UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA.

FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA GEOLÓGICA.

Trabajo de Investigación:
“PLAN DE MINADO SUBTERRANEO APLICADO EN
LA CORPORACION MINERA ANANEA S.A.”

Alumnos:
Cortez Soriano, Hilton.
Díaz Murga, Renyer.
Gallardo Mariano, Dany.
Julca Llanos, Rosmel

Docente:
Ing. Cáceres Pérez, Shonel Miguel.

Curso:
Métodos de Explotación

Ciclo:
Octavo
Cajamarca, marzo del 2019.

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 ÍNDICE

1.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA.................................................................................3

1.2. GEOLOGÍA REGIONAL Y LOCAL......................................................................3
CAPÍTULO 2..........................................................................................................................5
DISEÑO DE MINADO..........................................................................................................5
2.1. DISEÑO DE MINADO...............................................................................................5
2.2. PLANEAMIENTO OPERACIONAL A CORTO PLAZO..........................................6
2.3. FUNDAMENTOS DE PLAN DE MINADO SUBTERRANEO................................7
2.4. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN APLICADO AL PLAN DE MINADO...................7
2.5. CICLO DE MINADO..................................................................................................7
2.6. PERFORACIÓN Y VOLADURA...............................................................................8
2.7. SOSTENIMIENTO......................................................................................................9
2.8. ACARREO Y TRANSPORTE.....................................................................................9
2.9. VENTILACIÓN COMO SERVICIO AUXILIAR....................................................10
2.10. MAQUINARIAS Y EQUIPOS PARA EL PLAN DE MINADO............................11
2.10.2. Equipos Y Materiales De La Corporacion........................................................11
2.11. PLAN DE MINADO DE LAS OPERACIONES MINERO METALURGICAS.. .12
2.11.1. Sistema De Perforación Y Voladura..................................................................12
2.11.2. Sistema De Acarreo Y Transporte.....................................................................12
2.11.3. Sistema De Rieles.............................................................................................14
2.11.4. Sistema De Ventilación.....................................................................................14
2.11.5. Mantenimiento De Equipos Y Máquinas..........................................................14
2.12. RESULTADOS DEL PLAN DE MINADO SUBTERRANEO..............................15
2.12.1. Cartillas De Control..........................................................................................15
2.12.2. Estadística Del Control De Operación..............................................................15
2.13. ESTADÍSTICA DEL CONTROL DE ACARREO Y TRANSPORTE....................18
2.14. COSTOS Y CONSUMO DE EXPLOSIVOS..........................................................19
2.14. COSTO DE PERFORACIÓN.................................................................................22
2.15. COSTO DE ACARREO Y TRANSPORTE............................................................23
2.16. COSTO DE BENEFICIO DE LA PLANTA CONCENTRADORA.......................24
2.17. COSTO DE ADMINISTRACIÓN...........................................................................25

3
 2.18. LEY DE CORTE Y CUT OFF OPERACIONAL....................................................26
CONCLUSIONES................................................................................................................31

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 CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES

1.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA.

Se ubican en el extremo Sur Oriental del Perú, al Nor este de la Región Puno, en el extremo
sur de la cordillera oriental de los andes, dentro de la cordillera Carabaya en la zona Nor
oriental de la meseta del Collao.

Las Operaciones de la Corporacion minera Ananea S.A. se ubican dentro de la concesión

Ana María N° 1, en el paraje La Rinconada, entre el nevado Ananea y el cerro San
Francisco, en el sector denominado Santa Ana, Balcon III a 5,007 m.s.n.m.(Quispe, 2013)

Figura 1. Plano de ubicación Fuente: DREM Puno.

1.2. GEOLOGÍA REGIONAL Y LOCAL

Dentro de las concesiones y minas Ana María se encuentran los siguientes grupos
geológicos:

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Formación Sandia
Formación Ananea
Formación Arco Aja
Morrenas y depósitos aluviales cuaternarios.

