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Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 1 Inspección de Soldadura y Certificación

INSPECCIÓN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIÓN
En el mundo de hoy hay un énfasis responsabilidades del inspector de soldadura.

creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo económicos, de seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseños menos
conservativos. Si bien no hay un único
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creación de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la “primera línea” que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura hayan sido completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas más cosas que simplemente Figura 1.1 – ANSI/AWS QC 1-88, “Standard
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso for AWS Certification of Welding Inspectors”
está específicamente diseñado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y Usted debería familiarizarse con esas varias
novicios un respaldo básico en los aspectos responsabilidades porque el trabajo de un
claves del trabajo. No obstante, esto no implica, inspector de soldadura es un proceso de mejora
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda continua. Un programa de control de calidad
esta información mientras trabaja para una exitoso empieza antes de que se dé el primer arco
compañía particular; ni significa que el material o la primer puntada. Por eso, el inspector de
presentado vaya a incluir toda la información soldadura debe estar familiarizado con todas las
para la situación de cada inspector de soldadura facetas del proceso de fabricación. Antes de
en particular. La selección de los ítems se basó en soldar, el inspector va a chequear planos,
el conocimiento general deseable para una especificaciones y la configuración del
persona que realice inspección de soldadura en componente, para determinar los requerimientos
general. específicos de calidad de soldadura y qué grado
Una cosa importante para destacar es que de inspección se requiere. Esta revisión también
una inspección efectiva de soldadura involucra va a mostrar la necesidad de cualquier
muchas más cosas que únicamente mirar procedimiento especial durante la manufactura.
soldaduras terminadas. La sección 4 del “AWS Una vez que se empezó a soldar, el inspector de
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION soldadura puede observar varios pasos del
AND CERTIFICATION OF WELDING proceso para asegurarse que son hechos
INSPECTORS”, figura 1.1, destaca las varias adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados satisfactoriamente, luego la
inspección final simplemente confirma el éxito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseñado para proveer al inspector de soldadura
1-1
Inspección de Soldadura y Certificación
de la información necesaria para completar destructivos, especialistas en ensayos no

exitosamente el examen para el AMERICAN destructivos (NDE), inspectores de código,
WELDING SOCIETY´S CERTIFIED inspectores gubernamentales o militares,
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez representantes del dueño, inspectores internos,
módulos listados debajo son temas de etc. Estas personas pueden, algunas veces,
examinación. El inspector de soldadura debe considerarse a sí mismos como inspectores de
tener por lo menos conocimiento en cada uno de soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
ellos. Generalmente la información presentada va como parte de su trabajo. Las tres categorías
a ser una revisión, mientras que algunas veces, generales en las que se puede agrupar las
pueda representar una introducción a un tema funciones de los inspectores de soldadura son:
nuevo.
• Módulo 1: Inspección de Soldadura y • supervisor
Certificación • especialista
• Módulo 2: Prácticas de Seguridad para • Combinación de supervisor y especialista
Inspectores de Soldadura
• Módulo 3: Procesos de Corte y Union de Un supervisor puede ser una persona o
metales varias cuyas habilidades varíen de acuerdo a la
• Módulo 4: Geometría de las Juntas de cantidad y tipo de trabajadores que puedan
Soldadura y Símbolos inspeccionar. Los requerimientos técnicos y
• Módulo 5: Documentos que reglan la económicos decidirán la extensión y la forma de
Inspección de Soldadura y Calificación agrupamiento y funciones, de este tipo de
• Módulo 6: Propiedades de los Metales y inspectores, en varias áreas de experiencia.
Ensayos Destructivos El especialista, es una persona que realiza
• Módulo 7: Práctica Métrica para Inspección tareas específicas en el proceso de inspección. Un
de Soldadura especialista puede o no actuar
• Módulo 8: Metalurgia de la Soldadura para independientemente de un supervisor. El
Inspectores de Soldadura especialista en NDE es un ejemplo de esta
• Módulo 9: Discontinuidades del Metal Base categoría de inspector. Esta persona ha limitado
y de la Soldadura sus responsabilidades en el proceso de inspección
de soldadura.
• Módulo 10: Inspección Visual y otros
Es común ver inspectores que trabajan
Ensayos No Destructivos
simultáneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
¿Quién es el inspector de soldadura?
general de la soldadura en cada uno de las varias
Antes de ingresar en la discusión de los
etapas de fabricación, y también ser requerido
temas técnicos, permítanos hablar del inspector
para realizar ensayos no destructivos si es
de soldadura individualmente y de las
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
responsabilidades típicas que acompañan al
tipos de supervisores de inspección inspectors,
puesto. El inspector de soldadura es una persona
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
responsable, involucrada en la determinación de
su propia área de inspección general de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
soldadura. Como la responsabilidad de la
códigos aplicables y/o especificaciones. En el
inspección está dividida en estos casos, los
desarrollo de las tareas de inspección, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
inspectores de soldadura actúan en circunstancias
específicos del programa de inspección total.
muy variadas, dependiendo primariamente de
Para los propósitos de este curso, nos
para quién trabajan. A raíz de esto, hay una
vamos a referir al inspector de soldadura en
especial necesidad de especificaciones de trabajo
general, sin considerar como cada uno se va a
debido a la complejidad de algunos componentes
desempeñar laboralmente. Es impracticable
y estructuras.
referirse en este enfoque a cada una de las
La fuerza de trabajo de inspección
situaciones que pueden presentarse.
pueden incluir especialistas en ensayos
1-2
Para enfatizar las diferencias en los “probados” por otras personas en el trabajo,
requerimientos laborales, vamos a observar a especialmente cuando sean recién asignados a
algunas industrias que utilizan inspectores de una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
soldadura. Podemos encontrar inspección de a sobreponerse a los obstáculos para lograr un
soldadura en construcción de edificios, puentes y desempeño exitoso.
otras unidades estructurales. Aplicaciones Luego, el inspector de soldadura debe
referidas a la energía, que incluyen generación de estar en buena condición física. Ya que el trabajo
energía, recipientes a presión y tuberías; y otros primariamente involucra inspección visual,
equipos que requieran funcionar bajo presión. La obviamente el inspector debe poseer buena vista;
industria química también usa soldadura en la ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
fabricación de equipos a presión. La industria del una agudeza visual mínima de 20/40, natural o
transporte requiere el aseguramiento de la corregida, y cumplimentar un examen de
precisión la calidad de las soldaduras en las áreas percepción de colores. Otro aspecto de la
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off condición física involucra el tamaño de algunas
road equipment. Por último, en los procesos de estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
requieren soldaduras de calidad. Con la grandes, y los inspectores deben ir a esas áreas y
diversidad mostrada en esta lista, varias realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
situaciones pueden requerir diferentes tipos y en una condición física suficiente para ir a
grados de inspección. cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
Cualidades Importantes del Inspector de regulaciones de seguridad para cumplir con sus
Soldadura tareas. La inspección puede muchas veces ser
La persona que hace inspección de impedida si no se realiza inmediatamente después
soldadura debe poseer cualidades certeras que de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera como escaleras y andamios pueden ser removidas
más efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades. haciendo imposible o peligroso el acceso para la
En principio, y tal vez la cualidad más inspección. Dentro de los lineamientos de
importante, sea su actitud profesional. La actitud seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
profesional es muchas veces el factor clave para permitió que su condición física les impida
el éxito del inspector de soldadura. La actitud del realizar la inspección apropiadamente.
inspector muchas veces determina el grado de Otra cualidad que el inspector debe
respeto y cooperación recibido de otras personas desarrollar es una habilidad para entender y
durante la ejecución de las tareas de inspección. aplicar varios documentos que describen los
Incluída en esta categoría está la habilidad del requerimientos de la soldadura. Éstos pueden
inspector de soldadura para tomar decisiones incluír planos
basadas en hechos de manera que las producción, porque el inspector debe estar
inspecciones sean justas, imparciales y prevenido de los requerimientos del trabajo. A
consistentes. Si las decisiones son injustas, menudo, esta revisión va a revelar los puntos de
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran inspección requeridos, calificación requerida de
medida la credibilidad del inspector. Y, un los procedimientos y los soldadores,
inspector de soldadura debe estar completamente preparaciones especiales del proceso o
familiarizado con los requerimientos del trabajo, deficiencias de diseño como inaccesibilidad de la
de manera que las decisiones nunca sean soldadura durante la fabricación. Si bien los
demasiados críticas ni laxas. Es un error para el inspectores deben cuidadosos en su revisión, esto
inspector tener ideas preconcebidas sobre la no significa que los requerimientos deban ser
aceptación de un componente. Las decisiones en memorizados. Estos son documentos de
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos; referencia y deben estar disponibles para
la condición de la soldadura y el criterio de información detallada en todo momento durante
aceptación deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
1-3
1-4
el proceso de fabricación. Generalmente los los ensayos o revisar los resultados al ser
inspectores son las personas más familiarizadas aplicados a la inspección. Como en los procesos
con todos estos documentos de manera que ellos de soldadura, el inspector de soldadura es
pueden ser llamados por cualquier otra persona ayudado por un entendimiento básico de los
por información e interpretación con respecto a la métodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
soldadura. para el inspector de soldadura estar enterado de
La mayoría de la gente asociada con la métodos alternativos que puedan ser aplicados
inspección de soldadura va a concordar con que para realzar la inspección visual. Los inspectores
tener experiencia en inspección de soldadura es de soldadura pueden no realizar un ensayo
muy importante. Los libros de texto y el determinado, pero pueden ser llamados para
conocimiento impartido en las clases no pueden decidir si los resultados cumplen con los
enseñar al inspector todas las cosas que se requerimientos del trabajo.
necesitan para inspeccionar efectivamente. La La habilidad de ser entrenado es una
experiencia va a ayudar en que el inspector de necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura se vuelva más eficiente. Mejores soldadura. A menudo, una persona es elegida
maneras de pensar y trabajar las va a ir para esta ocupación por este atributo. Los
desarrollando con el tiempo. La experiencia inspectores hacen su trabajo con más efectividad
ganada trabajando con varios códigos y cuando reciben entrenamiento en una variedad de
especificaciones mejoran la efectividad del temas. Adquiriendo más conocimiento, los
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener inspectores se vuelven más valiosos para sus
experiencia en la inspección, a menudo vemos un empleadores.
inspector novicio junto con uno experimentado de Otra responsabilidad muy importante del
manera que las técnicas apropiadas se traspasen. inspector de soldadura es tener hábitos seguros de
Finalmente vemos que los programas de trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un
certificación requieren un nivel mínimo de papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
experiencia para calificación. una manera segura requiere un cuidadoso
Otra cualidad deseable para el inspector conocimiento de hasta donde es seguro
de soldadura es un conocimiento básico de arriesgarse, una actitud de que todos los
soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de accidentes pueden ser evitados, aprender los
esto, muchos soldadores son elegidos para pasos necesarios para evitar exposiciones
convertirse en inspectores de soldadura. Con un inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
conocimiento básico sobre soldadura, el inspector una parte de cada programa de entrenamiento en
está mejor preparado para entender los problemas inspección.
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener Un atributo final, que no debe ser tomado
respeto y cooperación de los soldadores. Más allá a la ligera, es la habilidad del inspector de
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de mantener y completar registros de inspección. El
soldadura a predecir qué discontinuidades podrán inspector de soldadura debe comunicar
ser encontradas en una situación específica. El precisamente todos los aspectos de las
inspector de soldadura podrá después monitorear inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
las variables críticas de soldadura para ayudar en los registros desarrollados deben ser
la prevención de éstos problemas. Inspectores comprendidos para cualquier persona
experimentados en varios procesos de soldadura, familiarizada con el trabajo. Los registros que
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada solamente pueden ser descifrados por el inspector
proceso, probablemente puedan identificar de soldadura son inútiles cuando él o ella están
problemas potenciales antes de que ellos ocurran. ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
El conocimiento sobre métodos de como que esté correcto. El inspector de soldadura
ensayo destructivos y no destructivos son de gran puede mirar estos registros cuando más tarde
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los surja una pregunta. Cuando los reportes son
inspectores no necesariamente realizan los generados, pueden contener información
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar indicando como la inspección fue hecha, de
1-5
manera que pueda ser repetida por alguien con responsabilidad con el público. El componente o
resultados similares. Una vez que los registros estructura que haya sido inspeccionada puede ser
han sido desarrollados, el inspector de soldadura usada por otros que pueden ser heridos si alguna
debe tener una fácil referencia de ellos, más tarde. falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
Hay unas pocas reglas de etiqueta incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
referidas a los reportes de inspección. Primero, responsabilidad reportar cualquier condición que
ellos deben ser completados en tinta, o a pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
máquina. (Hoy en día, en la era de las una inspección, los inspectores deben realizar
computadoras, tipear los reportes de inspección solamente aquellos trabajos para los que están
en un sistema de computación es una manera muy debidamente calificados. Esto reduce la
efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente posibilidad de errores de juicio.
recuperables cuando se necesite). Si se comete un Ocurren situaciones que pueden ser
error en un reporte escrito a mano, puede ser reportadas al público. Si el inspector está
tachado con una sola línea (el error no debe ser involucrado en una disputa relacionada con la
totalmente borrado). Esta acción correctiva debe inspección, él o ella pueden ser conminados a
ser después indexada y fechada. Un enfoque hacer pública una opinión. En esa situación, la
similar es usado cuando los reportes son inspección debe estar totalmente basada en
generados por computadora. El reporte debe hechos que el inspector crea válidos.
contener, con precisión y completamente, el Probablemente la mejor manera de tratar con
nombre del trabajo y la ubicación de la acontecimientos públicos, es evitarlos siempre
inspección; así como la información específica que sea posible. El inspector no debe entregar
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede información voluntariamente para ganar
también ayudar a transmitir información con publicidad. De cualquier modo, en situaciones
respecto a los resultados de la inspección. Luego donde se requiera un pronunciamiento público, el
el reporte entero debe ser firmado y fechado por inspector puede solicitar el asesoramiento de un
el inspector que hizo el trabajo. representante legal antes de hablar.
Los requerimientos éticos del trabajo
Requerimientos éticos para el inpector de implican una gran carga de responsabilidad. De
soldadura todas formas, el inspector de soldadura que
Hemos descrito algunas de las cualidades entiende la diferencia entre una conducta ética y
que son deseadas para un inspector de soldadura. una no ética va a tener pocas dificultades en
Además de aquellas que se mencionaron antes, realizar el trabajo con el mejor resultado para
hay requerimientos éticos que son impuestos por todos. Muchos inspectores son requeridos para
la profesión. La posición de un inspector de tomar decisiones que pueden tener un enorme
soldadura puede ser muy visible para el público si impacto financiero para alguna de las partes. En
algunas disputas críticas emergen y son esas situaciones, puede ser tentado para revisar
publicitadas. Por esto, los inspectores de algún aspecto o decisión a cambio de algún
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse soborno. El inspector debe reconocer esos actos
a sus supervisores cada vez que alguna situación deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e El inspector de soldadura como comunicador
integridad mientras realiza su trabajo, dado que Un aspecto importante del trabajo del
su función es de responsabilidad e importancia. Si inspector de soldadura es la comunicación. Día a
las decisiones son influenciadas por asociarse con día, el trabajo de inspección requiere una efectiva
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses comunicación con mucha gente involucrada en la
económicos; entonces el inspector no está fabricación o construcción de alguna parte. Lo
actuando con integridad. Las decisiones de un que debe ser destacado, es que la comunicación
inspector de soldadura deben estar basadas en no es una calle de un solo sentido. El inspector
hechos totalmente contrastables sin cuidado de debe estar capacitado para expresarle sus
para quién se hace el trabajo. La posición del pensamientos a otros y listo para recibir una
inspector de soldadura trae aparejada cierta observación. Para que esta comunicación sea
1-6
efectiva, debe realizarse un círculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocación para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que más tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencionó, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricación. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que está
constantemente tratando con la mayoría de la
gente involucrada en el proceso de fabricación.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura, supervisores de inspección,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseño y supervisores de
producción. Cada compañía va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.
La comunicación entre los soldadores y el Los ingenieros de soldadura delegan

inspector es importante para alcanzar un trabajo mucho en los inspectores para que sean sus ojos
de calidad. Si hay buena comunicación cada en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
persona puede hacer un mejor trabajo. Los con los inspectores para focalizar problemas
soldadores pueden discutir problemas que ellos concernientes a la técnica o al proceso en sí. El
encuentren o preguntar por requerimientos inspector de soldadura puede también confirmar
específicos de calidad. Por ejemplo, suponga que cuando los procedimientos son seguidos
se le pide a un soldador que suelde una junta que correctamente. A su vez, el inspector de
tiene una abertura de raíz tan pequeña que no soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden sobre esos procedimientos. A menudo, si un
contactar al inspector para que observe y corrija procedimiento no produce resultados lo
la situación antes de que se suelde suficientemente confiables, el inspector de
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la soldadura debe ser la primera persona en señalar
comunicación es efectiva, el inspector tiene la el problema. En este punto, el ingeniero de
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar soldadura debe ser notificado de manera que
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
de algunos problemas. La comunicación entre problema.
soldador e inspector mejora cuando el inspector El inspector de soldadura probablemente
tiene alguna experiencia como soldador. deba trabajar bajo la dirección de algún
Entonces, el soldador tiene más confianza en las supervisor. Esta persona es responsable de
decisiones del inspector. Si la comunicación entre verificar que el inspector esté calificado para el
estas dos partes es mala, la calidad puede trabajo que realiza. El supervisor debe además
resentirse. responder a las preguntas del inspector y ayudarlo
1-7
rechazos que pudieran alterar el cronograma de

producción. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
producción del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de producción si fuera necesario. Como se indicó,
dependiendo del trabajo específico del
inspector/a, él o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aquí. Es importante
destacar que será beneficioso si alguna forma de
comunicación tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricación.
Cuando hablamos de comunicación, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a través de las cuáles la gente
puedo comunicarse efectivamente. Éstas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
en la interpretación de los requerimientos de esquemas y fotografías. Cada situación debe ser
calidad. El inspector de soldadura, en algunas tratada empleando uno o varios de estos métodos.
situaciones en las industrias, debe transmitirle El método no es tan importante como el hecho de
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el que la comunicación ocurra; los mensajes son
supervisor toma la pregunta del inspector y la enviados, recibidos y entendidos por todos los
transmite a alguien de ingeniería, compras, etc. El involucrados.
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN
retransmitida por el supervisor a la otra parte. PERSONAL
Durante el proceso de fabricación, el Actualmente hay varios programas
inspector de soldadura va a tener la oportunidad disponibles para determinar la experiencia y el
de hablar con muchas otras personas. En algunas conocimiento necesario para realizar inspección
situaciones, en lugar de comunicarse con los de soldadura efectivamente en un proceso
soldadores, lo hará con el supervisor de individual. La Sociedad Americana para ensayos
soldadores o con el capataz. Generalmente esto no destructivos ha especificado guías para la
involucra explicaciones específicas de por qué certificación en NDE en ASNT SNT TC-1ª. Este
una soldadura es rechazada . documento describe los procedimientos
El inspector de soldadura puede también recomendados para la certificación de inspectores
sacar provecho de la información sobre en la realización de ensayos no destructivos.
requerimientos actuales de calidad proporcionada ASNT reconoce tres niveles de certificación;
por los ingenieros de diseño. Durante la niveles I, II y III.
fabricación pueden surgir problemas que Para inspección visual, AWS ha
solamente podrán ser respondidos por la persona desarrollado el programa para Inspectores
que diseñó la estructura o el componente. Otra Certificados en Soldadura. El documento AWS
forma de comunicación es a través de dibujos y QC-G, Guía para la Certificación y Calificación
símbolos de soldadura. Si bien los símbolos son AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
una poderosa herramienta de comunicación, éstos necesarias y el soporte de información para las
pueden requerir alguna aclaración por el creador personas interesadas en ser Inspector Certificado
del símbolo. en Soldadura.
Por último, el inspector de soldadura va a AWS QC-1, Standard para la
tener que discutir con el personal de producción Certificación de Inspectores en Soldadura AWS,
el cronograma de trabajo. Esto ocurre figura 1.1, establece los requerimientos para el
especialmente cuando se hubieran realizado personal en inspección de soldadura, describe
1-8
como el personal es calificado, enumera los PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

principios de conducta y describe la práctica a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
través de la cuál la certificación puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aquí.
El primer paso hacia la certificación es la
documentación de información importante sobre
educación y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinación para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Además, el candidato debe
tener documentados los años que trabajó de
acuerdo con algún código o especificación.
Con la documentación (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos años de experiencia
laboral pueden ser sustituídas por educación
universitaria.
La educación universitaria incluye un grado en
ingeniería o ciencias físicas o tecnología de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitución de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estén referidos a soldadura (hasta 1 Figura 1.3 – ANSI/AWS QC-G, “Guide to
año como máximo). AWS Qualification and Certification”
Los aspirantes que tengan educación
universitaria, ya sea con título estatal o militar, multiple choice. Los temas que abarca esta parte
deben tener como mínimo 5 años de experiencia. del examen incluye registros e informes, ensayos
Las personas con 8 grado de colegio se requiere destructivos, ejecución de soldadura, obligaciones
que tengan como mínimo 10 años de experiencia y responsabilidades, examen de soldadura,
laboral para poder rendir el examen. Para definiciones y terminología, seguridad, símbolos
personas con menos de 8 grado de colegio, se de soldadura y ensayos no destructivos, métodos
requiere como mínimo 15 años. de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
Un nivel subordinado de calificación es el control del calor, metalurgia, conversiones
Inspector Certificado Asociado de Soldadura matemáticas y cálculo.
(CAWI), que requiere menos años de experiencia
para cada nivel de educación. Toda la experiencia PARTE B- PRÁCTICA. El examen práctico
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos consta de 46 preguntas. Requiere la medición de
que se relacionen con algún código o réplicas de soldadura con herramientas provistas,
especificación para que sean considerados y la evaluación de las mismas con un “Libro de
válidos. Especificaciones” provisto. No todas las
Las personas que califican para el preguntas requieren el uso de este libro, pero sí
Examen de Inspector Certificado de Soldadura todas requieren de los conocimientos individuales
rinden un examen que consta de tres partes, que para poder ser respondidas. El examen práctico
son las siguientes: cubre procedimientos de soldadura, calificación
de soldadores, ensayos y propiedades mecánicas,
inspección de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete
1-9
y a tope, micrómetros, calibres con comparador y calificaciones de la habilidad del brazing (QB
escalas graduadas. 300-399), información de brazing (QB 400-499).
PARTE C- EXAMEN DEL CÓDIGO A MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes
LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen temas del examen: enfoque, inspección,
consiste de 46 preguntas sobre el código que la requerimientos de inspección, criterios de
persona haya elegido para esta parte del examen. aceptación de inspección, preparación de
Los siguientes códigos son aplicables para esta materiales, materiales de aporte, diseño de
parte del examen: soldadura, requerimientos de montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
AWS D1.1. El examen sobre este código cubre misceláneas.
las siguientes áreas de interés: precauciones
generales, diseño de juntas soldadas, mano de MIL STD-248D(89). El examen para esta norma
obra, técnicas, calificación, inspección, soldadura militar trata sobre los siguientes temas:
de espárragos, estructuras cargadas estáticamente, calificación de los procedimientos de soldadura,
estructuras cargadas dinámicamente y los calificación de habilidad del soldador y
apéndices. calificación del procedimiento de brazing.
API 1004. Las siguientes áreas de interés son Para completar exitosamente este
cubiertas por el examen del código API: general, examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
calificación de procedimientos de soldadura, las tres partes. El puntaje mínimo para el CWI es
calificación de soldadores, diseño y preparación del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
de una junta para soldadura de produccion, completar el examen, el aspirante debe someterse
inspección y ensayo de soldadura de produccion, a un examen de su vista para asegurarse que la
normas de aceptación-Ensayos No destructivos, persona posea una visión adecuada, ya sea natural
reparación o eliminación de defectos, o corregida. Después de que todos los exámenes
procedimientos de radiografía y soldadura hayan sido aprobados, la persona es considerada
automática. calificada para realizar inspección visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
ASME B31.1. Este código cubre los siguientes es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
temas: enfoque, diseño, materiales, simplemente implica que las calificaciones de la
requerimientos dimensionales, fabricación, persona están documentadas con un certificado
inspección y ensayos y misceláneas. apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
ASME SECCIÓN VIII. sección VIII del parte muy importante de cualquier programa de
Código Asme, se formulan preguntas sobre lso control de calidad efectivo. Aunque hay varias
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW), categorías de inspectores de soldadura, en general
materiales de acero al carbono (UCS), materiales están considerados como las personas que
de alta aleación (UHA) y misceláneas de este responsables por la evaluación de los resultados
código. de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades físicas,
ASME SECCIÓN IX. La sección IX del Código mentales y éticas. Los módulos que restan van a
Asme cubre las siguientes áreas del examen: detallar aquellos aspectos de soldadura que se
requerimientos generales de soldadura (QW 100- consideran importantes para un inspector de
199), calificación de procedimientos de soldadura soldadura. Además estos puntos son también
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del considerados relevantes para el Examen de
soldador (QW 300-399), información de Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
soldadura (QW 400-499), requerimientos aquí en adelante, este libro es una guía apropiada
generales para brazing (QB100-199), calificación para aquellas personas que se estén preparando
de procedimientos de brazing (QB 200-299), para esta serie de exámenes.
1-10
Como preparación para la parte del CWI Si bien éstos son los términos preferidos, no son
que trata de los requerimientos para inspector los únicos empleados para describir varias
certificado de soldadura, se recomienda leer y situaciones. El propósito aquí es educar y es
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para importante hacer uso de estos términos aún
la Certificación de Inspectores en Soldadura. cuando no sean los más conocidos en algunos
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la casos. Cuando sean mencionados términos no
revisión e interpretación de documentos referidos standard, aparecerán entre paréntesis, luego de los
a la fabricación con soldadura. términos standard.
Aunque la mayoría de los términos hayan
sido aplicados a la operación de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Después de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicación de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere más atención, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicación con precisión de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparación. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminología standard, pero el
inspector debe estar familiarizado también con
los términos no standard.
Figura 1.4 – ANSI/AWS A3.0, “Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
términos que se emplean. Por esta razón, al final
de cada módulo, el lector va a encontrar un
apéndice conteniendo “Definiciones y Términos
Clave”; aplicable a cada módulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
términos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comité de Definiciones y Símbolos para ayudar
en la comunicación e información de la
soldadura. Los términos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
1-11
MÓDULO 2 Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
PRÁCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA
Los inspectores de soldadura

generalmente trabajan en el mismo medio que los
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los
mismos peligros. Entre estos peligros están los
shocks eléctricos, caídas, radiación, riesgos
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos
que caen. Aunque el inspector puede estar
expuesto a estas condiciones solo
momentáneamente, la seguridad no debe ser
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe
hacer lo posible por observar todas las
precauciones como: uso de anteojos de seguridad,
casco, ropa de protección o cualquier otro equipo
apropiado para la situación dada. Para una
información más detallada, refiérase a
“ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING, FIGURA 2.1”.
Figura 2.2 – Equipamiento de protección

personal
Los componentes más importantes de un
programa de higiene y seguridad efectivo son el
liderazgo y la dirección. La gerencia debe
claramente fijar objetivos en materia de salud y
seguridad y mostrar su compromiso mediante el
apoyo consistente de prácticas seguras. La
gerencia debe designar áreas seguras, aprobadas
para las operaciones de soldadura y corte. Cuando
estas operaciones sean hechas en áreas diferentes
de las designadas, la gerencia debe asegurarse
que sean establecidos y seguidos los
procedimientos adecuados para proteger al
personal y la propiedad.
Figura2.3
La gerencia debe tener certeza de que
solamente son usados equipos de soldadura, corte
y otros elementos relacionados que estén
Figura 2.1 – ANSI/ASC Z49.1 “Safety in aprobados. Este equipamiento incluye torchas,
Welding and Cutting” reguladores, máquinas soldadoras, porta
La seguridad es un ítem importante en electrodos y los mecanismos de protección del
todo trabajo de soldadura, corte o tarea personal. Debe ser provista una supervisión
relacionada. Ninguna actividad es completada adecuada para asegurarse que los equipos sean
satisfactoriamente si alguna persona resulta usados y mantenidos de manera correcta.
lastimada. Los peligros que pueden ser Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es
encontrados, y las prácticas que reducen lesiones un aspecto clave de un programa de seguridad. El
personales y daños a la propiedad, son discutidos entrenamiento adecuado está encuadrado en las
aquí. previsiones del U.S. OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),
2-1
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELÉCTRICO puede MATAR.
Antes de usar algún equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
Mantenga su cabeza fuera de los vapores
Use ventilación suficiente, evacúe el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiración y fuera del área.
Use la protección ocular, auditiva y corporal correcta.
No toque partes eléctricas conectadas.
Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresión del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

Figura 2.3 – Etiqueta de advertencia típica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.
especialmente aquellos del HAZARD materiales presentes en sus productos que tengan
COMUNICATION STANDARD (29 CFR propiedades peligrosas. La MSDS provee de
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de acuerdo a OSHA los valores permitidos de
máquinas trabajan de manera más segura cuando exposición, conocidos como THERESHOLD
son apropiadamente instruídos en la materia. LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro límite de
Un entrenamiento apropiado incluye exposición usado o recomendado por el
instrucción en el uso seguro del equipo y de los fabricante. TLV es una marca registrada del
procesos, y que las normas de seguridad sean AMERICAN CONFERENCE OF
seguidas. El personal debe conocer las normas de GOVERNMENTAL AND INDUSTRIAL
seguridad y entender las consecuencias de HYGIENISTS.
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores Los empleadores que utilicen
deben ser entrenados para posicionarse mientras consumibles deben tomar toda la información
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los aplicable de las MSDS para sus empleados, y
gases o humos que se generan. Una columna de entrenarlos para que lean y entiendan sus
humos es como una nube que contiene diminutas contenidos. La MSDS contiene importante
partículas sólidas, que se elevan directamente de información sobre los ingredientes de los
la zona de metal fundido. Los humos son metales electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
líquidos que se condensaron. también muestran la composición de los humos
Antes de empezar a trabajar, los generados y otros peligros que puedan surgir
operadores deben siempre leer y entender las durante el uso. También proveen medios a seguir
instrucciones sobre prácticas seguras (escritas por para proteger al soldador y otros que puedan estar
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y involucrados.
los materiales; y las hojas del MATERIAL Bajo la OSHA HAZARD
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas 1910.1200, los empleadores son responsables por
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas el entrenamiento de los empleados sobre
etiquetas brindan información sobre el uso seguro materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
de los equipos y los materiales, deben ser leídas y Varios consumibles son incluidos en la definición
seguidas. Ver figura 2.3. de materiales peligrosos de acuerdo con esta
Los fabricantes de consumibles deben, norma. Los empleadores de soldadores deben
bajo solicitud, suministrar la MATERIAL cumplir con esta comunicación y entrenar en los
SAFETY DATA SHEET que identifica a los requerimientos de ésta.
2-2
El uso y mantenimiento apropiado de los

equipos también debe ser enseñado. Por ejemplo,
una aislación faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debería ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilénica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situación no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos Figura 2.4 – Área destinada para soldadura
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar identificadas y despejadas; de manera que en caso
en espacios confinados. Si la ventilación es pobre necesario la evacuación se haga en forma rápida,
y se requiere un casco con aire auxiliar, la segura y ordenada. Los empleados deben ser
necesidad y las instrucciones para su empleo entrenados en los procedimientos de evacuación.
deben ser explicadas al empleado. Las El almacenamiento de sustancias en las rutas de
consecuencias del uso inapropiado de los equipos escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuación
deben ser también explicadas. Cuando los debe ser temporariamente bloqueada, los
empleados crean que las precauciones de empleados deben ser entrenados en el uso de una
seguridad para una determinada tarea no sean ruta alternativa.
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben Equipos, máquinas, cables, mangueras y
preguntar al supervisor antes de proceder. otros aparatos deben ubicarse de manera que no
El orden es esencial para prevenir presenten un peligro u obstáculo en escaleras,
lesiones. La visión de un soldador está pasillos, u otros lugares de circulación. Deben
generalmente restringida por el empleo de la ponerse carteles para identificar áreas de
protección necesaria en los ojos, y las personas soldadura y para especificar donde debe utilizarse
que pasan por el lugar deben también proteger sus protección visual. Ocasionalmente, un “vigía de
ojos de la llama o del arco. Esta limitación de la incendios” puede ser asignado para mantener la
visión provoca muchas veces tropiezos con los seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
objetos que están sobre el suelo. Por eso, los El personal en áreas próximas a soldadura
soldadores y los supervisores deben asegurarse y corte debe estar protegido de la energía radiante
que el área esté limpia de objetos que puedan ser y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
fuentes potenciales de peligro. Un área de pantallas resistentes a la llama, protecciones
producción en un taller debe ser diseñada de visuales y faciales adecuadas y ropa de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y protección. Se permiten materiales semi-
otros elementos no interfieran con las tareas de transparentes que brinden adecuada protección
rutina. contra la radiación. Cuando los procesos lo
Cuando el trabajo es en altura o a nivel permitan, los lugares de trabajo próximos estarán
del piso, arneses de seguridad o barandas deben separados por pantallas incombustibles.
ser provistos para prevenir caídas por la Mamparas y pantallas deben permitir la
restricción en la visión que provocan las circulación de aire a nivel del piso y sobre las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas pantallas.
pueden ser útiles para confinar a los trabajadores Cuando se suelda o corta en lugares
a áreas limitadas y para retenerlos en caso de próximos a una pared pintada, éstas deben estar
caída. Acontecimientos imprevistos como pintadas con una terminación que no refleje la
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc; radiación ultravioleta. Pinturas formuladas con
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas pigmentos como dióxido de titanio u óxido de
las salidas de emergencia deben estar zinc, tienen baja reflectividad a la radiación
2-3
combustibles deben ser almacenados y usados

con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atención especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir pérdidas.
Los combustibles que no puedan ser
Figura 2.5 – Pantallas protectoras entre removidos del área de trabajo, deben ser
células de trabajo cubiertos con un material antillama y hermético.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser pisos del área de trabajo deben estar libres de
añadidos si no aumentan la reflectividad. materiales combustibles por un radio de por lo
Pigmentos de base metalizada no son menos 12 m. Todas las puertas de salida,
recomendados debido a que reflejan la radiación ventanas y aberturas deben cubrirse con un
ultravioleta. material resistente a la llama. De ser posible, toda
En la mayoría de los procesos de el área de trabajo debe estar encerrada con una
soldadura, corte y otros procesos conexos, está pantalla portátil resistente a la llama.
presente una fuente de calor de alta temperatura. Los combustibles que se encuentren del
Llamas abiertas, arcos eléctricos, metal caliente, otro lado de paredes metálicas, techos o
chispas y salpicaduras son fuentes de ignición. divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
Muchos incendios son iniciados por chispas, que corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
pueden viajar hasta 12m en dirección horizontal ser hecho, un vigía debe ser colocado al lado de
desde su fuente, y caer aún mayores a distancias. los combustibles. El calor producido por el
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras, proceso de soldadura puede conducirse por la
agujeros y otras pequeñas aberturas en pisos y pared metálica y encender los combustibles que
paredes. se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
El riesgo de incendio se incrementa revisión buscando algún indicio de incendio
cuando hay combustibles en el área de trabajo, o puede realizarse una vez que se terminó de
cuando se suelda o corta demasiado cerca de soldar, donde se almacenen los combustibles. La
combustibles que no fueron protegidos o aislados inspección debe realizarse por lo menos hasta 30
convenientemente. Los materiales que más minutos después de terminar de soldar.
comúnmente se encienden son pisos, techos, No se debe soldar o cortar un material
paredes, divisiones y otros elementos como que posea una cubierta, o una estructura interna, o
basura, papel, madera, productos textiles, paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
plásticos, químicos, líquidos inflamables y gases. de desechos no deben ser arrojadas en depósitos
En el exterior, los combustibles más comunes son que contengan combustible. Los extintores de
pasto seco y cepillos. fuego adecuados deben estar siempre disponibles
La mejor protección contra el fuego es en las cercanías, y el que aviste el fuego debe
soldar y cortar en áreas especialmente diseñadas estar entrenado en su uso.
para esos fines o cerradas, construídas con No se debe soldar o cortar en suelos,
elementos incombustibles y libres de pisos o plataformas combustibles que puedan ser
combustibles almacenados. Los combustibles rápidamente encendidas por el calor generado en
deben ser siempre removidos del área de trabajo o la operación. Los soldadores e inspectores deben
protegidos de las operaciones. estar alertas por las emanaciones de vapores de
Los combustibles más comúnmente líquidos inflamables. Los vapores son
encontrados son fuels, utilizados en motores u generalmente más pesados que el aire. Los
operaciones de soldadura o corte. Estos vapores de líquidos inflamables que estén
2-4
Figura 2.6 – “Permiso de trabajo en caliente” del National Safety Council
almacenados pueden viajar cientos de metros a lo realizados en atmósferas que contengan gases y/o
largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
pueden viajar por los techos y llegar a cuartos producir chispas o calor. Dichos inflamables
adyacentes. deben ser puestos en recipientes herméticos o
Cuando se suelde o corte en áreas que no estar bien alejados del área de trabajo. El calor
son habitualmente usadas para este fin, debe y/o las chispas pueden producir vapores
usarse un “permiso para trabajar en caliente”. El inflamables en materiales con bajo punto de
propósito de este permiso es alertar a los volatilización.
supervisores de que existe un peligro Los recipientes que contengan huecos
extraordinario de fuego en ese momento. El deben ser ventilados antes y durante la aplicación
permiso tiene que incluir un check list de las de calor. El calor no debe ser aplicado a un
precauciones de seguridad. Un check list recipiente que haya contenido un material
generalmente incluye una inspección de los desconocido, una sustancia combustible o una
extinguidores, establece la necesidad de colocar sustancia que pueda formar vapores inflamables
un vigía (si es necesario), buscar materiales sin considerar los peligros potenciales. Estos
inflamables, instrucciones de seguridad para el recipientes deben ser primero limpiados o
personal del área no involucrado en el trabajo de vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el utilizada protección visual y ropa de protección si
inspector de soldadura debe estar enterado y al el trabajo tiene riesgos de explosión. Quemaduras
tanto de todos sus requerimientos. en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
Los gases, vapores inflamables y ciertos industria de la soldadura. Protección del cuerpo,
polvos mezclados con aire en determinadas la cara, los ojos y otros se requieren en el área de
proporciones, presentan peligro de explosión y trabajo para prevenir quemaduras por radiación
fuego. Para prevenir el peligro de explosiones, ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.
deben evitarse todas las fuentes de ignición.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
2-5
PROTECCIÓN VISUAL Y DE LA CARA
Soldadura y corte por arco

Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que esté observando
un arco debe utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, están dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, última edición. Figura 2.7 – Equipamiento de protección
Gafas de seguridad, antiparras y otros ocular, auditiva y facial
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y Brazing
corte. Estos dispositivos deben tener escudos Los operarios y ayudantes involucrados
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
peligro de rayos o partículas que vuelen de las antiparras y un escudo facial para proteger sus
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
lentes transparentes o de color. La protección que placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
brinden va a depender de la intensidad de la por comodidad. (ver tabla 2, pág.21).
radiación que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removido ROPA DE PROTECCIÓN
o esté levantada. Filtros de placa Nº 2 son Botas o zapatos robustos y ropa pesada
recomendados para protección general. (ver tabla debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
2, pág.21). las chispas que vuelan, salpicaduras y las
quemaduras por radiación. Es preferible la ropa
Soldadura y corte por oxigás y por arco de lana a la de algodón, ya que ésta tarda más en
sumergido encenderse. Si se usara ropa de algodón, ésta
Deben utilizarse antiparras de seguridad puede ser tratada químicamente para reducir su
con filtros de placa y escudos laterales de combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
seguridad cuando se realice soldadura o corte por de llama no permanentes deben ser tratadas
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco nuevamente después de cada lavado. Ropa o
sumergido, el arco está cubierto por el fundente y zapatos de plástico que pueda fundirse no deben
no es realmente visible; por ello no es necesario ser empleados, ya que pueden causar severas
el uso de la careta de soldadura. De todos modos, quemaduras.
como el arco ocasionalmente destella a través de La ropa exterior debe ser mantenida libre de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas aceites y grasas, especialmente en una atmósfera
de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla rica en oxígeno.
2, pag.21). Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
Soldering y brazing por soplete chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
Gafas de seguridad con escudos laterales bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
y filtros de placa laterales son recomendados para inflamable o de rápida ignición antes de soldar,
los procesos de brazing por soplete y soldering. porque pueden ser encendidos por chispas o
Como en soldadura y corte por oxigas, una llama salpicaduras de soldadura y provocar serias
amarilla brillante puede ser visible durante el quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
para estos procesos puede ser utilizado para el cabello con una gorra, especialmente si se usa
brazing por soplete. (ver tabla 2, pág. 21). peluquín. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.
2-6
Guantes de cuero u otro material

adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasión, sino que además proveen
aislación en caso de shock eléctrico. Una
variedad especial de ropa de protección está
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garantía adicional para la
protección del cuerpo.
Figura 2.8 – Protección en las máquinas
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los oídos, y ser especialmente
Debido a que los cascos, gafas y los
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
para los oídos resistentes a la llama en cualquier
de los soldadores, ellos están más expuestos que
operación que posea estos riesgos.
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que están en movimiento. Por eso, se les debe
RUIDO
prestar especial atención.
Un ruido excesivo, especialmente
Cuando se repara maquinaria por
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
problemas en la audición. Pueden causar pérdida
desconectada, trabada, “probada” y señalada para
permanente o temporal de la audición. El US
prevenir su operación inadvertida y lesiones. Los
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
soldadores que trabajen en equipos con
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
mecanismos de seguridad que han sido removidos
regula y describe los niveles tolerables de
deben entender completamente los peligros que
exposición. Los requerimientos de estas
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
regulaciones pueden ser encontrados en General
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
En soldadura, corte y operaciones
colocar. Las máquinas de soldar automáticas y
conexas, el ruido puede ser generado por el
robots de soldadura deben estar provistos con
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
protección auditiva son requeridos para algunas
la operación cuando alguien esté en el área de
de estas operaciones. Información adicional es
peligro.
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
Salientes puntiagudas o filosas en
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
máquinas de soldar y otros equipos mecánicos
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
son máquinas para soldar por resistencia, robots,
motores diesel algunas veces producen mucho
máquinas automáticas por arco, jigs y muebles.
ruido, igual que las máquinas de soldar por
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
inducción y de alta frecuencia.
máquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
PROTECCIONES EN LAS MÁQUINAS
posiciones seguras cuando ésta está funcionando.
Los soldadores y otros trabajadores deben
En caso contrario, las salientes deben estar
estar también protegidos de las lesiones que
protegidas mecánicamente. Metalworking
provocan las máquinas y los equipos que están
equipment no debe estar localizado donde un
operando o por otras máquinas que estén
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
funcionando en el área. Elementos móviles y
de él. Durante el mantenimiento del equipo, las
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
el contacto físico.
de que queden cerradas. En situaciones muy
2-7
peligrosas, un vigía debe encargarse de prevenir a cabeza del soldador respecto de la columna de
cualquiera de encender la máquina antes de que la humos. Cuando la cabeza está en una posición tal
reparación sea finalizada. que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su máscara, los niveles de exposición
GASES Y VAPORES pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
Los soldadores, operarios de soldadura y deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
otras personas en el área deben ser protegidas de costado de la columna de humos. Algunas veces,
la sobreexposición a los gases y humos el trabajo puede ser posicionado de tal manera
producidos durante la soldadura, brazing, que la columna pueda ascender por un costado.
soldering y corte. La sobreexposición es una
exposición que resulta perjudicial para la salud, o Tipos de ventilación
que excede los límites permisibles fijados por La ventilación tiene una influencia
alguna agencia gubernamental. El US significativa en la acumulación de humos en el
DEPARTEMENT OF LABOR, área de trabajo, y en la exposición del soldador a
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ellos. La ventilación debe ser local, donde los
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29 humos son extraídos cerca del punto de
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
como la AMERICAN CONFERENCE OF cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
GOVERNMENTAL INDUSTRIAL depender del proceso de soldadura involucrado,
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones, del material soldado y otras condiciones del
THERESOLD LIMIT VALUES FOR lugar. Una ventilación adecuada es necesaria para
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL mantener los niveles de exposición del soldador
AGENTS IN THE WORKROON dentro de límites seguros.
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y Área de trabajo
requerir una protección más estricta. El tamaño del cerramiento o cercamiento
Hay un mayor interés por los gases y del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
humos que se generan en soldadura por arco que es importante. Afecta la dilución de los humos.
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco La exposición adentro de un recipiente a presión,
puede generar un gran volumen de gases y tanque u otro espacio confinado será más alta que
humos, con una enorme cantidad de sustancias en un lugar despejado.
involucrados. La protección contra los excesos de
exposición generalmente es llevada a cabo por Nivel de vapores del ambiente
ventilación. Donde la exposición pueda exceder El nivel de vapores del ambiente depende
los límites permitidos con la ventilación del número y tipo de estaciones o células de
disponible, debe emplearse además protección soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
respiratoria. Se debe proveer protección a los
soldadores y a todo el personal que se desempeñe Diseño de la máscara del soldador
en el área. La extensión de la máscara que se curva
por debajo del mentón hasta el pecho, influye
FACTORES DE EXPOSICIÓN sobre la exposición a los humos. Máscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
Posición de la cabeza la reducción de la exposición.
El factor más importante que influencia la
exposición a los humos es la posición de la Metal base y condición superficial
2-8
Figura 2.9 – Campana colocada cerca del arco de soldadura
El tipo de metal base que está siendo concentración de humos debe ser controlada
soldado influye sobre los componentes y la mediante ventilación.
cantidad de los humos que se generan. Una adecuada ventilación es la clave para
Contaminantes superficiales o recubrimientos el control de gases y humos durante el proceso de
pueden contribuir en forma significativa al soldadura. Debe ser provista una ventilación
peligro potencial de los vapores. Pinturas que mecánica, natural o a través del respirador en
contengan plomo y laminados que contengan todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
cadmio, generan peligrosos humos durante el en todas las operaciones relacionadas.
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados La ventilación debe asegurar que la concentración
generan humos de zinc que son nocivos. de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
VENTILACIÓN recomendados.
El grueso de los humos generados en Muchos métodos de ventilación están
soldadura y corte constan de pequeñas partículas disponibles. Varían desde circulaciones naturales
que quedan suspendidas en la atmósfera por una a dispositivos localizados, como las máscaras de
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto, soldadura ventiladas.
la concentración de humos puede crecer con el Ejemplos de ventilación incluyen:
tiempo en un área cerrada, así como también la 1 Natural
concentración de gases emanados o generados 2 Ventilación mecánica natural sobre el área
durante el proceso. Las partículas eventualmente 3 Capuchas extractoras sobre cabeza
se depositan en las paredes y en el piso, pero la 4 Mecanismos extractores portátiles
relación de las partículas que se depositan 5 Deflectores descendentes
respecto de las que se generaron durante la 6 Deflectores cruzados
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
2-9
7 Extractores construídos adentro del equipo de correcto entrenamiento en trabajos en espacios

soldar confinados. Una segunda persona igualmente
8 Máscaras de soldar ventiladas equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION Z117.1, SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para más precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminación del espacio por posibles pérdidas
o por sustancias volátiles. Las fuentes de energía
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock eléctrico o del escape del motor. La
iluminación adentro del área de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rápidamente en caso de Figura 2.10 – Soldadura en espacios
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de confinados
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando Antes de ingresar al espacio confinado, la
sean empleadas), que no permitan que el atmósfera del lugar debe ser testeada para
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o determinar la presencia o ausencia de gases
vigía puede ser posicionado afuera con un plan de tóxicos o inflamables, humos y adecuada
rescate preplaneado en caso de emergencia. cantidad de oxígeno. Las pruebas deben ser
Figura 2.10 realizadas con equipos aprobados por el US
Además de mantener los contaminantes BUREAU OF MINES.
suspendidos en el aire por debajo de los valores Gases más pesados que el aire, como el
recomendados, en espacios confinados, la argón, metilacetileno-propadieno, propano y
ventilación debe (1) asegurar una cantidad dióxido de carbono; pueden acumularse en pozos,
adecuada de oxígeno para mantener la vida (al tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la del piso. Gases más livianos que el aire, como el
formación de una atmósfera con oxígeno helio y el hidrógeno pueden acumularse en el
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3) techo de un tanque, cerca de los techos y áreas
prevenir la acumulación de mezclas inflamables. altas. Las precauciones para áreas confinadas se
La asfixia puede rápidamente llevar a la pérdida aplican a estas áreas. Si es posible, se puede
del conocimiento y muerte sin que sea advertido utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por la persona, si el oxígeno no está presente en por sonido con monitoreo continuo.
una concentración suficiente. El aire contiene Las atmósferas con oxígeno enriquecido
aproximadamente un 21% de oxígeno en son un gran peligro para los ocupantes de un
volumen. Los espacios confinados pueden no espacio confinado. Son especialmente peligrosas
estar bien ventilados en el caso que el soldador en concentraciones que estén por encima del 25%
vista una aparato aprobado de respiración y tenga de oxígeno. Los materiales que pueden ser
2-10
combustibles en atmósferas normales, en o algún gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se
atmósferas enriquecidas, se deflagran lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
violentamente. La ropa puede quemarse con gran pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
rapidez; la ropa que esté engrasada o con aceites soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
puede encenderse espontáneamente; el papel ventilado de manera de permitir que el aire
puede encenderse espontáneamente. Pueden caliente generado escape. Con gas inerte, el
resultar quemaduras muy serias y severas. porcentaje de gas inerte que debe haber para
La protección en espacios confinados evitar una explosión debe ser conocido. Como
debe ser provista para soldadores y otros mantener con seguridad una atmósfera durante la
trabajadores del área. Solamente se debe usar aire soldadura debe ser también conocido.
limpio y respirable para la ventilación. Oxígeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser Materiales altamente tóxicos
usadas para ventilación. El límite de exposición para algunos
Aparatos de respiración contenida con materiales que están presentes en atmósferas para
presión positiva deberán ser utilizados cuando se soldadura o corte, metales base, revestimientos o
suelde o corte en áreas confinadas donde no se consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
pueda proveer una ventilación adecuada y haya materiales están los metales y sus compuestos
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe escritos en la tabla 1.
poseer además una provisión de aire de Tabla 1, metales tóxicos
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle. 1 Antimonio
2 Arsénico
Soldadura de recipientes 3 Bario
Soldar o cortar adentro o afuera de 4 Berilio
recipientes que contengan sustancias peligrosas 5 Cadmio
presenta peligros especiales. Vapores tóxicos o 6 Cromo
inflamables pueden estar presentes, o ser 7 Cobalto
generados por la aplicación de calor. El área 8 Cobre
próxima (externa e interna) al recipiente debe 9 Plomo
estar limpia de cualquier obstáculo u objeto 10 Manganeso
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar, 11 Mercurio
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo 12 Níquel
o el piso que está debajo, el recipiente debe estar 13 Selenio
aislado. El personal de incendios debe estar en 14 Plata
posición y el equipo de protección debe estar 15 Vanadio
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de Manufacturer´s material safety data
recipientes que contengan materiales peligrosos, sheets deben ser consultadas para encontrar si
las precauciones para espacios confinados deben alguno de estos materiales están presentes en los
ser también observadas. Gases generados durante metales de aporte de la soldadura o en los
el proceso deben ser descargados de una forma fundentes que se emplean. MSDS deben ser
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
gubernamentales vigentes. Se deben tomar De todos modos, metales de aporte de soldadura
precauciones para prevenir la sobrepresión y los fundentes no son los únicas fuentes de estos
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de materiales. También están presentes en metales
gases y vapores deben ser realizados base, revestimientos y otras fuentes en el área de
periódicamente para asegurarse que éstos se trabajo. Los materiales radioactivos que estén
encuentran dentro de los límites admisibles bajo jurisdicción de NUCLEAR REGULATORY
durante la soldadura. COMMISSION requieren consideraciones
Un método alternativo para soldar especiales, además de las disposiciones
recipientes en forma segura es llenarlos con agua provinciales y municipales. Estos materiales
2-11
incluyen máquinas de rayos X e isótopos debajo de los –20ºF ni supere los 130ºF.
radiactivos. Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
Cuando se encuentren materiales tóxicos usos pueden dañarlos al punto de provocar fallas
como constituyentes en operaciones de soldadura, con serias consecuencias.
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estén
por debajo de los niveles permitidos para
exposición humana. Todas las personas en la
cercanía del área de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.
MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS

Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construídos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser periódicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueño, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no esté calificado para hacerlo. Nunca Figura 2.11 – Cilindros con gas inerte, ,
deben ser mezclados en los cilindros conectado a un sistema de cañerías
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de Los cilindros no deben ser levantados
gas. Los cilindros no deben formar parte de un utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
circuito eléctrico porque puede establecerse el utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
que contengan gases de protección, usados en usados dispositivos electromagnéticos para
conjunto con soldadura por arco no deben ser manipular los cilindros.
enterrados. No deben enroscarse o guardarse Siempre el que usa los cilindros debe
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas, asegurarse de que éstos estén correctamente
cables, mangueras y herramientas para prevenir asegurados de manera que no se caigan durante
salte el arco entre la torcha y el cilindro o su uso o almacenamiento. Los cilindros que
interferencia con las válvulas. Un cilindro dañado contengan acetileno o gases licuados deben
por un arco puede romperse y provocar severas almacenarse y usarse siempre en la posición hacia
lesiones, incluso la muerte. arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
Los cilindros no deben ser usados como y almacenen en la posición hacia arriba, mas no
banco de trabajo o rodillos. Deben estar es esencial en todos los casos.
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer Antes de usar gas de un cilindro, el
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben contenido debe estar identificado con una etiqueta
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en encima. No deben identificarse los contenidos de
áreas donde las temperaturas no caigan por otra manera que no sea esta, como colores, forma
2-12
de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar momento de abrirla, debe apuntarse hacia una
de un fabricante a otro, en diferentes regiones o dirección que no sea la de ninguna persona; de
líneas de productos y provocar confusiones. La manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
etiqueta identificatoria en el cilindro es la única un incendio. El operario nunca debe pararse
manera de adecuada de saber el contenido del frente a la válvula durante la apertura, para
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, éste prevenir una lesión provocada por un escape de
debe ser devuelto al proveedor. presión en caso de que el regulador falle.
Muchas veces, es provisto un capuchón Antes de conectar un cilindro de gas al
para proteger el mecanismo de seguridad y la regulador o tubería, la válvula de salida debe ser
válvula del cilindro. Este capuchón debe estar limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
siempre en posición, excepto cuando el cilindro libre de aceite; y tiene por fin remover la
está en uso. El cilindro nunca debe ser levantado suciedad, humedad y cualquier partícula extraña.
manualmente o con un aparejo o grúa desde el Luego la válvula debe abrirse momentáneamente
capuchón. La rosca que asegura a esta válvula y cerrarse rápidamente, esto es conocido como
está diseñada solamente para ese propósito y no “cracking the cylinder valve”. Con los cilindros
para soportar el peso completo del cilindro. Los con gas combustible esto nunca debe realizarse
capuchones tienen que estar siempre totalmente cerca de fuentes de ignición como chispas,
roscados y apretados manualmente. llamas, gente fumando, ni en espacios
Los cilindros de gas y otros recipientes confinados.
deben ser almacenados de acuerdo a las El regulador debe ser liberado de la
disposiciones provinciales y municipales y los presión del gas antes de conectarlo al cilindro y
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL también después de cerrar la válvula del cilindro
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el al terminar la operación. Las roscas de las
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES, válvulas de cilindro están normalizadas para
publicado por la COMPRESSED GAS gases específicos, de manera que solamente
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos pueden conectarse a reguladores o tuberías con
para manipular y almacenar en forma segura roscas similares.
cilindros de gas. Es preferible no girar más de una vuelta
Algunos gases en cilindros de alta presión (en la apertura) la válvula en cilindros con
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o más. combustible y baja presión. Esto generalmente
Se debe utilizar un regulador-reductor de presión permite un flujo adecuado del combustible y
aprobado (excepto que el cilindro esté diseñado permite en caso de emergencia un cierre rápido.
para operar a la presión completa) para evacuar Contrariamente, las válvulas de los cilindros de
un gas desde un cilindro o una tubería. Nunca alta presión, deben abrirse completamente para
deber ser utilizada una simple válvula de aguja. que el asiento presione contra la empaquetadura y
Debe ser empleada una válvula de seguridad o de de esta forma prevenir pérdidas durante el uso.
alivio tarada a una presión inferior a la máxima La válvula del cilindro debe cerrarse
permitida por el equipo de soldadura. La función después de cada uso y cada vez que se devuelva
de esta válvula es prevenir un daño al equipo a un cilindro vacío a un proveedor. Esto previene
presiones superiores a la presión límite de trabajo, las pérdidas de producto por fugas que pueden
si el regulador fallara en el servicio. ocurrir y no detectarse mientras el cilindro está
Las válvulas en cilindros que contengan fuera de uso (desantendido), y así evitar los
gases a alta presión, especialmente oxígeno, peligros que generan las fugas. Además evita el
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la reflujo de contaminantes al cilindro. Es
alta temperatura que se genera con la recomendable que los cilindros sean devueltos al
recompresión adiabática. La recompresión proveedor con por lo menos 25psi de presión
adiabática puede ocurrir si las válvulas se abren remanente. Esto previene la contaminación del
rápidamente. Con oxígeno, el calor puede cilindro durante el transporte.
encender el asiento de la válvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La válvula del cilindro, al
2-13
manguera sugiere que una incorrecta

combinación de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexión de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que están contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosión cuando quede expuesto al
oxígeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rápido de los reguladores estén libres de suciedad
y daños. Si la conexión de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
dañados deben ser reparados por mecánicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparación.
Una válvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presión interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
Figura 2.12 – Reguladores de oxígeno y o removida de un cilindro de gas o tubería.
acetileno y caudalímetros
TUBERÍAS
Mecanismos aliviadores de presión
Una tubería es utilizada cuando se
Solamente el personal entrenado puede
necesita gas sin interrupción o a una alta presión
ajustar los mecanismos de alivio de presión en los
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindros. Estos mecanismos están diseñados para
cilindro. Una tubería debe estar diseñada para una
proveer protección en el caso de que el cilindro
presión y un gas específico, y debe ser hermética
esté sujeto a un medio agresivo, como fuego u
a las fugas. Los componentes de la tubería deben
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
estar aprobados para el propósito, y ser usados
aumentar la presión de los gases contenidos en
solamente para la presión y el gas para la cual
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
fueron aprobados. Las tuberías para oxígeno y
presión son diseñados para evitar que la presión
gases combustibles deben cumplir requerimientos
exceda los límites de seguridad.
especiales de seguridad y diseño.
Siempre se debe emplear un regulador
Los accesorios para tuberías para
reductor de presión cuando se esté evacuando gas
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
Los reductores reguladores de presión
más del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
deben ser usados solamente para la presión y el
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
formando un compuesto inestable cobre
con otros gases o a otras presiones aunque la
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
rosca de la válvula de salida del cilindro pueda
calor o shock.
ser la misma. No deben ser forzadas las
Los sistemas de tuberías deben contener
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
un válvula apropiada de alivio de presión. Cada
conexión inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
2-14
Figura 2.13 y 2.14 – Sistemas de tuberías de acetileno y oxígeno respectivamente
línea proveniente de un cilindro de gas localizarse en cada sección del sistema que pueda
combustible debe incorporar una válvula estar expuesta a toda la presión del cilindro y que
antirretorno y un arresta llama. esté aislada de otro dispositivo de alivio o
La válvula antirretorno debe colocarse en protección (como una válvula cerrada). Algunos
cada línea de salida del cilindro donde sean reguladores de presión tienen válvulas integrales
provistos gas y oxígeno para soldadura, corte o de alivio de presión y seguridad. Estas válvulas
para precalentar la torcha. Estas válvulas deben están diseñadas para protección del regulador
ser revisadas periódicamente para tener una únicamente, y no deben ser utilizadas para
operación segura. proteger el sistema aguas abajo.
El sistema de tubería debe estar protegido En los sistemas de tuberías criogénicas,
por una válvula de alivio de presión a menos que, los dispositivos de alivio deben estar localizados
se sepa que el sistema de tubería está en cada sección del sistema donde el gas licuado
específicamente diseñado y construído para pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
trabajar con la presión completa del cilindro o líquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
tanque. Los dispositivos de protección (alivio de espacio confinado la presión del gas puede
presión) deben ser suficientes de manera de evitar incrementarse dramáticamente.
que la presión crezca por encima de la presión del Los dispositivos que protejan sistemas de
elemento más débil del sistema. tuberías de gas combustible u otro gas peligroso
Dichos dispositivos de alivio de presión deben ser venteados hacia un lugar seguro.
pueden ser válvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presión nunca debe GASES
encargarse de evitar la presurización sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presión debe
2-15
Oxígeno Gases combustibles

El oxígeno no es inflamable, pero Los gases más comúnmente usados en
posibilita la combustión de los materiales soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
inflamables. Puede iniciar la combustión y acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros natural, propano y propileno. El hidrógeno es
con oxígeno gaseoso y los contenedores con usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
oxígeno líquido no deben ser almacenados cerca algunas veces, usada como combustible para
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe corte por oxígeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
usarse oxígeno como sustituto del aire gases deben ser siempre llamados por sus
comprimido. El oxígeno posibilita la combustión nombres.
de una manera más vigorosa que el aire, debido a El acetileno en cilindros es disuelto en un
que el aire solamente contiene un 21% de solvente, de esa manera puede ser almacenado
oxígeno. Por eso, deben ser diferenciados e bajo presión. En su estado natural, el acetileno
identificados el aire y el oxígeno. nunca debe ser usado a presiones superiores a los
Aceite, grasa y restos de combustibles 15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
pueden encenderse espontáneamente en contacto manera explosiva a esas presiones y mayores.
con el oxígeno. Todos los sistemas y aparatos El acetileno y el MPS nunca deben ser
para servicio con oxígeno deben ser mantenidos usados en contacto con plata, mercurio o
libres de combustibles. Componentes de sistema, aleaciones que contengan 70% o más de cobre.
tuberías y válvulas que no estén expresamente Estos gases con estos metales forman compuestos
manufacturadas para servicio con oxígeno deben inestables que pueden detonar violentamente bajo
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de impacto o calor. Las válvulas de salida en
servicio antes de su uso. cilindros con gases combustibles nunca deben
Los aparatos que estén expresamente abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
manufacturados para servicio con oxígeno, y así llama o de ignición o en espacios confinados.
etiquetados, deben ser guardados limpios como Cuando los gases combustibles sean
fueron recibidos. Las válvulas, reguladores y usados para atmósfera de brazing en horno, deben
aparatos para oxígeno, nunca deben ser ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
lubricados con aceite. Si éstas requieren un horno con gas combustible, debe primero
lubricación, el método y la aplicación de purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
lubricantes, debe estar especificada por el prevenir la formación de una mezcla aire
fabricante en sus manuales. Si no es así, los combustible explosiva pueden ser usados argón o
dispositivos deberán ser devueltos al fabricante o nitrógeno.
representante autorizado para su servicio. Se debe prestar una especial atención
Nunca debe emplearse oxígeno para cuando se utilice hidrógeno. Las llamas de
accionar herramientas que funcionen con aire hidrógeno son difícilmente visibles y debido a
comprimido. Éstas son generalmente lubricadas ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
por aceite. De la misma manera, el oxígeno no pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa advertido.
o el área de trabajo porque generalmente están
contaminados con aceite o grasa o polvo Incendios por gases combustibles
combustible. El mejor procedimiento para prevenir
Únicamente debe vestirse ropa limpia incendios provocados por gases o líquidos
cuando se trabaje con oxígeno. No debe utilizarse combustibles es almacenarlos adentro del
oxígeno para ventilar espacios confinados. sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
Pueden resultar quemaduras muy severas por la sistemas con combustibles deben ser
ignición de la ropa o el pelo en atmósferas ricas inspeccionados cuidadosamente para detectar
en oxígeno. fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,
2-16
empaquetaduras de válvulas y conexiones protección en algunos de los procesos de

fusibles. Una fuente común de incendios en soldadura. Todos, excepto el dióxido de carbono
soldadura y corte es la combustión de fugas de son usados como atmósferas para brazing. Son
combustible por chispas que vuelan o inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
salpicaduras. necesario para respirar.
En caso de fuego combustible, una Los espacios confinados que contengan a
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la estos gases deben estar bien ventilados antes de
válvula de combustible (si esta fuera accesible). que el personal entre a ellos. Si queda alguna
Una válvula de gas combustible no debe abrirse duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
más allá del punto necesario para obtener un flujo deben ser chequeados con un analizador de
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser oxígeno para asegurarse que haya una proporción
cerrada rápidamente en caso de emergencia. correcta del mismo. Si no hay disponible un
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la analizador de oxígeno, el personal debe ingresar
válvula inmediata de control de combustible en con un respirador. Los recipientes que contengan
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para a estos gases no deben ser almacenados en
poder cortar el flujo de combustible. espacios confinados, como ya se discutió.
La mayoría de los gases combustibles en
cilindros están en estado líquido o disueltos en SHOCK ELÉCTRICO
líquidos. Por eso, los cilindros siempre deben El shock eléctrico puede causar la muerte
estar colocados en posición vertical y hacia repentinamente. Si no son seguidas las medidas
arriba, de manera de prevenir que el líquido se precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
introduzca en el sistema. pueden ocurrir por shock eléctrico en soldadura o
Un cilindro con gas combustible puede corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
tener fugas que algunas veces terminen en fuego. emplean equipos eléctricos. Por ejemplo, en
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser oxicorte con gas combustible las máquinas usan
accionada y debe ser convocado personal motores, controles y sistemas eléctricos.
entrenado en incendios. Un pequeño fuego cerca Algunos accidentes por causas eléctricas
de una válvula de cilindro o dispositivo de pueden ser inevitables, como aquellos causados
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la incluso aquellos causados por falta de
válvula, usando agua, ropas mojadas o extintores entrenamiento adecuado.
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el El shock eléctrico ocurre cuando una
cilindro debe ser removido por personal corriente eléctrica, de suficiente intensidad para
entrenado en incendios a un lugar seguro en el crear un efecto adverso, pasa a través del cuerpo.
exterior, y notificar al proveedor. Una señal de La severidad del shock depende principalmente
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse de la intensidad de la corriente, de la duración del
ninguna fuente de ignición en el área. contacto, del camino que deba recorrer la
Con un gran fuego sobre un cilindro de corriente y del estado de salud de la persona. La
gas combustible, debe ser activada la alarma de corriente circula por causa de la diferencia de
incendios y todo el personal debe ser evacuado potencial aplicada. La intensidad de la corriente
del área. El cilindro debe mantenerse mojado por depende de la diferencia de potencial aplicada y
los bomberos con una lluvia pesada de agua para de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el través de la cual circule la corriente. En el caso de
fuego continúe, que queme y consuma el gas corriente alterna, también influye la frecuencia.
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego Intensidades de corriente superiores a
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape 6mA son consideradas corrientes primarias de
pueda reencenderse de manera explosiva. shock porque pueden causar directamente daño
fisiológico. Intensidades de corriente de 0.5 a
Gases de protección 6mA, fijas, son consideradas corrientes
Argón, helio, dióxido de carbón y secundarias de shock. Las corrientes secundarias
nitrógeno son los gases más usados para de shock pueden causar reacciones musculares
2-17
involuntarias, sin provocar normalmente daños trabajar en diferentes posiciones (acostado,

fisiológicos directos. A una intensidad de 0.5mA sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
es el llamado umbral de percepción, porque es el sacarse anillos o joyas, para disminuir la
punto al cual la mayoría de la gente empieza a posibilidad de un shock eléctrico.
sentir el hormigueo provocado por la corriente La tecnología de los marcapasos y hasta
eléctrica. El nivel de sensaciones que genera la donde son influenciados por otros equipos
corriente depende del peso de la persona y eléctricos está constantemente cambiando. Es
también del sexo. imposible realizar consideraciones generales
Muchos equipos eléctricos; si están sobre como son afectados por los efectos de las
incorrectamente instalados, usados o mantenidos operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
pueden ser un peligro de shock eléctrico. El marcapasos u otros equipos electrónicos vitales
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo) para la vida, deberán consultar con el fabricante
inducida por una diferencia de potencial en el de sus equipos o con sus doctores para encontrar
sistema de distribución. Aún el suelo puede tener donde pueda haber un peligro.
una diferencia de potencial respecto de tierra Los shocks eléctricos pueden ser
durante fenómenos severos transitorios. Estas reducidos mediante una instalación y
circunstancias son infrecuentes. mantenimiento adecuado, buena práctica en su
En corte y soldadura la mayoría de los operación, ropa adecuadas y protección corporal
equipos eléctricos son alimentados por corriente y equipamiento diseñado para el trabajo y la
alterna con tensiones que varían entre 115V y situación de uso. El equipo debe cumplir con las
575V, o por generadores movidos a motor. La normas aplicables NEMA O ANSI como,
mayoría de la soldadura se realiza con arcos de “ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
equipos operando con mentos de 80V). Algunos MACHINES”.
métodos de corte operan con arcos de más de Si se van a realizar grandes cantidades de
400V, y las máquinas de soldar por haz de soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
electrones usan arcos de hasta 150KV. La recomienda utilizar controles automáticos de
mayoría de los shocks eléctricos que ocurren en máquina que reduzcan seguramente los riesgos de
soldadura son por contactos accidentales con circuito abierto. Cuando algún proceso especial
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los de corte o soldadura requiera circuito abierto con
soldadores deben tomar precauciones antes de tensiones superiores a las especificadas en
contactar elementos desnudos en el circuito de “ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1,
soldadura, y también aquellos en el circuito ELECTRICAL ARC WELDING
primario. APPARATUS”, deben proveerse procedimientos
Generalmente la resistencia eléctrica se de operación y aislación adecuados para proteger
reduce en presencia de humedad o agua. Los al soldador de los altos voltajes.
peligros eléctricos son casi siempre más severos Un buen programa de entrenamiento en
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
o cortar bajo condiciones húmedas o mojadas, los empleados deben haber sido instruídos
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe completamente por una persona competente en
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones seguridad eléctrica. Como mínimo este
para prevenir el shock eléctrico. El inspector de entrenamiento debe cubrir los puntos incluídos en
soldadura debe ser protegido de superficies “ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra. AND CUTTING” (publicados por AWS). No
La protección puede brindarse mediante zapatos será permitido que personas que no han sido
con suela de goma (como mínimo), y adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
preferiblemente por una capa como una manta de El equipo debe ser instalado en un área
goma o un entramado de madera. Se deben tomar limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
precauciones similares contra contactos ser adecuadamente resguardado del polvo y la
accidentales con superficies conductoras humedad. La instalación debe realizarse de
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,
2-18
NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones superficies de contacto. Los cables de soldadura

locales. Esto incluye conecciones, fusibles y arrollados deben ser extendidos antes de soldar
fuentes de poder. para prevenir sobrecalentamientos y daños a la
Los terminales de cables de soldadura y aislación. Aquellos trabajos que alternativamente
cables deben protegerse de contactos accidentales requieran cables de soldadura cortos y largos; los
por personas u objetos metálicos como vehículos equipos deben estar equipados con cables
o grúas. Las conexiones entre cables de aislados conectados por tramos de manera que los
soldadura y fuentes de poder deben protegerse tramos no necesarios puedan desconectarse.
usando (1) receptáculos para los enchufes y toma Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una receptáculos deben usarse por debajo de sus
cubierta no removible o apertura de difícil acceso, capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
(3) cubierta mecánica u (4) otros equivalentes operación de estos aparatos por encima de los
mecánicos. valores recomendados resulta en
La pieza de trabajo que está siendo sobrecalentamiento y rápido deterioro de la
soldada y la barra o chasis de todas la máquinas aislación y otras partes. La corriente de soldadura
eléctricas deben estar conectadas a una buena puede ser superior a la indicada en la máquina si
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
hecha localizando la pieza o máquina en una Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
plancha de metal sobre el suelo. La plancha máquinas para soldar de propósitos generales con
también puede estar conectada a una puesta a arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
tierra del edificio u otra puesta a tierra gas tungsteno.
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, grúas, Los cables de soldadura deben ser del
aparejos y elevadores no deben ser empleados tipo flexible y diseñados especialmente para los
como puesta a tierra ni para llevar corriente. rigores del servicio de soldadura. La aislación
El conductor de masa no es la puesta a empleada en los cables para alta tensión u
tierra. El conductor de masa conecta el terminal osciladores de alta frecuencia deben proveer
(donde está la fuente) a la pieza. Un cable protección adecuada. Las recomendaciones y
separado es requerido para poner a tierra la pieza precauciones del fabricante de cables deben ser
o el terminal de poder. siempre seguidas. La aislación de los cables debe
Debe tenerse cuidado cuando se conecta ser mantenida en buena condición, y los cables
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de reemplazados o reparados rápidamente cuando
soldadura puede circular a través de una conexión sea necesario.
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una Los soldadores no deben dejar que las
intensidad superior que la de tierra. Puesta a partes metálicas de electrodos, portaelectrodos o
tierra por radio frecuencia especial puede ser torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
necesaria para máquinas de soldadura por arco o cualquier parte húmeda de su cuerpo. Siempre
con dispositivos de inicio de arco por alta deben vestirse guantes secos y en buena
frecuencia. condición. La aislación en los portaelectrodos
Las conexiones para dispositivos de debe ser mantenida en buen estado. Los
control portátiles, como botones accionados por portaelectrodos no deben ser calentados por
el operador, no pueden estar conectados a inmersión en agua caliente. Si se utilizan pistolas
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
metálicas de dispositivos de control expuestas a deben estar libres de pérdida de agua o
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra condensación que puedan afectar adversamente la
con un conductor en cable de control. Para seguridad del soldador. Los soldadores no deben
control, se recomiendan tensiones inferiores a enroscarse el cable de soldar alrededor de su
30V. cuerpo.
Las conexiones eléctricas debes ser El circuito de soldadura debe ser
firmes y chequearse periódicamente para ver que desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
no se aflojen. Los clamps magnéticos deben estar torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
libres de partículas y salpicaduras sobre las eléctrico. Una excepción es la de los electrodos
2-19
recubiertos en soldadura por arco con electrodo

revestido. Cuando el circuito está energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergización del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
máquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la máquina, ésta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
esté siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Además, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomática deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura eléctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
eléctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock eléctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condición. Las pérdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible, cualquier chorreadura de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignición, los controles eléctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.
2-20
Palabra clave- Protección ocular y protección gafas ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIÓN PROTECCIÓN GAFAS

