UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA MINERA Y

METALÚRGICA

CARACTERIZACION DE HIERROS BLANCOS DE ALTO

CROMO

INFORME DE SUFICIENCIA

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO METALURGISTA

PRESENTADO POR:

LIDIA MARGARITA LOERA GUILLEN

LIMA -2009
 RESUMEN

En el presente informe de suficiencia, se estudia metalograficamente y se

mide la dureza de los hierros blancos con alto cromo. El material analizado

es un hierro blanco de alto cromo según norma ASTM A532 II B, templado

y revenido.

Es importante resaltar la importancia del control de los parámetros durante

el tratamiento térmico, porque de ello depende obtener una microestructura

optima que es carburos primarios y secundarios en una matriz

predominantemente martensítica.

En general se puede concluir que una buena resistencia a la abrasión en los

materiales se debe a la presencia de carburos de cromo, los hierros blancos

de alto cromo son los que mejor trabajan en condiciones de alta abrasión.

La elevada dureza de los carburos M7C3 es lo que aumenta la resistencia a

la abrasión en un hierro blanco de alto cromo. Durante el desarrollo de la

parte experimental se realizaron controles de calidad (inspección visual,

Líquidos penetrantes y ultrasonido) en cada etapa del proceso.

CARACTERIZACION DE HIERROS BLANCOS DE ALTO CROMO

RESUMEN 1

CAPITULO I INTRODUCCION 3

1.1 Metalurgia de los Hierros blancos de alto cromo 7

1.2 Microestructura de Hierro blanco de alto cromo 9

1.3 Tratamientos térmicos en hierros blancos de alto cromo 22

1.4 Dureza de hierros blancos de alto cromo 28

1.5 Optimización de la resistencia a la abrasión y tenacidad de

fractura 31

1.6 Aplicaciones 32

CAPITULO II PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 33

2.1 Material en estudio 33

2.2 Análisis Químico 33

2.3 Tratamiento térmico 34

2.4 Preparación de muestra 34

CAPITULO III RESULTADOS 38

3.1 Análisis metalográfico 39

3.2 Ensayo de Dureza 47

3.3 Discusión de resultados y recomendaciones 48

CONCLUSIONES 50

BIBLIOGRAFIA 51

ANEXOS 52
 CAPITULO I

INTRODUCCION

Las hierros blancos de alto cromo son productos de alta demanda por las

industrias minera, siderúrgica y cementera, debido a su alta dureza y

resistencia a la abrasión. Estos hierros blancos de alto cromo se

caracterizan por poseer unas microestructuras formadas por un alto

contenido de carburos eutécticos, junto a otra fase predominantemente

martensítica.

Los hierros blancos de alto cromo son habitualmente aleaciones

hipoeutécticas, su solidificación comienza con la formación de dendritas de

austenita y termina con la formación del constituyente eutéctico γ+M7C3. En

el enfriamiento posterior, en virtud de la típica pérdida de solubilidad de la

austenita con la disminución de la temperatura, precipitan cantidades

importantes de estos mismos carburos.

El tratamiento térmico de este hierro blanco de alto cromo consiste en una

austenitización a una temperatura a la que, o bien precipitan carburos o, por

el contrario, se disuelven muchos de los carburos que habían precipitado en

el enfriamiento posterior a la fundición (ocurrirá una u otra cosa según sea

 4

su composición química, tamaño de la pieza, condiciones de enfriamiento

durante la fundición, etc). De cualquier modo, durante el mantenimiento a

elevada temperatura, se obtiene una austenita suficientemente aleada y con

un contenido alto de carbono, templable, que se transforma parcialmente en

martensita, en el enfriamiento de temple. Queda, sin embargo, después del

temple, una fracción importante de austenita retenida, que debe eliminarse

con el tratamiento térmico de revenido con el objetivo de conseguir una

estabilidad microestructural.

Se plantea el estudio de los hierros blancos de alto cromo , en el que se

incluye las características principales de este tipo de aleaciones y se

presenta en la parte experimental el material ASTM A 532 II B , que tiene

una alta resistencia a la abrasión y es aplicado en la industria minera

como protectores de tolva de alimentación para molienda; con muy buenos

resultados .
 5

Fig. 1 Diagrama Hierro Cromo Carbón ( 3 )

 6

Fig. 2 Superficie líquidos del Diagrama Fe Cr C ( 3 )

 7

1.1 Metalurgia de los hierros blanco de alto cromo

En los hierros blancos de alto cromo, como en la mayoría de materiales

resistentes a la abrasión, no hay un balance entre la tenacidad y resistencia

al desgaste. Al variar la composición química y el tratamiento térmico, estas

propiedades se pueden ajustar para satisfacer las necesidades de la

mayoría de las aplicaciones abrasivas.

