Master EIA Cap 2 PDF

TABLA DE CONTENIDO CAP.
II
1 DESCRIPCIÓN DE PROYECTO...............................................................................1
1.1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................1
2 PROYECTO DE SISMIC A 3D CAMISEA BLOQUE 88 –PERU................................2
2.1 DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES PARA EIA..............................................................2
2.1.1 Descripción del proyecto: ..................................................................................2
2.1.1.1 Resumen de actividades del proyecto..............................................................2
2.1.1.1.1 Reconocimiento del área de operaciones .....................................................2
2.1.1.1.1.1 Construcción del Campamento Base....................................................3
2.1.2 Etapa de Topografía ..........................................................................................4
2.1.3 Etapa de Perforación ........................................................................................6
2.1.3.1 Descripción de los equipos de perforación portátil ...........................................7
2.1.4 Etapa de adquisición de datos sísmicos...............................................................7
2.1.5 Pruebas de Velocidad........................................................................................8
2.1.6 Restauración del área de operaciones .................................................................8
2.1.7 Reforestación de las áreas afectadas ...................................................................9
2.1.8 Logística..........................................................................................................9
2.1.8.1 Helicópteros ............................................................................................... 10
2.1.8.2 Personal..................................................................................................... 10
2.1.8.3 Seguridad y Medio Ambiente ...................................................................... 10
2.1.8.4 Servicio Médico .......................................................................................... 11
2.1.8.5 Comunicaciones.......................................................................................... 11
2.1.8.6 Manejo de Residuos .................................................................................... 12
2.1.8.7 Manejo de combustibles y aceites ................................................................. 12
2.1.8.8 Explosivos.................................................................................................. 12
3 PROYECTO PERFORACION EN PLATAFORMAS SAN MARTÍN 1 Y 3,
CASHIRIARI 1 Y 3. ......................................................................................................... 13
3.1 OPERACIONES DE P ERFORACIÓN DEL DESARROLLO ............................................... 13
3.1.1 Objetivo General ............................................................................................ 13
3.2 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES ...................................................................... 13
3.2.1 Introducción .................................................................................................. 13
3.2.2 Acceso al Sitio y Construcción........................................................................ 14
3.2.3 Medios de Transporte..................................................................................... 15
3.2.4 Plataforma de Perforación ............................................................................... 17
3.2.5 Salud y Seguridad .......................................................................................... 18
3.2.6 Manipulación y Almacenamiento de Materiales ............................................... 18
3.2.7 Preocupaciones Ambientales ........................................................................... 18
3.2.8 Operaciones de Cementación ........................................................................... 32
3.2.9 Prueba del Pozo y Terminación ....................................................................... 33
3.2.10 Consideraciones ambientales ........................................................................... 34
3.2.11 Manejo de Residu os........................................................................................ 37
3.2.12 Abandono ...................................................................................................... 41
4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE GAS DE MALVINAS. ................................................................... 43
4.1 UBICACIÓN Y DATOS GENERALES ......................................................................... 43
4.2 F ASE DE CONSTRUCCIÓN ...................................................................................... 44
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT PLU_01_658

4.3 L ISTADO Y BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES ............................................... 44
4.4 CRITERIOS DE DISEÑO .......................................................................................... 46
4.5 ESTRUCTURAS S AN MARTÍN Y CASHIRIARI ............................................................ 47
4.5.1 Clusters o Locaciones de Múltiples Pozos ........................................................ 47
4.5.2 Datos Generales de Producción ....................................................................... 48
4.5.3 Esquema de Equipos a Instalar en los Clusters ................................................. 49
4.5.4 Control de los Clusters ................................................................................... 50
4.5.5 Servicios Generales ........................................................................................ 51
4.5.6 Actividades de Mantenimiento de los Clusters................................................. 51
4.5.7 Puesta en Servicio, Puesta en Marcha y Operación .......................................... 52
4.6 S ISTEMA DE T RANSPORTE DE GAS Y L ÍQUIDOS – SISTEMA DE REINYECCIÓN DE G AS ..
............................................................................................................................ 52
4.6.1 Diseño del Sistema de Conducción y Reinyección............................................. 53
4.6.2 Construcción de los Sistemas de Ductos .......................................................... 55
4.6.2.1 Secuencia de Construcción de los Sistemas de Ductos .................................. 55
4.6.2.2 Instalación del Empalme de Ductos.............................................................. 67
4.6.2.3 Válvulas de Bloqueo y Retención ................................................................. 68
4.6.2.4 Pigging...................................................................................................... 68
4.6.2.5 Cruces de Vías de Agua............................................................................... 69
4.6.2.6 Requerimientos de Trabajo .......................................................................... 70
4.6.2.7 Campamentos durante la Construcción........................................................ 70
4.6.2.8 Operación y Mantenimiento del Sistema de Ductos ...................................... 71
4.7 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y SISTEMAS DE PLANTA ...................................... 73
4.7.1 Separador de líquidos (Slug Catcher Área 310) ................................................ 73
4.7.2 Estabilización de Condensados (Área 340) ....................................................... 74
4.7.3 Deshidratación (Áreas 320 y 350) ................................................................... 75
4.7.4 Turboexpansión Criogénica (Área 360) ........................................................... 77
4.7.5 Venta y Compresión (Área 370) ...................................................................... 78
4.7.6 Almacenamiento de Hidrocarburos Líquidos (Área 380) ................................... 79
4.7.7 Instalaciones de Bombeo (Área 390) ................................................................ 80
4.7.8 Servicios ........................................................................................................ 80
4.8 S ISTEMAS DE ALMACENAMIENTO T EMPORARIO Y/O T RATAMIENTO DE E FLUENTES
LÍQUIDOS....................................................................................................................... 88
4.8.1 Alcance......................................................................................................... 88
4.8.2 Base para el Diseño........................................................................................ 88
4.9 S ISTEMAS DE ALMACENAMIENTO T EMPORARIO Y/O T RATAMIENTO DE R ESIDUOS
SÓLIDOS Y S EMISÓLIDOS................................................................................................ 94
4.9.1 Residuos Sólidos ............................................................................................ 94
4.9.1.1 Residuos Domésticos................................................................................... 94
4.9.1.2 Residuos Industriales no Pel igrosos ............................................................. 94
4.9.1.3 Residuos Peligrosos..................................................................................... 95
4.9.1.4 Residuos Patógenos (Residuos Médicos) ....................................................... 95
4.9.2 Residuos Semisólidos...................................................................................... 96
4.9.3 Incineración de Residuos ................................................................................ 96
4.10 EMISIONES GASEOSAS; FUENTES DE E MISIONES PREVISTAS .................................. 97
4.10.1 Emisiones a la Atmósfera Prevista................................................................... 98
4.10.2 Sistema de Antorcha ...................................................................................... 99
4.10.3 Planta de Incineración de Residuos ............................................................... 100
4.11 CONDICIONES Y AMBIENTE DE T RABAJO; R IESGOS INTERNOS ESPECÍFICOS DE LA
ACTIVIDAD .................................................................................................................. 100
4.11.1 Nivel de Ruido en Planta Malvina ................................................................ 100
4.11.1.1 Determinación de los Límites de Nivel Sonoro ......................................... 101

4.11.1.2 Exposición Máxima Permitida de los Empleados ..................................... 102
4.11.1.3 Límites Reales de Exposición en Planta................................................... 102
4.11.1.4 Métodos de Cálculo; Código y Especificaciones Aplicables........................ 102
4.11.1.5 Control del Nivel de Ruido en la Planta.................................................. 103
4.11.2 Ruido Ambiental Externo ............................................................................. 103
4.11.3 Iluminación ................................................................................................. 104
4.12 S EGURIDAD EN LA PLANTA DE T RATAMIENTO DE GAS......................................... 104
4.12.1 Sistema de Shut Down ................................................................................. 104
4.12.2 Sistema de Extinción de Incendios ................................................................. 105
4.13 S EGURIDAD EN EL SISTEMA DE C ONDUCCIÓN DE GAS Y L ÍQUIDOS....................... 106
4.13.1 Criterios de Seguridad.................................................................................. 106
4.13.2 Sobrepresión ................................................................................................ 107
4.13.3 Baja Presión (Pérdidas) ................................................................................ 108
4.13.4 Respuesta ante Emergencias ......................................................................... 108
4.14 OPERACIÓN Y FILOSOFÍA DE C ONTROL................................................................ 108
4.14.1 Generalidades .............................................................................................. 108
4.14.2 Planta de Turboexpansión y Equipo Auxiliar ................................................. 109
4.14.3 Cierre a Distancia del Sistema Central de Control .......................................... 109
4.14.4 Sistema de Telemetría................................................................................... 110
ANEXO I: Diagramas de flujo
ANEXO II: Glosario de términos

1 DESCRIPCIÓN DE PROYECTO
1.1 INTRODUCCIÓN
La descripción del proyecto representa una parte fundamental en toda Evaluación de

Impacto Ambiental. En ella se basa el diseño integral del estudio, la diagramación del
trabajo de campo y fundamentalmente la identificación de impactos potenciales que la
operación producirá así como el establecimiento de las medidas de mitigación
correspondientes.
En este capítulo se presentan las descripciones de los subproyectos de ingeniería para

la exploración, extracción y conducción del gas de Camisea, a desarrollar por
Pluspetrol Perú Corporation en el Lote 88. Las mismas comprenden las instalaciones y
operaciones que se detallan a continuación:
??Construcción y operación de una planta separadora de gas y condensado e

instalaciones asociadas, en la localidad de Malvinas
??Perforación de cuatro pozos para extracción de gas en las siguientes plataformas
-San Martín 1
-San Martín 3
-Cashiriari 1
-Cashiriari 3
??Tendido y operación de las líneas de conducción desde las plataformas de

perforación hasta la planta de gas de Malvinas
??Relevamiento por medio de operación sísmica 3D, en un área de 1200 km2.
Las descripciones de cada uno de los proyectos presentadas en esta sección han sido
desarrolladas por los responsables de cada una de las áreas específicas involucradas de
Pluspetrol Perú Corporation (perforación, sísmica e ingeniería), y suministrada a ERM
para la evaluación de los impactos potenciales que producirán en los medios social,
físico y biológico.
Dado que el diseño de cada uno de estos proyectos , en especial en lo referente a la

ingeniería constructiva de la planta de gas y líneas de conducción, se encuentran en un
dinámico proceso de desarrollo y optimización, es oportuno destacar que la
identificación de impactos presentada, y las medidas de mitigación correspondientes,
han sido desarrolladas en base al estado de los subproyectos al mes de julio de 2001,
correspondiente a la redacción del presente informe.
Tanto el desarrollo como los resultados del presente estudio, están basados en el
análisis de las descripciones generadas por Pluspetrol Perú Corporation que se
presentan a continuación
ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 1 PLU_01_658

2 PROYECTO DE SISMICA 3D CAMISEA BLOQUE 88 –PERU
2.1 D IONES PARA EIA
2.1.1 Descripción del proyecto:
El programa sísmico Camisea 3D cubrirá una superficie estimada de 1200 km. 2, tiene
como objetivo obtener información detallada de la secuencia sedimentaria del área, que
permita una eficiente evaluación de los recursos del mismo.
Debido a las características de navegavilidad de los ríos, época del año de las
operaciones y condiciones topográficas del área, esta operación será del tipo
helitransportable. El apoyo fluvial es limitado por cuanto las operaciones se llevarán a
cabo durante la estación seca.
El proyecto comenzará sus operaciones de planificación en las primeras semanas de

Enero 2002, y se extenderá hasta finales del mes de Octubre del mismo año. Las
operaciones de campo propiamente dichas comprenderán un período de
aproximadamente ocho meses.
2.1.1.1 Resumen de actividades del proyecto
El programa sísmico Camisea 3D comprenderá una serie de etapas, las cuales se

pueden identificar en términos generales de la siguiente manera:
?? Reconocimiento de área de operaciones
?? Construcción del Campamento Base
?? Construcción de campamentos volantes y áreas de apoyo
?? Etapa de topografía y construcción de helipuertos y zonas de descarga (HP y DZ´s)
?? Etapa de perforación y cargado de pozos
?? Etapa de adquisición de datos
?? Etapa de restauración
2.1.1.1.1 Reconocimiento del área de operaciones
Previo al comienzo de las operaciones se realizará un reconocimiento detallado del

área a los efectos de planificar en forma apropiada las operaciones y evaluar la
instalación definitiva de los campamentos y áreas de apoyo, contratación de mano de
obra local, recursos disponibles en la zona, etc.

2.1.1.1.1.1 Construcción del Campamento Base
El Campamento Base (CB), será construido siguiendo criterios de facilidad de accesos,

cercanía al área de operaciones, obstáculos y condiciones climáticas prevalecientes,
entre otros.
El Campamento Base será ubicado en Malvinas, sobre el río Urubamba, en áreas que
actualmente se encuentran impactadas debido a su uso en operaciones anteriores. Se
debe tener en cuenta que en razón de la duración del proyecto, las construcciones que
allí se realicen serán de carácter temporal.
El campamento contará con las siguientes facilidades:
?? Oficinas técnicas y administrativas
?? Dormitorios
?? Cocina y comedor
?? Enfermería
?? Lavandería
?? Talleres mecánico y soldadura
?? Taller de equipos de adquisición de datos
?? Depósitos de mercaderías y equipos
?? Grupos electrógenos
?? Cisternas para almacenamiento de agua y combustibles
?? Helipuertos
?? Puertos de embarque de cargas fluviales.
?? Equipos de comunicaciones
En el CB (campamento base), se alojarán unas 100 personas, dispondrá de un sistema

de frío para el almacenamiento y conservación de alimentos, sistemas de tratamiento
de aguas para consumo e higiene, sistema de tratamiento de aguas grises y negras,
fosas para residuos biodegradables, áreas de almacenamiento temporal de residuos no
biodegradables. Zonas apropiadamente acondicionadas para almacenamiento de
combustibles y aceites, puerto fluvial y helipuerto. El CB afectará una superficie de
unas dos hectáreas aproximadamente.
Durante la oper ación de campo, y atendiendo a las características físicas de la zona será
necesario la construcción de unas tres sub -bases, las cuales alojarán un limitado
número de personas. Las sub-bases tienen la función de conformar áreas para el apoyo

logístico, distribución de víveres y equipos para los campamentos volantes de las
diferentes cuadrillas. Las sub-bases son de tamaño reducido y cubren
aproximadamente 0.05 ha.
Los campamentos volantes (CV), son instalaciones provisorias que albergan un

reducido número de personas (entre 20 y 40), y sirven como lugar de pernocte y
alojamiento del personal de las cuadrillas mientras se realizan los trabajos específicos,
tales como topografía, perforación o registro sísmico.
Los CV y sub-bases serán instalados en las plataformas San Martín 1 y 3 y Cashiriari 1

y 3. No se requiere el desmonte de áreas para su construcción, sino el desbroce para
permitir el armado de la carpas-tiendas. Los CV afectan una superficie de unos 0.04
ha, en tanto que la sub-bases unas 0.05 ha.
Los CV son instalaciones temporales que se mueven según progresan los trabajos de la
cuadrilla. En las etapas sucesivas del proyecto son ocupados por otras cuadrillas.
Típicamente consisten en tiendas de campañas para dormitorios y cocina / comedor.
Cuentan con cocineros, ayudantes y enfermeros que acompañan las cuadrillas.
Disponen de los elementos necesarios para preparar comidas diariamente.
Las provisiones, alimentos y repuestos menores se llevan periódicamente en forma

semanal o quincenal, también disponen de radios para comunicaciones, y grupo
electrógeno.
Los residuos del tipo orgánico, como por ejemplo restos de comidas podrán ser
enterrados en el lugar, previo tratamiento con cal, los demás residuos deberán ser
clasificados, recogidos en bolsas y enviados al CB para su disposición.
Los combustibles y aceites estarán almacenados en envases apropiados para evitar

derrames. Se construirán fosas sépticas para el uso de letrinas, las cuales serán selladas
en el momento del abandono.
2.1.2 Etapa de Topografía
Los trabajos de topografía consisten en:
a) El establecimiento de una red de puntos de referencia denominados "Puntos de

Fijos" (o Mojones), utilizando sistemas de Posicionamiento Satelital (GPS), los
cuales servirán para georeferenciar todo el proyecto a los efectos de que este se
encuentre ubicado en el campo en las coordenadas preestablecidas,
b) La apertura y mensura de picadas
c) La construcción de helipuertos (HP) y zonas de descarga (DZ´s – “drop zones”

del ingles)
En sísmica 3D, se reconocen dos tipos de las líneas sísmicas o picadas, las "líneas
fuente" y las "líneas receptoras". En las primeras se perforan los pozos que luego son

cargados con dinamita. En las líneas receptoras, se colocan los geófonos o sensores
encargados de recibir los frentes de ondas liberados al disparar la carga de dinamita.
La separación entre líneas receptoras será de unos 300 m, y estarán orientadas

aproximadamente en la dirección Norte – Sur, las líneas fuentes estarán separadas
unos 400 metros entre ellas, con una orientación Este – Oeste.
Los trabajos de apertura y mensura de las picadas son ejecutados por grupos o
cuadrillas de "topografía" en forma simultánea. Una cuadrilla de topografía esta
compuesta por unas catorce personas.
La apertura de la picada se efectúa en forma manual utilizando machetes y

motosierras, el ancho de la picada no supera el 1.5 metros. Los arboles con un diámetro
de pecho mayor de 20 cm no son cortados, la vegetación no es arrancada del piso, sino
que es cortada a cuello de raíz lo cual facilita su rebrote y revegetación natural. Las
picadas no afectan el dosel superior de los arboles.
Los trabajos de topografía, consisten en colocar estacas de madera a intervalos

regulares donde se instalarán posteriormente los geófonos o puntos de disparo. La
ubicación de las estacas se realiza por medio de teodolitos con distanciómetros o
sistemas de posicionamiento global (GPS).
Las picadas deben permitir el desplazamiento seguro de las personas que llevan a cabo
sus trabajos, quienes en general deben acarrear cargas de equipos de topografía,
perforación o registración, por ello en algunas partes y dependiendo de la condición
del terreno, será necesario efectuar trabajos de adecuación, los cuales consisten en
colocar pasamanos de madera o sogas, construcción de escalones excavados en el
suelo, puentes temporales para el cruce de arroyos o cauces pequeños.
La vegetación cortada será dispuesta en los bordes de las picadas y no se obstruirán los
cursos de agua con la vegetación.
Construcción de Helipuertos (HP) y Zonas de Descarga (DZ´s)

La construcción de helipuertos es necesaria para el movimiento de equipos y personal
cuando en las proximidades no existe otra alternativa de acceso.
Los helipuertos se construirán de manera que las operaciones con helicópteros se

lleven en forma segura para las personas, máquinas y equipos.
En ellos deberán aterrizar y despegar los helicópteros transportando, personal y

equipos. La ubicación y cantidad de los helipuertos depende de los siguientes factores:
requerimientos operativos, facilidades de acceso por otro medios, tipo de
equipamiento utilizado en la operación. El área de aterrizaje deberá contar con las
dimensiones y condiciones de seguridad apropiadas. En caso de accidentes de
personal, el aterrizaje de helicópteros en los helipuertos será la única manera de
evacuar a las personas accidentadas de forma rápida y segura.
Las dimensiones de los HP dependen del tipo de helicóptero y las cargas que allí se
manejen, típicamente y como promedio se deberá desmontar un área de
aproximadamente unos 70 metros x 50 metros en lugares planos. La superficie afectada

depende también de las características topográficas de la zona, en áreas accidentadas,
están dimensiones pueden ser reducidas
El desmonte se lleva a cabo por medio del uso de motosierras y machetes, los árboles
cortados son utilizados para la construcción de la base de aterrizaje de helicóptero y
del campamento volante en caso de ser necesario en esa locación. La relación
helipuertos por kilómetro cuadrado del proyecto será de 1 HP/4 km2.
Las Zonas de Descarga (DZ´s) se construyen a lo largo de las líneas sísmicas, tanto sean
líneas fuente como receptoras, generalmente se desbroza un área de 6 x 6 metros, la
separación entre DZ´s depende también del tipo del helicóptero a utilizar, su
capacidad de carga, y del equipamiento de registración. La relación DZ´s por kilómetro
cuadrado del proyecto será de 2.5 DZ/ km2
Por sus reducidas dimensiones los DZ´s no afectan el dosel superior de arboles y no
son fácilmente reconocibles desde el aire. El piloto del helicóptero llega a ellos por
medio de sistemas de GPS.
A diferencia de los HP, en los DZ´s los helicópteros no aterrizan, sino que por medio
de la técnica de "línea larga", levantan o dejan cargas de equipos exclusivamente,
mientras se mantienen suspendidos en el aire. La longitud de la línea larga depende
del tipo de helicóptero y de la altura de la vegetación, generalmente se utilizan líneas o
eslingas de unos 50 metros de longitud.
El uso de la técnica de línea larga permite reducir el número de helipuertos a construir

y de esta manera se minimiza el impacto ambiental de las operaciones.
2.1.3 Etapa de Perforación
La perforación de los pozos se llevará a cabo por medios portátiles. Una vez
perforados, los pozos serán cargados con dinamita, atracados y tapados.
Los pozos serán perforados en las líneas de "disparo" o líneas "fuente", en las estacas
previamente marcadas por el grupo de topografía. En aquellos lugares donde se crucen
arroyos, viviendas o zonas de fuertes pendientes, los puntos de disparo serán
desplazados a los efectos de preservar el lugar. La perforación consiste en excavar un
hueco en el terreno de unas 3 pulgadas de diámetro, hasta una profundidad de unos 15
metros.
Los sistemas actuales de perforación portátil del tipo rotatoria utilizan aire o agua
como fluidos. En las zonas donde no hay agua disponible y las rocas a perforar se
encuentran secas se utilizan la perforación con aire comprimido, en cambio donde hay
agua o las rocas están saturadas, se utilizan sistemas de perforación a base de agua. En
caso de perforarse terrenos poco consolidados al agua de perforación se agregan
arcillas del tipo bentoníticos (o fluidos emulsionantes) para formar lodos de
perforación que mantengan estables las paredes del pozo. Todos los productos
utilizados en la perforación son ambientalmente aceptables y no producen
contaminación.

Una vez alcanzada la profundidad deseada se procede a la carga del pozo con
dinamita, para ello el personal y equipo de perforación se traslada hasta la próxima
estación a perforar, mientras el personal especializado de cargado de pozos, procede al
armado de la carga, la cual es introducida en el pozo, por medio de varas de madera.
El pozo es finalmente atracado y tapado con los propios recortes de la perforación para
prevenir cualquier incidente, quedando solamente en la superficie los cables de los
detonadores. En caso de excavarse piletas (aproximadamente 1 m x 0.80 m x 0.40 m de
profundidad) para la perforació n con agua estas son selladas una vez finalizada la
perforación del pozo.
Los combustibles, aceites y aditivos de perforación utilizados en la perforación serán

almacenados y transportados en envases adecuados. Los aceites y filtros usados serán
retornados al CB.
2.1.3.1 Descripción de los equipos de perforación portátil
Los equipos de perforación, son pequeños, portátiles y suficientemente livianos para

poder ser operados y transportados por un reducido número de personas, pero con
capacidad para perforar rocas duras a la profundidad requerida.
El motor a explosión transmite su potencia a la sarta de perforación en la cual se

colocan las barras de perforación de hierro o aluminio, de 1.20 m de largo y unas 2
pulgadas de diámetro. El diseño del trépano depende de las características de la roca a
perforar, y tiene unas 3 " de diámetro.
Cuando se perfora con agua, esta es desplazada por medio de una motobomba,
también accionada por un motor a explosión.
Para la perforación con aire, se requiere de un compresor portátil de unos 250 PSI y
unos 900 kg de peso, se utilizan una serie de mangueras para el aire de unos 1.5” de
diámetro e interconectadas entre ellas, hasta una distancia de 1000 a 1500 m. Cuando se
perforan rocas duras con aire se utilizan martillos neumáticos que se colocan en el
fondo de la sarta.
En algunos casos se reemplaza el motor a explosión que genera el movimiento

rotatorio del swivel por motores neumáticos accionados por el mismo aire
comprimido.
De un área de trabajo a otra, los equipos son trasladados por medio de helicópteros o si
existen y son adecuados por medios fluviales.
Una cuadrilla de perforación está compuesta por unas veinte personas, incluyendo
capataz, perforadores, cocinero, enfermero y personal de cargado de pozos.
2.1.4 Etapa de adquisición de datos sísmicos
Los trabajos de registración o adquisición de datos sísmicos consisten en colocar los

sensores en las líneas receptoras y disparar los pozos en las líneas fuente,

Los equipos de adquisición de datos están compuestos por: instrumental electrónico,
geófonos y cables. Los geófonos se colocan siguiendo un patrón determinado en las
estacas en las líneas receptoras. Las sucesivas estaciones o grupos de geófonos son
conectados entre ellos por medio de cables a las cajas elect rónicas, las cuales
digitalizan y amplifican las señales provenientes de los geófonos. Estas señales son
transferidas por medios de cables al equipo de registro donde son organizadas y
almacenadas en cintas magnéticas. Posteriormente los datos de campo son procesados
por medio de computadoras especiales, las cuales permiten recrear la imagen del
subsuelo en forma tridimensional. Este trabajo de procesamiento de datos en forma
preliminar es llevado a cabo en el CB a los efectos del control de calidad.
Una vez que los sensores son colocados en el suelo e interconectados, la secuencia de
adquisición comienza cuando desde el equipo de registro (o también llamado
"instrumento de registración") se envía una señal radial al grupo de "disparo" el cual
detona el pozo cargado.
Conforme avanzan los trabajos es necesario mover los sensores y cables de un lugar a
otro. El instrumento de registro se instala generalmente en un HP.
Una cuadrilla de registro está compuesta por unas 150 a 200 personas, las cuales llevan
a cabo los trabajos de “regado”, “levantado” de cables, geófonos, y el disparo de pozos.
A los efectos operativos se organizan en forma independiente en campamentos
volantes.
2.1.5 Pruebas de Velocidad
Otro grupo independiente del grupo de adquisición de datos lo constituye el grupo

denominado de "up hole". Esta cuadrilla está compuesto por unas 10 a 15 personas.
Las cuales son las encargadas de perforar pozos hasta unos 60 metros de profundidad
en lugares previamente determinados. En estos pozos se hacen estallar pequeñas
cargas de dinamita, en la boca del pozo se colocan los geófonos, y los datos son
grabados en un equipo portátil.
Estas pruebas permiten relevar las capas meteorizadas de la superficie terrestre, y sus
datos son necesarios para el procesamiento de los datos de adquisición. Se estima que
se realizarán unas 50 pruebas de este tipo en toda el área del proyecto.
Esta cuadrilla perfora con equipos heliportátiles a aire, los cuales se desarman en
partes y son trasladados por medio de helicóptero a los HP. Generalmente la cuadrilla
acampa y realiza los estudios en el mismo HP.
2.1.6 Restauración del área de operaciones
Los trabajos de restauración y limpieza comprenden a las: a) las líneas sísmicas y b) las
áreas auxiliares utilizadas en la operación (campamento base, sub-bases, y
campamentos volantes.
a) líneas sísmicas:

Una vez finalizada la obtención de los datos sísmicos se procederá a la restauración de
las picadas, una cuadrilla será la encargada de realizar los trabajos de limpieza y
restauración.
La limpieza se refiere a la recolección de todo tipo de residuos o señales que hayan

sido colocados, el sellado de las piletas de perforación, la recuperación de los cables de
los detonadores de todos los pozos cargados, el tapado los pozos que pudieran haber
soplado.
La restauración de los helipuertos comprenderá la limpieza de los mismos, y la

descompactación del suelo para favorecer la revegetación natural.
Las picadas deben quedar libres de residuos, y los cauces de arroyos y quebradas sin
obstrucciones que impidan el normal flujo del agua.
Se deberá llevar un control de las áreas limpiadas y restauradas.
b) áreas auxiliares,
Estas áreas comprenden aquellas zonas utilizadas como puntos de apoyo de logística,
campamento volantes y campamento base, en ellas se procederá a la recolección de
residuos, sellado de cámaras sépticas con cal y tierra de lugar, desarmado total de las
instalaciones, descompactación del suelo en las áreas afectadas y sellado de fosas de
residuos, procurando dejar el área en condiciones similares a las encontradas.
2.1.7 Reforestación de las áreas afectadas
Simultáneamente con los trabajos de restauración se llevarán a cabo los trabajos de

reforestación en las áreas afectadas, tales como helipuertos y subbases. La reforestación
se llevará a cabo por medio del plantines, los trabajos serán dirigidos por ingenieros
forestales con experiencia en las zonas similares
2.1.8 Logística
Los principales materiales requeridos para la operación, tales como víveres,

combustibles, explosivos y equipos, serán transportados vía fluvial desde Iquitos /
Pucallpa hasta Nuevo Mundo / Malvinas, por medio de barcazas y motochatas,
dependiendo de las condiciones de navegavilidad del río Ucayali y Urubamba.
A partir de Malvinas el transporte de materiales y personal a la zona de operaciones

(sub -bases y CV) mayormente por medio de helicópteros, el tráfico fluvial será de
menor escala y limitado a las condiciones del río Urubamba y Camisea.

2.1.8.1 Helicópteros
El uso de helicópteros es esencial en este tipo de operaciones, su utilización permitirá

realizar de manera eficiente el programa sísmico, reduciendo notablemente el esfuerzo
de personal y tiempo requerido para un proyecto de esta naturaleza.
Los helicópteros serán utilizados para el transporte de personal, víveres, campamentos,

equipos de topografía, perforación, explosivos, y equipamiento de registración.
Se estima que serán necesarios entre tres y cuatro helicópteros del tipo Lama o Bell 212.
Como se mencionó anteriormente se utilizará la técnica de “línea larga” para el

transporte de cargas. De esta manera los equipos de perforación o registración son
llevados a las zonas de descarga (DZ´s) como carga externa, el helicóptero sin aterrizar
levanta o deja la carga suspendido en el aire. Al ser de dimensiones reducidas, los DZ´s
permiten llevar a cabo operaciones con un mínimo de impacto en la vegetación del
área, limitando la cantidad de helipuertos a ser construidos.
2.1.8.2 Personal
El proyecto requerirá de una fuerza laboral estimada entre 900 a 1000 personas. El
personal jerárquico será de nacionalidad peruana o extranjeros y ocupará unos 50
puestos.
La restante mano de obra será contratada en forma local. Se darán las mayores
oportunidades de empleo a las comunidades de la zona, de acuerdo a su calificación y
capacidad. Sin embargo y en razón de ser una área escasamente poblada alguna mano
de obra calificada será requerida en localidades como Iquitos, Pulcallpa u otras aguas
abajo de proyecto. La contratación de la mano de obra local, en las comunidades
nativas del lugar, tendrá como consecuencia inmediata el consiguiente beneficio
económico para la región.
Tanto personal técnico como la mano de obra recibirá entrenamiento e inducciones en

áreas de seguridad, salud y medio ambiente.
2.1.8.3 Seguridad y Medio Ambiente
Previo al comienzo de los trabajos todo el personal afectado a las operaciones, recibirá
inducciones en seguridad, salud y medio ambiente, de acuerdo a el resultado de este
Estudio de Evaluación Ambiental.
El entrenamiento de seguridad será del tipo general, para todos, y posteriormente

específico según el tipo de trabajo a realizar. Todo el personal será dotado de
elementos de protección personal apropiado para las condiciones del trabajo a realizar,
tales como casco, botas, guantes, overall.
Los equipos, embarcaciones y helicópteros serán inspeccionados para garantizar una

operación segura y eficiente.

