LIMPIEZA,.

DESARME Y CONSERVACIÓN AL TERMINAR LA ZAFRA(NORMA

TECNICA # 52 MODIFICADA)

I NTRO DUCCI Ó N

Tradicionalmente en nuestra industria hemos realizado grandes y complejos

desarmes después de terminada la zafra con el objetivo de realizar una
minuciosa inspección de los componentes y equipos tecnológicos, ocasionando
como resultado que los costos de mantenimiento sean altos.

Sin embargo, se impone la realidad de disminuir los costos de mantenimiento y

reducir los gastos, y en el mundo de hoy existen métodos que nos llevan a este
fin sin tener que efectuar grandes desarmes.

El mundo esta evolucionando de una manera veloz afectando todos los ámbitos
de nuestras realidades y desde luego la Gestión de Mantenimiento no puede
estar ajena a ese cambio acelerado y por lo tanto se ve influenciado y obligado
a dinamitares y ser creativo para dar la respuesta que de él se espera.

A continuación presentaremos la NORMA TECNICA # 52 MODIFICADA

teniendo en cuenta todas las herramientas de la Ingeniería del
Mantenimiento con que contamos actualmente en nuestra Industria Azucarera.
Hemos basado nuestra propuesta en un enfoque moderno del mantenimiento
que nos muestra sus tres niveles:

PRIMERO: Definir las estrategias, “ que hacer”.

SEGUNDO: Los sistemas, “ como hacerlo ”
TERCERO: Los recursos humanos y materiales, “ con quien y con que hacerlo”

NORMA TECNICA # 52 MODIFICADA

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1.0- GENERALIDADES.

Al finalizar la zafra y después de la última molida se ha de proceder a realizar

todos los trabajos que se relacionan en esta Norma Técnica, lo cuál es de
Obligatorio cumplimiento en todas sus partes.

Cronograma para su ejecución : Programar los trabajos de limpieza, desarme

y conservación a efectuar en cada área, especificando él # de hombres, días de
trabajo, materiales y herramientas manuales necesarias formulando un
cronograma para su ejecución.
Las actividades que conlleva el mantenimiento las realizan un grupo de obreros
con determinadas especializaciones, que frecuentemente tienen cierta
estabilidad en estas tareas.

Recursos humanos.

Cada ingenio tiene sus particularidades y por tanto estas deben ser estudiadas
de antemano para lograr una mayor integralidad desde el punto de vista
organizativo y de alcance.

Una organización por brigadas de trabajo , cuya tarea conlleve la reparación y

mantenimiento de un área determinada, garantiza que dicho grupo sea el
responsable de la calidad de los trabajos e inevitablemente obtenga el grado de
especialización requerido y una motivación particular para lograr una óptima
calidad en los trabajos que realiza.
Hay que recordar el siguiente concepto: “ la calidad no está en las cosas que
hace la gente, sino en la gente que hace las cosas”.

 El personal de más calificación debe mantenerse en el central en esta

etapa para la toma de decisiones en la reparación de cada equipo.

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 Mantener el Taller Integral trabajando, en el peinado y rayado de mazas,
elaboración de las cuchillas centrales y raspadores necesarios, recuperando
mazas y los blindajes de las mismas con soldadura, recuperando coronas,
etc.

Hay que prever la ubicación del personal que no sea necesario en la industria
en esta etapa: en tareas de apoyo a la agricultura o en la capacitación

1.1-LIMPIEZA Y ORDENAMIENTO

a) Limpieza absoluta de la fábrica y sus alrededores.

b) Los equipos perfectamente limpios.
c) Pisos y pasillos libres de toda clase de materiales y objetos innecesarios.

 La Conservación es una tarea que hay que organizarla en cada lugar y es

una tarea continuada. Hay que decidir en cada ingenio como se ejecuta,
darle la responsabilidad a cada jefe de área de sus equipos , buscar los
recursos necesarios: grasa conservante, lechada de cal, nafta, oxido rojo,
pintura, etc., pues mientras quede un equipo o superficie metálica sin
conservar no se considerará buena esta actividad.
 Hay que evitar perdida de recursos o deterioro de los mismos . Hay que
recoger y guardar de forma controlada aquellos elementos que puedan ser
sustraídos, como son: bombillos eléctricos, correas, cables de acero de
winches, copillas de lubricación, telas de filtro, válvulas pequeñas, etc.

1.2-REPORTE DE DEFICIENCIAS DURANTE LA OPERACIÓN

Aprovechar la última semana de zafra para ordenar y resumir todas las

deficiencias observadas durante la molienda las cuales deben ser incluidas en
el programa de reparaciones a efectuar. Utilizar los libros de incidencias de las

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áreas, la Norma Técnica # 37 y el criterio de los operadores y personal de
mantenimiento del área para determinar los equipos que provocaron tiempo
perdido y darle la prioridad adecuada.

Se elaborará una lista con los equipos que resultado del análisis deben ser
desarmados para determinar la reparación a realizar- ESTOS EQUIPOS SE
PRIORIZARAN EN EL PLAN DE REPARACIONES CON EL FINANCIAMIENTO
EXISTENTE

1.3-IDENTIFICACIÓN DE SALIDEROS EN TUBERIAS, RECIPIENTES Y

TANQUES.

Durante los últimos días de zafra proceder a marcar con pintura todos los
salideros existentes que no se hubiesen podido reparar durante la operación,
de manera que puedan ser fácilmente identificados para su futura reparación.

1.4-INYECCION DE ACEITE A MAQUINAS Y BOMBAS DE VAPOR.

Al parar las distintas máquinas y bombas de vapor se les inyectará aceite en

abundancia a sus cilindros de vapor para evitar su oxidación. Se engrasarán
sus articulaciones y barras, aflojando antes ligeramente las empaquetaduras.

1.5-DRENAJE DE LOS EQUIPOS Y TUBERIAS.

No debe quedar agua depositada en el interior de las bombas, turbinas,

máquinas y tuberías.

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Se cerrarán las entradas y salidas con tapone de madera o platos ciegos para
evitar la entrada de aire húmedo o contaminaciones en el interior de tuberías y
bombas.

1.6-LIMPIEZA DE LAS NAVES.

Todas las naves en las que se acumula una gran cantidad de bagacillo, deben
ser sometidas a una vigorosa y completa limpieza antes de comenzar el
desarme.
Se utilizará agua a presión, protegiendo previamente toda la maquinaria y
equipos con los medios convenientes.

1.7-MODELO DIROMI-22 A- INSPECCION PLANTA MOLEDORA.

A medida que se vayan desarmando los molinos, debe comenzarse a

confeccionar del modelo Diromi- 22 A “ Inspección Planta Moledora al terminar
la molienda ”. En ellos se anotará toda la información que se solicita. Estos
datos son necesarios para evaluar el estado en que termino la Planta Moledora
y determinar los trabajos a ejecutar en las reparaciones de los mismos. Una
copia del modelo se enviará al Grupo Empresarial Provincial dentro de los 30
días siguientes a la terminación de la zafra-

1.8-DIAGNOSTICOS PREDICTIVOS.

