Contenido

¿Qué tipos de mantenimiento se pueden aplicar? ......................................................................... 2

Mantenimiento en manometro ...................................................................................................... 5
Mantenimiento de transmisor ...................................................................................................... 10
Mantenimiento y eliminación de fallos..................................................................................... 10
Mantenimiento de interruptor de presion ................................................................................... 12
Manual de instalación y mantenimiento Interruptor de presión digital Series
ISE70/ISE75/ISE75H SMC.......................................................................................................... 12
¿Qué tipos de mantenimiento se pueden aplicar?
Los instrumentos requieren un mantenimiento para su funcionamiento. Este mantenimiento
puede ser:

 Correctivo. Los instrumentos se reparan cuando fallan por completo o cuando ya

están en su etapa final de desgaste cuando su coste de servicio es extremadamente
alto. En el caso de instrumentos en lazos críticos, puede presentarse un paro parcial
o total de la planta. El Departamento de Mantenimiento debe reparar los
instrumentos implicados posiblemente en el peor momento y con prisas y sin
disponer de los aparatos y las piezas de recambio correspondientes.

En los controladores digitales y en el control distribuido e integrado, el sistema dispone

de un autodiagnóstico que avisa al Departamento de Mantenimiento de los fallos y de
su localización, facilitando la reparación por sustitución de la tarjeta electrónica donde
esté el componente averiado.

 Preventivo. Los instrumentos se revisan a intervalos regulares de acuerdo con su

historial de averías en la planta y las recomendaciones del fabricante. Las revisiones
se planifican por anticipado, presumiblemente, en las fechas de paro de la planta y
estando el servicio preparado con los aparatos, piezas de recambio y recursos
humanos necesarios. Una desventaja de este método es que, en muchas
ocasiones, se revisa un instrumento sin necesidad, con lo cual, puede posiblemente
alterarse su funcionamiento, lo que puede conducir a un fallo prematuro del mismo.
 Predictivo. Los instrumentos se revisan de acuerdo con el dictamen realizado
mediante aparatos que avisan del posible fallo del instrumento en un tiempo
determinado. Si bien el mantenimiento predictivo está muy extendido en máquinas
rotativas, todavía no está desarrollado suficientemente en los instrumentos.

La seguridad de funcionamiento de los elementos de medida y transmisión depende de la

correcta aplicación y de la instalación adecuada de los aparatos. Por ejemplo, un medidor
de turbina que midas caudales de líquidos con partículas en suspensión, y que esté
instalado sin filtro, tendrá seguramente una vida útil corta, aparte de indicar caudales
erróneos todo el tiempo que continúe funcionando con las palas de la turbina desgastadas.
Y un medidor de caudal de presión diferencial que utilice una placa-orificio en fluidos con
sólidos abrasivos en suspensión, dará lugar a una degradación gradual de la medida, ya
que el orificio de la placa irá desgastándose con el tiempo y perderá sus dimensiones y su
forma.

Aunque la fiabilidad de los instrumentos depende mucho de la aplicación local en cada

planta, por las diferentes condiciones de servicio y ambientales a que están sometidos, es
útil tener una idea aproximada del llamado tiempo medio entre fallos de los aparatos. La
tabla 10.4 ilustra estos valores para cada tipo de instrumento, debiendo señalar que los
valores indicados son aproximados.

Es ú l conocer el tiempo medio entre fallos del lazo de control, el cual puede determinarse
por la inversa de la suma de inversas de los tiempos medios de cada instrumento. Por
ejemplo, un lazo de control constituido por un transmisor de presión, un presostato de
alarma, una válvula de solenoide y una válvula todo-nada, tendrá el valor:

1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 116 𝑑𝑖𝑎𝑠
(1/250) + (1/250) + (1/4000) + (1/2500)
Aparte de la lectura de la tabla 10.4, que puede servir de guía para establecer la
periodicidad del mantenimiento, las plantas de proceso acostumbran a calibrar los
instrumentos una vez por año, y dos veces por año en procesos donde la calidad del
producto es crítica.