Se desarrollarán planes de contingencia específicos y generales, el personal será puesto
en conocimiento de los mismos y se llevarán a cabo simulacros para evaluar el grado
de entendimiento y respuesta.
Entre otros se desarrollarán los siguientes planes de contingencia: evacuación médica,

búsqueda y rescate de helicóptero, incendio, derrames, inundaciones, búsqueda de
personal extraviado.
Desde el punto de vista ambiental, el personal será entrenado en los requerimientos

ambientales de la operación, tales como corte de arboles, disposición de vegetación,
construcción de campamentos volantes, DZ´ y HP, manejo de sustancias tales como:
residuos , combustibles y explosivos
El entrenamiento en aspectos sociales incluyen temas de relacionamiento y conducta

con las comunidades nativas de la zona.
2.1.8.4 Servicio Médico
En el CB estará disponible una sala de enfermería que podrá atender casos de primeros
auxilios y estabilizado de pacientes en caso de accidentes. Contará con médicos,
enfermeros y equipamiento básico para éste tipo de instalaciones sanitarias de campo
del tipo temporal. El servicio médico podrá extender sus atenciones a las poblaciones
vecinas sin cargo para la comunidad.
Todo el personal que ingrese al proyecto será sometido a revisación médica y

vacunación básica de acuerdo al standard de Pluspetrol.
Se establecerán planes de evacuación medica para los diferentes casos que pudieran
ocurrir y según su gravedad.
2.1.8.5 Comunicaciones
En el CB se instalará un sistema de telefonía satelital con capacidad de transmisión de

voz y datos, con acceso nacional e internacional.
Se utilizarán radios del tipo VHF con repetidoras y sistemas de banda corrida. Todos
los campamento volantes están comunicados con el CB, al igual que en todas la
cuadrillas de campo
Se establecerán sistemas de comunicaciones con embarcaciones, sub -bases, y

helicópteros.

2.1.8.6 Manejo de Residuos
Los residuos biodegradables y restos de comida podrán ser enterrados en el suelo, y

tratados con cal previo al confinamiento. Este procedimiento se llevará a cabo en los
CV, Sub-base y CB.
Los residuos no biodegradables (latas, vidrios, plásticos, aceite quemado etc)

generados en Sub-base y CV serán retirados del área y transportados al CB para su
disposición final. Todas las cámaras sépticas serán tratadas con cal y selladas.
Se recolectarán todos los residuos de las líneas sísmicas, llevándose controles a tal
efecto. (peso, tipo, etc)
2.1.8.7 Manejo de combustibles y aceites
El combustible para los helicópteros (JP-1) será transportado vía fluvial desde Iquitos
por medio de barcazas, las cuales permanecerán en el puerto de Malvinas durante la
operación.
Los combustibles (diesel o naftas) y aceites serán transportados en tambores o cisternas
dependiendo de las cantidades requeridas y almacenados en el CB de Malvinas en
contenedores adecuados con membranas de impermeabilización y bermas de
contención. Desde el CB, los combustibles y aceites serán transportados vía fluvial o
aérea a las sub -bases o CV en envases apropiados y debidamente rotulados.
Se implementarán procedimientos para el manejo de combustibles, carga y descarga, el

personal será debidamente entrenado. Se dispondrá de elementos de contención para
derrames tanto en suelo como en agua y sistemas de combate de incendios.
2.1.8.8 Explosivos
El transporte, almacenamiento y manejo de explosivos y detonadores será llevado a

cabo de acuerdo a la legislación y las prácticas que son habituales en la industria.
Se construirán polvorines de almacenamiento (Polvorín Central) en Nuevo Mundo o

Sepahua, en lugares debidamente habilitados y custodiados.
Desde el Polvorín Central los explosivos serán transportados vía fluvial o por medio de
helicópteros al área de operaciones en contenedores especiales antiestáticos. En el
campo serán almacenados en pequeñas cantidades en los CV, y de allí a las cuadrillas
de perforación.
El manejo de explosivo será llevado a cabo exclusivamente por personal capacitado, se

establecerán controles y procedimientos para su manejo.

3 PROYECTO PERFORACION EN PLATAFORMAS SAN MARTÍN 1 Y 3,
CASHIRIARI 1 Y 3.
3.1 O PERACIONES DE P ERFORACIÓN DEL DESARROLLO
3.1.1 Objetivo General
La primera etapa de desarrollo en el Proyecto Camisea se concentra en dos direcciones

claramente definidas del yacimiento gasífero, las áreas San Martín y Cashiriari.
La programación actual tiene como fecha de inicio de las perforaciones julio de 2002,
con una plataforma de perforación. Se adjunta una programación aproximada de
perforación y se resume a continuación, pero esta programación puede cambiar a
medida que se perforen los pozos y se analice la información obtenida. También se
muestra la inversión prevista en relación con este programa.
Pozos que se perforarán 2001 2002 2003 2004 2005 2006

o rehabilitarán
Yacimiento San Martín 0 2 3 0 1 2

Yacimiento Cashiriari 0 0 0 3 3 0
Total 0 2 3 3 4 2
Presupuesto estimado 13 35 40 44 43 35
$MM
Se espera que la fase de perforación del proyecto ofrezca empleo a 100 - 150 personas
en las distintas etapas, la mayor parte de las cuales serán de nacionalidad peruana.
3.2 D ESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES
3.2.1 Introducción
Las estructuras geológicas dentro del Lote 88 Camisea se encuentran debajo de un tipo
principal de hábitat únicamente, la selva tropical húmeda. Las operaciones que se
tratan son:
1. Acceso al sitio y construcción

2. Medios de transporte
3. Tipos de equipos de perforación
4. Diseño tentativo de los pozos
5. Opciones de fluidos de la perforación
6. Operaciones de entubado
7. Operaciones de cementación
8. Prueba del pozo y terminación

9. Manejo de residuos
10. Abandono
3.2.2 Acceso al Sitio y Construcción
La descripción que se desarrolla en las páginas siguientes corresponde a las

operaciones previstas en torno a la perforación de los pozos ubicados en las siguientes
plataformas:
- San Martín 1
- San Martín 3
- Cashiriari 1
- Cashiriari 3
Si bien las 4 plataformas se encuentran al momento parcialmente despejadas de

vegetación, se deberá considerar la necesidad de volver a podar, cortar y remover
árboles pequeños, arbustos, matas y pastos altos que han crecido durante la ausencia
de actividad. Estos desmontes se mantendrán mientras dure la fase de perforación. El
desmonte deberá tener el tamaño suficiente como para ubicar lo siguiente: la estructura
de la plataforma de perforación, los alojamientos para vivienda, las fosas de lodos, el
almacenamiento del agua de perforación, áreas para tratamiento y eliminación de
cortes, almacenamiento de cemento seco y químicos de lodos, depósito de equipos,
zona de despegue de helicópteros, quemador, y posible depósito de petróleo durante la
prueba del pozo. Generalmente, estos desmontes abarcan entre 1 y 3 hectáreas. El
diagrama que se muestra más abajo es el plan de pre-construcción para la plataforma
del pozo existente, Cashiriari 2, pero es una buena representación de un diseño normal
de ubicación del pozo con las correspondientes dimensiones:
Construcción en superficie
Para el emplazamiento de la plataforma de perforación, se ha considerado la

construcción de caminos internos y sitios de pozos en terreno estándar. Los caminos se
construirán de manera tal que soporten camiones y cargas estándar del yacimiento
(vehículos tipo Rolligons). Los caminos tendrán carril único, con áreas de
adelantamiento en los sectores que cubran mayores distancias. Los caminos estarán
elevados a la altura necesaria para que durante la estación lluviosa queden por encima
del nivel promedio de agua y deberán tener características de drenaje suficientes para
no afectar el drenaje natural de la zona. El propósito de los caminos es utilizarlos para
el transporte de suministros y equipos sólo dentro de la zona de interés– entre los
pozos de este yacimiento, y de este modo reducir al mínimo el desmonte requerido
para cada pozo y utilizar las instalaciones centrales cuando sea posible. Estos caminos
internos NO tendrán contacto con el río, las comunidades ni ninguna actividad
externa.
El lugar del emplazamiento de la plataforma, será una zona desmontada (follaje

removido) lo suficientemente grande para una plataforma estándar de helicópteros de
2.000 hp y el equipamiento conexo, pero tan pequeña como sea posible con el fin de
reducir al mínimo el impacto sobre el ambient e. El esquema básico tendrá suficiente
espacio para el plataforma de perforación, alojamientos para vivienda, depósito de
cemento seco y aditivos para el lodo, depósito de equipos, depósito de agua de la

perforación, depósitos de lodo, tratamiento de cortes, quemador, área para el
tratamiento de todos los desechos y descargas, área de viraje (para los camiones que
entregan equipos), depósito de petróleo. Un esquema típico abarcará entre 1 y 3
hectáreas. La resistencia del suelo en ese sitio específico determinará cuál será el
cimiento para el lugar. Se realizará una evaluación del soporte de carga del suelo
mediante el análisis de perforaciones poco profundas en los suelos superficiales del
lugar. Algunos de los materiales que se han considerado para la construcción son:
A) Material nativo (roca estéril)
B) Piedras / Grava
C) Mezcla de cemento y suelos nativos denominados "cemento de suelo"
D) Superficie de concreto vertido
E) Tarmac
F) Placas
G) Placas plásticas
H) Geo-textiles
I) Cuadrados de concreto
J) Cualquier combinación de los puntos anteriores.
3.2.3 Medios de Transporte
El transporte es necesario para el acceso inicial a la zona y la posterior movilización de

la unidad de perforación hasta el emplazamiento del pozo. Habrá otras necesidades
para el reabastecimiento de la unidad de perforación durante las operaciones,
movilización entre lugares de sondeo y desmovilización del equipo al finalizar el
proyecto.
Esto se hará utilizando varios medios de transporte diferentes, que dependerán del
tipo de ambiente y la época del año.
Barcazas convencionales
Este tipo de embarcación tiene una gran capacidad de transporte. Una barcaza se usa
generalmente para transportar equipos y materiales, pero también puede llevar
personal. Tiene poco calado y necesita poca profundidad de agua, generalmente del
orden de 1,5 metros. Las barcazas no tienen medios de propulsión y por lo tanto
necesitan un remolque para llevarlas o empujarlas hasta el lugar. Una vez que llegan al
punto de escala, generalmente se atan a pilotes. Se está evaluando el uso de barcazas
de 600 toneladas para el transporte de materiales sobre el Río Urabamba.

Helicópteros
Estas aeronaves se utilizan para transportar personal, equipos y para situaciones de

emergencia médica. Los helicópteros que se utilizan en los yacimientos petrolíferos
están destinados principalmente al transporte de personal y pueden llevar entre 4 y 19
personas, según el tamaño y tipo de helicóptero.
A) Existen ciertos requisitos que se aplican a todos los tipos de helicópteros.
?? Requisitos de reabastecimiento de combustible según lo determinado por

Pluspetrol y las autoridades de aviación peruanas
?? Tiempo de vuelo/vuelos permitidos en un período de 24 horas
?? Tamaño de la plataforma de despegue y aterrizaje y zona mínima de despegue

(espacio libre para despegue y aterrizaje)
?? Requisitos de iluminación de la plataforma de despegue para vuelos nocturnos (en

caso de emergencias médicas únicamente)
?? Campamento base, ubicación del pozo y/o aeropuerto local para la base de
operaciones de helicópteros (área de mantenimiento, etc.)
?? Capacidad para emergencias médicas (posibilidad de transportar camilla)
?? Capacidad de izado para operaciones de rescate
Los helicópteros destinados principalmente al transporte de equipos pueden llevar una

carga útil cuyo tamaño puede variar entre 4.000 lb. y 42.000 lb., según el tamaño y tipo
de helicóptero. Los formas específicas del transporte de equipos son:
?? Transporte de carga en cabestrillo (transporte de cargas debajo del helicóptero

sobre un cable)
?? Cuerda corta: cable de 10-30 metros de longitud
?? Cuerda larga: cable de 30-60 metros de longitud
?? Capacidad de carga dentro de la cabina principal
?? Transporte de materiales peligrosos
B) Niveles de ruido:
Niveles de ruido:
(Suministrados por la empresa HELISUR, para un helicóptero tipo MI 17)
• En el interior de la cabina

arranque durante el vuelo aterrizaje
Leq (nivel equivalente) en dBA 92,7 92,6 - 96,1 95,1
• En el exterior a aprox. 33m

(Suministrados por la FAP)
arranque aterrizaje
Lmin (nivel mínimo) en dBA 74,5 66,6
Leq (nivel equivalente) en dBA 90.7 88,8
Lmax (máximo) en dBA 100 98,3
C) Emisiones:
Niveles de emisión de gases (en condiciones normales de operación) :
HELISUR :
1ª medición 2ª medición Límite Máx. Permisible (1)
Oxígeno : 18,1% 1 7,6% -
Dióxido de carbono 2,1% 2,5% -
Monóxido de carbono 102 ppm 99 ppm (110 mg/m3N) 570 mg/m3N
NOx 25 ppm 35 ppm (30 mg/m3N) 550 mg/m3N

SO2 0 0 1200 mg/m3N
Tgas 301°F 298°F
Taire 78°F 82°F
NOTA (1): No hay legislación; sólo hay Niveles Permisibles de Referencia
Camiones
Los camiones comunes de yacimientos petrolíferos pueden acarrear cargas de equipos

muy pesados. Se pueden aplicar límites de peso o de tamaño debido a la integridad
estructural de los caminos y/o a las alturas de los puentes que podrían utilizarse
durante el transporte de equipos.
Manipulación de materiales en el sitio
En el sitio del pozo se utilizarán diversos vehículos y equipos pesados con el fin de
ayudar a construir el emplazamiento y realizar la carga, descarga y movimiento
general de los materiales alrededor del emplazamiento del pozo durante las
operaciones. Entre ellos se encuentran las grúas, montacargas de horquilla, cargadoras
frontales, motoniveladoras, cintas transportadoras, etc.
3.2.4 Plataforma de Perforación
Debido a la lejanía y sensibilidad de esta área, se instalará una plataforma de

perforación transportada por helicóptero Este tipo de equipo perforación se transporta

hasta el sitio de la perforación en pequeñas secciones (7.200 lb. a 40.000 lb., según el
tamaño del helicóptero) por medio de helicópteros. Con este tipo de plataforma se
debe usar un emplazamiento de pozo preparado previamente, tierra firme o
plataforma. Cuando llega la plataforma al lugar del pozo, se ensambla por medio de
grúas transportables por helicóptero. Una vez armada, la plataforma se equipa con su
propia planta generadora de potencia, equipo de perforación, alojamientos para
vivienda y depósito de materiales. Una plataforma puede perforar múltiples pozos
desde el mismo emplazamiento del pozo simplemente deslizando (moviendo
físicamente) el equipo de perforación alrededor del emplazamiento del pozo mismo.
La plataforma normalmente se abastece mediante helicópteros.
Los temas relacionados con la plataforma son: aspectos de salud y seguridad,

manipulación y almacenamiento de materiales, preocupaciones ambientales:
3.2.5 Salud y Seguridad
Se instalará iluminación adecuada de seguridad/trabajo en todas las áreas del lugar de

la perforación, entre ellas, las áreas de trabajo, alojamientos para vivienda y pasillos. Se
puede utilizar iluminación exterior amarilla para reducir la infestación de insectos en el
sitio del pozo y/o las posibles molestias causadas por las luces brillantes para los
habitantes del lugar.
3.2.6 Manipulación y Almacenamiento de Materiales
Las sustancias químicas para los fluidos de la perforación y las pastas de cemento
generalmente se empacan, transportan y almacenan en el lugar del pozo de dos
maneras: a granel y/o paletizadas. Para el material a granel se necesitan tanques P, que
son tanques grandes, cuyo tamaño varía entre 100 y 2000 pies cúbicos y utilizan
presión de aire para transferir el material en polvo de un lugar al otro. Los materiales
que generalmente se usan a granel son la bentonita y la baritina para los fluidos de la
perforación y el cemento se utiliza en las operaciones de entubado. Los materiales
paletizados pueden embalarse en una de las siguientes formas: bolsas (25 lb. a 100 lb.),
baldes (5 gal. a 10 gal.), o tambores (25 gal. a 55 gal.). Los materiales que se paletizan
son los aditivos utilizados en los fluidos de la perforación, las pastas de cemento y
también las sustancias químicas utilizadas para mantener limpio el lugar (es decir, Rig
Wash, un d etergente que se emplea para lavar los equipos, etc.).
3.2.7 Preocupaciones Ambientales
El drenaje y la contención del lugar de la perforación se mantendrán con la filosofía de

que no se descargarán sólidos o líquidos desde el sitio del pozo que pudieran afectar
adversamente al ambiente sin haberlos sometido al tratamiento necesario para permitir
una descarga segura en la zona circundante.
Durante las operaciones de perforación se utilizará un sistema de circuito cerrado

(contención total de los fluidos de la perforación y de la cementación). Este sistema
puede incluir tanques de acero, plástico o fibra de vidrio y pozos de barro para la
mezcla, almacenamiento y separación de los fluidos de la perforación.
Se tomarán precauciones con fines de contención, como por ejemplo, cubetas de goteo
sobre los tanques portátiles y un sistema de drenaje y canaletas para la plataforma de

perforación. Todo el sitio del pozo se sellará con revestimientos, fosas o terraplenes.
Además, cualquier zona de depósito que contenga materiales ambientalmente
sensibles será sellada de la misma manera.
Emisiones
Los datos que figuran abajo son lecturas reales tomadas de equipo de perforación que
se está analizando para este proyecto.
Datos de iluminación:
Área Niveles de iluminación a Tarea típica

utilizar
Lux (bujía-pie)
1.Mástil superior 215 20 Manipulación de cañerías
2.Consola del perforador 1.076 100 Lectura de instrumentos
3.Planta principal 108 10 Circulación de personal
4.Equipo RDP 538 50 Inspección/Reparación de
equipos
5.Área de la bomba de 538 50 Inspección/Reparación de
lodo equipos
6.Equipo generador de 538 50 Inspección/Reparación de
potencia equipos
7.Salas de control 1.076 100 Inspección/Reparación de
eléctrico equipos
8.Equipo de bombeo de 538 50 Inspección/Reparación de
lodo equipos
9.Salas de depósito 215 20 Depósito de equipos
10.Corredores y pasillos 108 10 Circulación de personal
11.Áreas/Salas Interiores 538 50 Actividades del personal
12.Área del pozo de lodo 108 10 Requisitos de tareas
mínimas
13.Tanques de almace- 108 10 Inspección de equipos y
namiento a granel operaciones de relleno
14.Áreas perimetrales 54 5 Circulación de personal
15.Área de pasarela de 54 5 Circulación de personal
servicio y cañerías

Datos de la chimenea:
Datos de la fuente: Generador de la plataforma (la plataforma tendrá 4 generadores,

para uso de la plataforma principal)
Combustible utilizado: Fuel Oil
Límites Resultado
Rango de
Parámetro Unidad Método Utilizado Permis Obtenido
Detección
ibles
O2 % Vol. Sensor Electroquímico 0 - 21 ----- 10.1
CO2 % Vol. Valor Calculado 0 - 21 ----- 8.0
SO2 kg/10 m6 3 Sensor Electroquímico 0 - 11400 9.6 0.0
CO kg/10 6 m 3 Sensor Electroquímico 0 - 5000 640 348 *
NOx kg/10 6 m 3 Sensor Electroquímico 0 - 6780 8800 1269 *
Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 79.6
Exceso de
----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 1.93
Aire
T amb ºC PTC Resistor 0 - 100 ----- 35
T gas ºC NiCr-Ni Termocupla 0 - 1200 ----- 341
?? Límites Permisibles según Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica –
Anexo - 4 - Tabla # 1 (Termoeléctricas)
Nota.- Los valores del Anexo - 4 admiten una variación de hasta +10%
* Mediciones entre 0 - 20% del rango tienen una desviación estándar de +/- 1% del
parámetro medido por el equipo.
** Mediciones entre 20 - 100% del rango tienen una desviación estándar de +/- 5% del

Datos de la fuente: Generador de Impulsión Superior
Límites Resultado
Parámetro Unidad Método Utilizado Rango de
Permisi Obtenido
Detección
bles
Sensor
O2 % Vol. 0 - 21 ----- 14.5
Electroquímico
Sensor
SO2 kg/106 m 3 0 - 11400 9.6 0.0
Electroquímico
Sensor
CO kg/106 m 3 0 - 5000 640 160 *
Electroquímico
Sensor
NOx kg/106 m 3 0 - 6780 8800 551 *
Electroquímico
Exceso de Aire ----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 3.23
?? Límites Permisibles según Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica -

Datos de la fuente: Generador de Bomba de Agua
Rango de Límites Resultado

Parámetro Unidad Método Utilizado
Detección Permisibles Obtenido
Sensor
O2 % Vol. 0 - 21 ----- 18.2
Electroquímico
Sensor
SO2 kg/10 6 m 3 0 - 11400 9.6 0.0
Electroquímico
Sensor
CO kg/10 6 m 3 0 - 5000 640 173 *
Electroquímico
Sensor
NOx kg/10 6 m 3 0 - 6780 8800 525 *
Electroquímico
Exceso de
----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 7.5
Aire

Datos de la fuente: Generador del Campamento
Rango de Límites Resultado

Parámetro Unidad Método Utilizado
Detección Permisibles Obtenido
kg/106
SO2 Sensor Electroquímico 0 - 11400 9.6 0.0
m3
kg/106
CO Sensor Electroquímico 0 - 5000 640 190 *
m3
kg/106
NOx Sensor Electroquímico 0 - 6780 8800 1043 *
m3
Exceso de
----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 3.28
Aire

Datos de la fuente: Motor de Luz
Combustible utilizado: Gasolina
Límites Resultado
Parámetro Unidad Método Utilizado Rango de
Permisibl Obtenido
Detección
es
kg/106
SO2 Sensor Electroquímico 0 - 11400 9.6 0.8 *
m3
kg/106
CO Sensor Electroquímico 0 - 5000 640 429 *
m3
kg/106
Nox Sensor Electroquímico 0 - 6780 8800 0.0
m3
Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 100
Exceso de
----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 9.99
Aire
Requisitos para la plataforma
El requisito de un emplazamiento de pozo preparado con anticipación para este tipo de

equipos presenta oportunidades y preocupaciones sobre numerosos aspectos. El
aspecto principal es el tamaño del lugar, el "perfil" de la plataforma de perforación. Los
elementos que pueden influir sobre el tamaño total del lugar son:
?? El tamaño de la plataforma de perforación real
?? La posibilidad de usar un campamento base como alojamiento principal en lugar

del campamento en el lugar
?? El tamaño de los campamentos
?? El tamaño de la zona de depósito (para equipos y suministros)
?? El tamaño de la zona de despegue (pista para helicópteros).

Se utilizará el emplazamiento del pozo abandonado San Martín 2, como zona de
almacenamiento/escala secundaria para toda la fase de la operación, lo cual trae
aparejado efectos favorables y desfavorables:
Efectos favorables
?? Reducir el área que debe despejarse en cada lugar
?? Reducir el área total que debe despejarse
?? Reducir el área "nueva" que debe despejarse (esta área fue despejada anteriormente
por Shell)
?? Reducir el número de vuelos mediante una mejor planificación de las cargas– sin
vuelos de último momento
?? Aumentar la seguridad y reducir las horas de vuelo
?? Reducir el volumen total de combustible quemado por los vehículos en la zona
?? Reducir la contaminación acústica en la zona – los pequeños camiones y

montacargas de horquilla utilizadas para trasladarse desde el área de depósito
hasta el sitio del pozo generan mucho menos ruido que los helicópteros
?? No interferir con los habitantes locales y la fauna local
?? Mejor monitoreo, contención y limpieza final con una sola área de depósito que con
una en cada sitio de perforación.
Efectos desfavorables
?? Necesita la construcción de caminos, pero sólo dentro del yacimiento.
?? Probablemente dará como resultado un leve aumento en las tareas de desmonte

para el primer lugar, pero menos en la totalidad.
Se ha considerando la utilización del campamento base (es decir, en Nuevo Mundo o

Malvinas) como principal alojamiento para vivienda en lugar del campamento
completo en el lugar de la perforación.
Efectos favorables
?? Reducir el tamaño de las viviendas en el lugar de la perforación
?? Reducir la cantidad de residuos generados
?? Reducir el número de personas viviend o en una zona peligrosa

?? Reducir al mínimo el equipo para contingencia necesario en el lugar (área de
almacenamiento más pequeña).
Efectos desfavorables
?? Mayor número de vuelos (transporte de personal)
?? Demoras operativas debido al mal tiempo que impiden el transporte del personal
hasta la plataforma.
Se instalarán vallas de seguridad en todos los lugares con el fin de proteger a la vida
silvestre en la zona inmediata y salvaguardar los equipos.
Diseños de Pozos Generales
Los diseños que se muestran ab ajo son "típicos". Los diseños de pozos individuales
cambiarán cuando se determine la superficie real y los lugares específicos.
Tipo de pozo Profundidad Diámetro de pozo Diámetro de entubado

vertical real
Pozos San Martin 100m 26” 20”
1000m 17 ½” 13-5/8”
1900m 12 ¼” 9-5/8”
2400m 8 ½” 7”
Pozos Cashiriari 100m 26” 20”

1000m 17 ½” 13-5/8”
1700m 12 ¼” x 14 ¾” 11-7/8”
2200m 10-5/8” x 12 ¼” 9-5/8”
2800m 8 ½” 7”
Sistemas de Lodo
Cualquiera sea el tipo de sistema de fluidos de la perfo ración usado durante las
diferentes etapas del programa de perforación, el fluido se mantendrá dentro de un
sistema de circuito cerrado. Se está considerado el uso de tres tipos principales de
sistemas de lodo. A continuación se detallan los mismos describiendo los aspectos
favorables y desfavorables en cada caso:
Lodos en base agua
Aspectos favorables
?? Son los más baratos
?? Pueden formularse para que sean menos reactivos a la formación– como otros
sistemas que se mencionan abajo.
?? El fluido base se consigue fácilmente

Aspectos desfavorables
?? Aumentan los residuos de la perforación (debido a que la formación reacciona más

con el agua)
?? Aumenta la posibilidad de daños a la formación que se produce, lo que exige más

pozos para producir las mismas reservas.
?? No es durable (generalmente se descarta, con la consiguiente generación mayor de

residuos líquidos para eliminar)
Lodo en base petróleo
Aspectos favorables
?? Se reducen los residuos de la perforación (tanto los sólidos como los líquidos,
debido a que la formación reacciona menos con el petróleo)
?? Se reducen los daños a la formación
?? Durable (puede reutilizarse para perforar pozos adicionales, menos residuos

líquidos para eliminar)
?? Es más caro que el sistema basado en el agua
?? Puede ser más perjudicial que el sistema basado en el agua si es liberado

accidentalmente al ambiente.
?? La base de petróleo (diesel) debe acarrearse por vía aérea, pero puede almacenarse
en la misma área y en los mismos contenedores que el combustible de la
plataforma.
Lodos en base a fluidos sintéticos
Aspectos favorables
?? Daño limitado si es liberado accidentalmente en el ambiente
?? Reducción de los residuos de perforación (debido a que la formación reacciona

menos al fluido sintético)
?? Reducción de los daños a la formación
?? Durable (puede volver a usarse para perforar pozos adicionales, menos residuos
líquidos para eliminar)

?? Extremadamente caro
?? La base sintética debe acarrearse por vía aérea y almacenarse, lo que aumenta el
tamaño del lugar despejado.
La zona de Camisea presenta peculiaridades debido a la lejanía de sitios de provisión

y acceso, así como sensibilidad, que hacen difícil su perforación desde el punto de
vista logístico.
Además, las formaciones a atravesar en las perforaciones programadas, presentan
problemas técnicos que no han sido totalmente resueltos en las perforaciones
anteriores. Las formaciones subyacentes en dicha zona no presentan presiones estáticas
anormalmente altas, por lo cual no es de esperar el uso de lodos de perforación muy
densificados. Las principales dificultades residen en la reactividad de las formaciones
al lodo de perforación y la deformación plástica de las mismas presuntamente por
presiones litostáticas diferenciales en el plano horizontal.
El tipo de equipo de perforación que se tiene programado emplear en la realización de

los pozos programados, esta previsto que sea segmentable en secciones de un peso tal
que la mayoría de sus componentes sea transportable por medio de helicópteros,
dependiendo el tamaño de los helicópteros disponibles.
Una locación de este tipo esta diseñada y preparada para perforar varios pozos
dirigidos desde una misma locación de superficie, desplazando el equipo de
perforación y los sistemas auxiliares, unos pocos metros para perforar los diversos
pozos programados para esa locación. Cualquiera que sea el sistema de lodo
programado a emplear en cada una de las fases de perforación de cada pozo, se ha
previsto que el circuito sea “cerrado”. Esto significa que no se emplearan piletas
naturales, sino que todos los fluidos de perforación y su retorno, será contenido en
recipientes que no tendrán contacto con el terreno natural.
La secuencia típica de operación de cada una de las zonas, será
• Perforar un pozo desde la bodega (Celler) hasta la profundidad programada.
• Instalar el casing colocando zapato y collar retenedor de cemento.
• Bombear la lechada de cemento por el interior de la cañería hasta el anular externo

entre la cañería y la formación.
• Perforar un pozo de diámetro más pequeño desde el zapato de la cañería anterior

hasta la profundidad programada.
• Perfilar el pozo, bajar un casing de diámetro programado colocando un zapato y

retenedor de cemento.
• Bombear lechada de cemento por el interior de la cañería hasta el anular externo

entre la cañería y la formación.