EN ZAFRA:

a)Detector de fallas en rodamiento

Utilizar este servicio en la mayor cantidad posible de equipos fundamentales

para detectar e identificar fallos en rodamientos.

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Hacer mediciones en cada equipo seleccionado como mínimo en tres momentos
de la etapa de zafra(inicio-medio-final) para tener elementos de donde se
observan cambios en las mediciones que aconsejen proceder a su desarme.
Registrar las mediciones de cada equipo y tener controlada la estadística.

b)Diagnóstico de vibraciones.

Cada Empresa tendrá su módulo de diagnóstico (Equipo Vibrotest-60 y sus

accesorios).
Si no cuenta con el equipo contratará el servicio de mediciones a una Empresa
cercana que cuente con el equipo..
El Grupo de Diagnósticos de las Empresas realizarán los preparativos para
efectuar las mediciones.

c)Mediciones de las redes eléctricas.

Se realizaran las mediciones eléctricas necesarias en los equipos eléctricos

para poder conocer los motores que están sobredimensionados o sub-
utilizados -.
Se realizaran las mediciones para determinar el factor de potencia existente y
poder tomar las medidas correctivas necesarias para no ser penalizados por
bajo factor de potencia.

A EJECUTAR DESPUES DEL DESARME

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d)Diagnóstico de guijos y ejes importantes.

Inspeccionar minuciosamente los collarines y cuadrados de los guijos,

fundamentalmente en las zonas de las medias cañas. Usar los métodos
visuales con lechada de cal o líquidos penetrantes y el método con los equipos
de ultrasonido para detectar posibles fisuras o rajaduras.
Revisar también los ejes de tren de engranes, ejes y barras de máquinas de
moler, y otros ejes fundamentales por esta misma técnica.

e)Medición digital de espesores.

Se utilizará en el chequeo de espesores de tuberías, tanques, domos de

calderas y componentes de equipos tecnológicos. Permite realizar un plan
económico de reposiciones de las partes cuyo espesor esté en los límites
admisibles según la Norma Ramal de Espesores # 178

f)Chequeo de alineamiento.

Hay que correr los niveles o usar otra técnica más moderna para comprobar el
estado del alineamiento a los tandem, tren de engranes, conductores, etc. , y
después volver a comprobarlos antes de dar por finalizada la reparación.

1.9-DESARME Y REPARACION CONTINUADA.

Aquellos equipos que no tengan necesidad de repararse o que su reparación es

muy sencilla, en estos casos deben aplicar el concepto de desarmar, limpiar,
reparar y volver armar de forma continuada.

1.10-RECUPERACION DE PIEZAS

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 En el desarme de los equipos se determinara por medio de la defectación
que piezas se pueden volver a utilizar y cuales no.
 Las piezas que no se pueden reutilizar se clasificaran en aquellas que
pueden ser recuperadas mediante la aplicación de alguna tecnología de
recuperación o en aquellas que por su desgaste o deterioro no se pueden
recuperar y deben pasar a chatarra.
 En el Taller Integral de Mantenimiento debe funcionar una Sala de
Recuperación de Piezas para este fin.
 En las piezas clasificadas como recuperables se determinará cuales serán
recuperadas en el Taller Integral de Mantenimiento o cuáles serán
recuperadas en otro Taller de Recuperación Especializado.

1.11-PRESUPUESTO DE REPARACIONES.

El presupuesto de reparaciones se elaborará a partir del siguiente

financiamiento:

$18.00 x Ton.Azúcar a producir en la zafra que se prepara: INGENIO

6.00 x Ton Azúcar a producir en la zafra que se prepara: CENTROS DE

ACOPIO

 Hay que tratar de enmarcar el Presupuesto en la etapa de Limpieza –

Desarme-Conservación entre $1.50 y 2.00 x Ton de Azúcar y realizarlo entre
20 y 30 días calendario

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 Entre $10 .00 – 11.00 x Ton de Azúcar según la estadística se gasta solo
en la fuerza de trabajo para toda la etapa de reparaciones.

 Quedando entre $5.00 – 6.00 x Ton de Azúcar para gastos de materiales y

servicios de terceros.

Estratégicamente debe dejarse de una reserva de un 10 % de dinero en la

etapa de planificación para cualquier ajuste imprescindible a realizar.

2.0-BASCULADORES Y CONDUCTORES DE CAÑA

2.1-LIMPIEZA Y ENGRASE DE CADENAS Y TABLILLAS.

Preparar recipientes conteniendo aceite usado, o de carros, para que una vez
que los conductores se encuentren perfectamente limpios y secos, proceder a
engrasar todas las cadenas y tablillas moviendo lentamente el conductor.

2.2-LIMPIEZA DEL AREA DE BASCULADORES.

Los alrededores del basculador, conductores de caña y sus fosos, considerando

esta área desde la romana hasta el comienzo del tandem, se limpiarán de caña,
paja, tierra, etc.

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2.3-RECOGIDA, ENVASE Y ALMACENAMIENTO DE LOS CABLES DE ACERO
DE LOS WINCHES DE HALAR CARROS.

Se engrasarán y enrollarán en los tambores del propio winche cubriéndolos

adecuadamente o en carretes de madera para almacenarlo bajo techo.

2.4-REVISION DE LAS CADENAS.

El estado de las cadenas se determinará mediante una inspección técnica y

comprobando el alargamiento de cada hilera, tomando las decisiones según lo
que establece la Norma Técnica 600-9 para su reparación.

Se desarmará la cadena en tramos de 15 pies

Se prueba un tramo de 15 pies de cadena separado de las tablillas para

comprobar su alargamiento, luego se desarmarán todos los componentes de
este tramo para muestreo del total de la cadena, para determinar la magnitud
de la reparación o sustitución, si así lo requiere.

Si el alargamiento es menor de 3 ½ pulg se procederá a garantizar la

lubricación y estado de conservación de la cadena de los tramos probados y al
resto de los tramos, a los que no se les deben desarmar los componentes a
menos que haya vestigio de desgaste físico

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Si el alargamiento es igual o mayor de 3 ½ pulg se procederá a realizar la
prueba al resto de los tramos porque seguramente la cadena total presentará
desgastes.

Una vez reparada la cadena se procederá a garantizar la limpieza, lubricación y

conservación de toda la cadena.

2.5-LIMPIEZA Y REVISION DE LOS EJES Y SPROCKETS MOTRICES Y DE

COLA.

Revisar posibles rajaduras en los collarines de los ejes y en los pedestales.