Como una clase de hierro aleado, los hierros de alto cromo se distinguen

por la dureza, los carburos eutécticos M7C3 relativamente discontinuos

presentes en la microestructura, en contraposición con los carburos

eutécticos M3C ( blandos ) más continuos presentes en los hierros aleados

con menores contenidos de cromo . Estas aleaciones suelen ser producidas

como composiciones Hipoeutécticas. (2)

1.1.1 Clases de Hierro de alto cromo

La Especificación ASTM A 532 se refiere a las composiciones y

durezas de dos clases generales de hierros de alto cromo (ver Tabla

1).Los Hierros de cromo-molibdeno (clase II de ASTM A 532)

contienen 11 a 23% de Cr y hasta el 3,5% Mo, y puede ser

suministrado ya sea sin tratamiento térmico con una matriz

austenítica o austenítica-martensítica , o sometidos a tratamiento

térmico con una microestructura de matriz martensítica para la

 8

máxima resistencia a la abrasión y tenacidad . Por lo general, se

considera el más duro de todos los grados de hierros blancos.

Comparado con los hierros blancos Cromo - Níquel de baja aleación,

los carburos eutécticos son duros y pueden ser tratados térmicamente

para conseguir la mayor dureza en la pieza. El Molibdeno, así como

el níquel y el cobre, cuando sea necesario, se añade para prevenir la

perlita y garantizar la máxima dureza.

Los hierros blancos de alto cromo (de clase III ASTM A 532)

representan el mayor alto grado de cromo-hierro, esta fueron las

primeras patentes que datan de 1917. Estos hierros de uso general,

también llamado hierro de 25% ó 28% de Cr , contienen de 23 a 28%

Cr y 1,5% Mo máximo. Para evitar la presencia de perlita y lograr la

máxima dureza, se debe agregar molibdeno y mantener el cobre

mas niquel hasta el 1 %. A pesar de que la dureza máxima alcanzada

no es tan elevada como en la clase II de Hierros blanco con cromo-

molibdeno, estas aleaciones son seleccionados cuando la resistencia

a la corrosión también es deseada. ( 2 )

 9

1.2 microestructura de hierro blanco de alto cromo

1.2.1 Matriz optima.- En gran medida, la matriz metálica del hierro

de alto cromo tiene características de acero para herramientas .

Puede ser duro para aumentar la tolerancia a los efectos de carga, o

endurecido para reducir el desgaste, aunque por lo general a

expensas de la resistencia. La estructura de la matriz puede ser

perlita, austenita, martensita o alguna combinación de estas

Al igual que con los aceros, la máxima resistencia a la abrasión se

consigue con una estructura de matriz totalmente martensítica. Los

Hierros austeníticos de fundición , pese a ser relativamente blandos ,

pueden dar resultados satisfactorios en muchas aplicaciones de

desgaste abrasivo debido al pronunciado trabajo de endurecimiento

en servicio.

La resistencia a la propagación de grietas es mayor en hierros que

tienen matriz totalmente austeníticos. Bajo condiciones de impacto

repetido , sin embargo, hierros martensíticos, que se han templado

para reducir al mínimo austenita retenida, tienen la máxima

resistencia .Las estructuras de matriz perlítica tienen mediana

resistencia a la abrasión y baja dureza , por lo tanto no son

generalmente deseables.
 10

La perlita siempre ocurre cuando el aleante es insuficiente para evitar

su formación . La mayoría de cromo se transforma en carburos de

cromo y, por tanto, se necesitan otros elementos aleantes para

brindar una adecuada dureza.

La importancia de la matriz es evidente. si la matriz es blanda, la

resistencia a la abrasión será menor y tendencia a que los carburos

se desgarren o rompan .

1.2.2 Carburos en hierros blancos de alto cromo .- Los carburos

en hierros blancos de alto cromo son muy duros y resistentes al

desgaste abrasivo , pero también son frágiles. En general, se mejora

la resistencia al desgaste abrasivo por el aumento de la cantidad de

carburo (aumentando el contenido de carbono), mientras que la

tenacidad es mejorada por el aumento de la proporción de matriz

metálica ( reduciendo el contenido de carbón). La influencia del

contenido de carbón en la distribución y forma de la fase carburo es

ilustrado en la fotomicrografía de la figura 3.

Los hierros blancos de alto cromo tienen carburos muy estables

debido al elevado porcentaje de cromo que tiene la aleación.