Los números de protección están solo como guía, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales
Operación Tamaño del Intensidad de Protección Protección sugerida (comfort)

electrodo en corriente (A) mínima
mm
SMAW menor a 2.5 menor a 60 7 -
2.5-4 60-160 8 10
4-6.4 >160-250 10 12
mayor a 6.4 >250-500 11 14
GMAW & FCAW menor a 60 7 -
60-160 10 11
>160-250 10 12
>250-500 10 14
GTAW menor a 50 8 10
50-100 8 12
>150-250 10 14
CAC-A liviano menor a 500 10 12
CAC-A pesado 500-1000 11 14
PAW menor a 20 6 6a8
20-100 8 10
>100-400 10 12
>400-800 11 14
PAC liviano menor a 300 8 9
PAC medio 300-400 9 12
PAC pesado >400-800 10 14
TB - - 3o4
TS - - 2
CAW - - 14
Espesor de la chapa
mm pulgadas
GW liviano inferior a 3.2 inferior a 1/8 4o5
GW mediano 3.2 a 13 1/8 a 1/2 5o6
GW pesado superior a 13 superior a 1/2 6a8
OC liviano inferior a 25 inferior a 1 3o4
OC mediano 25 a 100 1a6 4o5
OC pesado superior a 150 superior a 6 5o6
1 Estos números son aproximados. Se recomienda empezar con una protección más oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mínimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxígeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la línea de sodio dentro del espectro de operación-
2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco está oculto por la pieza.
2-21
MÓDULO 3 Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura inspector y las decisiones resultantes. También,

está interesado principalmente por la soldadura, es más probable que el soldador lleve un
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre problema a la consideración del inspector si sabe
los distintos procesos de unión y soldadura. que éste conoce los aspectos prácticos del
Mientras que no es obligatorio que el inspector proceso. Entonces, tener éste conocimiento
sea un soldador calificado, cualquier experiencia ayudará al inspector a tener una mejor
práctica en soldadura es un beneficio. En efecto, cooperación de los soldadores y otras personas
muchos inspectores de soldadura son involucradas con el proceso de fabricación.
seleccionados para esta posición luego de haber Los procesos discutidos aquí pueden ser
trabajado como soldador por algún tiempo. La divididos en tres grupos básicos: soldadura,
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron brazing y corte. Soldadura y brazing describen
soldadores luego resultan buenos inspectores. métodos para unir metales, mientras que el corte
Hay algunos aspectos de los distintos tiene como resultado quitar o separar material. En
procesos de unión y soldadura que un inspector la medida que cada uno de los procesos de unión
de soldadura exitoso debe comprender para y corte son discutidos, se intentará describir sus
desempeñarse en la forma más efectiva. Primero, características importantes, incluyendo ventajas,
el inspector debe reconocer las ventajas y limitaciones del proceso, requerimientos de
limitaciones importantes de cada proceso. El equipo, electrodos/ metales de aporte,
inspector debe también estar en conocimiento de aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
aquellas discontinuidades que pueden resultar Hay numerosos procesos de unión y corte
cuando se usa un proceso en particular. Muchas disponibles para el uso en la fabricación de
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el productos metálicos. Son mostrados por la
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que "Esquema principal de procesos de Soldadura y
pueden ocurrir durante la aplicación de un Afines" de la American Welding Society, que se
proceso en particular. Esas serán discutidas para muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
cada método y referidas como “problemas métodos de unión y corte en distintas categorías,
posibles”. esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
El inspector de soldadura debe también Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
tener conocimientos sobre los requerimientos del siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
equipamiento para cada proceso, porque ocurren Estado Sólido, Soldadura por Resistencia,
frecuentes discontinuidades a causa de Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
deficiencias del equipo. El inspector debe estar Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
algo familiarizado con los distintos controles de Spraying Térmico, Bonding (Adhesivo), Corte
la máquina y que resultados tendrá su ajuste en la Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
calidad de soldadura resultante. Con tantos procesos diferentes
Cuando el inspector de soldadura tiene disponibles sería difícil describir cada uno dentro
cierta comprensión de estos fundamentos de los del alcance de este curso. Entonces, los procesos
procesos, el o ella está mejor preparado para seleccionados para la discusión incluyen sólo
realizar inspección visual de soldadura. Este aquellos que son aplicables para el examen de
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la corrección es mayor. El
inspector que es capaz de señalar problemas
durante el proceso será capaz de control tanto de
producción como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos métodos de soldadura es que los soldadores
de producción tendrán un mayor respeto hacia el
3-1
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW -arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW soldadura por arco con electrodo de tungsteno
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW SOLDADURA y protección gaseosa........................................................ GTAW
-gas ............................. CAW-G POR ARCO -arco pulsante .............................................. GTAW-S
-protegido ............................. CAW-S (AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
-doble ............................. CAW-T soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura por electrogas .............................. EGW soldadura de espárrago ..................................................... SW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW SOLDADURA
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
EN ESTADO BRAZING
-series .......................................................... SAW-S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por bloques ...................................... BB
soldadura por coextrusión ........... CEW brazing por difusión ...................................... CAB
sodadura en frio ............................ CW brazing por inmersión ................................... DB
soldadura por difusión .................. DFW brazing exotérmico ....................................... EXB
soldadura por explosión ................ EXW brazing por flujo ............................................ FLB
soldadura por forja ........................ FOW brazing en horno ........................................... FB
soldadura por fricción ................... FRW OTROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
soldadura por presión en caliente.. HPW SOLDERING PROCESOS
DE brazing por infrarrojo ..................................... IRB
soldadura por rolado ..................... RW (S) DE
SOLDADURA brazing por resistencia .................................. RB
soldadura por ultrasonido .............. USW SOLDADURA
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldering por inmersión ............ DS

soldering en horno .................... FS soldadura por haz de electrones ............ EBW
soldering por inducción ............. IS -alto vacío ......................... EBW-HV
soldering por infrarrojo ............. IRS -vacío medio ..................... EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW-NV
solding por soldador de cobre .. INS POR SOLDADURA
soldering por resistencia .......... RS soldadura por electroescoria .................. ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS
soldering por soplete ................ TS PROCESOS soldadura por flujo .................................. FLB
(SW) (OFW)
soldering por ultrasonido .......... USS AFINES soldadura por inducción ......................... IW
soldering por ola ....................... WS soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-inducción ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
soldadura por recalcado ...................... UW SPRAYING soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
-alta frecuencia ............... UW-HF TERMICO soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
-inducción ....................... USEW-I (THSP) soldadura por presión con gas .............. PGW
CORTE
TERMICO
(TC)
spraying por arco ................ .ASP

corte por arc air .............................................. CAC-C
spraying por llama ............... FLSP corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
spraying por plasma ............ PSP corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte con fundente ............... FOC corte por plasma .............................................. PAC
CORTE POR corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte con polvo metálico ...... POC CORTE POR
OXIGENO
corte por oxigas ................... OFC ARCO (AC)
(OC)
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
OTROS
-oxicorte con gas propano .. OFC-P corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-2
Sobre estas bases, se describirán los siguientes soldadura es, “una coalescencia localizada de
procesos: metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicación de presión, o
Procesos de Soldadura por la aplicación de presión solamente y con o sin
• Soldadura por Arco con electrodo el uso de material de aporte.” Coalescencia
revestido significa “unidos uno a otro entre si”. Por esa
razón la soldadura se refiere a las operaciones
• Soldadura por Arco con Alambre y
usadas para llevar a cabo esta operación de unión.
Protección Gaseosa Esta sección presentará importantes
• Soldadura por Arco con Alambre características de algunos de los procesos de
Tubular soldadura más comunes, todos los cuales emplean
• Soldadura por Arco con Electrodo de el uso del calor sin presión.
Tungsteno y Protección Gaseosa A medida que cada uno de esos proceso es
• Soldadura por Arco Sumergido presentado, es importante notar que todos tienen
• Soldadura por Plasma ciertas características en común. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
• Soldadura por Electroescoria
por el proceso de soldadura en orden a que estos
• Soldadura por Oxiacetileno sean capaces de producir soldaduras
• Soldadura de Espárrago satisfactorias. Estas características incluyen una
• Soldadura por Haz de Electrones fuente de energía para proveer calentamiento, los
• Soldadura por Láser medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Procesos de Brazing Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas características o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
• Brazing por Soplete
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
• Brazing en Horno requerimientos.
• Brazing por Inducción
• Brazing por Resistencia Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
• Brazing por Inmersión (SMAW)
• Brazing por Infrarrojo El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
Procesos de Corte comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco eléctrico
• Corte por Oxigas entre un electrodo de metal recubierto, y los
• Corte por Arc Air (con electrodo de metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
Carbono distintos elementos del proceso de soldadura por
• Corte por Plasma arco con electrodo revestido.
• Corte Mecánico Esta ilustración muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
PROCESO DE SOLDADURA debido al flujo de electricidad. Este arco provee
Previo a nuestra discusión de los calor, o energía, para fundir el metal base, metal
distintos procesos de soldadura, es apropiado de aporte y recubrimiento del electrodo. A
definir que se quiere significar con el término medida que el arco de soldadura avanza hacia la
“soldadura”. De acuerdo con AWS, una derecha, deja detrás metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente
3-3
convertido, conocido como escoria. Esta escoria el recubrimiento, debido a que es más económico
tiende a flotar fuera del metal debido a que agregar aleantes de esta manera.
solidifica después que el metal fundido haya El recubrimiento del electrodo es la
solidificado, entonces hay menos posibilidad que característica que clasifica a los distintos tipos de
sea atrapada dentro de la zona de soldadura electrodos. Realmente sirven para cinco
resultando una inclusión de escoria. funciones diversas.
Otra característica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es 1. Protección: el recubrimiento de
producido cuando el recubrimiento del electrodo descompone para formar una protección
es calentado y se descompone. Estos gases gaseosa para el metal fundido.
ayudan al fundente en la protección del metal 2. Desoxidación: el recubrimiento provee
fundido en la región del arco. una acción de flujo para remover el
El elemento principal en el proceso de oxígeno y otros gases atmosféricos.
soldadura por arco con electrodo revestido es el 3. Aleante: el recubrimiento provee
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo elementos aleantes adicionales para el
de metal sólido, alambre, cubierto con una capa depósito de soldadura.
de fundente granular que se mantiene en el lugar 4. Ionización: el recubrimiento mejora las
por algún tipo de agente aglutinante. Todos los características eléctricas para
electrodos de acero al carbono y baja aleación incrementar la estabilidad del arco.
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de 5. Aislación: la escoria solidificada provee
núcleo de acero, de bajo carbono, acero una cobertura de aislación para disminuir
efervescente. Cualquier aleación es provista por la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Debido a que el electrodo es una Las Especificaciones de la American

característica tan importante del proceso de Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
soldadura por arco con electrodo revestido, es requerimientos para los electrodos de acero al
necesario entender cómo se clasifican e carbono y de baja aleación respectivamente.
identifican los distintos tipos. La American Describen las distintas clasificaciones y
Welding Society ha desarrollado un sistema para características de esos electrodos
la identificación de los electrodos de soldadura
POSICION
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
3-4
Figura 3.4 enumera el significado del último

EXXXX dígito del sistema de identificación de electrodos
SMAW.
RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Es importante notar que aquellos
Figura 3.3 - Sistema de Identificación de electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
Electrodo SMAW clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”.
Para mantener este bajo contenido de hidrógeno
Se establece que para electrodo la (humedad), deben ser almacenados en su envase
identificación consiste de una “E”, seguida por original de fabricación o en un horno de
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
números se refieren a la mínima resistencia a la de calentamiento eléctrico y debe tener una
tracción del metal de soldadura depositado. Esos capacidad de control de temperatura en un rango
números expresan la resistencia mínima a la de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del (menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
metal soldadura depositado es al menos 70000 adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
psi. hidrógeno que no será usado inmediatamente
Los números siguientes se refieren a las deberá ser colocado en el horno de
posiciones en las cuales el electrodo puede ser mantenimiento, tan pronto como su contenedor
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto hermético sea abierto. La mayor parte de los
para ser usado en cualquier posición. Un “2” códigos requieren que los electrodos de bajo
indica que el metal fundido es tan fluido que el hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el quitados del contenedor sellado correspondiente.
electrodo es apto para soldar en progresión De todas formas, es importante notar
descendente. El número “3” no está asignado. que los electrodos distintos a los arriba
El último número describe otras mencionados pueden dañarse si son colocados en
características que son determinadas por la el horno. Algunos tipos de electrodos son
composición del revestimiento presente en el diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
electrodo. Este recubrimiento determinará las esta humedad es eliminada, las características de
características de operación y corriente eléctrica operación del electrodo serán significativamente
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP deterioradas.
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW
3-5
Los electrodos SMAW usados para unir punto de vista del control de proceso, porque el
aceros de baja aleación deben tener un sufijo voltaje del arco está directamente relacionado con
alfanumérico, el que se agrega a la designación la longitud del arco (distancia del electrodo a la
estándar después de un guión. La Figura 3.5 pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
muestra el significado de esas designaciones. soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación arco está realmente disminuyendo o aumentando,
A1 0.5% Molibdeno respectivamente.
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo Este cambio de voltaje se corresponde
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo con cambios en la corriente del arco, o la
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo cantidad de calor que se crea por el arco de
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
C1 2.5% Níquel electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
C2 3.5% Níquel longitud del arco que reduce la corriente, y en
C3 1.0% Níquel consecuencia, reduce el calor introducido a la
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso soldadura. Un arco de soldadura más corto resulta
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso en una mayor corriente del arco, y entonces se
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1% hay un control en la corriente de la máquina de
Vanadio soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
*Necesita tener mínimo contenido de un solo electrodo para obtener longitudes de arco
elemento. mayores o menores.
La Figura 3.7 también ilustra como dos
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados curvas V-A diferentes pueden producir distintas
para Electrodos SMAW respuestas de corriente. Porque la curva más baja
tiene menor inclinación que la superior, se
El equipo para soldadura por arco con obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
electrodo revestido es relativamente simple, como para una longitud de arco dada (voltaje). Las
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la fuentes de potencia modernas tienen controles
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser que varían el voltaje del circuito abierto (OCV) y
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de la inclinación para producir una corriente de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo soldadura que tenga un buen control del operador
a ser consumido. El electrodo y el metal base son y una magnitud apropiada.
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dará como
resultado un incremento correspondiente en la Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
corriente del arco. Esto es significativo desde el Arco con Electrodo Revestido
3-6
hoy en día, la calidad de la soldadura puede ser

consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
periódicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud típica de no más que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomáticos, mecánicos o
automáticos en muchas aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje que debe ser removida. Otra limitación, cuando
para una Fuente de Corriente Constante se usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
La soldadura por arco con electrodo mantenimiento apropiado, que ayudará a
revestido es usada en la mayoría de las empresas mantener el bajo nivel de humedad de estos.
para numerosas aplicaciones. Es usada para la Ahora que los principios básicos fueron
mayoría de los materiales a excepción de algunas presentados, es momento de discutir algunas de
aleaciones más exóticas. las discontinuidades que resultan durante el
A pesar que es un método relativamente proceso de soldadura por arco con electrodo
antiguo y procesos más nuevos lo han revestido. Mientras que éstas no son las únicas
reemplazado en algunas aplicaciones, la discontinuidades que podemos esperar, pueden
soldadura por arco con electrodo revestido se resultar debido a una mala aplicación de este
mantiene como un proceso popular que proceso en particular.
continuará siendo muy usado por la industria de Uno de esos problemas es la presencia de
la soldadura. porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
Hay varias razones por las que este encuentra porosidad, es normalmente el resultado
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el de la presencia de humedad o contaminación en
equipamiento es relativamente simple y la región de soldadura. Puede estar presente en el
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen material, o proveniente de la atmósfera que rodea
potencia de motores de combustión interna la operación de soldadura. La porosidad puede
(diesel o naftero), los que no dependen de una ocurrir también cuando el soldador usa una
fuente eléctrica externa, por esto, la soldadura por longitud de arco demasiado grande.
arco con electrodo revestido puede ser llevada a Este problema de arco largo es
cabo en ubicaciones remotas. También, algunas especialmente probable cuando se usan
de las fuentes de potencia más nuevas en estado electrodos de bajo hidrógeno. Por esto, se prefiere
sólido, son tan pequeñas y de bajo peso que el uso de una menor longitud de arco que no solo
pueden ser llevadas por el soldador hasta el aumenta la cantidad de calor producido, sino
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de también ayuda a la eliminación de la porosidad
tipos de electrodos, el proceso es considerado en el metal de soldadura.
muy versátil. Finalmente, con los equipos y La porosidad puede resultar por la
electrodos mejorados que se pueden conseguir presencia de un fenómeno conocido como soplo
3-7
de arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en 1) Cambiar de DC a AC

cualquier proceso de soldadura por arco, será 2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
discutido aquí debido a que es un problema 3) Reducir la corriente de soldadura.
común que molesta a los soldadores manuales. 4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta
al soplo de arco.
Para entender el soplo de arco, se debe
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
entender que hay un campo magnético que se extremo de la junta, con soldaduras de punteo
desarrolla siempre que pasa una corriente intermitentes a lo largo de la junta.
eléctrica por el conductor. Este campo magnético 6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
es perpendicular a la dirección de la corriente de la soldadura terminada
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de 7) Usar técnica de paso peregrino.
círculos concéntricos que rodean al conductor, 8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
como se muestra en la Figura 3.8. hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
Este campo magnético es más fuerte soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
cuando es enteramente contenido dentro de un
extremos de la junta a ser soldada.
material magnético. En consecuencia, cuando se 10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
suelda un material magnético, como el acero, el pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
campo puede ser distorsionado cuando el arco se en la dirección tal que la disposición del
aproxime al extremo de una chapa, el final de una campo magnético tenderá a neutralizar el
soldadura o algún cambio brusco en el contorno campo magnético que causa el soplo de arco.
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto 11)Extender el final de la junta fijándole placas
se muestra en la Figura 3.9. en la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,

puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura.
El soldador puede reducir ésta tendencia usando
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor profunda limpieza de la escoria de cada pasada
de un Conductor previo a las pasadas adicionales también reducirá
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
Figura 3.9 – Campos Magnéticos fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
Distorsionados en los Extremos de la de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
Soldadura inapropiado.
Para reducir los efectos del soplo de arco, Soldadura por arco con alambre y
se pueden probar algunas alternativas. Estas protección gaseosa (GMAW)
incluyen:
3-8
El siguiente proceso a se discutido es la muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

soldadura por arco con alambre y protección robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por protección gaseosa se caracteriza por un
arco con alambre y protección gaseosa es la electrodo sólido de alambre el que es alimentado
designación del AWS para el proceso, en forma continua a través de la pistola de
comúnmente escuchamos referirse a él como soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
como un proceso semiautomático; sin embargo, base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
es usado también en aplicaciones mecanizadas y alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es 3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

guión, y finalmente otro número, como se
Una característica importante para muestra en la Figura 3.11.
GMAW es que toda la protección para la “ER” designa al alambre que es a la vez
soldadura es provista por una atmósfera de gas electrodo y varilla, esto significa que puede
protector que también es suministrado a través de conducir electricidad (electrodo), o ser
la pistola de soldadura desde alguna fuente simplemente aplicado como metal de aporte
externa. Los gases usados incluyen los del tipo (varilla) cuando es usado con otro proceso de
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones soldadura. Los próximos dos o tres números
se usan gases inertes tales como el argón y el expresan la mínima resistencia a la tracción del
helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con depósito de metal de soldadura en miles de libras
el otro, o mezclado con otros gases reactivos por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
como el oxígeno o el dióxido de carbono. tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
alambre y protección gaseosa usan sólo La letra “S” expresa que se trata de un alambre
protección de dióxido de carbono, por su costo sólido. Finalmente el número luego del guión se
relativamente bajo con respecto a los gases refiere a la composición química particular del
inertes. electrodo. Esto determinará tanto la característica
Los electrodos usados en este proceso de operación como las propiedades esperables del
son alambres sólidos que se proveen en bobinas o depósito de soldadura. Los electrodos de
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de soldadura por arco con alambre y protección
soldadura por arco con electrodo revestido, hay gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
un método de identificación de los electrodos de de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
soldadura por arco con alambre y protección aluminio para ayudar a evitar la formación de
gaseosa aprobado por la American Welding porosidad.
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
RESISTENCIA
COMPOSICIÓN
3-9
A LA TRACCION QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificación de

Electrodo GMAW
A pesar que el alambre no tiene un

fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor más crítico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco
su envase plástico original, y/o contenedor de con Alambre y Protección Gaseosa
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre La soldadura por arco con alambre y
está ubicado en el alimentador, debe estar protección gaseosa normalmente se realiza con
cubierto con alguna protección cuando no se usa corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
por períodos prolongados. Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
La fuente de potencia usada para resultado es un proceso de soldadura que puede
soldadura por arco con alambre y protección ser tanto semiautomático, mecanizado, o
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
soldadura por arco con electrodo revestido. En un equipo típico de soldadura por arco con
lugar de una fuente de corriente constante, la alambre y protección gaseosa.
soldadura por arco con alambre y protección Como se puede ver, el equipo es un
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas poco más complejo que uno usado para soldadura
como de voltaje constante, o potencial constante. por arco con electrodo revestido. Un equipo
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un típico incluye una fuente de potencia, alimentador
valor preseteado de voltaje sobre un rango de de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
corrientes de soldadura. fijada al alimentador por un cable flexible a
través del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustará el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentación de alambre aumenta, también
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusión del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentación del alambre en realidad controla
también ésta característica.
3-10
Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante

Se mencionó que la fuente de potencia La Figura 3.14 muestra tres de los
es del tipo de potencial constante, de todas cuatro métodos. Sus características son tan
formas observando la curva V-A típica, Figura diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
3.13, muestra que la línea no es plana sino que procesos de soldadura distintos. Cada tipo
tiene una suave pendiente. específico tiene ventajas y limitaciones definidas
Esta característica permite que el que los hacen mejores para algunas aplicaciones
proceso funcione como un proceso del tipo y peores para otras. El tipo de transferencia del
semiautomático, esto significa que el soldador no metal depende de distintos factores, incluyendo el
tiene que controlar la alimentación del metal de gas de protección, corriente y niveles de voltaje y
aporte como en el caso de soldadura por arco con características del suministro de potencia.
electrodo revestido manual. Otra manera de Una de las formas básicas en las cuales
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto dichos procesos se diferencian es que suministran
regulación de Potencial Constante”. distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
Observando la Figura 3.13, puede verse La transferencia de spray es considerada como la
que la disminución del voltaje del arco (la pistola de mayor temperatura, seguida por globular, arco
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
corriente y en consecuencia la velocidad de transferencia por spray es la mejor para secciones
fusión del electrodo. El alambre continúa siendo de gran espesor y juntas con soldaduras de
alimentado a su velocidad preestablecida para dar penetración total, en cuanto puedan ser
nuevamente el valor original de voltaje del arco. posicionados en posición plana.
Esto reduce el efecto de la manipulación del La transferencia globular provee tanto
operador en las características de soldadura, para calentamiento como buena deposición del
hacer al proceso menos sensible al operador y material, pero sus características de operación
entonces más fácil de ser aprendido. tienden a ser menos estables, incrementado las
Cuando se cambian los ajustes de la salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
máquina, el resultado es que las características de y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
operación se alterarán drásticamente. Es de de potencia capaz de producir una salida de
relevante importancia la manera en que el metal corriente continua pulsante que permite al
fundido es transferido desde extremo del soldador programar la combinación exacta de
electrodo, a través de la región del arco, al metal corriente alta y baja para lograr un buen control
base. Con soldadura por arco con alambre y del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de soldador puede setear tanto la cantidad como la
transferencia de metal. Estos son, spray, globular, duración del pulso de corriente alta. Entonces,
arco pulsante, y en corto circuito. durante la operación la corriente varía entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
3-11
corriente, ambos pueden ser seteados con los excelentes características de penetración. Una
controles de la máquina. desventaja, sin embargo, es que habrá más
La transferencia en corto circuito da una salpicadura que puede requerir ser quitada,
menor cantidad de calor sobre el metal base, reduciendo la productividad del soldador.
haciéndolo una opción excelente para la La versatilidad que ofrece este proceso
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen hizo que sea usado en muchas aplicaciones
separaciones excesivas debido a un mal ajuste. industriales. GMAW puede ser usada
El método de transferencia en contocircuito tiene efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
como característica ser más frío debido a que el metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
electrodo en realidad está en contacto con el protección, en vez de un fundente, el cual puede
metal base, creando un corto circuito por una ser más contaminado, puede reducir la
porción del ciclo de soldadura. Entonces el arco posibilidad de introducir hidrógeno dentro de la
opera y se extingue en forma intermitente. Los zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
cortos períodos durante el cual el arco se usado satisfactoriamente en situaciones donde la
extingue, permite cierto enfriamiento que presencia de hidrógeno puede causar problemas.
redunda en una reducción de la tendencia a Debido a la ausencia de la capa de
quemarse de los materiales de poco espesor. Se escoria que debería ser quitada después de soldar,
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia La GMAW está bien situada para soldadura
en corto circuito para soldar secciones de mayor automática y robotizada. Esta es una de las
espesor, debido a que se puede presentar fusión mayores ventajas del proceso. Debido a que
incompleta a causa de un calentamiento apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
insuficiente del metal base. la limpieza luego de la soldadura, la
Como se mencionó, el gas de productividad global del proceso se ve altamente
protección tiene un efecto significativo en el tipo incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
de transferencia del metal. La transferencia tipo mayor medida por el hecho que el rollo de
spray puede lograrse sólo donde hay una alambre continuo no requiere recambio tan
presencia de un 80% de argón en la mezcla de frecuente como los electrodos individuales de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
más populares para GMAW de acero al carbono, tiempo en que se puede realizar realmente la
principalmente debido a su bajo costo y a sus soldadura.
Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son los locales con problemas de ventilación pueden
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce verse aliviados cambiando a soldadura por arco
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la con alambre y protección gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con alambre y protección soldadura por arco con electrodo revestido o
gaseosa es que se trata de un proceso soldadura por arco con alambre tubular, porque
relativamente limpio, principalmente debido a se genera menor cantidad de humos. Con la
que no hay fundente presente en el proceso. En existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-12
equipos que se han transformado más portátiles, Para reducir la posibilidad de

se continúa mejorando la versatibilidad de la porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
soldadura por arco con alambre y protección la soldadura, y la zona de soldadura debe
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con protejerse de un viento excesivo encerrándola o
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
presencia de escoria, el soldador puede ver más debe controlarse el suministro de gas para
fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida asegurar que no hay una excesiva presencia de
para mejorar el control. humedad.
Mientras que el uso de gas de El verdadero problema de GMAW es la
protección en lugar de fundente trae algunos fusión incompleta, especialmente cuando se usa
beneficios, puede ser también pensado como una transferencia en corto circuito. Esto se debe en
limitación, debido a que ésta es la principal forma parte al hecho de que es un proceso de arco
en que el metal fundido es protegido y limpiado abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
durante la soldadura. Si el metal base está capa de protección del arco, el incremento de la
excesivamente contaminado, el gas de protección intensidad del calor puede llevar al soldador a
sólo puede no ser suficiente para prevenir la creer que hay una tremenda cantidad de calor en
aparición de porosidad. GMAW es también muy el metal base. Esta sensación puede ser errónea, y
sensible a ráfagas o vientos, que tienden a desviar el soldador debe estar al tanto de esta condición y
el gas de protección fuera y dejar al metal sin asegurar que el arco está siendo dirigido para
protección. Por esta razón, soldadura por arco con garantizar la fusión del metal base.
alambre y protección gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo Figura 3.15 – Denominaciones de la
requerido es más complejo que los usados para Pistola de Soldadura por Arco con
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto Alambre y Protección Gaseosa
incrementa la posibilidad de problemas
mecánicos que causen problemas de calidad. Finalmente, el equipo debe estar bien
Cuestiones como guías de pistolas y conectores mantenido para aliviar los problemas asociados
de tubos desgastadas pueden alterar las con la alimentación del alambre. Cada vez que se
características eléctricas al punto de producir reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
soldaduras defectuosas. limpiada sopleteándola con aire comprimido para
Los principales problemas inherentes ya quitar las partículas que pueden causar
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
la contaminación o pérdida de protección, fusión debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
incompleta debido al uso de transferencia en debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
corto circuito en secciones de gran espesor, e desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de
inestabilidad del arco debido a guías y extremos manera que se incrementa la “extensión el
de conectores desgastados. A pesar de que tales electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
problemas pueden ser muy perjudiciales para la extensión del electrodo se toma también desde el
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
3-13
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo, puede ser usado en cualquier posición. Siguiendo
como se ilustra en la Figura 3.15. a estos números está la letra “T”, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guión y
Soldadura por arco con Alambre Tubular luego otro número que denota el grupo particular
(FCAW) basado en la composición química del metal de
El siguiente proceso a describir es la soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es operación, además si requiere protección gaseosa,
muy similar a la soldadura por arco con alambre y otras informaciones para la categoría.
y protección gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre sólido como en soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la región
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren
protección adicional de un gas de protección
adicional. Con FCAW, como con otros procesos, Figura 3.16 – Soldadura por Arco con
hay un sistema de identificación para los distintos Alambre Tubular Autoprotegida
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisión de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se RESISTENCIA A LA
TREACCIÓN
TUBULAR
refieren a la polaridad, número de pasadas, y

posición de soldadura.
Una identificación comienza con una EXXT-X
“E”, la que expresa que es un electrodo. El primer ELECTRODO POSICION
número se refiere a la mínima resistencia a la COMPOSICIÓN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
tracción del metal de soldadura depositado en OPERACIOON
diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera

Figura 3.17 - Sistema de Identificación de
que “7” significa que la resistencia a la tracción
Electrodo FCAW
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0”
significa que el electrodo es adecuado para el uso
sólo en posición plana o filete horizontal,
mientras que un “1” describe un electrodo que
3-14
autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre

bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para relativamente buenos resultados en superficies
Electrodos con Protección Gaseosa contaminadas, y sus velocidades de deposición
(arriba) y Auto protegidos (abajo). incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
Con este sistema de identificación, GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
puede determinarse si una clasificación de usado en muchas industrias donde los materiales
electrodo requiere o no gas de protección predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
auxiliar. Esto es importante para el inspector de resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con taller como de campo. A pesar de que la mayor
alambre tubular puede realizarse o no un gas de parte de los electrodos producidos son ferrosos
protección externo. La Figura 3.18 muestra los (tanto para aceros al carbono como inoxidables),
dos tipos de picos. se consiguen también algunos no ferrosos.
Algunos electrodos están formulados Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
para ser usados sin ningún gas de protección realmente una vaina de acero al carbono que
adicional distinto al contenido dentro del rodea el fundente interno que contiene los
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8, elementos aleantes granulares tales como cromo y
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen níquel.
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples y
pasada única respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2, Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de Arco con Alambre Tubular con
otras combinaciones de gases. Protección Gaseosa
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos
3-15
Es importante notar que este proceso

tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposición
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo también reduce la visibilidad al punto
donde puede hacer difícil manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamaño de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
También puede perturbar la protección si se está
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
considera como un proceso que genera humo, no
Soldadura por Arco con Alambre Tubular
es tan malo como es SMAW, en función de la
con Protección Gaseosa
cantidad de humo generado por la cantidad de
FCAW ganó una gran aceptación
metal de soldadura depositado. El equipo
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
requerido para FCAW es más complejo que el
Probablemente la ventaja más significativa es que
correspondiente a SMAW, entonces el costo
provee una alta productividad en términos de la
inicial y la posibilidad de problemas de
cantidad de metal de soldadura que puede ser
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
depositado en un período de tiempo dado. Es de
algunas situaciones.
las más altas para un proceso manual. Esto se ve
Como con cualquier proceso,
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
arco”, como con soldadura por arco con alambre
que no está presente, existe la posibilidad que en
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
la soldadura final, quede atrapada escoria
también por un arco agresivo, de penetración solidificada. Esto puede deberse tanto a una
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
de discontinuidades del tipo de los problemas de inapropiada.
fusión. Debido a que es usado normalmente como Con FCAW, es crítico que la velocidad
un proceso semiautomático, la habilidad de avance sea suficientemente grande para
requerida para la operación es algo menor que en mantener el límite de avance, de la pileta líquida.
el caso de ser un proceso manual. Con la Cuando la velocidad de avance es
presencia de fundente, tanto asistida por una suficientemente lenta como para permitir que el
protección gaseosa o no, FCAW es capaz de arco vaya hacia el medio o a la parte de atrás de
tolerar un mayor grado de contaminación del la pileta líquida, la escoria fundida puede
metal base que en el caso de GMAW. Por esta adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
misma razón, FCAW se ubica bien para problema inherente involucra el aparato de
situaciones de campo donde la pérdida del gas de alimentación de alambre. Como en el caso de
protección debido a los vientos afectaría GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
negativamente la calidad de GMAW. la calidad de la soldadura.
3-16
Soldadura por Arco con Electrodo de

Tungsteno y Protección Gaseosa
(GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos básicos del proceso.
La característica más importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación
mecánica. La totalidad de la protección del arco y
del metal se alcanza a través del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente. Figura 3.20 – Soldadura por Arco con
Como con los otros procesos, hay un Electrodo de Tungsteno y Protección
sistema donde distintos tipos de electrodos de Gaseosa
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las La presencia de torio y circonio ayuda
denominaciones consisten en una serie de letras en mejorar las características eléctricas, haciendo
comenzando con una “E” que se pone por al tungsteno ligeramente más emisor. Esto
electrodo. Luego viene una “W" que es la significa únicamente que es más fácil iniciar el
designación química para el tungsteno. Estas arco con estos electrodos con torio y circonio que
letras están seguidas por letras y números que en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo tungsteno puro es más frecuentemente usado para
hay cinco clasificaciones diferentes, se soldar aluminio, debido a su habilidad para
diferencian comúnmente usando un sistema de formar una terminación con forma esférica en el
códigos de colores. La tabla de abajo muestra las extremo cuando es calentado. Con una
clasificaciones y el código de colores apropiado. terminación esférica en lugar de aguda, hay una
concentración más baja de corriente que reduce la
posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo EWTh-
2 es el más comúnmente usado para la unión de
materiales ferrosos.
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón
3-17
El GTAW puede realizase con DCEP, cantidad de hidrógeno, pero representa una
DCEN o AC. La DCEP dará un mayor mínima porción de la soldadura por arco con
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN electrodo de tungsteno y protección gaseosa
tenderá a calentar más el metal base. La AC realizada.
calienta alternativamente el electrodo y el metal El equipo requerido para GTAW tiene
base. La AC se usa típicamente para soldar como elemento principal una fuente de potencia
aluminio debido a que la corriente alterna como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
incrementará la acción de limpieza para mejorar de corriente constante. Debido a que hay un gas
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa más presente, ahora es muy necesario tener un aparato
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21 para su control y transmisión. La Figura 3.22
ilustra los efectos de esos tipos de corriente muestra una configuración típica de soldadura
distintos y la polaridad en términos de la por arco con electrodo de tungsteno y protección
capacidad de penetración, acción de limpieza de gaseosa.
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de Una característica agregada a este
portar corriente del electrodo. sistema de soldadura, que no se muestra, es un
Como se mencionó, GTAW usa gases generador de alta frecuencia que ayuda a la
inertes para la protección. Por inerte, queremos iniciación del arco de soldadura. En orden a
decir que los gases no se combinaran con el alterar el calentamiento durante la operación de
metal, pero lo protegerá de contaminantes. Los soldadura, también se le puede fijar un sistema de
gases inertes más comúnmente utilizados son el control de corriente remoto. Puede ser operado
argón y el Helio, basado en sus costos relativos y mediante el pie, o controlado por algún
disponibilidad comparado con otros tipos de dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura particularmente útil para soldar poco espesor o
de aceros inoxidables mecanizados usan gas juntas en tubos con abertura de raíz, donde se
protector que consiste en argón y una pequeña necesita un control instantáneo.
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL Negativa Positiva
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO pieza 70% En el extremo del 50% En el extremo del
30% En el extremo del electrodo electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL Excelente Pobre Buena
ELECTRODO (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)
Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
3-18
metales, muchos de los cuales no son fácilmente

soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseño de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metálicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleación metálica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idéntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW está entre los
procesos de soldadura más lentos disponibles.
Mientras que produce un depósito de soldadura
limpio, también se caracteriza por tener baja
Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por tolerancia a la contaminación. Por esto, los
Arco con Electrodo de Tungsteno y metales de aporte y base, deben estar
Protección Gaseosa extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
Hay numerosas aplicaciones de GTAW por arco con electrodo de tungsteno y protección
en muchas industrias. Puede ser operado con el gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
pie, o controlado por algún dispositivo montado soldador debe coordinar el arco con una mano
en la misma torcha. Este es capaz de soldar mientras que alimenta el metal de aporte con la
virtualmente todos los materiales, porque el otra. GTAW se selecciona normalmente en
electrodo no se funde durante la operación de situaciones donde la necesidad de muy alta
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes calidad garantiza el costo adicional de superar
extremadamente bajas, hace del proceso de dichas limitaciones.
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y Uno de los problemas inherentes
protección gaseosa adecuado para el uso con los asociados con este método tiene relación con la
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o incapacidad de tolerar contaminación. Si se
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y encuentra contaminación o humedad, tanto del
controlable lo hace la opción perfecta para metal base, metal de aporte o gas de protección,
aplicaciones extremadamente críticas tales como el resultado puede ser porosidad en la soldadura
aquellas encontradas en la industria aerospacial, depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
alimentos, procesamiento de drogas, signo que el proceso está fuera de control y se
petroquímicas, cañerías de presión. necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
La principal ventaja de GTAW se basa en verificaciones para determinar la fuente de la
el hecho que pueden producir soldaduras de contaminación para poder eliminarla.
excelente calidad y excelente apariencia visual. Otro problema inherente que está
También, debido a que no se usa fundente, el totalmente confinado al proceso de GTAW es el
proceso es muy limpio y no hay que remover de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
espesor. Debido a la naturaleza de su operación, el depósito de soldadura. Las inclusiones de
es adecuado para soldar la mayoría de los tungsteno pueden ocurrir debido a un número de
3-19
razones, y muchas están enumeradas en la fundido. En la medida que progresa la soldadura,

siguiente tabla. hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
Razones para las Inclusiones de Tungsteno. que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
1) Contacto de la punta del electrodo con pesar que hay algunas técnicas de recombinación
metal fundido de una porción de aquella con nuevo fundente
2) Contacto de metal de aporte con la punta para ser usada nuevamente en algunas
caliente del electrodo; aplicaciones. El fundente que todavía es granular
3) Contaminación de la punta del electrodo puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
con salpicaduras; de evitar la contaminación. En algunos casos
4) La corriente que excede el límite para un donde el fundente debe proveer aleantes, puede
dado diámetro o tipo de electrodo; no ser aconsejable el reciclado.
5) Extensión de los electrodo más allá de Debido a que SAW usa el electrodo y el
las distancias normales de la boquilla, fundente separados, hay numerosas
resultando en un sobrecalentamiento del combinaciones posibles para aplicaciones
electrodo; específicas. Hay dos tipos generales de
6) Ajuste inadecuado de la boquilla; combinaciones que pueden usarse para proveer
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas un depósito de soldadura aleado; un electrodo
de protección o excesivas ráfagas de aleado con fundente neutro, o un electrodo de
viento que hacen oxidar la punta del acero dulce con un fundente aleante. Por esto
electrodo; para describir apropiadamente el metal de aporte
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras de SAW, el sistema de identificación de AWS
en el electrodo; consiste en denominaciones tanto para fundente
9) Usando gases de protección como para metales. La Figura 3.24 muestra que
inadecuados; y significan realmente las distintas partes de la
10) Amolado inapropiado de la punta. clasificación electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW) El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
El último de los procesos de soldadura como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
más comunes a ser discutidos es la soldadura por este proceso puede utilizarse totalmente
arco sumergido. Este método es típicamente el mecanizado o método semiautomático, el equipo
más eficiente mencionado por lejos en términos usado para cada uno es ligeramente diferente. En
de la relación de deposición de metal de cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una potencia. A pesar que la mayor parte de la
alimentación continua de alambre sólido que soldadura por arco sumergido se realiza con una
provee un arco que está totalmente cubierto por fuente de potencia de tensión constante, hay
una capa de fundente granular; de aquí el nombre algunas aplicaciones donde se prefiere una de
de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra tipo de corriente constante. Como en el caso de la
como se produce una soldadura usando dicho soldadura por arco con alambre tubular, un
proceso. alimentador de alambre fuerza al alambre a través
Como se mencionó, el alambre se del cable guía hasta la torcha de soldadura.
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el método de protección. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la protección del metal
3-20
Figura 3.23 – Soldadura por arco

sumergido
Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada
Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: •A• para el

caso sin tratamiento y •P• para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft • lb).
E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición
sin tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación.
Se refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación
Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
3-21
En los sistemas mecánicos se debe mover lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
el fundente a la zona de soldadura. El fundente capacidad de penetrar profundamente.
generalmente se ubica en una tolva arriba del La mayor limitación de SAW es que sólo
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad, se puede realizar en una posición donde el
de manera que se distribuye tanto ligeramente fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
adelante del arco o alrededor del arco desde un se suelda en una posición distinta de la bajo mano
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de normalmente usada, se requiere algún dispositivo
soldadura por arco sumergido semiautomática, se para mantener el fundente en su lugar para que se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
comprimido que ‘fluidiza’ el fundente granular, como en otros procesos automatizado, puede
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva existir la necesidad de equipamiento para
conectada directamente a la empuñadura de la posicionar y presentar. Como en otros procesos
pistola. que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
Otra variante del equipo es la posibilidad tendrán una capa de escoria solidificada que debe
de corriente alterna o continua de cualquier ser quitada.
polaridad. El tipo de corriente de soldadura Si los parámetros de soldadura son
afectará tanto a la penetración como al contorno inapropiados, los contornos de la soldadura serán
del cordón de soldadura. Para algunas tales que ese trabajo de remoción de la escoria
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples. aún es más dificultoso. La última desventaja se
Los electrodos pueden energizarse por una sola relaciona con el fundente que cubre el arco
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias durante la soldadura. Mientras que hace un buen
fuentes de potencia. El uso de electrodos trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
múltiples proveen aún mayor versatilidad al arco, también impide al soldador ver exactamente
proceso. donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
El proceso de soldadura por arco con Con un ajuste automatizado, es aconsejable
electrodo revestido se encontró aceptable en realizar la longitud total de la junta sin una
muchas industrias, y se puede realizar en muchos verificación de la alineación del fundente o del
metales. Debido a la alta relación de deposición, arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
se mostró muy efectivo para recubrimiento o puede haber fusión incompleta.
revestimiento de superficie del material. En Hay algunos problemas inherentes a la
situaciones donde la superficie necesita mejorar SAW. El primero tiene que ver con el fundente
la resistencia a la corrosión o al desgaste, es más granular. Igual que los electrodos de bajo
económico cubrir un metal base susceptible con hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el
una capa de soldadura resistente. Si se puede fundente de soldadura por arco sumergido de la
automatizar esta operación, la soldadura por arco humedad. Puede ser necesario almacenar el
sumergido es una posibilidad excelente. fundente en contenedores calentados antes de su
Probablemente la mayor ventaja de SAW uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
es su alta relación de deposición. Normalmente porosidad y fisuración en frío.
puede depositar metal de soldadura más Otro problema característico de SAW es
eficientemente que cualquier otro proceso común. la fisuración por solidificación. Esto ocurre
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene cuando las condiciones de soldadura proveen un
gran atractivo para el operador, primero porque cordón de soldadura que tiene una relación ancho
debido a la falta de arco visible permite al profundidad extrema. Esto es si el ancho del
operador controlar la soldadura sin la necesidad cordón es mucho mayor que su profundidad o
de lentes filtrantes y otra ropa de protección viceversa, pude aparecer una fisuración por
pesada. Otra característica beneficiosa es que contracciones en la línea de centros durante la
genera menos humos que algunos de los otros solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
procesos. Otra característica de este proceso que condiciones que pueden causar las fisuras.
3-22
Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
Soldadura por Plasma (PAW) de penetración, que ocurrirá.
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es así llamado debido a la intensidad de esta
región de plasma. A primera vista puede ser
fácilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuración típica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna más obvia. La Figura 3.28
muestra una comparación gráfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
3-23
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas
de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa

electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constricción de este arco.
Esta constricción, o estrechamiento, del
arco hace que este sea más concentrado, y
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW Figura 3.29 – Comparación entre PAW
y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable Transferido y No Transferido
de una manguera. El arco de GTAW sería
comparable a una forma de llovizna tranquila, La torcha, como se discutió arriba,
mientras el arco de PAW se comportaría más difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
como una forma que provee un vapor de agua observación cuidadosa de la configuración
concentrado teniendo una fuerza mayor. interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
Hay dos categorías de operación de arco la torcha.
por plasma, el arco transferido y no transferido. Como se indicó, se requieren dos gases
Son mostrados en la Figura 3.29. separados: El gas de protección y el gas del
Con el arco transferido, el arco es orificio (de plasma). El argón es empleado
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte, embargo, la soldadura de distintos metales puede
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco requerir el uso de helio o combinaciones
transferido es usado generalmente tanto para argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
soldadura como para corte de materiales gas.
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
3-24
Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparación de una junta elaborada y velocidades
de avance rápidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura más elevadas y entonces una menor
distorsión. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es típicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se está realizando. También,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
Figura 3.31 – Estructura Interna de una introduzca dentro del metal fundido y produzca
Torcha Manual de Soldadura por Plasma inclusión de tungsteno.
Típica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opción donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor más
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetración total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
técnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
3-25
tungsteno pueden darse a causa de muy altos

niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no está completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vacío
cilíndrico el cual se puede extender enteramente a
través de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la técnica de ojo de cerradura, también existe la
posibilidad de tener fusión incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusión incompleta a lo largo de
la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)

El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura procesos mencionados previamente. Este exhibe
para Soldadura por Plasma (Superficie – típicamente la mayor cantidad de material
Arriba y Raíz – Abajo) depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
La habilidad para usar este proceso en componentes que están ubicados borde a borde de
el modo de ojo de cerradura es también deseable. manera que la junta está vertical. La soldadura se
El ojo de cerradura es una indicación positiva de realiza en una única pasada tal que la progresión
una penetración completa y uniformidad de la es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en sin interrupción. A pesar que la soldadura
parte debida al hecho que la soldadura por plasma progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
es menos sensible a cambios en la longitud del posición de soldadura es considerada plana
arco. La presencia de su arco colimado permitirá debido a la ubicación del electrodo con respecto a
relativamente grandes cambios en la distancia la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
torcha - pieza sin ningún cambio en la capacidad metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
de fusión. por agua. Ver Figura 3.33.
PAW está limitado a la unión efectiva Un carácter interesante de ESW es que no
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de se considera siendo un proceso de soldadura por
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
el relativo a GTAW, principalmente debido a que del fundente fundido para fundir el metal base y
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el el metal de aporte. Los procesos usan un arco
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del para iniciar la operación; sin embargo, este arco
operador que la que requerida en el caso para se extingüe una vez que hay suficiente fundente
GTAW debido a la mayor complejidad de la fundido para proveer el calor que mantiene las
puesta a punto del equipo. condiciones de soldadura en la medida que
Entre los problemas que pueden progresa hacia arriba a lo largo de la junta
encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de
3-26
metal en lugar de un alambre para aumentar la

relación de material depositado aún más. Otro
beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guías antes que se pueda
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria realizar la soldadura. Por esto ESW no es
económico para secciones más delgadas, a pesar
que la relación de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundición,
hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de
centros debido a contracción del metal de
soldadura. También debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradación
de las propiedades mecánicas de las
construcciones soldadas.
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
Electroescoria El siguiente proceso es la soldadura
ESW se usa para unir grandes oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
secciones. Está limitado esencialmente a la término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
soldadura de aceros al carbono en espesores único gas combustible capaz de producir
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo temperaturas suficientemente altas para soldadura
industrias que trabajan con construcciones efectiva. con OAW, la energía para la soldadura
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La es creada por una llama, por esto se considera
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo como un método de soldadura química. Como el
de ESW. calentamiento es provisto por una reacción
La mayor ventaja de ESW es su alta química, la protección para la soldadura
relación de material depositado. Si la soldadura oxiacetilenica es realizada también por esta
por un único electrodo no es suficientemente llama. Por esto no se necesita protección interna.
rápida, entonces pueden usarse electrodos La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de
3-27
para el metal de aporte agregado de una fuente

externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,
reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un
contenedor hueco de alta presión, capaz de
soportar una presión de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosión sin la presencia de oxígeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un líquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos válvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar Figura 3.36 Equipo de soldadura
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una oxiacetilenica
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxígeno creará una llama Los picos están hechos en una variedad
oxidante y una mayor cantidad acetileno de tamaños para permitir soldadura de distintos
producirá una llama carburante. Luego que los espesores de metal.
gases se mezclan, fluyen a través de un pico El material de aporte usado por OAW
desmontable. en aceros tiene un sistema de identificación
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
“R” lo designa como varilla, “G” indica el gas y
los números 45 y 60 relaciona la mínima
resistencia a la tracción del depósito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depósito de soldadura que tiene un
depósito con una resistencia a la tracción de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todavía tiente algún uso. Su principal tarea
Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica incluye la soldadura de hojas de acero de poco
3-28
espesor y cañerías de poco diámetro. También se porque el calor para la soldadura es generado por
aplica en muchas situaciones de mantenimiento. un arco entre el espárrago y el metal base.
Las ventajas de OAW incluyen algunas El proceso es controlado por una pistola
características deseables en el mismo equipo. mecánica la cuál está fijada a la fuente de
Primero es relativamente barato y puede ser potencia a través del panel de control. Entonces,
hecho muy portátil. La portabilidad se relaciona la soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
no sólo por su tamaño compacto, sino debido a la repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
inexistencia de una fuente de alimentación los cuales están temporizados y secuenciados por
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se la caja de control una vez que el espárrago es
mueve el equipo de manera que no se dañen las posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
válvulas principales de los cilindros. Si se ilustra esta secuencia.
rompen, un cilindro puede transformarse en un El esquema (a) muestra la pistola de
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los espárrago y el cartucho en posición, y después en
reguladores deben quitarse y las válvulas deben (b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
ser cubiertas con capuchones roscados especiales En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
para la protección contra impacto. flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
El proceso tiene algunas limitaciones. espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
Por un lado, la llama no provee una fuente de funde rápidamente el extremo del espárrago y un
calor tan concentrada como puede ser alcanzada botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
por un arco. Entonces si se está realizando una Un temporizador en la pistola luego corta la
soldadura con bisel, la preparación de la junta corriente y el resorte principal sumerge el
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
junta. Esta baja concentración de calor también forma apropiada, la soldadura de espárrago,
resulta en un proceso relativamente lento, muestra una fusión completa a través de la
entonces se considera típicamente a OAW como sección transversal del espárrago tanto como un
adecuada para secciones de bajo espesor. Como filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
con cualquier proceso de soldadura que requiere totalidad de la circunferencia de la base del
que el metal de aporte sea alimentado espárrago.
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
Soldadura de Espárrago (SW)
El último proceso de soldadura a ser

discutido es la soldadura de espárragos. Este
método se usa para soldar espárragos, o Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de
fijaciones, a la superficie del metal. SW se Espárrago.
considera como un proceso de soldadura por arco
3-29
Un equipo de SW típico se muestra en la Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de

Figura 3.38. Un equipo de soldadura de perfiles y tamaños de espárragos disponibles.
espárragos consiste en una fuente de potencia de La industria de la construcción y puentes
corriente continua, unidad de control, y pistola de usan SW en forma extensa como transmisores de
soldadura de espárrago. Las variantes pueden corte para componentes estructurales de acero.
incluir un aparato de alimentación automática de Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
espárragos, tanto como protección gaseosa para espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
usar en la soldadura de espárragos de aluminio. obtenida permite al acero y al concreto actuar
Debido a la conveniencia y la simplicidad como una unidad compuesta debido a la mejora
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos

superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algún otro proceso. Una vez
soldado, un espárrago puede ser inspeccionado
fácilmente. En primer lugar se realiza una
inspección visual para asegurar la presencia de un
charco de 360º. Entonces el espárrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de espárrago
sonará como campana mientras que una junta
mala resultará en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma eléctrica y mecánica, su principal
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones limitación se relaciona con este equipo. Un mal
Típicas de Espárragos y Presentadores funcionamiento eléctrico o mecánico puede
Disponibles para la Soldadura de producir una soldadura de mala calidad. El perfil
Espárragos del espárrago está limitado a algunas
El gran rango de aplicaciones es debido configuraciones que pueden ser tomadas en el
al gran número de ventajas que se ofrecen. mandril de la pistola.
Primero, debido a que el proceso es controlado SW tiene dos discontinuidades posibles.
esencialmente por la unidad de control eléctrico y Estas son que no haya charco en los 360º, y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la fusión incompleta en la interface. Ambas son
puesta a punto de la unidad de control, no se causadas por una puesta a punto inapropiada de la
requiere gran habilidad del operador. También, máquina o una conexión a tierra insuficiente. La
SW es un método tremendamente económico y presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
efectivo para soldar muchas fijaciones a la de laminación en la superficie del metal base
3-30
también puede afectar la calidad de la soldadura través del uso tanto de enfoque óptico tanto
resultante. transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
Soldadura por Láser (LBW) procesamiento de material tales como soldadura,
El láser es un dispositivo que produce un corte, y tratamiento térmico.
haz de luz coherente concentrado por El primer rayo láser se produjo en 1960
estimulación electrónica o molecular de usando un cristal de rubí bombeado por una
transiciones a niveles de energía menores. El lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
láser es la luz amplificada por una emisión este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
estimulada de radiación (light amplification by lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
stimulated emssion of radiation). Coherente por la capacidad térmica del cristal. En
significa que todas las ondas de luz están en fase. consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
En la práctica un dispositivo de láser exhiben picos instantáneos de niveles de potencia
consiste de un medio ubicado entre el extremo de en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
los espejos de una cavidad de resonador óptico. rubí están limitados a bajos niveles de potencia
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado), de salida promedio. Tanto los lásers operados en
hasta el punto donde ocurre una inversión de la forma pulsante o continua en estado sólido, que
población, una condición donde la mayoría de los son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en poco espesor, se pueden obtener en forma
un estado de energía más alto del normal, se comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
proveerá una fuente de luz coherente que puede con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
los extremos de espejos de la cavidad. Esto monocromático, continuo en un rango de
resulta en un efecto cascada inducido, que potencia de 1 a 2kW.
causará el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificación de la luz
producida comienza a exceder cualquier pérdida
en luz que pueda estar ocurriendo
simultáneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería,
un láser es un dispositivo de conversión de
energía que transforma simplemente la energía de
una fuente primaria (eléctrica, química, térmica,
óptica, o nuclear) en un haz de radiación
electromagnética a alguna frecuencia específica Figura 3.40- Sistema de producción que
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta muestra un Láser de CO2 Combinado con
transformación es facilitada por cierto medio una Mesa de Trabajo Rotativa
sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atómica (por También se desarrollaron lásers con gas
varias técnicas), producirán una forma de luz bombeados eléctricamente con variedad de
muy coherente y relativamente monocromática excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante continua (CW). De esta manera hoy se dispone
singular), un haz de luz láser. Debido a que son comercialmente de los láseres de dióxido de
coherentes y monocromáticos, tanto la luz láser carbono, con salida de potencia del rayo de
de baja potencia como de alta potencia tienen un 25kW, y están en uso para una gran variedad de
ángulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden trabajos de material en forma industrial. Tales
ser transportados sobre distancias relativamente láseres son capaces de producir penetración total,
grandes antes de ser altamente concentrados (a
3-31
en soldaduras de una sola pasada en aceros de

hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Láser (LBW) es un
proceso de unión por fusión que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
Figura 3.42 – Soldadura Por Láser
monocromática que impacta en la junta a ser
Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
por elementos ópticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeño punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.
Figura 3.43 – Sección Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lásers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 µm de longitud de onda de láser YAG y
láser de CO2 de 10.6 µm de longitud de onda, con
el elemento más comúnmente empleado en estas
dos variantes de láser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molécula de CO2 (respectivamente).
3-32
Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones

para Automóviles
Las principales ventajas de la soldadura • La pieza de trabajo puede ser ubicada

por láser incluyen lo siguiente: y soldada herméticamente en un lugar
• El aporte de calor está cerca del cerrado que es evacuado o que
mínimo requerido para fundir el metal contiene una atmósfera controlada.
de soldadura; por esto, los efectos • El rayo láser puede ser enfocado en
metalúrgicos en la zona afectada por un área pequeña, permitiendo la unión
el calor son reducidos, y la distorsión de componentes pequeños, o poco
inducida por el calor están separados con soldaduras delgadas.
minimizados. • Se puede soldar una gran variedad de
• Los procedimientos de soldadura por materiales, incluyendo combinaciones
láser de pasada única han sido de diferentes tipos de materiales.
calificados en materiales hasta 32 mm • El láser puede ser automatizado para
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite soldadura automática de alta
reducir el tiempo para soldar secciones velocidad, incluyendo control numérico
de gran espesor y eliminar la y computarizado.
necesidad de alambre de aporte (y la • Las soldaduras en material de poco
elaboración de la preparación de la espesor y en alambres de poco
junta). diámetro son menos susceptibles al
• No se requieren electrodos; la quemado que el caso de la soldadura
soldadura se realiza libre de la por arco.
contaminación del electrodo, muesca, • Las soldaduras por láser no están
o daño de las corrientes de soldadura influenciadas por la presencia de
de alta resistencia. Debido a que la campos magnéticos, como en la
(LBW) es un proceso sin contacto, la soldadura por arco o por haz de
distorsión se minimiza y se elimina electrones; también tiende a seguir la
esencialmente el desgaste de junta soldada a través de la raíz de la
herramienta. pieza de trabajo, incluso cuando el
• Los rayos láser están bien enfocados, rayo y la junta no estén perfectamente
alineados, y dirigidos por elementos alineados.
ópticos. Por esto el láser puede ser • Pueden soldarse metales con
ubicado a una distancia conveniente propiedades físicas distintas, tales
de la pieza de trabajo, y redirigido como resistencia eléctrica.
alrededor del herramental y • No se requiere vació o protección del
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto rayo X.
permite la soldadura en áreas de difícil • Se pueden obtener relaciones de
acceso con otros medios de soldadura. proporción en el orden de 10:1(e.g.,
3-33
relaciones profundidad -ancho) cuando • El equipo es caro.

la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura Soldadura por Haz de Electrones
de ojo de cerradura. Debido a que la soldadura por haz de
• El rayo puede transmitirse a más de electrones (EBW) comenzó a ser usada como un
una estación de trabajo, usando proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
conmutadores ópticos, entonces ha ganado amplia aceptación por parte de la
permite compartir el tiempo de haz. industria. Durante el período inicial de la
aplicación comercial, el proceso se limitaba
La soldadura por láser tiene algunas estrictamente a la operación en cámaras de alto
limitaciones cuando se la compara con otros vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
métodos, entre las que se encuentran las sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
siguientes: generación del haz. Esto permitió la opción de
soldar tanto en una cámara de vacío medio o en
• Las juntas deben ser posicionadas con un ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
precisión lateral bajo el rayo y en una aceptación por parte de fabricantes de
posición controlada con respecto al automóviles comerciales y productos de
punto de foco del rayo. consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
• Las superficies de soldadura deben sido empleado en un amplio rango de industrias
ser forzadas entre si en forma alrededor del mundo.
mecánica, los mecanismos de
presentadores deben asegurar que la
posición final de la junta esté alineada
con precisión con el punto de
incidencia del rayo.
• El espesor máximo de la junta que
puede ser soldado con láser está de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
producción industrial de (LBW). Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba
• La reflexión y conductividad térmica de Vacío de Soldadura por Haz de
altas en algunos materiales tales como Electrones
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
láser.
• Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
• Los láseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversión de
energía, generalmente debajo del 10
porciento Figura 3.46 - Panel de Control de
• Como consecuencia de la Soldadura por Haz de Electrones
característica de solidificación rápida EBW es un proceso de unión por fusión
de (LBW), puede esperarse alguna que produce la coalescencia de los materiales por
porosidad y fragilidad de la soldadura. el calor obtenido del haz incidente compuesto
3-34
principalmente de electrones con alta energía en divergencia resulta del hecho que todos los
la junta a ser soldada. Los electrones son electrones en el haz tienen cierta cantidad de
partículas fundamentales de materia, velocidad radial, debido a su energía térmica, y
caracterizadas por su carga negativa y una masa además, todos experimentan algún grado de
muy pequeña. Para ESW son elevados a un repulsión eléctrica mutua. Por esto en orden a
estado de energía alto al ser acelerado en el rango contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz. se usa un sistema de lente electromagnético para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeño punto sobre la pieza de trabajo. Los
ángulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeños, que dan al haz
concentrado un rango focal útil, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Máquina de soldadura por

haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
típicamente algún tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"cátodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalización y
deflexión {bobinas} para enfocar o producir
deflexión del haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisión termoiónica,
con esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisión o la copa de oblicuidad {bias} que Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
rodea el emisor provee la geometría del campo Electrones
electrostático que luego acelera y perfila
simultáneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a través de una
abertura en el ánodo y continúa hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersará gradualmente con la distancia. Esta
3-35
• El número de electrones por segundo

que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
• La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleración del haz)
• El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz)
• La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de

1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
2
de electrones es capaz de penetrar

instantáneamente dentro de la pieza de trabajo
sólida o una junta a tope y formar vapor del
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando solidifica en la parte de atrás para formar el metal
un Engranaje en Medio Vacío de soldadura. En la mayoría de las aplicaciones,
la penetración de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequeña
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vacío. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetración se
alcanzan principalmente a través de la fusión de
conducción.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por deflección electromagnética.
Esto permite un movimiento específico del punto
del haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
Figura 3.50 - Sección Transversal de una patrones electrónico para dirigir el sistema de
Soldadura Por Haz de Electrones Sin bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables puede, en algunos casos, ser usado también para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
de 19mm (3/4 in.)
la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
En la práctica, la velocidad de aporte de es usada para la alineación haz - junta, o para
energía a la junta soldada es controlada por las aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión
siguientes cuatro variables básicas: modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las características de soldadura alcanzadas. Sin
3-36
embargo, como se notó previamente, siempre • Pueden soldarse cierres herméticos

debe tenerse cuidado que el ángulo de incidencia con modos de operación de alto o
no afecte adversamente los resultados finales de medio vacío mientras que se retiene un
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar vacío dentro del componente.
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar. • El haz de electrones puede ser
La soldadura por haz de electrones tiene desviado magnéticamente para
capacidades de performance únicas. El medio producir distintas soldaduras perfiladas
ambiente de alta calidad, altas densidades de {shaped}; y osciladas magnéticamente
potencia, el excelente control de salida resuelve para mejorar la calidad o incrementar la
un amplio rango de problemas de uniones. Los penetración.
siguientes son las ventajas de la soldadura por • El haz de electrones enfocado tiene
haz de electrones: una profundidad de foco relativamente
• La EBW convierte directamente la larga, que se acomodará a un amplio
energía eléctrica a una salida de haz rango de distancias de trabajo.
de energía. Por esto el proceso es • Puede producirse la penetración total,
extremadamente eficiente. soldaduras de pasada única con caras
• Las construcciones soldadas tienen casi paralelas, exhibiendo
una razón elevada de profundidad - contracciones casi paralelas.
ancho. Esta característica permite una • Pueden soldarse metales distintos y
soldadura de pasada única para juntas metales con alta conductividad térmica
de gran espesor. tales como cobre.
• La entrega de calor por unidad de Algunas de las limitaciones de la soldadura
longitud para una penetración dada por haz de electrones son las que siguen:
puede ser mucho menor que en la • Los costos principales son
soldadura por arco. La zona de sustancialmente mayores que los
soldadura delgada resulta en una correspondientes a aquellos de los
distorsión baja, y un menor efecto de equipos de soldadura por arco.
deterioro térmico. Dependiendo del volumen de las partes
• Un ambiente de alta pureza (vacío) a ser producidas, sin embargo, el costo
para la soldadura minimiza la final de las partes "por pieza" que se
contaminación del metal por oxígeno y puede obtener con EBW puede ser
nitrógeno. altamente competitivo.
• La habilidad para proyectar el rayo por • La preparación de las soldaduras con
una distancia de varios metros en el alta relación profundidad - ancho
vacío frecuentemente permite la requiere una precisión de mecanizado
soldadura en lugares que de otra de los bordes de la junta, alineación
manera serían inaccesibles. exacta de la junta, la luz de la junta
• Son posibles altas velocidades de debe ser minimizada para obtener las
movimiento debido a las altas ventajas del tamaño reducido del haz
velocidades de fusión asociadas con de electrones. Sin embargo, los
esta fuente de calor concentrada. Esto requerimientos de esa preparación
reduce el tiempo de soldadura e precisa de las partes no son
incrementa la productividad y eficiencia mandatorios si no se necesitan altas
de la energía. relaciones profundidad - ancho de las
• Pueden soldarse juntas a tope de soldadura.
borde recto razonables, tanto en • Las rapidez de solidificación
chapas de gran espesor como chapas alcanzadas pueden causar fisuras en
de espesor relativamente bajo, con una aceros inoxidables altamente
sola pasada sin agregar el metal de embridados, de baja ferrita.
aporte. • Para soldadura de alto y medio vacío,
el tamaño de la cámara de trabajo
3-37
puede ser suficientemente grande para realidad incorrecto, porque el metal de aporte de
acomodar la operación de montaje. El brazing con plata funde arriba de 450°C
tiempo necesario para evacuar la A pesar que el metal base no se funde, y
cámara tendrá influencia en los costos no hay fusión entre el metal base y el metal de
de producción. aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
• Las soldaduras con penetración parcial resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
con grandes relaciones profundidad - junta de brazing puede desarrollar una resistencia
ancho son susceptibles a vaciado de la igual o superior que el metal base a pesar que el
raíz y porosidad. material de brazing sea mucho más débil que el
• Debido a que el haz de electrones se metal base. Esto es posible debido a dos factores.
desvía por campos magnéticos, deben Primero, la junta de brazing se diseña
usarse metales no magnéticos o para que tenga una gran área de superficie.
adecuadamente desmagnetizados para También, la separación entre las dos piezas a unir
herramental y fijación cerca de la se mantiene en un mínimo. Las aberturas mayores
trayectoria del haz. a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
• Con el modo de soldadura por haz de resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
electrones sin vacío, la restricción de la 3.51 se muestran algunas configuraciones típicas
distancia de trabajo desde el extremo de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
de la pistola de haz de electrones a la juntas tienen áreas de superficie relativamente
pieza limitará el diseño de las áreas de grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
trabajo directamente adyacentes a la Para realizar el brazing, uno de los
junta soldada. pasos más importantes es limpiar cuidadosamente
• Con todos los modos de EBW, se debe las superficies de la junta. Si las partes no están
mantener la protección de radiación suficientemente limpias, resultará una junta
para asegurar que no haya exposición inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
del personal a la radiación x generada son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
por la soldadura por EB. de alguna manera. Cuando se eleva la
• Se requiere una ventilación adecuada temperatura de las partes por encima de la
con la EBW sin vacío, para asegurar la temperatura de fusión del material de aporte de
remoción adecuada del ozono y otros brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
gases nocivos formados durante este pone en contacto con las partes, debido al efecto
modo de soldadura por EB. de capilaridad.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos

de soldadura, pondremos la atención en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusión de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unión,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusión del metal de aporte para crear el vínculo
{bond junta, unión}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450°C (840°F) se consideran materiales de Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas
brazing, mientras que aquellos que funden debajo Configuraciones de Juntas de Brazing.
de esa temperatura se usan para soldering. De
aquí, que el término “soldering con plata” es en La acción capilar es un fenómeno que
causa que un líquido sea empujado dentro de un
3-38
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se

puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
acción capilar causará que el líquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
capilar está relacionada con la tensión superficial,
esta se ve drásticamente afectada por la presencia
de contaminación superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto
que el material de brazing no será
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultará un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está
disponible en un gran número de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de
preformas. Las preformas son piezas con formas Brazing en Juntas de Braze
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacíos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en
su denominación denotan que su composición Figura 3.53 – La ubicación del Material de
química es idéntica con las varillas de Cobre y Aporte de Brazing en una Junta luego de
Aleaciones de Cobre de Soldadura la Aplicación del Calor.
Oxiacetilénica.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicación del calor, es común el uso
de fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de
3-39
acuerdo con los tipos de metales base y de aporte forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado
utilizados. Tienen una designación alfanumérica para producir numerosas juntas de braze
simple como se muestra en la Figura 3.54. simultáneamente, una vez que la construcción es
llevada a la temperatura de brazing.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por Brazing por Inducción (IB) se basa en
AWS el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de inducción. La
Designación del Elemento Principal bobina de inducción es una simple bobina a
través de la cual pasa corriente eléctrica de alta
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice frecuencia. Ese flujo de corriente eléctrica
BCuP .........................Cobre - Fósforo
producirá un calentamiento sustancial de la pieza
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro de metal ubicada dentro de la bobina.
BCu ............................Cobre El brazing por resistencia (RB) se
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc realiza mediante el calentamiento del metal base
BMg ............................Magnesio usando su propia resistencia inherente. Cuando
BNi ..............................Níquel corre una corriente eléctrica pasa a través de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
Hay numerosos métodos de brazing, aparece el calentamiento por resistencia que
cuya principal diferencia es la manera en que se funde al metal de aporte de braze ubicado en la
calienta la junta. El más familiar es el conocido junta.
como el brazing por soplete (TB) donde el El brazing por inmersión (BD) difiere
calentamiento se realiza usando una llama de del resto en que las partes a unirse están inmersas
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, en algún tipo de baño fundido para proveer el
mecánica o automática. Otros métodos comunes calentamiento necesario. Este baño puede ser
de calentamiento incluyen horno, inducción, tanto braze fundido de metal de aporte o algún
resistencia, inmersión e infrarrojo. tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
El brazing en horno (FB) se realiza en El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
el horno, frecuentemente con atmósfera en el calentamiento provisto por energía
controlada. El metal de aporte de braze y el radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
fundente están ubicados previamente en o cerca se calienta usando alguna fuente de alta
de la junta y luego se ubican en el horno las intensidad de luz infrarroja.
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Rango de
Tipo de Temperatura de
Metal de Ingrediente Actividad
Clasificación Formulario aporte s Típicos Aplicación °C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones no ferrosos que se pueden unir
metálicas y no metálicas. por braze, excepto las que
(Excepción notable Al Bronce, tienen aluminio o magnesio
etc. Ver Fundente 4A) como constituyente. También
usado para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.
3-40
Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991
Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias, Hasta ahora la discusión involucró sólo

especialmente aeroespacial y aire acondicionado aquellos métodos usados para unir materiales
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a entre sí. En la producción también son
todos los metales, puede incluso unirse metales importantes los procesos para cortar o remover
con no metales. metal. Frecuentemente estos procesos se
Una de las mayores ventajas del brazing requieren previo a la soldadura para producir
es que puede ser usado para unir metales perfiles adecuados de las partes o hacer
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing preparaciones específicas de la junta. Durante o
no funde el metal base para producir una aleación luego de la soldadura, algunos de estos mismos
híbrida que puede tener propiedades no procesos pueden emplearse también para quitar
deseables. Se adecua también para soldar metales las áreas defectuosas de soldaduras o producir
que simplemente no se puede soldar por ningún una configuración específica si la configuración
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que sin tratamiento posterior a la soldadura no es
el equipo es relativamente barato. Debido a que el satisfactoria para el propósito deseado de la
brazing usa temperaturas más bajas que la pieza.
soldadura, los metales de poco espesor son
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a CORTE POR OXIGAS (OFC)
través de la chapa {melt –trough} o distorsión.
La principal limitación es que las partes El primero de estos procesos de corte es
deben estar extremadamente limpias previo al el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
brazing. Otra limitación es que el diseño de la oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
junta debe proveer suficiente área de superficie cuál se oxida rápidamente o quema. La
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas temperatura necesaria es conocida como la
configuraciones no proveen tal situación. temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
Hay algunos problemas inherentes alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
asociados con el brazing. La primera es la alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo oxígeno de corte de alta presión a la superficie
dentro de la junta. Esto puede resultar de una calentada para producir una reacción de
limpieza insuficiente o calentamiento impropio oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se a remover la escoria y el residuo de óxido que se
aplica un calentamiento muy localizado al metal produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
base, que resulta en una erosión del metal base. OFC puede ser considerado como un tipo de
Esto normalmente se asocia con el brazing por proceso de corte químico.
soplete donde la combinación del calor de la El equipo usado para OFC es
llama y su acción mecánica quitará el metal base esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
adyacente a la junta de braze. Otro tema excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
importante es la corrosión del metal base por hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
algunos fundentes extremadamente reactivos; leva o válvula para encender el corte por oxígeno.
debe quitarse el residuo de fundente para evitar La Figura 3.56 muestra un equipo típico montado
la corrosión subsiguiente de la junta o metal base. de OFC que se encuentra en la mayoría de los
negocios de soldadura y fabricación.
PROCESOS DE CORTE
3-41
(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas

Figura 3.55 Corte por Oxigas Figuras 3.57 – Sección Transversal de
La operación de corte también requiere
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
un pico de corte especial que está fijado al
usando distintos tipos de gases de combustibles,
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
tales como acetileno, metano (gas natural),
agujeros, arreglados en círculo alrededor del
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
borde exterior del extremo del pico de corte. Aquí
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
eficiencia y puede requerir picos de corte
proveer el precalentamiento para el corte. En el
ligeramente modificados. Otros factores que
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
deben ser considerados cuando se selecciona el
único del oxígeno de corte. En la Figura 3.57 se
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
muestran secciones transversales de los picos de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
corte típicos, y sopletes usados para corte manual
costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno
y mecánico en la Figura 3.58.
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fácil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas. caliente. La oxidación del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reacción
química exotérmica provee el calor necesario
para fundir rápidamente el metal y soplar
3-42
simultáneamente los productos de la oxidación de difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la

la junta. El ancho de la abertura de corte es superficie de corte endurecida o afectadas por el
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
Figura 3.59. También se muestra el arrastre, que efectos de distintos elementos de aleación.
es la cantidad de desalineación entre los puntos Como puede verse, en la mayor parte de
de entrada y salida del corte, medido a lo largo los casos, el agregado de ciertos elementos de
del eje del corte. aleación puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta
temperatura de ignición dede ser menor que su
temperatura de fusión, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el óxido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusión del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición
Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y o acero inoxidable con este proceso, son
Desviación (Drag) en Corte por Oxigas necesarias técnicas especiales que involucran
A pesar que OFC se usa en forma equipo adicional. Estas técnicas incluyen
extensa por muchas industrias, está limitado al oscilación del soplete, el uso de chapa de
corte de aceros al carbono y de baja aleación. En desperdicios, alimentación de alambre, corte por
la medida que aumenta la cantidad de distintos pulverización y corte con fundente.
elementos de aleación, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más
Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas

Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se
hace difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo
pueden ser cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre
3-43
Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir en
el corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y portátil
haciéndolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisión
razonable. Cuando se compara con métodos de
corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es
más económico. Para mejorar aún más la
eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
múltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparación para la soldadura. Otra
limitación importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
área. El empleo de precalentamiento y CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
postcalentamiento ayudará al alivio del problema. (CAC-A)
También, aunque los cortes pueden ser Otro proceso de corte muy efectivo es
razonablemente precisos, todavía no se comparan el corte por arco electrodo de grafito. Este
con la precisión posible mediante métodos de proceso usa un electrodo de carbón para crear un
corte mecánico. Finalmente la llama y la escoria arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
calientes requieren medidas de seguridad contra chorro de aire comprimido remueve
estos riesgos para el personal cercano a la mecánicamente el metal fundido. La Figura 3.62
operación de corte. muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a través de los cuales pasa el
aire comprimido.
3-44
Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
comprimido no inflamable, pero el aire con Electrodo de Grafito
comprimido es por lejos el más barato, si está
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la Mientras que tendemos a pensar en esta
totalidad del sistema para el corte por arco con aplicación para remover las áreas defectuosas de
electrodo de grafito. la soldadura o metal base, es importante tomar
CAC-A tiene aplicación en la mayoría conciencia que puede ser muy efectivo como
de las industrias, especialmente debido a que se herramienta para la preparación de la junta. Por
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
de que cortará todos los metales, hay otras ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
consideraciones que pueden requerir otros El proceso de CAC-A puede ser empleado para
métodos de corte para aleaciones particulares. La producir preparación de biseles en U, como se
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
polaridad para el corte con CAC-A de varios también para mecanizado basto de partes grandes
metales y aleaciones. y complejas.
Polaridad
Tipo de del
Metal Corriente Electrodo
Aluminio DC Positivo
Cobre y aleaciones AC -
Hierro, fundición,
maleable, etc. DC Negativo
Magnesio DC Positivo
Níquel y aleaciones AC -
Aceros al Carbono DC Positivo
Aceros Inoxidables DC Positivo
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Electrodo de Grafito
Una de las ventajas básicas de CAC-A
es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de
3-45
cortar cualquier metal. Debido a que usa las propósito es remover el metal en lugar de unir
mismas fuentes de potencia que las usadas por dos piezas. Los requerimientos del equipo son
algunos tipos de soldadura, los costos de los similares, excepto que la fuente de potencia
equipos son mínimos. requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
La principal desventaja del proceso está para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
relacionada con la seguridad. Es un proceso transferido debido al incremento de
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
operador puede elegir usar protección auditiva se muestran las torchas típicas de PAC, el equipo
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la se muestra en la Figura 3.68.
respiración para eliminar la inhalación de las Para el corte automatizado, la torcha no
partículas metálicas producidas. Puede requerirse sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
también un vigía para asegurarse que las gotas sino que el corte real se debe realizar dentro de
del metal ranurado no generen riesgo de incendio. agua para reducir el ruido y los niveles de
Otra limitación es que el corte terminado puede partículas.
requerir alguna limpieza previa a la soldadura Mientras que la aplicación principal es
adicional. para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
útil también para el corte de aceros al carbono.
Corte por Plasma (PAC) Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
El último método de corte térmico es el corte por metales que no se pueden cortar con OFC, el
plasma. Este proceso es similar en la mayoría de corte de alta calidad resultante, y las velocidades
los aspectos a PAW excepto que ahora el de corte incrementadas para aceros al carbono.
Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-46
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,

taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparación de la junta, contorneado de la
soldadura, preparación de las partes, limpieza de
la superficie, y remoción de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos métodos. Su aplicación
equivocada puede tener un efecto de degradación
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma (aceites de corte) no se quitan completamente de
manual y automática. la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.69 – Amoladora Mecánica