Chequeo del ajuste de los sprockets y las cuñas en los ejes motrices.
Comprobar el alineamiento de los sprockets y analizar el desgaste de los
dientes. De ser necesario los sprockets motrices deben ser perfilados
correctamente y aplicar la norma técnica establecida antes de ser instalados en
los ejes.

2.6-REVISION DEL ESTADO DE LAS PLATINAS DE DESGASTE EN LAS

CORREDERAS, ASI COMO LOS ANGULARES DE LOS SELLOS.

Comprobar si el desgaste obtenido permite usarla por el lado opuesto.

2.7-REVISION DE VIRADORES HIDRAULICOS.

Destapar los cilindros hidráulicos de los viradores de camiones y de carros de

FFCC.
Revisar el estado de los cilindros, pistones, barras, juntas y empaquetaduras.

2.8-EXTRACCION DE AGUA DE LOS FOSOS DE LOS BASCULADORES.

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En los que por su construcción tengan filtraciones de aguas naturales o por no
estar bajo techo reciban aguas de lluvia, deben tener un sistema de achique
para mantenerlos secos.

2.9-REVISION DE ENGRANES EN LAS TRANSMISIONES DE ESTERAS DE

CAÑA.

Se revisarán los dientes de las catalinas y piñones para detectar posibles

rajaduras.

2.10-PROTECCION DE LAS GUARDERAS Y LATERALES DE LAS ESTERAS

DE CAÑA.

Conservar aplicando algún conservante ferroprotector.-

3.0-CUCHILLAS PICADORAS DE CAÑA

3.1-Las cuchillas de picar caña y sus tapacetes deben ser lavados con agua a
presión, después proceder a soplarlas con aire para su rápido secado.
Se dejarán todos los machetes instalados tal como terminaron la zafra, para
efectuar observaciones en el lugar el día de la Reunión de Reparaciones.

3.2-Protección de los rodamientos de las cuchillas. Se deben tomar toda clase

de protecciones para la conservación de los rodamientos durante el tiempo
inactivo. Estos deben permanecer bien engrasados y envueltos en papel
aceitado para que no penetre ninguna materia extraña en su interior.

3.3-Revisión del estado del eje, los soportes de los machetes, pedestales de
rodamientos y los tornillos de anclaje.

4.0-DESFIBRADORAS

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4.1-Destape y limpieza de la desfibradora.

Lavar su interior con agua a presión para eliminar todo vestigio de materia
azucarada, pedazos de caña, paja, etc. Después soplar con aire a presión para
dejarlas perfectamente secas.

4.2-Revisar los elementos de la desfibradora.

Revisar estado del eje, soportes de los martillos, martillos (defectar los que hay
que rellenar), discos, sufrideras, etc.
Atomizar con aceite usado para su protección durante el tiempo inactivo.
Mantenerla armada.

5.0-MOLINOS

5.1-Limpieza general del área de molinos.

Después de pasar la última caña, se descargarán las presiones hidráulicas y se

procederá inmediatamente a realizar un baldeo general, incluyendo molinos,
conductores intermedios, fuentes y canales de los molinos, pisos, fosos de
bombas, etc. Utilizando si es posible agua caliente a presión.

5.2-Circulación de agua caliente con cal por tuberías de maceración y

guarapo crudo antes de parar las distintas bombas.

5.3-Drenaje de bombas y tuberías.

Todas las bombas y tuberías deben quedar debidamente drenadas. Los fosos
limpios y desinfectados con cal viva.

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5.4-Mediciones para posteriormente llenar el modelo DIROMI-22 A.

Antes de ejecutarse cualquier desarme, se procederá a comprobar y medir una

serie de puntos que serán difíciles de chequear después del desarme, estos
son:

a) Medidas de entrada y salida de cada unidad de molida.

b) Desajustes en encajes de tapas superiores y laterales.
c) Separación entre el pistón hidráulico y dado de chumacera superior.
d) Separación en los pares de cada bronce superior con la teja inferior en cada
uno de los lados(cañero y bagacero).
e) Desajuste entre laterales de bronces superiores y quijadas de vírgenes. Esto
se comprobará cuando se hayan sacado las tapas superiores.
f) Altura de la cuchilla central en entrada y salida (usando gramil) y drenaje
(separación con maza bagacera).
g) Comprobar las medidas del triángulo de los molinos en los lados corona y
espiga.

5.5-Desarme total de los molinos.

El desarme total de los molinos es prácticamente imprescindible realizar para

poder facilitar y garantizar una adecuada limpieza e inspección de todos los
componentes de los molinos.
Depositar ordenadamente los distintos componentes, tomando en consideración
la facilidad para posteriores inspecciones.

5.6-Marcar todos los componentes de los molinos previos al desarme

señalando él # del molino y el lado ( D: derecho; I: izquierdo ).

5.7-Desmontar, engrasar y agrupar esteras de los conductores

intermedios.

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Los conductores intermedios se lavarán con agua y vapor y cuando están
secos, se extraerán, se removerá el óxido con cepillos de alambre, se
engrasarán y se agruparán ordenadamente y bajo techo, hasta el momento de
su reparación.
Se revisará el estado de las tablillas y el desgaste en la cadena.
Se recubrirá con soldadura la superficie de deslizamiento de la cadena sean
nuevas o de uso.
Proceder a la recuperación de los pasadores con desgaste.
Antes de sustituir las platinas de las correderas debe verificarse si es posible
invertirlas o usar madera dura de traviesa en desuso.

5.8-extracción, engrase y agrupación de los ejes motrices y de cola de los

conductores intermedios.

Se revisarán los ejes para detectar grietas y desgastes, así como el ajuste y el
estado de los sprockets y poleas.
Se colocarán ordenadamente bajo techo, engrasando los collarines.

5.9-Protección de guarderas y bastidores de los conductores intermedios.

Se rasparán con cepillos de alambre para remover el óxido y la herrumbre,

después se les dará una mano de anticorrosivo, colocándolos en un lugar
apropiado.
Antes de montarse nuevamente se pintarán con una mano adicional de
ferroprotector.

5.10-Revisión de coupling de molinos y entredos.

Se situarán separadamente para observar si tienen desgastes y determinar la

reparación necesaria.

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5.11-Destapar, medir y colocar ordenadamente las tapas superiores de
vírgenes.

Es imprescindible garantizar la tolerancia u holgura entre la camisa del cilindro

y el pistón de 0.0005” por pulgada de diámetro del pistón.
Mantener el contacto correcto entre las esféricas del pistón y del distribuidor de
carga, rectificándolos en caso necesario.
Todas las tapas de las presiones estarán destapas con los pistones fuera y
tendrán anotados el diámetro máximo de la camisa y el mínimo del pistón de
cada tapa.

5.12-Limpieza, inspección y medición de chumaceras superiores, tejas

inferiores y cajas laterales.

