Curso Basico Soldadura Con Proceso Smaw PDF

SOLDADURA
BASICA
BASICO EN
SOLDADURA
CON PROCESO
SMAW
Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Ingeniero Orlando Cano Quintero 1

SOLDADURA
BASICA
BASICO EN SOLDADURA SMAW
Contenido
1. HISTORIA DE LA SOLDADURA..................................................................................................... 13
1.1 HISTORIA DE LA SOLDADURA EN GENERAL ......................................................................... 13
1.2 HISTORIA DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA ............................................................................ 15
2. NOCIONES BASICAS DE SOLDADURA ......................................................................................... 18
2.1 DEFINICION .......................................................................................................................... 18
2.2 CLASIFICACION ..................................................................................................................... 19
2.2.1 De Acuerdo al Material que se va a Unir ...................................................................... 19
2.2.1.1 Soldadura heterogénea: ........................................................................................ 19
2.2.1.2 Soldadura homogénea: .......................................................................................... 19
2.2.2 De Acuerdo a la Temperatura Necesaria Para Soldar ................................................. 20
2.2.2.1 Soldadura Blanda: .................................................................................................. 20
2.2.2.2 Soldadura Fuerte:................................................................................................... 21
2.2.3 De Acuerdo al Proceso Utilizado para Soldar ................................................................ 22
2.2.3.1 Por Fusión .............................................................................................................. 22
2.2.3.2 Por Presión ............................................................................................................. 50
2.3 JUNTAS O UNIONES DE SOLDADURA ................................................................................... 60

2.3.1. Juntas a Tope ............................................................................................................... 61
2.3.1.1 Tope Recto ............................................................................................................. 61
2.3.1.2 Tope en “V” ............................................................................................................ 62
2.3.1.3 Tope Doble “V” o en “X” ........................................................................................ 62
2.3.1.4 Tope en “U” simple ................................................................................................ 63

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2.3.1.5 Tope en Doble “U” ................................................................................................. 63

2.3.1.6 Tope en “J" ............................................................................................................. 64
2.3.2. Juntas en “T” ................................................................................................................ 64
2.3.2.1 En “T” con borde plano .......................................................................................... 64
2.3.2.2 En “T” con borde en “V” ........................................................................................ 65
2.3.2.3 En “T” con borde en doble “V” .............................................................................. 65
2.3.2.4 En “T” con borde en “J” ......................................................................................... 65
2.3.3. Juntas A Traslape ......................................................................................................... 66
2.3.4. Juntas por el Borde....................................................................................................... 67
2.3.5. Juntas en Angulo .......................................................................................................... 67
2.4 TIPOS DE SOLDADURAS........................................................................................................ 68
2.4.1. Soldaduras de filete...................................................................................................... 68
2.4.2 Soldaduras de penetración. .......................................................................................... 69
2.5 POSICIONES PARA SOLDAR. ................................................................................................. 69
2.5.1 Soldadura Plana. ........................................................................................................... 69
2.5.2 Soldadura vertical ........................................................................................................ 70
2.5.3 Soldadura horizontal: .................................................................................................... 71
2.5.4 Soldadura sobre la cabeza ............................................................................................ 71
2.6 POSICIONES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON NORMAS ANSI/AWS ............................... 73
2.6.1 EN SOLDADURA DE FILETE ............................................................................................ 73
2.6.2 EN SOLDADURAS A TOPE O BISELADAS ........................................................................ 73
2.6.3 EN SOLDADURAS DE TUBERÍA las posiciones de soldeo se clasifican en: ..................... 73 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
3. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) ............................................................................................ 76
3.1 DEFINICION .......................................................................................................................... 76
3.2 VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DEL PROCESO SMAW ..................................... 78
3.2.1 Ventajas ........................................................................................................................ 78
3.2.2 Desventajas ................................................................................................................... 78
3.2.3 Aplicaciones .................................................................................................................. 79

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3.3 NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL PROCESO SMAW .................................... 79

3.3.1 Circuito Eléctrico: .......................................................................................................... 80
3.3.2 Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico:...................................................................... 80
3.3.3 Voltaje y Amperaje:....................................................................................................... 80
3.3.4 Clases de Corriente Eléctrica ......................................................................................... 81
3.3.4.1 Corriente Alterna (CA): .......................................................................................... 81
3.3.4.2 Corriente Continua (CC): ........................................................................................ 82
3.3.5 Polaridad: ...................................................................................................................... 83
3.3.5.1 Polaridad Directa o Normal: .................................................................................. 83
3.3.5.2 Polaridad Indirecta o Invertida: ............................................................................. 84
3.3.5.3 Efectos de la Polaridad en la Soladura SMAW ....................................................... 85
3.4 EQUIPO ELÉCTRICO BÁSICO PARA SOLDADURA POR ARCO ................................................ 86
3.4.1 Equipo de Corriente ...................................................................................................... 86
3.4.1.1 Equipo de Corriente Alterna (Tipo Transformador):.............................................. 87
3.4.1.3 Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua (Tipo Transformador-
Rectificador): ...................................................................................................................... 88
3.4.3 Cable de Masa y Alimentación ...................................................................................... 89
3.4.4 Electrodo ....................................................................................................................... 90
4. ELECTRODOS REVESTIDOS ......................................................................................................... 93
4.1 DEFINICION .......................................................................................................................... 93
4.2 PARTES ................................................................................................................................. 93
4.2.1 Núcleo ........................................................................................................................... 93
4.2.2 Fundente o Revestimiento ............................................................................................ 93
4.3 FABRICACION ....................................................................................................................... 94

4.3.1 Fabricación de la Varilla. ............................................................................................... 94
4.3.2 Fabricación del Revestimiento. ..................................................................................... 94
4.4 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO. ....................................................................................... 95
4.4.1 Función Eléctrica. .......................................................................................................... 95
4.4.1.1 Cebado de arco. ..................................................................................................... 95

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4.4.1.2 Estabilidad del arco. ............................................................................................... 96

4.4.2 Función Física. ............................................................................................................... 96
4.4.3 Función Metalúrgica. .................................................................................................... 96
4.5 TIPOS DE REVESTIMIENTOS ................................................................................................. 97
4.5.1 Electrodos Celulósicos. .................................................................................................. 97
4.5.1.1 Características Específicas Electrodos Celulósicos. .............................................. 97
4.5.2 Electrodos de Rutilo. ..................................................................................................... 98
4.5.2.1 Características Específicas de Electrodos de Rutilo. ............................................ 99
4.5.3 Electrodos básicos. ...................................................................................................... 100
4.5.3.1 Características Específicas de Electrodos Básicos .............................................. 101
4.5.4 Electrodos Ácidos. ...................................................................................................... 103
4.5.4.1 Características Específicas de Electrodos Ácidos. .............................................. 103
4.6 ACEROS .............................................................................................................................. 107
4.6.1 DESIGNACION DE ACEROS SEGUN (AISI-SAE).............................................................. 107
4.6.1.1 Aceros al Carbono (AISI-SAE) ............................................................................... 107
4.6.2.2 Aceros Baja Aleación (AISI-SAE): .......................................................................... 108
4.6.2.3 Aceros Inoxidables (AISI):..................................................................................... 109
4.7 HIERRO FUNDIDO............................................................................................................... 111
4.7.1 Clases de Hierro Fundido ............................................................................................ 111
4.7.1.1 Hierro Fundido Blanco ........................................................................................ 111
4.7.1.2 Hierro Fundido Gris ............................................................................................. 111
4.8 SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS AWS .......................................................... 112 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
4.8.2 Clasificación AWS: A 5.5 (Electrodos para Aceros de Baja Aleación) .......................... 114
4.8.3 Clasificación AWS: A 5.4 (Electrodos para Aceros Inoxidables) .................................. 114
4.8.4 Clasificación AWS: A 5.15 (Electrodos para Metales No-Ferrosos) ............................. 116
4.9 SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO .......................................................................... 116
4.10 ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS .............................................................................. 117
4.10.1 Condiciones de Almacenamiento: ............................................................................. 118
4.10.2 Condiciones de Mantención: ..................................................................................... 118

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4.10.3 Reacondicionamiento o Resecado: ........................................................................... 118

5. ARCO ELECTRICO ...................................................................................................................... 128
5.1 DEFINICION ........................................................................................................................ 128
5.2 ZONAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDEO .............................................................. 128
5.2.1 Cátodo (Terminal Negativo) ........................................................................................ 129
5.2.2 Ánodo (Terminal Positivo) ........................................................................................... 129
5.2.3 La Columna de Plasma ................................................................................................ 129
5.3 GENERACION DEL ARCO ELECTRICO .................................................................................. 130
5.4 ESTABILIDAD DEL ARCO ..................................................................................................... 130
5.4.1 Inestabilidad del Arco.................................................................................................. 130
5.4.2 Estabilidad del Arco..................................................................................................... 131
5.5 SOPLO MAGNETICO ........................................................................................................... 131
5.5.1 Como Evitar el Soplo Magnético ................................................................................. 131
5.6 TECNICAS DE ENCENDIDO DEL ARCO ELECTRICO .............................................................. 132
5.6.1 Técnica de Encendido del Arco por Rastrillado ........................................................... 132
5.6.2 Técnica De Encendido Del Arco Por Golpeteo ............................................................. 133
6. TECNICAS DE SOLDEO POR PROCESO SMAW .......................................................................... 135
6.1 FACTORES QUE INCIDEN EN LA SOLDABILIDAD ................................................................. 135
6.1.1 Posición Correcta: ....................................................................................................... 135
6.1.2 Longitud del arco eléctrico: ........................................................................................ 136
6.1.2.1 Soldadura de Óptima Calidad: ............................................................................. 136
6.1.2.2 Arco Demasiado Corto: ........................................................................................ 136 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
6.1.2.3 Arco Demasiado Largo: ........................................................................................ 137

6.1.3 Angulo del electrodo respecto a la pieza: ................................................................... 137
6.1.4 Velocidad de Avance: ................................................................................................. 137
6.1.4.1 Velocidad Demasiado Lenta: ............................................................................... 137
6.1.4.2 Velocidad Demasiado Alta: .................................................................................. 138
6.1.5 Corriente Eléctrica: ..................................................................................................... 138
6.1.5.1 Corriente Demasiado Baja: .................................................................................. 138

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6.1.5.2 Corriente Demasiado Alta: ................................................................................... 139

6.2 EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA .......................................................................................... 140
6.2.1 Limpie la pieza con el cepillo de acero ........................................................................ 140
6.2.2 Coloque el material sobre la mesa o tener preparado pieza asoldar ......................... 140
6.2.3 Encienda la máquina ................................................................................................... 140
6.2.4 Regule el amperaje de la máquina en función del electrodo ...................................... 141
6.2.5 Fije la conexión de masa sobre la mesa de soldar. ..................................................... 141
6.2.6 Coloque el electrodo en la pinza porta electrodo. ...................................................... 141
6.2.7 Encienda el Arco .......................................................................................................... 141
6.2.8 Mantenga el electrodo a una distancia igual al diámetro de su núcleo. .................... 143
6.2.9 Depositar cordones de 4 a 6cm de largo y apagar el arco. ......................................... 143
6.2.10 Apague el arco retirando el electrodo de la pieza. ................................................... 143
6.2.11 Reanudación del Cordón de Soldadura: .................................................................... 143
6.2.12 Relleno del Cráter al Final del Cordón: ...................................................................... 144
6.3 COSTURAS DE SOLDADURA O MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO ....................................... 145
6.3.1 Movimiento De Zig – Zag: ........................................................................................... 145
6.3.2 Movimiento Circular:................................................................................................... 146
6.3.3 Movimiento Semicircular o Media Luna: .................................................................... 146
6.3.4 Movimiento Entrelazado o en “8”:.............................................................................. 146
6.4 PROCESO DE EJECUCIÓN .................................................................................................... 147
6.4.1 Sin Chaflán .................................................................................................................. 147
6.4.1.1 Posición Plana ......................................................................................................... 147 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
6.4.1.2 Posición Horizontal ............................................................................................. 149

6.4.1.3 Posición Vertical (Ascendente y Descendente) .................................................. 150
6.4.1.4 Sobrecabeza ........................................................................................................ 152
6.4.2 Con Chaflán ................................................................................................................. 153
6.4.2.1 Posición Plana ..................................................................................................... 154
6.4.2.3 Posición Vertical (Ascendente y Descendente) .................................................. 157

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6.4.2.4 Sobrecabeza ........................................................................................................ 158

6.4.3 En Angulo .................................................................................................................... 159
6.4.3.1 Posición Plana ..................................................................................................... 159
6.4.3.3 Posición Vertical (Descendente) ......................................................................... 161
6.4.3.4 Posición Vertical (Ascendente) ........................................................................... 162
6.4.3.5 Sobrecabeza ........................................................................................................ 164
7. DEFECTOS DE SOLDADURA SMAW .......................................................................................... 168
7.1 SALPICADURAS O “CHISPORRETEO” .................................................................................. 168
7.1.1 Causas ......................................................................................................................... 168
7.1.2 Recomendaciones ....................................................................................................... 169
7.2 SOPLO MAGNETICO O ARCO DESVIADO ............................................................................ 169
7.2.1 Causas ......................................................................................................................... 169
7.3 MAL ASPECTO DEL CORDON .............................................................................................. 169
7.3.1 Causas ......................................................................................................................... 170
7.4 INCLUSION DE ESCORIA ..................................................................................................... 170
7.4.1 Causas ......................................................................................................................... 171
7.5 SOLDADURA POROSA......................................................................................................... 171
7.5.1 Causas ......................................................................................................................... 172 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
7.5.2 Recomendaciones ........................................................................................................... 172

7.6 PENETRACION Y FUSION IMCOMPLETA............................................................................. 173
7.6.1 Causas ......................................................................................................................... 173
7.7 DEFORMACIONES Y DISTORCIONES DE LA PIEZA .............................................................. 173
7.7.1 Causas ......................................................................................................................... 174

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7.8 SOCAVADO ......................................................................................................................... 174

7.8.1 Causas ......................................................................................................................... 175
7.9 GRIETAS .............................................................................................................................. 175
7.9.1 Causas ......................................................................................................................... 175
8. PROCESOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURA............................................................................ 182
8.1 ENSAYO VISUAL (VT) .......................................................................................................... 182
8.1.1 Ventajas ...................................................................................................................... 184
8.1.2 Desventajas ................................................................................................................. 184
8.2 ENSAYOS CON LIQUIDOS PENETRANTES ........................................................................... 184
8.2.1 Limpieza inicial de la pieza .......................................................................................... 185
8.2.2 Aplicación del Líquido Penetrante ............................................................................... 185
8.2.3 Medida del Tiempo de Penetración ............................................................................ 186
8.2.4 Eliminación del Líquido Sobrante ................................................................................ 186
8.2.5 Aplicación del Líquido Revelador ................................................................................ 186
8.2.6 Examen de la Pieza...................................................................................................... 187
8.2.7 Limpieza Final de la Pieza ........................................................................................... 187
8.2.8 Ventajas ...................................................................................................................... 187
8.2.9 Desventajas ................................................................................................................. 187
8.3 ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT) .................................................................................. 187
8.3.1 Ventajas ...................................................................................................................... 188 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
8.3.2 Desventajas ................................................................................................................. 188

8.4 INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT) ........................................................... 188
8.4.1 Ventajas ...................................................................................................................... 189
8.4.2 Desventajas ................................................................................................................. 189
9. SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA (Norma AWS A2.4) .................................................................. 192
9.1 LINEA BASE O DE REFERENCIA Y CABEZA DE LA FLECHA ................................................... 193
9.1.1 Interpretación de la flecha con respecto a la posición de la soldadura ...................... 193

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9.2 SIMBOLOS BASICOS ........................................................................................................... 195

9.3 SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS ........................................................................................ 196
9.4 ESTRUCTURA BASE DE LA SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA .................................................. 196
9.4.1 Profundidad de Bisel, de Garganta o Altura de Filete -S-............................................ 198
9.4.1.1 Altura de Filete ..................................................................................................... 198
9.4.1.2 Profundidad de Garganta y de Bisel .................................................................... 198
9.4.2 Profundidad de Soldadura -E- ..................................................................................... 199
9.4.3 Angulo de Abertura de Soldadura -A- ......................................................................... 200
9.4.4 Separación entre las piezas a soldar, separación en la raíz -R- .................................. 201
9.4.5 Longitud del Cordón de Soldadura -L- ......................................................................... 202
9.4.6 Separación o paso entre cordones -P-......................................................................... 202
9.4.7 Símbolo de Contorno de la Soldadura -__- ................................................................. 203
9.4.8 Símbolo del acabado (maquinado, martillado, etc.) -F-.............................................. 204
9.4.9 Número de puntos de soldadura -(N)- ........................................................................ 204
9.4.10 Proceso de soldadura, electrodo, tolerancias, etc. (Opcional). -T- ........................... 205
9.4.11 Símbolos Especiales (Barra o Elemento de Respaldo) ............................................... 205
9.4.12 Banderín - - ...................................................................................................... 206

9.4.13 Secuencia de Operación ............................................................................................ 207
9.4.14 Ejemplos: ................................................................................................................... 207
10. NORMAS DE SEGURIDAD EN SOLDADURA ............................................................................ 211
10.1 RIESGOS Y SUS FACTORES ................................................................................................ 211
10.1.1 Riesgos de accidente ................................................................................................. 211
10.1.1.1 Contacto Eléctrico Directo. ................................................................................ 211

10.1.1.2 Contacto Eléctrico Indirecto .............................................................................. 214
10.1.1.3 Las proyecciones en ojos ................................................................................... 214
10.1.1.4 Explosión e Incendio .......................................................................................... 216
10.1.2 Riesgos higiénicos ..................................................................................................... 218
10.1.2.1 Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas ................................... 218

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10.1.2.2 La inhalación de humos ..................................................................................... 219

10.1.2.3 Intoxicación por fosgeno.................................................................................... 222
10.1.2.4 Ruido .................................................................................................................. 222
10.1.3 Sistemas de prevención y protección ........................................................................ 223
10.1.3.1 Contactos eléctricos directos e indirectos ......................................................... 223
10.1.3.2 Radiaciones ultravioleta y luminosas ................................................................. 224
10.1.3.3 Proyecciones y quemaduras .............................................................................. 225
10.1.3.4 Exposición a humos y gases ............................................................................... 225
10.1.3.5 Intoxicación por fosgeno.................................................................................... 228
10.2 LISTA DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD EN SOLDADURA ............................................... 228
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................... 230

SOLDADURA
BASICA
CAPITULO No. 1
HISTORIA DE LA
SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
1. HISTORIA DE LA SOLDADURA
1.1 HISTORIA DE LA SOLDADURA EN GENERAL
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en
la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas. La Edad Media trajo avances
en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y
calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a
De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos
del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo
durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el
siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la
soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un
ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso
como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó
popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra
década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a
gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al
principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura
debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que

progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. En
gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que
estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron

SOLDADURA
BASICA
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les
permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada
primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes
fueron construidos usando el proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió
en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procuraban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La
porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de
soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de
metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos
en la soldadura automática, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una
importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y entonces durante
la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de
arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de
soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con
núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con
un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente
incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La
soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha

SOLDADURA
BASICA
por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la
soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos
procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo
necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.
1.2 HISTORIA DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA
Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir

Humphry Davy en 1801 cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el
aire entre dos electrodos; realmente descubrió el arco eléctrico.
Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales
produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima
fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación del charco.
En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de

diversos materiales orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente
para generar estabilidad al arco, más que para producir soldaduras limpias.
En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco

metálico entre dos electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir
piezas metálicas. Él patenta el primer equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el
primero en crear un electrodo (metálico) consumible, en 1892.
El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el
fundador de la compañía ESAB.
En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con

grueso recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una
aceptación bastante lenta por causa de su precio. Desde los inicios de la década de los
20’s, se comenzó a investigar sobre la protección gaseosa para la operación de soldeo,

pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se perdió el interés por los procesos
con atmosfera protectora de gas.
Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas
de infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros
barcos totalmente soldados tanto en USA como en Alemania.

SOLDADURA
BASICA
Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos

continuos protegidos por fundentes granulados, a partir del año 1935 se consolido el
proceso SMAW en la construcción de barcos y la fabricación de tuberías; fue también en
aquel año (1935) que se introdujo la utilización de la Corriente Alterna, la cual frente a
sus ventajas estaban sus dificultades en cuanto a estabilidad del arco, causas que
fomentaron la creación de mejores revestimientos para los electrodos SMAW.

SOLDADURA
BASICA
CAPITULO No. 2
NOCIONES BASICAS
DE SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
2. NOCIONES BASICAS DE
SOLDADURA
2.1 DEFINICION
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una o ambas
superficies; o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación
pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que “moje” a los metales que se
van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión
entre los átomos del material añadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden
afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas
añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las
piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones.
También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para
evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos
térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que
pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

SOLDADURA
BASICA
2.2 CLASIFICACION
2.2.1 De Acuerdo al Material que se va a Unir
2.2.1.1 Soldadura heterogénea:
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o

entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.
2.2.1.2 Soldadura homogénea:
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma

naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc.
Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.

SOLDADURA
BASICA
2.2.2 De Acuerdo a la Temperatura Necesaria Para Soldar
2.2.2.1 Soldadura Blanda:
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 800°C.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo,
que funde a 230°C aproximadamente.
El procedimiento para soldar es simple, lo primero que se debe hacer es limpiar las
superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de vista químico, es decir,
desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una capa de material
fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A
continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la
temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre
libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los
metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el

procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y
posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado

en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma
antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie.