Figura 2. Mapa geológico de ubicación Fuente: INGEMMET

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Figura 3: corte geológico del yacimiento Ana María FUENTE: LAUBACHER

CAPÍTULO 2
DISEÑO DE MINADO

2.1. DISEÑO DE MINADO

El diseño se basa en las características geológicas y geomecanicas del yacimiento teniendo

en cuenta los siguientes parámetros:
 Tipo de roca: pizarra
 Estructura: manto
 Rumbo: Norte - Sur
 Buzamiento: 25 a 30 grados de inclinación hacia el sur
 Potencia: promedio de manto 0.08mts
 Separación: entre manto y manto: 30 mts
 Macizo rocoso: competente
 Rocas encajonantes: pizarras y pizarras cuarcíferas

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Es una necesidad tener un planeamiento de minado para determinar la secuencia de
extracción del mineral y del desmonte. Considerando esta la razón y la importancia de
maximizar la extracción y la calidad del mineral usando un modelo tridimensional de
bloques como base de cálculo. El modelo es creado con información geológica obtenida de
la información de exploración. (Quispe, 2013)

2.2. PLANEAMIENTO OPERACIONAL A CORTO PLAZO

Es la encargada de realizar los planes diarios, semanales y las mensuales hasta completar el
plan anual, el planeamiento de corto plazo es clave por estar ligada directamente con la
operación diaria de mina. Dentro del planeamiento de corto plazo se cuenta con
información más detallada de blasthole a partir del cual se desarrolla un modelo de corto
plazo, la perforación de blashole puede ser suficiente para cubrir una semana del plan y
para las próximas semanas se usa una combinación del modelo de corto plazo con el de
largo plazo para completar la información para el planeamiento mensual, trimestral y anual.
Los planes mensuales, por su carácter dinámico que tienen en la práctica, pueden ser
revisados al final de cada mes para ver la incidencia en los planes trimestrales.
Estos planes controlan la operación de minado diario relacionada con:
 Consumo de brocas, barras de perforación
 Consumo de combustible de equipos diesel
 Consumo de ANFO, cartuchos de dinamita y accesorios de voladura
 Consumo de horas maquina en perforación, carguio, acarreo y transporte
 Disponibilidad mecánica y operativa de equipos, etc.
El planeamiento a corto plazo es el encargado de desarrollar alternativas del plan operativo
a corto plazo de la mina para lo cual utiliza la información geológica y litología actualizada
en el control de mineral. Se tiene que cumplir con las siguientes funciones:
 Control topográfico del avance de minado en forma diaria de la mina, considerando
planes semanales, mensuales y trimestrales.
 Coordinación directa con las áreas de Operaciones Mina, Perforación y Voladura,
Geología y Planta Concentradora. Estas coordinaciones se realizan en forma diaria,

8
 para establecer el plan operacional del día; asi mismo, se desarrolla diferentes
trabajos dirigidos al avance de las operaciones unitarias de la mina.
 Efectúa diferentes diseños de tajeos: Límites de minado, ángulos de inclinación de
los mantos, galerías de acceso, botaderos, etc.
 Maneja la estadística completa de mina y realiza los informes mensuales.
 Diseños de mallas de perforación y de acuerdo al avance de minado.
 Planeamiento a corto plazo, constituye una enmienda a lo establecido en
planeamiento a mediano plazo mediante.
 Las operaciones por mes, semanas y días.
 Se realiza en base a planos de reservas por niveles explotación.
 Estimar la cantidad necesaria de bloques de mineral y desmonte.
 Se realiza mensualmente, con un horizonte de tres meses en lo que se refiere a
explotación, estableciendo las operaciones de recuperación referidos a:
 Ingresos y egresos.
 Gastos financieros.
 Materiales e insumos.

2.3. FUNDAMENTOS DE PLAN DE MINADO SUBTERRANEO

Podemos definir el planeamiento de Minado según:

NolbertoMunier: “Por planeamiento se entiende la labor de especificar cuáles son las tareas
que intervienen en un proyecto, su duración en días, semanas o la unidad de tiempo que
convenga y como están interrelacionadas entre sí todas las tareas y su secuencia”.

2.4. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN APLICADO AL PLAN DE MINADO

El método de explotación es el de “cámaras y pilares con circado”, método que consiste en

llevar el manto o filón aurífero en la caja techo, para desbrozar mediante tajeos, la pizarra
encajonante de la caja piso, con una altura promedio de 1.50 ms.