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Resumen
Una limitación es que el corte Estos son muchos procesos de unión y
generalmente es bastante grande y los bordes corte usados en la fabricación del metal. Un
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea inspector de soldadura que entiende los
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como fundamentos de los distintos procesos puede
inyección de agua, para mejorar esta puntualizar los problemas antes que ocurran. La
configuración del borde. Otra limitación es el comprensión técnica combinada con la
mayor costo comparado con el corte por oxigas. información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
Corte Mecánico preparado a realizar la inspección visual de
Finalmente se presenta una breve soldaduras.
mención de los métodos de corte mecánico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
métodos pueden incluir cizallado, corte por
3-47
MÓDULO 4 Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SÍMBOLOGÍA DE
SOLDADURA
Las determinaciones hechas sobre

especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del ingeniero de diseño o
proyectista; y por eso lo son el diseño y tipo de
junta utilizada. De todos modos, queda todavía la
responsabilidad del personal de fabricación de
interpretar precisamente, y luego preparar esas
juntas para la fabricación. El conocimiento de la
terminología de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de
términos apropiados hace mucho más fácil para el
personal de soldadura el relevo de los problemas
de soldadura y presentación encontrados durante
el proceso de fabricación a otro personal. Hay
una relación directa entre los términos de juntas
soldadas y los símbolos suplementarios de
soldadura de información y dimensionamiento.
Es imperativo para el inspector de soldadura el
conocer perfectamente estos aspectos de las
comunicaciones.
Figura 4.1 – ANSI/AWS A3.0, Standard
JUNTAS SOLDADAS Welding Terms and Definitions
Hay cinco juntas básicas usadas en
soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada
y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se tipo de componente.
aplican símbolos y tipos precisos de soldadura a Un butting member es, “un componente
estas juntas. Un número de diferentes tipos de de la junta que es impedido, por el otro
soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta componente, de moverse en una dirección
dependiendo del diseño de la junta, y estos son perpendicular a su espesor”. Por ejemplo, ambos
mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseño componentes, o un componente de una junta en T
de la junta identifica, “la forma, las dimensiones o junta en L son butting members. Un nonbutting
y la configuración de la junta”. member es, “un componente de la junta que es
En la revisión de 1994 de ANSI/AWS A3.0, libre de moverse en cualquier dirección
STANDARD TERMS AND DEFINITIONS, perpendicular a su espesor”. Por ejemplo, ambos
figura 4.1, se agregaron clasificaciones componentes de una junta solapada, o un
adicionales para las juntas spliced joints y las componente de una junta en T o un componente
juntas con componentes curvos. Las juntas con de una junta en L son componentes non butting.
componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a Un componente splice es, “ la pieza que
cada uno de los cinco tipos de juntas básicas, agranda la junta en una junta spliced”. En la
como mínimo, una de los Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en
componentes que forma la junta tiene un borde conjunto con juntas a tope.
curvo. Una spliced joint es, “una junta en la cual
una pieza adicional extiende la junta y es soldada
a cada uno de los componentes,” ver figura 4.4.
Las piezas individuales de una junta son
llamadas componentes. Los componentes son
clasificados en tres tipos: butting members,
nonbutting members y splice members. Las
4-1
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Figura 4.2 – Los cinco tipos básicos de juntas y las soldaduras aplicables
4-2
4-3
4-4
Figura 4.5 Componentes butting y no butting
La identificación del tipo de soldadura biseles pueden ser hechos usando varias formas o
está indicada en la geometría de la junta. La componentes estructurales cuando las
geometría de la junta es, “la forma y dimensión preparaciones de borde o superficie son
de una junta vista en sección transversal antes de aplicadas.
ser soldada”. Cuando una junta es vista en
sección transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo reseña el tipo
y símbolo de soldadura especificado. La figura
4.6 identifica los tipos básicos de formas de
bordes usadas en la fabricación de metales
soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
Las vistas en sección transversal provistas en las
figuras 4.7 a 4.11, muestran la relación entre el
símbolo de soldadura y las combinaciones de
varias formas de bordes. Estas combinaciones de
diferentes formas de bordes, ilustran una variedad
de configuraciones de juntas para algunas de las
soldaduras aplicables identificadas en los cinco
tipos básicos de juntas mostrados en la figura
4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseños de
4-5
4-6
Figura 4.6 - Geometrías de borde de los

componentes
4-7
Figura 4.7 – Combinaciones de geometría de

borde para diferentes juntas a tope
4-8
Figura 4.8 – Combinaciones de geometrías de

borde para diferentes juntas en L
4-9
Figura 4.9 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas en T
4-10
Figura 4.10 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas solapadas
4-11
Figura 4.11 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas en borde
4-12
Partes de la junta soldada La abertura de raíz es descripta como “la

Una vez que el tipo de junta es separación entre las piezas de trabajo en la raíz de
identificado, puede ser necesario describir la junta”. El chaflán es “una preparación de un
exactamente el diseño de junta requerido. Para borde angular”. El ángulo de chaflán es definido
hacer esto, el personal de soldadura e inspección como “el ángulo entre el chaflán de un
debe ser capaz de identificar aspectos componente de la junta y un plano perpendicular
individuales que hagan de la geometría de la junta a la superficie del componente”. Ángulo de bisel
una junta particular. La nomenclatura asociada es, “el ángulo total incluído del bisel entre las
con estos aspectos incluye: piezas de trabajo”. Para una soldadura con bisel
• Raíz de la junta en 1/2 V simple, el ángulo de chaflán y el ángulo
• Superficie de bisel de bisel son iguales. El radio del bisel se aplica
• superficie de la raíz solamente a soldaduras con bisel en J o en U.
• Borde de la raíz Éste es descripto como “el radio usado para dar la
• Abertura de raíz forma de una soldadura con bisel en J o en U”.
• Chaflán Normalmente, una configuración de una
soldadura con bisel en J o en U está especificada
• Ángulo de chaflán
por un ángulo de chaflán (o bisel) y un radio del
• Ángulos de bisel
bisel.
• Radio del bisel
Dependiendo del diseño de la junta, la
geometría de la junta puede tomar (ligeramente)
diferentes formas. Un ejemplo es la raíz de la
junta. La raíz de la junta se define como “la parte
de una junta a ser soldada donde los componentes
se aproximan lo más próximamente entre sí. En
sección transversal, la raíz de la junta puede ser
una línea, un punto o un área.” La figura 4.12
ilustra algunas de las variantes de raíz de la junta
para diferentes diseños de juntas. Las raíces de
juntas son mostradas como áreas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una línea oscura
en los esquemas E y F.
La nomenclatura asociada con superficie
de bisel, superficie de la raíz y borde de la raíz es
identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel
es, “ la superficie de un componente incluída en
el bisel”. La superficie de la raíz (generalmente
llamada land) es “la porción de la superficie del
bisel dentro de la raíz de la junta”. Por último,
borde de la raíz, es definida como “una
superficie de la raíz de ancho cero”.
Otros aspectos que puedan requierir una
descripción por el personal de soldadura son
mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son
a menudo variables esenciales en los
procedimientos de soldadura, así como en la
soldadura de producción, y le puede ser requerido
al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de
plano u otros documentos.
4-13
Figura 4.12 – Raíces de juntas
4-14
Figura 4.13 – Superficie del bisel – superficie de la raíz – borde de la raíz
4-15
Figura 4.14 – Ángulo de chaflán – profundidad de bisel – ángulo de bisel – radio de bisel – y abertura
de raíz
4-16
Tipos de soldaduras Sus nombres implican como las configuraciones

Como fue mostrado en la figura 4.2, actuales se ven cuando son vistas en sección
numerosos tipos de soldadura pueden ser transversal. Todos estos tipos de soldadura con
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando bisel pueden ser aplicados a juntas que son
ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS soldadas de un solo lado o de ambos lados. La
FOR WELDING, BRAZING AND figura 4.15 ilustra las configuraciones típicas para
NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como una junta soldada de bisel simple y doble. Como
guía, hay nueve categorías de soldaduras se imagina, una junta soldada simple es una
asociadas con símbolos de soldadura. En “junta soldada fusionada que ha sido soldada de
cada una de esas categorías, se aplican ciertos un solo lado”. De la misma manera, una junta
tipos de soldadura. Las categorías son: soldada doble es “una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de ambos lados”.
1. Soldadura con bisel Soldaduras con bisel de diferentes tipos son
2. Soldaduras de filete usadas en varias combinaciones. La selección
3. Soldadura en botón o en tapón o está influenciada por la accesibilidad, economía,
soldaduras en ranura o en ojal adaptación al diseño estructural, distorsión
4. Soldadura de espárragos esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
5. Soldadura por puntos o soldadura por Las soldaduras con bisel recto son las más
proyección económicas de usar, pero están limitadas por el
6. Soldadura por costura espesor de los componentes. La soldadura con
7. Soldadura de reverso o soldadura de bisel recto con penetración total, soldada de un
respaldo solo lado, generalmente no son usadas para
8. Soldaduras con recargue material más fino que ¼ de pulgada.
9. Soldadura de componentes curvos Materiales finos requieren la selección de
geometría de juntas que acomoden otros tipos de
Con la variedad de geometría de juntas y tipos soldaduras con bisel. En juntas finas la geometría
de soldadura disponibles, el diseñador de particular debe proveer accesibilidad para soldar,
soldadura puede elegir aquella que mejor asegurando la solidez y resistencia de la
cumpla con sus necesidades. Esta elección soldadura, y minimizando la cantidad de metal
puede basarse en consideraciones como: removido. Por razones económicas, estos diseños
de juntas deben ser elegidos con abertura de raíz
• Accesibilidad a la junta para soldar y ángulo de bisel que requieran la mínima
• Tipo de proceso de soldadura empleado cantidad de metal de soldadura, pero que aún
• Conveniencia para el diseño de la reúnan las condiciones de servicio de la
estructura soldadura. La selección de las aberturas de raíz y
• Costo de la soldadura ángulos de bisel es influenciada por el metal a ser
unido, la ubicación de la junta dentro de la
Soldaduras con bisel soldadura, y las condiciones de servicio
Una soldadura con bisel es, “una requeridas.
soldadura hecha en un bisel entre las piezas”. Las soldaduras con biseles en J o U
Hay ocho tipos de soldadura con bisel: pueden ser usadas para minimizar los
1. Bisel recto
2. A tope con inglete
3. Bisel en V
4. Bisel en 1/2 V
5. Bisel en U
6. Bisel en J
7. Bisel en V ensanchado
8. Bisel en 1/2 V ensanchado
4-17
Figura 4.15 – Soldaduras con bisel
4-18
Figura 4.15 (continuación) – Soldaduras con bisel simple y doble
4-19
requerimientos de metal de soldadura cuando los aquellas con bisel en V o en U, debido al borde
factores económicos excedan en valor el costo de vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y
la preparación del borde. Estos tipos de bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en
soldaduras son especialmente útiles en secciones conexión con componentes de bordes curvos o
de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y redondeados.
con bisel en J son más difíciles de soldar que
Figura 4.16 – Aplicaciones de la soldadura de filete
Soldaduras de filete combinación con las soldaduras con bisel. La

ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura figura 4.16 muestra algunas típicas soldaduras de
de filete como, “una soldadura de sección filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas.
transversal aproximadamente triangular uniendo Las soldaduras de filete son hechas usando
dos superficies apróximadamente en ángulos soldadura simple y doble. También son aplicadas
rectos en una junta solapada, en T o en L”. usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos
Cuando el diseño lo permite, es preferida la tipos son mostrados en la figura 4.16.
soldadura de filete a la soldadura con bisel por Además de realizarse con pasadas
razones económicas. Generalmente no se requiere continuas, las soldaduras de filete (sobre la
preparaciones de borde para soldadura de filete, longitud completa de la junta), a menudo son
pero la superficie a soldar debe estar limpia. La realizados con pasadas discontinuas simétricas o
soldadura de filete no toma el nombre de la asimétricas. Una soldadura de
geometría de junta asociada, como la soldadura
con bisel; es un tipo particular de soldadura
aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las
soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en
4-20
Figura 4.16 (continuación) – Aplicaciones de la soldadura de filete
filete discontinua simétrica es, “una soldadura lados están aproximadamente opuestos a los del
intermitente sobre ambos lados de una junta en la otro lado”. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos
cual los incrementos de un lado son alternados tipos de soldadura de filete.
con los del otro”. Una soldadura de filete
discontinua asimétrica es, “una soldadura Soldaduras en botón o en tapón y soldaduras
intermitente sobre ambos lados de la junta en la en ranura o en ojal
cual los incrementos de soldadura en uno de los
Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapón o en botón - en ranura o en ojal - de espárragos

hecha en un oblongo o en un agujero alargado en
Dos de los tipos de soldaduras usadas
uno de los componentes de la junta fundiendo ese
para unir juntas solapadas son soldaduras en
componente con el otro. El agujero puede esta
botón o en tapón y soldaduras en ranura o en ojal.
abierto en uno de los extremos”. Las soldaduras
La soldadura en botón o en tapón es “una
en botón o en tapón y las soldaduras en ranura o
soldadura hecha en un agujero circular en uno de
en ojal requieren filetes de profundidades
los componentes de la junta fundiendo ese
definidas. Una soldadura de filete aplicada en un
componente con el otro componente”. Una
agujero circular no es considerada una soldadura
soldadura en ranura o en ojal es “una soldadura
en botón o en tapón o en ranura o en ojal.
4-21
materiales son usados como espárragos en

Soldadura de espárragos aplicaciones y bases especiales.
En la edición del ANSI/AWS A2.4 de La mayoría de las bases de las soldaduras
1989, se agregó un símbolo para la soldadura de de espárrago son circulares. De todos modos hay
espárrago. Soldadura de espárrago es “un término algunas aplicaciones en las cuales se usa una
general para unir un espárrago metálico o algo forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones
similar a una pieza. La soldadura se puede de soldadura de espárragos incluyen el ensamble
realizar por arco, resistencia, fricción u otro de pisos de madera a puentes metálicos o barras,
proceso con o sin protección de gas”. La figura montaje de accesorios en máquinas, asegurar
4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de tubos y arneses de alambre, soldar conectores,
espárrago. venteos en tanques y otros recipientes, anclajes
Los materiales de los espárragos más rápidos, etc.
comúnmente soldados con el proceso de
soldadura de espárrago por arco son acero de bajo
carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros Soldadura por puntos y soldadura por
proyección
Figura 4.18 – Soldadura por puntos y soldadura por proyección
Una soldadura por puntos es, “una componente superior usando un proceso de
soldadura hecha entre y sobre componentes soldadura por arco, y la fusión ocurre entre éste y
solapados en los cuales la coalescencia (el acto de el componente solapado”. La figura 4.18 (A y B)
combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura
la superficie de contacto o puede empezar desde por puntos.
el componente que está más afuera”. Una Las soldaduras por proyección son hechas usando
superficie de contacto es definida como, “la el proceso de soldadura por resistencia. La
superficie de un componente que está en contacto soldadura se forma por el calor obtenido de la
con (o en la cercanía) otro componente al cuál resistencia a fluir de la corriente eléctrica a través
será unido”. Generalmente las soldaduras por del metal. Las soldaduras resultantes están
puntos son asociadas a las soldaduras por localizadas en puntos predeterminados por
resistencia. De todos modos, una manera muy intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura
efectiva de unir una junta solapada en metales de 4.18 (C) muestra vistas en sección transversal de
poco espesor es con un soldadura por puntos por un componente con resalte de una junta solapada
arco. En soldadura por puntos por arco, la para ser soldado por proyección, y como queda la
soldadura se produce fundiendo desde el soldadura una vez concluída.
4-22
Figura 4.19 – Soldaduras por costura – de reverso – de respaldo – de recargue
4-23
más superficies para proveer metal soldados

Soldadura por costura metalúrgicamente compatible para completar la
Una soldadura por costura es “una soldadura”.
soldadura continua hecha entre o encima de Plaqueado [127], “una variación
componentes solapados, en los cuáles la superficial que deposita o aplica material
coalescencia puede empezar y ocurrir en la superficial, generalmente para desarrollar
superficie de contacto, o puede provenir de la resistencia al calor o a la corrosión”.
superficie externa de uno de los componentes. La Recargue duro [125], una variación
soldadura continua puede consistir de un cordón superficial en la cual el material superficial es
de soldadura (soldadura por costura) o de una depositado para reducir el desgaste”.
serie de puntos de soldadura superpuestos
(costura de soldadura)”. Algunas guías deben ser
provistas para mover el cabezal a lo largo de la
costura mientras se suelda, o para mover la pieza
debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es
asociada con la soldadura por arco y la soldadura
por resistencia. Soldaduras por costura para
ambos procesos de soldadura son ilustradas en la
figura 4.19 (A, B, C y D).
Soldadura de reverso y soldadura de respaldo

Como sus nombres lo dicen, estas
soldaduras están hechas en la parte de atrás de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posición, son depositadas en forma diferente.
AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso
como, “una soldadura hecha en la parte de atrás
de una soldadura con bisel simple”. Una
soldadura de respaldo es “un respaldo en forma
de soldadura”. Una soldadura de reverso es Figura 4.20 – Soldaduras en borde
aplicada después de que el frente es soldado,
mientras que una soldadura de respaldo es Soldaduras de componentes curvos
depositada antes de soldar en lado frontal. La Una soldadura de componentes curvos,
figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicación de ambas. en el caso del símbolo que la representa, se
refiere a, “una soldadura hecha en los bordes de
Soldaduras de recargue dos o más juntas de componentes, usualmente de
Como el nombre lo dice, este tipo de poco espesor, con por lo menos un componente
soldadura se aplica a la superficie de un metal. curvo”. Por eso, el símbolo representa el uso de
Una soldadura de recargue es definida como, un componente o componentes curvos y no el
“una soldadura aplicada a una superficie, tipo específico de soldadura requerido.
oponiéndose a hacer una junta, para obtener las Una soldadura sobre bordes curvos es, “una
propiedades o dimensiones deseadas”. La figura soldadura en una junta en extremo, una junta a
4.19 (G) ilustra una típica soldadura de recargue. tope de componentes curvos o una junta en L de
Otros términos asociados con recargue son: componentes curvos en las cuales el espesor
Recargue [126], “una variación de la completo de los componentes es fundido”. Una
superficie en la cual el material superficial es soldadura de bordes rectos sobre componentes
depositado para alcanzar las dimensiones curvos tiene dos componentes curvos, mientras
requeridas. que una soldadura en L de componentes curvos
Enmantecado [128], “una variación de la tiene solamente uno de los componentes curvos.
superficie que deposita metal superficial en una o La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes
4-24
rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de raíz es usado únicamente en le caso de una junta
componentes curvos.
Soldaduras terminadas
El personal de soldadura e inspección de
soldadura debe estar al tanto de los términos
asociados con ciertos aspectos o condiciones de
las soldaduras terminadas. El conocimiento de
estos términos ayuda en el proceso de
comunicación, realza la habilidad personal para
interpretar la información de los símbolos de
soldadura y localización de áreas de una
soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los términos referidos a soldadura con bisel,
figura 4.21, consisten de:
• Superficie de soldadura
• Pie de soldadura
• Raíz de soldadura
• Superficie de raíz
• Sobreespesor
• Sobreespesor de raíz
La superficie de soldadura es, “la Figura 4.21 – Términos de soldadura con bisel
superficie expuesta de una soldadura del lado del
cual la soldadura fue hecha"” Pie de soldadura es, en una soldadura simple, es decir, soldadura
“las uniones de la soldadura entre la superficie de realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C).
soldadura y el metal base”. Opuesta a la Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el
superficie de soldadura está la raíz de soldadura. término sobreespesor es aplicado a la cantidad de
Raíz de soldadura es, “los puntos, mostrados en sobreespesor presente en ambos lados. Este punto
corte, en los cuáles la superficie de raíz intersecta es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una
la superficie del metal base”. Similar a la soldadura de reverso es usada.
superficie de soldadura, es la superficie de raíz, o La terminología standard también existe
“la superficie expuesta de una soldadura opuesta para las partes de la soldadura de
al lado del cual la soldadura fue hecha”. En otras
palabras la superficie de raíz está limitada por la
raíz de soldadura en cada lado.
La terminología adicional asociada con
soldadura con bisel refiere al sobreespesor de
soldadura; sobreespesor de soldadura es, “metal
de soldadura en exceso de la cantidad requerida
para rellenar una junta”. El sobreespesor (más
conocido como la crown o cap), se refiere al
“sobreespesor de soldadura del lado de la junta
del cual la soldadura fue hecha”.
A la inversa, el sobreespesor de raíz es,
“sobreespesor de soldadura opuesto al lado del Figura 4.22 – Terminología para soldadura de
cual la soldadura fue hecha”. Sobreespesor de filete terminada
4-25
filete. Como con la soldadura con bisel, la metal de soldadura ingresó adentro de la junta. El
superficie de la soldadura de filete es conocida grado de penetración alcanzado tiene un efecto
como superficie de soldadura. La unión de la directo en la resistencia de la junta y por eso es
superficie de soldadura con el metal base es el pie referido al tamaño de la soldadura.
de soldadura. La máxima penetración del metal Existe una gran cantidad de términos que
de soldadura adentro de la junta es la raíz de describe el grado o ubicación de la fusión y la
soldadura. “La distancia desde la raíz de la junta penetración. Durante el proceso de soldar, la
al talón de la soldadura de filete”, es llamada superficie del bisel original es fundida de manera
cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de que los límites finales del metal de soldadura son
una soldadura de filete. más profundos que
Otros tres aspectos dimensionales de la
soldadura de filete son concavidad, convexidad y
garganta. Concavidad y convexidad son el valor
de la curvatura de la superficie de soldadura en
corte de la soldadura. El método para medir éstas
es mostrado en la figura 4.27.
Terminología de fusión y penetración
Figura 4.24 – Terminología de penetración
los de las superficies originales. La frontera entre

el metal de soldadura y el metal base es conocida
como la interface de soldadura. La profundidad
de fusión es, “la distancia desde la superficie de
fusión a la interface de soldadura”. La
profundidad de la fusión es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusión. La
zona de fusión es, “el área de metal base fundido
como se determinó en un corte de la soldadura”.
Estos términos son aplicados también a otros
tipos como soldadura de filete y por recargue. La
figura 4.23 ilustra varios términos asociados con
fusión.
Como se muestra e la figura 4.24, hay
varios términos que se refieren a la penetración
de la soldadura. Penetración de raíz es, “la
distancia que el metal soldado ha fundido adentro
de la junta más allá de la raíz de la junta”. La
penetración de junta es, “la distancia desde la
parte más lejana de la soldadura adentro de la
junta a la superficie de soldadura, excluyendo
Figura 4.23 – Terminología de fusión cualquier sobreespesor de soldadura que pueda
presentarse”. Para soldadura con bisel, esta
En general, el término fusión se refiere a misma longitud es conocida como tamaño de
la fusión junto del metal de aporte y el metal soldadura.
base, o al del metal base solamente. Penetración
es un término que se refiere a la distancia que el
4-26
Figura 4.25 – Zona afectada por el calor
Otro término relacionado es zona

afectada por el calor. Esta región mostrada en la
figura 4.25, es definida como “la porción del
metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
propiedades mecánicas o microestructura ha sido
alterada por el calor de la soldadura, brazing,
soldering o corte”.
Terminología del tamaño de soldadura

La discusión previa describe la
penetración de junta, la relación entre tamaño de
soldadura, para las configuraciones de soldadura
con bisel simple. Para una configuración de
soldadura con bisel doble donde la penetración de
junta es menos que completa, el tamaño de
soldadura es igual a la suma de la penetración de Figura 4.27 – Tamaño de la soldadura de filete
juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Para determinar el tamaño de una
soldadura de filete, usted debe primero saber la
configuración final de la soldadura, ya sea
cóncava o convexa. Convexa significa que la
superficie de soldadura exhibe algún recargue
haciéndola parecer ligeramente curvada hacia
afuera. Esto es conocido como el grado de
convexidad. Convexidad en una soldadura de
filete es un sinónimo con sobreespesor de
soldadura en una soldadura con bisel. Si una
soldadura con bisel tiene un perfil cóncavo, esto
significa que su superficie es “metida hacia
adentro”.
Figura 4.26 – Penetración y tamaño de la Para una u otra configuración, el tamaño
soldadura de la soldadura de filete para catetos iguales es
descripto como, “la longitud del cateto del
En una soldadura con bisel con triángulo rectángulo isósceles más grande que
penetración total, el tamaño de soldadura es igual pueda ser inscripto dentro del corte de la sección
al espesor del más fino de los dos componentes de la soldadura de filete”.
unidos, dado que no hay certeza acerca de la Este isósceles inscripto es mostrado con
presencia de algún sobreespesor de soldadura. línea de trazos en las dos ilustraciones de la
Ver figura 4.26 (B). figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete
4-27
convexa, el cateto y el tamaño de soldadura son real son iguales, dado que no hay convexidad
iguales. De todos modos, el tamaño de la presente.
soldadura de filete cóncava es ligeramente menor El personal de inspección puede también ser
que la longitud de su cateto interrogado para determinar los tamaños de otros
Para soldaduras de filete de catetos tipos de soldaduras. Un ejemplo podría ser una
desiguales, el tamaño de la soldadura de soldadura por puntos o una soldadura por costura,
filete se define como, “la longitud de los catetos donde el tamaño de soldadura es igual al diámetro
del triángulo rectángulo más grande que puede del metal de soldadura en el plano de la
ser inscripto dentro del corte de la sección de la superficies de contacto como muestra la figura
soldadura de filete”. La figura 4.28 muestra esto 4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura
. sobre bordes rectos o soldadura de componentes
curvos como se muestra en la figura 4.30; el
tamaño de soldadura es igual al total del espesor
de la soldadura desde la raíz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.
Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos

desiguales
Puede notarse que hay anotaciones

adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27
que se refieren a las gargantas de las soldaduras
de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes
de gargantas de soldadura. El primero es la
garganta teórica, o “la mínima cantidad de Figura 4.29 – Tamaño de la soldadura por
soldadura que el diseñador cuenta cuando puntos o por costura
originalmente especifica el tamaño de soldadura”.
La garganta teórica es descripta como, “la
distancia desde el comienzo de la raíz de la junta
perpendicular a la hipotenusa (lado del triángulo
opuesto al ángulo recto) del triángulo rectángulo
más grande que puede ser inscripto en el corte de
la sección de una soldadura de filete. Esta
dimensión se basa en la suposición de la abertura
de raíz es igual a cero”.
La garganta efectiva toma en cuenta
cualquier penetración de junta adicional que
Figura 4.30 – Tamaño de la soldadura en
pueda estar presente. Así, la garganta efectiva
borde
puede ser definida como, “la mínima distancia
menos cualquier convexidad entre la raíz de
soldadura y la superficiede una soldadura de
filete”. La dimensión final de la garganta, la
garganta real, toma en cuenta la penetración de
junta así como cualquier convexidad adicional
presente en la superficie de soldadura.
La garganta real es, “la distancia más
corta entre la raíz de soldadura y la superficiede
una soldadura de filete”. Para una soldadura de
filete cóncava, la garganta efectiva y la garganta
4-28
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura
Terminología de Aplicación de Soldadura cordón oscilante es típicamente más ancho que el

cordón rectilíneo, Debido a los desplazamientos
laterales, la velocidad de pasada, como se mide
en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es
menor de la que sería en el caso de un cordón
rectilíneo. Ejemplos de esto son mostrados en la
figura 4.32.
Cuando las soldaduras de filete son
requeridas, puede haber algunos casos donde el
diseño no justifique el uso de soldadura continua.
El diseñador puede, entonces, especificar
soldaduras de filete discontinuas. Si hay
soldaduras de filete discontinuas especificadas
sobre ambos lados de una junta particular, pueden
ser detalladas como soldaduras de filete
SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE

SOLDADURA
Figura 4.31 – Pasada – cordón
Para completar esta discusión de los

términos de soldadura, es apropiado mencionar la
terminología adicional asociada con la actual
aplicación de soldadura. A menudo los
procedimientos de soldadura se van a referir a
esos detalles, por eso el personal de inspección
debe estar familiarizado con sus significados. El
primer aspecto es la diferencia entre los términos
pasada, cordón y capa. Una pasada es una
progresión simple de soldadura a lo largo de una
junta. El cordón es la soldadura que resulta de
una pasada. Una capa es un nivel simple de Figura 4.32 – Cordones rectilíneos y oscilantes
soldadura dentro de una pasada. Una capa puede discontinuo asimétrico o simétrico. La
consistir de un cordón o de varios. Ver figura soldadura de filete discontinuo simétrico tiene los
4.31. incrementos en cualquiera de los lados de la junta
Cuando un cordón es depositado, este directamente opuestos uno al otro. Similarmente,
puede tener nombres diferentes, dependiendo de una soldadura de filete discontinuo asimétrico es
la técnica que el soldador emplee. Si el soldador una soldadura de filete intermitente sobre ambos
progresa a lo largo de la junta con pequeños lados de la junta en la cual los incrementos de
desplazamientos laterales o sin ellos (sin soldadura en uno de los lados son alternados con
oscilación), el cordón resultante es conocido respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de
como cordón rectilíneo. Un cordón oscilante soldadura de filete discontinua son mostrados en
resulta cuando un soldador manipula el electrodo la figura 4.33.
en forma lateral, o de lado a lado, mientras la
soldadura es depositada a lo largo de la junta. El
4-29
Soldadura
Una secuencia en bloque es definida

como “una secuencia combinada longitudinal y
sección transversal para una soldadura de pasada
múltiple continua en la cual incrementos
separados son completamente o parcialmente
soldados antes de que los incrementos
subsiguientes sean soldados”. Con la secuencia
en bloque, es importante que cada capa
subsiguiente sea ligeramente más corta que la
previa de manera que el final de bloque tenga una
pendiente suave. Esto va a proveer una mejor
chance de obtener una fusión adecuada cuando el
bloque adyacente es completado más tarde.
Una secuencia en cascada es descripta
como “una secuencia combinada longitudinal y
sección transversal en la cual las pasadas de
soldadura son hechas encapas solapadas”. Este
Figura 4.33 – Soldaduras de filete discontinuas método difiere de la secuencia en bloque en que
cada pasada subsiguiente es más larga que la
Otro término referido a la metodología previa.
actual de soldadura es boxing (comúnmente
conocido como retorno). Boxing es definido SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA
como, “la continuación de una soldadura de filete La simbología de soldadura provee un
alrededor de una esquina de un componente como sistema para representar la información completa
una extensión de la soldadura principal”. sobre soldadura en los planos. Ésta rápidamente
indica al diseñador, dibujante, supervisor y
personal de soldadura; incluyendo a los
inspectores de soldadura, que técnica de
soldadura es necesitada para cada junta para
satisfacer los requerimientos de resistencia del
material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentación y layout,
la simbología de soldadura a menudo transmite
información que afecta las dimensiones finales de
una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la
abertura de raíz pueden provocar un cambio en
las dimensiones actuales de una parte si
Figura 4.34 – Técnica de boxing
solamente el plano indica las dimensiones de
diseño de la pieza. El inspector debe estar al tanto
Por último hay varios términos que
de estos requerimientos y los efectos que
describen la secuencia actual en la cual la
producen estos cambios en los parámetros
soldadura es realizada. Esto generalmente es
especificados.
hecho para reducir la distorsión causada por
El personal de presentación y layout debe
soldar. Tres son las técnicas más comunes: paso
estar al tanto de la ubicación y el tamaño de las
peregrino, secuencia en bloque y secuencia en
soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo
cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es
demasiado grandes y ubicadas fuera del área
una técnica donde cada pasada individual es
designada para soldadura, generan más pasos y
depositada en la dirección opuesta a la de
una pérdida de tiempo en las fases finales de un
progreso de soldadura.
proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicación de
4-30
Soldadura
Figura 4.35 – Secuencia de soldadura en cascada – en block – paso peregrino
las soldaduras de punteo fuera del área designada

de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo
es la aparición de la superficie de soldadura
después de que el soldador haya fundido un tack
weld más grande en la soldadura requerida. Estos
ejemplos usualmente caen bajo los
requerimientos de la responsabilidad de la
inspección, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbología
de soldadura para completar las tareas de
inspección.
En esta sección, el inspector de soldadura
va a ser provisto de un entendimiento básico de la
información que puede aparecer en la simbología
de soldadura, el uso de símbolos suplementarios y
el entendimiento de la terminología asociada con
la simbología básica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de
simbología y símbolos de soldadura y la
terminología asociada puede encontrarse en la
edición corriente de ANSI/AWS A2.4,
SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA
SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO
DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado
en la figura 4.36 y es publicado por la AWS. Figura 4.36 – ANSI/AWS Welding Symbols
Standard
4-31
Soldadura
Simbolo de soldadura versus simbología de información aplicable a él, para especificar las
soldadura soldaduras requeridas. Toda la simbología de
AWS hace una distinción entre los soldadura requiere una línea de referencia y una
términos símbolo de soldadura y simbología de flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
soldadura. El símbolo de soldadura identifica
(figura 4.38)cada tipo específico de soldadura y
solamente es una parte de la información total
contenida en la simbología de soldadura. Los
símbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo
de la línea de referencia de la simbología de Figura 4.37 – Flecha y línea de referencia
soldadura. El símbolo de soldadura, (figura 4.39),
indica el símbolo total, incluyendo toda la
Figura 4.38 – Símbolos de soldadura

DEFINICIÓN:
Símbolo de soldadura. Es un carácter gráfico vinculado a la simbología de soldadura que indica el tipo de
soldadura
menos que sea requerido para clarificar. La
Elementos de la simbología de soldadura simbología de soldadura puede incluir los
Excepto la línea de referencia y la flecha, siguientes elementos:
no es necesario utilizar todos los elementos a
4-32
Soldadura
• Línea de referencia (elemento indispensable) dirección de la flecha no tiene importancia en el

• Flecha (elemento indispensable) significado de la línea de referencia. Líneas de
• Cola referencia múltiples pueden ser usadas con los
• Símbolo básico de soldadura símbolos básicos de soldadura. La figura 4.41
• Dimensiones y otras informaciones ejemplifica esto.
• Símbolos suplementarios La flecha conecta la línea de referencia
con la junta de soldadura o el área a ser soldada.
• Especificaciones, procesos u otras referencias
Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o
con flechas múltiples. Cuando la flecha es
La línea de referencia, siempre es dibujada
mostrada con una interrupción, la flecha quebrada
horizontal. Es usada para aplicar los símbolos de
siempre apunta hacia el componente de la junta
soldadura y cualquier otra información, y tiene un
que debe ser preparado o conformado; y se puede
significado particular que permanece
observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42
prescindiendo de los
también muestra que pueden añadirse flechas
elementos que se le agregan. El lado inferior de la
múltiples para mostrar la misma soldadura
línea de referencia es conocido como el lado de la
requerida en diferentes
flecha y el superior como el otro lado. Esta
convención se muestra en la figura 4.40. La
Figura 4.39 – Posición standard de los elementos de la simbología de soldadura
4-33
Soldadura
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son Las flechas apuntan a una o varias líneas
mostrados en la figura 4.60. que claramente identifican la junta propuesta o
área de soldadura. Cuando sea posible la flecha
debe apuntar a una línea llena (línea visible), pero
también puede apuntar a una línea de trazos (línea
oculta).
La cola de la simbología de soldadura es
usada para indicar los procesos de soldadura y
Figura 4.40 – Posiciones lado de la flecha-otro corte, como también las especificaciones de
lado soldadura , procedimientos o información
suplementaria a ser usada en la realización de la
soldadura. Cuando no es necesaria la información
suplementaria, procedimiento, especificación o
proceso de soldadura para identificar la
Figura 4.41 – Líneas de referencia múltiples información de soldadura , la cola es omitida de
la simbología de soldadura. La figura 4.43 ilustra
la cola.
Figura 4.43 – Convenciones para el uso de la

cola
Figura 4.44 – Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.45 – Uso de la nota “Típico”

Procesos, referencias, especificaciones, códigos,
notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser
Figura 4.42 – Colocación y signifcado de la
especificado colocando
posición de la flecha
4-34
Soldadura
Figura 4.46 – Posición de la línea de referencia para los símbolos básicos de soldadura
la referencia en la cola de la simbología de la junta. Los símbolos de soldadura colocados

soldadura. La información contenida en los sobre ambos lados de la línea de referencia
documentos referenciados no tiene que ser indican que la soldadura debe ser hecha sobre
repetida en la simbología de soldadura. ambos lados de la junta. La designación sobre
Las repeticiones de simbología de ambos lados no se aplica a todos los símbolos de
soldadura idéntica son evitadas designado a un soldadura. Algunos símbolos no tienen lado de la
solo símbolo como típico o abreviándolo como flecha u otro lado, aunque los símbolos
“TYP”, y apuntando la flecha hacia la junta suplementarios usados en conjunto con ellos
representativa. Las designaciones típicas deben pueden tenerlos. Ver figura 4.46.
identificar con claridad todas las juntas Por símbolos de soldadura de filete,
aplicables, por ejemplo “TYP @ 4 rigidizadores”. soldadura con bisel y soldadura de componentes
Ver figura 4.62 para ver aplicaciones “típicas” de curvos; la flecha siempre conecta la línea de
soldadura. referencia del símbolo de soldadura a uno de los
lados de la junta. Ese lado es considerado el lado
Posiciones de los símbolos de soldadura de la flecha de la junta, y el lado opuesto es
Sin tener en cuenta hacia que lado apunta considerado el otro lado de la junta. Además, el
la flecha, cuando los símbolos de soldadura son cateto perpendicular para los símbolos de
ubicados por debajo de la línea de referencia la soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V,
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
flecha de la junta. Los símbolos de soldadura 1/2 V ensanchado y para junta en L con
colocados sobre la línea de referencia requieren componentes curvos siempre se dibuja a la
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de derecha, como se muestra en la figura 4.47.
4-35
Soldadura
figura 4.50, un número de diferentes

combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas
soldadas.
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la figura
4.50, un número de diferentes combinaciones
pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura 4.47 – Símbolo de cateto perpendicular

Los símbolos de soldadura en botón o en
tapón, soldadura en ranura o en ojal,
soldadura por puntos, soldadura por proyección y
soldadura por costura; la flecha conecta a la línea
de referencia del símbolo de soldadura con la
superficie exterior de uno de los componentes de
la junta, en la línea de centros de la soldadura Figura 4.49 – Uso de la flecha quebrada
deseada. El componente al lado del que la flecha
apunta es considerado el componente del otro
lado. El componente opuesto es considerado
como el otro lado. Esto es mostrado en la figura
4.48.
Figura 4.48 – Ejemplo del lado de una

soldadura en tapón o en botón
Cuando solamente un componente de una
junta va a ser preparado, como para una
soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener Figura 4.50 Símbolos de soldadura
una interrupción y va a apuntar hacia el combinados
componente que debe ser preparado. Dichas
juntas van a ser mostradas siempre con una flecha Líneas de referencia múltiples
quebrada cuando no se den detalles sobre la junta. La adición de uno o más líneas de
Si referencia a la simbología de soldadura es
es obvio cual de los componentes va a ser aplicada por diversas razones. Primero, éstas son
preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La usadas para mostrar la secuencia de operaciones.
figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada. Esto es, la primera operación (mostrada en la
línea de referencia más cercana a la flecha) debe
Símbolos combinados de soldadura ser realizada antes de que la operación sucesiva
Algunas juntas soldadas requieren más de sea realizada. Segundo, el agregado de líneas de
un tipo de soldadura. Este es un hecho común en referencia extras es también empleado cuando
juntas soldadas con bisel debe ser incluida información suplementaria para
para la fabricación estructural. A menudo la cada soldadura, en combinación con el símbolo o
soldadura con bisel es terminada con una en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.
soldadura de filete. Como se muestra en la
4-36
Soldadura
Figura 4.52 – Símbolos suplementarios ser usada cuando la terminación es necesaria pero
el método no ha sido aún determinado. La figura
4.53 ilustra el uso de los símbolos suplementarios
de terminación y forma.
Métodos mecánicos:
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado
Figura 4.51 – Uso de la línea de referencia Símbolos de soldadura en campo

múltiple para significar el orden de las
operaciones
SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
Los símbolos suplementarios son usados
en combinación con el símbolo de soldadura y
puede indicar la longitud de la soldadura, la
apariencia de la soldadura, el material incluido en
la preparación de la junta soldada, o indicar cuál
soldadura es realizada en algún lugar diferente a
la fábrica. Ciertos símbolos suplementarios son
usados en combinación con los símbolos básicos
de soldadura, otros van a aparecer en la línea de
referencia. La figura 4.52 identifica estos
símbolos suplementarios.
Métodos de Acabado
Los símbolos suplementarios
especificando forma son incluidos con el símbolo
de soldadura cuando la superficie terminada de la
soldadura deba aparecer plana, cóncava o
convexa. Ciertos símbolos de terminación
superficial de mecanizado pueden ser añadidos
para indicar el tipo de método usado para obtener
la forma deseada. Estos métodos mecánicos son
indicados mediante el uso de una letra designada,
que significa el método de terminación requerido; Figura 4.53 – Contorno – Símbolos de
pero no el grado de terminación. La letra U puede soldadura en campo y de acabado
4-37
Soldadura
Los símbolos de soldadura en campo son de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura
soldaduras no hechas en el taller o en el lugar de sobreespesor de raíz puede no estar
donde las partes o ensambles son inicialmente especificada.
construidos. El símbolo conocido como bandera Los símbolos sobreespesor de raíz por
de campo es ubicado arriba o abajo, y en ángulo penetración (melt through) usados con la
recto respecto de la línea de referencia en la simbología de soldadura en borde de componente
unión con la flecha. No tiene importancia de que curvo es también colocado en el lado opuesto a la
lado se coloca respecto de la soldadura requerida. línea de referencia y el símbolo se mantiene igual
La bandera puede apuntar en una u otra dirección mientras la junta es detallada o no se detalla en el
o en la misma dirección que la flecha. La figura plano. Cuando el símbolo de sobreespesor de raíz
4.53, muestra una cantidad de símbolos de por penetración (melt through) es usado en
soldadura usados en combinación con los combinación con la simbología de soldadura de
símbolos de soldadura en campo. junta en L de componente curvo es también
colocado en el lado opuesto a la línea de
Símbolos de sobreespesor de raíz por referencia, de todos modos la flecha va a estar
penetración (melt thru) quebrada y apuntando al componente que está
El símbolo sobreespesor de raíz por curvado cuando ningún detalle sea dado.
penetración (melt through) es usado únicamente
cuando se necesita penetración total de la raíz
además de sobreespesor de raíz, en soldaduras
hechas de un lado. El símbolo es colocado en el
lado de la línea de referencia opuesto al símbolo
de soldadura. La altura de sobreespesor de raíz
requerida es especificada colocando la dimensión Figura 4.54 – Uso del símbolo de sobreespesor
requerida en la derecha del símbolo sobreespesor de raíz por penetración
de raíz por penetración (melt through). Ejemplos
Figura 4.55 – Símbolo de soldadura en L con componentes curvos con el símbolo de sobreespesor de
raíz aplicado
4-38
Soldadura
Símbolos de respaldo y de separador

Las juntas con respaldo son especificados Las juntas que requieran separadores son
colocando el símbolo de respaldo en el lado de la especificadas modificando el símbolo del bisel
línea de referencia opuesto al símbolo de para mostrar un rectángulo adentro de él. Los
soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser separadores son ilustrados en la figura 4.57. El
removido después de soldar, una “R” es colocada separador es aplicado a las juntas soldadas de
adentro del símbolo de respaldo; ver figura 4.56. ambos lados y es generalmente centrado en el
El material y las dimensiones del respaldo son talón de los componentes preparados. Puede ser
especificados en la cola del símbolo o en una nota usado para mantener en posición aberturas de raíz
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El críticas. El separador puede ser removido después
símbolo de respaldo es distinto del símbolo de de soldar de un lado en forma completa, o puede
soldadura de reverso y del símbolo de soldadura permanecer como parte de la junta soldada.
de respaldo. Respaldo es un material o un Cuando se usa en combinación con líneas de
mecanismo colocado en la parte trasera de un referencia múltiple, el símbolo aparece en la línea
bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son más próxima a la flecha. Los materiales y
soldaduras aplicadas a la parte de atrás de una dimensiones del separador son mostrados en la
junta. El símbolo de respaldo, aunque parecido al cola del símbolo o escritos en el plano cerca de la
de soldadura en tapón o en ojal, es distinguido junta soldada. El símbolo del separador es
por la presencia del símbolo de soldadura con centrado en la línea de referencia, y es similar a la
bisel, con el cual es usado. apariencia de la junta soldada; centrándolo en la
línea de referencia se distingue del símbolo de
respaldo.
Símbolos de insertos consumibles

Los insertos consumibles son flejes o
anillos de metal de aporte, sumados a la junta a
Figura 4.56 – Uso del símbolo de respaldo soldar, que completamente se funden en los
elementos a unir. El inserto puede tener una
composición especial de metal de aporte para
prevenir la porosidad y permitir que el metal
soldado alcance los requerimientos específicos.
Generalmente, los separadores son soldados con
procesos de soldadura GTAW. El símbolo es
especificado colocando el símbolo en el lado
opuesto del símbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la
cola del símbolo; los insertos son mostrados en la
figura 4.58
Figura 4.57 – Símbolo de soldadura con bisel Figura 4.58 – Símbolo de insertos consumibles
con separador
4-39
Soldadura
Símbolo de soldadura todo alrededor

Este símbolo, mostrado en la figura 4.59,
es usado para mostrar aplicaciones de soldadura ,
hechas completamente alrededor de las juntas
especificadas. El símbolo puede ser usado en
combinación o con símbolos solos de soldadura.
Las series de juntas pueden involucrar diferentes
direcciones y pueden estar en más de un plano. El
símbolo es centrado en la junta entre la línea de
referencia y la flecha. Los símbolos de todo
alrededor no son usados para soldaduras
circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.59 – Símbolo de soldadura todo

alrededor
4-40
MÓDULO 5 Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
DOCUMENTOS QUE GOBIERNAN LA INSPECCIÓN Y CALIFICACIÓN DE
SOLDADURA
El trabajo de inspección de soldadura • Tamaño y geometría de la pieza

requiere que el inspector posea, o tenga acceso a • Metales base y de aporte a ser
una gran cantidad de información y guías. A usados
pesar que la inspección de soldadura para • Requerimientos de puntos de espera
diferentes industrias puede ser similar en muchos • Detalles de fabricación
aspectos, cada trabajo particular puede tener • Especificación para inspección no
requerimientos que lo hacen único. La afirmación destructiva
simple, “Las soldaduras deben ser buenas”, no es • Alcance de inspección
suficiente información para juzgar la calidad de • Criterio de aceptación/rechazo
la soldadura. Muchas veces se le requiere a los
• Requerimientos de calificación para
inspectores que evalúen otros aspectos de la el personal
fabricación fuera de la calidad de la soldadura.
• Calificación de procedimiento y
La condición de los distintos materiales usados
soldador
para las estructuras soldadas afectará la calidad
• Requerimientos de control de
global. Sin información del proyectista o del
materiales
Ingeniero en soldadura los inspectores en
soldadura no pueden evaluar con respecto a la
PLANOS
calidad de la estructura soldada.
Los planos describen la pieza con detalle
Para satisfacer esta necesidad, hay
gráfico. El inspector debe revisar las dimensiones
numerosos documentos disponibles para el
de los planos, tolerancias, notas, soldadura y
proyectista, Ingeniero en soldadura e inspector de
detalles de soldadura, y los documentos que
soldadura que establece que, cuando, donde y
acompañan. Esto da al inspector de soldadura
como se debe realizar la inspección. Muchos de
alguna idea del tamaño y configuración de la
estos documentos incluyen también criterios de
pieza. Los planos también ayudan al inspector a
aceptación. Existen en distintas formas,
entender como se ensambla el componente. Y,
dependiendo en la aplicación específica. Algunos
pueden ayudar a la identificación de los
de los documentos que puede usar el inspector de
problemas que pueden aparecer durante la
soldadura incluyen planos, códigos, normas, y
fabricación.
especificaciones. Los documentos de contrato u
Las dimensiones provistas en una copia
órdenes de compra pueden incluir información tal
tienen dos funciones básicas:
como cuál de los documentos anteriores será
usado para dicho trabajo. En el caso donde más • Para proveer las medidas necesarias
de uno de los anteriores esté especificado, tienen par fabricar las piezas
el objeto de ser usado uno en conjunto con el
• Para indicar las ubicaciones donde
otro. Las especificaciones de trabajo pueden
deben ubicarse los componentes
incluir requerimientos suplementarios que alteran
individuales de cada parte.
partes del código o norma que gobierna.
Es esencial para el inspector de En los planos las dimensiones se
soldadura tener la oportunidad de estudiar todo muestran de las formas más variadas. La forma y
documento aplicable antes de comenzar el tamaño de un objeto determinan que método se
trabajo. Este esfuerzo previo a la soldadura elegirá para cada dimensión. La ubicación
provee al inspector de soldadura de la entonces se indica por medio de una línea y una
información sobre la soldadura que le tocará. flecha. La ubicación de la dimensión en si misma
Parte de la información que puede obtenerse del depende de la cantidad de espacio disponible. En
estudio previo de los documentos incluye lo el ambiente de trabajo de hoy en día usted
siguiente: encontrará frecuentemente las dimensiones de los
planos expresadas en pulgadas y decimales de
5-1
Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
pulgadas. En la medida que la fuerza laboral se

mueve hacia el siglo veintiuno, el mundo se (c) Un valor de tolerancia dado ( se asume –0.0)
transforma en un mercado para bienes y servicios
de todas las naciones, y cada vez más se le Figura 5.1 – Ejemplos de tolerancias
requerirá al inspector que trabaje con
Las tolerancias también se aplican a las
dimensiones expresadas en el sistema métrico. En
dimensiones de ubicaciones de elementos como
el presente, muchas compañías que realizan
agujeros, ranuras, entallas, superficies,
comercio internacional usan sistemas de
soldaduras, etc. Generalmente las tolerancias
dimensiones duales en sus planos. Esto permite a
deben ser tan grandes como sea posible,
las piezas a ser fabricadas, que sean fabricadas
considerados todos los otros factores, para
tanto en unidades US (Comerciales) o unidades
reducir los costos de fabricación. Las tolerancias
SI (Sistema Internacional). Una práctica de
pueden ser muy específicas y dadas con un valor
dimensionamiento dual pone la medida en U.S.
particular de dimensión. También pueden ser más
comerciales primero, y la medida SI en paréntesis
generales y dadas como una nota o incluida en el
directamente al lado o ligeramente debajo de
rótulo del plano. Las tolerancias generales se
esta.
aplicarán a todas las dimensiones en la copia
1 1/2in. (38.1 mm)
salvo que se indique otra cosa. Las tolerancias
o
dan al CWI cierta libertad en función de la
1.50 in.
aceptación/rechazo durante las inspecciones de
(38.1 mm)
las dimensiones de soldadura y construcción
Algunas compañías también ubican un soldada.
cuadro en la esquina superior izquierda del plano, Las notas de los planos dan tanto
que muestra las equivalencias SI. Esto se hace instrucciones como información que son
para ayudar a los trabajadores a “pensar en agregados a las ilustraciones, así como la
métrico”. información contenida en el Rótulo, o Lista de
Otra parte importante en los planos son Materiales. Las notas eliminan la necesidad de
las ‘tolerancias’. Las tolerancias son la cantidad repetición sobre el plano, tales como tamaño de
total de variación permitida del ‘tamaño de los agujeros a ser taladrados, presentadores
diseño’ de la pieza. Las tolerancias, (ver Figura usados, operaciones de mecanizado,
5.1), pueden ser expresadas en tres maneras: requerimientos de inspección, etc.. Cuando las
notas son muy largas; que es frecuente en
1) como una variación entre límites, grandes planos de fabricación estructural y
2) como el tamaño de diseño seguido por la arquitectura, son tipeadas o impresas en hojas
tolerancia, separadas e incluidas junto con el juego de planos
o en los documentos contractuales. Esta es una
o razón por la cual el inspector debe revisar los
documentos de contrato (conocidos a veces como
3) cuando se da sólo un valor, el otro se “paquete de especificaciones”).
asume como cero.
Las notas pueden ser clasificadas como
1.377 General, Local o Especificaciones dependiendo
1.373 de su aplicación en la copia. Las notas generales
se aplican a la totalidad del plano y generalmente
(a) Tolerancia expresada por límites se ubican sobre o a la izquierda del rótulo en
1.375±.002 posición horizontal. Este tipo de notas no están
referenciadas en la lista de materiales y no son de
(b) Tamaño de diseño con tolerancia. áreas específicas de los planos. Si hay
excepciones a las notas generales en la zona del
plano, la nota generalmente será seguida de
1.375 “Excepto como se muestra”, “Excepto lo
+ .003 Notado”, o “Salvo que se Especifique Otra
5-2
Cosa”. Estas excepciones se muestran por una nota local o información en la zona del plano.
Figura 5.2 – Ejemplo de un Plano de Fabricación

Las notas locales o notas específicas se de información para aclarar que es una
aplican sólo a ciertas características o áreas y se especificación para dicho plano o asignación de
ubican cerca, y dirigidas a, la característica o área trabajo particular. En el caso de materiales, sin
por una flecha y línea de referencia. Las notas embargo, la palabra especificación no es usada
locales pueden también ser citadas desde la zona necesariamente, pero está implícita. Más adelante
del plano o la lista de materiales por el número de en este módulo se presentará una discusión más
nota encerrado en un triángulo equilátero detallada sobre las especificaciones.
(conocido comúnmente como “llamadas”). Los detalles de soldadura mostrados en
Las especificaciones presentadas como los planos u otros documentos incluyen
notas locales denotaran los materiales requeridos, ubicaciones, longitudes y tamaños de las
procesos de soldadura a ser usados, tipo y tamaño soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de
de los electrodos, y clase y tamaño de las varillas materiales, especificaciones de ensayos no
de soldadura. Las especificaciones se ubican destructivos, y requerimientos especiales de
cerca de una vista cuando se refieren proceso. Algunos materiales requieren técnicas
específicamente a esa vista. Cuando las especiales tales como precalentamiento. El
especificaciones son generales y se aplican a inspector de soldadura debe estar enterado de
todos o varios elementos diferentes, pueden estar esto antes del comienzo de cualquier soldadura.
ubicados dentro de un espacio regulado provisto Alguno de los documentos aplicables
para este propósito en la impresión, incluidos en pueden dictar también “puntos de espera”,
el paquete de las especificaciones, o documentos durante el proceso de fabricación. Los puntos de
de contrato. espera son etapas específicas y preacordadas en
El término “especificación” el proceso de fabricación, para permitir
frecuentemente será incluido adelante del paquete inspección en el intervalo. El inspector debe estar
5-3
presente para hacer la inspección o realizar una verificación puntual. Acompañando dicha
algúna operación específica durante esas etapas. información debe haber exposición de los
Sólo luego que se inspeccionó y aprobó la requerimientos de calidad, incluyendo el criterio
totalidad del trabajo, puede seguir la fabricación. específico de aceptación y rechazo. El inspector
Se le puede requerir al inspector de soldadura que de soldadura no puede cumplir con sus tareas
elija cuando se realizarán dichos puntos de espera adecuadamente si no es provisto con los criterios
o deben ser subrayados en las especificaciones de apropiados de aceptación y rechazo.
trabajo. Un aspecto final de esta información se
Los detalles de proceso también deben refiere a las calificaciones de personal que
estar marcados en el paquete de información. realizará un trabajo específico. Puede haber
Tales cosas tales como la especificación de cierta requerimientos específicos para personas
cantidad de curvatura en una viga, o el uso de calificadas en áreas de soldadura, inspección
pintura que requiere terminación especial de la visual y ensayos no destructivos. El inspector de
soldadura, son ejemplos de aspectos que soldadura puede estar involucrado activamente
necesitan atención adicional por parte del en la revisión de la certificación del soldador o
inspector. El inspector de soldadura debe estar en ensayos de calificación. Algunos contratos
conocimiento de tales detalles de manera que él o requieren cierto nivel de calificación para las
ella pueda monitorear la operación y revisar los personas que realizan inspección visual de
resultados. La especificación del proceso de soldadura y ensayos no destructivos. Los
soldadura para un trabajo en particular es un inspectores deben conocer los requerimientos
ejemplo de detalle de fabricación de soldadura para dichas certificaciones y calificaciones. Si
que el inspector debe conocer. Si el inspector existen tales requerimientos, la documentación
conoce el proceso de soldadura y material a ser debe mostrar evidencia de los niveles adecuados
usado, pueden realizarse predicciones sobre que de calificación para cada individuo que realiza
problemas pueden ocurrir y qué métodos pueden las inspecciones.
aplicarse para evitar que ocurran. De la discusión de arriba, es evidente
Antes de soldar, el inspector debe que hay una gran riqueza de información que se
revisar los procedimientos de soldadura para provee en distintos tipos de documentos. Los
asegurar que se cubran adecuadamente todas las documentos deben estar disponibles a tiempo
combinaciones de materiales, espesores, para el inspector de soldadura de manera que
procesos, y posiciones. Estos procedimientos pueda realizar una inspección efectiva. Los
también le indicarán a él que aspectos inspectores con experiencia pueden identificar
importantes de la operación de soldadura deben posibles problemas puntuales y ubicar detalles
ser monitoreados para ayudar a alcanzar una que pueden hacer difícil el montaje. Si se
soldadura satisfactoria. encuentra en el proceso en forma temprana,
Otro ejemplo de un detalle de pueden hacerse previsiones de manera que se
fabricación que puede ser incluido en las eviten los problemas. Esta etapa preliminar del
especificaciones de trabajo es el requerimiento de proceso de fabricación muy frecuentemente es
ensayos no destructivos de una soldadura tomada a la ligera. Se pueden evitar muchos
terminada. Las especificaciones de ensayos no errores si individuos con experiencia realizan esta
destructivos deben estar acompañadas por revisión preliminar.
información adicional, incluyendo el método a Nuestra discusión sobre este punto fue
ser usado, procedimiento de ensayo, ubicación y limitada a un tratamiento general de los tipos de
alcance de los ensayos, y criterio aplicable de información contenida en distintos documentos
aceptación/rechazo. que gobiernan la calidad de la soldadura. En este
Los documentos de especificación punto es apropiado describir cada tipo de
deben proveer al inspector también una documento en detalle. Probablemente se le pueda
descripción detallada de los requerimientos de requerir al inspector de soldadura, que se refiera
inspección visual necesaria. Deben establecer el a ellos durante el curso de trabajo. Se estudiarán
alcance de la inspección visual, indicando tanto si tres tipos básicos (códigos, normas y
dicha inspección debe ser continua o en base a especificaciones). Esto no implica que estos sean
5-4
los únicos documentos sobre los que estará construye una estructura dentro de la jurisdicción
interesado el inspector de soldadura. Cada de una ciudad o estado, frecuentemente deben
inspector de soldadura es responsable por el cumplir con ciertos “códigos de construcción”.
estudio de los documentos que están Debido a que el código consiste en leyes que
involucrados en los proyectos inspeccionados. tienen estatus legal, siempre será considerado
Más aún, el inspector debe familiarizarse con los mandatorio. Por esto, veremos que contiene
distintos requerimientos y métodos que se palabras tales como “debe (deben)” y “deberá
describen aquí. {will}”. Un código específico incluye algunas
Si usted revisa en el “Módulo 1- condiciones y requerimientos para el ítem en
Inspección de Soldadura y Certificación”, un cuestión. Muy frecuentemente también incluirá
atributo importante del inspector de soldadura es descripción de métodos para determinar si se
el conocimiento de los planos, códigos y normas. alcanzaron dichas condiciones y requerimientos.
Esto no significa que el inspector de soldadura El inspector de soldadura
deba memorizar los contenidos de dichos frecuentemente inspeccionará el trabajo de
documentos. Sin embargo, los inspectores deben acuerdo a algún código. Varias organizaciones
estar suficientemente familiarizados con un incluyendo a AWS y ASME tienen códigos
documento para ubicar la información adecuada desarrollados para distintas áreas de interés.
en forma pronta. Todos los documentos deben AWS publicó seis códigos, cada uno de los
estar disponibles para una referencia inmediata cuales cubre distintos tipos de aplicaciones de
cuando surgen las preguntas. El inspector de soldadura industrial:
soldadura debe estar familiarizado con los
documentos específicos relacionados con un • AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel
trabajo particular. Un entendimiento básico de • AWS D1.2 Structural Welding Code-
Aluminium
otros documentos y sus áreas de alcance también • AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet
es beneficioso. Esto puede ser de ayuda para Steel
explicar ciertas condiciones. Entonces, se hará • AWS D1.4 Structural Welding Code-
mención de varios de estas normas, códigos y Reinforcing Steel
especificaciones que pueden ser consultados para • AWS D1.5 Bridge Welding Code
• AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code
respuesta a preguntas en distintas áreas generales.
La siguiente discusión trata específicamente con Entonces, dependiendo del tipo de
tres categorías generales de documentos: códigos, soldadura que se está realizando, pueden
normas y especificaciones. Un número de seleccionarse uno o más códigos para detallar los
organizaciones son responsables de la producción requisitos de calidad de soldadura.
y revisión de distintos documentos. Ellas ASME también desarrolló varios
incluyen, pero no se limitan a: códigos que se aplican a, recipientes y cañerías
que contienen presión. Dos de esos, ASME
• American Welding Society (AWS)
• American Society of Mechanical Engineers B31.1, “Power Piping,” y B31.3, “Chemical
(ASME) Plant and Petroleum Refinery Piping”, detallan
• American National Standard Institute (ANSI) aquellos requerimientos para ambos tipos de
• American Petroleum Institute (API) cañerías con presión. A pesar que llevan la
• American Bureau of Shipping (ABS) denominación ANSI, fueron desarrolladas por
• Department of Transportation (DOT)
ASME. ASME también desarrolló una serie de
• Military Branches (Army, Navy, etc.)
• Otras Agencias de Gobierno códigos aplicables al diseño y construcción de
recipientes a presión. Debido a la variedad de
CODIGOS aplicaciones de dichos recipientes, los códigos
La primer categoría de documento a ser ASME existen como un juego de once secciones
discutido es un ‘código’. Por definición, un separadas. Las once secciones son:
código es, “un cuerpo de leyes, como de una
SECCIONES DEL CODIGO ASME
nación, ciudad, etc., dispuesto en forma • Section I Rules for Construction of Power
sistemática para una referencia fácil”. Cuando se Boilers
5-5
• Section II Materiales juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance,

• Section III Subsection NCA – General valor, calidad, etc.”. La norma se trata como una
Requirements formulario Division 1
and Division 2
clasificación separada de documento; sin
• Section IV Rules for Construction of Heating embargo, el término norma también se aplica a
Boilers numerosos tipos de documentos, incluyendo
• Section V Nondestructive Examination códigos y especificaciones. Otros tipos de
• Section VII Recommended Guidelines for the documentos considerados normas son
Care of Power Boilers
procedimientos, prácticas recomendadas, grupos
• Section VIII Rules for Construction of Pressure
Vessels de símbolos gráficos, clasificaciones,
• Section IX Welding and Brazing Qualifications definiciones de términos.
• Section X Fiber-Reinforced Plastic Pressure Algunas normas se consideran
Vessels mandatorias. Esto significa que la información es
• Section XI Rules formulario Inservice Inspection un requerimiento absoluto. Una norma
of Nuclear Power Plant Components
mandatoria es precisa, definida claramente y
Además de las once secciones citadas
adecuada para su adopción como parte de una ley
del código ASME, algunas secciones tienen más
o regulación. Por esto, el inspector de soldadura
subdivisiones. A los inspectores de soldadura que
debe hacer los juicios basados en el contenido de
inspeccionan de acuerdo al criterio de ASME se
dichas normas. Estas normas mandatorias usan
les puede requerir que se refieran a varias
palabras tales como “debe (deben)” o “deberá”
secciones individuales del código. Por ejemplo,
porque sus requerimientos no son asunto de
en la secuencia de fabricación de un recipiente a
elección. Los códigos son ejemplos de normas
presión sin fuego, de acero al carbono, las
porque tienen estatus legal.
secciones usadas pueden incluir:
Hay numerosas normas que proveen
• Section II, Parte A – Ferrous Material información importante, pero se consideran no
Specification obligatorias. Un ejemplo de normas no
• Section II, Parte B – Nonferrous Material mandatorias podría ser una práctica
Specification recomendada. No son normas obligatorias porque
• Section II, Parte C – Specification for Welding pueden proveer otros caminos por los que se
Rods Electrodes, and Filler Metals
• Section II, Parte C – Properties
pueden alcanzar los objetivos. Las normas no
• Section V, Nondestructive Examination mandatorias incluyen palabras tales como
• Section VIII Rules formulario “debería” y “podría” en lugar de “debe” y
Construction of Pressure Vessels “deberá”. La implicación aquí es que la
• Section IX Welding and Brazing información ha sido colocada para servir como
Qualifications
guía para la realización de una tarea particular.
Sin embargo, no significa que algo es rechazable
Con tantas diferentes secciones
debido a que no cumple con dichas orientaciones.
involucradas, es imperativo que el inspector de
A pesar que una norma puede ser
soldadura entienda donde puede ser encontrada
considerada no mandatoria, igualmente provee
cada tipo de información específica. Debe notarse
información importante que no debería ser
que la Sección II, Parte C, es esencialmente
ignorada por el inspector. Las normas no
idéntica a AWS Filler Metal Specifucations;
mandatorias pueden proveer las bases para el
ASME adoptó la especificación AWS casi en su
desarrollo de documentos mandatorios. Tal es el
totalidad. Si el inspector se especializa en un área
caso para ASNT’s, “Recommended Practice No.
determinada, entonces sólo necesita estudiar la
SNT-TC-1ª”, “para establecer las orientaciones
sección que cubre el tema de interés.
para la calificación y certificación de personal de
NORMAS NDT”. Ver Figura 5.3.
El próximo tipo de documento a ser
cubierto será la ‘norma’. El diccionario describe
a la norma como, “algo establecido para el uso
como regla o base de comparación para medir o
5-6
y gases combustibles. API 1104 también incluye

los requerimientos para la inspección visual y
radiográfica de dichas soldaduras. Ver Figura
5.6.
Figura 5.3 – ASNT SNT-TC-1A

Las normas nacionales son el resultado
de votaciones elaboradas y procedimientos de
revisión. Son desarrollados de acuerdo a las
reglas establecidas por el American National Figura 5.4 – ASME B31.1, Sección IX
Standards Institute (ANSI). Las normas
procucidas por distintas organizaciones técnicas
tales como AWS y la American Society of
Mechanical Emgineers (ASME) son revisadas
por ANSI. Cuando se adoptan, llevan la
identificación de ambas organizaciones. Los
ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX,
Boiler and Pressure Code y ANSI/AWS D1.1,
Structural Welding Code – Steel. Ver Figura 5.4
y 5.5.
Otra norma común utilizada por
algunos inspectores de soldadura del American
Petroleum Institute API 1104, “Standard for
Welding Pipelines and Related Facilities”. Como
lo implica su nombre, esta norma se aplica a la
soldadura de cañerías a través del territorio, y
otros equipos usados en el transporte y
almacenamiento de productos del petróleo. Esta
norma cubre los requerimientos para la
calificación de procedimientos de soldadura,
soldadores y operadores de soldadura. Se aplica a
soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o
en te en tubos usados en la compresión, bombeo, Figura 5.5 – ANSI/AWS D1.1
y transmisión de petróleo, derivados del petróleo,
5-7
muchas industrias. Como lo implica su nombre,

también están involucradas en los detalles de los
métodos para evaluar dichos materiales. Estas
especificaciones son ampliamente reconocidas
tanto por compradores como proveedores. El
resultado es un mejor entendimiento de los
requerimientos para materiales particulares y
métodos de ensayo. Cuando se requiere un
material o ensayo específico, es más fácil
comunicar la información necesaria si la
especificación existe y se puede obtener sin
demora. Ver Figura 5.7.
ESPECIFICACIONES
La última clasificación de documento a
ser discutida es la ‘especificación’. Este tipo se
describe como, “una descripción detallada de las
partes de un todo; presentación y enumeración de
particularidades, como el tamaño real o
requerido, calidad, performance, términos, etc.”.
Una especificación es una descripción detallada o
Figura 5.6 – API Estándar 1104 listado de los atributos requeridos de algún ítem u
operación. No sólo se listan aquellos
requerimientos, sino también puede haber alguna
descripción de cómo serán medidos.
Dependiendo de una necesidad
específica, las especificaciones pueden existir en
diferentes formas. Las compañías frecuentemente
desarrollan especificaciones internas
describiendo los atributos necesarios de un
material o un proceso usado en su operación de
fabricación. La especificación puede ser usada
enteramente dentro de los límites de esa
compañía, o puede ser mandada a los
proveedores para detallar exactamente que quiere
comprar la empresa. Cuando dichos
requerimientos se ponen por escrito, hay más
seguridad que el ítem o servicio que se provee
alcanzará las necesidades del cliente. Tanto el los
departamentos de ingeniería como de compras se
basan fundamentalmente en especificaciones para
describir sus requerimientos.
Además, las especificaciones internas o
especificaciones de las compañías, varias
Figura 5.7 – Estándar ASTM organizaciones publican especificaciones y
normas que son disponibles en el ambiente de la
La American Society for Testing and industria. En la Tabla 5.1 se muestra una lista
Materials (ASTM) produce muchos volúmenes parcial de dichas organizaciones.
de especificaciones que cubren numerosos El interés de muchos de estos grupos se
materiales. Dichas normas incluyen tanto solapa, con respecto a la soldadura, y se
productos metálicos como no metálicos para alcanzaron acuerdos para reducir la duplicación
5-8
de esfuerzos. Las especificaciones que se aplican requerimientos de fabricación para tipos

a un producto en particular son preparadas particulares de equipos. Estas están indicadas con
normalmente por el grupo que tiene la los números D14.1 hasta D14.6. En este grupo de
responsabilidad global. Cada organización que documentos se incluye:
prepara normas de consenso o especificaciones,
tiene comités voluntarios o grupos de trabajo • D14.1, Specification for Welding Industrial Mill
Cranes
para realizar esta función. Los miembros de estos
• D14.2, Specification for Metal Cutting Machine
comités o grupos de trabajo son especialistas en Tool Weldments
sus campos. Preparan los borradores de las • D14.3, Specification for Welding Earthmoving and
especificaciones o normas para ser revisados y Construction Equipment
aprobados por grupos mayores. Cada comité • D14.4, Clasification and Application of Welded
principal se selecciona para incluir personas con Joints for Machinery and Equipment
• D14.5, Specification for Welding Presses and
distintos intereses incluyendo productores, Press Components
usuarios, y representantes del gobierno. Para • D14.6, Specification for Rotating Elements of
evitar control o influencia indebida por el interés Equipment
de un grupo, se debe alcanzar consenso por un
alto porcentaje de la totalidad de los miembros. Mientras que cada uno de los de arriba
El gobierno federal desarrolla o adopta se refiere a los requerimientos generales de AWS
especificaciones y normas para ítems y servicios D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las
que son del dominio público más que privado. necesidades específicas de tal estructura o
Los comités de redacción de normas o componente particular.
especificaciones normalmente existen dentro del La American National Standards
departamento o agencia federal que tiene la Institute (ANSI) es una organización privada
responsabilidad de un ítem o servicio particular. responsable por la coordinación nacional de las
Otras organizaciones que han normas para el uso dentro de los Estados Unidos.
desarrollado especificaciones para sus industrias En realidad ANSI no prepara las normas. En
particulares son API y AWS. Las cambio, forma grupos de revisión de interés
especificaciones API gobiernan los nacional para determinar si las normas propuestas
requerimientos para materiales y equipos usados son de interés público. Cada grupo está
por la industria del petróleo. AWS desarrolló un compuesto por personas de distintas
número de especificaciones que describen los organizaciones interesadas con el alcance y
requerimientos para los metales de aporte de disposiciones de un documento particular. Si se
soldadura y tipos especializados de fabricación. alcanza el consenso de una norma particular,
La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1 entonces puede ser adoptada como un American
hasta A5.31, cubren los requerimientos de National Standard. Sin embargo, la adopción de
distintos tipos de consumibles de soldadura y una norma por parte de ANSI no da, por sí
electrodos. mismo, nivel de mandatorio.
Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos Otros países industriales también
requerimientos para electrodos de acero al desarrollan y publican normas con respecto a la
carbono revestidos para soldadura por arco con soldadura. También existe la International
electrodo revestido. La información provista Organizations of Standarizations (ISO). Su meta
incluye las clasificaciones de los electrodos, es el establecimiento de normas uniformes para el
propiedades químicas y mecánicas de los uso de comercio e intercambio de servicios
depósitos de soldadura, ensayo requerido, detalle internacionales. ISO está construida por cuerpos
de los ensayos, requerimientos dimensionales, e de las normas escritos por más de 80 países y ha
información de embalaje. La especificación AWS adoptado o desarrollado más de 4000 normas.
A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines, ANSI es el representante designado para ISO por
subraya procedimientos para la solicitud de los EEUU. Las normas y publicaciones ISO están
metales de aporte. disponibles por medio de ANSI.
AWS desarrolló otra serie de El American Welding Society (AWS)
especificaciones para describir distintos publica numerosos documentos que cubren el uso
5-9
y control de calidad de la soldadura. Estos la trazabilidad de los materiales. Esto es aún más
documentos incluyen códigos, especificaciones, aplicable en recipientes a presión y trabajo en
practicas recomendadas, clasificaciones, métodos obras nucleares. Se le puede requerir a algunos
y guías. Las publicaciones del AWS cubren las inspectores que colaboren en ese programa de
siguientes áreas de temas: Definiciones y control de material como una parte de sus
símbolos; metal de aporte; calificación y ensayos; obligaciones regulares. Si ese es el caso, el
procesos de soldadura; aplicaciones de soldadura; individuo debe ser capaz de identificar
y seguridad. Ver Figura 5.8 adecuadamente el material y comparar la
información con la documentación vinculada.
CONTROL DE MATERIALES
En muchas industrias, un aspecto
importante de la fabricación es la identificación y
Figura 5.8 – Normas AWS

en el MTR. Ambos indican que el material
Los materiales de fabricación soldada cumple con alguna especificación. Los límites
frecuentemente se ordenan con la estipulación de reales describen las propiedades químicas y
que alcanzan una cierta norma o especificación. mecánicas medidas de ensayos que representan
Para demostrar este cumplimento, el proveedor una chapa, tubo, barra, perfil, metal de aporte
debe proporcionar la documentación que describe particular, etc. Ver Figura 5.9.
las características importantes del material. Esta Cuando llega a un lugar de fabricación
documentación del material a veces se conoce el material ordenado bajo cierta especificación, el
como “MTR”, que es una abreviatura de Informe inspector puede ser responsable de revisar la
de Ensayo de Materiales (Material (Laminación) MTR que lo acompaña. Esta revisión puede
Test Report), o “MTC” que es una abreviatura de ayudar a determinar si los materiales alcanzan
Certificado de Ensayo de Materiales (Material todos los requerimientos aplicables de la
(Laminación) Test Certificate). Estos documentos especificación. Normalmente, el material estará
frecuentemente son informes certificados que identificado físicamente por su tipo, grado,
hace el fabricante, tabulando las propiedades colada, etc. Esta identificación puede estar
químicas y físicas para el material. Los atributos pintada, estarcida, o anotada de otra manera en
normalmente se enumeran como “nominales” o alguna ubicación visible en la superficie del
“reales”, o ambos. Las propiedades nominales material. El inspector debería comparar dicha
son simplemente aquellos límites descritos por la información con la información contenida en el
especificación particular. Los atributos reales son MTR para asegurar que se proveyó la
las propiedades de los metales que han sido información apropiada y que el material es
medidas físicamente y listadas específicamente realmente el que se solicitó.
5-10
Para que un programa de control de material en distintas áreas del movimiento de

material sea exitoso, debe haber algún sistema fabricación.
por medio del cual se pueda hacer algún Otra manera efectiva de mantener el
seguimiento del material recibido a través de las control es con un sistema de códigos de colores.
distintas etapas de fabricación. La meta es ser A los tipos o grados individuales de material se
capaz de una trazabilidad de cada pieza de les asigna un color particular marcando con ese
material usada en algún componente fabricado en medio. Con la recepción del material, alguien es
todo el camino hacia atrás hasta el MTR, y por responsable de marcar cada pieza con el color
esto, su fabricante. Mientras que no hay ningún apropiado. El código de colores ayuda a la
requerimiento específico para muchos tipos de identificación del material durante los siguientes
fabricaciones, hay industrias, tales como la pasos de fabricación. Se debe tener una
industria nuclear o aeroespacial, que están precaución con el código de colores: se debe
extremadamente interesadas en este tipo de considerar la ‘firmeza’ del color, o la duración,
aspecto de la fabricación. La política de la debido a que muchos materiales coloreados
compañía indicará que papel, si lo hay, tendrá el pueden cambiar de color cuando se exponen a la
inspector de soldadura en el sistema de control de luz solar o a las condiciones climáticas. Un
material. El inspector puede revisar realmente los cambio de colores debido a la exposición al sol
documentos para acatamiento o verificar puede llevar a serios errores en el control de los
simplemente para asegurarse que alguien ya ha materiales. Otro punto de interés es que los
realizado esa tarea. El inspector puede estar materiales para marcar no deben ser nocivos a los
involucrado con la totalidad del sistema de materiales; son ejemplos de estos los materiales
control de material o con un aspecto particular, de marcado con alto cloro que causan daño a los
tal como la identificación de materiales para aceros inoxidables austeníticos, o contenidos de
calificación de procedimiento. azufre dañando aleaciones de alto níquel.
Un método exitoso para el control de Otro método de control de material es
materiales tiene varios atributos importantes. el uso de un código alfanumérico. Ciertamente es
Primero, debe ser tan simple como sea posible. Si posible mantener la trazabilidad del material
un sistema es muy complejo, puede que no sea transfiriendo toda la información de
seguido, dando como resultado una pérdida de identificación a la pieza. Sin embargo, esta
control. Los sistemas simples que son entendidos información puede ser muy extensa y requerir
por todos tienen más posibilidades de dar una considerable cantidad de tiempo y esfuerzo.
resultados satisfactorios. Otra característica El uso de códigos alfanuméricos puede eliminar
importante es contengan verificaciones la necesidad de transferir toda la información
adecuadas y auditorias para asegurar que el tales como tipo, grado, tamaño, número de
sistema no se quebrará, dando lugar a la pérdida colada, etc. en cada pieza.
del trazabilidad. Un código alfanumérico corto, puede
Hay varios modos efectivos para ser asignado a un grupo específico de materiales
mantener la trazabilidad necesario de los para simplificar la operación manteniendo la
materiales. Dependiendo del grado de control posibilidad de trazabilidad. Cuando se recibe un
requerido, y el número de materiales diferentes material de un tipo dado, grado, colada, etc. se le
esperados, una compañía puede desarrollar un asigna un código tal como A1, A2, A3, . . . . , D1,
sistema que alcance los requerimientos D2, etc. Entonces la información del material se
particulares. Si sólo se encontrarán dos o tres vuelca en una hoja de registro y asocia con un
tipos de materiales, puede ser suficiente un código alfanumérico apropiado. Una vez que se
sistema simple de segregación o separación. Este establece la relación, lo único necesario para
método requiere solamente que los tipos de seguir el material a través de los pasos de
materiales individuales sean almacenados fabricación es el código específico. Es más
separadamente. Esta separación se puede lograr probable que los códigos abreviados sean
usando canastos separados, marcados transferidos y mantenidos adecuadamente más
especialmente o usando los diferentes tipos de que una identificación compleja y larga.
5-11
El último método a ser discutido es el particular, y frecuentemente con poca atención a

sistema de ‘código de barras’ que puede ser las industrias fuera de su esfera de influencia. Por
automatizado y es muy efectivo tanto para el esto, las especificaciones para aleaciones
control del material como para el control de desarrolladas por dichas diferentes asociaciones
inventario. Este sistema usa un grupo de líneas frecuentemente solapan o incluso usan idénticas
verticales cortas de diferentes anchos como denominaciones para aleaciones completamente
marcador, sobre el material. Este código de diferentes, llevando a confusión o incluso errores
barras puede ser aplicado manualmente en el en el uso de aleaciones.
campo, o automáticamente durante el sistema de El ‘Unified Number Sistem’ (UNS) fue
fabricación. Se encuentran lectores de códigos de desarrollado en 1974 para ayudar a interconectar
barras que pueden leer códigos de barras y muchos sistemas de numeración usados
traducir la información de las líneas al tipo, nacionalmente que están actualmente respaldados
grado, composición química, etc. reales. Estos por sociedades, asociaciones comerciales,
sistemas son muy efectivos y se están usuarios y productores individuales de metales y
transformando en una opción para el control de aleaciones. Ver Figura 5.10. La UNS es un medio
materiales en muchas industrias. para evitar la confusión causada por el uso de
Con cualquiera de estos sistemas de más de un número de identificación para el
marcado, la identificación podría ser aparente. Es mismo material, o los mismos números que
una buena práctica asegurarse que la aparecen para dos o más materiales
identificación esta ubicada en varios lugares de completamente diferentes.
una pieza, si esta es grande. Como mínimo, la La práctica estándar iniciada por el
marcación debe ubicarse diagonalmente en Unified Numbering System ayuda a una
esquinas opuestas de chapas, extremos de tubos, identificación eficaz, mantener registros,
perfiles y barras. Si la pieza de material es almacenamiento de datos, recuperación y
cortada al medio, entonces la identificación referencia cruzada de los metales y aleaciones. El
permanece en ambas piezas. Si se realiza otro sistema sin embargo no es una especificación que
corte, se debe transferir la identificación a cada tenga en cuenta la forma, condición o calidad,
pieza, incluyendo la que queda almacenada. etc. de los materiales cubiertos. Es sólo para el
Muchos fabricantes de tubos están imprimiendo propósito de una identificación básica.
el tamaño de tubo, especificación de cañería, y
número de colada cada seis pies, para una fácil
identificación.
Como se mencionó en la discusión
precedente, el inspector de soldadura estará
involucrado con la inspección con el sistema de
control del material sólo cuando así lo dicte la
descripción del trabajo. El inspector puede estar
involucrado en la revisión y marcado o una
simple verificación para asegurar que la
identificación se encuentra presente en los
materiales a ser soldados.
IDENTIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES

Las identificaciones de aleaciones
frecuentemente son desarrolladas por las
asociaciones de industrias tales como la Society
of Automotive Engineers (SAE), American Iron
and Steel Institute (AISI), y la Copper
Development Association (CDA). Los sistemas
de identificación fueron creados para ayudar a
aquellos que trabajan dentro de una industria
5-12
Figura 5.10 – UNS Metals & Alloys F00001-F99999 ..fundiciones de hierro

G00001-G99999 ..aceros al carbono y aleados AISI y SAE
H00001-H99999 ..aceros-H AISI y SAE
El UNS fue diseñado para asignar J00001-J99999 ..fundiciones de acero (excepto aceros de
denominaciones alfanuméricas a cada familia de herramienta
K00001-K99999 ..aceros y aleaciones ferrosas
metales y aleaciones, que se considera que tienen misceláneas
una “posición comercial”, o un “uso de L00001-L99999 ..metales y aleaciones de bajo punto de
fusión
producción”. Esto significa los metales y M00001-M99999 ..metales y aleaciones no ferrosas
aleaciones que tienen un uso industrial activo, o misceláneas
son producidos regularmente. El UNS establece N00001-N99999 ..níquel y aleaciones de níquel
P00001-P99999 ..metales y aleaciones preciosas
18 series de números principales para metales y R00001-R99999 ..metales y aleaciones reactivas y
aleaciones. Cada número consiste de una letra refractarias
S00001-S99999 ..aceros resistentes a la temperatura y a
única como prefijo, seguida de cinco dígitos. En la corrosión (incluyendo inoxidables),
la mayoría de los casos la letra sugiere la familia aceros para válvulas, y “superaleaciones”
de metales identificados (en inglés), (tal como A de base de hierro
T00001-T99999 ..acero de herramientas, forjados y
para aluminio o S para acero inoxidable (stainless fundidos
steel). La Figura 5.11 identifica las series W00001-W99999 .. metal de aporte de soldadura
principales de números y la clasificación de metal Z00001-Z99999 .. zinc y aleaciones de zinc
o aleación para cada uno. Esta información se Figura 5.11 – Números UNS Principales
encuentra en SAE HS-1086/ASTM DS-56 E,
Metals & Alloys in the Unified Numbering “UNS” – SERIES SECUNDARIOS DE
System, (una publicación conjunta por ambas NUMEROS
organizaciones). W00000-G09999 ..soldadura, aporte – aceros al carbono
W10000-G19999 ..soldadura, aporte –aleaciones manganeso
Para ilustrar como puede hacerse una - molibdeno
referencia recíproca de un metal existente y W20000-G29999 ..soldadura, aporte –aceros al Ni
números de aleación, se dan los siguientes W30000-G39999 ..soldadura, aporte – aceros inoxidables
austeníticos
ejemplos: W40000-G49999 ..soldadura, aporte - aceros inoxidables
ferríticos
AISI – 1020 = ACERO AL CARBONO W50000-G59999 ..soldadura, aporte – aceros de baja
aleación al cromo
UNS – G10200 = ACERO AL CARBONO W60000-G69999 ..soldadura, aporte – aleaciones de cobre
CDA – C36000 = LATON W70000-G79999 ..soldadura, aporte – aleaciones para
UNS – C36000 = LATON revestimiento
W80000-G89999 ..soldadura, aporte – aleaciones de níquel
Dentro de cada serie de “números
principales de UNS”, se creó una “división Figura 5.12 – Números UNS Secundarios
secundaria” para clasificar los metales y
aleaciones cubiertas en la denominación La información provista dentro de esta
principal. Como muestra la Figura 5.12, los sección del módulo es para propósitos
metales de aporte de soldadura han sido divididos ilustrativos, para dar a usted una comprensión de
en series secundarias de números dentro de la los sistemas de numeración de la especificación
clasificación principal de UNS. El lector debe de material. Para una explicación más detallada,
notar, sin embargo, que la lista de metal de aporte o para obtener listas adicionales incluidas en el
se define por composición química y esta lista no Unified Numbering System for Metals and
debe confundirse con la designación ‘E’ del Alloys, el lector puede contactar una de las
AWS para electrodo en su clasificación de siguientes organizaciones (la dirección y
electrodos de soldadura basado en el depósito de números de teléfono de dichas organizaciones
soldadura. fueron listadas antes)
“UNS” – ORGANIZACIONES A LAS QUE SE
“UNS” – SERIE PRINCIPAL DE NUMEROS ASIGNAN NUMEROS
A00001-A99999 ..aluminio y aleaciones de aluminio AA Alluminium Association

C00001-C99999 ..cobre y aleaciones de cobre ASTM American Society for Testing and Materials
E00001-E99999 ..tierras raras y metales similares y AWS American Welding Society
aleaciones CDC Copper Development Association
5-13
SAE Society of Automotive Engineers para aleaciones que requieren algún tratamiento
ZI Zinc Institute, Inc. térmico.
Requerimientos Químicos. Este
Figura 5.13 – Organizaciones de Tipos de
párrafo se refiere simplemente a una tabla que
Aleaciones Específicas
enumera los requerimientos de composición
química real. Es importante notar que
Especificación Típica de Acero
normalmente se enumerarán distintos grados, y
A veces se le pide al inspector de cada grado tiene distinto requerimiento de
soldadura que compare las propiedades reales del composición química.
material con los requerimientos especificados en Requerimientos de Resistencia a
la especificación del material. ASTM desarrolló la Tracción. Este párrafo se refiere simplemente
numerosas especificaciones de material; aquellas a una tabla que define los valores requeridos de
que se refieren a metales contienen en gran resistencia a la tracción para la aleación. Los
medida información de tipo similar. Para valores de resistencia a la tracción normalmente
familiarizarse con que tipo de información son diferentes para distintos rangos de espesor.
provista, así de cómo de la forma en que es Requerimientos de Dureza
presentada, se discutirá una especificación típica Brinell. Para materiales que requieren ensayo de
de acero. dureza Brinell, se establecen el alcance y
Para esto se usará la especificación requerimientos.
ASTM A514, “Standard Specification for High Probetas de Ensayo. Se establece
Strengh, Quenched and Tempered Alloy Steel aquí cualquier información relacionada con la
Plate, Suitable for Welding (Especificación ubicación, preparación y tratamiento de las
Estándar para Chapas de Acero Aleados probetas de ensayo.
Templados y Revenidos de Alta Resistencia Número de Ensayos. Se establece el
Adecuados para Soldadura)” para ilustrar alguno número de probetas de ensayo requerido para
de los detalles que pueden estar incluidos en una mostrar conformidad.
especificación de acero típica. Reensayo. Este párrafo describe que
Se describen algunas de las secciones y procedimientos serán seguidos si falla cualquiera
aspectos importantes de esta especificación para de las probetas de ensayo.
poner al tanto al inspector de soldadura de los Marcado. Este párrafo tiene en cuenta
principios básicos de esas especificaciones. como se identificará el material.
Requerimientos Suplementarios.
Alcance. Esta presentación explica Se establece cualquier detalle adicional que
exactamente que será descrito por la pueda ser requerido por el comprador. Estos no
especificación. Esto es, define los límites hasta se consideran requerimientos salvo que lo
donde cubre la especificación. establezca así el comprador.
Documentos aplicables. Esta es
una lista de otros documentos que pueden estar Especificación Típica de Metal de aporte
citados dentro del texto de la especificación. También se le puede requerir al
Requerimientos Generales para inspector de soldadura que revise las propiedades
la Entrega. Aquí se detallan las condiciones del metal de aporte de soldadura para verificar la
requeridas si se solicita material, para cumplir conformidad con la especificación aplicable. Una
con dicha especificación. Las especificaciones de de esas especificaciones, AWS A5.1,
aceros normalmente se refieren a ASTM A6 en “Specification for Covered Carbon Steel Arc
lugar de incluir todos los requerimientos en cada Welding Electrodes (Especificación de
especificación individual. Electrodos Revestidos para Soldadura por Arco
Proceso. Se enumeran los métodos de Aceros al Carbono)” servirá como ejemplo del
aprobados para la producción de este producto. tipo de información provista, así como
Tratamiento Térmico. Se descripción del significado de esa información.
establecerán los detalles para ese tratamiento, Algunos de los aspectos importantes de
esta especificación son descritos a continuación.
5-14
distintos ensayos usados para medir la

Alcance. Este describe lo abarcado por adaptabilidad de un metal de aporte para alcanzar
esta especificación. dicha especificación. También describe cuál de
esos ensayos se requiere para cada clasificación.
Sección A – Requerimientos Apéndice. Contiene información
Generales adicional descriptiva acerca de ciertos
requerimientos encontrados en el cuerpo
Clasificación. Se establecen las bases principal de la especificación. Incluye
para la clasificación. Se hace referencia a las información relacionada con el cuidado y uso del
distintas tablas que enumeran esas electrodo para cumplir con esta especificación.
clasificaciones, basadas en el tipo de corriente,
tipo de revestimiento, posición de soldadura, Calificación de Procedimientos y
composición química, y propiedades mecánicas. Soldadores
Aceptación. Establece que el Parte de cada proyecto importante de
fabricante debe certificar que ese producto soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el
alcanza todos los requerimientos de esta campo, es la calificación de procedimientos de
especificación. soldadura y soldadores u operadores de
Reensayos. Si alguno de los ensayos soldadura. Es uno de los pasos preliminares más
falla, se deben realizar dos reensayos y ambos importantes en la secuencia de fabricación. Muy
deben aprobar. frecuentemente los proyectos comienzan sin el
Método de Fabricación. Es beneficio de procedimientos de soldadura y
satisfactorio cualquier método de fabricación que soldadores probados. Esto puede llevar a
produce un producto acorde con esta excesivos porcentajes de rechazo en la
especificación. producción debido a alguna deficiencia
Marcado. Establece cual es la mínima insospechada en la técnica, materiales, o
identificación que debe ser visible en el exterior habilidad del soldador.
de cada paquete. Durante el ensayo de calificación de
Embalaje. Describe el embalaje habilidad, puede estar involucrado el inspector de
adecuado, incluyendo tamaños estándar y soldadura. Las estructuras de las compañías
configuraciones. particulares dictarán el grado en que el inspector
Procedimientos de Redondeo. estará involucrado en este proceso. Algunos
Explica como se redondeará la resistencia a la códigos requieren que el inspector de soldadura
tracción a las 1000 psi más cercanas. presencie realmente la soldadura de calificación y
el ensayo. En consecuencia, el inspector de
Sección B- Ensayos Requeridos soldadura debe conocer los distintos pasos en la
y Métodos de Ensayos. Describe los distintos calificación de procedimientos de soldadura y
ensayos químicos y mecánicos que pueden ser personal de soldadura.
requeridos para juzgar la aceptabilidad de un La mayor parte de los códigos ubican la
metal de aporte con esa especificación. El ensayo carga de la responsabilidad de calificación en el
incluye composición química, resistencia a la fabricante o contratista. Por esto, las
tracción de metal de aporte puro, impacto, ensayo calificaciones de soldadura son declaraciones por
volumétrico, resistencia a la tracción transversal, parte de esas compañías, que los procedimientos
plegado guiado longitudinal, y ensayos de y personal de soldadura han sido calificados de
soldadura de filete. acuerdo con los códigos y especificaciones
Sección C – Fabricación, adecuados y se encontraron aceptables.
Embalaje e Identificación. Detalles de los Sin embargo, los fabricantes y
requerimientos de especificación de esos contratistas inteligentes, se dan cuenta que la
aspectos. calificación de procedimientos y personal de
Sección D – Detalle de los ensayos. soldadura en realidad dará como resultado una
Describe los detalles reales de realizar los reducción de los costos. Cuando se califican
personas y métodos, y se encuentran aceptables,
5-15
es menos probable que haya costos excesivos calificación del procedimiento de soldadura se
causados por las soldaduras rechazadas y retrasos realiza para mostrar la compatibilidad de:
en los trabajos. Es mucho más económico
encontrar una deficiencia durante la calificación 1) metal(es) base
que durante la producción real. 2) metales de aporte de soldadura y
El inspector de soldadura también braze
3) proceso(s), y
puede estar involucrado con dichas calificaciones
4) técnicas
desde el punto de vista de la revisión de
documentos. Una de las responsabilidades puede Notará que no se menciona el nivel de
ser revisar tanto los formularios de procedimiento habilidad del soldador quién realiza el ensayo de
de soldadura como calificación de soldador para calificación. A pesar que la mayoría de los
determinar si están de acuerdo con las códigos considerará al soldador que realiza la
especificaciones del código y del trabajo. Los soldadura como calificado automáticamente, la
inspectores de soldadura con experiencia se dan calificación de procedimiento no tiene la
cuenta que numerosos problemas puntuales intención de juzgar la habilidad del soldador. A
pueden ser detectados y corregidos previo a la pesar que cada código maneja la calificación de
soldadura si esa revisión se realiza procedimientos de soldadura en forma
cuidadosamente. Más aún, la mayor parte de los ligeramente diferente, el propósito general es el
códigos dan autoridad al inspector de soldadura mismo.
para requerir que los soldadores sean Hay tres aproximaciones generales a la
recalificados en caso de que continúen calificación de procedimientos. Estos incluyen
produciendo trabajos con calidad inferior a la los procedimientos precalificados, ensayo de
establecida. calificación de procedimientos, y ensayos sobre
Durante esta discusión de ensayo de prototipos para aplicaciones especiales. Los
calificación, las referencias a la soldadura no ensayos sobre prototipos pueden usarse
implican que sólo necesitan dichas medidas de simplemente para suplementar otros métodos más
calificación las soldaduras. El brazing, por estándares de calificación de procedimiento.
ejemplo, también requiere procedimientos y Discutamos primero el sistema usado
personal calificados para resultados por la American Welding Society en el “Código
satisfactorios. Las técnicas específicas de ensayos de Soldadura Estructural –Acero”, AWS D1.1.
de calificación para brazing pueden encontrarse Este sistema es único en la industria de la
en ASME sección IX, que describe los distintos soldadura, debido a que hay numerosos
pasos involucrados en la calificación de procedimientos que están considerados
procedimientos y personal de soldadura. Debido precalificados. Esto es, no hay necesidad de
a que los códigos importantes (e.g AWS D1.1, realizar los ensayos de calificación en la medida
ASME sección IX, y API 1104) manejan este que los parámetros de soldadura estén dentro de
aspecto de la soldadura en forma ligeramente ciertos límites prescritos. El código D1.1
diferente, serán marcadas algunas de esas enumera varios procesos de soldadura, metales
diferencias. Igualmente, usted está urgido de base, espesores, configuraciones de junta, y
referirse al código apropiado para una técnicas de soldadura, que cuando se usan en una
información específica sobre este punto. combinación específica, se consideran
precalificadas.
Calificación de Procedimiento AWS D1.1 reconoce como
El primero de los pasos en el proceso precalificados a cuatro procesos de soldadura,
de calificación es el desarrollo del procedimiento incluye por arco con electrodo revestido
de soldadura, y su desarrollo dentro del (SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco
procedimiento de calificación. Este debe preceder con alambre tubular (FCAW), y por arco con
tanto a la calificación de soldadura y soldadura alambre y protección gaseosa (GMAW) excepto
de producción, porque determinará si la técnica y transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto
materiales reales son compatibles. En general, la no significa que estos sean los únicos procesos de
5-16
soldadura que pueden ser usados. Implica

simplemente que en realidad se requiere un
ensayo de calificación si se usan otros procesos
de soldadura para soldadura de producción.
También hay numerosos metales base que se
consideran aceptables y no requieren calificación
cuando se usan. El código diferencia entre
edificios, puentes y estructuras tubulares en
cuanto a las aleaciones que son aceptables en
cada caso. En consecuencia, el hecho que un
metal base esté precalificado para una aplicación
en edificio no implica necesariamente que
también sea aplicable para el uso en la
construcción de puentes. Las partes del código
que tratan específicamente con el diseño de
edificios, puentes y estructuras tubulares
(secciones 8, 9, y 10 respectivamente) enumeran
los materiales para dichas aplicaciones. En total
hay más de 30 metales base aceptables para el
uso en al menos una de esas estructuras.
5-17
QW – 463 Orden de Corte
Fuente: ASME B31.1 Sec IX

Figura 5.15 Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos Típicas de ASME
5-18
Soldadura con bisel en V (2) Tolerancias

Junta a tope (B) Según Según
Detalle (ver presentación
3.13.1) (ver 3.13.1)
R=+1.6, 0 +6, -1.6
α = +10°, -0° +10°, -5°
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm

Espesor del Metal Preparación del Bisel Posiciones Gas de
Base (I =Ilimitado) de Protección
Proceso de Designación Abertura de Soldadura (SAAT
Soldadura de la Junta T1 T2 raíz Angulo de Bisel {chaflán} Permitidas [FCAW]) Notas
R=6 α = 45° Todas  D, N
SAER 
B-U2a I R = 10 α = 30° F, V, OH  D, N
[SMAW]
R = 13 α = 20° F, V, OH  D, N
SAAG R=5 α = 30° F, V, OH requerido A, N
[GMAW]
B-U2a-GF I  R = 10 α = 30° F, V, OH No req. A, N
SAAT
[FCAW] R = 6 α = 45° F, V, OH No req. A, N
SAS [SAW] B-L2a-S 50.8 max  R=6 α = 30° F  N
SAS [SAW] B-U2-S I  R = 16 α = 20° F  N
Notas:
A: No precalificadas para soldadura por arco con alambre y protección gaseosa usando transferencia por cortocircuito.
Referirse al Anexo A
C: Repelar la raíz hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado.
J: Si las soldaduras de filete son usadas para reforzar soldaduras con bisel en estructuras cargadas estáticamente en
juntas en L y en T, estos deben ser igual a ¼ T1, pero no es necesario que exceda 9,6mm (3/8 in.). Las soldaduras con
bisel en esquina y juntas en T cargadas cíclicamente, deben estar reforzadas con soldaduras de filete iguales a ¼ T1,
pero no más que 9,6mm.
N: La orientación de los dos miembros en las juntas pueden variar desde 135° a 180° , con tal que la configuración
básica de la junta se mantenga igual (ángulo del bisel, superficie del talón, abertura de raíz) y se mantenga el tamaño
de diseño de la soldadura.
Figura 5.14 – Ejemplo de las Limitaciones de la Junta de Soldadura de AWS.
El espesor del metal base también distintos aspectos de las juntas de soldadura
tendrá efecto en la eficiencia del procedimiento precalificadas.
de soldadura. Por esto, las distintas juntas de Observando ese esquema y los valores
soldadura precalificadas tienen limitaciones en de tabla, usted puede ver que esta junta
los rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1 precalificada particular es para una junta a tope
está en si limitada a soldadura de acero de 1/8 de con bisel en V, soldada de un solo lado, con
pulgada de espesor en adelante. Para cada junta respaldo de acero en la raíz. La información de la
de soldadura precalificada los rangos específicos tabla muestra los distintos requerimientos para la
para los distintos procesos, posiciones y configuración exacta de la junta de soldadura
configuraciones de juntas están tabulados. dependiendo del proceso, espesor y posición de
Nuevamente, sólo porque una cierta condición la soldadura. Además, para un proceso dado, la
ubica al procedimiento fuera de esas limitaciones, abertura de raíz puede variar con respecto al
no implica que el procedimiento no puede ser ángulo de bisel. Considerando el proceso
usado. Significa simplemente que deben hacerse SMAW, hay tres opciones diferentes de
los ensayos de calificación para hacerlo combinaciones abertura de raíz y ángulo de bisel:
aceptable. 1/4” de abertura de raíz - 45° de ángulo de bisel,
La Figura 5.14 es un ejemplo de como 3/8” de abertura de raíz - 30° de ángulo de bisel y
AWS D1.1 enumera las limitaciones de los 1/2” de abertura de raíz - 20° de ángulo de bisel.
También es importante notar que las tolerancias
5-19
tanto de la abertura de raíz como el ángulo de sea no precalificado, pudiendo ser calificado
bisel aparecen en una tabla insertada en la haciendo un ensayo de soldadura y sometiéndolo
esquina superior derecha. Hay listas para las a los ensayos destructivos. Esto se realiza en gran
tolerancias de “Según Detalle”, “Según medida de la misma manera que los ensayos de
presentación” en dichas medidas. Las tolerancias calificación de acuerdo con ASME sección IX,
“Según Detalle” se relacionan a la libertad que discutiremos luego. Una diferencia
dimensional del proyectista cuando especifica importante, sin embargo, es que para AWS, el
dichos aspectos. Las tolerancias “Según procedimiento debe estar calificado en cada
presentación” se relacionan con la variación posición en que se realizará la soldadura de
permitida de las dimensiones del detalle durante producción. Los requerimientos para estos
el montaje real de las partes a ser unidas. Por esto ensayos aparecen en la Sección 5 de AWS S1.1.
el inspector de soldadura debe aplicar dichas Se detallan las condiciones de ensayo, los
tolerancias “Según presentación” cuando resultados de ensayo requeridos, y las
inspecciona la presentación real de esa junta de limitaciones de los distintos procedimientos
producción. calificados.
En la siguiente columna, hay un listado El siguiente método general usado para
de posiciones para las cuales esa junta se la calificación de procedimientos es la realización
considera precalificada. Siguiendo a esto hay una de los ensayos de calificación. Este método es
columna que establece si se requiere o no gas de usado, en versiones algo modificadas, tanto en
protección cuando se usa FCAW. Cuando se hace los ensayos de calificación de procedimientos de
referencia a dichas figuras de las juntas de ASME, como de API. El ASME sección IX,
soldadura, es importante prestar atención a las Welding and Brazing Qualifications, cubre la
notas a las que se hace referencia en la última calificación de brazing tanto como de soldadura
columna de la tabla. Estas notas pueden dar para la fabricación de recipientes y cañerías a
mayores restricciones en el uso de estas juntas de presión. API 1104 Standard for Welding
soldadura. Pipelines ande Related Facilities, es usado
El análisis final sobre cuando un fundamentalmente por la industria de ductos para
procedimiento es considerado precalificado se la calificación e inspección de procedimientos de
hace luego de revisar los contenidos de las soldadura y personal.
Secciones 3 y 4 del Código, que se refieren a la En ambos sistemas, hay ciertas
mano de obra y técnica, respectivamente. La variables esenciales definidas. Como el sistema
sección de “Mano de Obra”, define muchos de AWS, dichas variables esenciales dictan el
los requerimientos de calidad aceptables para la alcance de una calificación de procedimiento
preparación y realización de la soldadura. En la dada. Esto es, una vez que se exceden dichas
sección de “Técnica” hay información sobre los limitaciones, se debe desarrollar otro
métodos aceptables para alcanzar dichos niveles procedimiento. Dentro de esas variables
de calidad. Esta sección también detalla los esenciales se incluyen puntos como el proceso de
requerimientos específicos para los distintos soldadura, parámetros de soldadura, tipos de
procesos de soldadura, incluyendo sus ‘variables metal base, espesor del metal base, tipos y
esenciales’. tamaños de metales de aporte, y técnicas
Las variables esenciales son aquellas específicas de soldadura.
características del proceso de soldadura que, si se En el sistema ASME, esas variables
cambian más allá de ciertos límites, requieren esenciales se deben establecer en una
que se establezca un nuevo procedimiento de Especificación de Procedimiento de Soldadura
soldadura. Esto es, que son suficientemente (EPS (WPS)). Enumerará los rangos totales de
importantes para que, si varían en forma cada una de las variables esenciales. Debido a
significativa, puedan resultar soldaduras no que dichos rangos pueden exceder los límites
satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se para distintas variables esenciales, para una
listan las variables esenciales. cobertura total pueden requerirse varios ensayos
Como se mencionó antes, si algún de calificación. Las condiciones de ensayo reales
aspecto hace que el procedimiento de soldadura se registran en un segundo documento, el
5-20
Registro de Calificación de Procedimientos, dicho procedimiento para todas las posiciones.

(RCP (PQR)). En consecuencia, puede haber API requiere que el procedimiento sea calificado
numerosos RCP (PQR) que hacen referencia a en posición fija o rotada o ambas, dependiendo
una única EPS (WPS). de los requerimientos del trabajo. Sin embargo, la
Una vez que se definieron dichas calificación en una de esas posiciones no califica
variables para un procedimiento determinado, de al procedimiento en la otra posición.
manera que incluyan todas las condiciones que se Los ensayos están diseñados para
encontrarán durante la soldadura de producción, evaluar los efectos de las técnicas de soldadura y
es soldada una probeta de soldadura para la compatibilidad de los metales base y los de
calificación de procedimiento. Para ASME puede aporte. Algunos de los ensayos más comunes que
ser tanto chapa o tubular de manera que se se usan para la calificación son de tracción,
obtenga la calificación de procedimiento para plegado, nick-break, macroataque, rotura de
ambas formas. En API la configuración siempre filete, y ensayos no destructivos. En el Módulo 6
es tubular. Luego de la soldadura, se retiran las se encuentran ejemplos de algunas de las
probetas de ensayo requeridas y se ensayan por configuraciones de probetas de ensayo.
métodos destructivos, a ser juzgados como La Figura 5.17 muestra dichas probetas
aprobadas o rechazadas basados en los de ensayo requeridas y el rango de espesores
requerimientos correspondientes. Las Figuras calificado para distintos tipos de calificaciones de
5.15 y 5.16 muestran algunas de las probetas de procedimientos de soldadura a tope de acuerdo
ensayo de calificación de procedimiento típicos con ASME sección IX. La Figura 5.18 enumera
de acuerdo con ASME sección IX y API 1104, las probetas requeridas para la calificación de
respectivamente. procedimientos de soldaduras a tope por API
Para ASME, la calificación de 1104.
procedimientos en la posición plana califica
5-21
Figura 5.15 (continuación) – Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos

Típica de ASME
Condiciones de servicio especiales química, y condiciones especiales de servicio
pueden requerir ensayos adicionales para evaluar (e.g. resistencia a la corrosión y abrasión).
otras propiedades de la soldadura. Alguno de Cada código particular dictará un
esos ensayos son impacto, dureza, composición criterio de aceptación de ensayo apropiado.
5-22
Como inspector de soldadura usted puede estar siguiendo el procedimiento. Si se encuentran

involucrado en esa evaluación, tanto como en la problemas durante el procedimiento de soldadura
operación de evaluar en sí. Probablemente la que son el resultado de la falta de adecuación del
operación más importante que puede realizar el procedimiento en si, posiblemente puedan ser
inspector de soldadura durante el proceso de identificados y corregidos en esta etapa en lugar
calificación es monitorear cuidadosamente la de corregirlos durante la soldadura de
soldadura en si para asegurar que se está producción.
5-23
Notas:
1. A opción de la Compañía, pueden rotarse las ubicaciones con tal que estén con la misma
separación alrededor del caño, sin embargo, las probetas no deben incluir soldadura
longitudinal
2. Puede usarse una probeta de tracción de sección completa para un caño con un diámetro
menor a 33,4 mm (1 5/16)
Fuente: API Estándar 1104
Figura 5.16 – Probetas de Ensayo para Calificación de Procedimientos Típica de API
5-24
Figura 5.17 - Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificación de

Procedimientos ASME
Figura 5.18 - Tipo y Número de Probeta Requerida para el Calificación de Procedimiento

API de Soldaduras a Tope
El método final de calificación de niveles de embridamiento e inaccesibilidad de la
procedimientos de soldadura es a través del uso junta de soldadura son causa de posibles
de prototipos de ensayo de soldadura. Esta problemas de soldadura, pero estos son más
técnica se usa a veces para configuraciones de difíciles de evaluar usando un ensayo de
construcciones soldadas complicadas donde hay calificación estándar. Es sólo a través de
interés sobre como la forma o condición de un soldadura de prueba real en prototipos que
componente pueden ser afectados por la pueden responderse esas cuestiones.
operación de soldadura. Tales cosas, como altos
5-25
Estos ensayos de prototipos pueden ser 7) Liberar el procedimiento aprobado para

los ensayos exclusivos, o pueden ser usados junto producción.
con otras técnicas de calificación más comunes. 8) Calificar los soldadores individualmente de
Además, estos ensayos son de ayuda para el acuerdo con dicha especificación.
9) Monitorear el uso de ese procedimiento
fabricante debido a que el o ella ahora tienen una
durante la producción para asegurar que
impresión de como se puede hacer una soldadura continúe produciendo resultados
en particular y que se puede aplicar exitosamente satisfactorios.
un método particular. Esta valiosa experiencia se
puede adquirir mediante ensayos preferentemente Los procedimientos son instrucciones
a tener que desarrollar el procedimiento al costo de soldadura, por esto, deben estar disponibles
de producción. sin demora para el soldador durante la
Para resumir esta discusión de la producción. Debido a las limitaciones físicas del
calificación de procedimiento de soldadura, papel en el ambiente de soldadura, algunas
observemos la secuencia general para la compañías usan hojas plásticas u hojas
calificación de un procedimiento a través de un plastificadas que son suficientemente duraderas
ensayo real. Mientras que esto puede variar para permanecer cerca de la operación de
ligeramente entre distintas compañías, la mayor soldadura. Estas contienen toda la información
parte de estos aspectos son suficientemente necesaria del procedimiento de soldadura
importantes para ser considerados. El inspector aprobado, de manera que el soldador puede hacer
de soldadura puede estar involucrado con cada una rápida referencia si surge cualquier pregunta.
uno de estas 9 etapas o sólo con unas pocas, otra Esto también ayuda al inspector de soldadura,
vez, dependiendo de la estructura de la compañía porque el o ella pueden verificar los
en particular. requerimientos del procedimiento y compararlos
Se debe entender que una de las partes con los parámetros reales que está usando el
más importantes del proceso de calificación de soldador para la producción. Otro propósito del
procedimiento es el uso de dicho procedimiento monitoreo sobre el proceso de la soldadura es
durante la soldadura de producción. Con mucha detectar cualquier deficiencia en el procedimiento
frecuencia las compañías realizan ensayos de de soldadura que puede aparecer sólo durante la
calificación de procedimientos de soldadura sólo soldadura de producción. Si lo nota, el inspector
para satisfacer los requerimientos del cliente. Una de soldadura puede reportarlo al supervisor o
vez calificado, lo guardan en una carpeta o es Ingeniero en soldadura de manera que pueda
archivado en el mueble de alguno. Esto no es de hacerse una acción correctiva.
ayuda para el soldador en la planta que necesita Se han desarrollado formularios
conocer la información establecida en los estándar para cada código en los cuales se puede
formularios de calificación de procedimiento. sintetizar la información de la calificación del
procedimiento, y normalmente se usan por
ESPECIFICACION DE CALIFICACION DE simplicidad. En cada código hay ejemplos de los
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
formularios.
1) Seleccionar las variables de soldadura
2) Verificar el equipo y materiales para
comprobar que sean adecuados Calificación de Soldador
3) Monitorear la presentación de la junta de Una vez que se calificó el procedimiento
soldadura tanto como la soldadura en si, de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que
registrando todas las variables los soldadores hayan sido calificados para
importantes y observaciones. realizar soldadura de acuerdo a dicho
4) Seleccionar, identificar y retirar las procedimiento. Esas son dos operaciones
probetas de ensayo requeridas. separadas porque sirven para distintos propósitos,
5) Ensayar y evaluar las probetas como se explicará en la siguiente discusión.
6) Revisar los resultados para verificar Asumamos que se establecieron y aprobaron los
conformidad con los requerimientos
procedimientos de soldadura apropiados a través
aplicables del código.
de uno u otro método. Ahora es necesario realizar
los ensayos de calificación de soldador para
5-26
determinar si los soldadores individuales poseen para chapa a tope, filetes en chapas, caño a tope,
la habilidad suficiente para producir soldaduras y filetes en caños, respectivamente.
satisfactorias usando dichos procedimientos. El espesor de la chapa o del caño de la
Antes, el interés estaba en la probeta de soldadura es otra variable esencial que
compatibilidad de materiales y técnicas. Una vez determina el rango de calificación que se obtiene
que fueron probados, las calificaciones a partir de la realización de un ensayo específico
individuales de soldador están diseñadas para de calificación. La Figura 5.24, enumera los
juzgar el nivel de habilidad de los soldadores de rangos de espesor calificado para distintas
producción. En consecuencia, el ensayo de probetas de soldadura de chapas y caños, de
calificación de soldador es algo diferente. acuerdo con AWS D1.1. Esta tabla nos dice que
A pesar de que es diferente en ciertos una chapa de ensayo de 3/8 de pulgada calificará
aspectos, la calificación de soldador tiene ciertas a un soldador para soldar materiales de
similitudes cuando se la compara con la producción hasta 3/4 de pulgada de espesor. Esto
calificación de procedimiento. Entre estas la se conoce como una calificación limitada por el
existencia de variables esenciales. En el caso de espesor. Además, una calificación exitosa de una
calificación de soldador, estas pueden incluir chapa de ensayo de 1 pulgada calificará al
posición de soldadura, configuración de la junta, soldador por cualquier espesor mayor a 1/8 de
tipo y tamaño de electrodo, espesor del metal pulgada. Esto se conoce como calificación de
base, y técnica especifica de soldadura. Estas espesor ilimitado.
características están todas relacionadas con los
aspectos de la operación de soldadura que están
afectados directamente por la habilidad física del
soldador. Los códigos en general son específicos
para las limitaciones de las variables esenciales.
La Figura 5.19 enumera las limitaciones de
posición en ciertos tipos de soldadura para
calificación de soldador, de acuerdo con AWS
D1.1.
Usted puede ver que el rango de
calificación varía con las distintas
configuraciones de soldadura: chapa a tope,
filetes en chapa, y caño a tope. Es manifiesto que
la calificación en chapa a tope provee cobertura
limitada para soldar en tubo. Sin embargo, si el
soldador califica en tubo, el o ella
automáticamente califica para chapa. Además, se
puede notar que las calificaciones en las
posiciones 3G y 4G calificarán a ese soldador
para todas las posiciones en chapa. También, la
calificación en cualquiera de las posiciones para
tubo 6G, o 2G, y 5G calificarán al soldador en
todas las posiciones de tubo excepto aquellas de
uniones T, Y, y K. La posición de ensayo 6GR,
sin embargo, proveerá una cobertura total para
todas las posiciones y configuraciones de tubos.
Estas denominaciones numéricas para
posiciones de ensayo son simples abreviaturas y
deben ser recordadas por el inspector de
soldadura. Las figuras 5.20 hasta 5.23 son
ilustraciones de las distintas posiciones de ensayo
5-27
Soldadura de Chapa de
Ensayos de Calificación Producción Calificada Soldadura de Tubo de Producción Calificada Soldadura de Tubo Cajón de Producción Calificada
Tipo de A Tope con Bisel Bisel T, Y, K A Tope con Bisel Bisel T, Y, K
Soldad CJP PJP CJP CJP CJP PJP CJP CJP
9 9 9
ura Posiciones Bisel CJP Bisel PJP Filete Filete Filete
2
1G F F F F F F F F F
CJP 2
2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
con 2
1 3G V V V V V V V V V
C Bisel 2
4G OH OH OH OH OH OH OH OH OH
H
1F F F F
A
P Filete 1 2F F, H F, H F, H
A 3F V V V
4F OH OH OH
Botón y
Califican para Soldadura de Botón / Ranura Sólo en las Posiciones Ensayadas
Ranura
3 3
1G Rotada F F F F F F F F F F F
3 3
2G F, H F, H F, H (F, H) F, H F, H F, H (F, H) F, H F, H F, H
CJP 3 3
T 5G F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH F, V, OH F, V, OH
con 3 5 7 3 6 7,8
U (2G+5G) Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
Bisel 3 7 3 7,8
B 6G Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
4 3 5 3 6
U 6GR Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
L 1F Rotado F F F
A 2F F, H F, H F, H
R Filete 2F Rotada F, H F, H F, H
4F F, H, OH F, H, OH F, H, OH
5F Todas Todas Todas
CJP – Penetración Completa en la Junta
PJP – Penetración Parcial en la Junta
(R) Restricción
Notas:
1. Califica para un eje de soldadura con una línea esencialmente recta, incluyendo soldadura a lo largo de una línea paralela al eje de un tubo (pipe)circular.
2. Califica para soldaduras circunferenciales en tubos de un diámetro exterior nominal mayor o igual a 610 mm (24 in).
3. Los detalles de juntas a tope de producción sin respaldo o repelado de raíz requieren ensayos de calificación del detalle de la junta mostrada en la Figura 4.24.
4. Limitado a detalles de juntas precalificadas. Ver 3.12 o 3.13.
5. Para juntas de producción de uniones T, y, y K, CJP que están conformes bien a la Figura 3.8, 3.9 o 3.10 y la Tabla 3.6, usar el detalle de la Figura 4.27 para los ensayos. Para otras juntas
de producción, ver 4.12.4.1.
6. Para los ensayos juntas de producción de uniones T, y, y K, CJP que están conformes a la Figura 3.6 y la Tabla 3.6, usar el detalle de las Figuras 4.27 y 4.28, o alternativamente ensayar
la junta de la Figura 4.27 y cortar las probetas de macroataque {macroetch} de las esquinas mostradas en la Figura 4.28. Para otras juntas de producción, ver 4.12.4.1.
7. Para los ensayos de juntas de producción de uniones T, Y, y K, PJP que están conformes a la Figura 3.5, usar el detalle de la Figura 4.24 o Figura 4.25.
8. Para uniones de tubos cajón alineadas con radios de esquina menores que dos veces el espesor de la cuerda {chord} del miembro, ver 3.12.4.1.
9. Las soldaduras de filete en uniones de producción T, Y, K, deben estar conformes a la Figura 3.2. La calificación de EPS debe esta conforme a 4.11.
5-29
Figura 5.20 – Posiciones de Chapas de Ensayo para Soldaduras con Bisel
Figura 5.21 – Posiciones de Chapa de Ensayo para Soldaduras de Filete
5-30
Figura 5.22 – Posiciones de Ensayo de Caño para Soldaduras con Bisel
5-31
Figura 5.23 – Posiciones para Ensayo de Tubos o Cañerías para Soldadura de filete
Figura 5.24, Número y Tipo de Probetas y Rango de Espesores Calificados por AWS para
Calificación de Soldador en Chapa
Otra variable esencial es la configuración

de la junta en sí misma. Para determinar su
efecto, las chapas y caños para ensayo estándar
se usan para aproximar las configuraciones
necesarias. Uno de los aspectos más importantes
de la configuración de la junta es la presencia o
ausencia de respaldo de soldadura. En D1.1 hay
referencias específicas a la dirección de
laminación de los materiales tipo chapa cuando
se usan respaldos. La ductilidad del metal variará
dependiendo de su dirección de laminación. Si se
realizan ensayos de plegado en las probetas de
ensayo en las cuales la dirección de laminación
de la chapa está en la dirección transversal, podrá
fallar el metal base. Por lo tanto es importante
asegurar que las chapas estén orientadas
apropiadamente previo al ensayo de calificación.
Figura 5.25 – Configuraciones de Junta a
Tope para Calificación de Soldador AWS(con
y sin respaldo)
5-32
en la Figura 5.28. Las iniciales T, K, e Y son una

simple referencia al perfil aproximado de las
juntas.
Esta configuración de junta de ensayo
fue hacha para simular los problemas asociados
con la soldadura en uniones T, Y, y K en
estructuras tubulares. Esto se realiza por el
agregado de un anillo de restricción a no más de
1/2 pulgada desde el borde del bisel.
Con algún proceso, puede requerirse la
recalificación si hay un cambio en el tipo de
electrodo especificado. Por ejemplo, la Figura
5.29 muestra los distintos tipos de electrodos
SMAW que están agrupados de acuerdo al nivel
Figura 5.26 – Chapa de Ensayo para de habilidad requerido para su operación.
Calificación de Soldador AWS con Soldadura Se considera que los electrodos del
de filete Grupo F4 son del tipo más difícil de usar, y en
AWS ha sugerido una configuración de forma análoga, el Grupo F1 incluye aquellos
chapa para ensayos opcional para ensayos de electrodos que requieren menor habilidad
soldadura en posición horizontal. Usa el mismo manual. Normalmente la calificación con un
bisel con ángulo de 45° como la posición plana, electrodo de número de grupo más alto, califica
pero sólo se encuentra biselada la chapa superior. automáticamente a ese soldador para soldar con
Esto provee una bandeja plana sobre la cual el cualquier electrodo de un grupo con un número
soldador puede superponer las pasadas para menor. Por esto, un ensayo de calificación
llenar el bisel con mayor facilidad. realizado con un electrodo E7018, que está en el
La Figura 5.25 muestra las grupo F4, proveerá al soldador una cobertura
configuraciones de junta tubular a tope para para todos los electrodos SMAW del tipo de
soldaduras con o sin respaldo. acero al carbono.
En las Figura 5.26 y 5.27 se muestran La técnica de soldadura específica
las probetas de soldadura para, chapas para usada también se considera como una variable
calificaciones de soldadura de filete. Otra vez, esencial para la calificación de soldador.
AWS D1.1 ofrece dos métodos para este tipo de Cambios en tales detalles como dirección de la
calificación; el ensayo de Rotura de Soldadura de soldadura para la posición (i. e. ascendente o
filete y el ensayo de macroataque (Figura 5.26) y descendente) requerirá ensayo de calificación
el ensayo de Plegado de Raíz de Soldadura de adicional. Otra técnica típica relacionada con las
Filete (Figura 5.27). variables esenciales puede incluir cambios en el
La última configuración de junta usada proceso, posición, tipo de metal base, espesor del
en AWS D1.1 es conocida como ensayo 6GR, o metal base, y diámetro del tubo.
junta de ensayo para uniones T, Y, y K, en caños
o cañerías cuadradas o rectangulares. Se muestra
5-33
Fuente: AWS D1.1

Figura 5.27-Calificación de Soldador u Operador AWS para Soldadura de Filete-Opción 2
Una vez que se eligieron, la probeta de Tubo Cajón – Calificación de Soldador
ensayo de soldadura, posición y técnica AWS
adecuadas para asegurar un rango de calificación Nombre del Clasificación de Electrodo*
adecuado, se realiza la soldadura de ensayo de Grupo AWS
acuerdo con el procedimiento aplicable. Se le
puede requerir al inspector de soldadura que F4 EXX15, ECC16, EXX18, EXX15-
atestigüe la soldadura para verificar el X,EXX16-X, EXX18-X
cumplimiento del procedimiento tanto como F3 EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
notar la habilidad del soldador. Debe tenerse F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
especial atención a las técnicas y habilidades del F1 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28,
EXX20-X, EXX27-X
soldador que puede revelar hábitos que pueden
producir soldaduras no satisfactorias.
* Las letras “XX” usadas en la denominación de la
clasificación en esta tabla establece los distintos niveles de
resistencia (60, 70, 80, 90, 100, 110, y 120) de los electrodos
Fuente AWS D1.1
Figura 5.29 – Grupos de Clasificaciones

de Electrodos SMAW
La probeta de ensayo de soldadura

terminado luego es marcado para identificarlo de
acuerdo con el nombre del soldador, posición de
ensayo y la parte superior de la probeta de ensayo
de soldadura en caso de caño soldado en las
posiciones 5G, 6G, o 6GR. El código entonces
describirá si son necesarios o no los ensayos no
Figura 5.28 – Junta de Ensayo para destructivos, así como el tipo y número de
probetas requerido. En general se requieren
Uniones T, Y, y K sin Respaldo en Caño o
5-34
menos probetas para la calificación de soldador

que para la calificación de procedimiento. En
efecto, algunos códigos permiten el uso de
ensayos no destructivos solamente, tal como la
radiografía, en lugar de los ensayos destructivos
estándar para calificación de soldador.
La Figura 5.24, muestra el tipo y
cantidad de probetas de ensayo requeridas para la
calificación de soldador de acuerdo con AWS
D1.1. Usted notará que se requieren sólo dos
ensayos de plegado para cada calificación de
soldador en chapa. Los plegados de cara y raíz se
usan para las chapas de menor espesor, mientras
que aquellas de 3/8 de espesor requieren el uso
de plegado lateral. Esto es debido a la dificultad
asociada con el plegado de probetas de grandes
espesores.
Generalmente todas las probetas de
ensayo para calificación de soldador se
categorizan como ensayos para comprobar una
soldadura sana, incluyendo ensayos de plegado,
ensayo de nick-break y ensayo de rotura de filete.
Sus configuraciones y métodos de ensayo son
idénticas a aquellos usados para la calificación de
procedimiento. Para la calificación de soldador
en chapa o caño, se toman probetas de acuerdo
con la sección aplicable del código. Para probetas
de ensayo de caños soldados en las posiciones 5G
y 6G, las probetas de ensayo se toman en
relación, con el top (la parte superior) del caño
durante la operación de soldadura.
5-35
REGISTRO DE ENSAYO DE CALIFICACION DE SOLDADOR, OPERADOR Y SOLDADOR PUNTEADOR

Tipo de Soldador__________________________________
Nombre_________________________________________No. de Identificación______________________
Especificación de Precedimiento de Soldadura No. _______Rev. ____________Fecha________________
Valores Reales de los Rango de Calificación
Registros Usados en la
Calificación
Variables
Procesos / Tipo [Tabla 4.10, Item(2)]
Electrodo (único o múltiple) [Tabla 4.10, Item (9)]
Corriente/Polaridad
Posición [Tabla 4.10, Item (5)]

Progresión de la Soldadura [Tabla 4.10, Item (7)]
Respaldo (SI o NO) [Tabla 4.10, Item (8)]

Material / Especificación [Tabla 4.10, Item (1)] hasta
Metal base
Espesor: (Chapa)
Bisel
Filete
Espesor: (Tubo {pipe o tube})
Bisel
Filete
Diámetro: (Tubo {pipe})
Bisel
Filete
Metal de aporte [Tabla 4.10, Item (3)]
Espec. No.
Clase
F-No.
Gas/Tipo de fundente [Tabla 4.10, Item (4)]
Otros
INSPECCIÓN VISUAL (4.8.1)

Aceptable SI o NO____
Resultados de los Ensayos de Plegado Guiado (4.30.5)
Tipo Resultado Tipo Resultado
Resultados de Ensayos de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1)

Apariencia________________________________ Tamaño de Filete___________________________
Ensayo de Penetración de la Fractura en la Raíz__ Macrografía_______________________________
(Describir la ubicación, naturaleza, y tamaño de cualquier fisura {crack} o desgarradura en la probeta)
Inspeccionado por_________________________ número de Ensayo_________________________
Organización____________________________ Fecha___________________________________
RESULTADOS DEL ENSAYO RADIOGRÁFICO

Número de Resultado Observaciones Número de Resultado Observacio
Identificación de Identificación de nes
Película Película
Interpretado por_________________________ número de Ensayo_________________________

Organización_____________________________ Fecha___________________________________
Nos., los abajo firmantes, certificamos que lo expuesto en estos registros es correcto y que las soldaduras fueron
preparadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos de la sección 4, de ANSI/AWS D1.1, ( ) Código de Soldadura
Estructural – Aceros (año)
Fabricante o Contratista_____________________
Formulario E-4
Autorizado por_____________________________
Fecha___________________________________
Figura 5.30 – Registro de Ensayo de Calificación de Soldador y Operador de Soldadura
5-36
Una vez que se identifican en forma

adecuada, las probetas luego son evaluadas de 1) Identificar las variables esenciales.
acuerdo con los requerimientos del código 2) Verificar el equipo y los materiales
apropiado. Si todos los ensayos resultan para asegurar que sean adecuados.
satisfactorios, el soldador se considera calificado 3) Verificar la configuración y posición de
la probeta de ensayo de soldadura de
para realizar soldadura dentro de los límites de
soldadura.
dicha calificación. Los resultados de los ensayos, 4) Monitorear la soldadura real para
así como la descripción del procedimiento de asegurar que cumple con el
soldadura utilizado, son detallados en un procedimiento de soldadura aplicable.
formulario de reporte para certificar que el 5) Seleccionar, identificar y remover las
soldador ha satisfecho los requerimientos de probetas de soldadura requeridas.
calificación. En la Figura 5.30 se muestra un 6) Ensayar y evaluar las probetas.
formulario típico usado por AWS. Los 7) Completar los formularios
formularios de calificación de soldador usado por correspondientes.
8) Controlar la soldadura de producción
ASME y API se muestran en las Figuras 5.31 y
5.32.
La calificación individual de los
En este punto, es apropiado diferenciar
soldadores provee al fabricante o contratista de
entre los términos calificar y certificar, como se
personal para realizar la soldadura de producción
aplica a los ensayos de soldadura. Si decimos que
de acuerdo con los procedimientos calificados.
un soldador está calificado, queremos decir que
Una vez que comienza la soldadura de
el o ella ha demostrado suficiente habilidad para
producción, se le requerirá al inspector de
realizar una soldadura determinada. La
soldadura que controle la soldadura para asegurar
certificación, sin embargo, se aplica al
que la soldadura se está realizando de acuerdo
documento(s) que sustenta esta calificación. Un
con los requerimientos del procedimiento y que
soldador que pasa exitosamente un ensayo de
las soldaduras terminadas sean aceptables.
calificación estará en su derecho de ser llamado
Cualquier deficiencia debe ser notada y
como soldador calificado en oposición a soldador
corregida. Si se encuentran problemas
certificado.
recurrentes, las medidas correctivas pueden
Una vez calificado, el soldador tiene
incluir tanto cambios en el procedimiento como
permitido soldar en producción en la medida que
en el personal. Mientras que la existencia de
la soldadura no involucre posiciones, espesores,
procedimientos y personal calificados no
electrodos, etc., que estén fuera de los límites de
garantiza que toda la soldadura de producción
la calificación. La mayor parte de los códigos
será satisfactoria, al menos da alguna seguridad
permiten que la calificación se mantenga en el
que los procedimientos y personal son capaces de
tiempo en la medida que el soldador continúe
producir soldaduras de calidad adecuada. Es
usando satisfactoriamente el proceso, en
importante recordar, sin embargo, que estas
producción. Sin embargo, si el inspector en
soldaduras de calificación son producidas
soldadura o el supervisor de personal nota un
probablemente bajo condiciones más favorables
desempeño no satisfactorio, se le puede requerir
que en la producción real. En consecuencia, las
al soldador que realice otro ensayo de
variaciones en la presentación, configuración de
calificación y/o mayor entrenamiento. La
la junta, accesibilidad, etc. pueden introducir
certificación (documentación de la calificación)
condiciones que incrementen la posibilidad de
puede terminarse cuando un soldador abandona
error. Por esto, el inspector de soldadura debe
un empleador y es empleado por otro. Debido a
intentar ubicar e identificar esas inconsistencias
que cada fabricante o contratista es responsable
antes que den como resultado soldaduras no
por la calificación de su propio procedimiento y
satisfactorias.
soldadores, los códigos requieren generalmente
que un soldador sea calificado por cada
empleador por separado.
RESUMEN
Para resumir lo anterior, la secuencia
general para la calificación de un soldador es:
5-37
Los documentos representan un lado de documentación aplicable es básica para tener

la ecuación de inspección. El otro es, en efecto, el éxito en la inspección de soldadura.
inspector; cuya función es establecer la calidad
del producto o parte de pieza. Tradicionalmente,
la inspección se ve como una actividad de post-
producción. La Inspección de soldadura es
significativamente diferente. La inspección de
soldadura incluye actividades que tienen lugar
antes, durante y luego de la soldadura. La
inspección de soldadura es por esto tanto
predictiva como reactiva.
Calidad es por definición, conformidad
con la “especificación”. Como se mostró aquí, el
término “especificación” puede referirse en
efecto al trabajo o disposiciones invocadas por el
contrato encerradas en:
• Planos
• Códigos
• Normas
• Especificaciones
Los planos dan detalles del tamaño, forma

y configuración del ítem. Los códigos, Normas y
especificaciones dan detalles de los
requerimientos de diseño, materiales, métodos y
calidad que se deben satisfacer. Los
procedimientos de soldadura y la habilidad del
soldador se encuentran incluidos en estos
métodos; cuya calificación puede involucrar al
inspector de soldadura.
Basado en el concepto de acción
predictiva, la inspección de soldadura cubre todas
las actividades donde se pueden desarrollar
problemas. Como todos, la inspección de
soldadura y los documentos que muestran
requerimientos específicos están relacionados
con:
• Diseño de juntas
• Materiales, metal base y metal de
aporte
• Procedimientos de soldadura y mano
de obra
• Preparaciones, forma y dimensiones
de la junta
• Producción, antes, durante y
después de la soldadura
La habilidad del inspector de soldadura

para leer, interpretar y entender en su totalidad la
5-38
MÓDULO 6 Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS
En el mundo de hoy, hay miles de las propiedades de los metales. Para los aceros
metales diferentes, disponibles para servir templados y revenidos, el inspector de soldadura
como materiales de construcción ya sea para puede ser llamado para observar y monitorear el
aporte de calor durante el proceso de soldadura de
metales base o para metales de aporte. De
manera de prevenir la degradación de las
esta elección, los ingenieros de materiales y propiedades del metal base provocadas por el
diseñadores son aptos para elegir aquellos sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el
metales que mejor cumplan con sus desempeño del inspector de soldadura no está
necesidades particulares. Estos metales relacionado directamente con las propiedades de
pueden diferir no solamente en su los materiales. De todos modos, el monitoreo
composición, sino también en la forma en efectivo puede prevenir problemas causados por
que son manufacturados. Dentro de los la alteración de las propiedades esperadas por
Estados Unidos, hay varias organizaciones exceso o falta de calor.
que mantienen normas sobre materiales,
como ASTM, ASME Y AWS. Además, hay Propiedades mecánicas de los metales
otras normas sobre materiales de otros países Algunas de las importantes propiedades
de los metales van a ser revisadas, esta discusión
y grupos incluyendo Japón y Europa.
está limitada a cinco a categorías de propiedades:
Fue aclarado en el Módulo 1, que una de
las responsabilidades del inspector de soldadura • Resistencia
puede ser revisar documentación referida a las • Ductilidad
propiedades reales de los metales base y de • Dureza
aporte. El propósito de este Módulo es describir • Tenacidad
algunas de las propiedades mecánicas y químicas • Resistencia a la Fatiga
de acuerdo a la influencia que éstas puedan tener
en el desempeño de la labor del inspector de Resistencia
soldadura. En la mayor parte de los casos, el La resistencia es definida como la
inspector de soldadura debe simplemente capacidad de un material para aguantar una carga
comparar valores especificados con los números aplicada. Hay varios tipos de resistencia
reales para determinar si cumple o no. De todos dependiendo cada uno de cómo la carga es
modos, va a ser de ayuda para el inspector el aplicada al material: resistencia a la tracción,
tener información adicional sobre las propiedades resistencia al corte, resistencia a la torsión,
de ese material. La información adicional puede resistencia al impacto y resistencia a la fatiga.
ayudar a evitar problemas que puedan ocurrir La resistencia a la tracción de un metal es
durante la soldadura. descripta como la capacidad del metal para
Otro de los propósitos de este Módulo es resistir la falla cuando está sujeto a una carga de
proveer una base para la información discutida en tracción o de tiro. Dado que los metales son
el Módulo 8, “Metalurgia de la Soldadura para el usualmente usados para soportar cargas de
Inspector de Soldadura”. Dado que la estructura tracción, esta es una de las propiedades más
metalúrgica de un metal define sus propiedades, importantes para un diseñador. Cuando una
va a ser mostrado como varios tratamientos especificación de un metal es examinada, la
metalúrgicos pueden alterar las propiedades de un resistencia a la tracción generalmente está
metal. expresada de dos formas. Los términos usados
Dependiendo de las propiedades son resistencia a la tracción (ultimate strength) y
mecánicas y químicas de un metal, pueden ser resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos
requeridas técnicas especiales de fabricación para se refieren a diferentes aspectos del
prevenir la degradación de comportamiento de un material. La resistencia a
esas propiedades. El precalentamiento y el post la tracción refiere a la máxima carga capaz de
calentamiento son ejemplos de las técnicas que soportar el metal, o la resistencia del metal en el
pueden ser aplicadas para mantener punto exacto en que ocurre la rotura.
6-1
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Para definir la resistencia a la fluencia, es o probeta cuya sección transversal es conocida es

necesario entender el significado del cargada de manera que la tensión en libras por
“comportamiento elástico” de un material. El pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
comportamiento elástico de un metal se refiere a
la deformación del metal bajo cargas que no
causan una deformación permanente cuando la
carga deja de ser aplicada. El comportamiento
elástico puede ser ilustrado con un ejemplo
familiar; una bandita elástica se comporta como
un material típicamente elástico. Se va a estirar
bajo una carga, pero va a retornar a su forma
original cuando la carga cesa. Cuando un metal es
cargado dentro de su región elástica, este
responde con alguna clase de estiramiento o
alargamiento. En este rango elástico, el
estiramiento es directamente proporcional a la
carga aplicada, de manera que el comportamiento
elástico también es conocido como
“comportamiento lineal”. Cuando un metal se
comporta elásticamente, puede ser estirado hasta
algún punto y vuelve a la longitud original
cuando la carga cesa. Esto es, no queda con
deformación permanente. Esto es ilustrado en la
figura 6.1.
Si un metal es cargado más allá de su
límite elástico, no se comportará elásticamente.
Su comportamiento es ahora conocido como
“plástico”, que significa que ocurre una
deformación permanente. Esto también implica Figura 6.1 – Iustración del comportamiento
que la relación tensión-estricción no es más elástico de los metales
lineal. Una vez que la deformación plástica
ocurre, el material no va a retornar a su longitud
original luego de que se remueva la carga La resistencia a la tracción de un ensayo de
aplicada. Ahora va a exhibir una deformación tracción es de 60000 psi. La carga máxima que
permanente. este metal puede soportar es de 60000 psi
El punto en el cual el comportamiento multiplicada por el área de la sección transversal
del material cambia de elástico a plástico es (en pulgadas)
conocido como límite de fluencia. Entonces la
resistencia a la fluencia es aquel valor de Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada
resistencia al cual la respuesta del material (1 pulgada cuadrada):
cambia de elástica a plástica. Este valor es Carga máxima=60000 psi x pulgada cuadrada
extremadamente importante, dado que la mayoría Carga máxima= 60000 pulgadas
de los diseñadores van a emplearlo como la base
para la carga máxima admisible para algunas Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas
estructuras. Esto es necesario porque la estructura (4 pulgadas cuadradas):
puede perder utilidad si se deforma en forma Carga máxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas
permanente a causa de que se sobrepasó el límite Carga máxima= 240000 pulgadas
de fluencia.
Tanto la resistencia a la tracción como la
de fluencia son generalmente determinadas
mediante un “ensayo de tracción”. Una muestra
6-2
Figura 6.2 – Propiedades mecáncias de algunos metales

La temperatura del metal también tiene
probeta es cargada hasta la rotura y luego es un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
posible determinar su capacidad de carga en aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un
libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos metal va a estar sometido a temperatura, el
que siguen muestran como funciona esta relación diseñador debe tener en cuenta la reducción de la
para un material. resistencia por la temperatura para el diseño de la
Cuando un diseñador sabe la resistencia sección que soporte la carga. La temperatura
a la racción de un metal, el puede determinar el también va a tener influencia en la ductilidad del
tamaño necesario de la sección transversal de ese metal, que es el próximo tema a ser discutido..
material para resistir una carga dada. El ensayo
de tracción provee una medida directa de la Ductilidad
resistencia del metal, también es posible hacer Ductilidad es un término que se refiere a
una medición indirecta de la resistencia haciendo la capacidad del material para deformarse, o
un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay estirarse bajo carga sin romperse. Cuánto más
una relación directa entre la resistencia a la dúctil es un metal, más se va a estirar antes de
tracción y la dureza. Esto es, si se incrementa la romperse. La ductilidad es una propiedad
dureza, la resistencia a la tracción también importante de un metal, porque puede afectar la
aumenta, y viceversa. El ensayo de tracción rotura del material, ya sea que fuera gradual o
provee la determinación más precisa de la repentina cuando el metal es cargado. Si un metal
resistencia a la tracción, pero generalmente es presenta alta ductilidad, generalmente va a
conveniente realizar un ensayo de dureza en romperse gradualmente. Un metal dúctil va a
aceros al carbono y de baja aleación para doblarse antes de romperse, lo que es un buen
determinar sus resistencias a la rotura indicador de que el metal ha excedido su punto de
equivalentes. fluencia. Los metales poco dúctiles fallan
La figura 6.2 muestra algunos valores súbitamente, se quiebran repentinamente sin
típicos para resistencias a la rotura y a la fluencia, aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura.
alargamientoalargamiento porcentual y dureza Un metal con alta ductilidad es
para algunos materiales comunes de construcción. denominado dúctil, mientras que un metal con
Es interesante resaltar que los valores de esta baja ductilidad es denominado frágil o
tabla pueden variar dependiendo del tratamiento quebradizo. Los materiales frágiles muestran
térmico que se le haya realizado al material, a las pequeña o ninguna deformación antes de
condiciones mecánicas o a la masa. Estas fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un
condiciones cuando cambian, pueden alterar las material frágil. Un metal comúnmente frágil es la
propiedades mecánicas aunque el material tenga fundición de hierro, especialmente la fundición
la misma composición química. blanca.
6-3
La diferencia en aspecto de la rotura de Un aspecto importante referido a la

un material dúctil respecto de uno frágil es ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las magnitud respecto de la dirección en la cual la
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de carga es aplicada referida a la dirección del
impacto. laminado del material durante su proceso de
La ductilidad es la propiedad que permite manufactura. Las propiedades de los materiales
que varios componentes puedan ser de longitudes laminados varían según la dirección. El laminado
diferentes (levemente) y soportar uniformemente causa que los cristales, o granos, sean estirados en
una carga sin que uno de los componentes sea la dirección del laminado mucho más que en la
sobrecargado al punto de romperse. Si uno de dirección transversal. El resultado es que la
estos componentes es un poco más corto, pero resistencia y la ductilidad de un material
dúctil, es capaz de deformarse lo suficiente para laminado como una chapa de acero es mayor en
permitir que la carga sea también soportada por la dirección de laminación. En la dirección
los otros componentes. Un ejemplo de este transversal del material, la resistencia decrece
comportamiento es la tensión de los alambres que hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un
forman los cables de los puentes colgantes. Dado 50% con respecto a la dirección de laminación.
que no pueden ser hechos con tal precisión que En la dirección del espesor, la resistencia y la
sean todos iguales, los alambres son de material ductilidad son aún menores. Para algunos aceros,
dúctil. Cuando el puente es cargado, los alambres la ductilidad en esta dirección es muy baja. Cada
más cortos momentáneamente soportan más una de las tres direcciones referidas arriba tienen
carga hasta que se estiran y luego se reparte la asignada una letra para su identificación. La
carga entre todos los alambres. dirección de laminación es identificada con la
La ductilidad se vuelve aún más “X”, la dirección transversal con la “Y” y el
importante para un metal que debe ser sometido a espesor con la “Z”.
operaciones de conformado. Por ejemplo, los Tal vez usted haya presenciado la
metales usados para componentes de la carrocería calificación de un soldador por medio de una
de automóviles tienen que tener suficiente probeta de plegado en la cual se produjo la rotura
ductilidad para poder ser conformados con la en el metal base. Esto es generalmente como
forma deseada. resultado de usar el material con la dirección de
laminación paralela al eje de soldadura. Aún
cuando un metal presente excelentes propiedades
en la dirección de laminación, al cargarlo en
cualquiera de las otras dos direcciones puede
terminar en rotura.
La ductilidad de un metal es normalmente
determinada por un ensayo de tracción, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La
ductilidad generalmente es expresada de dos
maneras: como alargamiento porcentual o como
reducción porcentual de área.
Dureza
Figura 6.3 – Falla dúctil versus frágil
6-4
La siguiente propiedad mecánica a ser

discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad
es la capacidad de un material para absorber
energía. De un diagrama de tensión-deformación
puede determinarse la tenacidad calculando el
área bajo la curva de tensión deformación, como
se muestra en la figura 6.5. Estas curvas,
muestran que el metal Monel es más tenaz que el
acero dulce (mild) porque el área bajo la curva es
mayor.
Otro término común es la tenacidad de
entalla. Ésta difiere de la tenacidad en que se
refiere a la capacidad del material de absorber
energía cuando la superficie presenta
entalladuras, mientras que la tenacidad se refiere
a la capacidad de absorción de energía de una
Figura 6.4 – Ensayos de dureza, penetradores muestra sin entallas. La tenacidad de entalla
y formas de las improntas difiere además en que la tenacidad define el
comportamiento del material cuando es cargado
La dureza es una de las propiedades lentamente, mientras que la tenacidad de entalla
mecánicas más comunes y más fácil de medir. Es refleja la absorción de energía que ocurre cuando
definida como la capacidad del material para es cargado con alta velocidad de carga. Por esta
resistir la penetración o impronta. Se aclaró razón, la tenacidad de entalla es conocida como
previamente que para los aceros al carbono la resistencia al impacto.
dureza y la resistencia a la tracción están La diferencia entre estos dos términos es
relacionadas. La dureza aumenta con la demostrada por la analogía de la rotura de un
resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la cordón. Si es aplicada una carga con baja
dureza, es posible estimar la resistencia a la velocidad (lentamente), se requiere más carga que
tracción, especialmente para aceros al carbono y si se tira del cordón bruscamente.
de baja aleación. Esto es muy útil para determinar
la resistencia de un metal sin tener que preparar la
probeta de tracción.
La dureza de un metal puede ser
determinada de diferentes formas. De todos
modos, los métodos más comunes emplean
alguna clase de penetrador que penetra en la
superficie del metal empujado por alguna carga
aplicada. Varios ensayos pueden realizarse
usando esta técnica básica; difieren en el tipo y
forma del penetrador. La dureza del material es
determinada en función del tamaño o de la
profundidad de la impronta. La figura 6.4 muestra
algunos de los penetradores más comunes y las
formas de sus improntas.
Dada la gran cantidad de métodos, es
posible determinar la dureza de un área grande de
la superficie de un metal o de grano individual
del metal.
Figura 6.5 – Tenacidad de dos metales
Tenacidad Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalla, el nivel inferior es cuánta
6-5
energía puede ser absorbida por un material antes

de romperse. Un metal que exhibe baja tenacidad
va a romperse con bajas cargas, con pocas
muestras de deformación. Un metal tenaz, va a
romperse a un valor más alto con muestras de
deformación permanente.
Volviendo a la discusión previa sobre
ductilidad, la diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja tenacidad
definen comportamientos frágiles mientras que
altos valores de tenacidad se relacionan con
roturas dúctiles. Como en el caso de la ductilidad,
la tenacidad de un metal va a cambiar con la Figura 6.6 – Distintas condiciones que pueden
temperatura. En general, si la temperatura producir un concentrador de tensiones
disminuye, la tenacidad del metal también
disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un
metal es determinada a una temperatura Hay varios tipos de ensayos usados para
especificada. Sin información adicional, el valor determinar la tenacidad de entalla de un metal.
de la tenacidad de un metal tiene poca De todos modos, en principio difieren en la forma
importancia. en que la entalla es introducida y en la forma en
Dado que por la presencia de una que es aplicada la carga. La mayoría incluye
entalladura u otra forma de concentración de algún tipo de carga de impacto que es aplicada
tensiones hace que los materiales estructurales cuando el metal llegó a cierta temperatura.
tengan roturas frágiles bajo ciertas condiciones, la Algunos de los ensayos de tenacidad de entalla
tenacidad de entalla es la primera preocupación. más comunes son Charpy, drop weight nil
Muchos metales, especialmente los aceros de alta ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
resistencia para herramientas, son tip opening displacemet (CTOD).
extremadamente sensibles a la presencia de
irregularidades filosas en al superficie. La figura Resistencia a la Fatiga
6.6 muestra algunas formas típicas que crean el La última propiedad mecánica a revisar
efecto de entalladura. es la resistencia a la fatiga. Para definir la
Si un metal exhibe un valor grande de resistencia a la fatiga de un metal se debe
tenacidad de entalla, esto significa que se va a entender primero que se entiende por rotura de un
desempeñar bien, haya o no entalladuras metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada
presentes. De todos modos, si un metal es por la acción mecánica repetitiva o cíclica sobre
sensible a las entalladuras, significando que tiene un componente. Esto es, la carga cambia
un bajo valor de tenacidad de entalla, puede alternativamente entre tracción y compresión o
fácilmente romperse durante impactos o cargas varía el valor de la carga. Esta acción puede
repetitivas. En general, la tenacidad de entalla ocurrir rápidamente, como en el caso de la
disminuye con el aumento de la dureza y con la rotación de un motor, o lentamente cuando los
disminución de la temperatura. ciclos pueden ser medidos en días. Un ejemplo de
En pruebas de comportamiento para rotura por fatiga puede ser la flexión repetida de
determinar la tenacidad de entalla para un metal, un árbol motor que termino produciendo la
uno trata de determinar la temperatura para la rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir
cual el comportamiento de la rotura cambia de generalmente a un valor inferior al valor de
dúctil frágil. Esta temperatura es conocida como resistencia a la rotura del árbol.
la temperatura de transición del metal.
6-6
número específica de ciclos requerido para

provocar la rotura; el número típico es de 1 a 10
millones de ciclos.
La resistencia a la fatiga puede ser
determinada mediante un ensayo de fatiga.
Mientras este puede ser realizado de diferentes
formas, lo más común es que se aplique un valor
a tracción y luego el mismo a compresión. Es te
tipo de ensayo es conocido como “reverse
bending (flexión alternada)”. Mientras el máximo
valor de tensión es incrementado, el número de
ciclos requeridos para provocar la rotura decrece.
Si un número de estos ensayos son realizados a
Figura 6.7 – Curvas típicas tensión- distintos niveles de carga puede trazarse una
deformación para el acero y el aluminio curva de tensión en función del número de ciclos,
como se muestra en la figura 6.7. La curva
tensión número de ciclos es simplemente una
descripción gráfica de cuántos ciclos son
necesarios para producir una rotura a distintos
niveles de tensión.
Figura 6.8 – Influencia de las entallas en el

desempeño a la fatiga
Figura 6.10 – Ejemplos de discontinuidades en

la superficie de la soldadura
Estas curvas muestran como el acero
exhibe un límite de fatiga; caso contrario el
aluminio que no lo posee. El límite de fatiga es la
máxima tensión a la cual el material no va a
fallar, sin importar el número de ciclos que se
aplique a la carga. Esto significa que el aluminio
va a fallar eventualmente, aún a niveles bajos de
tensión. De todos modos, el acero puede durar
indefinidamente mientras la tensión se mantenga
por debajo del límite de fatiga. A menudo, el
Figura 6.9 – Influencia de la terminación límite de fatiga de los aceros al carbono es
superficial en la resistencia a la fatiga aproximadamente la mitad de su resistencia a la
La resistencia a la fatiga de un metal es tracción. La resistencia a la fatiga, como la
definida como la resistencia necesaria para resistencia al impacto, es extremadamente
soportar la rotura bajo la aplicación repetitiva de dependiente de la geometría superficial del
carga. El conocimiento de la resistencia a la componente. La presencia de cualquier entalla o
fatiga es importante porque la mayoría de las concentrador de tensión puede incrementar la
roturas de los metales son el resultado de la tensión al punto de superar el límite de fatiga del
fatiga. La información sobre resistencia a la fatiga metal. Por encima de la aplicación de un número
generalmente es reportada en relación con un
6-7
suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a discontinuidad sub superficial. La razón para esto
ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio es que las tensiones a nivel superficial son
de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un generalmente más altas que los niveles de tensión
metal. La terminación superficial puede tener un interna. Por esta razón, el inspector de soldadura
efecto en la resistencia a la fatiga como se puede jugar un rol importante en la prevención de
muestra en al figura 6.9. las roturas por fatiga mediante la realización de
Una mayor preocupación en soldadura se una cuidadosa inspección visual. El
refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta descubrimiento y la corrección de irregularidades
preocupación no es tanto por los cambios superficiales filosas va a mejorar en gran medida
metalúrgicos que puedan ocurrir, sino por la las propiedades de cualquier estructura respecto a
presencia de algunas irregularidades superficiales la fatiga. En muchos casos, con respecto a la
filosas; las cuáles pueden ser aportadas por la fatiga, una soldadura pequeña con un contorno
soldadura. A menos que la superficie sea lisa suave se va a desempeñar mejor que una
después de soldarse, la soldadura crea una soldadura más grande con irregularidades
superficie irregular. Las discontinuidades superficiales filosas.
superficiales de la soldadura como socavado,
solapado, sobreespesor excesivo o convexidad, Propiedades Químicas de los Metales
pueden tener un efecto en la resistencia a la fatiga
del componente. Estas condiciones crean entallas Las propiedades mecánicas de un metal
filosas que pueden actuar como iniciadores de pueden ser alteradas por la aplicación de varios
fisuras de fatiga. Ejemplos de algunas de estas tratamientos térmicos y mecánicos. De todos
irregularidades superficiales son mostrados en la modos, van a ocurrir cambios drásticos si es
figura 6.10. cambiada la composición química. Desde el
Mientras que la rotura por fatiga puede punto de vista de la soldadura, el interés principal
resultar de una discontinuidad interna de la son las aleaciones o mezclas de diferentes
soldadura, son más preocupantes aquellas que se elementos, ambos metálicos y no metálicos. El
encuentran en la superficie. Esto es, una ejemplo más común es el acero, que es una
discontinuidad superficial va a iniciar más rápido mezcla de hierro y carbono, más otros elementos
una rotura por fatiga que va a convertirse en una en diferentes cantidades.
Nombre Contenido de Uso típico Soldabilidad
común carbono
Lingote de Máximo 0.03% Pintar, galvanizar, laminado en Excelente
acero hojas y tiras
Acero bajo Máximo 0.15% Electrodos para soldar, placas y Excelente
carbono chapas
Acero dulce 0.15%-0.3% Chapas, placas y barras Buena
estructurales
Acero medio 0.3%-0.5% Partes de maquinaria Regular (frecuentemente se requiere
carbono precalentamiento y postcalentamiento
Acero alto 0.5%-1% Resortes, matrices, rieles de Mala (difícil de soldar sin pre y post
carbono ferrocarril calentamiento adecuado)
Figura 6.11 – Tipos de aceros planos al carbono
Designación de la serie Tipos y Clases

