IIR IMPRESIÓN 17 Junio 2022 Impresion

Ing.
Bonifacio Alanís Toledo

Contenido
No.
Descripción
Diapositiva
1 Carátula 1
2 Curso de Interpretación de Imágenes Radiográficas 5
3 Principio del Método de Radiografía Industrial 14

4 Principios Geométricos 36
5 Fuentes de Radiación 52
6 Naturaleza de los Rayos X y Rayos Gamma 99
7 Radiación Dispersa 105
8 Calidad Radiográfica 113

Contenido
No.
Descripción
Diapositiva
9 Técnicas de exposición Radiográfica 148
10 Indicadores de Calidad de Imagen (ICI) 167
11 Fundamentos de la Interpretación Radiográfica 232

12 Cuarto oscuro y Técnicas de Procesado 247
13 Ejemplos de Daños de Película por Mal Manejo y Procesado 260
14 Clasificación de Discontinuidades 272
15 Discontinuidades Inherentes 256
16 Radiografías Estándar de Referencia para Fundición de aluminio ASTM E-155 293

Contenido
No.
Descripción
Diapositiva
17 Radiografías Estándar de Referencia para Fundición de aluminio ASTM E-192

341
18 Conceptos Básicos de Soldadura 357

19 Discontinuidades Inherentes de Soldadura 368
20 Discontinuidades Típicas en Base al Proceso de Soldadura por Arco en Orden Descendente

de Ocurrencia
417
21 Radiografía Estándar de Referencia para Soldaduras de Fusión de Acero ASTM E-309 423
22 Reportando la Interpretación Radiográfica 461
23 Códigos, Normas, Especificaciones y Prácticas Recomendadas 469

Ing. Bonifacio Alanís Toledo
Curso de Interpretación
de Imágenes
Radiográficas
*****
5
Objetivo del Curso
Capacitar al participante en:

a) Los principios radiográficos y factores que afectan la
calidad de la imagen radiográfica,
b) La selección y colocación del Indicador de Calidad de
Imagen-ICI (por sus siglas en inglés: IQI),
c) La interpretación de las indicaciones de
discontinuidades típicas de soldadura y piezas de
fundición,
d) La evaluación de las imágenes Radiográficas de
acuerdo a los Códigos, Normas o Especificaciones de
uso común: Código ASME, Código ANSI/AWS D1.1; API
STD 1104, etc. 6
Conocimientos Necesarios
Para Poder Hacer la Interpretación
Para hacer una adecuada interpretación de las indicaciones, el

interpretador debe conocer:
a) El tipo de material que se está inspeccionando.

b) El proceso de fabricación de la pieza.
c) Discontinuidades factibles de encontrar.
d) Localización de áreas con concentración de esfuerzo.
e) Detalles de la geometría de la pieza.
f) Técnicas de exposición empleadas y control de sensibilidad.
g) Códigos o normas aplicables al producto.
h) Conceptos de soldadura, tales como: tipo de unión,
preparación o bisel y en su caso, el proceso de soldadura
empleado. 7
Importancia de la Función Que Desempeña
el Técnico o Supervisor Que Interpreta las
Imágenes Radiográficas.
a) Cualquier discontinuidad omitida puede conducir a una falla

y poner en riesgo una instalación y hasta vidas humanas.
b) Una interpretación errónea puede conducir a rechazos
innecesarios o reparaciones que pueden ser muy costosas
en términos de trabajo, material y tiempo.
c) En la sub-contratación del servicio de RT, el supervisor es el
responsable ante su empresa de que la inspección sea
realizada en forma apropiada.
NOTA: Es necesario tener habilidad, conocimientos,

experiencia, mucha práctica, atención, sentido de análisis,
(no aplica utilizar su criterio, es necesario basarse en las
normas o documentos contractuales aplicables).
8
Datos Históricos de la
Inspección Radiográfica (RT)
Los Rayos X fueron descubiertos en

noviembre de 1895 por el físico alemán
Wilhelm Conrad Röentgen; les dió
ese nombre porque en ese entonces se
ignoraba todo sobre su naturaleza.
Röentgen tuvo la suficiente visión para
darse cuenta de que la radiografía
podría emplearse con fines industriales,
afirmándose que él fue el Primer
Radiólogo Industrial (Radiógrafo).
9
Datos Históricos de RT
En diciembre 22 de 1895 Roentgen En febrero 1896 un hospital de

radiografió la mano izquierda de su EU utilizó los rayos X para
esposa. Primer radiografía, 15 min remover los perdigones de una
10
de exposición. escopeta
Esta radiografía es de la escopeta de Roentgen; es la primera radiografía

industrial (1896). Esta radiografía muestra erosión en los cañones. El
tiempo que estuvo expuesta fue de aproximadamente 12 min.
11
En 1896, el físico francés Antoine

Henri Bequerel descubrió la radiación
emitida por los minerales de Uranio; al
colocar sales de uranio sobre una placa
fotográfica en una zona obscura,
comprobó que dicha placa se
ennegrecía. Al fenómeno de emisión
espontánea de radiación,
posteriormente Marie Curie le dió el
nombre de Radiactividad.
12
En 1900 Paul Urich

Villard, un físico francés
encontró un tercer tipo de
radiación, el cual proviene
de algunos elementos
radiactivos, mismos a los
que llamó Rayos
Gamma.
13
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Principios del Método de

Inspección Radiográfica (RT)
*****
14
Descripción
La inspección Radiográfica es un método de

PND del tipo volumétrico, el cual utiliza
radiación ionizante de alta energía, que al
pasar a través de un material sólido, parte
de su energía se atenúa debido a las
diferencias de espesores, densidad o
presencia de discontinuidades.
15
Arreglo Típico de Una Exposición
FUENTE DE RADIACIÓN
(+)
(-)
MATERIAL
BAJO PRUEBA
PELÍCULA
Aéreas obscuras
(cuando la película ha sido procesada) 16
Descripción
Las variaciones de atenuación o absorción

de la radiación (c o ) en un material, son
detectadas y registradas ya sea en una
pantalla fluorescente o en una película
radiográfica, obteniéndose una imagen o
registro permanente de la estructura
interna de una pieza o componente, la cual
debe ser inalterable.
17
Registro Permanente en Película
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.
18
Principios Básicos de RT
El examen radiográfico se basa en:

 La propiedad que poseen los materiales
de atenuar o absorber parte de la energía
de radiación cuando son expuestos a
ésta; y
 En la propiedad de la radiación c o  para

poder atravesar cuerpos opacos, tal como
el acero.
19
Atenuación Casi Homogénea de la Radiación
(+)
(-)
100% 100% 100%
40% 45% 50% 45% 40%
20
Principio y Analogía en la
Formación de Imágenes
1) Proyección de la sombra de un objeto.
FUENTE DE LUZ OBJETO PANTALLA
2) Formación de la imagen por diferencia de atenuación.
FUENTE DE RADIACIÓN OBJETO PELÍCULA 21

Atenuación de la Radiación
Las diferencias de atenuación de la radiación

en una pieza, producen diferencias en la
ionización del bromuro de plata de la película
radiográfica, lo cual provocará (al revelar la
película) cambios de densidad radiográfica
(grado de ennegrecimiento), y ésto es lo que
dará origen a la formación de las imágenes
radiográficas.
22
La atenuación de la radiación ionizante es:
 Directamente proporcional al espesor y

densidad del material: a mayor espesor y/o
densidad, mayor atenuación y viceversa.
 Inversamente proporcional a la energía del
haz de radiación: a mayor energía del haz de
radiación, menor atenuación y viceversa.
23
Atenuación Vs Espesor Matrl.
(+)
(-)
24
Atenuación Vs Densidad del Mtrl
(+)
(-)
25
Discontinuidades Detectables
(+)
(-)
NOTA: Lo que mejor detecta RT, son
discontinuidades de tipo volumétrico ;
las discontinuidades planares deben
estar paralelas al haz de radiación; las
discontinuidades laminares, no son
detectables por RT.
26
Proyección y Amplificación de Imagen
(Barrenos Iguales, a Distinta Profundidad)
(+)
(-)
27
Proyección y Amplificación de Imagen
(ICIs Iguales, *Distinta sensibilidad*)
(+)
(-)
NOTA: Siempre que sea
posible y con la mano se
tenga acceso, el ICI debe
ser colocado lado fuente:
a la misma altura del lado
de la pieza mas alejada
de la película.
ICI No. 12
ICI No. 12
12
12
12
12
28
Un área obscura (alta densidad) en una

radiografía, puede deberse a un menor
espesor o la presencia de un material de
menor densidad, tal como una escoria en
una soldadura o una cavidad por gas
atrapado (poro) en una pieza de fundición o
en una soldadura por fusión.
29
Un área más clara (menor densidad) en

una radiografía, puede deberse a secciones
de mayor espesor o un material de mayor
densidad, tal como una inclusión de
tungsteno en una soldadura de arco
eléctrico con electrodo de tungsteno y gas
de protección (GTAW).
30
Imágenes Radiográficas Causadas por
Diferencias de Atenuación de la Radiación
31
Usos de la Inspección Radiográfica
Es aplicable para la detección, interpretación y

evaluación de discontinuidades internas en uniones
soldadas, piezas de fundición, piezas forjadas, etc.
También es aplicable para detectar

discontinuidades en componentes de aviones,
submarinos, líneas (tuberías) de conducción,
puentes y plantas de fuerza o poder tales como
hidroeléctricas, termoeléctricas, nucleoeléctricas;
las cuales de no detectarse, podrían provocar
accidentes, daños a maquinaria, paros imprevistos,
etc.
32
Ventajas de RT
 Puede utilizarse en materiales metálicos

y no metálicos; ferrosos y no ferrosos.
 Proporciona un registro permanente de
la condición interna de un material.
 Es más fácil de poder identificar o
interpretar el tipo de discontinuidad que
se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y
errores de ensamble.
33
Limitaciones de RT
 Difícil de aplicar en piezas de geometría muy

compleja o zonas poco accesibles.
 La pieza o zona a radiografiar debe tener acceso
en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar
(perpendiculares al haz).
 Se requiere observar medidas de seguridad para
protegerse contra la radiación: las dosis de
radiación deben mantenerse tan bajas como
razonablemente sea posible (Concepto ALARA).
34
Nuevas Tecnologías: Radiografía Digital
(DR) y Computarizada (CR)
BIBLIOTECA Y BASE DE DATOS DE

DIAPOSITIVAS & VENTANAS DE COSULTA
35
Principios Geométricos
en la Formación de
Imágenes
*****
36
Una radiografía es una sombra de la imagen de un

objeto que fue interpuesto en la trayectoria de un
haz de rayos x o rayos gamma, y la película.
La apariencia de una imagen registrada es

influenciada por la posición relativa del objeto, la
película y por la dirección del haz.
Por estas razones, es muy importante familiarizase

con los principios de la formación de sombras.
37
Debido a que los rayos x y rayos gamma obedecen

las leyes comunes de la luz, la formación de
sombras podría ser explicado de una manera simple
en términos de la luz, aunque la analogía no es
perfecta ya que la radiación presenta dispersión
Suponer como en la figura A, que la luz desde el

punto L cae sobre una pantalla C y que un objeto
opaco O es interpuesto entre la fuente de luz y ella.
38
Principios Geométricos en la
Formación de Imágenes.
39
Ilustración general de los principios geométricos en la
formación de sombras.
40
El grado de penumbra de cualquier sombra depende

del tamaño de la fuente de luz y de la posición del
objeto entre la luz y la pantalla, si más cerca o más
lejos, está uno de otro.
Cuando la fuente de luz no es un punto sino una

pequeña área, la sombra proyectada no es
perfectamente aguda (figura B, C, D), porque cada
punto en la fuente de luz proyecta su propia sombra
del objeto y cada una de estas sombras al traslaparse
son ligeramente desplazadas unas de las otras,
provocando con esto una imagen mal definida.
41
La forma de la sombra podría también diferir de

acuerdo con el ángulo que el objeto hace con los rayos
de luz incidente. Las desviaciones desde la forma
verdadera del objeto como es exhibido en su imagen,
son referidas como distorsión.
La figura de la A a la F muestra el efecto del cambio

del tamaño de la fuente y el cambio de la posición
relativa de la fuente, el objeto y la tarjeta. Del análisis
de estos dibujos, se deduce que las siguientes
condiciones deben cumplirse para producir la sombra
del objeto en forma nítida y exacta.
42
(Amplificación y Penumbra vs Distancias)
Fuente Fuente Fuente

puntual puntual puntual Fuente de
radiación
Haz de
Haz de luz radiación
Haz de luz Haz de luz
Umbra
Objeto (sombra
Objeto completa)
Objeto Objeto
Penumbra
(sombra
parcial)
Medio de
conversión
Imagen Imagen Medio de de la imagen Medio de
Medio de
conversión distorsionada conversión Imagen conversión
de la imagen de la imagen traslapada de la imagen
Diagrama esquemático del efecto en la relación geométrica en la formación de la imagen con fuente puntual y un tamaño de fuente de radiación finita.
a) ampliación de la imagen, b) distorsión de la imagen, y c) traslape de la imagen para fuente puntual de radiación, d) grado de penumbra de la imagen desde una fuente de
radiación de tamaño finito. Lo, distancia fuente objeto; Li, distancia fuente imagen; So, tamaño del objeto; Si, tamaño de la imagen; Ug, penumbra geométrica; F, tamaño del
punto focal; T, distancia objeto imagen.
43
(Relación de Amplificación vs Distancias)
Las sombras proyectadas por el objeto naturalmente

mostrará algún alargamiento porque no está en contacto
con la pantalla. El grado de alargamiento variará de acuerdo
con la distancia relativa desde el objeto a la pantalla y
desde la fuente de luz. La ley que gobierna el tamaño de la
sombra puede ser establecida:
El diámetro del objeto “So” (Do) es al diámetro de la

sombra “Si” (Di) como la distancia desde la luz al objeto
“Lo” (DFO), es a la distancia desde la luz a la pantalla “Li”
(DOP).
So Lo SoLi Do D FO DoD FP
 ó SoLi  SiLo  Si   ó D oD FP  DiD FO  Di 
Si Li Lo Di D FP D FO
44
Sombras Radiográficas
En la Figura 14, los

objetos
circundantes
pueden ser
interpretados ya
sea como una
sombra de dos
círculos (Figura A)
o como la sombra
de una figura en
forma de ocho.
(Figura B). Figura 14 - Dos objetos circulares se pueden proyectar como dos círculos
separados (A), o como dos círculos traslapados (B), dependiendo de la
dirección de la radiación.
45
Cálculo de la Penumbra Geométrica
(Valores Máximos Recomendados de Ug)
El ancho del contorno borroso de las sombras en las

figuras B, C y D es conocida como penumbra geométrica
(Ug). Debido a que la Ug afecta la apariencia de la imagen
radiográfica, frecuentemente es necesario determinar su
magnitud.
El Código ASME Sección V Artículo 2, establece como Ug

máxima recomendada de 0.020 pulg para espesores
menores a 2.00 pulg (para recipientes sujetos a presión y
calderas o generadores de vapor).
NOTA: Son necesarios valores de Ug menores a 0.020 pulg para lograr

obtener la calidad de imagen requerida por la normatividad americana,
principalmente para espesores delgados (menores a una pulgada).
46
De la ley de triángulos
fuente
similares (figura 16) se
puede ver que:
Ug t t
 ó Ug  F
F Do Do
Donde: objeto
Ug: penumbra geométrica.
F: tamaño de la fuente de
radiación.
Do: distancia de la fuente al
objeto. plano de película
t: distancia del objeto lado
fuente a la película.
Figura 16- Construcción geométrica para
determinar la penumbra geométrica.
Penumbra Geométrica Según Código
ASME Sec. V y AWS D1.1
La penumbra geométrica (Ug) de la radiografía debe ser

determinada conforme con:
Fd
Ug 
Donde D
Ug = penumbra geométrica
F = tamaño de la fuente: la máxima dimensión proyectada de la
fuente de radiante (o punto focal efectivo) en el plano
perpendicular de la distancia D desde la soldadura o de un objeto
siendo radiografiado
D = La distancia desde la fuente de radiación a la soldadura o de
un objeto siendo radiografiado.
d = La distancia del objeto o soldadura lado fuente a la película. 48
Interrelación Entre la Distancia Fuente-Objeto (D),
Distancia Pieza-Película (d) y Distancia Fuente-Película (DFP)
d D
Fd
Ug 
Fuente
Fuente D
Donde:
F=Tamaño del punto focal de la fuente DFP
D DFP D=Distancia Fuente-Objeto
d= Distancia de la pieza (lado fuente)- Porta película
película
DFP=Distancia Fuente-Película
d
Fuente
Porta
Fuente
película
DFP
D D DFP
Porta película d Porta

d película 49
Penumbra Geométrica Según Código
ASME Sec. V Artículo 2 y AWS D1.1
Ejercicio 1:
Calcular la penumbra geométrica para la exposición
(doble pared, vista dos paredes) de un tubo de acero
inoxidable que tiene un diámetro exterior de 3 ½ pulg
con un espesor de 1/8 pulg, utilizando una distancia
fuente película de 0.8 metros. La fuente de Ir-192
tiene un punto focal (F) de 0.165 pulg.
a) 0.025 pulg
b) 0.015 pulg
c) 0.020 pulg
d) 0.017 pulg
50
Penumbra Geométrica según Código ASME
Sección V Artículo 2 y AWS D1.1.
Ejercicio 2:
Calcular la distancia mínima fuente-objeto (D) para
radiografiar una placa de una pulgada de espesor que se
encuentra a 200 mm de la película; la fuente de Ir-192 tiene
un punto focal (F) de 0.165 pulg.
a) 68.325 pulg.
b) 73.210 pulg.
c) 85.450 pulg.
d) 71.555 pulg.
Nota: Ver párrafo 8.17.5.3 página 225 del Código AWS D.1.1.
51
Fuentes de Radiación X
y Radiación Gamma
*****
52
Fuentes de Rayos X y Rayos Gamma
(Principal Dispositivo para Obtener una Radiografía)
EQUIPO DE RAYOS GAMMA EQUIPO DE RAYOS X

53
Fuentes de Rayos X y Rayos Gamma
(Principal Dispositivo para Obtener una Radiografía)
Excepto por su origen, los rayos X y rayos Gamma son

exactamente el mismo tipo de radiación.
54
Radiación y Radiactividad
RADIACIÓN c o  : Son ondas electromagnéticas que

viajan en línea recta a la velocidad de la luz, no tienen
carga eléctrica ni masa y su energía es inversamente
proporcional a su  : a menor longitud de onda, mayor
energía:
RADIACTIVIDAD: Es la desintegración espontánea

de los núcleos atómicos de ciertos Isótopos inestables,
acompañada de emisión de partículas radiactivas
(corpusculares) y/o radiación electromagnética.
55
Radiación Ionizante
En la industria se emplean dos tipos de

radiación para la inspección radiográfica:
 Rayos X.
 Rayos Gamma ().
La principal diferencia entre ellos es su origen o

cómo se producen, ya que su efecto es el mismo.
56
Fuentes de Rayos Gamma
57
Tipos de Radiación Nuclear
Los isótopos radiactivos (radioisótopos), se

desintegran emitiendo espontáneamente partículas
radiactivas y radiación electromagnética:
 Radiación Alfa (  ); partícula radiactiva
 Radiación Beta (  ); partícula radiactiva.
 Radiación Gamma (  ); onda electromagnética.
Las partículas  y  no son emitidas

simultáneamente por todos los radioisótopos.
58
Cuando se hace pasar un haz de radiación nuclear a través

de un campo eléctrico, se obtiene que una parte se desvía
ligeramente en un sentido, otra parte se desvía en el
sentido contrario y finalmente, una tercera parte no sufre
desviación.
Pantalla de material
fluorescente (ZnS)
Radiación Beta
Fuente
Radiactiva
 Radiación Gamma
Radiación Alfa
Electrodos
60
Radiación Alfa ()
Características:
 Es idéntica a los núcleos atómicos de Helio (+He)
 Son partículas con una masa (6.62 x 10-24 g)
 Son altamente ionizantes (20 veces > Rayos )
 Son desviadas en un campo eléctrico hacia
Polo (—), ya que es una partícula con carga (+).
 Tienen bajo poder de penetración.
 Su velocidad es de aproximadamente 1/10 de la
velocidad de la luz.
Continúa …
61
Cont…Radiación Alfa ()
Características:
 Pueden ser detenidas fácil y efectivamente

por un material sólido como una hoja de
papel.
 Son emitidas con energías típicas de 5
MeV.
Los isótopos, tales como el Ir—192, Co—60,

Ce—137 y Se—75, NO emiten partículas .
62
Radiación Beta ()
Características:
 Son electrones emitidos desde el núcleo.
 Son partículas con carga negativa.
 Tienen la misma masa que los electrones.
 Su velocidad es de aproximadamente 9/10
de la velocidad de la luz.
 Son desviadas en un campo eléctrico hacia
el polo positivo (+).
Continúa …
63
Cont…Radiación Beta ()
Características:
 Tienen menor poder ionizante que la radiación

 Tienen poco poder de penetración. 
 Pueden ser absorbidas totalmente por algunos
materiales sólidos con espesor de 6.2 mm (1/4”)
o cerca de 0.1 m de aire.
 Principalmente interactúan con los electrones
orbítales de los átomos a lo largo de su
trayectoria.
 Son emitidos con energía del orden de 1 MeV.
64
Radiación Gamma ()
Características:
 Se comporta como onda electromagnética y
como fotón.
 No poseen masa ni carga eléctrica.
 Es emitida desde el núcleo.
 Viajan en línea recta y a la velocidad de la luz.
 No son desviadas por un campo eléctrico.
 Tienen relativamente bajo poder ionizante.
 Tienen un elevado poder de penetración en
materiales sólidos, tal como en el acero y el
concreto.
 Su energía depende del Isótopo en particular. 65
Atenuación de la Radiación α, β y

66
Son fuentes encapsuladas que contienen isótopos

metálicos o también puede ser sales o gases absorbidos
en un bloque de carbón; por su origen pueden ser:
 Fuentes Radiactivas Naturales: Radio-226. Usado

inicialmente en radiografía, pero ya no (entre 1928 y
1941, según Robert F. Mehl).
 Subproductos de la Fisión Nuclear: Cesio (Cs-137),
Bario (Ba-138), Kriptón (Kr-83) y Stroncio (Sr-90).
 Activación por bombardeo con neutrones: Cobalto
(Co-60), Iridio (Ir-192), Tulio (Tm-170) y Selenio (Se-75).
67
Ejemplo de Isótopo Subproducto
de la Fisión Nuclear
Se obtienen por fragmentación de átomos de Uranio

(U-235) después de ser fisionado. El más común es el:
 Cesio-137: Inicialmente fue usado en forma de Cloruro
de Cesio (soluble en agua) que a menudo induce Stress
Corrosion Cracking en el material de la capsula de acero
inoxidable; tiene una vida media alta (30 años); Ahora la
forma de cloruro usualmente es convertida en forma de
un vidrio o cerámica antes de la encapsulación; tiene un
doble encapsulado; emite un rayo gamma de 0.66 Mev; es
frecuentemente usado industrialmente para medir
espesores y densidad. En su proceso de desintegración
decae en Bario (Ba-137)
68
Isótopos Artificiales
(Activación del Co con Bombardeo de Neutrones)
ACTIVACIÓN O IRRADIACIÓN POR BOMBARDEO DE NEUTRONES

REACTOR
ENTRADA SALIDA RADIACTIVO
Cobalto-59 (Estable) Flujo de neutrones Cobalto-60 (Radiactivo)
Algunos núcleos de Co-59

han capturado un neutrón
Cada núcleo de Co-59
y se convierten en Co-60:
Contiene: 27 Protones
27 Protones
32 Neutrones
33 Neutrones
Producción de Cobalto-60 (Co-60) 69

Cobalto-60:
El cobalto-59 es un metal
ferromagnético de color gris, con un
punto de fusión de 1,480 °C. Tiene una
vida media de 5.27 años, emitiendo
una partícula Beta y dos rayos Gamma
principales de 1.17 y 1.33 MeV: 10%
átomos emiten 1 y 1 de 1.33 MeV;
90% átomos emiten 1 , 1 de 1.17 y
otro 1 de 1.33 MeV.
Decae en Ni-60 estable.
Equivalente radiográficamente con
equipo de Rayos X de 2 MeV.
70
Iridio-192: El Ir-191 es un metal muy duro y frágil,

de color blanco y muy parecido al platino. Su punto
de fusión es de 2,350 °C y su densidad es de 22.4
g/cm3. El Ir-192 Tiene una vida media de 75 días y un
mecanismo de decaimiento muy complejo, ya que se
conoce la emisión de hasta 24 posibles Rayos Gamma
desde 0.14 a 1.2 (promedio 0.34 MeV); los más
importantes son 0.31, 0.47 y 0.60 MeV.
 El Ir-192 decae en Platino estable (Pt-192).