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2.5. CICLO DE MINADO

El ciclo de minado de las operaciones de explotación, considera las siguientes operaciones

unitarias: perforación, voladura, sostenimiento, limpieza, carguío y transporte de desmonte
y beneficio de mineral, para el método de explotación de “cámaras y pilares con circado”.

2.6. PERFORACIÓN Y VOLADURA

La perforación que se realiza en las labores de las minas Comuni y Santa Ana en su
mayoría se utiliza barrenos de 4´ (seguidor) y perforadoras Jack Leg modelo seco serie 250,
brocas de 38 mm. (Atlas Copco).
El propósito de la voladura es convertir una gran masa de roca en varios tamaños más
pequeños, capaces de ser movidos o excavados por equipos. Para llevar a cabo este
proceso, existen dos factores importantes a considerar, fragmentación de la roca y
movimiento de la roca. Los explosivos empleados para los trabajos son los siguientes:
dinamita semigelatina de 65%, fulminante común Nº 8 Y mecha lenta (accesorio). Todos
estos fabricados y comercializados por FAMESA. En las siguientes páginas se muestra las
mallas de perforación para diferentes tipos de rocas y la malla de perforación estándar de la
empresa. (Quispe, 2013)

Figura 4: malla de perforación rmr: 51-70 maciso rocoso bueno

10
Figura 5: diseño de malla perforación estándar

2.7. SOSTENIMIENTO

El sostenimiento es natural debido a que las cajas (roca encajonante) son competentes
aproximadamente de 140 Mp, ocasionalmente en las zonas falladas se emplean cuadros de
madera convencionales.
En el sostenimiento de las minas Santa Ana y Comuni se aplica sostenimiento: Activo,
Pasivo y natural, activo se cuenta con pilares de 3 metros de diámetro. Y en el
sostenimiento pasivo se utiliza sostenimiento con cuadros de madera convencional, se
utiliza puntales o postes. (Quispe, 2013)

2.8. ACARREO Y TRANSPORTE

Carguío en interior mina Comuni. Una vez realizada la voladura es necesario que el
material resultante de la misma deba ser limpiado y trasladado a algún lugar para continuar
con el desarrollo de la labor minera.
Existen dos formas de limpiar la carga:
 En forma manual
 En forma mecanizada

11
Para realizar este trabajo son necesarias dos personas, un maestro y un ayudante.
El carguio en interior mina se hace mediante un pala neumático modelo EIMCO de Altas
Copco que funciona con aire comprimido las cuales realiza todo el carguío, al carro minero
de 1.5 Ton, modelo U-35, en 11 min 06 seg. Con 11 pasadas.
Acarreo en interior mina Comuni. El acarreo en interior mina se realiza mediante unos
carros mineros modelo U-35 de 1 y 1.5 Ton de capacidad, desde los buzones hasta la
parrilla con dos hombres
Transporte en mina Santa Ana, el transporte que se realiza en interior mina de Santa Ana es
con una locomotora AGV 96 Voltios del año 1962 que actualmente lleva 5 carros mineros
modelo U-35 cada una de 1 ton de capacidad. (Quispe, 2013)

2.9. VENTILACIÓN COMO SERVICIO AUXILIAR

La Ventilación es natural y forzada, Ventilación natural ingresa por la galería principal de

Santa Ana y sale por las labores de Comuni que están comunicadas, y por diferencia de
presiones hay flujo de aire desde la galería de Santa Ana a la galería de Comuni.
Comuni, cuenta con los siguientes equipos y accesorios:
 Tres ventiladores Axiales
 Un pulmón de aire
 Mangueras utilizadas para la circulación de aire de 4, 3, 2 pulgadas
 Mangas de ventilación de 24, 18, 12 pulgadas.