Sin embargo, un análisis de la deriva del instrumento fuera de la exactitud dada por el
fabricante o exigida por la propia industria que se refleja en el histórico de mantenimiento
del instrumento puede dar la clave para saber la frecuencia de mantenimiento que necesita
el aparato de acuerdo con el tipo de servicio que realiza en el proceso. De este modo, se
reducen costes y se mejora el rendimiento del instrumento y lo que también es importante
la eficacia del servicio de mantenimiento que, de este modo, se concentra en los lazos que
lo necesitan sin perder tiempo ni esfuerzos en calibraciones innecesarias.

El instrumentista, una vez establecida la ruta de calibración de los instrumentos y el

esquema de calibración (puntos específicos del instrumento, exactitud), sigue los pasos
siguientes:

1. Entrada manual de los datos en el calibrador manual portátil, lo que consume tiempo
y está sujeto a errores.
2. En la planta, coloca el calibrador en cada instrumento y aplica el valor correcto de
la variable (presión, temperatura, etc.), registra las lecturas en el instrumento y las
compara con la información disponible para comprobar la exactitud.
3. Si el instrumento falla en el ensayo de calibración, vuelve a repe r el test y en caso
negativo, pasa a otro instrumento.
 4. Cuando termina, regresa al taller de mantenimiento de instrumentos donde escribe
un informe de cada instrumento mediante la información recogida en el calibrador,
lo que representa un consumo engorroso de tiempo.
5. El instrumentista guarda el informe para referencias futuras o para demostrar que
ha cumplido con su trabajo de calibración.

Procediendo de este modo, el técnico puede emplear 8 horas para calibrar y documentar 8
aparatos.

Mantenimiento en manometro
Montaje

El manómetro debe ser montado de acuerdo a las necesidades del proceso, para ello
existen diferentes formatos de caja y posiciones de la rosca de conexión, tal como se
indican en la figura.

Posición del manómetro

El manómetro debe medir siempre en posición vertical, salvo especificaciones expresas del
comprador en conocimiento del fabricante. Es absolutamente normal que un manómetro ya
calibrado en posición vertical no tenga la aguja en cero al colocarlo en posición horizontal
(sobre todo si se trata de un manómetro de baja presión).
Precauciones del instalador

1. RANGO DEL MANÓMETRO: La graduación máxima de la escala de un manómetro

debe ser tal que la presión normal a medir se ubique en el medio de la misma. Ej.:
Alcance máximo de la escala: 180 kg/cm2, la zona normal de utilización esta ubicada
entre 60 y 120 kg/cm2.
2. TUBO BOURDÓN: El instalador debe verificar que el material del tubo bourdón con
que está construido el manómetro es el adecuado en función del fluido cuya presión
se quiere medir. El material de construcción del tubo está especificado en el
cuadrante. Si este no estuviera especificado el tubo bourdón está construido en
bronce. Se debe verificar también si existe compatibilidad entre los materiales de
construcción del manómetro y la temperatura del fluido (Ver punto 1.9)
3. OXÍGENO: Cuando se deba medir presión de oxígeno,utilizar únicamente
manómetros con la inscripción en el cuadrante “NO USAR ACEITE”. Un manómetro
con la inscripción en el cuadrante de “NO USAR ACEITE”, no debe estar jamás en
contacto con aceite o grasa. EXISTE RIESGO DE EXPLOSION.
4. PUESTA EN MARCHA: Al poner en marcha un manómetro se debe tener la
precaución de abrir el grifo de aislación en forma gradual a fin de evitar que el fluido
irrumpa en forma brusca al interior del manómetro.

Reparación y Mantenimiento

Concejo

Antes de decidir la reparación, cerciórese de que el costo de esta no es mayor que la

utilización de un aparato nuevo. Mantenga siempre un stock de manómetros en condiciones
de uso para el reemplazo de aquellos colocados en el proceso y de los cuales existan dudas
en su funcionamiento.

No se aconseja que la reparación de manómetros sea hecha por el usuario a menos que
este posea muchos aparatos en uso y un taller organizado para esa función
exclusivamente.