 Equivalente con equipo de Rayos X de 600 keV.
71
Tulio-170: La desintegración del núcleo

produce cerca del 3% de 84 keV y 5% de 52
keV de radiación, son rayos blandos similares
a la radiación de un equipo de Rayos X
operando a un rango de 50 a 100 KV. Es el
mejor isótopo para radiografiar metales
delgados de acero con espesor menor a
0.500”; debido a su bajo nivel de energía
puede contenerse en pequeños equipos de
extrema portabilidad.
72
 Selenio-75: El selenio-74 es un metal altamente

tóxico, volátil, reactivo y corrosivo. Su punto de
fusión es de 217 °C y su densidad es de 4.8
g/cm3.
 Tiene una vida media de 119.8 días y una emisión
de Rayos Gamma de 0.137 y 0.265 MeV.
 Rango de espesores de 4 a 30 mm (0.200-
1.130”).
 El Se-75 decae en Arsénico estable (As-75).
 Equivalente con equipo de Rayos X = 300 keV.
 El Selenio proporciona significativamente mejor
calidad de imagen radiográfica que el Ir-192. 73
La Fuente Radiactiva
74
Características Principales
de los Rayos Gamma
ISÓTOPO
CARACTERÍSTICAS
Co-60 Ir-192 Se-75 Cs-137
Nombre Cobalto Iridio Selenio Cesio
Vida media 5.27 años 75 días 120 días 30 años
Emisión Rayos Gamma (MeV) 1.33 y 1.17 0.31; 0.60 0.28 0.66
Equivalente en Rayos X (MeV) 2 0.6 0.3 0.8
Emisividad (R/H) por Ci a 1m 1.30 0.55 (0.48)* 0.18 0.32
Actividad específica (Ci/gr.) 300 400 --- ---
Rango espesores para radiografiar
(en acero al carbono) 0.8— 8” 0.25 - 3” 0.2 - 1.1” ---
Tiempo de activación 5 años 25 días ? ---
* Nota: ANSI N 432 Proporciona un valor de 0.48
75
Equipos de Inspección con
Contenedor AEA Technology Modelo

TEN680 y “carrito” para transportar,
incluye cables de control, reel y
Contenedor de trabajo, almacén y cables de exposición.
transporte para fuente de Ir-192 Para fuente radiactiva de Co-60
76
Contenedor AEA Technology Modelo

660B DELTA para Ir-192 y Se-75
77
Contenedor AEA Technology Modelo 880

DELTA para Ir-192 y Se-75.
Con capacidad para 150 Ci; contiene 19.5
Kg de uranio decaído (empobrecido)
78
Contenedor para Fuente de Co-60 con
Capacidad para 300 Ci
Construido de Acero Inoxidable y Titanio 79

Accesorios para la Inspección con
Unidades de control para el contenedor sistema

tipo pistola con odómetro (contador de vueltas) y sin odómetro
Mangueras de salida o tubos guía para

la fuente, estas mangueras son
interconectadas entre sí.
En la manguera del frente se observa el
“tope” donde llega la fuente y se puede
colocar un colimador. 80
Colimadores para Rayos Gamma
(Sirven para Direccionar el Haz de Radiación)
Los colimadores dirigen el haz de

radiación durante la toma
radiográfica e incrementa las
condiciones seguras de operación al
reducir exposición a la radiación del
personal técnico.
Son fabricados principalmente de
tungsteno y de plomo.
Colimador Material Diámetro Longitud Peso Ángulo del haz Atenuación

A Plomo 89 mm (3 ½”) 130 mm (5 1/8”) 6.80 kg 20° x 60° Panorámico 1/400 — Ir; 1/7 — Co
B Tungsteno 57 mm (2 ¼”) 83 mm (3 ¼”) 1.9 kg 20° x 360° Panorámico 1/222 — Ir; 1/16 — Co
C Plomo 89 mm (3 ½”) 130 mm (5 1/8”) 6.8 kg 60° x 30° lateral 1/400 — Ir; 1/7 — Co
D Tungsteno 64 mm (2 ½”) 144 mm (4 ½”) 4.3 kg Lateral cono 60° 1/333 — Ir; 1/6 — Co
E Tungsteno 51 mm (2.0”) 89 mm (3 ½”) 1.9 kg Lateral cono 60° 1/111 — Ir; 1/4 — Co
81
Producción de los Rayos X
Los Rayos “X” se producen al chocar un haz de

electrones de alta energía con un material
metálico, tras lo que se producen fotones debido a
la desaceleración brusca de los electrones
impactados.
Los Rayos “X” son una forma de radiación
electromagnética con una longitud de onda muy
pequeña en el ámbito de 250 Ångströms y
menores, niveles de energía por arriba de 12 keV.
82
(Interacción del Electrón con Electrones Orbitales)
Un electrón en el nivel
K tiene la energía mas
baja posible. Con el
aumento de la
distancia del núcleo (K,
L, M, N, O; n=
1,2,3,4,5) la energía
de un electrón en el
nivel aumenta.
83
(Interacción del Electrón con el Núcleo)
Proceso Bremsstrahlung (desaceleración brusca del electrón).

ELECTRON EMERGENTE
200 KEV
NUCLEO
RAYO X
200 KEV
La energía del electrón es absorbida por el núcleo, pero es

inmediatamente radiada como un rayo X de energía igual o
menor a la energía cinética del electrón. 84
Generación de los Rayos X
(Interacción del Electrón con el Átomo)
Los picos característicos

o Rayos X característicos
son formados al “caer”
electrones en los
“huecos” dejados
Espectro vacantes por los
“contínuo”, electrones orbitales los
“blanco” o de cuales fueron
Bremmstrahlung expulsados en el blanco
o tarjeta. Esta radiación
discontínua es de poca
energía.
La Radiación de Frenado (Bremmstralung), se produce por la interacción de los

electrones con el campo eléctrico nuclear al chocar contra el blanco o tarjeta
ubicada en el ánodo.
Tubo de Rayos X
(Fuentes de Baja Energía de Radiación)
Está constituido básicamente por:

a) Un cátodo, el cual contiene un filamento (normalmente
de Tungsteno) que genera los electrones.
b) Un colimador o copa focalizadora que evita la
dispersión de los electrones y los dirige como un haz
hacia el ánodo; es de hierro o de níquel puro.
c) Un medio de aceleración de los electrones a una alta
velocidad, por medio de una diferencia de potencial.
d) Un ánodo que contiene un material que recibe el
impacto de los electrones, llamado blanco o tarjeta, es
de tungsteno, oro o platino incrustado en cobre.
86
Tubo de Rayos X
87
Tubo de Rayos X
Entre el cátodo y el ánodo se establece una diferencia

de potencial de varios kilovoltios Kv) lo que ocasiona
que los electrones generados en el filamento (por el
flujo de la corriente eléctrica de unos cuantos
miliampers, “mA”), sean acelerados hacia el ánodo y
que al interactuar con los electrones orbitales o el
núcleo de los átomos del blanco, parte de la energía
cinética será transformada en radiación
electromagnética (Rayos X).
88
Tubo de Rayos X
89
Equipo de Rayos c
Consola y controles típicos:
90
Equipo de Rayos c
Consola y controles típicos:
91
Tubos de Rayos X de Baja Energía
92
Acelerador Lineal de 12 MeV.
93
Resotrón, 2 MeV
Betatrón, 25 MeV Van de graaff 2.5 MeV Generador Electrostático

Tubo de Rayos X
Este proceso es poco eficiente, ya que aproximadamente

menos del 3% de la energía cinética adquirida por
los electrones se convierte en radiación X, en tanto
que la diferencia se pierde como radiación ultravioleta y
calor, el cual debe ser disipado adecuadamente.
A mayor velocidad de los electrones, se obtiene una
mayor energía de los Rayos X producidos y también un
mayor número de estos; ello depende de la diferencia de
potencial (kV): un incremento en el kilovoltaje
reduce la longitud de onda de la radiación emitida, por
lo que se vuelve más penetrante.
95
Tubo de Rayos X
La intensidad de los Rayos X está relacionada

con el número de electrones que golpean el
blanco; esta cantidad depende de la corriente
(mA) en el filamento.
Un incremento en el miliamperaje aumenta la

intensidad de la radiación emitida sin modificar la
longitud de onda del haz.
96
Regulación de la Intensidad (No. de Rayos)
y Penetración (Energía) de la Radiación X
Figura 2
Figura 1
Efectos de un aumento de la tensión en el tubo (kV):
Efecto de un aumento de la intensidad (mA) de la corriente
de electrones (corriente catódica): aumento sensiblemente 1. Aumento de la intensidad de la radiación X de toda
uniforme de la intensidad de la radiación X de toda longitud longitud de onda.
de onda
2. Aumento mas acusado para las longitudes de onda
a = curva para intensidad baja pequeña
b = curva de intensidad alta 3. Aparición de rayos de longitudes de onda mas corta
a = curva de bajo kV
b = curva para elevando kV
I = intensidad de la radiación X| 97
 = longitud de onda de los rayos X
Tubo de Rayos X
Dependiendo del tamaño del punto focal obtenido, los tubos de

rayos x son algunas veces clasificadas en tres grupos:
 Tubos de rayos x convencional con tamaños de punto focal entre
2 x 2 mm (0.080 x 0.080 pulg) y 5 x 5 mm (0.200 x 0.200 pulg).
 Tubos de rayos x Minifocus con tamaños de punto focal en
rangos de 0.2 mm (0.008 pulg) y 0.8 mm (0.030 pulg).
 Tubos de rayos x Microfocus con tamaños de punto focal en el
rango de 0.005 mm (0.0002 pulg) y 0.05 mm (0.002 pulg).
¿Qué dice ASME acerca del tipo de Radiación a utilizar?
 T-272 ASME Sec. V: La energía de la radiación empleada para

cualquier técnica radiográfica debe cumplir los requerimientos de
densidad e imagen del ICI (IQI).
Handbook Radiographic Testing Vol. 4

Naturaleza de los
Rayos X y
Rayos Gamma
*****
99
Naturaleza de los Rayos X
100
Naturaleza de los Rayos Gamma
Los rayos Gamma son similares en sus características

a los rayos X, muestran las mismas similitudes y
diferencias que tiene la luz visible con los rayos X. Se
distinguen de los rayos X por su fuente (origen), en
vez de por su naturaleza.
Son emitidos por la desintegración del núcleo de

sustancias radiactivas; la calidad (longitud de onda o
penetración) e intensidad de la radiación no puede ser
controlada por el usuario.
101
Naturaleza de los Rayos Gamma
Algunos isótopos radiactivos, tal como el radio, emiten

rayos Gamma en forma natural; otros como el cobalto-
60 e Iridio-192, son Isótopos artificialmente
producidos.
En radiografía industrial, los isótopos radiactivos

artificiales son usados casi exclusivamente como
fuentes de radiación gamma.
La principal diferencia entre los Rayos X, los Rayos

Gamma y la luz, es su penetración. Su localización se
muestra en el espectro de ondas electromagnéticas.
102
Espectro de Ondas Electromagnéticas
103
Longitudes de Onda de las
Radiaciones Electromagnéticas
La  de la radiación electromagnética se puede expresar

en m, cm, mm, micrómetros, nanómetros y en
Angströms.
 micrómetro (1 µm = 1/1000 mm)
 nanómetro (1nm = 1/1000 µm)
 Ångström (1 Å = 1/10 nm)
La energía de la radiación se puede expresar en Mev,
Kev o ev. El electrón volt se define como "la cantidad de
energía adquirida por una partícula cuya carga (1.6 x 10
–19 C) es igual a la del electrón, cuando se mueve de un
punto a otro entre los que existe una diferencia de

potencial de un volt". 104
Radiación
Dispersa o
Secundaria
*****
105
Radiación Dispersa
Cuando un haz de rayos x o rayos gamma golpea o

impacta cualquier objeto, parte de la radiación es
absorbida, parte es dispersada y otra parte pasa en
forma recta a través del objeto.
Los electrones de los átomos que constituyen el objeto,

dispersan la radiación en todas direcciones como cuando
la luz es dispersada por una niebla.
Muchas de las longitudes de onda de la radiación, son

incrementadas por el proceso de dispersión y por esa
razón la dispersión es siempre, más blanda o menos
penetrante que la radiación primaria.
106
Radiación Dispersa por Reflexión Lateral
Radiación dispersa por reflexión lateral.
Objeto a
Radiografiar
Pantalla
107
Radiación Dispersa por Objeto
Radiografiado
Cualquier material ya sea la pieza, el porta películas,

la pared o el piso que recibe la radiación directa, es
una fuente de radiación dispersa la cual reduce el
contraste.
En el radiografiado de materiales gruesos, la
radiación dispersa forma el mayor porcentaje de la
radiación total que alcanza a la película; por ejemplo
en el radiografiado de un espesor de ¾ pulg de
acero, la radiación dispersa de la pieza es casi el
doble de la intensidad de la radiación primaria que
alcanza a la película.
108
Radiación Dispersa Por Objeto
Radiografiado
Objeto a
Radiografiar
Radiación dispersa
Pantalla
109
Radiación Dispersa Posterior
Radiación que es dispersada por mas de 90° con respecto al

haz de incidencia, es decir , hacia atrás con respecto a la
dirección general de la fuente de radiación (ASTM E 1316-
02).
Analizar los párrafos del Código ASME BPV Sec. V Artículo 2:
T-223 “Radiación dispersa posterior.”

T-284 “Dispersión posterior excesiva.”
NOTA: Párrafo 8.17.8.3 página 225 de AWS D.1.1: debe ser usado un símbolo
de plomo “ B” de 7/16 de alto y 1/16 pulg de espesor adherido atrás de cada
porta películas. Si la imagen de la “B” aparece en la radiografía, ésta debe ser
considerada inaceptable.
110
Radiación Dispersa Posterior
RADIACIÓN PRIMARIA
MUESTRA A
INSPECCIONAR
PANTALLA
RADIACIÓN DISPERSA
POSTERIOR
PARED POSTERIOR
111
Radiación Dispersa
Cualquier otro material tal como

una pared o el piso, sobre el
lado de la película, podría
también dispersar una cantidad
apreciable de los Rayos X
posterior a la película,
especialmente si el material
recibe la radiación directa de la
fuente de Rayos X o Rayos
gamma. Esto es referido como
radiación dispersa posterior. La radiación dispersa posterior puede originarse en el piso
o en la pared. Deberá emplearse máscaras o diafragmas.
El respaldar con plomo el porta películas puede proveer
una protección adecuada.
112
Calidad
Radiográfica
*****

Calidad de Imagen Radiográfica
El éxito de la Inspección Radiográfica, está en el empleo

de una técnica adecuada y de la obtención de una alta
calidad de la imagen, para permitir una correcta
interpretación y posterior evaluación de las indicaciones
encontradas en la pieza sometida a inspección.
La CALIDAD de la imagen radiográfica está en función
de:
1. La densidad Radiográfica.
2. Del contraste Radiográfico.
3. De la definición o Detalle.
4. De la sensibilidad Radiográfica.
114
Película Radiográfica Industrial
Antes de hablar de la densidad radiográfica es importante

conocer algunos aspectos sobre la película radiográfica.
Es el medio de registro más comúnmente empleado en la
inspección radiográfica, aunque actualmente se cuenta
con una gran variedad de medios de registro, tales como
cinta de video, registro en película polaroid (instantánea)
en papel fotográfico, digitalización de imágenes en CD’s
(CD-R, CD-RW), etc.
115
La película radiográfica consiste de

una hoja delgada de plástico o
acetato transparente flexible,
cubierta por uno o ambos lados con
una emulsión—gelatina que contiene
un compuesto de plata sensible a la
radiación. Generalmente la emulsión
está revestida en ambos lados de la
base en capas cerca de 0.001” de
grueso.
Obsérvese los granos de bromuro de
plata a 2,500 aumentos, en una
emulsión de película.
116
Una película radiográfica está compuesta de lo siguiente:

Un soporte de triacetato de celulosa o poliéster, (d)
En uno o ambos lados del soporte se han aplicado:
 Una capa exterior de gelatina endurecida que protege la
emulsión (a);
 Una capa de emulsión compuesta principalmente de cristales de
bromuro de plata dispersos (b); y,
 Una capa muy delgada llamada “sustrato” que asegura la
adherencia de la emulsión a la base (c).
a
b
c
c
b
a 117
(Emulsión de Bromuro de Plata)
Emulsión en ambos lados:
Duplica la cantidad de
bromuro de plata sensible a la
radiación, y aumenta así la
velocidad, reduciendo el
tiempo de exposición.
Emulsión en solo un lado: Sección transversal de la emulsión sin procesar
Provee la visibilidad mas alta

en el detalle.
118
La emulsión de bromuro de plata es sensible a:

a) Los Rayos X.
b) Los Rayos Gamma.
c) La luz visible.
El efecto de ionización causado, no puede ser
detectado por métodos físicos ordinarios (imagen
latente).
Al ser tratada en una solución química llamada
Revelador, los granos de bromuro de plata son
convertidos en plata metálica en tonalidades de color
gris/ negro, que constituye la formación de la imagen.
119
Las características importantes de la película radiográfica son:
1) Velocidad de la película, la cual depende del..

2) Tamaño de grano del bromuro de plata, y
3) Gradiente o contraste radiográfico.
Estas características pueden determinarse en las curvas

características o sensitométricas de cada película, también
llamadas curvas H&D (Ferdinand Hurter and Vero Charles
Driffield, las hicieron y fueron los primeros en usarlas en
1890).
NOTA: Párrafo 8.17.11.1.1 página 226 del AWS D1.1: La densidad medida
debe ser densidad H&D (densidad radiográfica), la cual es una medida del
ennegrecimiento de la película.
120
Curva Característica o H&D
4.0
Hombro
Representan la respuesta de una
película a la exposición a la 3.0
radiación. Expresa la relación
entre el logaritmo de la exposición D
Densidad
relativa y la densidad resultante. 2.0 Región
El gradiente: se define como la lineal
pendiente de una línea recta que 1.0

une a dos puntos de densidades E
Pie
específicas tan  ≥ 
0
D log E
Gradiente  Niebla
E densa
121
Velocidad de la película: Es la exposición a la

radiación que una película necesita para obtener una
densidad dada.
Se dice que una película es “lenta” cuando requiere de
una exposición prolongada y por lo tanto de más
tiempo; en forma contraria, una película rápida
requiere de una exposición breve por lo que el tiempo
requerido será menor.
Es un término relativo que se refiere únicamente a la
comparación en la respuesta a una misma exposición
entre películas diferentes.
122
La velocidad de la película radiográfica está determinada

por el TAMAÑO DE GRANO de la emulsión, ya que si
el grano es grande, es fácilmente ionizable por la
radiación, aún cuando toque un solo punto; por lo que la
exposición necesaria será menor.
TAMAÑO DE VELOCIDAD DE LA
GRANO PELÍCULA
Grueso Rápida
Fino Lenta
Las películas de grano fino proveen imágenes de mayor

definición y por ende mayor sensibilidad.
123
Definición Vs Tamaño de Grano
124
Exposición: Es la cantidad de radiación que llega a

cierta área de la película.
E = I x t [ (mR/h) (h) = mR ]
Esta exposición significa la cantidad de radiación que

llega a una determinada zona de la película, la cual
determinará la densidad radiográfica que se obtenga
en ella.
Los fabricantes de película industrial indican la

cantidad de radiación (exposición) que se requiere en
cada tipo de película para obtener una cierta
densidad. 125
Exposición Requerida para Películas
Según la Densidad Radiográfica Deseada
Películas industriales para Rayos x Aproximaciones de exposiciones deseadas
Clase Fabricante 2.0 H & D* 2.5 H & D* 3.0 H & D* 3.5 H & D*
Características
ASTM equivalente Ir 192 Co 60 Ir 192 Co 60 Ir 192 Co 60 Ir 192 Co 60
1 Velocidad baja, NDT 35 11 30.8 14.2 39 17.6 49.3 21.2 59.4
Muy baja Gevaert D2 12 30 15 38 19 46 22 56
Granulación, Muy Kodak R (D) 9 28 11.3 34.5 13.8 42 16.1 48
alto contraste NDT 45 6 14 7.5 17 9.3 21 11.2 25
Kodak M 4.5 12.9 5.5 15.5 6.6 18.8 7.6 21.7
Gevaert D4 3.4 8.4 4.3 10 5.3 12 6.5 14
Kodak T 2.3 5.8 3 7.1 3.8 8.9 4.4 11
NDT 55 2 4 2.6 4.8 3.2 5.6 4.1 6.4
Fuji IX 50 3.1 6.9 3.8 8.6 4.6 10.0 5.4 12
Fuji IX 80 1.4 3.0 1.9 4.0 2.4 5.0 2.9 6.2
1-2 Gevaert D5 1.6 3.6 2.1 4.6 2.6 5.8 3.2 7
NDT 65 1.1 2.3 1.4 2.9 1.7 3.4 2.2 4
2 Media velocidad Gevaert D7 0.9 2 1.2 2.6 1.4 3.2 2 4
Baja granulación NDT 70 0.62 1.7 0.78 2 1 2.4 1.2 2.6
Bajo contraste Kodak AA 1 2.1 1.3 2.8 1.6 3.6 2 4.3
NDT 75 0.38 0.75 0.44 1 0.51 1.3 0.58 1.6
Fuji IX 100 0.73 1.4 0.99 1.9 1.3 2.4 1.6 3.0
3 Alta velocidad Fuji IX 150 0.44 0.88 0.57 1.1 7.0 1.4 0.85 1.7
Alta granulación Kodak
Medio contraste No hay pantalla
*Usando el proceso recomendado por el fabricante con 0.005” de la pantalla frontal y

0.010” de la pantalla posterior de plomo.
126
Densidad Radiográfica
Densidad Radiográfica: Es el grado de

obscurecimiento o ennegrecimiento que
presenta una imagen radiográfica;
esencialmente es una medida de la intensidad
de la luz transmitida a través de la película,
comparada con la luz incidente del lado opuesto
al observador. Y puede ser calculada de la forma
siguiente:
I0
D  log
It
127
Densidad Radiográfica
Los factores que afectan la densidad radiográfica son :

 Densidad del material radiografiado
 Espesor del objeto a radiografiar.
 Tiempo de exposición.
 Tiempo y condiciones de revelado.
Se puede medir con un equipo digital llamado
densitómetro o juzgar (valorar) por comparación
utilizando una película escalonada de densidades, según
párrafo T-225 del Artículo 2 del Código ASME Sec. V.
Párrafo 8.17.11.1.1 página 226 AWS D1.1: La densidad
H&D debe ser medida.
128
Densitómetros
Película Patrón Escalonada
Límites y Variaciones de Densidad
(Artículo 2, Código ASME Sec. V Edición 2019)
Límites. La densidad transmitida en la película a través de

la imagen radiográfica del cuerpo del ICI de agujeros
adyacente al agujero esencial o adyacente al alambre
designado y el área de interés, debe ser:
 1.8 mínimo para radiografías hechas con Rayos X
 2.0 mínimo para radiografías hechas con Rayos gamma.
 1.3 mínimo en cada película para vista compuesta en
exposición de película múltiple.
 4.0 máxima para película sencilla o compuesta,
radiografías hechas con Rayos X o Rayos gamma.
Nota: Confirmar datos de AWS D1.1, en párrafo 8.17.11 (Básicamente

son los mismos límites de densidad que el Código ASME). 131
Requisitos de Densidad Radiográfica
(Artículo 2, Código ASME Sec. V Edición 2019)
Variaciones de Densidad: Si la densidad de la radiografía

en alguna parte del área de interés varía por más de menos
del -15% o más del +30% de la densidad obtenida en el
cuerpo del IQI de agujero o adyacente al alambre designado
del IQI de alambre, dentro de los rangos de densidad
mínima/máxima permitida en los límites de densidad,
entonces, un IQI adicional debe usarse para cada área
excepcional o áreas y la radiografía debe tomarse de nuevo.
Nota: El código AWS D1.1 no considera este requisito, solo
considera cierta variación en transiciones de espesor de soldadura,
párrafo 8.17.11.1.2 página 226.
132
Clasificación de las Películas
De acuerdo a la norma ASTM E 1815: Standard Test

Method for Classification of Film Systems for Industrial
Radiography, las películas radiográficas se clasifican en
los siguientes grupos:
Tipo de Velocidad
Clase Sistema ASTM Velocidad Contraste Tamaño
Película ISO
B I Lenta Muy alto Muy fino 64
E II Media Alto Fino 320
F III Alta Medio Grueso 400

133
Selección de la Película
Ejemplo de películas AGFA-GEVAERT:
Notas:
(1) de acuerdo con ASTM E-1815.
(2) De acuerdo con ISO 5579 134
(3) De acuerdo con BS 2600
Pantallas Intensificadoras
Son láminas delgadas de metal o sustancia cristalina,

entre las que se coloca la película radiográfica y su
función principal es:
 Intensificar la acción ionizante de la radiación, al
emitir electrones libres o luz visible (azul, verde o
violeta) que imprimen la película.
 Reducir el tiempo de exposición a valores
prácticos.
 Filtrar la radiación incidente y atenuar (absorber) la
radiación dispersa y de baja energía.
135
Ejemplos:
La película radiográfica se coloca entre las pantallas
frontal y posterior.
Pantallas Intensificadoras de Plomo

136
Pantallas Intensificadoras de Plomo
(Sección 13 de ASTM E-94 Citada por AWS D1.1)
La función de la pantalla frontal es:

 Incrementar la acción ionizante de la radiación, mediante
la emisión de electrones.
 Filtrar la radiación de baja energía.
El espesor de la pantalla es de 0.005” para Iridio-192 y de
0.010” para Co-60.
La función de la pantalla posterior es:
 Reforzar la acción ionizante de la pantalla frontal
 Absorber la radiación dispersa posterior.
El espesor nominal de la pantalla es de 0.010” para Iridio-192
y para Co—60.
137
Las pantallas intensificadoras reducen entre un 20 y un

40% el tiempo de exposición de la película sin pantallas.
Para Rayos X, el efecto de intensificación es más
eficiente para potenciales por arriba de 150 kV (ASTM
E1742-06 y Handbook Vol. 4 de RT); por debajo de 150
kV, el nivel de absorción es mayor que el nivel de
intensificación.
A voltajes bajos de Rayos X no se emplean
pantallas intensificadoras.
Las pantallas intensificadoras de plomo son las más
ampliamente utilizadas y son las recomendadas por la
mayoría de las normas y códigos. 138
Tipos de Pantallas Intensificadoras
1. Metálicas: Plomo aleado, óxido de plomo, tántalo ó

tantalio, cobre, oro, uranio inactivo y compuestas (cobre,
aluminio y plomo). El ASTM E 94 describe su uso.
2. Fluorescentes: Tungstanato de calcio, oxisulfuro de
lantano y gadolinio, sulfato de estroncio o bario.
3. Fluorometálicas: Metálicas + fluorescentes.
Las pantallas fluorescentes tienen poco uso en radiografía
industrial ya que proporcionan una pobre definición, debido a que
la luz emitida es difusa y produce un efecto de “moteado”, no
obstante los tiempos de exposición son más cortos que los usados
con pantallas de plomo.
T-232 del Artículo 2 Código ASME: Pueden ser usadas pantallas

intensificadoras cuando sea efectuada la inspección radiográfica. 139
Luz y radiación ultravioleta de una pantalla típica fluorescente,

extendida mas allá del haz de Rayos X que excita la
fluorescencia.
Rayos X
(Fluorescencia) 140
Luz Visible
Contraste Radiográfico
Es la diferencia de densidades entre dos zonas

adyacentes en una imagen radiográfica. Depende
de:
 Contraste del objeto. Es la relación de la
intensidad de la radiación transmitida a través
de diferentes espesores.
 Contraste de la película. Es la habilidad para
detectar y registrar diferentes intensidades de
radiación (rango de densidades).
141
Contraste del Objeto
Otro ejemplo es que al radiografiar una misma muestra, pero con

diferentes kilovoltaje, se observará lo siguiente:
Ejemplo A (bajo kilovoltaje) Ejemplo B (alto kilovoltaje)
Gráfica de Gráfica de
densidad densidad
B B
A
A A
A
B
Densidad
Densidad
Radiografía B Radiografía
A B A B
Delgado Grueso Delgado Grueso
142
Contraste de la Película y Latitud
La Latitud es el rango de
espesores que pueden ser
adecuadamente registrados en
una película radiográfica.
La latitud está estrechamente
relacionada con el contraste,
pero en sentido opuesto: una
radiografía con mayor
contraste tiene una menor
latitud. Mejor Latitud
exposición a 220 kV
Mejor Contraste
exposición a 120 kV
143
Definición Radiográfica o Detalle
La definición radiografica se refiere a la agudeza de

la imagen, es decir, a la delineación de los
contornos. Y básicamente es afectada por:
 Tamaño del punto focal.