 11

Fig. 3 Microestructura de composiciones de hierro blanco de alto

cromo (2)
(a) Bajo carbón (Hipoeutéctico). 75 X
(b) Eutéctico. 75 X
(c)Alto carbón (Hipereutéctico). 75 X
 12

Grandes carburos hexagonales ocurren cuando el contenido de

carbon excede al contenido de carbón del eutéctico (Fig. 3c). estos

carburos de cromo primario, las cuales precipitan a partir de la fusión

antes de la solidificación eutéctica , son muy peligrosos debido a que

son frágiles y tienen la tendencia a fracturarse bajo el impacto de las

partículas abrasivas , por ello debe ser evitado en piezas que sean

objeto de cualquier impacto en servicio. El contenido de carbón

eutéctico cambia inversamente con el contenido de cromo en estas

aleaciones . La relación entre el contenido de cromo y el contenido de

carbón eutéctico se muestra en la fig. 4

Fig. 4 Relación entre el contenido de carbón y cromo y la

composición eutéctica en hierros de alto cromo ( 2)
 13

1.2.3 Microestructura Austenítica sin tratamiento térmico .- La

solidificación en aleaciones hipoeutécticas ocurre por la formación de

dendritas austeníticas seguido por la formación eutéctica de austenita

y carburo de cromo (M7 C3 ). Bajo condiciones de equilibrio precipita

carburo de cromo adicional a partir de la matriz austenítica con un

enfriamiento posterior desde el eutéctico hasta la temperatura critica

, que esta cerca a 760º C ( 1400º F) y la transformación a ferrita y

carburo ocurre con un enfriamiento posterior . Sin embargo, cuando el

enfriamiento es bajo condiciones de no equilibrio tal como las

encontradas en la mayoría de piezas fundidas, la austenita se vuelve

supersaturada en carbón y cromo . Debido al elevado contenido de

cromo y carbón, un hierro fundido austenítico metaestable se

desarrolla normalmente, siempre que la transformación perlítica y

bainítica hayan sido inhibidas ( Fig. 5). Con suficiente aleante de

molibdeno, manganeso , niquel y cobre, la transformación perlítica

puede ser evitada prácticamente en cualquier sección de la pieza

fundida .
 14

Fig. 5 Hierro de alto cromo con una microestructura de matriz

austenítica de fundición . 500 X (2)

1.2.4 Microestructura Martensítica sin tratamiento térmico.- La

estructura martensítica puede ser obtenida de fundición en piezas de

secciones gruesas que enfrían lentamente en el molde . Con una

velocidad de enfriamiento lento , la estabilización de la austenita es

incompleta y ocurre la transformación parcial de martensita . pero en

estas piezas fundidas , la martensita esta mezclada con gran cantidad

de austenita retenida ( Fig. 6 ) , y , por lo tanto los niveles de dureza

son inferiores a los que pueden ser logrados con un tratamiento

térmico . Estas piezas deben contener suficiente aleante para suprimir

perlita . El tratamiento térmico subcritico ha sido usado para reducir el

contenido de austenita y al mismo tiempo incrementar la dureza .

 15

Fig. 6 Microestructuras de Hierro de alto cromo (2)

(a) Microestructura de matriz austenítica martensítica de fundición 500x
(b) Microestructura martensítica tratada térmicamente ambos a 500 X
 16

1.2.5 Microestructura martensítica tratada térmicamente.-Para

obtener la máxima dureza y resistencia a la abrasión , la estructura

martensítica debe ser producida por un tratamiento térmico completo

. La matriz martensítica con carburos secundarios es lo que

normalmente se obtiene por tratamiento térmico.

1.2.6 Selección de Composiciones para obtener estructuras

deseadas.- Muchas secciones complejas , tal como los componentes

de bombas , son frecuentemente usados en la condición de

austeniticos / martensíticos de fundición para evitar la posibilidad de

grietas y distorsión cuando son sometidos a un tratamiento térmico .

Para evitar perlita en el enfriamiento del molde, adiciones de aleantes

son usualmente requeridos .Como el contenido de carbón aumenta,

mas cromo es consumido, formando carburos adicionales , por lo

tanto , mayor adición de aleantes son requeridos .

 17

Tabla 1 Guía de aleantes apropiados para evitar perlita en las diferentes

clases de hierro blanco de alto cromo (4)

ASTM A Espesor

532 Cr % C%

Clase 25mm 50mm 100mm

IIB , C 14-18 2.0 1.0 Mo 1.5 Mo 1.5 Mo + 1.0 (Ni+Cu)

3.5 2.0 Mo 2.5 Mo 2.5 Mo + 1.0 (Ni+Cu )

IID , E 18-23 2.0 0.5 Mo 1.0 Mo 1.0 Mo + 1.0 (Ni+Cu )

3.0 1.5 Mo 2.0 Mo 2.0 Mo + 1.0 (Ni+Cu)

IIIA 23-28 2.0 --- 0.5 Mo 1.0 Mo

3.0 1.0 Mo 1.5 Mo 1.5 Mo +1.0 (Ni + Cu)

