Resumen del capítulo #33

Ensamble mecánico
Patricio navas
3-735-1308
En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en
forma mecánica dos (o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción
implican el uso de componentes de hardware separados, llamados sujetadores, que se agregan
a las piezas durante la operación de ensamblado. En otros casos, el mecanismo de sujeción
implica el formado o reformado de uno de los componentes que se van a ensamblar y no se
requieren sujetadores separados. Muchos productos para el consumidor se ensamblan
principalmente mediante métodos de sujeción mecánica: automóviles, aparatos eléctricos
grandes y pequeños, teléfonos, muebles, utensilios, incluso vestidos se “ensamblan” por
medios mecánicos. Además, productos industriales como aviones, herramientas de máquina
y equipo de construcción casi siempre implican ensamble mecánico.
Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos clases principales:
 los que permiten el desensamble y
 los que crean una unión permanente. Los sujetadores roscados (por ejemplo, tornillos,
pernos y tuercas) son ejemplos de la primera clase y los remaches ilustran la segunda.
Existen buenas razones por las que con frecuencia se prefiere el ensamble mecánico sobre
otros procesos de unión analizados en capítulos anteriores. Las razones principales son
 la facilidad de ensamble y
 la facilidad de desensamble (para los métodos de sujeción que lo permiten).
Por lo general, el ensamble mecánico lo realizan con relativa facilidad trabajadores no
calificados, con un mínimo de herramientas especiales y en un tiempo relativamente corto.
La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad. Estos factores
representan ventajas no sólo en la fábrica, sino también durante la instalación en campo. Los
productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse ensamblados por
completo pueden enviarse en subensambles más pequeños y después armarse en las
instalaciones de los clientes.
Con propósitos de organización, los métodos de ensamble mecánico se han clasificado en las
siguientes categorías:
 sujetadores roscados,
 remaches,
 ajustes de interferencia,
 otros métodos de sujeción mecánica y
 insertos en moldeado y sujetadores integrales.
 El ensamble de productos electrónicos incluye técnicas mecánicas. Sin embargo, el
ensamble de productos electrónicos representa un campo único y especializado.

Sujetadores de rosca
Los sujetadores roscados son componentes separados de hardware que tienen roscas externas
o internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el desensamble. Los
sujetadores roscados son la categoría más importante del ensamble mecánico; los tipos más
comunes de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las tuercas.
Tornillos, pernos y tuercas
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Existe una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el uso popular. Un tornillo es
un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego.
Algunos tipos llamados tornillos autorroscantes poseen formas que les permiten formar o
cortar las roscas correspondientes en el orificio. Un perno es un sujetador con rosca externa
que se inserta a través de orificios en las piezas y se “atornilla” con una tuerca en el lado
opuesto. Una tuerca es un sujetador de rosca interna que coincide con la del perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca.
Los tornillos y los pernos vienen en diversos tamaños, roscas y formas, todas ellas
estandarizadas. En la tabla 33.1 se proporciona una selección de los tamaños de sujetadores
roscados comunes en unidades métricas (norma ISO) y unidades de uso común en Estados
Unidos (norma ANSI).1 La especificación métrica consta del diámetro mayor nominal, mm,
seguido del paso, mm. Por ejemplo, una especificación 4-0.7 implica un diámetro principal
de 4.0 mm y un paso de 0.7 mm. La norma de Estados Unidos especifica ya sea un número
que designa el diámetro principal (hasta 0.2160 in) o el diámetro mayor nominal, in, seguido
por el número de roscas por pulgada. Por ejemplo, la especificación 1/4-20 indica un
diámetro principal de 0.25 in y 20 roscas por pulgada. En la tabla se proporcionan tanto pasos
gruesos como finos.
Los tornillos se fabrican en una mayor variedad y configuraciones que los pernos, puesto que
sus funciones son más variadas. Los tipos incluyen tornillos para máquina, tornillos de cabeza
cuadrada, tornillos prisioneros y tornillos autorroscantes. Los tornillos para máquina son del
tipo general, diseñados para ensamble en huecos roscados. En ocasiones se ensamblan a
tuercas, y en este uso coinciden con los pernos. Los tornillos de cabeza cuadrada tienen la
misma forma que los tornillos para máquina, pero están hechos de metales con mayor
resistencia y tolerancias más estrechas. Los tornillos prisioneros se endurecen y diseñan para
funciones de ensamble como collarines de sujeción, engranes y poleas para flechas, Un
tornillo autorroscante (también llamado tornillo roscante) está diseñado para formar o cortar
las roscas en un orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.
Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
Entre los tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado adicionales se incluyen los
pernos sin cabeza, los insertos con rosca de tornillo, los sujetadores roscados prisioneros y
las arandelas. Un perno sin cabeza (en el contexto de los sujetadores) es un sujetador con
rosca externa, pero sin la cabeza normal que posee un perno.
Los pernos sin cabeza se usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas.Están
disponibles con roscas en un extremo o en ambos. Los insertos con rosca de tornillo son
machos con rosca interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca
y para aceptar un sujetador con rosca externa. Se ensamblan en materiales más débiles (por
ejemplo, plástico, madera y metales ligeros tales como el magnesio) para proporcionar roscas
fuertes.
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que se han preensamblado de
manera permanente a una de las piezas que se van a unir. Los procesos de ensamblado
posibles incluyen la soldadura por fusión, la soldadura dura, el ajuste en prensa o el formado
en frío.
Una arandela es un componente de equipo que se usa con frecuencia en los sujetadores
roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica; en su forma más simple, es un anillo
delgado plano de lámina metálica. Las arandelas tienen varias funciones:
 distribuir los esfuerzos que de otra forma se concentrarían en la cabeza del perno o
tornillo y en la tuerca.
 dar apoyo para orificios con separaciones grandes en las piezas ensambladas.
 aumentar la tensión del resorte.
 proteger las superficies de las piezas.
 sellar la unión.
 resistir el aflojamiento inadvertido.
Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados
La función básica de las herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados es
proporcionar una rotación relativa entre las roscas externa e interna y aplicar suficiente torque
para asegurar el ensamble. Las herramientas disponibles van desde desarmadores simples o
llaves de tuercas manuales hasta herramientas propulsadas con sofisticados sensores
eléctricos para asegurar una presión conveniente. Es importante que la herramienta coincida
en estilo y tamaño con el tornillo, el perno o la tuerca, debido a que existen muchos tipos de
cabezas de pernos. Por lo general, las herramientas manuales se hacen con una sola punta u
hoja, pero las herramientas eléctricas están diseñadas para usar juntas intercambiables. Las
herramientas propulsadas operan mediante energía neumática, hidráulica o eléctrica.
El cumplimiento del objetivo de un sujetador roscado depende en gran parte de la cantidad
de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno o tornillo (o tuerca) se gira hasta que
se asienta contra la superficie de la pieza, la presión adicional que se aplique aumentará la
cantidad de tensión en el sujetador (y simultáneamente la cantidad de compresión en las
piezas que se unen); y será posible resistir el apretado mediante un torque mayor. Por lo tanto,
hay una correlación entre el torque requerido para apretar el sujetador y el esfuerzo de tensión
que experimenta éste.
Remaches y ojillos:
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica. La aplicación de remaches es un método de sujeción
que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar
de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en décadas recientes, a favor de los
sujetadores roscados, la soldadura y el pegado adhesivo. La aplicación de remaches se usa
como uno de los procesos de sujeción primordiales en las industrias aeronáutica y
aeroespacial para unir el fuselaje a canales y otros elementos estructurales. Un remache es
una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) piezas al pasar el pasador
a través de orificios en las piezas y después formar (recalcar) una segunda cabeza en la punta
del lado opuesto. La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío (trabajo en
caliente o trabajo en frío), y utiliza el martilleo o presión estable. Una vez deformado, el
remache no puede removerse, a menos que una de las cabezas se rompa. Los remaches se
especifican por su longitud, diámetro, cabeza y tipo. El tipo de remache se refiere a las cinco
configuraciones geométricas básicas que afectan la manera en que éste se recalcará para
formar la segunda cabeza. Los cinco tipos básicos son:
 sólido
 tubular
 semitubular
 bifurcado
 de compresión.
Además, existen remaches especiales para aplicaciones específicas. Los remaches se usan
primordialmente para uniones superpuestas. El orificio de separación donde se inserta el
remache debe tener un diámetro cercano al del remache. Si el orificio es demasiado pequeño,
será difícil insertar el remache, lo que reducirá la velocidad de producción. Si el orificio es
muy grande, el remache no llenará el orificio y puede doblarse durante la formación de la
cabeza en el lado contrario. Existen tablas de diseño para remaches en las que se especifican
los tamaños de orificio óptimos.
Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en las
siguientes categorías:
 por impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar
el remache.
 de compresión uniforme, en el cual la herramienta para aplicar el remache efectúa
una presión continua para recalcar el remache.
 una combinación de impacto y compresión.
 Mucho del equipo usado para aplicar remaches es portátil y de operación manual. Existen
máquinas automáticas para taladrar y remachar, las cuales preparan los orificios y después
insertan y recalcan los remaches.

Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extremo, y
generalmente están hechos de lámina metálica. Se usan para producir una unión empalmada
permanente entre dos (o más) piezas planas. Los ojillos se sustituyen con remaches en
aplicaciones de baja tensión para ahorrar material, peso y costos. Durante la sujeción, el ojillo
se inserta a través de orificios en las piezas y el extremo recto se dobla para asegurar el
ensamble. La operación de formado se denomina calcado y se ejecuta mediante herramientas
opuestas que sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza que sobresale de su cañón.
MÉTODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES POR INTERFERENCIA
Varios métodos de ensamble se basan en la interferencia mecánica entre dos piezas
coincidentes que se van a unir. Esta interferencia, ya sea durante el ensamble o después de
que se unen las piezas, es lo que las mantiene juntas. Los métodos incluyen el ajuste con
prensa, dispositivos de ajuste por contracción y expansión, dispositivos de ajuste automático
y anillos de retención.
Ajuste con prensa Un ensamble de ajuste con prensa es aquel donde los dos componentes
tienen un dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos. El caso típico es cuando un
pasador (por ejemplo, un pasador cilíndrico recto) de cierto diámetro se presiona dentro de
un orificio de un diámetro ligeramente menor. Se fabrican pasadores estándar de distintos
tamaños para realizar diversas funciones, como:
1. localizar y asegurar los componentes, usados para aumentar los sujetadores roscados
por medio de la sujeción de dos (o más) piezas en alineaciones fijas entre sí,
2. servir de puntos pivote, para permitir la rotación de un componente en relación con
el otro y
3. como pasadores de corte. A excepción de 3, normalmente los pasadores se
endurecen. Los pasadores de corte están hechos de metales más suaves, de modo que
se rompan bajo una carga de corte repentina o severa para salvar al resto del
ensamble.
Otras aplicaciones del ajuste con prensa incluyen el ensamble de collarines, engranes, poleas
y componentes similares en flechas.
Las presiones y esfuerzos en un ajuste de interferencia pueden estimarse mediante varias
fórmulas aplicables. Si el ajuste consiste en un pasador o una flecha sólida y redonda dentro
de un collarín (o un componente semejante), como se muestra en la figura 33.12, y los
componentes están hechos del mismo material, la presión radial entre el pasador y el collarín
puede determinarse por medio de:
El esfuerzo máximo efectivo ocurre en el diámetro interno del collarín y se calcula
mediante:

En situaciones donde una flecha o pasador recto se presiona dentro del orificio de una pieza
grande con una forma diferente a la del collarín, pueden alterarse las ecuaciones anteriores
si se considera el diámetro externo Dc como infinito, por lo que la ecuación para la presión
por interferencia se reduce a:

y el esfuerzo máximo efectivo correspondiente se convierte en:

En la mayoría de los casos, en particular para metales dúctiles, el esfuerzo máximo efectivo
debe compararse con la resistencia a la fluencia del material, aplicando un factor de
seguridad apropiado, como en la ecuación siguiente:

Existen diferentes formas de pasador para los ajustes con dispositivos de interferencia. El
tipo básico es un pasador recto, generalmente hecho de alambre o barras de acero al carbono
estirado en frío que varía en diámetro de 1.6 a 25 mm (1/16 a 1.0 in). No tienen conexión a
tierra, y poseen extremos biselados o cuadrados (los extremos biselados facilitan el ajuste
con prensa). Los pasadores en bisel se fabrican con especificaciones más precisas que los
pasadores rectos y pueden conectarse a tierra y endurecerse. Se usan para fijar la aleación de
componentes ensamblados en troqueles, instalaciones fijas y maquinaria. Los pasadores
ahusados poseen un ahusamiento de 6.4 mm (0.25 in) por pie y se introducen en el orificio
para establecer una posición relativa fija entre las piezas. Su ventaja es que pueden sacarse
del orificio con facilidad.
Ajustes por contracción y expansión Estos términos hacen referencia al ensamble de dos
piezas que tienen un ajuste por interferencia a temperatura ambiente. El caso típico es un
pasador o flecha cilíndrica ensamblada dentro de un collarín. Para ensamblar con ajuste por
contracción, se calienta la pieza externa para agrandarla mediante expansión térmica y la
parte interna permanece a temperatura ambiente o se enfría para contraer su tamaño.