SOLDADURA
BASICA
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: electrónica, para soldar
componentes en placas de circuitos impresos; soldaduras de plomo, se usan en
fontanería para unir tuberías de plomo o tapar grietas existentes en ellas; soldadura de
cables eléctricos; soldadura de chapas de hojalata.
2.2.2.2 Soldadura Fuerte:
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas

superiores a 800°C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y
estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y zinc. Como material fundente
para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta
el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se
exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de
obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas

excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el
mismo metal que une.

SOLDADURA
BASICA
2.2.3 De Acuerdo al Proceso Utilizado para Soldar
La siguiente es la clasificación general de los procesos de soldadura, de acuerdo al

proceso utilizado:
2.2.3.1 Por Fusión
Es el proceso de soldadura en el que empleamos la energía térmica, para fundir

localmente los metales que se deseen unir. Son múltiples las posibilidades de aplicación
de este proceso. Su campo de aplicación depende entre otras cosas, del material a
soldar, de su espesor, requisitos de costura, etc.
Los métodos de soldadura por fusión son:
 Arco Eléctrico
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado

por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido

manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un
electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a
soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales.

SOLDADURA
BASICA
Independientemente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma

puntual a la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la
pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible,

fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. En otros casos, cuando el
electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser adicionado por

separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros,

aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos
metálicos recubiertos.
 Electrodo revestido
Este proceso se estudiara a profundidad en capítulo posterior de este manual

(Ver Capitulo No. 3).
 Arco sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW

(Submerged Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo
de un flujo continuo de material protector en polvo o granulado, llamado
flux. Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal
forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux
funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el
cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido,
se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está
totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria

aportación externa de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o
hueco con el flux dentro (de forma que no se requiere un conducto de aporte
sino sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios
(SIO2, CaO, MnO, etc.…) con determinadas características de escorificación,
viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el
proceso de obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en

SOLDADURA
BASICA
fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se

cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados
mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede
actuar como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza
bastante el proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable
aumento del tamaño de grano en el metal base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso
se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes
continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos
y aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión (overlay).
Además, permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El

arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y
alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además evita que el arco
se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a
gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de
material y es altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos
es sano y de buen aspecto visual. Una característica mejora del proceso SAW
es la soldadura en tándem, mediante la cual se aplican dos electrodos a un
mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura, ya que uno de los
electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras
que el segundo maneja los parámetros de geometría y tamaño.
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse

en posiciones de sobremesa, ya que de otra manera el flux se derramaría.
Flux que ha de ser continuamente aportado, lo cual encarece el
procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo (hay que alimentar
tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina por

agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que
puede unir materiales poco separados, no es recomendable para unir
espesores menores de 5mm.
Este proceso tiene su mayor campo de aplicación en la fabricación de

tuberías de acero en espiral y, en general, en la soldadura de casi cualquier
tipo de aceros (especialmente los inoxidables). Se realiza en las posiciones
plana y horizontal.

SOLDADURA
BASICA
Los principales componentes del equipo de soldadura por arco sumergido

son:
-Máquina de Soldar: Es la fuente de poder especialmente diseñada para este

proceso. Se emplea tanto corriente continua, como corriente alterna. Para
este tipo de soldadura debe emplearse una máquina de corriente constante
o voltaje constante. De voltaje constante es para diámetros de alambre
pequeños, y la de voltaje constante para diámetros mayores. En cualquiera
de los dos casos, el alimentador de alambre debe estar adecuado para el tipo
de fuente de poder que se emplea. Las máquinas de soldar para arco
sumergido van desde 200 hasta 1200 amperios.

SOLDADURA
BASICA
-Alimentador de Alambre: Sirve para conducir el alambre consumible hasta el

arco manteniendo el voltaje constante. Controla la velocidad de avance
-Pistola
-Tolva: Encargada de alimentar el material granulado (fundente) que se usa

para proteger el metal de aporte de soldadura. Tiene unida una manguera de
aspiración de fundente que sobra durante el proceso (recuperación de
fundente)

SOLDADURA
BASICA
-Cables para soldadura
Las Características del Proceso son:
-Alta deposición de material

-Penetración profunda
-Cordones de buen acabado
-Soldadura de buena calidad
-Escoria de fácil remoción
-Aplicable en amplio rango de espesores
 Arco abierto

SOLDADURA
BASICA
Es un proceso de soldadura llamado también FCAW (Flux Core Arc Welding) o

también OAP (Open Arc Process), en el que la fusión se logra mediante arco
producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza.
La protección se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre

tubular, que genera un gas de protección, encargado de desalojar el aire
alrededor del arco, previniendo la contaminación por oxigeno e hidrogeno de
la atmosfera. Protección adicional de un gas suministrado externamente no
es necesaria.
Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son:

SOLDADURA
BASICA
-Máquina de Soldadura Eléctrica
-Sistema de Avance del alambre y los controles (Alimentador): El alimentador

lleva el alambre tubular automáticamente desde un carrete o bobina, por
intermedio de un cable y la pistola, hasta el arco. La velocidad de
alimentación determina la cantidad de corriente de soldar que se suministra
al arco. De esta manera, la velocidad de alimentación es, el ajuste de
corriente de soldar.

SOLDADURA
BASICA
-Pistola y los cables
-Alambre con núcleo fundente: Hay que seleccionar el tipo de alambre

tubular de acuerdo a la aleación, composición y nivel de resistencia del metal
base a soldarse. Están disponibles en variedad de diámetros. Están
disponibles en carretes y empaquetados para protegerlos de la humedad

SOLDADURA
BASICA
Características del Proceso: Con la “protección exterior de gas”, las ventajas

del proceso son:
-Soldaduras suaves y sanas

-Penetración profunda
-El operador puede ver el arco
-La soldadura es posible en todas las posiciones, lo que depende del
diámetro del alambre empleado
-Se puede realizar cualquier tipo de junta
 MIG – MAG (GMAW)
La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con

electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado
por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la
atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en

modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona
crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean
usualmente como gas, el argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de

ambos (gases inertes). Se usa para unión de metales no-ferrosos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en

la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, se
utilizan gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno.
El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al
oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para
soldar acero (metales ferrosos), por lo que su uso queda restringido a las

SOLDADURA
BASICA
ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en

las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
La soldadura MIG/MAG es más productiva que la soldadura SMAW donde se

pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. El uso de hilos sólidos e hilos tubulares han
aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a

una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy
utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y
aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo
manual.
La introducción de hilos tubulares está entrando cada vez más a la

producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia
de soldadura.

SOLDADURA
BASICA
Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son:
-Máquina de soldar: de tipo voltaje constante. Se emplea generalmente,

corriente continua de polaridad invertida y van de 150 a 1000 amperios.
-Motor para alimentación de alambre (carrete)


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-Pistola de soldadura MIG-MAG
-Cilindro y mangueras de suministro de gas, con sus respectivos elementos

de regulación.

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BASICA
Características del Proceso:
-Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones usados

en la industria
-Mínima limpieza después de soldar
-Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador
-Fácil trabajo en todas las posiciones
-Alta velocidad de trabajo
-Exento de escoria
Se usa CO2 (dióxido de carbono) como gas protector (MAG), para soldar
aceros de carbono y aceros de aleación.
-Se usa argón (Ar) o Helio (He) como gas protector (MIG), para soldar
material no ferrosos, aluminio, cobre, magnesio, etc.
 TIG
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada Soldadura TIG

(siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente que normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar

de manera generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el

metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a
no ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea
necesario. El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse

satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las
propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una

canalización que llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la

SOLDADURA
BASICA
terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en

gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el
argón, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el
nombre de soldadura por gas inerte) es más usado en los Estados Unidos,
dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural.
Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el
argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en
comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra en
la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de
soldadura con características intermedias entre los dos.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente

continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de
50 a 500 amperios. Con esta polarización se consigue mayor penetración y un
aumento en la duración del electrodo. Con polarización inversa, el baño de
fusión es mayor pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5
y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero
en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención

de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la
que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de
humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento,
lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse
con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en el

costo de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de

gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el
encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere
una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes.

SOLDADURA
BASICA
Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para
uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
Los principales elementos del equipo son:
-Máquina de Soldar: es de diseño especial. Puede ser de tipo rectificador o

tipo rectificador-transformador. La selección del tipo de corriente (CA o CC)
dependerá del material a soldar. Alterna es recomendada para aluminio y
magnesio; continúa para aceros, hierros, níquel, aleaciones y plata. Manejan
amperajes desde 3 hasta 350 amperios y voltajes desde 10 hasta 35 voltios
-Pistola y electrodos de tungsteno: Los electrodos de tungsteno se emplean

en este proceso, porque tienen un punto de fusión demasiado elevado 3410
°C. Pueden ser de tungsteno puro (más barato), tungsteno con 1-2% de torio
(larga vida) que se emplean en soldaduras de acero, y de tungsteno aleado
con circonio (mejor calidad, menos contaminación) que se emplean se
emplean en soldaduras de aluminio.

SOLDADURA
BASICA
-Alambres para metal de relleno (Metal de aportación): También se le llama

varilla de soldar. Se puede emplear o no, normalmente es empleado, con
excepción de soldadura de láminas delgadas. La composición debe ser
adecuada de acuerdo al material base. Los diámetros dependen del material
base y de la corriente a utilizar y esta alimentación puede ser manual o
automática.
-Gas protector con sus mangueras: Se usa un gas inerte (argón, helio o

SOLDADURA
BASICA
mezcla de ambos). El más usado es el argón porque proporciona mejor

protección. Se usan caudales de 15 a 30 pies cúbicos por hora.
-Excelente calidad de soldadura casi en todos los metales

-Prácticamente no requiere ningún tipo de limpieza posterior.
-Arco y baño de fusión claramente vistos por el soldador
-No hay material de aporte directo (electrodo consumible) que atraviese el
arco y produzca salpicaduras
-Se puede realizar en todas las posiciones
-No se produce escoria
 Hidrógeno Atómico
Básicamente, es el mismo proceso de soldadura TIG, la única diferencia es el

gas utilizado, en este caso, hidrogeno. Se mantiene un arco de corriente
alterna con electrodos de tungsteno. El gas de hidrogeno es disociado en el
arco, cuando este se pone en contacto con la base de metal se combina,
abandonando importantes cantidades de calor. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
El gas hidrogeno alrededor de la soldadura provee la protección contra el

oxígeno y nitrógeno de la atmósfera. Esta soldadura es de alta calidad y es
usada para aceros de alta aleación, usándose también para materiales muy
delgados.
Esta fue desplazada por soldadura de gas, debido a su alto costo.

SOLDADURA
BASICA
 Plasma
Al igual que el proceso de soldadura con hidrogeno atómico, es básicamente

el mismo proceso de soldadura TIG. La diferencia con estos dos radica en la
temperatura de trabajo y el gas protector. Se manejan temperaturas

demasiado altas, y el gas es una combinación de hidrogeno y helio. Este tipo
de soldadura se utiliza en unión de metales de pequeño espesor usados en
industria aeroespacial y tanques de almacenamiento químico y petrolero.
 Laser
La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de

soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir
y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la
correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser
comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se
realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de
presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la
acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que

amplifica la radiación en una determinada longitud de onda y la emite como haz
coherente, casi paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta
cantidad de energía capaz de fundir en material con el cual se está trabajando.
Esta densidad de energía puede ser del mismo tipo de un haz de electrones,
utilizado para la soldadura

SOLDADURA
BASICA
 Haz Electrónico
La característica principal de la soldadura por haz de electrones (Electron Beam

Weiding, EBW) que la distingue de otros procesos de soldadura, es la posibilidad

de concentrar una mayor cantidad de energía en zonas más reducidas. Esta
elevada densidad de energía se consigue mediante la concentración de un haz
de electrones de alta velocidad, producido por un cañón de electrones. El
impacto de los electrones de alta velocidad sobre la pieza incremento la
temperatura en la zona de impacto. Esta elevada temperatura puede ser
utilizada como fuente de calor en distintas aplicaciones (soldadura, fusión,
tratamientos térmicos, etc.) El proceso se realiza en una cámara de vacío para
evitar la dispersión de los electrones en la atmósfera normal.

SOLDADURA
BASICA
Un equipo típico de haz de electrones consta de un cañón en el que se genera el

haz de electrones. El haz penetra en una cámara de vacío, por lo que es
necesaria una instalación de vacío asociada al equipo. En el interior de la cámara
se encuentran las piezas a soldar, con la consiguiente limitación de tamaño de
las mismas y la necesidad de un tiempo adicional para realizar el vacío.
La tecnología de Soldadura por Haz de Electrones tiene unas aplicaciones

características, entre las que destacan las siguientes:
-Soldadura de fuertes espesores (hasta 65 mm) de una sola pasada y sin aporte,
lo cual supone un ahorro de tiempo y material.
-Soldaduras libres de contaminación, dada la atmósfera de alto vacío en la que

se realiza el proceso.
-Soldaduras con deformaciones y tensiones mínimas debida a las reducidas

dimensiones del cordón de soldadura (p.e. 4 mm de anchura para una
penetración de 20 mm. en acero)
-Soldaduras de gran precisión en piezas reducidas; el pequeño diámetro del haz

(0.5 mm) permite soldar zonas inaccesibles para cualquier herramienta.
-Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales refractarios

(tungsteno, molibdeno).
-El haz de alta energía permite realizar tratamientos térmicos superficiales, tanto
de temple, con el consiguiente endurecimiento de la superficie, como de
refusión, obteniéndose mejoras en diversas propiedades del material
(comportamiento a fatiga, desgaste, etc.)
En la soldadura citada se utiliza el calor generado en la superficie de impacto,

para fundir el material y conseguir la unión del mismo al solidificar.
La transformación de energía cinética en calor se efectúa en un volumen muy

pequeño, debido al pequeño diámetro del haz y a la escasa penetración de los
electrones en el interior del material.
La principal característica de esta aplicación es la alta densidad de energía de la

fuente de calor (no superada por ningún otro proceso).

SOLDADURA
BASICA
Los cordones de soldadura ejecutados por haz de electrones presentan un

aspecto característico de los llamados " procedimientos de alta concentración
energéticas ", y tienen las siguientes ventajas:
-Cordones de soldadura muy estrechos, incluso en uniones de gran penetración.
-Posibilidad de unir piezas de gran espesor de una sola pasada
 Aluminotérmica
Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de
aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción
química se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la
alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura.
La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión evitando la

oxidación. Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de
la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en él. También se le denomina
soldadura con termita Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

SOLDADURA
BASICA
 Oxiacetilénica
La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su
nombre correcto es oxiacetilénica), incluye todos los procesos en los cuales la
fuente de calor es una flama de gas la unión puede hacerse con o sin metal de
aporte (varilla).
Es un gas combustible llamado acetileno, propano o natural (MAPP) que significa

metil acetileno propadieno. El oxígeno puede estar en forma de aire
comprimido, pero casi siempre se utiliza oxígeno puro. En la soldadura con gas el
combustible se debe mezclar con uniformidad con el oxígeno, esto se hace en
una cámara mezcladora que es parte del soplete. El soporte sirve para mover,
dirigir o guardar la flama.
Los gases combustibles y el oxígeno cuando se combinan producen una flama de

altas temperaturas. En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas
carburante cuya mezcla alcanza una temperatura aproximada de 3000°C esta
temperatura alcanza a fundir aproximadamente al 98% de los materiales, la alta

temperatura producida por la combustión del acetileno con el oxígeno dirigido
por un soplete funde la superficie del metal base para formar una forma pastosa,
y además se le añade el metal de aporte, para rellenar las separaciones o ranuras
a medida que la flama se desplaza a lo largo de la unión. El metal base fundido y
el metal de aporte se solidifican para producir la soldadura del trabajo requerido.

SOLDADURA
BASICA
Según la naturaleza del material base o de aportación, los metales o aleaciones

utilizados como aporte en la soldadura oxiacetilénica pueden ser:

-Cobre puro
-Aleaciones a base de plata
-Aleaciones a base de cobre
-Aleaciones a base de aluminio
Equipo básico del proceso de soldadura oxiacetilénica es:

SOLDADURA
BASICA
-Cilindros de Oxigeno: El oxígeno en forma gaseosa se suele entregar al

consumidor en cilindros de acero. Las grandes industrias pueden necesitar carros
tanque o enorme cilindros de oxígeno líquido y lo convierten gas conforme lo
necesitan. Los cilindros de acero para uso normal se fabrican en una gran
variedad de tamaños y el gas que contiene se comprime a 15 mPa (2200 psi) a 21
grados centígrados (70 grados Fahrenheit) (la temperatura ambiente normal).
Los cilindros tienen una construcción especial para soportar las tremendas
presiones del gas que contienen.
-Válvula del Cilindro de Oxígeno: Esta válvula se debe abrir del todo cuando está
en uso el cilindro para permitir un paso sin restricciones y para que actué como
sello. Hay un dispositivo de seguridad que está colocado en la válvula en el lado
opuesto a la conexión del regulador o de descarga del cilindro. El dispositivo de
seguridad tiene forma de tuerca hexagonal con agujeros pequeños.

SOLDADURA
BASICA
-Cilindro de Acetileno: El cilindro de acetileno suele ser más corto y más ancho
que el de oxígeno, se hace en varias secciones mientras que el cilindro de
oxigeno es una pieza, no es un cuerpo hueco de una pieza como el cilindro de
oxígeno y el de acetileno tiene roscas izquierdas. El gas acetileno no se puede
almacenar a más de 100 kPa (15psi). Si se excede de esta presión hay peligro de
explosión. El gas acetileno se puede disolver en un líquido para evitar el riesgo
de explosión y permitir el almacenamiento de grandes cantidades de gas el
cilindro de acetileno se llena con una mezcla de asbesto (amianto)
desmenuzado, cemento y carbón vegetal o una mezcla similar en forma de
pasta. Después, se sueldan entre si las mitades del cilindro y se hornean hasta
que se seca la pasta del relleno.
-Reguladores de Presión con Manómetros de Oxigeno: El oxígeno comprimido a

altas presiones dentro de un tanque no puede usarse directamente sino que es
necesario reducir dicha presión a las presiones adecuadas dependiendo de las

SOLDADURA
BASICA
piezas a soldar o del material y del calibre de la boquilla. Y cuenta con dos
manómetros el primero graduado de 0 a 210Kg/ cm. y que nos indica la presión
existente dentro del tanque y el segundo graduado en promedio de 0 a 14Kg/
cm. (los más comunes son 11 y 14) y este me va a indicar la presión con la que se
va a realizar el trabajo.
-Reguladores de Presión con Manómetros de Acetileno: Este tampoco se puede

usarse directamente sino que también debe de reducir su presión y cuenta con
dos manómetros y el primero esta graduado de 0 a 45Kg/ cm. (variación de 040,
050) y nos indica la presión interna del tanque. El segundo está graduado de 0 a
4Kg/cm. (para procesos industriales). Actualmente este segundo manómetro
tiene una banda roja a partir de 1Kg/cm. Para indicar que a trabajar a presiones
mayores es peligroso
-Mangueras: Las mangueras para conducir el gas al soplete de color verde para el
oxígeno y de color rojo para el acetileno. Las mangueras para el oxígeno tienen
conexiones de rosca derecha y las del acetileno tiene conexiones de rosca
izquierda para evitar que se puedan conectar erróneamente cambiándolas, si

SOLDADURA
BASICA
una manguera está rota o picada debe cambiarse en su totalidad para evitar
accidentes mayores.
-Soplete: El soplete del acetileno está formado por tres partes principales que
son: (maneral, mezclador y boquilla) el maneral sirve para sujetar el soplete en el
cual se encuentran las válvulas que controlan los gases que circulan por su
interior por ductos separados.

SOLDADURA
BASICA
-Unión perfecta de las piezas de trabajo

-Manejo sencillo del proceso
-Este proceso es de gran precisión sobre superficies planas o no
-Los procesos de maquinados posteriores a la soldadura se reducen por la
calidad de la misma
-Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede obtener excelentes
propiedades en las piezas soldadas.
2.2.3.2 Por Presión
Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los
de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con
una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal.
 Por Resistencia
Este proceso de soldadura utiliza una combinación de calor y presión, para

obtener la unión de las piezas. El exceso de presión hace que el material fundido
“salte” entre las superficies de empalme. Se usa en la unión de láminas cuyo
espesor es mayor a 3 mm. Una de las ventajas es que se obtiene muy rápido, en
fracción de segundos y que se adapta muy bien a la automatización.
 Proyección

SOLDADURA
BASICA
La soldadura se realiza por contacto de la pieza con resaltes o puntos

especialmente rugosos de diferente forma. Estos puntos de contacto
pueden consistir por ejemplo, en proyecciones o protuberancias anulares
o elongadas. Con este proceso, es posible soldar al mismo tiempo por
distintos puntos de soldadura.
Ejemplos de artículos soldables por este procedimiento: Soldadura de

proyección sobre hojas metálicas de cerrojos y tornillos, Soldadura de
barras accionadores como alambres o varillas, soldadura de proyección
de tuberías en T o uniones cruciformes como grifos, soldadura cruzada de
alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por proyección.
 Por Punto
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que

se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las
piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la

fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina
a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente
entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de

soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer
solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente

SOLDADURA
BASICA
la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o

varios puntos de soldadura. El material utilizado de los electrodos es una
aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja
resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión
estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
Produce una soldadura en las superficies de contacto de una unión, por el

calor obtenido de la resistencia al flujo de corriente de soldadura a través
de las piezas de trabajo desde los electrodos que sirven para concentrar
la corriente de soldadura y la presión en el área de soldadura.
Las piezas, generalmente chapas, quedan soldadas por pequeñas zonas

circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan
por medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente
eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda
unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de
las dimensiones de las chapas que se unen.
Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria

moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de
carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y
en las industrias eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos

individuales, por puntos múltiples, bilateral, unilateral, etc.