(a) En base Hierro contienen 0.6 % Si y 0.8 %Mn

.
 18

El rendimiento optimo suele lograrse con un tratamiento térmico de

estructura martensítica. Una vez mas, los aleantes deben ser lo

suficiente para asegurar una estructura libre de perlita, con

tratamiento térmico, requieren un temple al aire desde la temperatura

de austenización. Velocidades de enfriamiento rápido no deben de ser

usados . Las piezas de fundición pueden desarrollar fisuras debido a

las tensiones de transformación. Así la aleación debe tener suficiente

capacidad de endurecimiento para permitir un endurecimiento al

aire. Sin embargo mayor cantidad de aleantes con manganeso ,

niquel y cobre promueve la austenita retenida , la cual disminuye la

resistencia a la abrasión . Por lo tanto , es mejor obtener un

endurecimiento adecuado principalmente con molibdeno.

 19

Tabla 2 Guía de aleantes para piezas fundidas de diferentes secciones

tratadas térmicamente con temple al aire (4)

Espesor
ASTM
Cr % C%
A 532
50 mm 125 mm 150-255 mm
Clase

IIB , C 14-18 2.0 1.0 Mo 1.5 Mo+0.5 ( Ni +Cu) 1.5 Mo + 1.0 (Ni+Cu)

3.5 3.0 Mo 2.0 Mo +1.0 ( Ni + Cu) 2.5 Mo + 1.2 (Ni+Cu )

IID , E 18-23 2.0 1.0 Mo 2.0 Mo 2.0 Mo + 0.5 (Ni+Cu )

3.2 1.5 Mo 2.0 Mo +0.7 ( Ni + Cu) 2.0 Mo + 1.2 (Ni+Cu)

IIIA 23-28 2.0 0.5 Mo 1.5 Mo 1.5 Mo +0.5(Ni + Cu)

3.0 1.0 Mo 1.5 Mo 1.5 Mo +1.0 (Ni + Cu)

(a) En base Hierro contienen 0.6 % Si y 0.8 %Mn

.(b) El níquel y el cobre promueven austenita retenida y debe ser restringido a
niveles de 1.2 % máximo; el manganeso se comporta de manera similar y debería
ser restringido a 1.0% como máximo.

Estas recomendaciones para la aleación especifica grado ASTM esta

basado en estudios de transformación por enfriamiento continuo de

hierros blancos de alto cromo. El resumen proporciona referencias

 20

específicas a los datos disponibles. Típicos diagramas ilustrativos de

transformación por enfriamiento continuo (CCT) , la templabilidad en

tres aleaciones comunes de las clases II y III se presentan en la fig. 7

(a, b, y c).

Fig.7 Diagrama de transformación por enfriamiento continuo. (2)

(a) Clase II C Hierro blanco que contiene el 3,6% C-0,4% Si -0, 9% Mn-15%
Cr-2.6% Mo
 21

Fig. 7 Diagrama de transformación por enfriamiento continuo (2)

(b) Clase II E Hierro blanco que contiene el 2,9% C- 0,6% Si -0,7%
Mn -19,4%Cr- 2,1% Mo-1,0% Cu.

Fig. 7 Diagrama de transformación por enfriamiento continuo. (2)

.(c) Categoría III (28% Cr) Hierro blanco que contiene 2,6% C0,8% Si
0,6% Mn 27.8%Cr
 22

Cabe señalar que el exceso de aleantes se debe evitar.. Si el

manganeso, el níquel y el cobre se añaden en cantidades

significativas para evitar la formación de perlita en secciones gruesas,

demasiado austenita será retenida en secciones delgadas. Como

resultado de ello, enfriado al aire la dureza será inferior al deseado,

teniendo en cuenta las secciones delgadas , por lo tanto la

resistencia al desgaste abrasivo será menor.

1.3 Tratamiento térmico en hierros blancos de alto cromo

La tenacidad y la resistencia a la abrasión son mejoradas por tratamiento

térmico con la finalidad de obtener una estructura martensítica.

La figura 8 la cual ilustra el proceso de tratamiento térmico, muestra la

importancia del calentamiento lento a 650 ºC ( 1200ºF) para evitar fisuras .

Para formas complejas, una velocidad máxima de 30ºC/h (50ºF/h) es

recomendado. Piezas fundidas de formas simples y completamente

perlíticas pueden ser calentados más rápidos. La velocidad de

calentamiento puede ser acelerada por encima del rojo vivo.