10XX Aceros al carbono sin resulfurar
11XX Aceros al carbono resulfurar
13XX Manganeso 1.75%
23XX Níquel 3.5%
6-8
25XX Níquel 5%
31XX Níquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
33XX Níquel 3.5%-Cromo 1.55%
40XX Molibdeno 0.25%
41XX Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
43XX Níquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
46XX Níquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
47XX Níquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
48XX Níquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
50XX Cromo 0.28% o 0.4%
51XX Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
5XXXX Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
61XX Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mínimo
86XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
87XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
92XX Manganeso 0.85%-Silicio 2%
94XX Manganeso 1%-Níquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
98XX Níquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Figura 6.12 – Designaciones de aceros al carbono y de baja aleación según SAE-AISI
Además de las propiedades mecánicas, la contenido de carbón y algunas características de

composición química del metal también va a los aceros comunes al carbono.
tener un efecto sobre la resistencia a la corrosión Los aceros de baja aleación contienen
y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal menor cantidad de otros elementos como níquel,
puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio,
de las tareas de un inspector de soldadura pueden aluminio, molibdeno y boro. La presencia de
incluir la verificación de la composición química estos elementos en distintas cantidades pueden
de un metal comparando su composición actual resultar en diferencias notables en las propiedades
contra la especificación. mecánicas. Estos aceros de baja aleación pueden
ser generalmente clasificados en aceros
Grupos de Aleaciones estructurales de baja aleación y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria,
Un inspector de soldadura, puede ser aceros para servicio a baja temperatura o aceros
expuesto a un número diferente de aleaciones para servicio en alta temperatura. Muchos de
metálicas. Los metales pueden ser agrupados in estos aceros de baja aleación han sido
varias categorías de aleaciones; algunas clasificados de acuerdo con su composición
categorías comunes son acero, aluminio, níquel y química, como se muestra en la figura 6.12. Esto
cobre. Esta discusión está principalmente clasificación fue desarrollada por el American
orientada a aleaciones de acero, que luego Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
divididas en tres subcategorías: aceros comunes Automotive Engineers (SAE) y son generalmente
al carbono, aceros de baja aleación y aceros de usados en la fabricación de aceros.
alta aleación. El último grupo de aceros son los de alta
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros aleación. Los aceros inoxidables y otros tipos de
comunes al carbono son los más usados. aleaciones resistentes a la corrosión son ejemplos
Contienen principalmente hierro, pero además de este grupo de aceros aleados. Los aceros
pequeñas proporciones de carbono, manganeso, inoxidables contienen como mínimo un 12% de
fósforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono cromo y algunos contienen cantidades
presente tiene el mayor efecto sobre las significativas de níquel. La figura 6.13 muestra
propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el las composiciones de algunos de estos tipos de
6-9
aceros inoxidables, divididos en cinco grupos, Silicio

austeníticos, martensíticos, ferríticos, endurecidos Generalmente solo está presente en pequeñas
por precipitación y de grados dúplex. cantidades (0.2%) en aceros laminados cuando es
usado como desoxidante. De todos modos en
Efectos de la Composición Química en los ,fundiciones de acero (steel castings), está
Aceros presente en cantidades que varían de 0.35% al
La siguiente lista muestra los efectos de 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
varios elementos aleantes sobre las propiedades hacerlo más resistente. El metal de soldadura
de los aceros, incluida la soldabilidad. generalmente contiene aproximadamente 0.5% de
silicio como desoxidante. Algunos metales de
Carbono aporte pueden contener hasta un 1% para realzar
Es generalmente considerado como el elemento la limpieza y la desoxidación para soldar sobre
aleante más importante en los aceros y puede superficies contaminadas. Cuando estos metales
estar presente hasta en un 2% (aunque la mayoría de aporte son empleados para soldar sobre
de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%). superficies limpias, el metal de soldadura
El carbono puede existir disuelto en el hierro, o resultante va a incrementar ostensiblemente su
en formas combinadas como la cementita (Fe3C). resistencia. La disminución resultante en
A medida que aumenta la cantidad de carbono, ductilidad puede presentar problemas de fisuras
aumenta la dureza y la resistencia a la tracción, en algunas situaciones.
así como la respuesta a los tratamientos térmicos
(endurecimiento). Por otro lado, el incremento de Manganeso
la cantidad de carbono reduce la soldabilidad. Los aceros contienen generalmente por lo menos
un 0.3% de manganeso porque actúa de las
Azufre siguiente manera:
Es generalmente una impureza indeseable en los 1 asiste en la desoxidación del acero,
aceros, más que un elemento aleante. Se realizan 2 previene la formación inclusiones de sulfuro de
esfuerzos especiales para eliminarlo durante la hierro,
fabricación de aceros. En cantidades superiores al 3 Aumenta la resistencia por incremento de la
0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la capacidad de endurecimiento del acero.
soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en
0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del aceros al carbono.
acero. Estos tipos de aceros son conocidos como
“resulfurados” o “corte libre”. Los aceros corte Cromo
libre no son recomendados donde se deba soldar. Es un poderoso elemento aleante en los aceros.
Es agregado principalmente por dos razones;
Fósforo primero aumenta en gran medida la dureza del
Es generalmente considerado como una impureza acero y segundo, mejora notablemente la
no deseada en los aceros. Generalmente se resistencia a la corrosión de las aleaciones a la
encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la oxidación media. Su presencia en algunos aceros
mayoría de los aceros al carbono. En aceros puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las
endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En adyacencias de la soldadura. Los aceros
aceros de baja aleación y alta resistencia, puede inoxidables contienen cantidades de cromo que
añadirse hasta un 0.1% de fósforo para mejorar la llegan a superar el 12%.
resistencia a la corrosión y a la tracción.
Molibdeno
Este elemento es un fuerte formador de carburos
(carbide) y generalmente está
6-10
Figura 6.13 – Composición de algunos aceros inoxidables
presente en los aceros aleados en cantidades Vanadio

menores al 1%. Es agregado para aumentar la La adición de vanadio va a resultar en un
dureza y la resistencia a las temperaturas aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en
elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables esta función, de manera que generalmente es
austeníticos para mejorar la resistencia al pitting. agregado en cantidades diminutas. En cantidades
superiores al 0.05% puede haber tendencia a que
Níquel el acero se fragilice durante los tratamientos
Es agregado a los aceros para aumentar su térmicos de alivio de tensiones.
dureza. Se desempeña bien en esta función
porque a menudo mejora la tenacidad y la Niobio (columbio)
ductilidad del acero, aún con el aumento de la Como el vanadio, es generalmente considerado
resistencia y de la dureza que brinda. El níquel es como un endurecedor del acero. De todos modos,
frecuentemente usado para mejorar la tenacidad debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede
del acero a bajas temperaturas. combinarse con el carbono en el acero con una
marcada disminución de la dureza. Es agregado a
Aluminio los aceros inoxidables austeníticos como un
Es agregado al acero en muy pequeñas cantidades estabilizador para mejorar las propiedades de
como desoxidante. También afina el grano para soldabilidad. El niobio es también conocido como
mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones columbio.
moderadas de aluminio son conocidos como
aceros de grano fino.
6-11
Gases disueltos solubilización y posterior

El hidrógeno (H2), el oxígeno (O2) y el nitrógeno envejecimiento natural hasta
(N2) todos disueltos en el metal fundido pueden conseguir una condición estable
provocar la fragilidad del acero si no son T5 Envejecimiento artificial
removidos. Los procesos de refinamiento del T6 Tratamiento térmico de
acero son diseñados para eliminar la mayor parte solubilización y envejecimiento
de estos gases. Gases de protección especiales o artificial
fundentefundentes son usados para prevenir su T7 Tratamiento térmico de
disolución en el metal de soldadura fundido. solubilización y posteriormente
estabilizado
Aleaciones de Aluminio T8 Tratamiento térmico de
Son probablemente el grupo más numeroso de solubilización y deformación en
aleaciones no ferrosas usadas en la industria frío y maduración artificiaal
metalmecánica actual. Disponibles como materia T9 Tratamiento térmico de
prima o fundidas, se consideran generalmente solubilización y envejecimiento
soldables. El aluminio es muy deseado para artificial y deformación en frío
aplicaciones que requieran buena resistencia, bajo Figura 6.15 – Designaciones básicas del estado
peso, buena conductividad térmica y eléctrica y de tratamiento de las aleaciones del alumnio
buena resistencia a la corrosión. Comercialmente
el aluminio puro recocido o fundido tiene una trabajado en frío aumenta considerablemente la
resistencia a la tracción de 1/5 de la resistencia resistencia, además de permitir que el aluminio se
del acero estructural. El pueda alear con otros metales. Aleado con cobre,
Mayor elemento aleante Número de la Asociación silicio o zinc, permite tratamientos térmicos que
del Aluminio puedan aumentar su resistencia. En algunos
Aluminio puro* 1XXX casos, su resistencia al punto de ser comparable
Cobre 2XXX con un acero.
Manganeso 3XXX Hay dos categorías generales en las
Silicio 4XXX cuales las aleaciones de aluminio pueden ser
Magnesio 5XXX colocadas: térmicamente tratables y no tratables
Magnesio y silicio 6XXX térmicamente. Los tipos de tratamientos térmicos
Zinc 7XXX toman su dureza y resistencia de un proceso
*mínimo 99% denominado “endurecimiento por precipitación”.
Figura 6.14 – Grupos de aleación de la Los tratamientos no térmicos aumentan la
Asociación del aluminio resistencia por endurecimiento mediante
estiramiento (trabajo en frío) y por adición de
Designación Condición elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las
F En bruto designaciones para los varios tipos de aleaciones
O Recocido, recristalizado de aluminio según la Aluminium Association, de
H1 Estado de acritud solamente acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes.
H2 Estado obtetenido por acritud y Para indicar la condición de los distintos
recocido después parcialmente grados, puede añadirse un sufijo a la designación
H3 Estado obtenido por acritud y numérica. Estas designaciones standard de
estabilizado a continuación tratamientos son mostradas en la figura 6.15.
W Tratamiento térmico de
disolución Aleaciones de Níquel
T Tratado térmicamente El níquel es un metal tenaz, plateado de la misma
T2 Recocido densidad que el cobre. Tiene una excelente
T3 Tratamiento térmico de resistencia a la corrosión y a la oxidación aún a
solubilización y deformado altas temperaturas. El níquel se puede alear con
posteriormente en frío muchos materiales y es base para un número de
T4 Tratamiento térmico de aleaciones en combinación con el hierro, el
6-12
cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para ENSAYOS DESTRUCTIVOS

alta temperatura y resistentes a la corrosión tienen Una vez que es reconocido que las propiedades
porcentajes de níquel en el orden del 60 al 70%. metálicas son importantes para la conveniencia de
Esto puede incluir varias aleaciones como el un metal o una soldadura, es necesario determinar
Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276. los valores reales. Esto es, ahora el diseñador
Procedimientos de soldadura similares a aquellos puede querer poner un número en cada una de
usados en acero son empleados con el níquel y esas importantes propiedades de manera que él o
sus aleaciones, y todos los métodos comunes de ella puedan efectivamente diseñar una estructura
soldadura pueden ser usados. usando materiales teniendo las características
deseadas.
Aleaciones de Cobre Hay numerosos ensayos usados para determinar
las varias propiedades mecánicas y químicas de
El cobre es probablemente mejor conocido por su los metales. Mientras que algunos de esos
alta conductividad eléctrica, explicando por qué ensayos proveen valores para más de una
es tan usado para aplicaciones eléctricas. Es propiedad, la mayoría son diseñados para
aproximadamente tres veces más denso que el determinar el valor de una característica
aluminio y tiene conductividades térmicas y específica. Por esto, puede ser necesario realizar
eléctricas que son aproximadamente 1.5 veces varios ensayos diferentes para determinar toda la
mayores. El cobre es resistente a la oxidación a información deseada.
temperaturas inferiores a los 400ºF, al agua Es importante para el inspector de
salada, a las soluciones alcalinas sin amoníaco y soldadura entender cada uno de estos ensayos. El
muchos químicos orgánicos. De todos modos, el inspector debe saber cuando es aplicable un
cobre reacciona rápidamente con el azufre y sus ensayo, que resultados van a proveer y como
compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre determinar si los resultados cumplen con la
y sus aleaciones son extensamente usados para especificación. También puede ser de ayuda si el
tuberías de agua, válvulas y equipos, inspector de soldadura entienda algunos de los
intercambiadores de calor y equipos químicos. métodos usados en lo s ensayos, aún si no está
Las aleaciones de cobre pueden ser directamente involucrado con el ensayo.
divididas en ocho grupos, incluyendo: Los métodos de ensayo son generalmente
• Cobre agrupados en dos clases, destructivos y no
• Aleaciones con alto porcentaje de cobre destructivos. Los ensayos destructivos dejan al
• Latones (Cu-Zn) material o parte fuera de uso para servicio una
• Bronces (Cu-Sn) vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos
• Cobre-níquel (Cu-Ni) determinan como el material se comporta cuando
• Aleaciones cobre-níquel-zinc (níquel es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos
plateado) no afectan a la pieza o componente para su
posterior uso, y serán discutidos en el módulo 10.
• Cobre-plomo
En toda esta discusión, no va a
• Aleaciones especiales
considerarse el ensayo destructivo específico
usado para determinar una propiedad de un metal
Aunque la mayoría de las aleaciones del
base o de un metal de soldadura. Para la mayor
cobre son soldables y/o por brazing en algún
parte, esto no representa un cambio significativo
grado, su alta conductividad térmica presenta
en la manera en la cual el ensayo es realizado.
algunos problemas. Este factor tiende a conducir
Habrá ocasiones cuando un ensayo es realizado
el calor de la soldadura o del brazing afuera de la
para ensayar específicamente al metal base o al
junta demasiado rápido. Es crítica la limpieza
metal de soldadura, pero la mecánica de la
debido a la presencia de tenaces óxidos
operación del ensayo va a variar muy poco o
superficiales. De todos modos, estas aleaciones
nada.
pueden ser unidas efectivamente usando una gran
variedad de procesos de soldadura y brazing.
6-13
Ensayo de Tracción generalmente los sobreespesores de soldadura son

La primera propiedad revisada fue la de terminación plana.
resistencia, de manera que el primer método de Este enfoque es usado para ensayar
ensayo destructivo va a ser el ensayo de tracción. procedimientos y calificación de soldadores de
Este ensayo nos provee una gran cantidad de acuerdo con API 1104. Un ensayo de tracción
información acerca de un metal. Alguna de las exitoso hecho de acuerdo con esta especificación
propiedades que pueden ser determinadas como es descripto con una probeta que falla en el metal
el resultado del ensayo de tracción incluyen: base, o en el metal de soldadura si la resistencia
• Resistencia a la Rotura del metal base está por encima.
• Resistencia a la Fluencia Para la mayoría de los casos en los cuales el
• Ductilidad ensayo de tracción es requerido, de todos modos,
• Alargamiento Porcentual hay una necesidad para determinar el valor actual
• Reducción Porcentual de Área de la resistencia y otras propiedades de ese metal,
• Módulo de Elasticidad no solamente si la soldadura es tan resistente
como el metal base. Cuando la determinación de
• Límite Elástico
estos valores es necesaria, la probeta debe ser
• Límite Proporcional
preparada en una configuración que provea una
• Tenacidad
sección reducida en alguna parte cerca del centro
de la longitud de la probeta, como se muestra en
Algunos valores del ensayo de tracción pueden
la figura 6.16.
determinarse por lectura directa de una galga.
Otros pueden ser cuantificados solamente
después del análisis del diagrama de tensión
deformación que es producido durante el ensayo.
Los valores para ductilidad pueden hallarse
mediante mediciones comparativas de la probeta
de tracción antes y después del ensayo. El
porcentaje de esa diferencia describe el valor de Figura 6.16 – Probeta de tracción con sección
la ductilidad presente. reducida
Cuando se realiza un ensayo de tracción,
uno de los aspectos más importantes es que el Esta sección reducida es dónde se
ensayo involucra la preparación de la probeta de pretende que se localice la rotura. De otro modo
tracción. Si esta parte del ensayo es realizada con la rotura puede tender a ocurrir preferentemente
poco cuidado, la validez de los resultados del cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo
ensayo se ven severamente reducidos. Pequeñas más difíciles la mediciones. También esta sección
imperfecciones en la terminación superficial, por reducida resulta en un incremento de la
ejemplo, pueden resultar en reducciones uniformidad de las tensiones a través de la
significativas de la resistencia aparente y de la sección transversal de la probeta. Esta sección
ductilidad de la probeta. transversal debe exhibir los siguientes tres
Algunas veces, el solo propósito del aspectos para que puedan obtenerse resultados
ensayo de tracción de una probeta soldada es para válidos:
mostrar simplemente si la zona soldada va a
desempeñarse de la misma manera que el metal 1. La longitud completa de la sección reducida
base. Para este tipo de evaluación, solamente es debe ser una sección transversal uniforme.
necesario remover una probeta transversal al eje 2. La sección transversal debe ser de una forma
longitudinal de la soldadura, con la soldadura que pueda ser fácilmente medida de manera que
groseramente centrada en la probeta. Los dos el área de la sección pueda ser calculada.
extremos cortados deben ser paralelos usando un 3. Las superficies de la sección reducida deben
serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningún estar libres de irregularidades superficiales,
tratamiento superficial ni la remoción de los especialmente si son perpendiculares al eje
sobreespesores de soldadura. De todos modos, longitudinal de la probeta.
6-14
Esto es conveniente dado que dividiendo un

Por estas razones, así como también la número por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho
mecánica para preparar una probeta, las dos número por 5. Por esto, si es usada la probeta
formas más comunes para las secciones standard, el cálculo para resistencia a la rotura
transversales son la circular y la rectangular. puede ser realizado de una manera muy simple,
Amabas son rápidamente preparadas y medidas. como se muestra en el ejemplo 4.
Si es requerido para realizar un ensayo de
tracción, el inspector de soldadura debe estar Ejemplo 4: Cálculo Alternativo de la
capacitado para calcular el área de la sección Resistencia a la Rotura
transversal reducida de la probeta.
Los ejemplos 1 y 2 mostrados
abajo muestran como estos cálculos son hechos Carga=12500 libras
para ambas secciones transversales. Área= 0.2 in2.
Resistencia a la Rotura=12500x5
Ejemplo 1: Área de una Sección Resistencia a la Rotura=62500 psi
Transversal Circular
Área (círculo)= pixr2 o, pixd2/4 El resultado de este cálculo es idéntico al
del ejemplo 3. El uso de este tamaño standard era
Diámetro de la probeta, d=0.555 in. (medido) muy popular años atrás, antes del advenimiento
Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in. de la calculadora moderna. En ese tiempo, era
Área=3.1416x.25252 más fácil mecanizar precisamente una probeta de
Área=0.2 in.2 tracción que determinar aritméticamente la
resistencia dividiendo la carga por algún número
Ejemplo 2: Área de una Sección Rectangular complicado. De todos modos, hoy podemos
Ancho medido, w=1.5 in. calcular fácilmente la resistencia a la rotura
Espesor medido, t=0.5 in. exacta sin importar el área.
Área=wXt Otra operación que debe ser realizada
Área=0.75 in.2 antes del ensayo es marcar precisamente
unextensómetro sobre la sección reducida. Este
La determinación de este área previo al extensómetro es normalmente marcado usando un
ensayo es crítica porque este valor va a ser usado par de puntos centrales tomados de alguna
para finalmente determinar la resistencia del distancia prescrita. Los extensómetros más
metal. La resistencia va a ser calculada comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Después del
dividiendo la carga aplicada sobre el área de la ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es
sección transversal original. El ejemplo 3 muestra medida y comparada con la distancia original
este cálculo para la probeta de sección para determinar el alargamiento o acortamiento
transversal circular usada en el ejemplo 1. mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta
la rotura.
Ejemplo 3: Cálculo de la Resistencia a la El alargamiento porcentual refiere el
Rotura valor que la probeta se estiró entre dos marcas
durante el ensayo de tracción. Es calculado
Carga=12500 lb para la rotura de la probeta dividiendo la diferencia entre la longitud final y
Área= 0.2 in2 (ver ejemplo 1) la original entre las marcas por la longitud
Resistencia a la Rotura=Carga/Área original, y multiplicando el resultado por 100
Resistencia a la Rotura=12500/0.2 para representar un porcentaje. Un ejemplo de
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2) alargamiento porcentual es mostrado más abajo:
El ejemplo previo muestra un cálculo Galga de longitud original 2 pulgadas

típico de resistencia a la rotura para una probeta
standard circular. Esta es una probeta standard Alargamiento final marca 2.5 pulgadas
porque tiene un área de exactamente 0.2 in.2.
6-15
Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25%
Cuando una probeta dúctil es sometida al

ensayo de tracción, una parte de ella va a exhibir
“una estricción”, como resultado de la aplicación
de la carga longitudinal de tracción. Si nosotros
volvemos a medir y a calcular el área final de esta
región más pequeña (con estricción), restándola
del área de la sección transversal original,
dividiendo el resultado por el área original y
multiplicando el resultado por 100, esto va a dar
el valor porcentual de reducción de área. Un
ejemplo de la reducción porcentual de área (RA)
es el siguiente:
Área de la Sección Transversal Original de 0.2

pulgadas Figura 6.18 – Curva típica tensión
deformación para un acero dulce
Área de la Sección Transversal Final de 0.1
pulgada grabados para hacer un gráfico de la variación del
alargamiento en función de la carga aplicada.
Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50% Esto es graficado como carga versus deflexión de
la curva. De todos modo, nosotros normalmente
vemos los resultados del ensayo de tracción
expresados en términos de tensión y deformación.
La tensión es proporcional a la
resistencia, dado que es la carga aplicada en
cualquier instante dividido el área de la sección
transversal. La deformación es simplemente el
valor del alargamiento aparente sobre una
longitud dada. La tensión es expresada en psi
(lb/in.2) mientras que la deformación es un valor
adimensional expresado como in/in. Cuando estos
Figura 6.17 – Máquina de tracción valores son graficados para un acero dulce típico.
El resultado que puede aparecer es como el de la
Una vez que fue medida y marcada figura 6.18.
apropiadamente, la probeta es colocada El diagrama de tensión deformación
firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la exhibe varios aspectos importantes que serán
máquina de tracción y moviendo las cabezas. discutidos. El ensayo comienza con tensión y
Como se muestra en la figura 6.17. deformación cero. A medida que la carga es
Una vez colocada, la carga de tracción es aplicada, el valor de la deformación aumenta
aplicada a una velocidad determinada. linealmente con la tensión. Esta área muestra lo
Diferencias en esta velocidad de aplicación de la que previamente fue denominado
carga pueden resultar en un ensayo inconsistente. comportamiento elástico, donde la tensión y la
Antes de la aplicación de la carga, es conectado a deformación son proporcionales. Para cualquier
la probeta en las marcas de un dispositivo material dado, la tangente de esta línea es un
conocido como extensómetro. Durante la valor conocido. Esta pendiente es el módulo de
aplicación de la carga, el extensómetro va a medir elasticidad.
el alargamiento que resulta de la carga aplicada. Para el acero, el módulo de elasticidad (o
Tanto la carga como el alargamiento son leídos y módulo de Young) a temperatura ambiente es
aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para
6-16
el aluminio es 10500000 psi. Este número define deformación

la rigidez del metal. Esto es, cuánto más alto es el
módulo de elasticidad, más rígido es el metal.
Eventualmente, la deformación va a
empezar a aumentar más rápido que la tensión,
significando que el metal se está alargando más
para un valor de carga aplicada. Este cambio
maraca el final del comportamiento elástico y el
comienzo del período plástico, o de deformación
permanente. El punto sobre la curva que muestra
el fin del comportamiento lineal es conocido
como límite elástico o proporcional. Si la carga es
removida en cualquier instante hasta este punto,
la probeta va a retornar a su longitud original.
Muchos metales tienden a exhibir una
partida drástica desde el comportamiento inicial
elástico. Como puede ser visto en la figura 6.18,
no solamente las tensiones y las deformaciones
no son más proporcionales, sino que las tensiones
pueden caer o permanecer al mismo valor Figura 6.20 – Típico diagrama tensión-
mientras que la deformación aumenta. Este deformación para un acero de menor
fenómeno es característico de la fluencia en los ductilidad
aceros dúctiles. Las tensiones aumentan hasta
algún límite máximo y después caen hasta algún
límite mínimo. Estos valores son conocidos como
los límites superior e inferior
Figura 6.21 – Determinación del límite de

fluencia medinate el método 02
Figura 6.19 – Comparación de los diagramas continúa aumentando durante lo que es conocido
tensión-deformación real y del ingeniero como punto de alargamiento en fluencia.
sección resistente original. Dado que la tensión es
de fluencia, respectivamente. El punto superior es calculada en base a la sección del área transversal
la tensión a la cuál hay un aumento notable de la original, esto da el aspecto de que la carga esta
deformación o deformación plástica, sin un disminuyendo cuando en realidad sigue
aumento en la tensión. La tensión luego cae y se aumentando.
mantiene relativamente constante en el Si un ensayo de tracción es realizado
puntoinferior de fluencia mientras que la donde las tensiones son calculadas continuamente
en base al área real que resiste la carga aplicada,
6-17
puede ser graficado el diagrama real de tensiones manera que otras personas sepan cómo fue
deformaciones. Una comparación entre esta curva determinada.
La última información que puede ser
obtenida del diagrama de tensión deformación es
la tenacidad del metal. Usted recuerda que la
tenacidad es una medida de la capacidad del
metal para absorber energía. Usted también
aprendió que para velocidades de aplicación de
carga lentas, la tenacidad puede ser determinada
por el área bajo la curva de tensión deformación.
Por eso, un metal que tiene valores altos de
tensión y deformación es considerado más tenaz
que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra
una comparación entre los diagramas tensión
deformación para un acero de alto carbono para
resortes y un acero estructural. Si las áreas bajo
Figura 6.22 – Diagramas de tensión- las dos curvas son comparadas, es evidente que el
deformación para aceros de alta y baja área bajo la curva del acero estructural es mayor
tenacidad debido al gran alargamiento aunque el acero del
resorte muestre una alta resistencia a la tracción.
y la curva del ingeniero discutida previamente es Por eso, el acero estructural es un metal más
mostrada en la figura 6.19. Ésta muestra que la dúctil.
deformación de la probeta continúa aumentando Siguiendo el ensayo de tracción, es ahora
con el aumento de la tensión. Esta curva necesario hacer una determinación de la
verdadera muestra que la rotura ocurre a la ductilidad del metal. Esto es expresado en una de
máxima tensión y a la máxima deformación. estas dos formas; o como alargamiento porcentual
Para metales menos dúctiles, puede no o como reducción porcentual de área. Ambos
haber un cambio pronunciada en el métodos involucran mediciones antes y después
comportamiento entre la deformación plástica y del ensayo.
la elástica. Por eso el método drop beam no puede Para determinar el alargamiento
ser utilizado para determinar la resistencia a la porcentual, es necesario haber marcado la probeta
fluencia. Un método alternativo es conocido antes de pulirla. Después de que la probeta haya
como el método offset (o método límite 0.2). La fallado, las dos piezas son colocadas juntas y la
figura 6.20 muestra el comportamiento típico nueva distancia entre esas marcas es medida. Con
tensión deformación para un metal menos dúctil. la información original y la longitud final entre
Cuando es empleado el método offset (o las galgas marcadas, es posible calcular el
método límite 0.2), es dibujada una línea paralela alargamiento porcentual como se muestra en el
al módulo de elasticidad para alguna deformación Ejemplo 5.
preestablecida. El valor de deformación es La ductilidad también puede ser
generalmente descripto en términos de algún expresada en términos de la estricción que se
porcentaje. Un valor común es 0.2% (0.002) de la produce durante el ensayo de tracción. Esto es
deformación; de todos modos otros valores conocido como reducción porcentual de área,
pueden ser también especificados. La figura 6.21 donde las áreas inicial y final de la probeta de
muestra como es dibujada la línea paralela para tracción son medidas y calculadas por
dar este valor. comparación. El ejemplo 6 muestra este cálculo.
La tensión correspondiente a la Tanto el alargamiento porcentual como la
intersección de esta línea de offset (o método reducción porcentual de área representan
límite 0.2) con la curva de tensión deformación es expresiones para el valor de ductilidad de una
la resistencia a la fluencia. Debe ser anotada probeta de tracción, estos valores rara vez, o
como una resistencia a la fluencia 0.2% de nunca van a ser iguales. Generalmente, la
reducción porcentual de área va a ser
6-18
aproximadamente el doble del valor del realizados usando un tipo de penetrador el cual es
alargamiento porcentual. La reducción porcentual forzado contra la superficie objeto del ensayo. Es
de área está pensada para ser una expresión medida la profundidad de la impronta o el
representativa para la determinación de la diámetro de la penetración, dependiendo del tipo
ductilidad de un metal en presencia de alguna de ensayo de dureza realizado. La dureza puede
entalla. De todos modos, es más frecuente ver ser medida usando una variedad de dispositivos
especificado el alargamiento porcentual si es electrónicos o por ultrasonido, pero la discusión
usado un solo método. está limitada a los métodos de impronta.
La dureza de un metal es fácilmente
Ejemplo 5: Determinación del Alargamiento determinada, debido a la gran cantidad de
Porcentual métodos que pueden ser usados para
determinarla. Van a ser discutidos tres tipos
Longitud original de la galga=2.0 in básicos de ensayos de dureza por penetración,
Longitud final de la galga=2.6 in Brinnel, Rockwell y microdureza. En general, los
Alargamiento%=longitud final-longitud tres tipos difieren uno de otro en el tamaño de la
inicial/longitud finalx100 impronta producida. El ensayo de Brinell es el
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100 más usado, y el de microdureza el menos
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100 empleado.
Alargamiento porcentual=30% El método de Brinell es comúnmente
usado para la determinación de la dureza de
Ejemplo 6: Determinación de la Reducción metal. Es conveniente para este propósito porque
Porcentual de Área (%RA) la impronta cubre un área relativamente grande,
eliminando los problemas asociados con durezas
Área original=0.2 in.2 localizadas o puntos blandos en el metal. Las
Área final=0.1 in.2 altas cargas características usadas para el ensayo
Reducción porcentual de área=área original-área Brinnel ayudan a reducir los errores producidos
final/área originalx100 por las irregularidades superficiales.
%RA=0.2-0.1/0.2x100 Previo al ensayo Brinell, es necesario
%RA=0.1/0.2x100 prepara adecuadamente la superficie; esto incluye
%RA=50% el amolado de la superficie para alcanzar una
superficie relativamente plana. La superficie debe
Ensayos de Dureza ser lo suficientemente plana para poder medir
La dureza es la capacidad del metal para precisamente la penetración.
resistir la penetración o la impronta. La dureza de Para realizar un ensayo Brinell, un
un metal permite realizar una aproximación sobre penetrador es forzado contra la superficie del
el valor de la resistencia a la tracción. Como objeto de prueba mediante alguna carga
consecuencia, los ensayos de dureza son preestablecida. Una vez que la carga es
removida, el diámetro de la impronta es medido a todas las aleaciones, solamente a los aceros al
usando un magnificador graduado. Basado en el carbono y a los de baja aleación.
tamaño y en el tipo de penetrador, la carga Un ensayo Brinell común usa una bolilla
aplicada y el diámetro resultante de la impronta, de acero endurecido de 10 mm de diámetro y una
puede ser determinado un Número de Dureza carga de 3000 kg. De todos modos, las
Brinell (BHN). Dado que esta es una relación condiciones del ensayo , como dureza y espesor
matemática, el número BHN puede ser de la muestra, variaciones en el tipo y diámetro
determinado con una variedad de tipos de de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden
penetradores y cargas. También este BHN puede también ser requeridos. Otros tipos de bolillas
ser referido a la resistencia la tracción de los que pueden ser usados pueden incluir las de 5
aceros al carbono. Esto es, el BHN multiplicado mm de acero endurecido y las de 10 mm de
por 500 es aproximadamente igual a la resistencia carburo de tungsteno. Para metales blandos,
a la tracción del metal. Esta relación no se aplica cargas tan bajas como 500 kg pueden ser
utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg
6-19
Figura 6.23 – Dureza Brinell para distintos diámetros y cargas

valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23.
también pueden ser utilizadas con resultados Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:
equivalentes. En pruebas de campo con el método
Brinell es común usar un martillo (hammer blow) 1. Preparar la superficie a ensayar.
para hacer las improntas tanto en la pieza a 2. Aplicar la carga de prueba.
ensayar como en un bloque de calibración de 3. Mantener la carga aplicada
dureza conocida. La dureza de la pieza a ensayar durante un tiempo
es luego determinada comparando el diámetro de preestablecido.
su penetración con el diámetro del test de 4. Medir el diámetro de la impronta.
calibración. El BHN es normalmente determinado 5. Determinar el BHN de una tabla.
midiendo el diámetro de la impronta y leyendo el Un aspecto importante es notar que en el
procedimiento arriba expuesto hay un tiempo
preestablecido para mantener la carga aplicada.
6-20
Para el hierro y el acero, este será de 10 a 15 principalmente usados para determinar la dureza
segundos. Para metales más blandos se requieren de muestras de espesor delgado y de alambres;
tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos por eso las cargas aplicadas son
portátiles, el tiempo de aplicación de la carga es significativamente más bajas que aquellas usadas
simulado manteniendo la carga hidráulica una vez para otro tipo de ensayos Rockwell.
que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de Igual que en el ensayo Brinell, la
prueba pueden requerir un impacto. superficie a ensayar debe estar apropiadamente
Es evidente, por este procedimiento, lo preparada previo a la aplicación de un ensayo
fácil de aplicar que puede ser el método Brinell. Rockwell. La buena técnica es imperativa para
Aún con su simplicidad, los resultados de este realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que
ensayo pueden resultar precisos, si todos los la muestra es preparada, debe ser seleccionada la
pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado. escala correcta basándose en el rango aproximado
Para información adicional concerniente al de dureza esperada. Las escalas “B” y “C” son
ensayo Brinell, refiérase a la norma ASTM E10, por mucho las más comúnmente usadas para
Standard Test Method for Brinell Hardness of acero, con la “B” elegida para las aleaciones más
Metallic Materials. blandas y la “C” para las más duras. Cuando se
Muy a menudo, hay una necesidad para está en duda sobre qué escala elegir para una
ensayar objetos demasiados grandes para ser aleación desconocida, puede elegirse la escala
colocados en una máquina de medición Brinell. “A” porque incluye un rango de dureza que cubre
En estos casos, una máquina portátil de ensayo a las escalas “B” y “C”. Han sido preparadas
puede ser usada. Hay una variedad de tipos y tablas para la conversión de la información de
configuraciones, pero básicamente la forma de dureza de una escala en otra.
realizar el ensayo es la misma. Una vez que la escala apropiada haya
sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en el
soporte de la máquina de ensayos Rockwell. El
soporte puede ser de varias formas dependiendo
de la forma de la pieza a ensayar. El objeto debe
ser ajustado adecuadamente o los resultados del
ensayo van a resultar erróneos. El método
Rockwell se basa en la medición extremadamente
Figura 6.24 – Penetrador de diamante precisa de la profundidad de la penetración. Por
Rockwell eso si el objeto no está adecuadamente ajustado,
la medición puede ser imprecisa. Una variación
El próximo tipo de ensayo a discutir es el de tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un
método Rockwell. Este tipo abarca numerosas cambio del número Rockwell. El comparador
variaciones de la principal pero usa penetradores hace la medición de la profundidad
de distintos diámetros. Los penetradores usados automáticamente.
son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y Sin tener en cuenta la escala a ser usada,
bolillas de acero endurecido de diámetros 1/16, los pasos básicos son esencialmente los mismos.
1/8, ¼ y ½. El ensayo Rockwell deja Éstos son enumerados abajo.
penetraciones más pequeñas que las del Brinell.
Esto permite realizar ensayos en área 1. Preparar la superficie a ensayar.
relativamente pequeñas. 2. Colocar el objeto a ensayar en la máquina
Usando uno de estos penetradores, varias Rockwell.
cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la 3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el
mayoría de los materiales. Las cargas aplicadas tornillo de ajuste.
son mucho más bajas que aquellas usadas para el 4. Aplicar la carga mayor.
ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a 5. Liberar la carga mayor.
l50 kg. También hay un grupo de ensayos 6. Leer el dial.
Rockwell denominados superficiales. Estos son
6-21
7. Liberar la carga menor y sacar la pieza a Hay dos grandes tipos de ensayos de
ensayar. microdureza, Vickers y Knoop. Ambos usan
penetradores de diamante, pero sus
La precarga es usada para tomar cualquier configuraciones son ligeramente diferentes. En la
pérdida o falta fuera del sistema, mejorando al figura 6.25 son mostrados los dos tipos de
precisión del ensayo. La figura 6.26 muestra penetraciones.
gráficamente cada uno de estos pasos.
Los resultados obtenidos del ensayo
Rockwell pueden ser referidos con los valores del
ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia
a la tracción del metal. La figura 6.27 muestra
como se relacionan los valores de los ensayos
Brinell, Rockwell y de la resistencia a la tracción.
Para más información respecto del
ensayo Rockwell, referiérase a la norma ASTM
E18, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.
Figura 6.25 – Improntas de microdureza
Como en el ensayo Brinell, también hay

equipos portátiles los cuáles pueden ser usados
para determinar la dureza Rockwell de un metal.
Aunque su operación puede variar ligeramente de
aquellos comparadores, los resultados van a ser
equivalentes.
El próximo tipo de ensayo de
dureza a ser discutido es conocido como
microdureza. Lleva este nombre porque su
impronta es tan pequeña que es requerido un gran
aumento para facilitar la medición. Los ensayos
de microdureza son muy útiles en la investigación
de las microestucturas de los metales, porque
ellos pueden ser realizados sobre un grano del
metal para determinar la dureza en esa región
microscópica. Por eso, el metalurgista es el
principal interesado en este tipo de ensayo de
dureza.
6-22
Figura 6.26 – Pasos involucrados en la realización del ensayo Rockwell
6-23
Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Figura 6.27 – Tabla de conversión de dureza
6-24
El penetrador Vickers, de aristas rectas da Ensayo de Tenacidad

una penetración en la cual las dos diagonales son Otra propiedad interesante de los metales
aproximadamente iguales. El penetrador Knoop, es la tenacidad. Usted ha aprendido que esta
de todos modos, hace una penetración que tiente propiedad describe la capacidad del metal para
una dimensión larga y otra corta. Como en los absorber energía. Cuando el ensayo de tracción
otros métodos, usted tiene una selección de fue discutido, usted aprendió que la tenacidad de
cargas de ensayo cono de tipos de penetradores. un metal puede ser descripta como el área bajo la
El término de microdureza implica que las cargas curva de tensión deformación. Este es un valor
aplicadas van a variar entre 1 y 1000 gramos (g). para la cantidad de energía que puede ser
De todos modos, la mayoría de los ensayos de absorbida por un metal cuando una carga es
microdureza usan cargas que están entre 100 y aplicada gradualmente.
500 g. De todos modos, ustedes recordarán que
Para realizar los ensayos de microdureza en la discusión de la tenacidad cuando la carga es
Knoop o Vickers, la preparación de la superficie aplicada rápidamente, la preocupación es con la
es sumamente importante. Aún la más pequeña tenacidad de entalla, o resistencia al impacto.
irregularidad superficial puede generar Esta discusión que sigue está centrada en que
imprecisiones. Normalmente, para microdureza, ensayo puede utilizarse para determinar esta
la superficie de la muestra es preparada como propiedad particular de los metales. Por eso, los
para cualquier investigación metalográfica. La varios ensayos usados para determinar la
importancia de esta terminación superficial tenacidad de entalla de un metal van a usar una
aumenta con la disminución de la carga aplicada. probeta que contiene algún tipo de entalla
Una vez preparada, la pieza es fijada en un mecanizada y la carga va a ser aplicada con gran
portapiezas de manera que las improntas puedan velocidad. Usted más tarde va a reparar que la
ser precisamente colocadas. Muchas máquinas de temperatura de la probeta tiene un efecto
microdureza emplean una base móvil que facilita significativo sobre los resultados del ensayo, por
el movimiento preciso de la pieza sin necesidad eso el ensayo debe ser realizado a una
de sacarla y reajustarla. Este dispositivo es temperatura prescrita.
requerido cuando se toman un número de lecturas
a lo largo de una región del metal. Un ejemplo de
este tipo de aplicación puede ser la determinación
de al variación de dureza a lo largo de la zona
afectada por el calor (HAZ). El resultado puede
ser denominado como microdureza transversal.
Los pasos a seguir en el ensayo de
microdureza son como siguen: Figura 6.28 – Probetas Charpy standard
1. Prepare la superficie de la muestra. Desde el advenimiento del interés en la

2. Coloque la pieza en el portapieza. tenacidad de entalla de los metales, numerosos
3. Localice el área de interés, usando ensayos diferentes fueron desarrollados para
microscopio. medir esta importante propiedad. Cuando las
4. Haga la penetración. capabilidades de absorber energía de un metal
5. Mida la penetración usando microscopio. son discutidas, debe ser entendido que el metal
6. Determino la dureza usando tablas o absorbe energía en etapas. Primero, hay una
calculando. cantidad definida de energía requerida para
iniciar una fisura. Luego, es requerida energía
El uso de ensayos de dureza van a dar una adicional para provocar que esa fisura crezca o se
gran cantidad de información útil sobre un propague.
metal. De todos modos, el método de dureza
debe estar especificado para una aplicación
dada.
6-25
hay un radio de 0.25 mm. El mecanizado de este

radio es extremadamente crítico, dado que
pequeñas diferencias van a resultar en graves
variaciones en los resultados del ensayo. Una
probeta standard de Charpy es mostrada en la
figura 6.28.
Secciones transversales de tamaño
reducido son comúnmente usadas cuando la
muestra del metal es demasiado pequeña para la
probeta standard incluyendo la probeta de ¾, ½ y
¼. Las secciones transversales cuadradas son
respectivamente de 7.5 mm, 5 mm y 2.5 mm. Una
precaución a tener en cuenta cuando se use estas
probetas reducidas; la información sobre
tenacidad generada por estas probetas reducidas
es generalmente más alta que aquella generada de
Figura 6.29 – Colocación de la probeta Charpy probetas standard debido al efecto de la masa. Por
en el el soporte esto, debe compararse la información obtenida
con probetas reducidas con la obtenida de
probetas standard, a menos que se hayan
determinado factores correctores para ese
material específico. La norma ASTM E-23 cubre
en detalle los ensayos de impacto, y debe ser
consultada por cuestiones que atañen al tamaño.
Una vez que la probeta ha sido
cuidadosamente mecanizada, luego es enfriada a
la temperatura preestablecida para el ensayo, si es
una temperatura que está por debajo de la de la
sala de ensayo. Esto puede ser realizado usando
una variedad de medios líquidos o gaseosos; hielo
y agua son los más comunes para temperaturas
moderadamente frías, y hielo seco y acetona para
Figura 6.30 – Máquina típica Charpy temperaturas muy frías. Después que la probeta
está estabilizada a la temperatura requerida, es
Algunas de los ensayos de tenacidad de luego removida la baja temperatura del baño y
entalla pueden medir la propagación de energía rápidamente colocada en el soporte de la máquina
separadamente de la energía de iniciación de ensayo. La forma de el soporte y la colocación
mientras que otros métodos simplemente nos de la probeta es mostrada en al figura 6.29.
proveen una medida de la energía combinada de La máquina usada para realizar el ensayo
iniciación y propagación. Es una decisión del de impacto de Charpy es mostrada en la figura
ingeniero especificar cuál es el método de ensayo 6.30. El ensayo de impacto de Charpy consiste de
que nos va a dar la información deseada. un péndulo con una cabeza pegadora, un soporte,
Aunque existen numerosos tipos de un dispositivo de liberación, un puntero y una
ensayo de tenacidad de entalla, probablemente el escala. Dado que nosotros pretendemos medir la
más común usado en los Estados Unidos sea el de cantidad de energía absorbida durante la fractura
Charpy con entalla en V. La probeta standard de la probeta, una cantidad de energía es aportada
para este ensayo es una barra de 55 mm de por el péndulo, suspendiéndolo y soltándolo
longitud y sección cuadrada de 10mm por 10 desde una altura especificada. Después que se lo
mm. Una de los lados de la probeta tiene una libera, el péndulo va a caer y va a continuar luego
entalla en V, cuidadosamente mecanizada de 2 del golpe hasta que alcance una altura máxima en
mm de profundidad. En la base de esta entalla,
6-26
la deformación lateral producida durante la

fractura de la probeta, Es medida en términos de
milésimas de pulgada. El corte porcentual es una
expresión para el valor de la fractura superficial
que ha fallado en una forma dúctil o de corte.
No importa cual de estos métodos de
medición es usado, nosotros generalmente
consideramos los resultados de una serie entera
de ensayos. Una vez que hayamos ensayado un
número de probetas a varias temperaturas,
podemos determinar como cambian los valores
con la temperatura. Si nosotros graficamos estos
valores en función de la temperatura, vamos a
obtener curvas que tiene un valor horizontal
superior y uno inferior con una zona intermedia
casi vertical. Para cada categoría de medición,
hay una temperatura a la cual los valores caen
abruptamente, Estas temperaturas son conocidas
como temperaturas de transición, lo que significa
que el comportamiento del material cambia de
relativamente dúctil a frágil a esa temperatura. El
diseñador puede saber si ese metal se va a
comportar satisfactoriamente por encima de esa
temperatura. Ejemplos de estas curvas de
transición son mostrados en la figura 6.31.
Figura 6.31 – Determinación de la Además del ensayo Charpy, hay otros
temperatura de transición que pueden ser aplicados para varas aplicaciones.
Otros ensayos usados para medir la tenacidad de
el lado opuesto. Si no encuentra resistencia va a entalla del metal incluyen el drop weight nil-
llegar hasta una altura que es denominada como ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
absorción nula de energía. Cuando hace contacto tip opening displacement (CTOD). Estos ensayos
con la probeta Charpy, hay un valor determinado emplean diferentes tipos de probetas como
par iniciar y propagar una fisura en la probeta. también diferentes formas de aplicar la carga.
Esto provoca que el péndulo alcance un nivel
inferior que aquel para absorción de energía cero. Ensayos Volumétricos
La máxima altura de este balanceo es indicada Este grupo de ensayos es diseñado para
por el puntero o flecha en la escala. Dado que ayudar en la determinación de la sanidad de un
esta escala está calibrada, nosotros podemos leer metal, o si está libre de imperfecciones. Los
la cantidad de energía requerida para romper la ensayos volumétricos son usados rutinariamente
probeta, directamente de la escala. para la calificación de procedimientos de
Este valor, conocido como energía de soldadura y de soldadores. Después de que una
rotura, es la principal información obtenida del chapa de ensayo haya sido soldada, las probetas
ensayo de impacto Charpy. Esta energía es son removidas y sometidas al ensayo volumétrico
expresada en libras-pie de energía. Mientras que para determinar si el metal de soldadura contiene
los resultados del ensayo Charpy son expresados alguna imperfección o defecto.
en libras-pie de absorción de energía, hay otras Hay tres tipos generales de ensayos
maneras de describir la tenacidad de entalla de un destructivos volumétricos: doblado, nick-breck y
metal. Éstos son determinados por la medición de desgarre de filete. (la sanidad también puede ser
varios aspectos de la probeta de Charpy rota. determinada por ensayos no destructivos como
Estos valores son la expansión lateral y el corte ultrasonido y rayos, por ejemplo). El primer tipo,
porcentual. La expansión lateral es una medida de ensayo de doblado, puede ser realizado de
6-27
diferentes formas. Este es probablemente el del ensayo de doblado guiado standard, mostrada
ensayo más comúnmente usado para juzgar la de la Figura 6.33, consiste de un punzón (también
calificación adecuada de un soldador en una llamado macho) y una hembra que forma la
probeta de ensayo. superficie de doblado, le da la forma de U.
Para realizar un ensayo de doblado, la
probeta es colocada a lo largo de la hembra (que
tiene topes) con el lado a colocar en tracción de
cara a la hembra. El macho es colocado sobre el
área de interés y forzado a doblar a la probeta y
dejarlo con forma de U. La probeta es removida y
evaluada.
El segundo tipo de ensayo de doblado
guiado, es similar al standard excepto que está
equipado con rodillos en lugar bordes
endurecidos. Esto reduce la fricción contra la
Figura 6.32 – Pobetas típicas de doblado probeta permitiendo que se alcance el doblado
transversal con menos fuerza. El último tipo de ensayo de
doblado guiado es conocido como el de
enrollado. Lleva este nombre porque la probeta es
doblada siendo envuelta alrededor de un pin fijo,
como muestra la Figura 6.34.
Figura 6.33 – Macho y hembra del ensayo de

doblado guiado
Los diferentes tipos de ensayos de
doblado son generalmente nombrados de acuerdo
al tipo de orientación de la soldadura respecto a la
acción de doblado. Hay tres tipos de ensayos de
ensayos de doblado de soldadura transversales:
cara, raíz y lateral. Con estos tres tipos, la
soldadura reposa a lo largo del eje longitudinal de
la probeta y el tipo se refiere al lado de la
soldadura que es colocado a la tracción durante el
ensayo. Esto es, la superficie de soldadura es
estirada en un doblado de cara, la raíz de la
soldadura es estirado en un plegado de raíz y el
lateral de una sección transversal de una
soldadura es estirado en un plegado lateral. La Figura 6.34 – Doblado guiado enrollado
figura 6.32 muestra esquemas de estos tres tipos
de probetas de doblado. Muchos ensayos de calificación para
Los ensayos de doblado son aceros dulces requieren que la probeta sea
generalmente realizados usando algún tipo de doblada alrededor de un macho que tenga un
guía de doblado. Hay tres tipos básicos: doblado diámetro igual a cuatro veces el espesor de la
guiado, doblado guiado con equipo de rolado y probeta. Por eso, una probeta de 3/8” de espesor
doblado guiado por enrollado. La guía de doblado debe doblarse alrededor de un macho de 1,5” de
6-28
diámetro. Esto resulta en un alargamiento de El próximo tipo de ensayo volumétrico

aproximadamente un 20% de la superficie debe a ser discutido es el nick-break test. Este
exterior al macho. Si se emplea un macho más ensayo es usado exclusivamente en la industria de
pequeño, el alargamiento es mayor. tuberías como describe API 1104. Este método
En ensayos de calificación de probeta de juzga la sanidad de la soldadura fracturando la
soldado, donde el metal de soldadura es mucho probeta a través de la soldadura de manera que la
más fuerte que el metal base, hay una mayor superficie de la fractura pueda ser examinada en
tendencia de la probeta a hundirse en el metal busca de discontinuidades. La entalla es
base próximo a la soldadura que a deslizarse localizada en la zona de soldadura mediante el
suavemente alrededor del macho. Si no hay uso de serruchos a lo largo de dos o tres
disponible un enrollador, puede ser beneficioso superficies. Una probeta típica de nick-break test
seleccionar una probeta de doblado longitudinal es mostrada en la figura 6.36.
más que una transversal. La soldadura se apoya
en línea con el eje longitudinal de la probeta de
doblado longitudinal. Esto es mostrado en la
figura 6.35.
Con cualquiera de estos ensayos de
doblado, las probetas deben ser preparadas
cuidadosamente para prevenir cualquier
imprecisión en el ensayo. Cualquier amolado
realizado sobre la superficie debe ser orientado en
la misma dirección del doblado para que no
generen entalladuras transversales (concentración
de tensiones) que pueden provocar que la probeta Figura 6.36 – Probeta de Nick Break
falle prematuramente. Las esquinas de la probeta
se le deben realizar radios para disminuir la
concentración de tensiones. Para probetas
removidas de probetas de ensayos en caños, el
lado de la probeta doblada contra el punzón debe
ser aplanado para evitar que se doble en la
dirección transversal a la dirección de doblado.
La aceptabilidad de los ensayos de
doblado en probetas es normalmente basada en el
tamaño o número de defectos que puedan Figura 6.37 – Evaluación de la probeta de Nick
aparecer sobre la superficie tensionada. El código Break
aplicable va a dictaminar el criterio exacto de
aceptación o rechazo.
Figura 6.38 – Probeta del ensayo de

Figura 6.35 – Probeta de doblado longitudinal
desgarramiento de filete
6-29
Una vez que la probeta ha sido cortada, Estos ensayos volumétricos son usados
es luego fracturada por tracción en una máquina rutinariamente en muchas industrias. Su
de tracción, golpeando el centro con un martillo aplicación y evaluación parece ser simple. De
mientras se sostiene desde los extremos o todos modos, el inspector de soldadura debe estar
golpeando en un extremo con un martillo prevenido que la evaluación de estos ensayos
mientras en el otro queda sostenido en un viso. El puede no ser tan simple como pueda parecer
método de fractura no es significativo porque el según las especificaciones y códigos. Por esta
interés no está centrado en cuánta fuerza es razón es deseable para el inspector de soldadura
necesaria para fracturar la probeta. La meta es que invierta tiempo en estos ensayos para
fracturar a la probeta a través de la zona familiarizarse con su interpretación y ejecución.
soldadura de manera que pueda ser determinada
cualquier imperfección presente. La superficie de Ensayo de Fatiga
fractura es luego examinada en todas las áreas por El último método de ensayo a ser
la presencia de inclusiones de escoria, porosidad discutido es el ensayo de fatiga. Este es un tipo de
o falta de fusión. Si están presentes, son medidas ensayo que posibilita la determinación de la
y aprobadas o rechazadas basándose en las resistencia a la fatiga de un metal. Las cargas de
limitaciones del código. Los requerimientos para fatiga son las cargas cíclicas de un componente.
API 1104 son mostrados gráficamente en la Los ensayos de fatiga ayudan a los diseñadores a
Figura 6.37. determinar de que manera un metal va a resistir
las roturas cuando sea cargado cíclicamente con
cargas a la fatiga. Normalmente una serie de
ensayos de fatiga son realizados para llegar al
límite de resistencia para un metal. Los ensayos
son conducidos en varios niveles de tensión hasta
que la máxima tensión es encontrada, debajo de
la cual el metal debe tener vida infinita a la fatiga.
Dado que la fatiga está fuertemente
influenciada por la terminación superficialy
configuración, la preparación de las probetas de
fatiga es extremadamente crítica. Solamente
Figura 6.39 – Método para romper la probeta pequeños defectos alcanzan para provocar
del ensayo de desgarramiento de filete cambios significativos en los resultados. De
manera que si no se toma suficiente cuidado en
El último ensayo volumétrico a ser esta etapa, al final los resultados pueden no ser
mencionado es el fillet weld break test. Como los válidos.
otros dos tipos, este ensayo volumétrico es usado Los ensayos de fatiga pueden ser
principalmente en la calificación de soldadores. realizados de diferentes formas. El ensayo
Este el único ensayo requerido para la específico a ser usado depende de la carga
calificación de punteadores de acuerdo con AWS esperada del metal en servicio. Esa carga puede
D1.1. Una probeta para el ensayo de desgarre de ser de flexión en el plano, flexión rotativa,
filete es mostrada en la Figura 6.38.Una vez que torsión, tracción, compresión o combinaciones de
la probeta es soldada, es rota mediante un golpe éstas. Cuando la carga es en la dirección axial o
como se muestra en la figura 6.39. longitudinal, los ciclos pueden ser tales que la
Con este ensayo, el inspector está probeta es cargada alternativamente a tracción y
buscando una soldadura con una apariencia compresión. Esto es generalmente el caso más
superficial satisfactoria. Luego, la superficie de la severo. El inspector de soldadura debe esta
fractura es examinada para asegurarse que la prevenido de los aspectos de la fatiga de los
soldadura tenga evidencia de haber fundido hasta metales, pero raramente está involucrado en el
la raíz de la junta y que no hay áreas con falta de ensayo de un metal a la fatiga.
fusión en el metal base o poros de más de 3/32”
en su máxima dimensión.
6-30
Ensayos Destructivos para la Determinación reales que va a encontrar el metal durante su

de la Composición Química de los Metales servicio. Algunas de las consideraciones que
Los ensayos que han sido previamente deben ser tenidas en cuenta cuando se realiza un
discutidos son usados para determinar las ensayo de corrosión es la composición química,
propiedades mecánicas de un metal. También es el medio corrosivo, la temperatura, la presencia
importante la composición química de los de humedad, la presencia de oxígeno y otros
metales. De hecho, la composición química de un metales y las tensiones presentes. Si algunos de
metal determina en gran medida las propiedades estos aspectos es ignorado, el ensayo de corrosión
mecánicas de ese metal. Frecuentemente es puede arrojar resultados no válidos.
necesario determinar la composición química de
un metal. Tres son los métodos comúnmente Ensayos Metalográficos
empleados, espectrógrafo, combustión y análisis Otra manera de aprender acerca de las
químicos por vía húmeda. características de un metal o una soldadura es a
El inspector de soldadura raramente va a través del uso de distintos análisis metalográficos.
ser requerido para realizar un ensayo químico. De Estos análisis consisten generalmente de remover
todos modos, él o ella pueden tener que ayudar en una sección del metal o soldadura y pulirla hasta
la extracción de muestras para análisis, o revisar un grado. Una vez preparada, la probeta puede ser
los análisis para determinar si un metal cumple evaluada con la ayuda de la vista humana o con
con una especificación determinada. Para más algún medio de magnificación.
información sobre análisis de metales, refiérase a Los análisis metalográficos están
las normas de ASTM que cubren este tema. Los clasificados como microscópicos o
métodos particulares para el acero están en al macroscópicos. La diferencia entre ellos es el
ASTM A 751 Standard Methods, Practices, and aumenta que es usado. Los análisis
Definitions for Chemical Analysis of Steel macroscópicos son generalmente realizados con
Products. aumentos de hasta 10X o menos . Los
El análisis de los metales puede ser hecho microscópicos, usan aumentos de más de 10X.
en el campo usando la técnica de rayos X En un análisis de macro típico pueden ser
fluorescentes. Mientras que esta técnica tiene observados un gran número de aspectos diversos.
limitaciones en el análisis elemental, puede ser de Una sección transversal de soldadura puede
mucha ayuda en prevenir mezclas de materiales y proveer una probeta macroscópica para
de clases de aleaciones. Cuando solamente se determinar cosas como la profundidad de fusión,
necesita determinar el tipo de metal, hay juegos la profundidad de penetración, la garganta
de patrones basados en las propiedades efectiva, la sanidad de la soldadura, el grado de
magnéticas o cambios cualitativos de color fusión, la presencia de discontinuidades en la
provocados por reactivos que son de mucha soldadura, el número de pasadas, etc. Una foto de
ayuda. También hay equipos portátiles de una probeta es conocida como fotomacrografía.
espectrografía para cuando se necesitan análisis Fotomacrografías típicas son mostradas en la
de campo más precisos. Figura 6.40.
Otro grupo de ensayos que generalmente Muestras micrográficas pueden ser
pueden ser clasificados como ensayos químicos usadas para determinar varios aspectos. Están
son los ensayos de corrosión. Estos ensayos están incluidos los microconstituyentes, la presencia de
específicamente diseñados para determinar la inclusiones, la presencia de defectos
resistencia a la corrosión de un metal o de una microscópicos, la naturaleza de las fisuras, etc,
combinación de metales. Las pérdidas por De la misma forma, fotos de las micrografías son
corrosión de metales le causan a la industria conocidas como fotomicrografías. La Figura 6.41
daños por billones de dólares al año. Los muestra algunas fotomicrografías típicas. Ambos
diseñadores están muy preocupados acerca de análisis pueden ser de mucha ayuda en asuntos
cómo un metal se va a comportar en un medio como análisis de fallas, procedimientos de
corrosivo particular. Los ensayos para determinar soldadura y calificación de soldadores y control
el grado de resistencia a la corrosión son del proceso.
diseñados para simular las condiciones posibles y
6-31
Resumen
Se han dado numerosos detalles en este
módulo acerca de algunos de los más importantes
métodos de ensayos destructivos disponibles para
que el inspector de soldadura para determine las
distintas propiedades de los materiales. Mientras
que el inspector de soldadura nunca puede ser
responsable por el resultado del ensayo, es
importante que él o ella entiendan que
información puede ser provista por esos ensayos
de manera que ésta pueda ser usada como
herramientas de examen. Mientras que muchos de
esos análisis parecen simples, muy a menudo
involucran más de lo que se ve a primera vista.
Figura 6.40 – Fotomacrografías de soldadura Por eso, el inspector debe trabajar con una
persona experimentada antes de tratar de realizar
alguna de estas operaciones.
Figura 6.41 – Fotomicrografías típicas
Los dos tipos de probetas también difieren en la

preparación requerida. Algunas probetas para
macrografías solamente necesitan un acabado
circular con una lija de grano 80, mientras que las
probetas para micrografías necesitan un desbaste
muy fino hasta grano 600 y un pulido posterior
para llevarlo a terminación espejo. Ambas
usualmente requieren un ataque para revelar la
estructura. El ataque se realiza agregando un
reactivo que remueve las capas superficiales,
dejando expuesta la estructura de los granos que
está debajo. Puede obtenerse una información
considerable acerca de las propiedades de los
metales haciendo una simple evaluación de una
macro o micrografía. Los análisis metalográficos
son una herramienta importante para el inspector
de soldadura y para el ingeniero.
6-32
MÓDULO 7 Módulo 7 Practica de Metrologia para la Inspección de Soldadura
PRACTICA DE METROLOGIA PARA LA INSPECCION DE SOLDADURA
Por muchos años, ha habido esfuerzos como con el sistema SI. La conversión de un
para convertir el sistema oficial de medición sistema a otro requiere el conocimiento de ciertas
norteamericano al sistema internacional que es reglas, especialmente para los cálculos; estas
más usado. A la fecha la conversión se mantiene reglas serán tratadas y se darán ejemplos
voluntaria, y todavía no es "ley". Sin embargo, el clarificadores.
gobierno federal ha iniciado el requerimiento que La American Welding Society
todos los documentes científicos y de ingeniería desarrolló un estándar, ANSI/AWS A1.1-89,
federales deberán ser publicados usando el Guía de Práctica Métrica para la Industria de la
sistema internacional. Este sistema internacional Soldadura (Metric Practice Guide for the
es usado por la mayoría de las naciones en el Welding Industry), (Figura 7.1), para asistir a la
mundo, y es conocido como "Le Systeme industria de la soldadura en su transición al uso
Internationale d'Unites", abreviado como "SI". El del sistema SI. El Prólogo de dicho documento
nombre común para este sistema en estados establece:
unidos es el ‘sistema métrico’. El sistema "(Este prólogo no es parte de ANSI/AWS
corriente de uso en estados unidos es conocido A1. 1-89, Metric Practice Guide for Welding
como US habitual y se abrevia como US. Industry, pero se presenta sólo para propósitos
El sistema internacional ofrece muchas informativos.)
ventajas sobre el sistema US, pero es resistido
por muchas industrias por varias razones. La
mayor razón es económica; la conversión a un
nuevo sistema requiere gastos en herramental,
reentrenamiento del personal, realización de
nuevos planos, e incluso cambios de diseño en
muchos casos. Sin embargo, muchas industrias
están haciendo la conversión de unidades en
forma voluntaria para mejorar su posición global
de marketing, y dentro del sistema corriente
usado en Norteamérica hay una mezcla de lo
nuevo y lo viejo. Un ejemplo del uso métrico en
estados unidos son las bebidas alcohólicas y las
industrias destileras que ahora marcan sus
productos en litros, mililitros, mas que en el
sistema US de pint (1/8 galón), cuartos y galones.
Y los cinturones de seguridad con medida
métrica son encontrados en forma abundante en
los automóviles nuevos fabricados en U.S..
Por esto, tener conocimiento en ambos
sistemas se está transformando en un
requerimiento para el personal de Estados
Unidos, para un trabajo más preciso y efectivo.
Para aquellas industrias que eligen competir en Figura 7.1 - ANSI/AWS A1.1, Guía de
mercados globales, el uso del sistema métrico, o Práctica Métrica
SI, es un imperativo económico. Planos de
fabricación, dimensiones del producto, medidas La presente Política de Medición de AWS
de embalaje, pesos, etc., deben convertirse al establece, en parte, que " La AWS apoya una
sistema internacional para alcanzar los transición transitoria al uso de las unidades SI. La
requerimientos de todo el mundo. La industria de AWS reconoce que el sistema de unidades "US
la soldadura no es excepción, y este Módulo habitual" será reemplazado por eventualmente
discutirá los términos comunes y los sistemas por el sistema de unidades SI. Dilatar la
necesarios para operar tanto con el sistema US transición al sistema de unidades SI y alargar
7-1
Módulo 7 Practica de Metrologia para la Inspección de Soldadura
innecesariamente los períodos de transición presenta la información para incrementar su

resultan en costos mayores y confusión, e conocimiento general del sistema SI e
incrementos de las pérdidas de compatibilidad incrementar su efectividad en el manejo con los
con el mercado internacional". mercados globalizados de hoy en día.
En la actualidad, EEUU permanece Para comenzar la revisión de la
como el único país industrial que todavía usa en conversión SI, es valioso ver que tan complicado
forma predominante el sistema pulgada-libra de es realmente el sistema actual. Debido a que la
medición. Desde la firma del Metric Act de 1975 mayoría están familiarizados con esta
por el Presidente Ford y la confusión inicial de la complejidad, frecuentemente se piensa que es
transición, la característica voluntaria del Acto, 'simple', pero en efecto, es muy complejo. Para
permitió que el ímpetu se estanque. Ahora nos novatos, deben pensar, cuantos términos, o
encontramos en desigualdad, no solo con otros valores de unidades, hay para la medición de la
países industriales, sino también, en muchos longitud. Comúnmente, para medir longitudes se
casos, entre nosotros. usan las unidades en pulgadas, pies, yardas, y
Muchas compañías importantes - tales millas, tanto como otras, estadio, legua, braza, y
como General Motors Corporation, Ford Motor muchísimos más. Todos estos términos para
Company, Crysler Corporation y un 70 por medir sólo una dimensión, la longitud. Y si bien
ciento de Fortune 500 - han hecho el cambio en uno puede convertir cada una de estas unidades a
algunos aspectos del negocio. Pero las firmas otra, los factores de conversión son
más pequeñas - Aquellas que tienen típicamente inconvenientes y rara vez múltiplo de 10. La
menor interacción internacional - han sido más mayoría tuvo que aprender que hay 12 pulgadas
lentas para el cambio. en un pie, 36 pulgadas o tres pies en una yarda, y
Más recientemente, el "Omnibus Trade 5280 pies o 1760 yardas en una milla.
and Competiveness Act", que fue firmado por el
presidente Reagan en agosto de 1988, designó Propiedad Unidades SI Símbolo
como preferido al sistema métrico de medición Longitud metro m
en comercio y contratos. Específicamente, este Masa kilogramo kg
Acto requiere a cada Agencia Federal el uso del Volumen litro L
sistema métrico para las procuraciones, patentes Temperatura Celsius C
y otras actividades relacionadas con los negocios Tiempo segundo s
a fines de 1992. Presión, Tensión pascal Pa
Este estándar tiene la intención de Energía joule J
facilitar esta transición. Corriente eléctrica ampere A
Frecuencia hertz Hz
Se solicita el consejo y la respuesta de
Tabla 7.1 - Unidades SI Comunes de Medición
los lectores. Cualquier comentario se debe dirigir
a la Secretaría, Committee on Metric Practice, Hay un problema similar para la
American Welding Society, 550 N.Y. LeJeune medición de volúmenes en el sistema US; onzas
Road, PO Box 351040, Miami, Florida 33126." líquidas, octavos, cuartos, galones, pie cúbico,
etc. Para hacer esto incluso más confuso a veces
de Por lo establecido anteriormente en se usa la misma palabra para dos casos diferentes.
AWS A1.1 es evidente que el AWS apoya la Un ejemplo es la unidad base, onza, usados tanto
conversión al sistema SI, pero no es mandatoria para para volumen y peso. Onza puede significar
hasta el momento para sus documentos. El un volumen, como 64 por galón, o un peso, como
estándar, A1.1, es una revisión del sistema SI, en 16 por libra. Pero el sistema US se prefiere
notando específicamente las convenciones por la familiaridad con él, y como se notó antes,
estándar para su uso, y también enumerando los la gente es reacia al cambio.
términos comunes relacionados con la industria El sistema métrico, cuando se compara
de la soldadura. En este Módulo se usan extractos al US, es muy simple, debido a la falta de
de A1.1 para puntualizar el uso apropiado del familiaridad con el SI, parece dificultoso para
sistema SI, pero uno debe mantener en mente, muchos, especialmente para aquellos con muchos
que el uso es voluntario y no mandatorio. Se
7-2
años usando el sistema US. Sin embargo el Los valores mayores o menores requieren
sistema métrico se aprende rápidamente, y ofrece simplemente un prefijo, o multiplicador, ubicado
muchas ventajas sobre el sistema US presente frente a la unidad base; la Tabla 2 enumera
principalmente porque tiene una sola unidad base distintos prefijos comunes (el kilo es la única
primaria para cada medición necesaria, y opera excepción de esta lista; la masa siempre se pone
consistentemente con múltiplos de 10 en las en kg). Por esto las distancias entre ciudades se
unidades de base de valores mayores. Usando mide en kilómetros (un kilómetro es igual a 1000
una base multiplicadora de 10 también permite el metros), mientras que las unidades pequeñas se
uso del sistema decimal para valores menores que deben medir en milímetros (un milímetro es
uno. En la Tabla 7.1, se muestran distintos 1/1000 de un metro). Además de las unidades de
ejemplos de unidades base. medición mostradas en la Tabla 7.1, hay distintos
Expresión Factor de Prefijo Símbolo términos que se relacionan con la soldadura, y se
Exponencial Multiplicación muestran en la Tabla 7.3.
106 1000000 mega M Los prefijos en la Tabla 7.2 son
103 1000 kilo k necesarios para asistir el manejo de valores muy
10-1 0.1 deci d
grandes o muy pequeños que se encuentran
10-2 0.01 centi c
10-3 0.001 mili m normalmente en el trabajo diario. Por ejemplo, un
10-6 0.000001 micro u material de fabricación común, acero al carbono
Tabla 7.2 - Prefijos y Símbolos Comunes en SI corriente tiene una resistencia a la tracción
aproximada de 70000 libras por pulgada al
Notar que la longitud siempre se cuadrado (psi) en el sistema US corriente. La
expresa en la base de unidad del metro; la masa, conversión de 70000 psi a la unidad pascal del SI
o el peso como se usa comúnmente, siempre se para la resistencia a la tracción da un valor muy
expresa en kilogramos (que ya tiene aplicado un grande porque hay 6.895 pascales en cada psi.
prefijo); y el volumen líquido se pone en litros. Esta conversión se muestra abajo:
Propiedad Unidad Símbolo
dimensiones de área milímetros cuadrados mm2
densidad de corriente ampere por milímetro A/ mm2
cuadrado
velocidad de deposición kilogramo por hora kg/h
resistividad eléctrica ohm metro Ω•m
fuerza del electrodo newton N
velocidad de flujo (gaseoso y líquido) litro por minuto L/min
tenacidad a la fractura meganewton metro-3/2 MN•m-3/2
resistencia al impacto joule J = N•m
dimensiones lineales milímetro mm
densidad de potencia watt por metro cuadrado W/ m2
presión (gas y líquido) kilopascal KPa = 1000 N/m2
presión (vacío) pascal Pa = N/m2
resistencia a la tracción megapascal MPa = 1000000 N/m2
conductividad térmica watt por metro kelvin W/(m•K)
velocidad de avance milímetro por segundo mm/s
dimensiones de volumen milímetro cúbico mm3
velocidad de alimentación del alambre milímetro por segundo mm/s
Tabla 7-3 - Unidades SI Comunes Pertenecientes a la Soldadura
La magnitud de la pregunta de arriba es
Ejemplo 1: un poco burda para el uso debido a su tamaño,
entonces podemos aplicar el prefijo 'mega' de la
70000 psi =?? Pa Tabla 7.2 para simplificarlo. El prefijo mega
= 70000psi X 6.895 Pa /
tiene un valor de 106 o 1000000, y lo aplicamos
psi
482650000 Pa para responder y mover la coma decimal
7-3
consecuentemente. Esto resulta en una respuesta Manteniendo estas distintas posiciones en mente
más simple sin todos los ceros, moviendo la ayudará a manejar los cálculos de las
coma decimal 6 lugares a la izquierda luego de conversiones.
agregar el prefijo. El próximo tema a repasar es el uso de
la notación científica NC; que es, el uso de
Ejemplo 2: potencias de diez para simplificar el registro de
números muy grandes o muy chicos. Las
70000 psi = 482.65 Mpa expresiones exponenciales de diez comúnmente
usadas se muestran en la Tabla 7.2. Estas
Habrá varios ejemplos más de la
potencias de 10 son usadas para escribir los
conversión de un sistema a otro, pero primero se
números en notación científica. Cuando se
deben fijar algunas convenciones aritméticas
conviertan números a NC, la convención es que
simples requeridas para sumar, restar, multiplicar
el lugar decimal siempre se mueve a la posición
o dividir. Para comenzar, el 'número línea'
tal que siempre hay un solo dígito apareciendo a
{number line} será repasado para asegurarse de
la izquierda de la coma. El número de espacios
la nomenclatura usada para referirse a la posición
que se mueve el punto decimal, a izquierda o
particular en este 'número línea'. Seguimos con
derecha, para alcanzar esta nueva configuración,
un ejemplo que denota las posiciones de todos los
es la 'potencia de diez', o es exponente de 10, en
dígitos en un número muy grande que contiene
la expresión de notación científica. Si la coma se
muchos dígitos luego de la coma decimal:
mueve hacia la izquierda, como ocurre con
Ejemplo 3: números grandes, entonces el exponente de 10 es
un número positivo. Si el punto decimal se
Para el número 1.234.567,987654 mueve hacia la derecha, como ocurre para los
números menores que uno, entonces el exponente
Los números a la izquierda del decimal son de 10 es negativo. Los dígitos escritos previo al
mayores que uno, y se los conoce como: símbolo de multiplicación "X" se conocen como
'número de raíz' o 'valor numérico'. Los ejemplos
El 7 en la posición de la 'unidad' tanto de números grandes o chicos escritas en
El 6 en la posición de las 'decenas''
notación científica son:
El 5 en la posición de las 'centenas'
El 4 en la posición de los 'millares'
Ejemplo 4:
El 3 en la posición de los 'diez millares'
234 =2,34 X 102
El 2 en la posición de los 'cien millares'
5678 =5,678 X 103
El 1 en la posición de los 'millones'
0.0234 =2,34 X 10-2
0.567 =5,67 X 10-4
Fijándose en el mismo número
nuevamente, y mirando los números de la
De los ejemplos anteriores, es evidente
derecha del decimal podemos referirnos a cada
que un movimiento de la coma un espacio a la
una de las posiciones:
izquierda equivale a multiplicar por diez, y
1.234.567,987654 mover la coma decimal un espacio hacia la
derecha es equivalente a dividir por diez. El
Los números a la derecha de la coma decimal, exponente negativo en la notación científica
que son menores que uno, se conocen como: significa un número de raíz que es menor que
uno.
Otra ventaja de la notación científica es
El 9 en la posición de los 'décimos'' la facilidad de los cálculos con números muy
El 8 en la posición de los 'centésimos'' grandes o muy chicos. Cuando se multiplican dos
El 7 en la posición de los 'milésimos' miembros, ambos escritos en notación científica,
El 6 en la posición de los 'diez milésimos' sólo es necesario multiplicar los dos números de
El 5 en la posición de las 'cien milésimos'
raíz entre sí, y sumar los exponentes, o potencias
El 4 en la posición de los 'millonésimos'
de 10, de cada número, y componer la respuesta
7-4
en notación científica. La división de dos Notar que las reglas estándar se aplican
números consiste en dividir las dos raíces como para sumar y estar números positivos como
se hace normalmente, sustrayendo el número del negativos. El resultado final siempre debe ser
exponente del denominador al número del llevado a notación científica, teniendo sólo un
exponente del numerador, y componiendo dígito a la izquierda de la coma, ajustando el
nuevamente la notación científica. Se muestran exponente.
algunos ejemplos: El próximo tema a revisar es la
convención de "redondeo"; la mayoría de las
Ejemplo 5: personas está familiarizado con algún tipo de
reglas de redondeo, pero la convención usada es:
Multiplicación (suma de exponentes)
Regla 1 - Incremento del último dígito que se
2.0 X 103 X 1.5 X 105 = 3.0 X 108 conserva en uno si el siguiente dígito
1.0 X 108 X 4.5 X 107 = 4.5 X 1015 es mayor que 5.
3.5 X 10-3 X 2.0 X 106 = 7.0 X 103
5.0 X 102 X 12 X 10-6 = 60 X 10-4 = 6 X 10-3 Regla 2 - Retener el último dígito sin modificar
si el dígito siguiente es menor que 5.
Ejemplo 6:
Regla 3 - Retener el último dígito sin cambiar si
División (sustracción de exponentes) es par, o incrementar en uno si es
impar, si el último dígito es
3.0 X 104 / 1.5 X 102 = 2.0 X 102 exactamente 5
6.0 X 10-7 / 3.0 X 103 = 2.0 X 10-10
4.5 X 104 / 1.5 X 10-5 = 3.0 X 109 Mientras que la mayor parte son
8.0 X 10-6 / 2.0 X 10-9 = 4.0 X 103 familiares con las dos primeras reglas, muchos
pueden no haber usado la Regla 3 previamente,
Para la suma o resta de números en pero el uso y práctica harán de esto parte de
notación científica, el primer paso es colocar nuestro 'vocabulario técnico'. Los ejemplos de
ambos números con el mismo exponente, uso de esas reglas se muestran por redondeo de
entonces hacer la operación normal de suma o un único número en distintas posiciones en el
resta. número:
Ejemplo 7: Ejemplo 9:
Suma 8937 = 9000 redondeado al 'millar' más
4 5 cercano
2.3 X 10 + 3.54 X 10 = 8937 = 8900 redondeado al 'centenar' más
0.23 X 105 + 3.54 X 105 = 3.77X105 cercano
8937 = 8940 redondeado a la 'decena' más
cercano
3.78 X 10-6 + 7.45 X 10-4 =
0.0378 X 10-4 + 7.45 X 10-4 = 7.4878 X 10-4
Otros ejemplos muestran el uso de la Regla 3
Ejemplo 8: 'impar/par';
Resta Ejemplo 10:
7.8 X 106 - 9.4 X 104 = 8435 = 8440 redondeado a la 'decena' más