 Distancia de la fuente a la película radiográfica.
 Tipo de pantalla intensificadora.
 Tipo de película.
 De la energía de Radiación.
 Geometría del arreglo fuente-pieza.
144
En este ejemplo la
radiografía “A” muestra un
A
alto contraste, pero muy
pobre definición (se ve
difusa); en la radiografía “B”
se observa un bajo contraste,
pero mejor definición o
B
detalle en el contorno de la
pieza inspeccionada.
145
En estos otros ejemplos en

la radiografía “C” se muestra
muy buena definición o
detalle en el contorno de la
pieza; en la radiografía “D”
se observa una imagen
borrosa, debido a una pobre
definición o detalle.
En el ejemplo “D” no hubo
un adecuado contacto entre
la pieza y la película. C D
146
Otro caso de borrosidad se muestra en estos ejemplos,

donde en “E” presenta una imagen difusa por la penumbra
causada por no estar en contacto la pieza con la película.
En la muestra “F” se aprecia una adecuada definición.
147
E F
Técnicas de Exposición
Radiográfica
*****
148

Técnicas de Exposición Radiográfica
Las técnicas de exposición más usadas son:

 Pared sencilla, vista sencilla.
 Doble pared, vista sencilla.
 Doble pared, vista dos paredes.
 Exposición con película múltiple.
La selección de cada técnica de exposición
dependerá de las características propias de cada
pieza a inspeccionar.
Todas las técnicas pueden ser aplicables a soldaduras
en tubería, placas, estructuras, piezas fundidas,
forjadas, laminadas, extruidas, etc. 149
Técnica de Pared Sencilla
El Código ASME Sección V, Art. 2, párrafo T-271, menciona

que “siempre que sea práctico, se deberá usar una técnica
de pared sencilla”, que consiste en que la radiación pasa a
través de solamente una pared de la soldadura (material),
la cual es vista para aceptación en una radiografía.
Este espesor de pared puede ser uniforme o presentar
variaciones, se aplica a piezas en las que se tiene acceso
por ambos lados.
Pieza a
inspeccionar
Fuente de radiación
Chasis con
película radiográfica
150
Técnica de Pared Sencilla
El Código ASME recomienda, para el caso de tubería, los

siguientes arreglos para la exposición radiográfica.
 Técnica de exposición: Arreglo de Exposición -A
Pared sencilla.
Película
 Vista radiográfica:
Pared sencilla.
 Diámetro de la tubería:
Mayores de 3 ½ pulg. Fuente
 Marcas de localización:
Cualquier lado.
151
152
Técnica de Exposición Panorámica
para un Recipiente Grande
Fuente
Todos los porta películas

expuestos simultáneamente
153
Exposición Panorámica para un Arreglo
de Artículos Similares
Película
Pieza
Fuente
154
Técnica Radiográfica de Pared Sencilla
Arreglo donde la fuente de radiación no está centrada a la

tubería y se deben de realizar un número de tomas suficientes
para cubrir el 100% de la circunferencia.
 Técnica de exposición: Arreglo de Exposición -B

Pared sencilla.
Pared sencilla. Fuente
Mayores de 3 ½ pulg.
Del lado de la película.
Película 155
Técnica Radiográfica de Pared Sencilla
La fuente de radiación está ubicada por la parte exterior de la

tubería y por el interior se coloca la película radiográfica; se
deberán realizar un número de exposiciones suficientes para
cubrir toda la soldadura. Arreglo de Exposición -C
 Técnica de exposición: Fuente
Pared sencilla.
Pared sencilla.
 Diámetro de la tubería: Película
Cualquiera.
Lado de la fuente.
156
Ejemplos de técnica de exposición de pared sencilla
Arreglos recomendados para la inspección radiográfica de varios tipos de uniones de soldadura de

filete a) filete sencillo en unión en T b) filete sencillo, unión T con cuña igualadora. c) Dos uniones
sencillas de filete adyacentes radiografiadas simultáneamente d) doble filete, unión en T e) unión en
esquina con película colocada en la superficie interna f) unión en esquina con película colocada fuera
de la superficie g) y h) vista alternativa para unión a traslape de doble soldadura.
ASM HANDBOOK VOLUME 15717
Procedimientos radiográficos recomendados para diseños de
unión con penetración parcial a) ranura en doble V b)
ranura doble V descentrada c) esquina d) esquina e) esquina f)
esquina g) esquina h) esquina i) 135 grados esquina j) esquina
135 grado k) unión en T con ranura i) unión en T
158
Nondestructive Testing Handbook Volume 4

Técnica Radiográfica de Doble Pared
Cuando no sea práctico utilizar una técnica de pared

sencilla, una de las siguientes técnicas de doble pared
debe ser usada:
 Vista Pared-Sencilla: La radiación pasa a través de dos

paredes y solamente la soldadura (material) sobre el lado
de la película, es vista para aceptación en una radiografía
 Vista Pared-Doble: Para materiales y soldaduras con
diámetro nominal externo de 3½” (89 mm) o menores,
se usará una técnica en donde la radiación pasa a través
de dos paredes y la soldadura (material) en ambas
paredes es vista para aceptación sobre la misma
radiografía. 159

tubería y diametralmente opuesto se coloca la película
radiográfica; realizar un número de tomas suficientes si se
desea radiografiar toda la soldadura.
Arreglo de Exposición -D
 Técnica de exposición:
Ubicación
Doble pared (al menos opcional de
la Fuente
3 exposiciones).
Pared sencilla.
Cualquiera.
161
Película

tubería y diametralmente opuesto se coloca la película
radiográfica; muy similar al arreglo D, pero la fuente radiactiva
no se coloca sobre la soldadura.
 Técnica de exposición: Arreglo de Exposición -E
Ubicación
Doble pared (al menos opcional de
3 exposiciones). la Fuente
Pared sencilla.
Cualquiera.
162
Película
Arreglo para diámetros de tubería de 3½ pulg (89 mm) o

menores: La fuente de radiación está ubicada por la parte
exterior y alejada de la tubería desplazada del plano de la
soldadura en un ángulo suficiente para separar las imágenes
de las soldaduras.
Arreglo de Exposición -F
 Técnica de exposición:
Fuente
Doble pared (al menos
2 exposiciones).
Doble pared (óvalo o elipse)
3½ pulg (89 mm) o menores.
Cualquier lado.
163
Película
Arreglo para diámetros de tubería de 3½ pulg (89 mm) o

menores, la fuente de radiación está ubicada por la parte
exterior y alejada de la tubería perpendicular a la soldadura
para que las imágenes estén superpuestas.
 Técnica de exposición: Arreglo de Exposición -G
Doble pared (al menos Fuente
3 exposiciones).
Doble pared (superpuestas)
3½ pulg (89 mm) o menores.
Cualquier lado.
164
Película
Técnica de Exposición con
Película Múltiple
Consiste en utilizar varios tipos de películas de diferentes

velocidades (en un mismo porta películas), durante la
exposición de una pieza con espesores distintos.
 
 
 
Fuente de radiación Película A

Pieza a inspeccionar Película B
165
Técnica de Exposición con
Película Múltiple
No es una práctica muy común, pero provee un alto

grado de latitud con una simple exposición.
Cuando no se tienen películas de diferente velocidad, se
pueden usar dos películas de la misma velocidad para
radiografiar dos espesores: el espesor delgado se leerá en
una película y el espesor grueso se leerá con película
sobrepuesta.
Una variación de esta técnica es para reducir el tiempo de
exposición en espesores gruesos: se emplean dos
películas para reducir a la mitad el tiempo de exposición y
se obtiene la mitad de la densidad en cada película, se
interpretan sobrepuestas ambas películas.
166
Indicadores de Calidad
de Imagen (ICI)
-Image Quality Indicator, IQI-
*****
167
Indicadores de Calidad de Imagen
ICI Tipo Agujeros según ICI Tipo Agujeros según ICI de Alambres o hilos
ASTM-ASME hasta No. 160 ASTM-ASME mayor No. 160 según DIN 54109.
ICI de Cuña Escalonada de

escalón cuadrado (Inglaterra) ICI de Cuña Escalonada ICI de Cuña Escalonada
Hexagonal AFNOR (Francia) Lineal AFNOR (Francia)
168
Indicadores de Calidad de Imagen.
Es una pieza de prueba estándar usualmente incluida en

cada radiografía como una verificación sobre lo
adecuado de el método radiográfico; esta pieza es
comúnmente referida como un ICI, o un indicador de
calidad de imagen IQI (IQI: Image Quality
Indicator).
¿Porqué deben ser usados?. La imagen de un ICI en la
radiografía es una evidencia permanente de que la
prueba radiográfica fue llevada a cabo bajo condiciones
aprobadas y que la sensibilidad radiográfica fue
obtenida.
Nondestructive Testing Handbook 169
INDICADORES DE CALIDAD DE IMÁGEN DE TIPO AGUJEROS
170
INDICADORES DE CALIDAD DE IMÁGEN DE AGUJEROS
INDICADORES DE CALIDAD DE IMÁGEN DE TIPO AGUJEROS
Diseño Alterno del ICI (MIL-STD-453)
(según la práctica Estándar ASTM E 1742-06)
Es un ICI de agujeros identificado con el símbolo

químico del material (SS, AL, FE, MG, CU y TI); la
identificación del espesor del ICI debe consistir de un
número de dos dígitos que expresen el espesor del
material en centésimas de pulgada (.XX); por
ejemplo, una pieza con un espesor de ¾ pulg,
requiere un ICI identificado con un número de dos
dígitos: .75
173
IQI´s Alternos, Utilizados en la Industria
Aeronáutica (Norma ASTM E 1742)
Ejemplo de Indicadores de Calidad de Imagen
Utilizados en la Industria Aeronáutica
IQI para Acero Inoxidable IQI para Níquel

INDICADORES DE CALIDAD DE IMÁGEN DE TIPO
ALAMBRES, DISEÑO ASTM E 747
176
INDICADORES DE CALIDAD DE IMÁGEN DE
ALAMBRES, DISEÑO DIN
177
ICI de Tipo Agujeros
Consiste de una placa rectangular con 3 agujeros

de diámetros distintos que están en función del
espesor de la placa rectangular. El espesor del ICI
(en milésimas de pulgada) está representado con
números de plomo sobre su cuerpo y con este
número son identificados.
Los diámetros de los agujeros son: 1T, 2T y 4T

donde T es el espesor del ICI.
178
(b) Diseño para IQIs mayores a 160
Nueve Grupos de Materiales
(Clasificación Según ASTM E 1025)
180
Tabla T-233.1
DESIGNACIÓN DE IQI TIPO AGUJERO, ESPESOR Y DIÁMETRO DEL AGUJERO
IQI 1 T Agujero 2 T Agujero 4 T Agujero
IQI
Espesor, Diámetro, Diámetro, Diámetro,
Designación
in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm)
5 0.005 (0.13) 0.010 (0.25) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02)
7 0.0075 (0.19) 0.010 (0.25) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02)
10 0.010 (0.25) 0.010 (0.25) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02)
12 0.0125 (0.32) 0.0125 (0.32) 0.025 (0.64) 0.050 (1.27)
15 0.015 (0.38) 0.015 (0.38) 0.030 (0.76) 0.060 (1.52)
17 0.0175 (0.44) 0.0175 (0.44) 0.035 (0.89) 0.070 (1.78)
IQI TIPO
20 0.020 (0.51) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02) 0.080 (2.03)
25 0.025 (0.64) 0.025 (0.64) 0.050 (1.27) 0.100 (2.54)
AGUJEROS
30 0.030 (0.76) 0.030 (0.76) 0.060 (1.52) 0.120 (3.05)
35 0.035 (0.89) 0.035 (0.89) 0.070 (1.78) 0.140 (3.56)
(Juego Std
40 0.040 (1.02) 0.040 (1.02) 0.080 (2.03) 0.160 (4.06)
45 0.045 (1.14) 0.045 (1.14) 0.090 (2.29) 0.180 (4.57)
ASME) 50
60
0.050 (1.27)
0.060 (1.52)
0.050 (1.27)
0.060 (1.52)
0.100 (2.54)
0.120 (3.05)
0.200 (5.08)
0.240 (6.10)
70 0.070 (1.78) 0.070 (1.78) 0.140 (3.56) 0.280 (7.11)
80 0.080 (2.03) 0.080 (2.03) 0.160 (4.06) 0.320 (8.13)
100 0.100 (2.54) 0.100 (2.54) 0.200 (5.08) 0.400 (10.16)
120 0.120 (3.05) 0.120 (3.05) 0.240 (6.10) 0.480 (12.19)
140 0.140 (3.56) 0.140 (3.56) 0.280 (7.11) 0.560 (14.22)
160 0.160 (4.06) 0.160 (4.06) 0.320 (8.13) 0.640 (16.26)
200 0.200 (5.08) 0.200 (5.08) 0.400 (10.16) ---
240 0.240 (6.10) 0.240 (6.10) 0.480 (12.19) ---
181
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
280 DE MÉXICO,
0.280 (7.11) S.C.
0.280 (7.11) 0.560 (14.22) ---
Niveles de Calidad Radiográfica
(Según la Sección 6 de ASTM E 94)
Los niveles de calidad de imagen son designados por

una expresión de dos partes: X-YT
La primera X se refiere al espesor del ICI expresado

como un porcentaje del espesor a radiografiar, la
segunda parte YT se refiere al diámetro del agujero y
es expresado como un múltiplo del espesor del ICI.
Un nivel de calidad de imagen 2-2T significa que el

espesor T es 2% del espesor a radiografiar y que el
diámetro de la imagen del agujero esencial es 2
veces el espesor T del ICI.
182
Debido a dificultades prácticas en el barrenado de

agujeros diminutos en materiales muy delgados, los
diámetros mínimos de los tres agujeros son: 0.010,
0.020 y 0.040 pulg.
El nivel de calidad radiográfica 2-2T es
probablemente uno de los más comúnmente
especificados para radiografía de rutina.
En prácticamente todos los casos el ICI es colocado
sobre la muestra del lado de la fuente, que es la
posición geométrica menos ventajosa.
Nondestructive Testing Handbook
183
184
Niveles de Calidad de Imagen Típicos
(Según Tabla 1 del ASTM E 1025)
Con base a los espesores y el número de orificio del ICI que se

pueda observar en la imagen, existen seis niveles de calidad de
imagen radiográfica con los cuales se define la sensibilidad que
debe tener una radiografía. El nivel de calidad real será el acordado
entre el comprador y el proveedor.
Sensibilidad Nivel de Espesor del IQI en % del Diámetro del

equivalente calidad espesor del material orificio perceptible
0.7% 1 –1T 1% 1T
1.0% 1 – 2T 1% 2T
1.4% 2 – 1T 2% 1T
2.0% 2 – 2T 2% 2T
2.8% 2 – 4T 2% 4T
4.0% 4 – 2T 4% 2T
185
Niveles de Calidad de Imagen Radiográfica
Determinar el número de ICI de agujeros que corresponden a una

pieza que tiene tres espesores distintos; se requiere un nivel de
calidad de imagen de 2-2T.
a) No. ICI p/t de 0.250 pulg: _____________
b) No. ICI p/t de 0.500 pulg: _____________
c) No. ICI p/t de 0.750 pulg: _____________
¾ pulg
½ pulg
¼ pulg
186
Selección y Colocación de los ICIs
(Según el Código ASME Sección V)
La selección del ICI se hará con base en el rango del espesor nominal de
la soldadura o material a radiografiar de acuerdo a la Tabla T—276.
Deben colocarse en la zona de interés del lado de la fuente radiactiva.
Cuando por accesibilidad no pueda ser colocado así con la mano, se
podrá colocar del lado de la película, pero se debe anteponer una letra
“F” de plomo (F = Film).
Cuando no pueda colocarse sobre la pieza, se puede colocar sobre un
block de un material radiográficamente similar.
Cada radiografía debe mostrar al menos un ICI, excepto en exposiciones
panorámicas de soldadura circunferenciales.
Además, se deben colocar marcas de localización para definir la zona de
interés.
NOTA: Ver párrafo 8.17.7 página 225 del Código AWS D1.1
187
Selección y Colocación de los
ICIs (Según la Norma ASTM E 1742)
188
Opciones de Colocación del IQI Tipo Agujero
189
GENERAL NOTE: LEGEND:

P and P1 are suggested placements of IQIs and are P =IQI placement
not intended to cover all geometric configurations or P1 = alternate IQI placement
applications of production radiography. SH = shim
T = weld thickness upon which the IQI is based
TN = nominal wall thickness
TS = total thickness including backing strip and/or
reinforcement when not removed
Nota general Nomenclatura
P y P1 son colocaciones sugeridas de IQIs y que P = colocación del IQI

no están destinados a cubrir todas las P1 = colocación alterna del IQI
configuraciones geométricas o aplicaciones de SH = laina
producción radiográfica.
T = es el espesor de la soldadura en el cual es
basado el IQI.
TN = espesor de pared nominal
TS = espesor total incluyendo la placa de
respaldo y/o refuerzo cuando no sea removido
190
191
Selección del ICI
(Según Artículo 2 del Código ASME Sec. V)
Soldaduras con refuerzo. El ICI debe ser basado en el

espesor nominal de pared sencilla mas el refuerzo de
soldadura estimado, el cual no debe exceder el máximo
permitido por la Sección del Código de Referencia.
Anillos o placas de respaldo, no deben ser considerados

como parte del espesor en la selección del ICI. No es
requerida la medición real del refuerzo de soldadura.
Soldadura sin refuerzo. El ICI debe ser basado en el espesor

nominal de pared sencilla.
NOTA: Ver párrafo 8.17.3. página 224 del Código AWS D1.1.
192
Máximo Refuerzo Permitido para Recipientes
(Según el Código ASME BPV Sec. VIII, Div.1)
Parrf. UW-3 y UW-35, Ed. 2010

193
Máximo Refuerzo Permitido para Recipientes
(Según el Código ASME BPV Sec. VIII, Div.1)
Parrf. UW-3 y UW-35, Ed. 2019

194
Máximo Refuerzo Permitido para Tubería
(Según ASME B31.3: "Process Piping")
El refuerzo de soldadura o protuberancia interna debe estar dentro de

los siguientes límites de valores:
Altura, mm
Altura de refuerzo o protuberancia interna Para Tw mm (pulg.)
(pulg.)
[Nota 8] en cualquier plano a través de la
≤ 6 mm (1/4) ≤ 1.5 mm (1/16)
soldadura debe estar dentro de los límites
de valores aplicables de altura en la tabla
L > 6 mm (1/4), < 13 mm (1/2) ≤ 3 mm (1/8)
de la derecha, excepto como está previsto
en la nota (9). El metal de soldadura debe > 13 mm (1/2), ≤ 25 mm (1) ≤ 4 mm (5/32)
de emerger suavemente en relación a la
superficie del componente > 25 mm (1) ≤ 5 mm (3/16)
Altura del refuerzo o protuberancia interna

M como se describe en L (ver nota 8). La nota El límite es el doble del valor aplicado a L.
(9) no es aplicable.
Nota 8: Para soldaduras de ranura, la altura es la menor de las mediciones efectuadas desde la superficie de los
componentes adyacentes, tanto el refuerzo y la protuberancia interna están permitidos en una soldadura. Para
soldaduras de filete, la altura es la medida de la garganta teórica. La figura 328.5.2A; para protuberancias internas no
es aplicable.
ASME B31.3, Ed-2018
195
Cálculo de la Sensibilidad Equivalente
para el ICI de Tipo Agujeros
La sensibilidad equivalente es, un porcentaje

equivalente de los espesores de los ICI, en los cuales
2T es el barreno más pequeño que se observa; para
calcularla se utiliza:
100 T H
 
X 2
Donde:
= Sensibilidad Eq. del ICI (%)
= Espesor a radiogafíar (pulg).
T= Espesor del IQI (pul).
H= Ø del agujero esencial o el que se observa en la radiografía (pulg).
196
Nivel de Sensibilidad Equivalente
Ejemplo:
¿Cuál será el % de sensibilidad equivalente, si se
radiografía una pieza de acero al carbono de ½” de
espesor y se requiere un nivel de calidad 4-2T?.
Solución:
Para X = ½= (0.500 pulg) x 4 % = 0.020 pulg  ICI # 20
T = 0.020 pulg y Ø del Agujero escencial (2T) = 0.040 pulg
100 T H 100 0.020 pulg   0.040 pulg 

     4 .0 %
X 2 0 .5 pulg 2
197
Opciones Normativas para la
Selección de los ICIs
1) Norma ASTM E 94, de acuerdo al nivel de calidad acordado (X-YT), o
2) El uso de tablas, cuando exista una referencia por el Código
aplicable,
por ejemplo, la Tabla T-276 siguiente, del Art. 2 Código ASME Sec. V
198
Ejercicio de Cálculo, ICI Tipo Agujeros
(Considerando los Requisitos del Código ASME )
RT
Se va a radiografiar la soldadura circunferencial

indicada; la preparación es V sencilla y el espesor
nominal de las placas unidas es de ¾”. De acuerdo a
los requisitos del código ASME Sección V Artículo 2 y
Código ASME Sección VIII Div. 1, contestar lo
siguiente:
199
Ejercicio de Cálculo, ICI Agujeros
a) ¿Qué espesor debe tener la laina (Shim) para

compensar los refuerzos?.
b) ¿Qué número de ICI de agujeros debe emplearse,
lado fuente…
 En el metal base?
 En el metal de soldadura?
c) Calcular la sensibilidad equivalente para…
 El metal base.
 El metal de soldadura. 200
Sensibilidad Equiv. para el ICI Tipo Agujeros
(Según el Artículo 2 del Código ASME Sec. V)
Un ICI seleccionado de la Tabla T-276 puede ser sustituido

por uno mas grueso (y agujero mas pequeño) o por uno
mas delgado (y agujero mas grande).
201
Ejercicio de Cálculo, ICI de Tipo Agujeros
(Considerando el Código ASME B31.3)
Una radiografía de una soldadura muestra dos

indicadores de calidad de imagen: uno del número 25,
sobre el metal base sin laina y muestra los 3 agujeros,
otro del número 17 sobre una laina y muestra un agujero
(4T); la soldadura es de dos tubos con espesor nominal
de 1.00 pulg y tiene ambos refuerzos (considerar ASME
B31.3). De acuerdo a los requisitos del código ASME
Sec. V Artículo 2, contestar lo siguiente:
a) El ICI N° 25, cumple con los requisitos de sensibilidad
para el metal base?
b) El ICI N° 17 cumple con los requisitos de sensibilidad para
el metal de soldadura?
202
Selección y Colocación del IQI
(Código AWS D.1.1, para Elementos No Tubulares)
203
Requerimientos para IQI Tipo Agujero
(Código AWS D1.1, para Elementos No Tubulares)
204
Requerimientos para IQI Tipo Alambre
205
Ubicación y Cantidad de IQIs, T1 = T2
En Soldadura con longitud > 10 pulg.
206
Ubicación y Cantidad de IQIs, T1 = T2
En Soldadura con Longitud < 10 pulg.
207
Ubicación y Cantidad de IQIs, T1 ≠ T2
En Soldadura con longitud > 10 pulg.
208
Ubicación y Cantidad de IQIs T1 ≠ T2
En Soldadura con longitud < 10 pulg.
209
Selección y Colocación del IQI
(Código AWS D1.1, para Elementos Tubulares)
210
Requerimientos para IQI Tipo Agujero
211
Requerimientos para IQI Tipo Alambres
(Código AWS D1.1, para Elementos Tubulares)
212
Técnica de Pared Sencilla-Vista Pared Sencilla
213
Técnica de Pared Sencilla-Vista Pared Sencilla
214
Técnica de Doble Pared-Vista Doble Pared
(Elíptica, dos Exposiciones Mínimo)
215
Técnica de Doble Pared-Vista Doble Pared
(Imagen Sobrepuesta, Tres Exposiciones Mínimo)
216
ICIs de Tipo Alambre o de Hilos
Dos diseños de IQI de alambres están en uso.