 23

Fig.8 Registro de tratamiento térmico para endurecer el hierro blanco

de alto cromo (2)

1.3.1 Austenitización.- Hay una temperatura óptima de

austenitización para lograr la máxima dureza Fig. 9 que varía para

cada composición. La temperatura de austenitización determina la

cantidad de carbono que permanece en solución en la matriz

austenítica. Una temperatura demasiado elevada, aumenta la

estabilidad de la austenita, mientras que el mayor contenido de

austenita retenida reduce la dureza . Las bajas temperaturas resulta

en martensita de bajo carbono, disminuyendo ambos la dureza y

resistencia a la abrasión. Debido a esta sensibilidad a la temperatura,

los hornos que pueden producir uniformes y adecuada temperatura

son los más adecuados. El éxito de un tratamiento térmico produce

 24

desestabilización de austenita por la precipitación de finos carburos

secundarios M7C3 dentro de la matriz austenítica (Fig. 9).

Fig.9 Influencia de la temperatura de austenitización en la dureza

(H) y la austenita retenida en hierro de alto cromo (Y) (2)

Fig.10 Microestructura de hierro de alto cromo martensita tratada

térmicamente , mostrando carburos secundarios finos ( M7C3) (2)
 25

Clase II Hierros que contienen de 14 a 18% de Cr son austenizados

en el rango de temperatura de 955 a 1010 ° C (1750 a 1850 ° F).

Clase III Hierros que contienen 23 a 28% de Cr son austenizados en

el rango de temperatura de 1010 a 1095 ° C (1850 a 2000 ° F).

Generalmente secciones gruesas requieren temperaturas en el

extremo superior del rango. Las piezas deberían mantenerse a esa

temperatura ,el tiempo suficiente para lograr el equilibrio , disolución

de los carburos de cromo para garantizar la adecuada respuesta de

endurecimiento. Un mínimo de 4 horas a la temperatura necesaria.

Para secciones gruesas , la regla es 1 hora por pulgada de espesor

de la sección , es usualmente adecuado . Para las piezas que son

totalmente perlíticas antes de tratamiento térmico, el tiempo de

retención a la temperatura puede ser disminuido

1.3.2 Temple .- Enfriamiento al aire (aire forzado), las piezas desde

la temperatura de austenitización por debajo del rango de temperatura

de la perlita, es decir, entre 550 y 600 ° C (1020 y 1110 ° F), es

altamente recomendable. La velocidad de enfriamiento posterior debe

ser sustancialmente reducido para minimizar las tensiones , aún al

aire o con enfriamiento en el horno , hasta temperatura ambiente es

común . Piezas de secciones complejas y gruesas son a menudo

vueltos a colocar en el horno, la cual esta de 550 a 600 ° C (1020 a

1110 ° F), y disponer de tiempo suficiente para alcanzar una

temperatura uniforme en la pieza . Después que la temperatura es

 26

igualado, las piezas en cualquiera de los dos formas enfriado al aire

o en el horno hasta la temperatura ambiente.

Figura 11. Hierro blanco de alto cromo con

Tratamiento de temple a 1000 ºC. (5)

1.3.3 Revenido .- Las Piezas se pueden poner en servicio en la

condición de endurecido (con enfriamiento ) sin tratamiento subcritico

o revenido , sin embargo, el revenido en el rango de 205 a 230 ° C

(400 a 450 ° F) durante 2 a 4 h, algunas veces se recomienda para

restaurar la dureza en la matriz martensítica y para aliviar las

tensiones residuales. La microestructura después del temple

siempre contiene austenita retenida en el rango de 10 a 30%. Algo de

austenita retenida se transforma siguiendo un revenido a

temperaturas bajas, temperatura alta de revenido puede ser usada

para reducir aún más el contenido austerita retenida .

 27

1.3.4 Tratamiento térmico subcrítico .- Tratamiento térmico

subcrítico (Revenido) es realizado a veces, sobre todo en grandes

piezas martensiticas tratadas térmicamente , a fin de reducir el

contenido de austenita retenida y aumentar la dureza. Los

parámetros de revenido necesarios para eliminar la austenita retenida

son muy sensibles a la temperatura y el tiempo , dependerá de la

composición de colada y la historia térmica previa. Rango típico de

temperatura de revenido desde 480 a 540 ° C (900 a 1000 ° F), y

rangos de tiempo desde 8 a 12 h. El exceso de temperatura y tiempo

resulta en una drástica reducción de resistencia a la abrasión.

El revenido insuficiente resulta en una eliminación incompleta de

austenita retenida. La cantidad de austenita retenida no puede ser

determinada metalograficamente; aquellos experimentados con estas

practicas de tratamiento térmico, han desarrollado técnicas utilizando

instrumentos especializados magnéticos para determinar el nivel de

austenita retenida después del revenido.

1.3.5 Recocido.- Las Piezas puede ser recocidos para hacerlos más

maquinables, ya sea por recocido subcrítico o por un recocido total.

