Instituto Profesional DuocUC

Escuela de Ingeniería

Portafolio de título

Gabriel Oros Rojas

Ladem Ravello Sagardía

Trabajo de Titulación para obtener el Título de

Ingeniero de Electricidad y Automatización Industrial

Profesor Guía: Luis Muñoz

Santiago, Chile, 2016

 Resumen

El propósito de este trabajo, fue fortalecer las asignaturas claves más débiles,

utilizando para ello un PLC con control on/off, para el control de la velocidad de

una cinta transportadora.

A través de la cinta transportadora pasarán diferentes objetos de distintos

tamaños (grande-mediano-pequeño), los cuales serán detectados por los

sensores, uno para cada tipo, enviando las correspondientes señales de estos

al PLC, para que este a su vez haga el control y acción de los actuadores

(separación por tamaño).

Las pruebas que se realizaron en el proyecto, permitieron clasificar cajas de

distinto tamaño, además de controlar la velocidad de la cinta, todo esto para

- poder obtener una línea de producción óptima.
--
-
- Los resultados que se obtuvieron fueron que gracias a este trabajo se

- complementó y reforzaron conocimientos débiles en base a las dos asignaturas

-- claves ("Programación de equipos de control industrial" y "Control automático").

--
-
-
-
 ¡¡

Índice

Capítulo 1. Introducción ......................................................... .............................. 1

Capítulo 2. Cinta transportadora............... .. ........................................ .......... ....... 2
2.1 Funcionamiento de cinta transportadora ....................................................................... 3

2.2 Materiales y componentes ............................................................................................... 4

Capítulo 3. Comunicación del sistema .. ..... .... ....................... ......... ... .................. 6
3.1 Configuración de Maestro de sistema ........................................................................... 7

Capítulo 4. Programa de PLC en Ladder ... ......................................................... 8

4.1 Programación PID ............................................................................................................. 8
4.2 Funcionamiento cinta trasportadora ............................................................................ 11
4.3 F uncionamiento sensor caja grande ............................................................................ 12

4.4 Funcionamiento sensor caja mediana ......................................................................... 13

4.5 Funcionamiento caja pequeña ...................................................................................... 14
4.6 Contador de cajas global ............................................................................................... 14

Capítulo 5. Pantalla HMI ................... .. ....... ........................................................ 16

5.1 Pantalla de presentación ............................................................................................... 16

5.2 Pantalla de inicio y parada de sistema ........................................................................ 18

5.3 Pantalla de contadores de cajas .................................................................................. 19
'
5.4 Pantalla de gráfico representativo ................................................................................ 21
'
' 5.5. Pantalla PID .................................................................................................................... 23
' Capítulo 6. PID ...... ... .......... ............. .... ..... ....... ..................... ..... ... ... ... ............... 24
6.1 Circuito Sensor Óptico Ktir 0121 sd .............................................................................. 25
6.2 Circuito TIP41C ............................................................................................................... 25
6.3 Explicación programación de obtención de SET ....................................................... 27

6.4 Control proporcional ....................................................................................................... 29

\
6.5 Control integrativo ........................................................................................................... 30

6.6 Control derivativo ............................................................................................................ 31

1.2 Resultados y Conclusiones ........................................................................................... 34

1.3 Bibliografía y referencias ............................................................................................... 36

Anexos ........ ... .......... ............. ................... .. .................................................... ... 37

