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CUALIFICACIÓN PROFESIONAL:  
Mantenimiento y montaje mecánico de equipo industrial 
 

  Familia Profesional:  Instalación y Mantenimiento 
  Nivel:   2 
  Código:   IMA041_2 
  Estado:   BOE 
  Publicación:   Orden PRE/2051/2015 
  Referencia Normativa:  RD 295/2004 
 
 
Competencia general 
Realizar  el  montaje  e  instalación  en  planta  de  maquinaria  y  equipo  industrial,  así  como  su 
mantenimiento  y  reparación,  tanto  de  maquinaria  fija  como  de  líneas  de  producción  automatizadas; 
cumpliendo con los estándares de calidad y la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y 
protección del medioambiente. 
 
Unidades de competencia 
UC0116_2:  Montar y mantener maquinaria y equipo mecánico 
UC0117_2:  Mantener  sistemas  mecánicos  hidráulicos  y  neumáticos  de  líneas  de  producción 
automatizadas 
 
Entorno Profesional 
Ámbito Profesional 
Desarrolla  su  actividad  profesional  en  el  servicio  postventa  o  asistencia  técnica,  dedicado  al 
mantenimiento  y  montaje  mecánico  de  equipo  industrial,  concretamente  en  los  procesos  de  montaje 
estacionario mecánico de la maquinaria y en los procesos de ensamblado e instalación en planta de la 
misma, en entidades de naturaleza privada, en empresas de tamaño pequeño, mediano o grande, por 
cuenta propia o ajena, con independencia de su forma jurídica. Desarrolla su actividad dependiendo, en 
su caso, funcional y/o jerárquicamente de un superior. Puede tener personal a su cargo en ocasiones, 
por temporadas o de forma estable. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios 
de accesibilidad universal de acuerdo con la normativa aplicable. 
 
Sectores Productivos 
Se  ubica  en  la  práctica  totalidad  de  los  sectores  productivos,  como  puede  ser  la  industria  extractiva, 
química, el sector energético, metalúrgico, de la construcción, de la alimentación, de la industria textil y 
artes  gráficas,  y  en  general  en  todos  aquellos  en  los  que  se  realicen  operaciones  de  instalación  y 
mantenimiento de maquinaria y equipos. 
 
Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes 
Los  términos  de  la  siguiente  relación  de  ocupaciones  y  puestos  de  trabajo  se  utilizan  con  carácter 
genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres. 
 Mecánicos de mantenimiento 
 Montadores industriales 
 Mantenedores de línea automatizada 
  
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Formación Asociada ( 540 horas ) 
Módulos Formativos 
MF0116_2:  Montaje y mantenimiento mecánico. ( 270 horas ) 
MF0117_2:  Mantenimiento mecánico de líneas automatizadas ( 270 horas ) 
   
  
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UNIDAD DE COMPETENCIA 1 
Montar y mantener maquinaria y equipo mecánico 
 

  Nivel:  2 
  Código:  UC0116_2 
  Estado:  BOE 
 
 
Realizaciones profesionales y criterios de realización 
RP1:  Ensamblar  subconjuntos  y  conjuntos  mecánicos,  a  partir  de  hojas  de  procesos, 
planos  y  especificaciones  técnicas,  para  ponerlos  en  condiciones  de 
funcionamiento,  garantizando  las  condiciones  de  calidad  y  seguridad 
establecidas. 
CR1.1  Los  planos  y  especificaciones  técnicas  de  los  componentes  del  equipo  mecánico  se 
analizan, obteniendo la información requerida para el montaje que se debe realizar. 
CR1.2  Los  requerimientos  dimensionales,  de  forma  y  posición  de  las  superficies  de 
acoplamiento y funcionales y las especificaciones técnicas necesarias de cada pieza o equipo se 
comprueban  para  conseguir  las  condiciones  de  los  acoplamientos  y  ajustes  de  montaje 
prescritos. 
CR1.3  Las  piezas  o  equipos  se  disponen  y  ordenan,  en  función  de  la  secuencia  de  montaje, 
facilitando las operaciones posteriores. 
CR1.4  El  montaje  se  realiza  siguiendo  los  procedimientos  establecidos,  utilizando  las 
herramientas  y  útiles  requeridos,  garantizando  que  no  se  produce  deterioro  ni  merma  de  las 
cualidades de los elementos y equipos durante su manipulación para colocarlos en su posición 
definitiva. 
CR1.5  La  colocación  previa  de  bulones  y  el  pretensado  de  espárragos  se  realiza  con  la 
herramienta y utillaje requeridos siguiendo procedimientos establecidos. 
CR1.6  Las  superficies  funcionales  de  los  grupos  mecánicos  montados  se  verifican, 
comprobando  que  están  dentro  de  las  tolerancias  de  forma,  posición  y  redondez  en  el  giro 
especificadas, aplicando procedimientos establecidos, y utilizando los equipos de medición y el 
utillaje requeridos, garantizando la precisión de la medida. 
CR1.7  Los  subconjuntos  que  se  constituyen  en  masas  rotativas  (poleas,  volantes,  ruedas 
dentadas,  entre  otros)  se  equilibran  estática  y  dinámicamente  aplicando  procedimientos 
establecidos y medios y útiles requeridos. 
CR1.8  Los fluidos empleados para el engrase, lubricación  y refrigeración del equipo  montado 
se  distribuyen  según  lo  especificado  en  calidad  y  cantidad  y  en  los  lugares  requeridos,  y  se 
comprueba su presencia en los circuitos previstos. 
CR1.9  Las superficies de junta para acoplamiento estanco se preparan corrigiendo los defectos 
de  planitud,  se  aplica  la  junta  del  material,  calidad  y  dimensiones  requeridas,  se  verifica  la 
posición especificada de bulones o espárragos y se aprieta en el orden especificado con el par 
de apriete necesario, comprobando su estanqueidad. 
CR1.10   Las operaciones de regulación y ajuste del conjunto montado se realizan según 
procedimientos establecidos, empleando los útiles requeridos para la comprobación o medición 
de los parámetros. 
 
  
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RP2:  Montar la maquinaria o equipo industrial en su ubicación definitiva, trasladando 
los subconjuntos y conjuntos mecánicos y comprobando su funcionalidad. 
CR2.1  Los  dispositivos  de  anclaje  para  el  transporte  se  colocan  sobre  los  elementos  del 
conjunto  acabado  que  lo  requieren  para  evitar  su  deterioro  por  sacudidas  vibratorias  que 
puedan producirse en el mismo. 
CR2.2  Los medios de transporte de piezas y componentes se manipulan bajo estrictas normas 
de seguridad, evitando daños materiales y personales. 
CR2.3  Los  elementos  de  transporte  y  elevación  utilizados  en  el  proceso  se  comprueban, 
garantizando que estén en perfectas condiciones de uso. 
CR2.4  Los instrumentos de medida y útiles se manejan siguiendo el procedimiento establecido, 
conservándolos en perfecto estado de uso y se verificándolos con la periodicidad requerida para 
mantener su fiabilidad durante su aplicación. 
CR2.5  Las modificaciones de mejora de proyecto o proceso introducidas u observadas durante 
las operaciones de montaje se registran y se informa debidamente. 
CR2.6  Las  pruebas  funcionales  y  de  seguridad  del  equipo  mecánico  montado  se  realizan, 
comprobando los valores de las variables del sistema, ruidos y vibraciones y se reajustan para 
corregir  las  disfunciones  observadas  siguiendo  los  procedimientos  establecidos,  recogiéndose 
los resultados en el informe correspondiente con la precisión requerida. 
CR2.7  Las medidas necesarias que garanticen la seguridad de las personas, de los equipos y del 
medio ambiente se adoptan durante las intervenciones. 
 
RP3:  Construir e instalar circuitos neumáticos e hidráulicos para maquinaria y equipo 
industrial,  a  partir  de  los  planos,  especificaciones  técnicas  y  cumpliendo  la 
normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
CR3.1  Los planos y especificaciones técnicas de los componentes de los circuitos neumáticos e 
hidráulicos  se  analizan,  obteniendo  la  información  requerida  para  el  montaje  que  se  debe 
realizar. 
CR3.2  La  secuencia  de  montaje  se  establece  a  partir  de  planos  e  instrucciones  técnicas  del 
proyecto, optimizando el proceso en cuanto a método y tiempo. 
CR3.3  Los equipos, componentes, accesorios y tuberías se disponen y ordenan, en función de 
la  secuencia  de  montaje,  comprobando  que  sus  características  corresponden  a  las 
especificaciones técnicas del proyecto. 
CR3.4  La  base  donde  se  colocan  los  equipos,  componentes  y  accesorios  se  distribuye  y 
mecaniza, fijándose las vías y elementos de sujeción, previendo los espacios de accesibilidad a 
los  mismos  para  su  mantenimiento,  utilizando  las  plantillas,  planos  y  especificaciones  de 
montaje. 
CR3.5  El  montaje  se  realiza  colocando  cada  componente  o  equipo  en  el  lugar  previsto, 
posicionando y alineando dentro de las tolerancias prescritas en cada caso, sin forzar uniones o 
anclajes, utilizando el procedimiento y la herramienta requerida. 
CR3.6  Los componentes neumohidráulicos se identifican, señalizándolos en concordancia con 
el diagrama de principio de la instalación. 
CR3.7  Los  valores  de  consigna  de  los  elementos  de  seguridad,  regulación  y  control  se 
seleccionan  de  acuerdo  con  los  valores  nominales  o  de  proyecto  establecidos,  utilizando  los 
útiles y herramientas requeridas, siguiendo los procedimientos e instrucciones establecidos. 
CR3.8  Las  pruebas  de  seguridad  y  funcionales  se  realizan,  comprobando  valores  de  las 
variables del sistema y ciclos, reajustándose para corregir las disfunciones observadas, siguiendo 
los procedimientos establecidos, recogiéndose los resultados en el informe correspondiente con 
la precisión requerida. 
  