SOLDADURA
BASICA
Equipo:
Los elementos que componen una máquina de soldadura por puntos son
los siguientes:
-Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir, con sistema

temporizador.

SOLDADURA
BASICA
-Transformador eléctrico generador de intensidad.
-Electrodos

SOLDADURA
BASICA
Electrodos de Soldadura por Punto
 A tope
En este proceso los extremos a soldar se colocan a tope y cuando se aplica

presión sobre dichos extremos, se hace pasar la corriente, se ensanchan las
zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia el exterior.

SOLDADURA
BASICA
 Electro-Escoria
Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un mecanismo con

zapatas. El metal líquido que se forma en este proceso es retenido por las
zapatas de cobre que se refrigeran por agua. Estas zapatas están colocadas
una en la parte delantera; y la otra en la parte trasera de la zona de
soldadura.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a

medida que es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde
el metal base y se solidifica el metal que está fundido y retenido por las
zapatas. El carro, los electrodos y las zapatas se mueven verticalmente
provocando de este modo la soldadura.
La soldadura por electro escoria utiliza una orientación vertical del

dispositivo, el cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde
unas zapatas de cobre enfriadas con agua, hacen de contenedor de la escoria
fundida, que funde ya que se genera un arco eléctrico entre la pieza que va a
ser soldada y un electrodo consumible. Se utilizarán uno o más electrodos
dependiendo del grosor de la chapa. La escoria hace de protector del proceso

de soldadura.
Las chapas están colocadas en posición vertical con una separación paralela
que va de los 31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delantero y trasero
tienen una separación paralela de modo que forman un molde rectangular
en el cual se desarrolla el proceso de soldadura. En la parte inferior de esta
ranura se encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso mediante la
formación de un arco con uno, dos o tres alambres continuos según el

SOLDADURA
BASICA
espesor de las chapas del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo

adecuado para que se produzca la suficiente escoria líquida (suele ser entre
30 y 50 mm de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y

se disminuye la tensión. El proceso cambia a soldadura total de escoria
eléctrica. El calor generado en la escoria líquida para formar la soldadura, es
producido al disiparse la energía en la capa de escoria. La temperatura del
baño de escoria es elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 °C. La
solidificación de la soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la
superior, existiendo siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria
permanece en la parte superior debido que su densidad es menor que la del
metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre

el área y el volumen, además de las corrientes producidas por la escoria. Se
usan fuentes de alimentación de corriente continua para realizar la soldadura
por este proceso.

SOLDADURA
BASICA
 En Frio
La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido

que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las
dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de
soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente
en la articulación de las dos piezas que se sueldan.
En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos.

Debido a la deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una
de las piezas a ensamblar sea dúctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la
soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar
las manchas de óxido.
 Ultrasonido
La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente nuevo. El cual fue

descubierto por Johan Arrendell. Consiste en una máquina con punta de base
plana, se colocan los materiales uno encima de otro y después se baja la
punta de la máquina, esta emite una onda ultrasónica que mueve las
moléculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Los
parámetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de
pared de los materiales a fundir. Un ejemplo de su uso en la industria es la de
soldar cables a terminales.

SOLDADURA
BASICA
Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusión, sino que se

sueldan mediante la aplicación de presión y vibraciones mecánicas de alta
frecuencia.
Durante la soldadura ultrasónica de metales, un proceso complejo que se

activa participación de las fuerzas estáticas, fuerzas de cizallamiento
oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el área de soldadura.
La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas, su estructura
de superficie, y sus propiedades mecánicas.
Las piezas se colocan entre un elemento de la máquina fija, es decir, el

yunque y el sonotrodo, que oscila horizontalmente durante el proceso de
soldadura a alta frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz)
La frecuencia de oscilación más comúnmente utilizada (frecuencia de

trabajo) es de 20 kHz. Esta frecuencia es superior a las audibles para el oído
humano y también permite el mejor uso posible de la energía. Para los
procesos de soldadura que requieren sólo una pequeña cantidad de energía,
una frecuencia de trabajo de 35 o 40 kHz puede ser utilizada. Es lo que se
necesita para realizar este trabajo.
 Indentación

SOLDADURA
BASICA
Proceso de soldadura en el cual las piezas a unir se comprimen a una presión

que supera el límite de fluencia del material. Como resultado de los procesos
de recristalización y de fusión que tienen lugar en la zona de comprensión,
las superficies se unen sólidamente.
 Explosión
El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW

(Explosión Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva
colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean
soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es

la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por
delante del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión,
ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este
flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando
óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
2.3 JUNTAS O UNIONES DE SOLDADURA

La junta es la parte a rellenar de metal situada entre dos o más planchas o piezas, que
tienen los bordes convenientemente preparados
La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la

soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente
calidad. Los tipos de juntas en soldadura son:

SOLDADURA
BASICA
2.3.1. Juntas a Tope
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones a
tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas uniones
implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así como también un
tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura. Pueden ser ejecutadas
con una resistencia igual a la del metal base.
No obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más
adecuada de las piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-5
mm de espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este
caso las chapas se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un
solo lado, sin preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm;
para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un
espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando
se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de preparación
de los bordes se denomina en V.
Las láminas con un espesor de 12 a 40 mm y más se sueldan previo biselado bilateral de

los bordes, denominado en X
2.3.1.1 Tope Recto
 Satisfactoria para todo tipo de carga

 Requiere fusión completa y total
 Recomendable para espesores menores de 5 mm.
 Preparación sencilla
 La separación de los bordes depende del espesor de las planchas

SOLDADURA
BASICA
2.3.1.2 Tope en “V”

 Recomendable para espesores entre 5 y 15 mm.
 El Angulo de la junta es de 60° generalmente
2.3.1.3 Tope Doble “V” o en “X”


 La junta en “X” consume más o menos la mitad de electrodos de la junta en “V”,
pero es más costosa su preparación.

SOLDADURA
BASICA
2.3.1.4 Tope en “U” simple

 Para trabajos de más alta calidad.
 Consume menos electrodos que las juntas en “V” y en “X”.
2.3.1.5 Tope en Doble “U”

 Recomendable para espesores superiores a 20 mm.
 Consume menos electrodos que las juntas en “U” simple

SOLDADURA
BASICA
2.3.1.6 Tope en “J"

 Recomendable para espesores mayores a 20 mm
2.3.2. Juntas en “T”
Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación de los
bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde base bien
elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas caras,
entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una
buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara se
realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T
por los dos lados
2.3.2.1 En “T” con borde plano
 No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las

planchas.
 Se usa para todas las planchas de espesores corrientes

 Se utiliza para trabajos en que las cargas someten a la soldadura a grandes
esfuerzos

SOLDADURA
BASICA
2.3.2.2 En “T” con borde en “V”
 Se usa para todas las planchas de 12 mm. o menos

 Consume menos electrodos que la de “T” con borde plano
2.3.2.3 En “T” con borde en doble “V”
 Se usa para todas las planchas muy gruesas, cuando las piezas pueden
soldadarse por ambos lados.
 Consume menos electrodos que la de “T” con borde plano y borde en “V”.
2.3.2.4 En “T” con borde en “J”

SOLDADURA
BASICA
 Se usa para todas las planchas de más de 12 mm.

 Consume menos electrodos que la de “T” con borde plano y borde en “V”.
2.3.3. Juntas A Traslape
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de
construcción fabricadas de chapas cuyo espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas
planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales
uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la
soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la
hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.
 Usada con mucha frecuencia.

 No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.
 Para cargas no muy elevadas
 Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

SOLDADURA
BASICA
2.3.4. Juntas por el Borde
 Usada con poca frecuencia.

 No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.
2.3.5. Juntas en Angulo
Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han elaborado

previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en otro ángulo y se
sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente en la soladura de
depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la acción
de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo se sueldan
también por la parte interior. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
 No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las

planchas.
 Se usa para todas las planchas de espesores corrientes
 Se utiliza para trabajos en que las cargas someten a la soldadura a grandes
esfuerzos

SOLDADURA
BASICA
2.4 TIPOS DE SOLDADURAS
Se consideran dos tipos fundamentales de soldaduras:
2.4.1. Soldaduras de filete.
Se obtienen depositando un cordón de metal de aportación en el ángulo diedro

formado por dos piezas. Su sección transversal es aproximadamente triangular.
La soldadura de filete se usa para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquinas, sobrepuestas y en T. Se usa un metal de relleno para proporcionar
una sección transversal de aproximadamente la forma de un triangulo. Es el tipo de

soldadura más común en la soldadura por arco eléctrico, porque requiere una mínima
preparación de bordes, ya que se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las
soldaduras de filetes pueden ser sencillas o dobles (soldar en uno o en ambos lados) y
continuas o intermitentes, es decir, soldadas en toda la longitud o con espacios sin
soldar a lo largo de la orilla. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Las sueldas a Filete se identifican con la letra “F” y se ensambla con o sin chaflán de
acuerdo al diseño de junta.

SOLDADURA
BASICA
2.4.2 Soldaduras de penetración.
En la mayoría de casos, se requiere dar forma en las orillas de las partes en forma de
surco para facilitar la penetración de la soldadura. Las formas con surco incluyen un
cuadrado, un bisel, unión en “V”, unión en “U” y la unión en “J” en uno o en ambos
lados. En este caso se usa material de relleno para saturar la unión, por lo general se
utiliza para soldaduras con arco eléctrico y oxiacetilénica. Con frecuencia se preparan
los bordes de las partes mas allá de un encuadrado básico, aunque se requiera de un
procesamiento adicional, para aumentar la firmeza de la unión soldada o donde se van a
asoldar partes más gruesas. Este tipo de soldadura se usa en todos los tipos de uniones
o juntas, exceptuando la unión superpuesta.
La preparación de las caras para este tipo de soldadura depende no solo del tipo de
unión, sino que también depende del espesor de las piezas a unir
Las sueldas de penetración a tope con bisel se identifican con la letra “G” y se
ensamblan con todo tipo de bisel.
2.5 POSICIONES PARA SOLDAR.
Hay cuatro posiciones básicas para soldar: Plana, Vertical, Sobre cabeza y Horizontal.
Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y son independientes del
proceso que se use.
2.5.1 Soldadura Plana.
Es aquella en la cual el soldeo se efectúa desde el lado superior de la unión, la pieza

permanece en un plano horizontal a 180 grados debajo de la mano con respecto a la
superficie de la mesa de trabajo, y el metal se deposita en forma práctica dando como
resultado un cordón de soldadura plano, homogéneo y de buena apariencia. En cuanto

SOLDADURA
BASICA
a lo posible tratemos de ubicar las piezas a soldar en posición plana ya que esta evita
perdidas tanto de tiempo cómo de material de aporte El metal de la soldadura se
deposita sobre el metal base. El metal base actúa como soporte.
2.5.2 Soldadura vertical
El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal que ya ha sido
depositado debe usarse como ayuda.
La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte
de abajo de la unión hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la parte
superior de la unión hacia abajo llamada Bajada vertical.
La siguiente figura muestra esquemáticamente esta posición, los cordones se ejecutan

siguiendo la dirección de un eje vertical. El electrodo se puede desplazar de dos
maneras; subiendo o bajando:

SOLDADURA
BASICA
2.5.3 Soldadura horizontal:
Esta posición de soldadura como su nombre lo indica, la unión a soldar se realiza en un

plano de 90 grados horizontalmente. Esto quiere decir que si vamos a realizar una unión
en filete horizontal, la pieza que recibe a la de filo se ubicará en posición horizontal a 90
grados, y la de filete se ensamblará tangencialmente a 180 grados con respecto a la
mesa de trabajo.
Si la unión es a tope con bisel las piezas a unir se ubicarán en un plano horizontal a 90
grados, una sobre la otra enfrentando los biseles y conservando la separación de raíz o
intersticio.
Como en la soldadura vertical, el metal base da sólo soporte parcial, y el metal de la

soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.
2.5.4 Soldadura sobre la cabeza
El metal base sostiene ligeramente al metal de la soldadura depositado. Se

experimentara poca dificultad en la soldadura vertical o sobre la cabeza, si el charco se
conserva plano o poco profundo y no se permite que forme una gota grande.

SOLDADURA
BASICA
A diferencia de la posición plana la mano se coloca debajo del trabajo y la soldadura se

ejecuta de la manera como se ilustra en la figura:
Las cuatro posiciones anteriores son las que se denominan fundamentales. En la

práctica se pueden presentar trabajos donde se utilizan posiciones intermedias, como lo
puede ser en un plano inclinado. También se puede presentar el caso de trabajos donde
la unión se completa utilizando dos o mas posiciones; en la soldadura de tuberías de
oleoducto, por ejemplo, la unión se logra utilizando básicamente la posición plana, la
vertical y la sobre cabeza. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Dentro del grupo físico de funciones del revestimiento, se incluye aquella de dirigir la
fuerza del arco eléctrico y orientar el metal fundido en la dirección deseada. El metal
fundido del núcleo del electrodo tiende a caer al suelo cuando se suelda en posiciones

SOLDADURA
BASICA
2.6 POSICIONES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON NORMAS ANSI/AWS
2.6.1 EN SOLDADURA DE FILETE
Las Posiciones de Soldeo se identifican de la siguiente manera:

1F=Posición Plana, 2F = Posición Horizontal, 3F = Posición Vertical, 4F = Sobre Cabeza
2.6.2 EN SOLDADURAS A TOPE O BISELADAS
Las posiciones de Soldeo se identifican de la siguiente manera:

1G=Posición Plana, 2G = Posición Horizonte, 3G = Posición Vertical, 4G = Sobre Cabeza
2.6.3 EN SOLDADURAS DE TUBERÍA las posiciones de soldeo se clasifican en:
1G: Rotación De Tuberia, 2G = Horizontal, 5G = Vertical Ascendente ó Descendente,

6G = a 45°

SOLDADURA
BASICA

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.1 POSICIONES DE SOLDADURA DE ACUERDO ANSI/AWS A 3.0-85
CAPITULO No. 3
FUNDAMENTOS DE
SOLDADURA POR ARCO Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
ELECTRICO MANUAL CON

ELECTRODO REVESTIDO
SMAW
SOLDADURA
BASICA
(Shielded Metal Arc welding)
3. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA
POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON
ELECTRODO REVESTIDO SMAW
(Shielded Metal Arc Welding)
3.1 DEFINICION
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación

y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la
pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que
se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un
revestimiento de sustancias no metálicas (fundente), cuya composición química puede
ser muy variada, según las características que se requieran en el uso.

SOLDADURA
BASICA
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial
entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser
conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el
material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de
soldadura.
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el
arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El
recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el
calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo
que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal
fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base. Estas
gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del
recubrimiento del arco.
La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa
protectora del metal fundido.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de

transporte y a la economía de dicho proceso.

SOLDADURA
BASICA
3.2 VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DEL PROCESO SMAW
3.2.1 Ventajas
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

 El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
proceden del propio electrodo revestido.
 No es necesaria protección adicional mediante gases auxiliares o fundentes
granulares.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con
protección gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento y lluvia.
 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio.
 No requiere conducciones de agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de
gases de protección, por lo que puede emplearse en lugares relativamente
alejados de la fuente de energía.
 Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2
mm.
 Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
3.2.2 Desventajas
 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de

retirar la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido
desplazado por otros procesos.
 Requiere gran habilidad por parte del soldador.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño, zinc y
sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos.

Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el

titanio, circonio, Tántalo y niobio, ya que la protección que proporciona es
insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la soldadura.
 No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
 La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan
electrodo continuo, como FCAW o GMAW. Esto se debe a que el electrodo
solo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm), cuando se
llega a dicha longitud el soldador tiene que retirar la colilla del electrodo no
consumida e insertar un nuevo electrodo.

SOLDADURA
BASICA
 Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm,
el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm.
3.2.3 Aplicaciones
El soldeo por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de mayor
utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos de
mantenimiento y reparación, así como en construcciones en campo.
La mayor parte de las aplicaciones del soldeo por arco con electrodos revestidos se dan
con espesores comprendidos entre 2 y 38 mm.
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y

metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas, estructuras,

tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y calderas,
refinerías de petróleo, oleoductos y gaseoductos y en cualquier otro tipo de trabajo
similar.
3.3 NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL PROCESO SMAW
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario

conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad.
Efectos de la tensión e intensidad de corriente en la soldadura SMAW son factores de un

indicador directo de la temperatura que se producirá en el arco eléctrico. A mayor corriente,

mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente apropiada, se trabajará fuera de temperatura.
Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser bueno
pero con falta de penetración. En cambio, si se trabaja con una corriente demasiado elevada,
provocará una temperatura superior a la óptima de trabajo, produciendo una costura deficiente
con porosidad, grietas y salpicaduras de metal fundido.

SOLDADURA
BASICA
3.3.1 Circuito Eléctrico:
La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un

circuito cerrado, denominado circuito eléctrico.
3.3.2 Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico:
La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del
electrodo y termina en el borne de la maquina, donde se fija el cable de tierra o de
trabajo. El circuito está establecido solo cuando el arco se encuentra encendido.
3.3.3 Voltaje y Amperaje:
Cuando el agua circula a lo largo de una tubería, existe una presión que la impulsa, de la
misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito debido a la
existencia de una “presión” que impulsa los electrones dentro de un conductor. Esta
presión que induce la corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o
voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro, algunas maquinas de
soldar tienen voltímetro y regulador de voltaje.
Ahora, cuando el agua pasa por un tubo, se mide por una magnitud de volumen por
unidad de tiempo. En igual forma, podemos expresar la cantidad de energía eléctrica
que pasa por un conductor en una unidad de tiempo (Amperaje). La unidad utilizada es
el columbio por segundo (Amperio) y se pude medir con un amperímetro.
Todas las maquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje
o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.

SOLDADURA
BASICA
3.3.4 Clases de Corriente Eléctrica
3.3.4.1 Corriente Alterna (CA):
El flujo de la corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de dirección se

efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de
dirección positiva o negativa se conoce como ciclo o periodo (50 a 60 ciclos).
La característica principal de una corriente alterna es que durante un instante de tiempo

un polo es negativo y el otro positivo, mientras que en el instante siguiente las
polaridades se invierten tantas veces como ciclos por segundo o hertz posea esa
corriente. No obstante, aunque se produzca un constante cambio de polaridad, la
corriente siempre fluirá del polo negativo al positivo, tal como ocurre en las fuentes de
FEM que suministran corriente directa.
En Colombia, la corriente alterna es de 110 voltios - 60 ciclos (hertz) para conexiones

residenciales y 220 voltios - 60 ciclos (hertz) para conexiones industriales generalmente.
Resta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan dos cables,
o bien, conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan tres cables de
transportación. Las maquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica,
como la trifásica.

SOLDADURA
BASICA
3.3.4.2 Corriente Continua (CC):
El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección, del polo negativo al polo
positivo. La corriente directa (CD) o corriente continua (CC) es aquella cuyas cargas
eléctricas o electrones fluyen siempre en el mismo sentido en un circuito eléctrico
cerrado, moviéndose del polo negativo hacia el polo positivo de una fuente de fuerza
electromotriz (FEM), tal como ocurre en las baterías, las dinamos o en cualquier otra
fuente generadora de ese tipo de corriente eléctrica.
Comparación entre uso de corriente continua y alterna:
CARACTERÍSTICAS CORRIENTE CONTINUA CORRIENTE ALTERNA

Grande Pequeña
Pérdida de tensión en cables

Los cables han de ser tan cortos como Preferible para soldar a gran distancia
sea posible de la fuente.
Son válidos todos los tipos de El revestimiento debe contener
Electrodos
electrodos. sustancias que restablezcan el arco.
Más difícil sobre todo en electrodos
Encendido del arco Fácil.
de pequeño diámetro.
Más difícil, excepto cuan se utilizan
Mantenimiento del arco Fácil.
electrodos de gran rendimiento.

SOLDADURA
BASICA
Muy sensible, sobre todo cuando la

Es raro que se produzca. La
soldadura está cerca de extremos de
Efecto de soplo alternancia de ciclos neutraliza los
la pieza. El efecto se incrementa con
campos magnéticos.
la intensidad.
Más frecuentes, debidas a la
Salpicaduras Poco frecuentes.
pulsación.
Más fácil de usar en posición para Fácil de usar en cualquier posición si
Posiciones de soldeo
soldaduras de secciones gruesas. se dispone del electrodo adecuado.
Si no se actúa con gran precaución, se
Soldadura de hojas metálicas Preferible. puede deteriorar el material debido a
la dificultad de encendido del arco.
Preferible pues al poder utilizar un
mayor diámetro del electrodo y más
Soldaduras de secciones gruesas Rendimiento bajo.
intensidad de corriente, se logran
altas tasas de rendimiento
TABLA No.2 COMPARACIÓN ENTRE USO DE CORRIENTE CONTINUA Y CORRIENTE ALTERNA
3.3.5 Polaridad:
En la corriente eléctrica continua es importante saber la dirección del flujo de la

corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en
término de “Polaridad”. Los componentes químicos del revestimiento del electrodo
pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las
instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo
positivo o negativo.
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad para obtener los
resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del
cordón, excelente resistencia de la junta soldada.
3.3.5.1 Polaridad Directa o Normal: Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Es cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de

poder y el cable de tierra al polo positivo (+).

SOLDADURA
BASICA
Generalmente, el electrodo conectado al polo negativo (polaridad directa) da una mayor

velocidad de fusión.
3.3.5.2 Polaridad Indirecta o Invertida:
Es cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de

poder y el cable de tierra al polo negativo (-).
El electrodo conectado al positivo (polaridad invertida) permite una mayor penetración.