 ¡¡¡

Listado de figuras y tablas

Figura 2.1 Maqueta cinta transportadora .... ....... ................ .......... .... .. 2
Figura 2.2 Esquema cinta transportadora .......................................... .4
Tabla 3.3. Parámetros de comunicación . .. ..... ............. ............. .... .. .... 6
Figura 4.5 Controlador PI D ............ ....... .......... ...... .. .................. .. ... .... . 9
Figura 4.6 Programación PID ........... ........... .. ... .. ... ..... .................... .. 1O
Figura 4. 7 Funcionamiento cinta transportadora .... ........................ .. 11
Figura 4.8 Funcionamiento caja grande ............... ............. ............... 12
Figura 4 .9 Funcionamiento caja mediana .......................... ............... 13
Figura 4 .10 Funcionamiento caja pequeña ........... ... .......... ............... 14
Figura 4 .11 Contador de cajas global. ....... ..................... ..... .... ..... ... . 15
Figura 5.12 Pantalla de presentación .......................... .. .. ..... .. ...... .... 17
Figura 5.13 Botón Momentary partida según prog. de PLC .... ..... .... 18
Figura 5.14 Pantalla de inicio y parada de cinta transportadora . .. ... . 19
Figura 5.15 Botón Numeric cajas pequeñas según prog . de PLC .... 20
Figura 5.16 Pantalla de contadores de cajas ..... ..... ...... .......... .......... 20
Figura 5.17 Botón Normal dirección D10 programación de PLC .. .... 21
Figura 5.18 Botón Numeric Display total de cajas pequeñas ........ ... 22
Figura 5.19 Pantalla de gráfico representativo ............................. .. .. 22
Figura 5.20 Pantalla PID .. .... .... ....... .. ........ .. ............ ............ ... ....... ... . 23
Figura 6.21 Circuito Sensor Óptico Ktir 0121s .................................. 25
Figura 6.22 Circuito TIP41C ....... .... .. ... ... ............ .... .. ... ... ...... .... ..... .. . 26
Figura 6.23 Programación de revoluciones por segundo ................ 26
Tabla 6.24 Medidas de valores de motor en cinta transportadora .... 27
Figura 6.25 Gráfico representativo ... .... .. ... ..... ..... ................ ... ........ .. 28
Figura 6.26 Control proporcional .. .................. ...... ... ........ .. .... .. ....... .. 29
Figura 6.27 Control integrativol. ...................... .......................... ........ 29
Figura 6.28 Control derivativo .. .......... ... .. ... .... .... ...... ... ..... .............. ... 31
Tabla 6.29 Parámetros cargados para estabilizar motor .................. 32
Figura 1.30 Demostración de funcionamiento de PID ........ .. .. .......... 31

""

""

"'
 1

Capítulo 1. Introducción

El objetivo fue identificar los ramos claves más débiles de la carrera, para así

trabajar en base a ellos en un plan de mejora de los conocimientos.

Las asignaturas detectadas más débiles fueron "Programación de equipos de

control industrial" y "Control automático". En base a lo anterior, se optó por

trabajar en un diseño e implementación de una cinta transportadora, la cual

funciona en base a un control ON/OFF, utilizando sensores fotoeléctricos, los

cuales envían señales al PLC y este activa o desactiva los pistones neumáticos.

Además se implementó un controlador PID, el cual nos controla la velocidad de

la cinta en función de un valor predeterminado.

En la industria se encuentran muchos tipos de cintas transportadoras con

control de velocidad, puestas que estas se ocupan en líneas de producción de

diversos tipos, ya sea de alimentos, minería, etc. Estas son de mucha

importancia para las grandes industrias, puesto que realizan un trabajo mucho

más rápido y eficiente. Lo que motivó a realizar este proyecto, fue poder

demostrar que se adquirieron y reforzaron los conocimientos en los ramos

claves que se tenían más débiles, además de complementarlos.

'""'
 2

Capítulo 2. Cinta transportadora

El trabajo que ayudó a reforzar las unidades de competencias claves, fue la

programación e implementación de un PLC que se presenta a través del control

de una cinta transportadora (Como se indica en figura 2.1) distribuidora de cajas

según su tamaño, comandado por una pantalla HMI y además un controlador

de velocidad PID, para no perjudicar el transporte de las cajas según el peso..

Además la velocidad se puede variar según la necesidad que se requirió por el

operador.

Figura 2.1 Maqueta cinta transportadora

 3

2.1 Funcionamiento de cinta transportadora

La cinta transportadora consiste en la distribución o separación de cajas según

su tamaño, para esto, se implementaron tres sensores fotoeléctricos, que

tendrán la función de identificar la altura de los recipientes (como se indica en

figura 2.2), en los cuales los dos primeros sensores de cajas grandes y

medianas respectivamente, siendo separadas por la acción de pistones

neumáticos que cumplirán con expulsarlos de la cinta para su respectivo

destino.