En los Sub Niveles y Tajos se utiliza ventiladores Axiales que nos brindan estas ventajas y
desventajas:

Ventajas:
 Presión Estática media.
 Ofrece más alto flujo de aire.
 Trabajan a altas velocidades (rpm).
 De menor costo
Desventajas:

12
  Producen un alto ruido.
 Eficiencia de 74%.

2.10. MAQUINARIAS Y EQUIPOS PARA EL PLAN DE MINADO

2.10.1. Red De Aire Comprimido

La Corporacion (CMASA) cuenta con compresoras propias, con las siguientes

características:
 02 compresoras eléctricas, marca Sullair de 750 cfm
 01 compresora Atlas Coopco 110 GA
 01 compresora Atlas Coopco 55 GA
 01 compresora KAESER 320

2.10.2. Equipos Y Materiales De La Corporacion

 Una locomotora de 6 carros mineros de capacidad por el tiempo de uso ahora solo
trabaja con 2 carros mineros de 1 tonelada de capacidad cada una.
 Líneas de cauville de 33 kg/m.
 Dos palas neumáticas EIMCO actualmente ubicados en el nivel 4995
 Cuatro perforadoras jackleg modelo seco marca boartlongyear.
 Un winche de 25HP
 Dos winches de 30HP
 Un winche de 10HP
 Cuatro winches de 20HP
 Un winche 10HP utilizado para izaje de mineral hacia la planta
 Cuatro carros mineros operativos modelo U-35
 Una locomotora de 96 V M-YASAKY y Cinco carros mineros operativos modelo
U-35

13
2.11. PLAN DE MINADO DE LAS OPERACIONES MINERO METALURGICAS

2.11.1. Sistema De Perforación Y Voladura.

Se programan reuniones con todos los grupos de perforación, para que de acuerdo a su
experiencia definan los tipos de rocas que hay en las diferentes labores, y se elabore un
diseño de malla de perforación adecuado para cada tipo de frente, se les capacita en los
tipos de malla técnicos, método de carguío, control de explosivos, seguridad en el manejo
de explosivos, factor de carga, ley de corte, para el mejoramiento del proceso.
El arranque o corte inicial para la voladura, se da con seis taladros paralelos en dos grupos
de tres taladros, de los cuales se dejan sin carga uno o dos taladros vacios al momento de
iniciar la voladura (de acuerdo a la dureza de roca), posteriormente se perforan las ayudas
primarias alrededor de donde el arranque saca la cara libre, circundante de ellas se perforan
los taladros cuadradores, de alzas y rastras para completar la malla del frente con
espaciamiento o burden promedio de 26.5 cm. la cantidad de taladros por frentes es de 4 y 5
pies, se calculan los tiempos de perforación, pies perforados por faena de perforación.
En concordancia con todos los grupos de perforación se elaboró un diseño estándar de
malla de perforación, pero en el momento de las perforaciones este puede variar conforme
se pongan de acuerdo el capataz de perforación y el maestro perforista de cómo se puede
quizás reducir la cantidad de taladros para mejorar la voladura, dependiendo del tipo de
roca, fallas y junturas que se presenten, filtración de aguas subterráneas, y tipo de
perforación (frente o tajeo), para su apreciación se ha detallado en la figura 4.7, de la
página 75 la malla de perforación empleada en la empresa. (Quispe, 2013)

2.11.2. Sistema De Acarreo Y Transporte

El acarreo y transporte de menas y desmonte, está a cargo del encargado del frente y del
capataz de limpieza, quienes coordinan en las charlas de seguridad con el Dpto. de
seguridad, y charlas de capacitación para que se encuentren preparados en las labores
particulares de cada frente de trabajo.
El mejor redimiento se obtiene en base al sistema de rieles y carros mineros para la
extracción de desmontes, la misma que depende del sistema de izaje mediante winchas para

14
las labores de arrastre en tajeos, considerando facilidades de ampliación para instalar
locomotora eléctrica, pala neumática y rastrillos en operaciones futuras. El sistema de
carguío hacia los carros mineros se efectúa utilizando palas y picos, que los obreros cargan
a las carretillas para trasladar la mena y desmonte hacia puntos de carguío, que se ubican
siempre cercanos a las labores en operación, y son de tipo rampa, desnivel y chute de
almacenamiento.
El sistema de acarreo hacia un punto de carguío mediante carretillas, palas y picos, resulta
un método dinámico, que resulta económico y flexible, siempre que se mantenga a no
menos de 50 metros de dicho punto de carguío. (Quispe, 2013)