7.8 X 106 - 0.094 X 106 = 7.70 X 106 cercana
3.9 X 10-4 - 6.1 X 10-5 = cercana
3.9 X 10-4 - 0.61 X 10-4 = 3.29 X 10-4 8455 = 8460 redondeado a la 'decena' más
cercana
cercana
7-5
número 1 derivó de redondear 1.4 a 1. Por esto la

Otro ejemplo muestra de la convención precisión de la respuesta numérica depende de las
de redondeo para un número que contiene tolerancias y redondeo de los números originales.
decimales redondeados a diferentes posiciones: Si del ejemplo de arriba, los números exactos
originales, 1.4 y 2.8, se usan previo al redondeo,
Ejemplo 11: se encontrará una respuesta exacta de 0.50. Este
es muy distinto del resultado de dividir 1 por 3
4.4638=4 redondeado a la decena más que es 0.3333333. Entonces, la precisión de la
cercana respuesta calculada siempre dependerá de la
4.4638=4.4 redondeado al décimo más
precisión, o exactitud, de los números originales.
cercano
4.4638=4.46 redondeado al centésimo más Para la ayuda en la mejora a la
cercano precisión, y el reconocimiento de la inexactitud
4.4638=4.464 redondeado al milésimo más de los datos dados, se estableció una convención
cercano de los dígitos significativos. Una primera mirada
a como se establecen los dígitos significativos se
Los ejemplos adicionales muestran los ordena con el ejemplo:
resultados cuando varios números distintos son
redondeados a 4 dígitos (recordar Regla 3): Ejemplo 13:
Ejemplo 12: 65.4 tiene 3 dígitos significativos

4.5300 tiene 5 dígitos significativos
1.02345 se hace 1.023 7.0001 tiene 5 dígitos significativos
El redondeo debe ser siempre una única Notar que para números menores que
operación; esto es, no redondear cada último uno, los ceros a la izquierda y a la derecha de la
dígito que va quedando hasta llegar al dígito coma, usados para ubicar el punto decimal, no se
deseado. Una única operación de aproximación; cuentan como dígitos significativos. Sin
evita errores de redondeo en los cálculos, el embargo, los ceros en el medio o al final de los
redondeo debe comenzar siempre en la posición números dados arriba son contados como dígitos
adecuada para el valor deseado, y luego significativos debido a que agregan precisión
redondeado en un único paso. Estas considerable al número. Los números mayores
convenciones de redondeo también están citadas que uno sin coma decimal, que contienen ceros
en ANSI/AWS Standard A1.1 con ilustrativos en el extremo del número, pueden tener
ejemplos adicionales. incertidumbre asociada con el número, y el
El siguiente tema de revisión es la número de dígitos significativos puede variar.
tolerancia y la convención de “dígito Por ejemplo:
significativo”, o “figura significativa”. Con el uso
actual común de calculadoras electrónicas se dan
Ejemplo 14:
respuestas de cálculos simples con una falsa
impresión de precisión. Por ejemplo, haciendo 27000000
1÷3, en una calculadora típica de 8 dígitos la
respuesta es 0.3333333. La pregunta a responder puede tener 2, 3, 4, ....,8 dígitos significativos,
es; ¿la respuesta anterior es más precisa que una dependiendo de su precisión. Si se sabe que tiene
de 0.3 o 0.33?. 2 dígitos significativos, se escribe mejor como
La respuesta a la pregunta anterior no 2,7 X 102. Si se sabe que tiene 4 dígitos
puede ser determinada sin conocer las tolerancias significativos, se debe escribir como 2,700 X 107.
para los dos números originales. Posiblemente, el En los ejemplos previos de resistencia a la
número 3 derivó de redondear 2.8 a 3, y el tracción con un valor de 70000 psi, no se
7-6
establece realmente el valor exacto, debido a que 3.16 + 2.7 = 5,9 (no 5,86)
el número 70000 puede haber sido redondeado a 83,42 - 11 =72 (no 72,42)
las decenas, cientos, millares más cercanos. En 48,0 X 943 = 45300 (no 45264)
orden a evitar la incertidumbre, la resistencia a la
tracción puede ser escrita como 7 X 104. Esta En algunas ocasiones, se sabe que
aproximación establece que sólo tiene una cifra algunos números no tienen incertidumbre, y
significativa. Escribiéndolo como 70000 X 104 cuando se usan en cálculos, las cifras
denota una precisión de 5 lugares, lo que es un significativas de la respuesta se basan en el
número muy exacto. Cuando se realizan cálculos, componente “inexacto”. Los siguientes ejemplos:
es necesario conocer la precisión de la
información original. Ejemplo 17:
Las reglas de la computación que usan 8,416 X 50 = 420,8 cuando 50 es exacto
la convención de las cifras significativas son: 47,816 - 25 = 22,816 cuando 25 es exacto
Regla A Para suma y resta, retener sólo
Se mostró antes, en el Ejemplo 1 con un
tantos dígitos significativos en el
resultado como los contenidos en el
acero con una resistencia a la tracción de 70000
componente con el menor número psi puede ser convertido a pascales al sistema SI.
de dígitos significativos Entonces, para hacer el número más manejable,
se aplicaba un prefijo de ‘mega’ para eliminar
Regla B Para multiplicación y división, la varios ceros. Estos prefijos son muy
respuesta final no puede tener más convenientes, y son simples abreviaturas de los
dígitos significativos que el multiplicadores del número. Un ejemplo de un
componente con la menor cantidad término común encontrado diariamente, es el
de dígitos significativos. prefijo ‘kilo’. Significa 1000, entonces si se
aplica a la unidad métrica de longitud, un
Para ver como trabajan, será útil una
kilómetro es 1000 metros. Igualmente, “mili”
revisión de varios ejemplos usados
significa un milésimo, entonces un milímetro
anteriormente. En los Ejemplos 7 y 8, debemos
significa un milésimo de metro, hay 1000
corregir las respuestas para los problemas de
milímetros en un metro. Ejemplos del uso de los
suma y resta, redondeando al menor número de
prefijos son:
cifras significativas del componente original. Por
esto, las respuestas a los ejemplos de suma y
resta deben ser modificadas como sigue: Ejemplo 18:
456000000 Pa = 456 Mpa

Ejemplo 15: 56 km = 56000 m
234000mm = 234 mm
3.77 X 105 es 3.8 X 105 456 g = 0.456 kg
7.4878 X 10-4 es 7.49 X 10-4
7.706 X 106 es 7.7 X 106 Debido a que las conversiones de
3.29 X 10-4 es 3.3 X 10-4 unidades SI a unidades US, o viceversa, se
necesitan comúnmente, se desarrollaron tablas
Los resultados de arriba, deben ser
con factores de conversión para que sirvan a estas
redondeados a cifras significativas de 2, 3, 2 y 2
conversiones. La Tabla 7.4 en la página siguiente
respectivamente para igualar la información
muestra muchos de factores usados en soldadura.
original. Otros ejemplos son:
El uso de la tabla es muy simple; encontrar la
propiedad a convertir, y multiplicar el número a
Ejemplo 16: ser convertido por el factor de conversión dado.
Entonces, redondee de la respuesta computada
73.24 X 4.52 = 331 (no 331.0448) para igualar los últimos números significativos en
1.648 / 0.023 = 72 (no 71.652174) los componentes originales. El inspector no debe
7-7
hacer un esfuerzo para memorizar ninguno de los derecha, buscar la unidad que encaja con la
factores de conversión mostrados en la Tabla 7.4; unidad a la que se quiere convertir. Luego, ubicar
estos serán provistos cuando se necesiten para la en la línea que contiene tanto las unidades
conversión de los datos. El CWI debe ser capaz conocidas como las deseadas, el valor encontrado
de computar con simplicidad los números para en la última columna, ‘Multiplicar por’, es el
llegar a la solución basados en la figura significa factor de conversión apropiado. En este punto,
y convenciones de redondeo. multiplicar el número de las unidades conocidas
Mirando más allá en la tabla de factores por el factor de conversión. El resultado es el
de conversión, hay algunas características número en las unidades deseadas. Abajo aparecen
importantes. Uno ve que la tabla está acomodada distintos ejemplos para mostrar como se usa esa
en cuatro columnas, llamadas ‘Propiedad’, ‘a tabla para realizar las conversiones típicas:
convertir desde’, ‘A’, ‘Multiplicar por’. Usted
debe usar dichas columnas en el mismo orden en Ejemplo 19:
que están dispuestas.
Para cualquier ejercicio de conversión, Un manómetro de oxígeno muestra una presión
el primer paso es decidir que propiedad particular de 40.0 psi. ¿Cuál es la presión en pascales?
se describe por las unidades dadas que serán
1) Propiedad = presión (gas o líquido)
convertidas. Una vez que se eligió la categoría
2) Unidad conocida = 40 psi
adecuada de la columna de “Propiedad”, observar 3) Unidad deseada = kilopascales (kPa)
en la segunda columna “a convertir desde”, y 4) Factor de conversión = 6,894757
ubicar la línea que contiene la unidad dada. Esa 40.0 psi X 6894757 = 275,79028
es la unidad usada para la conversión.
Moviéndose a través de la misma línea hacia la
Propiedad* a Convertir desde a Multiplicar por
dimensiones de área in.2 mm2 6,451600 x 102

(mm2) mm2 in.2 1,550003 x 10-3
densidad de corriente A/in.2 A/mm2 1,550003 x 10-3

(A/mm2) A/mm2 A/in.2 6,451600 x 102
velocidad de lb/h kg/h 0,45**

deposición**
(kg/h) kg/h lb/h 2,2*
resistividad eléctrica Ω•cm Ω•m 1,000000 x 10-2

(Ω•m) Ω•m Ω•cm 1,000000 x 102
fuerza del electrodo libra – fuerza N 4,448222

(N) kilogramo – fuerza N 9,806650
N lbf 2,248089 x 10-1
velocidad del fundente ft3/h L/min 4,719475 x 10-1

(L/min) galón por hora L/min 6,309020 x 10-2
galón por minuto L/min 3,785412
tenacidad a la fractura ksi•in.-3/2 MN•m-3/2 1,098855

(MN•m-3/2) MN•m-3/2 ksi•in.-3/2 0,910038
aporte de calor J/in. J/m 3,937008 x 10

(J/m) J/m J/in. 2,540000 x 10-2
7-8
energía de impacto pie libra fuerza J 1,355818
medidas lineales in. mm 2,540000 x 10-2

(mm) ft. mm 3,048000 x 102
mm in. 3,937008 x 10-2
mm ft. 3,280840 x 10-3
masa lb kg 0,45**
(gramos) kg lb 2,2*
densidad de potencia W/in.2 W/m2 1,550003 x 103

(W/m2) W/m2 W/in.2 6,451600 x 10-4
presión psi kPa 6,894757

(gas y líquido) lb/ft2 kPa 4,788026 x 10-2
(kPa) N/mm2 kPa 1,000000 x 103
presión kPa psi 1,450377 x 10-1

(gas y líquido) kPa lb/ft2 2,088543 x 10
(kPa) kPa N/mm2 1,000000 x 10-3
Tabla 7.4 – Factores de Conversión para Términos Comunes de Soldadura
Propiedad* a Convertir desde a Multiplicar por
presión torr (mm Hg a 0°C) Pa 1,333220 x 102

(vacío) micron (µm Hg a 0°C) Pa 1,333220 x 10-1
(Pa) Pa torr 7,500640 x 10-3
Pa micron 7,500640 x 10
bar psi 1,450377 x 101
resistencia a la psi MPa 6,894757 x 10-3

tracción
(MPa) lb/ft2 MPa 4,788026 x 10-5
N/mm2 MPa 1,000000
MPa psi 1,450377 x 102
MPa lb/ft2 2,088543 x 104
MPa N/mm2 1,000000
conductividad térmica cal/(cm•s°•C) W/[m•K] 4,184000 x 102

(W/[m•K])
velocidad de avance in./ min mm/s 4,233333 x 10-1
velocidad de mm/s in.7min 2,362205

alimentación del
alambre
(mm/s)
* Unidades preferidas dadas en paréntesis
**conversión aproximada
Tabla 7.4 (continuación) – Factores de Conversión para Términos Comunes de Soldadura
Y la respuesta computada entonces se
debe redondear a las tres cifras significativas, y 275,79028 kPa = 276 kPa
luego llevada a notación científica = 2,76 X 102 kPa
7-9
Ejemplo 20: La calculadora da una respuesta de 16,06, pero

este debe ser redondeado a dos cifras
Una probeta de tracción ha sido traccionada y significativas, resultando la respuesta de 16 lb/h.
presenta una resistencia a la tracción de 625
MPa. ¿A cuántos psi corresponde? Los siguientes son algunos extractos
adicionales de ANSI/AWS A1.1, incluyendo los
1) Propiedad = resistencia a la tracción números de párrafo para una referencia cruzada,
2) Unidad conocida = 625 MPa
para mostrar las convenciones adicionales de uso
3) Unidad deseada = psi
4) Factor de conversión = 1,450377 X 102 y costumbre empleados en el sistema SI. Debe
recordarse que el ANSI/AWS A1.1 es una guía,
625 MPa X 1,450377 X 102 = 906,48563 X no un sistema mandatorio, y deben usarse de esta
102 manera.
= 9,06 X 104 psi
6 Uso y Costumbre
La calculadora dará una respuesta de 906,48563 6.1 Aplicación y Uso de los Prefijos
pero debe ser redondeada a tres cifras 6.1.1 Los prefijos deben ser usados con las
significativas; esto es, 90.600psi y finalmente, unidades SI para indicar los órdenes de magnitud.
9,06 X 104 en notación científica. Los prefijos proveen sustitutos convenientes para
el uso de potencias de diez, y eliminan dígitos
Ejemplo 21: insignificantes.
¿Cuál es el diámetro en milímetros de un Preferido No preferido
electrodo de 5/32 in. (0,156”)? 12,3 km 12300 m, 12,3 x 103m
5) Propiedad = mediciones 6.1.2 Se recomiendan prefijos en pasos de

lineales 1000. Debe evitarse el uso de prefijos hecto,
6) Unidad conocida = 5/32 in. (0,156”) deca, deci, y centi.
7) Unidad deseada = mm
8) Factor de conversión = 2,540000 X 10 Preferido No preferido
-2 mm, m, km hm, dam, dm, cm
0,156 X 2,54 X 10 = 396 X 10 mm
= 3,96 mm
6.1.3 Deben elegirse los prefijos de manera
Aquí, la respuesta tiene tres cifras significativas y que los valores numéricos estén entre 0,1 y 1000.
es correcto como se calculó sin redondear. 6.1.3.1 Para situaciones especiales tales como las
presentaciones en tablas, puede usarse la misma
Ejemplo 22: unidad, múltiplo o submúltiplo a pesar de que el
valor numérico exceda el rango de 0,1 a 1000.
Los parámetros fueron ajustados para producir 6.1.4 En el sistema SI no se deben usar prefijos
una velocidad de deposicisión de metal de 7,3 como múltiplos o con guiones.
kg/h. ¿Cuál es la velocidad de deposición en
términos de lb/h? Correcto Incorrecto
pF, GF, GW uuF, Mkg, kMW, G-W
9) Propiedad = velocidad de deposicisión
10) Unidad conocida = 7,3 kg/h 6.1.5 En el denominador, generalmente es
11) Unidad deseada = lb/h deseable sólo el uso de bases y unidades
12) Factor de conversión = 2,2 derivadas. Se usan los prefijos con la unidad del
denominador para dar un tamaño adecuado a los
7,3 X 2,2 = 16,06 lb/h números (ver 6.1.3).
= 16 lb/h
Preferido No preferido
200 J/kg, 5Mg/m3 0,2 J/g, 1 kg/ mm
7-10
6.1.6 Los prefijos se fijan a la base de unidades

SI con la excepción de la unidad base de masa, el m (metro), kg (kilogramo), etc.
kilogramo, que contiene prefijo. En este caso el
prefijo necesario se fija al gramo. Hay sólo cinco prefijos de números en
6.1.7 No se deben mezclar los prefijos salvo mayúsculas, estos son, E (exa), P (peta), T(tera),
que las magnitudes garanticen una diferencia. G(giga), y M(mega).
Correcto 6.9 Plurales. Los símbolos de unidades son los

5 mm long x 10 mm de altura mismos en plural que en singular. Los nombres
de las unidades forman sus plurales en la manera
Incorrecto habitual.
5 mm x 0.01 m de altura
50 newtons (50N), 25 gramos (25g)
Excepción
4 mm de diámetro x 50 m de longitud
6.10 Puntuación. No se deben usar puntos
luego de las unidades SI, excepto al final de una
oración. Se usan las comas como marca para los
6.1.8 La pronunciación de los prefijos siempre
decimales. No se usan puntos en los símbolos de
es la misma, sin tener en cuenta la base de unidad
unidades o en conjunción con los prefijos.
que esté acompañando. Por ejemplo la
pronunciación aceptada de kilo es “kill-oh”.
Correcto Incorrecto
Nunca se debe usar la expresión vulgar “kilo”
5.7mm 5.7 m.m.
por kilogramo.
6.11 Agrupamiento de los Números

6.2 Uso de Unidades No Preferidas
6.11.1 Los números con cinco dígitos o más
6.2.1 Debe evitarse la mezcla de unidades de
deben ser escritos con un espacio que separa cada
distintos sistemas.
grupo de tres dígitos contándolos tanto a la
izquierda como a la derecha de la coma decimal.
Con números de cuatro dígitos, la separación es
Preferido
opcional.
kilogramo por metro cúbico (kg/m3)
6.11.2 Se deben usar espacios (no puntos) entre
los grupos de tres dígitos.
No preferido
kilogramo por galón (kg/gal)
Correcto
1 420 462.1; 0.045 62
1452 o 1 452
6.8 Mayúsculas. Las unidades SI llevan
mayúsculas sólo al comienzo de una oración
Incorrecto
(ejemplos: newton, pascal, metro, kelvin, hertz). 1,420,462.1: 0.04562
En “grados Celsius”, el grado siempre está en
minúsculas y Celsius está siempre en 6.12 Observaciones Varias
mayúsculas. 6.12.1 Se usa un espacio entre el valor
numérico y el símbolo de la unidad.
Los símbolos de unidades en SI no están en
mayúsculas excepto en aquellos derivados de Correcto Incorrecto
nombres propios. La letra mayúscula L es el 4 mm 4mm
símbolo para la unidad litro.
6.12.2 Los símbolos y nombres de las unidades
A (ampere), K (kelvin), W (watt) nunca se usan juntos en una única expresión:
N (newton), J (joule), etc.
7-11
Correcto Incorrecto SI en una ecuación o tabla separada, o en una

metros por segundo (m/s) metros / s columna dentro de la tabla. Como alternativa,
puede agregarse una nota con los factores a usar
6.12.3 Los números se expresan como para convertir los resultados calculados en el
decimales, no como fracciones. Cuando el sistema US pulgadas-libras al SI de unidades
número es menor a la unidad, se debe preceder el preferido. Las equivalencias SI pueden estar
decimal con un cero. después e insertadas entre paréntesis.
Los ejemplos de arriba son parte del
Correcto Incorrecto
trabajo de matemática que se le puede pedir a un
0.5 kg, 1.75 m 1/2 kg, .5 kg., 1 3/4 m
inspector de soldadura que realice. Como
6.12.4 Los símbolos del sistema SI deben estar mínimo, se le pedirá a él o ella que realice
en tipografía Roman (recta) preferentemente a la algunas conversiones en el examen de AWS
itálica(inclinada). CWI. Los ejemplos de arriba son problemas
típicos que aparecerán en los exámenes de AWS
6.12.5 Deben usarse prefijos tipeados (en CWI. No tiene importancia que tan grande
imprenta) preferentemente a manuscrita. Se puedan ser los números, los problemas se
pueden usar palabras deletreadas preferentemente resulven siempre de la misma manera.
al uso de símbolos dibujados a mano. Simplemente hay que seguir los distintos pasos y
el uso de la tabla de factores de conversión para
6.12.6 Cuando es deseable o necesario usar las obtener un multiplicador. Entonces, todo lo que
unidades U.S. de pulgadas y libras en una queda hacer es la aritmética de acuerdo a las
ecuación o tabla, se deben exponer en el sistema reglas y las convenciones citadas previamente.
7-12
Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius

Encontrar el número a ser convertido en la columna central (negrita). Si se convierten grados Farenheit,
leer el equivalente en Celsius en la columna con el nombre “ºC”. Si se convierten grados Celsius, leer el
equivalente en Farenheit en la columna con el nombre “ºF”
ºC ºF ºC ºF ºC ºF ºC ºF
-273 -459 -40 -40 -40 24 76 169 199 390 734
-268 -450 -34 -30 -22 26 78 172 204 400 752
-262 -440 -29 -20 -4 27 80 176 210 410 770
-257 -430 -23 -10 14 28 82 180 216 420 788
-251 -420 -18 0 32 29 84 183 221 430 806
-246 -410 -17 2 36 30 86 187 227 440 824
-240 -400 -16 4 39 31 88 190 232 450 842
-234 -390 -14 6 43 32 90 194 238 460 860
-229 -380 -13 8 46 33 92 198 243 470 878
-223 -370 -12 10 50 34 94 201 249 480 896
-218 -360 -11 12 54 36 96 205 254 490 914
-212 -350 -10 14 57 37 98 208 260 500 932
-207 -340 -9 16 61 38 100 212 266 510 950
-201 -330 -8 18 64 43 110 230 271 520 968
-196 -320 -7 20 68 49 120 248 277 530 986
-190 -310 -6 22 72 54 130 266 282 540 1004
-184 -300 -4 24 75 60 140 284 288 550 1022
-179 -290 -3 26 79 66 150 302 293 560 1040
-173 -280 -2 28 82 71 160 320 299 570 1058
-168 -270 -454 -1 30 86 77 170 338 304 580 1076
-162 -260 -436 0 32 90 82 180 356 310 590 1094
-157 -250 -418 1 34 93 88 190 374 316 600 1112
-151 -240 -400 2 36 97 93 200 392 321 610 1130
-146 -230 -382 3 38 100 99 210 410 327 620 1148
-140 -220 -364 4 40 104 104 220 428 332 630 1166
-134 -210 -346 6 42 108 110 230 446 338 640 1184
-129 -200 -328 7 44 111 116 240 464 343 650 1202
-123 -190 -310 8 46 115 121 250 482 349 660 1220
-118 -180 -292 9 48 118 127 260 500 354 670 1238
-112 -170 -274 10 50 122 132 270 518 360 680 1256
-107 -160 -256 11 52 126 138 280 536 366 690 1274
-101 -150 -238 12 54 129 143 290 554 371 700 1292
-96 -140 -220 13 56 133 149 300 572 377 710 1310
-90 -130 -202 14 58 136 154 310 590 382 720 1328
-84 -120 -184 16 60 140 160 320 608 388 730 1346
-79 -110 -166 17 62 144 166 330 626 393 740 1364
-73 -100 -148 18 64 147 171 340 644 399 750 1382
-68 -90 -130 19 66 151 177 350 662 404 760 1400
-62 -80 -112 20 68 154 182 360 680 410 770 1418
-57 -70 -94 21 70 158 188 370 698 416 780 1436
-51 -60 -76 22 72 162 193 380 716 421 790 1454
-46 -50 -58 23 74 165 199 390 734 427 800 1472
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius
7-13
432 810 1490 738 1360 2480 1043 1910 3470 1349 2460 4460
438 820 1508 743 1370 2498 1049 1920 3488 1354 2470 4478
443 830 1526 749 1380 2516 1054 1930 3506 1360 2480 4496
449 840 1544 754 1390 2534 1060 1940 3524 1366 2490 4514
454 850 1562 760 1400 2552 1066 1950 3542 1371 2500 4532
460 860 1580 766 1410 2570 1071 1960 3560 1377 2510 4550
466 870 1598 771 1420 2588 1077 1970 3578 1382 2520 4568
471 880 1616 777 1430 2606 1082 1980 3596 1388 2530 4586
477 890 1634 782 1440 2624 1088 1990 3614 1393 2540 4604
482 900 1652 788 1450 2642 1093 2000 3632 1399 2550 4622
488 910 1670 793 1460 2660 1099 2010 3650 1404 2560 4640
493 920 1688 799 1470 2678 1104 2020 3668 1410 2570 4658
499 930 1706 804 1480 2696 1110 2030 3686 1416 2580 4676
504 940 1724 810 1490 2714 1116 2040 3704 1421 2590 4694
510 950 1742 816 1500 2732 1121 2050 3722 1427 2600 4712
516 960 1760 821 1510 2750 1127 2060 3740 1432 2610 4730
521 970 1778 827 1520 2768 1132 2070 3758 1438 2620 4748
527 980 1796 832 1530 2786 1138 2080 3776 1443 2630 4766
532 990 1814 838 1540 2804 1143 2090 3794 1449 2640 4784
538 1000 1832 843 1550 2822 1149 2100 3812 1454 2650 4802
543 1010 1850 849 1560 2840 1154 2110 3830 1460 2660 4820
549 1020 1868 854 1570 2858 1160 2120 3848 1466 2670 4838
554 1030 1886 860 1580 2876 1166 2130 3866 1471 2680 4856
560 1040 1904 866 1590 2894 1171 2140 3884 1477 2690 4874
566 1050 1922 871 1600 2912 1177 2150 3902 1482 2700 4892
571 1060 1940 877 1610 2930 1182 2160 3920 1488 2710 4910
577 1070 1958 882 1620 2948 1188 2170 3938 1493 2720 4928
582 1080 1976 888 1630 2966 1193 2180 3956 1499 2730 4946
588 1090 1994 893 1640 2984 1199 2190 3974 1504 2740 4964
593 1100 2012 899 1650 3002 1204 2200 3992 1510 2750 4982
599 1110 2030 904 1660 3020 1210 2210 4010 1516 2760 5000
604 1120 2048 910 1670 3038 1216 2220 4028 1521 2770 5018
610 1130 2066 916 1680 3056 1221 2230 4046 1527 2780 5036
616 1140 2084 921 1690 3074 1227 2240 4064 1532 2790 5054
621 1150 2102 927 1700 3092 1232 2250 4082 1538 2800 5072
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius (continuación)
7-14
627 1160 2120 932 1710 3110 1238 2260 4100 1543 2810 5090
632 1170 2138 938 1720 3128 1243 2270 4118 1549 2820 5108
638 1180 2156 943 1730 3146 1249 2280 4136 1554 2830 5126
643 1190 2174 949 1740 3164 1254 2290 4154 1560 2840 5144
649 1200 2192 954 1750 3182 1260 2300 4172 1566 2850 5162
654 1210 2210 960 1760 3200 1266 2310 4190 1571 2860 5180
660 1220 2228 966 1770 3218 1271 2320 4208 1577 2870 5198
666 1230 2246 971 1780 3236 1277 2330 4226 1582 2880 5216
671 1240 2264 977 1790 3254 1282 2340 4244 1588 2890 5234
677 1250 2282 982 1800 3272 1288 2350 4262 1593 2900 5252
682 1260 2300 988 1810 3290 1293 2360 4280 1599 2910 5270
688 1270 2318 993 1820 3308 1299 2370 4298 1604 2920 5288
693 1280 2336 999 1830 3326 1304 2380 4316 1610 2930 5306
699 1290 2354 1004 1840 3344 1310 2390 4334 1616 2940 5324
704 1300 2372 1010 1850 3362 1316 2400 4352 1621 2950 5342
710 1310 2390 1016 1860 3380 1321 2410 4370 1627 2960 5360
716 1320 2408 1021 1870 3398 1327 2420 4388 1632 2970 5378
721 1330 2426 1027 1880 3416 1332 2430 4406 1638 2980 5396
727 1340 2444 1032 1890 3434 1338 2440 4424 1643 2990 5414
732 1350 2462 1038 1900 3452 1343 2450 4442 1649 3000 5432
ºC= 5/9(ºF-32) ºF=9/5ºC + 32
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius (continuación)
7-15
MÓDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA ELTecnología INSPEC deT OR DEde Soldadura
Inspección
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata Estos cambios pueden ser resumidos y ser
sobre la estructura interna de los metales y las divididos en dos categorías.
relaciones entre las estructuras y las propiedades La primer categoría incluye aquellos
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la cambios que ocurren en un metal cuando se
metalurgia de la soldadura, concierne a los calienta desde la temperatura ambiente hasta una
distintos cambios que ocurren en los metales temperatura mayor. La segunda categoría es el
cuando se unen por soldadura, especialmente efecto en las propiedades del metal versus la
aquellos que afectan las propiedades mecánicas. velocidad a la ocurren dichos cambios de
Ciertamente es apropiado que el temperatura. Más específicamente, nos interesa
inspector de soldadura sea entendido en las bases que tan rápido se enfría un metal caliente hasta la
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es temperatura ambiente; esto es la velocidad de
poco probable que el inspector sea responsable enfriamiento del metal.
de la especificación de las aleaciones del metal Nuestra discusión comenzará con
base o del metal de soldadura o de su tratamiento. referencia específica a los cambios que ocurren
Sin embargo, el entender las bases de la en metales en la medida en que son calentados y
metalurgia de la soldadura no sólo ayuda al enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
inspector de soldadura, sino también notarse que la soldadura presenta problemas muy
frecuentemente para muchas funciones de diferentes debido a que la operación de soldadura
inspección. Una razón para esto es que las tiende a calentar áreas muy localizadas del metal.
propiedades mecánicas de los metales, tales como En consecuencia, estas velocidades de
resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad, calentamiento/enfriamiento no uniformes crean la
resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasión necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.
son todas afectadas por las transformaciones
metalúrgicas como resultado de la soldadura. Estructuras Básicas de los Metales
Estas propiedades son afectadas por Para ganar en entendimiento de las
distintos factores metalúrgicos, incluyendo el propiedades metalúrgicas de los metales, es
agregado de aleantes, tratamientos térmicos y necesario comenzar la discusión describiendo
tratamientos mecánicos. El inspector de algunas propiedades de las partículas que
soldadura que tenga una mejor comprensión de comprenden todas las formas de materia. Estas
estas propiedades tendrá una mejor percepción partículas básicas que se combinan para formar
sobre la razón de la necesidad de ciertas un material sólido, líquido o gaseoso, se conocen
operaciones de fabricación. Algunos como átomos. Esos átomos son tan pequeños que
requerimientos de fabricación, tales como el no pueden ser vistos, incluso con los
precalentamiento, post calentamiento, control de microscopios más potentes. Sin embargo,
temperatura entre pasadas, control de aporte de comenzando la discusión a este nivel y
calor, granallado (peening), alivio térmico de explicando las propiedades de dichos átomos y
tensiones, y otros tratamientos térmicos que sus estructuras, podrán entender de mejor forma
puedan producir algún tipo de cambio algunos de los fenómenos que podemos observar
metalúrgico el cual, afectará las propiedades en forma macroscópica, o a simple vista.
mecánicas del metal. Por esto, esta sección Una de las propiedades importantes de
principalmente describirá algunos aspectos de la estos átomos, es que, en ciertos rangos de
metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de temperatura, tienden a formar sustancias con
hierro) poniendo énfasis en la necesidad de formas específicas. Esto es debido a hay fuerzas
métodos de fabricación para controlar los definidas que actúan entre estos átomos
cambios que puedan ocurrir. individuales cuando están ubicados dentro de
Debido a que el tema de la metalurgia cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
de la soldadura incluye numerosas facetas, sería tanto a rechazar, o a atraer, los átomos uno hacia
irracional pensar que esta discusión pueda el otro, mientras que al mismo tiempo otro átomo
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la es expulsado o rechazado. Por esto, los átomos
cobertura a los cambios más importantes que individuales se mantienen en su ubicación
puedan ocurrir durante la operación de soldadura. original en relación con todo el resto de los
8-1
átomos alrededor por estas fuerzas en oposición.

Ver Figura 8.1. Estos átomos en sus posiciones
originales están alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simétrica, en una
estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no están estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posición de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
temperatura dada se mantendrán con una
separación equilibrada para dicha temperatura Figura 8.1 – Estructura Atómica – Mostrando
particular. Cuando hay un balance entre las la Ubicación de los Atomos y los Electrones
fuerzas de repulsión y de atracción, decimos que Se marcó anteriormente que los átomos
la energía interna del metal está en un mínimo. de los metales exhiben una separación muy
Cualquier intento de forzar los átomos específica a una temperatura dada, o energía
más cerca uno de otro tendrá la oposición de interna. Debido a que el calor es una forma de
fuerzas repulsivas que se incrementan en la energía, la energía interna del metal se
medida que son llevados más cerca. Este incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta
comportamiento se evidencia por el hecho que energía adicional tiende a hacer que los átomos
los metales muestran resistencias a la compresión vibren más, lo que incrementa la distancia entre
excesivamente altas. Igualmente, cualquier los átomos. Podemos observar el resultado de
intento por de separar los átomos, dará como dicha energía adicional, visualmente, debido a
resultado una fuerza opositora de atracción. Estas que el tamaño total de la pieza de metal se
fuerzas de atracción, sin embargo, tienden a incrementará en la medida que se separan los
decrecer en la medida que los átomos son átomos individualmente. Inversamente, cualquier
llevados muy lejos. disminución en la temperatura del metal hará que
Se puede observar la evidencia de este los átomos se juntan; en cambio, se observa como
último comportamiento en el ensayo de tracción. contracción del metal.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de tracción, y se
incrementa la separación entre cada átomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportará en
forma elástica; esto es, que volverá a su tamaño
original en un nivel macroscópico, lo que
significa que los átomos retornan a su equilibrio Figura 8.2 – Sólido versus Líquido
de espacio original.
Si la carga de la probeta de tracción se A medida que se agrega calor adicional al
incrementa más allá del punto de fluencia del metal, la vibración de los átomos se continúa
metal, se comportará en forma plástica. Ahora, ya incrementando causando que se aumente el
no volverá a su tamaño original, debido a que los espacio y, que en consecuencia se expanda el
átomos fueron forzados suficientemente lejos metal. Esto sucederá hasta un cierto punto en que
unos de otros, de manera que las fuerzas de la distancia entre los átomos es tan grande que ya
atracción ya no son suficientemente grandes para no se atraen en forma suficiente para exhibir una
mantenerlos en su posición original. Cuando el estructura específica. El metal sólido se
espacio interatómico se incrementa más aún, al transforma en líquido. Ver Figura 8.2. La
punto que las fuerzas de atracción ya no son temperatura asociado con este cambio se conoce
suficientemente grandes para mantener juntos a como punto de fusión. Un calentamiento mayor
los átomos, el material fallará. eventualmente transformaría el líquido en gas;
esta última transformación ocurre a una
temperatura conocida como de vaporización.
8-2
El metal sólido tiene la energía interna

más baja, y la menor distancia interatómica. El
metal líquido tiene mayor energía interna con
mayor distancia interatómica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energía interna, y la
mayor distancia entre los átomos, y también
carece de estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es más significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte
introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocará una expansión del
metal. Si estuviéramos considerando un
calentamiento uniforme del metal, podríamos
medir el cambio de longitud, o de tamaño, de una
pieza de metal en la medida que esta se calienta.
Cada aleación de metal tiene asociada consigo un
coeficiente específico de dilatación térmica. Esto
es, hay un cierto valor numérico que describe
cuanto se dilatará un metal para un incremento de
temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del Figura 8.3 – Contracción en una
metal se lleva hasta una temperatura muy alta, soldadura causado por Dilatación y
mientras que el metal adyacente a la zona de Contracción
soldadura se mantiene a una temperatura menor.
Esto provoca diferentes cantidades de expansión Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
del metal en distintas ubicaciones relativas a la la porción caliente y fundida comienza a
zona de soldadura. La parte del metal que se enfriarse y contraerse. El calor siempre fluye
calienta en forma directa, tenderá a dilatarse, y desde el área caliente hacia el área fría, entonces
esta dilatación es resistida por el metal que esta a durante el enfriamiento, el calor fluye dentro del
una temperatura menor. área previamente fría calentándola. Ahora, en la
La Figura 8.3, ilustra los cambios medida que la parte dilatada comienza a
dimensionales que ocurren en una barra recta enfriarse, se contrae, revirtiendo la dirección de
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por las fuerzas de deformación que finalmente causan
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se que la longitud de la zona superior de la barra se
establece un arco y se comienza a calentar la acorte y los extremos de la barra se levanten
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se dándole a la barra un perfil cóncavo cuando se
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que enfría, como se muestra en la Figura 8.3e.
está parcialmente embridado por la parte de la Entonces, cuando aplicamos el calor a una pieza
barra que no se calentó, la barra tiende a en manera no uniforme, como en el caso para la
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de soldadura, el resultado es un cambio dimensional
la fuente de calor. Debido a que la parte caliente por los esfuerzos térmicos desarrollados
es más débil (parte de esta en realidad está causando que la parte se distorsione o encorve
líquida y es muy débil) no tiene éxito para forzar cuando se enfría. La Figura 8.3f representa la
a la barra a flexionarse demasiado. La parte barra resolidificada con un cierto nivel de
caliente está menos restringida en las direcciones tensiones residuales que permanecen en ella,
laterales, entonces tiende a ensancharse en el lado denotada por la representación de un resorte.
donde se aplicó el calor.
8-3
Siempre que se funde un metal en una mecánico. El martillado involucra el uso de

zona pequeña, y localizada, como en soldadura, pesados martillos neumáticos (no un piquete para
se generan esfuerzos por la contracción. quitar la escoria) que se usa para golpear en la
Inclusive, si la barra fue restringida externamente superficie de los cordones intermediarios de una
durante este ciclo de calentamiento y soldadura multipasada. Esta acción de martillado
enfriamiento, la parte enfriada todavía contiene tiende a deformar la superficie haciendo
tensiones causadas por este calentamiento y disminuir el espesor del cordón. Esta
enfriamiento diferencial. Conocemos estas deformación tiende a desparramar la cara de la
tensiones como tensiones residuales. Estas soldadura para hacerla más ancha y larga. Debido
tensiones residuales tienden a mantener la barra a que es metal se distribuye ligeramente, se
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no reducen las tensiones residuales.
se flexionará más debido a que se enfrió hasta Cuando se usa el martillado para el
temperatura ambiente y ahora es más resistente alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de
que las fuerzas ejercidas por las tensiones evitar las fisuras de la soldadura por un
residuales. Las tensiones residuales tratamiento mecánico agresivo. No es
permanecerán en la barra salvo que se realice recomendable martillar el cordón de raíz que se
algo para relajarla. puede fisurar fácilmente al ser golpeado.
Hay diferentes formas de reducir o Normalmente, el cordón final tampoco se
eliminar las tensiones residuales. Se puede martilla, pero por una razón diferente; superficies
realizar en forma térmica cuando se calienta en muy martilladas pueden ocultar la presencia de
forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda discontinuidades, haciendo más difícil la
larga que contiene la zona de soldadura a alguna inspección. Cuando se aplica en forma adecuada,
temperatura y es mantenida por un período de el martillado provee una forma efectiva de
tiempo prescrito. El resultado de este método es reducir las tensiones residuales cuando se
que el calentamiento uniforme que permite un realizan soldaduras en grandes secciones, o en
alivio en las tensiones residuales debido a que se situaciones donde están restringidas con rigidez.
reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento
lento y uniforme hasta la temperatura ambiente Estructuras Cristalina
producirá una pieza con tensiones residuales En un metal sólido, los átomos tienden
mucho más bajas. Hay métodos para proveer este ellos mismos a alinearse en líneas ordenadas,
alivio de tensiones mediante la aplicación de filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tratamientos vibratorios, o mecánicos. Ambos tridimensionales. Por definición, los metales son
métodos mostraron ser efectivos en varias cristalinos, y cualquier discusión de falla debido
aplicaciones. a “cristalización” de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida erróneamente como
“cristalina” es normalmente típica de una
superficie de fractura por fragilización o fatiga.
El número más pequeño de átomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como “celda unitaria”. Es importante darse
Figura 8.4 – Martillado (peening) de cuenta que las celdas unitarias no existen como
Cordones de Soldadura Intermedios para unidades independientes, sino que comparten
Alivio de Tensiones Residuales átomos con las celdas unitarias vecinas en una
Puede realizarse un tercer método para matriz tridimensional.
reducir las tensiones residuales que puede Las estructuras cristalinas más
realizarse junto a la operación de soldadura, y comunes, o fases, son cúbica de cuerpo centrado
que se conoce como martillado (peening). Ver (BCC), cúbica de caras centradas (FCC),
Figura 8.4. Este también es un tratamiento tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la
8-4
Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro, Entre los metales HCP comunes, se encuentran el
existen como una fase sólida a temperatura zinc, cadmio y magnesio.
ambiente y como otra fase sólida a temperaturas La celda unitaria BCC puede
elevadas. Este cambio con la temperatura de una describirse como un cubo con un átomo en cada
fase a otra en un metal sólido se conoce como uno de los 8 vértices y un único átomo en el
transformación alotrópica, o transformación en centro de la celda. Entre los metales BCC
fase sólida. Un cristal de metal que posee comunes se encuentran el hierro, aceros al
diferentes estructuras pero la misma composición carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno.
química se conoce como alotrópico. Esto se
discutirá con mayor detalle más adelante. Solidificación de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleación y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de átomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del límite líquido - sólido,
tales como la interface entre el metal de
soldadura fundido y una zona más fría, sin
fundir, la zona afectada por el calor. Tales grupos
se llaman núcleos y aparecen en gran número. En
el metal de soldadura, los núcleos tienden a
fijarse a si mismos a granos existentes de la zona
afectada por el calor en la interface de soldadura.
Los átomos continúan solidificándose y se fijan a
los núcleos. Cada núcleo crece a lo largo de una
dirección preferencial, con los átomos que se
alinean en la forma descrita mediante la celda
unitaria apropiada para formar un grano de forma
irregular, o cristal.
Figura 8.5 – Estructuras Cristalinas La Figura 8.6 muestra como se forman
Comunes de los Metales y Aleaciones los granos de metal de soldadura a medida que
La estructura FCC puede imaginarse este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
como un cubo con átomos en cada una de los comienzan a formar en la interface de soldadura.
ocho vértices y un átomo en el centro de cada una La Figura 8.6b muestra los granos sólidos
de las seis caras. Entre los metales con FCC formados cuando crecen dichos núcleos
comunes se encuentran el aluminio, cobre, originales. Debido a que dichos núcleos tienen
níquel, y aceros inoxidables austeníticos. distintas orientaciones, cuando los granos
La celda unitaria BCT puede adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
describirse tomando una celda unitaria BCC grano. La Figura 8.6c muestra la solidificación
básica, y elongándola en un eje para lograr una completa del metal de soldadura. Los bordes de
forma rectangular, con un átomo en el centro. La grano se consideran como discontinuidades,
martensita, una fase del acero que se forma por debido a que representan una interrupción en el
un enfriamiento rápido, es una estructura BCT. arreglo uniforme de los átomos.
La celda unitaria HCP es un prisma
hexagonal puede imaginarse como dos
hexágonos (seis lados) que forman la parte
superior e inferior del prisma. Se ubica un átomo
en el centro y en cada punta del hexágono. Entre
los hexágonos, superior e inferior, se ubican tres
átomos, uno en cada vértice de un triángulo.
8-5
Aleantes
Las propiedades de los elementos
metálicos pueden ser alteradas por el agregado de
otros elementos, que pueden ser o no metálicos.
Tal técnica se conoce como aleación. El metal
que resulta de esta combinación se conoce como
aleación. Por ejemplo, se agrega el elemento
metálico zinc al metal cobre para formar la
aleación latón. El elemento no metálico carbón es
uno de los elementos aleantes agregados al hierro
para formar la aleación acero.
Figura 8.6 – Nucleación y Solidificación

de Metal de Soldadura Fundido
Las propiedades mecánicas pueden

depender del tamaño de grano del metal. Un
metal que muestra tamaño de grano pequeño
tendrá mejor resistencia a la tracción a
temperatura ambiente, debido a que los bordes de
grano tienden a inhibir la deformación de los
átomos individualmente cuando el metal se
encuentra bajo tensión. Sin embargo, a Figura 8.7 - Aleación Intersticial
temperaturas elevadas, los átomos de los bordes
se pueden mover fácilmente y desplazarse, y así
reducir la resistencia a altas temperaturas. Por
esto los metales de grano fino, se prefieren para
servicio a temperatura ambiente o baja, mientras
que los materiales con grano grande son
preferibles para el servicio a elevadas
temperaturas. Los metales de grano fino
generalmente dan una mejor ductilidad, tenacidad
a la entalla, y propiedades de fatiga.
Como una revisión rápida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por átomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos Figura 8.8 - Aleación Sustitutiva
lugares a la vez y crecen en direcciones
preferenciales para formar granos o cristales. La Los elementos aleantes son incluidos en
unión entre granos individuales se conoce como la red del metal base (la forma general en que se
borde de grano. El tamaño de grano dictará la acomoda cada átomo individual) en distintas
cantidad de área de borde de grano presente en formas que dependen en los tamaños relativos de
un metal que, en cambio, determina en cierto los átomos. Los átomos más pequeños, tales
grado las propiedades mecánicas del metal. como el carbono, nitrógeno e hidrógeno, tienden
a ocupar lugares entre los átomos que forman la
8-6
estructura de la red del metal base. Estas se También se pueden agregar otros elementos
conocen como aleaciones intersticiales y se aleantes, pero sus efectos en la microestructura
muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeñas no serán tan significativos como los del carbono.
cantidades de carbón pueden ocupar sitios Para introducir dicho tema, es
intersticiales entre los átomos de hierro en el importante darse cuenta que el hierro y los aceros
acero. sufren cambios en su arreglo cristalográfico
Los elementos aleantes con átomos de como resultado de los cambios en la temperatura.
tamaños cercanos al de aquel del metal base Esto es, según se calientan o enfrían las
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es, aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios
reemplazan uno de los átomos del metal base en alotrópicos. El hecho que ocurran estos cambios
la estructura de la red. Esta se llama aleación permite el cambio de propiedades mecánicas para
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los una aleación específica a través de la aplicación
ejemplos de esto son tanto el cobre en el níquel y de distintos tratamientos térmicos. Para entender
el níquel en cobre. los cambios que ocurren, los metalurgistas usan
Como la presencia de los bordes de un diagrama, que muestra los rangos de distintos
grano, el agregado de elementos aleantes componentes microestructurales del sistema
producen irregularidades en la estructura hierro - carbono. Se conoce como “Diagrama de
cristalina. Como se puede ver en las Figuras 8.7 y Fase Hierro - Carbono”, y se muestra en la Figura
8.8, la presencia de elementos aleantes ejerce 8.9.
distintos grados de atracción y repulsión para dar Este diagrama describe la naturaleza de
un arreglo de la estructura cristalina que de las fases presentes en las aleaciones hierro -
alguna manera esta distorsionada. Esto tiende a carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
incrementar la energía interna del metal y puede esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
dar como resultado un incremento de las Debe notarse que muchos de estos constituyentes
propiedades mecánicas. microestructurales tienen nombres múltiples y se
Casi todos los metales de ingeniería son pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro
aleaciones que consisten en un elemento a temperatura ambiente se conoce como hierro
principal y cantidades variables de uno o más alfa o ferrita. El carburo de hierro que está
elementos adicionales. Si existe más de una fase, presente a temperatura ambiente se llama
cada una tendrá su propia estructura cristalina cementita o CFe3. La estructura cúbica de caras
característica. centradas que aparece a temperaturas intermedias
se conoce como hierro gama o austenita.
Componentes de la Microestructura de los Mirando el diagrama, se nota que el eje
Aceros al Carbono. vertical describe los cambios de temperatura,
El arreglo general de los granos, bordes mientras que el eje horizontal indica la cantidad
de grano, y fases en una aleación metálica, se de carbono presente. En consecuencia, para un
llama microestructura. La microestructura es la contenido de carbono dado, se puede trazar una
principal responsable de las propiedades de la línea vertical que atraviesa el eje horizontal.
aleación. La microestructura es afectada por la Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede
composición o el contenido de aleantes, y por determinarse que microestructuras existirán a
otros factores tales como conformación y distintas temperaturas.
operaciones de tratamiento térmico. La
microestructura se ve muy afectada por la
operación de soldadura, que en cambio, tiene
influencia sobre las propiedades de la aleación.
Mientras que todos los metales exhiben
distintas microestructuras, esta discusión tratará
exclusivamente con los cambios
microestructurales que ocurren simplemente con
el acero al carbono, que es una aleación que
consiste en combinación de hierro y carbono.
8-7
con casi nada de contenido de carbón. La Figura

8.11 muestra el aspecto típico de la perlita
cuando está pulida, atacada con ácido y
observada mediante un microscopio de alta
potencia (1500X). Las áreas claras son ferrita y
las áreas oscuras son cementita.
Una de las transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformación de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cúbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformación
comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea
horizontal que representa esta transformación se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformación ocurrirá en un rango de
temperaturas, y la transformación completa sólo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformación se completa a 910°C (1670°F),
mientras que un acero eutectoide sufrirá una
transformación completa a 722°C (1333°F).
Con un enfriamiento muy lento,
ocurrirá el mismo cambio en sentido reverso. La
Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro - existencia de esta transformación permite
Carbono endurecer o ablandar los aceros mediante el uso
Como se muestra en la notación debajo de distintos tratamientos térmicos. Cuando se
del eje horizontal, se considera que los aceros calentó un acero hasta el rango austenítico y se
incluyen dichas aleaciones que tienen desde permitió un enfriamiento lento en su rango de
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este transformación, la estructura resultante contendrá
rango, los aceros se dividen en tipo perlita. Esta estructura puede aparecer sólo
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con cuando se permite un tiempo suficiente para
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la permitir la difusión de los átomos hasta llegar a
línea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son esa forma. La difusión no es otra cosa que la
simplemente dichas aleaciones con menos de migración de los átomos dentro de la estructura
0.8% C que existen a temperatura ambiente como de metal sólido. Cuanto mayor es la temperatura,
combinaciones de perlita y ferrita como opuestos mayor es la movilidad de los átomos en la
a los hipereutectoides que contienen más de 0.8% estructura cristalina. Cuando el enfriamiento
C y existen como combinaciones de perlita y desde la austenita ocurre en forma
cementita. El equilibrio de la microestructura a suficientemente lenta, se formará perlita. Los
temperatura ambiente para un acero eutectoide aceros que son tratados térmicamente para
(exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La producir perlita generalmente son muy blandos y
perlita es simplemente una mezcla en capas de dúctiles.
cementita y ferrita. La técnica de usar ataque con
ácido revela las microestructuras que se muestran
en las Figuras 8.10 - 8.12.
La Figura 8.10 muestra una
microestructura típica comercial de hierro puro
8-8
principal microestrura incluye perlita, bainita y

martensita.
Con un ligero aumento en la velocidad
de enfriamiento, la temperatura de
transformación desciende, produciendo una
estructura perlítica más fina, con un espacio
menor entre las láminas. Esta estructura es
ligeramente más dura que la perlita gruesa y tiene
algo menos de ductilidad. A velocidades de
enfriamiento aún más rápidas, y temperaturas de
transformación menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene
una forma de pluma de finas agujas de carburo en
una matriz ferrítica. La bainita tiene una
resistencia y dureza significativamente superior y
menor ductilidad, siendo muy difícil de ver bajo
el microscopio.
Figura 8.10 - Microestructura de Hierro Con un enfriamiento muy rápido, o
Comercialmente Puro, Los Granos temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
Blancos son Ferrita. Se Observan los la difusión. En consecuencia, algo de carbón
bordes de grano, y los glóbulos más queda atrapado en la red. Si la velocidad de
oscuros son inclusiones no metálicas. enfriamiento es suficientemente rápida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formará la martensita. La formación de
martensita es un proceso de falta de difusión (la
velocidad de enfriamiento es tan rápida que los
átomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformación de austenita a martensita se da a
causa de una acción tipo corte {shear type} o
mecánica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsión de la
estructura cúbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martensítica
exhibe una energía interna más elevada o
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la deformación que da como resultado una
Perlita (Aumento 1500X) resistencia a la tracción y dureza extremadamente
altas. Sin embargo, la martensita tiene como
Cuando el enfriamiento desde el rango características baja ductilidad y tenacidad. La
austenítico ocurre más rápidamente, en esta Figura 8.12 muestra la aparición de martensita
transformación hay cambios significativos para con gran ampliación (500X).
una aleación de un acero dado. Primero, la Para mejorar la ductilidad y la
transformación ocurrirá a una temperatura menor. tenacidad sin una disminución significativa de la
En segundo lugar, la microestructura resultante dureza y la resistencia a la tracción de la
cambia drásticamente y se incrementan la dureza martensita, se emplea el proceso conocido como
y la resistencia a la tracción, con la ‘revenido’. Este tratamiento térmico consiste en
correspondiente caída en la ductilidad. A recalentar la estructura martensítica del temple a
velocidades de enfriamiento más grandes, la alguna temperatura por debajo de la temperatura
más baja de transformación (722 °C [1333 °F]).
Esto permite al material templado solamente, de
8-9
estructura martensítica inestable pasar a ser muestra los cambios que ocurren durante un
martensita revenida permitiendo al carbono enfriamiento continuo desde el rango austenítico.
precipitar en forma de partículas reducidas de Estos dos tipos de diagramas se superponen
carburo. Mediante la elección del tiempo de como se muestra en la Figura 8.14, que grafica
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden las características del enfriamiento continuo y la
controlar la resistencia y ductilidad deseada. transformación isotérmica de un acero tipo 8630.
Mayores temperaturas de revenido logran Este diagrama muestra a los productos
propiedades más blandas y dúctiles. El microestructurales como una función tanto de la
tratamiento térmico de temple y revenido se usa temperatura como el tiempo. Se muestran
frecuentemente para mejorar las propiedades de distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar
los aceros con requerimientos mecánicos, debido el uso del diagrama. Los productos de la
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la transformación resultante dependen de las
tracción, altas relaciones resistencia de regiones a través de las cuales pasan las curvas de
fluencia/tracción y tenacidad a la entalla enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
mejorada comparando con las propiedades del toma a dichas curvas pasar a través de dichas
laminado, recocido o normalizados. En la Figura regiones. Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa
8.13 se puede observar un ejemplo de los efectos por la región austenita a martensita, entonces la
de distintas temperaturas de revenido para una estructura resultante es 100% martensita. Una
aleación de acero particular. velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva “D” muestra que los componentes
microestructurales serán principalmente ferrita
con sólo cantidades menores de bainita y
martensita. Debido a que la martensita sólo puede
transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.
Figura 8.12 – Martensita por temple –

Mostrando Estructura Acicular (500X)
Para ayudar en la determinación de que

constituyentes microestructurales darán como
resultado velocidades de enfriamiento más
rápidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo -
Temperatura - Transformación. También son
llamados diagramas de transformación isotérmica
(ITT). Como lo implica el nombre, describe los
productos microestructurales que ocurren luego Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de
de tiempos específicos a una temperatura Revenido en las Propiedades Mecánicas
particular para una composición particular del de una Aleación 12,2% Cr
acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama
de Transformación a Enfriamiento Constante,
8-10
debajo de la temperatura de transformación al

punto de fusión del acero. Las velocidades de
enfriamiento de esta zona afectada por el calor
son de las más rápidas debido al fenómeno
conocido como temple por contacto. Los cambios
en las condiciones de soldadura pueden tener un
efecto muy significativo en la formación de las
distintas fases, porque las condiciones de
soldadura tienen un efecto muy importante en la
velocidad de enfriamiento resultante para la
soldadura. Algunas de las condiciones de
soldadura que pueden producir cambios incluyen
la cantidad de aporte de calor, el uso de
precalentamiento, el carbono equivalente del
metal base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte
de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El
uso de electrodos de soldadura de menor
diámetro, menores corrientes de soldadura, y
velocidades de avance mayores tenderán a
disminuir el aporte de calor, y entonces
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento
incrementar la velocidad de enfriamiento. Para
Contínuo y Transformación Isotermica
cualquier proceso de soldadura, puede calcularse
para Acero tipo 8630
fácilmente el aporte de calor. Sólo depende de la
corriente de soldadura aparente, voltaje del arco y
Consideraciones Metalúrgicas para la velocidad de avance, según se mide a lo largo del
Soldadura eje longitudinal de la junta de soldadura. La
fórmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Debido a que la soldadura puede
producir cambios significativos tanto en la
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalúrgicos
pueden resultar de la operación de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relación entre las
temperaturas pico exhibidas en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama de
equilibrio hierro – cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicación del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región de
temperaturas más altas, el metal puede enfriarse Figura 8.15 – Relación entre los Picos de
desde el estado líquido a través de distintas Temperatura de las distintas Regiones de
regiones de fase mostradas anteriormente.
una Soldadura, y la Correlación con el
Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por
Diagrama de Fases Hierro – Carburo de
el calor (ZAC [HAZ]) , no se llega a la fusión
Hierro {Cementita}
pero se alcanzan temperatura extremadamente
altas. La ZAC [HAZ] es simplemente la región Aporte de Calor=
del metal base adyacente al metal de soldadura Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60
que ha sido elevado a temperaturas justo por Velocidad de Avance de la Soldadura en in. / min.
8-11
una expresión empírica que se usa para

Para esta fórmula, el aporte de calor se determinar como los efectos combinados de los
expresa en términos de joules por pulgada, y la distintos aleantes se encuentran presentes en la
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los templabilidad del acero. Debajo se muestra un
Joules también se pueden expresar como watt- ejemplo de un contenido de carbono equivalente
segundo. Entonces el 60 que aparece en el típico (C.E.).
numerador de la fórmula simplemente convierte
los minutos de la velocidad de avance en C.E. = %C + %Mn +
% Ni %Cr %Cu %Mo
+ + +
6 15 5 13 4
segundos. Se le puede pedir al inspector de
soldadura que registre el aporte de calor de la Está fórmula está dirigida a aceros al
soldadura para controlar las propiedades carbono y aleados que no contienen más que
microestructurales resultantes que aparecen en la 0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5%
zona afectada por el calor. Níquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de
Otro ítem que tiene un efecto significativo en la Molibdeno.
microestructura resultante es el uso de Una vez que se determinó un contenido
precalentamiento. En general, el uso de de carbono, podemos predecir el rango
precalentamiento tenderá a reducir la velocidad aproximado de precalentamiento que será
de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC necesario para los mejores resultados. La tabla
[HAZ] dando una mejora en la ductilidad. debajo resume algunas de las temperaturas de
Cuando no se usa el precalentamiento, la zona precalentamiento sugeridas para distintos rangos
afectada por el calor es relativamente angosta y de carbono equivalente.
muestra su mayor dureza. En algunos casos,
dependiendo del contenido de aleantes, puede Carbono Temperatura de
Equivalente Precalentamiento
formarse martensita. Sin embargo, cuando se
Sugerida
incluye el precalentamiento, la zona afectada por
el calor es más ancha y la dureza resultante es Hasta 0.45 Opcional
significativamente menor debido a una velocidad 0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a
de enfriamiento menor que permite la formación 204.4°C)
de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a
de martensita. Por esto, se le puede pedir al 371.11°C)
inspector de soldadura que monitoree el Usando estas orientaciones, el
precalentamiento requerido para una operación Ingeniero en soldadura puede tomar una decisión
particular de soldadura. Este requerimiento está preliminar de que temperatura de
relacionado principalmente con la disminución precalentamiento será satisfactoria para una
de la velocidad de enfriamiento en la zona aplicación dada. Esta decisión será afectada por
afectada por el calor, para producir otros factores, pero esto sirve al menos como un
microestructuras que tengan propiedades punto de partida.
deseables. El espesor del metal base también tiene
Otro factor importante para la soldadura un efecto en la velocidad de enfriamiento;
de acero es el carbono equivalente. Debido a que generalmente las soldaduras en metal base de
el carbono tiene el efecto más pronunciado en la mayor espesor se enfrían más rápidamente que
templabilidad (la facilidad con que el metal se las soldaduras en secciones delgadas. La mayor
endurece por el enfriamiento desde una capacidad calorífica, o disipación del calor,
temperatura austenítica, o su capacidad de formar asociada con las secciones de mayor espesor
martensita) del acero, nos interesa cuánto de este producen un enfriamiento más veloz en el cordón
se encuentra presente en una aleación particular. de soldadura. Entonces cuando se sueldan
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor secciones de mayor espesor, pueden especificarse
templabilidad del acero. distintos requerimientos de soldadura, tales como
Otros elementos de aleación también precalentamiento, para reducir la velocidad de
promoverán la templabilidad, en distinto grado. enfriamiento con el objeto de mejorar las
Un contenido de carbono equivalente es entonces propiedades mecánicas resultantes de la zona
8-12
afectada por el calor. Entonces, cuando se El temple difiere del recocido y el

sueldan secciones de mayor espesor, normalizado en que las propiedades mecánicas
normalmente se incrementan los requerimientos resultantes muestran una dureza y resistencia
de precalentamiento y entre pasadas para ayudar significativamente incrementadas y una baja en la
a disminuir la velocidad de enfriamiento ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
resultante. realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austenítico, manteniéndolo por un cierto
Tratamientos Térmicos tiempo, y enfriándolo rápidamente hasta
temperatura ambiente mediante la inmersión de la
Se ha hecho mención de alguno de los pieza en un medio de temple, tal como agua,
tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los aceite o sales disueltas en agua. El temple se
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a realiza para producir principalmente estructura
la soldadura o a la totalidad de la construcción martensítica que tiene característicamente alta
soldada para producir unas propiedades dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
mecánicas específicas. Como inspector de mejorar la ductilidad sin una degradación
soldadura, uno de sus trabajos puede ser controlar significativa de las características de resistencia,
dichas operaciones de tratamiento térmico para normalmente se realiza un tratamiento de
asegurar que se observan los requerimientos de revenido. Para revenir, el metal es calentado
tiempo y temperatura. nuevamente a una temperatura por debajo de la
Los tratamientos térmicos básicos, temperatura de transformación más baja,
incluyen recocido, normalizado, temple, mantenido por un corto tiempo para permitir que
revenido, precalentamiento, postcalentamiento, y la estructura martensítica altamente tensionada se
alivio de tensiones térmico. relaje algo, y luego es enfriado.
El recocido es un tratamiento para Los tratamientos de precalentamiento se
ablandar, usado para incrementar la ductilidad usan, como se discutió previamente, para
del metal a expensas de su resistencia. Para disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
realizar el recocido, el metal es llevado hasta el metal base adyacente a la soldadura para
rango austenítico, mantenido una hora por permitir la formación de constituyentes
pulgada de espesor o un mínimo de una hora, y microestructurales distintos de la martensita. El
luego enfriado muy lentamente. En un horno, precalentamiento se aplica previo a la soldadura.
este enfriamiento se realiza simplemente Los tratamientos de postcalentamiento, se usan
apagando la potencia del horno y permitiendo a para reducir las tensiones residuales y para
la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente revenir fases duras, frágiles formadas durante el
mientras permanece en el horno. enfriamiento o temple. El postcalentamiento se
El normalizado también ablanda el aplica luego que se terminó la soldadura.
metal, pero no en una forma tan significativa Generalmente, las temperaturas de
como el recocido. Se lo considera como un postcalentamiento son superiores a aquellas
tratamiento térmico de “homogeneización” usadas para el precalentamiento.
haciendo la estructura del metal muy uniforme a El tratamiento térmico a ser discutido
través de la sección transversal. El tratamiento de finalmente, es el alivio térmico de tensiones, que
normalizado se inicia elevando la temperatura del cae dentro de la categoría de tratamiento de
metal hasta el rango austenítico, manteniéndolo postcalentamiento. Este se discutió antes como
por un período corto de tiempo, y permitiendo un método de reducir la cantidad de tensiones
luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este residuales que están presentes luego de la
enfriamiento es más rápido que el enfriamiento soldadura. El alivio térmico de tensiones se
en horno, entonces las propiedades resultantes realiza a temperaturas por debajo de la menor
incluyen una dureza y resistencia ligeramente temperatura de transformación de 722°C
superior y posiblemente una ductilidad menor (1333°F). Aumentando la temperatura de la
comparando con el recocido. Los aceros al soldadura y el metal base gradual y
carbono y de baja aleación normalizados son uniformemente, se permite una relajación de los
normalmente fáciles de soldar. esfuerzos térmicos creados por el calentamiento
8-13
localizado de la soldadura. El alivio de tensiones soldadura romperá las moléculas de agua o

ocurre debido a que la resistencia del metal se contaminantes orgánicos en átomos individuales,
reduce en la medida que se eleva la temperatura, que incluyen el átomo de hidrógeno (H+).
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y El átomo de hidrógeno es de tamaño
una recuperación del metal. Este tratamiento muy reducido, y se puede difundir fácilmente
ayudará a la eliminación de los problemas dentro de la estructura del metal base. Cuando
asociados con la distorsión. entran al metal base, los átomos de hidrógeno
Hay otros dos aspectos de la metalurgia frecuentemente se recombinan en la molécula de
de la soldadura a ser discutidos debido a que hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos
también ayudarán al inspector a entender los de hidrógeno, que tiene un tamaño mucho mayor
principios físicos involucrados en los distintos que un átomo de hidrógeno individual. Las
cambios metalúrgicos discutidos antes. Estos son moléculas, con un tamaño mayor, frecuentemente
la difusión y la solubilidad en el sólido. quedan atrapadas en el metal en discontinuidades
tales como bordes de grano o inclusiones. Esas
Difusión moléculas de hidrógeno, debido a su mayor
tamaño, pueden causar altos esfuerzos en la
Previamente hemos notado que los estructura interna del metal, y para metales de
átomos en estado líquido pueden moverse con baja ductilidad pueden causar fisuras. La fisura
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin por hidrógeno se conoce frecuentemente como
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los fisura en frío (bajo cordón).
átomos en estado sólido pueden cambiar de
posición. En efecto cualquier átomo puede
“vagar” fuera, paso a paso, de su posición inicial.
Estos cambios de posición en estado sólido se
conocen como difusión.
Se ve un ejemplo de difusión si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijados
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si
se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente
por varios días, las dos hojas permanecerán
fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta
fijación se debe a que los átomos de plomo y oro
han migrado, o se han difundido, dentro del otro Figura 8.16 – Difusión de los átomos de
metal, formando un enlace metalúrgico muy Oro y Plomo
débil. Este enlace es muy débil, y los dos metales
pueden ser separados por un golpe fuerte en la La primera solución para la fisuración
línea de unión. Si se incrementa la temperatura de por hidrógeno es eliminar la fuente de hidrógeno;
ambos metales, incrementa la cantidad de el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
difusión, y a temperaturas arriba del punto de las superficies a ser soldadas. Otra aproximación
fusión de ambos, se da una mezcla completa. es especificar “electrodos de bajo hidrógeno” par
Otro ejemplo de difusión tiene lugar el uso con aceros al carbono o de baja aleación.
cuando se permite que el hidrógeno, un gas, se Estos electrodos de bajo hidrógeno están
encuentre en la vecindad del metal fundido, tal formulados especialmente para mantener su
como una soldadura. La fuente más común de contenido de hidrógeno muy bajo, pero requieren
hidrógeno es la humedad (H2O), o contaminación un manipuleo especial para evitar que absorban
con material orgánico en las superficies de las humedad luego que se abren los contenedores de
piezas a ser soldadas. Muchos de los embalaje sellados. También es efectivo el
contaminantes encontrados normalmente en los precalentamiento del metal base para eliminar la
metales son componentes orgánicos tales como absorción de hidrógeno porque el hidrógeno se
aceite, grasa, etc., y contienen hidrógeno en su difundirá hacia fuera de la mayoría de los metales
composición química inicial. El calor de la a temperaturas de 93,3° a 232,2°C (200° a
8-14
450°F). Los métodos mencionados arriba pueden La superficie del acero también puede
ayudar a reducir la posibilidad de fisuración por endurecerse exponiendo el acero a un ambiente
hidrógeno en aquellos metales que son de amoniaco a temperaturas similares a la del
susceptibles. cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
componentes individuales, nitrógeno e
Solubilidad Sólida hidrógeno, y los átomos de nitrógeno entran a la
superficie. Esta técnica se llama ‘nitrurado’
La mayoría de nosotros es familiar a la (nitruración). Ambas técnicas de endurecimiento
solubilidad normal de los sólidos en líquidos. superficial demuestran la difusión y la
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso solubilidad sólida de los metales. El
de agua y agitando, la sal se disolverá. Sin conocimiento de la difusión y la solubilidad
embargo, la mayoría de nosotros no estamos sólida ayudará al inspector de soldadura a
familiarizados con un sólido que se disuelve en entender la importancia de la limpieza en
otro sólido. Con el ejemplo dado antes del plomo soldadura, y la necesidad de una protección
y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a adecuada durante las operaciones de soldadura.
través de una solución sólida dentro de otro. Y, A este punto, la principal aleación
volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua, si usada para la discusión fue el acero al carbono y
se agrega más sal, encontramos que una parte de el acero de baja aleación. Esta última sección
esta no se disuelve, independientemente de hará una revisión de la metalurgia en soldadura
cuanto agitemos. de tres materiales comúnmente utilizados, acero
Lo que ha ocurrido es que para cierta inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
cantidad de líquido, y su temperatura, llegamos al aleaciones de cada uno.
‘límite de solubilidad crítica’. Ninguna cantidad
de agitación disolverá más sal. En orden a Aceros Inoxidables.
disolver más sal, deberá incrementarse el La palabra ‘inoxidable’ es un poco
volumen de líquido, o aumentada su temperatura. incorrecta cuando se aplica a las clases de
Entonces vemos que en la disolución de un sólido metales conocidos como aceros inoxidables,
en un líquido, hay una solubilidad límite que debido a que normalmente significa que resisten
depende del volumen del liquido y su a la corrosión. Sin embargo, en ambientes
temperatura. Cuando mayor es la temperatura de severamente corrosivos, muchos aceros
un metal, habrá una mayor solubilidad del inoxidables se corroen a muy altas velocidades.
segundo elemento. Por esto podemos ver metales Los aceros inoxidables se definen como los que
combinándose aún cuando ambos sean sólidos. contienen al menos un 12% de cromo. Hay
En efecto, en cuando se eleva la temperatura del muchos tipos de aceros inoxidables, y el
metal, aumenta la cantidad de difusión y inspector de soldadura debe reconocer cuando se
solubilidad. habla de ellos y usar la denominación adecuada
Un ejemplo de un sólido que se para cada tipo.
disuelve en otro sólido es el método que usamos Las cinco clases principales de aceros
para incrementar la dureza superficial de un inoxidables son ferríticos, martensíticos,
acero. Si este acero es envuelto en una cuna con austeníticos, de endurecimiento por precipitación,
partículas de carbono, y luego se lo calienta a y los duplex. Las primeras tres categorías se
temperaturas de 870° a 925°C (1600-1700°F), refieren a la fase estable que se encuentra a
que está bien por debajo de el punto de fusión temperatura ambiente en cada clase. La cuarta,
tanto del carbono como del acero, parte del frecuentemente llamados aceros inoxidables
carbono se difundirá (disolverá) dentro de las ‘PH’, se refiere al método para endurecerlos por
superficies del acero. Este carbono agregado en un tratamiento de ‘envejecimiento’, un
la superficie del acero hace la superficie mucho mecanismo de endurecimiento por precipitación
más dura, y esto es útil para resistir el desgaste y como opuesto al temple y revenido conocido
la abrasión. Esta técnica es llamada comúnmente como endurecimiento por transformación. Por
‘cementado’ último, los grados duplex, son aproximadamente
mitad ferrita y mitad austenita a temperatura
8-15
ambiente con resistencia mejorada para cambios en las propiedades mecánicas causadas
fisuración por corrosión bajo tensiones con por la soldadura.
cloruro. Uno de los problemas comunes
La fase estable de los aceros encontrados cuando se sueldan grados
inoxidables encontrada a temperatura ambiente, austeníticos se conoce como ‘precipitación de
depende de la química del acero, y algunos carburos’, o ‘sensitización’. Cuando se calienta
aceros inoxidables pueden contener una hasta temperaturas de soldadura, una parte del
combinación de diferentes fases. Los aceros metal base alcanza el rango de temperaturas de
inoxidables más comunes son los grados 427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este
austeníticos, los que se identifican como grados rango de temperaturas, el cromo y el carbono
de series ‘200’ y ‘300’; los aceros inoxidables presentes en el metal se combinan para formar
304 y 316 son grados austeníticos. El acero 416 carburos de cromo. La temperatura más severa
es un grado martensítico, y el 430 es un grado para esta transformación es alrededor de 677°C
ferrítico. Uno de los aceros inoxidables PH (1250°F), y en cada ciclo de operación de
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado duplex soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
popular es A1-6XN. una en el calentamiento para soldar y nuevamente
Como es de esperase, la soldabilidad de para enfriar hasta temperatura ambiente.
dichos grados varía en forma significativa. Los Estos carburos de cromo se encuentran
grados austenítico son muy soldables con las típicamente a lo largo de los bordes de grano de
composiciones de metal de aporte disponibles la estructura. El resultado de su formación es la
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a reducción del contenido de cromo dentro del
fisuración en caliente, que ocurren cuando el mismo grano adyacente al borde de grano,
material está muy caliente. Este problema se llamado ‘decromización’, dando una reducción
soluciona controlando la composición de los del contenido de cromo debajo del deseado. El
metales base y de aporte para favorecer la resultado final de la decromización del grano es
formación de la fase ‘ferrita delta’, que ayuda a una reducción de la resistencia a la corrosión del
eliminar el problema de la fisuración en caliente. mismo grano debido al contenido reducido de
Normalmente las fisuras se evitarán cromo. En algunos ambientes corrosivos, los
seleccionando metales de aporte con ferrita delta bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo
en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje llama ‘corrosión por ataque intergranular’, o
frecuentemente se conoce como ‘Número de IGA. Ver Figura 8.17.
Ferrita’ y puede medirse con un medidor de La sensitización de los aceros
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante inoxidables austeníticos durante la soldadura
un medidor de ferrita debido a que la ferrita delta puede evitarse por medio de distintos métodos. El
es BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética, primer método involucra el tratamiento de
mientras que la fase principal, austenita, es FCC recalentamiento de la totalidad de la estructura
(cúbica de caras centrada) y no magnética. calentándola a 1066°-1093°C (1950°-2000°F) y
Los aceros ferríticos, también se templando rápidamente en agua. Este
consideran soldables con los metales de aporte recalentamiento rompe los carburos de cromo
adecuados. Los grados martensíticos son permitiendo que el carbono se disuelva dentro de
inclusive más difíciles de soldar, y la estructura. Sin embargo, este tratamiento
frecuentemente requieren tratamientos de puede causar serias distorsiones a las estructuras
precalentamiento y calentamiento posterior a la soldadas.
soldadura especiales. Se han desarrollado Un segundo método es el agregado de
procedimientos para soldar dichos materiales, y estabilizadores al metal base y los metales de
deben seguirse cuidadosamente para evitar aporte. Los dos ejemplos más comunes de
problemas de fisuración y mantener las estabilización son el agregado de titanio y niobio
propiedades mecánicas de los metales base. Los (columbio) a las aleaciones de la serie 300 en
aceros inoxidables PH y duplex también son cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de
soldables, pero deben tenerse en cuenta los carbono. Estos estabilizadores de aleación se
combinan preferentemente con el carbono y
8-16
reducen la cantidad de carbono disponible para la aleación, hay menos carbono disponible para
formación del carburo de cromo, manteniendo el combinarse con el cromo, y se reduce la
contenido de cromo de la aleación y la resistencia sensitización durante la soldadura. Estos grados
a la corrosión. Cuando se agrega titanio, tenemos de bajo carbono tienen las propiedades mecánicas
la aleación de inoxidable austenítico 321; cuando ligeramente reducidas debido a su menor
se agrega niobio, tenemos el grado 347. contenido de carbono, y esto se debe considerar
cuando se seleccionan estas aleaciones,
especialmente para el uso a altas temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones

Las aleaciones de aluminio tienen una
película muy tenaz de óxido en sus superficies,
que se forman rápidamente cuando el aluminio
desnudo se expone al aire, y esta película de
Figura 8.17 – Corrosión por Ataque óxido le da protección en ambientes corrosivos.
Intergranular en Aceros Inoxidables Estos mismos óxidos en la superficie interfieren
Austeníticos Causados por la en la con los procesos de unión. Para realizar
Sensitización durante la Soldadura. operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la película de óxido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el óxido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la película de óxido
protegiendo con gas argón o helio. El método de
soldadura con AC a veces es conocido como
‘técnica de limpieza superficial’.
La metalurgia del aluminio y sus
aleaciones es muy compleja, especialmente
teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
Figura 8.18 –Temple del Acero Inoxidable
aleaciones y tratamientos térmicos. Los metales
Austenítico para Maximizar la Resistencia
de aporte adecuados para la mayor parte de
a la Corrosión
grados soldables y condiciones de tratamientos
térmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
Cobre y sus Aleaciones