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CR3.9  Las medidas necesarias que garanticen la seguridad de las personas, de los equipos y del 
medio ambiente se adoptan durante las intervenciones, cumpliendo la normativa de prevención 
de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
 
RP4:  Diagnosticar  el  estado,  fallo  y/o  avería  de  los  elementos  del  sistema  mecánico, 
hidráulico y neumático de la maquinaria y equipo industrial, para proceder a su 
reparación, aplicando procedimientos establecidos. 
CR4.1  La  información  sobre  la  funcionalidad  de  los  sistemas,  su  composición  y  la  función  de 
cada elemento se obtiene del dossier técnico de la máquina. 
CR4.2  La  información  del  sistema  de  autodiagnóstico  de  los  equipos  o  instalaciones  y  la 
aportada por el operador se recoge, analizándola y descartando los elementos o sistemas que 
no provoquen las disfunciones referidas. 
CR4.3  El  alcance  de  las  disfunciones  observadas  (errores  secuenciales,  agarrotamientos, 
perdidas de potencia, entre otros) en las diferentes partes del sistema se comprueban y valoran 
y  determinándose  el  origen  de  las  mismas,  utilizando  un  catálogo  de  diagnóstico  de  avería‐
causas y siguiendo un proceso razonado de causa efecto. 
CR4.4  La  calidad,  cantidad  y  estado  de  los  fluidos  energéticos  del  sistema,  se  comprueban, 
analizando los residuos depositados en los circuitos, el aspecto, fluidez y nivel de los depósitos 
en su caso. 
CR4.5  El  estado  de  los  elementos  se  determina  comprobando  cada  una  de  sus  partes 
funcionales,  utilizando  procedimientos  y  medios  requeridos  para  realizar  su  valoración, 
recogiéndose los resultados en el informe correspondiente con la precisión requerida. 
CR4.6  Las  operaciones  de  diagnosis  se  realizan  sin  provocar  otras  averías  o  daños  y  en  el 
tiempo previsto. 
CR4.7  Las medidas necesarias que garanticen la seguridad de las personas, de los equipos y del 
medio ambiente se adoptan durante las intervenciones, cumpliendo la normativa de prevención 
de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
 
RP5:  Sustituir  las  piezas  y/o  elementos  de  los  sistemas  mecánicos,  hidráulicos  y 
neumáticos, para restablecer las condiciones funcionales, utilizando manuales de 
instrucciones  y  planos,  cumpliendo  con  los  estándares  de  calidad  y  con  la 
normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
CR5.1  Las  secuencias  de  desmontaje  y  montaje  se  establecen  optimizando  el  proceso  en 
cuanto  a  método  y  tiempo,  seleccionando  los  equipos  de  herramientas,  utillaje,  medios 
auxiliares y las piezas de repuesto requeridas. 
CR5.2  Los  requerimientos  dimensionales,  de  forma  y  posición  de  las  superficies  de 
acoplamiento y funcionales y las especificaciones técnicas necesarias de la pieza de sustitución 
se  comprueban  asegurando  el  cumplimiento  de  las  condiciones  prescritas  de  ajuste  en  el 
montaje. 
CR5.3  Las  especificaciones  técnicas,  de  acoplamiento  y  funcionales  de  los  elementos  de 
sustitución  de  los  sistemas  mecánico,  hidráulico  o  neumático  de  la  maquinaria  o  equipo  se 
comprueban garantizando la intercambiabilidad con el deteriorado. 
CR5.4  La  sustitución  del  elemento  deteriorado  se  efectúa  siguiendo  la  secuencia  del  proceso 
de desmontaje y montaje establecido, garantizando que no se produce deterioro ni merma de 
las cualidades del mismo durante su manipulación para colocarlo en su posición definitiva y sin 
provocar otras averías o daños. 
CR5.5  Las  pruebas  de  seguridad  y  funcionales  se  realizan,  reajustando  los  parámetros  para 
corregir las disfunciones observadas, siguiendo procedimientos establecidos, verificando que se 
  
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restituye  la  funcionalidad  del  conjunto  y  recogiendo  los  resultados  en  el  informe 
correspondiente con la precisión requerida. 
CR5.6  Los  informes  de  máquina  se  elaboran,  incorporándolo  al  historial,  incluyendo 
información acerca de la validez de las piezas de recambio. 
CR5.7  Las operaciones de reparación se realizan sin provocar otras averías o daños y en tiempo 
y calidad previstos. 
CR5.8  Las medidas necesarias que garanticen la seguridad de las personas, de los equipos y del 
medio ambiente se adoptan durante las intervenciones, cumpliendo la normativa de prevención 
de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
 
RP6:  Instalar y ensamblar en planta maquinaria y equipo mecánico, para su puesta en 
marcha,  a  partir  de  los  planos  y  especificaciones  técnicas,  cumpliendo  con  los 
estándares  de  calidad  y  la  normativa  de  prevención  de  riesgos  laborales  y 
medioambientales aplicable. 
CR6.1  Las pruebas y ensayos de recepción de la maquinaria se realizan bajo procedimientos y 
condiciones prescritas, recogiendo los resultados en el informe correspondiente con la precisión 
requerida. 
CR6.2  Los  planos,  esquemas  y  especificaciones  técnicas  de  los  componentes  se  interpretan 
obteniendo la información requerida para el trabajo que hay que realizar. 
CR6.3  El  estado  de  terminación  y  las  dimensiones  de  las  bancadas,  cimentaciones  y  anclajes 
para la instalación de la maquinaria o equipo, se comprueban, determinando los dispositivos y 
acciones  requeridos  para  la  compensación  de  las  desviaciones  observadas,  garantizando  el 
cumplimiento de las prescripciones de montaje. 
CR6.4  La  secuencia  de  montaje  se  establece  a  partir  de  planos  e  instrucciones  técnicas  del 
proyecto, optimizando el proceso en cuanto a método y tiempo. 
CR6.5  El  montaje  se  realiza  siguiendo  los  procedimientos  establecidos,  utilizando  las 
herramientas y útiles requeridos. 
CR6.6  El medio y modo de transporte y manipulación de componentes y equipos se selecciona 
en  función  de  las  dimensiones  y  pesos  de  los  elementos  para  transportar,  realizándose  según 
procedimientos establecidos, atendiendo a las condiciones de seguridad de las máquinas y las 
personas. 
CR6.7  Las  pruebas  funcionales  del  equipo  mecánico  montado  se  realizan  comprobando  los 
valores de las variables del sistema y reajustándolos para corregir las disfunciones observadas 
siguiendo  los  procedimientos  establecidos,  recogiéndose  los  resultados  en  el  informe 
correspondiente con la precisión requerida. 
CR6.8  Las  protecciones  físicas  de  las  partes  con  movimiento  de  la  maquinaria  que  supone 
riesgo de accidente para las personas se colocan y aseguran, antes de la puesta en servicio del 
equipo. 
CR6.9  Las modificaciones de mejora de proyecto y procedimientos realizados en el montaje se 
registran y se informa debidamente. 
CR6.10   Las  medidas  necesarias  que  garanticen  la  seguridad  de  las  personas,  de  los 
equipos y del medio ambiente se adoptan durante las intervenciones, cumpliendo la normativa 
de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
 
RP7:  Realizar  fichas  de  mantenimiento  preventivo,  para  establecer  los  periodos  de 
actuación y las operaciones requeridas para la conservación de la maquinaría o 
  
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equipo,  a  partir  de  la  documentación  técnica  de  maquinaria  y  manuales  de 
mantenimiento. 
CR7.1  El principio de funcionamiento del equipo se describe, remarcando la importancia de las 
tareas de mantenimiento en relación con la fiabilidad de la máquina o equipo. 
CR7.2  La  secuencia  de  las  operaciones  que  hay  que  realizar  en  el  proceso  se  establece, 
optimizando los procedimientos, garantizando el mínimo tiempo improductivo. 
CR7.3  Los productos que deben ser sustituidos y las cantidades que se han de emplear, y las 
comprobaciones que se deben realizar se especifican,  facilitando las tareas de mantenimiento. 
CR7.4  El cálculo de los tiempos tipo de las diferentes operaciones se precisa aplicando técnicas 
establecidas, y se expresa en el documento con la precisión requerida. 
CR7.5  Los procedimientos de medida de los parámetros que hay que controlar se establecen 
así como las acciones que se deben seguir en cada caso. 
CR7.6  Las medidas que hay que adoptar para garantizar la seguridad de las personas y de los 
equipos durante las intervenciones se determinan, considerando la normativa de prevención de 
riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
 