a) El ICI de alambre ASTM E 747 consiste de cuatro juegos
(Set A, Set B, Set C y Set D) de alambres arreglados en
orden progresivo de diámetro; los materiales han sido
designados en ocho grupos en base a sus características
de absorción o atenuación de la radiación.
b) El ICI de alambres Alemán, DIN 54109 (Deutsche
Industrie Norm), es ampliamente usado en Europa. El
sistema es tal que solamente tres juegos (cada uno
contiene siete alambres) pueden cubrir un rango muy
amplio de espesores; están disponibles en tres
materiales: aluminio, cobre y acero; esto es, se tiene un
total de nueve juegos.
217
Clasificación de Grupos de Material
(Según ASTM para ICI de Alambres y de agujeros)
En las Normas ASTM E 1025 y E 747, los materiales de los

ICI han sido designados en 9 y 8 Grupos,
respectivamente, basados en sus características de
absorción radiográfica.
 ASTM E 1025: No metales 001; metales ligeros 03,
03 y 01; metales pesados del grupo 1 al 5.
 ASTM E 747: Metales ligeros 03, 02 y 01; metales
pesados del grupo 1 al 5.
Los metales ligeros son: Magnesio (03), Aluminio
(02) y Titanio (01). El grupo 001
Los materiales del Grupo 1 deben ser hechos de acero al
carbono o de acero inoxidable de la Serie 300. 218
Requisitos de los ICI de Alambres
Los ICI’s consisten de Juegos (SETS) de

alambres, arreglados en incremento de
diámetros. Los tamaños de diámetros
especificados en la Tabla son establecidos a
partir de una serie consecutiva de números
tomados en general de las series ISO/R 10.
Cada juego deberá ser identificado usando
letras y números hechos de plomo grado
industrial o de un material de densidad
radiográfica similar.
219
Diámetros y Números de Identificación
de los ICIs de Alambres ASTM E 747
Los alambres 0.0032 se pueden utilizar para establecer un nivel espacial de la

calidad según lo convenido entre el comprador y el proveedor.
220
Identificación de los ICI’s de Alambres
(Según ASTM E 747, Alternativa 2)
Encapsulado entre el
1/4” mínimo (8.35mm)
plástico claro de vinilo
letras y números de
A S T M plomo
Número de
del material
grupo
1 A 6 El número de
identidad del alambre
más grande.
6 alambres
Fijar la letra de
equidistantes
la identificación del SET.
La distancia mínima entre el

eje de los alambres no
menor de 3 veces el
diámetro de alambre y no
mas de 0.200” (5.08mm)
.200”
(5.08 mm)
221
Fig. 2 juego A/ alternativa 2.
Identificación de los ICI’s de Alambres
(Según ASTM E 747-2010, Alternativa 1)
Encapsulado entre el
plástico claro de vinilo
letras y números de
A S T M plomo
La distancia mínima entre el

eje de los alambres no
menor de 3 veces el
.200”
diámetro de alambre y no
(5.08 mm)
mas de 0.200” (5.08mm)
Mínimo 1” de longitud
para los sistemas A y B

letras y números de plomo
6 alambres
equidistantes
Número de grupo del

1 A 6
material
Fijar la letra de la identificación del
SET. El número de 222
identidad del alambre
más grande.
Niveles de Calidad de Imagen Equivalentes
(Según Tabla No. 4 de ASTM E 747)
El nivel de calidad requerido usando ICI’s de

alambre debe ser equivalente al nivel 2—2T
para ICI’s tipo agujero, a menos que un nivel
de calidad mayor o menor sea acordado entre
el comprador y proveedor.
La Tabla No. 4 provee una sensibilidad
equivalente correspondiente entre ICI’s de
agujeros e ICI’s de alambres para niveles de
calidad 1T, 2T y 4T.
223
Diámetros de Alambres Correspondientes
a 1T, 2T y 4T de ICI´s de Agujeros.
Tamaños equivalentes de alambres para los agujeros correspondientes 1T, 2T y 4T en varios IQIs tipo agujeros
Diámetro del alambre con EPS del agujero en la placa, en pulg (mm)
Grueso de la Numero de
placa en pg. (mm) Identificación del IQI de
1T 2T 4T
placa
0.005 (0.13) 5 0.0035 (0.09) 0.006 (0.15)
0.006 (0.16) 6 0.004 (0.10) 0.0067 (0.16)
0.008 (0.20) 8 0.0032 (0.08) 0.005 (0.13) 0.008 (0.20)
0.009 (0.23) 9 0.0035 (0.09) 0.0056 (0.14) 0.009 (0.23)
0.010 (0.25) 10 0.004 (0.10) 0.006 (0.15) 0.010 (0.25)
0.012 (0.30) 12 0.005 (0.13) 0.008 (0.20) 0.012 (0.28)
0.015 (0.38) 15 0.0065 (0.16) 0.010 (0.25) 0.016 (0.41)
0.017 (0.43) 17 0.0076 (0.19) 0.012 (0.28) 0.020 (0.51)
0.020 (0.51) 20 0.010 (0.25) 0.015 (0.38) 0.025 (0.63)
0.025 (0.64) 25 0.013 (0.33) 0.020 (0.51) 0.032 (0.81)
0.030 (0.76) 30 0.016 (0.41) 0.025 (0.63) 0.040 (1.02)
0.035 (0.89) 35 0.020 (0.51) 0.032 (0.81) 0.050 (1.27)
0.040 (0.02) 40 0.025 (0.63) 0.040 (1.02) 0.063 (1.57)
0.050 (0.27) 50 0.032 (0.81) 0.050 (1.27) 0.080 (2.03)
0.060 (0.52) 60 0.040 (1.02) 0.063 (1.57) 0.100 (2.54)
0.070 (0.78) 70 0.050 (1.27) 0.080 (2.03) 0.126 (3.20)
0.080 (0.03) 80 0.063 (1.57) 0.100 (2.54) 0.160 (4.06)
0.100 (0.5) 100 0.080 (2.03) 0.126 (3.20) 0.200 (5.08)
0.120 (0.05) 120 0.100 (2.54) 0.160 (4.06) 0.250 (6.35)
0.140 (0.56) 140 0.126 (3.20) 0.200 (5.08) 0.320 (8.13)
0.160 (0.06) 160 0.160 (4.06) 0.250 (6.35)
0.200 (0.08) 200 0.200 (5.08) 0.320 (8.13)
0.240 (0.10) 240 0.250 (6.35) 224
0.280 (0.11) 280 0.320 (8.13)
Ejercicio de Aplicación de la Tabla 4
de la Norma ASTM E 747
Se va a radiografiar una pieza que tiene dos espesores

distintos y se requiere un nivel de calidad de 2-4T: un
espesor es de ¾ y el otro es de 1 ¼ pulg.
a) ¿Cuál es el diámetro y número de alambre esencial
para el espesor de ¾ pulg?.
a) 0.016 pulg y No. 7 c) 0.016 pulg y No. 8
b) 0.010 pulg y No. 6 d) 0.013 pulg y No. 7
b) ¿Cuál es el diámetro y número de alambre esencial

para el espesor de 1¼ pulg?.
a) 0.320 pulg y No. 21 c) 0.025 pulg y No. 10
b) 0.032 pulg y No. 11 d) 0.250 pulg y No. 20
225
Cálculo de la Sensibilidad Equivalente
para ICIs de Tipo Alambres
Al emplear este tipo de ICI (alambre), se debe observar el

número de hilos o alambres que aparecen en la imagen
radiográfica (película o pantalla) y conociendo la progresión en
la que varían los diámetros, se puede saber cuál es el hilo más
fino que es visible.
El valor de la SENSIBILIDAD se expresa en % y está definido
por el factor D.E. (Draht Erkennbarkeit), que es la relación del
alambre más fino que se puede observar, entre el espesor total
radiografiado y multiplicado por 100.
Diámetro del alambre más fino observable

D .E .   100
Espesor total radiografi ado
226
Sensibilidad del ICI de Alambres
(Según requisitos del Código ASME Sec. V)
Ejemplo: Calcular el % de sensibilidad obtenido al radiografiar

una pieza de fundición de aluminio de 0.675” de espesor, si al
interpretar la radiografía se observan cuatro alambres del set B,
lado fuente.
Solución: De acuerdo a la progresión de los diámetros del
Set B, quiere decir que fueron obtenidos los alambres: 11, 10, 9 y
8. El diámetro del alambre más delgado observado (No. 8) será
de 0.016” (Tabla 233.2 ASME Secc. V, Art 2 ).
Por lo que:
Diámetro del alambre más fino observable
D .E .   100
Espesor total radiografi ado
0 .016 pulg  100 %

D .E .   2 .37 %
0 .675 pulg 227
API Estándar 1104 Ed. 2013 Adenda o Apéndice 2016
(Soldaduras en Tubería de Conducción e Instalaciones Relacionadas)
228
API Estándar 1104 Ed. 2013 Adenda o Apéndice 2016
(Soldaduras en Tubería de Conducción e Instalaciones Relacionadas)
229
ICI’s y Visibilidad de Discontinuidades
Debe recordarse que aún cuando un cierto agujero en un

ICI sea visible en la radiografía, una cavidad del mismo
diámetro y espesor podría no ser visible. Los agujeros del
ICI tienen contornos agudos provocando cambios
abruptos, aunque pequeños, en el espesor del metal;
mientras que una cavidad natural teniendo más o menos
bordes redondeados, causará un cambio gradual.
Por consiguiente, la imagen del agujero del ICI es más
nítido y mas fácilmente visto en la radiografía que la
imagen de la cavidad.

230
ICI’s y Visibilidad de Discontinuidades
Similarmente, una grieta fina podría ser de una

considerable extensión, pero si los rayos c o rayos  pasan
desde la fuente a la película en una dirección diferente a la
paralela en el plano de la grieta, su imagen en la película
podría no ser visible por lo muy gradual o transición muy
pequeña en la densidad radiográfica. Por consiguiente, un
ICI es usado para indicar la calidad de la técnica
radiográfica y no para medir el tamaño de la
discontinuidad que puede ser mostrada.
La visibilidad de un alambre de un cierto diámetro no
asegura que una discontinuidad de la misma sección
transversal, será visible.
231
Fundamentos de la
Interpretación
Radiográfica
*****
232
Interpretación Radiográfica
233
Fundamentos de la
La interpretación radiográfica es el arte de extraer la

información máxima pertinente de una imagen
radiográfica. Esto requiere juzgar el objeto por el
interpretador y es influenciado por el conocimiento de:
 Las características de la fuente de radiación empleada.

 Las características del medio de registro empleado.
 El procesado del medio de registro y calidad de
imagen resultante.
 Las probables discontinuidades en el objeto de
prueba.
234
Fundamentos de la
 Bajo las mejores circunstancias de entrenamiento y

experiencia, interpretadores calificados de película
podrían estar no de acuerdo.
 En todas las aplicaciones donde la calidad del
producto final es crítico o por seguridad, un mínimo
de dos interpretadores calificados deberán evaluar
las radiografías.
 Las referencias radiográficas son una ayuda en el
entrenamiento y la interpretación.
235
Pasos Básicos en la Interpretación de
Imágenes Producidas por Radiografía
1) Asegurarse mediante pruebas que el examinador tiene una

adecuada agudeza visual.
2) Establecer condiciones apropiadas de visualización para
asegurarse que el interpretador pueda usar su agudeza visual.
3) Evaluar la calidad de la imagen radiográfica, incluyendo:
 Identificación con la información requerida.
 Libre de indicaciones falsas (artifacts) por mal manejo o
procesado
 Mostrar el IQI con el nivel de calidad requerido.
 Mostrar correctamente las marcas de las zonas o sectores.
 Cumplir con los límites y variaciones de densidad radiográfica.
 Protección contra la radiación dispersa posterior, (letra B).

236
Pasos Básicos en la Interpretación de
Imágenes Producidas por Radiografía
4) Interpretar las indicaciones y evaluar la calidad del

objeto que está siendo examinado en las áreas de
interés. Este paso requiere la mayor experiencia y
conocimientos, particularmente en el proceso
radiográfico y sus efectos en las imágenes de una
radiografía obtenida.
Una radiografía es un registro fotográfico producido

por el paso de la radiación penetrante a través del
objeto a la película.
237
Identificación de las Radiografías
Debido a su gran opacidad, los números y letras de

plomo colocadas en el objeto proporcionan un
medio simple de identificación radiográfica.
También pueden usarse como marcas de referencia
para determinar la ubicación de discontinuidades
dentro de la pieza.
El espesor de las letras elegidas deberían ser
suficientemente grandes de tal forma que su
imagen sea claramente visible.
NOTA: Ver párrafo 8.17.12 página 226 del Código AWS D1.1 y párrafo T-
224 pagina 39 del Código ASME Sección V.
Radiography in Modern Industry

238
239
Arreglo Previo a la Exposición
240
Identificación de las Radiográficas
Algunos documentos técnicos definen la información mínima que

debe incluir la plantilla de identificación en cada radiografía, ejemplo:
a) Nombre o siglas de la compañía de RT.

b) Nombre o siglas del cliente o fabricante.
c) Fecha de realización de la inspección.
d) Orden de trabajo o número del proyecto.
e) Exposición radiográfica (número de película).
f) Número de serie o número de unión soldada.
g) Número de reparación con soldadura (si es aplicable).
h) Procedimiento de soldadura o WPS (si es aplicable).
i) Posición de la aplicación de la soldadura (si es aplicable).
Nota: Ver parte última del párrafo 8.17.12, página 226 del Código AWS D1.1
241
Identificación de las Radiográfias
De acuerdo al código ASME. Sec V Artículo 2 la

identificación permanente, debe contener al menos
lo siguiente:
 Número de Contrato.
 Número de Componente.
 Número de Soldadura o cordón de soldadura.
 Número de parte soldada.
 Siglas del fabricante.
 Nombre y fecha de la exposición radiográfica.
 Siglas del laboratorio de RT.
242
Ayudas Útiles en la Detección e
Identificación de Discontinuidades
a) Mover la radiografía lentamente hacia la izquierda y

luego hacia derecha en la ventana del negatoscopio,
ayuda a detectar pequeños detalles.
b) Inclinar la película o cambiar el ángulo de
visualización también mejorará el contraste aparente
de detalle de bajo contraste. Podría ayudar en
diferenciar entre indicaciones falsas (artifacts) e
indicaciones relevantes.
c) Limitar el área que esté siendo visualizada, podría
mejorar la detección de detalles finos, usar
máscaras.
d) Usar una buena lupa de 2X ó 3X para valorar
algunas indicaciones. (Amplificaciones desde 3X
hasta 10X, según ASTM E 1742). Continúa…
243
Negatoscopios o Iluminadores
Oculares, Ampliadores y Lupas
245
Ayudas Útiles en la Detección e
Identificación de Discontinuidades
e) Usar una escala transparente o regla para medir

indicaciones, podría ser útil en la diferenciación de
indicaciones aceptables de las inaceptables
f) Si es posible, examinar visualmente el objeto de
prueba cada vez que haya dudas de si una indicación
representa una condición superficial.
g) Cuando la evaluación de una imagen o detalle es
incierto, radiografiar el área otra vez, si es posible,
para verificación. Cambiar la geometría de la
exposición si una discontinuidad pudiera estar
desfavorablemente orientada o si está cerca del borde
de la película.
246
Cuarto Oscuro y
Técnicas de Procesado
*****
247
Proceso de Revelado
o Procesado de la Película
Es un proceso químico mediante el cual la imagen

latente se convierte en una imagen visual real; los
granos de bromuro de plata ionizados se transforman
en plata metálica dando una tonalidad gris a la
emulsión (dependiendo de la cantidad de exposición
recibida es la tonalidad oscura).
El área donde se realiza el procesado de la película
se conoce como “cuarto oscuro”, debido a las
condiciones de iluminación que se deben tener.
248
PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
CUARTO DE PROCESADO DE PELÍCULA RADIOGRÁFICA
Leyenda:
1) Puerta hermética con dispositivo de cierre
a la luz.
2) Mesa o banco de carga.
3) Depósito para almacenamiento de película.
4) Gaveta hermética a la luz.
5) Depósito de desechos.
6) Secador de película.
7) Almacenaje de casetes y portapelículas.
8) Caja de paso o transfer.
9) Soporte para bastidores de película.
10) Armario para suministros.
11) Ducto para suministro de aire.
12) Persiana hermética a la luz.
13) Extractor de aire de la secadora de película.
14) Tanque para el procesado.
a) Revelador.
b) Baño de paro o detenedor.
c) Fijador. Lámpara de luz de seguridad indirecta
d) Lavado o enjuague en cascada.
e) Sumidero.
15) Contador de tiempo eléctrico (cronómetro). Lámpara de luz de seguridad directa
16) Tablero para gráficas o tablas.
17) Iluminación. Toma corriente de pared
18) Drenaje para soporte de bastidores.
Interruptor
19) Panel de acceso hermético a la luz.
249
Proceso de Revelado
(Según la Guía Estándar ASTM E 94)
Cuarto oscuro:
La superficie de carga y descarga de películas debe ser
mantenida limpia y seca.
El cuarto oscuro debe tener un lado húmedo y un lado

seco, para evitar la contaminación con las soluciones
químicas en la colocación de las películas en los marcos.
Las películas deben ser manejadas solamente por sus

bordes, con las manos limpias y secas para evitar marcas
dactilares.
Debe evitarse dobleces agudos, presión excesiva y un

manejo rudo de cualquier tipo.
250
Procesado de la Película
Secuencia básica de procesado.

 La película es sumergida en una solución reveladora que hace
que las áreas de la película que han sido expuestas a la
radiación, se vuelven oscuras; el grado de ennegrecimiento
depende del grado de exposición.
 Después del revelado la película es enjuagada
preferentemente en un baño detenedor ácido que
contrarresta el revelado.
 Enseguida, la película es colocada en una solución fijadora
que disuelve la porción no ennegrecida de la película y
endurece la emulsión.
 Después la película es lavada para remover los químicos del
fijador y sales solubles.
 Finalmente, la película será secada.
Radiography in Moderm Industry
251
Procesado Manual de la Película
Fig. 66 Unidad típica para el revelado manual de película radiográfica por el método
Tanque—Bastidor.
(a) Tanque contenedor de revelador, baño de paro y fijador para procesado.
(b) Tanque de enjuague por cascada.
252
Químicos para el Procesado
253
Proceso de Revelado Manual
Tina para el revelado, de acero Marco para película,

inoxidable. agitador y calentador de
químicos. 254
Laboratorio Móvil de Revelado
Laboratorio o cuarto oscuro montado en el vehículo,

se muestran los anaqueles, muebles interiores y al
fondo la tina de revelado.
255
Proceso Automático de Revelado
El procesado automático
controla exactamente la
temperatura, tiempo,
agitación y regenerador.
Muchos procesadores
automáticos incorporan un
mecanismo de transporte
por rodillos que transporta
la película a través del
proceso del ciclo completo
sin necesidad de marcos.
ASM Handbook Volume 17 256

El procesado automático es un sistema cuidadosamente

controlado en el cual, la película, químicos de procesado y
regenerador, temperatura de las soluciones, velocidad de viaje
del mecanismo de rodillos y condiciones de secado, todos
trabajan juntos para un revelado consistente.
Las ventajas de un procesador automático tipo rodillos son:
 Rápido procesado de películas: de 4.5 a no más de

15 minutos.
 Uniformidad de radiografías.
 Conservación de espacio: la mayoría de modelos requiere no
menos de un metro cuadrado de espacio en piso.
ASM Handbook Volume 17
257
Procesado Automático de Revelado
258
Ejemplos de Daños de
Película por Mal Manejo
y Procesado
*****
The Fundamentals of Industrial Radiography. Fuji Film
260
Daños Asociados con Almacenaje
(Velo: cualquier incremento de densidad no causada por la acción
directa de la radiación para formar la imagen)
La película ha sido expuesta Sombra de un objeto La película ha sido dejada bajo

a la luz mientras estaba inesperado u hoja de plomo luz de seguridad por un largo
cubierta con papel. introducida en el porta tiempo o colocada cerca de
películas. ella.
261
Daños Asociados con el Manejo
Antes del Revelado
Depósitos de suciedad o
manchas en las pantallas
intensificadoras.
262
Antes del Revelado
La radiografía tiene puntos oscuros de una La radiografía tiene puntos oscuros de alta
densidad relativamente baja. El agua fue densidad. La solución del revelador fue
salpicada en la película salpicada sobre la película.
263
Antes del Revelado
La radiografía tiene puntos claros y oscuros de

densidad relativamente baja. La solución del La radiografía tiene puntos claros los cuales son
baño de paro fue salpicada sobre la película. ligeramente revelados. La solución del fijador
fue salpicada sobre la película
264
Daños Asociados con el Revelado
La radiografía muestra rayas y La radiografía tiene puntos

La radiografía tiene marcas
manchas en alguna zonas. Por oscuros o colas de cometa negras
claras circulares de un contorno
un proceso de revelado causados porque residuos de
distinto. Causado por burbujas
localmente. polvo de revelador no fueron
en la solución del revelador.
totalmente disueltos en el agua.
265
Daños Asociados con Carga y
Descarga de Película
La radiografía tiene marcas La radiografía tiene marcas claras u

La radiografía presenta marcas oscuras en forma de medialuna. La
irregulares en forma de ramificadas o arbóreas. Resultan película fue quebrada o doblada
puntos. La película fue por el contacto o fricción de la localmente. Las marcas oscuras
cargada en el casete adherida película con un material extraño aparecen cuando la película esta
causado por electricidad estática. doblada agudamente antes de la
a la pantalla intensificadora. exposición mientras que el doblez
Que suelen ocurrir cuando el aire agudo de un área expuesta puede ser
está seco. la causa de marcas claras. 266
Daños Asociados Posterior
al Proceso de Revelado
La radiografía tiene marcas claras de La radiografía tiene líneas claras borrosas o

forma irregular o rayas. Causadas por marcas de forma irregular en la superficie de la
un proceso de fijado localmente. película. Causadas por un drenaje incompleto y
no homogéneo de modo que la velocidad de
secado fue diferente de una zona a otra. 267
Ejemplos de Artifacts o Indicaciones Falsas
Películas atascadas en el proceso de Por falta de cuidado en la manipulación

revelado de la película – descarga electrostática
268
Lavado insuficiente de la película - Revelado sin movimiento de la 269

marcas de agua- del secado película en el baño
Manipulación de la película con Gotas de agua – marcas de

270
dedos sucios secado
Descuido en el manejo o 271

Rollo sujeto a presión y tensión
manipulación – pellizco mecánico
Clasificación de
Discontinuidades
*****
272
Clasificación de Discontinuidades
Las discontinuidades se clasifican en dos grandes grupos:
1) Por su localización:
 Superficiales. Mejor detectadas por VT, PT,
MT y ET.
 Sub-superficiales. Mejor detectadas por UT
y RT.
2) Por su origen, en tres categorías:

 Inherentes.
 De proceso.
 De servicio. 273
Discontinuidades Inherentes:
Son aquellas relacionadas con la solidificación de un
metal fundido o derretido, éstas se subdividen en:
a) Discontinuidades inherentes de fundición primaria:
 Lingotes, son piezas en bruto de metal fundido.
b) Discontinuidades inherentes de fundición secundaria:
 Piezas de fundición.
 Uniones con soldadura.
274
De proceso:
Son las originadas en los diferentes procesos de
manufactura utilizados para dar la conformación y
acabado de una pieza, sin fundirla, tales como:
 Forjado.
 Rolado.
 Extruido.
 Maquinado.
 Esmerilado.
 Tratamiento térmico.
 Revestimiento metálico (plating), etc.
275
De servicio:
Son las que se manifiestan en las piezas después de
un cierto tiempo, estando la pieza o componente en
operación o servicio; son provocadas por:
 Discontinuidades inherentes o de proceso las que
provocan concentraciones de esfuerzos o
 Esfuerzos mecánicos cíclicos variables o
 Acción de agentes ambientales o
 Acción de fluidos que se transportan o almacenan
o
 Condiciones severas de servicio.
276
Discontinuidades Inherentes de Fundición
Fundición (Casting).
Es un método de fabricación para la producción de una

pieza determinada mediante la introducción de un material
fundido o derretido en una cavidad previamente preparada
llamada molde, dentro del cual solidifica.
Permite la producción de formas complejas con un mínimo
de operaciones de acabado, productos con pocos
componentes y minimiza la cantidad de uniones
(abrazaderas, remaches o soldadura).
Horno Vaciado Moldeo Moldeo a Mano