Figura 6: punto de carguío

15
Figura 7: Zona de carguío

2.11.3. Sistema De Rieles

Para mejorar el sistema de las operaciones mineras, se dispuso el método de “Minería

Convencional”, para la extracción de minerales, este método “clásico” de minería está
caracterizado por el uso de rieles, carritos mineros sobre rieles, tolvas, chutes de
almacenamiento, winchas de arrastre, de izaje, palas neumáticas, locomotora, las cuales
operadas por personal obrero calificado y en conjunto le dan ese diseño y vista tradicional
de una mina en operación.
Las características principales del sistema de rieles son:
 Rieles de 30 libras por yarda, dispuestas en collera de trocha 500 mm.
 Durmientes de madera de 4” X 4” X 4´, que sirven de asiento de la collera o línea
de riel.
 Accesorios del tendido de rieles: Eclisas planas, clavos y pernos rieleros.
 Debido a que el sistema de rieles se da en declive no se utiliza momentáneamente
locomotora, ya que las pendientes de las rampas varían en 10°, 25°,30° y 35°, para
lo cual se utilizan winchas de izaje de una tambora, accionados por motor eléctrico
con caja reductora que incluye sistema de doble freno con piñones y planetarios.

2.11.4. Sistema De Ventilación

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Para la ventilación de todos los frentes, se determina el “Circuito de Aire” de toda la mina,
la misma que consta de un circuito de ventilación forzada (ventiladores y mangas), y otro
de ventilación natural, en la que el flujo y caudal de aire que ingresan por las labores y
chimeneas se ven influenciados por factores como, las condiciones atmosféricas, presión,
temperatura y horario de las corrientes de aire de la mañana, tarde y noche. (Quispe, 2013)

2.11.5. Mantenimiento De Equipos Y Máquinas

Se brinda una especial importancia a la Jefatura de Máquinas, ya que juntamente con la

oficina de Almacén-mina y Oficina de logística de Lima y Juliaca, tienen que mantener en
óptimas condiciones todos los equipos y maquinarias de la empresa, debiendo realizar
constantes trabajos de control, verificación y reparación de los mismos, incidiendo en el
“programa de mantenimiento preventivo”, para garantizar una disponibilidad mecánica al
100% en todos los equipos de la mina. Además se deberá establecer un programa de
adquisición de equipos e insumos mineros, los cuales deberán estar programados y
mantener equipos nuevos y/o operativos en stand-by, que se utilizarán cuando otros equipos
entren en mantenimiento, sufran algún tipo de falla y/o descoordinación. (Quispe, 2013)

2.12. RESULTADOS DEL PLAN DE MINADO SUBTERRANEO

2.12.1. Cartillas De Control

Para el sustento detallado del desarrollo de la presente tesis, una de las principales fuentes
de datos son los recogidos por las cartillas “control de operación” y “control de acarreo”,
las mismas que nos definen datos de la perforación, voladura y acarreo de los frentes de la
mina.
Los datos recogidos en estas cartillas eran registrados diariamente al termino de los turnos
de perforación y de acarreo, y digitados a una base de datos computarizada, de la cual se
extraen reportes y resúmenes mensuales para cada termino de contrata, donde se reflejan
datos importantes de ocurrencias en el transcurso de la contrata por cada frente asignado, se
puede apreciar el avance y los costos de los frentes programados.

17
Por cada frente de trabajo se lleva el resumen de la cartilla de “control de operación” y
“control de acarreo”.

2.12.2. Estadística Del Control De Operación

Los siguientes cuadros estadísticos detallan los resúmenes de cada frente de trabajo, datos
recogidos de la cartilla de “control de operación”, al final de cada faena de trabajo, las
cuales son digitadas en un cuadro Excel por contrata y se detallan por cada frente de
trabajo, los que se agrupan en un resumen general de la contrata, tal como se puede ver en
las tablas siguientes.
Al comienzo de la operación se incrementó la cantidad de frentes de trabajo de la empresa
en un 57%, con la finalidad de obtener más avance, más exploraciones y mayor producción,
pero este aumento significaba una evidente y consecuente elevación de los costos de
operación.
La cantidad de faenas de perforación por turnos de guardia estaba por encima de 260, en las
siguientes 3 contratas se reducen entre 200 y 250 faenas, para ir avanzando en una
reducción por debajo de las 230 faenas y cerrar con 116 faenas por contrata de trabajo,
reduciendo así en 55% menos, la cantidad de faenas o guardias de perforación, obteniendo
así mejores volúmenes de mineral.
En el transcurso de las operaciones, nos dimos cuenta que para alcazar el mejor
rendimiento de las operaciones, no es necesario aumentar la cantidad de faenas o guardias
de trabajo, si no es encontrar un equilibrio estandar de faenas, para que con la menor
cantidad de faenas obtengamos la mayor cantidad de pies perforados por contrata. (Quispe,
2013)