Contexto profesional 
Medios de producción 
Instrumentos  de  medida:  Cinta  métrica.  Reglas.  Pies  de  rey.  Tornillos  micrométricos.  Calibres. 
Comparadores  mecánicos  y  digitales.  Comparadores  de  amplificación  neumática.  Goniómetros. 
Tensómetros.  Vibrómetro.  Manómetros.  Pirómetros.  Estufa  de  resistencia  eléctrica  para  rodamientos. 
Anillo  de  inducción.  Prensa  hidráulica.  Caudalímetros.  Controladores  de  esfuerzos.  Contadores. 
Instrumentos de verificación: Mármoles. Reglas de verificación. Niveles de burbuja. Prismas. Cilindros de 
verificación. Compases. Escuadras. Plantillas. Galgas. Calibres fijos. Calibres de roscas. Calibres ajustables 
con comparador. Alexómetros. Colimador o anteojo de puntería. Equipos de test. Cámara termográfica. 
Máquinas, herramientas y útiles: Herramientas manuales. Taladradoras. Equipos de soldadura. Prensas 
de  calado.  Útiles  extractores.  Baños  de  aceite.  Herramientas  manuales.  Herramienta  neumática  y 
eléctrica.  Sierras  de  corte.  Roscadoras.  Curvadoras.  Esmeriladoras.  Sopletes.  Gatos  de  elevación. 
Polipastos, grúas y diferenciales. Andamios. Medios de protección personal. 
 
Productos y resultados 
Máquinas  y  equipos  montados.  Grupos  mecánicos.  Grupos  hidráulicos.  Sistemas  de  actuadores 
neumáticos e hidráulicos. Instalaciones de mando neumático e hidráulico. Disfunciones diagnosticadas. 
Equipos en condiciones de óptimo funcionamiento y planes de mantenimiento cumplimentados. 
 
Información utilizada o generada 
Planos.  Diagramas.  Esquemas.  Sistemas  CIM.  Listado  de  piezas  y  componentes.  Instrucciones  de 
montaje  y  funcionamiento  de  máquinas.  Manuales  de  mantenimiento.  Gamas  de  mantenimiento 
preventivo. Histórico de datos. Manuales de explotación. Manuales de implantación. Hojas de procesos. 
Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicable. Partes de trabajos. Hojas 
de incidencias. Informes de piezas de repuesto. 
   
  
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UNIDAD DE COMPETENCIA 2 
Mantener  sistemas  mecánicos  hidráulicos  y  neumáticos  de  líneas  de  producción 
automatizadas 
 

  Nivel:  2 
  Código:  UC0117_2 
  Estado:  BOE 
 
 
Realizaciones profesionales y criterios de realización 
RP1:  Programar  y  operar  los  equipos  y  sistemas  de  regulación  y  control  mecánicos, 
hidráulicos  y  neumáticos  de  las  instalaciones  automatizadas,  para  conseguir  la 
actuación  precisa,  optimizando  la  utilización  y  cumpliendo  las  condiciones  de 
seguridad establecidas. 
CR1.1  Las  especificaciones  técnicas  del  programa  (desplazamientos,  velocidades,  fuerzas  de 
amarre,  entre  otros)  se  obtienen  de  la  interpretación  de  la  documentación  técnica  (planos, 
proceso, manuales de uso, entre otros). 
CR1.2  El programa se realiza según las especificaciones técnicas del proceso y la sintaxis es la 
requerida al equipo que debe programar. 
CR1.3  La interacción entre el sistema mecánico auxiliar y la máquina se realiza en el momento 
preciso, con el menor tiempo muerto posible y con el grado máximo de utilización. 
CR1.4  El programa se determina de forma que el sistema ejecute el proceso de alimentación 
según las especificaciones técnicas. 
CR1.5  Los parámetros se regulan, comprobando que se ajustan a las especificaciones técnicas 
del proceso y que están dentro de los límites tolerables por los sistemas. 
CR1.6  Los movimientos de los elementos regulados se realizan en el menor tiempo posible y 
atendiendo a las normas de seguridad de las personas y equipos. 
 
RP2:  Localizar  y  diagnosticar  el  fallo  y/o  avería  de  los  sistemas  automáticos  de 
regulación  y  control  mecánico,  hidráulico  y  neumático  de  las  líneas  de 
producción, utilizando planos e información técnica y aplicando procedimientos 
establecidos. 
CR2.1  El  diagnóstico  del  estado,  fallo  o  avería  en  los  sistemas  se  realiza  utilizando  la 
documentación técnica y los equipos de medida requeridos, permitiendo la identificación de la 
avería y la causa que lo provoca, garantizando la seguridad de los equipos, medios y personas. 
CR2.2  La diagnosis de la avería se realiza estableciendo las causas, según un proceso razonado 
de causa ‐ efecto, y determinando en qué sistema o sistemas se encuentra y su relación. 
CR2.3  El  chequeo  de  los  distintos  controles  se  efectúa  en  la  zona  o  elemento  diagnosticado 
como averiado con el equipo y procedimiento requerido que permita determinar los elementos 
a sustituir o reparar. 
CR2.4  Los  partes  de  diagnosis  o  inspección  se  cumplimentan  y  tramitan  para  mantener 
actualizado el banco de históricos, especificando el trabajo a realizar, tiempo estimado, posible 
causa de la avería, y quien o quienes deben efectuar la reparación. 
CR2.5  Las operaciones de diagnosis se realizan sin provocar otras averías o daños y en tiempo 
previsto. 
  
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RP3:  Realizar  el  mantenimiento  preventivo,  según  el  programa  y  procedimientos 
establecidos,  y  la  reparación  de  primer  nivel  de  los  equipos  en  sistemas  de 
producción  automatizados,  para  mantenerlos  operativos,  cumpliendo  con  los 
estándares  de  calidad  y  la  normativa  de  prevención  de  riesgos  laborales  y 
medioambientales aplicable. 
CR3.1  El estado de los equipos o instalaciones se verifica, identificando síntomas de averías o 
disfunciones presentes y actuando en consecuencia. 
CR3.2  Las instrucciones de mantenimiento básico de los equipos se ejecutan tal y como están 
descritas  en  el  plan  de  mantenimiento,  limpiando  y  purgando  filtros,  reajustando  elementos, 
comprobando conexiones, sustituyendo fluidos, entre otras. 
CR3.3  Las herramientas empleadas para el mantenimiento se seleccionan en función del tipo 
de operación, utilizando las requeridas para cada fin, evitando forzarlas y daños al equipo o a las 
personas. 
CR3.4  Las operaciones de mantenimiento se realizan cumpliendo la normativa de prevención 
de riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
 
RP4:  Sustituir  elementos  de  los  sistemas  automáticos  de  regulación  y  control  del 
equipo  industrial  para  restablecer  las  condiciones  funcionales  del  equipo, 
utilizando manuales de instrucciones y planos, cumpliendo con los estándares de 
calidad  y  la  normativa  de  prevención  de  riesgos  laborales  y  medioambientales 
aplicable. 
CR4.1  La información obtenida del sistema de autodiagnóstico de la instalación se valora y se 
procede en consecuencia. 
CR4.2  El  estado  de  los  elementos  se  determina  comprobando  cada  una  de  sus  partes 
funcionales,  utilizando  procedimientos  y  medios  requeridos  para  realizar  su  valoración, 
recogiéndose los resultados en el informe correspondiente con la precisión requerida. 
CR4.3  Las  especificaciones  técnicas,  de  acoplamiento  y  funcionales  de  los  elementos  de 
sustitución se comprueban para garantizar la compatibilidad con el deteriorado. 
CR4.4  La  sustitución  del  elemento  deteriorado  se  efectúa  siguiendo  la  secuencia  del  proceso 
de desmontaje y montaje establecido, garantizando que no se produce deterioro ni merma de 
las cualidades del mismo durante su manipulación para colocarlo en su posición definitiva. 
CR4.5  Las  pruebas  de  seguridad  y  funcionales  se  realizan  siguiendo  procedimientos 
establecidos,  verificando  que  se  restituye  la  funcionalidad  del  conjunto  y  recogiendo  los 
resultados en el informe correspondiente con la precisión requerida. 
CR4.6  Las  medidas  para  garantizar  la  seguridad  de  las  personas,  de  los  equipos  y  del  medio 
ambiente  se  adoptan,  cumpliendo  la  normativa  de  prevención  de  riesgos  laborales  y 
medioambientales aplicable. 
 
RP5:  Actuar según el plan de prevención, seguridad y medio ambiente de la empresa, 
aplicando las medidas establecidas y cumpliendo la normativa de prevención de 
riesgos laborales y medioambientales aplicable. 
CR5.1  Las  medias  de  protección  del  medioambiente  se  adoptan,  cumpliendo  la  normativa 
aplicable en esta materia. 
CR5.2  Las  medidas  de  prevención  de  riesgos  laborales  se  adoptan,  cumpliendo  la  normativa 
aplicable en esta materia. 
  