SOLDADURA
BASICA
En algunas maquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen
una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
3.3.5.3 Efectos de la Polaridad en la Soladura SMAW
Se ha indicado que la zona que más se calienta es la zona anódica (la positiva). Por tanto
cuando se suelda con polaridad inversa (CCEP) la energía del arco se concentra
fundamentalmente sobre el electrodo y por tanto la zona más caliente es el electrodo.
También se ha señalado que los iones positivos al chocar con el cátodo producen un
efecto de decapado o limpieza, por lo que en el caso del soldeo con polaridad inversa la
pieza será decapada. Esta circunstancia es muy importante en el caso de las aleaciones
de aluminio o de magnesio, porque estos materiales están recubiertos por unas capas
de óxidos refractarios, es decir, de alto punto de fusión. Estas aleaciones se sueldan
utilizando la polaridad inversa, ya que se facilita la eliminación de las capas refractarias y
se hace posible su soldeo.
En resumen las características de la polaridad inversa (CCEP) son:
 En general se obtiene un baño relativamente ancho, con poca penetración.

 Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede provocar su
sobrecalentamiento y rápido deterioro incluso a bajas intensidades de corriente
 Se produce el efecto de decapado o limpieza de óxidos, facilitándose el soldeo
de algunas aleaciones como las de aluminio y magnesio
Si se conecta el electrodo en el negativo, polaridad directa (CCEN) y las piezas a soldar

en el positivo, serán las piezas las que se calientan más intensamente. Las características
de la polaridad directa (CCEN) son:
 En general se obtienen cordones estrechos con gran penetración.

 El electrodo soportará intensidades del orden de ocho veces mayores que si

estuviese conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
 No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que si se quisiera
soldar aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente antes
del soldeo.

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3.4 EQUIPO ELÉCTRICO BÁSICO PARA SOLDADURA POR ARCO
En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es

de suma importancia. Se tienen dos tensiones. Una es la tensión en vacío (sin soldar), la
que normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la
cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente
variarán en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor
tensión, y a menor distancia, mayor corriente con tensión más reducida.
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que

posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de
un manejo sencillo y seguro. El equipo consta de los siguientes elementos:
A. Soldadora (Equipo de Corriente) E. Pinza porta electrodo

B. Cable pinza porta electrodo F. Interruptor
C. Electrodo G. Cable de alimentación
D. Cable de masa H. Borne
3.4.1 Equipo de Corriente
La fuente de energía para el soldeo debe presentar una característica descendente (de
intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones en la longitud del arco.
Para el soldeo en corriente continua se utilizarán transformadores-rectificadores o

generadores, para el soldeo en corriente alterna se utilizan transformadores. Para la
selección de la fuente de energía adecuada se deberá tener en cuenta el electrodo que
se va a emplear, de forma que pueda suministrar el tipo de corriente (cc o ca), rango de
intensidades y tensión de vacío que se requiera.

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Las dos principales propiedades de las maquinas de soldar son:
 Rebajar el Voltaje de la red Eléctrica de (110, 220, o 440 voltios) a 45 ó 90 voltios

a un voltaje en circuito abierto (voltaje entre los dos terminales (+) y (–) de la
maquina), que permita iniciar el Arco.
 Reducir el voltaje automáticamente entre 15 y 45voltios cuando se cierra el

circuito entre el electrodo y la pieza a soldar dependiendo de la longitud del arco
y esto se denomina voltaje de arco
3.4.1.1 Equipo de Corriente Alterna (Tipo Transformador):
Consisten en un transformador. Transforman la tensión de red o de suministro que es

de 110 ó 220 Volt en líneas monofásicas, y de 380 Volt entre fases de alimentación
trifásica, en una tensión menor con alta corriente.
C.A.
NUCLEO
BOBINA SECUNDARIA
BOBINA
PRIMARIA
-
+
3.4.1.2 Equipo de Corriente Continua (Tipo Rectificador):
Las maquinas transformadoras rectificadoras son fuente de poder que se diferencian del
transformador básico por tener montado adicional a las dos bobinas primaria y

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secundaria y su núcleo, un dispositivo que rectifica la corriente alterna convirtiéndola en

corriente continua. Su principio de funcionamiento es el mismo del transformador
básico, reducir el voltaje de la red principal y aumentar el Amperaje a través de sus dos
bobinas.
En estas maquinas la corriente alterna es rectificada a través de un circuito cerrado

compuesto por unos diodos que controlan el paso de la corriente eléctrica, separando
los electrones de carga negativa, de los protones que son de carga positiva y utilizando
sólo la corriente que necesita. La corriente que sale a los bornes ( porta electrodo y
masa ) es la misma corriente alterna pero rectificada.
C.A.
NUCLEO
BOBINAS SECUNDARIA Y
SECUNDARIA SISTEMA RECTIFICADOR
BORNE POSITIVO BORNE NEGATIVO
3.4.1.3 Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua (Tipo Transformador-

Rectificador):
Consisten en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos
resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras.
3.4.2 Pinza Porta Electrodo:
Los porta electrodos se utilizan para sujetar el electrodo y para servir como mango
aislado. Los porta electrodos son de diversas formas y tamaños. El tamaño del porta
electrodo depende del amperaje máximo que se va a usar. El punto importante es que
el porta electrodo debe ser ligero de peso y capaz de conducir suficiente corriente sin
provocar sobrecalentamiento.

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3.4.3 Cable de Masa y Alimentación
Los cables utilizados para soldar son un conductor cubierto con un aislador. Deben
poder conducir la corriente eléctrica desde y hasta el punto en que se suelda sin
sobrecalentarse; pero deben ser lo más delgados y flexibles que sea posible. El
conductor de los cables está hecho con muchos hilos de alambre delgado y trenzados
entre sí, que pueden ser de aluminio o de cobre. El conductor de aluminio tiene mucha
menor masa que el cobre, pero no puede conducir la misma cantidad de corriente que
el cobre. Cuanto mayor sea el número de torones en el cable, más flexible será. Los to-
rones están envueltos en un papel tipo estraza muy grueso y, a su vez, colocados en un
forro de Neopreno o de caucho (hule). Por tanto, la distancia desde la máquina de
soldar hasta la zona de trabajo debe ser lo más corta que se pueda. Los cables no deben
estar enrollados sino que siempre se deben estirar para evitar la posibilidad de generar
un campo magnético que tendría un efecto negativo en el comportamiento de la
máquina. El tamaño de los cables para soldar también es importante, ya que es
demasiado pequeño para su amperaje, se sobrecalentará

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Los calibres Recomendados para Cable Porta-electrodo y Tierra son:

Intensidad de Distancia (Metros)
Corriente
10 20 30 40 50 60 70 80 90
(AMP)
100 4 4 2 2 1/0 1/0 2/0 3/0 4/0
150 4 2 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0
200 2 1/0 1/0 2/0 4/0 4/0
250 2 1/0 2/0 3/0 4/0
300 1/0 2/0 3/0 4/0
TABLA No.3 CALIBRES RECOMENDADOS PARA CABLES PORTAELECTRODOS Y A TIERRA
3.4.4 Electrodo
Se tratar mas a fondo el tema de los electrodos en el siguiente capítulo (Ver Capitulo
No. 4).

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CAPITULO No. 4
ELECTRODOS
REVESTIDOS

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4. ELECTRODOS REVESTIDOS
4.1 DEFINICION
Es una varilla metálica de composición aproximada a la del metal a soldar envuelta

concéntricamente con una sustancia llamada revestimiento.
También lo podemos definir como el material de aportación que se usa en el proceso

SMAW y consiste en una varilla metálica, generalmente acero, recubierta de un
revestimiento concéntrico de flux extruido y seco. La distribución de las partes de los
electrodos se realiza en dos líneas en paralelo: varilla o alma, y revestimiento.
4.2 PARTES
4.2.1 Núcleo
El propósito del núcleo es conducir la energía eléctrica para establecer el arco voltaico.
Este arco provoca la fusión del electrodo y el material base. El metal liquido (fundido)
procedente del electrodo caen el cráter originado por el arco en el baño de fusión, este
al solidificarse da lugar al cordón de soldadura que establece la unión entre las dos
piezas.
4.2.2 Fundente o Revestimiento

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Es un material fundible que se usa para disolver y o evitar formaciones de óxidos u otras
inclusiones indeseables que se forman al soldar. El revestimiento está compuesto a base
de los siguientes elementos: celulosa, silicato sódico, silicato potasio, oxido de titanio
(rutilo), óxidos de hierro, hierro en polvo y otros.
4.3 FABRICACION
4.3.1 Fabricación de la Varilla.
La materia prima el alambrón de 6 a 8 mm de diámetro, que la siderurgia suministra en

rollos o bobinas, de aproximadamente 1.000 Kg. El fabricante comprueba la
composición a partir del análisis químico de un despunte de la bobina y posteriormente
ésta pasa a una devanadora protegida por una campana metálica, en donde el alambrón
se retuerce y depende el óxido adherido en el tren de laminado en caliente. A esta
etapa se le denomina decapado mecánico. Al ser la fabricación de electrodos un proceso
continuo, los extremos de cada bobina se empalman por resistencia eléctrica,
eliminando las rebabas de la soldadura con muela de esmeril.
Seguidamente el alambrón pasa a las cajas de trefilado donde tiene lugar una reducción
progresiva de diámetro hasta el deseado, utilizando sustancias lubricantes para facilitar
la operación y evitar un endurecimiento del alambre, que le haga quebradizo. A
continuación se desengrasa o se lava con agua el polvo de jabón adherido a su
superficie. Los diámetros del almo son normalmente 1.6, 2, 2.5, 3, 3.25, 4, 5 y 6 mm,
siendo los más utilizados los señalados en negrita. Una máquina endereza y corta las
varillas a un ritmo entre 580 y 1400 cortes/minuto, en función de su diámetro.
4.3.2 Fabricación del Revestimiento.
Para el revestimiento se suelen utilizar hasta cuarenta minerales y sustancias distintas,

como arena de zirconio, rutilo, celulosa, caolín, mármol, polvo de hierro, FeSi, FeTi,
FeMn, etc. Se realiza un análisis individualizado de la calidad y composición de estos
productos.
La selección, origen y dosificación de cada componente que va a intervenir en la

composición del revestimiento es un secreto celosamente guardado fabricante. Una vez
escogido cada componente, se machaca y criba hasta conseguir la granulometría
adecuada y se dosifica mediante un programa de computadora, pasando de un sistema
de tolvas específicas de cada producto a una tolva central, donde seguidamente se

SOLDADURA
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homogenizan mediante vibradores distribuyéndose después la mezcla en tolvas

destinadas a producción.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega silicato sódico o silicato
potásico. Una vez obtenida la mezcla húmeda se vierte en una prensa en donde penetra
la varilla por un lado saliendo recubierta en toda su longitud por el lado opuesto. Se
comprueba la excentricidad del recubrimiento y se cepillan ambos extremos de la varilla
revestida. Uno, para el ajuste de la pinza portaelectrodos y el otro, para facilitar el
cebado de arco. Se marcan con la identificación del fabricante y el tipo de electrodo
según American Welding Society, AWS.
El secado previo se lleva a cabo haciéndolos pasar por un horno de funcionamiento

continuo, cuya temperatura se incrementa gradualmente para evitar que se agriete y se
desprenda el revestimiento. Para electrodos tipo rutilo normal, el secado previo a una
temperatura es de aproximadamente 100 °C es suficiente. Para electrodos básicos,
después de este secado previo se pasan a hornos convencionales de aire para darles un
secado final a 400-450 °C, con el fin de que el contenido de H2O a 1.000 °C según AWS,
sea inferior a 0,4%. De esta forma nos aseguramos que el contenido de hidrógeno sea
inferior a 10 cc por cada 100 gr/metal depositado.
Posteriormente se empaquetan en cajas de cartón o metálicas. Aquéllas suelen

protegerse de la humedad con plástico termorretráctil. En general, debe seguirse la
regla de que los materiales de aporte deben embalarse de tal forma que no sufran
deterioros, ni se humedezcan, ni se sequen.
4.4 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO.
4.4.1 Función Eléctrica. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
4.4.1.1 Cebado de arco.
En general, las sustancias que se descomponen produciendo gases fácilmente

disociables exigen tensiones de cebado de arco más elevadas, debido al calor absorbido
en la disociación, que es un proceso endotérmico. Con corriente alterna, se necesitan
tensiones de cebado más altas. Los silicatos, carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti,
favorecen el cebado y el mantenimiento del arco

SOLDADURA
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4.4.1.2 Estabilidad del arco.
La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del estado de ionización de los
gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo. Para un arco en corriente alterna es
imprescindible un medio fuertemente ionizado. Por este motivo se añaden al
revestimiento, entre otras sustancias, sales de sodio y de potasio.
4.4.2 Función Física.
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en
contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la formación de
un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas del metal fundido y
después, mediante la formación de una abundante escoria que flota por encima del
baño de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las

posiciones. En ello interviene dos factores:
 El propio espesor del revestimiento.

 Su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es necesaria para
mantener la gota en su lugar a través de su propia tensión superficial y para
proteger el baño fundido del contacto con el aire.
El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor
que el alma metálica del mismo. Como resultado, el recubrimiento queda prolongado
sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el chorro
del arco, disminuyendo sus pérdidas térmicas.
4.4.3 Función Metalúrgica.

El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido con objeto

de mejorar las características mecánicas del metal depositado. La escoria:
 Reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto aislante;
 Reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran número de
impurezas;
 Produce en el baño una verdadera micro metalurgia, desoxidando,
desnitrurando, desfosforando y desulfurando el metal fundido;

SOLDADURA
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 Aísla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: oxígeno, nitrógeno,
hidrógeno ya sea a través de escorias o gases protectores.
4.5 TIPOS DE REVESTIMIENTOS
4.5.1 Electrodos Celulósicos.
Su composición química está formada básicamente por celulosa integrada con

aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). La celulosa va a desprender gran cantidad de
gases en su combustión, lo que va a reducir la producción de escorias en el cordón, a la
vez que va a permitir ejecutar la soldadura en posición vertical descendente.
El baño de fusión que se obtiene con este tipo de revestimiento va a ser "caliente", con
la fusión de una notable cantidad de material base, lo que provoca cordones con una
gran profundidad de penetración. Ello es debido al elevado desarrollo de hidrógeno,
presente en la composición química de este tipo de revestimiento.
En general, las características mecánicas de la soldadura que se obtienen con este tipo
de revestimientos son óptimas, aunque el aspecto final del cordón pueda ser mejorable.
Ello es debido a la casi total ausencia de la protección líquida ofrecida por este
revestimiento, lo cual va a impedir una modelación óptima del baño durante su
solidificación.
Para electrodos que utilicen este revestimiento, la corriente de soldadura, dada la
escasa estabilidad del arco, es normalmente en corriente continua (CC) con polaridad
inversa.
4.5.1.1 Características Específicas Electrodos Celulósicos.
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es el

componente principal. Esta sustancia orgánica se descompone por el calor desarrollado

en el arco, proporcionando un gas protector que aísla y protege de la oxidación al Mn y
al resto de los componentes. Las reacciones de reducción se desarrollan en una
atmósfera de hidrógeno que cubre el metal fundido.
 Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la protección del baño es
esencialmente de tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.

SOLDADURA
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 Arco.
Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa
que el calor del arco libera. La velocidad de soldeo es elevada. Se producen, sin
embargo, abundantes pérdidas por salpicaduras.
 Metal Depositado.
El metal depositados por estos electrodos carece prácticamente de oxígeno (O 2 =
0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrógeno (15-25 cm3 por
cada 100 gr. de metal depositado). La superficie del cordón es rugosa y éste se
enfría rápidamente.
 Rendimiento Gravimétrico.
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes pérdidas por
salpicaduras. El rendimiento estándar suele ser inferior al 90%.
 Seguridad de Uso.
Los electrodos celulósicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es
recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas,
cisternas, recipientes, etc. Por otra parte, lo enérgico del arco aconseja emplear
con más rigor los materiales de protección, tales como gorras, guantes,
mandiles, polainas, etc. Los electrodos celulósicos no deben resecarse nunca.
 Aplicaciones.
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear
exclusivamente para soldar tubería en vertical descendente, porque:
 producen muy poca escoria.
 se manejan con facilidad.
 consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición.
Su uso se está generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta
ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parámetros de soldeo.
También son adecuados en aplicaciones en donde se pretenda conseguir una
buena penetración.
4.5.2 Electrodos de Rutilo.
En su composición química predomina un mineral denominado rutilo, compuesto en un

95% de bióxido de titanio, que ofrece mucha estabilidad y garantiza una óptima

SOLDADURA
BASICA
estabilidad del arco y una elevada fluidez del baño, lo que se traduce en un buen
aspecto final del cordón de soldadura.
El revestimiento de rutilo, en cualquier caso, va a garantizar una fusión dulce, de fácil

realización, con formación abundante de escoria de una consistencia viscosa y de fácil
eliminación, lo cual va a permitir un buen deslizamiento, sobre todo en posición plana.
Se aconseja su uso para aquellos casos donde el material base no presente muchas
impurezas, debido a que estos revestimientos no tienen efectos limpiadores. Además,
no secan bien y por lo tanto pueden desarrollar mucho hidrógeno ocluido en el cordón
de soldadura.
Para aplicaciones donde se requiera mejorar el rendimiento, manteniendo la estabilidad

del arco, se pueden emplear electrodos donde se combina el revestimiento de rutilo con
otros componentes, como la celulosa (electrodos rutilo-celulósicos) o la fluorita
(electrodos rutilo-básicos).
Debido a la gran estabilidad del arco que presenta este tipo de revestimiento en los
electrodos, se hace posible su empleo tanto con corriente alterna (CA) como con
corriente continua (CC) en polaridad directa o inversa. Tiene gran aplicación cuando los
espesores a soldar son reducidos.
4.5.2.1 Características Específicas de Electrodos de Rutilo.
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de

menas que en su estado natural contienen de un 88-94% de TiO2. También puede
extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de Fe2O3.
La protección en estos electrodos la proporciona la escoria.
 Escorias.
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de
hierro o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular,
tiene la viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste
deficiente o cuando entre los bordes a unir existe una distancia excesiva,
resultando los electrodos de rutilo idóneos en la soldadura con defectuosa
preparación de juntas. La escoria se elimina con facilidad.

SOLDADURA
BASICA
 Metal depositado.
Contiene un buen número de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio
entre el que presentan los electrodos ácidos y los básicos. El contenido de
hidrógeno puede llegar a fragilizar las soldaduras.
 Arco.
Fácil encendido y reecendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la
fuente de corriente. La pequeña proporción de celulosa del revestimiento
permite una elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos
refractarios del recubrimiento origina un arco tranquilo, de mediana
penetración.
 Rendimiento gravimétrico.
El rendimiento gravimétrico estándar está comprendido entre el 90 y el 100%.
 Aplicaciones.
Estos electrodos, fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad,
escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria, que permiten una
razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy
apreciada.
Resultan por su fácil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia

de las condiciones ambientales y por ser adecuados para emplearse en todas las
posiciones, idóneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera
una elevada tenacidad. Los principales campos de aplicación son las estructuras
metálicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.
4.5.3 Electrodos básicos. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
La composición química de este revestimiento está formada básicamente por óxidos de

hierro, aleaciones ferrosas y por carbonatos de calcio y magnesio a los cuales,
añadiendo fluoruro de calcio se obtiene la fluorita, que es un mineral muy apto para
facilitar la fusión del baño.
Este tipo de revestimiento posee una gran capacidad de depuración del metal base, con
lo que se obtienen soldaduras de calidad y de buenas propiedades mecánicas. Los
electrodos con este tipo de revestimiento soportan elevadas temperaturas de secado, y
por lo tanto el baño no se contamina con hidrógeno.

SOLDADURA
BASICA
Tienen una escoria poco abundante, aunque muy densa y de difícil eliminación. Los
electrodos con este tipo de revestimientos son aptos para ejecutar soldaduras en
posición, verticales, por encima de la cabeza, etc.
Por otro lado, la fluorita hace que el arco sea muy inestable, con un baño menos fluido,
que da lugar a frecuentes cortocircuitos debidos a una transferencia del material de
aporte a base de grandes gotas. Sin embargo, el arco debe mantenerse muy corto
debido a la escasa volatilidad de este revestimiento. En definitiva, todo esto hace
necesario que el soldador que haga uso de este revestimiento para los electrodos de
soldadura tenga mucha experiencia y buena pericia en el proceso.
Para electrodos con este tipo de revestimiento se recomienda el empleo de

generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos básicos se
distinguen por la gran cantidad de material depositado, y son buenos para la soldadura
de grandes espesores.
Los electrodos con revestimiento básico son muy higroscópicos, por lo que se
recomienda mantenerlos en ambiente seco y en recipientes cerrados.
4.5.3.1 Características Específicas de Electrodos Básicos
Los componentes principales son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico. El

revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a base
de CO2 procedente del mármol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita e
espato flúor, en reacción con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox.
2.000 °C), razón por la cual necesitan un fundente en su composición, como el espato
flúor.
La elevada proporción de TiO2 y de silicato potásico, permiten su uso en corriente
alterna. Son fuertemente higroscópicos, por lo que precisan de ciertas precauciones
para evitar que una retención de humedad origine porosidades en el metal depositado y
fisuraciones bajo el cordón en el soldeo de aceros ferríticos de alta resistencia o límite

elástico.
 Escorias.
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco
abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla agregando
espato flúor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son
poco probables las inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de los otros
tipos de electrodos.