Las cajas al circular por la cinta llegarán al sensor uno, el cual detectará la

altura de la esta, cabe señalar que éste nos indicará cuales son las cajas de

mayor tamaño las que serán enviadas a un lugar donde se almacenarán este
.....
tipo de cajas .

' Así mismo, al ser una caja de mediano tamaño no será detectada por el sensor

uno, pero será detectada por el sensor dos y será enviada a su respectivo

' destino. Finalmente circularán pequeñas cajas en las cuales solo serán
'
detectadas por el sensor tres que estará en la parte final de la cinta

transportadora y que serán enviadas al destino correspondiente.

'
 4

Cuando exista peso en la cinta transportadora por la circulación de cajas, se

estabilizará la velocidad del motor con la implementación de un PID o el

operador cambiará el valor de revoluciones por minuto según lo requerido.

Sensor Sensor Sensor

btoejéanco bloeSec:tn (X)
b?oetéctnco
-
...
-
CSJ81 Grt11nde
a¡a Mediana -
1 Ca¡a Choca

- - -
o
Pistón N eumibco
o
Pistón NeumibCO

Figura 2.2 Esquema cinta transportadora

'

... 2.2 Materiales y componentes

Para la elaboración de la cinta transportadora que cuenta con una dimensión de

un metro y medio de largo, se utilizaron los siguientes componentes y

materiales en los cuales se anexan los datasheet.

Sensores fotoeléctricos PNP

Pistones neumáticos de doble efecto

Motor de corriente continua de 24V

Cinta transportadora

Descansos para rodamientos

 5

""""
Rodamientos

Ejes para rodamientos

---
Madera
--
""'

En cuanto al tablero de control se utilizaron:

..... Pantalla HMI

..... PLC-SX2
.....
- Tablero

' Luces piloto (220V - 24V)

.., Parada de emergencia

Interruptor automático 2 A

Selector

Bornes

Bandejas

Cable AWG 18
'
'

En cuanto a los circuitos electrónicos para el PID se utilizaron:

Transistor TIP41 C

Sensor Óptico Ktir 0121ds

Resistencias ( 1.5k O- 2.2k0)

Disco con ranuras para la lectura de velocidad

Placa perforada para circuitos

 6

Capítulo 3. Comunicación del sistema

Para el funcionamiento de la cinta se utilizó una pantalla HMI Delta que cumplió

la función de maestro del PLC, para que exista la comunicación entre ambos

dispositivos se ocuparon los siguientes parámetros de comunicación según se

indica en tabla 3.3:

Parámetros de
comunicación
Interface RS485
.....
Data Bits 7 Bits
Stop Bits 1 Bits
Baud Rate 9600
Parity Even
'

'
Tabla 3.3. Parámetros de comunicación.

Cabe señalar que el PLC debe mantener la misma configuración que la pantalla
'
' HMI para que exista comunicación entre ambos.
'
 7

3.1 Configuración de Maestro de sistema

En cuanto a la configuración de la pantalla HMI que cumplirá la función de

maestro de nuestro sistema se configuró con el protocolo ASCII junto a la

dirección 1 del PLC SX2 (como se indica en la figura 3.4) .

......

' ,/ Connection

Link '.\ame LinU

Controller ?,= Delta Controlltr ASCil

' :'-fain

' Communication Parameter Controlltr

'"\ r
ID.U Station
PLC Station
lnttrface ~ S5 ~ Pas,""ord 1~34567S
' Data Bits b Bits ,;_]
Comm. Delay o
' Stop Bits 12Bits ~
Tim,out(ms) 1000
Baud R.ate 9600
"
~ -_:]
RmyCount
Parity

,¡ Optimize

'

Figura 3.4 Configuración de parámetros en pantalla HMI y dirección

correspondiente a PLC SX2

Por lo tanto, con la dirección uno del PLC la pantalla HM I cumplió el rol de

comandar el sistema.
 8

Capítulo 4. Programa de PLC en Ladder

4.1 Programación PID

El PID parte con un YO (cinta transportadora) en serie con M1 (Stop HMI) y X5

(parada de emergencia local), para poder apagar el sistema, YO hace partir un

SPD, el cual tiene las variables XO (entrada analógica PLC), K1000 (tiempo en

1000 ms de escaneo de velocidad del disco) y D30 (registro en donde se

' guarda la velocidad del disco).

