiento.
Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección deben incluir o hacer referencia a un formato de Reporte
de Resultados.
Cuando se reporta y documentan los resultados de la inspección, se debe incluir la

información completa y exacta de la inspección realizada con el objeto de hacerla
231 DE 237
reproducible. Lo anterior se debe a que puede existir la revisión por parte del cliente y
posiblemente por alguna agencia externa (auditoria, monitoreo, inspección, etc.).
Las revisiones pueden ocurrir mucho tiempo después de realizada la inspección y

aceptación por parte del usuario. La falta de información y documentación puede resultar
en retrasos costosos al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia de
discontinuidades.
La documentación necesaria para minimizar confusiones durante la interpretación debe

incluir, pero no está limitada, los requisitos establecidos por el Código, norma o
especificación que sea aplicable.
VII. Criterios de aceptación y rechazo

Los criterios de aceptación se incluyen en algunos documentos para proporcionar rangos,
clases, grados y niveles de calidad aceptables.
Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un método

para la calificación de ciertos materiales o productos. Son categorizadas ciertas variables
tales como la aleación, el tipo de fabricación, el acabado, el recubrimiento, el esfuerzo, la
seguridad y la función; estos factores deben ser considerados en el análisis de diseño
antes de asignar una clase o grado del producto. El criterio de aceptación y rechazo
establece el tamaño y tipo de una discontinuidad aceptable en un área especificada. El
producto puede ser dividido por zonas para permitir diferentes niveles de calificación en
diferentes posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo, en muchos casos, el
criterio de aceptación solo tiene un tamaño de discontinuidad arriba del cual el defecto
debe ser removido o debe ser removido y reparado, o la pieza debe ser desechada.
232 DE 237
VIII. Anexos
A continuación se incluye la traducción (sin valor técnico) del Artículo 9 de la Sección V del
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas; así como, un reporte típico de
inspección.
233 DE 237
ASME Sección V, Artículo 9 Examen Visual
T-910 ALCANCE variable no esencial no requiere recalificación

(a) Este Artículo contiene métodos y del procedimiento escrito. Todos los cambios
requisitos para el examen visual aplicable, de variables esenciales y no esenciales
cuando sea especificado por una Sección de especificadas en el procedimiento escrito
referencia del Código. Los procedimientos deben requerir la revisión del procedimiento
específicos de examen visual, requeridos escrito, o por medio de una adenda.
para cada tipo de examen, no son incluidos
en este Artículo, debido a que existe variedad T-921.3 Demostración. El
de aplicaciones donde se requieren procedimiento debe contener o hacer
exámenes visuales. Algunos ejemplos de referencia a un reporte que haya sido usado
estas aplicaciones incluyen exámenes no para demostrar que el procedimiento de
destructivos, prueba de fuga, exámenes en inspección fue adecuado. En general, una
servicio y procedimientos de fabricación. línea fina de 1/32 de pulgada
(b) Los requisitos del Artículo 1, Requisitos

Generales, son aplicables cuando el examen
visual, de acuerdo con el Artículo 9, es
requerido por una Sección de referencia del
Código.
(c) La definición de los términos para el
examen visual aparecen en el Artículo 1,
Apéndice I – Glosario de Términos en
Pruebas no Destructivas, y en el Artículo 9,
Apéndice I.
T-920 GENERALIDADES
T-921 Requisitos del procedimiento escrito
T-921.1 Requisitos. Los exámenes

visuales deben realizarse de acuerdo con un
procedimiento escrito, el cual debe, como
mínimo, contener los requisitos enlistados en
la Tabla T-921. El procedimiento debe
establecer un valor simple, o rango de (0.8 mm) o menos de ancho, una
valores, para cada uno de los requisitos. imperfección artificial o una condición
simulada, localizada sobre la superficie o una
T-921.2 Calificación del procedimiento. superficie similar a la que será examinada,
Cuando sea especificada la calificación del puede considerarse como un método para la
procedimiento, un cambio en un requisito, de demostración del procedimiento.
la Tabla T-921, identificado como una variable
esencial requiere recalificación del T-922 Requisitos del personal El usuario de
procedimiento escrito por demostración. Un este Artículo debe ser responsable de asignar
cambio de un requisito identificado como una el personal calificado para realizar exámenes
234 DE 237
visuales para cumplir con los requisitos de subsuperficial de un material compuesto