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CR5.3  Los  derechos  y  deberes  del  empleado  y  de  la  empresa  en  materia  de  prevención  de 
riesgos,  seguridad  y  medio  ambiente,  se  respetan  y  cumplen,  informando  y  formando  a  las 
personas implicadas. 
CR5.4  Los  equipos  y  medios  de  seguridad  empleados  para  cada  actuación  se  seleccionan, 
utilizan y conservan siguiendo las instrucciones establecidas. 
CR5.5  5  Los  riesgos  primarios  para  la  salud  y  la  seguridad  se  identifican  en  el  entorno  de 
trabajo y se toman las medidas preventivas requeridas para evitar enfermedades o accidentes. 
CR5.6  Las  zonas  de  trabajo  de  su  responsabilidad  se  mantienen  en  condiciones  de  limpieza, 
orden  y  seguridad,  informando  de  las  disfunciones  y  peligros  observados  según  el  protocolo 
establecido. 
CR5.7  Aplicar  las  medidas  de  actuación  en  caso  de  emergencia,  parando  la  maquinaría, 
identificando  a  las  personas  con  tareas  específicas  en  estos  casos,  evacuando  los  edificios  y 
adoptando las medidas sanitarias básicas establecidas. 
 
Contexto profesional 
Medios de producción 
Instalaciones  automáticas  de  producción:  Maquinaria  y  equipo  industrial,  robots,  manipuladores, 
sistemas de transporte, equipos de automatización, utillaje, equipos de verificación, equipos de ensayo. 
PLC's.  Consolas  de  programación.  Equipos  de  test  y  procesador.  Registradores.  Instalaciones  de 
recuperación  y  tratamiento  de  aceites  de  corte  y  taladrinas.  Instalaciones  energéticas  y  auxiliares. 
Herramientas manuales. Equipos portátiles de medida. Dinamómetros. Medios de protección personal. 
 
Productos y resultados 
Líneas  de  producción  automáticas  programadas  y  en  funcionamiento.  Fallos  o  averías  de  los  sistemas 
automáticos de regulación y control diagnosticados. Sistemas de producción automatizados mantenidos 
y reparados. 
 
Información utilizada o generada 
Planos.  Sistemas  CIM.  Órdenes  de  fabricación.  Especificaciones  técnicas.  Pautas  de  control. 
Instrucciones del proceso. Instrucciones sobre funcionamiento y manejo de los equipos e instalaciones. 
Manuales  de  programación  de  manipuladores  específicos.  Características  técnicas  del  sistema. 
Catálogos  de  accesorios  para  automatización.  Normativa  de  prevención  de  riesgos  laborales  y 
medioambientales  aplicable.  Instrucciones  de  control.  Parámetros  de  calidad  en  el  tratamiento. 
Instrucciones  y  procedimientos  de  mantenimiento.  Hoja  de  incidencias.  Parte  de  trabajo.  Hoja  de 
instrucciones. Información para el mantenimiento. 
   
  
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MÓDULO FORMATIVO 1 
Montaje y mantenimiento mecánico. 
 

  Nivel:  2 
  Código:  MF0116_2 
  Asociado a la UC:  UC0116_2 ‐ Montar y mantener maquinaria y equipo mecánico 
  Duración (horas):  270 
  Estado:  BOE 
 
 
Capacidades y criterios de evaluación 
C1:  Analizar los grupos mecánicos y electromecánicos de las máquinas, identificando 
los  distintos  mecanismos  que  los  constituyen  y  describiendo  la  función  que 
realizan así como sus características técnicas. 
CE1.1 Clasificar  por  la  transformación  que  realizan,  los  distintos  mecanismos  tipo:  biela  ‐ 
manivela,  trenes  de  engranajes,  levas,  tornillo  sinfín,  poleas,  entre  otros,  y  explicar  el 
funcionamiento de cada uno de ellos. 
CE1.2 En un supuesto práctico de identificación de elementos, caracterizado por una máquina y 
su documentación técnica: 
    ‐  Identificar  los  grupos  funcionales  mecánicos  y  electromecánicos  que  la  constituyen  y  sus 
elementos. 
    ‐ Explicar y caracterizar la función de cada uno de los grupos identificados. 
    ‐  Explicar  las  características  de  los  elementos  y  piezas  de  los  grupos  y  sus  relaciones 
funcionales y clasificarlos por su tipología. 
    ‐  Identificar  las  partes  o  puntos  críticos  de  los  elementos  y  piezas  donde  pueden  aparecer 
desgastes razonando las causas que los originan. 
 
C2:  Realizar  operaciones  de  montaje  y  desmontaje  de  elementos  mecánicos  y 
electromecánicos  de  máquinas  y  las  pruebas  funcionales  de  los  conjuntos, 
utilizando las herramientas y equipos requeridos y en condiciones de seguridad. 
CE2.1 Explicar los contenidos fundamentales de la documentación que define los procesos de 
montaje de elementos mecánicos y electromecánicos. 
CE2.2 Explicar  las  técnicas  de  desmontaje/montaje  de  los  conjuntos  mecánicos  y 
electromecánicos constituyentes de las máquinas. 
CE2.3 Describir las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje 
de  elementos  mecánicos  y  electromecánicos,  clasificándolos  por  su  tipología  y  función  y 
explicando la forma de utilización y conservación de los mismos. 
CE2.4 En un supuesto práctico de montaje de elementos, caracterizado por un grupo mecánico 
y/o electromecánico y su documentación técnica: 
    ‐ Establecer la secuencia de montaje, a partir de los planos, procedimientos y especificaciones 
técnicas, indicando los útiles y las herramientas requeridas. 
    ‐ Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas requeridas. 
    ‐ Verificar las características de las piezas, aplicando los procedimientos requeridos. 
    ‐ Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. 
    ‐ Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. 
  
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    ‐  Ajustar  los  acoplamientos,  alineaciones,  movimientos,  entre  otros  según  las 
especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles. 
    ‐  Preparar  el  conjunto  montado  para  su  funcionamiento,  limpiando  las  impurezas, 
engrasando, equilibrando, entre otros según las especificaciones. 
    ‐  Realizar  las  pruebas  funcionales,  regulando  los  dispositivos  para  obtener  las  condiciones 
establecidas. 
    ‐ Elaborar los partes de trabajo del proceso con la precisión necesaria. 
 
C3:  Aplicar  técnicas  de  montaje  para  la  construcción  de  sistemas  hidráulicos  y 
neumáticos para maquinaria y equipo realizando su puesta a punto, a partir de 
especificaciones técnicas, en condiciones de seguridad. 
CE3.1 Explicar los contenidos fundamentales de la documentación que define los procesos de 
montaje de sistemas hidráulicos y neumáticos. 
CE3.2 Describir las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje 
de los circuitos hidráulicos y neumáticos, clasificándolos por su tipología y función y explicando 
la forma de utilización y conservación de los mismos. 
CE3.3 En  un  supuesto  práctico  de  montaje  de  un  circuito  hidráulico  y  otro  neumático, 
caracterizado por la documentación técnica correspondiente: 
    ‐ Establecer la secuencia de montaje a partir de los planos, procedimientos y especificaciones 
técnicas.. 
    ‐ Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios. 
    ‐ Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje. 
    ‐ Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos. 
    ‐ Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos. 
    ‐ Construir las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los 
procedimientos establecidos. 
    ‐ Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos. 
    ‐  Ajustar  los  acoplamientos,  alineaciones,  movimientos,  entre  otros  según  las 
especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente. 
    ‐  Preparar  el  conjunto  montado  para  su  funcionamiento,  limpiando  las  impurezas, 
engrasando, entre otros según las especificaciones. 
    ‐  Realizar  las  pruebas  funcionales  regulando  los  dispositivos  para  obtener  las  condiciones 
establecidas. 
    ‐ Elaborar los partes de trabajo del proceso con la precisión necesaria. 
 
C4:  Diagnosticar  averías  en  los  mecanismos  y  circuitos  hidráulicos  y  neumáticos  de 
las máquinas, identificando la naturaleza de las mismas y aplicando las técnicas 
específicas. 
CE4.1 Identificar la naturaleza de las averías más frecuentes de tipo mecánico de las máquinas y 
relacionarlas con las causas que las originan. 
CE4.2 Identificar  la  naturaleza  de  las  averías  más  frecuentes  en  los  circuitos  hidráulicos  y 
neumáticos de las máquinas y relacionarlas con las causas que las originan. 
CE4.3 Describir  los  equipos  más  utilizados  para  el  diagnóstico  de  las  averías  y  sus  campos  de 
aplicación. 
CE4.4 En un supuesto práctico de diagnóstico de una avería, caracterizado por una máquina en 
servicio, con una avería o disfunción y de su documentación técnica: 
‐  Identificar  los  bloques  funcionales  y  los  elementos  que  los  componen,  a  partir  de  la 
documentación técnica de cada sistema. 
  
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‐ Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce. 
‐ Realizar las hipótesis de las causas posibles que pueden producir la avería, relacionándolas con 
los síntomas que presenta el sistema. 
‐ Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería. 
‐ Determinar los equipos y utillajes necesarios. 
‐ Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir en la según el plan establecido. 
‐ Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y 
en el tiempo adecuado. 
‐ Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas, 
fundamentadas en los resultados obtenidos. 
 