A partir de la cañería intermedia, cada una de las cañerías es colgada en la boca de
pozo. Para ello se empleara un colgador de cañerías, el cual además de colgar dicha
cañería, resiste la eventual presión que pudiera generarse y sirve además de apoyo
para los elementos de seguridad que se instalaran en boca de pozo, en cada etapa de
perforación
Los diseños de las respectivas cañerías, diámetros, tipos de cupla, tipo o grado de acero
a emplear y espesor de pared de dicha cañería y los tramos respectivos, están basados
en el estudio previo en estudios anteriores de las formaciones atravesadas y a proteger,
presiones estáticas porales y litostáticas de las formaciones, y la estabilidad del pozo
en las condiciones operativas a las cuales estará sometido el mismo en las condiciones
de producción.
Para la perforación de los pozos, se emplea lodo de perforación, el cual debe cumplir
con varias funciones, como:
?? Controlar la presión poral del pozo.
?? Mantener estabilizadas las paredes
?? Refrigerar el trepano
?? Transportar hacia la superficie los recortes de formación o cutting
?? No interactuar con las formaciones permeables disminuyéndoles la permeabilidad
?? Proveer lubricidad a la cañería de perforación para disminuir el arrastre y

rozamiento.
?? Permitir la obtención de datos petrofísicos por medio de perfiles geofísicos.
?? Poder ser densificado de acuerdo a las necesidades de aumento de presión poral en

las formaciones suprayacentes.
No se han obtenido evidencias que un solo tipo de lodo pueda proveer de una solución
que satisfaga técnicamente las necesidades de perforación de todas las formaciones
suprayacentes en todas las áreas a desarrollar.
Sea cual fuere el tipo de lodo que se emplee, esta previsto en todos los casos que el
circuito sea “cerrado”, también llamado sistema de locación seca. Esto es que los
retornos se reciban en tanques de tratamiento y que el lodo sea reacondicionado
usando desarenadores, desilters y desgasificadores, y una vez verificadas sus otras
propiedades, y corregidas si fuere necesario, vuelto a emplear.
En la campaña de perforación anterior, se han empleado estos sistemas, y ninguno ha

resuelto satisfactoriamente todos los problemas de perforación, estabilidad de las
paredes del pozo y mínimo daño de formación.
Ninguno de los sistemas de lodo de perforación presentan problemas insalvables en lo

que a perfilaje y obtención de parámetros petrofísicos de las formaciones respecta. La

estabilidad de pozo ha sido un factor critico en pozos dirigidos y horizontales,
especialmente en áreas con un remanente tectónico importante, y el uso de mayores
densidades de lodo, además de aumentar proporcionalmente la presión hidrostática y
el consecuente daño de formación, ha producido pescas por presión diferencial, (stuck
pipe).
Se debe tener en cuenta que un pozo que se tenga que desviar o abandonar por tal
motivo, además del perjuicio económico, genera una cantidad de residuos adicionales
y la consecuente disposición final de un importante volumen de sólidos y líquidos.
La decisión de emplear un determinado tipo de fluido de perforación con la

experiencia habida en la zona, aun no esta lo suficientemente avalada con hechos
conclusivos. En la zona superior de la zona de la estructura Cashiriari, se pueden
esperar perdidas parciales a totales en la zona superior, hasta los 650 m bbp,
aproximadamente.
En la zona al norte del río Camisea y San Martín, no se espera que en la zona superior
se produzcan perdidas de circulación de magnitud. Para todas las estructuras, las
secciones que constituyen roca reservorio, son laminadas y en estas zonas los pozos
presentan desviaciones con los consecuentes problemas de “patas de perro”, arrastre y
pescas por presión diferencial. En otras secciones, se presentan fracturas masivas
verticales puede dar problemas en lo que a minimizar daño de formación y mantener
las paredes del pozo.
En resumen, no hay evidencias conclusivas de la campaña de perforación anterior

sobre el o los sistemas de lodo óptimos a emplear en cada pozo. Un completo
seguimiento deberá realizarse sobre el mismo, evaluando tanto los problemas de
perforación de cada una de las áreas y formaciones, las técnicas de perforación
aplicadas y los resultados obtenidos, no solo en metros perforados, sino en resultados
globales, de máxima producción, mínimo riesgo de perforación, mínimo impacto en la
zona, etc.
Operaciones de Entubado
El diseño básico de cualquier pozo gasífero es el siguiente:
• Hacer un pozo en la tierra.
• Instalar una cañería de acero (revestimiento dentro de ese pozo).
• Bombear cemento entre la cañería y la pared del pozo.
• Hacer un pozo de diámetro más pequeño (debajo del revestimiento previamente

hecho) a mayor profundidad.
• Instalar el siguiente tramo de cañería (diámetro más pequeño que el pozo que se
acaba de hacer) a través de la cañería instalada previamente y dentro del pozo recién
perforado.

• Bombear cemento entre la cañería recién instalada y la pared del pozo y también
entre los dos revestimientos. Este proceso puede repetirse varias veces según los
requisitos específicos para un pozo individual.
El diseño general de entubado se basa en las previsiones sobre formaciones

subsuperficiales, presiones y estabilidad del diámetro interior del pozo.
PASO 1 PASO 2
PASO 3
PASO 6
PASO 4 PASO 5
A continuación se encuentran algunas definiciones que describen las diferentes series

de entubado (un tramo completo de cañería hecho por vez) que se instalarán en los
pozos.
Tubo principal (estructura)
Este es el primer tramo de cañería que se instala en el pozo. Se introduce en la tierra

mediante un martillo mecánico o se lo incorpora en el diseño del piso del sótano (según
las condiciones del suelo superficial). No se perfora el pozo antes de la instalación; por
lo tanto, no se usa ningún fluido de perforación, como así tampoco el cemento para
ayudar a sostener el entubado.
Guía
Sobre la base de la información recogida en las perforaciones de gas a poca

profundidad, los datos sísmicos u otros pozos corridos, la cañería guía se coloca por
encima de cualquier peligro superficial conocido, en una formación tan consolidada
como sea posible. El revestimiento se cementa en el lugar. Normalmente, no hay
equipos de control de pozo en el lugar durante la perforación y la fase de instalación de

esta cañería. Este tramo de revestimiento brinda el soporte estructural necesario y el
sello subsuperficial inicial para el equipo de control del pozo inicial que se utilizará.
Cañería superficial
Se puede usar o no un sistema desviador (equipo de control del pozo inicial) durante la
fase de perforación e instalación del tubo superficial. Este requisito se determinará
según los datos del pozo corrido. Este tramo de cañería se cementa en el lugar y se sella
para proteger cualquier zona de agua potable poco profunda antes de perforar
cualquier posible zona productiva. Este revestimiento se coloca a una profundidad que
brinde un sellado subsuperficial adecuado para la contención de presiones de
formaciones más profundas.
Cañería intermedia
Se utilizará una torre completa de RDP (válvula impide erupciones) durante la fase de
perforación y de instalación de este tramo. La cañería intermedia generalmente se
coloca en una formación justo por encima de las formaciones productivas y brinda
integridad y estab ilidad al pozo, después de haberlo cementado en su lugar, antes de
perforar el intervalo productivo.
Cañería de producción
Se utilizará una torre completa de RDP (válvula impide erupciones) durante la fase de
perforación y de instalación de este tramo. L a cañería de producción generalmente se
coloca a través de todas las formaciones productivas y después de cementarlo en su
lugar, actúa como un sello para los horizontes productivos individuales.
3.2.8 Operaciones de Cementación
Una vez que se haya instalado un tramo de entubado en el pozo, se mezclará la pasta
de cemento en la superficie. Este proceso de mezclado se realizará dentro de un
sistema de circuito cerrado (tanques de acero) e incluirá el uso de cemento de bolsas o
de un sistema de manipulación a granel (tanques P) y sustancias químicas en
contenedores individuales (bidones o bolsas). El material se bombea dentro del
revestimiento, sale por la parte inferior y luego se desplaza fuera del revestimiento y
hacia arriba por el hueco, creando un sello entre las formaciones expuestas y el
revestimiento de acero. Durante el proceso de desplazamiento, parte del cemento
puede volver a la superficie. Este cemento que vuelve queda dentro del sistema de
circuito cerrado y se captura en un tanque o pozo separado.
El cemento ayudará a impedir la contaminación de cualquier posible acuífero durante

el resto de la perforación y aísla a posibles formaciones productivas entre sí y de los
posibles acuíferos. Este sistema de circuito cerrado asegurará la contención del
cemento y de las sustancias químicas.

3.2.9 Prueba del Pozo y Terminación
Los pozos pueden probarse durante un período de 10-20 días con el fin de obtener
datos sobre las características del fluido, las formaciones y la producción del pozo. Se
espera que el tiempo real de flujo durante esta fase sea de 2-5 días solamente. Se puede
hacer manar el pozo durante un período mayor que generalmente dura entre 1 y 6
meses, con el fin de definir el comportamiento del reservorio a largo plazo. Para esta
fase, se debería instalar una terminación permanente del fondo del pozo, con el fin de
desmovilizar la plataforma de perforación del pozo.
Objetivos de las pruebas del pozo
Los principales objetivos de las pruebas del pozo son los siguientes:
1. Medir la tasa de producción del pozo con el fin de determinar su viabilidad

económica.
2. Probar el pozo durante un período mayor con el fin de definir el comportamiento

del reservorio y, en particular, el número de pozos de desarrollo que serán
necesarios para desarrollar el yacimiento.
Los objetivos de la obtención de datos de los pozos son los siguientes:
1. Determinar las características de productividad y el patrón de flujo.
2. Determinar la presión del reservorio.
3. Obtener muestras del fluido con el fin de determinar su composición y propiedades

físicas.
4. Obtener muestras de agua de formación con el fin de determinar la química del

agua.
5. Determinar las características del flujo de superficie a distintas velocidades de flujo.
6. Definir los contactos del fluido del reservorio.
7. Determinar la distribución zonal del flujo.
8. Determinar el tamaño y los límites del reservorio.
Secuencia de eventos
La secuencia de eventos para las operaciones de prueba normalmente comprende los

siguientes pasos:
1. Realizar una cadena temporaria de trabajo de prueba o una completación

permanente.

2. Perforar el revestimiento.
3. Estimular la formación para mejorar la productividad..
4. Hacer manar el pozo para que salga el fluido que no sea hidrocarburo del pozo y
del área cercana al pozo.
5. Hacer manar los hidrocarb uros a la superficie. Durante este período se quemará el
gas y se almacenará, exportará o eliminará el petróleo y el agua.
6. Cerrar el pozo para monitorear el comportamiento de la presión.
7. Hacer manar el pozo con el fin de completar el programa de adquisición de datos y

obtener muestras del fluido.
8. Si se va a realizar un período de flujo extendido, efectuar una terminación

permanente del fondo del pozo, si todavía no se ha hecho.
9. Remover la plataforma de perforación del pozo. La plataforma puede trasladarse a

otra posición del pozo en el mismo lugar o trasladarse a un nuevo sitio.
10. Hacer manar el pozo durante un período extendido. Durante este período se puede
aplicar la opción alternativa de exportación y eliminación para los fluidos, en
comparación con el período de prueba inicial de los pasos 5-7.
3.2.10 Consideraciones ambientales
En el proceso de seleccionar el enfoque técnico óptimo para estos pasos operativos y en

el proceso de diseñar las instalaciones y procedimientos, las consideraciones
ambientales a tomar en cuenta serán las siguientes:
Configuración del pozo durante la fase de prueba:
Los pozos se probarán mediante una cadena de trabajo y herramientas convencionales

de prueba de producción con tubería de perforación (DST), o implementando una
terminación instalada en forma permanente.
Es probable que se utilice una cadena de trabajo para la fase de prueba inicial cuando
tenga lugar la prueba de intervalo de reservorio individual. Durante este período, el
equipo de prevención de erupciones de la plataforma de perforación brindará un
control íntegro del pozo de superficie. El régimen de este equipo permitirá a los
hidrocarburos fluir con seguridad y, si fuese necesario, el pozo se cerrará en casos de
emergencia.
El pozo estará permanentemente completado durante el período de prueba extendido,

de modo que pueda manar sin que esté el equipo presente. Se instalarán una serie de
válvulas (tipo árbol de Navidad) sobre la boca del pozo para controlar el pozo.

Perforación del pozo:
Durante la fase de pru eba inicial, el pozo se perforará con el fin de brindar
comunicación entre la formación y el hueco del pozo. Esto puede tener lugar en
diferentes momentos, separados por varios días, si la formación es un sistema
multizonal.
Flujo de limpieza:
Al comienzo del período de flujo, se harán retornar a la superficie los fluidos con base
acuosa. Estos fluidos se dirigirán a un tanque cerrado o abierto o a una fosa, según la
ubicación del pozo. Este tanque o fosa reducirán al mínimo el riesgo de derrame del
fluido en el ambiente.
Flujo y eliminación/exportación de hidrocarburos:
El objetivo primario de las instalaciones de prueba del pozo en superficie es contener a

los hidrocarburos y evitar su escape al ambiente. Por lo tanto, el sistema del proceso
estará cerrado al ambiente, excepto los orificios de ventilación del tanque. Las bases de
los equipos y los puntos de ubicación estarán diseñados de modo tal que en el caso de
escape, el fluido sea capturado en un revestimiento, fosa, cubeta de goteo o terraplén
colector.
Después de la separación, el petróleo y, si hubiere, el agua, será exportado o eliminado.

El gas se dirigirá a los quemadores y se quemará.
Las opciones de manipulación del petróleo y del agua son las siguientes:
Almacenamiento en el lugar del pozo Tanques, fosas

Exportación de petróleo y agua Tanques sobre barcazas hasta el punto
de venta
Línea de flujo hasta la instalación de
carga del buque cisterna, exportación
hasta el punto de venta
Línea de flujo hasta la instalación de
carga del tanque (sobre barcaza o
aerodeslizador), exportación hasta el
punto de venta
Eliminación de petróleo, fluido de limpieza Inyección anular,
y agua producida en el lugar del pozo Eliminación en pozo dedicado
Tratamiento y disposición final
Eliminación del petróleo y del gas Quemador
El quemador y la zona de contención conexa estarán diseñados para reducir al mínimo

el riesgo de derrame de líquidos y daños por radiación en la vegetación circundante. Se
realizará un estudio de radiación para asegurar que el diseño final considera todas las
variaciones climáticas posibles. El quemador estará monitoreado continuamente para
asegurar su operación eficaz, y se ubicará según la dirección de vientos predominantes.

Producción de arena:
Según las pruebas extensivas realizadas previamente, no se espera producción de

arena. Sin embargo, si se produce arena en cantidades significativas durante la prueba
del pozo, puede ser necesario incorporar equipos de eliminación de arena al sistema
del proceso de superficie. Se desarrollarán equipos y procedimientos de contingencia
para asegurar que haya flexibilidad para adoptar este enfoque. De este modo, el riesgo
de erosión del equipo y la posterior fuga de fluidos se reducirá al mínimo.
Perforaciones simultáneas y prueba extendida de pozos:
Se planifica la perforación de múltiples pozos desde la misma locación. Cuando esto

suceda, la plataforma de perforación se trasladará a un orificio adyacente dentro de un
patrón de perforación. De esta manera, la prueba extendida de pozo continuará
mientras se perfora el siguiente pozo.
Es probable que los pozos del patrón de perforación estén poco espaciados entre sí, de
manera que el árbol de Navidad del pozo de exploración, a través del cual se esté
probando el pozo, esté cerca o inclu so debajo del perfil de la plataforma de perforación.
Las instalaciones de prueba de pozos estarán separadas de las actividades de
perforación con el fin de reducir al mínimo la interacción y aumentar la seguridad.
Configuración de las instalaciones de superficie
Los siguientes diagramas indican la forma en que estarán posicionadas en el lugar las
instalaciones de superficie para pruebas de pozos y se destacan las áreas donde existen
los principales riesgos para el ambiente:

Estación ESD
Línea hidráulica al accionador

Inyección del cabezal de flujo
química
Cabecera de Panel ESD

datos
Estación
Estación ESD ESD
Hi Pilot
Colector Bomba de
múltiple de transferencia
10 x 10 K de 2000 bpd
Colector de Tanque
petróleo calibrador
de 50 bbls
Tramo del fondo Lo-Pilot

del pozo Separador de 600 psi
Estación ESD
Compresor de aire
Bombas de agua Calentador
Línea de gas a la fosa

del quemador
Dragón verde de 3 cabezas
Observaciones:
El petróleo producido puede ir a
tanques de almacenamiento en lugar de
ir al quemador
Criba de agua
3.2.11 Manejo de Residuos
T ratamiento de sólidos
El esquema que figura a continuación es la primera etapa en la separación de los

sólidos y los líquidos de la perforación. Mientras se perfora el pozo, los cortes se
eliminan del pozo mediante el fluido de perforación y se bombean mediante el proceso
de separación mecánica, tal como se ilustra:

Línea de flujo
Alimentación del desiltor
VUBRADIRES LCM- Alimenta-

2D/CM-2 ción del
desarena-
Desborde del
desarenador dor
Desborde del desiltor

Trampa de
arena
Desborde de la
centrífuga LGS
Desborde de la centrífuga LGS Corriente CONTENEDOR “ROJO”

subterránea (no utilizado para
Agregado cribada almacenamiento de sólidos)
de cal
(alimenta- Alimentación de la centrífuga DW
ción
manual) Desborde de la
centrífuga DW
ACONDICIONA-
CENTRÏFUGA CENTRÍFUGA LGS DOR DE LODO
DW SC-35 HS LCM 2D / CMC
SC-4
AGUA HACIA LOS TANQUES

ASUTRALIANOS
DESCARGA EN
FOSA DE
SÓLIDOS
Después de la separación inicial de sólidos y líquidos, el líquido es devuelto al sistema

activo de fluidos de perforación y la corriente de residuos sólidos puede tratarse de
diferentes maneras. Se utilizará una combinación de las siguientes técnicas y equipos:
Oxidación / Aumentada
Se puede utilizar para tratar residuos que contengan material orgánico e inorgánico, y
sulfuros. Entre los agentes oxidantes comunes se encuentran el hipoclorito, el gas
clorado, el dióxido de cloro, el peróxido de hidrógeno y el ozono. La variable clave del

tratamiento de oxidación es el tiempo de residencia hidráulica, que afecta el tamaño
del recipiente de tratamiento.
Biotratamiento
Contaminantes de hidrocarburos en fase líquida o sólida. El biotratamiento es la

degradación de la materia orgánica por microbios, que utilizan el material orgánico
como fuente de alimentación.
Tratamiento térmico / Recuperación de energía de residuos oleosos
Contaminantes orgánicos en matrices sólidas, como aceites en los lodos de la

perforación y arenas producidas. Existen tres métodos posibles de tratamiento que son
importantes: incineración, desorción térmica y separación ultrasónica.
Incineración
En la incineración, los residuos se calientan hasta temperaturas que convierten la

materia orgánica en agua y dióxido de carbono.
Desorción térmica
En la desorción térmica, los residuos se calientan hasta temperaturas que volatilizan la

materia orgánica y se recogen para volver a usarlos o para eliminarlos fuera del sitio.
Como se puede ver en el gráfico anterior, en una instalación típica de Desorción

Térmica, con este método de tratamiento, es necesario un equipo de grandes
dimensiones que exige un lugar más grande. Este diseño de equipo en particular exige
un perfil de 31m x 32m que no incluye el área de acceso alrededor del equipo. El
efluente de este sistema, cuando se lo utiliza con lodo con base de petróleo, contendrá
alrededor del 1% de hidrocarburos.
Separación ultrasónica
Esta es una tecnología nueva y en desarrollo en la cual se separa el petróleo de los

cortes mediante exposición a energía ultrasónica.
Solidificación / Estabilización
Se aplica a contaminantes inorgánicos y orgánicos. Lodos de perforación basados y no

basados en petróleo, cortes y posiblemente arenas producidas. La estabilización reduce
la movilidad de un compuesto mediante la fijación química a las partículas del suelo y
se aplica a los contaminantes inorgánicos, como el metal encontrado en los lodos de
perforación. Esta tecnología se aplica tanto a contaminantes orgánicos como a los
inorgánicos. Un proceso mecánico secundario que podría usarse para reducir el
contenido de fluidos de los cortes extraídos es el sistema Tornado Dryer. Este sistema
utiliza la acción centrífuga de alta velocidad para separar los cortes de la fase líquida.
El volumen de la fase líquida puede reducirse a menos del 10%.

VIBRADORES PRIMARIOS
LODO RECUPERADO
VIBRADORES
ALTO IMPACTO
D LI
E M
L PI
O A
4 SECCIONES D D
O O
TORNADO CENTRIFUGA
3 SECCIONES
SOLIDOS FINOS
LODO LIMPIO AL
SISTEMA
GONDOLA
Evaporación
El volumen de líquidos a eliminar puede reducirse mediante evaporación; las ay udas

mecánicas para este proceso son toberas y aspersores. Estos dispositivos pueden ser
útiles para eliminar el agua de lluvia que puede haberse contaminado en el proceso de
su recolección.
Reinyección
Los residuos líquidos y sólidos en forma de lodos pueden inyectarse por el espacio
anular de un pozo de producción o se puede hacer un pozo separado para inyectar
residuos. Durante la exploración y la evaluación, el método de inyección anular no
siempre es factible, ya que a menudo no existe espacio anular alguno. Si esta aplicación
demuestra ser factible, se puede eliminar la necesidad de secar los cortes junto con el
requisito de equipos adicionales y un mayor tamaño del lugar.
Reutilización
En ciertas circunstancias, los residuos sólidos de la perforación se pueden utilizar como

materia prima para otros procesos, por ejemplo, construcción de caminos o del
emplazamiento, fabricación de bloques de concreto o de cemento. En este proceso se
puede utilizar el equipo descripto en la sección "Solidificación / Estabilización". Este

reciclado es claramente el uso más eficiente de los subproductos de la perforación, pero
el momento no siempre es favorable (es decir, si los emplazamientos se construyen
antes de que comience la perforación).
Volúmenes
La siguiente tabla muestra los volúmenes previstos de cortes de perforación

producidos y las necesidades de agua previstas por sección (con exclusión del
campamento):
Sección Cortes generados Necesidades de agua

Conductor 170 m³ 510 m³
Superficial 1120 m³ 1000 m³
Intermedia 620 m³ 800 m³
Producción 130 m³ 80 m³
Tratamiento del Agua
El diagrama que aparece abajo es el esquema general de una planta de tratamiento de

agua de superficie. Esta planta efectúa el tratamiento de: aguas del campamento (grises
y negras), el agua de la plataforma de perforación atrapada en la sección terraplenada
de la plataforma (bombas, generadores, subestructura, etc.) y luego tratarla hasta llegar
a los niveles aprobados con el fin de permitir la descarga final directamente en el
ambiente local.
AGUA DE RÍO
(BAJO CONTENIDO
DE CLORUROS)
Sistema de drenaje
CAMPA-
MENTO DE AGUA DESCARGADA
LA PLATA- (QUE CUMPLE CON
FORMA LOS LÍMITES DE
CONCENTRACIÓN DE
CLORUROS)
BASE DE LA
PLATAFORMA UNIDAD
Red AGUA TRATADA
Fox (ALTO CONTENIDO
DE CLORUROS)
Agua de descarga AGREGADO

de la unidad QUÍMICO
Agua de deshidratación zorro rojo (COAGULANTE,
de lodos FLOCULANTE,
pH AJUSTADO)
Agua cruda
TANQUE No. 1 TANQUE No. 2 TANQUE No. 4

TANQUE
DEPURADOR TANQUE No. 3
Transferencia de agua
decantada
SÓLIDOS SEDIMENTADOS QUE DEBEN SER

TRATADOS COMO RESIDUOS SÓLIDOS
3.2.12 Abandono
Al finalizar la fase de perforación y prueba, se evaluará cada pozo y cada sitio para su
uso futuro. Si el pozo fue exitoso, permanecerá en su lugar hasta que ya no se lo

necesite más. Cuando el pozo deba abandonarse, las zonas perforadas deberán aislarse
con cemento y quizás también con tapones mecánicos.
Las cañerías pueden cortarse por debajo del nivel del suelo. También se bombeará
cemento entre los diferentes tramos de cañería para aislar las formaciones abiertas
detrás de los sectores intermedios. Como alternativa, si es necesario, las cañerías
pueden dejarse en su lugar con una marca para identificar su posición.
Al final de su vida útil, los emplazamientos de pozos se desmantelarán para eliminar

todo el material ajeno al lugar por sobre el nivel del suelo. Los emplazamientos de
pozos deberán volver a estar tan cerca como sea razonablemente posible de su estado
original.

4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE GAS DE MALVINAS.
4.1 U BICACIÓN Y DATOS GENERALES
La Planta de Tratamiento de Gas estará ubicada en Malvinas, una localidad situada en

la margen derecha del Río Urubamba y aproximadamente a 50 kilómetros de los
yacimientos productores de Campo San Martín y Cashiriari, ubicados en la Amazonia
Peruana.
El gas procesado en la Planta Malvinas se separará por medios físicos de separación y

enfriando el flujo principal de gas proveniente de los pozos productores. Este
enfriamiento induce la condensación de hidrocarburos más pesados (propanos y
superiores) que se separan del flujo principal de gas. Este proceso de enfriamiento del
gas se conoce como turboexpansión. Los hidrocarburos más pesados separados del
flujo principal de gas se denominan Líquido de Gas Natural (LGN).
El compresor de gas estará ubicado a la salida de la Planta Malvinas, donde se
comprimirá el gas procesado dentro del gasoducto con el fin de transportarlo hacia
Lima.
El LGN obtenido después de procesar el gas se almacenará en tanques cilíndricos de

almacenamiento horizontal y posteriormente se lo bombeará a una tubería de producto
que lo llevará a una planta de fraccionamiento ubicada en la localidad de Pampa
Clarita.
El gas procesado que no se introduce al gasoducto se vuelve a comprimir y a reinyectar

en los yacimientos. Al gas producido en los pozos y que no se pueda procesar en las
turbinas de expansión, se le extraerá el LGN mediante separación primaria y el gas se
reinyectará en los yacimientos.
Las instalaciones de la Planta Malvinas se proyectarán para una producción in icial de

11,3 MMm3/día de gas y 165 m3/hora de LGN. La planta estará diseñada para poder
ampliarla con el fin de que produzca un total de 22,6 MMm3/día de gas y 330
m3/hora de LGN.
La potencia proyectada instalar para la planta es de aproximadamente 140.000 HP para

el año 2005, que incluye todas las etapas del proceso y los servicios auxiliares. El
personal total proyectado es de hasta 100 personas para las operaciones incluyendo los
contratistas.
Como parte de las instalaciones proyectadas en el lugar, se incluirá una pista de

aterrizaje de 1.800 m de longitud, un helipuerto, depósito de combustible, talleres de
mantenimiento, servicios auxiliares, sistemas contra incendios, sistemas de iluminación
general, oficinas, etc., que ocuparán una superficie total de aproximadamente 720.000
m2 (72 has).

4.2 F ASE DE CONSTRUCCIÓN
Básicamente el cronograma de construcción se divide en 3 etapas principales, a saber:
1. Construcción civil: que incluirá un muelle permanente, una pista de aterrizaje de

1.800 metros, caminos, servicios subterráneos, edificios de mantenimiento y
depósito;
2. Construcción de la planta de tratamiento de gas: que incluirá recepción de equipos,
instalación, conexiones mecánicas y eléctricas, instrumentos y servicios;
3. Construcción de tuberías: que incluirá despejar, colocar en hilera, doblar, soldar,

tender, rellenar, probar instalaciones de grupos de pozos SM-1.
Los materiales arribarán al puerto de Iquitos en embarcaciones de gran porte. Allí se

reembarcarán en barcazas de pequeño calado que transportarán los mencionados
materiales hasta su destino en Malvinas, donde se acondicionará la costa y se preverán
instalaciones de alije de los materiales y grúas de descarga acorde al tamaño y pesos de
los equipos.
Asimismo, en Malvinas se destinará una área como playa de descarga y acopio de

materiales y equipos, montándose en forma aledaña a la misma los obradores, oficinas,
depósitos cubiertos y facilidades para los equipos de montaje. Se proveerán también
instalaciones para alojamiento del personal, comed ores, etc. Las facilidades aludidas se
instalarán contemporáneamente con el inicio de las obras civiles, para ser utilizadas
durante la construcción. Lo que será el campamento permanente se utilizará durante
las obras como alojamiento del personal de supervisión y oficinas de obra.
Se prevé una dotación de personal durante la etapa de construcción civil y de la Planta

Malvinas propiamente dicha de aproximadamente 500 personas, incorporándose
posteriormente durante la etapa de construcción del gasoducto de alimentación a la
planta, alrededor de 100 personas adicionales. Por lo tanto, se estima una dotación total
y máxima de personal de construcción de alrededor de 600 personas, durante el
período 2002 / 2003.
Se prevé una dotación de supervisión en obra, la que estará integrada por la jefatura,
oficina técnica, administración, inspección y supervisión directa en cada una de las
especialidades. Un equipo de apoyo de servicios generales estará constituido por
personal de depósitos, mantenimiento, etc. Además se contratará un servicio de
catering, lavadero, mantenimiento del campamento, vigilancia, transporte del
personal, etc.
Los materiales de construcción necesarios (piedra y arena) se obtendrán de la cantera

ubicada en la costa del Río Urubamba frente al campamento.
4.3 L ISTADO Y B REVE D ESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES
El proceso de separación y tratamiento de gas que se realizará en la Planta Malvinas

puede dividirse en seis grandes bloques, además de los servicios auxiliares:

?? Separador de líquidos (Slug Catcher Unidad 310);
?? Estabilización de Condensados (Unidad 340);
?? Deshidratación por Tamiz Molecular y Sistema de Glicol (Unidades 320 y 350);
?? Criogenia por Turboexpansión (Unidad 360);
?? Ventas y Compresión por inyección (Unidad 370);
?? Instalaciones de Bombeo y Almacenamiento de LGN/Condensado (Unidades 380 y

390);
?? Servicios Generales (Unidades 410, 415, 420, 425, 430, 435, 440, 450, 460, 465, 480 y
490).
Las distintas áreas anteriormente enumeradas se presentan en el Diagrama de Bloques

del Proceso (Plano N° PCAM-100-PL-Y-0003) y se describen brevemente a
continuación.
Separador de líquidos (Slug Catcher Unidad 310)
El propósito de esta etapa del proceso es recibir la producción transportadas a través

de las tuberías de gas y líquidos y separar la fase líquida de la fase gaseosa. Los
equipamientos involucrados en esta unidad se enumeran en la Sección 4.1.
Estabilización de Condensados (Unidad 340)
El propósito de esta etapa del proceso es separar los hidrocarburos pesados y el agua
presente en el condensado producido en la etapa de separación primaria. Las distintas
unidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección 4.2.
Deshidratación por Tamiz Molecular y Sistema de Glicol (Unidades 320 y 350)
El propósito de esta etapa del proceso es eliminar el agua de la fase gaseosa obtenida
en la etapa de separación primaria. Para ello se utilizarán dos sistemas distintos que
incluye la deshidratación por tamices moleculares y por absorción en glicol. Las
unidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección 4.3.
Turboexpansión Criogénica (Unidad 360)
El propósito de esta etapa del proceso es eliminar el propano y los componentes más
pesados del gas proveniente de la etapa de deshidratación. Las unidades involucradas
en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección 4.4.