277
Corte de un Molde de Fundición
Boca para Rebosadero Barras de caja
vertido Sostén
de moldeo
Bebedero Semicaja
superior
Pasador
guía
Conicidad
Líneas de de retiro
partición
Cachete
Semicaja
Corredor inferior
Compuerta Tablero del

fondo
Cavidad hecha en la arena después que

se ha quitado el Modelo.
Modelo para una Pieza Hueca
279
Molde de Arena Sílica
280
Desmoldeo de las Piezas
281
Los posibles problemas en fundición están a menudo

asociados con el molde, el metal fundido (derretido) o
formas en el objeto o pieza fundida. Los tipos
principales de procesos de fundición son:
 Fundición en moldeo con arena.
 Fundición en molde permanente, a presión.
 Fundición de molde expandible (polystyrene Moulding).
 Fundición por centrifugado.
 Fundición por revestimiento.
 Fundición por moldes shell (modelo ferroso o de aluminio)
 Fundición a la cera perdida (Investment casting)
 Etc.
282
Fundición a la Cera Perdida
283
Son producidas por la fusión, vaciado, solidificación,

alimentación inadecuada, vaciado a alta temperatura,
humedad excesiva del molde, etc.
Porosidad. Son burbujas de gas atrapado en el metal
cuando solidifica. Son cavidades con paredes generalmente
redondeadas o tubulares y tersas, perceptibles a simple
vista (sin amplificación).
a) Cavidad superficial y subsuperficial.
 Porosidad fina u orificios diminutos (pinholes)
 Sopladuras (blowholes) o ampollas.
 Poros aislados o agrupados.
 De forma circular o elíptica.
284
Disc. Inherentes de Fundición, MSS SP 55
286
Discontinuidad “Categoría A”, E 446
B100: Cavidades generalmente redondeadas de paredes B120: Cavidades clase B 100 localizadas en o cerca de la
uniformes, perceptible al ojo desnudo (sopladuras, superficie de la fundición, principalmente expuesta o al
picaduras) menos conectada con el exterior.
B110: Cavidades clase B100 internas en la fundición, no se

extienden a la superficie, diferenciándolas únicamente con
métodos especiales, maquinado o fractura de la fundición B121(a): Cavidades
Sopladuras
expuestas de varios superficiales
tamaños, aisladas o o
B111(a): Cavidades agrupadas, usualmente en subsuperfici
redondeadas, internas, o cerca de la superficie. ales
usualmente de paredes
uniformes, de varios Sopladuras,
picaduras B122(a): Cavidades
tamaños, aisladas o Sopladuras
agrupadas irregularmente expuestas con un ángulo en la
en toda el área de la de entrada en la fundición, esquina
fundición frecuentemente
extendiéndose
profundamente dentro de
la fundición.
B112(a): Como arriba,
Sopladuras,
pero limitado a la vecindad
adyacentes a
de piezas metálicas
los insertos,
colocadas en el molde refrigerantes,
(refrigerantes, insertos, B123 Porosidad fina Picaduras
chaplets, etc.
chaplets, etc.) (cavidades) en la superficiales
superficie de la fundición,
aparecen mas o menos en
áreas extendidas
B113(a): Parecido a B111, Sopladuras
pero acompañado por con escoria
inclusiones de escoria (G Comité Internacional de Asociación Técnica de Fundidores
122)
Traslape en frío: Es una discontinuidad causada por

falta de fusión llamada traslape en frío (cold shut); con
bordes generalmente redondeados, indicando pobre
contacto entre varios torrentes o chorros de metal
durante el llenado del molde; ejemplos típicos:
 Fusión incompleta en la última porción del metal
fundido durante el llenado; llenado interrumpido.
 Falta de fusión entre dos partes de la fundición.
 Faltas de fusión alrededor de chaplets, enfriadores
internos e insertos.
 Puede ser superficial o sub-superficial.
289
Traslape en frío
290
Comité Internacional de Asoc. Téc. de Fundidores
C300: Discontinuidades causadas por falta de fusión (cold shuts); bordes generalmente redondeados,
indicaciones con escaso contacto entre varios metales durante el flujo del llenado del molde.
C310: Falta de fusión completa en la última porción de la fundición en el llenado
C310(a): Separación parcial o completa de la pared de Falta de fusión o

la fundición , frecuentemente en un plano vertical traslape en frío
C320: Falta de fusión entre dos partes de la fundición
C321(a): Separación de la fundición en un plano horizontal Interrupción insuficiente
C320: Falta de fusión alrededor de los chaplets,

refrigerantes internos e insertos
Chaplets o insertos con falta
C331(a): Discontinuidad local en la vecindad de fusión, chaplet sin fundir
de insertos metálicos
291
292
293
Desgarres en caliente (Hot Tears): Son indicaciones lineales que

representan rupturas formadas en un metal durante la solidificación
causada por restricciones en la contracción. Usualmente son fallas
sistemáticas. Aparecen como líneas rasgadas de ancho variable y
numerosas ramificaciones.
Grietas en caliente (Hot Cracking): Son grietas muy finas
superficiales y subsuperficiales que se desarrollan durante el
enfriamiento. Son originadas por los esfuerzos internos presentes
después de la solidificación o durante el enfriamiento. También es
definida como grieta por temple (quench cracking) que es una
ruptura después de la solidificación ya sea durante el enfriamiento o
tratamiento térmico.

294
LAS SECCIONES DELGADAS

SOLIDIFICAN Y SE CONTRAEN MAS
RAPIDO QUE LAS SECCIONES MAS
MOLDE GRUESAS
DESGARRE EN CALIENTE
295
Desgarre en Caliente (Grieta)
Nota: Las superficies curvas y esquinas tienden a

favorecer el desgarre en caliente. 296
Desgarre en Caliente
Grieta
297
“Desgarre en Caliente y Grieta”, E 446
Grietas (Cracks): Son discontinuidades lineales muy

finas (recta o dentada) que ocurren después que el
metal ha solidificado; generalmente aparecen
individualmente y se originan en la superficie.
También se les denomina grietas mecánicas producidas
por un manejo brusco de la pieza durante el
enfriamiento o durante el tratamiento térmico; surgen
también debido a la aplicación de cargas sobre la pieza,
caída o choque térmico.

299
300
Inclusiones de Escoria y arena. Son impurezas tal como la

escoria, óxidos y sulfuros que aparecen en la radiografía como
manchas obscuras e irregulares. Son causadas por
desprendimiento parcial de las paredes del molde o del corazón y/o
de óxidos formados en el proceso de fundición del metal el cual no
le ha sido quitado la nata (escorificación) y así es vaciado en el
molde. También puede deberse al desprendimiento del material
refractario del horno o de la olla de vaciado.
Las inclusiones también pueden ser metálicas, son aquellas cuya
apariencia, análisis químico o examen estructural muestran ser
causadas por un elemento extraño a la aleación y tienen un punto
de fusión mayor al del metal fundido.

301
Discontinuidad “Categoría B”, E 446
Enfriadores, chaplets y otros insertos. Son utilizados para soportar

los corazones o para enfriar el metal fundido; aparecen como
discontinuidad cuando no son unidos o fusionados con el metal
fundido; el uso de un material inadecuado o cuando el metal fundido
no tiene la temperatura adecuada, no alcanza a fundirlos.
305
Discontinuidad “Categoría F: Inserto”, E 446
Falta de llenado (llenado incompleto). Se origina por un

mal llenado del molde causado por una baja temperatura del
metal, una alimentación incorrecta o un vaciado
interrumpido; metal fundido insuficiente para vaciar la última
pieza o por volumen de carga mal calculada.
Desplazamiento o flotamiento de corazón. Se muestra

como una variación en los espesores, usualmente la imagen
radiográfica representa porciones diametralmente opuestas
en secciones cilíndricas: se muestra un espesor grueso y uno
delgado; se puede verificar con UT.

309
Variación (shift or mismath). Es un desalineamiento del

molde en la línea de unión y se debe a un molde mal cerrado.
La pieza parece haber estado sujeta a una acción de
deslizamiento en el plano de la línea de partición.
Cavidad por contracción. Son cavidades de forma irregular
comparadas con las discontinuidades generadas por gas; son
producidas por contracción, por una alimentación
inadecuada. Pueden ser superficiales o subsuperficiales. La
superficie de las paredes es dendrítica (estructura arbórea del
sólido que crece cuando solidifica un líquido subenfriado).

310
311
Rechupe (Pipe/shrinkage). Discontinuidad producida por

contracción; en la radiografía aparece como un región oscura. El
rechupe ocurre porque el metal fundido contrae cuando solidifica
en todas las porciones de la pieza final. Los tipos de rechupes o
contracciones son:
 Rechupe dendrítico. Es una distribución ramificada de líneas muy

finas o pequeñas cavidades alargadas que podrían variar en
densidad y usualmente no están conectadas.
 Rechupe filiforme (filamentary shrinkage). Usualmente ocurre como
una estructura continua de líneas concentradas o ramas de longitud,
ancho y densidad variable u ocasionalmente como una red o malla.

312
Rechupes/Bolsa de Contracción (Pipe)
Es una cavidad en el centro

del lingote/fundición, causado
por contracción durante la solidificación
313
Rechupes/Bolsa de Contracción
(Pipe), MSS SP 55
314
Rechupe “Categoría CA”, E 446
Rechupe “Categoría CB”, E 446
 Rechupe Esponjoso (Sponge shrinkage).

La muestra como áreas de textura de encaje
(celosía, enrejado) con contornos difusos
generalmente hacia la mitad del espesor de
secciones gruesas en la pieza.
El rechupe esponjoso podría ser dendrítico o filiforme; el
rechupe esponjoso filiforme aparece mas borroso.
317
Rechupe “Categoría CC”, E 446
Rechupe Los grupos de rechupes diminutos

son referidos como micro rechupes
(microshrinkage).
319
Rechupe “Categoría CD”, E 446
Ilustración: Desgarre en Caliente, Grieta,
Chaplet y Moteado
Discontinuidades
Inherentes de Fundición
Otras discontinuidades producidas en piezas de fundición:
 Misruns. Ocurre como un resultado de fallas en el metal

fundido para llenar una cavidad del molde; aparece en la
radiografía como un área muy densa de dimensiones
variables con un delineado definido y terso. Es una pieza
incompleta debido a una solidificación prematura; o
esencialmente está completa, excepto por bordes mas o
menos redondeados.
 Colas de Rata (Rat Tail). Son ranuras de hasta 5.1 mm
(0.200 pg) de profundidad, un extremo forma un pliegue o
doblez la cual cubre (más o menos) completamente la
ranura.
323
Disc. Inherentes de
Fundición, MSS SP 55
324
Comité Inter. de Asoc. Técnica de Fundidores
D130: Ranuras en la superficie de fundición E120: Serias variaciones de la forma del patrón
D131: Ranuras de varias E121:Fundición

longitudes, incompleta debido a Misrun
frecuentemente con Combaduras solidificación prematura
bifurcaciones con fondos
uniformes y bordes
E122:Fundición
Vertido
incompleta debido a
D132:Ranuras de hasta 5.1 pequeño
insuficiente metal vertido
mm (0.2 pg) de
profundidad, un extremo Cola de rata
forma un pliegue o doblez
la cuál cubre (más o menos
) completamente la ranura E123:Fundición
incompleta debido a Descentr
pérdida de metal por el amiento
D133: Depresiones molde después del vertido

distribuidas irregularmente
de varias dimensiones Marcas de
extendiéndose sobre la flujo, patas de
cuervo E124:Pérdida importante
superficie de la fundición, Limpieza
de material debido a
usualmente a lo largo de la excesiva
excesivo chorro de
trayectoria del flujo del
granalla
metal (fundición de acero)
325
“Categoría G”: Moteado, E 446
Radiografías Std de Referencia
para Fundiciones de Acero con
Espesores de Hasta 2 pulg, E 446
ASTM E 446 Ilustra varias categorías, tipos y niveles de

severidad de discontinuidades que ocurren en fundiciones de
acero con espesores de hasta 2 pulg.
Estas radiografías son aplicables para RT con película; para

RT digital de fundiciones de acero de hasta 2 pulg, están
disponibles las Imágenes Estándar de Referencia Digital ASTM
E 2868.
Consiste de tres volúmenes separados:

• Vol. I: Medio voltaje de Rayos X (nominal 250 Kv)
• Vol. II: Radiación de Rayos X de 1 MeV e Ir-192

327
• Vol. III: Radiación de Rayos X de 2 a 4 MeV y Co - 60
Radiografías Std de Referencia
Cada volumen consiste de 6 categorías de

discontinuidades graduadas en niveles de incremento de
severidad. También contiene discontinuidades no
clasificadas, las cuales son como guía para reconocer
tipos específicos de discontinuidades.
1.- Categoría A : Porosidad por gas; Niveles de

severidad del 1 hasta el 5.
2.- Categoría B: Inclusiones de escoria y arena;
Niveles de severidad del 1 hasta el 5.
3.- Categoría C: Rechupes; 4 tipos.
328
1. Radiografías Std de Referencia
a) Ca: Rechupe lineal; Niveles de severidad del 1 al 5.

b) Cb: Rechupe plumoso; Niveles de severidad del 1 al 5.
c) Cc: Rechupe esponjoso; Niveles de severidad del 1 al 5.
d) Cd: Combinación de rechupes lineal, plumoso y

esponjoso; Niveles de severidad del 1 hasta el 5.
4.- Categoría D: Grieta; una ilustración
5.- Categoría E: Desgarre en caliente; una ilustración.
6.- Categoría F: Inserto; una ilustración.
7.- Categoría G: Moteado; una ilustración. 329

Radiografías Std de Referencia para
Fundiciones de Acero con Espesores de
Hasta 2 pulg, E 446
Definiciones de Términos Específicos, Según ASMT E 446:
a) Tipo de Discontinuidad. Una discontinuidad

específica caracterizada por su causa y apariencia; por
ejemplo: el rechupe lineal es un tipo de discontinuidad
específico.
b) Categoría de Discontinuidad. Un sistema de
nomenclatura usado para el agrupamiento del tipo de
discontinuidad; por ejemplo: al rechupe lineal le es
asignado categoría “Ca”, donde la “C” representa la
categoría general de rechupe y “a” representa el tipo de
discontinuidad especifico de rechupe lineal.
330
Hasta 2 pulg, E 446
c) Nivel de Severidad de Discontinuidad. Un rango relativo

en términos de “cantidad, tamaño y distribución” de una
colección de discontinuidades donde “1” es el menor y “5”
es el mas grande en “cantidad, tamaño y distribución”
presente en la radiografía de referencia, ejemplo: un nivel
de severidad de “1” es más restrictivo (requiere un nivel
mayor de calidad de fabricación por retrabajo) que un nivel
de severidad de “2”.
d) Clase de Discontinuidad. Un grado de calidad de

fabricación asignado, caracterizado por un tipo de
discontinuidad, categoría y nivel de severidad; por
ejemplo: “Ca 2” es una clase de discontinuidad compuesta
de un rechupe lineal con un nivel de severidad de “2”.
331
Hasta 2 pulg, E 446
e) Especificación de Clasificación. Un juego de criterio de

aceptación de usuario definido, el cual describe la clase de
discontinuidad de fabricación radiográfica para una aplicación de
servicio de la fundición del usuario.
f) Ilustración Graduada. Una categoría de discontinuidad a la

cual es asignada un nivel de severidad.
g) Prorrateado. Asignación de cantidad, tamaño y distribución en

una radiografía de producción en proporción a una área de
tamaño similar de una radiografía de referencia; por ejemplo:
una radiografía de producción cubre un área la cual es menor
que el área unitaria de una radiografía de referencia y la
extensión de discontinuidad en la radiografía de referencia
aplicable es proporcionalmente reducida.
332
Hasta 2 pulg, E 446
Moteado. Un patrón de moteado por difracción puede ocurrir

en películas de piezas y secciones donde el tamaño de grano es
lo suficientemente grande para ser una fracción apreciable del
espesor del material (Nota 6). Si se sospecha de moteado por
difracción, hay un número de medios para demostrar su
presencia. El patrón de moteado por difracción en estos casos
es dependiente principalmente de la geometría y orientación del
cristal a la radiación incidente; por lo tanto, para una pieza dada,
cualquier cambio en esta orientación afectará drásticamente el
patrón de difracción. Esto puede ser obtenido por una ligera
inclinación de la pieza de 1 a 5° con respecto al haz de radiación
o simplemente cambiando la línea central del haz de radiación a
una ubicación ligeramente diferente de la primera exposición.
333
Hasta 2 pulg, E 446
Las indicaciones de cualquier porosidad, rechupe u otra

discontinuidad se moverán ligeramente, mientras que cualquier
patrón de moteado presente cambiará drásticamente, Si fuese
necesario o deseable eliminar el moteado, el kV puede ser
elevado para reducir la cantidad de difracción de la radiación.
Sin embargo, se debe tener precaución de que el kV no sea
elevado al punto en el cual la sensibilidad sea reducida
excesivamente. Si el moteado por difracción se demuestra estar
presente en una radiografía, esta condición no debe ser
considerada como perjudicial en la evaluación de la radiografía.
NOTA 6: El moteado es a menudo asociado con secciones delgadas de
aceros austeníticos y aleaciones base cobre, tal como: níquel-cobre,
bronce-estaño y cobre-níquel.
334
8. Procedimiento de Evaluación, E446
8.1 Comparar la radiografía de producción para evaluación con la

radiografía de referencia expuesta a un rango de energía
equivalente dentro del rango de espesores.
8.2 Cuando el nivel de severidad de la discontinuidad en la radiografía de
producción es igual o menor al nivel de severidad de la radiografía
de referencia, debe ser aceptable. Si la radiografía de producción
muestra discontinuidades de un nivel de severidad mayor que la
radiografía de referencia, la pieza de fundición debe ser rechazada.
8.3 Un área unitaria en la radiografía de producción debe ser evaluada

con un área unitaria del mismo tamaño en la radiografía de
referencia. Cuando el área unitaria de interés de una radiografía de
producción es menor que el área unitaria de la radiografía de
referencia aplicable, el área unitaria de la radiografía de producción
debe ser prorrateada al área de referencia radiográfica.
Procedimiento de Evaluación, E446.
8.4 Cuando dos o mas categorías de discontinuidad están presentes en

la misma radiografía de producción, debe prevalecer la
discontinuidad que sea inaceptable, si la hubiese, sin considerar
las otras categorías de discontinuidad y la fundición debe ser
rechazada.
8.5 Cuando dos o mas categorías de discontinuidad están presentes
en una extensión igual al nivell máximo permisible como es
mostrado en el estándar aplicable para cada categoría, entonces
la fundición debe ser juzgada inaceptable.
Cuando dos o mas categorías de discontinuidad están presentes en la
misma radiografía en una extensión menor al nivel máximo permisible,
como es mostrado en el estándar aplicable para cada categoría, la
severidad debe ser evaluada por la condición de acumulación total. La
condición acumulada es definida como el balance de cantidad, tamaño
y distribución de la colección de discontinuidades y no debe exceder la
condición acumulada de la radiografía de referencia aplicable.
8.6 Las radiografías de producción mostrando rechupes, deben ser

juzgadas por la radiografía de referencia mas representativa.
8.7 A menos que otra cosa sea especificada por un acuerdo entre
proveedor – comprador las condiciones de discontinuidad: tamaño
individual, número máximo, espaciamiento, alineación y formas
indefinidas, estas deben ser evaluadas como condiciones
acumuladas.
8.8 En general, no hay límite tal como la extensión de discontinuidad
aceptable en una fundición, siempre y cuando el área unitaria de
evaluación a través de la fundición que contiene discontinuidades, no
excede la severidad de discontinuidades en las radiografías de
referencia aplicable.
8.9 Las radiografías de referencia no ilustran discontinuidades de gas tipo
alargada o agujero de gusano. Cuando esta condición ocurre en una
radiografía de producción, debe ser evaluada por comparación con la
radiografía de referencia más representativa.
8.9.1 Cuando la fuente de radiación a sido colocada perpendicular a la

longitud del agujero de gas, evaluar la radiografía de producción con
una radiografía de referencia de rechupe.
8.9.2 Cuando la fuente de radiación a sido colocada diametralmente o
dentro del diámetro del agujero de gas, evaluar la radiografía de
producción con una radiografía de referencia de gas.
8.10 Forma de moteado por difracción. (YA FUE DESARROLLADO).
8.11 Los desgarres en caliente y las grietas mostradas en las radiografías

de producción a veces puede parecerse a una contracción de tipo
lineal. Cuando existe duda de si la indicación son grietas o desgarres
o son un rechupe lineal, todas las superficies en el área de interés
deben ser esmeriladas e inspeccionadas con MT o PT, lo que sea
aplicable. La extensión y profundidad del esmerilado puede requerir
la autorización de ingeniería. Si la indicación no aparece en la
superficie, tal indicación debe ser considerada rechupe.
9. Reparación con soldadura de fundiciones.
9.1 Cuando la calidad radiográfica de las funciones son

reparadas por soldadura, las radiografías de referencia a ser
usadas en la evaluación de la sección reparada, debe ser
específicamente acordadas entre el comprador y proveedor.
9.2 Cuando las discontinuidades de fundición son removidas por

reparaciones, solamente necesitan ser removidas la
extensión de discontinuidad requerida para cumplir con la
estándar de referencia aplicable.
Apéndice Mandatorio 7, ASME Sec. VIII Div. 1
340
Radiografías Estándar de
Referencia para Fundición de
Aluminio
ASTM E-155
*****
341

ALUMINUM-FOREIGN MATERIAL
(MORE DENSE)–1/4 IN
342
(MORE DENSE) – 3/4 IN
343
ALUMINUM-GAS HOLES – 3/4 IN
344
ALUMINUM-GAS POROSITY
(ROUND) – 3/4 IN
345
(LESS DENSE) – 3/4 IN
346
ALUMINUM-SHRINKAGE
(SPONGE) – 3/4 IN
347
ALUMINUM-SHRINKAGE
CAVITY – 1/4 IN
348
Referencia para Fundición
de Acero
ASTM E-192
*****
349
STEEL-FOREIGN MATERIAL
-LESS DENSE – 1/8 IN (3.2 MM)
350
STEEL-GAS HOLES- 3/4 IN (19 MM)
351
STEEL-GAS HOLES- 1/8 IN (3.2 MM)
352
STEEL-SHRINKAGE-
CAVITY-3/4 IN (19 MM)
353
STEEL-SHRINKAGE
-DENDRTITIC-1/8 IN (3.2 MM)
354
STEEL-SHRINKAGE
-DENDRTITIC-3/8 IN (9.5 MM)
355
STEEL-SHRINKAGE-
SPONGE-1/8 IN (3.2 MM)
356
Conceptos Básicos
de Soldadura
*****
357
Tipos Básicos de Junta (Joint)
Junta (Joint). Es la unión de dos miembros, o

de sus extremos, que van a ser unidos o que han
sido unidos. Existen cinco tipos básicos de junta:
 Junta a tope (butt joint).

 Junta en esquina (corner joint).
 Junta en “T” (T—joint).
 Junta a traslape (lap joint).
 Junta de borde o de orilla (edge joint)
Inspección de Soldadura
358
Tipos Básicos de Junta (Joint)
A Tope A Traslape
En Esquina
En T
De Borde
359
Tipos de Soldadura
Según la forma, la sección transversal del metal de

soldaduras y otras características, existen los
siguientes tipos de soldadura:
 De ranura (groove).
 De filete (fillet).
 De tapón (plug), agujero circular.
 De botón (slot), agujero alargado.
 De pernos (stud).
 De puntos o proyección (spot o projection).
360
Tipos Básicos de Ranura
Las soldaduras de ranura, dependiendo de la

geometría de los bordes de los miembros de
la junta, pueden ser de los siguientes tipos:
 A escuadra o cuadrada (square).

 De bisel en “V” (V—groove weld).
 De bisel en J (J—groove weld).
 De bisel en U (U—groove weld)
 De bisel sencillo (single bevel).
 De doble bisel (double bevel).
 De ranura en doble V (double—V—groove).
361
Tipos Básicos de Ranura
Bisel Sencillo
“J” Sencilla
A escuadra
“V” sencilla “U” sencilla
Doble Bisel
362
Junta a Tope con y sin Placa de Respaldo
Ranuras Cuadradas Ranura en V sencilla
Ranura Bisel Sencillo Ranura doble “V”

Soldado por los dos lados
363
Partes o Elementos de una Junta
Notaciones:
1) Abertura de la raíz.
2) Cara de la raíz.
3) Cara de la ranura.
4) Ángulo de bisel.
5) Ángulo de la ranura.
6) Tamaño de la soldadura
de ranura indicado en
el símbolo de soldar.
7) Espesor de placa.
364
Secuencia de los Cordones
SMAW SAW
FCAW
SMAW
365
Discontinuidades en Soldaduras por Arco
Los ensambles soldados (weldments) hechos por varios

procesos de soldadura podrían contener discontinuidades
características de tales procesos.
Las discontinuidades podrían ser divididas en 3 grandes
clasificaciones:
 Discontinuidades relacionadas con el diseño.