C5:  Diagnosticar el estado de los elementos y piezas de máquinas aplicando técnicas 
de medida y observación, para programar le mantenimiento. 
CE5.1 Describir  el  proceso  de  desgaste  de  las  piezas  en  movimiento  por  fricción,  erosión, 
rodamiento, entre otros. 
CE5.2 Identificar  desgastes  normales  y  anormales  de  piezas  usadas  mediante  el  análisis  y 
comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original. 
CE5.3 En  casos  prácticos  en  donde  se  disponga  de  fotografías  y  piezas  reales  dañadas  por 
diferentes  causas  (daños  de  erosiones  en  asientos  de  válvulas,  en  correderas  hidráulicas, 
cojinetes y rodamiento dañados, entre otros): 
    ‐ Identificar las zonas erosionadas. 
    ‐ Analizar las roturas. 
    ‐ Determinar las posibles causas (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio, entre otros). 
    ‐  Comparar  las  medidas  actuales  con  las  originales  que  se  reflejan  en  su  plano  respectivo, 
cuantificando  la  magnitud  de  los  desgastes  y  erosiones,  realizando  las  medidas  con  útiles 
apropiados. 
 
C6:  Aplicar  técnicas  de  mantenimiento,  que  impliquen  sustitución  de  elementos, 
siguiendo los procedimientos y actuando con la seguridad requerida. 
CE6.1 En  un  supuesto  práctico  de  sustitución  de  piezas  o  elementos,  caracterizado  por  una 
máquina, en situación de servicio, su documentación técnica y las instrucciones de las piezas o 
elementos que se deben sustituir: 
‐ Identificar los mismos en la documentación técnica, obteniendo sus características y evaluar el 
alcance de la operación. 
‐ Establecer el plan de desmontaje / montaje y los procedimientos que hay que aplicar. 
‐  Indicar  los  elementos  que  deben  ser  desconectados,  las  partes  de  la  máquina  que  se  deben 
aislar, las precauciones que deben ser tenidas en cuenta. 
‐ Dibujar el croquis de conexionado. 
‐ Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios. 
‐ Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje / montaje. 
‐ Aislar los equipos que hay que desmontar de los circuitos hidráulicos y eléctricos a los que está 
conectado. 
‐ Recuperar los aceites de la instalación. 
‐ Desmontar, verificar y, en su caso, sustituir las piezas indicadas y montar el equipo. 
‐ Conexionar el equipo a los circuitos correspondientes. 
‐ Limpiar, engrasar, entre otros, poniendo el equipo en condiciones de funcionamiento. 
‐  Comprobar  el  funcionamiento  del  equipo  y  de  la  instalación,  regulando  los  sistemas,  si 
procede, para conseguir restablecer las condiciones funcionales especificadas. 
‐ Elaborar los partes de trabajo del proceso con la precisión necesaria. 
  
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C7:  Realizar operaciones de ajuste y regulación en sistemas mecánicos, hidráulicos y 
neumáticos,  utilizando  los  procedimientos  establecidos  para  cumplir  con  los 
requisitos de puesta a punto de los equipos. 
CE7.1 Explicar los sistemas de ajustes que se emplean en construcción de máquinas. 
CE7.2 Seleccionar los ajustes requeridos para el acoplamiento entre dos elementos mecánicos, 
teniendo en cuenta los movimientos relativos entre las dos piezas, los esfuerzos, la longitud de 
contacto, entre otros. 
CE7.3 En  un  supuesto  práctico  de  ajuste,  caracterizado  por  un  grupo  mecánico  (reductor  de 
velocidad, variador de velocidad, entre otros), y sus especificaciones técnicas: 
    ‐ Identificar cada uno de los elementos que los configuran. 
    ‐ Desmontar y limpiar cada uno de los elementos aplicando técnicas y útiles apropiados. 
    ‐ Comprobar las especificaciones dimensionales y de estado de las superficies funcionales de 
los elementos, utilizando el equipo adecuado. 
    ‐  Verificar  superficies  planas  y  cilíndricas,  excentricidades,  dentados  de  ruedas,  entre  otros, 
utilizando los equipos adecuados 
    ‐  Montar  y  preparar  en  condiciones  de  funcionamiento  cada  elemento,  reponiendo,  si 
procede, las piezas deterioradas y verificando las condiciones de acoplamiento y funcionales en 
cada operación. 
    ‐  Reglar  y  poner  a  punto  el  grupo  mecánico,  cumpliendo  con  las  especificaciones  dadas  y 
comprobar su funcionamiento. 
 
C8:  Elaborar planos sencillos de conjuntos, piezas y esquemas de circuitos hidráulicos 
y  neumáticos  de  maquinaria  empleando  diferentes  soportes  y  con  la  precisión 
requerida. 
CE8.1 Relacionar  las  distintas  representaciones  (vistas,  cortes, entre  otros)  con  la  información 
que se deba transmitir. 
CE8.2 Describir las diferencias entre los tipos de acotación funcional y de fabricación. 
CE8.3 Describir las características que deben reunir los esquemas de los circuitos hidráulicos y 
neumáticos. 
CE8.4 En un supuesto práctico de dibujo de un croquis, caracterizado por una máquina sobre la 
que hay que actuar para resolver una avería o practicar una mejora: 
‐  Obtener  la  información  de  los  elementos  mecánicos  y  de  los  circuitos  hidráulicos  y/o 
neumáticos implicados. 
‐ Establecer las medidas para garantizar la seguridad personal y de los equipos durante la toma 
de información. 
‐  Elaborar  los  dibujos  de  las  piezas  afectadas,  definidas  funcionalmente,  expresando  las 
especificaciones técnicas que deben cumplir para su intercambiabilidad. 
‐ Elaborar los dibujos de conjunto de los mecanismos afectados. 
‐  Representar  a  mano  alzada  y  con  aplicaciones  informáticas  específicas  los  esquemas  de  los 
sistemas  hidráulicos  y/o  neumáticos  con  las  especificaciones  técnicas  y  de  funcionamiento  de 
los mismos. 
 
C9:  Realizar  operaciones  de  mantenimiento,  que  no  impliquen  sustitución  de 
elementos, seleccionando los procedimientos y con la seguridad requerida. 
CE9.1 Describir las operaciones de mantenimiento preventivo que deben ser realizadas en los 
equipos mecánicos,  hidráulicos y neumáticos de las máquinas. 
  
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CE9.2 Describir  las  herramientas  y  equipos  auxiliares  más  significativos  utilizados  en  las 
operaciones  de  mantenimiento  preventivo,  clasificándolos  por  su  tipología  y  función  y 
explicando la forma de utilización y conservación de los mismos. 
CE9.3 En  un  caso  práctico  de  mantenimiento  de  una  máquina  caracterizado  por  sus  sistemas 
mecánicos, hidráulicos y/o neumáticos y su documentación técnica: 
    ‐  Identificar  en  la  documentación  técnica  y  en  la  propia  máquina,  los  sistemas  y  elementos 
sobre los que se deben realizar las operaciones de mantenimiento preventivo. 
    ‐ Obtener datos de las variables de los sistemas de las máquinas y de los equipos, aplicando 
los  procedimientos  establecidos  de  observación  y  medición  (ruidos,  vibraciones,  consumos, 
temperaturas, entre otros) y utilizando instrumentos, útiles y herramientas requeridas. 
    ‐  Realizar  las  operaciones  de  limpieza,  engrase  y  lubricación,  ajustes  de  los  elementos  de 
unión  y  fijación,  corrección  de  holguras,  alineaciones,  tensado  de  correas  de  transmisión, 
observación  de  los  estados  superficiales,  entre  otros,  utilizando  los  útiles  y  herramientas 
requeridos y manipulando los materiales y productos con la seguridad requerida. 
    ‐ Ajustar los valores de los instrumentos de medida, control y regulación. 
    ‐  Elaborar  el  informe  de  intervenciones  donde  se  reflejan  las  anomalías  o  deficiencias 
observadas y los datos necesarios para el banco de históricos. 
 
Capacidades  cuya  adquisición  debe  ser  completada  en  un  entorno  real  de 
trabajo 
C1 respecto a CE1.2; C2 respecto a CE2.4; C3 respecto a CE3.3; C4 respecto a CE4.4; C5 respecto a CE5.3; 
C6 completa; C7 respecto a CE7.3; C8 respecto a CE8.4; C9 respecto a CE9.3. 
 
Otras Capacidades: 
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla. 
Demostrar un buen hacer profesional. 
Mantener el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza requerido por la organización. 
Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo. 
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo. 
Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad. 
 
Contenidos 
1   Interpretación gráfica 
Sistemas de representación gráfica: planos, diagramas, esquemas. Croquización. Simbología. Vistas, 
cortes y secciones. Acotación. Planos de conjunto y de despiece. Normas de dibujo. Interpretación 
gráfica  de  elementos  mecánicos.  Interpretación  gráfica  de  circuitos  neumáticos.  Interpretación 
gráfica de circuitos hidráulicos. Aplicaciones informáticas específicas de dibujo. 
 