Venta y Compresión (Unidad 370)
El propósito de esta etapa del proceso es comprimir el gas proveniente del área
criogénica e inyectar el gas tratado al gasoducto para venta y al sistema de re-inyección
de gas. Las unidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección
4.5.
Instalaciones de Bombeo y Almacenamiento de LGN/Condensado (Unidades 380 y 390)
El propósito de esta etapa del proceso es almacenar adecuadamente todos los
productos líquidos provenientes de las áreas de estabilización de condensados y
criogénica. Las unidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en las
Secciones 4.6 y 4.7.
Servicios Generales (Unidades 410, 415, 420, 425, 430, 435, 440, 450, 460, 465, 480 y 490)
El propósito de los servicios generales es brindar apoyo y servicios auxiliares a los

equipos y/o procesos principales de la planta. Los servicios generales mencionados se
enumeran a continuación y se describen detalladamente en la Sección 4.8.
?? Sistema de Venteo por Antorcha;
?? Sistema de Lucha contra Incendios;
?? Sistemas de Drenaje y Tratamiento de Líquidos Residuales;
?? Generación de Energía Eléctrica;
?? Sistema de Hot Oil;
?? Sistema de Agua Dulce;
?? Sistema de Aire Comprimido;
?? Almacenamiento de Combustibles/Aceites;
?? Sistema de Inyección Química;
?? Sistema de Diesel.
4.4 C RITERIOS DE DISEÑO
El diseño de toda la planta se basará en métodos, códigos y normas habituales de

diseño de plantas de los Estados Unidos. Todos los equipos de planta serán
sobred iseñados en un 10%.

4.5 E STRUCTURAS SAN MARTÍN Y CASHIRIARI
Breve Descripción de los Yacimientos
El número total de pozos productores previstos para ambos yacimientos es de

veintiuno (21). San Martín tendrá un total de diez (10) pozos productores, mientras que
Cashiriari tendrá un total de once (11) pozos productores. Para la fase de desarrollo
inicial se estima que habrá sólo siete (7) pozos en Cashiriari y cinco (5) en San Martín.
Se prevén cuatro (4) pozos de inyección de gas (distribuidos dos en cada campo y uno
en cada cluster) para la re-inyección del gas excedente. Para el desarrollo inicial se
prevén tres (3) pozos de re-inyección, uno (1) en Cashiriari y dos (2) en San Martín.
La producción de SM-3 se enviará a la locación SM-1 en tuberías separadas de gas y

líquidos, donde se mezclará la producción de ambas locaciones. Las producciones de
CR-3 se enviarán a la locación CR-1 en tuberías separadas de gas y líquidos, donde se
mezclará la producción de ambas locaciones. La producción combinada de SM-1 y CR-
1 se mezclará y enviará por medio de un gasoducto y una tubería de líquidos hacia la
planta procesadora en Malvinas.
4.5.1 Clusters o Locaciones de Múltiples Pozos
Los clusters o locaciones de múltiples pozos son áreas desde donde se han perforado
los pozos iniciales y desde donde se perforarán nuevos pozos productores según el
plan de explotación del yacimiento. Se prevee que la perforación de los pozos será
dirigida de manera tal que desde una misma locación se pueda atender los pozos
productores y los pozos de reinyección. Estas locaciones han sido designadas como
SM1, SM3 en el Área San Martín (Norte) y CR1 y CR3 en el Área Cashiriari (Sur), todas
plataformas preexistentes.
Los sistemas de conducción (flowlines) trasnportarán la producción desde los pozos

productores hasta el manifold de campo situado en cada locación de múltiples pozos.
Desde los manifolds de campo se construirán líneas de conducción que llevarán la
producción hasta las líneas troncales (trunklines), las cuales conducirán la producción
hasta la Planta Malvinas. Cada locación requerirá un área de aproximadamente 1,0 Has
(100 metros x 100 metros).
Cada área de producción tendrá como mínimo una línea troncal hacia la planta y un
gasoducto de re-inyección desde la planta hacia la locación de múltiples pozos y desde
allí hacia un pozo re-inyector que se perforará para cada locación.

4.5.2 Datos Generales de Producción
Propiedades y Capacidades de los Yacimientos
Parámetro Todos los pozos

Diseño, MMscfd/Pozo 30 – 50 MMscfd (40 promedio)
SITP, psia 3300
FWHP, psia de operación 1500
FWHP, psig de diseño 2000 psia (aprox.)
FWHT, OF 130 OF
Máx./Pozo MMSCFD 30 – 50 MMscfd (40 promedio)
Condensado, Bbl/MMscf 30 bbls/MMscf
Formación de agua, Bbl/MMcf 1 bbls/MMscf
Presión de inyección, psia en Malvinas 4000 psia
Composición del Gas Producido en Yacimientos
La composición molar del gas producido en cada yacimiento y que fuera utilizada para
el diseño del proceso se presenta en la siguiente tabla:
Componente Cashiriari San Martín

(% molar) (% molar)
N2 0,39 0,54
CO2 0,99 0,33
C1 82,96 80,48
C2 8,64 9,92
C3 3,09 3,80
i-C4 0,46 0,55
n-C 4 0,86 0,11
i-C5 0,34 0,43
n-C 5 0,32 0,43
C6 0,40 0,59
Benceno 0,04 0,00
C7 0,35 0,54
C8 0,40 0,51
C9 0,21 0,28
C 10 0,13 0,18
C 11 0,09 0,11
C 12+ 0,33 0,20
Características de C 12+:
?? Peso Molecular 205,5 194,0

?? Densidad (lb/ft3) 48,2 48,0

4.5.3 Esquema de Equipos a Instalar en los Clusters
Los equipos a instalar en los clusters se colocarán de tal manera que se reduzca al
mínimo el impacto sobre las operaciones de perforación y ocupen el menor espacio
posible. Las bocas de pozo para los clusters serán diseñadas según la Norma API 5000.
Debido a la sensibilidad ambiental de la zona y a la cercanía prevista de las bocas de
pozo a la plataforma durante las operaciones de perforación y terminación, se prevé la
necesidad de instalar en los pozos una válvula de seguridad de superficie (SSV) y
posiblemente una válvula de seguridad bajo la superficie controlada sobre la superficie
(SCSSV).
Instalaciones Típicas de los Clusters
A continuación se enumeran las instalaciones típicas que componen un Cluster y que

pueden observarse en el plano PCAM-200-PL-Y-0002.
?? Panel hidráulico de boca de pozo: El panel hidráulico de boca de pozo se utiliza

para abrir y cerrar las válvulas SSV y SCSSV. El panel tendrá un volumen
hidráulico ajustado para dos ciclos de apertura y cierre de todas las válvulas de
seguridad de las bocas de pozo.
?? Manifold: El manifold estará diseñado para manejar siete (7) pozos productivos y
dos (2) pozos de re-inyección de gas. El manifold tendrá un registro de producción,
un registro de prueba, un registro de re-inyección de gas y un registro de alivio.
?? Sistema de re-inyección de gas: Se instalará un sistema de re-inyección de gas para

suministrar gas de re-inyección desde el gasoducto de re-inyección (proveniente de
la Planta Malvinas) a los pozos de re-inyección. La distribución a los pozos de re-
inyección individuales se efectuará mediante el registro de re-inyección de gas del
manifold. Este sistema también suministrará gas para igualar la presión en las
válvulas SSV y SCSSV durante la apertura y para suministrar una fuente de energía
de alta presión para las operaciones de limpieza.
?? Separador de producción de dos fases: Se instalará un separador de producción de

dos fases para la separación del gas y los líquidos libres. El gas fluirá hacia el
sistema de recolección del gasoducto de la Planta Malvinas. El líquido se
encaminará hacia el sistema de recolección de tuberías de líquidos de la Planta
Malvinas. Las restricciones logísticas (peso y tamaño) pueden exigir más de un
separador.
?? Medidor multifase: Se instalará un medidor multifase para probar los pozos. Si se

instalan separadores múltiples en cada cluster, es posible que no se necesite un
medidor multifase.
?? Sistema de venteo: Se instalará un sistema de venteo por antorcha cuyo

funcionamiento será no continuo. Se prevé su uso únicamente en casos de
emergencia (accionamiento de válvulas de alivio) y para las operaciones de
despresurización (para el servicio de los pozos o el mantenimiento de las bocas de
pozo, los recipientes y el manifold).

?? Recipiente para líquidos de venteo: Se instalará un recipiente para capturar los
líquidos libres durante las operaciones de venteo. Se prevé además la instalación de
una bomba eléctrica que se utilizará para bombear estos líquidos desde este
recipiente a la línea de recolección de líquidos y se enviarán posteriormente hacia la
Planta Malvinas.
?? Compresor de aire Dryer Skid: Se prevé la instalación de un compresor de aire,

sistema de secado de aire y un pulmón de aire en los clusters cuya función será la
de suministren aire al instrumental presente en los clusters así como para el
accionamiento de las válvulas.
?? Helipuerto: Se instalará un helipuerto elevado. El espacio bajo el helipuerto se

utilizará como protección para las instalaciones de los servicios generales y el
edificio.
?? Almacen: Se prevé la construcción de facilidades para almacenar las herramientas

de mantenimiento, los repuestos y cobertizo de emergencia.
?? Iluminación de Emergencia: Se suministrará iluminación de emergencia para uso

del personal en el sitio de los clusters.
?? Sistemas de Contención: Donde sea posible, se instalarán techos sobre los equipos
para impedir que el agua de lluvia caiga sobre las bases de los equipos. Se deben
colocar cubetas de goteo debajo del equipo y de las conexiones de las tuberías para
capturar cualquier fuga o derrame de hidrocarburos durante el mantenimiento. Las
cubetas de goteo serán diseñadas de manera tal que permitan la remoción de los
hidrocarburos mediante bomba portátil hacia el recipiente de líquidos de la
antorcha.
?? Protección contra Incendios: Se instalarán suficiente cantidad de extinguidores

portátiles en cada cluster para ser usados por el personal de mantenimiento en caso
de emergencia.
?? Seguridad en los clusters: Se prevé la instalación de una cerca de alambre

(alambrado) alrededor de los clusters de forma tal de evitar el ingreso de personas
ajenas a la empresa, animales, etc.
4.5.4 Control de los Clusters
Se prevé que el control de los clusters se realizará a distancia desde la Planta Malvinas.
El control de los procesos abarcará funciones típicas tales como comunicaciones,
detección de gas, detección de ruptura de línea, accionamiento y posiciones de todas
las válvulas automáticas (cerradas, abiertas y % de apertura del estrangulador), control
de motores, alarmas, presiones, flujo, etc. El sistema de control en la Planta Malvinas
monitoreará las condiciones del proceso (presión, nivel, flujo, etc.) en las bocas de pozo
y tomará la acción apropiada para mantener las condiciones del proceso dentro de los
límites normales de operación.

El cierre de los clusters será iniciado principalmente por un sistema PLC local
destinado a tal fin, aunque también podrán cerrarse a distancia desde la Planta
Malvinas.
El sistema de control de los clusters y el sistema de cierre incluirán equipos de

comunicación para transmitir todos los datos, incluyendo pero no limitándose a las
posiciones de válvulas y las posiciones de estrangulamiento, alarmas, cierres, etc.,
hacia el sistema de control de la Planta Malvinas. El sistema de comunicación de los
clusters también recibirá señales de control de procesos y de cierre a distancia desde el
sistema de control de la Planta Malvinas.
El sistema de control de la Planta Malvinas tendrá la posibilidad de registrar y

almacenar todos los datos (presión, nivel, flujo, posiciones de válvulas, posiciones de
estrangulamiento, alarmas, cierres, etc.) que provengan desde los clusters.
Se establecerán disposiciones para el enclavamiento de las válvulas automáticas para la
protección del personal durante las actividades de mantenimiento.
4.5.5 Servicios Generales
Se suministrará soporte de los siguientes servicios generales a los clusters por medio de
un umbilical desde la Planta Malvinas con el fin de reducir las instalaciones en los
clusters y el transporte aéreo del material:
? Energía eléctrica;
? Control de procesos;
? Gas de re-inyección;
? Comunicaciones.
4.5.6 Actividades de Mantenimiento de los Clusters
Se prevé que la mayor parte de las actividades de mantenimiento se realizarán durante

horario diurno y sujeto a la existencia de buen tiempo para volar mientras duren las
actividades de mantenimiento.
Se considerarán las siguientes actividades de mantenimiento en los clusters:
? Limpieza del sistema de ductos de gas y líquidos desde y hacia los clusters;
? Operaciones de entubado de líneas eléctricas y bobinas;
? Pruebas de los dispositivos de seguridad;
? Inyecciones químicas en el fondo de pozo (se necesitan un tambor químico y una

bomba de inyección eléctrica in situ);
? Obturadores que cambien el estrangulamiento (Choke changing choke beans);

? Mantenimiento de los actuadores y de las válvulas en las tuberías y los clusters;
? Lubricación y reemplazo del fluido hidráulico;
? Mantenimiento de equipo de prueba;
? Limpieza de las cubetas de goteo: Para eliminar un sistema complejo de remoción

automática, se prevé que el personal de mantenimiento montará bombas y cañerías
temporarias para inyectar los líquidos recuperados a la línea de flujo o a los
tambores de eliminación para removerlos del sitio;
? Pintura;
? Limpieza de la vegetación que se encuentre alrededor de los equipos de

producción, válvulas, lanzadores y receptores de chanchos inteligentes y de
limpieza;
? Mantenimiento del sistema de protección catódica.
4.5.7 Puesta en Servicio, Puesta en Marcha y Operación
Se preparán procedimientos específicos para la puesta en servicio, puesta en marcha y

operación de los sistemas de conducción de gas, líquidos, re-inyección de gas, clusters,
flowlines, etc. Estos procedimientos se utilizarán para entrenar al personal a cargo de la
puesta en servicio, puesta en marcha y operación.
4.6 S ISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS Y LÍQUIDOS – SISTEMA DE REINYECCIÓN DE GAS
Se prevé que el sistema de conducción de gas desde los clusters hasta la Planta
Malvinas sea construido de acero al carbono o una aleación resistente a la corrosión
(acero al carbono Cr13). Tanto las líneas de conducción de líquidos desde los clusters
hasta la Planta malvinas como las de re-inyección de gas desde la Planta Malvinas
hasta los clusters serán de acero al carbono. Se proveerá además un sistema de
inyección continua de inhibidor de corrosión a estos sistemas de ductos con el fin de
protegerlo internamente.
Se realizó un estudio de flujo multifase de los sistemas de conducción para determinar

los tamaños óptimos de las tuberías y reducir al mínimo la presión en los clusters y la
retención de líquidos en el sistema. Se aplicó un caudal máximo de 730 MMscfd para el
modelado hidráulico. Este estudio incluyó las siguientes consideraciones:
?? Control de la corrosión por medio de una adecuada especificación de los materiales

(la presencia de CO2 y H2O pueden forman ácido carbónico en las condiciones
operativas del sistema);
?? Necesidad y colocación de sistemas de inyección inhibidores de corrosión;

?? Producción multifase (líquidos y gases) y características de retención de líquidos y
frecuencia de formación de bolsones de líquidos (slugging) resultantes, tamaño de
las líneas de conducción versus velocidad de flujo, caídas de presión y retención de
líquidos que afectan la presión en las bocas de pozo, la presión de admisión de la
planta y el tamaño del receptor de bolsones de líquidos (slug catcher);
?? Frecuencias de "pigging" necesarias para controlar la retención de líquidos, el

tamaño de los sólidos y la corrosión;
?? Impactos sobre la capacidad de operación y el costo en capital causados por la

descentralización de algunas instalaciones de la planta de gas (es decir, los
secadores y/o separadores de gas) hacia los clusters de bocas de pozo;
?? Impacto de la configuración de las líneas de conducción sobre la capacidad de

operación y el costo de capital;
4.6.1 Diseño del Sistema de Conducción y Reinyección
Parámetros de diseño Línea de Gas Línea de Línea de Re-

Líquidos inyección de Gas
Servicio Gas húmedo CONDENS Gas seco
ADO Y
AGUA
Vida útil (años) 35 35 35
Velocidad de flujo Máxima 730
(MMscfd1)
Presión de operación (psig)
En los clusters 1.500 – 2.000 1.500 – 3.400
2.000
En la Planta Malvinas 1.100 – 1.300 300– 500 4.000
Temperatura de operación (°F)
En los clusters 130 130 80 - 100
En la Planta Malvinas 90 - 110 75 - 85 120
Presión prev ista (psig) 2.000 2.000 4.400
Código de diseño y construcción Asme b 31.8 Asme b 31.8 Asme b 31.8
Asme b31.4
Material de las tuberías Acero al Acero al Acero al carbono api
carbono api 5l carbono api 5l
o api 5lc 5l
(aleaciones
resistentes a la
corrosión).
Grosor previsto de las paredes Asme b 31.8 Asme b 31.8 Asme b 31.8
Tolerancia de corrosión (mm) 6 6 1
Código de soldadura Api 1104 Api 1104 Api 1104
Material de revestimiento de Fbe + pp/pc Fbe + Fbe + pp/pc
tuberías pp/pc

Prueba hidrostática Api rp 1110 Api rp 1110 Api rp 1110
Notas:
1. Agregado al grosor de las paredes de las tuberías de acero al carbono según ASME
31.8.
Las rutas de los sistema de ductos se extienden desde los pozos productores de
Cashiriari y San Martín hasta la Planta Malvinas. En el plano PCAM-100-PL-B -001
pueden observarse las ubicaciones relativas de los distintos clusters respecto de la
Planta Malvinas así como las rutas propuestas para los sistemas de conducción.
Las distancias y elevaciones del sistema de recolección son las siguientes:
Ubicación Elevación Distancia

Metros Pies Desde Hasta Km Millas
SM-3 425 1.394 SM-3 SM-1 8,4 5,2
SM-1 475 1.558 SM-1 Empalme 6,1 3,8
en la línea
principal
CR-3 650 2.132 CR-3 CR-1 9,3 5,8
CR-1 600 1.968 CR-1 Empalme 14,7 9,1
en la línea
principal
Empalme a 425 1.394 Empalme a Planta 16,3 10,1
la línea la línea Malvinas
principal principal
Malvinas 500 1.640 Malvinas
Los tamaños de las líneas seleccionadas de los sistemas de recolección e inyección de

gas son los siguientes:
Segmento de Conducción de Conducción de Re-inyección de

línea Gas Diámetro Líquidos Gas Diámetro
exterior Diámetro exterior exterior
(pulgadas) (pulgadas) (pulgadas)
SM-3 a SM-1 16 4,5 8,625
SM-1 al 20 6,625 10,75
empalme
CR-3 a CR-1 16 4,5 8,625
CR-1 al 24 6,625 10,75
empalme
Empalme a 28 8,625 16,00
línea principal

4.6.2 Construcción de los Sistemas de Ductos
Las rutas de los sistemas de ductos fueron seleccionadas en función de los antecedentes
obtenidos de Shell y de los mapas cartográficos del Instituto Geográfico Militar. En
base a estos antecedentes y teniendo en cuenta las cotas de los mapas se eligieron las
rutas que producirían el menor impacto ambiental.
Se priorizaron los siguientes criterios para la elección de las rutas anteriormente

mencionadas:
?? Utilizar pistas, caminos o senderos existentes;
?? Minimizar los cambios bruscos de nivel, ya que el fluido a transportar es bifásico, y

éstos podrían generar bolsones de líquidos (slugs); que se acumulan en la tubería
?? Minimizar los cr uces de ríos. En caso de que sea inevitable, se buscó cruzarlos en
forma perpendicular;
?? Estar por encima de las cotas de inundación;
?? Minimizar la longitud de los ductos.
4.6.2.1 Secuencia de Construcción de los Sistemas de Ductos

A continuación se describe cada una de las actividades que se ejecutarán a lo largo de
la construcción de los sistemas de ductos.
Levantamiento Topográfico
El paso inicial para la preparación de las actividades de la construcción del derecho de

vía es el levantamiento topográfico del terreno. Los topógrafos señalarán con estacas
los límites del derecho de vía y la ubicación de las zanjas.
Desmonte y Derecho de Vía
Se prevé que el ancho del derecho de vía para la instalación de las tres líneas de
conducción y re-inyección y las líneas de control asociadas se limitará a 20 metros,
excepto en los cruces de río donde se modificará el ancho para cumplir con los
requisitos de diseño detallados.
El ancho de desmonte se reducirá al mínimo no superando los 20 metros establecidos

para el derecho de vía. El desmonte consiste en la remoción de toda la vegetación
superficial, piedras sueltas u otros escombros presentes a lo largo del derecho de vía,
lográndose de esta manera una superficie apta para el desarrollo de las tareas de
construcción.
Toda la vegetación, troncos, ramas, se removerán mediante desbroce y se acumulará

dentro de los límites del derecho de vía de forma tal que quede fuera del camino de

construcción y donde sea accesible para su posterior remoción. El almacenamiento de
estos materiales no bloqueará o desviará en forma inapropiada el drenaje natural.
La madera obtenida del desbroce podrá usarse para mejorar las condiciones del
derecho de vía y/o de las vías de acceso o bien proceder a su corte para ser entregada a
las comunidades locales. Para evitar al máximo el deterioro de la vegetación arbórea
por efecto dominó fuera del derecho de vía, el derrumbamiento de árboles se realizará
en forma longitudinal y nunca a través del derecho de vía.
Al remover los árboles, los tocones remanentes no sobresaldrán más de cuatro

pulgadas por encima de la superficie. Todas las raíces de árboles y arbustos se
eliminarán de los estériles de las zanjas. La línea de zanjas y el área de estériles deben
despejarse para no interferir con las operaciones de excavación de zanjas y relleno.
Nivelación y Separación de Suelos
Se eliminarán las curvaturas verticales innecesarias de las tuberías y los ángulos

excesivos de las curvaturas verticales de las tuberías mediante una combinación de
operaciones de nivelación y variación en la profundidad de la zanja.
Cuando sea posible, se reducirá al mínimo la curvatura vertical del ducto variando la
profundidad de la zanja. Cuando sea necesario esta operación se aumentará la
profundidad de la zanja en primer lugar nivelando el derecho de vía para mejorar el
contorno.
Al nivelar con este propósito o con cualquier otro propósito, los cortes de materiales
para mejorar el contorno no se depositarán como relleno en el derecho de vía siendo
éstos eliminados adecuadamente. Al hacerlo así el área rellenada del derecho de vía
logrará una condición estable y totalmente compactada, no sujeta a la erosión, y que no
afecte negativamente el uso o la apariencia del área rellenada y circundante en el
momento y después que se termine la construcción de los ductos.
Cuando la pendiente en el derecho de vía sea excesiva, la nivelación para permitir el

uso y pasaje seguros de los equipos podrá lograrse mediante la nivelación descendente
hasta el nivel del suelo del lado bajo. Para eliminar una nivelación excesivamente
pronunciada, podrá excavarse un doble nivel que proporcione un nivel de trabajo de
equipo o camino y un nivel del área de estériles y zanja de ductos. La nivelación no se
realizará mediante relleno de la pendiente.
Cuando la nivelación del derecho de vía exija el almacenamiento temporario de la

excavación fuera del derecho de vía, se realizarán los arreglos necesarios y se
obtendrán las aprobaciones correspondientes.
La nivelación del derecho de vía se realizará de manera tal que se reduzca al mínimo la
interferencia con el drenaje natural existente. Cuando se corten terrazas o diques de
desvío, se dejarán abiertos durante el mínimo tiempo necesario y se devolverán
completamente a su estado original. Toda la nivelación deberá mantener el drenaje
original o las condiciones de flujo de agua tanto como sea posible y se ajustará a los
requisitos de las autoridades competentes.

Con el fin de acelerar las operaciones de tráfico y construcción, se realizará la
nivelación temporaria necesaria en cualquier lugar requerido, como vías de agua o
cruces de torrenteras. Si es necesario, se instalarán drenajes temporarios con el fin de
evitar el bloqueo del drenaje natural. Cuando la nivelación y el drenaje temporarios no
sean suficientes, se construirán puentes temporarios sustanciales.
Durante la construcción, la capa superior del suelo removida se colocará dentro del
derecho de vía a una distancia mayor a la que se colocará el subsuelo extraído, de
manera tal que pueda ser colocado nuevamente en su lugar original sin ser mezclado
con el subsuelo. El subsuelo se colocará a un costado de la zanja para permitir el fácil
relleno de la zanja luego de la instalación de la tubería. El material de la capa superior
del suelo nivelado no se diseminará en la superficie del derecho de vía.
Recepción, Descarga, Acarreo y Tendido de Materiales
Todos los materiales necesarios para la construcción de los sistemas de ductos se

recibirán, descargarán, acarrearán, almacenarán o tenderán en el derecho de vía. Las
tuberías se manipularán de forma tal de no dañar su revestimiento, que no provoquen
abolladuras, cortes, abrasiones, curvaturas, estrías o que se dañen los extremos
biselados.
Todos los materiales y equipos suministrados serán izados, movidos, almacenados o

manipulados de manera tal que se evite el daño, deterioro o pérdida de los mismos
mediante el uso de esteras u otro tipo de cubierta de protección cuando sea necesario.
Tendido de la Tubería
La tubería se tenderá de acuerdo con ol s planos o diagramas de alineación que

establecen la colocación apropiada de la tubería por grado, peso, especificaciones y
fabricante.
La tubería se tenderá con exactitud en relación con la longitud requerida a lo largo del
derecho de vía reduciendo al mínimo la acumulación de tramos cortos de tubería o
juntas que más adelante deben ser acarreadas, biseladas nuevamente e instaladas en la
tubería.
En las zonas donde no se pueda tender la tubería en forma continua (cruces o donde
sea necesario realizar una excavación ancha), se medirá la cantidad de tubería
requerida o se calculará por la ubicación de las estacas de agrimensura. En ninguna
circunstancia se tenderá la tubería antes de despejar y nivelar el derecho de vía. En las
zonas donde se realicen voladuras y puedan dañarse las tuberías o el revestimiento de
las tuberías, éstas se tenderán después de la operación de voladura. En ese caso, se
quitarán las rocas diseminadas antes de tender la tubería.
El tendido de tubería se realizará de tal modo que permita el paso normal de animales
y los equipos a través del derecho de vía y que cause la menor interferencia posible con
el uso normal y legítimo del terreno en donde cruce la tubería.

Se evitará al máximo la entrada de suciedad o desechos dentro de la tubería durante su
tendido en el derecho de vía. La tubería revestida no se colocará en contacto directo
con el suelo si dicho contacto pudiera causar daños al revestimiento.
Zanjas y Excavaciones
La zanja tendrá un ancho y una profundidad mínimas según se establece en la Norma

ASME B31.8 y/o de acuerdo con los requisitos del “Reglamento Ambiental para las
Operaciones Hidrocarburiferas del Peru”. El ancho mínimo se medirá en la línea
central horizontal de la tubería colocada en su lugar y la cubierta se medirá desde la
parte superior de la tubería hasta el nivel promedio de ambos lados de la zanja al nivel
final del suelo.
Para la eliminación o reducción al mínimo de las curvaturas verticales innecesarias de

las tuberías, los ángulos excesivos de las curvaturas verticales o bien para la generación
de pendientes graduales de aproximación y alejamiento de lugares como cruces de
tuberías, cruces de vías de agua, zanjas y cualquier otra instalación interceptada debajo
de la cual deba pasar la tubería, se utilizará una combinación de operaciones de
nivelación y variación en la profundidad de la zanja.
La variación de la profundidad se realizará a través de la variación de la profundidad

del corte de la máquina zanjadora retroexcavadoras, motoniveladoras o dragas
excavadoras, según sea el equipamiento utilizado.
En todos los casos en los que se encuentren especies arbóreas valiosas dentro del
derecho de vía y en cualquier lugar donde el uso de equipos para excavar zanjas
pudiera causar perjuicios a dichas especies o la propiedad atravesada por el derecho de
vía, la zanja se excavará en forma manual o con pequeñas retroexcavadoras con
neumáticos de goma.
No se permitirá el bloqueo del drenaje normal debido a la operación de excavación. Se

instalarán alcantarillas temporarias que crucen la zanja y las aberturas en el depósito
de dragados cuando sean necesarias para mantener abiertas las rutas normales de
drenaje y para impedir los daños causados por inundaciones o erosión.
Doblado y Tendido de la Tubería
Para realizar los doblados de la tubería se utilizarán máquinas dobladoras con mandril
de expansión aplicándose procedimientos de estiramiento en frío. No será permitida la
aplicación de calor para ayudar al doblado de las tuberías.
Las costuras en la tubería que tenga costuras soldadas longitudinalmente serán

perpendiculares al radio de la curvatura. Para los doblados laterales, la costura deberá
estar cerca de la parte superior. Para los doblados verticales, la costura deberá estar
sobre un costado. Para doblados combinados, las costuras deberán estar en el
cuadrante superior.
Se cortará y reemplazará cualquier curvatura que esté deformada o aplastada más allá
de la tolerancia o que haga que la tubería quede tendida en forma inapropiada en la

zanja, de modo que no se obtengan los espacios libres del fondo y de los costados y la
cubierta mínima.
El tendido consiste en varias operaciones contiguas realizadas dentro de una operación

total cerrada que conduce a la soldadura de la tubería. Según el procedimiento
particular de soldadura necesario, la aplicación del “stringer” y con frecuencia de la
pasada en caliente, pueden considerarse como parte del tendido. Los detalles relativos
a la soldadura se establecen en la Sección 3.2.2.8.
Las juntas de la tubería se limpiarán de toda contaminación interna, como tierra, arena,
cascarilla suelta de laminación y objetos extraños. La limpieza no aventajará a las
siguientes operaciones en más de tres o cuatro juntas que deban ser soldadas. A
medida que se la limpia, la tubería se colocará sobre patines para soldadura, se
limpiarán los biseles hasta lograr el brillo del metal y se rellenarán las muescas
menores. Los patines se colocarán de manera tal que impidan la tensión externa sobre
el cordón de raíz.
Las juntas rectas de la tubería fabricada con una soldadura longitudinal harán que esta
soldadura en las juntas a tope de la tubería esté mal alineada y estén posicionadas para
la soldadura, de modo que ambas estén en el cuadrante superior de la tubería alineada.
Cuando se use una abrazadera de alineación, el cordón de raíz deberá estar terminado
antes de liberar la abrazadera de alineación. Cuando se use una abrazadera de
alineación externa, el cordón de raíz se soldará en varios segmentos uniformemente
espaciados alrededor de la tubería y tendrá una longitud acumulativa no menor al 50%
de la circunferencia de la tubería antes de liberar la abrazadera de alineación. Los
extremos de los segmentos de la tubería que se están tendiendo y soldando se
mantendrán cerrados cuando no se esté trabajando.
Las transiciones entre tubo y tubo, tubo y accesorios o tubo y bridas de collar soldadas
se harán mediante fabricación en taller conforme a especificaciones que cumplan con
los requisitos establecidos para las transiciones, según se especifica en la edición actual
del Código ASME B31.8. No se permitirá la rectificación de campo para hacer
transiciones del ángulo de la pendiente interna.
Sin embargo, se pueden usar máquinas diseñadas para producir biseles

cuidadosamente fresados o esmerilados y ángulos de pendiente interna, siempre que la
forma especificada se pueda cortar y alinear adecuadamente sobre los extremos de la
tubería.
Soldadura
Las calificaciones de los soldadores y del procedimiento de soldadura y la inspección

de la soldadura se ajustarán a los requisitos establecidos en la edición actual de la
Norma API 1104, Soldadura de Tuberías e Instalaciones Relacionadas.
El proceso de soldadura y las soldaduras realizadas estarán sujetas a examen visual,

físico y radiográfico en la medida considerada necesaria con el fin de controlar la
calidad de la soldadura en el ambiente y según las condiciones existentes.
Todos los procedimientos de soldadura serán calificados mediante pruebas

destructivas y aprobados antes de la construcción. Los procedimientos de soldadura se

calificarán de conformidad con API 1104 y deberán ser suficientes para satisfacer todos
los requisitos de los códigos en cuanto a los rangos variables esenciales del trabajo.
Al soldar tuberías revestidas con película delgada, se colocarán almohadillas

protectoras no inflamables para cubrir las tuberías revestidas a una distancia mínima
de 2 pies desde el corte del revestimiento para impedir que las salpicaduras de la
soldadura dañen el revestimiento de película fina.
Todos los soldadores cumplirán con los requisitos de las Pruebas de Calificación
Múltiple API 1104. Todas las Pruebas de Soldadura de Ranuras se realizarán en la
posición 6G.
Los electrodos para soldar estarán protegidos del deterioro o la contaminación.