Equipos necesarios

1. Balanza manométrica certificada.

2. Bomba de pruebas para comparación.
 3. Juego de manómetros patrones los que serán periódicamente controlados y
calibrados con la balanza manométrica.
4. Saca – Agujas.
5. Destornillador y llaves fijas.
6. Banco de trabajo.
7. Local de trabajo adecuadamente limpio y con temperatura constante alrededor de
18ºC y 27ºC con baja humedad relativa.

Verificación y ajuste

Considerando que le montaje del instrumento ha sido el adecuado debemos tener en cuenta
que la descalibración del mismo se puede deber a diferentes motivos, estos los
clasificaremos en atribuibles al manómetro y externos.

Entre los primeros podemos mencionar:

1. Limites de vida útil de alguna de sus partes, soluble por medio del recambio del o
los elementos afectados.
2. Materiales o manufacturas defectuosa imperceptible al control de calidad del
fabricante. Estos defectos están cubiertos por la garantía.

Entre las fuentes de error no atribuibles a los instrumentos mencionaremos:

1. Variaciones de presión Atmosférica.

2. Altura manómetrica del fluido. (Efecto hidrostático)
3. Pérdidas en la línea de toma.
4. Sometimiento del instrumento a presiones mayores que la sobrecarga admisible.
5. Golpes accidentales, errores humanos varios.

Si por cualquier causa de las mencionadas anteriormente u otras el instrumento se

descalibra, se puede proceder a la calibración siguiendo las pautas que se enumeran a
continuación, las mismas indicaciones valen para el caso de controlar instrumentos nuevos
como inspecciones de recepción.

1. Instalar el manómetro en la balanza manométrica o en la bomba de pruebas, en

este caso el patrón utilizado deberá ser por lo menos dos clases, (Precisión),
superior al manómetro a verificar.
 2. Efectuar las lecturas sometiendo a presión a ambos instrumentos (Patrón y
manómetro), en puntos igualmente espaciados en forma creciente y decreciente. El
número de lecturas a realizar, en función de la clase se refleja en la tabla siguiente:

El número de clase indica el porcentaje de error admisible de calibración con respecto al

alcance máximo de la escala (Ver Norma IRAM – IAP – 5165/73).

Una vez efectuadas las lecturas indicadas se puede presentar lo siguiente:

1. El manómetro presenta una diferencia constante sobre toda la extensión de la

graduación. Para corregir este error del manómetro verificado bastará con hacer una
corrección en la posición de la aguja y se procederá de la siguiente manera:
a. Quitar el manómetro de la bomba de prueba y apoyarlo sobre una superficie
plana horizontal.
b. Extraer el aro y el visor del aparato desenroscado el primero sin la utilización
de herramienta alguna, cuando el manómetro esté alojado en una caja
hermética. Si la caja fuese standard, se quitará el aro exterior aflojando los
tornillos que lo sujetan y tirando hacia arriba. En ambos casos el visor queda
liberado una vez removido el aro exterior.
c. Colocar nuevamente el instrumento en la bomba de pruebas
d. Regular la presión de la bomba hasta el calor de la mitad de la escala del
manómetro ensayado.
e. Posicionar la aguja en el valor correcto de la escala sosteniendo esta con los
dedos pulgar e índice y colocando un destornillador en la ranura del buje
para girarlo en sentido contrario al que se desee que corra la aguja. Repítase
este procedimiento hasta que la aguja liberada marque sobre la escala el
valor real de la presión a que está sometido el sistema. Si la aguja no posee
sistema de regulación será necesario extraerla para efectuar la corrección
utilizando un saca-aguja y volverla a colocar de manera tal que indique la
 presión real a que está sometido el aparato. Empujar luego suavemente el
buje con el pulgar para luego afirmarla con muy suave golpe.
f. Verificar nuevamente el manómetro en toda la escala de acuerdo a la tabla
de número de lecturas en función de la clase.
g. Colocarle nuevamente al manómetro el aro y el visor una vez que se haya
extraído aquel de la bomba de pruebas.
h. Proceder a verificar nuevamente la calibración del manómetro en la bomba
de pruebas a fin de comprobar el correcto funcionamiento del mismo una vez
armado.
2. El manómetro ensayado indica una presión marcadamente mayor a que está
sometido y el error aumenta al incrementarse la presión de prueba. En este caso
debe procederse de la siguiente manera:
a. Efectuar las operaciones descriptas en el ítem a. y b. del punto 1
b. Remover los tornillos de sujeción de la caja, extraer la unidad manométrica
de su alojamiento.
c. Verificar que los tornillos de ajuste de la biela del mecanismo. Si estos están
flojos deberá ajustárselos y proceder a la calibración completa del
manómetro, tal como se describe más adelante. Si los tornillos mencionados
están ajustados es posible que el tubo bourdón esté vencido, en ese caso
deberá reemplazarse el manómetro completo.
3. Las indicaciones del instrumento verificado son variables a lo largo de la graduación,
la aguja se mueve dando saltos. En este caso habrá que efectuar un ajuste,
completo del manómetro. Es posible también que algunas piezas del mecanismo
tengan juego, y/o los dientes del piñón estén gastados o tal vez el resorte en espiral
este roto o estropeado. En tal caso habrá que cambiar el mecanismo y efectuar un
ajuste completo del aparato.
Mantenimiento de transmisor
Instrumento de base: Transmisor de presión diferencial DPT-10