' M1002 (manda un pulso cuando se enciende el PLC), con el comando MOV se

mueve un K15 (valor seteado) a un registro D20 (registro en donde se

almacena el valor seteado), otro MOV mueve un K50 (tiempo de refresco del

valor en 10 ms) al registro D100 (tiempo de muestreo), más abajo el MOV

mueve un K3500 (ganancia proporcional) al registro D101 (registro ganancia

'
' proporcional), el otro MOV mueve un K3500 (ganancia integrativa) a un registro

D102 (registro ganancia integrativa), como se indica en figura 4.5.

\
--
-._

Controlador PID
--
YO M1 XS

f- -i/~/1 jsPD xo K1000 D30

..... Cmta Tran Stop Hr.11 Parada de
sportadora emergencia
.....
M1002
...._ 1 IMOV K15 D20
1 1
Enabling s
mgle posi
tr.e pulse

..._ 'Mov KSO D100

1

.....

IMOV K3500 0101

..... 1

K3500 0102 1

Figura 4.5 Controlador PIO

El siguiente MOV mueve un K330 (ganancia derivativa) al registro 0103

(registro ganancia derivativa), el otro MOV mueve un KO (modo de control

automático) a un registro 0104 (registro de modo de control), otro MOV mueve

'
un K1 (Tolerancia del error) a un 0105 (rango de tolerancia del error), otro MOV

mueve un K2000 (Límite superior de salida) a un registro 0106 (registro de

límite superior de salida), otro MOV mueve un K500 (Límite inferior de salida) a

un registro 0107 (registro de límite inferior de salida), otro MOV mueve un

K1000 (Límite superior de valor integral) a un registro 0108 (registro de límite

superior de valor integral), como se indica en figura 4.6.

 10

K330 0103

1----------------------------<l11.1ov KO 0 104
1

1 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - t1MOV K1 0105
1

1----------------------------<IMOV 1<2000 0106 1

1 - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - ;111.1ov K500 0 107 1

1---------------------------;IMOV K1000 0108 1

Figura 4.6 Programación PID

'
 11

4.2 Funcionamiento cinta trasportadora

Comienza con un MO (Start HMI) en serie con M1 (Stop HMI) y X5 (parada de

emergencia local), MO activa M20 (enclava la cinta transportadora), esta a su

vez activa YO (cinta transportadora), según se indica en figura 4,7.

Inicio Func1onam1ento Cinta Transportadora

MO M1 X5
/1---l ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ( M20 )

J
Start HMI Stop HMI Parada de Encla·,am,e
emergencia nto Cinta
Transporta
M20

Enclavam,e
nto Cinta
Transporta
M20 M1 xs
/1---l ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- --( YO
Encla'1am1e Stop HMI Parada de Cinta Tran
nto Cinta emergencia sportadora
Transporta
YO

C111la Tran
sportadora

' Figura 4 . 7 Funcionamiento cinta transportadora

'\

'

'
 12

4.3 Funcionamiento sensor caja grande

-,

Se tiene YO (cinta transportadora), la cual está en serie con X1 flanco de bajada

(sensor caja grande), el cual hará funcionar un M1 O (enclavamiento de sensor

caja grande), a su vez M10 activara un TMR T1 con un tiempo K10 (1 segundo),

además de activar Y1 (pistón caja grande), Y1 cuando se enciende activa un

INCP 010 (incrementador caja grande), como se indica en figura 4.8.

Funcionamiento Sensor Ca¡a Grande

YO X1 M1 xs T1
f----------j.,,........................./J--j/ f----------j/ 1 - - - - - - - - - - - - - - - - - -( M10
Cmta Tran Sensor Ca¡ Stop HMI Parada de Conteo de Encla,am,e
sportadora a Grande emergenc,a funcionam, nto sensor
ento de e, ca¡a gran
M10

Enclavam1e
nto sensor
ca¡a gran
M10
T1 K10
' Encla.1am1e Conteo de
nto sensor funcionam,
ca¡a gran ente de e,
M10
¡ - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - -( Y1
Encla,am,e Pistón Ca¡
nto sensor a Grande
caJa gran