Las chumaceras superiores y tejas inferiores se revisarán para seleccionar de

acuerdo a su estado y desgaste las que continuarán trabajando.
Se limpiarán, eliminando totalmente la grasa. Se colocarán dé modo que
puedan inspeccionarse.
No se permitirá el uso de piedra de esmeril para ajustar los bronces a los
collarines de los guijos.
Recuperar los bronces que sean posibles y los que no, enviar como chatarra a
la Fundición de “Cubana de Bronce”.

5.13-Revisión de mazas.

Las mazas a medida que se vayan extrayendo de los molinos, deben irse
revisando para detectar dientes partidos, rajaduras o corrimiento de tambores,
collarines muy desgastados, etc.
Chequear el ajuste tambor-guijo con una galga o lámina lo más larga y fina
posible.

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Se medirán los diámetros de las mazas, la profundidad promedio de los dientes
y los diámetros de los collarines.
Se ubicarán las mazas en un área debajo de la grúa de los molinos de forma
accesible para poder medirla si hay que realizar cualquier comprobación.
Cuando el deterioro de los dientes en el rayado circunferencial es igual o
mayor del 30 % no es aconsejable económicamente realizar la reconstrucción
de la maza con soldadura. Si es menor del 30 % se reconstruirá con la
soldadura adecuada.
Se hará una relación maza x maza con los resultados de las mediciones
incluyendo las de repuesto existentes en el ingenio.

5.14-Protección de collarines.

Los collarines de los guijos después de ser revisados con ultrasonido deben
quedar protegidos con una capa de grasa del tipo no-oxidante.

5.15-Extracción de coronas y pestañas.

Las mazas que es necesario enviar al taller de fundición para renovar el

tambor, se procederá a extraerles las coronas y pestañas.
Las coronas que no tengan el ajuste deslizante deben planificarse dicho
trabajo .

5.16-Limpieza y revisión de coronas.

Las coronas se limpiarán con petróleo y se pintarán con lechada de cal y se

revisarán cuidadosamente para detectar posibles grietas en los dientes o en la
zona de los cuñeros.
Se aplicará la prueba de percusión con martillo en todos los dientes.
El desgaste en los dientes de las coronas se analizará de acuerdo a la plantilla
de cada perfil y así determinar el trabajo de relleno con soldadura a realizar.

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5.17-Extracción y desmonte de todos los soportes de cuchillas centrales,
así cono los raspadores.

Se quitarán las cuchillas. Se tendrán en un lugar accesible e identificadas

según el molino, así como la plantilla de cómo inició la zafra. Deben colocarse
en su posición normal y no boca abajo.
Se limpiarán y revisarán los pedestales y las sillas de los soportes, los brazos
y los tensores para llevar a cabo la reparación necesaria.
Todos los soportes serán sometidos a una revisión exhaustiva.
Los raspadores se desarmarán totalmente, esto incluye pedestales, tornillos,
brazos, etc. Limpiándolos todos perfectamente para su revisión.

5.18-Limpieza y revisión de vírgenes y bancazos.

Las tapas, vírgenes y bancazos se limpiarán con petróleo, revisándose

cuidadosamente.

5.19-Llenar el modelo DIROMI- 22 A.

Garantizar como primera medida el chequeo del alineamiento y nivel entre

cuadrados de las mazas superiores y los ejes de baja al terminar la zafra.
Chequeo del desgaste de los laterales de las quijadas de las vírgenes.
Diferencia de nivel entre ambas vírgenes.
Paralelismo de línea de centro de vírgenes con la línea de eje de la catalina.

5.20-Limpieza y revisión en zona de contacto entre bancazos y las bases

de concreto.

Para detectar separación con el concreto u otras anormalidades que obliguen a

un trabajo mayor de desarme y restauración.

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5.21-Limpieza y revisión de electroimanes.

Para tener seguridad de que no haya ocurrido penetración de guarapo en el

interior de los mismos.

5.22-Extracciópn de las empaquetaduras de los acumuladores hidráulicos.

Revisión y engrase de las barras.

A los acumuladores hidráulicos se les sacarán las empaquetaduras y se

limpiarán y engrasarán perfectamente las barras en su sitio.
En caso de detectarse barras con rajaduras, conicidad u óvalo que obliguen a
realizar un trabajo mecánico, deben entonces desarmarse para su envío al
taller.

5.23-Limpieza de túneles de acceso a tornillos de fundación de molinos y

engranes.

5.24-Sacar cadenas y tablillas de rastrillo de bagacillo.

Se limpiarán y engrasarán las cadenas, colocándolas en un lugar apropiado

para su reparación posterior.

5.25-Limpieza y revisión de los coladores rotatorios.

Después de limpiarlo cuidadosamente, proceder a revisar las telas para ver si

es necesario la reposición de alguna.
Revisar el estado del resto de los componentes mecánicos.

5.26-Limpieza y secado de fuentes y canales de molinos.

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Las canales de los molinos, así como los tanques de jugo, después de bien
limpios y secos, si no son de acero inoxidable se pintarán a adecuadamente.
Si son de acero inoxidable no hay necesidad de pintarlos.

6.0-MAQUINAS DE MOLER

6.1-Desarme y revisión de los elementos de las máquinas.

Sacar las tapas de fondo. Sacar afuera la barra del pistón colocándola sobre
burros de madera junto a la máquina.
Revisar las condiciones en que se encuentran los aros, el pistón y la barra.
Realizar prueba ultrasónica a la barra para detectar cualquier fisura o
rajadura.
Revisar el ajuste de la rosca de la barra en la cruceta utilizando la solución de
cal y alcohol.
Revisar el cuadrado de distribución , determinando desajustes en las distintas
articulaciones, barras, ganchos, bonetes y vástagos de las válvulas y
reguladores de velocidad.
A todos los ejes del cigüeñal de la máquina de moler se les chequeara el nivel
por medio de una manguera en los centros.

6.2-Revisión de los cilindros.

Revisión cuidadosamente el cilindro para detectar rayaduras excesivas o

cualquier otra anormalidad.
Medir los diámetros en cruz en los dos extremos y en el centro.
Revisar posibles grietas en las lumbreras de admisión y escape.

6.3-Desarme y comprobación de chumaceras de la cruceta.

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Desarmar la chumacera de la cruceta comprobando las condiciones en que se
encuentra el pasador, la rosca de los tornillos de ajuste, los patines de la
cruceta, correderas, etc.
Revisar el cuello de la cruceta y los ajustes del pasador.

6.4-Desarme y comprobación de las chumaceras de biela

Desarmar las chumaceras de la biela comprobando su estado y el estado de los

encajes de la chumacera en la biela.

6.5-Comprobar estado del muñón y su apriete en el plato.

Se hará la prueba del muñón según la metodología establecida llenando el

modelo correspondiente. Esta prueba se hará también entre el plato del
cigüeñal y el eje de cada máquina reportando los resultados en el mismo
modelo de la prueba del muñón.