 Discontinuidades relacionadas con el proceso.
 Discontinuidades relacionadas con problemas metalúrgicos.

366
Capas de Soldadura
(Soldadura de Pasos Múltiples)
367
Discontinuidades
Inherentes de Soldadura
*****
368
Discontinuidades Típicas en un Cordón de Soldadura
1) Corona Baja.
2) Grietas de Cráter.
3) Socavado Externo.
4) Corona Excesiva.
5) Grieta en el pie de la soldadura
6) Desalineamiento. Cordón de vista.
1) Inclusiones de escoria.
7) Llenado Incompleto.
2) Porosidad Esparcida.
3) Poros Agrupados.
4) Línea de Escoria.
Cordones de 5) Doble línea de escoria
(huellas de carreta)
relleno.
6) Porosidad Cilíndrica.
7) Inclusiones de tungsteno
Metal base. 8) Falta de Fusión entre
Cordones.
9) Falta de Fusión en pared
Raíz. lateral.
1) Falta de penetración sin desalineamiento. 10) Grieta longitudinal.
2) Falta de penetración por desalineamiento. 11) Grieta Transversal.
3) Exceso de Penetración. 12) Falta de penetración interna
4) Quemada en la raíz.
5) Concavidad en la raíz.
6) Grieta en la raíz
7) Falta de fusión en cara de raíz
8) Socavado Interno.
9) Poro túnel
Discontinuidades en Soldadura
Las discontinuidades pueden ser encontradas en zona del metal de

soldadura, zona afectada por el calor y zona de metal base del
ensamble hecho en los cinco tipos de juntas básicos de soldadura: a
tope, en T, en esquina, traslape y de borde.
Cuando discontinuidades especificas están localizadas en zona del
metal de soladura, zona afectada por el calor o zona de metal base, son
usadas las abreviaciones correspondientes WMZ, HAZ, BMZ
respectivamente, para indicar su localización.
Nota: Las inclusiones de tungsteno son encontradas solamente en
soldaduras hechas por los procesos:
 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
 Plasma Arc Welding (PAW).
Tipos específicos de discontinuidades en la soldadura y metal base son
más comunes cuando son usados ciertos procesos de soldadura y
detalles de junta. 370
Tipos de Discontinuidades Comunes
(Listado de discontinuidades, representadas de la Figura 1 a la 10)
371
372
373
Representación de Discontinuidades en
Soldadura de Ranura–Doble V en Junta a Tope
NOTA: En base a la
Tabla anterior, elaborar
una lista con el número
de clave correpondiente
a cada discontinuidad,
desde la número 1 a la
17 para ubicar cada
disontinuidad en los
siguientes tipos de
junta.
374
Representación de Discont. en Sold. de Ranura–
Bisel–Sencillo y de Filete en Junta en Esquina
375
Soldadura de Ranura–Doble Bisel, Junta en T
376
Soldadura de Doble Filete en Junta de Solape
377
Soldadura de Doble Filete Simple paso, Junta en T
378
Representación de Discontinuidades en Soldadura de
Ranura–Bisel Sencillo en Junta a Tope.
379
Tipos de Grietas
Una grieta aparece

como una línea oscura,
intermitente, ancha,
angosta, líneas en
zig—zag y líneas
onduladas o en líneas
rectas.
380
Discontinuidades Comúnmente
Encontradas en Procesos de Soldadura
381
Discontinuidades Comúnmente
Encontradas en Procesos de Soldadura
382
Falta de Penetración (LOP)
API 1104: Es el llenado incompleto de la
soldadura de raíz.
ASM: Es una condición en la cual, la
penetración en la unión es menor a la
especificada..
Imagen Radiográfica:
Una banda de mayor densidad con bordes
paralelos muy rectos, en el centro del
ancho de la imagen.
Procesos de Soldadura:
SMAW.
383
Falta de Penetración Interna
(ICP)
API 1104: Es una imperfección sub-
superficial entre el paso de raíz y la
corona, que es causada por una
penetración inadecuada en las caras
verticales
Falta de Penetración por
Desalineamiento (IPD)
API 1104: Se define como la condición
que existe cuando un borde de la raíz es
expuesta (no fusionada) debido a que el
tubo adyacente o los accesorios de la
junta están desalineados.
DUPONT: Desalineamiento de las piezas a
soldar y relleno insuficiente en el fondeo
de la soldadura o área de la raíz.
Un cambio abrupto en la densidad a
través del ancho de la imagen con una
línea recta longitudinal oscura en el
centro y a lo largo del borde
del cambio de densidad.
385
SMAW.
Desalineamiento.
Student Workbook: Se refiere al
descentramiento de la línea central de
los dos materiales base que se unen
por soldadura.
Dupont: Una desalineación de las
piezas a soldarse o mal acoplamiento.
Un cambio abrupto en la densidad de la
película a través del ancho de la imagen.
SMAW.
386
Penetración Excesiva
NDTH RT: Resulta del calor excesivo
mientras se deposita el paso de raíz. El
refuerzo de la raíz llega a ser excesivo y
en algunos casos, resulta en una esquina o
muesca en la superficie interior del pie de
la soldadura.
Dupont: Metal en exceso en el cordón de
raíz de la soldadura. (goterones).
Una densidad más clara en el centro del
ancho de la imagen, ya sea extendida o
a lo largo de la soldadura o en
“gotas” circulares aisladas.
SMAW. 387
Quemada a Través o Quemada
en la Raíz (BT)
API 1104: Se define como una porción de
la raíz del cordón de soldadura donde una
penetración excesiva ha causado que el
charco de soldadura se desprenda.
Dupont: Una depresión severa o un agujero
en forma de cráter en el fondo de la
soldadura, generalmente no alargada.
Una imagen oscura irregular con bordes
borrosos localizada en el centro del ancho
de la imagen. Puede ser más ancha que la
imagen del cordón de la raíz.
388
SMAW.
Concavidad en la Raíz
API 1104: Se define cuando un cordón de
soldadura el cuál esta apropiadamente
fusionado y penetra completamente el
espesor del tubo a lo largo de ambos
lados del bisel, pero el centro se
encuentra ligeramente hacia arriba de la
superficie interna de la pared del tubo.
Dupont: Una depresión en el centro de la
superficie del cordón de la raíz.
Una imagen alargada con densidad
irregular y más oscura con bordes
borrosos o difusos, en el centro
del ancho de la imagen del cordón.
GTAW-SMAW.
389
Doble Línea de Escoria o
Huellas de Carreta
API 1104: Es definido como un sólido no-
metálico atrapado en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y
el material base. Son encontradas
usualmente en la zona de fusión.
Dupont: Impurezas que se solidifican en
la superficie después del soldeo y que no
se removieron de entre los cordones.
Líneas alargadas, paralelas o sencillas
de una densidad más oscura, de ancho
irregular y con curvas en dirección
longitudinal.
SMAW. 390
Inclusión de Escoria
API 1104: Es definido como un sólido no-
metálico atrapado en el metal de
el material base. Podrían estar localizadas
en cualquier parte de la soldadura.
NDTH RT: Material no metálico atrapado
entre el metal de soldadura, entre los
pasos de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. Ocurren en
todas las formas y tamaños.
Indicaciones de forma
irregular y de una densidad
más oscura, generalmente
alargadas y aleatoriamente
esparcidas.
SMAW.
391
Inclusiones de Tungsteno
ASM: Partículas de electrodos de
tungsteno que resultan de un inadecuado
procedimiento de soldadura con arco de
tungsteno y gas.
NDTH RT: Inclusiones que tienen una
mayor densidad que el metal de
soldadura.
Indicaciones de forma irregular, general-
mente redondeados, de una densidad
menor, distribuidos aleatoriamente en la
imagen de la soldadura.
GTAW. ( Gas Tungsten Arc Welding )
392
Falta de Fusión De la Pared Lateral
Dupont: Vacíos alargados entre los

cordones de la soldadura y las superficies
de la unión.
Líneas alargadas, paralelas o sencillas,
de una densidad mayor, a veces con
puntos dispersos a lo largo de la línea de
fusión, muy rectas en dirección
longitudinal y no onduladas como las líneas
de escoria.
GMAW.
393
Fusión incompleta.
API Estándar 1104
Twentieth Edition, November 2005
Es una imperfección superficial entre el
metal de soldadura y material base,
abierta a la superficie.
Líneas alargadas, paralelas o sencillas,
de una densidad mayor, a veces con
puntos dispersos a lo largo de la línea de
fusión, muy rectas en dirección
longitudinal y no onduladas como las líneas
de escoria.
GMAW.
394
Falta de Fusión debido a
traslape en frío
API 1104: (IFD), es una imperfección
entre dos cordones adyacentes de
el metal base, no abierta a la superficie.
Dupont: Áreas con falta de fusión a lo
largo de la superficie superior y en el
borde de los cordones inferiores.
Pequeños puntos de mayor densidad,
algunos con prolongaciones ligeramente
alargadas, alineados en la dirección de la
soldadura y no en el centro del ancho de
la imagen de la soldadura.
395
GMAW.Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.
CAPACITACIÓN
Corona Baja (Underfill)
Concavidad Exterior o Relleno Insuficiente
NDTH RT: Es la condición donde la unión
de soldadura no está completamente
llena, evidenciado por una depresión o
falta de metal de soldadura
Dupont: Una depresión en la parte
superior de la soldadura, indicando un
menor espesor seccional que el del
material base.
Una densidad mayor en la soldadura que
la densidad de las piezas a ser unidas, la
cual se extiende a través del ancho
completo de la imagen.
SMAW.
396
Porosidad Dispersa o Aislada
API 1104: Es un gas atrapado por la
solidificación del metal de soldadura
antes que el gas tenga oportunidad de
salir a la superficie del metal fundido y
escapar.
Dupont: Vacíos redondeados de tamaños
diversos y distribución irregular.
Puntos redondeados de mayor densidad,
de tamaños diversos y distribución
irregular.
SMAW. 397
Porosidad Alineada en la Raíz
API STD 1104: Poro túnel (hollow-bead)
es una porosidad lineal alargada que
ocurre en el paso de raíz.
Dupont: Vacíos redondeados y alargados
en el fondo de la soldadura, alineados a lo
largo de la línea central de la soldadura
Puntos redondeados y alargados de una
mayor densidad, que pueden estar
conectados, y que forman una línea recta
en el centro del ancho de la imagen.
GMAW. 398
Porosidad Agrupada (cluster
porosity)
ASM: Caracterizado por grupos de poros
separados por áreas libres de poros.
Dupont: Vacíos redondeados o ligeramente
alargados y agrupados.
Puntos redondeados o ligeramente
alargados de una mayor densidad,
agrupados pero irregularmente
esparcidos.
SMAW.
399
Socavado Interno (en la raíz)
Student Wokbook: Es una ranura en el
metal base adyacente a la raíz de la
soldadura, en cualquiera de los dos lados
que se deja sin llenar por el metal de
soldadura.
Dupont: Una ranura del metal base, a lo
largo del borde y en el fondo o superficie
“interior” de la soldadura.
Una mayor densidad irregular cerca del
centro del ancho del cordón de la imagen
de la soldadura y a lo largo del borde de
la imagen del cordón de la raíz.
SMAW.
400
Socavado Externo
API 1104: Ranura producida en el material
base ya sea en el pie de la soldadura y deja
una falta de llenado por el metal de
soldadura.
NDTH RT: Ranura o depresión localizada en
la transición del metal de soldadura y el
metal base (la zona de fusión) en la cara
superior de la soldadura.
Una mayor densidad irregular a lo largo
del borde de la imagen. Dicha densidad
siempre será mayor que la densidad de las
piezas a ser soldadas.
SMAW.
401
Grieta Transversal:
NDTH RT: Son grietas que se producen
en el cordón de soldadura, pueden ser
abiertas a la superficie o internas, son
aproximadamente perpendiculares al eje
de la soldadura.
Dupont: Una grieta en el metal de
soldadura en dirección transversal al
cordón de la soldadura.
Línea fina y ondulada de una mayor
densidad a través de todo el ancho
de la imagen de la soldadura.
GMAW - GTAW - SAW.
402
Grieta Longitudinal:
NDTH RT: Son grietas que se producen
en el cordón de soldadura, están
orientadas a lo largo de la longitud o
aproximadamente paralelas al eje
longitudinal de la soldadura.
Dupont: Una grieta del metal de
soldadura que se extiende a través de lo
largo en dirección del soldeo.
Línea fina y ondulada de una mayor
densidad en cualquier lugar a través del
largo de la imagen de la soldadura.
GMAW - SMAW - SAW.
403
Grieta Longitudinal en la Raíz
NDTH RT: Son grietas ubicadas en el
paso de raíz.
Dupont: Es una grieta en el metal de
soldadura en el borde del paso de raíz.
Líneas finas y onduladas de una mayor
densidad a lo largo del borde de la imagen
del cordón de la raíz. La forma “retorcida”
ayuda a distinguir entre la grieta en la raíz
y la penetración incompleta.
SMAW.
404
Discontinuidades
Salpicaduras (spatter).
Son partículas de metal
expulsadas durante el depósito del
metal de aporte, no forman parte
del cordón de soldadura.
Grietas de cráter (crater cracks) o de estrella. Son grietas

muy finas con distintas direcciones que suceden en las
terminaciones del cordón donde se forma una depresión o cráter.
Los tipos más comunes son:
 Grietas de estrella.
 Transversal.
 Longitudinal.
405
Discontinuidades
Desgarre laminar (lamellar tear).
Ocurre en uniones en TEE soldadas en

ambos lados. Ocurre en el metal base o
zonas afectada por el calor en uniones
Desgarre Laminar
soldadas fijas (empotradas) o restringidas,
es caracterizada por una grieta escalonada.
Lamellar tears, if and when they occur, generally

are the result of the contraction of large weld
metal deposits under conditions of high restraint.
Lamellar tears rarely occur when the weld size is Desgarre laminar causado por temperatura y dilatación
less than about 3/4 in to 1 in [20 mm to 25 mm].
Lamellar tears rarely occur under fillet welds.
(párrafo C-4.7.3 pág. 514 AWS D1.1-20). ASM Handbook Volume 17
406
Discontinuidades
Falta de fusión en cara

de raíz.
La fusión incompleta o falta
de fusión en el paso de raíz, Fusión incompleta en el paso de raíz
es una discontinuidad en la Línea recta aguda
cara de raíz o en el metal

base, en el área de la raíz a
ser fundida y fusionada al
metal de soldadura
depositada.
Imagen Radiográfica
Student Workbook
407
Discontinuidades
Porosidad o cavidades con gas. La porosidad

usualmente aparece como puntos redondos oscuros con
contornos bien definidos, aunque podrían aparecer
alargados. Los tipos más comunes son:
 Poros distribuidos aleatoriamente o poros individuales o

poros aislados (random gas pocket o individual pores or
isolated pores).
 Porosidad agrupada (cluster porosity).
 Porosidad agujero de gusano o tubular (wormhole or
piping porosity), es un poro alargado o un poro con una
cola.
 Poro túnel (hollow bead) es una cavidad de gas alargada
que hace un túnel en el centro del paso de raíz y sigue la
dirección del cordón (longitudinal).
408
Discontinuidades Internas en la Soldadura
(Porosidad o Bolsas de Gas)
Causas (todos los tipos)

a) Humedad excesiva en el
fundente y/o en la
preparación.
b) Preparación de la soldadura
contaminada: escamas, Poros Porosidad Porosidad Poro Túnel
óxidos, etc. individuales agrupada Agujero de
gusano
c) Uso de baja corriente.
d) Longitud del arco demasiado

largo.
e) Fundente del electrodo

dañado.
f) Técnica incorrecta de
oscilación o vaivén.
Imagen Radiográfica
g) Remoción del gas de
protección por ejemplo,
viento en el sitio.
409
Discontinuidades
410
Discontinuidades
Traslape (Overlap). Socavado

Traslape
Es un exceso de metal de Socavado

Socavado
soldadura no fusionada que Traslape

Traslape
Incompleto
se extiende fuera de los
Relleno
Relleno
límites del baño o zona de Incompleto
Relleno Incompleto
fusión sobre el metal base.
En muchos casos no es
fácilmente observado en la Figura No. 5: Discontinuidades que afectan la forma y contorno
de la soldadura.
radiografía. (a) Socavado y traslape en una soldadura de filete.
(b) Socavado y traslape en una soldadura de ranura.
(c) y (d ) Relleno incompleto en una soldadura de ranura
411
Discontinuidades
Relleno incompleto de la
ranura de la soldadura.
El relleno incompleto ocurre
cuando la ranura de la
soldadura no ha sido llenada
con el metal de aporte.
Aparecen como una línea recta
oscura a lo largo de cualquier
borde del cordón de vista. El
ancho y la oscuridad de la
imagen será determinado por la
falta de material de soldadura.
412
Discontinuidades
413
Discontinuidades
Grietas (cracks). Son fracturas o rupturas del metal de

soldadura que ocurren cuando los esfuerzos en la zona
localizada exceden la resistencia a la tensión del metal de
soldadura y puede tener cualquier orientación. Las grietas
calientes (hot cracks) ocurren como un desgarre mientras
que las grietas en frío (cold cracks) y grietas retardadas
(delayed cracks) ocurren después que la soldadura se ha
enfriado.
Las grietas retardadas son grietas en frío que pueden
ocurrir horas después que el ensamble soldado se ha
enfriado.
414
Figura No. 35: Grieta longitudinal: Figura No. 36: Grieta transversal: Figura No. 37: Grieta adyacente a la raíz:
(a) Fotomacrografía a 4.5x; (a) Fotomacrografía; (a) Fotomacrografía;
(b) Imagen Radiográfica sin fuente colimada a 1.1x; (b) Imagen Radiográfica. (b) Imagen Radiográfica.
(c) Imagen radiográfica a 1.1x con iguales
condiciones a la Figura 35 (b) pero con fuente -
colimada.
415
Discontinuidades
Refuerzo excesivo
(excessive reinforcement).
El refuerzo excesivo de la
soldadura de ranura producirá
una imagen de la soldadura
extremadamente clara (muy
baja de densidad) y provoca
una transición brusca en
densidad, en la unión de
metal base y metal de
soldadura.
416
Discontinuidades Típicas
en Base al Proceso de
Soldadura por Arco en
Orden Decreciente de
Ocurrencia
*****
417
Discontinuidades Típicas del
Proceso SMAW
(Soldadura por Arco con Electrodo Protegido)
Proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding).

Orden decreciente de ocurrencia:
 Inclusiones de escoria.
 Porosidad.
 Falta de fusión.
 Falta de penetración.
 Socavado.
418
Proceso SAW
(Soldadura por Arco Sumergido)
Proceso SAW (Submerged Arc Welding).

 Falta de penetración.
 Porosidad.
419
Proceso GMAW
(Soldadura por Arco Metálico Protegido Con Gas)
Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding).

 Porosidad. Boquilla de Gas Punta de contacto
 Falta de penetración. Punta
interna
Longitud del
Punta
Distancia de Electrodo
exterior
Pieza de Trabajo Separación
Electrodo
Consumible
420
Proceso GTAW
(Soldadura por Arco Metálico Protegido con Gas)
Proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding).

 Porosidad. Cubierta
Cable del
electrodo
 Inclusiones de tungsteno. Gas de

protección
Sujetador
Boquilla de Gas Longitud

del electrodo
Punta
Alambre/Varilla
exterior
de Soldadura Distancia de
Separación
Gas de Electrodo no
protección consumible
Pieza de
trabajo
421
Proceso FCAW
(Soldadura por Arco con Electrodo Tubular)
Proceso FCAW (Flux—Cored Arc Welding).

Punta de contacto

 Porosidad.
 Falta de fusión. Boquilla
Longitud
del electrodo
Aislada
 Falta de penetración. Distancia de
Punta
exterior
Separación
Pieza de
trabajo Electrodo consumible
422
Referencia para
Soldaduras de Fusión de
Acero
ASTM E-309 Volumen II
(Para espesores mayores a ¼
pulg hasta 3 pulg inclusive)
*****
423
CLUSTER POROSITY — 2 in.
424
425
CLUSTER POROSITY — 3/4 in.
426
427
428
429
430
431
432
433
434
435
436
COARSE SCATTERED POROSITY— 3/8 in.
437
COARSE SCATTERED POROSITY— 3/8 in.
438
FINE SCATTERED POROSITY— 3/8 in.
439
440
441
442
INCOMPLETE PENETRATION — 2 in.
443
INCOMPLETE PENETRATION — 3/4 in.
444
INCOMPLETE PENETRATION — 3/4 in.
445
LACK OF FUSION — 3/4 in.
446
LINEAR POROSITY
OR GLOBULAR INDICATIONS — 2 in.
447
LINEAR POROSITY
OR GLOBULAR INDICATIONS — 2 in.
448
LINEAR POROSITY
OR GLOBULAR INDICATIONS — 3/4 in.
449
SLAG INCLUSIONS — 3/4 in.
450
451
452
453
TUNGSTEN INCLUSIONS — 3/4 in.
454
455
456
457
CRATER CRACK — 3/8 in.
458
TRANSVERSE CRACK — 3/8 in.
459
LONGITUDINAL CRACK — 3/8 in.
460
Reportando la
Interpretación
Radiográfica
*****
461
Reporte de Interpretación Radiográfica
Los resultados de la interpretación de película radiográfica deben

ser reportados y documentados incluyendo una información
completa, exacta y una terminología correcta.
El lenguaje coloquial debe ser descartado en cualquier reporte
formal.
El reporte de interpretación debe usar terminología que sea
consistente con el criterio de aceptación, ejemplo: un criterio de
aceptación que limita “indicaciones redondeadas”, un reporte
identificando porosidad, podría ser engañoso o una pequeña
cavidad con una cola podría cumplir la descripción de una
indicación alargada o lineal (una indicación lineal y una alargada
podrían tener diferentes limites de tamaño).
Radiographic Testing Vol 4
462
La falta de documentación e información explícita puede

provocar costosos retardos para resolver indicaciones
aparentes, dudosas o sospechosas en las radiografías ya
que la revisión por parte del comprador o agencia
reguladora podría no ocurrir hasta después de un
tiempo prolongado de la conclusión de la inspección
radiográfica. Por ejemplo, la confirmación de una
indicación no relevante (por geometría o acabado
superficial) mediante una inspección visual.
Radiographic Testing Vol 4

463
La documentación necesaria para minimizar la confusión incluye, pero

no está limitada a lo siguiente:
1. El contrato u orden de compra.

2. Nivel de calidad requerido, técnica de película y espesores; ICI,
selección y colocación para cada rango de espesores cubierto.
3. Técnica de exposición usada incluyendo lo siguiente:
 Shooting sketcches, “croquis de exposición”, cobertura de película e

identificación.
 Kv, tiempo, mA, distancia fuente/película y tamaño de la tarjeta.
 Tipo de fuente, actividad, tamaño, tipo de película y pantallas
usadas.
464
 Penumbra geométrica calculada, filtro y enmascaramiento,

procesado manual o automático.
 Nivel de calidad requerido y el obtenido; densidad
radiográfica requerida y la obtenida.
4. Las reparaciones deben ser documentadas de forma tal que el

ultimo interpretador conozca la causa y la acción correctiva
como una ayuda a la interpretación.
5. Debe ser indicada la disposición de cada radiografía; todas las
indicaciones relevantes dentro de aceptación deben ser
clasificadas, dimensionadas y reportada
465
Examen Radiográfico de Fundiciones
El croquis estándar de exposición radiográfica (RSSS) “ Croquis estándar de

exposición radiográfica” proporciona la información pertinente acerca de la
prueba de una fundición. Las ventajas del RSSS son:
 Estandarizar la metodología radiográfica.