18
Figura 8: Contrata A

Figura 9: Contrata B

19
Figura 10: Resumen

También hay una reducción significativa en la ejecución de una contrata en días

calendarios, ya que al principio una contrata duraba alrededor de dos meses o más
(promedio de 65 días), al concluir hoy por hoy las contratas duran solo un promedio de 30
días calendario, con un tiempo de ejecución de 23 días útiles.

2.13. ESTADÍSTICA DEL CONTROL DE ACARREO Y TRANSPORTE

Los siguientes cuadros estadísticos detallan los resúmenes por cada frente y contrata de
trabajo, de los datos recogidos de la cartilla “control de acarreo y transporte”, cada faena de
trabajo es reportada con una cartilla las cuales son digitadas a una base de datos para
obtener los siguientes resúmenes:

20
21
Cuando se incrementó la cantidad de frentes desde el CONT B hasta la CONT F, se elevó la
cantidad de tonelaje acarreado, pero naturalmente con un aumento del costo operativo
mina, al final se logra establecer un promedio de 30 faenas por 27 días de trabajo, con un
promedio de 500 horas de acarreo por contrata, 3:30 horas de ejecución por turno de
trabajo, además se reduce a solo para utilizar 4 carros mineros por guardia.

2.14. COSTOS Y CONSUMO DE EXPLOSIVOS

Para mejorar la salida y consumo de explosivos, primero se difundió y se capacitó a los

grupos de perforación en el uso de las cartillas de control, una vez implementadas se
procedió a llevar el control de forma computarizada de todos los frentes de trabajo de cada
contrata.
El consumo de explosivos del turno o guardia A, refleja la cantidad de explosivos que se
venía consumiendo antes de las cartillas de control, y esto sirvió de base o guía para el
control de reducción de costos que se aplicó en las subsiguientes labores de contratas.

22
Figura 11: Costos de Explosivos

23
Figura 12: Costos de Explosivos

El costo por consumo de explosivos se incrementó en 30% con respecto a la contrata

anterior, debido al aumento de los cuatro frentes más en la operación minera, la cual
aparentemente se veía rentable debido a que se producían altas leyes de mineral, pero detrás
de esta supuesta rentabilidad se escondía una alta demanda de materiales e insumos
mineros lo que elevaba considerablemente el costo de la operación.
Se aprecia consumos disparejos de dinamita entre los frentes, por lo que se intensifico las
charlas en el correcto y adecuado uso de explosivos a los grupos de perforación.

24
2.14. COSTO DE PERFORACIÓN

El costo de perforación incluye el valor de hora máquina, de la red de aire comprimido, que
está conformado por: costo de casa fuerza (compresoras y accesorios), costo de la red de
aire comprimido (tuberías de polietileno y accesorios), y costo de las máquinas
perforadoras, en este costo se incluyen también la depreciación de maquinaria,
mantenimientos, y consumo de energía eléctrica, los cuales son detallados en el siguiente
cuadro.

25
2.15. COSTO DE ACARREO Y TRANSPORTE

Se detallan los costos de la línea de cauville (tendido de rieles), costo de los carros mineros,
materiales, herramientas, accesorios, energía eléctrica, mantenimiento y depreciación, para
obtener el costo por hora de trabajo de acuerdo al siguiente gráfico:

26
2.16. COSTO DE BENEFICIO DE LA PLANTA CONCENTRADORA

Es el valor de cuánto cuesta procesar una tonelada de mineral en la planta concentradora, en

las que se incluyen los jornales de los operarios de los trapiches, energía eléctrica,
depreciación y mantenimiento de la maquinaria, etc., los que son detallados en el siguiente
cuadro resumen teniendo en cuenta que se pasó 10 toneladas de mineral.