Figura 8.19 – Prevención de la El cobre puro y muchas de sus
Sensitización en Aceros Inoxidables aleaciones no pueden ser endurecidas por
Austeníticos tratamiento térmico de temple y revenido como el
acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen
Un tercer método es la reducción del y se hacen más resistentes mediante la cantidad
contenido de carbono del metal base y los de ‘trabajo en frío’ introducido cuando se
metales de aporte. Inicialmente, estos aceros
inoxidables austeníticos de bajo carbono eran
conocidos como ‘Carbono extra Bajo’, o la
abreviatura ELC. Hoy en día, son conocidos por
la letra “L” que significa que el contenido de
carbono es menor que 0.03%. (Los grados
estándar contienen hasta un 0.08% de carbono).
Reduciendo el contenido de carbono en la
8-17
MÓDULO 9 Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
DISCONTINUIDADES DEL METAL BASE Y DE LA SOLDADURA
Una de las partes más importantes del de un tamaño suficiente como para que la
trabajo del inspector de soldadura es la estructura o el objeto particular sean inapropiados
evaluación de soldaduras para determinar su para el uso o servicio para el que fueron
comportamiento para el servicio proyectado. diseñados, basándose en el criterio del código
Durante las varias etapas de esta evaluación, el aplicable.
inspector va a estar buscando irregularidades en Para determinar si una discontinuidad es
la soldadura o en la construcción soldada. un defecto, debe haber alguna especificación que
Comunmente, nosotros nos referimos a estas defina los límites aceptables de la discontinuidad.
irregularidades como discontinuidades. Cuando su tamaño o concentración excedan esos
En general, una discontinuidad es descripta como límites, es considerado un defecto. Por esto
una interrupción en la naturaleza uniforme de un podemos pensar que un defecto es una
ítem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser “discontinuidad rechazable”. Por eso, si nos
considerado como un tipo de discontinuidad, referimos a algún aspecto como un defecto,
porque interrumpe la superficie suave y uniforme implica que es rechazable y requiere alguna clase
del pavimento. En soldadura. los tipos de de tratamiento posterior para llevarlo a los límites
discontinuidades que nos preocupan son cosas de aceptación de algún código.
como: fisuras, poros, falta de fusión, socavación, Dependiendo del tipo de servicio para el
etc. cual la parte fue diseñada, una discontinuidad
El conocimiento de estas puede o no ser considerada un defecto. Como
discontinuidades es importante para el inspector consecuencia, cada industria usa un código o
de soldadura por un número de razones. primero, especificación, que describe los límites de
el inspector va a ser contratado para inspeccionar aceptación para estas discontinuidades que
visualmente las soldaduras para determinar la puedan afectar el desempeño satisfactorio de
presencia de alguna de estas discontinuidades. Si estas partes.
son descubiertas, el inspector de soldadura debe Por ello, la discusión siguiente de
ser capaz de describir su naturaleza, ubicación y discontinuidades de soldadura va a tratar con las
tamaño. La información va a ser requerida para características, causas y efectos, sin referencia
determinar si esa discontinuidad requiere o no específica a su aceptación. Solamente después de
reparación, de acuerdo con las especificaciones su evaluación y de acuerdo con el especificación
del trabajo. aplicable, puede hacerse un juicio de valor acerca
Si un tratamiento adicional es de la aceptabilidad o no de una discontinuidad.
considerado necesario, el inspector de soldadura De todos modos, nosotros podemos
debe ser capaz de describir precisamente la hablar en general de la criticidad o de los efectos
discontinuidad con el detalle suficiente para que de ciertas discontinuidades. Esta discusión lo va a
pueda ser corregido por el personal de ayudar a entender porque ciertas discontinuidades
producción. son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamaño o
Antes de describir esas discontinuidades, extensión, mientras que la presencia de una
es extremadamente importante comprender la menor cantidad de otros es considerada aceptable.
diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a Una manera de explicar esto es teniendo
menudo, la gente erróneamente intercambia en cuenta la configuración específica de esa
ambos términos. Como un inspector de soldadura, discontinuidad. Las configuraciones de las
usted debe realizar la distinción entre los discontinuidades puede ser separada en dos
términos discontinuidad y defecto. grupos generales, lineales y no lineales. Las
Mientras que una discontinuidad es algo discontinuidades lineales exhiben longitudes que
que introduce una irregularidad en una estructura son mucho mayores que sus anchos. Las
que de otra manera sería uniforme, un defecto es discontinuidades no lineales, tienen básicamente,
una discontinuidad específica que puede igual ancho e igual largo. Una discontinuidad
comprometer el comportamiento de la estructura lineal presente en la dirección perpendicular a la
para el propósito que fue diseñada. Esto es, un tensión aplicada, representa una situación más
defecto es una discontinuidad de un tipo definido, crítica que una no lineal; debido a la mayor
9-1
Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
tendencia a la propagación y generación de una material pueda soportar la carga aplicada sin que
fisura. se propague la fisura.
Otra manera en la cual la forma de una Una última forma en la cual la criticidad
discontinuidad determina su criticidad, o efecto de una discontinuidad puede ser juzgada se
sobre la integridad de la estructura; es la refiere a la manera en que la parte o estructura va
condición de sus extremos. Entendemos por la a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si
condición de sus extremos al filo de sus una soldadura forma parte de una parte a presión,
extremidades. En general, cuánto más filoso sea aquellas discontinuidades en la soldadura que
el extremo de una discontinuidad, más crítico es. constituyan un porcentaje significativo del
Esto es porque una discontinuidad filosa tiene espesor de la pared van a ser más dañinas. En el
más tendencia a la propagación de una fisura, o a caso de una estructura que vaya a ser cargada en
crecer. Nuevamente, esto depende de la fatiga (por ejemplo cargas cíclicas), estas
orientación respecto de la tensión aplicada. discontinuidades que formen entallas con
Generalmente asociamos discontinuidad lineal extremos filosos sobre las superficies de la
con una condición de extremo filoso. Por eso, si estructura van a causar fallas más rápidamente
hay una discontinuidad lineal con una condición que aquellas de la superficie. Estas ranuras
de extremo afilada y en dirección transversal a la superficiales actúan como concentradoras de
tensión aplicada, esto representa la situación más tensiones, tienden a amplificar las tensiones en
desfavorable respecto a la capacidad de ese ese punto. Dicha concentración de tensión puede
componente para soportar una carga aplicada. resultar en una condición de sobrecarga
Si nosotros fuéramos a enumerar algunas localizada aún cuando las tensiones aplicadas a
de las discontinuidades más comunes en orden de toda la sección sean bajas. Los concentradores de
sus condiciones de extremo más filosas, tensión pueden amplificar la tensión aplicada por
empezaríamos con fisuras, falta de fusión, falta factores tan altos como diez en el caso de las
de penetración, inclusiones de escoria inclusiones fisuras superficiales con borde filoso.
de escoria y poros. Este orden coincide con las Esto puede ser visto en el ejemplo de un
discontinuidades permitidas por la mayoría de los pedazo de alambre de soldar que usted desee
códigos. Hay solamente unas pocas situaciones romper. Una manera de hacer esto es doblar el
en las cuáles cualquier tamaño de fisura es alambre hacia delante y hacia atrás hasta que
permitido. La falta de fusión puede ser tolerada o finalmente se rompe. De todos modos, puede
al menos limitada a un valor máximo. La mayoría tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si
de los códigos van a permitir la presencia de usted toma un pedazo similar de alambre, lo
pequeños valores de falta de penetración y de coloca sobre una superficie con un borde afilado,
slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo y lo golpea con un martillo, usted va a producir
de industria y del tipo de servicio pretendido, una entalla en la superficie del alambre. Ahora,
estos valores van a variar, pero en general la solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios
presencia de las discontinuidades más filosas es para provocar la rotura del alambre, porque la
la más restringida. entalla representa un concentrador de las
Para explicar mejor la importancia de la tensiones generadas al doblar el alambre.
condición de extremo en la severidad de una Por eso, para una estructura que deba
discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo soportar cargas de fatiga, las superficies deber
como puede frenarse la propagación de una fisura estar libres de aquellas discontinuidades que
con una técnica que usted pudo haber observado. puedan proveer entallas con extremos filosos.
La técnica acá referida es la de realizar un Como consecuencia, las partes sometidas a cargas
agujero taladrado al final una fisura en un de fatiga en servicio, generalmente requieren
componente. Mientras que esto no corrige la tener sus superficies mecanizadas con
fisura, puede parar su propagación. Esto es terminaciones superficiales muy suaves. También
realizado debido a que los extremos filosos de la deben ser evitados los cambios abruptos de
fisura son redondeados lo suficiente por el radio dirección en el contorno o la geometría.
del agujero realizado para reducir la Para estos tipos de componentes, uno de
concentración de tensiones al punto de que el los métodos más efectivos de inspección es el
9-2
visual. Por esto, usted, como un inspector de causa la fisura. La tensión puede surgir durante la
soldadura, puede jugar un rol extremadamente soldadura, o inmediatamente después, o cuando la
importante en determinar que tan bien esos carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada
componentes se van a comportar en servicio. La puede no exceder la capacidad del componente de
adecuación de esas estructuras al servicio para el soportar carga, la presencia de una entalla, o de
cual fueron diseñadas puede ser juzgada por la un concentrador de tensiones, puede causar que
presencia de algunas discontinuidades las tensiones localizadas en la zona de la entalla
superficiales o discontinuidades afiladas. excedan la resistencia a la rotura del material. En
Habiendo provisto esta información este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
básica sobre discontinuidades en forma general, concentración de tensiones. Por esto, usted
vamos a discutir ahora algunas de las más comunmente ve fisuras asociadas con
comunes discontinuidades encontradas durante discontinuidades superficiales y sub superficiales
las actividades normales de inspección. Aquellas que proveen una concentración de tensiones en
con las cuales nos vamos a preocupar están adición a aquellas asociadas con el proceso de
enumeradas, y las definiciones para cada una de soldadura en sí mismo.
ellas pueden ser encontradas en AWS Podemos clasificar las fisuras utilizando
STANDARD, A3.0, “Standard Welding Terms distintos criterios. Una criterio es según sean
and Definitions”, o en la sección al final de este fisuración en “frío” o en “caliente”. estos
módulo “Key Terms and Definitions”. términos son una indicación de la temperatura del
fisura metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una
falta de fusión manera en la cual podemos saber exactamente
falta de penetración por qué apareció una fisura, dado que algunos
inclusión tipos de fisuras con características de la
inclusión de escoria fisuración en “frío” o en “caliente”.
inclusión de tungsteno Las fisuras en caliente generalmente
porosidad ocurren mientras el metal solidifica, a
socavación temperaturas elevadas. La propagación de estas
socavación de cordón (underfill) fisuras es intergranular; esto el, las fisuras
solapado ocurren entre granos. Si observamos las
convexidad superficies de fractura de una fisura en caliente,
sobreespesor de soldadura podemos ver varios colores “de temple” en las
corte de arco caras de la fractura indicando la presencia de alta
salpicaduras temperatura en esa fisura. Las fisuras en frío
laminación ocurren después que el material se enfrió hasta la
desgarramiento laminar temperatura ambiente. Éstas fisuras resultan de
grietas/pliegues (seam/lap) las condiciones de servicio. fisuras bajo cordón,
dimensional que resultan del hidrógeno atrapado también
pueden ser clasificadas como fisuración en frío.
Fisuras La propagación de las fisuras en frío puede ser
La primer discontinuidad a ser discutida intergranular o transgranular; esto es entre o a
es la fisura, es la discontinuidad más crítica. La través de los granos, respectivamente.
criticidad es debida a las fisuras caracterizadas Las fisuras pueden ser descriptas por su
como lineales, como también a las que muestran dirección con respeto al eje longitudinal de la
condiciones de extremo muy filosas. Dado que soldadura. Aquellas que están en dirección
los extremos de las fisuras son muy afilados, hay paralela al eje longitudinal son denominadas
una tendencia de la fisura a crecer, o a fisuras “longitudinales”. De la misma manera,
propagarse, si es aplicada una tensión. aquellas fisuras en dirección perpendicular al eje
Las fisuras se inician cuando la carga, o longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
tensión aplicada a un componente excede la “transversales”. Estas referencias direccionales se
resistencia a la tracción. En otras palabras, aplican tanto a las fisuras en el metal de
cuando hay una condición de sobrecarga que soldadura como a las del metal base. Las fisuras
9-3
longitudinales pueden resultar de las tensiones de soldadura. Son denominadas fisuras en la raíz
transversales de contracción de soldadura o bien a
tensiones asociadas a las condiciones de servicio.
La figura 9.1 muestra una fisura longitudinal en
el centro de una soldadura con bisel. La soldadura
también contiene una superficie porosa que puede
haber contribuido a la propagación de la fisura.
Las fisuras transversales son
generalmente provocadas por las tensiones Figura 9.1 - Fisura longitudinal
longitudinales de contracción de soldadura. que
actúan en las soldaduras o en los metales bases de
baja ductilidad. La figura 9.2 muestra dos fisuras
transversales que ocurren en una soldadura
GMAW sobre un acero HY-130, y que se
propaga a través del metal base.
La figura 9.3 ilustra las orientaciones de
fisuras longitudinales y transversales en Figura 9.2 – Fisuras transversales
soldaduras de filete y con bisel.
Por último, podemos diferenciar entre porque se inician en la raíz de la soldadura o en la
varios tipos de fisuras dándole una descripción superficie de la soldadura. Como en las fisuras en
exacta de sus ubicaciones con respecto a las la garganta, son generalmente debidas a la
varias partes de la soldadura. Estas descripciones existencia de tensiones de contracción de la
incluyen garganta, raíz, talón, cráter, bajo cordón, soldadura. Por eso, son generalmente
ZAC y las fisuras en el metal base. consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras
Las fisuras en la garganta de la soldadura en la raíz generalmente ocurren cuando las juntas
son así denominadas porque se extienden a través son mal preparadas o presentadas. Grandes
de las soldadura a lo largo de la garganta de aberturas de raíz, por ejemplo, pueden generar
soldadura, o el camino más cortoa través de la concentración de tensiones que produzcan fisuras
sección transversal de la soldadura. Son fisuras en la raíz.
longitudinales y generalmente son consideradas
como fisuras en caliente. Una fisura en la
garganta puede ser observada visualmente sobre
la superficie de soldadura, por eso, también se la
denomina fisura en la línea de centro.
Las juntas que exhiben restricciones
transversales en la dirección transversal al eje de
la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura,
especialmente en aquellas situaciones en las que
la sección transversal de la soldadura es pequeña.
Por eso, pasadas de raíz finas y soldaduras de
filete cóncavas pueden resultar en fisuras en la
garganta, porque sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para
Figura 9.3 – Fisuras longitudinales y
soportar las tensiones transversales de
transversales en soldaduras con bisel y de
contracción de la soldadura. La figura 9.4 es un
filete
ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura
Las fisuras en el pie son fisuras en el
de filete.
metal base que se propagan desde el pie de la
Las fisuras en la raíz son también
soldadura. Las configuraciones de soldadura que
longitudinales; de todos modos su propagación
tienen sobreespesor de soldadura o convexidad
puede ser tanto en el metal base como en el metal
pueden generar concentración de tensiones en los
9-4
pies de la soldadura. Esto, combinado con una solidifican. Un ejemplo de este fenómeno es el
microestructura menos dúctil en la ZAC aumenta uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable
la susceptibilidad de la construcción soldada a las cuyas designaciones terminen con “-16” (por
fisuras en el pie. Las fisuras en el pie son ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas
generalmente consideradas como fisuras en frío. terminaciones designan un tipo de recubrimiento
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las de titanio que va a producir un contorno de
fisuras en el pie pueden ser el resultado de las soldadura característicamente plano o ligeramente
tensiones transversales de contracción de cóncavo. Como consecuencia, cuando estos
soldadura, algunas tensiones aplicadas de servicio electrodos son usados, el soldador debe tomar
o la combinación de las dos. Las fisuras en el pie precauciones extra y llenar bien los cráteres para
que ocurren en servicio son generalmente el prevenir las fisuras en el cráter.
resultado de componentes sometidos a cargas de
fatiga. Fisuras en el pie típicas son mostradas en
la figura 9.5.
Figura 9.4 – Fisura en la garganta en la raíz de

una soldadura de filete
Las fisuras en el cráter ocurren en el
punto donde terminan las pasadas de soldadura
individuales. Si la técnica usada por el soldador
para terminar el arco no llena completamente de
pileta líquida, el resultado puede ser una región
poco profunda, o un cráter, en ese lugar. La Figura 9.5 – Fisuras en el pie
presencia de esta área más fina, combinada con
las tensiones de contracción de la soldadura, La próxima categoría de fisuras son las
pueden causar fisuras en el cráter individuales o fisuras bajo cordón. Aunque es debida al proceso
una red de fisuras radiales desde el centro del de soldadura, la fisura bajo cordón está ubicada
cráter. Cuando hay una distribución de fisuras en en la ZAC en lugar de estar en el metal de
el cráter con distribución radial, son conocidas soldadura. como el nombre lo dice, se encuentra
como fisuras en estrella. característicamente en la zona adyacente a la
Dado que las fisuras en el cráter ocurren línea de fusión de la soldadura en la ZAC. En un
durante la solidificación de la pileta líquida, son corte transversal, las fisuras bajo cordón
consideradas fisuras en caliente. Las fisuras en el aparentan correr paralelas a la línea de fusión del
cráter que ocurren en cordones hechos por cordón de soldadura. La figura 9.8 muestra la
GTAW en aluminio son mostrados en la figura configuración típica de una fisura bajo cordón.
9.6. Aunque es más común encontrarla adentro del
Las fisuras en el cráter pueden ser metal, pueden propagarse a la superficie para
extremadamente dañinas porque tienen tendencia permitir su descubrimiento durante una
a propagarse, como se muestra en la figura 9.7. inspección visual.
Aunque la causa primaria de las fisuras Fisuración bajo cordón es un tipo de
en el cráter es la técnica usada por el soldador fisura particularmente dañina porque puede no
para terminar una pasada de soldadura, estas propagarse hasta varias horas después de haber
fisuras también pueden ser el resultado de terminado la soldadura. Por este motivo, las
metales de aporte que tengan la característica de fisuras bajo cordón son también llamadas delayed
fluir produciendo contornos cóncavos cuando cracks. Como consecuencia, aquellos materiales
9-5
que son más susceptibles a este tipo de fisuras, la
Figura 9.6 – Acercamiento a fisuras en el

cráter en soldadura de aluminio
Figura 9.7 – Propagación de una fisura en el

cráter en una soldadura de aluminio
Figura 9.8 – Fisuras bajo cordón
inspección final no debe realizarse hasta 48 o 72
horas después de que la soldadura se haya Como inspector de soldadura, usted debe
enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de estar prevenido de este problema potencial y
alta resistencia son particularmente susceptibles a tomar las precauciones para evitar su ocurrencia.
este tipo de fisura. La mejor técnica para la prevención de la
Las fisuras bajo cordón resultan de la fisuración bajo cordón es eliminar las fuentes de
presencia de hidrógeno en la zona de soldadura. hidrógeno cuando se suelda materiales
El hidrógeno puede provenir del metal de aporte, susceptibles. Por ejemplo, con SMAW, pueden
del metal base, de la atmósfera circundante o de ser usados electrodos de bajo hidrógeno. Cuando
la contaminación orgánica superficial. Si hay esté especificado, deben permanecer almacenados
alguna fuente de hidrógeno presente durante el en un horno para mantener bajo su nivel de
proceso de soldadura, éste puede ser absorbido humedad. Si se les permite permanecer en la
por el metal de soldadura fundido. Cuando el atmósfera por un periodo prolongado de tiempo,
metal está fundido, puede disolver una gran éstos pueden absorber humedad suficiente para
cantidad de este hidrógeno atómico o naciente, provocar fisuras. Las partes a ser soldadas deben
conocido como ión hidrógeno (H+). estar lo suficientemente limpias para eliminar
De todos modos, una vez solidificado, el cualquier fuente superficial de hidrógeno. El
metal tiene mucha menso capacidad de disolver precalentamiento también puede ser prescrito
al hidrógeno. La tendencia de los iones del para ayudar a eliminar este problema de fisura.
hidrógeno es a moverse a través de la estructura Dado que la ZAC es típicamente menos
del metal hacia el borde de grano en la ZAC. dúctil que la zona de soldadura circundante y el
Hasta este punto, átomos de hidrógeno pueden metal base, la fisura puede ocurrir allí sin que
combinarse para formar moléculas de hidrógeno haya presencia de hidrógeno. En los casos donde
(H2). Esta forma gaseosa del hidrógeno requiere haya gran restricción, las tensiones de
más volumen y es demasiado grande para contracción generadas pueden ser suficientes para
moverse a través de la estructura del metal. Estas provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el
moléculas están ahora atrapadas. Si el metal que caso de materiales quebradizas como fundición.
la rodea no es lo suficientemente dúctil, la Un tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue
presión interna creada por las moléculas de discutido es la fisura en el pie.
hidrógeno atrapadas puede generar una fisuración La fisuración también puede estar
bajo cordón. presente en el metal base. Estos tipos de fisuras
pueden o no estar asociados con la soldadura.
9-6
Figura 9.9 – Radiografía de una fisura longitudinal
Figura 9.10 – Radiografía de una fisura transversal
Bastante a menudo, las fisuras en el metal base soldadura en particular. Debido a su linealidad y
están asociadas con la concentración de tensiones a su condición de extremo filosa, la falta de
que terminan en fisuras una vez que el fusión representa una discontinuidad de la
componente entra en servicio. soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
Radiográficamente, las fisuras aparecen ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La
como líneas finas, mas que como líneas oscuras figura 9.11 muestra algunas de las distintas
bien definidas. Pueden diferenciarse de otras ubicaciones para la falta de fusión.
discontinuidades porque su propagación no es La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia
perfectamente recta, pero tiende a errar porque la de falta de fusión sobre la superficie original del
fisura sigue el camino de menor resistencia a bisel como así también entre los cordones
través de la sección transversal del material. La individuales. Con frecuencia, la falta de fusión
figura 9.9 muestra una radiografía de una fisura tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De
longitudinal típica que probablemente esté hecho, la presencia de escoria es debido a una
asociada con la raíz de soldadura. La figura 9.10 limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia
ilustra como una fisura transversal típica puede de la fusión.
aparecer en una radiografía. Debemos pensar a menudo a la falta de
fusión como una imperfección interna de la
Falta de fusión soldadura. De todos modos, puede ocurrir
Por definición, falta de fusión es “una también sobre la superficie de la soldadura. Esto
discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión es mostrado en la figura 9.11(B) y graficado
no ocurre entre el metal de soldadura u las caras esquemáticamente en la figura 9.12.
de fusión o los cordones adyacentes”. Esto es, la Otro término no std para falta de fusión
fusión es menor a la especificada para una es cold lap. Este término es a menudo, e
9-7
GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14 muestran falta

de fusión (cold lap) ocurriendo entre el metal de
soldadura y el metal base y entre diferentes
pasadas de soldadura, respectivamente.
Figura 9.13 – Falta de fusión entre pasadas
Figura 9.14 – Falta de fusión entre el metal de

Figura 9.11 – Distintas zonas con falta de soldadura y el metal base
fusión
La falta de fusión puede resultar de un
número de diferentes condiciones o problemas.
Probablemente la causa más común de esta
discontinuidad sea la manipulación inapropiada
del electrodo por el soldador. Algunos procesos
son más proclives a este problema porque no hay
suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y
transferencia en corto circuito, el soldador se
debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a
cada ubicación de la junta de soldadura que deba
ser fundida. De otra forma, habrá áreas que no se
Figura 9.12 – Falta de fusión en la superficie fundirán completamente.
de la soldadura En otros casos, la configuración de la
junta soldada puede limitar al cantidad de fusión
incorrectamente usado, para describir la falta de
que pueda se alcanzada. Un ejemplo de esto es el
fusión entre el metal de soldadura y el metal base uso de una soldadura con bisel con un ángulo de
o entre distintas pasadas de cordones de bisel insuficiente para el proceso y el diámetro
soldadura, especialmente cuando se utiliza
del electrodo empleado. Finalmente,
9-8
Figura 9.15 – Radiografía del costado de una pared con falta de fusión
contaminación extrema, incluyendo cascarilla de

laminación y capas de tenaces de óxido, pueden
también dificultar la obtención de la fusión
completa.
Es muy difícil detectar la falta de fusión
con radiografía a menos que el ángulo de
radiación sea orientado adecuadamente.
Generalmente. la falta de fusión es adyacente a la
superficie del bisel original y tiene un ancho y un
volumen pequeños, dificultando la resolución
radiográfica a menos que el camino de radiación
sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la falta de fusión es radiográficamente
visible, generalmente va a aparecer en la placa
como líneas más densas y oscuras que son
generalmente más rectas que las imágenes de
fisuras o escoria alargada. La posición lateral de
estas indicaciones sobre la placa van a ser una
referencia sobre su profundidad. Por ejemplo, en
una soldadura con bisel en ½ V, la falta de fusión
cerca de la raíz va a aparecer cerca de la línea
media de la soldadura mientras que la presencia
de falta de fusión cerca de la superficie de
soldadura va a aparecer en la radiografía como
una imagen posicionada cerca del talón de la
soldadura.
La figura 9.15 es una radiografía que
representa imágenes lineales como si hubiesen
sido producidas por falta de fusión a lo largo de
Figura 9.16 – Ejemplos de juntas con falta de
las caras de los biseles de la junta original.
penetración
Falta de Penetración
a través del espesor de la junta cuando es
La falta de penetración, a diferencia de la
requerida junta con penetración total por una
falta de fusión, es una discontinuidad asociada
especificación. Su ubicación es siempre
solamente con la soldadura con bisel. Es una
adyacente a la raíz de la soldadura. La figura 9.16
condición donde el metal de soldadura no se
muestra varios ejemplos de juntas con
extiende completamente
9-9
penetración parcial. La mayoría de los códigos la de falta de fusión porque está asociada con la
ponen límites a la cantidad y el grado de preparación original de la soldadura en la raíz. Va
penetración parcial admisible, y varios códigos a estar centrada en el ancho de la soldadura en el
no aceptan ninguna penetración parcial. cuál ambos componentes son preparados.
Inclusiones
La definición de inclusión es “un material
sólido y extraño, atrapado; como por ejemplo,
escoria, fundente, tungsteno u óxido”.
Por ello, el término inclusión puede incluir tanto
materiales metálicos como no metálicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la sección de la soldadura
o sobre al superficie de la soldadura donde el
fundente fundido empleado para proteger al metal
fundido es mecánica atrapado adentro del metal
Figura 9.17 – Junta con falta de penetración solidificado. Este fundente solidificado, o escoria,
representa la parte de la sección de soldadura
Hay otro nombre que puede ser correctamente donde el metal no se fundió a sí mismo. Esto
aplicado a las condiciones mostrados en la figura puede resultar en una condición de debilidad que
9.16 si las soldaduras cumplen con los podría impedir el desempeño en servicio del
requerimientos especificados por el diseñador. componente. Aunque normalmente pensamos que
Pueden ser denominadas “penetración parcial de las inclusiones de escoria están totalmente
junta”; esto es, no se pretendía que fueran contenidas adentro de la sección transversal de la
soldadura con junta con penetración total. Por soldadura, a veces podemos observarlas en la
ejemplo, en una junta donde los requerimientos superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra
de diseño especifican soldaduras con penetración un ejemplo de una inclusión de escoria en la
parcial de junta, y esto es común, los ejemplos superficie.
mostrados podrían ser aceptables si los tamaños Como la falta de fusión, las inclusiones
de la soldadura fuesen los adecuados. De todos de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el
modos, en una junta donde se requiere metal base o entre las pasadas de soldadura. De
penetración total, la presenca de falta de hecho, las inclusiones de escoria son
penetración es causa de rechazo. Debe generalmente asociadas con falta de fusión. Las
aclararse que previamente la condición ahora inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir
llamada “falta de penetración” ha sido utilizada cuando el proceso de soldadura usa alguna clase
por varios términos no std. Algunos de estos de fundente de protección. Son generalmente
términos son “penetración inadecuada”, “falta de provocadas por el uso de técnicas inadecuadas
penetración”, etc. Para soldaduras con bisel el por el soldador. Cosas como manipulación
término correcto es falta de penetración y debe inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente
ser usado en lugar de estos otros términos. La entre pasadas puede provocar la presencia de
figura 9.17 muestra una fotografía de esta inclusiones de escoria. A menudo, la
condición en la raíz de una soldadura a tope, y la manipulación incorrecta del electrodo o
figura 9.18 muestra su imagen radiográfica. parámetros incorrectos de soldadura pueden
La falta de penetración puede ser generar contornos de soldadura indeseables que
provocada por las mismas condiciones que pueden indicar falta de limpieza de la escoria
provocan la falta de fusión; esto es técnica entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura
inapropiada, configuración de junta inadecuada, o puede después cubrir la escoria atrapada y
contaminación excesiva. producir inclusiones de escoria.
La imagen radiográfica provocada por la Dado que la densidad de la escoria es
penetración incompleta va a ser una línea recta generalmente muy inferior a la de los metales, las
típicamente oscura. Va a ser mucho más recta que
9-10
Figura 9.18 – Radiografía de una junta con falta de penetración
inclusiones de escoria van a aparecer puede ser tan grande que el electrodo empieza a
generalmente en las radiografías como marcas descomponerse y pedazos de él pueden
oscuras, con formas irregulares, como se muestra depositarse en el metal de soldadura. Esto
en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay también puede ocurrir si el soldador no despunta
también electrodos recubiertos cuya escoria tiene adecuadamente la punta del electrodo de
la misma densidad del metal, y como usted tungsteno. Si las marcas del amolado están
espera, las inclusiones de escoria generadas por el orientadas de manera que formen anillos
uso de estos electrodos son muy difíciles de alrededor del electrodo en lugar de esta alineadas
detectar radiográficamente. con su eje, pueden formar concentración de
tensiones que pueden provocar que la punta del
electrodo se rompa. Otros motivos para que
ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:
1. contacto del metal de aporte con la

punta caliente del electrodo;
2. contaminación de la punta del
electrodo con salpicaduras;
3. extensión de los electrodos mas allá
de sus distancias normales desde el
Figura 9.19 – Inclusiones de escoria culote, resultando en un
superficiales sobrecalentamiento del electrodo;
4. ajuste inadecuado del culote;
Las inclusiones de tungsteno están 5. flujo inadecuado del gas de
generalmente asociadas al proceso GTAW, que protección o turbulencias excesivas
emplea electrodos de tungsteno para generar el que provocan la oxidación de la
arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto punta del electrodo;
con la pileta líquida, el arco puede extinguirse y 6. uso de un gas de protección
el metal fundido puede solidificar alrededor de la inadecuado
punta del electrodo. Hasta que se remueva, la 7. defectos en el electrodo como
punta del electrodo va a estar muy quebradiza y fisuras;
va a ser “incluida” en la soldadura si no es 8. uso de una corriente excesiva para el
removida mediante un amolado. tamaño de electrodo dado
Las inclusiones de tungsteno pueden 9. mal amolado del electrodo;
también ocurrir cuando la corriente usada para el 10. uso de un electrodo demasiado
proceso GTAW es excesiva de aquella pequeño.
recomendada para un diámetro particular de
electrodo. En este caso, la densidad de corriente
9-11
Figura 9.20 – Radiografía de inclusiones aisladas de escoria
Figura 9.21 – Radiografía de inclusiones alargadas de escoria
Figura 9.22 – Radiografía de inclusiones de tungsteno
Las inclusiones de tungsteno son área clara y definida sobre la placa radiográfica.
encontradas aleatoriamente sobre la superficie de Esto es mostrado en la figura 9.22.
la soldadura a menos que el inspector de
soldadura tenga la oportunidad de mirar una Porosidad
pasada intermedia después que un pedazo de La AWS A3.0 define porosidad como
tungsteno haya sido depositado. La principal “una tipo de discontinuidad que forma una
forma de encontrar las inclusiones de tungsteno cavidad provocada por gases que quedan ocluidos
es a través de la radiografía. Dado que el durante la soldadura”. Por eso, nosotros podemos
tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la pensar que la porosidad es como un vacío o una
del acero o del aluminio, se va a revelar como un bolsa de gas adentro del metal de soldadura
9-12
solidificado. Debido a su forma dañino si la función principal de la soldadura es

característicamente esférica, la porosidad normal el confinamiento de gas o líquidos, porque
es considerada como la menos dañina de las representa una posibilidad de un camino de
discontinuidades. De todos modos, en algunos debilidad.
casos donde una soldadura debe formar un
recipiente a presión para contener algún gas o
líquido, la porosidad debe ser considerada como
más dañina. Esto es debido a la posibilidad de
que la porosidad genere una zona de debilidad.
Figura 9.23 – Poros distribuídos uniformemente

Figura 9.26 – Poros superficiales alargados
La figura 9.23 muestra un ejemplo de
porosidad distribuida uniformemente sobre la
superficie de la soldadura. La figura 9.24 ilustra
poros alineados con una fisura, y la figura 9.25
muestra la presencia de poros aislados en la
superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un
Figura 9.24 – Poros superficiales alineados
ejemplo de poros alargados en la superficie de la
unidos por una fisura
soldadura. Este tipo de condición superficial
puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenómeno puede ocurrir
es cuando la granulometría del fundente usada
para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el
peso del fundente puede ser demasiado grande
para permitir que el gas escape apropiadamente.
Los poros son normalmente provocados
por la presencia de contaminantes o humedad en
Figura 9.25 – Poros superficiales aislados la zona de soldadura que se descomponen debido
a la presencia del calor de la soldadura y de los
Como las fisuras, hay diferentes nombres gases formados. Esta contaminación o humedad
dados a tipos específicos de porosidad. En puede provenir del electrodo, del metal base, del
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su gas de protección o de la atmósfera circundante.
posición relativa, o a la forma específica del poro. De todos modos, variantes en la técnica de
Por eso, nombres como porosidad distribuida soldadura también pueden causar poros. Un
uniformemente, nido de poros, poros alineados y ejemplo puede ser el empleo de un arco
poros verniculares, son empleados para definir excesivamente largo en un proceso SMAW con
mejor la presencia de poros. Una sola cavidad es un tipo de electrodo de bajo hidrógeno. Otro
denominada un poro o cavidad. ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en
En estos tipos, los poros son un proceso SAW que pueden generar poros
generalmente de forma esférica. De todos modos, verniculares. Por eso, cuando se encuentran
en la poros verniculares, los poros no son poros, es una señal de que el proceso de
esféricos; sino alargados. Por esta razón, son soldadura está fuera de control. Es entonces
conocidos como poros alargados o gusanos. El tiempo de investigar qué factor, o factores son
tipo poros verniculares representa el tipo más
9-13
Figura 9.27 – Radiografía de poros distribuídos
Figura 9.28 – Radiografía de nido de poros
Figura 9.29 – Radiografía de poros alineados
responsables por la presencia de esta Socavación

discontinuidad en la soldadura. Una socavación es una discontinuidad
Cuando la porosidad es revelada en una superficial que sucede en el metal base adyacente
placa, va a parecer como una región bien a la soldadura. Es una condición en la cual el
definida, porque representa una pérdida metal base ha sido fundido durante el proceso de
significativa de la densidad del material. Va a soldadura y no hubo una cantidad suficiente de
aparecer normalmente como una región circular material de aporte para llenar la depresión
excepto en el caso de poros verniculares. Este resultante. El resultado es un agujero alargado en
tipo de porosidad va a tener una cola asociada el metal base que puede tener una configuración
con la identificación circular. La figura 9.27 relativamente filosa. Dado que es una condición
muestra la presencia de porosidad distribuida superficial, es particularmente dañina para todas
uniformemente.. aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a
La figura 9.28 ilustra una radiografía que cargas de fatiga. La figura 9.30 muestra la
muestra un nido de poros y un ejemplo de poros apariencia típica de una socavación en una
alineados, es mostrado en la figura 9.29. soldadura de filete y en una soldadura con bisel.
Es interesante notar que para las soldaduras con
9-14
bisel, la socavación puede ocurrir tanto en la La socavación es normalmente el

superficie de soldadura como en la superficie de resultado de una técnica inadecuada de soldadura.
la raíz de la soldadura. Más específicamente, si la velocidad de soldadura
es excesiva, puede no haber suficiente cantidad
de material de aporte depositado para llenar las
depresiones provocadas por la fusión del metal
base adyacente a la soldadura. La socavación
puede también ocurrir cuando el calor de
soldadura es demasiado alto, causando una
excesiva fusión del metal base, o cuando se
manipula incorrectamente el electrodo.
Cuando aparece en una radiografía, y no
es sugerida esta técnica para su descubrimiento,
la socavación va a parecer como una marca
oscura, como cubierta de pelusa en el borde del
Figura 9.30 – Apariencia típica de una
sobreespesor de soldadura, como se muestra en la
socavación en soldaduras con bisel y de filete
figura 9.32. Puede notarse que la detección
radiográfica de una socavación superficial es una
verdadera pérdida de tiempo, dinero y recursos.
Las socavaciones superficiales son fácilmente
encontradas con una inspección visual cuidadosa;
una vez encontrada, debe ser luego reparada si es
necesario, previo a cualquier inspección
Figura 9.31 – Socavación adyacente a una radiográfica.
soldadura de filete
Socavación de cordón (underfill)
La figura 9.31 muestra la típica Socavación de cordón (underfill), como
apariencia visual de una socavación en una la socavación, es una discontinuidad superficial
soldadura con bisel. Este esquema evidencia que resulta en una falta de material en la sección.
como es más detectable visualmente la De todos modos, socavación de cordón (underfill)
socavación. Esto es, hay una sombra definida ocurre en la superficie del metal de una soldadura
producida por la socavación cuando es iluminada con bisel donde hay socavación en el metal base
adecuadamente. Los inspectores de soldadura adyacente a la soldadura. Simplificando, hay
experimentados conocen este fenómeno y usan socavación de cordón (underfill) cuando no hay
técnicas como apoyar una luz titilante sobre la suficiente metal de aporte depositado para llenar
superficie del metal base de manera que donde adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
exista una socavación produzca una sombra. generalmente significa que el soldador no terminó
Otra técnica es realizar una inspección de hacer la soldadura, o que no ha entendido los
visual final sobre la soldadura después de pintada, requerimientos de la soldadura. La figura 9.33
especialmente cuando la pintura que ha sido muestra el aspecto de una socavación de cordón
usada es de un color luminoso como el blanco o (underfill) en una soldadura con bisel.
el amarillo. Cuando es observada bajo luz Al igual que la socavación, la socavación
normal, las sombras generadas por la presencia de de cordón (underfill) puede ocurrir tanto en la
la socavación son mucho más pronunciadas. El cara como en la superficie de la raíz de la
único problema con esta técnica es que la pintura soldadura. En las soldaduras de tubos, es
debe ser luego removida de la socavación antes conocido como rechupe, porque puede ser
de cualquier reparación con soldadura para provocado por un aporte de calor excesivo y por
prevenir la ocurrencia de otras discontinuidades la fusión de la pasada de raíz durante la
como poros. Y por supuesto, la parte deberá ser deposición de la segunda pasada.
pintada después de que las reparaciones se hayan La figura 9.34 muestra el aspecto visual
completado. de socavación de cordón (underfill) en la
9-15
Figura 9.32 – Radiografía de una socavación superficial
superficie de una soldadura con bisel. Como con

las socavaciones, cuando una luz es orientada
apropiadamente, es producida una sombra por la
depresión superficial.
Figura 9.34 – Socavación de cordón
Solapado
Es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear técnicas inadecuadas
de soldadura. Solapado es descripta como la
protusión del metal de soldadura por delante del
talón o de la raíz de la soldadura. Aparece cuando
el metal soldado inunda la junta y yace en la
superficie del metal base adyacente. Debido a su
apariencia característica, el solapado es conocido
como enrollado (rollover) ; pero ese es un
término no std y no debe ser usado.
La figura 9.35 muestra como el solapado
puede aparecer tanto en soldaduras con bisel
como de filete. Como en el caso de lasocavación
y de la socavación de cordón (underfill), el
solapado puede ocurrir tanto en la superficie de
Figura 9.33 – Socavación de cordón en
soldadura como en la raíz de la soldadura de las
soldaduras con bisel
soldaduras con bisel. La figura 9.36 es un
ejemplo de cómo se vé el solapado en una
La causa principal de la socavación de
soldadura de filete. Una vez más, hay una sombra
cordón (underfill) es la técnica empleada por el
definida cuando una luz es orientada
soldador. Una velocidad de pasada alta no
apropiadamente.
permite que una cantidad suficiente de metal de
El solapado es considerado como una
aporte se funda y se deposite sobre la zona
discontinuidad significativa dado que puede
soldada hasta el nivel de la superficie del metal
resultar en una entalla filosa en la superficie de la
base.
soldadura. Yendo más allá, si la cantidad de
9-16
sin fundirse. Algunos tipos de metales de aporte

son más proclives a este tipo de discontinuidad,
cuando funden, son demasiados fluidos para
resistir la fuerza de la gravedad. Por eso,
solamente pueden ser usados en posiciones en las
que la gravedad va a tender a sostener al metal
fundido en la junta.
Convexidad
Esta discontinuidad particular de la
soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de
metal de soldadura recargado sobre la superficie
de soldadura de filete más allá de lo que
consideramos plano. Por definición, es la máxima
distancia desde la superficie de una soldadura de
filete convexa perpendicular a una línea que une
los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra
que dimensión representa esta convexidad.
Dentro de ciertos límites, la convexidad
no es dañina. De hecho, un ligero valor de
convexidad es deseable para asegurarse que la
concavidad no está presente, que puede reducir la
Figura 9.35 – Solapado en soldaduras con bisel resistencia de una soldadura de filete. De todos
y de filete modos, cuando el valor de convexidad excede
algún límite, esta discontinuidad se convierte en
un defecto significativo. El hecho que una
cantidad adicional de metal de soldadura esté
presente no es el problema real, a menos que
consideremos el problema económico de
depositar una mayor cantidad de metal de aporte
que la estrictamente necesaria. El problema real
creado por la existencia del exceso de convexidad
es que el perfil de la soldadura de filete resultante
es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentración de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la
Figura 9.36 – Solapado en una soldadura de estructura es cargada a fatiga. Por eso, una
filete (también se muestra socavación) convexidad excesiva puede ser evitada, o
corregida durante el proceso de soldadura
solapado es lo suficientemente grande, puede depositando una cantidad adicional del metal de
esconder una fisura que puede propagarse desde soldadura en los talones de la soldadura para
este concentrador de tensiones. La ocurrencia de darle una transición más suave entre el metal de
solapado es normalmente debida a una técnica soldadura y el metal base.
inapropiada del soldador. Esto es, la velocidad de La convexidad resulta cuando la
pasada es demasiado lenta, la cantidad de metal velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando
de aporte fundido va a ser excesiva frente a la el electrodo es manipulado incorrectamente. El
cantidad requerida para llenar la junta. El resultado es que es depositada una cantidad
resultado es que una cantidad excesiva de metal excesiva de metal de aporte y no moja
se vierte y yace sobre la superficie del metal base apropiadamente la superficie del metal base. La
9-17
presencia de contaminación sobre la superficie

del metal base o el uso de gases de protección que
no limpien adecuadamente estos contaminantes
pueden también generar un perfil indeseable de la
soldadura de filete.
Figura 9.39 – Sobreespesor en ambos lados de

la junta
Como la convexidad, el problema

Figura 9.37 – Convexidad en soldadura de
asociado con un sobreespesor excesivo es la
filete
generación de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
Sobreespesor de soldadura
presente más metal de soldadura que el necesario.
El sobreespesor de soldadura es similar a
Cuánto más grande sea el sobreespesor de
la convexidad, excepto que describe una
soldadura, más severa la entalla. El gráfico
condición que solamente puede estar presente en
mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del
una soldadura con bisel. El sobreespesor de
valor del sobreespesor sobre la resistencia a la
soldadura es descripto como un metal de
fatiga de una junta soldada.
soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta. Los otros dos términos,
sobreespesor de raíz y sobreespesor, son términos
específicos que describen la presencia de este
refuerzo en un lugar particular de la junta
soldada. El sobreespesor ocurre sobre el lado de
la junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobreespesor de raíz ocurre del lado opuesto de la
junta.
Figura 9.40 – Efecto del sobreespesor de

soldadura en la resistencia a la fatiga
Figura 9.38 – Sobreespesor y sobreespesor de Mirando a este gráfico, es obvio que el

raíz ángulo del sobreespesor de soldadura decrece
La figura 9.38 muestra el sobreespesor y (causado por una disminución del valor del
el sobreespesor de raíz para una junta soldada de sobreespesor de soldadura) hay una disminución
un lado. Para una junta soldada de ambos lados, significativa de la resistencia a la fatiga de la
el sobreespesor de ambos lados es descripto como junta soldada. La mayoría de los códigos
sobreespesor, que es mostrado en la figura 9.39. prescriben límites máximos para el valor
9-18
permitido de sobreespesor de soladura. De todos recipientes a presión pueden ser adjudicadas a la

modos, reduciendo el valor del sobreespesor de presencia de cortes de arco de soldadura, que
soldadura no mejora realmente la situación, como provocaron una zona de iniciación de fisura que
es mostrado en la figura 9.41. terminó en una rotura catastrófica.
La figura 9.42 es una fotomicrografía que
muestra un corte de arco en la superficie de un
tubo de caldera. La microestructura oscura es
martensita que fue formada. En esta caso
particular, el corte de arco provocó una zona de
iniciación de fisura que terminó en la falla de este
tubo de caldera.
Los corte de arco son generalmente
causados por el uso de una técnica inapropiada de
soldadura. Los soldadores deben ser informados
Figura 9.41 – Tratamiento inaceptable y del daño potencial causado por un corte de arco.
aceptable del sobreespesor excesivo de Debido al daño potencial que ellos representan,
soldadura nunca deben ser permitidos. El soldador no debe
realizar producción si persiste en iniciar el arco
Como muestran las ilustraciones, fuera de la junta soldada. Por eso, se convierte en
solamente después de realizar un amolado para una cuestión de disciplina y actitud de trabajo.
incrementar el ángulo del sobreespesor de Una conexión inapropiada de la puesta a tierra al
soladura y aumentar el radio de la entalla la trabajo puede también producir un corte de arco.
situación realmente mejora. Amolando para
remover la parte superior del sobreespesor de
soldadura no hace nada para disminuir la agudeza
de las entallas en el talón de la soldadura. La
altura del sobreespesor es disminuida con
amolado para alcanzar los requerimientos del
código, pero la preocupación persiste. Un
sobreespesor de soldadura excesivo es causado
por los mismos motivos que la convexidad,
siendo la técnica del soldador la causa principal.
Corte de arco
La presencia de un corte de arco puede Figura 9.42 – Foto micrografía de una
ser una discontinuidad del metal base muy estructura martensítica producida por un
perjudicial, especialmente en las aleaciones de corte de arco
alta resistencia y en las de baja aleación. Los
corte de arco son generados cuando el arco es Otra observación importante se aplica a la
iniciado sobre la superficie del metal base fuera inspección de soldadura usando el método de
de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o ensayo de partículas magnetizables “prod”. Dado
accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área que este método se basa en la conducción de la
localizada de la superficie del metal base que es electricidad a través del componente para generar
fundida y enfriada rápidamente debida a la un campo magnético, existe la posibilidad de que
pérdida de calor a través del metal base pueda producirse un corte de arco durante la
circundante. En ciertos materiales, especialmente inspección si no hay un contacto adecuado entre
los aceros de alta resistencia, esto puede producir los prods y la superficie del metal. Aunque no es
una ZAC que pueda contener martensita. Si esta tan severo como los cortes de arco de soldadura,
microestructura dura y frágil es producida, la estos arcos también pueden producir efectos
tendencia a la fisuración puede ser grande. Una nocivos.
gran cantidad de fallas en estructuras y
9-19
Salpicaduras donde una fisura formada en un glóbulo de

El AWS A3.0 describe a las salpicaduras salpicadura que quedó pegado al metal base. La
como partículas de metal expelidas durante la presencia de estas concentraciones de tensión
fusión de la soldadura de manera de no formar sumadas a un medio ambiente corrosivo generan
parte de la soldadura. Nosotros generalmente las una forma de corrosión por tensión conocida
pensamos como aquellas partículas que están como fragilidad cáustica. Cuando hay presente
pegadas al metal base adyacente a la soldadura. salpicaduras, de todos modos, se vuelve objetable
De todos modos, las partículas que son tiradas para lo que de otra manera sería una soldadura
afuera de la soldadura y el metal base son satisfactoria. Esta condición es ilustrada en la
también consideradas salpicaduras. Por esta razón figura 9.44.
otra definición puede ser aquellas partículas de Otro aspecto de las salpicaduras que puede
metal que incluyen la diferencia entre la cantidad terminar en problemas tiene que ver con la
de metal fundido y la cantidad de metal superficie irregular que es producida. Durante la
depositado en la junta soldada. inspección de la soldadura usando varios métodos
no destructivos, la presencia de salpicaduras
puede impedir la realización de un ensayo válido
o producir indicaciones irrelevantes que pueden
enmascarar algunos defectos reales de la
soldadura. Por ejemplo, la presencia de
salpicadura adyacente a una soldadura puede
impedir el acoplamiento adecuado del transductor
durante un ensayo de ultrasonido. Además, la
salpicadura puede causar problemas para la
performance y la interpretación de los ensayos de
tintas penetrantes y partículas magnetizables. Y la
Figura 9.43 – Fisura formada en una salpicadura puede generar problemas si las
salpicadura en la superficie del metal base superficies deben ser pintadas; la salpicadura
puede causar fallas prematuras en recubrimientos.
Las salpicaduras pueden ser provocadas
por el uso de altas corrientes de soldadura que
pueden causar una turbulencia excesiva en la
zona de soldadura. Algunos procesos de
soldadura tienen más tendencia a producir
salpicaduras que otros. Por ejemplo, procesos tipo
GMAW con transferencia globular o
cortocircuito tiene tendencia a producir más
salpicaduras que si se usara transferencia por
spray. Otro aspecto que puede ayudar con el
Figura 9.44 – Salpicadura
control de la cantidad de salpicaduras generadas
es el tipo de gas de protección usado para
En términos de criticidad, la salpicadura
GMAW y FCAW. El uso de mezclas de argón
puede no ser una gran preocupación en muchas
van a reducir la cantidad de salpicaduras
aplicaciones. De todos modos, glóbulos grandes
producidas comparada con el uso de CO2 puro.
de salpicaduras pueden tener suficiente calor para
causar una ZAC localizada en la superficie del
Laminación
metal base similar al efecto de un corte de arco.
Esta discontinuidad particular es un
Además, la presencia de salpicaduras en la
defecto del metal base. La laminación resulta de
superficie del metal base pueden proveer una
la presencia de inclusiones no metálicas que
concentración localizada de tensiones que puede
pueden aparecer en el acero cuando es producido.
causar problemas durante el servicio. Un ejemplo
Estas inclusiones son normalmente formas de
de esta situación es mostrado en la figura 9.43
óxidos que son producidos cuando el acero
9-20
todavía está fundido. Durante las operaciones los cordones planos hasta el punto de que puedan
subsiguientes de laminado, estas inclusiones se ser observados a simple vista. Las laminaciones
alargan formando una banda. Si estas bandas son pueden o no presentar una situación dañina,
largas, y toman una forma plana, son conocidas dependiendo de la forma en la cual la estructura
como laminaciones. La forma más común de es cargada. Si las tensiones actúan en el material
laminación proviene de una condición conocida en dirección perpendicular a la laminación, van a
como rechupe, que se desarrolla en la parte debilitar severamente la estructura. De todos
superior de los lingotes de acero durante las modos, las laminaciones orientadas en dirección
etapas finales de la solidificación. Algunas veces, paralela a la tensión aplicada pueden no causar
en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es ninguna preocupación.
completamente removido del lingote previo a ser Si la laminación está presente en la
laminado. El rechupe generalmente contiene superficie de una preparación, puede causar
algunos óxidos complejos, que son laminados problemas durante la soldadura. En este caso, el
adentro de la chapa o del producto laminado. metal de soldadura puede propagarse desde las
Otro término usado erróneamente en lugar del laminaciones debido a la concentración de
término laminación es delaminación. La norma tensión. Un ejemplo de este fenómeno es
ANSI/AWS standard B1.10, “Guide for The mostrado en la figura 9.45.
Nondestructive Inspection of Welds”, define dos Otro problema relacionado con la
palabras distintas. B1.10 define delaminación presencia de laminaciones abiertas hacia la
como “la separación de una laminación por superficie del bisel es que son sitios para la
tensión”, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la acumulación primaria de hidrógeno. Durante la
principal diferencia entre los dos términos es soldadura, el hidrógeno puede ser disuelto en el
solamente el grado de separación de las secciones metal fundido y proveer el elemento necesario
laminadas. para la fisuración por hidrógeno (fisuración bajo
cordón).
Dado que la laminación proviene del proceso de
fabricación del acero, poco puede ser hecho para
prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con
bajo nivel de contaminación se va a reducir
drásticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones. De todos modos, el soldador y el
inspector de soldadura no pueden hacer nada para
prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser
hecho es realizar una adecuada inspección visual
y/o ensayo no destructivo para revelar la
presencia de laminaciones antes que un material
laminado sea incluido en la construcción soldada.
El mejor método para el descubrimiento
de laminación es además de la inspección visual
es el uso de ensayos de ultrasonido. La
Figura 9.45 – Fisura en el metal de soldadura radiografía no va a revelar las laminaciones
debida a la presencia de laminación porque no hay cambio en la densidad radiográfica
de un metal aún si hay laminación. Para ilustrar
El calor de fusión de la soldadura puede esto, imagine la radiografía de dos placas de ¼”
ser suficiente para refundir las bandas en la zona de espesor colocadas una sobre la otra con una de
de laminación más próxima a la soldadura, y los una sola placa de ½” de espesor. Al revisar el
extremos de las bandas pueden fundirse o ensayo para cada placa no va a revelar ninguna
también abrirse. diferencia en la densidad del film, por que la
Las laminaciones también pueden verse radiación sigue pasando a través del mismo
durante el corte térmico, donde el calor del espesor total de metal.
proceso de corte puede ser suficiente para abrir
9-21
Desgarramiento laminar contracción de la soldadura. El desgarramiento

siempre yace adentro del metal base,
generalmente afuera de la ZAC y generalmente
en dirección paralela al borde de fusión. La figura
9.46 muestra algunas configuraciones en las
cuales puede ocurrir el desgarramiento laminar.
El desgarramiento laminar es una
discontinuidad directamente relacionada con la
configuración de la junta. Por esto, aquellas
configuraciones de juntas en las cuales las
tensiones de contracción de la soldadura son
aplicadas en dirección que tiende a empujar el
material en la dirección Z, o a través de su
espesor, van a ser más susceptibles a el
desgarramiento laminar. Como aprendimos en el
Módulo 6, cuando un metal es laminado, va a
exhibir menor resistencia y ductilidad en la
dirección Z comparado con las mismas
propiedades en las direcciones longitudinal y
transversal.
Otros factores que afectan la
susceptibilidad del material a el desgarramiento
laminar son el espesor y el grado de
contaminantes presentes. A mayor espesor del
material y alto contenido de inclusiones, mayor
probabilidad de desgarramiento laminar.
Para que se inicie el desgarramiento
laminar, deben existir simultáneamente tres
condiciones. Éstas son: tensiones en la dirección
del espesor, configuración de junta susceptible y
un material con un alto contenido de inclusiones.
Por eso, para prevenir la ocurrencia de
desgarramiento laminar, cualquiera de estos
elementos debe ser eliminado. Generalmente el
problema es resuelto usando aceros limpios.
Grietas y Pliegues de laminación

Son otras discontinuidades del metal base
relacionadas con el proceso de fabricación del
acero. Difieren de la laminación en que están
Figura 9.46 – Configuraciones de soldadura abiertas hacia la superficie laminada del metal en
que pueden provocar desgarramiento laminar lugar de en el borde. En sección transversal,
tienen dirección paralela a la superficie laminada
Otra discontinuidad del metal base de a lo largo de cierta distancia y después viran
importancia es el desgarramiento laminar. Es hacia esa superficie. Las grietas de laminación
descripto como una fractura tipo meseta en el son descriptas como unas grietas rectas
metal base con una orientación básicamente longitudinales que pueden aparecer sobre la
paralela a la superficie rolada. El desgarramiento superficie del acero. Las grietas de laminación
laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la son causadas principalmente por las
dirección del espesor, o en la dirección Z, imperfecciones del lingote de acero, por un
generalmente como resultado de las tensiones de manejo inapropiado después de colado o por
9-22
variaciones durante el calentamiento o el aparecer en el material usado en la fabricación.

laminado. Los pliegues de laminación son Son mejor revelados si se emplea métodos
provocados por un sobrellenado en las pasadas a visuales, partículas magnéticas, tintas
través de los rodillos de laminación que provocan penetrantes, ultrasonido o corrientes parásitas
proyecciones que van cayendo y girando sobre el (eddy current testing).
material mientras este es laminado.
Dimensional
Hasta este punto, todas las
discontinuidades discutidas puedenser
clasificadas como defectos estructurales. De
todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades
dimensionales. Las discontinuidades
dimensionales son imperfecciones en tamaño y/o
Figura 9.47 – Grieta profunda sobre la forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las
superficie de un producto laminado semi- mismas soldaduras o en las estructuras soldadas.
terminado Dado que las discontinuidades dimensionales
pueden inutilizar una estructura para el servicio
para el cual fue diseñada, deben ser consideradas
y revisadas por el inspector de soldadura.
La inspección puede consistir de la
medición de las tamaños y las longitudes de las
soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de
toda la soldadura para asegurarse que el calor de
soldadura no haya causado una excesiva
distorsión o deformación.
Figura 9.48 – Grietas anidadas sobre la
superficie de un producto laminado semi- Defectos en Láser y Soldadura por Haz de
terminado Electrones
Los atributos especiales de los haces de
soldadura de alta densidad de energía producen
soldaduras con aspectos únicos, y entre estos
están los tipos característicos de defectos
asociados con este proceso. Ambos procesos son
típicamente realizados a altas velocidades y
particularmente en el caso de EB, produce zonas
de fusión relativamente profundas y angostas.
Figura 9.49 – Pliegue en la superficie de un Hasta tal punto la zona de fusión es
acero laminado angosta, que existe la posibilidad de errar a a
junta de soldadura. Este es un problema potencial
La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos para ambos procesos, pero es más problemático
de una grieta de laminación profunda y de un con el EB, dado que las zonas de fusión tienden a
grupo de grietas de laminación superficiales. Un ser más angostas y que el haz de electrones puede
ejemplo de pliegue de laminación es mostrado en ser desviado por campos magnéticos (figura
la figura 9.49. Dado que las grietas y los pliegues 9.50). Si erró totalmente a la junta, no hay
de laminación resultan de una laminación problema para el inspector de soldadura, porque
inadecuada durante la fabricación del acero, el no va a haber unión de los componentes. Pero las
inspector de soldadura tiene poco control sobre su dificultades en la inspección puedne ocurrir
ocurrencia más que su detección si llega a cuando, una junta es errada de manera
9-23
discontinua o donde la porción más grande de la Ambos procesos son susceptibles de

parte superior del cordón, (conocida como cabeza variaciones sustanciales en la profundidad de la
de uña), y cubre la otra parte de la junta soldada. penetración, de una junta a otra y adentro de la
Esto puede producir una junta que tiene suficiente misma junta. Esto es debido a las inestabilidades
resistencia para retener las partes unidas y que inherentes de la dinámica física de las cavidades
por inspección visual aparece como de vapor en materiales fundidos, que pueden
completamente satisfactoria vista desde arriba. volverse más pronunciadas a medida que las
Una junta errada, de todos modos, puede tener cavidades son más profundas. Por eso, la
solamente una pequeña fracción de la resistencia penetración variable de la soldadura es más
requerida y esperada. característica de las soldaduras de más alto poder,
más penetrantes.
También inherente a la naturaleza
inestable de la zona de fusión variable, profunda
y angosta, la formación de vacíos irregulares, que
ocurren donde sea que la aleación fundida
(mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al
no llenar completamente la cavidad. Aunque este
tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier
profundidad, ocurre más frecuentemente cerca del
fondo de la soldadura y es conocido como
“porosidad de raíz” (figura 9.51). Debido a la
asociación con la inestabilidad de la pileta de
soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve
más relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumenta, y a medida
que el haz se concentra y a medida que se suelda
con un haz delgado.
Figura 9.50 – Deflexión del haz (pérdida de la Mientras que el proceso EB es más
junta) susceptible a las variaciones de la penetración
debido a las fuerzas dinámicas de las fuerzas de
la pileta de soldadura, las soldaduras láser son
más susceptibles las variaciones de penetración
por la reflexión variable del rayo. Esto es llamado
acoplamiento o desacoplamiento de la energía del
rayo láser. La tendencia al acoplamiento
espontáneo y al desacoplamiento depende del tipo
de láser (longitud de onda de la luz), la
reflexibilidad del material que está siendo
soldado, la densidad de energía del rayo, y la
preponderancia de una “columna” de vapor del
rayo reflexiva de la zona de fusión. La columna
láser puede ser mitigada por la selección de la
composición gas de protección y el
direccionamiento del flujo del gas. Altas energías
de densidad del haz van a tender a superar este
problema, pero van a acrecentar las
características de penetración variable debido al
Figura 9.51 – Porosidad en una soldadura por motivo previamente mencionado.
haz de electrones Si el problema de la penetración variable
es compensado mediante el uso de un poder
excesivo del haz, asegurándose que aún cuando la
9-24
penetración es momentáneamente reducida va a caliente a lo largo de la zona de centro de la

ser adecuada para alcanzar la penetración total, soldadura y en aceros, la fisuración en frío en la
periodos de penetración total de la pared van a ir ZAC.
acompañados por la deposición de salpicaduras Debido al alto vacío bajo el cual el haz de
bajo la soldadura, que en muchos casos puede electrones se desarrolla y a la alta velocidad de
estar en el interior del componente. Estas soldadura, puede ocurrir porosidad gaseosa, y si
salpicaduras van a adherirse generalmente a la esto ocurre queda f{acilmente atrapado en la zona
superficie opuesta, pero no necesariamente. Este angosta de fusión y de rápida solidificación .
material alojado en el interior de componentes de Debido al pequeño diámetro de la fuente
precisión para los cuáles este proceso es de calor, ambos procesos requieren una
especialmente aplicado, presenta dificultades presentación y un acercamiento preciso de las
obvias. superficies a unir. Un separación excesiva puede
llevar al llenado incompleto de la junta (figura
9.52) o a áreas localizadas en las cuales hay más
corte que soldadura. Un diámetro y poder
excesivo del haz, para el espesor de la sección y
la composición del material que está siendo
soldado, puede aumentar la acción potencial de
corte de los haces. Afortunadamente, este tipo de
defectos son fácilmente detectados mediante una
inspección visual cuidadosa.
Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto
en el metal de soldadura como en el metal base;
son generalmente descriptas como
discontinuidades. Si cierto tipo de discontinuidad
es del tamaño suficiente, puede inutilizar a la
estructura para cumplir con el servicio para el que
fue diseñada. Los códigos generalmente dictan
límites admisibles para las discontinuidades.
Aquellos que sean mayores a estos límites son
denominados defectos. Los defectos son
discontinuidades que requieren algún tipo de
acción correctiva.
La severidad de la discontinuidad se basa
en un número de factores, incluyendo: donde sea
lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es
abierta o cerrada a la superficie.
Las discontinuidades existen en un
número de formas diferentes, incluyendo fisuras,
Figura 9.52 – Falta de fusión en una sección falta de fusión, falta de penetración, inclusiones,
vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una porosidad, socavacións, socavación de cordón
soldadura por haz de electrones en una (underfill), solapado, convexidad, sobreespesor
aleación de titanio de soldadura, cortes de arco, salpicaduras,
laminación, desgarramiento laminar, grietas de
La alta velocidad de soldadura, alta laminación/pliegues de laminación y
relación penetración/ancho de la zona de fusión y dimensionales.
como consecuencia zonas de centro de soldadura Conociendo como pueden formarse estas
bien definidas y altas velocidades de discontinuidades, le inspector de soldadura puede
enfriamiento; son conducentes a la fisuración en
9-25
tener éxito en detectar estas causas y prevenir

problemas.
9-26
MÓDULO 10 – INSPECCION VISUAL Y OTROS METODOSTecnología
DE NDE de Y SIMBde
Inspección OL OS
Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
En cualquier programa efectivo de pasadas siguientes, la reparación es relativamente

control de calidad de soldadura, la inspección simple comparada contra el costo que podría
visual provee el elemento básico para la llegar a tener si no es descubierta hasta que la
evaluación de las estructuras o componentes que soldadura fue terminada. Muchas veces estos
están siendo construidos. En términos de tener costos adicionales implican más que simplemente
alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una un mayor costo o una reparación más costosa. A
soldadura para el servicio pretendido, los códigos menudo la mayor preocupación es el tiempo
y normas siempre van a estipular la realización adicional requerido para realizar la reparación.
de la inspección visual como el nivel mínimo de Cuando un defecto es detectado justo después
inspección para establecer la aceptación o el que ocurre, el tiempo que insume la reparación es
rechazo de la soldadura. Aún cuando otros mínimo de manera que el impacto en el
métodos de ensayo destructivos o no destructivos cronograma de la obra es mínimo.
están especificados, en realidad tienen el sentido Mientras que la inspección visual es un
de reforzar o suplementar la inspección visual. método de evaluación relativamente simple, no se
Cuando nosotros consideramos los otros métodos vaya a pensar que puede ser realizado por
usados para evaluar soldaduras, pueden ser cualquiera. La American Welding Society ha
realmente pensados como simples técnicas para reconocido la importancia de utilizar solamente a
realzar visualmente, porque la evaluación final aquellas personas que tengan por l o menos un
del ensayo va a ser cumplida visualmente. mínimo niveles de experiencia y conocimiento
Ha sido probado en numerosas para realizar la inspección visual. Para responder
situaciones que un programa efectivo de a estas necesidades, el programa de Inspector
inspección visual va a resultar en el Certificado de Soldadura ha sido desarrollado
descubrimiento de la gran mayoría de los para juzgar la aptitud de una persona para una
defectos que puedan ser encontrados más tarde posición como la de Inspector Certificado de
usando otro método de ensayo no destructivo Soldadura. Cuando una persona satisface los
más caro. Es importante destacar, de todos requerimientos de experiencia y pasa
modos, que es posible solamente cuando la exitosamente una serie de exámenes, él o ella es
inspección visual es realizada antes, durante y considerado capaz de realizar efectivamente la
después de la soldadura por un inspector inspección visual de soldaduras y construcciones
entrenado y calificado. Simplemente observando soldadas.
una soldadura terminada sin el beneficio de ver Mientras que la inspección visual es
las etapas previas de fabricación, se puede tener generalmente considerada como menos
solamente una seguridad limitada de la aptitud de complicada que otros métodos de ensayo no
una soldadura. destructivos, eso no implica que cualquiera pueda
La principal limitación del método de realizar efectivamente esta operación.
inspección visual es que solamente va a revelar Simplemente revisando las nueve secciones
aquellas discontinuidades que aparezcan en la precedentes, resulta evidente que quien quiera
superficie. Por esto es importante para el realizar inspección visual debe tener pericia en
inspector de soldadura observar muchas de las numerosas áreas. Lleva muchos años adquirir
superficies iniciales e intermedias de la junta y de experiencia y entrenamiento con todos los
la soldadura. aspectos de la inspección de soldadura. En
Debido a su relativa simplicidad y al esencia, el inspector de soldadura debe estará
equipo reducido que es requerido, la inspección familiarizado con todas las técnicas usadas para
visual es un herramienta de control de calidad producir soldaduras como así también con todos
con una relación de costo muy efectiva. Esta los métodos empleados para evaluar al producto
relación se agranda cuando la inspección visual terminado.
revela un defecto ni bine ocurre, de manera que Esta última sección va a tratar con l
pueda ser corregido inmediatamente y de forma aplicación de inspección visual de soldadura
más económica. Un ejemplo de esto puede ser el como el elemento básico de un programa de
descubrimiento de una fisura en una pasada de control de calidad, y va a cubrir aquellas técnicas
raíz. Si es descubierta antes de realizar las adicionales de NDE que complementan
10-1
efectivamente la inspección visual. Dentro de los visual del inspector de soldadura va a ser tratada
límites de esta presentación, va a ser imposible en términos de aquellas tareas realizadas antes,
describir precisamente las responsabilidades de durante y después de la soldadura.
cada inspector de soldadura en cada industria. Antes de la Soldadura
Cada situación individual va a estar asociada con – Revisar la Documentación Aplicable
las prácticas y procedimientos particulares que no – Verificar los procedimientos de soldadura
se van a aplicar a alguna otra situación. De – Verificar las calificaciones de cada soldador
– Establecer los puntos de espera
cualquier modo, esta discusión va a intentar
– Desarrollar el plan de inspección
describir en términos generales, muchas de las – Desarrollar el plan para los registros de
responsabilidades en las cuales pueda verse inspección y el mantenimiento de esos
involucrado el inspector de soldadura. De manera registros
que, en esencia, la información incluida va a – Desarrollar el sistema de identificación de
servir para resumir como cada uno de los rechazos
elementos discutidos en las nueve secciones – Verificar el estado del equipo de soldadura
precedentes van a ser aplicados por el inspector – Verificar la calidad y el estado del metal base
de soldadura durante la realización de sus tareas y los materiales de aporte a ser usados
diarias. – Verificar los preparativos para la soldadura
– Verificar la presentación de la junta
– Verificar la limpieza de la junta
INSPECCIÓN VISUAL (VT)
– Verificar precalentamiento si se requiere
Dado que las responsabilidades del
inspector de soldadura pueden hacerse extensivas Durante la Soldadura
a todas las etapas de fabricación de un producto, – Verificar que las variables de soldadura
una ayuda útil es una lista de chequeo de estén de acuerdo con el procedimiento de
inspección. Este documento va a ayudar al soldadura
inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de – Verificar la calidad de cada pasada de
inspección y a asegurar que cada tarea específica soldadura
sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra – Verificar la limpieza entre pasadas
en la figura 10.1. – Verificar la temperatura entre pasadas
– Verificar la secuencia y ubicación de las
Además, van a ser revisadas varias de
pasadas de soldadura individuales
las herramientas usadas por el inspector de – Verificar las superficies repeladas
soldadura. Mientras que el método de inspección – Si se requiere, verificar los ensayos NDE
visual se caracteriza por requerir un mínimo de durante el proceso
herramientas, hay ciertos dispositivos que pueden
ayudar al inspector de soldadura a realizar más Después de la Soldadura
efectiva y fácilmente sus tareas. La figura 10.2 – Verificar el aspecto final de la soldadura
muestra algunas de estas herramientas que terminada
pueden ser usadas por el inspector de soldadura – Verificar el tamaño de la soldadura
para ayudarse en la evaluación de soldaduras y – Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del
construcciones soldadas.
componente soldado
Ha sido mencionado que la única – Si se requiere, verificar los ensayos NDE
manera en que la inspección visual pueda adicionales
considerarse efectiva para evaluar la calidad de – Si se requiere verificar el tratamiento térmico
las soldaduras es cuando sea aplicada en cada posterior a la soldadura
etapa del proceso de fabricación. A menos que – Preparar los reportes de inspección
haya un proceso en marcha, ciertas Figura 10.1 – Ejemplo de Lista de
discontinuidades pueden pasar desapercibidas. Verificación de Inspección de Soldadura
Yendo más allá, la razón principal para realizar la
inspección en forma continua es descubrir los
problemas ni bien aparecen de forma que puedan
ser corregidos de la manera más eficiente. Por
esto, la discusión sobre las tareas de inspección
10-2
que el inspector de soldadura monitoree la

soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los
materiales a ser usados es chequear donde existan
o no procedimientos de soldadura que cubran la
soldadura requerida. El inspector de soldadura
debe chequear si los procedimientos calificados
de soldadura cubren adecuadamente los tipos de
materiales a ser soldados teniendo en cuenta el o
los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
Figura 10.2 – Herramientas de Inspección posición, etc. Si algún aspecto de la futura
Visual fabricación no está adecuadamente soportado por
En algunos casos, las responsabilidades los procedimientos existentes, deben
del inspectores de soldadura previas al comienzo desarrollarse y calificarse nuevos procedimientos
de la soldadura pueden ser las más importantes. de acuerdo con el código aplicable. El inspector
Puede decirse al menos que este aspecto del de soldadura también debe ser responsable por el
trabajo de inspección se realice monitoreo, ensayo, evaluación y registro de las
satisfactoriamente, luego se podrán encontrar calificaciones de los procedimientos.
problemas en el proceso de fabricación. Muchas Una vez que todos los procedimientos
de estas tareas se aplican a la organización de la apropiados de soldadura hayan sido calificados,
inspección que va a seguir, incluyendo la es luego necesario revisar las certificaciones de
familiarización con los requerimientos de los soldadores para asegurara que se consideren
soldadura, determinando cuando las inspecciones como calificados y certificados para realizar la
van a ser realizadas y desarrollando sistemas para soldadura de producción de acuerdo con los
reportar y mantener la información de procedimientos aprobados de soldadura. Algunas
inspección. de las limitaciones específicas referidas a la
Una de las primeras tareas del inspector calificación de un soldador pueden ser los
de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo materiales a ser soldados, el proceso, la posición,
es revisar toda la documentación referida a la la técnica, la configuración de la junta, etc.
soldadura que va a ser realizada. Algunos de los Aquellos soldadores que no tengan la calificación
documentos que pueden ser revisados incluyen y certificación apropiada deben ser examinados
planos, códigos, especificaciones, para asegurar que son capaces de realizar
procedimientos, etc. Estos documentos contienen soldadura de producción de acuerdo con los
información que es muy valiosa para el inspector procedimientos aplicables.
de soldadura. En esencia, describen qué, cuándo, A menudo es útil para el inspector de
dónde y cómo la inspección tendrá que ser soldadura si hay una lista de todos los soldadores
realizada. Por esto proveen las reglas de base para producción que muestre para que
para todas las inspecciones que sigan. Esto va a procedimientos están calificados. Más aún,
ayudar al inspector de soldadura a planear como algunos códigos requieren que los soldadores
proceder en evaluar la soldadura para asegurar identifiquen permanentemente todas las
que cumple con los requerimientos del trabajo. soldaduras de producción que hayan realizado.
Parte de la información obtenida En este caso, puede haber una lista que muestre
de la revisión de estos documentos se refiere a los el cuño de cada soldador. También puede haber
materiales a ser empleados para la fabricación un requerimiento del código referido al periodo
soldada. Dependiendo del tipo de material de validez de la calificación de un soldador. En
especificado, puede haber requerimientos estos casos, debe mantenerse y estar disponible
especiales para su fabricación. Por ejemplo, si se un listado con períodos de validez para que el
especifica un acero templado y revenido, inspector de soldadura pueda revisar si un
generalmente implica la necesidad de un control soldador tiene un procedimiento en particular
del calor aportado. Por eso, va a ser requerido dentro de un período especificado de tiempo. Si
no fuera así, el soldador necesita ser recalificado.
10-3
Una vez que el inspector ha revisado Otra tema relacionado consiste de la

los documentos apropiados referidos al trabajo identificación y tratamiento de los rechazos. Al
específico de inspección, él o ella pueden comienzo de cada trabajo, el inspector de
establecer puntos de espera. Éstos son soldadura debe establecer algún sistema sobre el
simplemente pasos preseleccionados en la cual una soldadura rechazada pueda ser reportada
secuencia de fabricación donde el trabajo debe e identificada. Este sistema debe incluir y prever
pararse hasta que el inspector revise el trabajo la forma de marcar la posición de un rechazo de
hasta ese punto. La producción no puede manera que el personal de producción entienda la
continuar hasta que el inspector de soldadura naturaleza y posición del defecto para permitirle
haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la ubicar fácilmente el problema existente y
operación. Esto permite que el trabajo sea repararlo. También debe establecerse alguna
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta convención que tenga en cuenta la manera de
que toda la estructura esté terminada. De esta reportar ese rechazo de forma que todas las
manera, los problemas pueden ser localizados y personas involucradas conozcan la existencia del
corregidos sin alterar demasiado el cronograma defecto y deba ser corregido. La marca usada
de producción. Esto también reduce la para indicar la presencia y ubicación del defecto
posibilidad de que algún defecto menor que debe ser de un color único de manera que sea
suceda durante alguna de las primeras claramente visible y descriptiva para el personal
operaciones resulte en un defecto mayor en las de control de calidad y de producción. Por
etapas posteriores. último, el sistema debe describir como la
Otro paso preliminar importante para el reinspección después de la reparación va a ser
inspector de soldadura es desarrollar un plan para iniciada y realizada. Una vez realizada, el método
realizar las inspecciones y registrar y mantener de reporte de los resultados debe establecerse de
los resultados. A medida que vaya adquiriendo manera que el informe de rechazo original sea
experiencia, el inspector de soldadura va a tener acompañado por el informe de aceptación
noción de cuán importante es esto. El inspector posterior.
debe saber cuando una tarea particular de La condición del equipo de soldadura a
inspección debe ser realizada y de qué forma. ser usado también va a tener un efecto sobre al
Debe haber un plan de manera que no quede calidad de la soldadura resultante. Como
ningún aspecto importante de la fabricación sin consecuencia de esto, el inspector de soldadura
inspeccionar. En general, el inspector puede debe hacer algún intento de evaluar la
basar este sistema en las etapas básicas del performance y condición del equipamiento. Esto
proceso de fabricación, de manera que el plan de incluye la fuente de poder del equipo, el equipo
inspección simplemente tome el cronograma de de alimentación del alambre, los cables de masa,
producción como guía para cuando se deba las pinzas o grampas, los dispositivos de
realizar una etapa particular de inspección. almacenamiento de fundente y alambre, las
Una vez que la inspección haya sido mangueras del gas de protección y accesorios,
realizada, debe haber sido establecido un sistema etc. Cuando se evalúan las fuentes de poder, debe
adecuado para registrar los resultados de la chequearse la precisión de los instrumentos
inspección. Este sistema puede incluir utilizando un voltímetro y amperímetro, de
provisiones para el tipo y contenido de los manera que los parámetros de soldadura puedan
reportes, la distribución de los mismos, como así ser determinados precisamente durante la
también algún método lógico de almacenarlos y soldadura de producción. Debido a las
mantenerlos de forma tal que alguien imprecisiones inherentes a algunos de estos
familiarizado con el trabajo pueda revisarlos. instrumentos, este puede ser un paso importante
Básicamente, los informes y el sistema para evitar problemas posteriores en la soldadura.
desarrollado para registrar esos informes deben Una vez que todas estas tareas hayan
ser lo más simples posible y proveer información sido realizadas, es tiempo de realizar una
adecuada y comprensible para todo el personal inspección previa a la soldadura de los materiales
involucrado en alguna futura revisión. y sus configuraciones. Uno de estos pasos es
evaluar la calidad de los materiales base y de los
10-4
materiales de aporte. Si existen problemas en Ejemplos de estas herramientas de medición son

algunos de estos ítems, seguramente van a mostrados en la Figura 10.3.
generar problemas durante el proceso posterior
de fabricación. Si no es descubierto con
suficiente anticipación, un problema de
materiales puede ser extremadamente costoso
cuando uno considera los costos asociados con la
aplicación de etapas adicionales de fabricación.
Por eso, es muy importante que estos problemas
sean encontrados antes de que una gran cantidad
de tiempo y materiales sean aplicados. Un
ejemplo puede ser la presencia de laminación en
un componente estructural. Si no es descubierto
antes de ser cortado, taladrado, punching y
soldado; el costo de estas operaciones
generalmente no puede ser recuperado. El Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de
proveedor puede tener que reponer simplemente Medición
el componente defectuoso, y la fabricación Después que las preparaciones de las
comienza nuevamente desde el principio. juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el
La inspección de los materiales base va inspector de soldadura debe evaluar la
a variar desde una simple inspección visual de la presentación de la junta de soldadura. Esto es, él
superficie del metal base hasta una combinación o ella deben revisar la alineación y la posición
de varios ensayos no destructivos para evaluar la relativa de los dos componentes a ser soldados.
calidad de la superficie y de la subsuperficie del Si durante esta etapa la precisión dimensional del
material. La criticidad de la estructura o del componente o estructura no es la adecuada, es
componente va a decidir la extensión y el grado poco probable que después de soldada la
de inspección requerido. situación mejore. Los ítems a ser revisados
La inspección de los materiales de durante esta fase incluyen la abertura de raíz, la
aporte es también muy importante. La humedad o alineación angular, la alineación planar (alta-baja
la contaminación presente en el fundente o en la (high-low)), el ángulo de bisel, etc. En los casos
superficie del electrodo puede ocasionar serios donde sea esperada cierta distorsión, puede haber
problemas de calidad en la soldadura. Por una dimensión inicial especificada con la idea de
ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo que la desalineación inicial vaya a ser corregida
hidrógeno, y no son protegidos adecuadamente por la distorsión resultante de la soldadura.
de la atmósfera; pueden resultar problemas como Dispositivos como aquellos usados para
fisuras bajo cordón y porosidad. Por esto, el la evaluación de la preparación de junta pueden
inspector de soldadura debe estar atento de como ser también usados durante esta parte del proceso
van a ser almacenados y manipulados para de inspección. En algunas instancias, también
prevenir la incorporación de humedad o puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones
contaminación. especialmente hechas para revisar los aspectos
Después de la inspección de todos los dimensionales cuando la configuración es común
materiales a ser usados, el próximo paso es para un trabajo particular, o la forma va a ser
evaluar la calidad y la precisión de las repetida varias veces.
preparaciones de las juntas. En el caso de
soldaduras con bisel, los ítems como el ángulo de
bisel, profundidad de chaflán, dimensión del
talón y radio de bisel (para biseles en J y en U)
deben ser inspeccionados visualmente. Esta
inspección puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta métrica, o calibres
para medir los ángulos y radios de bisel.
10-5
la superficie de bisel. Un ángulo de bisel o una

abertura de raíz excesiva requieren una mayor
cantidad de soldadura, lo que puede resultar en
una distorsión excesiva. En el caso de una
soldadura de filete, si la abertura de raíz está
presente, la deposición de la soldaduras del
tamaño especificado va a producir una garganta
efectiva menor que la garganta teórica requerida
por el diseñador. Esto es ilustrado en la figura
10.5.
Figura 10.4 – Predoblado y Presentación Figura 10.6 – Algunos Crayones