Mantenimiento y eliminación de fallos

Mantenimiento
En caso de empleo acorde con las prescripciones no se requiere mantenimiento especial
alguno durante el régimen normal de funcionamiento.

En algunas aplicaciones las incrustaciones de producto en las membranas de separación

pueden influenciar el resultado de medición. Por eso en dependencia del sensor y de la
aplicación tomar precauciones para evitar incrustaciones fuertes y especialmente
endurecimientos.

Eliminar fallos
Es responsabilidad del operador de la instalación, la toma de medidas necesarias para la
eliminación de los fallos ocurridos.

DPT10 ofrece una medida elevada de seguridad de funcionamiento. Sin embargo durante
el funcionamiento pueden aparecer fallos. Esos fallos pueden tener por ejemplo las causas
siguientes:

• Sensor

• Proceso

• Alimentación de tensión

• Evaluación de la señal

Las primeras medidas son el control de la señal de salida así como la evaluación de los
mensajes de error a través del módulo de indicación y configuración. La forma de
procedimiento se describe a continuación. Otras posibilidades más amplias de diagnóstico
se tienen con un ordenador con software PACTware y el DTM adecuado. En muchos casos
por esta vía puede determinarse las causas y eliminar los fallos.
La tabla siguiente describe posibles errores y sirve de ayuda para su eliminación:

Avisos de fallo a través del módulo de indicación y configuración

Reparación del equipo
Indicaciones para la devolución se encuentran en la rúbrica "Servicio" en nuestra página de internet
local.

Si es necesaria una, proceder de la forma siguiente:

• Llenar un formulario para cada equipo

• Indicar una contaminación eventual

• Limpiar el equipo, empacándolo a prueba de rotura

• Adjuntar al equipo el formulario lleno y una hoja de datos de seguridad en caso necesario

Mantenimiento de interruptor de presion

Manual de instalación y mantenimiento Interruptor de presión digital Series
ISE70/ISE75/ISE75H SMC
Mantenimiento

Cómo reiniciar el producto después de un corte de suministro o una desactivación forzada El

ajuste del producto volverá a los parámetros en que se encontraba antes del corte de suministro o
la desactivación. El estado de salida también se recupera al estado anterior al corte de suministro
o desactivación, si bien podrá cambiar en función del entorno de trabajo Por lo tanto, compruebe
la seguridad de todo el sistema antes de poner el producto en funcionamiento. Si el sistema
emplea un control de precisión, espere a que el sensor de presión se haya calentado. (de 20 a 30
minutos)

Función de Indicación de Errores

Esta función muestra la ubicación y el contenido del error cuando ocurre un problema o un error.
Bibliografía
http://www.manometrosetsa.com.mx/pdf/Indicadores%20de%20nivel%20(manual).pdf
28/09/2018

https://www.wika.es/upload/OI_DPT_10_PA_es_es_65928.pdf 28/09/2018

http://www.weisz.com/wp-content/uploads/NT-0014-Mont-uso-y-mant-manometros.pdf 28/08

2018