este Artículo. A opción del fabricante, puede (laminado
mantener una certificación para cada uno de translúcido).
los productos, o varios registros firmados por
separado basados en el área o el tipo de T-952 Examen Visual Directo
trabajo, o la combinación de ambos. El examen visual directo usualmente puede
hacerse cuando el acceso es suficiente para
Donde sea impráctico recurrir o utilizar colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (600
personal especializado en examen visual, el mm) de la superficie que será examinada y a
personal con conocimientos, experiencia y un ángulo no menor de 30 grados de la
entrenamiento, que tenga calificaciones superficie que será examinada. Los espejos
limitadas, puede ser asignado o utilizado para podrán usarse para mejorar el ángulo de
realizar exámenes específicos, y para firmar visión, y los auxiliares tales como los lentes
las formas de reporte. El personal que realice amplificadores pueden ser usados para
exámenes debe ser calificado de acuerdo con ayudar en los exámenes. Se requiere
los requisitos de la sección de referencia del iluminación (natural o luz blanca
Código. suplementaria) de la parte específica,
componente, recipiente o la sección que será
T-923 Requisitos físicos examinada. La intensidad mínima de luz
El personal debe tener una prueba visual sobre la superficie o sitio del examen debe
anual para asegurar la agudeza en distancia ser de 100 pies-candela (1000 lux).
cercana natural o corregida, de tal forma que
sea capaz de leer letras estándar J–1 en las La fuente de luz , la técnica usada y la
cartas de prueba estándar tipo Jaeger para la verificación del nivel de luz requieren ser
visión cercana. Se aceptan pruebas de visión demostradas una vez, documentarse y
cercana equivalentes. mantenerse en archivo.
T-930 EQUIPO T-953 Examen Visual Remoto

El equipo utilizado para las técnicas de En algunos casos, el examen visual remoto
examen visual, por ejemplo, directo, remoto, o puede ser sustituto del examen visual directo.
translúcido, deben tener las capacidades El examen visual remoto puede usar
adecuadas, como sea especificado en el auxiliares visuales como espejos, telescopios,
procedimiento. Las capacidades incluyen, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros
pero no están limitadas, a la observación instrumentos adecuados. Tales sistemas
(sistemas visuales), magnificación, deben tener una capacidad de resolución al
identificación, medición, y/o registro de menos equivalente a la que se obtiene por
observaciones de acuerdo con los requisitos observación visual directa.
de la Sección de referencia del Código.
T-954 Examen Visual Translúcido
T-950 TÉCNICA El examen visual translúcido es un
suplemento del examen visual directo. El
T-951 Aplicaciones método de examen visual translúcido utiliza la
El examen visual es generalmente usado ayuda de iluminación artificial, la cual puede
para determinar cosas tales como la ser contenida en un iluminador que produce
condición de la superficie de la parte, luz direccional. El iluminador debe proveer luz
alineación de superficies, forma, o la de una intensidad que ilumine y difunda la luz
evidencia de fuga. Además, el examen visual uniformemente a través del área o región que
es utilizado para determinar la condición será examinada. La iluminación ambiental
235 DE 237
debe ser arreglada para que no exista (d) Los resultados del examen;
resplandor de la superficie o reflexiones en la (e) La identificación del personal que realizó
superficies que se examinan y debe ser el examen, y, cuando sea requerido por la
menor que la luz aplicada a través del área o Sección de referencia del Código, el nivel de
región que se examina. La fuente de luz calificación; (f) La identificación de la parte o
artificial debe tener suficiente intensidad de componente examinado.
luz para que permita ”mirar a tras luz”
cualquier variación de espesor del translúcido T-991.2 Aunque las dimensiones, etc., se
laminado. registran durante el proceso del examen
visual para ayudar en la evaluación, no es
T-980 EVALUACIÓN necesaria la documentación de cada una de
T-981.1 Todos los exámenes deben ser las verificaciones visuales o dimensionales.
evaluados en términos del estándar de
aceptación de la Sección de referencia del La documentación debe incluir todas las
Código. verificaciones visuales y dimensionales
especificadas por la Sección de referencia del
T-981.2 Debe ser usada una lista de control Código.
del examen, para planificar el examen visual y
verificar que se realizaron las observaciones T-992 Documentación de la Funcionalidad
visuales requeridas. Esta lista de control La documentación para demostrar la
establece los requisitos mínimos del examen funcionalidad debe ser completada cuando
y no indica el examen máximo, el cual puede sea requerido por la Sección de referencia del
realizar el fabricante en el proceso. Código.
T-990 DOCUMENTACIÓN T-993 Conservación de Registros