2   Mecanismos y elementos de máquinas 
Mecanismos: reductores, transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa, embragues, 
frenos, trenes de engranajes, poleas, cajas de cambio de velocidad, diferenciales, transmisiones de 
movimiento  angular,  acopladores  de  ejes  de  transmisión.  Cadenas  cinemáticas.  Relaciones  de 
transmisión,  par  y  potencia.  Momentos  de  rotación  nominal  de  un  motor.  Potencia  desarrollada. 
Potencia  de  arranque  de  una  máquina.  Potencia  absorbida  por  el  motor.  Par  de  giro.  Par  de 
arranque. Par mínimo. Par máximo. Par de aceleración. Par de desaceleración. Par de frenado. Par 
motor.  Par  de  rozamiento.  Procedimientos  de  cálculo.  Rodamientos:  tipos  características  y 
aplicaciones.  Superficies  de  deslizamiento,  guías,  columnas,  casquillos,  carros,  entre  otros.  Tipos, 
aplicaciones.  Juntas  y  bridas.  Tipos,  aplicaciones.  Características  de  los  mecanismos  desde  su 
  
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construcción:  material,  geometría  superficial,  geometría,  dureza,  elasticidad,  entre  otros. 
Instrumentos  de  medida  y  verificación  de  magnitudes  físicas.  Análisis  funcional  de  mecanismos: 
reductores, transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa, embragues, frenos, trenes 
de  engranajes,  poleas,  cajas  de  cambio  de  velocidad,  diferenciales.  Transmisiones  de  movimiento 
angular. Acopladores de ejes de transmisión. Cálculo de magnitudes mecánicas básicas. Medición y 
verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos. 
 
3   Montaje de elementos mecánicos 
Hojas de procesos de montaje y desmontaje. Rodamientos. El montaje de rodamientos. Verificación 
de  funcionalidad  de  rodamientos.  Uniones  atornilladas.  Elementos  de  seguridad  de  los  tornillos. 
Aplicaciones  y  selección  de  tornillos.  Remachado.  Remaches.  Tipos,  materiales,  características  y 
aplicaciones.  Soldadura.  Tipos,  aplicaciones,  procedimientos,  máquinas  de  soldar,  herramientas 
para soldar, defectos en las soldaduras, verificación de las soldaduras. Superficies de deslizamiento. 
Guías,  columnas,  casquillos,  carros,  entre  otros,  procedimientos  de  montaje,  ajuste  y  regulación. 
Herramientas  para  montar  y  desmontar,  verificación  del  deslizamiento  y  posicionamiento, 
lubricación. Juntas y bridas. Procedimientos de preparación y montaje de las juntas, verificación de 
funcionalidad. Selección de juntas y bridas utilizadas en la unión. Montaje de elementos con juntas 
y bridas. Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas. Acoplamientos estancos 
con y sin presión. Equipos para verificación de estanqueidad. Transmisión de movimientos. Tipos, 
aplicaciones, técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones, (correas, poleas, cadenas, 
ejes  estriados,  engranajes,  ejes  de  transmisión,  acoplamientos,  entre  otros).  Verificación  de  los 
sistemas de transmisión. Hidráulica. Tuberías, conexiones y acoplamientos, montaje de elementos 
hidráulicos. Instrumentos de medida, pruebas de seguridad y funcionalidad. Neumática. Tuberías, 
conexiones y acoplamientos, montaje de elementos neumáticos. Instrumentos de medida, pruebas 
de seguridad y funcionalidad. Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas 
del equipo o máquina. Montaje y desmontaje de rodamientos. Realización de pruebas funcionales 
en  los  rodamientos.  Selección  del  tipo  de  ensamblado.  Ensamblado  de  piezas.  Montaje  y 
desmontaje  de  elementos  de  transmisión.  Regulación  de  los  elementos  de  transmisión.  Selección 
de  los  materiales  utilizados  en  los  circuitos  neumáticos.  Montaje  de  elementos  neumáticos. 
Reparación  de  circuitos  neumáticos.  Selección  de  los  materiales  utilizados  en  los  circuitos 
hidráulicos. Montaje de elementos hidráulicos. Reparación de circuitos hidráulicos. Realización de 
pruebas funcionales en los circuitos neumáticos e hidráulicos. 
 
4   Instalación de maquinaria 
Ajuste y reglaje de máquinas. Cimentaciones y anclajes de máquinas. Verificación de máquinas. 
Instalaciones de alimentación a las máquinas y sistemas. Montaje de máquinas y equipos. Proceso 
de puesta en marcha de máquinas y equipos. Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos. 
 
5   Mantenimiento mecánico 
Mantenimiento  correctivo,  preventivo  y  predictivo.  Síntomas  causas  y  reparación  de  averías. 
Montaje de máquinas. Verificación de máquinas e instalaciones. Útiles de verificación. Análisis del 
estado  de  conjuntos  mecánicos,  neumáticos  e  hidráulicos.  Aplicación  del  mantenimiento 
correctivo, preventivo y predictivo a máquinas, equipos y sistemas. Diagnóstico de funcionamiento 
de máquinas, equipos y sistemas. Reparación de averías de máquinas, equipos y sistemas. Montaje 
de máquinas. Ajuste y reglaje de máquinas. 
 
Parámetros de contexto de la formación 
Espacios e instalaciones 
  
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Los  espacios  e  instalaciones  darán  respuesta,  en  forma  de  aula,  aula‐taller,  taller  de  prácticas, 
laboratorio  o  espacio  singular,  a  las  necesidades  formativas,  de  acuerdo  con  el  Contexto  Profesional 
establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector 
productivo, prevención de riesgos, salud laboral, accesibilidad universal y protección medioambiental. 
 
Perfil profesional del formador o formadora: 
1.  Dominio  de  los  conocimientos  y  las  técnicas  relacionados  con  el  montaje  y  mantenimiento  de 
maquinaria y equipo mecánico, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes: 
‐  Formación  académica  de  nivel  2  (Marco  Español  de  Cualificaciones  para  la  Educación  Superior), 
Ingeniería Técnica o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional. 
‐  Experiencia  profesional  de  un  mínimo  de  3  años  en  el  campo  de  las  competencias  relacionadas  con 
este módulo formativo. 
2.  Competencia  pedagógica  acreditada  de  acuerdo  con  lo  que  establezcan  las  Administraciones 
competentes. 
   
  
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MÓDULO FORMATIVO 2 
Mantenimiento mecánico de líneas automatizadas 
 

  Nivel:  2 
  Código:  MF0117_2 
  Asociado a la UC:  UC0117_2 ‐ Mantener sistemas mecánicos hidráulicos y neumáticos de líneas de 
producción automatizadas 
  Duración (horas):  270 
  Estado:  BOE 
 
 
Capacidades y criterios de evaluación 
C1:  Analizar  la  documentación  técnica,  interpretando  los  planos  y  las 
especificaciones técnicas relativas a los circuitos de automatismos de tecnología 
neumática e hidráulica, identificando sus elementos. 
CE1.1 Identificar la simbología y elementos representados en el plano. 
CE1.2 Distinguir  las  diferentes  vistas,  cortes,  detalles,  entre  otros,  de  los  elementos  de  los 
distintos circuitos expresados en los planos y/o especificaciones del fabricante. 
CE1.3 En  un  supuesto  práctico  de  análisis  de  documentación  técnica,  caracterizado  por  un 
esquema representado en un plano, de una instalación de automatismos, que integre distintas 
tecnologías y las especificaciones técnicas de los elementos que lo forman: 
‐  Describir  el  funcionamiento  de  cada  sistema  y  su  relación  con  el  conjunto  en  el  esquema 
representado. 
‐ Identificar las especificaciones técnicas para la determinación de los elementos. 
‐ Relacionar los símbolos que aparecen en los planos con los elementos reales del sistema. 
‐  Identificar  las  partes  internas  y  externas  de  cada  elemento  mediante  el  empleo  de  vistas, 
cortes,  detalles,  entre  otros,  que  aparece  en  los  planos  y  en  las  especificaciones  técnicas  del 
fabricante. 
 
C2:  Analizar los circuitos neumáticos e hidráulicos, identificando las distintas áreas de 
aplicación  de  los  mismos  y  describiendo  la  tipología  y  características  de  los 
equipos y materiales utilizados en su construcción. 
CE2.1 Diferenciar las características propias de los automatismos neumáticos e hidráulicos. 
CE2.2 Clasificar por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de 
automatismos neumáticos e hidráulicos. 
CE2.3 Enumerar las distintas áreas de aplicación de los automatismos neumáticos e hidráulicos. 
CE2.4 En un caso práctico de análisis de un automatismo neumático e hidráulico, caracterizado 
por la documentación técnica del mismo: 
‐ Explicar la secuencia de funcionamiento. 
‐ Identificar los esquemas neumáticos e hidráulicos, discriminando el equipo / circuito de mando 
del circuito de fuerza, identificando los distintos elementos que los componen. 
‐ Identificar la variación en los parámetros característicos del circuito suponiendo y/o realizando 
modificaciones en elementos del mismo y explicando la relación entre los efectos detectados y 
las causas que los producen. 
  