'·
:LJ Stop~¡J.I Parar : .....
d.- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -----i_lN_C_P_ _
1
~ -g: -. m-e-nta- -'

~ ande emergencia dar CaJa G

rande

Figura 4.8 Funcionamiento caja grande

 13

4.4 Funcionamiento sensor caja mediana

Se tiene YO (cinta transportadora), la cual está en serie con X2 flanco de bajada

(sensor caja mediana), el cual hará funcionar un M11 (enclavamiento de sensor

caja mediana), a su vez M11 activara un TMR T2 con un tiempo K1 O (1

segundo) , además de activar Y2 (pistón caja grande), Y2 cuando se enciende

activa un INCP 011 (incrementador caja mediana), como se indica en figura

4 .9.

Func1onam1ento Sensor Ca¡a Mediana

YO X2 M1 X5 T2

f----------lt 11---1/f----------l/ --------------------,( M11

Cinta Tran Sensor Ca¡ StopHMI Parada de Conteo de Enclavam1e
sportadora a Mediana emergencia funcionam1 nlo sensor
ento de ci caJa medi
M11
'
Encla-,am,e
nto sensor
caJa mec:h
M11 M1 X5 T2

11---111---1/l - - - - - - - - - - - - - - - - : _ ! T M _ R_ _ _
T2_ _ _K1_0_ __,
Encla·,amie StopHMI Parada de Conteo de Conteo de
nto sensor emergencra funcionam, func1onam1
caJa med, ento de ci enlode ci

~ - - - - - - -- - -- - - - - -- - -- -- - - - - - -- -( Y2
Pistón Ca¡
a Mediana

: ~ a¡ Stop~ ,11 Para~t-

de- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - L .
IM_CP
_ __~~-: .-m-en-la~
diana emergencia dor Caja M
ed1ana
~

'
Figura 4.9 Funcionamiento caja mediana
 14

4.5 Funcionamiento caja pequeña

Se tiene YO (cinta transportadora) en serie con X3 (sensor caja pequeña), el

cual cuando pasa una caja pequeña acciona INCP 012 (contador caja

pequeña), como se indica en figura 4.1 O.

Func1onam1ento Sensor CaJa Pequeña

YO X3
1-----l f - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1~IN_
CP_ _ o_12_ ~
Cinta Tran Sensor Ca¡ Incrementa
sportadora a Pequeña dor Ca¡a P
equeña

Figura 4.1 O Funcionamiento caja pequeña

4.6 Contador de cajas global

Se tiene M1012 (manda un pulso cada 100 ms) este acciona una suma entre

01 O (Incrementador caja grande) y 011 (Incrementador caja mediana) y el

resultado lo guarda en DO (suma entre 010 y 011), como se indica en figura

4.11.

'

'
 15

Se tiene M 1012 (manda un pulso cada 100 ms) accionando otra adición entre

DO (suma entre 010 y 011) y 012 (Incrementador de caja pequeña)

guardándola en 01 (contador global de cajas), como se indica en figura 4 .11 .

Contadores de Cajas

M1012
H t l t - - - - - - - - - - - - - - - - l A . 0~
100ms cloc
°- - -010
ln-gr-em
011
- e-nt-a - l-nc-re-me
DO
- n-1a_ S
_ u_m_a -En-,r~e
k pulse 5 dor Ca¡a G dor Ca¡a M lnc Ca¡a
Oms OtJ / 5 rande ed,ana Grande y
M1012
l ' -+-- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 ' A D D
t - --i',H DO 012 01
l'l'I 1
100ms cloc Suma Entre Incrementa Contador G
~ pulse 5 lnc Ca¡a dor Ca¡a P lobal de C
OmsON/5 Grande y equeña a¡as

1--------------------------------------;IEND 1

Figura 4.11 Contador de cajas global

'

'

'
'
'
·--
'
 16

Capítulo 5. Pantalla HMI

La pantalla HMI Delta como maestro de nuestro sistema cumplirá su función a

través de cinco sub pantallas para el funcionamiento de éste proceso:

1. Pantalla de presentación

2. Pantalla de inicio y parada de sistema

3. Pantalla contadores de cajas

4. Pantalla gráfico representativo.

5. Pantalla PID

5.1 Pantalla de presentación

La primera pantalla corresponde a la pantalla de presentación de nuestro

sistema (como se indica en figura 5.12), en el cual está restringida con una

contraseña para poder acceder, este control de acceso se realizó con un botón
' goto screen, en el que se agregó un texto indicando el procedimiento, además,
"\

' se puso en cada pantalla botones Goto Screen para volver a las pantallas

requeridas.
'
'

Cabe mencionar que se realizó un cambió el fondo de pantalla cargando una

'
imagen en Picture Bank en las opciones del programa Dopsoft para las
 17

diferentes sub pantallas. Además del cambio de fondo, se insertó el logo del

Instituto Profesional Duoc UC para todas las Sub pantallas.

Además, se agregó un Time Display para agregar la hora actual y un Day of

Week Display para indicar el día correspondiente.

Figura 5.12 Pantalla de presentación

'

'
'
 18

5.2 Pantalla de inicio y parada de sistema

En la segunda pantalla del sistema correspondiente al inicio y parada de la cinta

transportadora (como se indica en figura 5.14), se programaron dos botones

Momentary, la partida se configuró con la dirección MO correspondiente a la

programación realizada en el PLC como se indica en figura 5.13.

Momentary

Preview r.lain Text Picture Details

-. f1lemory

\1."nte Address
{Link.2}1i PLC_~fO
o
Read .l.ddres;,:

{Link.2}1iPLC_~i20 [J

Figura 5.13 Botón Momentary con dirección de partida según programación

' de PLC.

'

De la misma forma se programó un botón Momentary con la dirección M1

correspondiente a la detección del sistema.

 19

Fig. 5.14 Pantalla de inicio y parada de cinta transportadora.

5.3 Pantalla de contadores de cajas

' En la pantalla de contadores (como se indica en figura 5.16), se obtendrá un

registro de las cajas grandes, medianas, pequeñas y el total de cajas que

circularon por la cinta transportadora.

'

'
Los contadores de cajas se realizaron con botones Numeric Display (como se

indica en figura 5.15), cada uno de éstos se configuró con las direcciones de

registros D según la programación del PLC.

 20

Numeric Display

Previ ew Main Text Details Coordinates

r.te mory

Read Addrtss
{L~}llPLC_D10
o
Style

Figura 5.15 Botón Numeric Display con dirección 01 O correspondiente al

conteo de cajas pequeñas según programación de PLC .

Cabe mencionar que de la misma forma se realizaron los contadores de las

cajas medianas, grandes y el contador del total de cajas según la programación

correspondiente en PLC.

'

'

'

'

Figura 5.16 Pantalla de contadores de cajas.

 21

5.4 Pantalla de gráfico representativo

En la pantalla de gráfico representativo (como en indica en figura 5.19), se

evidencian las cajas que han circulado por la cinta transportadora, así mismo,

se logrará comparar las cantidades según su categoría .

.....
Para la realización del gráfico se utilizaron botones Normal (como se indica en

figura 5.17) con las direcciones de registros de la programación del PLC para

representar los totales de las cajas.

'

Normal

Preview l,lain Text Coordínates

l,lemory

Read Address
{Li.nk2} 1iPLc_D10 [J

Style

' Figura 5.17 Botón Normal con dirección 01 O según programación

de PLC

'
De la misma manera se realizaron las otras barras correspondientes a las cajas

medianas y grandes. Para obtener el total de cajas se pusieron botones

 22

Numeric Display (como se indica en figura 5.18) para visualizar el total según

corresponda.

Numeric Display

Preview Main Text Details Coordinates

J,lemory

Read ..1..ddress

23 {Link.2}1iPLC_DlO
o
Style

Figura 5.18 Botón Numeric Display correspondiente al total de cajas

pequeñas

'

'

'

Fig. 5.19 Pantalla de gráfico representativo.

 23

5.5. Pantalla PID

En la pantalla PID (como en indica en figura 5.20), el operador tendrá acceso a

cambiar la velocidad de la cinta según la demanda requerida , realizando el

cambio de ranuras por segundo según la tabla insertada.