 28

1.3.6 El recocido subcrítico.- se logra por medio de la perlitización

en el estrecho rango de 695 a 705 ° C (1280 y 1300 ° F) durante 4 a

12 h, que produce durezas que van desde los 400 a 450 HB. Durezas

inferiores a menudo puede lograrse con un recocido total , las piezas

que se calientan en el rango de 955 a 1010 ° C (1750 a 1850 ° F),

seguido por enfriamiento lento hasta 760 ° C (1400 ° F), y

manteniendo esta temperatura durante 10 a 50 h, dependiendo de la

composición química. El recocido no afecta a los carburos primarios

ni a su potencial para su posterior endurecimiento; las condiciones

para el endurecimiento de las piezas fundidas también se aplican a

las piezas recocidas.

1.4 Dureza de los hierros blancos de alto cromo

Los rangos de dureza que se puede esperar en los hierros de alto cromo con

diferentes microestructuras se muestran en la tabla 3. El valor de la dureza

de los microconstituyentes en hierros resistentes a la abrasión, se muestra

en la tabla 4. Es evidente que la martensita y los carburos son necesarios

para la resistencia a la abrasión.

 29

Tabla 3 Rango de durezas típicas para piezas fundidas (2)

Estructura de la matriz Dureza HB

Perlita 320-500

Austenita 420-500

Martensita ( sin tratamiento térmico) 550-650

Martensita ( Tratada térmicamente ) 650-850

 30

Tabla 4 Dureza de microconstituyentes ( Fases o Carburos ) (2)

Microconstituyentes Dureza HV

Ferrita 70-200

Perlita no aleada 250-320

Perlita aleada 300-460

Austenita 12%Mn 170-230

Austenita baja aleación 250-350

Austenita , Hierro alto cromo 300-600

Martensita 500-1010

Cementita ( Fe3 C) 840-1100

Carburo de cromo ( Fe2Cr)7C3 1200-1600

Carburo de molybdeno ( Mo2C) 1500

Carburo de tugsteno ( WC) 2400

Carburo de vanadio ( VC) 2800

Carburo de titanio (TiC) 3200

Carburo de boro (B4C) 3700

Según la tabla 4 hay muchos carburos que son más duros que el carburo de

cromo, pero los aleantes son muy caros y esto limita su aplicación.
 31

1.5 Optimización de la resistencia a la abrasión y tenacidad de

fractura.
.

Resistencia a la abrasión y tenacidad de fractura fueron determinados por

una serie de hierros blancos de alto cromo con variaciones de la

microestructura y contenido de carburos. Los resultados fueron

correlacionados para uno de esos hierros en la fig. 12 se muestra el efecto

de la estructura y el tratamiento térmico. Estructuras de matriz austeníticas

puede proporcionar mayor tenacidad de fractura, y estructuras de matriz

martensítica podrían proporcionar una mejor resistencia a la abrasión. Pero

la selección cuidadosa de los tratamientos térmicos (por ejemplo datos de

los puntos 17 y 51) siempre proporciona una buena resistencia a la

abrasión y razonable tenacidad de fractura. Estos tratamientos térmicos

involucrando enfriamiento al aire desde altas temperaturas, seguido por un

revenido a 200 ° C (390 ° F).

 32

Fig. 12 Resistencia al desgaste abrasivo versus Tenacidad de fractura para

2.9% C -19%Cr-2.4%Mo-0.9%Cu; Hierro blanco de alto cromo sujeto a
varios tratamientos térmicos: Resistencia al desgaste expresado como el
reciproco de la perdida de volumen ( ∆V) (2)

1.6 Aplicaciones

Estas hierros de alto cromo se utilizan mucho en las industrias minera,

siderúrgica y cementera, en aquellas situaciones en las que el producto

debe soportar acciones de desgaste abrasivo, como ocurre en las

instalaciones de trituración, molienda, clasificación granulométrica o

sistemas de bombeo de lodos abrasivos . Podemos mencionar los siguientes

tipo de piezas que son fabricados en hierros blancos de alto cromo: carcazas

de bomba, impulsores, platos, codos, forro molino de barras, forro molino

vertical, protectores de tolvas de alimentación para molienda.

 CAPITULO II

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

2.1 Material de estudio

Como material de estudio se selecciono para este informe la aleación ASTM

A532 clase II B , para ello se tomaron muestras extraídas de piezas de

colada , a los cuales se les realizo lo siguiente :

Análisis químico, Tratamiento térmico , preparación de muestra, análisis

metalográfico y ensayo de dureza .

2.2 Análisis químico

Las muestras de hierro blanco de alto cromo tienen la siguiente

composición química

Tabla 5 Composición Química de hierros blancos de alto cromo

(ASTM A532 IIB)

%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Mo %Cu

2.0 2.5 2.0 0.10 0.06 14.0 2.5 3.0 1.2

3.3 Max Max. Max. Max. 18.0 Max. Max. Max.

* Mayor información de la composición química de las muestras, es propiedad del

autor.
 34

2.3 Tratamiento térmico

El tratamiento térmico se realizo en el horno de planta, de la siguiente

forma :

2.3.1 Temple : 1000 ºC con un tiempo de permanencia de 5 horas,

enfriado al aire forzado hasta 500º C y luego al ambiente

2.3.2 Revenido : 500 ºC con un tiempo de permanencia de 5 horas y

enfriado al aire .