6.6-Sacar y comprobar válvula de admisión y escape de las máquinas

corliss.

Después de comprobar las medidas de sus ajustes en los orificios, engrasarlos

y volverlos a colocar.

6.7- Destapar y revisar pedestal principal de cada máquina.

Observar el estado de la chumacera y posible anormalidad en la quijada del

pedestal y cuñas.
En las máquinas que hayan presentado problemas de calentamiento excesivo
en sus chumaceras principales, si al destapar el pedestal se observan

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corrimientos considerables de metal o rayaduras en el eje, entonces se
procederá a levantar el cigüeñal

6.8-Revisar voladoras.

Revisar el estado físico de la voladora verificando que no existan rayaduras o

grietas en los rayos, hebillas y llanta.
Comprobar el ajuste en el eje.
Las voladoras que hayan presentado indicios de flojedad en el eje, se le
sacarán las hebillas y se medirán las holguras en cada esquina de cada par y
se anotarán para presentarla en la reunión de reparaciones.

6.9-Recogida, limpieza y conservación de la correa del regulador .

Limpiar con gasolina la correa para quitarle cualquier vestigio de grasa.

Conservarla en un lugar fresco y seco.

7.0-TREN DE ENGRANES.

7.1-Extracción de lubricantes, limpieza y revisión de todos los

componentes de los engranes.

Sacar toda la grasa pesada depositada en los engranes, ejes, pedestales y

bancazos.
Limpiar con petróleo todos estos componentes para revisar en las condiciones
en que se encuentran.
Verificar todos los dientes de catalinas y piñones, chequeándolos por percusión
con martillo.
Revisar los brazos de las catalinas y el núcleo en la zona de los cuñeros.
Revisar los pedestales, tapas y tornillos de anclaje así como el desgaste de las
chumaceras.

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Revisar el ajuste entre ejes piñones y catalinas .
Inspeccionar los ejes del tren de engranes para detectar posibles rajaduras
sobre todo en la zona de los collarines y cuadrados, utilizar líquidos
penetrantes o solución de cal y alcohol en estas zonas críticas.
Medir con el equipo de ultrasonido.
Revisar los bancazos para localizar posibles grietas o flojedades, realizar la
prueba de percusión en los tornillos de anclaje.

7.2-Destape e inspección de los componentes de los reductores

Drenar el aceite para extraer los sedimentos de agua, posteriormente se

tomará una muestra de este aceite para su análisis.
Desmontar la tapa superior para revisar minuciosamente el estado de los
engrane, rodamientos y sistema de lubricación. Los rodamientos deben ser
diagnosticados con el analizador de vibraciones durante la zafra.
Los elementos de los enfriadores de aceite serán limpiados interior y
exteriormente.
Comprobar el alineamiento y nivel del reductor chequeando estado de los
coupling y tornillos de fundación.

8.0-CONDUCTORES DE BAGAZO.

8.1-Soplado de conductores de bagazo

Aún en el proceso de liquidación de la Casa de Calderas, debe procederse a

mover todos los conductores de bagazo soplando con aire (en caso extremo
con vapor seco) todas las cadenas y lugares donde pueda quedar acumulado
bagazo o bagacillo.

8.2-Desmonte y desarme en tramos de los conductores de bagazo para

realizar las pruebas de alargamiento.

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Desarme de las cadenas en tramos de 20 pies.
Hacer pruebas de alargamiento en cada tramo:
a) Si es menos de 3 ½ “, no es necesario desarmar la cadena, pero si clasificar
los tramos (tramado de la cadena).
b) Igual o mayor de 3 ½ “, hay que desarmar la cadena para sustituir los
componentes desgastados.
Una vez reparada la cadena se debe clasificar los tramos nuevamente para
garantizar que tramos que tengan el mismo alargamiento trabajen en paralelo.
Con esto evitamos descarrilos de cadenas de bagazo en zafra.

Los componentes que en el proceso de defectación presenten desgastes

pasaran al Taller Integral para su recuperación.

Los sprockets de los conductores de bagazo se revisarán en su perfil y paso.

De ser necesario se procederá a su maquinado.

9.0.CERNIDORES DE BAGACILLO.

9.1-Limpieza, protección e instalación de las telas perforadas de los

cernidores.

Las telas de los cernidores de bagacillo serán limpiadas, desalojando toda

obstrucción de sus agujeros. En esta limpieza no se usará agua.
Estas materias pueden quemarse con un soplete de gasolina y después con un
cepillo pequeño de alambres, se golpeará suavemente la tela hasta lograr que
los agujeros queden totalmente limpios.
Una vez limpia la tela, se le aplicará una capa de aceite limpio en toda su
superficie, después de lo cuál serán instaladas.

10.0-CALDERAS.

24
10.1- Pasos a seguir durante el período de liquidación de la fábrica antes
de concluir la zafra.
a) Prueba de las válvulas de seguridad .Comprobar su hermeticidad y
funcionamiento.
b) Prueba de las válvulas de drenaje y extracción d fondo.
c) Chequeo de las bombas de alimentar calderas.
d) Chequeo de las bombas dosificadoras de productos químicos.
e) Chequeo de las válvulas de los sistemas de retorno de condensado.
f) Chequeo de las trampas de los sistemas de retorno de condensado.
g) Chequeo de las válvulas de la planta de tratamiento .
h) Chequeo y comprobación de los sistemas de accionamiento de las parrillas
de los hornos.
i) Chequeo de las bombas de trasiego de petróleo.
j) Chequeo de las bombas de trasiego de condensado.
k) Chequeo de los tanques de condensado , agua de alimentación y tanque
flash.
l) Durante los tres últimos días de zafra se duplicarán las dosis de fosfato
trisódico y sosa caústica, realizando una extracción de fondo cada 4 horas
a cada caldera.
m) En las últimas 24 horas se debe realizar una extracción de fondo corta cada
2 horas a cada caldera.
Esta revisión previa nos permitirá una evaluación de los equipos que
confrontan problemas en la operación del ingenio.

10.2- Preparación y hervidura de las calderas después de liquidada la Casa

de Calderas.

Después de terminada la liquidación de la Casa de Calderas, las distintas

calderas que se vayan quedando sin presión se prepararán para ser hervidas
durante 13 horas con una solución con sosa caústica y soda ash.

25
Por cada 100 HP de capacidad de calera se añaden 8 libras de sosa y 20 libras
de soda ash.
Después de 13 horas de ebullición se descargará el contenido de agua de la
misma.
Una vez liquidada, se llenarán nuevamente con agua, la cual se llevará hasta el
punto de
ebullición, inmediatamente se descargará para así dejar enjuagadas las partes
interiores.

10.3-Limpieza exterior de toda la caldera.

Esta limpieza comprenderá las superficies externas de los fluses, cabezales,

colectores de fango y domos.