El cambio del valor se realizó con un Numeric Entry en el que se configuró con

la dirección correspondiente al registro 020 según programación de PLC ,

además, para visualizar la estabilidad de la cinta transportadora se insertó un

Numeric Display correspondiente al registro 030 según programación de PLC.

'

'

Figura 5.20 Pantalla PID

 24

Capítulo 6. PID

Para la cinta transportadora se creó un controlador de velocidad, el cual

estabilizará la velocidad (RPM) del motor al valor que sea requerido por el

operador.

Este control funcionará de manera tal que el valor seteado no sea cambiado o

lo afecte el peso de las cajas que serán transportadas, siempre mantendrá el

mismo valor, todo esto a través de un PID, el cual agregará corriente cuando se

necesite mantener la velocidad.

Para el funcionamiento del PID, se implementó un disco dentado en los

extremos, para realizar la lectura de las ranuras por segundo del motor de la

cinta transportadora. Para poder leer estas revoluciones fue necesario

'
implementar dos circuitos electrónicos:

' 1. Circuito Sensor óptico Ktir 0121 ds

'
2. Circuito TIP41C
 25

6.1 Circuito Sensor Óptico Ktir 0121 sd

Este circuito (como se indica en la figura 6.21) cumplirá la función de leer las

vueltas del disco implementado en la maqueta, por lo tanto, se obtendrán las

ranuras por segundo para controlar la variable velocidad del sistema .

.....

..... R1 1 + + 5
R2
24V 24V
1,2k 2.4 k
T'
2 4
' •T
xo
E D

Fig. 6.21 Circuito Sensor Óptico Ktir 0121s

6.2 Circuito TIP41 C

El TIP41C circuito (como se indica en la figura 6.22) cumplió la función de

amplificador de corriente y así poder controlar la corriente del motor, cabe

señalar que la alimentación de este circuito debe ser independiente a la fuente

' del motor.
'
 26

XO

Voo
O· 10V
AG

PLCSX2 Motor Cinta Transportadora

Figura 6.22 Circuito TIP41C

Para lograr identificar la estabilidad del motor se realizaron medidas de ranuras

por segundo dependiendo del voltaje. Para tomar las medidas correspondientes

se realizó el siguiente programa (como se indica en figura 6.23) junto al sensor

óptico implementado que entregó las siguientes medidas (como se indica en

figura 6.24):

MO M2

r
( Ml

'
....

Ml
' isPO xo K1000 DO

'
ENO

Figura 6.23 Programación para conteo de ranuras por segundo

'
 27

6.3 Explicación programación de obtención de SET

La programación consiste en el enclavamiento de MO correspondiente a la

partida del motor de la cinta transportadora, con una salida M1 posteriormente

enclavándolo, posteriormente se utilizó la función SPD con XO correspondiente

al valor de ranuras por segundo entregado por el sensor óptico con un tiempo

de muestreo de un 1 segundo llevando este registro a DO.

Tabla de resultados obtenidos:

Voltaje SET
1 o
2 5
3 8
4 12
5 15
6 20
7 23
8 27

' 9 30
10 31

Tabla 6.24, Medidas de valores de motor implementado en cinta

transportadora
'
'
 28

Los datos obtenidos nos indican cuantas ranuras se detectaron en un segundo,

cabe mencionar que el disco posee 20 ranuras.

Ya con los valores obtenidos se realizó un gráfico representativo (como se

indica en la figura 6.25) que nos entregará el punto medio para realizar el PID.

3)00

3000

2500

-lOO
'
Figura 6.25 Gráfico representativo

'

'
' Con el gráfico obtenido, el punto de estabilidad fue a las 15 ranuras por

segundo correspondiente a los 5 volts. Con este dato se realizó el siguiente

PID.
 29

6.4 Control proporcional

Para realizar un control proporcional posteriormente estabilizar el motor a una

velocidad de 15 ranuras por segundo (45 RPM) fue necesario saber que:

S1 Valor establecido (SET)

S2 Valor presente (DO)

S3 Configuración de parámetros (0100-0109)

Valor de salida (01116)

Ya con la programación del PID mencionado anteriormente, la proporcional del

motor nos genera la curva de estabilidad (como se indica en figura 6.26):

'

'

'

'
'

T,me (sec)

Figura 6.26 Control proporcional

 30

Como resultado al control proporcional, la partida del motor generó oscilaciones

y el valor se mantuvo por debajo del SET, por lo tanto, para mejorar lo

mencionado, fue necesario realizar el control integrativo.