SOLDADURA
BASICA
 Arco.
En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes
intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en
posición horizontal o cornisa y más rápida en vertical ascendente, porque es esta
posición admiten una intensidad de corriente más alta que otros electrodos.
La longitud de arco es más corta que en el caso de los rutilos. La tensión de

cebado es elevada, aprox. 65 V. Por esta razón, algunos fabricantes proceden a
impregnar de grafito, excelente conductor eléctrico, uno de los extremos del
electrodo, para facilitar de esta manera el encendido del arco. Los básicos son
más difíciles de manejar que los otros electrodos.
Oscila en torno al 110%.
En el momento de la fusión se produce una verdadera micrometalurgia, con
fijación de elementos metálicos en el metal fundido. Pueden obtenerse así, por
adición de elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de
elevadas características mecánicas y de alta resistencia contra determinados
agentes corrosivos. El metal depositados se encuentra prácticamente exento de
impurezas, libre de hidrógeno (H2 < 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento
está seco. Posee además una elevada capacidad de deformación (de aprox. 30%)
y presenta una alta tenacidad.
 Precauciones específicas.
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal
poco dúctil y, en determinadas circunstancias, propenso a fisuración bajo el
cordón. Para evitar ambos fenómenos, los electrodos básicos que hayan estado
expuestos a un ambiente húmedo, deben secarse siguiendo estrictamente las
recomendaciones de su fabricante.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de

permanencia a esa temperatura deben ser los adecuados a la composición del
revestimiento, que sólo el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad
absorbida se encuentra en forma de hidrato lo que requiere temperaturas
elevadas para extraer el agua atrapada en los cristales.

SOLDADURA
BASICA
 Aplicaciones.
El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos
básicos es que pueden eliminar el S por su reacción con el Mn, formando
compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este
tipo de electrodos muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.
El metal depositado es poco sensible a la fisuración, incluso en soldadura

sometida a fuertes tensiones de embridamiento por condiciones de rigidez. Se
utilizan ampliamente en la soldadura de estructuras metálicas, recipientes
sometidos a presión, construcción naval y maquinaria. Para resolver el problema
de su fuerte higroscopicidad, actualmente se están desarrollando electrodos
básicos menos propensos a captar humedad: electrodos LMA (Low Moisture
Absortion).
4.5.4 Electrodos Ácidos.
Su composición química se basa principalmente en óxidos de hierro, y en aleaciones

ferrosas de manganeso y silicio. Va a generar un baño muy fluido, lo que no va a
permitir ejecutar la soldadura en determinadas posiciones. Por otro lado, este tipo de
revestimiento no va a dotar al flujo de un gran poder de limpieza en el material base,
por lo que puede generar grietas en el cordón.
Su aplicación se centra fundamentalmente en aceros de bajo contenido en carbono,

azufre y fósforo. La escoria que produce se elimina fácilmente y presenta una estructura
esponjosa.
Las características mecánicas que va a presentar el cordón son aceptables, aunque de

resiliencia baja. Este tipo de revestimiento va a garantizar una buena estabilidad del
arco, lo que los hace idóneos tanto para el empleo de corriente alterna (CA) como para
la corriente continua (CC).
4.5.4.1 Características Específicas de Electrodos Ácidos.
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes en

forma de ferroaleaciones, FesI, FeMn. Sin embargo, el contenido de Si en el cordón se
mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta cantidad de
oxígeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unión es solamente mediana.

SOLDADURA
BASICA
 Escorias.
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporción de
silicatos de Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), así como óxidos libres FeO y MnO. La
reacción es ácida, o sea, disuelve los óxidos básicos, tales como el MnO. En
consecuencia, gran parte del Mn se desplaza a la escoria. Este enriquecimiento
en Mn disminuye la viscosidad, proporcionando un cordón de aspecto liso y
facilitando el soldeo.
La escoria de los electrodos típicamente ácidos es abundante, de color negro y

adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse más
compacta y vítrea a medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante
facilidad. Por su abundante escoria se requiere soldar con mayor intensidad e
inclinación adecuada del electrodo, para evitar que la escoria se anticipe al metal
fundido.
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H 2 e impurezas
relativamente alto. A menudo, el cordón contiene escorias. La soldabilidad del
metal base debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en
caliente. Esta susceptibilidad es función de la acidez de la escoria y disminuye a
medida que tiende a la neutralidad.
 Arco.
Son electrodos de fusión rápida, facilitada en parte por el calor que produce la
oxidación del Mn. Pueden emplearse con intensidades de corriente elevadas. Se
usan normalmente sólo en corriente continua y electrodo unido al polo negativo. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
El rendimiento gravimétrico estándar es del 95%.
 Aplicaciones.
Destinados para soldar aceros normales de construcción, de resistencia inferior a
48 Kg/mm2. Se solía utilizar en juntas a tope o en V en calderería cuando se
requería un buen aspecto del cordón. También por su facilidad en proporcionar
cordones lisos en juntas en ángulo o solapadas.

SOLDADURA
BASICA
La siguiente tabla los valores medios de la corriente de soldadura (A), según el tipo y
diámetro del electrodo que se utilice:
TABLA No.4 VALORES MEDIOS DE CORRIENTE DE SOLDADURA SEGÚN TIPO REVESTIMIENTO Y DIAMETRO DE ELECTRODO
A continuación se indican en resumen los principales tipos de revestimientos utilizados

para los electrodos:

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.5 VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DE REVESTIMIENTOS DE ELECTRODOS

SOLDADURA
BASICA
4.6 ACEROS
Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una

aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el 2,11% en
peso de su composición, aunque normalmente estos valores se encuentran entre el
0,2% y el 0,3%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas
4.6.1 DESIGNACION DE ACEROS SEGUN (AISI-SAE)
Para indicar los diferentes aleantes en los tipos de aceros, la AISI y la SAE clasificaron en
un sistema numérico los diferentes aceros para simplificar esta identificación.
Este sistema es basado en 4 dígitos, el primero de estos indica acero según el aleante.
De esta forma, 1 indica acero al carbono, 2 aceros al níquel, 3 aceros al níquel-cromo,
etc.
En el caso de un acero de aleación simple, el segundo dígito indica el contenido

porcentual aproximado del elemento predominante en la aleación. Los dos últimos
dígitos indican el contenido de carbono dividido entre 100.
4.6.1.1 Aceros al Carbono (AISI-SAE)

Son aquellos en el que, aparte del carbono, el contenido de cualquiera de otros

elementos aleantes en cantidades muy pequeñas. Por otro lado, en función del
contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos: Aceros de
bajo carbono (%C < 0.25); Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55); Aceros de alto
carbono (2 > %C > 0.55).
Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

SOLDADURA
BASICA
 10XX – Aceros al carbono

 11XX – Aceros al carbono - resulfurizados
 12XX – Aceros al carbono - resulfurizados y refosforados
 13XX – Manganeso 1.75
4.6.2.2 Aceros Baja Aleación (AISI-SAE):
Aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleación es azufre, fosforo o manganeso.
Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
 23XX – Níquel 3.5

 25XX – Níquel 5.0
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
 31XX – Níquel 1.25 y cromo 0.6

 33XX – Níquel 3.5 y cromo 1.5
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
 40XX – Molibdeno 0.2 eo 0.25

 41XX – Cromo 0.5, 0.8, 0.95 y molibdeno 0.12, 0.20, 0.30
 43XX – Níquel 1.83, cromo 0.50, 0.80 y molibdeno 0.25
 44XX – Molibdeno 0.53
 46XX – Níquel 0.85, 1.83 y molibdeno 0.20, 0.25
 47XX – Níquel 1.05, cromo 0.45, molibdeno 0.20, 0.35

 48XX – Níquel 3.5 y molibdeno 0.25
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
 50XX – Cromo 0.4

 51XX – Cromo 0.8- 1.0
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio

SOLDADURA
BASICA
 61XX – Cromo 0.6-0.95 y vanadio 0.13-0.15
Primera cifra 8 caracteriza a los aceros al níquel-cromo-vanadio
 86XX – Níquel 0.55, cromo 0.5, molibdeno 0.20

Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso
 92XX – Silicio 2.0

4.6.2.3 Aceros Inoxidables (AISI):
Son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del
1.2% de Carbono.
Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa,
sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza
periódica, algún integrante de la familia de los aceros inoxidables resistirá las
condiciones corrosivas y de servicio más severas.
 Serie 400
 Aceros Inoxidables Martensíticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al

Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en
cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a
1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431

SOLDADURA
BASICA
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la
corrosión moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.
 Aceros Inoxidables Ferríticos
También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a

18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434.
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no

es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico.
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones

arquitectónicas y decorativas.
 Serie 300
 Los Aceros Inoxidables Austeníticos.
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen

agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material
se transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de
Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a
6%.
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente

factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no
se endurecen por tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a
temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas.

SOLDADURA
BASICA
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario

y en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
4.7 HIERRO FUNDIDO
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro, carbono y silicio en las que generalmente
están presentes elementos como el fósforo, asufre, manganeso, etc. Su contenido de
carbono normalmente es mayor al 2%, estando comprendido entre 2.5 a 4.5 %. Se
caracterizan por adquirir su forma directamente colada no pudiéndose someter estas
aleaciones a procesos de deformación plástica en frió ni caliente.
4.7.1 Clases de Hierro Fundido
4.7.1.1 Hierro Fundido Blanco
La fundición blanca se caracteriza por la presencia del compuesto intersticial duro y

frágil denominado carburo de hierro o cementita y por el color de su superficie
fracturada
Esta frágil y falta de maquinabilidad limita su utilización industrial, quedando reducido

su empleo a guías de laminadoras, molinos de bolas y boquillas de extrusión.
También se usa en grandes cantidades como materia de partida de fundición
moldeable.
4.7.1.2 Hierro Fundido Gris
Este tipo de fundición es de uso mas difundido su nombre se debe al color del color gris
que representan sus superficies fracturadas, las cuales manchan de negro los dedos
cuando esta superficies rotas son frotadas, lo que es debido a la presencia de partículas
de carbono en estado libre( grafito).
La resistencia a la tracción de las fundiciones grises es función de la estructura de la

matriz en la que se encuentra el grafito disperso en forma laminar.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas,
herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores
de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.
Las fundiciones de Hierro gris se clasifican según la norma ASTM A48-41:

SOLDADURA
BASICA
Clase Resistencia a la tracción-(psi) Dureza Brinell Estructura

20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G
40 44000 210-260 P,G
50 54000 240-280 P,G
60 64000 260-300 B,G
F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita
4.8 SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS AWS
La A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura) y la A.S.M.E. (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos), reconocidas autoridades dentro del renglón de la soldadura,
dictan normas de clasificación de electrodos. Para una información sencilla y a la vez
concreta de las propiedades de cada electrodo, la A.W.S. y la A.S.M.E. han establecido la
nomenclatura usada en los electrodos, cuyo significado pasaremos a explicar:
4.8.1 Clasificación AWS: A 5.1 (Electrodos para Aceros al Carbono)
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ
Donde,
 E: Indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
 XX: Son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)
que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en
los ejemplos siguientes:
 E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
 E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)

SOLDADURA
BASICA
 E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
 Y: El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente

con el electrodo en cuestión.

 Si es 1 (EXX1X) significa que el electrodo es apto para soldar en todas
posiciones (plana, vertical, techo y horizontal),
 Si es 2 (EXX2X) si sólo es aplicable para posiciones planas y horizontal;
 Si es 4 (EXX4X) indica que el electrodo es conveniente para posición plana,

horizontal, vertical descendente y sobrecabeza
 Z: El último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es

indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el
electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado
según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por
ejemplo, el electrodo (E XXX0) tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, por ello a este electrodo se le califica como un electrodo tipo
celulósico.
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la

clasificación AWS de electrodos:
TIPO DE TIPO DE
ÚLTIMA CIFRA TIPO DE ARCO PENETRACIÓN
CORRIENTE REVESTIMIENTO
E XXX0 CC PI Polaridad Celulósico Fuerte Profunda
inversa
E XXX1 CA ó CCPI Celulósico Fuerte Profunda
Polaridad inversa
E XXX2 CA ó CC PD Rutilo Mediano Mediana

Polaridad directa
E XXX3 CA ó CC Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
E XXX4 CA ó CC PI Rutilo Suave Ligera
Polaridad inversa
E XXX5 CCPI Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
E XXX6 CA ó CC PI Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
Polaridad inversa

SOLDADURA
BASICA
E XXX7 CC PI Polaridad Bajo Hidrógeno Suave Mediana

inversa
E XXX8 CA ó CC PI Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
Polaridad inversa
TABLA No.6 TABLA INTERPRETATIVA PARA EL ÚLTIMO DÍGITO, SEGÚN LA CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS 5.1
4.8.2 Clasificación AWS: A 5.5 (Electrodos para Aceros de Baja Aleación)
La especificación AWS A 5.5 que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de
baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A 5.1 con excepción de los códigos
para designación que aparecen después del guión opcional. En su lugar, utiliza sufijos
que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M,
etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de
soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:
A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 – D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
G 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1%
mín. V, 1.0% mín Mn
TABLA No.7 TABLA INTERPRETATIVA PARA LOS ÚLTIMOS DÍGITOS, SEGÚN LA CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS 5.5
4.8.3 Clasificación AWS: A 5.4 (Electrodos para Aceros Inoxidables)
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificación de estos
electrodos también es numérico.
Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15,
ó E 310-16.

SOLDADURA
BASICA
Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición química es del 25%
de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
Donde,
 E: Indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco
 XXX: Indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero

inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.
 Y: El penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse.
 Si es 1 (E XXX-1X) significa que el electrodo es apto para soldar en todas

posiciones (plana, vertical, techo y horizontal),
 Si es 2 (E XXX-2X) si sólo es aplicable para posiciones planas y horizontal;
 Si es 4 (E XXX-4X) indica que el electrodo es conveniente para posición plana,

horizontal, vertical descendente y sobrecabeza
Así de los ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto
para todas las posiciones. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
 Z: El último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de

revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma
siguiente:
 5: Significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe

utilizarse únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del
porta-electrodo al polo positivo);
 6: Significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá
emplearse con corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse

SOLDADURA
BASICA
con corriente continua ésta debe ser cnn polaridad inversa (el cable del
porta-electrodo al polo positivo).
 En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo

aparece un índice adicional al final con las letras ELC, que significa que el
depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low
; C: carbono).
4.8.4 Clasificación AWS: A 5.15 (Electrodos para Metales No-Ferrosos)
La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
metales no ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir, que se

indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el
análisis del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar,
seguido de los elementos considerados significativos.
Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto

básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del
electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
4.9 SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones.
Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los

siguientes factores:
 Naturaleza del metal base.

 Dimensiones de la sección a soldar.

SOLDADURA
BASICA
 Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.

 En qué posición o posiciones se soldará.
 Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
 Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a
la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
 Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales.
Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe

tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos,
escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales
para obtener un trabajo óptimo.
4.10 ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Algunos tipos como los
celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente
(4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo hidrógeno, se requieren
niveles bajísimos de humedad; 0.4% para la serie 70 (Ej. 7018), 0.2% para la serie 80 (Ej.
E-8018); 0.15% para las series 90, 100, 110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018).
Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación
y alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en
espesores gruesos.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de

soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede originar
fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT, como los mencionados
anteriormente. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la
mínima cantidad de hidrógeno (electrodos bajo hidrógeno, Ej. 7018), y además un

procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión
(precalentamiento y/o post-calentamiento según sea el caso).
De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen

almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes de humedad
se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las
características necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos.

SOLDADURA
BASICA
Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para

los diversos tipos de electrodos, hemos agrupado aquellos cuyas características son
semejantes, a fin de facilitar la observación de estas medidas. Previamente definiremos
los siguientes conceptos:
4.10.1 Condiciones de Almacenamiento:
Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. En Tabla No.8 se
dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al
almacenamiento de electrodos.
4.10.2 Condiciones de Mantención:
Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran
fuera de sus cajas. En Tabla No.8 se indican estas condiciones.
4.10.3 Reacondicionamiento o Resecado:
Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites recomendados
por la norma requieren ser reacondicionados, a fin de devolver a los electrodos sus
características. En los electrodos sus características.
En la siguiente Tabla No.9 se indican las recomendaciones para el reacondicionamiento

de electrodos.La operación de resecado no es tan simple como parece. Debe realizarse
en hornos con circulación de aire. En el momento de introducir los electrodos en el
horno, la temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y las operaciones de
calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor de
200ºC/H, para evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento.
ELECTRODO ACONDICIONAMIENTO MANTENCIÓN

DEL DEPÓSITO ELECTRODOS
Clase Tipo
(EN CAJAS CERRADAS) (EN CAJAS ABIERTAS)
EXX10 Celulósico
Temperatura ambiente No recomendado
EXX11 Celulósico
EXX12
Temperatura 15ºC más alta que la
EXX13 10ºC a 20ºC sobre la temperatura
temperatura ambiente, pero menor de 50ºC,
EXX14 De rutilo (Fe) ambiente
o humedad relativa ambiente menor a 50%.
EXX24 De rutilo (Fe)

SOLDADURA
BASICA
EXX15 Básico
EXX16 Básico
Temperatura 20ºC más alta que la 30ºC a 140ºC sobre la
EXX18 Básico (Fe)
temperatura ambiente, pero menor de 60ºC, temperatura
EXX48 Básico (Fe)
o humedad relativa ambiente menor de 50%. ambiente
Inox. De rutilo o básico
E 70/E 130 Básico
TABLA No.8 RECOMENDACIONES DE ACONDICIONAMIENTO Y MANTENCION DE ELECTRODOS REVESTIDOS
ELECTRODO TIPO Y CLASE APLICACIÓN RESECADO

No requiere si han estado bien
acondicionados.
Celulósico
Todas Por lo general no pueden resecarse
(EXX10 - EXX11)
sin deteriorar sus características
operativas
No requieren si han estado bien
acondicionados.
Caso contrario resecar 30 a 120
De rutilo
minutos a 100-150ºC. Asociar la
(EXX12-EXX13)
Todas menor temperatura con el mayor
(EXX14-EXX24)
tiempo. Durante el resecado ensayar
Inoxidables austeníticos
en soldadura para comprobar
características operativas y evitar
sobre secado
Básicos de bajo Cuando el electrodo permaneció
contenido de Donde se requiere bajo contenido más de 2 h sin protección especial,
hidrógeno de hidrógeno en el metal resecar 60 a 120min. a 250-400ºC.
(EXX15-EXX16) depositado No exceder los 400ºC, y si se seca a
(EXX18-EXX28) 250ºC hacerlo durante 120 minutos.
(EXX48). Incluyen Siempre antes de usar se resecan 60
baja aleación Aplicaciones críticas (aceros
a 120min. a 300-400ºC.
(AWS A5.5). de alto contenido de carbono,
No exceder los 400ºC y si se seca a
Inoxidables aceros de baja aleación,
300ºC hacerlo durante 120min.
martensíticos y aceros de más de 60 kg/mm2
Luego conservar en estufa hasta el
ferríticos (E4XX). de resistencia)
momento de soldar
TABLA No.9 RECOMENDACIONES PARA REACONDICIONAMIENTO DE ELECTRODOS REVESTIDOS Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
En las siguientes tablas, se muestran a nivel de resumen, electrodos comercialmente

disponibles de dos importantes marcas que producen estos elementos. Para mayor
información, debemos remitirnos a los catálogos correspondientes de cada fabricante:

SOLDADURA
BASICA

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.10-A RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO (AWS 5.1)

SOLDADURA
BASICA

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.10-B RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR ACEROS DE BAJA ALEACION (AWS 5.5)

SOLDADURA
BASICA

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.10-C RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR ACERO INOXIDABLE (AWS 5.4)
TABLA No.10-D RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO (AWS 5.15)

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.11 RESUMEN ELECTRODOS” Indura” PARA SOLDAR AL CARBONO (AWS 5.1) - DE BAJA ALEACION (AWS 5.5) - ACERO
INOXIDABLE (AWS 5.4) - HIERRO FUNDIDO (AWS 5.15) - ALEACIONES

SOLDADURA
BASICA
CAPITULO No. 5
ARCO ELECTRICO

SOLDADURA
BASICA
5. ARCO ELECTRICO
5.1 DEFINICION
Es una corriente de Electrones que fluye continuamente a través de un medio gaseoso.

El arco se forma al cerrarse el circuito eléctrico que se establece entre el extremo del
electrodo y la pieza a soldar, generando una luz y calor intensos. Este calor hace que el
electrodo y la zona a unir de la pieza se fundan homogéneamente.
El intenso calor generado en el arco eléctrico se debe a la gran energía cinética o a la

altísima velocidad de los millones de electrones y al choque de los iones entre sí.
El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos conductores separados

ligeramente, por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas
comprendido entre los mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de luz y calor.
El arco, por otra parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de
soldeo por dos razones fundamentales:
 Proporciona altas intensidades de calor.

 Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Para producir el arco necesitamos dos conductores a los que llamaremos electrodos y
un gas conductor al que denominaremos plasma.
5.2 ZONAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDEO
El arco de soldeo está dividido en tres regiones características: Cátodo, columna de

plasma, ánodo.

SOLDADURA
BASICA
5.2.1 Cátodo (Terminal Negativo)
Se produce la emisión de electrones, que ionizan el gas convirtiéndose en plasma. Los

iones que proceden de la columna de plasma bombardean el cátodo, calentándolo y
permitiendo que se mantenga la emisión de electrones.
En el cátodo la energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los electrones,

por lo que la temperatura del cátodo es más baja que la del ánodo, en donde toda la
energía se emplea en su calentamiento.
El cátodo, además, presenta propiedades autodecapantes (de auto limpieza) debidas a

la acción mecánica del bombardeo de iones.
5.2.2 Ánodo (Terminal Positivo)
Al ánodo se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del ánodo. El ánodo se
encontrará a una temperatura más elevada que el cátodo.
Metal
5.2.3 La Columna de Plasma base
Se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es muy elevada, del orden de

3000° C. El plasma es un gas que ha sido calentado por un arco, como mínimo hasta un
estado de ionización parcial, haciéndole conductor de la corriente eléctrica.