Cualquier parte de una caja o cartón que esté dañado o deteriorado por exposición a la
humedad o por otras formas de contaminación será causa de rechazo y destrucción de
toda la caja o cartón de electrodos para soldar.
No se permitirá soldar cuando las condiciones del tiempo puedan perjudicar la calidad
de las soldaduras. No se realizará ninguna soldadura si hay vientos muy fuertes o
humedad, polvo o arena en el aire de suficiente magnitud como para provocar una
soldadura insatisfactoria.
La tubería que se usará para la construcción de la línea puede tener una costura
longitudinal con una recalcadura externa y/o interna. Si es así, estas costuras
longitudinales estarán escalonadas a aproximadamente 20? y las secciones de
soldadura o tramos únicos estarán ensamblados de tal manera que las costuras
longitudinales permanezcan en el cuadrante superior de la tubería después de bajarlas
a la zanja. En las curvaturas, la costura longitudinal estará en un plano perpendicular
al radio de la curvatura.
Todos los biseles se limpiarán hasta dejarlos brillantes por medios adecuados
inmediatamente antes de alinearlos para soldarlos. La alineación será concéntrica y se
hará con abrazaderas de alineación adecuadas. Las abrazaderas de alineación interna
no deberán causar una excesiva expansión de la tubería.
Si se descubren laminaciones o extremos divididos en la tubería mientras se suelda, o si

los biseles están dañados o doblados hasta el extremo de que no se pueda lograr una
alineación satisfactoria de la soldadura, entonces se cortará la tubería defectuosa o
dañada y se la volverá a biselar con la forma estándar para las juntas soldadas
mediante una máquina biseladora y un esmerilado moderado. No se permitirá el
biselado manual.
Las quemaduras de arco requieren del reemplazo de la tubería por lo que será
imperativo que toda la tubería de la línea este protegida de las quemaduras de arco de
cualquier tipo que puedan ser causadas por conexiones a tierra inadecuadas o por el
arco del electrodo o del portaelectrodos. No se permite la reparación de las
quemaduras de arco.
Cualquier quemadura de arco sobre la tubería será eliminada cortando una sección
cilíndrica de la tubería que abarque la quemadura de arco y volviendo a soldar la línea.

El punto de contacto a tierra se realizará con un material cuyo grado no sea superior al
del material de la tubería de línea. La conexión a tierra se fijará en forma segura pero
no se soldará al trabajo y se ajustará de tal manera que se impidan las quemaduras de
arco. Este contacto será lo suficientemente grande como para impedir el
sobrecalentamiento del lugar o la formación de arco entre el contacto y el trabajo.
El trabajo de reparación cumplirá los requisitos que se exponen a continuación y

cuando sea necesario soldar, se aplicará la Norma API 1104, última edición.
Toda soldadura que se determine inaceptable, deberá ser reparada, reprocesada o

reemplazada a través del procesamiento mediante el esmerilado de los defectos
superficiales o mediante pasadas del limpiador de soldadura para eliminar la
socavación externa y pasadas de soldadura para relleno inferior y nueva soldadura
para eliminar las condiciones de la superficie interna cuando sea posible.
Cuando se determine que es necesario realizar un recorte, se quitará toda la soldadura

y se reemplazará como un cilindro. Se quitará suficiente material de la tubería a cada
lado para asegurar la remoción completa del defecto, la eliminación del polvo del
esmerilado o de los restos de las reparaciones, así como cualquier daño térmico
eviden te en la tubería circundante causado por los pasos anteriores de eliminación del
daño.
Las reparaciones de la soldadura se probarán en forma no destructiva con el mismo

método utilizado para el examen original. Se inspeccionará toda la soldadura; se podrá
inspeccionar solamente el área de reparación siempre que también se examinen 2
pulgadas del metal soldado no reparado en cada extremo de la reparación de la
soldadura. Si se radiografía la película, la imagen deberá identificar la película
claramente como una soldadura de reparación. Los límites de aceptación de defectos
serán los mismos que los aplicados al examen original.
Revestimiento de la Tubería
Antes de proceder al revestimiento de las tuberías, todas las salpicaduras de la

soldadura, escoria, bordes filosos, rebabas y nudos serán quitados de las soldaduras y
de las superficies de la tubería y todas las cascarillas de laminación sueltas, óxido,
suciedad, grasa, revestimiento viejo u otros materiales extraños serán removidos antes
de aplicar la imprimación a la tubería.
Se utilizará un solvente aprobado para remover todos los restos de grasa, aceite u otros
materiales contaminantes solubles. No se aplicará la imprimación hasta que la
operación de limpieza haya sido aprobada.
La tubería preparada para cruces forzados que tenga una superficie de acabado negro
recibirá una capa de blanqueador si la exposición directa al sol del revestimiento
causara un aumento suficiente en la temperatura del revestimiento como para
provocar un flujo en frío durante la operación de tracción.
Previo a la aplicación del epoxi en polvo (ligado por fusión) que servirá de
revestimiento la unión de campo se inspeccionará para verificar la existencia de
contaminación e irregularidades, después de lo cual tendrá lugar la limpieza por

soplado. La unión de campo se calentará mediante una bobina de calentamiento por
inducción hasta la temperatura recomendada por el fabricante del polvo epoxi.
El polvo se pulverizará posteriormente sobre la unión de campo por medio de una

unidad semiautomática de aplicación de polvo o una pistola de pulverización
electrostática. Si es necesario aplicar dos manos, inmediatamente se aplicará la segunda
mano para lograr el grosor mínimo de la película seca establecido por el fabricante.
Una vez que el revestimiento finalice, éste será inspeccionado, debiendo para ello estar
libre de humedad excesiva, escoria o material conductor de electricidad que pueda
causar pérdidas de corriente o indicaciones erróneas de omisión.
Todas las soldaduras circunferenciales, las tuberías desnudas bajo tierra y los daños a
la tubería prerevestida serán revestidos con un revestimiento aprobado. Todo el
revestimiento de las tuberías se controlará con un detector de omisiones antes de
bajarlas.
Todos los daños a la tubería o al revestimiento de la tubería causados por el equipo, el

tratamiento brusco, la manipulación o las condiciones en la zanja deberán repararse
inmediatamente, lo que incluirá el revestimiento del daño y la eliminación del daño en
la tubería. El revestimiento deberá repararse en todos los lugares de prueba después de
su instalación.
Descenso de la Tubería a la Zanja
Se proveerá equipo adecuado para bajar la tubería según los tipos de revestimientos
usados. Las cunas neumáticas con llantas de goma pueden no ser satisfactorias en
todos los casos porque pueden dañar ciertos tipos de tubería revestida con cintas o
uniones de cinta terminadas en el campo. Los slack loops y los amarres se bajarán con
una lona sin fin no abrasiva, una eslinga de cuero o de co mpuesto que tenga un ancho
mayor que el diámetro de la tubería y una longitud suficiente para impedir cualquier
contacto entre la tubería revestida y cualquier parte metálica de la eslinga.
La zanja se dejará libre de piedras, terrones duros y toda raíz o material u objeto
extraño. La tubería envuelta en cinta se bajará directamente a la zanja después de
haberla envuelto, inspeccionado y haberle efectuado las operaciones de reparación.
Después de envolverla, se usarán los patines según sea necesario en los lugares donde
haya slack loops o amarres.
En las zanjas rectas, salvo que se especifique lo contrario, la tubería se colocará en el

centro de la zanja. Las curvaturas de la tubería que no se adapten adecuadamente a la
zanja serán provistas del lugar adecuado mediante la excavación necesaria. Cuando no
se pueda remediar la falta de adaptación mediante excavación, la sección
inadecuadamente curvada de la tubería será quitada y reemplazada por una nueva
curvatura.
La zanja se rellenará entre los slack loops. Cuando se utilicen eslingas para el descenso,
se proveerá espacio para la eslinga en la zanja, de modo que la eslinga pueda liberarse
sin levantar la tubería ni dañar el revestimiento. A medida que se lo baja, el slack loops
debe estar uniformemente distribuido en la zanja sin dañar la tubería ni el
revestimiento.

Los tramos de tubería dejados como resultados de los amarres serán continuamente
movidos hacia adelante e intermitentemente dispersados con tramos normales de
tubería del mismo grado, grosor de pared y fabricación. Deberá evitarse un excesivo
número de piezas cortas producidas debido al control inapropiado en el tendido de la
tubería.
Las instalaciones de protección catódica, cuando sean necesarias, deberán instalarse

como la operación final del descenso y amarre. Las instalaciones se inspeccionarán
antes de colocar el relleno. Los puntos de prueba normalmente se instalan con un
espaciado de dos kilómetros. Las estaciones de prueba de protección catódica se
probarán para saber si hay cortocircuitos después de la instalación y antes del relleno y
se volverán a probar después del relleno.
Los burletes, arandelas y tubos aislantes se instalarán en los lugares donde haya bridas.
La instalación aislaciones impedirá completamente la transmisión de corrientes
eléctricas entre los segmentos de la tubería (o entre la tubería y una válvula) separados
por la aislación.
Relleno y Limpieza de la Zanja
Todos los cruces de vías de agua se perfilarán a medida que se instalan no rellenándose
la zanja hasta haber obtenido el perfil y las aprobaciones necesarias, incluso la
instalación para las elevaciones, la profundidad de la cubierta, la alineación y la mano
de obra.
La operación de relleno seguirá tan de cerca como sea posible al descenso de la tubería.
El relleno de la zanja se programará de modo tal que en ningún momento la tubería
que haya sido bajada a la zanja esté expuesta en una longitud mayor a una milla (salvo
los slack loops y los sitios de prueba hidrostática). El trabajo de limpieza no se dejará
incompleto más de 3 km detrás de la finalización del relleno de la zanja.
Cuando se esté realizando el relleno, no se permitirá que caigan piedras, terrones duros
ni otros objetos duros sobre la tubería revestida. La tubería se cubrirá hasta una altura
de 15 cm con tierra blanda antes de colocar piedras u objetos duros dentro de la zanja.
En las zonas rocosas, el relleno que siga inmediatamente será de tierra y pequeñas
piedras con un diámetro inferior a las cuatro pulgadas. En la mezcla de tierra y
pequeñas piedras deberá haber exceso de tierra suficiente para rodear completamente
con tierra las pequeñas piedras.
Las piedras sacadas de la zanja podrán ser colocadas nuevamente hasta un nivel de
quince 40 cm de la superficie natural del suelo en zonas cultivadas y hasta 15 cm de la
superficie natural del suelo en zonas de pastura. En cualquiera de los dos casos, el
relleno remanente se completará con tierra libre de piedras.
Después de haber rellenado la zanja hasta el nivel del terreno circundante, operación
que se realizará por medio de una máquina rellenadora, una oruga de la
motoniveladora se hará pasar por encima del relleno para compactarlo y hacerlo bajar.
Esta operación de apisonamiento no se deberá realizar en terreno rocoso donde podría
dañarse el revestimiento. El relleno será coronado directamente sobre la zanja hasta
una altura que no será inferior a ocho (8) pulgadas ni superior a doce (12) pulgadas por

encima de la superficie del terreno adyacente. Después de las operaciones de
apisonamiento y coronación, la tierra remanente se desparramará sobre el derecho de
vía de la tubería.
Cuando se rellene en las pendientes de terreno inclinado, se harán surcos o terrazas a

través del derecho de vía de la tubería con el fin de dirigir el flujo de agua hacia los
cursos naturales de drenaje y lejos de la zanja de la tubería.
Cuando la zanja de la tubería pueda actuar como un canal de drenaje natural y cuando
los requisitos de esta sección no sean suficientes para impedir la erosión de la zanja de
la tubería, se apilarán sacos de arpillera rellenos de tierra a intervalos dentro de la
zanja para construir diques que controlen la erosión. La instalación incluye un
montículo de tierra compactada que se extienda a partir del dique y que abarque el
ancho del derecho de vía de manera tal que el agua de superficie drene lejos de la zanja
rellenada.
En las orillas de vías de agua, cursos de agua o donde se encuentren terrazas agrícolas,
se reemplazará y apisonará la tierra necesaria. El relleno también deberá reforzarse con
sacos de arpillera rellenos de tierra o pedraplenes cuando sea necesario para asegurar
la estabilidad del relleno.
Limpieza del Derecho de Vía
Inmediatamente después de finalizada la operación de relleno, se limpiará el derecho

de vía. Todos los materiales sobrantes y defectuosos se levantarán y se transportarán
fuera del área, al CB. Todos los materiales de desecho y residuos serán eliminados
adecuadamente Todas las piedras remanentes que fueron expuestas o diseminadas en
el derecho de vía y en las propiedades adyacentes a causa de las operaciones del
contratista de obra, serán recogidas y eliminadas de la manera autorizada.
Limpieza y Prueba del Sistema de Ductos
En primer lugar, la tubería se limpiará para remover los restos de materiales de

construcción, las salpicaduras sueltas de la soldadura, los desechos y otros materiales
provenientes de las distintas etapas previas de la construcción. Luego, la tubería se
limpiará con un chancho cepillo (brush pig) para remover las cascarillas de laminación
sueltas, el óxido, etc. Después del cepillado, los desechos se quitarán con chanchos
limpiatubos y finalmente la tubería se inspeccionará para verificar su limpieza
utilizando un chancho de espuma suave (foam pig). Se efectuarán pasadas adicionales
d e los mencionados chanchos según necesidad.
Posteriormente a la limpieza de la tubería, se realizará la prueba hidrostática de la

tubería. Ésta comienza con un bombeo continuo de agua después de enviar el último
dispositivo de limpieza y que permitirá recibir el último de los dispositivos de limpieza
en la trampa limpiatubos receptora o hasta que haya pasado la válvula de bloqueo que
termina un segmento de prueba. De allí en adelante, se bombeará el agua
continuamente a la mayor velocidad posible hasta que el agua descargada esté tan
clara como el agua que ingresa.

El agua tratada, a medida que es bombeada a la línea, estará libre de sólidos que se
asentarían en la tubería, revestirían el interior de la línea, causarían corrosión o
introducirían sustancias perjudiciales para la tubería, las válvulas, los medidores, los
propulsores de la bomba, los sellos, los instrumentos u otros equipos similares que se
encuentran en el sistema de tubería. El agua deberá estar dentro del rango de pH entre
7 y 8.
En caso de presencia de sólidos en el agua a se proveerá un filtro de agua en línea de

capacidad apropiada y equipado con cedazos de 100 retículas. Si el agua disponible
requiere de inhibidor, se necesitará una bomba medidora que inyectará el inhibidor en
la proporción controlada requerida.
El agua emergente será mantenida en un tanque de contención para su procesamiento

antes de descargarla.
La temperatura de ingreso y descarga y la temperatura de la tubería enterrada deberán
registrarse inmediatamente antes de finalizar la operación de bombeo. De allí en
adelante, la temperatura de la tubería enterrada se registrará hora por hora
automáticamente hasta finalizar la prueba hidrostática. El procedimiento de prueba no
comenzará hasta que se haya estabilizado la temperatura de la tubería.
Mientras se espera que la temperatura del agua de llenado de la línea se estabilice, se

realizará un control de aire en la línea. Con la bomba de presurización, el calibre y el
medidor de peso muerto conectados a la línea, se dejará salir todo el aire del sistema de
inyección, luego se abrirá la descarga de la bomba a la tubería.
Operando la bomba a velocidad moderada, se presurizará la línea en incrementos de

20 psi aproximadamente, se medirá la presión exactamente con el medidor de peso
muerto y se observará las revoluciones de la bomba requeridas para el aumento. Estas
mediciones de presión y revoluciones se repetirán con incrementos de 20 psi
aproximadamente hasta que los incrementos se tornen lineales. Una presión total de
500 a 600 psi debería suministrar los datos necesarios.
Un ingeniero supervisará la recolección de datos y trazará una curva de presión-

volumen en el papel gráfico. La línea graficada será algo curva al pie o en el extremo de
baja presión y se tornará lineal (recta) en el extremo superior. A partir de esto, el
ingeniero podrá dar una aproximación de la cantidad de aire encerrado. Mientras más
amplio sea el pie curvado, mayor cantidad de aire encerrado habrá. Si la evaluación del
ingeniero indica que el aire encerrado es excesivo, será necesario insertar esferas de
dosificación y bombearlos a través de la línea hasta que el aire sea extraído del
segmento hasta la prueba.
Sin embargo, si el llenado original de la línea fue realizado adecuadamente, la prueba

anterior simplemente verificará la ausencia de cualquier aumento significativo de aire
encerrado y no se necesitará ninguna purga salvo que durante la prueba la línea se
rompa y haya pérdida de llenado de la línea. En ese caso, los procedimientos anteriores
se repetirán después de reparar y purgar la línea.
El aire encerrado debe ser extraído mediante purgado en el punto donde el aire se ha
acumulado o debe ser extraído bombeando más "pigs" a través de la línea.

Luego de la prueba satisfactoria de aire encerrado, la línea se llenará hasta 100 psi por
encima de la presión de altura manométrica hasta que comience la prueba.
Antes de que comience el bombeo, se debe registrar la temperatura de la tubería

enterrada. Se deberá registrar la temperatura del agua que ingresa a la tubería. Es
necesario impedir el ingreso de aire durante las operaciones de llenado y
presurización.
La presurización se realizará a velocidades moderadas y constantes, controladas por el

ingeniero. El manómetro de Bourdon, el manómetro de contrapeso y el registrador
automático de presión estarán en funcionamiento durante toda la operación de
presurización. El gráfico del registrador de presión estará orientado a la hora correcta.
El ingeniero hará las lecturas del manómetro de contrapeso y las representará
gráficamente versus las lecturas del contador de revoluciones de la bomba (volumen).
Además de anotar las horas de comienzo y finalización, se registrará la hora en los
incrementos de presión seleccionados para establecer con exactitud la velocidad o la
aplicación de la presión. Cuando se haya obtenido el 80% de la presión de prueba
especificada, la velocidad de bombeo se reducirá de modo que la generación de
sobrecargas sea mínima y de manera que los incrementos de presión, no superiores a
10 psi, puedan ser leídos y graficados con precisión. Mientras se realiza la
presurización, se inspeccionarán periódicamente las conexiones de la bomba y el
manifold para detectar fugas. Las fugas de cualquier naturaleza que se encuentren en
las bombas deberán rectificarse o, si fuera necesario, se reparará o se reemplazará la
bomba. Si las fugas o las fracturas ocurriesen en el segmento de prueba que, a medida
que ocurren o debido a su reparación, causen un encierro excesivo de aire en la línea,
entonces las operaciones de llenado y "pigging" de la línea deberán repetirse hasta
purgar el aire del segmento de prueba. Después de que ocurra esto, el ingeniero no
deberá permitir la continuación de la operación de presurización hasta que él haya
establecido que el segmento de prueba está suficientemente libre de aire encerrado. Al
reanudar el ciclo de presurización después de dichas reparaciones, el segmento de
prueba se presurizará nuevamente a una velocidad moderada.
Cuando se alcance el rango de presión de prueba todas las válvulas y conexiones

obturadas a la línea serán inspeccionadas para detectar fugas. La bomba de inyección
se desconectará y la conexión con válvulas a la tubería se controlará para detectar
fugas. Habrá un período de observación para verificar que la temperatura del fluído de
prueba y la presión de prueba se han estabilizado. Con esta verificación, se hará una
lectura del peso muerto y se anotará junto con la hora en el gráfico, como el comienzo
del período de retención de 24 horas. El registrador de presión debe funcionar y
registrar en forma legible durante 24 horas continuas o más. Los controles del
verificador de peso muerto se efectuarán y registrarán en cuanto a la hora exacta (hora
del gráfico del registrador) y la presión cada hora. La temperatura de la tubería
enterrada se registrará al mismo tiempo o continuamente por medio de un registrador
gráfico.
El ingeniero evaluará la causa de cualquier cambio de presión que ocurra durante el

período de retención. Se evitará que los cambios de presión resultantes del cambio de
temperatura en el sistema sometido a prueba (no a un cambio en la temperatura
ambiente) sean superiores o inferiores al rango de presión de prueba prescrito
mediante una purga lenta y moderada o una inyección de fluido de prueba, según
convenga. Se realizarán las anotaciones de las lecturas exactas de los cambios de

presión así manipulados. También se realizarán las anotaciones del volumen de fluído
inyectado o extraído.
Una vez terminada la etapa de presurización, se procederá a realizar el desplazamiento

del agua de prueba que se hará a partir de aire comprimido utilizando un limpiatubos
o varios limpiatubos de dosificación entre la interfaz agua-aire y haciendo un mínimo
de dos pasadas de los limpiatubos. El agua desp lazada será tratada adecuadamente
antes de su disposición.
Con posterioridad al desplazamiento del agua de prueba, se realizará la deshidratación

de la tubería para lo cual se prevé el uso de un agente deshidratador, que será metanol,
con un volumen a utilizar aproximado de 300 m3.
Por último se realizará el radiografiado de toda la extensión de la tubería. Se prevé

radiografiar el 100% de las soldaduras circunferenciales hechas por cada soldador y
dichas radiografías deberán cubrir el 100% de la circunferencia. Se deberá inspeccionar
radiográficamente todas las soldaduras circunferenciales en el 100% de sus
circunferencias en cualquier sección de la tubería donde sería difícil y caro reparar una
falla en las soldaduras circunferenciales si fallaran en la prueba hidrostática. En los
cruces de vías de agua de la tubería y sus accesos instalados en una cubierta de zanja
de tubería más grande de lo normal y los segmentos de la tubería en zonas
congestionadas, se harán inspeccionar radiográficamente todas las soldaduras
circunferenciales en un 100% de sus circunferencias.
Todo el personal que realice las pruebas no destructivas estará certificado conforme a
los requisitos de ANST -TC-1A. Todas las radiografías de producción deberán cumplir
con los requisitos de las “Normas de Aceptabilidad” API 1104.
4.6.2.2 Instalación del Empalme de Ductos

La instalación del empalme de ductos se encuentra en el lugar donde se unen los
sistemas de conducción provenientes de los Yacimientos Cashiriari y San Martín con
las líneas únicas de gas y líquidos hacia la Planta Malvinas y donde el sistema de re-
inyección de gas se divide en dos líneas hacia cada uno de los yacimientos
mencionados.
En la instalación del empalme de ductos se colocarán los lanzadores y receptores de los

chanchos necesarios debido a los cambios de diámetro de los ductos en el empalme.
Se necesitará un pequeño sistema de venteo con depurador para ventear y capturar con
seguridad los líquidos provenientes del venteo de los dispositivos de lanzamiento y
recepción antes de abrir para instalar o quitar los chanchos.
El drenaje de los patines de los dispositivos lanzadores y receptores de chanchos se

conducirá a un sumidero y de allí se llevará al sistema de tratamiento de aguas de
Planta Malvinas. Para reducir la cantidad de drenaje, se instalará un techo sobre los
dispositivos de recepción y lanzamiento
Con el fin de reducir al mínimo las instalaciones en los empalmes de ductos y dado que
la instalación y remoción de "pigs" será una operación manual, el procedimiento
recomendado será bombear en forma manual los líquidos capturados en el depurador
de venteo y en el sumidero de drenaje dentro de tambores con el fin de transportarlos a

la Planta Malvinas para su eliminación. Tal como ocurre para el caso de los clusters,
todas las actividades de mantenimiento se realizarán en horarios diurnos únicamente y
sujeto a que haya buen tiempo para volar mientras dure la actividad de mantenimiento
o tener acceso al río. Se estima que las actividades de mantenimiento que requerirán de
personal en el sitio son las siguientes:
? Operación de los chanchos (pigging);
? Mantenimiento de los accionadores y las válvulas de los ductos;
? Limpieza de las cubetas de goteo, remoción de líquidos del sumidero del drenaje y
del depurador de venteo;
? Mantenimiento de pintura;
? Mantenimiento de los equipos libre de vegetación;
? Mantenimiento del sistema de protección catódica.
Los procedimientos de puesta en servicio, puesta en marcha y operaciones de la

instalación de empalme de ductos se incluirán en los procedimientos confeccionados
para el sistema de conducción de gas y líquidos hacia Planta Malvinas y del sistema de
re-inyección de gas.
4.6.2.3 Válvulas de Bloqueo y Retención

Los conductos a instalar contarán con válvulas de bloqueo y de retención cuya
ubicación será definida durante la etapa de ingeniería de detalle, aunque estará en
función de los requerimientos de ASME B31.8 y el análisis de riesgo específico,
considerándose también el terreno y la topografía para facilitar el acceso con propósito
de mantenimiento. Las válvulas serán instaladas en áreas cercadas y con acceso
restringido. Adicionalmente, podrían ser necesarias válvulas de bloqueo y de retención
en áreas geológicamente inestables.
4.6.2.4 Pigging
Los dispositivos de lanzamiento y recepción de chanchos se instalarán al comienzo y al
final de cada cambio de tamaño de línea (normalmente entre cada cluster de pozos,
empalme y la Planta Malvinas). Las líneas estarán diseñadas de manera de poder alojar
a “chanchos inteligentes”. Los dispositivos de lanzamiento de chanchos pueden ser
automáticos para permitir el accionamiento de los chanchos de mantenimiento a
distancia. Se prevé la que los chanchos inteligentes serán utilizados antes que la línea
se ponga en servicio para establecer una línea de base y posteriormente cuando sea
necesario para monitorear la integridad del ducto.
Periódicamente, se lanzarán limpiatubos (scrapers) desde las distintas locaciones hacia

la Planta Malvinas o viceversa. Esta maniobra simplemente consiste en abrir los
cilindros (barrels) donde se alojan los limpiatubos, presurizar, lanzar el limpiatubos,

monitorear su desplazamiento a través de los indicadores visuales de pasaje y
controlar su desplazamiento a través de la red.
Es importante coordinar la maniobra con los operadores de planta, dado que en cada
pasaje se barre gran cantidad de líquidos retenidos en los ductos y, en consecuencia,
dichos líquidos serán conducidos a la Planta Malvinas para su procesamiento en el
sistema de tratamiento de aguas.
Cuando el limpiatubos llega a la estación receptora, el cilindro (barrel) se despresuriza

y se recogen los productos sólidos producto de la limpieza interior del sistema. Esos
productos son básicamente óxidos de hierro e hidrocarburos líquidos, que deberán
disponerse adecuadamente conforme a lo expresado en la sección 5.2.
4.6.2.5 Cruces de Vías de Agua

Antes de comenzar la operación de cruce de una vía de agua u otra zona húmeda, se
realizará un trabajo de ingeniería preliminar que incluirá estudios del suelo, estudios
de sondeo, batimetría (sin disturbar la vía de agua a lo largo de la línea central
inspeccionada del cruce) y topografía del cruce de dicha vía de agua o zona húmeda.
Estos estudios deben realizarse en una extensión de 3.281 pies corriente arriba y
corriente abajo del cruce. Se compilarán los datos históricos de la actividad del río y se
determinará el plan de inundaciones. Las elevaciones y las dimensiones horizontales
del fondo del río, riberas y accesos a los cruces serán verificadas antes de la
construcción de un cruce de vía de agua o zona húmeda.
Si bien el método de cruce que se seleccione será el resultado de los datos de este
estudio y se diseñarán en forma específica para cada lugar, se prevé que los cruces de
arroyos, pequeños riachos, esteros y quebradas secas y húmedas serán de corte abierto
por lo que no requerirán el cambio del método de construcción usado para el resto de
la tubería.
Dado que se prevé realizar los cruces de vías de agua durante la estación de sequía de
las mismas, no se espera tener que realizar desvíos de los cauces de estas vías de agua.
Para el caso de cruce de ríos, se prevé que la tubería se instalará por debajo del río
utilizando el método de tracción al fondo u otro método similar que se determinará
durante el diseño detallado y luego de realizados los estudios anteriormente
mencionados.
El método de tracción al fondo implica tirar de la tubería prefabricada desde una orilla
hasta la otra en forma controlada. La flotabilidad negativa de la tubería se controlará
mediante dispositivos de flotación o pontones adosados a la tubería a intervalos
regulares de manera que la tubería flote por encima del lecho del río. Una vez que la
tubería esté en su lugar, se pueden soltar los flotantes para permitir que la tub ería se
asiente dentro del foso preparado en el lecho del río.
La tracción puede hacerse mediante grúas ancladas sobre una base adecuada y cuando
las condiciones del terreno lo permitan, se utilizarán grúas montadas en bulldozers.
Las cargas de tracción se pueden calcular tomando en consideración las fuerzas de
resistencia y de corriente que actúan sobre la tubería. Se considerará un factor de
seguridad de por lo menos 3,0 para determinar la capacidad de tracción.