 Un medio de acuerdo entre un comprador y un proveedor.
 Correlaciona las configuraciones de las fundiciones y las variaciones en
las técnicas.
 Provee un mapeo de ubicación de marcas de localización, arreglo
fuente/película y otros parámetros asociados.
 Provee el método mas eficiente para controlar la calidad y consistencia
de las imágenes radiográficas resultantes.
 Usualmente consiste de una hoja de instrucción y croquis de la
fundición.
466
Reporte de Examen
Radiográfico
467
Reporte de Examen Radiográfico
Consultar el compendio de Códigos y Normas para

ver ejemplos de:
Formato para reporte de inspección radiográfica de

soldaduras.
Formato para reporte de inspección radiográfica de
fundiciones.
RSSS ó Radiographic Technique Sheet (RTS).
Ilustración de vistas o exposiciones.
468
Códigos, Normas,
Especificaciones y
Prácticas
Recomendadas
*****
469
Inspección y Evaluación
Tanto los parámetros técnicos de la prueba así como

los criterios de aceptación y rechazo deben ajustarse a
los documentos contractuales, estos documentos
técnicos tienen distintas categorías y pueden ser:
 Códigos.
Procedimientos
 Normas.
y
 Especificaciones.
Hoja Técnica
 Prácticas Recomendadas.
470
Código
Es el documento que define un conjunto de requisitos y

condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos
que regulan de manera integral el diseño, materiales,
fabricación, construcción, montaje, instalación, inspección,
pruebas, reparación, operación y mantenimiento de
instalaciones, equipos, estructuras y componentes
específicos; ejemplo de códigos típicos:
 Código ASME BPV (Calderas y Recipientes a Presión)

 Código ANSI/AWS D1.1 (Soldadura en Estructuras de Acero)
 Código API 510 (Inspección de Recipientes a Presión:
Mantenimiento, Valoración, Reparación y Modificación)
 Código API 570 (Inspección, Reparación, Modificación,
Revaloración de Sistemas de Tubería en Servicio)
471
472
¡ Cuidado !
 Los códigos únicamente son obligatorios de aplicarse o

seguirse cuando así lo establece un contrato de compra—venta
o de fabricación de un bien.
 Los códigos no se combinan.
 ASME no sustituye a AWS.
 Los requisitos de diseño, fabricación, materiales, inspección y
servicio de una estructura, difieren de los requisitos aplicables
a un recipiente o tubería que van a trabajar a presión.
473
Norma (Estándar)
Son los documentos que establecen y definen una

regla para poder:
a) Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte,
componente y servicio.
b) Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.
c) Controlar pruebas y materiales
 ASTM: American Society for Testing and Materials.
 ISO: International Standard Organization.
 DGN: Dirección General de Normas.
 DIN: Instituto Alemán de Normalización.
474
Especificación
Describe clara y precisamente los requisitos esenciales y

técnicos para un material, producto, sistema o servicio.
También indica los procedimientos, métodos,
clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los
requisitos especificados para el producto han sido
cumplidos o no.
Especificación (según ASTM): Es un juego explícito de
requisitos que deben ser cumplidos por un material,
equipo, sistema o servicio.
Ejemplo típico de especificación:
 Internos de un consorcio o organización.
475
Ejemplo de Especificaciones AWS y API
476
¡ Cuidado !
Las normas y especificaciones únicamente son

obligatorias cuando existe un acuerdo entre
comprador y vendedor.
 Tienen condiciones que debe establecer el

comprador o quedan a discreción del vendedor
aplicarlas.
 Establecen claramente la forma de hacer una

compra de material.
477
Vocablo Shall
Los documentos americanos son muy estrictos en su

redacción. Shall es el imperativo en español, indica que:
 “ Debe hacerse ”
 “ Tiene que hacerse ”
Las disposiciones que usan SHALL son mandatorias, a

menos que sea específicamente modificada por el
Ingeniero (ANSI/AWS D1.1 Ed 2004).
Ejemplo. “Radiographic examination shall be performed in

accordance with a written procedure (ASME Sec V)
478
Vocablo Should
Es el condicional en el idioma español, indica que:
 “ Podría hacerse ”
 “ Debería hacerse ”
Esta palabra es usada para prácticas

recomendadas que son consideradas benéficas,
pero que no son requisitos mandatorios.
Ejemplo. The direction of the central beam of

radiation should be centered on the area of interest
whenever practical (ASME Sec. V, Artículo 2). 479
Vocablo May
Este vocablo en una disposición que permite el uso de

procedimientos opcionales o prácticas que pueden ser
usadas como una alternativa o suplemento para
requisitos de un código, norma o especificación.
Ejemplo:
Intensifying screens may be used when performing
radiographic examination (ASME Sec V Artículo 2).
480
Práctica Recomendada
 Son documentos que al seguirse sus

recomendaciones se obtienen resultados
consistentes, pero no es obligatoria su aplicación.
 Describen lo que es la “buena práctica” o la forma
más recomendable de hacer una actividad.
 Lineamientos recomendados que el usuario puede
modificar y adaptar a sus necesidades (SNT-TC-1A).
 RP: Recommended Practice.
481
Ejemplo de Prácticas Recomendadas
 RP No. SNT-TC-1A. Práctica Recomendada para la

Capacitación, Calificación y Certificación de Personal
en END.
 API RP 572: Prácticas de Inspección
Recomendadas para Recipientes a Presión.
 API RP 574: Inspección de Comp. en Sist. de
tubería.
 API RP 579: Aptitud para el servicio,
 etc.
482
483
Código ASME BPV Edición 2019,
(American Society of Mechanical
Engineers,
Boiler and Pressure Vessel Code)
*****
484
Código ASME BPV
Es empleado para el diseño,

fabricación y mantenimiento de
calderas y recipientes a presión.
Está compuesto de 12 secciones que
se pueden clasificar en:
 Secciones de diseño y
construcción.
 Sección de especificación de
materiales.
 Secciones de mantenimiento y
conservación.
 Sección de inspección.
 Sección de calificación de
procesos de soldadura.
485
Secciones I, III, IV, VIII
Establecen las condiciones de diseño, fabricación

y pruebas de las calderas y recipientes a presión.
 Sección I: Reglas para construcción de calderas.
 Sección III: Componentes nucleares.
 Sección IV: Calentadores.
 Sección VIII: Reglas para la construcción de
recipientes a presión.
 Div 1: Recipientes a presión.
 Div 2: Reglas alternativas.
 Div 3: Reglas alternativas para la construcción de
recipientes de alta presión.
486
Secciones X y XII
Establecen las condiciones de diseño, fabricación

y pruebas de recipientes de plástico reforzado y
tanques de transporte.
 Sección X: Recipientes a presión de plástico

reforzado con fibra de vidrio.
 Sección XII: Reglas para la construcción y
continuidad del servicio de tanques de transporte.
487
Sección II Partes A, B, C y D
Se refiere a las condiciones y requisitos de los

materiales que se pueden emplear en la
fabricación de calderas y recipientes a presión.
 Parte A.- Materiales ferrosos.

 Parte B.- Materiales no ferrosos.
 Parte C.- Materiales empleados en soldadura.
 Parte D.- Propiedades (sistema inglés).
 Parte D.- Propiedades (sistema internacional).
488
Secciones VI, VII y XI
Establecen las recomendaciones prácticas para el

mantenimiento y buena conservación de las
calderas, recipientes a presión y plantas nucleares.
 Sección VI: Reglas recomendadas para el cuidado y

operación de calentadores.
 Sección VII: Guía recomendada para el cuidado de

calderas.
 Sección XI: Inspección en servicio de componentes

en plantas nucleares.
489
Código
ASME BPV
Sección V
*****
490
Código ASME BPV Sección V
Describe las condiciones a cumplir durante la

aplicación de los ensayos no destructivos. Está
compuesto de dos subsecciones:
 Subsección “A”: Métodos para la examinación no

destructiva.
 Subsección “B”: Documentos adoptados por la
sección V (Normas ASTM).
Es referido por las secciones de fabricación (sec. I, III, IV y

VIII), instalación (ASME B31.3), mantenimiento y
conservación (sec. VI, VII y XI).
491
La sub-sección A tiene 14 artículos.
Art. 1 Requisitos Generales.

Art. 2 Examen Radiográfico.
Art. 4 UT para soldaduras.
Art. 5 UT para Materiales.
Art. 6 Examen por Líquidos Penetrantes.
Art. 7 Examen por Partículas Magnéticas.
Art. 8 Examen Corrientes Eddy de Productos tubulares.
Art. 9 Examen Visual
Art. 10 Prueba de Fuga
Art. 11 Examen por Emisión Acústica de Recipientes de
Fibra de Plástico Reforzado
Art. 12 Examen por Emisión Acústica de Recipientes
Metálicos durante la prueba de presión
Etc.
492
La sub-sección B tiene 7 artículos.

 Art. 22 Normas para Radiografía Industrial.
 Art. 23 Normas para Ultrasonido Industrial.
 Art. 24 Normas para Líquidos Penetrantes.
 Art. 25 Normas para Partículas Magnéticas.
 Art. 26 Normas para Electromagnetismo.
 Art. 29 Normas para Emisión Acústica.
 Art. 30 Terminología Estándar.
493
Código
ASME BPV
Sección IX
Calificación de
soldadura y
soldadura
fuerte
*****
494
Sección IX
Calificación de Soldadura y Soldadura Fuerte
Establece los requisitos y condiciones para

elaborar:
 Los procedimientos de soldadura (WPS).

 Los registros de la calificación de los
procedimientos de soldadura (PQR).
 Los registros de la habilidad de los
soldadores (WPQ).
495
ASME BPV
Sección V
Articulo 2
(Radiographic Examination)
*****
496
Alcance
Este artículo proporciona los requisitos para el

examen radiográfico de materiales, incluyendo
fundiciones y soldaduras; debe utilizarse en
conjunto con el artículo 1 “Requisitos Generales”
(requisitos de personal y de procedimientos de
prueba).
Ciertos requisitos para productos, técnicas y

aplicaciones específicas también se encuentran en
los apéndices del artículo.
497
Técnicas de Exposición Radiográfica
 Técnica de exposición de pared sencilla: la radiación pasa

a través de una pared. Siempre que sea posible debe ser
usada una técnica de pared sencilla.
 Técnica de exposición doble pared/vista pared sencilla: la

radiación pasa a través de dos paredes y solo es vista la
pared del lado de la pared de la película.
 Técnica de exposición doble pared/vista doble pared: la

radiación pasa a través de dos paredes y ambas paredes
son vistas en la misma radiografía.
498
Diseño del Indicador de Calidad de Imagen
(IQI Image Quality Indicator)
 Los IQI deben ser ya sea de tipo agujeros (SE-

1025) o de tipo de alambre (SE 747).
 Los ICIs estándar de ASME son: tabla T-233.1 (tipo

agujeros) y tabla T-233.2 (tipo alambre).
 ICI Alternativo, diseñado y fabricado de acuerdo con

otro estándar nacional o internacional (siempre que
reúna los requisitos de material y que la sensibilidad
sea igual o mejor).
499
Selección del IQI
La selección del ICI se basa en lo siguiente:

 Mismo material a radiografiar o de un material con
menor absorción.
 Tamaño, debe seleccionarse como se especifica en la
tabla T—276.
 Puede ser usado un IQI mas delgado o mas grueso,
proporcionando una sensibilidad equivalente
 Soldaduras de unión de materiales diferentes o

soldadura con material de aporte.
 Soldadura con y sin refuerzos
500
Densitómetro y Película de Comparación
Escalonada
Monitoreo de la densidad. Debe ser usado ya sea un

densitómetro o una película de comparación escalonada.
Densitómetro. Debe ser, calibrado al menos cada 90 días;
la tolerancia máxima de desviación es de ± 0.05.
Película escalonada. Debe tener al menos 5 pasos de
densidad desde 1.0 a 4.0; debe ser verificada al menos
cada año por el fabricante por comparación contra una
tableta estándar nacional
Película de comparación escalonada. Debe ser verificada
antes de su primer uso, almenos por el fabricante con un
densitómetro calibrado, las lecturas no deben variar por
mas ± 0.1
501
Selección del IQI
Tabla T-276
502
Colocación de los IQI
a) IQI’s lado Fuente, siempre que sea posible.

b) Cuando no es posible colocar el IQI sobre la pieza
(por configuración o tamaño), puede ser colocado
sobre un block separado
c) IQI’s lado Película, anexando una letra F.
d) Requisitos para la colocación del IQI en
soldaduras—IQI’s tipo agujero o tipo alambre.
e) Requisitos para la colocación del IQI en materiales
que no sean soldaduras.
f) Al menos un IQI debe aparecer en cada radiografía,
excepto en algunos casos especiales.
503
Requisitos de Densidad Radiográficas
Límites de densidad:
 La densidad transmitida para película de vista

sencilla en el área de interés debe ser de 1.8 como
mínimo para radiografías con rayos X y de 2.0 para
radiografías hechas con rayos .
 Para películas de exposición múltiple de vista
compuesta, cada película del juego debe tener una
densidad de 1.3 como mínimo.
 La máxima densidad debe ser 4.0 tanto para vista
sencilla y compuesta.
504
Lainas Bajo los IQIs de Agujeros
Para soldaduras, una laina de un material

radiográficamente similar al metal de
soldadura, debe ser colocado entre la pieza y
el IQI, si fuese necesario, de forma tal que la
densidad radiográfica a través del área de
interés no es mas de -15% de la densidad
radiográfica a través del IQI. Las dimensiones
de la laina debe exceder las del IQI de forma
tal que al menos tres lados del IQI deben ser
visibles en la radiografía.
505
Sensibilidad Radiográfica Requerida
506
Código
ASME BPV Sec. VIII Div. 1
Ed. 2021
Reglas para la
Construcción de
Recipientes Sujetos a
Presión
507
Examen Radiográfico de Uniones Soldadas
(Código ASME Sec. VIII Div. 1 Ed. 2017 parrf. UW-51)
(b) Las indicaciones mostradas en la radiografía de las soldaduras y sea

caracterizada como imperfecciones son inaceptables bajo las siguientes
condiciones (…):
1) Cualquier indicación caracterizada como grieta o zona de fusión o
penetración incompleta.
2) Cualquier otra indicación alargada que cuya longitud sea mayor a:
a) ¼ pulg (6mm) de t, hasta ¾ pulg (19 mm).
b) 1/
3t para t desde ¾ pulg (19 mm) hasta 2¼ pulg (57 mm).
c) ¾ pulg (19 mm) para t por arriba de 2¼ pulg (57mm).
Donde t= Es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo
permitido. Para soldaduras a tope de dos miembros que tengan diferente
espesor en la soldadura, t es el menor de estos dos espesores. Si una
soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete, el
espesor de la garganta del filete debe ser debe ser incluido en t.
508
Examen Radiográfico de Uniones Soldadas
(Código ASME Sec. VIII Div. 1 Ed. 2017 parrf. UW-51)
3) Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tengan una

longitud total mayor que t en un longitud de 12 t, excepto
cuando la distancia entre las imperfecciones sucesivas
excedan 6L, donde L es la longitud de la imperfección mas
larga del grupo.
4) Indicaciones redondeadas que excedan de lo especificado por

el estándar de aceptación dado en el Apéndice 4.
509
Ejercicios de Interpretación
½ pulg
A B
1/16" 1/4" 1/4" 1/4" 1/4" 1/4"
0 1 1 2
1/4" 3/16" 1 5/8" 1 7/8"
6 pulg
510
¾" 1"
A B
3/16 " 5/32" 1/8" 1/8"
1/4
511
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
POR DESALINEAMIENTO
512
DESALINEAMIENTO
PENETRACIÓN EXCESIVA
513
QUEMADA A TRAVÉS O
QUEMADA EN LA RAÍZ
CONCAVIDAD EN LA RAÍZ
514
FUSIÓN INCOMPLETA
CORONA BAJA
515
POROSIDAD AGRUPADA
SOCAVADO INTERNO
(EN LA RAÍZ)
516
SOCAVADO EXTERNO
GRIETA TRANSVERSAL
517
INCLUSIÓN DE ESCORIA
INCLUSIÓN DE TUNGSTENO
518
POROSIDAD DISPERSA O
AISLADA
POROSIDAD ALINEADA
EN LA RAIZ
519
Código ASME B 31.3—2018
(ASME Code for Pressure Piping)
****
520
Secciones de ASME B 31
Son el complemento del Código ASME BPV y tiene 7

secciones, las cuales son:
 ASME B 31.1 Tubería para fuerza (poder).
 ASME B 31.3 Tubería para procesos.
 ASME B 31.4 Tubería para Transportar
Hidrocarburo Líquidos.
 ASME B 31.5 Tubería para refrigeración.
 ASME B 31.8 Tubería para Transportar y
Distribución de gas.
 ASME B 31.9 Tubería para servicios en edificios.
 ASME B 31.11 Tubería para Sist. De Transp.
Mezclas acuosas. 521
Código para Tubería
de Procesos. Sección B 31.3
Aplica a tubería de proceso típicamente

encontrada en:
 Refinerías de Petróleo
 Plantas químicas y farmacéuticas.
 Plantas textiles y papeleras.
 Plantas de semiconductores.
 Plantas criogénicas.
 Plantas de procesamiento relacionado y
terminales.
522
de Procesos, Sección B 31.3
Esta sección del código incluye, entre otras

cosas:
 Requisitos para examen, inspección y prueba.
No pretendida para aplicarse en:
 Operación, examen, inspección, prueba,

mantenimiento o reparación de tubería que ha estado
en servicio.
 Establece los límites de imperfecciones para
soldaduras y para piezas de fundición.
523
de Procesos, Sección B 31.3
Los requisitos de prueba son referenciados a:
 RT, ASME Sección V Artículo 2.

 UT, ASME Sección V Artículo 5.
 PT, ASME Sección V Artículo 6.
 MT, ASME Sección V Artículo 7.
 VT, ASME Sección V Artículo 9.
524
ASME B31.3 EDICIÓN 2018
TABLA 341.3.2 CRITERIO DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS-EXAMEN VISUAL Y RADIOGRÁFICO
MÉTODO DE
CRITERIO (A a M) PARA TIPOS DE SOLDADURA Y PARA CONDICIONES DE SERVICIO [NOTA (1)]
EXAMEN
Fluido de servicio normal y
Condiciones cíclica severa Fluido de servicio categoría D
categoría M
Tipo de soldadura Tipo de soldadura Tipo de soldadura
Longitudinal de ranura Nota [(3)]

Circunferencial y ranura mitrada
De ranura longitudinal Nota [(3)]
Conexiones auxiliares Nota [(2)]

conexiones de ramal Nota [(2)]
conexiones de ramal Nota [(2)]

Conexiones circunferenciales,
Conexiones circunferenciales,
Ranura longitudinal Nota [(3)]

ranura mitrada (inglete) y
ranura mitrada (inglete) y

Filete [Nota (4)]
Filete [Nota (4)]
Filete [Nota (4)]
Radiografía
(inglete)
Visual
Imperfección de la soldadura
A A A A A A A A A A Grietas
A A A A A A C A N/A A Falta de Fusión
B A N/A A A N/A C A N/A B Penetración Incompleta
E E N/A D D N/A N/A N/A N/A N/A Indicaciones Redondeadas .....
G G N/A F F N/A N/A N/A N/A N/A indicaciones lineales .....
H A H A A A I A H H Socavado
Porosidad superficial o inclusión de
A A A A A A A A A A .....
escoria expuesta [Nota (5)]
N/A N/A N/A J J J N/A N/A N/A N/A Acabado superficial .....
Superficie concava, concavidad en la raíz,
K K N/A K K N/A K K N/A K
o quemada através
Refuerzo de soldadura o protuberancia
L L L L L L M M M M .....
interna
ASME B31.3-2018
NOTAS GENERALES:
(a) Las imperfecciones de la soldadura son evaluadas por uno o más de los tipos de métodos de examen dados, según lo especificado en los párrafos. 341.4.1, 341.4.2,
341.4.3, y M341.4, o por el diseño de ingeniería.
(b) "N/A" indica que el código no establece criterios de aceptación o que no requiere la evaluación de esta clase de imperfección para este tipo de soldadura.
(c) La marca ( ) indica el método de examen generalmente usado para evaluar esta clase de imperfección de soldadura.
(d) Puntos suspensivos (...) indica que el método de examen generalmente no es usado para evaluar esta clase de imperfección de soldadura.
Notas:
(1) Los criterios dados son para el examen requerido. Se pueden especificar criterios más estrictos en el diseño de ingeniería. Véanse también los párrs. 341.5 y 341.5.3
(2) La soldadura de conexión de derivación incluye soldaduras que contienen presión en ramificaciones y fabricadas traslapadas.
(3) La soldadura de ranura longitudinal incluye costura recta y espiral (helicoidal). Los criterios no están destinados a aplicarse a las soldaduras hechas de acuerdo con un
estándar listado en la Tabla A-1, Tabla A-1M o Tabla 326.1. La prueba de fugas alternativa requiere el examen de estas soldaduras; ver párr. 345,9.
(4) La soldadura de filete incluye soldaduras socket y sello, y soldaduras de fijación para bridas deslizantes, refuerzo de ramal y soportes.
(5) Estas imperfecciones se evalúan solo para soldaduras de ≤5 mm (3∕16 pulg.) de espesor nominal.
525
Criterios de aceptación a tubería de proceso Código ASME B31.3 Edición 2018.
NOTAS DE VALORES CRITERIO DE LA TABLA 341.3.2
CRITERIO
Símbolos Medición Límites de valor aceptable [Nota (1)]
A Exento de imperfecciones Cero (sin imperfecciones evidentes)
Longitud acumulada de penetración incompleta ≤ 38 mm (1.5 pulg) en cualquier longitud de soldadura de 150 mm (6 pulg)
B
o 25% de la longitud total de la soldadura, lo que sea menor
Longitud acumulada de falta de fusión y penetración incompleta ≤ 38 mm (1.5 pulg) en cualquier longitud de soldadura de 150 mm (6 pulg)
C
D Tamaño y distribución de indicaciones redondeadas Ver codigo BPV Secc. VIII, División 1 Apéndice 4 [Nota (2)]
Para Tw ≤ 6 mm (1/4 pulg), el límite es el mismo que D [Nota (2)]

E Tamaño y distribución de indicaciones redondeadas
Para Tw > 6 mm (1/4 pulg), el límite es 1.5 x D [Nota (2)]
Indicaciones lineales
Longitud individual ≤ Tw/3
F
Ancho individual ≤ 2.5 mm (3/32 pulg) y ≤ Tw/3
Longitud acumulada ≤ Tw en cualquier longitud de la soldadura de 12Tw [Nota (2)]
Indicaciones Lineales
Longitud individual ≤ 2Tw
G
Ancho individual ≤ 3 mm (1/8 pulg) y ≤ Tw/2
Longitud acumulada ≤ 4Tw en cualquier longitud de soldadura de 150 mm (6 pulg) [Nota (2)]
H Profundidad de socavado ≤ 1 mm (1/32 pulg) y ≤ Tw/4

Longitud acumuladade socavado interno y externo ≤ 38 mm (1.5 pulg) en cualquier longitud de soldadura de 150 mm (6 pulg)
I Profundidad de socavado ≤ 1.5 mm (1/16 pulg) y ≤ [Tw/4 o 1mm (1/32 pulg)]

Longitud acumuladade socavado interno y externo ≤ 38 mm (1.5 pulg) en cualquier longitud de soldadura de 150 mm (6 pulg)
J Superficie rugosa ≤ 12.5 µm (500 µpulg) Ra en acuerdo con ASME B46.1
K Profundidad de concavidad superficial, concavidad en la raíz, espesor total de la junta, incluyendo el refuerzo de la soldadura, ≥ Tw [Nota (3) y (4)]
o quemada a traves
Altura de refuerzo o protuberancia interna [Nota (5)] en cualquier Para Tw mm (pulg.) Altura, mm (pulg.)
plano a través de la soldadura debe estar dentro de los límites de ≤ 6 (1/4) ≤ 1.5 (1/16)
L valores aplicables de altura en la tabla de la derecha, excepto > 6 (1/4), ≤ 13 (1/2) ≤ 3 (1/8)
como está previsto en la Nota (6). El metal de soldadura debe de > 13 (1/2), ≤ 25 mm (1) ≤ 4 (5/32)
emerger suavemente en relación a la superficie del componente > 25 (1) ≤ 5 (3/16)
M Altura del refuerzo o protuberancia interna [Nota (5)] como se El límite es el doble del valor aplicado a L.
describe en L. La Nota (6) no es aplicable. 526
Notas: (1) Cuando dos valores límites están separados por "Y", el menor de los valores determina la aceptación. Donde dos valores son separados por "O", el valor mayor es el
aceptable. Tw es el espesor nominal de pared dl menor de los dos componentes unidos por una soldadura a tope.
NOTAS DE VALORES CRITERIO DE LA TABLA 341.3.2 (cont.)
NOTAS: (Cont.)
Porosidades e inclusiones tales como escoria o tungsteno son definidas como indicaciones redondeadas
donde la máxima longitud es tres veces su ancho o menor. Estas indicaciones pueden ser circulares,
(2) elipticas o de forma irregular, pueden tener cola; y pueden variar en densidad. Las indicaciones donde la
longitud es mayor que tres veces su ancho son definidas como indicaciones alargadas y pueden también ser
escoria, porosidad o tungsteno.
Para la ranura circunferencial en las juntas soldadas de tuberías, tubos y cabezales hechos enteramente sin
la adición de metal de aporte, la concavidad exterior no debe exceder el menor de 1 mm (1/32 de pulg) o el
(3) 10% del espesor nominal de la junta. El contorno de la concavidad debe ser suavemente combinado con el
metal base. El espesor total de la junta, incluyendo cualquier refuerzo, no deberá ser menor que el espesor
mínimo de pared, tm
Para radiografía, la aceptabilidad puede ser determinada por comparación de la densidad de la imagen a
través del área afectada a la densidad a través del metal base adyacente (Tw). Si la radiografía digital es
(4)
usada, la comparación de la brillantez puede ser utilizada una densidad o brillantez mas oscura que el metal
base adyacente es causa de rechazo
Para soldaduras de ranura, la altura es la menor de las mediciones efectuadas desde la superficie de los
componentes adyacentes, tanto el refuerzo y la protuberancia interna están permitidos en una soldadura.
(5)
Para soldaduras de filete, la altura es la medida de la garganta teórica la figura 328.5.2A; para
protuberancias internas no es aplicable.
Solo para soldaduras en aleación de aluminio, la protuberancia interna no debe exceder los siguientes
valores:
(6) (a) 1.5 mm (1/16 pulg.) para espesores ≤ 2 mm (5/64 pulg.)
(b) 2,5 mm (3/32 pulg.) para espesores > 2 mm y ≤ 6 mm (1/4 pulg.)
527
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS
Para refuerzos NOyDESTRUCTIVAS
externos para espesores DE MÉXICO,
mayores, ver S.C.
la tabla para el símbolo L.
Norma API 1104
(Welding of Pipelines and
Related Facilities)
*****
528
Alcance
Esta Norma cubre las soldaduras nuevas de

construcción y servicio de gas y arco, a tope, filete y
“socket welds” en aceros al carbono y de baja
aleación en tubería usada en la compresión, bombeo
y transmisión de petróleo crudo, productos del
petróleo, gases de combustión, dióxido de carbono,
nitrogeno y donde sea aplicable; cubre la soldadura
en sistemas de distribución.
529
Métodos de END Contemplados
Contiene los estándares de aceptación para

las discontinuidades detectadas por los
métodos de:
 Radiografía.
 Partículas magnéticas.
 Líquidos penetrantes.
 Ultrasonido.
 Inspección visual.
530
Requisitos de Prueba
Contiene los requisitos para producir las imágenes

radiográficas usando RX o R, así como los requisitos
para la examinación ultrasónica.
Los demás métodos los remite a las normas ASTM:
 Partículas Magnéticas (E—709).