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‐ Elaborar un informe ‐ memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos, 
estructurándola en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas 
(análisis  del  proceso  seguido,  medios  utilizados,  esquemas  y  planos  utilizados,  cálculos, 
medidas, entre otros). 
 
C3:  Configurar  físicamente  automatismos  cableados  y/o  programados  para  control 
automático  (neumático  e  hidráulico),  elaborando  la  documentación  técnica 
necesaria  para  su  construcción,  con  los  medios  adecuados  y  utilizando  la 
representación simbólica normalizada. 
CE3.1 En un supuesto práctico de configuración de un equipo de control automático, en el que 
se  integren  las  distintas  tecnologías,  para  una  pequeña  máquina  o  proceso  secuencial,  y 
partiendo de las especificaciones funcionales y límites de coste: 
‐ Identificar las especificaciones funcionales del automatismo. 
‐  Realizar  una  o  varias  configuraciones  cableadas  y/o  programadas  ajuntándose  a  la  relación 
coste ‐ calidad establecida. 
‐ Seleccionar a partir de catálogos técnico ‐ comerciales los equipos y materiales que cumplan 
las especificaciones técnicas y económicas establecidas. 
‐ Realizar los cálculos necesarios para la configuración del equipo. 
‐ Documentar el proceso que se va a seguir en el montaje y pruebas del equipo, incluyendo el 
análisis funcional del automatismo, los esquemas, el listado de programas la lista de materiales, 
las pruebas y ajustes. 
 
C4:  Analizar  la  documentación  técnica  de  mantenimiento  mecánico  de  líneas  de 
producción  automatizadas  e  instalaciones  auxiliares,  identificando  los 
componentes  y  operaciones  de  mantenimiento  necesarios  para  programar  su 
realización. 
CE4.1 Relacionar  y  describir  la  documentación  técnica  básica  para  realizar  el  mantenimiento 
mecánico de líneas de producción automatizadas y de sus instalaciones auxiliares. 
CE4.2 Identificar en los planos de un manual de instrucciones de una máquina los sistemas que 
la integran y los componentes de los mismos, relacionándolos con las especificaciones técnicas, 
de uso y de mantenimiento que se derivan del resto del dossier. 
CE4.3 En  un  supuesto  práctico  de  mantenimiento  de  una  máquina  o  línea  automatizada  y  a 
partir  de  la  documentación  técnica  (manual  de  instrucciones,  planos,  esquemas,  programa  de 
mantenimiento, entre otros): 
‐ Identificar los componentes de las máquinas que deben ser mantenidos. 
‐  Identificar  las  actividades  de  mantenimiento  preventivo,  sistemático  y  predictivo,  que  se 
deben realizar en la máquina durante ese período. 
‐ Determinar los medios y materiales necesarios para realizar las intervenciones programadas de 
mantenimiento de la máquina. 
 
C5:  Elaborar  procesos  auxiliares  de  fabricación  (alimentación  de  piezas, 
herramientas,  vaciado  /  llenado  de  depósitos,  evacuación  de  residuos,  entre 
otros),  analizándolos  y  relacionándolos  con  las  técnicas  y  medios  automáticos 
para realizarlos. 
CE5.1 Describir  las  técnicas  de  manipulación,  transporte,  almacenamiento,  entre  otros, 
utilizadas en los procesos de fabricación. 
  
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CE5.2 Describir  los  medios  utilizados  para  la  automatización  de  alimentación  a  las  máquinas 
(robots,  manipuladores,  entre  otros),  explicando  los  elementos  estructurales,  las  cadenas 
cinemáticas,  los  elementos  de  control,  los  actuadores  (motores,  cilindros  u  otros)  y  los 
captadores de información. 
CE5.3 En un supuesto práctico de elaboración de un proceso auxiliar, a partir de un proceso de 
fabricación  en  el  que  se  contemplen  fases  de  selección  de  materiales,  alimentación  de 
máquinas, mecanizado, almacenaje, entre otros: 
‐ Elaborar el diagrama de flujo de fabricación. 
‐ Elaborar el listado de medios necesarios. 
‐ Redactar un informe y valoración de la solución adoptada. 
 
C6:  Adaptar  pequeños  programas  de  control  para  sistemas  automáticos  de 
alimentación  de  piezas  y  operaciones  auxiliares  de  fabricación  (manipulación, 
refrigeración, mantenimiento de fluidos, entre otros). 
CE6.1 Relacionar  las  funciones  características  de  los  lenguajes  de  PLC's  y  robots  con  las 
operaciones que hay que realizar con los equipos auxiliares de fabricación. 
CE6.2 Explicar  los  sistemas  de  transmisión  y  almacenamiento  de  información  utilizados  en  la 
programación de PLC's y robots. 
CE6.3 En  dos  supuesto  prácticos  de  adaptación  de  programas  para  la  alimentación  de 
máquinas, caracterizados por PLC's y robots, respectivamente: 
‐ Establecer la secuencia de movimientos. 
‐ Establecer las variables que se van a controlar (presión, fuerza, velocidad, entre otros). 
‐ Realizar los diagramas de flujo correspondientes. 
‐ Realizar el programa de control del PLC y robot. 
 
C7:  Operar con los distintos órganos (neumáticos, hidráulicos) que intervienen en la 
manipulación,  transporte,  entre  otros,  actuando  sobre  los  elementos  de 
regulación en condiciones de seguridad. 
CE7.1 Explicar las variables regulables en los procesos auxiliares de fabricación (fuerza, presión, 
velocidad, entre otros). 
CE7.2 Relacionar  las  variables  con  los  elementos  que  actúan  sobre  ellas  (neumáticos, 
hidráulicos). 
CE7.3 Describir las técnicas de regulación y verificación de las variables (fuerza, velocidad, entre 
otros). 
CE7.4 A  partir  de  varios  sistemas  automáticos  de  manipulación  de  piezas  y  regulación  de 
motores (neumáticos, hidráulicos), convenientemente montados sobre maquetas y sometidos a 
distintas solicitaciones de fuerza, velocidad, entre otros: 
‐ Regular las variables (fuerza, velocidad, entre otros) para las distintas funciones. 
‐ Verificar las magnitudes de las variables con los instrumentos adecuados (manómetros, reglas, 
tacómetros, entre otros). 
‐ Describir el comportamiento de los distintos sistemas en función de las solicitaciones a las que 
están sometidos. 
 
C8:  Realizar  el  control  de  respuesta  de  un  sistema  automatizado,  comprobando  las 
trayectorias,  así  como  el  sincronismo  de  movimientos,  y  realizando  las 
mediciones necesarias. 
CE8.1 Formular la relación existente entre parámetros del sistema y tiempo de respuesta. 
  
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CE8.2 Explicar los aparatos de medición. 
CE8.3 Describir las unidades de medida. 
CE8.4 A  partir  de  una  simulación  en  maqueta,  de  uno  o  varios  procesos  de  fabricación 
mecánica,  que  contenga  fases  de  manipulación  de  piezas  y  operaciones  de  mecanizado  o 
fundición, en la que intervengan elementos neumáticos, hidráulicos,  robots y manipuladores: 
‐ Identificar las variables que hay que controlar. 
‐ Medir las magnitudes de las variables ante las distintas solicitaciones. 
‐ Regular los elementos de control, para que el proceso se desarrolle dentro de las tolerancias 
dadas. 
‐  Verificar  las  trayectorias  de  los  elementos  móviles  y  proceder  a  su  modificación,  en  caso 
necesario. 
 
C9:  Diagnosticar  averías  en  sistemas  de  producción  automáticos,  identificando  la 
naturaleza de la avería, realizando las intervenciones correctivas necesarias para 
eliminar  la  disfuncionalidad  y  restablecer  el  funcionamiento  especificado, 
aplicando los procedimientos y las técnicas más adecuadas en cada caso. 
CE9.1 Explicar la tipología y características de los síntomas de las averías más frecuentes de los 
distintos  sistemas  (de  cada  sistema  independientemente  e  integrando  todos  o  varios)  que  se 
puedan presentar en los procesos automatizados. 
CE9.2 Explicar  el  proceso  general  utilizado  para  el  diagnóstico  y  localización  de  averías  en  los 
distintos  sistemas  (de  cada  sistema  independientemente  e  integrando  todos  o  varios)  en  los 
procesos automatizados. 
CE9.3 En  uno  o  varios  supuestos  prácticos  de  diagnosis  y  localización  de  averías  en  sistemas 
automáticos,  caracterizado  por  la  documentación  técnica  y  los  propios  sistemas  con  alguna 
disfunción o avería: 
‐ Identificar la documentación técnica  del sistema automatizado en cuestión,  identificando los 
distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que los componen. 
‐ Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce y de acuerdo 
con las medidas realizadas. 
‐  Enunciar  al  menos  una  hipótesis  de  la  causa  posible  que  puede  producir  la  avería, 
relacionándola con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados. 
‐ Definir el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa 
o causas que producen la avería. 
‐  Localizar  el  elemento  responsable  de  la  avería  o  programa  y  corregir  la  disfunción  y/o 
modificar el programa, aplicando procedimientos requeridos y en tiempo adecuado. 
‐ Elaborar un informe ‐ memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos. 
 