El ancho total mínimo del foso será de aproximadamente doce 4 m aunque es posible
que sea necesario un foso más ancho con el fin de establecer las adecuadas pendientes
laterales del mismo (para mantener el ancho mínimo requerido) y la profundidad
mínima de la cubierta.
Puede ser necesario excav ar un foso más profundo o más ancho con el fin de instalare
adecuadamente la tubería en zonas subacuáticas inestables o cercanas o adyacentes a
las riberas de la vía de agua.
En los casos que sea posible, los cruces de vías de agua se trazarán para aprovechar la
estabilización de la ribera natural que brindan los arbustos o árboles nativos. Sólo se
despejará una parte de la vegetación protectora cuya remoción sea absolutamente
esencial para realizar esta obra.
En los casos que sea necesaria se realizará la estabilización y/o refuerzo de las riberas o
las pendientes con sacos de tela rellenos de tierra o piedras seleccionadas como
pedraplén (rip rap) dec forma tal de minimizar la sedimentación del río.
Todas las soldaduras circunferenciales de la parte de un cruce menor de vía de agua
que deban instalarse debajo del agua, situarse entre las riberas de la vía de agua y que
deban enterrarse en los accesos a una profundidad mayor que la cubierta normal de la
tubería, deberán pasar satisfactoriamente una prueba radiográfica antes de ser bajados
a su lugar.
Todas las instalaciones de cruces de vías de agua, ya sea que deban probarse
hidrostáticamente durante la construcción o no, serán sometidas a una prueba
hidrostática completa y definitiva, según lo establecido para el proyecto de la tubería,
después de haber instalado los cruces de la vía de agua y haberlos incorporado
completamente al sistema de tuberías.
4.6.2.6 Requerimientos de Trabajo

El contratista de obra determinará los requerimientos de trabajo, el cual podría cambiar
durante las diferentes fases del proyecto, dependiendo del cronograma, accesibilidad,
clima, disponibilidad de material, disponibilidad de trabajo y otros requerimientos
específicos del lugar. De todos modos, se buscará que personal local sea utilizado
durante el desarrollo de la construcción dependiendo de la disponibilidad de trabajo y
la habilidad del personal local.
4.6.2.7 Campamentos durante la Construcción

Los trabajos de construcción de los ductos requerirán la instalación de campamentos
de construcción para alojamiento del personal abocado a estas tareas y cuya instalación
se ha previsto realizar únicamente en el área de Malvinas. Cada campamento incluirá
almacenamiento para equipos de construcción, oficinas, alojamiento para los
trabajadores (carpas o campers), cocina, almacenamiento de combustible diesel, un
taller de reparaciones, almacenamiento de ductos, baños, duchas, sistemas de
recolección y tratamiento de efluentes sanitarios y residuos sólidos los cuales estarán
diseñado s adecuadamente para tratar el volumen de desechos producido por el
número de operarios en el campamento. Como se dijo con anterioridad se prevé la
necesidad de instalar un campamento permanente para aproximadamente 100
personas, las cuales tomarían parte en la construcción de los ductos.

Se proveerán medidas de seguridad para la protección del personal, y se controlará el
acceso no autorizado al sitio de construcción, también se cumplirá con las restricciones
desde el punto de vista de contacto con gente que no pertenece al proyecto.
En caso de que sea necesario, se instalarán campamentos temporarios a lo largo de la

traza en áreas previamente seleccionadas, por ejemplo, claros de bosque o aquellos
sectores que posteriormente serán utilizados para el emplazamiento de válvulas de
bloqueo/retención, lanzadores y receptores de "scrapers" o el sector de unión de los
ductos provenientes de San Martín y Cashiriari.
4.6.2.8 Operación y Mantenimiento del Sistema de Ductos

Para lograr un nivel alto de funcionamiento, seguridad y confiabilidad, el sistema de
ductos estará bajo continua operación y se hará mantenimiento periódico.
Operaciones
La operación de los sistemas de ductos será un proceso continuo las 24 horas del día,
durante todo el año. El sistema está diseñado para controlar todas las funciones de
operación y para ser controlado en forma electrónica desde un solo punto: el Centro de
Control de Operaciones ubicado en la Planta de Tratamiento de Gas de Las Malvinas.
Los aspectos de la operación que requieren actividad o mantenimiento a lo largo de la
servidumbre de los ductos se limitarán a lo siguiente:
?? Se usarán y mantendrán caminos de acceso temporales hacia los lugares de

ubicación de las válvulas de bloqueo a lo largo de los ductos. Esto incluirá la
nivelación y el control periódico de la erosión y una visita mensual del operador a
cada válvula de bloqueo con una camioneta, excepto a lugares que sean inaccesibles
durante la época de lluvias.
?? Dotación permanente de personal en el centro de control de operaciones en Las

Malvinas;
?? Visitas mensuales a las distintas estaciones de medición;
?? Sobrevuelo a lo largo de la servidumbre para evaluar el estado general de ella,

inspeccionar el éxito de la revegetación, el uso del suelo en la servidumbre y el
control de la erosión. El equipo que evalúa incluye profesionales de todas las
disciplinas de mantenimiento. En caso de detectar un área donde el proceso no se
esté verificando adecuadamente, se procederá a visitar el terreno por especialistas;
?? Control de arbustos en la servidumbre, usando equipos manuales o un tractor; para

facilitar la observación, detectar filtraciones, erosión de la superficie y fallas en las
inclinaciones. La remoción o corte de la vegetación generalmente se lleva a cabo
cuando los árboles y arbustos tienen más de 1 metro de altura. El material se corta a
30 cm. de la superficie del suelo. Se podrían cortar ramas de los árboles que
sobresalen si éstas obstruyen el área de observación de la tubería. Este control
permanente se realiza en un área de 5 metros por el largo de toda la tubería.

?? Mantenimiento continuo de la señalización a lo largo de los cruces y los caminos de
acceso temporarios;
?? Mantenimiento continuo de los sistemas electrónicos en las válvulas de bloqueo y

trampas de lanzamiento. Se deben realizar inspecciones trimestrales para
comprobar el funcionamiento correcto de las válvulas y se deben realizar
inspecciones anuales para controlar el estado correcto de los recipientes; la
lubricación de las tapas; los indicadores de paso y otros accesorios de las trampas de
lanzamiento.
?? Control de erosión. Mensualmente se realizarán patrullajes en los ductos. Los

recorridos se realizarán a pie, a caballo, en forma terrestre o aérea, según las zonas.
Cuando ocurran eventos naturales extraordinarios, se realizarán recorridos
especiales para controlar posibles erosiones, desplazamientos de laderas, ríos, etc.;
Inspección
Periódicamente se inspeccionará el derecho de vía mediante vuelos de reconocimiento
y patrullajes terrestres. Estas patrullas inspeccionarán el derecho de vía y el ducto en
busca de zonas de erosión que necesiten medidas de mitigación, fugas no detectadas
por el sistema de detección de fugas, cambios en la vegetación que pudieran indicar
una fuga, cambios en la estabilidad del suelo a lo largo del recorrido, segmentos
subterráneos del ducto que estén expuestos debido a la erosión o a las corrientes de
agua, el estado del revestimiento externo del ducto de superficie, la pintura de los
soportes estructurales, el funcionamiento y calibración apropiados de los sistemas de
protección catódica, cualquier uso no autorizado del derecho de vía por parte de
personas ajenas al proyecto (es decir, excavaciones o estructuras), y otras situaciones
que podrían provocar una peligro a la seguridad o requerir de mantenimiento
preventivo y/o reparación.
Mantenimiento
Los sistemas de ductos serán diseñados para requerir un mantenimiento mínimo. Las
actividades de mantenimiento esperadas y planificadas incluyen los siguientes
aspectos:
?? Mantenimiento periódico de los sistemas electrónicos ubicados en las válvulas de

bloqueo y estaciones de bombeo. El mantenimiento consistirá en revisiones del
sistema electrónico y el remplazo preventivo de componentes según sea necesario;
?? Mantenimiento periódico de las válvulas de bloqueo y equipos no electrónicos. El

mantenimiento consistirá en revisiones del sistema y el remplazo preventivo de
componentes según sea necesario;
?? Mantenimiento periódico de la protección catódica. El mantenimiento consistirá en

revisión del sistema y reemplazo preventivo de componentes según sea necesario;
?? Mantenimiento periódico de las áreas afectadas por la erosión. El mantenimiento
consistirá en una siembra para mejorar la cubierta vegetal y la colocación de áridos
gruesos donde sea necesario.

Se ha demostrado que la confiabilidad de los ductos se ve beneficiada por una filosofía
de mantenimiento planificado y preventivo. Esta filosofía se implementará para
reducir eventos que podrían llevar a paradas imprevistas del sistema. La planificación
de mantenimiento incluye la creación de un calendario de trabajo de mantenimiento
conjunto con el Centro de Control.
Esto reducirá los costos de operación y mantenimiento del sistema mientras se

mantiene una alta confiabilidad en el transporte del gas natural. El mantenimiento
planificado comienza con crear un calendario de tareas de mantenimiento en base a las
especificaciones del fabricante, la historia del equipo y las condiciones de operación
observadas. Se aplicará un programa de registro de información y de inspección tanto
del equipo como del ducto mismo.
Un especialista en planificación de mantenimiento preparará un calendario de

inspección que defina el equipo que debe ser inspeccionado y los intervalos de
inspección. Los repuestos se identificarán sobre la base del uso regular, el tiempo de
entrega y la importancia para la confiabilidad del sistema.
El personal de planificación de mantenimiento evaluará la necesidad de una inspección

interna de los sistemas de ductos y la pro gramará para identificar la corrosión o las
anomalías en los ductos. Después de realizar una inspección interna, los técnicos
evaluarán la información para determinar cuán críticos son los defectos y prepararán
programas de control o reparación.
La operación y el mantenimiento del sistema se basará en los estándares de salud,

seguridad y medio ambiente de Pluspetrol Perú Corporation. Estos estándares
aseguran que los trabajadores estén calificados para su trabajo, sigan los
procedimientos de seguridad y tomen las precauciones necesarias para prevenir
accidentes y lesiones a sí mismos, a terceros y al medio ambiente.
4.7 D ESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y SISTEMAS DE PLANTA
El balance de masa y energía para el diseño de la Planta Malvinas se realizará a través

de la aplicación del simulador de procesos HYSIS, considerando una combinación de
corrientes (gas y líquidos condensados) hacia la Planta Malvinas con un volumen
promedio de 40 MMscfd que constará del 70% de la producción de San Martín y 30%
de la producción de Cashiriari. Sin embargo, serán consideradas otras composiciones
(fuera de diseño) incluyendo 100% San Martín y 100% Cashiriari.
A los efectos de clarificar las descripciones del proceso que se llevará a cabo en la
Planta Malvinas, se suministran un Diagrama de Bloques del Proceso Total (PCAM-
100-PL -Y-0001), un Diagrama de Bloques de los Sistemas de la Planta Malvinas
(PCAM-300-PL-Y-003) y diversos Diagramas de Flujo de Procesos
4.7.1 Separador de líquidos (Slug Catcher Área 310)

El Diagrama de Flu jo de Procesos PCAM-310-PL-0010 ilustra la presente etapa del
proceso que se describe a continuación.
Las unidades involucradas en esta etapa del proceso son:
?? Receptores de chanchos de gas y líquido
?? Tubos de entrada del slug catcher
?? Separador del slug catcher
El gas proveniente de los pozos productores llega a la planta mediante tuberías a 1.300
psig nominales y 110°F. El gas (con algunos líquidos) atraviesa un slug catcher del tipo
de tubos múltiples de retención, cuya función es recolectar y retener los bolsones de
líquidos que llegan a la planta. Posteriormente, un separador bifásico se encarga de
separar los líquidos de la fase gaseosa.
El gas que sale del separador se envía por un colector de gas húmedo hacia el área de
Deshidratación (Áreas 320 y 350). El condensado liviano y el agua provenientes del
slug catcher se combinan con los líquidos de un colector de líquidos y se envían al área
de Estabilización de Condensados (Área 340).
Los líquidos provenientes de los separadores de producción de dos fases llegan a la

planta por medio de la tubería a 500 psig y 100°F y son directamente conducidos al
área de Estabilización de Condensados (Área 340).
4.7.2 Estabilización de Condensados (Área 340)
Las unidades involucradas en esta fase del proceso se detallan a continuación:
?? Separador del condensado;
?? Tambor de evaporación instantánea de condensados;
?? Intercambiador de calor del estabilizador;
?? Intercambiador de alimentación;
?? Columna estabilizadora del condensado;
?? Enfriador del condensado;
?? Compresión de 1ª y 2ª etapas (3 en total);
?? Depuradores de descarga de la 1ª etapa (3)
?? Depuradores de descarga de la 2ª etapa (3);
?? Termocambiadores intermedios (3);

?? Posenfriadores (3).
Los Diagramas de Flujo de Proceso que ilustran esta etapa del proceso son PCAM-340-
PL-Y-0035, 0036 y 0037. El propósito de este área de la Planta Malvinas es separar los
componentes más livianos y el agua del condensado que proviene de la fase de
separación primaria (Área 310).
Los condensados livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase de separación

primaria se flashean en el separador de condensados y en el tambor de evaporación
instantánea de condensados. El líquido remanente del tambor de evaporación
instantánea entra a la parte superior de la columna estabilizadora después de pasar a
través del intercambiador de alimentación. Esta columna estabilizadora es una
columna de platos que funciona con temperatura y la provisión de calor se obtiene de
un intercambiador de calor, siendo aceite caliente el medio de calefacción utilizado.
E l condensado estabilizado obtenido de la parte inferior de la columna estabilizadora

con una presión de descarga de hasta 180 psig se enfría en el enfriador de condensados
y se pasa al sector de almacenamiento presurizado de líquidos (PCAM-380-PL-Y-0055)
en el Área 380. Este condensado y el LGN proveniente del sector criogénico luego son
bombeados (PCAM-390-PL -Y-0060), medidos y entregados al poliducto que los
transportará a Pampa Clarita.
Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporación

instantánea del condensado y de la torre estabilizadora son comprimidos antes de ser
enviados a la etapa de deshidratación (Área 320), junto con el gas del slug catcher
(Área 310).
El agua de producción separada en el separador de condensados se envía a un sistema

de tratamiento de efluentes líquidos a través de un sistema de drenaje presurizado
descripto en la Sección 5.2.1.2.
4.7.3 Deshidratación (Áreas 320 y 350)
Los sistemas y las unidades de proceso involucrados en esta fase del proceso se
detallan a continuación:
Separador del filtro de gas de alta presión;
?? Contactor de gas/glicol;
?? Intercambiador de gas/glicol;
?? Instalaciones de regeneración de glicol
??Filtro Sock #1 & #2
??Filtro de carbón

??Separador condensador
??Intercambiador de calor/Tanque almacenamiento del glicol
??Separador de glicol/HC
??Precalentador de glicol
??Bombas de circulación de glicol
??Intercambiador glicol/glicol
??Condensador
?? Separador de filtro
?? Tamices moleculares
?? Filtros de polvo
?? Separador regenerativo de gas;
?? Enfriador regenerativo de gas;
?? Calentador regenerativo;
?? Compresor regenerativo de gas;
?? Contactor regenerativo de gas.
Considerando que se alcanzan temperaturas muy bajas (-100°F) en la fase de

turboexpansión criogénica (Área 360), es necesario disminuir el contenido de agua de
la corriente de gas a valores muy bajos, de forma tal de evitar la formación de hidratos.
Los dos sistemas de procesamiento planificados que alcanzan los valores requeridos de
contenido de agua constarán de un Sistema de Deshidratación de Glicol (PCAM-350-
PL-Y-0037) y un Sistema de Deshidratación de Tamices Moleculares (PCAM-350-PL-Y-
0038).
El sistema de glicol removerá un 90-95% del agua procedente del gas no procesado de
alimentación del cabezal en un Contactor de Glicol mediante absorción con glicol. El
glicol rico en agua será regenerado antes de retornar al contactor. Esta regeneración
tiene lugar en el intercambiador de calor del glicol (el fuego directo o aceite caliente se
están evaluando como medios de calentamiento) donde el agua se elimina mediante
evaporación y luego de ser condensada es conducida al sistema de tratamiento de
efluentes residuales mediante un sistema de drenaje no presurizado.
Antes de la regeneración, la corriente de glicol pasará a través de un separador de

glicol/hidrocarburo con el fin de eliminar cualquier contenido de hidrocarburos en
esta corriente. Los hidrocarburos separados son conducidos por un sistema de drenaje
presurizado hacia el sistema de tratamiento de efluentes residuales.

El gas proveniente del contactor glicol/gas será transferido al Sistema de
Deshidratación de Tamices Moleculares (Área 350) donde se eliminará el agua
remanente a menos de 0,1 ppm. Dos de los tres tamices moleculares estarán en modo
de adsorción y uno en modo de regeneración.
Los tamices moleculares en modo adsorción absorben el agua contenida en el gas

después de pasar a través del filtro de entrada. Este gas deshidratado es enviado a la
fase de turboexpansión después de pasar a través de filtros de polvo.
Los tamices moleculares están calibrados para un tiempo de adsorción de entre 12 y 18

horas. Después de transcurrido este período, el recipiente pasará al modo de
regeneración para eliminar toda el agua contenida en los lechos de la criba.
Para la regeneración de los tamices moleculares, se usará una pequeña corriente de gas
residual proveniente de la salida de la etapa criogénica. Ese gas será calentado a
aproximadamente 260ºC y entrará a través de la base del tamiz en el modo de
regeneración. El medio de calentamiento usado para el gas que se necesita para la
regeneración es mediante calentador regenerativo de fuego directo.
Al pasar a través del tamiz molecular en el modo regeneración, el gas residual

utilizado absorbe el agua que fue previamente absorbida en el tamiz molecular en
modo adsorción. Al salir por la parte superior, esta corriente de gas de regeneración se
enfría en un enfriador de aire a aproximadamente 45 a 50ºC, lo que da como resultado
la condensación del agua. El gas de regeneración vuelve a la corriente de gas residual.
El agua condensada es separada en el separador regenerativo de gas y luego es

enviada al sistema de tratamiento de efluentes residuales a través del sistema de
drenaje presurizado.
4.7.4 Turboexpansión Criogénica (Área 360)
En esta etapa del proceso hay múltiples trenes o unidades para recuperar el propano y
los líquidos más pesados del gas proveniente de la etapa de deshidratación. Los
siguientes equipos se incluyen en esta etapa:
?? Intercambiador de gas de entrada;
?? Separador de alimentación del expansor;
?? Expansor-Compresor;
?? Intercambiador de calor para eliminación del etano;
?? Condensador de reflujo para eliminación del etano;
?? Separador de reflujo para eliminación del etano;
?? Bombas de reflujo para eliminación del etano;

?? Eliminador del etano;
?? Enfriador de producto de LGN
?? Enfriador de refuerzo;
En este proceso, la mayor parte del propano y de los hidrocarburos más pesados se
separan del gas de entrada. Esta separación tiene lugar por medio de una combinación
de enfriamiento y expansión isentrópica que reduce la temperatura del gas necesaria
para obtener la recuperación de los componentes deseados. El Diagrama de Flujo
PCAM-360-PL-Y-0046 ilustra la presente etapa.
El gas ingresante se enfría mediante intercambio térmico con corrientes frías en el

intercambiador del g as de entrada. El líquido producido en el proceso de enfriamiento
se separa en el separador de alimentación del expansor mientras que el gas enfriado
ingresa al expansor donde se expande desde una presión de alrededor de 1.250 psig
hasta una presión inferior a aproximadamente 400 psig. Esto además enfría el gas, lo
que da como resultado la condensación de más líquido. Esta corriente de dos fases
ingresa a la torre deetanizadora para la separación y el fraccionamiento de los líquidos.
Los líquidos provenientes del separador de alimentación del expansor se envían a la

torre deetanizadora después de pasar a través de un intercambiador de gas de entrada.
En la base de la torre deetanizadora se produce una mezcla de hidrocarburos que

contiene principalmente propano y componentes más pesados, que están
esencialmente libres de etano, metano y componentes inertes. La mezcla producida,
denominada LGN, se enfría en el enfriador de LGN y se transfiere al sector de
almacenamiento (Área 380) y posteriormente a las instalaciones de la bombeo (Área
390).
La corriente de gas que sale de la mitad de la torre deetanizadora pasa a través del
condensador de reflujo, donde es condensada parcialmente e ingresa al separador de
reflujo. Las dos fases generadas se separan en el separador de reflujo y el líquido se
envía como reflujo a la torre deetanizadora a través de las bombas de reflujo.
El gas separado en el separador de reflujo se mezcla con el gas proveniente de la parte

superior de la torre deetanizadora y se convierte en el gas residual de planta. Este gas
residual pasa por el intercambiador de gas de entrada, se comprime desde una presión
de 370 psig a una presión de 470 psig mediante el compresor del expansor y
posteriormente se enfría a 110°F mediante un enfriador para finalmente ser re-
inyectado a formación a través de los pozos re-inyectores.
4.7.5 Venta y Compresión (Área 370)
Las unidades involucradas en esta fase del proceso se detallan a continuación y han
sido ilustrados en los Diagramas de Flujo PCAM-370-PL-Y-0050, 0051 y 0052.
?? Depurador de succión de 1ª etapa;

?? Compresor de venta de 1ª etapa;
?? Enfriador de 1ª etapa;
?? Depurador de succión de 1ª etapa;
?? Compresor de venta de 2ª etapa;
?? Enfriador de 2ª etapa;
?? Depurador de succión de etapa de inyección;
?? Compresor de inyección;
?? Enfriador de descarga de inyección.
El propósito de esta fase del proceso es suministrar la compresión necesaria del gas
para su inyección en el gasoducto, construido, operado y mantenido por terceros. La
máxima presión de transferencia requerida a la entrada del gasoducto que transportará
el gas hasta Lima es de 2.130 psig.
Inicialmente se instalarán 2 unidades compresoras para lograr cumplir con el requisito

de compresión y una tercera unidad sería usada como backup. El pronóstico de
producción prevé que el compresor de backup estará en funcionamiento el tercer año
de operación.
El gas remanente que no se inyecte en la línea de gas y el gas producido en los pozos y
no tratado en la etapa de turboexpansión criogénica se comprimirá a una presión de
hasta 4.000 psig con el fin de reinyectarlo en el yacimiento a través de pozos de
inyección instalados en cada uno de los campos.
El sistema compresor tendrá sistemas de cierre, aislación y purga. Se colocarán

detectores de llama y de mezcla explosiva con el fin de poder tomar acción en el caso
de incendio o detección de una mezcla explosiva.
4.7.6 Almacenamiento de Hidrocarburos Líquidos (Área 380)
En la Planta Malvinas los productos líquidos provenientes del área de turboexpansión

criogénica (Área 360) y del área de estabilización de condensados (Área 340) se
almacenan en tanques cilíndricos presurizados, tal como se muestra en el Diagrama de
Flujo PCAM-385-PL-Y-0055 .
Considerando una capacidad de producción de líquidos de 330 m3/hora y previendo

un tiempo de shutdown de la tubería de hasta 6 horas, la capacidad de
almacenamiento requerido sería de 1.980 m 3. Se instalarán tanques cilíndricos
presurizados cuya capacidad de almacenamiento individual será de aproximadamente
190 m3, por lo que se prevé un total de alrededor de 10 tanques de almacenamiento. El

LGN se almacenará a una presión de hasta 250 psig, con una temperatura máxima de
113°F
Los tanques del área de almacenamiento estarán diseñados para cumplir con los
requisitos establecidos por las normas API y ASME y los códigos para el
almacenamiento de LGN. Para la seguridad de los trabajadores y la protección de los
bienes en el caso de incendio, los tanques de almacenamiento estarán situados a una
distancia adecuada de las áreas de los procesos principales y de los campamentos de
vivienda. El área de almacenamiento de productos líquidos tendrá un sistema
adecuado de lucha contra incendios, incluyendo la provisión de agua para enfriar los
tanques y extinguir incendios.
4.7.7 Instalaciones de Bombeo (Área 390)
El bombeo, medición y transferencia de los hidrocarburos líquidos (LGN) producidos y

almacenados en la Planta al poliducto que los transportará hasta Pampa Clarita para su
fraccionamiento, se realizará mediante el sistema de medición y la estación de bombeo
del poliducto serán construidas, operadas y mantenidas por terceros.
A continuación se detallan las condiciones operativas en el manifold de succión:
?? Presión mínima: 235 psig
?? Temperatura máxima: 113°F
En las cercanías de los tanques de almacenamiento de hidrocarburos líquidos (Área

380) se instalarán bombas booster con reserva suficiente para transferir el producto al
manifold de succión de la estación de bombeo del poliducto cuya presión no será
inferior a 44 psi por encima de la presión de vapor a la temperatura de bombeo.
Las instalaciones detalladas con anterioridad pueden observarse en el Diagrama de

Flujo PCAM-390-PL-Y-0060.
Debido al grado de confiabilidad requerido, el diseño de las bombas deberá estar de

acuerdo con la norma API 610. Estas bombas serán impulsadas por motores eléctricos y
controladas para que mantengan la producción de la planta y reduzcan al mínimo las
interrupciones operativas de la estación de bombas.
4.7.8 Servicios
Los principales servicios para la Planta Malvinas, descriptos en las siguientes

secciones, abarcan lo siguiente:
?? Sistema de venteo de la antorcha;
?? Sistema de extinción de incendios;

?? Sistemas de drenaje y tratamiento de efluentes residuales;
?? Generación de energía eléctrica;
?? Sistema de aceite caliente;
?? Sistema de agua dulce;
?? Sistema de aire;
?? Almacenamiento de combustible/aceite;
?? Sistema de inyección química;
?? Sistema de gas combustible.
Sistema de venteo de la antorcha
El Sistema de Venteo de la Antorcha se describe en la Sección 7.3.
Sistema de Extinción de Incendios
El Sistema de Extinción de Incendios se describe en la Sección 9.2.
Sistemas de Drenaje y Tratamiento del Efluentes Residuales
Los Sistemas de Drenaje y Tratamiento de Efluentes Residuales se describen en la

Sección 5.
Generación de Energía Eléctrica
Se prevé la instalación de tres turbinas de combustión de gas natural que suministrarán

la energía eléctrica necesaria para el funcionamiento de la Planta Malvinas. De los tres
generadores, dos funcionarán en forma permanente es y el tercero quedará en reserva.
Además se instalará un Generador Diesel de 1.300 kW para las puestas en marcha
iniciales y las situaciones de emergencia.
Se espera que la carga operativa sea de aproximadamente 3.000 kW, siendo la tensión
de generación de alrededor de 4.160 V, 3 fases y 60 Hz. Los motores eléctricos
funcionarán con 480 V, 3 fases y 60 Hz, promedio.
La instalación eléctrica deberá cumplir con el Código NFPA 70 de 1999. La clasificación

de zonas peligrosas deberá cumplir con la norma API 500, Práctica Recomendada para
la Clasificación de Lugares para Instalaciones Eléctricas en Plantas Petrolíferas
Clasificadas como Clase I, División 1 y División 2.
Sistema de Aceite Caliente (Hot Oil)
El sistema de aceite caliente, que se muestra en el Diagrama de Flujo PCAM-410-PL-Y-

0062, consta de:

?? Tanque de almacenamiento;
?? Bombas de aceite caliente (3 bombas funcionando al 50% de su capacidad);
?? Calentadores de aceite caliente (3 calentadores funcionando al 50% de su

capacidad).
El aceite caliente se usa como fuente de calor para los intercambiadores de calor de la
torre deetanizadora, el estabilizador de condensado, la regeneración del trietilenglicol
y el acondicionamiento de gas combustible. El aceite caliente es un hidrocarburo
líquido fabricado especialmente para este tipo de aplicación y cuyas características
físicas son similares a las del diesel o a la nafta. Si bien la etapa de ingeniería de detalle
determinará el volumen total de aceite a ser utilizado en la Planta Malvinas, se prevé
que el sistema manejará entre 125 y 250m 3 de aceite caliente.
El aceite caliente es conducido desde cada uno de los equipos y/o procesos
mencionados con anterioridad hacia el tanque de almacenamiento de aceite caliente a
una temperatura aproximada de 150 a 180?C cuya presión de almacenamiento será de
0.5-1.0 barg. El tanque de almacenamiento y el sistema de aceite caliente estarán
protegidos de la sobrepresión (en caso de fuga de un tubo de uno o más de los equipos
y/o procesos usuarios), siendo esta protección adoptada la provisión de válvulas de
alivio.
El aceite caliente se bombea desde el tanque de almacenamiento hacia los calentadores

de aceite donde al pasar a través de tuberías que son calentadas por fuego directo
adquirirá una temperatura de aproximadamente 260?C. Los sistemas de seguridad
para el calentador de aceite y el sistema completo estarán diseñados conforme a los
códigos y las normas aplicables de API, ASME, e ISA.
Desde el calentador, el aceite caliente fluye hacia el área de proceso donde sea
necesario suministrar calor (usuarios arriba mencionados) y luego de su paso por estos
equipos y/o procesos vuelve al tanque de almacenamiento de aceite.
Sistema de Agua Dulce
La función del sistema de agua dulce es producir, almacenar y abastecer suficiente

cantidad de agua dulce a la Planta Malvinas de forma tal de satisfacer las necesidades
de la misma que incluyen agua potable para consumo humano y cocina, agua para uso
sanitario, duchas y limpieza y lavado de equipos. El sistema de agua dulce se muestra
en el Diagrama de Flujo PCAM-480-PL -Y-0071.
Se prevé que el sistema de agua dulce incluirá dos pozos de extracción de agua,
capaces cada uno de ellos de suministrar el 100% de la demanda de la Planta Malvinas
y que la capacidad del tanque de almacenamiento de agua dulce será suficiente para
un suministro de 5 días a la velocidad de consumo prevista. La ubicación de estos
pozos al igual que la profundidad, caudal de suministro y otras características serán
determinadas por un estudio que se realizará a los efectos de determinar la
disponibilidad de agua dulce en la zona de emplazamiento de la Planta Malvinas.