T-991 Reporte del Examen Los registros deben ser mantenidos como sea
T-991.1 Un reporte escrito del examen debe requerido por la Sección de referencia del
contener la siguiente información: Código.
(a) La fecha del examen;
(b) La identificación del procedimiento y la
revisión utilizada;
(c) La técnica utilizada;
236 DE 237
REPORTE PRELIMINAR
CONTRATO: No. DE CONTRATO:

ORDEN DE SERVICIO: No. DE INFORME: FECHA DE INSPECCIÓN:
No. DE PARTIDA: No. DE REGISTRO: FECHA DE INFORME:
LUGAR Ó
UBICACIÓN:
No. DE SAP: PLATAFORMA:
MATERIAL/EQUIPO INSPECCIONADO: COMPONENTE:
EQUIPO UTILIZADO Y SERIE: FUENTE DE ENERGÍA: BATERIA ( ) CA ( )
DIÁMETRO Ó LONGITUD: METROS INSPECCIONADOS:
CÓDIGO APLICABLE: PROCEDIMIENTO Y REV.:
TÉCNICA UTILIZADA
TABLA DE RESULTADOS
No, CLA TIPO DE SOLDADURA PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
DE VE FEC ANCHO DE ALTO DE COVEXI
JUN SOL HA RAN FILE CONCAVA GARGANTA PIERNA NOMENCLATURA DE DISCONTINUIDADES
SOLDADURA CORONA DAD
TA D. URA TE
TABLA DE RESULTADOS
No. DE UBICACIÒN LOCALIZACIÒN TIPO DE EVALUACIÒN
ELEMENTO
INDICACIÓN EN GRADOS EN METROS
ANCHO LONGITUD PROFUNDIDAD
DEFECTO
OBSERVACIONES
ACEPTADO RECHAZADO
Nota: La tabla de resultados se aplicara según aplique a junta de soldaduras o a envolvente, tapas, accesorios del recipiente.
NOMENCLATURAS PARA DEFECTOS EXTERIORES NOMENCLATURAS PARA DEFECTOS INTERIORES

AB ABOLLADURA DJ DESALINEAMIENTO DE LA JUNTA
CB CORONA BAJA P PORO
CR COCAVIDAD EN LA RAÍZ
DP DESALINEAMIENTO DE PLACA PI PICADURA PI PICADURA
DC DAÑOS CALIENTES
DC DAÑOS CALIENTES SP SOPORTES CLA CORROSIÓN LIJERA ACTIVA
FP FALTA DE PENETRACIÓN
IV INDICACIONES EN VALVULAS PG POROS EN GRUPO CSA CORROSIÓN SEVERA ACTIVA
R ROTURA /GRIETA
RE REFUERZO EXCESIVO TR TRASLAPES PE PENETRACIÓN EXCESIVA
FT FALTA DE FUSIÓN
MR MUESCAS Y RANURAS CLA CORROSIÓN LIJERA ACTIVA SI SOCAVADO INTERNO
P PORO
FPA FALTA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA CSA CORROSIÓN SEVERA ACTIVA Q QUEMADA
PG POROS EN GRUPO
FT FALTA DE FUSIÓN SC SOCAVADOS/CORDONES
R ROTURA /GRIETA SE SOCAVADOS EXTERNOS
REGISTRO FOTOGRAFICIO
OBSERVACIONES
FICHA Y NOMBRE FICHA Y NOMBRE FICHA Y NOMBRE