Previa para Permitir la Distorsión Indicadores de Temperatura Típicos
En un caso como este, el tamaño actual
de la soldadura debe ser incrementado por la
cantidad de la abertura de raíz que está presente
para proveer la sección transversal necesaria. Por
esto, el inspector de soldadura debe notificar
cualquier abertura de raíz que está presente
durante la presentación de cualquier filete de
manera que las soldaduras resultantes puedan ser
precisamente dimensionadas cuando se
completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de
fijación es usado, el inspector de soldadura debe
revisarlo para asegurar que proveen la alineación
adecuada y tienen la resistencia suficiente para
mantener la alineación durante la operación de
soldadura. Si se puntea para ayudar en la
Figura 10.5 – Soldadura de Filete en alineación, éstas deben ser inspeccionadas para
Junta en T con abertura asegurase que no son defectuosas. Una puntada
La precisión de la presentación de la con fisuras debe ser removida y redepositada
junta va a tener un efecto sobre las dimensiones antes de la soldadura final; en caso de que no se
finales de la soldadura. Además, variaciones en la corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente
presentación pueden tener una influencia directa crezca, pudiendo producir una situación que va a
en la calidad resultante de la soldadura. Por requerir una mayor esfuerzo de reparación si no
ejemplo, si el ángulo de bisel o la abertura de raíz se descubre a tiempo.
es insuficiente, el soldador puede no ser capaz de Es importante también que el inspector
fusionar adecuadamente el metal de soldadura a de soldadura revise cuidadosamente la limpieza
10-6
de la zona de soldadura durante la inspección de suficientemente críticos para requerir su

la presentación de la junta de soldadura. La presencia.
presencia de contaminantes y humedad pueden El inspector de soldadura debe basar la
afectar significativamente la calidad de la inspección en el procedimiento de soldadura
soldadura resultante. Cosas como humedad, cuando realiza la inspección durante la soldadura.
aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de Este documento va a especificar todos aquellos
laminación, galvanizado, etc. pueden introducir aspectos importantes de la operación de
niveles de contaminación que no van a ser soldadura, incluyendo el proceso de soldadura,
tolerados por el proceso de soldadura. El materiales, la técnica específica, el
resultado de esto puede ser la presencia de poros, precalentamiento y la temperatura entre pasadas,
fisuras o falta de fusión en la soldadura más alguna información adicional que describa
terminada. como la soldadura de producción debe ser
Uno de los últimos aspectos que debe realizada.
ser chequeado antes de comenzar a soldar es el Por eso, el trabajo del inspector de
precalentamiento, cuando sea requerido. El soldadura va a consistir esencialmente de
procedimiento de soldadura va a indicar los monitorear la soldadura de producción para
requerimientos para el precalentamiento, y puede asegura que está siendo llevada a cabo de
estar definido por un máximo o un mínimo o acuerdo con el procedimiento apropiado. Esto
ambos. El precalentamiento especificado debe ser también implica que cualquier problema con el
revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en procedimiento puede ser descubierto y corregido
lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo el de manera que sean producidas soldaduras de
metal base dentro de una distancia igual al calidad.
espesor de los componentes, pero no menor a 3 Una de las partes de la inspección de
pulgadas debe ser llevado a la temperatura soladura que ocurren durante la soldadura es la
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura inspección visual de las pasadas de soldadura a
puede ser revisada usando una variedad de medida que son depositadas. A esta altura,
métodos, incluyendo crayones indicadores de cualquier discontinuidad superficial puede ser
temperatura, pirómetros de superficie, detectada y corregida, si es necesario. También es
termocuplas o termómetros superficiales. importante destacar que cualquier irregularidad
Ejemplos de algunos crayones indicadores de en el perfil de soldadura puede perjudicar la
temperatura son mostrados en la figura l0.6. soldadura posterior. Un ejemplo de esto es la
Para continuar con el control de calidad situación que puede ocurrir durante la soldadura
de la soldadura de producción, el inspector de de una soldadura con bisel con pasadas múltiples.
soladura también tiene que revisar muchas cosas Si una de las pasadas intermedias es depositada
mientras se realiza la soldadura. Como en el caso de manera que exhiba un perfil muy convexo que
de las inspecciones realizadas antes de soldar, genere una entalla en el talón, esta configuración
estos chequeos pueden con suerte detectar puede impedir que la pasada subsiguiente funda
problemas cuando ocurren de manera que puedan apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por
ser más fácilmente corregidos. Durante esta fase el inspector de soldadura, puede pedir que
del proceso de fabricación, el conocimiento del amolen esa parte para asegurar que se pueda
inspector en soldadura va a ser extremadamente obtener una fusión completa.
beneficioso, dado que parte de la inspección va a Revisar la calidad en el proceso es
involucrar la técnica de soldar como así también especialmente crítico en el caso de la pasada de
la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado raíz. En la mayoría de las situaciones, esta
que no es realista pensar que el inspector de porción de la sección transversal de la soldadura
soldadura puede observar la deposición de cada representa la condición más difícil para soldar,
una de las pasadas de soldadura. Por esto, el especialmente en el caso de una configuración
inspector de soldadura experimentado debe estar con abertura de raíz. Bajo condiciones de mucho
habilitado para elegir aquellos aspectos de la embridamiento, las tensiones de dilatación de la
secuencia de soldadura que son considerados lo soldadura pueden ser suficientes para fracturar la
pasada de raíz si no es lo suficientemente grande
10-7
para resistir esas tensiones. El inspector de la junta misma. La figura 10.7 muestra un
soldadura debe estar atento a esos problemas y pirómetro digital que es muy efectivo para medir
revisar cuidadosamente la pasada de raíz antes de las temperaturas entre pasadas.
que se siga soldando de manera que toda
irregularidad pueda ser encontrada y corregida a
medida que ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado
durante la operación de soldadura se refiere a la
limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en
limpiar cuidadosamente la soldadura depositada
entre pasadas, existe una gran posibilidad de que
ocurran inclusiones de escoria o falta de fusión.
Esto es especialmente crítico cuando se usa un
proceso con fundente para protección. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todavía recomendada para aquellos procesos que
usen gas de protección. Una limpieza adecuada
puede ser obstaculizada cuando el cordón
depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica
arriba, puede ser necesario realizar una amolado
adicional para remover un perfil objetable y
facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura
puede ser realizada mediante cualquier método
que logre resultados apropiados, incluyendo el
uso de herramientas tales como piqueta, piqueta
neumática, amoladoras, cepillos, cepillos de
circulares. Cuando se usan algunas de estas
herramientas en materiales más blandos, es Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la
importante que la acción no sea tan agresiva que Medición de Temperatura
la soldadura sea dañada o fisurada. También es
posible que durante las operaciones de limpieza
se deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y
permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformación del
metal base adyacente a la soldadura. Si una
soldadura requiere un tratamiento muy enérgico
para remover la escoria, es muy posible que el
problema real esté asociado con el proceso de
soldadura o la técnica.
Para aquellos procedimientos de Figura 10.8 – Ubicación de las Pasadas
soldadura que requieren control de temperatura de Raíz
entre pasadas, el inspector de soldadura necesita Durante el proceso de soldadura, el
registrar este aspecto. Así como con el inspector de soladura puede chequeras la
precalentamiento, la temperatura entre pasadas posición de cada pasada de soldadura para
puede ser especificada como un máximo o un soldadura s de pasadas múltiples. La posición
mínimo o ambos. La temperatura entre pasadas inadecuada de una pasada puede hacer que la
debe ser medida también sobre la superficie del deposición de las pasadas siguientes sea más
metal base cerca de la zona de fusión y no sobre difícil o imposible. Figura 10.8 muestra un
10-8
ejemplo de como la posición incorrecta de una soldadura. Esto generalmente es una gran
pasada de raíz hace que sea muy difícil la preocupación en aquellas situaciones en las que
deposición correcta de metal de la próxima puede resultar una gran distorsión por demasiada
pasada. soldadura en el área. Este secuenciado puede
Mirando al figura 10.8(a), usted puede requerir que el soldador deposite primero las
imaginar que va ser muy difícil depositar en una pasadas de un lado de la junta y después moverse
segunda pasada y obtener una fusión adecuada en para el lado opuesto para reducir el valor de la
la pequeña abertura que queda entre la primer distorsión angular que puede resultar por soldar
pasada y la cara del bisel. Para corregir este de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
problema, el inspector de soldadura puede pedirle técnica en una soldadura de bisel en X. La figura
al soldador que amole para abrir un poco la 10.11 muestra como una soldadura de filete doble
separación, como se muestra en la figura 10.8(b). debe ser secuenciada para reducir la distorsión.
Por supuesto, la posición apropiada de la raíz de
este cordón debe haber sido fundiendo ambos
componentes de la junta con un solo cordón.
La figura 10.9 muestra el método
correcto y el incorrecto para la colocación de las Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura en
pasadas en una soldadura de filete múltipasadas. una Soldadura con Bisel en X
En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente
funde a uno de los componentes y deja una
pequeña separación en la raíz de la junta. La
segunda pasada no puede fundir adecuadamente
esta área. La figura 10.9(b) muestra el camino
apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura en

una Soldadura en Junta en T con dos
Filetes
En algunos casos, el método usado para
reducir la distorsión es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la técnica del paso
peregrino. Con este método, la dirección del
avance para cada pasada individual es opuesta al
sentido de avance general de la soldadura a lo
largo del eje de soldadura. Por eso cada pasada
de soldadura empieza adelante de la pasada
previa y avanza hacia ella. Esto es ilustrado en la
figura l0.12.
Cuando son diseñadas soldaduras con
bisel y penetración total para ser soldadas de
ambos lados, debe haber algún método de repelar
Figura 10.9 – Ubicación de los Cordones la soldadura de raíz del primer lado, antes de
Para Soldadura de Filete Multipasadas en soldar desde el segundo lado. El inspector de
un Junta T soldadura debe inspeccionar la superficie
Además de revisar la posición de las repelada antes de que suelden desde el segundo
pasadas de soldadura, el inspector de soladura lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de
también puede ser invitado a observar la que las inclusiones de escoria u otras
secuencia y colocación de cada segmento de discontinuidades no sean removidas y pueden ser
10-9
incluidas en la soldadura terminada. El inspector soldadura. Durante esta etapa de la inspección de

de soldadura no solamente debe asegurarse de soldadura es de especial importancia la
que todas las discontinuidades sean removidas evaluación del perfil de la soldadura.
por el repelado de raíz, sino también de que la Irregularidades superficiales filosas o agudas
que configuración de la superficie que queda pueden provocar fallas prematuras del
luego del amolado sea adecuada para asegurarse componente en servicio. Estos aspectos visuales
que la abertura es la suficiente para permitir la son evaluados de acuerdo con el código aplicable
deposición exitosa de las pasadas adicionales. que va a describir el valor permisible de un cierto
Los problemas que ocurren durante esta etapa tipo de discontinuidad.
pueden ser fácilmente corregidos en esta La medición de la soldadura para
operación comparado con lo difícil que resulta determinar si su tamaño es correcto de acuerdo a
una vez que la soldadura está terminada. la especificación del plano, está incluida en la
inspección visual. Para una soldadura con bisel,
usted está principalmente preocupado si el bisel
de soldadura está lleno a ras con las superficies
del metal base sin un sobreespesor excesivo.
Cualquier socavación debe ser corregida
depositando más metal de soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la
Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino determinación del tamaño es normalmente
Mientras que la mayoría de estos ítems realizada con la ayuda de galgas para soldadura
monitoreados durante la soldadura son de filete. Hay numerosos tipos de galgas para
responsabilidad del soldador, todavía es soldadura de filete que pueden ser usadas,
importante que el inspector de soldadura revise incluyendo galgas y patrones que son
para asegurar que el soldador entiende los especialmente hechas para usar en una
requerimientos de la soldadura y sigue las configuración particular de soldadura de filete.
instrucciones adecuadamente. El inspector de También hay varios tipos de galgas para
soldadura generalmente tiene un mejor soldaduras de filete que son manufacturadas para
entendimiento de la calidad total esperada de la usar en la medición de soldaduras de filete
soldadura, por eso, él o ella pueden enfocar más generales.
fácilmente los problemas e iniciar las acciones Un tipo de galga de soldadura de filete
correctivas. consiste en series de chapas patrones metálicas
Una vez que ha sido completada una que fueron mecanizadas para producir dos tipos
soldadura, el inspector de soldadura debe diferentes de figura. Los patrones individuales se
examinar el producto terminado para asegurar seleccionan en base a la soldadura de filete
que todos los pasos fueron realizados requerida. El inspector de soldadura solo
exitosamente para producir una soldadura de selecciona la galga del tamaño apropiado y
calidad. Si todos los pasos preliminares han sido compara el tamaño de la soldadura existente con
realizados como fue requerido, la inspección post esa galga.
soldadura va a simplemente confirmar que la Debido a que las soldaduras de filete
soldadura es de suficiente calidad. De todos son diseñadas con dimensiones nominales, debe
modos, los códigos especifican los atributos haber una tolerancia real aplicada a esta medida.
requeridos de la soldadura terminada, de manera Dado que las medidas de galgas disponibles
que el inspector de soldadura debe examinar comercialmente están graduadas en incrementos
visualmente para determinar si esos de 1/16 de pulgada, parecería razonable medir los
requerimientos han sido alcanzados. tamaños de las soldaduras de filete al 1/32 de
En general, la inspección visual luego pulgada más cercano. Las condiciones que
de la soldadura consiste de la observación de la garantizan esta aproximación incluyen dificultad
apariencia de la soldadura terminada. Este en posicionar correctamente la vista para mirar la
examen visual va a detectar discontinuidades galga, el hecho de que los tamaños de soldadura
superficiales en el metal base y en el metal de no pueden ser pensados en términos de la
10-10
precisión de un mecanizado, la imprecisión de las soldadura es convexa, la forma apropiada de la

galgas, las irregularidades superficiales del metal galga va a medir el cateto, Igualmente, para el
base y del metal de soldadura y la dificultad en perfil de una soldadura de filete cóncavo, la
determinar la posición exacta del pie de una forma apropiada de la galga va a medir la
soldadura de filete convexa. La figura 10.13 garganta existente. Sin tener en cuenta la forma
ilustra el tipo de galga patrón que es usada para del patrón, el tamaño indicado va a estar referido
medir una soldadura de filete; este es el tipo de al tamaño requerido del triángulo teórico
galga usada en el examen práctico del CWI. inscripto en la sección transversal del filete
existente. El uso de este tipo de galga para
soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14
para varias configuraciones de soldaduras de
filete.
Cuando una soldadura ha sido medida
para determinar si tiente el tamaño suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositado una cantidad
suficiente de metal de soldadura para satisfacer
los requerimientos que figuran en el plano. Esto
es de especial importancia donde soldaduras de
Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo filete discontinuas hayan sido especificadas. Aquí
Patrón para Filete cada segmento debe ser medido como así
Cuando se mide una soldadura de filete, también la distancia entre centros o el paso. Para
el tamaño de la soldadura de filete es soldaduras de filete continuas o soldaduras con
determinado por el tamaño del triángulo bisel, solamente son consideradas de longitud
rectángulo isósceles más grande que pueda ser suficiente si llenan la sección transversal de
totalmente contenido dentro de la sección acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
transversal de la soldadura. Por eso, para un longitud del componente más pequeña a unir.
perfil convexo, las dimensiones del cateto y del Otras mediciones son requeridas para
tamaño son las mismas. De todos modos, una evaluar la precisión dimensional general de la
soldadura de filete que muestra un perfil cóncavo construcción soldada. Esto es importante debido
va ser dimensionado basándose en la dimensión a que las tensiones de contracción que genera la
de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura soldadura pueden causar cambios en las
debe primero decidir que apariencia tiene el perfil dimensiones de las partes. Por ejemplo, una
de la soldadura de filete; cóncavo o convexo. Si soldadura depositada alrededor del exterior de un
no es fácilmente apreciable, deben medirse agujero taladrado va a causar probablemente una
ambas dimensiones (el cateto y la garganta) con distorsión en el diámetro de ese agujero,
los patrones para asegurarse que el tamaño de la necesitando un mecanizado posterior para llevar
soldadura es suficiente. En el caso de soldaduras al agujero a la medida correcta. Parte de esta
de filete con catetos desiguales, el tamaño de evaluación visual va a ser determinar si resultó
soldadura va a ser el del cateto menor de los dos. alguna distorsión luego de la soldadura. El calor
Como se mencionó arriba, cuando se localizado generado durante la soldadura puede
usan galgas tipo patrones metálicos, serán usadas provocar la distorsión o la desalineación de los
las dos formas de la galga dependiendo de donde componentes respecto de las otras partes del
el perfil del filete es convexo o cóncavo. Una vez conjunto soldado. Estas mediciones van a
que el inspector de soldadura decide que perfil determinar si la cantidad de distorsión presente es
está presente, él o ella eligen la forma del patrón suficiente para rechazar el componente.
que está especificada para esa soldadura. Si la
10-11
Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete

Algunas soldaduras también deben ser como sea posible mientras que provean suficiente
evaluadas usando otros métodos de ensayos no información de manera que otros puedan
destructivos además de la inspección visual. entender que fue hecho y que se encontró.
Usted también puede realizar estos ensayos si Como ya ha sido discutido, la
está certificado en la técnica requerida, o puede inspecciono visual comprende los elementos
ser realizado por un especialista en ensayos NDE. básicos de cualquier programa de control de
Si otra persona realiza el ensayo, usted puede ser calidad. Aunque simple, este método es capaz de
requerido para observar esta operación. Tal vez, encontrar la mayoría de las discontinuidades que
usted solamente esté involucrado en la revisión resultan de la soldadura. De todos modos, la
de los registros de los ensayos del personal inspección de soldadura está limitada al
certificado y del reporte de inspección, que es descubrimiento de irregularidades superficiales.
creado para asegurar que los hallazgos están de Por esto, debe ser realizada en todas las etapas
acuerdo con la norma o el código aplicable. del proceso de fabricación para proveer una
Usted también puede ser responsable por el cobertura adecuada. En general, hay ciertas
mantenimiento de esos registros. responsabilidades del inspector de soldadura que
También puede haber requerimientos deben ser realizadas antes, durante y después de
referidos al tratamiento de alivio de tensiones la soldadura. Cuando está correctamente
post soldadura o a otros tratamientos térmicos realizada, la inspección visual permite detectar
que son especificados para modificar las problemas cuando ocurren, lo que posibilita
propiedades de la construcción soldada que reducir en gran medida los costos asociados con
presenta soldadura sin tratamiento posterior a la la corrección de estos defectos. Con este soporte
soldadura. El inspector de soldadura puede ser en inspección visual, debemos mirar ahora la
responsable por la observación de estos siguiente fase de la inspección de soldadura.
tratamientos térmicos. También si, además, los
tratamientos deben ser realizados de acuerdo con ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
los requerimientos de algún código o Uno de los propósitos de un control de
procedimiento. calidad efectivo es determinar la conveniencia de
Una vez que todos estos pasos de la un metal base dado o soldadura para cumplir con
inspección visual hayan sido completados, deben el servicio para el cual fue construido. Una
crearse informes para explicar todos los aspectos manera de juzgar esta conveniencia es someter al
de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos metal base o al metal de soldadura a ensayos
informes deben especificar distintos aspectos de destructivos que pueden proveer información
la inspección como cuando fue inspeccionado, acerca de la performance del objeto a ensayar. La
quién realizó la inspección, el criterio de mayor desventaja de este enfoque es, como el
aceptación aplicado y los resultados de la nombre lo indica, que el objeto es destruido en el
inspección. Como se mencionó antes, estos ensayo. Por esto, un número de ensayos han sido
informes deben ser lo más simples y legibles desarrollados para proveer una indicación de la
10-12
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste se A medida que es discutido cada uno de
vuelva inutilizable para el servicio. estos métodos de ensayo no destructivo, es
Todos éstos son conocidos como importante entender como ellos proveen los
“ensayos no destructivos”, porque permiten una elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
evaluación no destructiva del metal o del decisión de que método de ensayo no destructivo
componente. Además, los ensayos destructivos es el más conveniente para una aplicación
de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros particular.
y asumen que las piezas no ensayadas son de la A lo largo de los años, han sido
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no desarrollados muchos métodos de ensayos no
destructivos, alcanzan indirectamente resultados destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
aún válidos, dejando la pieza o componente sin varias ventajas y limitaciones haciéndolo más o
cambios y lista para ser colocada en servicio si menos apropiado para una aplicación dada. Con
fuera aceptable. la cantidad de métodos de ensayo disponible, es
Como se mencionó arriba, hay importante elegir que método nos va a proveer de
numerosos ensayos no destructivos usados para los resultados necesarios. En muchos casos
evaluar los metales base a ser unidos como así pueden ser aplicados diferentes ensayos para
también las soldaduras. Serán discutidos los proveer una seguridad extra sobre el componente
métodos más comunes de ensayo, mostrando sus o material. Dado que existen muchos ensayos, va
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos a ser difícil mencionar a cada uno de ellos en el
modos todos estos métodos de ensayo comparten contexto de este curso.
algunos elementos en común. Estos elementos Por esto, nos vamos a concentrar en los métodos
esenciales son: de ensayos no destructivos que son usados más
comúnmente para la evaluación de los metales
1. Una fuente de energía o medio de base y las soldaduras. Los métodos de ensayo a
prueba ser discutidos están puestos a continuación con
2. Una discontinuidad debe provocar un sus abreviaturas en paréntesis.
cambio o alteración de la energía de
prueba. 1. Líquidos penetrantes (PT)
3. Una guía o patrón para detectar este 2. Partículas magnetizables (MT)
cambio. 3. Radiografías (RT)
4. Una guía o patrón que indique este 4. Ultrasonido (UT)
cambio. 5. Corrientes inducidas (ET)
5. Una guía o patrón de observación o
registro de esta indicación de manera Si bien el inspector de soldadura no es
que pueda interpretarse. llamado generalmente para realizar estos
ensayos, es importante que él o ella tengan un
Para una aplicación dada, la entendimiento básico de estos ensayos por varias
conveniencia de un ensayo no destructivo razones. Primero, el inspector de soldadura debe
particular va estar dada por la consideración de estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
cada uno de esos factores. La fuente de energía o éstos métodos. Esto lo va a asistir en decidir que
medio de prueba debe ser conveniente para el ensayo debe ser usado para proveerle alguna
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se información adicional sobre la calidad aparente
busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si está de un material o soldadura. De esa manera, la
presente, de modificar o cambiar al medio de evaluación visual puede ser luego apoyada por
prueba. Una vez que cambió, debe haber una algún ensayo adicional. El conocimiento de la
manera de detecta esos cambios. Los cambios ventajas y limitaciones también va a ayudar si el
generados en el medio de prueba por la especialista en ensayos no destructivos está
discontinuidad deben crear una indicación o una realizando los ensayos de manera adecuada.
forma de registro. Por último, esta indicación Debido a que el inspector de soldadura puede ser
debe ser observada de manera que pueda ser llamado para observar o mantener registros del
interpretada.
10-13
ensayo, el conocimiento puede ayudar en penetrante aceitoso se levantado con una baja
entender los resultados. presión del spray de agua. Los penetrantes
A medida que sean discutidos cada uno removibles mediante solvente requieren un
de los métodos de ensayo, va a haber una solvente para remover al penetrante del objeto a
descripción de la s ventajas y limitaciones, como ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son
así también de los principios operativos. El removidos agregando un emulsificador después
equipamiento necesario para cada ensayo del tiempo de penetración. La aplicación del
también va a ser discutido, y también se va a emulsificador al penetrante sobre la superficie de
hacer mención de algunas de las aplicaciones ensayo permite que el penetrante sea removido de
típicas de cada método. la misma forma del removedor a base de agua.
LÍQUIDOS PENETRANTES (PT) Combinando las características de éstas dos
En términos generales, el ensayo de clasificaciones, pueden producirse seis tipos
líquidos penetrantes revela discontinuidades diferentes de penetrantes:
superficiales mediante la afloración de un medio
penetrante contra una fondo contrastante 1. Visible/Removible mediante agua
coloreado. Esto se logra mediante la aplicación 2. Visible/Removible mediante solvente
de un penetrante (generalmente un líquido) sobre 3. Visible/Post-emulsionable
la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una 4. Fluorescente/Removible mediante agua
vez que se deja permanecer al penetrante sobre la 5. Fluorescente/Removible mediante
superficie durante una cantidad de tiempo de solvente
penetración, éste va a infiltrarse adentro de 6. Fluorescente/Post-emulsionable
cualquier abertura superficial. A continuación se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un Con cualquiera de éstos tipos los pasos
revelador que saca al penetrante que permanece básicos son los mismos, excepto para los
en las discontinuidades. Las indicaciones penetrantes post-emulsionables que requieren un
resultantes son mostradas en contraste y paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
magnifican la presencia de la discontinuidad e eso, con cualquiera de los métodos, hay cuatro
manera que pueden ser interpretadas visualmente. pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
Hay dos maneras básicas en las que relativamente fácil de realizar. De todos modos,
pueden ser agrupados los penetrantes; es importante que cada uno de estos pasos sean
específicamente, por el tipo de indicación realizados cuidadosamente y en la secuencia
producida, y por el método de remoción del apropiada; de otra manera, los resultados del
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del ensayo no van a ser confiables.
penetrante son visible y fluorescente. La marca El primer paso involucrado en la
visible (generalmente roja) produce un color rojo realización del ensayo de líquidos penetrantes es
vívido contra un revelador blanco cuando se ve limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente ensayar. Debido a que el ensayo de líquidos
produce una marca fluorescente verdosa contra penetrantes es usado para revelar
un fondo luminoso cuando es observada bajo luz discontinuidades superficiales, este paso es
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano extremadamente importante. Si cualquier cosa
puede percibir más fácilmente una marca está bloqueando la abertura de cualquier
fluorescente que una marca visible, puede discontinuidad hacia la superficie, va a impedir
resultar un método de ensayo más sensible el uso que el penetrante entre por esa abertura; y como
de un penetrante fluorescente. consecuencia, la discontinuidad no va a ser
La segunda categoría en la que son revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
clasificados los penetrantes se refiere al método polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se
mediante el cual el penetrante en exceso es limpian materiales blandos como cobre o
removido de la superficie. Pueden ser removibles aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es
mediante agua, solvente o post-emulsionable. limpiada mediante algún método mecánico como
Los penetrantes removibles mediante agua cepillos de alambre o arenado. Una limpieza
contiene un emulsificador que permite al mecánica agresiva va a tender a enmascarar o
10-14
distorsionar la superficie del metal y cubrir una

abertura superficial y evitar el revelado de la
misma. La figura 10.15 muestra una superficie de
ensayo limpia.
Una vez que la superficie está bien
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En
pequeñas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
Figura 10.15 – Superficie de Ensayo
tiempo es conocido como el tiempo de
Limpia
penetración. La cantidad exacta de este tiempo de
penetración depende de las recomendaciones del
fabricante del penetrante, de temperatura de la
pieza y del tamaño de las discontinuidades en
cuestión. La superficie a ensayar debe
mantenerse mojada por el penetrante durante
todo este tiempo de manea que el penetrante
pueda fluir entre las aberturas superficiales.
Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeñas fisuras por una acción que se conoce
como efecto capilar; este fenómeno fue discutido Figura 10.16 – Penetrante sobre la
previamente en consideración del metal de aporte Superficie de Ensayo y en la Fisura
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La acción capilar que provoca que los
líquidos sean empujados adentro de pequeñas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetración
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es
limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie
que pueda enmascarar las indicaciones reales y
perder así el revelado de alguna discontinuidad.
De todos modos esta operación de limpieza no Figura 10.17 – Se quita el exceso de
debe ser tan intensa que limpie el penetrante de Penetrante
las discontinuidades poco profundas. La figura
10.17 muestra el procedimiento apropiado para
sacar el exceso de penetrante.
10-15
Se pueden obtener muchas ventajas por

el empleo del método de ensayos de líquidos
penetrantes. Primero, el uso de líquidos
penetrantes no está limitado al ensayo de objetos
metálicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este método para detectar
la presencia de discontinuidades superficiales.
También es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren,
que pueden presentar problemas con otros
métodos. Y puede ser aplicado a materiales no
Figura 10.18 – Indicación Visible luego de magnéticos cuando otras técnicas no son
la Aplicación del Revelador aplicables. El proceso es fácilmente
Una vez que el exceso de penetrante ha transportable, especialmente los removibles
sido removido, es aplicado el revelador. Puede mediante solvente. Para este método, hay latas de
ser un polvo seco o un polvo suspendido en un aerosol de penetrante, revelador y revelador que
líquido volátil que se evapore rápidamente, pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
dejando al polvo sobre al superficie. Es Dependiendo del tipo de sistema penetrante
importante que el revelador sea aplicado en una usado, el equipo requerido puede ser mínimo,
capa fina y uniforme. De hecho, una buena permitiendo el uso del ensayo de líquidos
técnica es aplicar el revelador en varias capas penetrante sin un costo excesivo comparado con
finas, dejando pasar varios minutos entre la otros métodos de ensayo.
aplicación de cada capa para evitar el desarrollo Uno de las limitaciones más
de un recargue excesivo. Una capa fina de importantes del ensayo de líquidos penetrantes es
revelador puede marcar indicaciones muy que no detecta discontinuidades sub superficiales.
pequeñas. También es desechado porque lleva demasiado
La sensibilidad del ensayo de líquidos tiempo cuando se lo compara con otros ensayos
penetrantes depende del tamaño de las partículas como el de partículas magnetizables. La
del polvo del revelador como así también del condición superficial de la pieza a ensayar tiene
espesor de la capa del revelador sobre la un efecto significativo sobre la confiabilidad de
superficie de ensayo. Partículas de gran tamaño y este ensayo, de manera que la limpieza requerida
capas gruesas de revelador van a tender a para ciertos casos puede ser muy grande.
disminuir la sensibilidad del ensayo de líquidos También debe limpiarse la pieza a ensayar
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante después de un el ensayo se realizó. Cuando se
afuera de cualquier discontinuidad superficial ensayan superficies rugosas, irregulares que son
para crear una indicación contrastante de la las que generalmente se presentan como
misma manera que un material absorbente seca a resultado de una soldadura, la presencia de
un líquido. Este “sangrado” agranda cualquier indicaciones no relevantes hacen que su
pequeña discontinuidad de manera que pueda ser interpretación sea muy difícil.
fácilmente vista. La indicación de una El equipamiento requerido para realizar
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es el ensayo de líquidos penetrantes es muy simple
considerada una condición perjudicial. Cuando se y puede consistir solamente del penetrante, el
usa un penetrante visible, la evaluación es revelador, el removedor y, si es requerido, el
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
de penetrante fluorescente va a requerir que la requerida para penetrantes visibles y una buena
evaluación sea realizada bajo una luz ultravioleta fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
(negra) en un área oscurecida. Figura 10.18 fluorescente. Además, el ensayo con penetrante
ilustra como la indicación visible es producida fluorescente requiere un área oscurecida para
mediante el sangrado del penetrante a través de la observar la interpretación y limpieza de los
capa de revelador. resultados del ensayo. Una lupa también puede
10-16
resultar útil cuando están siendo evaluadas

discontinuidades muy pequeñas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicación, puede ser registrada
permanentemente mediante una fotografía o un
esquema. La indicación también puede ser
levantada de la superficie de ensayo y transferida
a un reporte del ensayo usando una cinta
transparente de plástico.
Cuando se usa el método PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos Figura 10.19 – Campo Magnético
materiales no solamente afecta la calidad de la Alrededor de una Barra Magnetizada
soldadura, también puede resulta en la formación Si bien existen distintos tipos de
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear ensayos de partículas magnetizables, todos basan
un riesgo para la seguridad del personal. su funcionamiento en el mismo principio general.
Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
Partículas Magnetizables (MT) mediante la creación de un campo magnético en
Este particular método de ensayo no una parte y aplicando partículas de hierro sobre la
destructivo es principalmente usado para superficie a ensayar.
descubrir discontinuidades superficiales en Para entender el ensayo de partículas
materiales ferromagnéticos. Si bien pueden magnetizables es necesario tener una noción
observarse discontinuidades sub superficiales básica de magnetismo; por esto es apropiado
muy cercanas a la superficie, son muy difíciles de describir algunas de sus características
interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la importantes. Para empezar esta discusión, mire la
detección e interpretación de discontinuidades figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
sub superficiales son generalmente requeridas magnético asociado con la barra magnética.
otras técnicas de NDE. De todas maneras las Mirando este diagrama, hay varios
discontinuidades superficiales presentes en una principios del magnetismo que son demostrados.
pieza magnetizada van a causar que el campo Primero, hay líneas magnéticas de fuerza, o
magnético aplicado cree polos en cada extremo líneas de flujo magnético, que tienden a viajar
de la discontinuidad, creando una fuerza de desde un extremo (o polo) del imán hacia el
atracción para las partículas de hierro. Si las extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son
partículas de hierro, que son partículas designados como polo norte y polo sur. Las
magnetizables debido a que pueden líneas de flujo magnético forman lazos continuos
magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie, que viajan desde un polo hacia el otro en una
pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar dirección. Estas líneas siempre permanecen
por este campo atractivo para producir una virtualmente paralelas una a la otra y nunca se
acumulación de partículas de hierro y de esta cruzan entre sí. Por último, la fuerza de estas
manera una indicación visual. líneas de flujo (y a raíz de esto la intensidad del
campo magnético resultante) es mayor cuando
están totalmente contenidas adentro de un
material magnético o ferroso. Aunque van a
viajar a través de algunas separaciones rellenas
con aire, su intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la
separación aumenta.
10-17
permanentes. No obstante, el uso de imanes

permanentes para ensayos de partículas
magnetizables es poco frecuente; la mayoría de
los ensayos de partículas magnetizables usan un
equipo electromagnético. Un electroimán se basa
en el principio de que hay un campo magnético
asociado con cualquier conductor eléctrico, como
se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.20 – Imán con Forma de U en Figura 10.21 – Campo Magnético

Contacto con un Material Ferromagnético Alrededor de un Conductor Eléctrico
que Contiene una Discontinuidad Cuando pasa electricidad a través de un
Figura 10.20 muestra una configuración conductor, el campo magnético que se desarrolla
en la cual una barra magnética similar a la barra se orienta perpendicular a la dirección de la
de la figura 10.19 ha sido doblada en U, y está en electricidad. Hay dos tipos básicos de campos
contacto con un material magnético que contiene magnéticos que son creados en los objetos a
una discontinuidad. Todavía hay líneas de fuerza ensayar usado un electroimán, longitudinal y
magnéticas viajando en lazos continuos desde un circular. Los tipos son denominados pro la
polo hacia el otro. De todos modos, ahora la dirección del campo magnético que es generado
pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto en la pieza. Cuando el campo magnético se
de los extremos de un imán para proveer un orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido
camino magnético continuo para las líneas de como magnetismo longitudinal. De la misma
fuerza. Si bien hay algunas pérdidas de flujo en manera, cuando el campo magnético es
las pequeñas separaciones o espacios rellenos con perpendicular al eje de la pieza, es llamado
aire entre los extremos del imán y la pieza de magnetismo circular. Hay varias formas en las
acero, el campo magnético permanece que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
relativamente fuerte debido a la continuidad del en una pieza de ensayo.
camino magnético. Figura 10.22 muestra un típico campo
Consideremos ahora la discontinuidad magnético longitudinal creado envolviendo la
que está presente en la barra de acero; en la pieza con un conductor eléctrico arrollado.
vecindad de esa discontinuidad, hay campos Cuando se usa una máquina de partículas
magnéticos de signo opuesto creados en los magnetizables fija, esto puede conocerse como
extremos opuestos de la separación de aire una bobina “coil shot”. Cuando pasa la
presente en la discontinuidad. Estos polos de electricidad a través del conductor, se crea un
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre campo magnético.
ellos, y si el área es rociada con partículas de
hierro, estas partículas van a ser atraídas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partículas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generación de un campo magnético
en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha
sido magnetizada, las partículas de hierro son
rociadas sobre la superficie. Si las
discontinuidades están presentes, estas partículas
van a ser atraídas y sostenidas en el lugar para
proveer una indicación visual. Los ejemplos Figura 10.22 – Magnetismo Longitudinal
discutidos hasta aquí han descripto imanes
10-18
parte perpendicular a su eje longitudinal. En una

máquina de ensayo estacionaria, esto podría ser
llamado “head shot”. Esto es mostrado en la
figura 10.23.
Figura 10.23 – Magnetismo Circular
Figura 10.25 – Método del Prod

Con magnetismo circular, las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas
que estén aproximadamente a 45° también van a
ser reveladas. Un aspecto importante del campo
magnético circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagnético mientras que el campo magnético
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor eléctrico que lo envuelve. Por esta
razón, el campo magnético circulares
generalmente considerado más potente, haciendo
Figura 10.24 – Método del Yugo que el magnetismo circular sea más sensible para
Con este campo magnético, aquellas un nivel dado de corriente eléctrica. Cuando se
discontinuidades que se encuentren trata de determinar la orientación de las
perpendiculares a las líneas de fuerza van a ser discontinuidades que pueden generar una
fácilmente revelados. Aquellas que se encuentren indicación, se debe empezar por determinar la
a 45° con respecto al campo también van a ser dirección de la corriente eléctrica, luego
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra considerar la dirección del campo magnético
paralelo al campo magnético inducido, no va a inducido y después determinar la orientación de
ser revelada. la discontinuidad que va a dar la sensibilidad
El otro tipo de campo magnético es conocido óptima.
como magnetismo circular. Para crear este tipo Ambos tipos de campos magnéticos
de campo magnético, la pieza a ser ensayada se pueden ser generados en una pieza o parte
vuelve el conductor eléctrico de manera que el empleando equipamiento portátil. Un campo
campo magnético inducido tiende a encerrar la longitudinal resulta cuando se usa el método de
10-19
“yugo”, como se muestra en la figura 10.24. Una temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
unidad de yugo es un electroimán, y esta hecho acero, acero fundido, algunos de los aceros
arrollamiento de alambre conductor alrededor de inoxidables (exceptuando los austeníticos) y
un núcleo de un material magnético blando. La níquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
corriente que fluye a través del alambre induce cobre u otro material que no pueda ser
un campo magnético que fluye a través del objeto magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
a ensayar entre los extremos del yugo. método puede detectar discontinuidades
Para producir un campo magnético superficiales muy finas y va a dar indicaciones
circular con una unidad portátil, se usa la técnica borrosas de discontinuidades sub superficiales
de “prod”. El uso de este método para ensayos de grandes.
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede El equipamiento usado con este método
ser usado para crear un campo magnético con varía en tamaño, portabilidad y costo. Las
corriente alterna (AC) o con corriente continua unidades yugo de corriente alterna son muy
(DC). El campo creado con corriente alterna es portátiles y útiles para inspeccionar objetos muy
más fuerte en la superficie del objeto a ensayar. grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
La corriente alterna va a proveer también una pueden incluir edificios, puentes, tanques,
mayor movilidad de las partículas en la superficie recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
de la pieza permitiendo a las partículas moverse portátiles incluyen bobinas y prods. Ambos
más libremente, lo que ayuda en la detección de requieren fuentes especiales y tienen una
discontinuidades, aún cuando la superficie de la movilidad limitada. Los equipos estacionarios
pieza sea rugosa e irregular. generalmente incluyen mecanismos para head y
La corriente continua induce campos coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
magnéticos con mayor poder de penetración y unidades estacionarias tiene que ser pequeñas y
pueden ser usados para detectar discontinuidades con altas velocidades de inspección o grandes y
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones con bajas velocidades de inspección. Las
son muy difíciles de interpretar. Un tercer tipo de unidades estacionarias incluyen equipos de
corriente eléctrica es conocida como corriente desmagnetización.
alterna rectificada de media onda y puede ser Las partículas de acero usadas son muy
pensada como una mezcla de corriente alterna pequeñas y generalmente proveen un color vívido
con corriente continua. Con este tipo de corriente que contrasta con el del objeto a ensayar. Los
se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos colores comúnmente disponibles incluyen al gris,
de corrientes. blanco, amarillo, azul y negro. Son conocidos
Fue destacado que el ensayo de como partículas visibles y son usados bajo una
partículas magnetizables es más sensible frente a luz fuerte. Les partículas de acero también
las discontinuidades perpendiculares a las líneas pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su
de flujo magnético y que las discontinuidades sensibilidad es mayor.
paralelas a las líneas de flujo no son detectadas. Estas partículas magnetizables son
Con ángulos que varían entre estos extremos, hay aplicadas como un polvo seco con un chorro de
un área gris. En general, si el ángulo agudo aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la
formado entre el eje de la discontinuidad y las pieza como una suspensión en un líquido como
líneas de flujo magnético es mayor de 45, la aceite liviano o agua. El método seco es conocido
discontinuidad va a formar una indicación. Con como ensayo de partículas magnetizables en seco
ángulos menores de 45 la discontinuidad puede y el otro es llamado ensayos de partículas
no ser detectada. Por esto, para proveer una magnetizables por vía húmeda. Ambos métodos
evaluación completa de la pieza para localizar son usados frecuentemente, pero el húmedo tiene
discontinuidades en todas las direcciones es una sensibilidad mayor y es el preferido para
necesario aplicar el campo magnético en dos muchas aplicaciones de campo y de taller. Las
direcciones perpendiculares. ventajas del método de partículas magnetizables
Las aplicaciones de la inspección por es que es rápido y de bajo costo. Este método
partículas magnetizables incluye la evaluación de puede hacerse muy portátil y puede ser muy
materiales que son considerados magnéticos a la bueno para la detección de discontinuidades
10-20
superficiales. El ensayo puede hacerse a través de

capas muy finas de recubrimiento.
La mayor limitación es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayoría de las partes requieren una
desmagnetización después del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetización requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magnético o reduciendo la corriente de inducción
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su Figura 10.26 – Efecto del Espesor de la
portabilidad. Las superficies rugosas como Pieza en la Transmisión de Radiación
aquellas que quedan como resultado de la (Absorción)
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluación sea aún más difícil.
Los resultados del ensayo de partículas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografías o colocando una cinta
transparente sobre la indicación y luego
transfiriéndola a una hoja limpia de papel.
Ensayo Radiográfico (RT)

La radiografía es un método de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisión o absorción de radiación
preferencial. Las áreas de espesor reducido o
menor densidad transmiten más, y en
consecuencia absorben menos radiación. La Figura 10.27 – Efecto de la Densidad del
radiación que pasa a través del objeto de ensayo, Material en la Transmisión de Radiación
formará una imagen contrastante en una película (Absorción)
que recibe la radiación. De los materiales mostrados en la
Las áreas de alta transmisión de Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
radiación, o baja absorción, en la película (11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
revelada aparecen como áreas negras. Las áreas g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
de baja transmisión de radiación, o alta g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de
absorción, en las películas reveladas aparecen volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la
como áreas claras. La Figura 10.26 muestra el radiación, y por esto produce la película más
efecto del espesor en la oscuridad de la película. clara.
El área de menor espesor del objeto de ensayo La radiación de baja energía, que no sea
produce un área más oscura en la película debido de partículas, se da en la forma de radiación
a que se transmite más radiación a la película. El gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
área de mayor espesor del objeto de ensayo resultado de la desintegración de los materiales
produce el área más clara porque el objeto radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
absorbe más radiación y se transmite menos. La Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes
Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del emiten radiación en forma constante y deben
material en la oscuridad de la película. mantenerse en un contenedor de almacenamiento
protegido, conocido como “cámara gamma”,
cuando no está en uso. Estos contenedores
10-21
frecuentemente emplean protecciones de plomo y económica. Algunas de estas discontinuidades

acero. son la socavación, excesivo sobreespesor, falta de
Los rayos X fabricados artificialmente; fusión, y sobreespesor de raíz por penetración. El
se producen cuando los electrones, viajando a ensayo radiográfico es muy versátil y puede ser
altas velocidades, chocan con la materia. La usado para inspeccionar todos los materiales de
conversión de energía eléctrica en radiación X se ingeniería.
alcanza en un tubo de vacío. Se pasa una
corriente baja a través de un filamento
incandescente para producir electrones. La
aplicación de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a través de este potencial diferencial.
La acción de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Sólo se
produce radiación cuando se aplica el voltaje a un
tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X
o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva
seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fácilmente por este Figura 10.28 – Indicadores de Calidad de
método son las que tienen una densidad distinta Imagen (penetrámetros) Tipo cuña y
al material que se está radiando. Estas incluyen Alambre.
huecos, inclusiones metálicas y no metálicas, y
fisuras y faltas de fusión alineadas en forma El equipo requerido para realizar los
favorable. Los huecos tales como porosidad, ensayos radiográficos comienza con una fuente
producen áreas oscuras en la película, debido a de radiación; esta fuente puede ser tanto una
que representan una pérdida significativa de máquina de rayos X, que requiere una
densidad del material. Las inclusiones metálicas alimentación eléctrica, o un isótopo radioactivo
producen áreas claras en la película si tienen que produce radiación gamma. Los isótopos
mayor densidad que la del objeto de ensayo. ofrecen frecuentemente facilidad para su
Por ejemplo, las inclusiones de transporte. Cualquiera de los tipos de radiación
tungsteno en las soldaduras de aluminio, requieren películas, porta películas hermético a la
producidas por una técnica inapropiada de luz, y se usan letras de plomo para identificar el
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
protección gaseosa, aparecen en la película como plomo, y el espesor incrementado en forma local,
áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de estas letras forman áreas claras en la película
19.3 g/cc. Las inclusiones no metálicas, tales revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
como la escoria, producen frecuentemente áreas (ICI (IQI)), o penetrámetros (‘pennys’) se usan
oscuras en la película; sin embargo, algunos para verificar la resolución de sensibilidad del
electrodos contienen revestimientos que ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
producen escoria de una densidad similar a la del tipos; ‘cuñas’ o ‘alambre’. Ambos tipos están
metal de soldadura depositado y la escoria especificados por tipo de material; además, los de
producida por ellos es muy difícil de encontrar e tipo cuña tendrán espesor especificado e incluyen
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas agujeros de distinto tamaño, mientras que los
deben estar alineadas de forma tal que la alambres tendrán diámetros especificados. La
profundidad de las discontinuidades sea casi sensibilidad se verifica por la habilidad de
paralela al haz de radiación para que sean detectar una diferencia dada en densidad debido
detectadas. Las discontinuidades superficiales al espesor del ICI (IQI) o el diámetro del agujero,
también aparecerán en la película; sin embargo, o el diámetro del alambre. La Figura 10.28
no se recomienda el uso del ensayo de radiación, muestra ambos tipos de ICI (IQI) o
debido a que la inspección visual es mucho más
10-22
penetrámetros; la Figura 10.29 muestra la La mayor ventaja de este método de

ubicación de los ICI (IQI) tipo cuña en una chapa ensayo es que puede detectar discontinuidades
soldada previo a la radiografía. por debajo de la superficie en todos los metales
comunes de la ingeniería. Una ventaja posterior
es que las películas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.
Figura 10.29 – Ubicación de los ICI (IQI)
Los ICI (IQI) de cuña varían en espesor

y en diámetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se está radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el código ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensión de los
agujeros. Aquí el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aquí la designación #25, para un
espesor de cuña en milésimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los diámetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como múltiplos del
espesor individual de la cuña. El mayor agujero
en una cuña #25 es 0.100 in., y se llama agujero
4T, debido a que es igual a cuatro veces el
espesor de la cuña, y se ubica más cerca del
número de plomo del ICI (IQI). Un agujero ‘2T’
(0.050 in.) se posiciona como el más lejano al
número de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cuña. El agujero más pequeño que
4T y 2T es un agujero ‘1T’ y es exactamente
igual al espesor de la cuña, 0.025 in. Dichos Figura 10.30 – Apariencia de un ICI (IQI)
agujeros se usan para verificar la sensibilidad de de cuña
resolución, que normalmente se especifica como
un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo, Junto con estas ventajas hay varias
también se puede especificar una sensibilidad del desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
1%, pero es más difícil de obtener. las personas por una exposición excesiva a la
Se requiere un equipo de procesamiento radiación. Se requieren muchas horas de
para revelar la película expuesta y es mejor un entrenamiento en seguridad sobre radiación para
negatoscopio con iluminación de alta intensidad garantizar la seguridad tanto del personal que
para una mejor interpretación de la película. realiza el ensayo radiográfico como de otro
Debido a los peligros potenciales de la personal en la vecindad del ensayo. Por esta
exposición a la radiación para las personas, razón, el ensayo se debe realizar sólo después
normalmente se requiere un equipo de monitoreo que se evacuó el área de ensayo, que puede
de la radiación. presentar problemas de cronograma. Los equipos
de ensayos radiográficos pueden ser muy caros y
los períodos de entrenamiento requeridos para
10-23
lograr operadores e intérpretes competentes son formas en las que el sonido viaja a través de un
algo largos. La interpretación de películas debe material, pero esta distinción no es de
realizarse por aquellos certificados actualmente importancia para una discusión a este nivel. Un
como mínimo con Nivel II por SNT TC-1A de tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja a
ASNT. Otra limitación de este método de ensayo 340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire,
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del alrededor de 5790 metros por segundo (19000
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por
opuesto para la película), que se muestra en la segundo (20000 ft/s) en aluminio. Los ensayo por
Figura 10.31. ultrasonido usan energía eléctrica en la forma de
voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por
un transductor en energía mecánica y en la forma
de ondas sonoras. El transductor realiza esta
conversión de energía debido al fenómeno
conocido como efecto “piezoeléctrico”. Esto
ocurre con distintos materiales, tanto los que
ocurren naturalmente como los realizados
artificialmente; cuarzo y titanato bario son
ejemplos de materiales piezoeléctricos de cada
tipo. Un material piezoeléctrico producirá un
cambio mecánico en la dimensión cuando se
Figura 10.31 – Orientación de la Fuente excita con un pulso eléctrico. De igual forma,
de Radiación, Chapa de Ensayo y este mismo material producirá un pulso eléctrico
Película Radiográfica cuando se actúa sobre él en forma mecánica. Un
ejemplo de uso común de los materiales
Otra desventaja del ensayo radiográfico piezoeléctricos se encuentra en los encendedores
es que puede no detectar las fallas que están electrónicos usados para encender balizas a gas,
consideradas como más críticas (e.g. fisuras y hornallas de gas, encendedores de cigarrillos, etc.
falta de fusión) salvo que la fuente de radiación En estos casos el cristal piezoeléctrico es
esté orientada preferentemente con respecto a la comprimido y liberado rápidamente, generando
dirección de la discontinuidad. Además, las una chispa eléctrica que salta en una abertura
configuraciones de algunos objetos de ensayo para encender el gas.
(e.g. soldadura de componentes secundarios o de Para realizar el ensayo por ultrasonido,
filete) pueden hacer tanto la realización como la se fija el transductor a una unidad base
interpretación del ensayo más difíciles. Sin electrónica. Siguiendo una secuencia de arranque
embargo, el personal de ensayo con experiencia y procedimiento de calibración, la unidad base
puede obtener radiografías de estas geometrías actúa como un dispositivo de medición
más complicadas e interpretarlas con alto grado electrónico. Esta máquina generará pulsos
de precisión. electrónicos precisos que son transmitidos por un
cable coaxial hasta el transductor que fue
ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT) colocado en contacto acústico con el objeto de
ensayo. Los pulsos son de muy breve duración y
El ensayo por ultrasonido (UT) es un alta frecuencia (típicamente 1 a 10 millones de
método de inspección que usa ondas sonoras de Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta
alta frecuencia, por encima del rango audible por frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con
el ser humano, para medir propiedades precisión, similarmente a la luz de un flash.
geométricas y físicas en los materiales. Las ondas Cuando se excita por pulsos
sonoras viajan a distintas velocidades en los electrónicos, el transductor responde con una
distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de vibración mecánica, y crea una onda sonora que
propagación del sonido en un material dado, es se transmite a través del objeto de ensayo a la
un valor constante para ese material. Hay varias velocidad que sea típica del material. Se puede
escuchar un fenómeno similar cuando un metal es
10-24
golpeado con un martillo para dar un sonido. Este

sonido es una onda sonora (menor frecuencia)
que viaja a través del metal. Usted puede haber
tenido experiencia de un caso donde se encuentra
una pieza de metal defectuosa debido a un sonido
“sordo” que se escucha cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuará
viajando a través del metal a una velocidad dada
y retornará al transductor cuando encuentre algún
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector está orientado
apropiadamente, rebotará el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactará al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoeléctrico convertirá esta energía sonora
nuevamente en pulsos electrónicos que son Figura 10.32 – Secuencia de Calibración
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo para Transductor de Haz Longitudinal.
de rayos catódicos [TCR (CRT)] como una En general, la representación en la
indicación visual a ser interpretada por el pantalla provee al operador con dos tipos de
operador. información. Primero, las indicaciones
Usando los bloques de calibración que aparecerán en varias ubicaciones a lo largo del
tienen una densidad, dimensiones, y perfil eje horizontal de la pantalla. (Siempre habrá una
especificados, la unidad de ultrasonido puede ser indicación, llamada ‘indicación del eco de la
calibrada para medir el tiempo que toma al interfase eco inicial, que se ubicará cerca del lado
sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra
tiempo en dimensión de la pieza. Por esto el a una pieza y rebota desde un reflector volviendo
equipo de ultra sonido permite al operador medir al transductor, su retorno es indicado por una
cuanto lleva al sonido viajar a través de un señal que crece verticalmente de la línea
material hasta un reflector, y retornar hacia el horizontal. En segundo lugar la altura de la señal
transductor, del que puede generarse la puede medirse y da una medida relativa de la
información sobre la dimensión como la distancia cantidad de sonido reflejado. Una vez que se
del reflector debajo de la superficie, y su tamaño. calibró el instrumento, la ubicación de la
La Figura 10.32 ilustra la secuencia indicación del reflector en el eje horizontal puede
típica de calibración, en una cuña de acero ser relacionada con la distancia física que ha
escalonada para un transductor de haz viajado el sonido en la pieza para llegar al
longitudinal usado para determinar espesores. El reflector. La altura de esa señal en la pantalla es
transductor se ubica en los distintos espesores una indicación relativa del tamaño del reflector.
conocidos del bloque de calibración y se ajusta el Usando dicha información, el operador
instrumento para dar la representación experimentado puede determinar frecuentemente
correspondiente en la pantalla. Una vez que se La naturaleza y tamaño del reflector y
termina la operación, el operador puede leer la relacionarlo con un código o especificación para
dimensión de la pieza de ensayo directamente de aceptabilidad o rechazo.
la pantalla notando cuando la indicación crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
transductores únicos pueden hacerse mediciones
muy precisas usando el método “eco a eco” más
que el crecimiento desde la línea horizontal. Esta
técnica toma la dimensión entre distintos ecos, y
promedia la información para una medición de
espesor.
10-25
contacto, el transductor es ubicado contra la

superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fácilmente a través
del aire, se coloca un líquido entre la pieza a
ensayar y el transductor para mejorar el contacto.
El líquido se conoce como ‘medio acoplante’. En
el ensayo por inmersión, la pieza a ser evaluada
se ubica bajo el agua y se transmite el sonido
desde el transductor y hacia la pieza a través del
agua. El ensayo de contacto tiene la ventaja de
ser portátil, mientras que el de inmersión es más
conveniente para el ensayo de producción de
piezas pequeñas o de formas irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
ultrasonido incluyen tanto la detección de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este método es más sensible para
discontinuidades planares, especialmente
Figura 10.33 – Reflexión del Sonido
aquellas que están orientadas en forma
desde una Discontinuidad
perpendicular al haz sonoro. Por este método se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de
Hay dos tipos de transductores de
fusión, inclusiones y agujeros. A la vez que
ultrasonidos básicos: (1) ondas longitudinales, o
determina si un metal es sano, pueden realizarse
transductores de haz recto se usan para
también mediciones de espesor.
determinar la profundidad de una discontinuidad
El equipo requerido para ensayo por
debajo de la superficie del material. Estos
ultrasonido incluye un instrumento electrónico
transductores transmiten el haz dentro de la pieza
tanto con un TRC o una display. Usando un
en forma perpendicular a la superficie de la pieza,
instrumento con TCR, un operador de ultrasonido
como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas
puede determinar ubicación, tamaño y tipo de
Transversales {shear}, o transductores con haz en
muchas discontinuidades. Los instrumentos con
ángulo se usan en forma extensiva para la
displays normalmente están limitados a
evaluación de soldadura debido a que envían el
mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando
haz dentro de la pieza en ángulo, permitiendo que
se miden materiales corroídos para determinar
el ensayo se realice sin remover el sobreespesor
espesor de pared, es mejor usar un instrumento
áspero de la soldadura. Muy frecuentemente el
con salida de scope osciloscopio para una mayor
transductor de haz longitudinal se fija a una cuña
precisión.
de plástico que provee el ángulo necesario. La
Para el ensayo por ultrasonido también
Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido
es necesario que el transductor esté bien
a través del material cuando se usa un haz en
acoplado. Se dispone de una amplia gama de
ángulo.
tamaños y estilos de transductores. Muchos
transductores están montados en cuñas de
plexiglás que permiten a la cuña entrar en el
objeto de ensayo con distintos ángulos para el
ensayo con ondas transversales. Como medios
acoplantes se usan muchos materiales diferentes;
algunos de los medios acoplantes comúnmente
Figura 10.34 – Propagación de Un Haz en usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo
Angulo de celulosa o soluciones salinas en agua.
El último requerimiento del
Hay dos tipos de ensayos ultrasónicos, equipamiento son los patrones. Para medición de
de contacto e inmersión. En el ensayo por espesor de material, los patrones de calibración
10-26
deben ser del mismo material que el objeto de tienen un peso muy bajo y frecuentemente la
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y batería como fuente lo hace muy portátil. Las
precisas. Para la detección de discontinuidades, máquinas más nuevas tienen posibilidad de
los bloques de calibración deben alcanzar los almacenar datos dentro de las unidades, que se
requerimientos anteriores además de contener pueden llevar con la mano y sólo pesa uno o dos
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como libras.
agujeros mecanizados, desde un lateral, un La mayor limitación de este método de
agujero con fondo plano, o una ranura. La ensayo es que requiere operadores altamente
ubicación y tamaño de esa discontinuidad debe capacitados y experimentados debido a que la
ser conocida y precisa. Las señales de las interpretación puede ser dificultosa. También, la
discontinuidades en la pieza de ensayo son superficie del objeto de ensayo debe estar
comparadas con las señales de la discontinuidad totalmente suave, y se requiere medio acoplante
del bloque de calibración para determinar su para el ensayo de contacto. Se requieren normas
aceptabilidad. Para un haz en ángulo usado en el de referencia, y este método de inspección de
ensayo de soldadura el bloque de calibración es soldadura generalmente se limita a soldaduras a
el Bloque IIW que provee una verificación del tope en materiales que tienen un espesor mayor a
punto de salida del haz y el ángulo de la onda ¼ in.
transversal. Como se notó el bloque de
calibración debe ser del mismo material; cuando
esto no sea posible, puede sustituirse con otro Ensayo de Corrientes de Inducidas de
material y se desarrolla una curva de corrección, Foucault. (ET)
basada en la diferencia de la velocidad del sonido
de los dos materiales para corregir la información Cuando una espira que lleva AC
real. cerca de una probeta de metal, las corrientes de
Uno de los principales beneficios del inducidas se inducen en el metal por inducción
ensayo por ultrasonido es que se considera como electromagnética. La magnitud de las corrientes
un ensayo verdaderamente volumétrico. Esto es, parásitas inducidas depende de muchos factores,
que es capaz de determinar no sólo la ubicación y la espira de ensayo es afectada por la magnitud
en longitud y lateral, sino que también provee al y dirección de esas corrientes inducidas por las
operador con una determinación de la corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
profundidad de la discontinuidad debajo de la con patrones conocidos, el método de corrientes
superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por de inducidas puede ser usado para caracterizar
ultrasonido es que sólo requiere acceso de un solo muchas condiciones de objetos de ensayo. La
lado del material a ser ensayado. Esta es una gran Figura 10.35 es una presentación esquemática de
ventaja en la inspección de recipientes, tanques, y las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo
sistemas de cañerías. cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la
Otra ventaja importante es que el superficie.
ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera
aquellas discontinuidades planares críticas tales
como fisuras y falta de fusión. El ensayo por
ultrasonido es más sensible a discontinuidades
que están perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos
ángulos de haz con cuñas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones, falta
de fusión y fisuras que están orientadas de
manera tal que no podría hacerse con ensayo
radiográfico. El ensayo por ultrasonido tiene
capacidad de penetración profunda, hasta 200
pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos
10-27
puede ser un tipo de sonda para evaluar una

superficie, una bobina cilíndrica que rodea una
pieza circular o tubular, o una bobina de un
diámetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibración dependen de
la información deseada. La medición de espesor
requiere patrones de calibración del mismo
material con historias de tratamientos térmicos
conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC típicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
búsqueda de metal por conductividad, pérdida de
espesor por corrosión, detección de
discontinuidad, y determinación del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fácilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el método es conveniente, todo lo
cual hace la inspección en la “línea de montaje”
Figura 10.35 – Corrientes Parásitas relativamente fácil. Debido a que el ensayo no
Inducidas en el Objeto de Ensayo requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
la inspección de piezas calientes. Finalmente, los
El ensayo de corrientes de inducidas es ensayos de corrientes inducidas pueden ser
un método de ensayo altamente versátil. Puede usadas para la inspección de cualquier material
ser usado para medir espesores de secciones de conductivo para la corriente, sea magnético o no.
poco espesor, conductividad eléctrica, La mayor limitación del ensayo de
permeabilidad magnética, dureza y condición de corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
tratamiento térmico de los objetos de ensayo. en los operadores para calibrar el equipo e
Este método de ensayo también puede ser usado interpretar los resultados. Está limitado al ensayo
para buscar metales no similares y medir espesor de materiales conductivos eléctricamente y su
de revestimientos no conductivos en objetos de máxima penetración es baja (típicamente 3/16
ensayo conductivos eléctricamente. Además, este pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
método puede ser usado para detectar fisuras, los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
la superficie del objeto de ensayo. contaminación superficial que es magnética o
El equipo requerido para ensayo de eléctricamente conductiva puede afectar el
corrientes inducidas incluye un instrumento resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
electrónico tanto con una pantalla métrica o TRC, cualquier ensayo de materiales magnéticos puede
y una bobina de sonda que consiste en una o más requerir sondas y técnicas especiales.
vueltas de arrollamiento. La bobina de ensayo
10-28
Figura 10.36 – Pantallas de TRC Típicas para Ensayo de Corrientes Inducidas

SIMBOLOS DE NDE
De la misma manera que los símbolos

de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
símbolos de NDE proveen información similar
para nuestro trabajo de inspección y trabajo de
Figura 10.37 – Ubicación Estándar de los
ensayo. Una vez unido, normalmente será
Elementos necesario inspeccionar dichas soldaduras para
La principal aplicación del ensayo de determinar si fueron satisfechos los
corrientes inducidas es la evaluación de cañerías requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
tales como las encontradas en intercambiadores requiere, pueden especificarse los ensayos a
de calor. Pasando una bobina para el ensayo por través de símbolos de ensayos no destructivos
un diámetro interno a través del interior del tubo, que se construyen de manera muy similar a los
se puede obtener gran cantidad de información símbolos de soldadura descritos antes. La Figura
sobre corrosión, fisuras, picaduras, etc. 10.37 muestra la disposición general de los
elementos básicos de los ensayos no destructivos.
10-29
Como el caso de la simbología de soldadura, la

información debajo de la línea de referencia se
refiere a la operación de ensayo realizada en la
junta del lado de la flecha, y la información
arriba de la línea describe el tratamiento al otro
lado. En vez de la simbología de soldadura, hay Figura 10.40 – Ensayo No Destructivo de
símbolos básicos de ensayos NDE que son Ambos Lados
designaciones con letras para los distintos
procesos de ensayo. Estos se muestran abajo:
Tipo de Ensayo Símbolo

Emisión Acústica AET
Corrientes Inducidas ET Figura 10.41 – Ensayo No Destructivo
Pérdida LT donde el Lado no es Significativo
Partículas Magnetizables MT
Radiografía Neutrónica NRT
Líquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografía RT
Ultrasonido UT A. Se muestra la Longitud
Visual VT
Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40

muestran los símbolos de ensayo aplicados al
lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
respectivamente. Si no es significativo que lado
debe ser ensayado, el símbolo de ensayo puede B. Se muestra la Ubicación
estar centrado en la línea de referencia, como se Figura 10.42 – Denominaciones para la
muestra en la Figura 10.41. También hay una Longitud y Ubicación de la Soldadura a
convención para describir el alcance de los ser Ensayada.
ensayos requeridos. Un número a la derecha del
símbolo de ensayo se refiere a la longitud de la Si no existe una dimensión a la derecha
soldadura a ser ensayada, como se muestra en la del simbología de ensayo, esto implica que debe
Figura 10.42. ensayarse la longitud total de la junta, lo que es
similar a la convención de símbolos de soldadura.
Otras formas de describir la extensión del alcance
son especificar el porcentaje de la longitud de
soldadura, o el número de piezas a ensayar. La
Figura 10.43 ilustra la aplicación del porcentaje
Figura 10.38 – Ensayo No Destructivo del
para describir un ensayo parcial, y la Figura
Lado de la Flecha
10.44 muestra como especificar el número de
ensayos a realizar, entre paréntesis. Si se realizará
el ensayo será realizado todo alrededor de la
junta, puede aplicarse el símbolo de ensayo todo
alrededor como se muestra en la Figura 10.45.
Figura 10.39 – Ensayo No Destructivo del En el caso de ensayo radiográfico o
Otro Lado radiográfico neutrónico, puede ser útil describir
la ubicación de la fuente de radiación para
optimizar la información recibida de estos
ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la
10-30
orientación de la fuente de radiación como se

ilustra en la Figura 10.46.
Figura 10.43 – Denominaciones para el

porcentaje de la Soldadura a ser
Ensayado.
Figura 10.44 – Denominación del Número

de Ensayos a ser Realizados
Figura 10.47 – Combinación de

Símbología de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbología de ensayo también

Figura 10.45 – Uso del Símbolo de puede combinarse con la simbología de soldadura
Ensayo Todo Alrededor como se muestra en la Figura 10.47.
RESUMEN
Hay numerosos métodos de ensayos no

destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningún ensayo por si solo
suministrará una evaluación completa de las
propiedades del material, ni podrá determinar si
un material es sano. Como inspector de
soldadura, puede que necesite determinar que
ensayo es más adecuado para una aplicación
particular. En consecuencia, el inspector debe
entender como se realizan los distintos ensayos,
pero es más importante, que sea capaz de decidir
que ensayo puede ser más adecuado para proveer
la información necesaria para complementar la
inspección visual.
Como inspector de soldadura
certificado por AWS, es posible que su trabajo
Figura 10.46 – Símbolos que Muestran la sea observar las inspecciones realizadas por el
Orientación de la Radiación. personal calificado y que se preparen y
mantengan los registros apropiados. Mientras que
se pueden especificar otros ensayos no
destructivos, el requerimiento de inspección
visual debe ser automático, y se debe completar
antes que cualquier método de ensayo.
10-31
También, el inspector de soldadura ‘taquigrafía’ usada para llevar la información

emplea gran cantidad de tiempo comunicándose desde el diseñador hasta aquellos involucrados
con otras personas involucradas en la fabricación con la inspección de aquel producto. Entonces, se
de las distintas estructuras y componentes puede esperar del inspector de soldadura que
soldados. El uso de los símbología de ensayos y entienda las distintas características de esos
soldadura adecuados es una parte importante de símbolos de manera que se puedan determinar los
ese proceso de comunicación, porque esa es la requerimientos de soldadura e inspección.
10-32
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES permanecer en las superficies de ensayo

para permitir que comiencen a fluir dentro de
paso peregrino?????? – en soldadura, una las discontinuidades superficiales.
técnica donde la dirección de la trayectoria corrientes inducidas de Faucault – corrientes
para pasadas individuales es opuesta a pequeñas inducidas en los materiales
aquellas de la dirección general de la conductivos causadas por la proximidad de
progresión de la soldadura a lo largo del eje una bobina que transporta corriente.
de la soldadura.
exceso de tinta penetrante - en el ensayo de
bleedout???? – en el ensayo de líquidos líquidos penetrantes, la tinta penetrante que
penetrantes, la acción de ‘wicking’ del permanece en la superficie luego que una
revelador para llevar a la tinta penetrante parte de esta fluyó dentro de las
fuera de la discontinuidad a la superficie de discontinuidades por la acción capilar.
la pieza que se está ensayando; la
indicación causada por la tinta penetrante ferromagnético – se refiere a los metales
luego de la aplicación del revelador. ferrosos, con base de hierro, que pueden
ser magnetizados.
acción capilar – el efecto de la tensión
superficial de los líquidos que causa que falla – en END (NDT), un sinónimo de
sean llevados dentro de separaciones discontinuidad. Una falla puede ser
pequeñas. evaluada por un código para determinar su
aceptación o rechazo.
medio acoplante – en ensayo por
ultrasonido, el líquido aplicado al objeto de fluorescencia – una propiedad de una
ensayo para mejorar el contacto del sustancia de producir luz cuando sobre ella
transductor actúa una energía radiante, tal como luz
ultravioleta.
CRT (TRC) – Tubo de Rayos Catódicos; un
osciloscopio usado para mostrar las señales fundente – en magnetismo, el término que
eléctricas. se refiere al campo o fuerza magnética.
densidad – en los metales, la densidad se galvanizado – agregado de un revestimiento

refiere al peso por unidad de volumen, tales fino de zinc a las superficies de aceros al
como gramos por centímetro cúbico o libras carbono o de baja aleación para protección
por pie cuadrado. En el ensayo radiográfico, contra la corrosión.
la densidad se refiere a la oscuridad de la
película; una película de baja densidad es rayos gamma – la radiación emitida de un
clara y una película de alta densidad es isótopo radioactivo tal como el Iridio 192.
oscura.
hertz – en ingeniería, el término que expresa
revelador – en el ensayo de líquidos los ciclos por segundo.
penetrantes, el polvo seco o solución de
partículas absorbentes finas que serán puntos de espera – pasos preseleccionados
aplicadas a la superficie, normalmente por en el proceso de fabricación donde se debe
rociado, para absorber la tinta penetrante detener el trabajo para permitir la
contenida dentro de una discontinuidad y inspección.
magnifican su presencia.
ICI (IQI) –Indicadores de Calidad de Imagen,
tiempo de condensación ¿???? – en el dispositivos usados para determine la
ensayo de líquidos penetrantes. el tiempo sensibilidad de resolución del ensayo de RT;
que se le permite a la tinta penetrante llamado también penetrámetro.
10-33
10-34

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Tecnología de Inspección de Soldadura

MÓDULO 1 Inspección de Soldadura y Certificación

En el mundo de hoy hay un énfasis responsabilidades del inspector de soldadura.

de la información necesaria para completar destructivos, especialistas en ensayos no

efectiva, debe realizarse un círculo continuo de

La comunicación entre los soldadores y el Los ingenieros de soldadura delegan

rechazos que pudieran alterar el cronograma de

como el personal es calificado, enumera los PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

Figura 1.4 – ANSI/AWS A3.0, “Standard

Los inspectores de soldadura

Figura 2.2 – Equipamiento de protección

ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

El uso y mantenimiento apropiado de los

combustibles deben ser almacenados y usados

Figura 2.6 – “Permiso de trabajo en caliente” del National Safety Council

PROTECCIÓN VISUAL Y DE LA CARA

Soldadura y corte por arco

Guantes de cuero u otro material

Figura 2.9 – Campana colocada cerca del arco de soldadura

7 Extractores construídos adentro del equipo de correcto entrenamiento en trabajos en espacios

MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS

manguera sugiere que una incorrecta

Figura 2.13 y 2.14 – Sistemas de tuberías de acetileno y oxígeno respectivamente

Oxígeno Gases combustibles

empaquetaduras de válvulas y conexiones protección en algunos de los procesos de

involuntarias, sin provocar normalmente daños trabajar en diferentes posiciones (acostado,

NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones superficies de contacto. Los cables de soldadura

recubiertos en soldadura por arco con electrodo

Palabra clave- Protección ocular y protección gafas ANSI/AWS F2.2-89

Tabla 2- SELECCIÓN PROTECCIÓN GAFAS

Operación Tamaño del Intensidad de Protección Protección sugerida (comfort)

Debido a que el inspector de soldadura inspector y las decisiones resultantes. También,

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldering por inmersión ............ DS

spraying por arco ................ .ASP

Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines

Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una Las Especificaciones de la American

Figura 3.4 enumera el significado del último

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

hoy en día, la calidad de la soldadura puede ser

de arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en 1) Cambiar de DC a AC

Sumado a la porosidad el soplo de arco,

El siguiente proceso a se discutido es la muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

Figura 3.11 - Sistema de Identificación de

A pesar que el alambre no tiene un

Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante

equipos que se han transformado más portátiles, Para reducir la posibilidad de

refieren a la polaridad, número de pasadas, y

diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera

autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre

Es importante notar que este proceso

Soldadura por Arco con Electrodo de

ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

metales, muchos de los cuales no son fácilmente

razones, y muchas están enumeradas en la fundido. En la medida que progresa la soldadura,

Figura 3.23 – Soldadura por arco