Cada pozo de extracción de agua estará equipado una bomba de fondo de pozo
accionada por un motor eléctrico cuya ubicación y características serán determinadas
en la etapa de ingeniería de detalle del proyecto.
El sistema de agua dulce también incluirá dos bombas eléctricas instaladas en los
tanques de almacenamiento de agua para incrementar la presión del agua a una
presión operativa del sistema de distribución de 100 psig.
Todas las bombas de agua dulce arrancarán y se detendrán automáticamente. Las

bombas de fondo de pozo serán controladas según el nivel de líquido en los tanques de
almacenamiento de agua dulce. Las bombas que se utilizarán para lograr una presión
operativa serán controladas según la presión del sistema de distribución de agua dulce.
Si bien los consumos finales de agua dulce se confirmarán durante la etapa de
ingeniería de detalle, a continuación se listan los probables consumos de agua potable,
agua para servicios en planta y agua para uso sanitario y de duchas.
Cargas de Malvinas Flujo Flujo

Bbls/d m3/d
Agua potable 100,0 15,9
Agua para el servicio de la planta 100,0 15,9
Otros (duchas, sanitarios) 150,0 23,8
Sistema de Aire Comprimido
La función del sistema de aire comprimido será la de entregar aire a 145 psig de
presión para ser utilizado por:
?? Sistema de aire para servicios generales: se incluyen las herramientas manuales

accionadas con aire y las bombas neumáticas;
?? Sistema de aire para instrumentos: incluye válvulas de control y otras válvulas

accionadas, sistema de combustión e ignición de antorchas y otros instrumentos.
El sistema de aire comprimido se muestran en el diagrama de Flujo PCAM-480-PL-Y-

006.
El sistema de aire comprimido contará con dos compresores de aire, dos secadores de
aire, un panel de control, uno o más receptores de aire para instrumentos, uno o más
receptores de aire para servicios generales, un cabezal de suministro de aire para
servicios generales y un cabezal de suministro de aire para instrumentos. También se
incluirá dentro del sistema un monitor de punto de rocío con alarma en el cabezal de
suministro de aire para instrumentos. El sistema compresor de aire se diseñará para
suministrar continuamente aire limpio y seco a una presión de 145 psig.
El aire proveniente del sistema de aire comprimido se conducirá hacia el sistema de

distribución de aire para instrumentos mediante una válvula de control que regula la
presión del sistema de aire para servicios generales a 90 psig. Esto se llevará a cabo
cuando el interruptor de baja presión del sistema de aire comprimido active y envíe la
señal de cierre a la válvula de control prioritario. El cierre de la válvula de control de
aire para servicios generales preserva el equilibro del aire comprimido que debe ser

utilizado por el sistema de aire para instrumentos. La presión operativa del sistema de
aire para instrumentos será de 100 psig.
Los líquidos eliminados de los depuradores del sistema de aire comprimido y de los
separadores de filtro se enviarán al sistema de tratamiento de efluentes líquidos
descriptos en la Sección 5 mediante un sistema de drenaje no presurizado.
Si bien las necesidades de aire comprimido se confirmarán durante la etapa de

ingeniería de detalle, a continuación se listan las probables demandas de aire
comprimido para la Planta Malvinas y los clusters. La demanda total del sistema de
aire comprimido continuo para los usuarios de la Planta Malvinas según se enumera,
se prevee en 60 acf/m (1,69 m3/m) y la demanda del sistema de aire comprimido
continuo para el sitio típico de clusters de pozos será de 20 acf/m (0,57 m3/m).
Usuarios de Aire para Servicios Generales de la Flujo Flujo

Planta Malvinas acf/m m /m
Herramientas manuales accionadas por aire 5,0 0,14
(intermitentes)
Bombas neumáticas 30,0 0,85
Usuarios de Aire para Instrumentos de la Flujo Flujo

Planta Malvinas acf/m m3/m
Válvulas de control y otras válvulas accionadas 10,0 0,28
Combustión e ignición de la antorcha 5,0 0,14
Otros instrumentos 15,0 0,42
Usuarios Típicos de Aire para Servicios Flujo Flujo

Generales en los Clusters de Pozos acf/m m3/m
Herramientas manuales accionadas por aire 5,0 0,14
(intermitentes)
Bombas neumáticas 15,0 0,42
Usuarios Típicos de Aire para Instrumentos en Flujo Flujo

los Clusters de Pozos acf/m m3/m
Válvulas de control y otras válvulas accionadas 2,0 0,06
Otros instrumentos 3,0 0,08
Sistema de Suministro de Diesel

La función del sistema de suministro de diesel será la de almacenar una cantidad
suficiente de diesel en la Planta Malvinas para mantener la continuidad de las
operaciones. El sistema de suministro de diesel se detalla en el Diagrama de Flujo
PCAM-455-PL-Y-0070.
El sistema de suministro de diesel suministrará diesel al motor del generador de

arranque negro y al motor de la bomba de agua para incendios en la Planta Malvinas.
Tanto el generador de arranque negro diesel como la bomba de agua contra incendios
tendrán tanques diarios que contengan suficiente combustible diesel para 24 horas de
operación por lo menos en condiciones de plena carga.
Se proveerá un tanque de almacenamiento de diesel a granel a la Planta Malvinas con

suficiente capacidad de almacenamiento de diesel para operar el generador de
arranque negro diesel y la bomba de agua contra incendios diesel continuamente
durante treinta (30) días. El suministro de diesel a granel será entregado por barcazas
fluviales que utilizará el sistema de bombeo de diesel especialmente instalado para
descargar diesel de las barcazas al tanque de almacenamiento a granel.
Si bien los consumos finales de diesel en cada uno de los equipos mencionados se
confirmarán durante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan los
probables consumos de cada uno de ellos.
Carga s de Malvinas Flujo Flujo

Bbls/d m3/d
Generador de arranque negro 25,0 4,0
Bomba diesel para extinción de incendios 25,0 4,0
Otras 10,0 1,6
Sistema de Inyección de Químicos
Las funciones del sistema de inyección de químicos serán las de almacenar y proveer
químicos en las corrientes del proceso de la Planta Malvinas y en los clusters, según sea
necesario. Se proveerán los siguientes químicos a los procesos designados:
Trietilenglicol (TEG)
Inhibidor de corrosión
Antiespuma
Ajustador de pH

El sistema de inyección de químicos se presenta en el Diagrama de Flujo PCAM-490-
PL-Y-0072.
El sistema de inyección de químicos incluirá adecuadas instalaciones de

almacenamiento en la Planta Malvinas con suficiente capacidad para contener un
suministro de químicos para 90 días a la velocidad de consumo prevista. Los químicos
serán almacenados en forma separada y los sectores de almacenamiento contarán con
una adecuada contención secundaria para retener cualquier derrame que pueda
producirse durante las operaciones de carga y descarga de los mismos.
El trietilenglicol se almacenará en un tanque de almacenamiento atmosférico que será

provisto con una cubierta de gas combustible para impedir la oxidación del
trietilenglicol. Una bomba de reposición de glicol alimentará glicol fresco desde el
tanque de almacenamiento atmosférico hasta el tanque de almacenamiento de glicol en
el área de deshidratación.
Si bien los consumos finales de los distintos productos químicos se confirmarán

durante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan los probables
consumos de cada uno de ellos.
Cargas de Malvinas Químico Flujo Flujo

Bbls/d m3/d
Tubería de líquidos salientes Inhibidor de 2,0 0,32
corrosión
Sistema de tratamiento de agua Inhibidor de 0,2 0,03
corrosión
Deshidratación con glicol Trietilenglicol 2,0 0,32
Deshidratación con glicol Antiespuma 0,2 0,03
Deshidratación con glicol Ajustador de pH 0,05 0,01
Cargas típicas de los Químico Flujo Flujo

clusters de pozos Bbls/d m3/d
Tubería de líquidos salientes Inhibidor de 0,5 0,08
corrosión
Tubería de gas saliente Inhibidor de 0,1 0,02
corrosión
Sistema de Gas Combustible
La función del sistema acondicionador de gas combustible es entregar gas combustible

a dos niveles de presión:

1. Gas tratado (filtrado y supercalentado) a 500 psig para ser usado como combustible
para los impulsores de la turbina del compresor y los impulsores de la turbina
generadora de potencia;
2. Gas a 85 psig para otros usuarios como purga de la antorcha, piloto de la antorcha,
cubierta de gas para almacenamiento de trietilenglicol y calentadores encendidos.
La fuente primaria de gas combustible será el gas de producción que haya sido
procesado y deshidratado y será tomado corriente abajo en la Planta Malvinas a una
presión de 1.740 psig. Este gas se conducirá hacia el sistema acondicionador de gas
combustible donde se le dejará bajar su presión hasta 500 psig utilizando un conjunto
de válvulas de control de presión instaladas en paralelo. Estas válvulas de control de
presión regularán la presión del sistema de gas combustible corriente abajo y
mantendrán suficiente presión para ser usada por los sistemas de compresión de gas y
generación de energía eléctrica.
Los líquidos arrastrados y flasheados se removerán de la co rriente de gas combustible

mediante un depurador (scrubber) de gas combustible. La corriente de gas combustible
libre de líquido que sale del scrubber será supercalentada en el calentador de gas
combustible por lo menos hasta 27?F por encima del punto de rocío de la corriente y
luego se hará fluir a través de un filtro antes de ser enviados a los sistemas de
compresión de gas y generación de energía eléctrica para ser utilizado como
combustible de turbinas, gas de arranque y gas de sellado.
Los líquidos eliminados del depurador del sistema de gas combustible y el separador
de filtro serán enviados al separador de líquidos en la entrada de la Planta Malvinas.
La cantidad de gas combustible de baja presión necesaria es relativamente pequeña no
siendo necesario un sistema acondicionador. El gas combustible de baja presión será
obtenido corriente abajo del filtro del sistema de gas combustible de alta presión y se le
bajará la presión hasta 85 psig para su distribución a los usuarios de gas combustible
baja presión.
La fuente de gas combustible para el arranque inicial de la Planta Malvinas se tomará

del slug catcher en la entrada de la Planta Malvinas. El gas combustible húmedo se
enviará desde esta fuente para permitir el arranque inicial del paquete acondicionador
de gas combustible.
También se proveerá una fuente de backup de gas combustible deshidratado para

usarla durante posteriores arranques de la Planta Malvinas. El gas combustible de
backup será llevado desde el gasoducto de venta de gas corriente abajo de los
medidores de gas de venta. Este suministro de gas combustible deshidratado
alternativo deberá contener un medidor de gas combustible de transferencia de
custodia que mida la cantidad de gas combustible consumido para ajuste posterior al
volumen de ventas de la Planta Malvinas. También se proveerá una válvula de cierre
de emergencia en esta línea de suministro de gas combustible en la fuente de la tubería
de venta de gas.
Si bien los consumos finales de gas combustible de alta y baja presión se confirmarán
durante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan los probables
consumos de cada uno de ellos.

En la actualidad, la demanda continua del sistema de gas combustible para los
usuarios según se enumera será 10 MMscf/d y la demanda d el arranque del sistema de
gas combustible será de 11 MMscf/d mientras se arranca la turbina final después de
que todas las otras estén encendidas y en funcionamiento.
Usuarios de Gas Combustible Alta Presión Flujo Flujo

MMscf/d kNm3/d
Impulsores de turbina del compresor principal (cada 4,0 113,3
uno)
Impulsores de turbina del generador de energía 2,25 63,7
eléctrica (cada uno)
Gas de arranque (intermitente) 6,0 169,9
Usuarios de Gas Combustible Baja Presión Flujo Flujo

MMscf/d kNm3/d
Purga/Pilotos/Cubierta 0,10 2,83
Otros usuarios identificados durante el diseño 0,50 14,16
4.8 S ISTEMAS DE ALMACENAMIENTO T EMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE E FLUENTES

L ÍQUIDOS
4.8.1 Alcance
El Sistema de Tratamiento de Efluentes Líquidos recibirá los efluentes líquidos desde

distintas fuentes dentro de la Planta Malvinas y las tratará de forma tal de cumplir con
las normas establecidas para la eliminación de residuos líquidos y las normas
ambientales adoptadas para este proyecto.
4.8.2 Base para el Diseño
Categoría de Residuos Líquidos
La filosofía general de drenaje de la Planta Malvinas se resume en el Diagrama de Flujo

PCAM-465-PL-Y-0069. Los sistemas de drenaje que se instalarán y los efluentes
líquidos que se generarán en la Planta Malvinas pueden ser categorizados de la
siguiente manera:
1 Drenaje de Agua Industrial
?? Drenaje presurizado de los procesos
?? Drenaje no presurizado de los procesos
?? Drenaje no presurizado no proveniente de procesos
2 Drenaje de Agua de Lluvia

?? Agua de lluvia de facilidades asociadas.
?? Agua de lluvia de áreas que no son del proceso
?? Agua de lluvia limpia liberada manualmente de áreas de depósito
3 Efluentes cloacales
4..Efluentes de laboratorio
Drenaje del Agua de Lluvia

El drenaje de agua de lluvia estará formado por los líquidos originados del
escurrimiento de agua de lluvia de facilidades, áreas de la Planta Malvinas sin
instalaciones de proceso y cualquier otro flujo de agua que no esté contaminado con
hidrocarburos. El drenaje del agua de lluvia se recogerá en canales abiertos y fluirá al
Río Urubamba sin necesidad de tratamiento previo.
Drenaje de Agua Industrial
El drenaje de agua industrial estará conformado por aquella agua que tuviere cierto
grado de contaminación con hidrocarburos principalmente y que provendrá de los
drenajes presurizados de los procesos, los drenajes no presurizados de los procesos, los
drenajes no presurizados no proveniente de procesos y agua de lluvia de los drenajes
de las áreas de proceso. El drenaje de agua industrial se manejará de la siguiente
manera:
?? El drenaje no presurizado de procesos (purga de instrumentos, aceites lubricantes

para equipos en áreas de equipos giratorios, etc.) y cualquier ingreso de agua de
lluvia a las áreas de proceso (embudos, placas base de equipos, etc.) serán
recogidos en un sistema de drenaje no presurizado de proceso y será dirigido a un
recipiente no presurizado de proceso y luego bombeado (a través de bombas de
recipientes no presurizados de proceso) al separador de líquidos en la entrada de la
planta y finalmente al sistema de tratamiento de agua;
?? Los drenajes presurizados de procesos serán recogidos en un sistema de drenaje

presurizado y llevado al recipiente de drenaje presurizado de proceso, donde los
líquidos acumulados se enviarán al recipiente no presurizado del proceso, luego
bombeados (a través de las bombas del recipiente no presurizado del proceso) al
separador de líquidos en la entrada de la planta y finalmente al sistema de
tratamiento de agua. La fase gaseosa proveniente del recipiente de drenaje
presurizado de proceso será conducido al sistema de antorcha para combustión;
?? El drenaje no presurizado no proveniente de procesos será recogido en un sistema

de drenaje no presurizado no proveniente de procesos y conducido al recipiente no
presurizado no perteneciente al proceso, donde los líquidos acumulados serán
bombeados (a través de bombas de recipientes no presurizados no pertenecientes al
proceso) hacia el sistema de tratamiento de agua;

El agua de formación (es decir, el agua eliminada de la producción entrante) será
separada en las instalaciones de entrada de la planta y enviada al sistema de
tratamiento de agua antes de su eliminación. Básicamente, el típico sistema de
tratamiento de efluentes líquidos industriales en este tipo de instalaciones incluye 3
pasos principales:
1. Pretratamiento;
2. Tratamiento primario;
3. Tratamiento secundario;
El pretratamiento se usa para remover las grandes concentraciones de hidrocarburos

en la corriente de efluentes líquidos industriales. En caso que fuera necesario el equipo
que será utilizado estará destinado a remover todas las gotas de aceite con un tamaño
superior a los 100 micrones. Con una eficiencia del 90% en la remoción, la fase de
pretratamiento reducirá la carga de hidrocarburos en los procesos de tratamiento
corriente abajo.
No se prevé la instalación de un paso de pretratamiento, ya que las corrientes de

efluentes líquidos industriales que deben tratarse no contienen gotas de aceite con un
tamaño superior a los 100 micrones.
El tratamiento primario está destinado a remover las concentraciones de hidrocarburos

y aceites remanentes que no fueron eliminadas en el pretratamiento. El tratamiento
primario estará destinados a eliminar todas las gotas de hidrocarburos y/o aceites
cuyo tamaño fuera superior a los 35 micrones. El efluente del tratamiento primario
normalmente contendrá cantidades considerables de aceite emulsionado y sólidos en
suspensión. Con el fin de eliminar los sólidos en suspensión y los aceites
emulsionados, es necesario un tratamiento secundario. El tratamiento primario se
necesita sin embargo para reducir la carga para el tratamiento secundario.
Para el sistema de tratamiento primario de efluentes líquidos industriales que se prevé

instalar en la Planta Malvinas, se están evaluando dos alternativas: Interceptores de
Placa Corrugada (CPI) e Hidrociclones.
El Interceptor de Placa Corrugada (CPI) es la forma más común de Interceptor de Placa

Paralela (PPI). Las placas paralelas se corrugan (como el material para techos) con el eje
del corrugado paralelo a la dirección del flujo. El paquete de placas está inclinado a 45°
y el flujo total de agua es forzado hacia abajo. La película de aceite se eleva, en sentido
contrario al flujo de agua y se concentra en la parte superior de cada corrugación.
Cuando el aceite llega al final del paquete de placas, se recoge en un canal y se lleva a
la interface aceite/agua. En los casos donde se prevé la presencia de arena o
sedimentos, se debe remover antes de que fluya a través del CPI estándar descendente.

El hidrociclón líquido/líquido es un método muy eficaz para eliminar el aceite del
agua producida. La mezcla de agua aceitosa se alimenta tangencialmente al
hidrociclón. La velocidad de alimentación hace que la mezcla líquida gire dentro del
hidrociclón. Este movimiento giratorio se acelera a medida que el diámetro interno se
reduce a lo largo del revestimiento. Este movimiento giratorio genera fuerzas
centrífugas que hacen que los dos líquidos se separen.
El líquido más pesado es forzado hacia fuera, es decir hacia la pared del hidrociclón,
donde forma un núcleo que fluye fuera del hidrociclón a través del extremo más
pequeño del hidrociclón. Al controlar la caída de presión a través del hidrociclón, el
líquido menos denso se ve forzado a fluir en dirección opuesta al líquido más pesado,
fluyendo entonces a través de una abertura centrada en el extremo de entrada del
hidrociclón.
El tratamiento secundario se dirige hacia la eliminación del aceite emulsionado y los

sólidos en suspensión en los efluentes residuales. El tratamiento secundario emplea la
flotación para romper las emulsiones y eliminar de la corriente de efluentes líquidos las
gotas de aceite con un tamaño inferior a los 20 micrones. Una unidad convencional de
flotación de cuatro celdas logrará una reducción del 50% en los contaminantes en cada
celda, lo que producirá una reducción total del 90-97%.
Se prevé la instalación de una Celda de Flotación Inducida de Gas (IGF) como sistema
de tratamiento secundario de los efluentes líquidos industriales de la Planta Malvinas.
La Celda de Flotación Inducida de Gas logra una remoción del 90-97% de aceite
insoluble/material orgánico y sólidos en suspensión. La mayor parte del
aceite/material orgánico presentes en una corriente de efluentes líquidos tienen la
forma de emulsión invertida. Los sólidos en suspensión generalmente son partículas
húmedas de aceite/material orgánico, óxidos de metales, etc. Tanto el aceite/material
orgánico como los sólidos en suspensión son de baja densidad y flotarán cuando se
unan a las diminutas burbujas de gas disueltas. La eficiencia de la eliminación está
influenciada por las características físicas de la corriente de entrada, como el pH, los
sólidos en suspensión, los sólidos disueltos, la temperatura, la presencia de químicos y
mezclas de diferentes corrientes.
La IGF se divide en tres o cuatro compartimentos de flotación, cada uno de los cuales
está separado por un par de placas desviadoras superiores e inferiores que eliminan la
posibilidad de cortocircuitos en el flujo de entrada. La disposición de las placas
desviadoras permite que el flujo se eleve hasta un 50% sin pérdida de la eficiencia en la
remoción.
A medida que el agua sale del compartimento final de flotación, fluye a través de un
filtro final que elimina partículas que no fueron extraídas por el proceso de flotación. El
flujo ingresa luego a una cámara más pequeña de agua limpia. Desde este
compartimento de agua limpia, una bomba centrífuga hace recircular el agua limpia al
125% del caudal de diseño a través de un cabezal hacia un tubo vertical de bajada a
cada celda. Al usar una recirculación de agua limpia al 125%, la IGF puede operar a
velocidades de flujo por debajo de lo previsto y mantener una eficiencia del 90-97%.
Situado en cada tubo vertical de bajada hay un sistema de toberas que utiliza eductores
únicos o múltiples para asegurar la flotación completa en cada celda y que se eliminen
las zonas muertas en las celdas. La tobera crea contrapresión y controla la velocidad
del agua a través de un eductor tipo Venturi. El diseño único tobera/eductor asegura

la dispersión uniforme de las burbujas de gas finamente divididas en todo el líquido.
Para lograr la total saturación del gas dentro del líquido, se mantiene una leve presión
positiva por encima del nivel del líquido.
El gas es inducido a través de una válvula aguja de acero inoxidable ajustable en cada
eductor. La válvula permite una fácil regulación del aire/gas que ingresa al agua
recirculante en cada compartimento. Al controlar el flujo y la cantidad de aire/gas
inducido , se logra la coincidencia de la burbuja con el aceite emulsionado/material
orgánico y los sólidos en suspensión. Este ajuste asegura la elevación y eliminación
eficiente de los contaminantes.
El aceite/material orgánico y los sólidos en suspensión se acumulan sobre la superficie

del líquido, donde son continuamente eliminados del compartimento de flotación por
medio de paletas desnatadoras flexibles giratorias que se escurren contra un vertedero
sólido. En una operación controlada, el volumen de agua y sólidos desnatados estará
en el orden de 1-3% del volumen de rendimiento total.
La unidad también opera como recipiente cerrado ya que todos los vapores orgánicos
volátiles son venteados o barridos. Si el espacio de cubierta y el peso son restricciones
en la plataforma de producción, se puede usar la Pila de Flotación para reemplazar la
unidad convencional de flotación inducida de gas y el cajón de desechos.
Dado que la eliminación final de todos los líquidos tratados será la reinyección en los
yacimientos, esta corriente deberá cumplir con las normas establecidas para evitar
problemas posteriores como el bloqueo y/o daño de la formación, aumentos en la
presión de reinyección, etc.
Residuos Sanitarios o Cloacales
Este sistema recogerá los efluentes del drenaje de baños, lavatorios, duchas y
vestidores. Se prevé la construcción de una Planta de Tratamiento de Residuos
cloacales, que tendrá las siguientes características:
?? Cribado de residuos sólidos gruesos;
?? Compensación de velocidades de flujo y bombeo;
?? Purificación biológica en un reactor de lodo activado en una cámara de aireación;
?? Sedimentación secundaria;
?? Sistema de cloración y cámara de contacto.
Para este proyecto, se prevé la descarga directa de efluentes cloacales ya tratados al Río
Urubamba, pero de todas maneras se realizará un estudio de factibilidad para
determinar la posibilidad de volver a tratar los efluentes residuales tratados con el fin
de cumplir con las normas de reinyección a los yacimientos.

El diseño de la planta de tratamiento de resid uos cloacales o sanitarios dimensionados
para una población máxima de 100 personas. Se deberán tener en cuenta los siguientes
parámetros de diseño:
Población total: 100 habitantes;
Volumen por habitante: 0,16 m3/d;
Volumen total: 16 m3/d;
DBO entrante (promedio): 250 mg/l;
DBO total diario entrante (promedio): 4,00 kg/día;
DBO saliente (máximo): 3,00 mg/l;
Velocidad promedio de flujo: 1,04m3/h (considerando 100

personas y 24 horas de trabajo);
Velocidad pico de flujo: 6,67 m3/h (considerando 100

personas y 24 horas de trabajo).
Se prevé que cada subcontratista involucrado en la fase de construcción del proyecto

(incluso las instalaciones de Malvinas, los sistemas de conducción de gas y líquidos y
reinyección de gas) suministren su propio sistema de tratamiento de efluentes
cloacales, cuya capacidad se adecuará al número de empleados. El sistema de efluentes
cloacales podrá incluir un sistema de drenaje que recolectará los líquidos de baños,
lavatorios, duchas, vestidores y cocinas y las llevará a un tanque séptico. Se construirá
un campo de infiltración de los líquidos que provengan del tanque séptico. Los sólidos
y semisólidos del tanque séptico se eliminarán periódicamente y se almacenarán
adecuadamente en un área especial, a la espera de su transporte, tratamiento y
eliminación final fuera del sitio por medio de transportistas y operadores de residuos
debidamente autorizados y aprobados.
Además, se instalará una cámara de retención de grasa (ubicada en la salida de la

cocina) con el fin de eliminar estos materiales de la corriente de residuos cloacales.
Periódicamente, estas cámaras serán vaciadas y los residuos serán almacenados
adecuadamente dentro del área de almacenamiento mencionada más arriba. Estos
residuos serán transportados, tratados y eliminados fuera del sitio por medio de
transportistas y operadores de residuos debidamente autorizados y aprobados.
Residuos Líquidos de Laboratorio
Estos se refieren exclusivamente a los residuos líquidos provenientes del laboratorio de

la Planta Malvinas que hayan sido neutralizados por medio de la dosificación de
ácidos o bases, según corresponda. Los residuos líquidos dosificados deberán enviarse
al sistema de tratamiento de agua descripto arriba para su procesamiento y reinyección
final en la formación.

4.9 SISTEMAS DE A LMACENAMIENTO T EMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE RESIDUOS
S ÓLIDOS Y S EMISÓLIDOS
4.9.1 Residuos Sólidos
Los residuos sólidos que se prevén generar en la Planta Malvinas se pueden dividir en
las siguientes categorías:
Residuos domésticos;
Residuos industriales no peligrosos;
Residuos industriales peligrosos;
Residuos patógenos.
El tipo de residuos y el tratamiento que se aplicará a cada una de las categorías de

residuos sólidos se describe a continuación.
4.9.1.1 Residuos Domésticos

En este tipo de residuos se incluyen los restos de comida, podas, cortes de pasto o de
árboles, papel, cartón, restos de madera y toda la basura biodegradable que se origina
en instalaciones como oficinas y comedores en la planta.
Estos residuos domésticos pueden almacenarse en tambores de plásticos o de metal

que estén adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué
residuos contienen) y distribuidos en toda la planta. Los residuos domésticos se
recogerán con frecuencia y se llevarán a la planta incineradora de residuos para su
tratamiento.
Aunque estas instalaciones de incineración en principio han sido pensadas para la fase
de operación del proyecto, se prevé que también estén en funcionamiento durante la
fase de construcción. De acuerdo con esto, todos los subcontratistas involucrados en las
tareas de construcción deben tratar sus residuos domésticos en estas instalaciones.
4.9.1.2 Residuos Industriales no Peligrosos
Entre los residuos no peligrosos se incluyen alambres, vidrio, plástico, cables, pedazos
de tubos, abrazaderas de hierro, restos de láminas metálicas, pequeños pedazos de
metal, electrodos, balasto, encendedores, portalámparas, interruptores, contactores,
aisladores, válvulas, bridas, conectores, pedazos de plástico, filtros de aire y cualquier
otro tipo de material generado en sectores operativos o de mantenimiento que no
estuvieron en contacto con hidrocarburos, solventes, etc.

Estos residuos no peligrosos se almacenarán en tambores de plástico o de metal
adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de
residuos contienen) y distribuidos en todos los sectores de la planta donde se genere
este tipo de residuos. Los residuos no peligrosos se recogerán en forma periódica y
serán llevados al sitio de almacenamiento de material de desecho designado a tal
efecto. Los residuos no peligrosos se volverán a usar y/o se reciclarán en la Planta
Malvinas tanto como sea posible y los residuos no peligrosos remanentes se enviarán
(mediante transportistas y operadores de residuos debidamente autorizados por las
autoridades ambientales peruanas) para su eliminación o reciclado en la instalación
fuera del sitio autorizada y aprobada por las autoridades ambientales peruanas.
Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen residuos no

peligrosos aplicarán el sistema de manejo antes mencionado, incluso la asignación de
un área dedicada para su adecuado almacenamiento.
4.9.1.3 Residuos Peligrosos

Los residuos peligrosos que se prevén generar en la Planta Malvinas incluyen aceites
usados y los envases que los contienen, envases vacíos de aceites, correas, mangueras,
latas de pinturas, filtros de carbón activado, lana mineral, grasa, trapos, guantes,
estopa y otros materiales impregnados con aceite, hidrocarburos, solventes, pintura,
resina usada (de las cribas moleculares), y cualquier otro material que contenga
residuos de hidrocarburos.
Los residuos peligrosos se almacenarán en tambores sellados de plástico o de metal,

adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de
residuos contienen) y distribuidos en toda la planta. Periódicamente, los residuos
peligrosos serán recogidos y llevados al lugar de almacenamiento temporario de
residuos peligrosos. La instalación para el almacenamiento temporario de residuos
peligrosos tendrá piso de cemento y una barrera de cemento continuo de
aproximadamente 15 cm de altura alrededor del perímetro del piso de cemento. El
lugar de almacenamiento deberá tener un techo para proteger los tambores del clima.
El lugar de almacenamiento también deberá estar iluminado y tener suficiente
ventilación además de estar equipados con equipos portátiles de extinción de
incendios.
El tratamiento y eliminación final de los residuos peligrosos se realizarán en una planta

de tratamiento fuera de la Planta Malvinas y realizada por transportistas y operadores
de residuos peligrosos debidamente autorizados por las autoridades ambientales
peruanas.
Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen residuos

peligrosos deberán aplicar el sistema de manejo correspondiente a estos residuos.
4.9.1.4 Residuos Patógenos (Residuos Médicos)

Los residuos patógenos incluyen todos los residuos generados en los servicios médicos
o en las enfermerías de la Planta Malvinas. Estos residuos se almacenarán en tambores

sellados de plástico o metal que contengan bolsas de polietileno de un grosor adecuado
(200 micrones o más) y estén adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados
para saber qué tipo de residuos contienen). Los tambores de recolección de residuos
patógenos deberán estar situados únicamente en los servicios médicos o en la
enfermería.
Periódicamente, los residuos patógenos serán recogidos y llevados al sitio de

almacenamiento temporario de residuos peligrosos donde habrá un sector
especialmente designado para el almacenamiento de estos residuos. El tratamiento de
estos residuos patógenos se realizará en la planta de incineración que poseerá la Planta
Malvinas y que se encontrará debidamen te autorizada por las autoridades peruanas.
Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas deberán aplicar el sistema de

manejo correspondiente a estos residuos, incluso la asignación de una área
especialmente dedicada para su almacenamiento adecuado.
4.9.2 Residuos Semisólidos
Los residuos semisólidos generados en la planta de tratamiento incluirán los lodos de

las plantas de tratamiento de efluentes líquidos industriales y sanitarios.
El lodo de la planta de tratamiento de residuos industriales será periódicamente

extraído y almacenado en tambores sellados de metal o plástico adecuadamente
identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen). Los
residuos semisólidos deberán almacenarse temporariamente en el sitio de los residuos
peligrosos donde habrá un sector especial designado para el almacenamiento de estos
residuos. El tratamiento y eliminación final de estos residuos semisólidos serán
realizados en una planta de tratamiento fuera de la Planta Malvinas y a través de
transportistas y operadores debidamente autorizados por las autoridades ambientales
peruanas.
Tal como se mencionó anteriormente, todos los subcontratistas involucrados durante la
fase de construcción del proyecto periódicamente deberán eliminar y almacenar
adecuadamente en un área especialmente dedicada los residuos sólidos y semisólidos
provenientes del tanque séptico, así como toda la grasa de la cámara de retención de
grasa generada. El tratamiento y eliminación final de estos residuos se realizará fuera
del sitio mediante transportistas y operadores de residuos debidamente autorizados y
aprobados.
4.9.3 Incineración de Residuos
La planta de incineración de residuos será del tipo pirolítico o de ventilación

controlada que básicamente consiste en una cámara de combustión primaria
herméticamente cerrada donde se forman los gases provenientes del cambio químico
inducido por el calor, una cámara de combustión secundaria con un quemador auxiliar
para asegurar la total combustión y una chimenea para asegurar la adecuada
dispersión de los gases de combustión.
El horno incinerador estará diseñado para permitir el cumplimiento de las normas

adjuntas sobre emisión y calidad del aire adoptadas para este proyecto.