 Líquidos Penetrantes (E—165).
 Solamente técnicos N-II ó N-III deben interpretar
los resultados.
531
Geometrías de Exposición
Esta norma contempla tres geometrías de

exposición:
 Exposición de pared sencilla vista pared sencilla

(SWE/SWV: Single-wall exposure for single-wall
viewing).
 Exposición doble pared vista pared sencilla
(DWE/SWV: Double-wall exposure for single-wall
viewing ).
 Exposición doble pared vista doble pared
(DWE/DWV: Double-wall exposure for double-wall
viewing).
532
Tipos de IQI
Los indicadores de calidad de imagen (IQI) deben

ser conforme a los requisitos de la norma
ASTM E—747 o la norma internacional ISO 1027. La
compañía debe definir el tipo de IQI (ASTM o ISO) a
utilizar. El ICI debe hacerse de un material que sea
radiográficamente similar al material que está siendo
unido con soldadura.
533
Selección del IQI
El IQI debe consistir de una serie de 6 alambres para

ASTM E—747 o una serie de 7 para alambres ISO
acomodados en orden creciente de diámetro.
A opción del contratista, un IQI de alambres de

diámetros más pequeños que aquellos especificados;
pueden usarse siempre que la sensibilidad radiográfica
requerida se obtenga.
El espesor de la soldadura es el espesor nominal de

pared más el refuerzo de soldadura (interno más
externo).
534
Refuerzos Máximos Permitidos
Cordones de Relleno y Final (párrafo7.8.2):

En ningún punto, la superficie de la corona, debe
estar por abajo de la superficie externa del tubo; la
corona no debe estar por arriba del metal base por
más de 1/16 pulg (1.6 mm).
La cara de la soldadura terminada debería ser

aproximadamente de 1/8 pulg. más ancha que el
ancho original de la ranura. La soldadura terminada
debe ser completamente cepillada y limpiada.
535
Los IQI deben colocarse como sigue:

a) Cuando se radiografía una soldadura completa con
una exposición sencilla utilizando una fuente en el
interior de la tubería, deben usarse al menos cuatro
IQI colocados a través de la soldadura y espaciados
aproximadamente igual alrededor de la
circunferencia.
b) Para el procedimiento DWE/DWV, debe colocarse un

IQI del lado de la fuente de la tubería y a través de
la soldadura de modo que la imagen del alambre
esencial se sobreponga a la imagen de la soldadura.
536
c) Para procedimientos DWE/SWV o SWE/SWV que requieran

exposiciones múltiple para una inspección completa de la
soldadura y cuando la longitud de la película a ser
interpretada sea mayor a 5 pulgadas (130 mm), deben
usarse dos ICI colocados a través de la soldadura y
localizados en el lado de la película: Uno debe estar dentro
de 1 pulgada
(25 mm) del extremo de la longitud de la película a ser
interpretada y el otro al centro de la película. Cuando la
longitud de la película a ser interpretada sea de 5 pulgadas
(130 mm) o menos, debe colocarse un ICI del lado de la
película a través de la soldadura y ubicado al centro de la
longitud a interpretar.
d) Cuando se radiografía una soldadura reparada, se debe
poner un ICI adicional a través de cada área reparada. 537
e) Cuando no sea práctico colocar un IQI sobre la

soldadura debido a su configuración o tamaño de la
soldadura, el IQI puede colocarse sobre un block
separado. Los blocks deben hacerse del mismo material
radiográfico o similar y puede usarse para facilitar el
posicionamiento del IQI. El espesor del block deberá ser
del mismo espesor de la soldadura.
f) Protectores Térmicos (Heat Shields): Los IQI pueden
colocarse sobre los protectores térmicos en vez de
ponerlos en contacto con la tubería, siempre que la
aceptabilidad de la colocación de tales IQI sea
demostrada durante la calificación del procedimiento.
538
Requisitos de Densidad
 Límites de Densidad: Excepto para pequeñas áreas

localizadas causadas por irregularidades de la
configuración de la soldadura, la densidad transmitida
H&D en el área de interés basado en la transparencia
de la película no debe ser menor de 1.8 ni mayor a
4.0
 Variaciones de Densidad: La densidad transmitida

en pequeñas áreas localizadas puede exceder los
límites mencionados arriba, sin embargo, la densidad
mínima no debe ser menor de 1.5 y la máxima no
debe exceder 4.2
539
Sensibilidad Radiográfica
El diámetro del alambre esencial a usarse, basado

en el espesor de la soldadura se muestra en:
 Tabla 5 para IQI tipo alambre ASTM E—747
 Tabla 6 para IQI tipo alambre ISO.
540
Tabla para Selección del ICI
Tabla 5: Espesor de la soldadura contra diámetro del IQI tipo alambre ASTM E 747
Espesor de soldadura Diámetro del alambre esencial
Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros Letra del set ASTM
0 – 0.250 0 – 6.4 0.008 0.20 A
 0.250 – 0.375  6.4 – 9.5 0.010 0.25 AoB
 0.375 – 0.500  9.5 – 12.7 0.013 0.33 B
 0.500 – 0.750  12.7 – 19.1 0.016 0.41 B
 0.750 – 1.000  19.1 – 25.4 0.020 0.51 B
 1.000 – 2.000  25.4 – 50.8 0.025 0.64 B
Tabla 6: Espesor de soldadura contra diámetro del IQI tipo alambre ISO
Espesor de soldadura Espesor Máximo del Penetrametro
Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros Identificación del alambre
0 – 0.250 0 – 6.4 0.008 0.20 13
 0.250 – 0.375  6.4 – 9.5 0.010 0.25 12
 0.375 – 0.500  9.5 – 12.7 0.013 0.33 11
 0.500 – 0.750  12.7 – 19.1 0.016 0.41 10
 0.750 – 1.000  19.1 – 25.4 0.020 0.51 9
 1.000 – 2.000  25.4 – 50.8 0.025 0.64 8
541
Código AWS
D1.1/D1.1M:2020
(Structural Welding Code—Steel)
*****
542
Alcance
Este código contiene los requisitos para la fabricación y

construcción de estructuras de acero soldadas.
Contiene los requisitos para el diseño de conexiones
soldadas, compuestos de productos que forman los
miembros tubulares y no tubulares.
También contiene los criterios para la calificación y
responsabilidades de los inspectores, criterios de
aceptación para la producción de soldaduras y
procedimientos estándar para la realización de la
inspección visual y NDT (pruebas no destructivas)
543
Métodos de END Contemplados
Contiene los estándares de aceptación para las

discontinuidades detectadas por:
 Radiografía.
 Partículas Magnéticas.
 Líquidos Penetrantes.
 Ultrasonido.
 Inspección Visual.
544
Requisitos de Prueba
Contiene los requisitos para los procedimientos de

inspección por medio de Radiografía y Ultrasonido;
los demás métodos los remite a las normas ASTM:
 Partículas Magnéticas (E—709).

 Líquidos Penetrantes (E—165).
 Solamente técnicos N-II ó N-III deben
interpretar los resultados.
545
Radiografías de Soldaduras
en Uniones a Tope
Técnica: Las radiografías deben hacerse con una fuente

de radiación centrada tan cerca como sea práctico con
respecto a la longitud y ancho de la porción de la
soldadura a examinarse.
IQI: El código contempla IQI tipo agujero o alambre.
Selección y colocación del IQI: Los ICI deben
seleccionarse y colocarse sobre el ensamble soldado en
el área de interés como se muestra en las tabla 8.6 y
dibujos incluidos en el código.
546
Selección y Colocación del ICI
547
Selección de ICI de Agujeros
548
Selección de ICI de Alambres
549
Colocación del ICI
Colocación del alambre

alterno IQI (Nota 1)
Número contractual, soldadura,
e Identificación de fabricación
(Ubicación opcional)
¾ pg
(20 mm)
min 3/8 pg
T2 (10 mm) min
IQI tipo Agujero o alambre
lado de la fuente
lado de la fuente
T1=T2
Número de identificación de plomo de la película debe

colocarse directamente sobre los números marcados sobre
el acero para propósitos de adaptar la película a la soldadura
después del proceso.
e Identificación de fabricación T
Fig. 8.6:Identificación radiográfica y ubicación del IQI tipo agujero y de alambre sobre uniones de
espesor aproximadamente igual y 10 pg. (250 mm) o mayores en longitud
Nota:
1.- La colocación del IQI alterno lado fuente es permitido para aplicaciones tubulares y otras aplicaciones cuando sea aprobado por el Ingeniero.
550
Colocación del ICI
El IQI tipo agujero o alambre sobre lado fuente

Puede colocarse en alguna parte a lo largo y sobre
Número contractual, soldadura, Cualquier lado de la junta
3/8 pg
(10 mm)
min
3/4 pg
T2 (20 mm) min
Colocación del IQI tipo alambre

alterno, Nota 1
T1=T2


Nota:
Fig. 8.7: Identificación radiográfica y ubicación del IQI tipo agujero y de alambre sobre uniones de
espesor aproximadamente igual y menores de 10 pg (250 mm) de longitud. 551
Colocación del ICI

Colocación del alambre lado de la fuente
3/8 pg
(10 mm)
min
3/4 pg
(20 mm) min
Medir T2 en el punto de
máximo espesor bajo el cuál
es colocado el IQI tipo agujero
o alambre T2

Número contractual, soldadura, T

Nota:
Fig. 8.8:Identificación radiográfica y ubicación del IQI tipo agujero y de alambre en transición de uniones
de 10 pg. (250 mm) o mayores en longitud
552
Colocación del ICI

lado de la fuente
Colocación del alambre
3/8 pg
(10 mm)
min
3/4 pg
(20 mm) min
Medir T2 en el punto de
máximo espesor bajo el cuál
es colocado el IQI tipo agujero
o alambre T2

Nota:
Fig. 8.9:Identificación radiográfica y ubicación del IQI tipo agujero y de alambre en transición de uniones
menores a 10 pg. (250 mm) o en longitud
553
Requisitos de Densidad
 La densidad transmitida para película de vista

sencilla en el área de interés debe ser de 1.8 como
mínimo para radiografías con rayos X y de 2.0 para
radiografías hechas con rayos .
 Para exposiciones de doble película vista
compuesta, la densidad mínima debe ser de 2.6.
 Para películas de exposición múltiple de vista
compuesta, cada película del juego debe tener una
densidad de 1.3 como mínimo.
 La máxima densidad debe ser 4.0 tanto para vista
sencilla y vista compuesta.
554
Radiografías para
Conexiones Tubulares
Para conexiones tubulares, se aplican los mismos

requisitos que para soldaduras a tope sólo que se
anexan 3 técnicas de exposición:
 Exposición de pared sencilla vista pared sencilla.

 Exposición doble pared vista pared sencilla.
 Exposición doble pared vista doble pared.
555
Sensibilidad Radiográfica
La sensibilidad radiográfica debe juzgarse

basándose en la imagen del ICI tipo agujero o
alambre. La técnica y equipo radiográfico debe
proveer suficiente sensibilidad para detallar
claramente el agujero o alambre esenciales del ICI
como se describe en la selección y colocación del
ICI, Tablas 8.4 y 8.5, y Figuras 8.4 y 8.5 las letras y
números de identificación deben verse claramente
en la radiografía.
556
4 T dia. (medida mínima 0.040)
T dia 4 T dia. (medida mínima 0.010)
2T dia. (medida mínima 0.020)
Números de identificación
de la placa
Grueso de IQIs
(a) Diseño para IQIs

incluyendo 160
Tabla de dimensiones de IQI pg.
Número¹ A B C D E F Tolerancias del espesor y

diámetro del IQI de agujero
557
Figura 8.4—IQI tipo agujero.
Encapsulado entre el plástico claro de
vinilo 0.060” max. (1.52mm)
1/4” mínimo (8.35mm) letras y números de plomo
La distancia mínima entre el eje de los alambres no

es menos de 3 veces el diámetro de alambre y no mas
de 0.200” (5.08mm)
Mínimo 1” de la longitud para los sistemas A y B
1/4” mínimo (8.35mm) letras y números de plomo

6 alambres equidistantes
Número de grupo del material El número más grande de la identidad del alambre
Fijar la letra de la identificación
Tamaños deL indicador de calidad de imagen (penetrametro de alambre)

Diámetro del alambre, pg. (mm)
558
Figura 8.5— IQI de alambre.
1-1/8 o Mayor
E - tamaño de soldadura, en pg. 3/4 o Mayor
C en pg.
Notas generales:
• Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permisible en cualquier unión o soldadura, proyectar E
horizontalmente a B.
• Para determinar la separación mínima permitida entre los bordes de las discontinuidades de cualquier tamaño mayor o igual a
3/32 pg (2.5mm), proyectar B verticalmente a C.
Figura 8.1- Requerimientos de calidad de soldadura para discontinuidades alargadas

determinadas
CAPACITACIÓN Ypor RT para
PRUEBAS estructurasDEno
NO DESTRUCTIVAS tubulares
MÉXICO, S.C. estáticamente cargadas. 559
T, en pg. (mm) Total Total
.083pg. (2mm) Cada .042pg. (1mm) .042pg. (1mm) .083pg. (2mm)
1/8
(3)
Total Total
1/4
(6)
Total Total
3/8
(10)
Total Total
1/2
(12)
Total Total
3/4
(20)
(1) Alargadas (3) Redondas (4) Grupo (5) Dispersas

(Nota 1)
SECCIÓN
TRANSVERSAL DE Nota:
UNA SOLDADURA 1. independiente de (1) y (3). También puede estar en combinación con (1) y (3) aunque no se muestre.
TÍPICA. 560
Figura 6.2- Imágenes de RT máximo aceptable por 6.12.3.1
Fin de la unión.
X3 X2 X3 X1 X4 X5
2-1/4pg 3/4pg 2-1/4pg 3/4pg 2-1/4pg

(57mm) (20mm) (57mm) (20mm) (57mm)
NOTAS GENERALES:
• C — Separación mínima permitida entre los bordes de discontinuidades de 3/32 pg. (2.5mm) o mayor (por la figura 6.6). La discontinuidad
adyacente
más larga deberá gobernar.
• X1 — La discontinuidad alargada permisible mayor para uniones de espesores de 1-1/8 pg. (30mm), (ver figura 6.6).
• X2 — Discontinuidades múltiples dentro de una longitud permitida por la figura 6.6 puede ser manejada como una discontinuidad sencilla.
• X3-X4 — Discontinuidad de tipo redondeada menor a 3/32 pg. (2.5mm).
• X5 — Discontinuidad tipo redondeada en grupo. Tal como un grupo que tiene un máximo de ¾ pg. (20mm) para todos los poros en el grupo
debe ser tratados como el requerimiento de la misma separación como una discontinuidad con una longitud de ¾ de la figura 6.6.
• Interpretación: discontinuidades redondeadas y alargadas deben ser aceptables como se muestran. Todas están dentro del tamaño limite y la
separación mínima permitida entre discontinuidades en el extremo de una unión soldada.
Figura 6.3—Discontinuidades esparcidas típicas aceptables para RT en uniones

561
tubulares
CAPACITACIÓN de 1-1/8
Y PRUEBAS pg. (30mm)
NO DESTRUCTIVAS DE y mayores
MÉXICO, S.C. (ver 6.12.12 y 6.12.3.2).
o Mayor
E - tamaño de soldadura, en pg.
C en pg.
Notas generales:
• Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permitida en cualquier unión o tamaño de soldadura,
proyectar E horizontalmente a B.
• Para determinar la separación mínima permitida entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño, proyectar B
verticalmente a C.
Figura 8.4- Requerimientos de calidad de soldadura para discontinuidades que

ocurren en soldaduras no tubulares cíclicamente cargadas a tensión (limitaciones de
porosidad
CAPACITACIÓN Y PRUEBASyNO
discontinuidades de tipo
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.fusión) (ver 6.12.2.1).
562
E - tamaño de soldadura, en pg.
Notas generales:
C en pg.
• Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permisible en cualquier unión o tamaño de soldadura, proyectar E
• Para determinar la separación mínima permitida entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño, proyectar B
verticalmente a C.
Nota:
1. El tamaño máximo de una discontinuidad localizada dentro de esta distancia desde un borde de la placa debe de ser 1/8 pg.
(3mm), pero una discontinuidad de 1/8 pg. (3mm) debe de estar a ¼ pg. (6mm) o mas desde el borde. La suma de
discontinuidades menores a 1/8 pg. (3mm) en tamaño y localizadas dentro de esta distancia desde el borde no debe exceder
3/16 pg. (5mm). Discontinuidades de 1/16 pg. (2mm) a menos de 1/8 pg. (3mm) no debe ser restringidas en otra localización a
menos que estén separadas por menos de 2L (L es la longitud de la discontinuidad más grande); en tal caso, las
discontinuidades debe de ser medidas como una longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el espacio, y
evaluadas como se muestra en la figura 65.
Figura 8.5- Requerimientos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren
563
enCAPACITACIÓN
soldadurasY PRUEBAS
no tubulares cíclicamente
NO DESTRUCTIVAS cargadas
DE MÉXICO, S.C. a compresión (limitaciones de
porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver 6.12.2.2).
E - tamaño de soldadura, en pg. o Más grande
C en pg.
Notas generales:
• Para determinar el tamaño máximo de discontinuidad permitida en cualquier unión o tamaño de soldadura, proyectar E
• Para determinar la separación mínima permitida entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño mayor o igual a
3/32 pg. (2mm), proyectar B verticalmente a C.
Figura 8.6—Requerimientos de calidad de soldadura para discontinuidades alargadas

determinadas
CAPACITACIÓN por RT en uniones
Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MÉXICO,tubulares
S.C. (ver 6.12.3.1). 564
Norma ASTM E 1416—09
(Standard Test Method for
Radioscopic
Examination of Weldments)
*****
565
Alcance
Este método de prueba cubre el procedimiento para la

examinación radiográfica de ensambles soldados.
Los requisitos expresados en esta norma son un

intento para controlar la calidad de las imágenes
radiográficas y no pretenden controlar la aceptabilidad
o calidad de las soldaduras.
La extensión radiográfica, el nivel de calidad y el

criterio de aceptación a ser aplicado deben
especificarse en el contrato, orden de compra,
especificación del producto, o dibujos.
566
Requisitos
Técnicas: Se contemplan las siguientes técnicas:

técnica de pared sencilla y técnica doble pared para
soldaduras circunferenciales.
Tipos de IQI: A menos que otra cosa sea especificada

por la orden de trabajo aplicable o contrato, los
indicadores de calidad de imagen deben cumplir con los
requisitos de diseño e identificación especificados en las
prácticas E—747 o E—1025.
567
Selección del IQI
Para la selección del ICI, el espesor en el cual el ICI

es basado, es el espesor de la pared sencilla más el
espesor del refuerzo menor real o el espesor
permitido. Tiras de respaldo o anillo no son
considerados como parte de la soldadura o como el
espesor de refuerzo para la selección del indicador de
calidad de imagen. Para cualquier espesor, un
indicador de calidad de imagen aceptable para
materiales más delgados puede usarse, siempre que
todos los demás requisitos para radiografía se
cumplan.
568
Colocación del IQI
Colocar el indicador de calidad de imagen en el lado de

la fuente adyacente a la soldadura que se examina.
Donde el metal de soldadura no sea radiográficamente
similar al metal base o donde la geometría evita la
colocación adyacente a la soldadura, colocar el indicador
de calidad de imagen sobre la soldadura o usando un
block separado.
Requisitos de Densidad: No especificado.
Sensibilidad Radiográfica: Debe ser acordado entre

comprador y proveedor.
569
¡ Cuidado !
 Los criterios de cada documento son específicos.
 No se combinan criterios de diseño o inspección a

“juicio o experiencia del inspector”.
 Un inspector de ensayos no destructivos no tiene
criterio, se apega al documento aplicable.
570
¡ Cuidado !
 Como inspector usted sólo debe aceptar o rechazar

en base a sus documentos aplicables.
 No debe emitir veredictos “de memoria”, debe

hacerlo siguiendo su documento.
 Si hay duda en el criterio, sólo el ingeniero de

diseño debe establecerlo.
571
¡ Cuidado !
No es su obligación el proponer el procedimiento

de reparación.
Si se involucra y sale mal:
 ¿ Quién recomendó la reparación ?

 ¿ Cómo puede rechazarla si usted propuso
la solución ?
Sólo el ingeniero de diseño o el responsable del proyecto
debe proponer la forma de hacer las reparaciones.
572
Recuerde
Usted ha sido capacitado y tiene experiencia

como inspector de ensayos no destructivos
pero:
 No es el diseñador que calculó o diseño el

componente que está inspeccionando.
 No es el ingeniero que conoce las exigencias
mecánicas del trabajo que inspecciona.
 No es aseguramiento de la calidad para modificar
un criterio de aceptación o rechazo.
573
Bibliografía Empleada para Este de Curso de
1) Métodos de Ensayos No Destructivos, Tomo I
Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA)

Francisco Ramírez Gómez/Gabriel Delojo Morcillo.
Miguel Ángel Fernández Soler/Carlos Valdecantos Martínez.
2) ASM Handbook Nondestructive Evaluation and Quality

Control. Volume 17.
Metals Handbook.
3) Programmed Instruction Series, 5 Volumes.

Radiographic Testing
Ramayya Ramakrishnan
574
Bibliografía Empleada para Este de Curso de
4) Handbook of Nondestructive Evaluation
Charles J. Hellier
McGRAW-HILL.
5) Radiographic Testing Classroom Training Book
Jean Staton.
6) Radiographic Interpretation.
Charles J. Hellier, III / George C. Wheeler
7) Normas ASTM: E 94, E 1815, E 1742, E 1390, E1030,

E 1032, E1079, E1025, E747.
575

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Ing.

Bonifacio Alanís Toledo

2 Curso de Interpretación de Imágenes Radiográficas 5

3 Principio del Método de Radiografía Industrial 14

6 Naturaleza de los Rayos X y Rayos Gamma 99

7 Radiación Dispersa 105

8 Calidad Radiográfica 113

9 Técnicas de exposición Radiográfica 148

10 Indicadores de Calidad de Imagen (ICI) 167

11 Fundamentos de la Interpretación Radiográfica 232

13 Ejemplos de Daños de Película por Mal Manejo y Procesado 260

14 Clasificación de Discontinuidades 272

15 Discontinuidades Inherentes 256

16 Radiografías Estándar de Referencia para Fundición de aluminio ASTM E-155 293

17 Radiografías Estándar de Referencia para Fundición de aluminio ASTM E-192

18 Conceptos Básicos de Soldadura 357

20 Discontinuidades Típicas en Base al Proceso de Soldadura por Arco en Orden Descendente

22 Reportando la Interpretación Radiográfica 461

23 Códigos, Normas, Especificaciones y Prácticas Recomendadas 469

Capacitar al participante en:

Para hacer una adecuada interpretación de las indicaciones, el

a) El tipo de material que se está inspeccionando.

a) Cualquier discontinuidad omitida puede conducir a una falla

NOTA: Es necesario tener habilidad, conocimientos,

Los Rayos X fueron descubiertos en

En diciembre 22 de 1895 Roentgen En febrero 1896 un hospital de

Esta radiografía es de la escopeta de Roentgen; es la primera radiografía

En 1896, el físico francés Antoine

En 1900 Paul Urich

Principios del Método de

La inspección Radiográfica es un método de

Las variaciones de atenuación o absorción

El examen radiográfico se basa en:

 En la propiedad de la radiación c o  para

40% 45% 50% 45% 40%

1) Proyección de la sombra de un objeto.

FUENTE DE LUZ OBJETO PANTALLA

2) Formación de la imagen por diferencia de atenuación.

FUENTE DE RADIACIÓN OBJETO PELÍCULA 21

Las diferencias de atenuación de la radiación

La atenuación de la radiación ionizante es:

 Directamente proporcional al espesor y

Un área obscura (alta densidad) en una

Un área más clara (menor densidad) en

Es aplicable para la detección, interpretación y

También es aplicable para detectar

 Puede utilizarse en materiales metálicos

 Difícil de aplicar en piezas de geometría muy

BIBLIOTECA Y BASE DE DATOS DE

Una radiografía es una sombra de la imagen de un

La apariencia de una imagen registrada es

Por estas razones, es muy importante familiarizase

Debido a que los rayos x y rayos gamma obedecen

Suponer como en la figura A, que la luz desde el

El grado de penumbra de cualquier sombra depende

Cuando la fuente de luz no es un punto sino una

La forma de la sombra podría también diferir de

La figura de la A a la F muestra el efecto del cambio

Fuente Fuente Fuente

Las sombras proyectadas por el objeto naturalmente