SOLDADURA
BASICA
En la columna del plasma. La energía es absorbida para mantener el gas a una

temperatura a la cual sea conductor.
El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección. La longitud del
arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.
5.3 GENERACION DEL ARCO ELECTRICO
El circuito que se establece entre el polo positivo y el negativo de la fuente de poder se

cierra momentáneamente al hacer contacto la punta del electrodo con la pieza de
trabajo y retirándolo inmediatamente a una altura igual a dos veces el diámetro del
electrodo o menos, formándose de esta manera un Arco Eléctrico.
El calor que genera el arco eléctrico funde un área restringida del metal base y el
extremo del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, los cuales son
transferidos al metal base por fuerza electromagnética y no por gravedad
El resultado de la fusión de dichos metales y su solidificación es la formación de un
cordón de soldadura metálico.
5.4 ESTABILIDAD DEL ARCO
Se necesita un arco estable para aplicar cordones de soldadura de calidad. Cuando

trabajamos con un arco inestable se generan defectos como por ejemplo fusión
incompleta, inclusiones de escorias, porosidad etc.
5.4.1 Inestabilidad del Arco
La inestabilidad del arco la produce los siguientes factores:

 Soplo magnético (ver sección 5.5)

 Manipulación del electrodo incorrecta
 Polaridad inadecuada
 Tipo de corriente indebida
 Biseles muy profundos
 Electrodo descentrado

SOLDADURA
BASICA
5.4.2 Estabilidad del Arco
Los Factores que Influyen en la Estabilidad del Arco son:
 El voltaje de circuito de la fuente de potencia

 Las características de recuperación de voltajes transitorios de la fuente de
potencia
 El tamaño de las gotas de metal de aporte fundido y escoria en el arco
 La ionización del trayecto del arco desde el electrodo hasta la pieza de trabajo.
 La manipulación del electrodo
Nota: Los dos primeros factores tienen que ver con el diseño y las características de
operación de la fuente de potencia. Los dos que siguen son funciones del electrodo. La
última representa la habilidad del soldador
5.5 SOPLO MAGNETICO
El soplo magnético o golpe del arco se presenta con mayor frecuencia al soldar con
corriente continua (CC) materiales magnéticos (Hierro y Níquel).
El Soplo Magnético puede ocurrir con corriente alterna (CA) en ciertas condiciones, pero
estos casos son poco frecuentes y la intensidad del golpe siempre es mucho menos
severa.
La corriente continua, al fluir por el electrodo y el metal base, crea campos magnéticos
alrededor del electrodo que tienden a desviar el arco del trayecto deseado.
El arco puede desviarse lateralmente, pero lo mas común es que desvíe hacia delante o
hacia atrás a lo largo de la junta. El golpe o soplo magnético hacia atrás se presenta
cuando se suelda hacia la conexión con la pieza de trabajo cerca del extremo de la unión
o en una esquina.
El golpe o soplo magnético hacia delante se presenta cuando se suelda alejándose del
cable al principio de la unión.
5.5.1 Como Evitar el Soplo Magnético

SOLDADURA
BASICA
Reducir el amperaje, alejar la toma de tierra lo más lejos posible de la soldadura, si el

soplo magnético se genera en dirección contraria al avance, coloque la masa al principio
de la soldadura y si sopla en dirección de avance coloque la masa al final de la
soldadura. Mantenga el arco tan corto como le sea posible, cambie de corriente
continua a alterna.
Nota: Al trabajar con un equipo de soldadura tipo transformador debemos conectar el

cable porta electrodo en el borne negativo y el cable de maza en el borne positivo.
5.6 TECNICAS DE ENCENDIDO DEL ARCO ELECTRICO
Existen dos técnicas básicas para encender el arco eléctrico con electrodo manual
revestido:
 Por rastrillado
 Por golpeteo
5.6.1 Técnica de Encendido del Arco por Rastrillado
Cuando trabajamos con una fuente de poder de corriente alterna la técnica de

rastrillado es la más adecuada. El movimiento es similar al encendido de un fósforo.
Para dar inicio al arco eléctrico coloque el electrodo por el extremo del núcleo que se
encuentra desnudo en el porta-electrodo, en un ángulo aprox. De 20° a 25° en relación a
la vertical, rastrille el extremo del electrodo contra la pieza de trabajo como si fuera un
fósforo y automáticamente se obtiene un fogonazo.
Retiramos de inmediato el extremo del electrodo a una altura de 6 a 8 mm con respecto

a la pieza de trabajo, para luego acercarlo rápidamente a la piaza a una altura igual dos
veces el diámetro del electrodo mientras controlamos el arco, luego lo bajaremos a una
altura igual o menor que el diámetro del núcleo del electrodo, lo mantendremos a esa
distancia dándole un movimiento de oscilación en forma de zig-zag recto, hasta lograr
depositar un metal de soldadura en forma de cordón trenzado.
Los primeros intentos serán en vano, se pegará el electrodo a la pieza por acercarlo
demasiado, por bajo amperaje, por inestabilidad de pulso del operario etc. Si esto

SOLDADURA
BASICA
sucede oprima la pinza de soldar y retírela del electrodo, para luego remover el
electrodo de la platina de trabajo con unas pinzas.
Aumente el rango del Amperaje en la máquina, disminuya el diámetro del electrodo si

no es el indicado
5.6.2 Técnica De Encendido Del Arco Por Golpeteo
Sostenga el electrodo en posición vertical y golpee con el extremo la platina de trabajo

con un movimiento rápido para producir el arco, retirándolo a una altura considerable e
impedir que el electrodo se pegue al metal base, para luego acercarlo a una altura de
3mm de la pieza aproximadamente.
CAPITULO No. 6.

SOLDADURA
BASICA
TECNICAS DE SOLDEO
POR PROCESO
SMAW Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

SOLDADURA
BASICA
6. TECNICAS DE SOLDEO POR

PROCESO SMAW
6.1 FACTORES QUE INCIDEN EN LA SOLDABILIDAD
Hay cinco factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados
con la posición y la protección del operario, y los cuatro restantes con el proceso de
soldadura en sí:
 Posición correcta para ejecutar la soldadura.

 Longitud del arco eléctrico.
 Angulo del electrodo respecto a la pieza.
 Velocidad de avance.
 Corriente eléctrica aplicada (amperaje).
6.1.1 Posición Correcta:
Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta, nos referimos a que se
deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y con libertad
de movimientos. La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de
práctica son los detallados a continuación:

SOLDADURA
BASICA
 Colocar el electrodo en el porta electrodo.

 Tomar el mango porta electrodo con la mano derecha en una posición cómoda.
 Sujetarse la muñeca derecha con la mano izquierda.
 Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura.
 Alinear el electrodo con el metal a soldar.
 Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a lo
largo de la unión a soldar.
6.1.2 Longitud del arco eléctrico:
Es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deberá

mantener una distancia correcta y lo más constante posible.
6.1.2.1 Soldadura de Óptima Calidad:
Con una correcta longitud de arco, velocidad de avance, regulación de la corriente e

inclinación del electrodo, el cordón tiene un aspecto regular, la malla es muy fina, la
soldadura carece de porosidad e inclusiones de escoria:
6.1.2.2 Arco Demasiado Corto:

Esta irregularidad provoca montones irregulares del metal soldado con fáciles
inclusiones de escoria. Poca penetración.

SOLDADURA
BASICA
6.1.2.3 Arco Demasiado Largo:
Causa poca penetración, fáciles encoladuras, burbujas y abundantes salpicaduras.

Además la soldadura será fácilmente sujeta a defectos.
6.1.3 Angulo del electrodo respecto a la pieza:
El electrodo se deberá mantener en un ángulo determinado respecto al plano de la

soldadura. Este ángulo quedará definido según el tipo de costura a realizar, por las
características del electrodo y por el tipo de material a soldar.
6.1.4 Velocidad de Avance:
Para obtener una costura pareja, se deberá procurar una velocidad de avance constante
y correcto. Si la velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil, y si es muy lenta, se
cargará demasiado material de aporte.
6.1.4.1 Velocidad Demasiado Lenta: Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Provoca un depósito ancho, espeso y de longitud inferior al normal. Es causa de pérdida

de electrodos y de tiempo.

SOLDADURA
BASICA
6.1.4.2 Velocidad Demasiado Alta:
Provoca una insuficiente penetración del material base, un cordón estrecho y alto y
además la escoria se quita con dificultad.
6.1.5 Corriente Eléctrica:
Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producirá en el arco

eléctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente
apropiada, se trabajará fuera de temperatura. Si no se alcanza la temperatura ideal (por
debajo), el aspecto de la costura puede ser bueno pero con falta de penetración. En
cambio, si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provocará una temperatura
superior a la óptima de trabajo, produciendo una costura deficiente con porosidad,
grietas y salpicaduras de metal fundido.
6.1.5.1 Corriente Demasiado Baja:
Se tiene poca penetración, fáciles encoladuras, un cordón muy irregular (alto y

estrecho), se encuentran notables dificultades en el quitar la escoria. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

SOLDADURA
BASICA
6.1.5.2 Corriente Demasiado Alta:
Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva penetración del material base, notables
salpicaduras del metal fundido y un cráter profundo. Puede también provocar pequeñas
roturas en el material.
En la siguiente fotografía se observan varias pruebas de soldadura realizadas con

distintas corrientes y velocidades de avance. En ella, podemos clasificar a las soldaduras
de la siguiente manera, a saber:
A B C D E F G
A. Costura correcta con amperaje y velocidad D. Costura aceptable con amperaje muy bajo,
adecuados. ocasionando demasiado aporte metálico.
B. Costura aceptable con amperaje muy bajo. E F G E. Costura deficiente con corriente inadecuada.
C. Costura deficiente por amperaje muy elevado.

SOLDADURA
BASICA
F. Costura correcta con muy poca velocidad de G. Costura deficiente con corriente adecuada pero
avance. Observar que la costura está muy ancha y con velocidad de avance muy elevada.
muy alta.
6.2 EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA
6.2.1 Limpie la pieza con el cepillo de acero
Observación: El material debe quedar limpio de grasas, óxidos y pinturas.

Precaución: Al limpiar la pieza protéjase la vista con gafas de seguridad.
6.2.2 Coloque el material sobre la mesa o tener preparado pieza asoldar

Observación: Asegúrese que la pieza quede fija
6.2.3 Encienda la máquina

Observación: Asegúrese que la polaridad de la maquina este de acuerdo con el
electrodo a usar.
Precaución: Verifique que los conductores (cables), estén en buen estado y aislados.

SOLDADURA
BASICA
6.2.4 Regule el amperaje de la máquina en función del electrodo

Observación: La regulación se realizara de acuerdo al sistema que posee la máquina que
se utilice.
6.2.5 Fije la conexión de masa sobre la mesa de soldar.

Observación: Asegure el buen contacto de la conexión a masa.
6.2.6 Coloque el electrodo en la pinza porta electrodo.
a) Tome la pinza porta electrodo con la mano más hábil.

b) Asegure el electrodo por la parte desnuda del mismo dentro del porta electrodo.
6.2.7 Encienda el Arco

Precaución: Colóquese su equipo protector y controle su buen estado.

Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura
eléctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el
espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una
longitud adecuada, que permita formar un buen cordón de soldadura.
Un método para el encendido del arco es el “rastrilleo”:

SOLDADURA
BASICA
 Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se

raspara un fósforo.
 Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco se enciende.
 Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el electrodo, para formar un
arco ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal,
aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo.
Otro método es el “golpeteo”, consiste en:
 Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base.

 Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza, se le retira
momentáneamente hasta formar un arco largo y luego, inmediatamente, se baja
a la longitud normal, que permita ejecutar un punto de soldadura o un cordón.
En ambos métodos debe evitarse, que el electrodo se pegue a la plancha. Si esto

ocurriera, se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance, a fin de
despegarlo. Si no se despegara, será necesario desprender el electrodo del porta
electrodo.

SOLDADURA
BASICA
6.2.8 Mantenga el electrodo a una distancia igual al diámetro de su núcleo.

Observación: En caso de pegarse el electrodo muévalo rápidamente.
A medida que el arco va formando el cordón, observar el cráter y notar como la fuerza
del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación.
6.2.9 Depositar cordones de 4 a 6cm de largo y apagar el arco.

Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón, y así sucesivamente hasta completar
la unión soldada
6.2.10 Apague el arco retirando el electrodo de la pieza.
6.2.11 Reanudación del Cordón de Soldadura:
Un cordón debe reanudarse, sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su

aspecto y uniformidad.
 La práctica continua de las indicaciones siguientes permitirá reanudar el cordón

correctamente:
 Mantener el electrodo en posición perpendicular con un ángulo de inclinación
acorde con la posición de soldeo en dirección de avance. Encender el arco a unos
5 cm delante de la depresión o cráter dejado por el cordón anteriormente
interrumpido.
 Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de éste hasta rellenarlo y luego
seguir adelante con la ejecución del cordón.

SOLDADURA
BASICA
CRATER
INICIO DE ARCO AQUI
RECORRIDO DEL ELECTRODO
6.2.12 Relleno del Cráter al Final del Cordón:
Al terminar un cordón y apagar el arco, siempre se produce una contracción, conocida

con el nombre de cráter. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más
débiles de la soldadura y por ello, deben rellenarse debidamente. Elrelleno del cráter
puede hacerse en la forma siguiente:
Cuando el cordón llega al borde de la plancha, debe levantarse el electrodo lentamente,

moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado.
Levantar lentamente el electrodo y desplazarlo hacia atrás

Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón
o extremo de la unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para ejecutar un

SOLDADURA
BASICA
cordón en sentido contrario al ya realizado. Continuar soldando hasta el cráter del

primer cordón y apagar el arco, cuando los bordes más altos de cada cráter se junten.
Encender el arco y formar un cordón hacia el cráter
6.3 COSTURAS DE SOLDADURA O MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO
Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida
que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son
diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de
la unión. Ellos son:
6.3.1 Movimiento De Zig – Zag:
Es el movimiento zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del

cordón. Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y
obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical ascendente,

sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulación
de calor e impedir así que el material aportado gotee.

SOLDADURA
BASICA
6.3.2 Movimiento Circular:
Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco depósito;

su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de capas
superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria circular.
6.3.3 Movimiento Semicircular o Media Luna:
Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la
junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes.
Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
6.3.4 Movimiento Entrelazado o en “8”:

Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en tal caso se aplica

al electrodo una oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de
gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener
una fusión deficiente en los bordes de la unión.

SOLDADURA
BASICA
6.4 PROCESO DE EJECUCIÓN
6.4.1 Sin Chaflán
6.4.1.1 Posición Plana
 Preparar la piezas
 Ubicar y fijar las piezas en posición plana (la separación de la pieza varía de
acuerdo al espesor de las mismas).
 Encender y regular la máquina.
 Realizar punteo (debe realizarse alternado, y se recomienda mantener la
separación de las piezas durante el punteado usando cuñas. La separación entre
puntos se recomienda ser de 20 a 30 veces el espesor del material base):
 Limpiar la escoria de los puntos

SOLDADURA
BASICA
 Iniciar el cordón
 Incline el electrodo en dirección de avance:
 Oscile el electrodo cubriendo los dos bordes utilizando costura de media

luna (recomendado):
 Interrumpa el cordón (recuerde que se recomienda realizar cordones

hazte de 6 centímetros)

SOLDADURA
BASICA
 Retirar la escoria y reiniciar el cordón
 Finalizar el cordón
 Limpiar el cordón
6.4.1.2 Posición Horizontal
 Encender y regular la maquina
puntos se recomienda ser de 20 a 30 veces el espesor del material base):
 Depositar el primer cordón inclinando el electrodo y con movimiento indicado en
las siguientes figuras: Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

SOLDADURA
BASICA
 Limpiar el cordón.
 Depositar el segundo cordón:
6.4.1.3 Posición Vertical (Ascendente y Descendente)
puntos se recomienda ser de 20 a 30 veces el espesor del material base)
 Deposite el cordón, con ángulos de inclinación del electrodo y movimiento en
zig-zag (recomendado):

SOLDADURA
BASICA
 También se pueden utilizar movimientos circular o media luna:

SOLDADURA
BASICA
 Realizar el otro cordón (si es necesario). En este caso se debe utilizar movimiento
circular:
 Depositar el cordón de la cara posterior, repitiendo el movimiento con ángulos y

movimiento de la cara anterior (zig-zag)
6.4.1.4 Sobrecabeza
Es un procedimiento que requiere mucha destreza por parte del soldador. Consiste en
unir dos piezas colocadas a tope, por medio de cordones de soldadura efectuados desde
la parte inferior de la junta. El proceso de ejecución recomendado es el siguiente:

SOLDADURA
BASICA
 Preparar las piezas

 Realizar punteo (debe realizarse alternado. La separación entre puntos se
recomienda ser de 20 a 30 veces el espesor del material base)
 Deposite el cordón de penetración con inclinación de ángulo recomendados para
esta posición y con movimiento o costura en zig-zag, de acuerdo a la siguiente
gráfica:
 Limpiar el cordón de penetración

 Depositar el cordón de remate o presentación con inclinación de ángulo
recomendado para esta posición y con movimiento o costura circular, de
acuerdo a la siguiente gráfica:
 Limpie el cordón
6.4.2 Con Chaflán

SOLDADURA
BASICA
Tiene por objeto unir piezas de espesores superiores a 5 milímetros para lo cual se
realiza un mecanizado de las piezas previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad
de conseguir mayor resistencia y mayor penetración. El proceso de ejecución
recomendado es el siguiente:

 Limpiar las piezas achaflanadas con el cepillo de acero
 Fijar las piezas para evitar contracciones del material
 Puntear las piezas, siempre que sea posible, puntear las piezas por la parte
posterior del chaflán:
 Limpiar los puntos efectuados con el cepillo de acero

 Depositar un cordon de raíz o penetración, con movimiento zig-zag y con ángulos
recomendados para esta posición, de acuerdo a la siguiente gráfica:

SOLDADURA
BASICA
 Depositar el resto de cordones hasta que los mismos cubran el chaflán. El cordón
de relleno (2) se puede realizar con cualquier movimiento, dependiendo del
ancho de chaflan (pequeño: circular, mediano y ancho: zig-zag o media luna). El
cordon de presentación (3), se recomienda en zig-zag o también entrelazado o
en 8. Recuerde, después de cada pasada, se debe limpiar el cordón.

 Depositar un cordón de raíz o penetración, con movimiento zig-zag y con ángulos

SOLDADURA
BASICA
 Limpiar el cordón realizado

 Depositar el resto de cordones, teniendo en cuenta las siguientes
recomendaciones:
 Los cordones deben ser superpuestos como indica la figura:
 Al efectuar los cordones restantes, mueva el electrodo en forma circular:
 En caso que la junta sea en “X” o doble “V”, repetir el procedimiento en el otro
lado del chaflán.

SOLDADURA
BASICA
6.4.2.3 Posición Vertical (Ascendente y Descendente)



SOLDADURA
BASICA
 Deposite el resto de cordones que sean necesarios de acuerdo a la figura, con

movimiento en zig-zag:
6.4.2.4 Sobrecabeza
 Preparar las piezas: limpiar las piezas achaflanadas con el cepillo de acero
 Puntear las piezas
 Depositar el resto de cordones hasta que los mismos cubran el chaflán. El cordón
de relleno (2) se puede realizar con cualquier movimiento, dependiendo del
ancho de chaflán (pequeño: circular, mediano y ancho: zig-zag o media luna). Los
cordones de presentación (3), (4) y (5) se recomienda en movimiento circular.
Recuerde, después de cada pasada, se debe limpiar el cordón:

SOLDADURA
BASICA
Nota: Se debe variar la inclinación del electrodo en los cordones 3 y 4:
6.4.3 En Angulo
Tiene por objeto unir dos piezas que formen un ángulo entre sí. Esta operación es de
aplicación frecuente.
 Preparar la piezas formando un angulo:
 Encienda y regule la maquina

 Puntear las piezas de forma alternada:

SOLDADURA
BASICA

 Limpiar el cordón
 Depositar el resto de cordones, utilizando cualquiera de las dos opciones
siguientes:
Opción 1 Opción 2
 Opcion 1: Se debe realizar con movimiento semicircular, dejando una

pequeña luz de ⅓ del tamaño del bisel:

SOLDADURA
BASICA
Al depositar los cordones, el electrodo debe llevar una inclinación de

acuerdo a la siguiente figura (10 ° por encima y por debajo, de acuerdo al
cordón), sin olvidar limpiar cada cordón antes de aplicar el próximo:
 Opción 2: Se debe realizar con movimiento zig-zag o también semicircular
Se utiliza los mismos criterios que para posición plana, lo único que cambia es el ángulo
de aplicación del primer cordón, que es de 90 °
6.4.3.3 Posición Vertical (Descendente)
 Preparar la piezas formando un ángulo:


SOLDADURA
BASICA

 Depositar un cordón de raíz o penetración, con movimiento zig-zag o también

media luna, con ángulos recomendados para esta posición, de acuerdo a la
siguiente gráfica:
6.4.3.4 Posición Vertical (Ascendente)
 Preparar la piezas formando un ángulo: Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

SOLDADURA
BASICA

 Depositar un cordón de raíz o penetración, con movimiento zig-zag, con ángulos

 Deposite un segundo cordón con movimiento de media luna, conservando la

inclinación de electrodo del primer cordón:

SOLDADURA
BASICA
Nota: Cuando las piezas estén unidas en “T”, se debe alternar el depósito de
cordones:
6.4.3.5 Sobrecabeza
 Preparar la piezas formando un ángulo:


SOLDADURA
BASICA
 Depositar un cordón de raíz o penetración, con movimiento circular, con ángulos

 Limpie el cordón.
 Deposite un segundo cordón con movimiento circular de acuerdo a las siguientes
indicaciones:
 Incline un poco el electrodo apuntando hacia la junta superior, montando

hasta la mitad sobre el cordón ya depositado
 Limpie el cordón

Deposite un tercer cordón con movimiento circular de acuerdo a las siguientes

indicaciones:
 Incline un poco el electrodo apuntando hacia la junta vertical, montando

⅓ del segundo cordón ya depositado
 Limpie el cordón

SOLDADURA
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BASICA
CAPITULO No. 7
DEFECTOS DE
SOLDADURA SMAW
SOLDADURA
BASICA
7. DEFECTOS DE SOLDADURA SMAW

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en
el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor
aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el
aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura.
A continuación definiremos los posibles defectos que puedan presentarse, que los
puede causar y las soluciones para evitarlos o corregirlos:
7.1 SALPICADURAS O “CHISPORRETEO”
7.1.1 Causas

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BASICA
 Corriente muy elevada.