ANALISTA SUPERVISOR ABORDO SUPERVISOR PEP
RT-60 REV. 01
PAG.
237 DE 237

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del Carmen, Camp. Tel. 938 131 55 40

MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL NIVEL I Y II

MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL NIVEL I Y II

I. ¿Qué son las pruebas no destructivas? ............................................................................................................ 5

II. Antecedentes históricos............................................................................................................................................. 5

III. Falla de materiales .........................................................................................................................................................6

IV. Clasificación de las Pruebas no Destructivas ................................................................................................9

V. Razones para el uso de PND ................................................................................................................................... 11

VI. Factores para la selección de las PND. ............................................................................................................ 12

VII. Calificación y certificación del personal de PND .................................................................................. 12

CAPITULO I PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN VISUAL ..................................................... 18

I. Descripción de la inspección visual y Óptica................................................................................................18

II. Principios básicos ........................................................................................................................................................18

III. Antecedentes históricos.......................................................................................................................................... 20

IV. Aplicaciones ................................................................................................................................................................... 22

VI. Limitaciones ................................................................................................................................................................... 24

VII. Visión .............................................................................................................................................................................25

VIII. Fundamentos de la luz ........................................................................................................................................ 29

IX. El ojo humano ............................................................................................................................................................... 40

X. Condiciones que afectan la inspección visual ........................................................................................... 45

XI. Métodos de inspección visual .............................................................................................................................. 54

CAPITULO II EQUIPO PARA INSPECCIÓN VISUAL ...................................................... 57

I. Ayudas ópticas para inspección visual ........................................................................................................... 57

MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL NIVEL I Y II

III. Medición dimensional ................................................................................................................................................74

IV. Dispositivos de medición ........................................................................................................................................ 75

V. Dispositivos indicadores de temperatura ....................................................................................................... 87

VI. Microscopios ................................................................................................................................................................. 89

CAPITULO III EQUIPO PARA INSPECCIÓN VISUAL INDIRECTA ................................ 90

I. Boroscopios rígidos ................................................................................................................................................... 91

II. Fibroscopios .................................................................................................................................................................. 95

III. Video probadores o videoscopios (Inspección visual remota) .........................................................101

CAPITULO IV CARACTERISTICAS DE OBJETOS INSPECCIONADOS ...................... 111

I. Textura superficial ....................................................................................................................................................... 111

II. Color y brillo ................................................................................................................................................................... 113

CAPITULO V DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES ........................................ 117

I. Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio................................................. 117

II. Procesos primarios soldadura y fundición .................................................................................................. 135

CAPITULO VI APLICACIONES DE LA INSPECCIÓN VISUAL Y ÓPTICA .................... 154

I. Aplicaciones de la inspección visual para metales ................................................................................ 154

CAPITULO VII DOCUMENTACIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL................................ 213

I. Dibujos ............................................................................................................................................................................. 213

II. Fotografía ........................................................................................................................................................................ 214

III. Fotogrametría ............................................................................................................................................................... 217

MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL NIVEL I Y II

IV. Replicación .................................................................................................................................................................... 218

CAPITULO VIII DOCUMENTOS ...................................................................................... 220

II. Secuencia de la inspección visual .................................................................................................................... 221

III. Inspección visual de soldaduras ...................................................................................................................... 222

IV. Planes de muestreo para la inspección visual ......................................................................................... 224

V. Códigos, normas y especificaciones ............................................................................................................. 227

VI. Procedimientos de inspección .......................................................................................................................... 230

VII. Criterios de aceptación y rechazo .............................................................................................................. 232

VIII. Anexos ....................................................................................................................................................................... 233

REPORTE PRELIMINAR ............................................................................................................................................................237

MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL NIVEL I Y II

I. ¿Qué son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control