Figura 13: Costo De Tratamiento De Mineral

Figura 14: Costo De Tratamiento De Mineral

27
2.17. COSTO DE ADMINISTRACIÓN

Para obtener el costo de administración se consideró todos los costos de la empresa de los
cuales se lleva control en la oficina de administración, para lo cual se solicitó informes del
libro de caja general, costos de caja chica mina y caja chica oficina Juliaca, en los que se
observó que habían gastos diversos, muchos de estos costos son particulares, o que su
ocurrencia se da en lapsos diferidos de tiempo, que no se habían considerado estos costos,
los cuales comprenden:

 Pago de impuestos a la Sunat, gastos de la oficina de contabilidad y asesoría legal,

pago de regalías y/o contraprestaciones a la Corporación Minera Ananea S.A., pago
de seguros, préstamos, letras, giros bancarios, etc.

 Compra de maquinaria minera, repuestos e insumos que pudieron no ser declarados

en almacén, por considerarse bienes de capital, los que se compraron con factura
pero cuyo costo no se registro en almacén mina.

 Insumos mineros que han sido declarados y controlados por balotas que no se
consideran en la presente tesis, incluye también la compra de repuestos y
reparaciones en talleres de tornería, metal-mecánica, etc., (fuera del área de
maestranza).

 Gastos de representación de la gerencia que incluyen, apoyo a instituciones, gastos
de viáticos, donaciones, préstamos a terceros, festividades, compromisos sociales, y
otros gastos extraordinarios que la gerencia ordene desembolsar.

 Gastos de logística, que no haya considerado ninguna de las cajas, como

alimentación, viáticos de terceros, desembolso de dinero al personal, etc.


28
  Para considerar estos gastos en los costos totales de la operación se solicitó un
reporte a la oficina de contabilidad de la empresa, de donde se obtiene el siguiente
resultado:

Figura 15: Costo De Administración

Figura 16: Resumen De Costos Totales

2.18. LEY DE CORTE Y CUT OFF OPERACIONAL

29
Para obtener la ley de corte, se utilizaron los datos desde la contrata A hasta la contrata G,
ya que hasta esta contrata se consiguieron estandarizar la mayoría de los procesos de la
mina, por lo que para terminar de mejorar las operaciones mineras, se procedió a obtener la
ley de corte de la siguiente manera:

1. Se obtiene el costo y beneficio total de las operaciónes de las contratas, para luego
ordenarlos de la siguiente manera.
2. Se ordena en una tabla el costo de las contratas de menor a mayor, para que en el
gráfico se observe la tendencia de aumento de la inversión por contrata.
3. Se ordena en otra tabla el beneficio obtenido de las contratas de mayor a menor, con
el fin de graficar y ver el menor costo invertido para obtener la mayor ganancia o
beneficio.
4. Se procede a graficar con los datos de las tablas 6.20.
5. De acuerdo al gráfico Costo-Beneficio, se aprecia en el punto 5 la intersección de
las líneas del gráfico, las cuales equivalen a los valores: (beneficio pto.5: $43,628.3)
y (costo pto.5: $41,603.5), por lo tanto considerando un margen de error podemos
determinar el punto de equilibrio de la operación, está alrededor de los $ 40,000.00.

30
Figura 17: Costo – Beneficio

6. Para obtener la ley de corte se deben transformar los valores monetarios a la

cantidad de onzas o gramos de oro por tonelada mínima que se deben extraer de la
mina, para que la operación sea sustentable.
7. Suponiendo márgenes de error e imprevistos que se puedan suscitar en la operación,
se elabora un cuadro de iteraciones, considerando que para cada uno de estos
valores de costo beneficio vayan desde los $ 36,000 hasta los $ 45,000
(considerando un margen de error de hasta $ 4,000 por lapso de iteración).
8. En el cuadro de iteraciones cada valor de iteración expresado en dólares, se
transformará a su equivalente en onzas de oro y obtenemos la cantidad de onzas
mínimas que se deben procesar en la operación, en la que costos y beneficios sean
antagónicos y sumen cero.
9. De acuerdo a los reportes de Planta Concentradora, tenemos un resumen de la
cantidad de molidas, o faenas de molida con producción de Au respectiva que se
realiza por cada trapiche de molida.