C10:  Elaborar  procedimientos  escritos  de  mantenimiento  preventivo  de  maquinaria 
(fichas, gamas o normas), determinando las operaciones que se deben realizar y 
su frecuencia. 
CE10.1 Explicar los distintos tipos de mantenimiento, la organización requerida para su gestión 
y responsabilidades en el entorno de producción. 
CE10.2 Explicar los objetivos de la ficha‐gama de mantenimiento de máquina, los documentos 
que la componen y los requisitos de su estructura y contenidos de cada uno de ellos. 
CE10.3 En un supuesto práctico de elaboración del plan de mantenimiento preventivo de una 
máquina  de  la  que  se  dispone  de  su  documentación  técnica  (de  fabricante,  históricos  de 
mantenimiento, entre otros): 
  
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‐ Determinar los tipos de intervención (de uso, de nivel, entre otros) y la "temporalización" de 
los mismos. 
‐ Elaborar la ficha de mantenimiento preventivo con las gamas que deben ser aplicadas. 
‐ Desarrollar las gamas de mantenimiento de los distintos sistemas de la máquina determinando 
las especificaciones de las operaciones que hay que realizar. 
‐ Establecer las medidas de seguridad que deben ser adoptadas para las personas y los equipos 
para la realización de las tareas de mantenimiento. 
 
Capacidades  cuya  adquisición  debe  ser  completada  en  un  entorno  real  de 
trabajo 
C1 respecto a CE1.3; C2 respecto a CE2.4; C3; C4 respecto a CE4.3; C5 respecto a CE5.3; C6 respecto a 
CE6.3; C9 respecto a CE9.3; C10 respecto a CE10.3. 
 
Otras Capacidades: 
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla. 
Demostrar un buen hacer profesional. 
Mantener el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza requerido por la organización. 
Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo. 
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo. 
Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad. 
 
Contenidos 
1   Automatización de sistemas automáticos de tecnología neumática 
Fundamentos de la neumática. Principios. Leyes básicas y propiedades de los gases. Elementos de 
producción  almacenamiento  preparación  y  distribución  del  aire  comprimido.  Actuadores 
neumáticos:  características,  campo  de  aplicación  y  criterio  de  selección.  Simbología. 
Representación  gráfica.  Elementos  de  mando  neumático:  características,  campo  de  aplicación  y 
criterios de selección. Simbología. Representación gráfica. Función que desempeña cada sección en 
la  estructura  del  sistema.  Distintos  funcionamientos  del  sistema  y  características.  Situaciones  de 
emergencia  que  pueden  presentarse  en  el  proceso  automático.  Parámetros  y  magnitudes 
fundamentales  en  los  sistemas  automáticos.  Cuaderno  de  cargas.  Realización  de  esquemas  de 
tecnología  neumática.  Interpretación  de  la  documentación  y  los  esquemas:  prestaciones, 
funcionamiento y características. Análisis de las distintas secciones que componen la estructura del 
sistema,  función,  relación  y  características  de  cada  una.  Identificación  de  los  dispositivos  y 
componentes que configuran el sistema automático. Análisis del funcionamiento del sistema y sus 
características. Simulación del circuito. Verificación de integración entre partes lógicas y físicas del 
sistema. Realización de los cálculos de las magnitudes y parámetros básicos del sistema. Análisis del 
equipo de control ante situaciones de emergencia. 
 
2   Automatización de sistemas automáticos de tecnología hidráulica 
Fundamentos  de  hidráulica:  Principios.  Leyes  básicas  y  propiedades  de  los  líquidos.  Actuadores 
hidráulicos:  Características,  campo  de  aplicación  y  criterios  de  selección.  Simbología. 
Representación gráfica. Bombas, motores y cilindros hidráulicos. Aplicación y tipos. Acumuladores 
hidráulicos,  válvulas  y  servo  válvulas.  Elementos  de  mando  hidráulico:  Características,  campo  de 
aplicación  y  criterios  de  selección.  Simbología.  Representación  gráfica.  Función  que  desempeña 
cada sección en la estructura del sistema. Distintos funcionamientos del sistema y características. 
Parámetros  y  magnitudes  fundamentales  en  los  sistemas  automáticos.  Cuaderno  de  cargas. 
Realización  de  esquemas  de  tecnología  hidráulica.  Interpretación  de  la  documentación  y  los 
  
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esquemas:  prestaciones,  funcionamiento  y  características.  Análisis  de  las  distintas  secciones  que 
componen  la  estructura  del  sistema,  relación  y  características  de  cada  una.  Identificación  de  los 
dispositivos y componentes que configuran el sistema automático. Análisis del funcionamiento del 
sistema  y  sus  características.  Simulación  del  circuito.  Montaje  de  sistemas.  Puesta  en  servicio. 
Verificación de integración entre partes lógicas y físicas del sistema. 
Realización de los cálculos de las magnitudes y parámetros básicos del sistema. Análisis del equipo 
de control ante situaciones de emergencia. 
 
3   Sistemas automatizados 
Automatismos.  Fundamentos.  Procesos  continuos  y  procesos  secuenciales.  Características. 
Elementos  empleados  en  la  realización  de  automatismos.  Herramientas  equipos  y  materiales 
utilizados en el montaje y mantenimiento de automatismos. Técnicas de diseño de automatismos. 
Mando  y  potencia.  Elementos  de  señalización  y  protección.  Tipos  y  características.  Técnicas  de 
montaje  y  verificación  de  automatismos.  Análisis  de  los  diferentes  tipos  de  automatismos 
secuenciales  y  continuos.  Interpretación  de  la  documentación  técnica  en  función  de  las 
características  del  automatismo  propuesto.  Tipos  y  características  de  manipuladores.  Tipos  y 
características de robots. Equipos de transporte. Equipos de almacenamiento. Lenguajes de PLC's: 
funciones,  variables,  parámetros,  diagramas  de  flujo,  programas.  Lenguajes  de  robots,  funciones, 
variables,  parámetros,  diagramas  de  flujo,  programas.  El  control  de  calidad.  Programación  y 
aplicación de PLC`s. Programación y aplicación de robots. Aplicación de manipuladores. Aplicación 
de equipos de transporte. Introducción de programas de control .Simulación y ajuste de programas 
de  control.  Ajuste  de  los  elementos  de  los  diferentes  sistemas  al  proceso.  Depuración  de  los 
programas.  Simulación  del  proceso.  Obtención  de  la  primera  pieza.  Realización  del  control  de 
calidad  del  proceso  y  del  producto.  Realización  del  mantenimiento  mecánico  de  líneas 
automatizadas. Realización de ajustes y regulación. 
 
4   Organización del mantenimiento 
Funciones  del  mantenimiento.  Objetivos  del  mantenimiento.  Tipos  de  mantenimiento. 
Productividad del mantenimiento. El almacén de mantenimiento. El material de mantenimiento. La 
calidad del mantenimiento. Tipos de intervenciones de mantenimiento. Fichas, gamas o normas del 
mantenimiento.  Programas  de  GMAO.  Organización  de  la  gestión  del  mantenimiento  en  la 
producción. 
Gestión del almacén de mantenimiento. Gestión del material de mantenimiento. Temporalización 
de  las  intervenciones  en  mantenimiento.  Documentación  de  las  intervenciones.  Gestión  del 
mantenimiento asistida por ordenador. 
 
5   Procesos de producción automatizados 
Procesos  de  producción  tipo.  Diagramas  de  flujo  de  fabricación.  Medios  y  equipos  de  las  líneas 
automatizadas.  Averías  tipo  en  los  sistemas  de  producción  automatizados.  La  seguridad.  Fichas, 
gamas  o  normas  del  mantenimiento.  Procedimientos  de  diagnóstico  y  localización  de  averías. 
Reparación de averías. Corrección de disfunciones.  Elaboración y desarrollo de fichas o gamas de 
mantenimiento. 
 
Parámetros de contexto de la formación 
Espacios e instalaciones 
Los  espacios  e  instalaciones  darán  respuesta,  en  forma  de  aula,  aula‐taller,  taller  de  prácticas, 
laboratorio  o  espacio  singular,  a  las  necesidades  formativas,  de  acuerdo  con  el  Contexto  Profesional 
establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector 
productivo, prevención de riesgos, salud laboral, accesibilidad universal y protección medioambiental. 
  
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Perfil profesional del formador o formadora: 
1.  Dominio  de  los  conocimientos  y  las  técnicas  relacionados  con  el  mantenimiento  de  sistemas 
mecánicos hidráulicos y neumáticos de líneas de producción automatizadas, que se acreditará mediante 
una de las dos formas siguientes: 
‐  Formación  académica  de  nivel  2  (Marco  Español  de  Cualificaciones  para  la  Educación  Superior),  
Ingeniería Técnica o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional. 
‐  Experiencia  profesional  de  un  mínimo  de  3  años  en  el  campo  de  las  competencias  relacionadas  con 
este módulo formativo. 
2.  Competencia  pedagógica  acreditada  de  acuerdo  con  lo  que  establezcan  las  Administraciones 
competentes.