Posteriormente se ensamblan las piezas y se devuelven a la temperatura ambiente para que
la pieza externa se encoja, y si se enfría previamente, la pieza interna se expande para formar
un ajuste por interferencia fuerte. El ajuste por expansión ocurre cuando sólo la pieza interna
se enfría y se contrae para un ensamble; una vez que se inserta en el componente
correspondiente, se calienta a temperatura ambiente, expandiéndola para crear el ensamble
por interferencia. Estos métodos de ensamble se usan para ajustar engranes, poleas, mangas
y otros componentes sobre flechas sólidas y huecas.
Ajustes automáticos y anillos de retención Los ajustes automáticos son una modificación
de los ajustes por interferencia. Un ajuste automático implica la unión de dos piezas, en las
cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se presionan
juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble. se muestra
un ejemplo típico: a medida que las piezas se presionan juntas, los elementos que coinciden
se deforman elásticamente para alojar la interferencia y después permiten que las piezas se
ajusten de manera automática; una vez en posición, los elementos se conectan
mecánicamente de modo que no se desensamblan con facilidad. Por lo general, las piezas se
diseñan para que sólo exista una ligera interferencia después del ensamble.
Las ventajas del ajuste automático incluyen que:
1. las piezas pueden diseñarse con características de autoalineación.
2. no se requieren herramientas especiales.
3. el ensamble puede realizarse con mucha rapidez.
Originalmente, el ajuste automático se concibió como un método que sería conveniente para
aplicaciones robóticas industriales; sin embargo, no es sorprendente que las técnicas de
ensamble que resultan más fáciles para los robots también lo sean para las personas que
trabajan en el ensamblado.
Un anillo de retención, también conocido como anillo de mordaza, es un sujetador que se
agarra a presión dentro de un surco que traza una circunferencia sobre una flecha o tubo para
formar un hombro, como se ilustra en la figura. El ensamble puede usarse para ubicar o
limitar el movimiento de piezas montadas sobre la flecha. Existen anillos de retención para
aplicaciones externas (flechas) e internas (perforaciones). Están hechos de láminas metálicas
o de alambres sometidos a tratamiento térmico para obtener dureza y rigidez.
Otros métodos de sujeción mecánica:
Puntillado, engrapado y cosido El puntillado y el engrapado industrial son operaciones
similares que implican el uso de sujetadores metálicos en forma de U. El puntillado es una
operación de sujeción en la cual se usa una máquina que produce, una por una, las puntillas
en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a través de las dos piezas que
se van a unir. Las piezas que se van a unir deben ser relativamente delgadas y consistentes
con el tamaño de la puntilla; el ensamble puede implicar varias combinaciones de materiales
metálicos y no metálicos. Las aplicaciones del puntillado industrial incluyen el ensamble de
láminas metálicas ligeras, bisagras metálicas, conexiones eléctricas, encuadernación de
revistas, cajas de cartón corrugado y empaque final de productos.
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos piezas que se van a unir.
Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. Las grapas individuales se pegan
ligeramente juntas para formar la tira, pero la engrapadora las separa antes de colocarlas. Las
grapas se fabrican con diferentes estilos de puntas para facilitar su entrada en el trabajo. Por
lo general, las grapas se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles que contienen tiras
con varios cientos de grapas. Las aplicaciones del engrapado industrial incluyen los muebles
y la tapicería, el ensamble de asientos de automóviles y diversos trabajos de ensamble con
láminas metálicas de calibre ligero y plásticos.
El cosido es un método común de unión para piezas suaves y flexibles como telas y piel. El
método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para producir una
costura continua entre ellas. El proceso se usa extensamente en la industria para ensamblar
ropa.
Clavijas Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un
pasador único de dos vástagos, como en la figura 33.16. Su diámetro varía entre 0.8 mm
(0.031 in) y 19 mm (0.75 in), y tienen diversos estilos de punta, varios de los cuales se
muestran en la figura. Las clavijas se insertan en los huecos de las piezas que coinciden y
sus extremidades se separan para fijar el ensamble. Se usan para asegurar piezas en flechas
y para aplicaciones similares.