Para la limpieza exterior de la flusería deberán dar cadena, rasqueta, varilla,

aire a presión o cualquier otro medio adecuado para dejar todas las superficies
completamente limpias. Es admisible también hacer limpieza con agua a
presión, cuidando que esta se realice con la caldera completamente fría sin
dirigir el chorro de agua hacia las partes refractarias del equipo.
Posterior a la limpieza se deben dejar abiertas todas las ventilaciones de la
caldera y a las 48 horas efectuar un calentamiento ligero con leña, con el
objetivo de eliminar la humedad residual que pueda estar presente.

10.4-Revisión de domos y colectores.

Comprobar con el equipo digital de medir espesores si existe algún desgaste

excesivo en las paredes de los casquetes y en el cuerpo del domo.

Chequear las instalaciones interiores de los domos.

26
Los colectores deben ser abiertos para comprobar su limpieza y estado de
conservación.

Raspar las superficies interiores de los domos con rasqueta, cepillarlas usando
cepillo de alambre. Conservarse con aceite de pescado o de linaza con
grafito en polvo . Si existe pintura especial para interiores usarla
preferentemente. No usar brocha, frotar simplemente con muñeca.
Si no existen los productos de conservación no deben raquetearse.

10.5-Revisión de sopladores de hollín.

Comprobar la linealidad de las lanzas, su estado y el de las presillas de

soporte.
Comprobar el funcionamiento del conjunto moto-reductor y el chucho límite.

10.6-Revisión del haz evaporativo y paredes de agua.

Efectuar la prueba hidráulica del equipo a 1.5 x presión de trabajo con el

objetivo de determinar salideros en la fluseria y hermeticidad de las uniones
soldadas y mandriladas.
Prestar especial atención a las partes d la flusería que tengan recubrimientos
refractarios por la posible corrosión que en ellas se puedan presentar.

10.7-Limpieza de las calderas de tubos de agua rectos.

Destapar la hilera inferior de los cabezales delanteros y traseros, así como los
colectores de fango, para extraer toda el agua que haya quedado en el fondo
de los mismos, dejándolos limpios y secos.
Destapar por delante y por detrás 6 ú 8 registros de mano en cabezales
distintos para cuando se vaya a inspeccionar determinar si se debe dar turbina
o Acuajet.

27
De ser necesario, comenzar inmediatamente la limpieza interior de los
tubos con turbina o Acuajet.

10.8-Revisión de calentadores de aire y economizadores.

En los calentadores de aire se debe realizar la prueba de hermeticidad,

limpieza de la flusería por el lado de los gases y limpieza mecánica de la
flusería si fuese necesario.

No se permite el trabajo de un calentador de aire que tenga cancelado más del

20 % de su fluseria.

En los economizadores se debe a proceder a la limpieza interior y exterior de

la fluseria y revisar su estado técnico.

10.9-Limpieza y conservación de la Planta de tratamiento químico del agua.

Limpieza y pintura de todos los componentes de la planta que incluye: tuberías,

tanques, el reactor, el clarificador de tratamiento químico, las canales del
reactor, el desareador, etc.

10.10-Revisión de filtros de intercambio de la planta de tratamiento

químico del agua y de los filtros mecánicos.

Abrir el registro superior de los filtros catiónicos (suavizadores ) para eliminar

las deposiciones que existan sobre la resina y mediante una muestra de ella
determinar si está incrustada o no, así como su capacidad de intercambio con
el objetivo de conocer si puede continuar su explotación.

28
Si la resina está incrustada se debe extraer y realizarle una limpieza con ácido
clorhídrico al 4 ó 5 %. ( Al extraer la resina se debe limpiar y pintar con epoxy
el interior del filtro).

Revisar el sistema de distribución de agua superior e inferior de los filtros.

En los filtros mecánicos eliminar las deposiciones de cal y lodo sobre el lecho
filtrante y mediante una muestra del material filtrante determinar su grado de
incrustación.
Si el material está incrustado se debe extraer y lavar con solución de ácido
clorhídrico al 5 %. Se debe limpiar y pintar el interior del filtro con epoxy.
Supervisar el sistema de distribución de agua inferior de los filtros mecánicos.

10.11-Inspección del reactor de la planta de tratamiento

Revisar las paletas de los agitadores, reparando las defectuosas.

Inyectar agua a presión en las tuberías toma-muestras, colectores de fango o
lodo.
Limpiar y revisar los canales de distribución de agua.

10.12-Revisión del deareador o planta de tratamiento térmico

Revisar el estado del aislamiento térmico del deareador así como las tuberías,
sprays, etc.
Comprobar con el medidor digital de espesores la chapa del deareador.

11.0-HORNOS

11.1- Limpieza y revisión de los hornos

29
Se debe extraer la ceniza de los hornos, ceniceros y partes interiores de la
caldera.
Se deben revisar las construcciones refractarias de los hornos, paredes y
diafragmas con el objetivo de detectar posibles rajaduras y proceder a su
reparación.
Se debe comprobar el estado y funcionamiento de las toberas que insuflan el
aire para la combustión.
Después de la limpieza situar bandejas con cal viva dentro del hogar en una
proporción de 18 Kg de cal por cada 100 HP de capacidad de caldera. Acto
seguido proceder a cerrar y sellar herméticamente todas las puertas y registros
de caldera y hornos, embudos de bagazo, compuertas del tragante para evitar
que penetre el aire durante el tiempo inactivo. Cada cierto tiempo cambiar la
cal de las bandejas.

11.2-Revisión de ventiladores y sistemas de regulación de aire,

Aplicar el diagnóstico predictivo a los rodamientos al inicio, medio y final de la

zafra para determinar si su estado técnico requiere sustitución o no.
Proceder de inmediato en el caso de los ventiladores de tiro forzado a su
conservación. En el caso de los ventiladores centrífugos se debe abrir el
drenaje inferior del caracol o carcaza para evitar la acumulación de agua
dentro del equipo.
En los ventiladores de tiro inducido abrir las compuertas de inspección para
chequear el grado desgaste de los álabes y cuerpo del rotor para proceder a su
reparación o conservación mediante pintura anticorrosiva.
Comprobar, reparar y/o conservar los componentes mecánicos de los sistemas
de mando a distancia.
Comprobar el funcionamiento de las compuertas de los sistemas de regulación
de aire, así como la hermeticidad de los conductos de aire y gases, con el
objetivo de corregir posibles fallos.

30
Chequear las canales de aire para eliminar cualquier obstrucción que pudiera
estar presente.
Recubrir con soldadura antiabrasiva las superficies de contacto con los
gases en los ventiladores de tiro inducido y después balancear .

12.0-CALENTADORES DE GUARAPO.

Limpieza con agua caliente alcalizada de todo el sistema de guarapo hasta los
calentadores inclusive.
Limpiar con potasa mientras se liquida la Casa deCalderas.
Realizar prueba hidráulica a los tubos de intercambio de calor de los
calentadores, marcando los salideros.
Si es necesario se utilizará Acuajet para la limpieza de los tubos. Una vez
limpios deben destaparse, recogiendo y engrasando las tuercas y tornillos de
las tapas para volverlos a utilizar.