31
Figura 18: Número De Molidas

10. Del reporte de planta se consideran las siguientes cantidades de molidas para la
iteración: 110, 130, 150, 170 y 190 molidas de trapiche por contrata, (por las que
serán divididas la cantidad de onzas de oro equivalente) se consideran los dos
últimos valores con referencia a que según el programa de optimización de planta,
para esta contrata ya se cuenta con un trapiche más, que comienza a operar y por
consiguiente la cantidad de molidas aumentará en las siguientes contratas.

Figura 19: Iteración De Costo – Beneficio

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La iteración de los 10 valores de intersección Costo-Beneficio, nos da 50 valores iterados
de leyes de corte, en los cuales hay valores máximos y mínimos, los cuales se transforman
al equivalente en gramos Au/ton. De acuerdo al siguiente cuadro resumen.

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Figura 20: Ley De Corte

Por lo tanto nuestra ley de corte operacional se fija en 13.4 gramos de oro por tonelada de
mineral, al valor de $ 650.0 dólares la onza.

El cuadro final de iteraciones en el cálculo de la ley de corte, nos permite manejar leyes
altas y mínimas para que el grupo de producción pueda enviar mineral a la planta, además
ya para las siguientes contratas con la implementación del nuevo trapiche se van a elevar la
cantidad de molidas, para así lograr uno de los objetivos principales de la presente Tesis,
trabajar mantos y vetas con leyes bajas de mineral, y así obtener la mayor ganancia con una
operación minera sustentable.

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 CONCLUSIONES

1. El objetivo es sincronizar la disponibilidad de los recursos que se tiene en el

almacen para mejorar el plan de minado subterráneo en la Corporacion Minera
Ananea para mayor disponibilidad de extracción de mineral por la zona de
Comuni21 , Santa Ana y Balcon III y la misión de la administración tiene que
conocer las funciones principales de la planificación:
- Reconocimiento constante del recurso mineral
- Métodos de extracción
- Ritmos de explotación
- Secuencia de producción
- Leyes de corte

2. En el planeamiento operacional subterránea en la Corporacion Minera Ananea se

tiene que realizar el Planeamiento de Minado y el diseño de labores teniendo en
cuenta las estructuras predominantes emplazadas en la zona del proyecto, tanto
estructural como geológico. Por ello plan de producción estará sujeto a las variables
del yacimiento, tales como condiciones geológicas, geomecánicas y las variables
económicas en función de los programas de desarrollo preparación y explotación,
asignando los recursos necesarios. Entonces para un plan de producción es
necesario contar con información técnica como: características geológicas de los
mantos, estructurales de vetas y roca encajante, reservas mineras economicas, leyes
de mineral, costos de producción y recursos para la producción.

3. El método de explotación utilizado es de cámaras y pilares con circado hasta el

momento que viene dando mejores resultados, presentándose una mínima dilución.

4. Criterios de selección para la elección del método de explotación se tomara en

cuenta: Características espaciales de la mineralización, condiciones Geológicas e
Hidrológicas, consideraciones Geotécnicas, consideraciones Económicas, factores
Tecnológicos e impacto ambiental.

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5. Para modificar el método de explotación, se implementa un nuevo planeamiento
mina, para pasar progresivamente del método de “cámaras y pilares con circado”,
hacia el método de “corte y relleno ascendente”, al ser este último el método con el
que se obtienen mayores volúmenes de mineral a menor costo, y sobre todo con la
contingencia de que en profundidad los mantos cambian de buzamientos y se
convierten en vetas o filones angostos.

6. Finalmente se logró reformar las operaciones mineras de la empresa logrando

exitosas tasas de rentabilidad, producto del buen planeamiento logrando controlar
los costos y aplicando tecnología de bajo costo en la explotación de minerales
auríferos de vetas o filones angostos de baja ley, logrando producir un promedio de
240 toneladas de mineral aurífero mensual con una ley de corte de 0.43 Oz-Au/ton.

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