Insertos de moldeo y sujetadores integrales
Insertos en moldeados y fundiciones Este método implica la colocación de un componente
dentro de un molde antes del moldeado de plásticos o la fundición de metales, para que se
convierta en una pieza permanente e integral del moldeado o de la fundición. Se prefiere
insertar un componente separado en lugar de moldear su forma si el inserto tiene ciertas
propiedades (por ejemplo, resistencia) que son superiores a las del material moldeado o
fundido, o si la forma obtenida mediante el uso del inserto es demasiado compleja o
intrincada para incorporarla en el molde. Los ejemplos de insertos en piezas moldeadas o
fundidas incluyen los bujes y tuercas con rosca interna, los pernos prisioneros, los cojinetes
y los contactos eléctricos con rosca externa. Los insertos con rosca interna deben colocarse
dentro del molde con chavetas roscadas para evitar que el material de moldeo fluya dentro
del orificio roscado.
La colocación de insertos dentro de un molde tiene ciertas desventajas en la producción:
1. el diseño del molde se vuelve más complicado.
2. el manejo y la colocación del inserto dentro de la cavidad requiere tiempo, lo que
reduce la tasa de producción.
3. los insertos introducen un material ajeno a la fundición o moldeado y, en el caso de
un defecto, el metal fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con
facilidad.
A pesar de estas desventajas, el uso de insertos es frecuentemente el diseño más funcional y
el método de producción de menor costo.
Sujetadores integrales Los sujetadores integrales implican la deformación de partes de los
componentes para que éstos se entrelacen y así crear una unión sujeta en forma mecánica.
Este método de ensamble es más común para piezas de lámina metálica. incluyen:
1. lengüetas perforadas para conectar alambres o flechas a piezas de lámina metálica;
2. protuberancias estampadas, en las cuales se forman protuberancias en una pieza y se
aplanan sobre la pieza ensamblada correspondiente;
3. costuras, donde los bordes de dos piezas de láminas metálicas sepa- radas, o los
bordes opuestos de la misma pieza, se doblan para formar la costura de sujeción; el
metal debe ser dúctil para que sea factible el doblado;
4. formación de molduras, en la cual una pieza con forma de tubo se conecta a una flecha
más pequeña (u otra pieza redonda), y el diámetro exterior se deforma para producir
una interferencia alrededor de toda la circunferencia.
5. la formación de depresiones, formación de simples indentaciones redondas en una
pieza externa para que retenga una pieza interna.
Diseño de ensamble automatizado:
Diseño para ensamble automatizado
Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente los mejores
para el ensamble automatizado. Algunas operaciones de ensamble, que realiza con
facilidad una persona, son muy difíciles de automatizar (por ejemplo, el ensamble con
pernos y tuercas). Para automatizar el proceso de ensamble, deben especificarse los
métodos de sujeción de piezas durante el diseño del producto que se presten para las
técnicas de inserción en máquina y de unión, y que no requieran los sentidos, la destreza
y la inteligencia de los trabajadores humanos de ensamble.
Las siguientes son algunas recomendaciones y principios que se aplican en el diseño de
productos para facilitar el ensamble automatizado:
1. Usar el modularidad en el diseño de productos. Aumentar la cantidad de tareas
separadas que se realizan mediante un sistema de ensamble automatizado reducirá
la confiabilidad del sistema. Para aliviar el problema de confiabilidad, Riley
sugiere que el diseño del producto sea modular, donde cada módulo o
subensamble tenga un máximo de 12 o 13 piezas que deben producirse en un
sistema de ensamble único. Asimismo, el subensamble debe diseñarse alrededor
de una pieza básica a la cual se le agregan otros componentes.
2. Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez. La práctica
preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones en estaciones
diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente varios componentes en
la misma estación de trabajo.
3. Limitar las direcciones requeridas de acceso. Esto significa que debe reducirse el
número de direcciones en las cuales se añaden componentes nuevos en el
subensamble existente. En forma ideal, todos los componentes deben agregarse
de manera vertical desde arriba, si esto es posible.
4. Componentes de alta calidad. El alto desempeño de un sistema de ensamble
automatizado requiere que se añadan componentes de alta calidad en forma
consistente a cada estación de trabajo. Los componentes de baja calidad producen
atascamientos en los mecanismos de alimentación y ensamble, por lo que
provocan pérdidas de tiempo.
5. Usar ajustes de agarre automático. Esto elimina la necesidad de sujetadores
roscados; el ensamble se realiza mediante la inserción simple, por lo general desde
arriba. Sólo requiere que las piezas se diseñen con características positivas y
negativas especiales para facilitar la inserción y la sujeción.