13.0-CLARIFIOCADORES

13.1-Limpieza del clarificador.

Antes de iniciar la limpieza debe revisarse si hay acumulación de cachaza o

tierra en el fondo, o en sus bandejas para tomar medidas en las reparaciones
que permitan eliminar este inconveniente.
Lavar el clarificador mediante las instalaciones existentes y posteriormente con
manguera de agua a presión cada una de las distintas cámaras hasta dejarlas
completamente limpias de residuos de cachaza y fango.
Sacar y limpiar todas las tuberías de corrida de guarapo.
Las cajas de corrida se deben desarmar, raspar, limpiar y pintar con
ferroprotector rojo.
Las bombas de cachaza deben desarmarse y limpiarse. Todo su mecanismo de
movimiento debe ser protegido con grasa antioxidante.

31
Los clarificadores deben quedar completamente secos en su interior y con los
registros de hombre abiertos para su inspección

14.0-FILTROS ROTATIVOS DE CACHAZA.

Lavar la batea con agua caliente a presión para que desprenda todo vestigio de
cachaza y bagacillo que pueda tener adherida.
Levantar el tambor para inspeccionar el estado del bastidor y la cuna, así como
proceder a su limpieza y conservación.
Limpiar todos los equipos auxiliares.
Todo el mecanismo movible debe ser engrasado para su protección contra la
corrosión.
En los filtros de banda se le sacarán las bandas, se lavarán con potasa y se
guardaran en un lugar seguro.
Si hay duda sobre el estado físico de los respaldos o de los tambores, entonces
se deben sacar las telas para inspeccionarlos.
Al terminar de limpiar la batea, el tanque de mezcla de cachaza y bagacillo y
los tanques de guarapo claro y turbio proceder a pintarlos interiormente con
anticorrosivo.
Probar el sistema de vacío con agua a 10 lbs/pulg2 de presión y marcar los
salideros.

15.0-EVAPORADORES Y TACHOS.

15.1-Limpieza química de todos los cuerpos de evaporadores y pre-

evaporadores.

Todos los cuerpos deben ser sometidos a una limpieza química durante la
liquidación de la Casa de Calderas.

15.2-Limpieza de tanques, tuberías y recipientes de la casa de calderas.

32
A medida que se vayan liquidando evaporadores y tachos estos se enjuagarán
llenándolos con agua caliente y liquidando esta agua a través de las distintas
tuberías y recipientes que se enlacen entre sí. Liquidando finalmente estas
aguas a la zanja.

15.3-Pruebas de hermeticidad después de liquidado el evaporador y

tachos.

Para detectar entradas de aire en evaporadores y tachos se levanta vacío a 24”

o 25” de Hg en cada uno de los equipos. Una vez de obtenido el máximo de
vacío, sé aisla cada equipo del sistema general de vacío y se determina el
tiempo que demora en caer el vacío de 22” a 15” de Hg. Este dato se anotará
para cada equipo en particular para luego determinar el volumen de aire por
unidad de tiempo que entra en el sistema.
Se determinaran las entradas de aire que pudieran existir en cada equipo en
las líneas de intercomunicación. Puede utilizarse el método de una vela
encendida y/o aceite ligero en juntas y conexiones para ver si hay absorción.

15.4-Prueba hidrostática a los vasos evaporadores y tachos.

Se realizarán pruebas hidrostáticas en cada uno de los vasos de los

evaporadores y tachos.
Las calandrias de los cuerpos que trabajan con vapor de escape deben
probarse una vez y media la presión de trabajo.
Las calandrias que trabajan con vapores de otros cuerpos se probarán a la
presión hidrostática que resulte de llenar la calandria con agua hasta la
máxima altura que permita la tubería de evaporación entre los cuerpos.
Para que sea efectiva la prueba, toda calandria debe tener un desalojo de aire
inmediatamente debajo de la placa superior para evitar la formación de bolsas
de aire que no permiten llegar el agua de prueba a la placa superior, Este

33
desalojo no debe ser mayor de ¾”. Se anotarán todos los salideros que se
observen para su eliminación en las reparaciones.

15.5-Limpieza y revisión de los separadores de arrastre en todos los

cuerpos de evaporadores y tachos.

Se aprovechará para observar si los diafragmas interiores de los separadores

se encuentran firmemente ajustados, tomando nota si requieren reparación.

15.6-Limpieza de los tubos de evaporadores y tachos.

De cada vaso evaporador, se deben extraer 2 tubos fluses de cada sección

para mostrar el estado de la limpieza, de los fluses y de las placas.
Si la placa es nueva se extraerán cada dos años y cuando se vea que el
desgaste es mayor hacerlo todos los años
Si fuese necesario proceder a limpiar los tubos con Acuajet.

15.7-Medición de espesores de envolventes, fondos y tubos de

evaporación

Se deben medir con el medidor digital de espesores los fondos, envolventes,

tubos de evaporación y vacío para anotar los valores manteniendo un récord
permanente e ir comparando los valores con la Norma Ramal # 178 para decidir
cuando hay que realizar trabajos de reforzamiento o sustituciones parciales,
antes de decidir su sustitución.
En el caso de las placas de los vasos evaporadores y tachos antes de una
sustitución deben agotarse las posibles soluciones alternativas tales como:
mandrilado, relleno con soldaduras especiales, etc.
Las tuberías que por su tamaño no puedan medirse con el equipo de
diagnóstico se le probará su estado técnico por el método de percusión.

34
15.8-VALVULAS DE VAPOR.

Las válvulas de vapor que no hayan presentado dificultad en el transcurso de la

zafra, así como las válvulas de gran diámetro del sistema de evaporación no
se desarmarán.

16.0-CONDENSADORES.

Se abrirán los registros de los condensadores y se inspeccionará su estado

físico interior, anotando las deficiencias que se observen.
Se pintarán interiormente con ferroprotector.
Se medirá con el equipo digital de espesores las envolventes de las distintas
partes del condensador y se compararan los valores con los de la Norma Ramal
# 178 para decidir si hay que realizar alguna reposición.

17.0-CRISTALIZADORES, GRANEROS Y SEMILLEROS.

Limpieza con vapor al ir finalizando la zafra a medida que se vayan

desocupando cristalizadores, graneros y semilleros hasta dejarlos todos libres
de azúcar y perfectamente limpios, procediéndose después a darle una mano
de pintura ferroprotectora.
Limpieza de las catalinas, sinfines y tapacetes y revisión del estado técnico de
estos componentes. Proceder a desarmar los que necesitan reposición o algún
trabajo de taller.

18.0-CANALES Y TUBERIAS.