6.5 Control integrativo

Para mejorar la partida del motor se programó el control integrativo (como se

indica en la figura 6.27)

PO Control wth srm l Ki and Kd

12

! 08
'&
i e

04 06 08 12
nne (seconds)

Figura 6.27 Control integrativo

Con el control integrativo, se disminuyó la oscilación en la partida del motor,

pero aumentó el tiempo de estabilidad.

'

'
 31

6.6 Control derivativo

Finalmente, para lograr mayor estabilidad se integró el control derivativo (como

se indica en figura 6.28):

.....
..... -
"I
1
-TuntdR.r,~nse

12 ~

I>

1' 1
i Clq--

..
O>I

.i. L

" "
Timt(H~)

Figura 6.28 Control derivativo

Con el control derivativo, se estabilizó la partida del motor de manera más

rápida, obteniendo una oscilación mínima.

'
'

Para que el motor se lograra estabilizar se ocuparon los siguientes parámetros

indicados en tabla 6.29.

 32

Función K D
Tiempo de muestreo 50 D100
Ganancia proporcional 3500 D101
Ganancia integral 3500 D102
Ganancia diferencial 330 D103
Modo de control o D104
Rango de tolerancia al error 1 D105
Limite superior valor de salida 2000 0106
Limite inferior valor de salida 500 0107
Limite superior integral 1000 0108
Limite inferior integral -1000 0109

Tabla 6.29 Parámetros cargados para estabilizar motor

Estos parámetros se cargaron a la programación de PLC correspondiente al

PID .

....
Posteriormente, para la la función PID junto a al registro 05, en el cual está el

' registro del valor seteado, además, el valor DO que corresponde al registro de

los ranuras por segundo y finalmente al D1116 que es donde se carga el valor y

se refleja en un voltaje de salida.

 33

Con esto se obtuvo la estabilización del motor para que el usuario ingrese el

valor que requiera, otorgando un valor de voltaje fijo y una velocidad constante

en la cinta transportadora .

....

....

'
 34

1.2 Resultados y Conclusiones

El objetivo propuesto al comienzo del ramo de portafolio, fue cumplido

exitosamente, ya que se logró reforzar y adquirir competencias y conocimientos

- , en las asignaturas más débiles, mediante el control e implementación de una

cinta transportadora comandada y controlada por un PLC , además de una HMI,

la cual fue el maestro del sistema de control. Se logró implementar un

-----
controlador PID, para poder modificar y monitorear la velocidad de la cinta

transportadora. Para poder tomar las muestras desde el controlador PID hacia

el motor de la cinta, se utilizó un disco con ranuras , con estos datos se

desarrolló el control proporcional.

Luego de tener el proporcional , se detectaron oscilaciones, para contrarrestar

esto se utilizó un controlador integrativo, en el cual disminuye la oscilación, pero

tarda en realizar la estabilización, por ende, se opta agregar un controlador

derivativo, el cual acorta el tiempo de estabilidad, otorgando menos oscilación y

rapidez a la estabilización (como se indica en figura 1.30).

 35

o~

1- , •OS

,.A. J... J. - . J _ _ • _ __...._ _.._ _. . . _ - " "

~ 4 E, 8 10 1~ U '€. 18 .'.l

Figura 1.30 Demostración de funcionamiento PID

En conclusión se logró:

1. Integrar un sistema comandado por PLC y HMI.

2. Integrar un controlador PID en el PLC.

3. Entender y reforzar conocimientos débiles, en cuanto a programación .

"

'
 36

1.3 Bibliografía y referencias

Docente guían de ramo portafolio - Luis Muñoz

Docentes de asignaturas claves: Pablo Pineda, Gonzalo Fredes,

Alejandro Velozo y Juan Carlos Donoso.

Guías y apuntes de la carrera

Internet (para búsqueda de datasheet)

'

'

'

'