14/04/2019

Tipos de
mantenimiento
Mg. Ing. César Mendoza

Objetivos de la sesión
• Reconocer la importancia de la estandarización
• Conocer la Norma ISO 14224, su cobertura y aplicación.
• Familiarizarse con los términos usuales en mantenimiento
según la norma ISO 14224.
• Identificar la clasificación taxonómica de los equipos según
ISO14224.
• Interiorizar la clasificación el mantenimiento
• mostrar las corrientes del mantenimiento
• Reconocer los tipos de mantenimiento
• Reconocer los modelos del mantenimiento aplicado

Estandarización
• ¿Para qué?:

• El uso de estándares facilita la creación de productos y servicios

que sean seguros, fiables y de calidad. Los estándares ayudan a
los negocios a aumentar la productividad a la vez que
minimizan los errores y el gasto. Al permitir comparar
directamente productos de diferentes fabricantes, facilita que
nuevas compañías puedan entrar en nuevos mercados y ayudar
en el desarrollo de un comercio global con bases justas. Los
estándares también sirven para proteger a los consumidores y
usuarios finales de productos y servicios, asegurando que los
productos certificados se ajusten a los mínimos estandarizados
internacionalmente.

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Norma ISO 14224

• ISO :

• La Organización Internacional de Normalización (originalmente

en inglés: International Organization for Standardization,
conocida por la abreviación ISO) es una organización para la
creación de estándares internacionales compuesta por diversas
organizaciones nacionales de estandarización.
• Norma ISO 14224:
• Esta norma internacional proporciona una base completa para
la recopilación de confiabilidad y datos de mantenimiento (RM)
en un formato estándar para equipos en todas las instalaciones
y operaciones dentro del Petróleo, gas natural e industrias
petroquímicas durante el ciclo de vida operacional de los
equipos.

Norma ISO 14224

• Cobertura :

• Esta norma internacional es aplicable a los diferentes equipos

utilizados en la industria del petróleo, gas natural y
petroquímica. Estos equipos pueden ser, los equipos de
proceso y tuberías, equipos de seguridad, equipos submarinos,
sistemas de tuberías, equipos de carga / descarga, equipos para
pozos y equipos de perforación. Equipo montado
permanentemente en las instalaciones, o equipo que se utiliza
junto con las fases de instalación, mantenimiento o
modificación.

Norma ISO 14224

• Términos :
• 3.1 tiempo de mantenimiento activo
• Duración de una acción de mantenimiento, excluyendo el retraso logístico.

• 3.2 tiempo de reparación activo

• Tiempo efectivo para lograr la reparación de un artículo.

• 3.3 disponibilidad
• capacidad de estar en un estado para realizar según lo requerido

• 3.4 límite
• Interfaz entre un objeto y su entorno.

• 3.5 fallos de causa común

• fallas de varios elementos, que de otro modo se considerarían independientes
entre sí, como resultado de una sola causa

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Norma ISO 14224

• Términos :
• 3.6 fallos de modo común
• Fallos de diferentes elementos caracterizados por el mismo modo de fallo.

• 3.7 mantenimiento basado en la condición CBM

• Mantenimiento preventivo basado en la evaluación de la condición física.

• 3.8 mantenimiento correctivo

• Mantenimiento realizado después de la detección de fallas para efectuar la
restauración.

• 3.9 falla critica

• fallo de una unidad de equipo que provoca un cese inmediato de la capacidad para
realizar una función requerida

• 3.10 Ciclo
• Operación y subsecuente liberación / reinicio

Norma ISO 14224

• Periodos de aplicación:

• La norma es aplicable a los datos recopilados durante el ciclo de vida

operacional del equipo, incluida la instalación, puesta en marcha,
operación, mantenimiento y modificación. Las pruebas de laboratorio,
la manufactura y las fases de fabricación no se tratan
específicamente en esta Norma Internacional. Sin embargo, muchos
de los principios de esta norma pueden ser utilizados por el fabricante
del equipo para recopilar y sistematizar las fallas que ocurren en el
equipo durante la fabricación y se detectan durante las pruebas de
aceptación. Además, se enfatiza que el análisis de los datos históricos
relevantes de fiabilidad y mantenimiento se debe utilizar en el
dimensionamiento de dichas pruebas antes de la operación. La
calificación y el desarrollo de la tecnología también requieren, y se
benefician de, conocimientos de Fiabilidad pasados para visibilizar
posibles áreas de mejora.

Norma ISO 14224

• Taxonomía:

La taxonomía es una clasificación sistemática de artículos en

grupos genéricos basados en factores posiblemente comunes a
varios de los artículos (ubicación, uso, subdivisión de equipos,
etc.).
Una clasificación de los datos relevantes que se recopilarán de
acuerdo con esta Norma Internacional se representa mediante
una jerarquía como se muestra en la Figura siguiente. Las
definiciones de cada segmento se proporcionan en la Tabla
siguiente.

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Clasificación Taxonómica
L

Clasificación del
Mantenimiento

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Corrientes del mantenimiento

Corrientes del mantenimiento

• Sistema Tradicional de Mantenimiento

Corrientes del mantenimiento

• Sistema Basado en el Producto

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Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento,
que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que
incluyen:
• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento Cero horas
• Mantenimiento en uso
Adicionalmente, otras vertientes toman en consideración:
• Mantenimiento Proactivo
• Mantenimiento TPM
• Mantenimiento RCM

Tipos de mantenimiento
• Mantenimiento Correctivo:
• Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que
se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
• Mantenimiento Preventivo:
• Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel
de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de
tener un problema

Tipos de mantenimiento
• Mantenimiento Predictivo :
• Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.

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Tipos de mantenimiento
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
• Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento,
es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Tipos de mantenimiento
• Mantenimiento En Uso:
• Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
• .

Modelos de mantenimiento
• Cada uno de los modelos que se exponen a continuación
incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en
la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos
actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas
en cualquier equipo es rentable.
• Modelo Correctivo
• Modelo condicional
• Modelo sistemático
• Modelo de alta disponibilidad

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Modelos de mantenimiento
• Modelo Correctivo
• Este modelo es el más básico, e incluye, además de las
inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de
criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable
dedicar mayores recursos ni esfuerzos

Modelos de mantenimiento
• Modelo Condicional
• Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la
realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención;
si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el
equipo.
• Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos
de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el
sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

Modelos de mantenimiento
• Modelo Sistemático
• Este modelo incluye un conjunto de tareas que se realizan sin
importar cual es la condición del equipo, en la que se ejecutan
además, algunas mediciones y pruebas para decidir realizar tareas
de mayor envergadura; y por ultimo, resolver las averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad
media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos.
• Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas
con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo
de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen
sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los
dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe
presentarse algún síntoma de fallo.

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Modelos de mantenimiento
• Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
• Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en
aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una
avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se
exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad
es en general el alto coste en producción que tiene una avería.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es
necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que
permita conocer el estado del equipo con él en marcha, y a
paradas programadas, que supondrán una revisión general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior.

Modelos de mantenimiento
• Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad (cont..)
• En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año
(piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se
preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.
• Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento
correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO
AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente
en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que
permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión
general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución
de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que
efectuarse a lo largo del año.

¿Dudas y preguntas?