Las cenizas generadas en la planta de incineración de residuos serán recogidas y
enviadas periódicamente para su eliminación fuera de la Planta Malvinas a través de
transportistas y operadores de residuos peligrosos debidamente habilitadas por las
autoridades peruanas. El rotulado y almacenamiento temporario de estas cenizas se
hará de acuerdo con los requisitos para residuos peligrosos.
Antes de la puesta en marcha del horno de incineración de residuos, se obtendrán

todos los permisos necesarios y se realizará una prueba de quemado para demostrar
que el incinerador cumple con los reglamentos sobre emisiones en condiciones
operativas.
Tal como se mencionó anteriormente, se prevé que todos los subcontratistas

involucrados en la fase de construcción del proyecto traten sus residuos domésticos y
patógenos en las instalaciones de incineración a instalarse en la Planta Malvinas.
4.10 E MISIONES GASEOSAS; F UENTES DE E MISIONES PREVISTAS
Principales Fuentes de Emisión
Las principales fuentes de emisiones consideradas para la Planta Malvinas se

enumeran a co ntinuación junto con las características físicas de sus chimeneas:
Fuente de Condición Altura Diámetro Temperatur Emisión Velocidad

emisión operativa (pies) Interno a (?F) (Mlb/día) (pies/seg)
(pulgadas)
COMPRESORES
370-3300 CGT- 34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76
Comp
370-3400 CGT- 34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76
Comp
370-3600 CGT- 34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76
Comp (Future)
370-3700 CGT- 34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76
Comp (Future
SP)
370-3500 CGT- 5000 HP 60,0 54,0 962 2615,3 69
Comp Bypass
420-6500 CGT- 5000 HP 60,0 42,0 962 1587,8 70
Gen Set
420-6600 CGT- 5000 HP 60,0 42,0 962 1587,8 70
Gen Set
420-6700 CGT- 5000 HP 60,0 42,0 962 1587,8 70
Gen Set-SP

Fuente de Condición Altura Diámetro Temperatur Emisión Velocidad
emisión operativa (pies) Interno a (?F) (Mlb/día) de Salida
(pulgadas) (pies/seg)
CALENTADORES
420 EAP 4040 40 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
420 EAP 4041 40 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
420 EAP 4042 40 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
420 EAP 4043 40 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
420 EAP 4044 40 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
350 EAP 2475 5 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
350 EAP 2575 5 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
350 EAP 2675 5 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
350 EAP 2775 5 60,0 48,0 800 813,3 24
MMBTU/hr
4.10.1 Emisiones a la Atmósfera Prevista
Las emisiones a la atmósfera de Óxidos de Nitrógeno (NO x), Compuestos Orgánicos

Volátiles (VOCs), Monóxido de Carbono (CO) y Material Particulado (PM10) previstas
para cada una de las fuente de emisión anteriormente listadas, se presentan a
continuación en la siguiente tabla:
Fuente de emisión NO X VOC CO PM10

(Mlb/día) (Mlb/día) (Mlb/día) (Mlb/día)
COMPRESORES
370-3300 CGT-Comp 0,7192 0,0184 0,5957 0
370-3400 CGT-Comp 0,7192 0,0184 0,5957 0
370-3600 CGT-Comp-Future 0,7192 0,0184 0,5957 0
370-3700 CGT-Comp-Future SP 0,7192 0,0184 0,5957 0
370-3500 CGT-Comp Bypass 0,1034 0,0026 0,0856 0
420-6500 CGT-Gen Set 0,0620 0,0016 0,0514 0
420-6600 CGT-Gen Set 0,0620 0,0016 0,0514 0
420-6700 CGT-Gen Set-SP 0,0620 0,0016 0,0514 0
CALENTADORES
420 EAP 4040 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
420 EAP 4041 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
420 EAP 4042 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
420 EAP 4043 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
420 EAP 4044 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
350 EAP 2475 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019

350 EAP 2575 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
350 EAP 2675 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
350 EAP 2775 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019
Las emisiones del Sistema de Antorcha no han sido consideradas, ya que el sistema no
estará continuamente en funcionamiento y las emisiones que provienen de la
combustión del gas piloto no se consideran significativas.
Las emisiones antes enumeradas previstas para las fuentes de emisión mencionadas de
la Planta Malvinas son sólo estimativas y serán confirmadas durante la etapa de
ingeniería detallada después de disponer de la información del proveedor de los
equipos que generan las emisiones.
A pesar de lo anterior, con el fin de verificar el cumplimiento de las normas de emisión

establecidas por las autoridades ambientales peruanas, así como por las normas
establecidas para este proyecto, no sólo se considerarán las emisiones de aire
individuales previstas probablemente generadas por las instalaciones de Malvinas,
sino la emisión en conjunto.
4.10.2 Sistema de Antorcha
El Diagrama de Flujo PCAM-430-PL -Y-0067, incluido en el muestra los diferentes

equipos involucrados en el sistema de antorcha que a continuación se describe.
La Planta Malvinas tendrá sistemas de cabezal de alivio de alta presión y de baja

presión que estarán destinadas a recoger todo el gas venteado desde las válvulas de
seguridad, válvulas de blow down y los sistemas de purga en la Planta Malvinas. Estos
sistemas ventearán gas a un depurador (scrubber) común donde se removerán líquid os
antes de enviar el gas a la antorcha vertical elevada para su combustión. Este
depurador tendrá una eficiencia de remoción de aproximadamente 99,9% de gotas de
líquido mayores o iguales de 450 micrones. Los líquidos allí generados serán enviados
al separador de entrada de la Planta Malvinas para recuperación de hidrocarburos
líquidos.
La antorcha vertical elevada será de diseño sin humo (smokeless) estará diseñada para
manejar y quemar todo el gas de venteo proveniente de las válvulas de seguridad de
alivio de presión, válvulas de blow down y de las válvulas de purga de la planta.
Para evitar que ingrese aire a la chimenea de la antorcha o al colector de venteo, se

instalará un sistema de purga continua para mantener una leve presión en el sistema.
Se considerará el uso de un sello molecular en la chimenea de la antorcha para reducir
al mínimo el volumen de gas de purga requerido.
El lugar de la chimenea de la antorcha vertical elevada se determinará según la

dirección del viento predominante en la planta y tanto el nivel de radiación
(incluyendo radiación solar) como el nivel de ruido estarán de acuerdo con lo
establecido en las Normas API RP 521.
El venteo de emergencia de la Planta Malvinas se reducirá al mínimo ya que la

secuencia de acción en caso de emergencia en la Planta Malvinas incluye como primera

medida el cierre de los pozos productores cuando se observen condiciones operativas
anormales en la misma, por lo que la cantidad de gas a ventear y/o quemar será el
contenido en el sistema de procesamiento de la Planta Malvinas.
A continuación se presentan los requerimientos mínimos con que será diseñado el
sistema de venteo por antorcha:
?? Caudal de diseño: 200 MMscf/d
?? Presión de diseño: 10,4 barg
La máxima radiación térmica prevista para el flare (incluyendo la radiación solar)

medida a nivel del suelo en el límite del área estéril de la misma será de 4,73 kW/m2.
La carga prevista para el sistema de flare y venteo que se prevé instalar en la Planta
Malvinas se presenta a continuación. Cabe destacar que estos datos son preliminares y
estimativos y serán ajustados durante la etapa de ingeniería de detalle:
Cargas estimativas Flujo

Planta Tratamiento de Gas Malvinas (MMscf/d)
Blowdown Compresores (cada uno) 175,0
Blowdown Planta Criogénica (cada una) 25,0
Caudal máximo de alivio de sobrepresión 150,0
4.10.3 Planta de Incineración de Residuos
Tal como se estableció en 6.3, la planta de incineración de residuos será del tipo
pirolítico o de ventilación controlada que básicamente consta de un cámara de
combustión primaria herméticamente sellada donde se forman los gases provenientes
del cambio químico inducido por el calor, una cámara de combustión secundaria con
un quemador auxiliar para asegurar la combustión total y una chimenea para asegurar
la dispersión adecuada de los gases de combustión.
El horno incinerador estará diseñado para permitir el cumplimiento de las normas

adjuntas sobre emisión y calidad del aire adoptadas para este proyecto. Antes de la
puesta en marcha del horno de incineración de residuos, se obtendrán todos los
permisos necesarios y se realizará una prueba de quemado para demostrar que el
incinerador cumple con los reglamentos sobre emisiones en condiciones operativas
4.11 C ONDICIONES Y AMBIENTE DE TRABAJO; RIESGOS INTERNOS ESPECÍFICOS DE LA

A CTIVIDAD
4.11.1 Nivel de Ruido en Planta Malvina
Los niveles de ruido más significativos en la planta corresponderán a los producidos

por los siguientes equipos:
?? Compresores impulsados por turbina de gas;
?? Generadores impulsados por turbinas de gas;

?? Turboexpansores;
?? Bombas y motores;
?? Enfriadores de aire (toberas y motores);
?? Venteo continuo (se espera que no haya venteo continuo en la Planta Malvinas
excepto en caso de emergencia);
?? Válvulas de control (por caída de la presión crítica en operaciones de emergencia

únicamente);
?? Tuberías con fluidos a alta velocidad;
Como medidas de mitigación del posible impacto causado por el ruido que estos
equipos generarán, los compresores y generadores accionados con turbinas de gas (los
equipos más ruidosos) estarán ubicados en un cobertizo cerrado, que brindará la
protección necesaria para amortiguar el ruido producido.
El límite de ruido permitido de todos los motores se incluirá en las hojas de datos,
cuyos valores indicados en las normas correspondientes en ninguna circunstancia
podrán ser sobrepasados. Los límites de ruido también se especifican para enfriadores
de aire, turboexpansores, válvulas de control y cualquier otro equipo que pueda
generar altos niveles de ruido.
Todos los sistemas de tubería estarán diseñados con velocidades máximas de fluído
para reducir los niveles de ruido. Las fuentes de ruido como válvulas de seguridad,
discos de ruptura, venteo para el arranque, etc. que no están en servicio normalmente o
que están asociadas a operaciones de emergencia podrán exceder periódicamente los
límites establecidos.
4.11.1.1 Determinación de los Límites de Nivel Sonoro
La exposición acumulada de los empleados deberá estar controlada, no sólo en el área

de trabajo donde normalmente desarrolla sus tareas sino también en toda la Planta
Malvinas. Cuando la exposición diaria de un empleado abarque dos o más períodos de
exposición a niveles de ruido de 90 dB(A) o más, se debe considerar su efecto
combinado.
El nivel de ruido permitido medido en cualquier punto a un metro de la superficie

exterior de los distintos equipos estará indicado en la planilla de datos individual de
cada máquina.
Cada equipo tendrá una planilla de ruido que indique los niveles previstos de ruido,
con el espectro en octavas de frecuen cia garantizado por el proveedor de la máquina,
indicando el método usado para obtener la información sobre el ruido, de acuerdo con
los siguientes ejemplos:

?? Información sobre el ruido obtenida por medio de la prueba de un equipo idéntico
provisto en un proyecto anterior;
?? Información sobre el ruido obtenida por medio de la prueba de un equipo similar y

corregido de acuerdo con el tamaño real y las condiciones operativas del equipo
ofrecido;
?? Información sobre el ruido obtenida por medio de cálculos teóricos;
?? Otros métodos (que se deberán indicar).
4.11.1.2 Exposición Máxima Permitida de los Empleados
La tabla que figura a continuación muestra los límites recomendados de exposición

diaria (de acuerdo con los Reglamentos OSHA, Exposición Ocupacional al Ruido
1910.95) a distintos niveles de ruido:
Niveles de ruido Exposición permitida de los empleados
dB(A) (horas/día)
90 8
92 6
95 4
97 3
100 2
102 1,5
105 1,0
110 0,5
4.11.1.3 Límites Reales de Exposición en Planta

Con el fin de aplicar los límites indicados más arriba, a continuación se encuentran los
tiempos reales de exposición para las distintas áreas de trabajo, considerando las
demandas operativas de la Planta Malvinas y las características de los equipos.
Área de trabajo Posición con respecto al Exposición máxima

equipo De los empleados
Área de bombas y motores A 1 m de la máquina Hasta 4 horas
Área de compresores y A 1 m de la máquina Hasta 2 horas
generadores
Área de enfriadores de Nivel del suelo Hasta 4 horas
aire Sobre puentes Hasta 1 hora
4.11.1.4 Métodos de Cálculo; Código y Especificaciones Aplicables

Los criterios que se aplicarán en el estudio de ruido de la planta estarán de acuerdo
con:

?? Reglamentos OSHA, CFR 29 Parte 1910 Normas sobre Seguridad y Salud
Ocupacional;
?? EEMUA 140 &141 para la Medición y el Cálculo de Ruidos.
4.11.1.5 Control del Nivel de Ruido en la Planta

Con el fin de verificar el nivel de ruido general en la planta de tratamiento, se
realizarán dos tipos de mediciones:
a) Estudio Preliminar de Ruido;
b) Estudio Final d e Ruido.
Estudio Preliminar de Ruido

En este estudio, la posición de la maquinaria se obtendrá esquemáticamente sobre la
base de un plano preliminar de la planta. Los niveles de ruido asignados a cada
máquina se extraerán de una base de datos y éstos se considerarán como preliminares.
Dichos datos (espectro y posiciones) se procesarán con un programa de computación
para trazar un mapa preliminar de las curvas isofónicas.
Estudio Final de Ruido

En este estudio, se tomará la posición de las máquinas del esq uema final y la
información acústica se basará en los valores suministrados por los proveedores de los
equipos, mediante la tabla de ruidos de cada máquina. El Nivel de Presión de Sonido
(NPS) en dB(A) será calculado en diferentes posiciones, como la suma de la
contribución de todas las fuentes de ruido existentes. El producto final constará de un
mapa que muestre las curvas isofónicas finales esperadas.
4.11.2 Ruido Ambiental Externo
Con el fin de verificar el cumplimiento de los niveles de ruido adoptados por este
proyecto, se realizará un Estudio de Ruido Ambiental Externo que consistirá en dos
fases principales:
1. Medición del Ruido de Fondo en el área que rodea a la Planta Malvinas;
2. Medición del Ruido Real en el área que rodea a la Planta Malvinas.
La primera fase tiene el propósito de determinar el nivel de ruido existente antes de la

puesta en marcha de la planta de tratamiento en el área que rodea a dicha planta, mientras
que la segunda fase establecerá la medición de los niveles de ruido en las zonas
mencionadas desde que la planta comience la operación.

4.11.3 Iluminación
La iluminación prevista para la Planta Malvinas será la necesaria para el

funcionamiento apropiado de las instalaciones. Los niveles de iluminación dentro de
las instalaciones de la Planta Malvinas se detallan en la siguiente tabla:
Ubicación Iluminación Iluminación Elevación

mínima de (metros)
(lux) emergencia
(lux)
Área de Planta
Corredores, pasillos 150 25 Suelo
Plataformas elevadas 150 Ninguna Nivel de
rejilla
Áreas del proceso – Activas 320 25 Suelo
(Compresores, bombas)
Áreas del proceso– Inactivas 150 Ninguna Suelo
Área general 65 Ninguna Suelo
Edificios
Oficinas 1000 Ninguna
Vestíbulos de oficinas 600 25
Sala de control 750 150
Sala de baterías 430 25
Sala de equipos de comunicaciones 750 150
Sala de conmutadores MCC 430 150
UPS, Sala de cargador de baterías 600 150
4.12 S EGURIDAD EN LA P LANTA DE TRATAMIENTO DE GAS
4.12.1 Sistema de Shut Down
El sistema de shut down en la Planta Malvinas permitirá realizar las siguientes

acciones en respuesta a la pérdida de potencia u otro servicio auxiliar esencial, la
detección de un valor anormal en una de las variables de proceso establecido o una
situación de emergencia definida como un incendio, una explosión o la liberación no
controlada de un vapor inflamable:
?? Detener un equipo giratorio determinado;
?? Aislar combustible para quemadores y equipos determinados;

?? Mover válvulas de control a su posición segura;
?? Aislar el área afectada de la Planta Malvinas mediante válvulas de aislamiento;
?? Iniciar el cierre de los pozos de producción para impedir la acumulación de

hidrocarburos en el sistema.
El sistema de shut down será implementado mediante una lógica de control de proceso
y estará vinculado a la red detectora de humo, fuego y gas inflamable estratégicamente
situada en toda la Planta Malvinas para ayudar a detectar posibles peligros operativos.
Se establecerán varios niveles de shut down para aislar un sistema o subsistema

inmediatamente después de detectar por primera vez las situaciones anormales e
impedir su aumento y reducir la necesidad de un shut down total de la planta.
Según la situación que ocurra, los hidrocarburo presentes en la Planta Malvinas
pueden ser purgados en forma total o parcial. Todos los equipos serán diseñados para
operaciones automáticas y la mayoría de la señales del proceso se registrarán en un
sistema tipo SCADA que estará situado en la sala de control central para permitir al
personal operativo monitorear todas las instalaciones en forma continua.
4.12.2 Sistema de Extinción de Incendios
El sistema de distribución de agua para incendios se diseñará en forma de anillo con

miras a la expansión futura prevista de la Planta Malvinas. Las principales líneas de
agua para incendios deberán ser capaces de manejar por lo menos 115% de la
capacidad prevista del sistema.
Se seleccionará de forma cuidadosa la ubicación de los principales equipos de agua

contra incendios (bombas, tanques, válvulas de control, etc.) para reducir el daño en el
caso de incendio o explosión en la instalación.
Sistema de Agua contra Incendios

Los tanques de agua contra incendios tendrán suficiente capacidad para abastecer
durante cuatro (4) horas de funcionamiento a la capacidad normal máxima de los
equipo de bombeo . Los tanques de agua contra incendio también estarán equipados
con alarmas de bajo y alto nivel y estarán diseñados de acuerdo con las normas API 650
y NFPA 22.
Sistema de Bombeo de Agua contra Incendios

Se deberá instalar un mínimo de dos bombas (una de reserva) cuya capacidad será el
máximo requisito resultante de un análisis de incendios simultáneos en las dos zonas
adyacentes de mayor riesgo. Una de las bombas mencionadas será accionado por un
motor eléctrico, mientras que la otra será accionada por un motor diesel en caso de
pérdida de potencia durante el incendio. El sistema también incluirá una bomba Jockey

para mantener la presión del sistema. Las bombas de agua contra incendios estarán
diseñadas de acuerdo con la norma NFPA 20.
Protección de las Áreas de Producción

Área de planta: se instalarán hidrantes o monitores, de modo que las corrientes de
agua a un mínimo de 30 m3/h puedan dirigirse hacia cualquier evento. En las áreas
donde el sistema opera con condensado o donde la calefacción es producida a través
aceite térmico (hot oil) , se considerará la instalación de un sistema de espuma con los
correspondientes monitores de espuma de acuerdo con los requisitos de NFPA 11;
Área de almacenamiento de hidrocarburos líquidos (C3+): se instalarán hidran tes o

monitores de modo que las corrientes de agua a un mínimo de 30 m3/h puedan
dirigirse hacia cualquier evento.
Sistema de Espuma
Se utilizarán sistemas de suministro de espuma cuyo diseño se realizará de acuerdo
con los requisitos NFPA 11. La capacidad de almacenamiento del tanque
corresponderá a la cantidad de agente espumígeno necesario para operar durante una
(1) hora a la capacidad prevista.
Extinguidores Portátiles
La especificación e instalación de extinguidores portátiles deberá estar de acuerdo con
las normas NFPA 10. Para incendios clase B y C, se distribuirán extinguidores de polvo
seco (Monex o equivalente) en las diferentes áreas de la Planta Malvinas. En áreas que
contengan equipos eléctricos, transformadores, motores, aneles de control, etc., se
tendrá en cuenta el uso de dióxido de carbono (CO 2) como agente extintor.
4.13 S EGURIDAD EN EL S ISTEMA DE C ONDUCCIÓN DE GAS Y LÍQUIDOS
4.13.1 Criterios de Seguridad
Los criterios de seguridad que se adoptarán en el sistema de conducción de gas y

líquidos hacia la Planta Malvinas estarán destinados a reducir al mínimo cualquier
liberación de hidrocarburo a la atmósfera. La siguiente tabla indica las causas de
hechos adversos y sus condiciones detectables:

Hecho adverso Causa Condiciones detectables
Sobrepresión Cierre de válvulas Alta presión
Falla en el estrangulador del
pozo debido a la erosión
Efecto del terreno montañoso
sobre la hidráulica del
sistema de recolección
Incendio externo
Formación de hidratos
Baja presión (pérdidas) Deterioro Contracorriente de baja
Ruptura presión
Accidente
4.13.2 Sobrepresión
Tuberías de recolección de gas y líquidos
La protección contra posible sobrepresión se logrará mediante un sistema de shut

down que desconecte la fuente de sobrepresión. Con este propósito, el sistema
instalado en cada pozo productivo estará compuesto de sensores de alta presión,
paneles de control y válvulas de cierre automático (cierre a prueba de fallos). En el
caso de sobrepresión en la entrada a la tubería de los clusters, las señales de cierre se
enviarán a los pozos por medio de un sistema de comunicación confiable.
Se establecerán dos niveles de protección para una posible situación de sobrepresión:
?? Primer nivel de protección: Cierre de la válvula de seguridad de superficie de la

boca de pozo (SSV en los clusters). Este sistema es completamente electrónico y está
compuesto de transmisores de presión y un PLC que comanda al SSV;
?? Segundo nivel de protección: Venteo de gas de emergencia a través del sistema de

válvulas de seguridad situado en locación. Con este propósito, se prevén un
recipiente de separación de líquidos y una antorcha de venteo no continuo de
emergencia para cada locación.
Sistema de Re-inyección de Gas

La protección contra la posible sobrepresión se logrará mediante un sistema de shut
down que desconecta la fuente de sobrepresión. Con este propósito, el compresor de
re-inyección instalado en la Planta Malvinas será provisto de sensores de alta presión,
paneles de control y válvulas de cierre automático (cierre a prueba de fallos). No se
espera tener eventos de sobrepresión ya que la presión de descarga de los compresores
de re-inyección no excederán de la presión máxima permitida (MAWP) del sistema.

4.13.3 Baja Presión (Pérdidas)
Tuberías de Conducción de Gas y Líquidos

Se prevé proveer protección contra cualquier pérdida en las tuberías de conducción de
gas y líquidos que conectan los pozos productivos situados en los Yacimientos San
Martín y Cashiriari con la Planta Malvinas, a partir de las siguientes acciones:
?? Desconexión de la fuente: El mismo sistema usado para la protección contra la

sobrepresión también cerrará los pozos cuando se detecte baja presión;
?? Instalación de válvulas accionadas a distancia: Estas válvulas se accionarán
localmente en forma manual y/o a distancia desde la Planta Malvinas;
?? Instalación de válvulas de bloqueo en lugares estratégicos de las líneas troncales

para impedir una posible contracorriente y reducir las pérdidas de gas y líquidos
en el caso de ruptura.
Sistema de Re-inyección de Gas
El mismo sistema usado para protección contra la sobrepresión también cerrará los
compresores de la Planta Malvinas y aislará la tubería de re-inyección de gas cuando se
detecte baja presión.
4.13.4 Respuesta ante Emergencias
Si se detecta baja o alta presión en una línea y/o se sospecha de un problema en la

misma, las fuentes de presión se cerrarán y la línea en cuestión se aislará para mitigar
la pérdida e investigar la fuga. El aislamiento de la línea incluirá el cierre inmediato de
todas las válvulas accionadas a distancia sobre la línea en cuestión. Una vez que se
haya aislado la línea sospechada, se monitorearan los niveles de presión en la tubería.
Si se detectan caídas de presión inexplicables en un segmento de la tubería, la

investigación de la fuga continuará con la confirmación visual. Si se descubre una fuga,
comenzará la respuesta de emergencia por fuga, lo que incluirá la notificación a las
autoridades, a las comunidades, evaluación de la línea, limpieza y reparación del área
afectada según corresponda.
4.14 O PERACIÓN Y FILOSOFÍA DE C ONTROL
4.14.1 Generalidades
La filosofía general de control para los Clusters de San Martín y Cashiriari y la Planta
Malvinas incluirán un Sistema de Control Distribuido centralizado (DCS) que estará

situado en la sala de control de la Planta Malvinas. El DCS llevará a cabo actividades
de adquisición de datos, control de procesos, monitoreo y control de rendimiento y
recolección y almacenamiento de tendencias y valores históricos de los datos del
proceso, de la planta y de los clusters (por medio del Sistema de Telemetría).
Un controlador independiente basado en un PLC manejará el sistema de shut down de

la planta y de los clusters. El sistema de shut down de emergencia y el DCS serán
redundantes respecto del procesamiento, dispositivos de campo y comunicaciones.
Se usará un sistema local de control PLC (Sistema Auxiliar) en lugares remotos cuando
se considere necesario y prudente.
4.14.2 Planta de Turboexpansión y Equipo Auxiliar
La Planta Malvinas y sus servicios auxiliares estarán controlados por el Sistema de

Control Distribuído (DCS). El DCS llevará a cabo todas las actividades de adquisición
de datos y funciones de regulación y control lógico necesarias para la operación de la
planta. Las funciones de seguridad de la Planta relacionadas con la lógica de shut
down total o parcial serán controladas por un controlador basado en PLC, que será
independiente y dedicado a estas funciones. Los controladores de proceso y seguridad
serán redundantes en lo que respecta a procesamiento, alimentaciones y
comunicaciones.
Se prevén seis estaciones operativas que cumplirán las funciones básicas:
?? 2 estaciones operativas para la Planta Malvinas;
?? 2 estaciones operativas para el Sistema de Telemetría;
?? 1 estación dedicada a la presentación visual del rendimiento y a la prueba de

pozos;
?? 1 estación dedicada a la presentación visual de la tendencia histórica del

rendimiento.
Por lo menos dos de las seis estaciones proporcionarán la configuración total del
Sistema de Control en relación con las bases de datos, gráficos, tendencias y valores
históricos, etc. Además, por lo menos dos de las seis estaciones presentarán los gráficos
del sistema, alarmas y tendencias.
4.14.3 Cierre a Distancia del Sistema Central de Control
La arquitectura del sistema estará equipada con una base de datos integrada para todo
el sistema, cuyos puntos estarán disponibles para cualquier estación de la red. La

interfaz de Operador tendrá presentaciones visuales del proceso, del funcionamiento
de las variables del sistema y el reconocimiento de las alarmas.
También tendrá un menú principal para el acceso a las diferentes pantallas de

operación, que estarán conectadas de acuerdo con la secuencia lógica y el operador
podrá pasar de una a otra usando las teclas de flechas del teclado o mediante
conexiones especialmente situadas en cada una de ellas. Se construirán gráficos de
tendencias en tiempo real de los circuitos cerrados de control y de las variables de
campo más críticas.
Se configurará una base de datos histórica que permitirá guardar en disco los valores
instantáneos o promedios de variables del proceso.
4.14.4 Sistema de Telemetría
El propósito del Sistema de Telecomando del Pozo es brindar control y seguridad local
en la boca del pozo e integrar la información recibida desde el sistema de control
central situado en la Planta Malvinas. El sistema que será implementado en cada
locación estará compuesto básicamente por los siguientes componentes:
?? Un panel local responsable del cierre de las válvulas de superficie y laterales en

forma manual o automática con interruptores de presión o por medio de un
comando de cierre externo enviado desde el RTU local;
?? Un RTU general que permite la adquisición de datos, el control de regulación y

la implementación de la lógica, compartido por el sistema de recolección.
El sistema de monitoreo y control deberá llevar a cabo las siguientes funciones, como
mínimo:
?? Control continuo de la válvula estranguladora: el operador podrá predeterminar el

valor equivalente del orificio en forma local o a distancia. El RTU deberá realizar la
conversión del porcentaje requerido de apertura del estrangulador y transmitir la
posición final medida por el electroposicionador;
?? Monitoreo de las principales variables;
?? Control y monitoreo del sistema de inyección del inhibidor;
?? Control de producción del pozo compatible con las disposiciones sobre pruebas de
pozos.

Master EIA Cap 2 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Master EIA Cap 2 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Master EIA Cap 2 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TABLA DE CONTENIDO CAP.

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT PLU_01_658

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT PLU_01_658

ANEXO I: Diagramas de flujo

ANEXO II: Glosario de términos

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT PLU_01_658

La descripción del proyecto representa una parte fundamental en toda Evaluación de

En este capítulo se presentan las descripciones de los subproyectos de ingeniería para

??Construcción y operación de una planta separadora de gas y condensado e

??Perforación de cuatro pozos para extracción de gas en las siguientes plataformas

??Tendido y operación de las líneas de conducción desde las plataformas de

??Relevamiento por medio de operación sísmica 3D, en un área de 1200 km2.

Dado que el diseño de cada uno de estos proyectos , en especial en lo referente a la

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 1 PLU_01_658

2.1 D IONES PARA EIA

2.1.1 Descripción del proyecto:

El proyecto comenzará sus operaciones de planificación en las primeras semanas de

2.1.1.1 Resumen de actividades del proyecto

El programa sísmico Camisea 3D comprenderá una serie de etapas, las cuales se

?? Reconocimiento de área de operaciones

?? Construcción del Campamento Base

?? Construcción de campamentos volantes y áreas de apoyo

?? Etapa de topografía y construcción de helipuertos y zonas de descarga (HP y DZ´s)

?? Etapa de perforación y cargado de pozos

?? Etapa de adquisición de datos

2.1.1.1.1 Reconocimiento del área de operaciones

Previo al comienzo de las operaciones se realizará un reconocimiento detallado del

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 2 PLU_01_658

El Campamento Base (CB), será construido siguiendo criterios de facilidad de accesos,

El campamento contará con las siguientes facilidades:

?? Oficinas técnicas y administrativas

?? Talleres mecánico y soldadura

?? Taller de equipos de adquisición de datos

?? Depósitos de mercaderías y equipos

?? Cisternas para almacenamiento de agua y combustibles

?? Puertos de embarque de cargas fluviales.

En el CB (campamento base), se alojarán unas 100 personas, dispondrá de un sistema

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 3 PLU_01_658

Los campamentos volantes (CV), son instalaciones provisorias que albergan un

Los CV y sub-bases serán instalados en las plataformas San Martín 1 y 3 y Cashiriari 1

Las provisiones, alimentos y repuestos menores se llevan periódicamente en forma

Los combustibles y aceites estarán almacenados en envases apropiados para evitar

2.1.2 Etapa de Topografía

Los trabajos de topografía consisten en:

a) El establecimiento de una red de puntos de referencia denominados "Puntos de

b) La apertura y mensura de picadas

c) La construcción de helipuertos (HP) y zonas de descarga (DZ´s – “drop zones”

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 4 PLU_01_658

La separación entre líneas receptoras será de unos 300 m, y estarán orientadas

La apertura de la picada se efectúa en forma manual utilizando machetes y

Los trabajos de topografía, consisten en colocar estacas de madera a intervalos

Construcción de Helipuertos (HP) y Zonas de Descarga (DZ´s)

Los helipuertos se construirán de manera que las operaciones con helicópteros se

En ellos deberán aterrizar y despegar los helicópteros transportando, personal y

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 5 PLU_01_658

El uso de la técnica de línea larga permite reducir el número de helipuertos a construir

2.1.3 Etapa de Perforación

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 6 PLU_01_658

Los combustibles, aceites y aditivos de perforación utilizados en la perforación serán