 Arco muy largo.
 Soplo magnético excesivo.
7.1.2 Recomendaciones
 Asegure buena conexión de la masa a tierra

 Ajuste amperaje de acuerdo a la necesidad
 Ajuste el arco a la longitud adecuada
 Emplee la polaridad adecuada
 Seque el metal base
7.2 SOPLO MAGNETICO O ARCO DESVIADO
7.2.1 Causas
 El campo magnético generado por la CC produce la desviación del arco Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
 Usar CA
 Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniéndolo
a un ángulo apropiado.
 Usar un banco de trabajo no magnético.
 Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.
7.3 MAL ASPECTO DEL CORDON

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7.3.1 Causas
 Conexiones defectuosas.
 Recalentamiento.
 Electrodo inadecuado.
 Longitud de arco y amperaje inadecuado.
 Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de

avance adecuados.
 Evitar el recalentamiento.
 Usar un vaivén uniforme.
 Evitar usar corriente demasiado elevada
7.4 INCLUSION DE ESCORIA Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

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7.4.1 Causas
 Arco demasiado corto.

 Inadecuada
 Corriente demasiado baja.
 Deficiente limpieza de cada cordón.
 Emplee arco mediano

 Obtenga un charco amplio de metal fundido del electrodo.
 Emplee corriente y velocidad recomendadas.
 Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente.
7.5 SOLDADURA POROSA

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7.5.1 Causas
 Arco corto, excepto con electrodos

 Tiempo insuficiente de fusión.
 Demasiado amperaje.
 Material base sucio.
 Revestimiento húmedo.
 Avance rápido.
 Mantener el arco más largo inoxidables o de bajo hidrógeno.

 Dé suficiente tiempo a la fusión, para que los gases se escapen.
 Amperaje adecuado
 Limpiar bien la superficie
 Secar el electrodo.
 Velocidad adecuada al avance.

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BASICA
7.6 PENETRACION Y FUSION IMCOMPLETA
7.6.1 Causas
 Velocidad excesiva.
 Electrodo de diámetro excesivo.
 Corriente muy baja.
 Preparación deficiente.
 Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena
penetración de raíz.
 Velocidad adecuada.
 Calcular correctamente la penetración del electrodo.
 Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.
 Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.
7.7 DEFORMACIONES Y DISTORCIONES DE LA PIEZA

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7.7.1 Causas
 Contracción del metal de soldadura

 Sujeción inadecuada de las piezas.
 Preparación defectuosa.
 Recalentamiento de la junta.
 Sujete piezas debidamente.

 Suelde rápidamente
 Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas
 Haga uso del método adecuado.
 Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada
7.8 SOCAVADO

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7.8.1 Causas
 Manejo defectuoso del electrodo.

 Selección inadecuada del tipo de electrodo.
 Corriente muy elevada.
 Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.

 Usar electrodo adecuado.
 Evitar un vaivén exagerado.
 Usar corriente moderada y soldar lentamente.
 Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes
horizontales
7.9 GRIETAS
7.9.1 Causas
 Electrodo inadecuado y el método adecuado.

 Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor de la pieza.

SOLDADURA
BASICA
 Soldaduras defectuosas.
 Preparación defectuosa.
 Unión rígida.
 Para eliminar juntas rígidas, adoptar un diseño de estructura

 Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza
 Evite soldaduras de cordones en serie.
 Mantenga los bordes de la junta sin sujeción, el máximo tiempo posible.
 Caliente las piezas previamente.
 Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas, uniforme y
adecuada.
 Trabaje con el amperaje más bajo posible.
 Utilice electrodos de bajo hidrógeno.
Las siguientes tablas muestran a manera de resumen los defectos más comunes, su
causa y las recomendaciones para corregirlos:

SOLDADURA
BASICA
TABLA No.12-A DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURA, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

SOLDADURA
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TABLA No.12-B DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURA, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

SOLDADURA
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TABLA No.12-C DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURA, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

SOLDADURA
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TABLA No.12-D DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURA, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

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CAPITULO No. 8
PROCESOS DE Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
SOLDADURA
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8. PROCESOS DE INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de

construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de carros,
o en cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos, conjuntos,
etc. Las piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se elaboró el
proceso de fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a nivel
industrial, pues la presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede causar la
rotura de las piezas.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de non

destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o químicas.
8.1 ENSAYO VISUAL (VT)

La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo

el proceso productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas.
Se inicia con la recepción de los materiales en el almacén, continúa durante todo el

proceso de soldadura y finaliza inspección. Se caracteriza por:
 Identificar materiales que incumplen su especificación.

SOLDADURA
BASICA
 Debe realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro tipo
de ensayos.
 Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.
 Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de
fabricación, evitando de este modo su posterior rechazo.
Para facilitar la inspección visual, es necesario el empleo de ciertos instrumentos como

pueden ser: cintas métricas, reglas, falsas escuadras, calibres, galgas, equipos de
medición de temperaturas o presiones, dispositivos de iluminación y medios ópticos
auxiliares (comprobadores de superficies, sistemas fotoeléctricos, proyectores de
perfiles, lupas y endoscopios).
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo

el proceso productivo, con el fin de:
 Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles.

 Inspeccionar las superficies para detectar posibles defectos que interfieran en la
operación de soldadura.
 Verificar que los metales base y de aportación cumplen lo indicado en los planos
y especificaciones de construcción.
 Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y
espesores cumplen con los requisitos.
 Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen
las especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y acabados
superficiales.
Las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales después de la ejecución
del cordón de soldadura: Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
 La soldadura deberá estar libre de grietas.

 Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.
 La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base, y el
cordón deberá fusionarse suavemente con el metal base. El socavamiento no
deberá exceder 1mm. El reforzamiento de la soldadura no deberá exceder de
3mm.
 La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de
grietas, fusión incompleta, o penetración inadecuada en la unión. Una raíz de

SOLDADURA
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superficie cóncava es permitida dentro de los límites normalizados, de manera

que el espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base.
8.1.1 Ventajas
 Simple de usar en áreas donde otros métodos son impracticables

 Ayudas ópticas mejoran el método
8.1.2 Desventajas
 Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario

 Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona
8.2 ENSAYOS CON LIQUIDOS PENETRANTES
Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la

superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de
la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la
imperfección (poros, fisuras, etc.).
Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes,

aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal
entre los dos tipos es:
 Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo

la luz negra o ultravioleta.
 Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.

SOLDADURA
BASICA
Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:
 Limpieza inicial de la pieza.

 Aplicación del líquido penetrante.
 Medida del tiempo de penetración.
 Eliminación del líquido sobrante.
 Aplicación del líquido revelador.
 Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza.
8.2.1 Limpieza inicial de la pieza
Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas, óxidos,
aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes detergentes,
disolventes, decapantes, etc.
Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza a examinar totalmente
seca.
8.2.2 Aplicación del Líquido Penetrante
El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden ser por
inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y extendiéndolo
sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento rojo.
El penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las siguientes características:

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BASICA
 Resistencia a la evaporación.
 De fácil aplicación en la superficie.
 Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
 Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
 Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
 De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
 Habilidad de extenderse en capas muy finas.
 De fácil absorción de la discontinuidad.
 Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo condiciones de
almacenamiento y de costo razonable.
8.2.3 Medida del Tiempo de Penetración
Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca en las
imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante controlar el
tiempo, que viene especificado en los botes del producto.
8.2.4 Eliminación del Líquido Sobrante
La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede realizar de varias

formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un baño de líquido
limpiador.
8.2.5 Aplicación del Líquido Revelador Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por inmersión, rociado o

pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una vez aplicado las
zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante, resaltaran a simple vista,
siendo muy fácil su observación.

SOLDADURA
BASICA
8.2.6 Examen de la Pieza
Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la pieza a

examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo lámparas de
mercurio o tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará bajo la luz natural
apareciendo puntos rojos en las zonas con imperfecciones.
8.2.7 Limpieza Final de la Pieza
Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o reveladores,
limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.
8.2.8 Ventajas
 Simple de usar, preciso y fácil de interpretar
8.2.9 Desventajas
 Costos
8.3 ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y

captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en
su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al
ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación
del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la
distancia recorrida, al ser la velocidad previamente establecida.

SOLDADURA
BASICA
Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es

circulado en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades
internas y superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es
reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y
localización de discontinuidades.
8.3.1 Ventajas
 Alta precisión, transportable y alta sensibilidad

 Rápido y fácil de operar
 Resultados Inmediatos
8.3.2 Desventajas
 Se requieren patrones para ajustar el instrumento

 Se requiere operadores entrenados
 Requiere corriente externa

 La orientación de la grieta debe ser conocida para seleccionar el tipo de onda
usada
8.4 INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT)
El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a

observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.

SOLDADURA
BASICA
Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y

espolvorear sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos. Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos
partes cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus
polos situados antagónicamente respecto del imán original.
La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas

líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona
inerte denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético
uniforme, si el material es uniforme, pero cuando existe alguna alteración en el interior
del material, las líneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios. Estas
distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que se aplican en forma de polvo
o suspensión en la superficie a inspeccionar y que por acumulación producen las
indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.
8.4.1 Ventajas
 Método simple, fácil, portátil y Rápido
8.4.2 Desventajas

SOLDADURA
BASICA
 El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto

 Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después

SOLDADURA
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CAPITULO No. 9
SIMBOLOGIA DE Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
9. SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA
(Norma AWS A2.4)
En muchos diseños mecánicos se requiere la soldadura de piezas y partes, esta
información debe estar reflejada en los planos mecánicos y para ello se recurre a la
simbología, las cual está perfectamente definida en las normas industriales. La norma
American AWS A 2.4, la cual contempla los símbolos o ideogramas para definir a la
soldadura, además de dictar las pautas para su representación en los planos mecánicos
y de construcción.
La simbología en la especificación de trabajos de soldadura es una forma clara, precisa y

ordenada de entregar información de operación. Existe para ello una simbología
estándar que ha sido adoptada para la mayoría de los procesos de soldadura.
Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de diseño,

que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con todas sus
letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desean hacer llegar la siguiente
información al taller de soldadura:
 El punto en donde se debe hacer la soldadura.

 Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.
 Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de 6mm.
 Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.
 La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina.
Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en el
lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de soldadura:

SOLDADURA
BASICA
G
12 mm
E6014
6 mm
9.1 LINEA BASE O DE REFERENCIA Y CABEZA DE LA FLECHA
La estructura base del símbolo para definir el tipo de unión soldada, es la señalización, la
cual está conformada por una línea horizontal unida a una flecha inclinada. La línea
horizontal se le conoce como línea de referencia y la flecha apunta o indica la junta
soldada.
A nivel de la línea de referencia se coloca la información sobre la soldadura junto con el

símbolo de la unión soldada. La línea que contiene a la flecha puede ser quebrada o
múltiple si por razones de dibujo es necesario:
9.1.1 Interpretación de la flecha con respecto a la posición de la soldadura

SOLDADURA
BASICA
La información que se escribe debajo de la línea de referencia corresponde a la

soldadura que se realizará en la junta del lado que indica la flecha:
Si la información se plasma sobre la línea de referencia, la soldadura se realizará en el

lado opuesto al indicado por la flecha.
Para más claridad, en cada uno de los tipos de junta:

SOLDADURA
BASICA
9.2 SIMBOLOS BASICOS
Los símbolos básicos corresponden a las diferentes categorías de las uniones se

caracterizan por un símbolo el cual, generalmente, es similar a la forma de la soldadura
a realizar.

SOLDADURA
BASICA
TABLA No. 13 SIMBOLOS BASICOS
9.3 SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS
Los Símbolos suplementarios sirven para caracterizar la forma de la superficie externa, o

la forma de la soldadura.
TABLA No. 14 SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS

9.4 ESTRUCTURA BASE DE LA SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
Donde:
S = Profundidad del bisel o garganta. A = Ángulo del bisel o de la V.
(E) = Profundidad de la soldadura. R = Separación entre las piezas a soldar,

separación en la raíz.
[ ] = Espacio para el símbolo del tipo de
unión. (N) = Número de puntos de soldadura.
F = Símbolo del acabado (maquinado, L = Longitud del cordón de soldadura.

martillado, etc).
P = Separación o paso entre cordones.
____ = Símbolo para el contorno de la
soldadura. T = Proceso de soldadura, electrodo,
tolerancias, etc. (Opcional)

SOLDADURA
BASICA
9.4.1 Profundidad de Bisel, de Garganta o Altura de Filete -S-
9.4.1.1 Altura de Filete
9.4.1.2 Profundidad de Garganta y de Bisel

SOLDADURA
BASICA
9.4.2 Profundidad de Soldadura -E-

SOLDADURA
BASICA
9.4.3 Angulo de Abertura de Soldadura -A-

SOLDADURA
BASICA
9.4.4 Separación entre las piezas a soldar, separación en la raíz -R-

SOLDADURA
BASICA
9.4.5 Longitud del Cordón de Soldadura -L-
9.4.6 Separación o paso entre cordones -P-

SOLDADURA
BASICA
9.4.7 Símbolo de Contorno de la Soldadura -__-

SOLDADURA
BASICA
9.4.8 Símbolo del acabado (maquinado, martillado, etc.) -F-
Para especificar el acabado o remate de la soldadura se emplea una letra, que en la

norma original son:
C = Burilado, cincelado.
G = Pulido, esmerilado.
H = Martillado.
M = Maquinado.
R = Laminado
9.4.9 Número de puntos de soldadura -(N)-

SOLDADURA
BASICA
9.4.10 Proceso de soldadura, electrodo, tolerancias, etc. (Opcional). -T-
9.4.11 Símbolos Especiales (Barra o Elemento de Respaldo)

SOLDADURA
BASICA
9.4.12 Banderín - -
Si la soldadura ha de realizarse en la obra o en el campo, al símbolo se le coloca un

banderín relleno en el punto en donde se une la flecha con la línea de referencia.

SOLDADURA
BASICA
9.4.13 Secuencia de Operación
9.4.14 Ejemplos:

SOLDADURA
BASICA

SOLDADURA
BASICA
CAPITULO No. 10

SOLDADURA
BASICA
NORMAS DE
SEGURIDAD EN
SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
10. NORMAS DE SEGURIDAD EN

SOLDADURA
Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco con
electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas eléctricas de
soldadura que básicamente consisten en transformadores que permiten modificar la
corriente de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como continua de
tensión más baja, ajustando la intensidad necesaria según las características del trabajo
a efectuar.
Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre los que
destacan los relacionados con el uso de la corriente eléctrica, los contactos eléctricos
directos e indirectos; además existen otros que también se relacionan en este capítulo,
cuyo objetivo es dar a conocer las características técnicas básicas de la soldadura
eléctrica, los riesgos y sus factores de riesgo y los sistemas de prevención y protección.
Además se dan normas de seguridad para la organización segura del puesto de trabajo,
los equipos de protección individual y el mantenimiento e inspección del material.
10.1 RIESGOS Y SUS FACTORES
10.1.1 Riesgos de accidente
Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente
eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
10.1.1.1 Contacto Eléctrico Directo.
El riesgo de choque eléctrico es uno de los más graves e inmediatos que usted debe
enfrentar como soldador. El contacto con las piezas metálicas que están eléctricamente
‘vivas’ puede provocar lesiones o la muerte, por el efecto del choque eléctrico en su
cuerpo o por una caída que pueda ser el resultado de su reacción al choque. El riesgo de
choque eléctrico asociado con la soldadura por arco puede dividirse en dos categorías
que son muy diferentes:

SOLDADURA
BASICA
 Choque por tensión primaria (230 o 460 volts)
El choque por tensión primaria es muy peligroso, porque la tensión es mucho mayor que
la tensión secundaria de la soldadora. Usted puede recibir un choque de la tensión
primaria (de entrada) si toca un conductor interno de la soldadora con la alimentación
eléctrica conectada, y tiene su cuerpo o su mano en contacto con la carcasa de la
soldadora u otra superficie metálica conectada a tierra. Recuerde que al pasar el
interruptor de alimentación eléctrica de la soldadora a la posición Apagado (Off), no se
desconecta la energía dentro de la soldadora. Para desconectar la alimentación eléctrica
en el interior de la soldadora, debe desenchufar el cordón de alimentación eléctrica o
pasar el interruptor desconectador principal a la posición Apagado (Off). No quite nunca
paneles fijos de su soldadora; si ésta no está funcionando correctamente, recurra
siempre a un técnico competente para que la repare. Además, su soldadora debe ser
instalada por un electricista competente, para que esté cableada correctamente para la
tensión primaria que la alimenta, y su carcasa esté conectada a tierra. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Al conectar las líneas de alimentación eléctrica a una soldadora, revise la placa de

características y las instrucciones de conexión de la misma para asegurarse de que la
tensión y el número de fases (una o tres fases) de la entrada sean correctos. Muchas
soldadoras pueden configurarse como monofásicas o trifásicas, y para diversas
tensiones de entrada.
Asegúrese de que la soldadora esté configurada para la alimentación eléctrica a la que

está conectada. Sólo un electricista competente debe conectar la alimentación eléctrica.
La carcasa debe conectarse a tierra, de modo que si surge un problema dentro de la

SOLDADURA
BASICA
soldadora se queme un fusible, desconecte la alimentación eléctrica, y le haga saber que

se necesita una reparación. Nunca ignore un fusible quemado, porque es una
advertencia de que algo anda mal.
 Choque por tensión secundaria (de 20 a 100 volts)
El choque por tensión secundaria se produce cuando usted toca una pieza del
circuito del electrodo – como por ejemplo un punto sin aislamiento del cable del
electrodo – al mismo tiempo que otra parte de su cuerpo está tocando el metal
en el que usted está soldando (pieza de trabajo). Para recibir un choque, su
cuerpo debe tocar ambos lados del circuito de soldadura (el electrodo y la pieza
de trabajo o la tierra de soldadura) al mismo tiempo. Para evitar un choque por
tensión secundaria, usted debe desarrollar y aplicar hábitos de trabajo seguros.
Recuerde que la tensión en el electrodo es máxima cuando usted no está

soldando (tensión de circuito abierto):
 Al soldar use guantes que estén secos y en buenas condiciones.

 No toque el electrodo o las piezas metálicas del porta electrodo con la piel o
con ropa húmeda.
 Mantenga aislamiento seco entre su cuerpo (incluidos sus brazos y piernas) y
el metal que se está soldando o la tierra (por ejemplo, el piso metálico o la
tierra húmeda).

SOLDADURA
BASICA
 Mantenga su cable de soldadura y porta electrodo en buenas condiciones.

Repare o reemplace cualquier aislamiento que esté dañado.
Las condiciones de su porta electrodo y cable de electrodo son también muy

importantes. El aislamiento de plástico o fibra del porta electrodo le protege de
tocar las piezas eléctricamente 'vivas' del interior. Inspeccione siempre su porta
electrodo antes de encender la soldadora. Reemplace el porta electrodo si está
dañado; no intente repararlo a menos que cuente con piezas de reemplazo. Lo
mismo vale para el cable del electrodo, excepto que si no se reemplaza puede
repararse con una buena cinta aislante para uso eléctrico. Si su cable ha sido
reparado, asegúrese de revisarlo para ver si la cinta está firme antes de encender
la soldadora.
Recuerde que un electrodo de varilla está siempre eléctricamente ‘vivo’ cuando

la soldadora está encendida; trátelo con precaución. Si experimenta un choque
eléctrico, tómelo como una advertencia; revise sus equipos, hábitos de trabajo y
zona de trabajo, para hallar qué es lo que está mal antes de continuar soldando.
10.1.1.2 Contacto Eléctrico Indirecto
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por algún
defecto de tensión.
10.1.1.3 Las proyecciones en ojos

SOLDADURA
BASICA
Es esencial que sus ojos estén protegidos contra la exposición a la radiación. Es bien
conocido que la radiación infrarroja causa quemaduras de la retina y cataratas e incluso
una exposición breve a la radiación ultravioleta (UV) puede provocar una quemadura
ocular conocida como ‘resplandor del soldador’ (’welder’s flash’). Si bien esta afección
no es siempre evidente hasta varias horas después de la exposición, causa un extremo
malestar y puede originar hinchazón, secreción de líquido y ceguera temporaria.
Normalmente el ‘resplandor del soldador’ es temporario, pero la exposición repetida o

prolongada puede culminar en lesiones oculares permanentes. Aparte de la sencilla
regla de no mirar un arco, la medida preventiva principal que usted puede tomar es usar
en su máscara el lente con el tono correcto. Para ver los números de tonos de lente
recomendados para los diversos procesos de soldadura por arco, consulte el cuadro de
selección de tonos de lente (ver tabla No. ). La regla general es elegir un filtro que sea
demasiado oscuro como para ver el arco, y luego pasar a tonos más claros, pero sin caer
por debajo de la especificación mínima.
Los filtros están marcados según el fabricante y el número de tono; la variedad

resistente al impacto está marcada con una ‘H’.
Las máscaras y los protectores faciales manuales ofrecen el sombreado más completo
contra la radiación del arco. El lente tonalizado se desliza en una ventana que está en el
frente del protector, de modo que puede extraerse y reemplazarse con facilidad. Los
protectores están hechos de plástico duro o fibra de vidrio para proteger su cabeza,
cara, oídos y cuello contra el choque eléctrico, calor, chispas y llamas. Usted debe usar
también gafas de seguridad con protectores laterales o antiparras, para proteger sus
ojos de las partículas que se desplazan por el aire.
La luz visible puede ser también dañina, pero es fácil decir si la luz es peligrosa: si hace
daño mirarla, significa que es demasiado brillante. Lo mismo vale para la radiación
infrarroja: normalmente puede sentirse como calor. Sin embargo, no existe una forma
real de que usted sepa si se está sobreexponiendo a la radiación UV; por eso,

SOLDADURA
BASICA
simplemente no se arriesgue: use siempre protección ocular (vea los números de tonos
de lente recomendados en la tabla No. ).
10.1.1.4 Explosión e Incendio
Debido a las temperaturas extremas asociadas con cualquier proceso de soldadura por
arco, usted debe estar siempre consiente sobre los riesgos de incendio.
El calentamiento del arco de soldadura puede alcanzar temperaturas de 3500 ºC, pero
este calor en sí mismo no constituye por lo general un riesgo de incendio. El riesgo de
incendio proviene en realidad de los efectos de este intenso calor sobre su pieza de
trabajo, y en la forma de chispas y metales fundidos.
Debido a que estos pueden diseminarse hasta a unos 10 m (35 pies) de su pieza de
trabajo, usted debe reconocer los materiales combustibles y protegerlos del arco de
soldadura, las chispas y las salpicaduras. También es importante asegurarse de que la

pieza de trabajo no esté en contacto con ningún material combustible que pueda
inflamarse cuando se lo calienta. Estos materiales se clasifican en tres categorías:
 Líquidos (gasolina, aceite, pinturas y diluyentes [thinners]).