2.4 Preparación de muestras

2.4.1 Equipo :

• Cortador de muestras

• Pulidor de muestras

• Microscopio Metalográfico invertido

Marca : Olympus

Aumentos : 50X - 1000X

• Durómetro de impacto Pin Brinell ( Portátil )

Modelo : CPIT Rango : 100-700 HB

2.4.2 Materiales :

 Lijas de agua Nº : 180 ,240, 320, 400, 600, 800 ,100.

 Paños de pulido .

 Alúmina

 Alcohol

 Reactivo de ataque: Picral , Nital 5%

 35

2.4.3 Procedimiento

2.4.3.1 El corte de la Probeta metalográfica se hará en el

cortador de probetas.

2.4.3.2 El desbaste de la muestra

• El desbaste de la muestra se inicia a con lijas de

agua # 100 y se continua con 180, 240, 320, 400,

600, 800 y 1000 en forma consecutiva.

• En la pulidora, apoyar la superficie a desbastar

contra la lija girando la probeta 90° tantas veces

como sea necesario ,hasta que se obtenga las rayas

transversales en toda la área ,durante toda esta

operación de desbaste se debe lubricar con agua y

en cada cambio de # de lija la probeta siempre debe

ser lavada con abundante agua de manera que las

partículas mas gruesas sean eliminadas y no

ocasionen rayas de mayor tamaño a la lija

siguiente.

2.4.3.3 Pulido de muestras

• Agregar alúmina o pasta de diamante sobre el paño

hasta cubrir su superficie.

 36

• Adicionar alcohol sobre el paño y prender la pulidora

de muestras

• Al iniciar el pulido comprimir la muestra con una

presión moderada; mover continuamente del centro

a la periferia del disco ; pulir hasta obtener una

superficie sin ralladuras, semejante a un espejo.

• Observar al microscopio la probeta antes de atacarla

a 100X, 200X y 800X antes del ataque químico

• Atacar con reactivos químicos a la probeta , según la

estructura metalográfica que se desee determinar

2.4.3.4 Ataque por inmersión

• La probeta es sumergida con la superficie pulida hacia

abajo dentro de la luna de reloj que contiene al

reactivo elegido, sujetándolo con una pinza.

• Cuando se aprecia que la superficie pulida y en

contacto con el reactivo va tomando una coloración

gris oscura o amarillenta se detiene el ataque.

• Rápidamente se enjuaga con alcohol , se sacude la

probeta y se seca con el aire caliente del secador

• La probeta atacada se cubre con papel secador

teniendo cuidado de no rallarlo y se lleva al

microscopio metalográfico para realizar el análisis

metalográfico.
 37

2.4.3.5 Preparación y ensayo de dureza

• Cortar las muestras de colada con disco de corte, en

el cortador de muestras

• Esmerilar las muestras con piedra de grano fino, en

no menos de 1mm. de profundidad en la zona a medir

la dureza, manteniendo la planitud

• Verificar durómetro con patrones standards

certificados.

• Seleccionar el indentador carburado que es utilizado

para rangos de dureza entre 300-700 HB

• Colocar el indentador así como el pin dentro del

dispositivo, seguidamente colocar al ras de la

superficie preparada de la muestra.

• Aplicar un golpe con martillo ( 2-3lb) en la parte

superior del dispositivo y verificar la rotura del pin.

• Medir la huella en la superficie usando el microscopio

Brinell.

• Anotar el promedio de las lecturas tomadas en el eje

X y en el eje Y de la huella.
 CAPITULO III

RESULTADOS

En este capitulo se presentara los resultados de análisis metalográfico y

ensayo de dureza ; de las muestras extraídas de piezas de colada con

tratamiento térmico de temple y revenido

Para la determinación cuantitativa de % Carburos ( CVF ) se usó la

formula desarrollada por Maratray y Usseglio – Nanot .

CVF % = 12.33 x %C + 0.55 x %Cr -15.2

Nota:: CVF ( Fracción en volumen de carburos )

 39

3.1 Análisis metalográfico

3.1.1

Muestra Nº 1 (a)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios

% Carburos (CVF) : 29.4 %

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 64.4 %

Reactivo : Picral

Aumento : 100X
 40

Muestra 1 (b)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios

% Carburos ( CVF) : 29.4%

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 64.4 %

Reactivo : Picral

Aumento : 800 X
 41

3.1.2

Muestra Nº 2 (a)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios .

% Carburos ( CVF) : 31.9%

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 62.1 %

Reactivo : Nital 5%

Aumento : 100X
 42

Muestra Nº 2 (b)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios

% Carburos ( CVF) : 31.9%

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 62.1 %

Reactivo : Nital 5%

Aumento : 800X
 43

3.1.3

Muestra Nº 3 (a)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

Primarios y secundarios diseminados

% Carburos ( CVF) : 28.5%

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 65.5 %

Reactivo : Picral

Aumento : 100X
 44

Muestra Nº 3 (a)

Microestructura :Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios diseminados

% Carburos ( CVF) : 28.5%

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 65.5 %

Reactivo : Picral

Aumento : 800X
 45

3.1.4

Muestra Nº 4 (a)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios

% Carburos ( CVF) : 26.5%

% austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 67.5 %

Reactivo : Nital 5%

Aumento : 100X
 46

Muestra Nº 4 (b)

Microestructura : Matriz martensítica con carburos

primarios y secundarios

% Carburos ( CVF) : 26.5%

% Austenita retenida : Aproximadamente 6%

% Martensita : Aproximadamente 67.5 %

Reactivo : Nital 5%

Aumento : 800X
 47

3.2 Ensayo de dureza

3.2.1

Muestra Nº 1 ( Perfil de dureza )

Dureza 673 HB

3.2.2 Muestra Nº 2
Dureza : 673 HB

3.2.3 Muestra Nº 3
Dureza : 673 HB
 48

3.2.4

Muestra Nº 4 ( Perfil de dureza )

Dureza 673 HB

3.3 Discusión de resultados y recomendaciones

3.3.1 Según los resultados obtenidos tanto en los análisis metalográficos

como en las durezas fueron óptimos. A pesar que a veces puede

existir confusión entre la perlita y la martensita la dureza nos ayuda

a verificar que el tratamiento fue el adecuado y nos asegura que la

microestructura tiene una matriz martensítica.

3.3.2 De las cuatro muestras extraídas de las piezas de colada , a dos

de ellas se les realizo un perfil de dureza con la finalidad de

verificar que las durezas obtenidas en la superficie se mantengan

en todo el espesor de la pieza.

 49

3.3.3 Incrementando el contenido de carbón se incrementa el contenido

de carburos en la estructura, estos carburos tienen alta dureza y

alta resistencia a la abrasión. Por lo tanto incrementado el

contenido del carbón se incrementara la resistencia a la abrasión.

Sin embargo, si el contenido de carbón eutéctico es muy alto, se

formaran carburos primarios muy gruesos. Estos son frágiles y

tienen la tendencia a fracturarse bajo el impacto de las partículas

abrasivas, incrementando la perdida de peso por abrasión. Si la

matriz es blanda la resistencia a la abrasión será menor , como

consecuencia los carburos se desgarran y se romperán.

 CONCLUSIONES

1. Se ha estudiado metalográficamente y se han medido las durezas de la

aleación ASTM A 532 II B, templado y revenido.

2. La microestructura está constituida principalmente de austenita retenida

(…%), martensita (….%) y carburos (…%).

3. Con este trabajo monográfico se confirma que la alta resistencia a la

abrasión está asociada a la presencia de carburos primarios y

secundarios de cromo.

4. En general se puede concluir que los hierros blancos de alto cromo son

los que mejor trabajan en condiciones de alta abrasión.

5. La elevada dureza de los carburos M7C3 es lo que aumenta la

resistencia a la abrasión en un hierro blanco de alto cromo.

6. Durante el desarrollo de la parte experimental se realizaron controles

de calidad (inspección visual, Líquidos penetrantes y ultrasonido) en

cada etapa del proceso.

 BIBLIOGRAFIA

1. Properties and selection :irons, steels and high performance alloys ,

Volumen 1 ASM Handbooks - 1990 .

2. Castings , Volumen 15 ASM Handbooks - 1990

3. Abrasion .resistant cast Iron Handbook , Edited By Karen E. Frink

AFS - 2000.

4. Heat Treating , Volumen 4 ASM Handbooks - 1995.

5. Fernandez -Pariente , I. ; Belzunce –Valera , J. 2006. “Influencia de

diversos tratamientos térmicos en la microestructura de una
fundición blanca contenido en cromo”. Revista de Metalurgia. p 279-
286
 52

ANEXOS

Fig.13 Liner

Protectores de tolvas de alimentación para molienda , que resisten alta

abrasión
 53

Fig. 14 Forro de molino vertical

Fig. 15 Plato de bomba Fig.16 Impulsores

 54

. Fig17 1 Carcaza de bomba

2 Impulsor de bomba ash

Las Figuras 15,16 y 17 son repuestos paran bombas que utiliza la industria

minera para transporte de pulpa de mineral de molienda.