 Sólidos (madera, cartón y papel).
 Gaseosos (acetileno e hidrógeno).

SOLDADURA
BASICA
Mire dónde están cayendo desde su pieza de trabajo las chispas y los trozos metálicos:
si existen materiales inflamables, incluidos combustibles o líneas hidráulicas, en su zona
de trabajo, y usted no puede desplazar su pieza de trabajo ni las sustancias
combustibles, coloque una pantalla resistente al fuego. Si está soldando por encima
del suelo o desde una escalera, asegúrese de que no haya combustibles debajo.
Además, no olvide a sus compañeros de trabajo y a toda otra persona que pueda estar
en la zona de trabajo, ya que probablemente no les gustaría ser alcanzados por escoria o
chispas provenientes de su pieza de trabajo.
Debe tenerse particular cuidado al soldar o cortar en lugares polvorientos. Las partículas
finas de polvo pueden oxidarse (quemarse) fácilmente, por lo que al estar expuestas al
arco de soldadura o aun sólo a las chispas pueden provocar sin advertencia previa un
fogonazo, y hasta una explosión.
Si tiene dudas sobre la naturaleza combustible o volátil de los residuos o el polvo de la

zona de trabajo, no debe realizar ninguna tarea de soldadura o corte hasta que una
persona responsable haya inspeccionado el área y dado su aprobación para el trabajo.
Antes de comenzar a soldar, inspeccione la superficie de la pieza de trabajo para ver si
hay recubrimientos inflamables o cualquier sustancia desconocida que pudiera
inflamarse al calentarse. Debido a los riesgos extremos de incendio y explosión
inherentes a la soldadura en o cerca de contenedores y tuberías que puedan contener
materiales combustibles, esos trabajos deben ser manejados únicamente por
soldadores experimentados que revisen y sigan los procedimientos de seguridad
recomendados.
Conozca las ubicaciones de las alarmas de incendio y de los extinguidores, y revise los
medidores de presión para no confiar en un contenedor o tubería que estén vacíos. Si
no hay ninguno en la zona, asegúrese de tener acceso a las mangueras de incendio,
cubetas de arena, mantas resistentes al fuego, u otros equipos de lucha contra incendio.
Si está soldando a no más de unos 10 m (35 pies) de materiales inflamables, debe tener
un vigía contra incendio, para que vea hacia dónde se dirigen sus chispas, y para tomar
un extinguidor o dar una alarma si fuera necesario. Tanto usted como el vigía contra
incendio deben esperar media hora después de que hayan finalizado todas las
soldaduras, para encontrar y eliminar cualquier fuego remanente que pueda haber sido
originado por su soldadura.
Del mismo modo que con otras emergencias que puedan originarse en accidentes de
soldadura, la primera regla es: no entre en pánico. Según sea el tamaño del incendio,

SOLDADURA
BASICA
haga sonar la alarma de incendio para alertar a los demás y llame a los bomberos,
apague su soldadora, y vaya lo más rápidamente posible a las salidas de incendio.
10.1.2 Riesgos higiénicos
Básicamente son cuatro: las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas, la

exposición a humos y gases, la intoxicación por fosgeno y el ruido.
10.1.2.1 Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas
El calor y la radiación UV pueden causar irritación de los ojos y los pulmones. Algunos
compuestos desengrasantes como el tricloroetileno y el percloroetileno pueden
descomponerse a causa del calor y de la radiación ultravioleta de un arco. Debido a la
descomposición química de los materiales desengrasantes a vapor bajo radiación
ultravioleta, la soldadura por arco no debe hacerse en la vecindad de una operación de
desengrasado a vapor. En estas zonas deben evitarse especialmente la soldadura por

arco de carbón, la soldadura por arco de tungsteno con gas y la soldadura por arco
metálico con gas, porque emiten más radiación ultravioleta que otros procesos. Además
tenga en cuenta que cuando la radiación UV pasa por el aire se forma ozono y óxidos de
nitrógeno. Estos gases provocan dolores de cabeza, dolores de pecho, irritación ocular y
picazón en la nariz y la garganta.

SOLDADURA
BASICA
10.1.2.2 La inhalación de humos
Debido a las variables implicadas en la generación de humo y gas en la soldadura por

arco, el corte y procesos asociados (como el proceso y el electrodo de soldadura, el
metal de base, los recubrimientos del mismo, y otros contaminantes posibles del aire),
tendremos que tratar el asunto en una forma muy general, agrupando todas las
situaciones excepto las más peligrosas. Las precauciones que describimos serán válidas
para todos los procesos de soldadura por arco.
El penacho de humo contiene partículas sólidas provenientes de los materiales

consumibles, el metal de base y el recubrimiento de éste. Para la soldadura por arco
común de acero dulce, según sea la cantidad y duración de la exposición a estos humos,
la mayoría de los efectos inmediatos o de corto plazo son temporarios, e incluyen
síntomas de quemaduras de los ojos y la piel, mareo, náusea y fiebre.
Por ejemplo, los humos de zinc pueden causar fiebre de humos metálicos, que es una
afección temporaria similar al resfrío. La exposición de largo plazo a los humos de la
soldadura puede originar siderosis (depósitos de hierro en los pulmones) y puede
afectar la función pulmonar.
También se han informado bronquitis y algunas fibrosis de pulmón. Algunos materiales

consumibles contienen ciertos compuestos en cantidades que pueden requerir
ventilación y/o evacuación especial. Estos ‘productos de ventilación especial’ pueden
identificarse mediante la lectura de las etiquetas del envase. Si los 'productos de
ventilación especial’ se utilizan en interiores, use evacuación local. Si los ‘productos de
ventilación especial’ se utilizan en exteriores, puede ser necesario un respirador.
Algunos compuestos que pueden estar presentes en el humo de la soldadura, y sus
efectos informados sobre la salud, son en resumen los siguientes: Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
 Bario:
Los compuestos solubles de bario pueden causar un severo dolor de estómago,
pulsaciones lentas, latidos irregulares del corazón, zumbido en los oídos,
convulsiones y espasmos musculares. En casos extremos pueden causar la
muerte.
 Cadmio :

SOLDADURA
BASICA
Requiere además precauciones extra. Este metal tóxico puede encontrarse como
enchapado en algunos aceros y sujetadores de acero, o en la soldadura de plata.
Los humos de cadmio pueden ser fatales, aun con sobreexposiciones breves, con
síntomas muy parecidos a los de la fiebre de humos metálicos. Estas dos
afecciones no deben confundirse. La sobreexposición al cadmio puede ser
suficiente para causar víctimas fatales; los síntomas aparecen rápidamente y, en
algunas circunstancias, se produce la muerte unos pocos días después.
 Cromo:
El cromo está incluido en las listas de la Agencia Internacional para la
Investigación del Cáncer (IARC), y el Programa Toxicológico Nacional (NTP) de los
EE. UU. indica que el cromo presenta riesgo carcinogénico para los seres
humanos. Los humos originados por el uso de acero inoxidable, revestimientos
endurecedores y otros tipos de materiales consumibles contienen cromo y/o
níquel. Algunas formas de estos metales son reconocidas o sospechadas como
causantes de cáncer de pulmón en procesos distintos de la soldadura, y existen
informes sobre asma. Por consiguiente, se recomienda tomar precauciones para
mantener las exposiciones tan bajas como sea posible. Puede ser necesario el
uso de evacuación local y/o un respirador aprobado, a fin de evitar la
sobreexposición. Los recubrimientos del metal a soldar, como la pintura, pueden
contener también sustancias tóxicas como plomo, cromo y zinc. Como regla
general, es siempre mejor eliminar los recubrimientos del metal de base antes
de la soldadura o el corte.
 Cobalto:
La exposición al cobalto puede causar trastornos respiratorios y sensibilización
pulmonar. Se ha informado que el cobalto en forma metálica causa daños en el
pulmón. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
 Cobre:
La exposición prolongada al humo de cobre puede provocar irritación de la piel o
decoloración de la piel y del pelo.
 Manganeso:
La sobreexposición al manganeso puede afectar el sistema nervioso central,
dando como resultado mala coordinación, dificultad para hablar, y temblor de
los brazos y las piernas. Esta condición se considera irreversible.

SOLDADURA
BASICA
 Níquel:
El níquel y sus compuestos están incluidos en las listas de la Agencia
Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC), y el Programa Toxicológico
Nacional (NTP) de los EE. UU. indica que presentan riesgo carcinogénico para los
seres humanos.
 Sílice:
La sílice cristalina está presente en forma de polvo respirable sumergido en el
fundente del arco. La sobreexposición puede causar un grave daño pulmonar
(silicosis).
 Zinc:
La sobreexposición al zinc (proveniente de metales galvanizados) puede causar
fiebre de humos metálicos, con síntomas similares a los del resfrío común.
Los gases que resultan de un proceso de soldadura por arco presentan también un
riesgo potencial. La mayoría de los gases protectores (argón, helio y dióxido de carbono)
son atóxicos, pero cuando se liberan desplazan oxígeno del aire que usted respira, lo
que provoca mareo, inconsciencia e incluso la muerte, al prolongarse el tiempo en que
su cerebro esté privado del oxígeno que necesita. Puede desarrollarse también
monóxido de carbono, que puede presentar un riesgo si los niveles presentes son
excesivos.
Existe una forma fácil de reducir el riesgo de exposición a los humos y gases peligrosos:
mantenga su cabeza fuera del penacho de humo. A pesar de que esto suene tan obvio,
la falta de cumplimiento de este consejo es una causa común de sobreexposición a
humos y gases, porque en el penacho la concentración de los mismos es mayor. Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Mantenga los humos y los gases fuera de su zona de respiración, y del lugar en general,
por medio de ventilación natural, ventilación mecánica, campanas de extracción fija o
móvil, o evacuación local en el arco. Finalmente, si no puede suministrarse una
ventilación adecuada, puede que sea necesario usar un respirador aprobado

SOLDADURA
BASICA
10.1.2.3 Intoxicación por fosgeno
La Intoxicación por fosgeno se produce cuando se efectúan trabajos de soldadura en las

proximidades de cubas de desengrase con productos clorados o sobre piezas húmedas
con dichos productos.
10.1.2.4 Ruido
Existen dos buenas razones para usar orejeras o tapones auditivos:
 Para que no penetren en sus oídos las chispas o trozos metálicos que se
desplazan por el aire.
 Para evitar la pérdida auditiva que es el resultado de trabajar cerca de equipos
de soldadura por arco, fuentes de alimentación y procesos (como corte por arco
de carbón con aire o corte por arco de plasma) ruidosos.
Así como ocurre con la exposición de los ojos a la radiación, la duración y la cantidad de
veces que usted se expone a altos niveles de ruido determina el grado de daño a su
audición; por eso, asegúrese de evitar la exposición repetida al ruido. Si no resulta
posible reducir el nivel de ruido en su origen (mediante el desplazamiento de los
equipos o el suyo propio, la utilización de pantallas acústicas, etc.), entonces usted debe
usar una protección auditiva adecuada.
Si el ruido de su zona de trabajo se hace incómodo y le provoca dolor de cabeza o

malestar de los oídos, usted podría estar dañando su audición, y debe colocarse de
inmediato orejeras o tapones auditivos.
De hecho, es una buena idea el uso de protección auditiva en todo momento, ya que la
pérdida de la audición es gradual y acumulativa con el tiempo. El daño a su audición

SOLDADURA
BASICA
puede no notarse hasta que usted se someta a una prueba completa de audición, y
entonces podría ser demasiado tarde.
10.1.3 Sistemas de prevención y protección
10.1.3.1 Contactos eléctricos directos e indirectos
 Equipo de soldar
La máquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno
electromecánico que consiste en introducir una resistencia en el primario del
transformador de soldadura (resistencia de absorción) para limitar la tensión en
el secundario cuando está en vacío y otro que se basa en limitar la tensión de
vacío del secundario del transformador introduciendo un TRIAC en el circuito
primario del grupo de soldadura. En ambos casos se consigue una tensión de
vacío del grupo de 24 V, considerada tensión de seguridad.
 Pinza portaelectrodos
La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además sujete
fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su
cable y fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el
aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de empalme.
 Circuito de acometida
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a
sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una tensión nominal >
1000 V. Los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe deben
estar aislados.
 Circuito de soldadura
Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse contra
proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos
irregulares.
 Carcasa

SOLDADURA
BASICA
La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor

diferencial que corte la corriente de alimentación en caso de que se produzca
una corriente de defecto.
10.1.3.2 Radiaciones ultravioleta y luminosas
Se deben utilizar mamparas de separación de puestos de trabajo para proteger al resto

de operarios. El material debe estar hecho de un material opaco o translúcido robusto.
La parte inferior debe estar al menos a 50 cm del suelo para facilitar la ventilación. Se
debería señalizar con las palabras: PELIGRO ZONA DE SOLDADURA, para advertir al resto
de los trabajadores
El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación de calidad para este tipo de
soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico cuyas características varían en función
de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se utilizará un tipo de pantalla,

filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie de características función de la
intensidad de soldeo y que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los
valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de
protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de los factores
de transmisión vienen dadas en la ISO 4007 y su determinación está descrita en el cap. 5
de la ISO 4854.

SOLDADURA
BASICA
Por otro lado para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de
protección se utiliza otra tabla que relaciona los procedimientos de soldadura o técnicas
relacionadas con la intensidad de corriente en amperios. Se puede observar que el
número de escala exigido aumenta según se incrementa la intensidad. Ver tabla No. 15:
Tabla No.15 GRADO DE PROTECCIÓN DE LOS FILTROS PARA SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO
Notas:
 Según las condiciones de iluminación ambiental, pueden usarse un grado de
protección inmediatamente superior o inferior al indicado en la tabla
 La expresión metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones, el cobre y sus
aleaciones, etc.
 Las zonas sombreadas corresponden a procedimientos de soldadura que no se
utilizan en la práctica habitual.
10.1.3.3 Proyecciones y quemaduras

Se deben emplear mamparas metálicas de separación de puestos de trabajo para que

las proyecciones no afecten a otros operarios. El soldador debe utilizar pantalla de
protección. El filtro de cristal inactínico debe ser protegido mediante la colocación en su
parte anterior de un cristal blanco.
10.1.3.4 Exposición a humos y gases

SOLDADURA
BASICA
Se debe instalar un sistema de extracción localizada por aspiración que capta los
vapores y gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar las
aberturas de extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura; en segundo,
evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio que
entra en la zona de operación. Describimos cuatro formas de instalar sistemas de
extracción localizada.
 La campana móvil es un sistema de aspiración mediante conductos flexibles.

Hace circular el aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5
m/s. Es muy importante situar el conducto lo más cerca posible de la zona de
trabajo Sistema de extracción por campana móvil.
Sistema de extracción por campana móvil
 La mesa con aspiración descendente consiste en una mesa con una parrilla en la
parte superior. El aire es aspirado hacia abajo a través de la parrilla hacia el
conducto de evacuación. La velocidad del aire debe ser suficiente para que los
vapores y los gases no contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser
demasiado grandes para no cubrir completamente el conducto e impedir el

efecto de extracción

SOLDADURA
BASICA
Sistema de extracción mediante banco con aspiración ascendente
 Un recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan
el lugar donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega
constantemente al recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad
mínima de 0,5 m/s.

SOLDADURA
BASICA
Sistema de extracción mediante un recinto acotado
Cuando la soldadura se efectúe en recintos cerrados de pequeñas dimensiones y sin

ventilación, el soldador deberá estar equipado con un equipo autónomo o con
suministro de aire desde el exterior que además cumplirá con la protección contra las
radiaciones.
10.1.3.5 Intoxicación por fosgeno

No se deben realizar operaciones de soldadura en las proximidades de cubas de

desengrase con productos clorados o sobre piezas húmedas.
10.2 LISTA DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD EN SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
La siguiente es una tabla donde se muestra en resumen, los riesgos, factores a

considerar y la forma de prevenir accidentes y futuras consecuencias provocadas por el
trabajo en soldadura:
TABLA No. 16 LISTA DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD EN SOLDADURA

SOLDADURA
BASICA
BIBLIOGRAFIA
Curso General de la Tecnología del Soldeo. Fondo de Formación-CESOL.
Módulos 1 y 2. 1994
Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1995.
Catálogo EXSA- OERLIKON Electrodos y varillas para aceros.
Manual de Soldadura INDURA, Edición 2007
Catalogo West-Arco, Edición 2010
Manual ilustrado de soldadura con electrodos recubiertos. A.E.S.A Factoría de

Puerto Real.
Metal Handbook. Nineth Edition. Volume 6. Welding, Brazing and Soldering. ASM.
1983.
Brazing Manual. Publicación AWS
Soldering Manual. Publicación AWS Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F
Welding Handbook, Volumen 1 Octava Edición. Publicación AWS
Welding Handbook, Volumen 2 Octava Edición Publicación AWS
http://www.slideshare.net/nurrego/generalidades-de-soldadura-y-diseo-de-juntas
http://www.monografias.com/trabajos7/elecrev/elecrev.shtml
http://www.blogger.com/feeds/3000108385288404417/posts/default

SOLDADURA
BASICA
http://www.scribd.com/doc/6164030/Defectologia-de-La-Soldadura
http://sudandolagotagorda.blogspot.com/2007/09/interpretando-la-simbologa-para-
la.html

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SOLDADURA

Ingeniero Orlando Cano Quintero 1

BASICO EN SOLDADURA SMAW

2.3 JUNTAS O UNIONES DE SOLDADURA ................................................................................... 60

Ingeniero Orlando Cano Quintero 2

2.3.1.5 Tope en Doble “U” ................................................................................................. 63

3. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO

Ingeniero Orlando Cano Quintero 3

3.3 NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL PROCESO SMAW .................................... 79

4.3 FABRICACION ....................................................................................................................... 94

Ingeniero Orlando Cano Quintero 4

4.4.1.2 Estabilidad del arco. ............................................................................................... 96

Ingeniero Orlando Cano Quintero 5

4.10.3 Reacondicionamiento o Resecado: ........................................................................... 118

6.1.2.3 Arco Demasiado Largo: ........................................................................................ 137

Ingeniero Orlando Cano Quintero 6

6.1.5.2 Corriente Demasiado Alta: ................................................................................... 139

6.4.1.2 Posición Horizontal ............................................................................................. 149

Ingeniero Orlando Cano Quintero 7

6.4.2.4 Sobrecabeza ........................................................................................................ 158

7.5.2 Recomendaciones ........................................................................................................... 172

Ingeniero Orlando Cano Quintero 8

7.8 SOCAVADO ......................................................................................................................... 174

8.3.2 Desventajas ................................................................................................................. 188

Ingeniero Orlando Cano Quintero 9

9.2 SIMBOLOS BASICOS ........................................................................................................... 195

9.4.12 Banderín - - ...................................................................................................... 206

10.1.1.1 Contacto Eléctrico Directo. ................................................................................ 211

Ingeniero Orlando Cano Quintero 10

10.1.2.2 La inhalación de humos ..................................................................................... 219

Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

Ingeniero Orlando Cano Quintero 11

Ingeniero Orlando Cano Quintero 12

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

Ingeniero Orlando Cano Quintero 13

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

Ingeniero Orlando Cano Quintero 14

1.2 HISTORIA DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA

Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir

En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de

En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco

En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con

20’s, se comenzó a investigar sobre la protección gaseosa para la operación de soldeo,

Ingeniero Orlando Cano Quintero 15

Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos

Soldadura con Proceso SMAW en Uniones 1F y 2F

Ingeniero Orlando Cano Quintero 16

Ingeniero Orlando Cano Quintero 17

estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

Ingeniero Orlando Cano Quintero 18

2.2.1 De Acuerdo al Material que se va a Unir

2.2.1.1 Soldadura heterogénea:

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o

2.2.1.2 Soldadura homogénea:

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma

Ingeniero Orlando Cano Quintero 19