35
Las canales y tuberías de masa cocida y magma se limpiarán en el proceso de
baldeo al terminar la liquidación.
Todas las tuberías de la fábrica deben quedar completamente drenadas, para
esto, si es necesario se abrirán conexiones en los puntos más bajos.

19.0-CENTRIFUGAS, MEZCLADORES Y SINFINES.

19.1-Limpieza y revisión de las centrífugas.

Antes de parar las centrífugas, pasarle abundante agua caliente a fin de

eliminar todo vestigio de azúcar. Se puede aplicar vapor de escape para lograr
una mejor limpieza.

Desmontar telas y entretelas lo más rápido posible después de terminar la

zafra. Raspar los canastos, revisar no haya grietas ni rajaduras. Recuperar las
telas o entretelas dañadas.
Medir el espesor del canasto con el equipo digital de espesores y anotar
los valores para chequear contra los límites de valores permisibles para cada
tipo de canasto. Pintarlos por dentro y por fuera con óxido rojo o epoxy
preferentemente.

Antes del fin de la zafra chequear el estado técnico de los rodamientos para
desarmar los que aconseje el diagnóstico.

Semanalmente durante las reparaciones mover las centrífugas por medio del
motor principal si existen las condiciones, sino hacerle girar a mano unas
cuántas vueltas.
Poner en funcionamiento los medios de lubricación de cada tipo de centrífuga
para lubricar los rodamientos, en las ASEA determinar si pasa la neblina de
aceite por el tubo transparente de forma continua.

36
En las centrífugas ASEA revisar y limpiar los filtros del atomizador de neblina,
así como el filtro que está antes de la tubería plástica. Chequear y ajustar el
atomizador para que se produzca neblina.

En las centrífugas TSK antes del inicio de la zafra cambiar el aceite del tanque,
limpiando bien el tanque por dentro, así como extrayendo el que se queda en la
caja de rodamiento. (zafar manguera inferior).

Revisar y apretar todos los tornillos de anclaje de todas las centrífugas.

En las TSK chequear además los tornillos que unen los dos ejes y revisar el
ajuste del amortiguador de goma midiendo la holgura entre la tuerca especial y
el taco plástico del coupling.
Chequear las bandas y tamboras de freno, así como engrasar todas sus partes
móviles.

19.2-Revisión de los motores principales.

Chequear visualmente la limpieza del motor y sólo si están muy sucios

desarmarlos y limpiarlos.

Los motores de las centrífugas TSK abrir la tapa del distribuidor y zafar la
rueda dentada para revisar no hayan variado su posición el distribuidor y
apretar todos los tornillos. Montar de nuevo la rueda dentada y chequear con
calibrador que entre esta rueda y el sensor del generador de pulsos exista una
holgura de 0.3 a 0.5 mm.
Durante la limpieza mantenerlos tapados para que no se mojen y con calor
durante las reparaciones para mantener el aislamiento.

En los motores de corriente directa: revisar el estado de los colectores, si está

deformado rectificar en un torno. El largo mínimo de las escobillas de las ASEA

37
es de 15 mm. El movimiento de las escobillas en su alojamiento debe ser libre.
Asegurarse que la mica no sobresalga entre las delgas, si sobresale debe
rebajarse.

19.3-Revisión de los descargadores.

Revisión del juego lateral de los descargadores de ser excesivo proceder a

reparar.
Revisión de las cuchillas del descargador y él apriete de los tornillos de fijación
al eje.
Apretar todos los tornillos de fijación del descargador.
Revisar el estado del sistema de levantamiento de la tapa de fondo (ASEA-
TSK-SANGERHAUSEN).
Revisar el estado de las articulaciones, la membrana de goma y las chapas
metálicas (ASEA).

19.4-Revisión de la compuerta de carga.

Chequear las guías de movimiento de la compuerta. Revisar no haya desgaste,

ni pases, así como la cuchilla.
Revisar el correcto funcionamiento del indicador de carga.
Revisar y ajustar la válvula de emergencia para facilitar el cierre de la
compuerta de goteo. Ajustar y reparar los brazos y ejes de la compuerta de
goteo (ASEA).

En las TSK: en los pivotes de movimiento de la compuerta de goteo poner

copillas de engrase para evitar que se tranquen. Sellar la tapa superior del
indicador de carga para que no entre agua.

38
Desarmar los dos cilindros de apriete y revisar el estado de los muelles.
Revisar la válvula mecánica de aire a los cilindros y ajustarla para que actúe
cuando la guillotina este casi cerrada.

19.5-Equipos auxiliares de las centrífugas.

Garantizar el envio temprano a los talleres de reparación los equipos dañados,

tales como: compresores, motores principales, relés, tarjetas electrónicas, etc.
Remover las correas y guardarlas adecuadamente.
Mantener los cuartos de control limpios, ordenados y con baja humedad.
Revisar que no haya salideros en el conducto de aire en su trayecto a los
motores.

19.6-Lavado y conservación de mezcladores y sinfines de azúcar.

Deben ser lavados con agua caliente para eliminar todo vestigio de azúcar y
después protegerlos interiormente con pintura ferroprotectora, dejando limpios
y engrasados todos sus movimientos.

20.0-ROMANAS DE AZUCAR Y MAQUINAS DE COSER SACOS

Las romas de azúcar deben ser sopladas con aire a presión para eliminar
vestigios de azúcar y materias extrañas. No deben desarmarse. Proteger con
grasa sus fieles y otros mecanismos.

Las máquinas de coser sacos deben ser limpiadas, engrasadas, envueltas en

papel Kraft o polietileno y colocarlas en un lugar apropiado para su
conservación.

21.0-MAQUINAS DE MARCAR SACOS

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Deben ser limpiadas con gasolina para remover todo vestigio de tinta, pelusas
de sacos, y demás materias extrañas. Todo su mecanismo debe ser engrasado
con el lubricante apropiado. Sus parte móviles mas expuestas deben ser
envueltas en papel Kraft y amarradas.
No se debe realizar desarme alguno de ellas .

22.0-ESTERAS PORTATILES CONDUCTORAS DE SACOS.

Las esteras portátiles conductoras y entongadoras de sacos serán lavadas con

agua a presión , para eliminar todo resto de azúcar y pelusas de saco que
tengan adheridas. Previamente se les debe retirar los motores eléctricos a
aquellos que tengan movimiento propio.
Después de limpias y secas, se engrasarán todas sus cadenas de movimiento y
se atomizará todo el conductor con aceite.

23.0-TURBINAS DE VAPOR PARA MOVIMIENTO MECANICO.

Se levantará la tapa para revisar cuidadosamente las condiciones en que se

encuentran sus álabes, toberas, diafragmas, empaquetaduras, sellos etc.
Las partes en contacto con el vapor se conservarán con grafito seco y los
muñones deben conservarse con aceite y papel.
Después de la conservación no deben dejarse destapados para evitar el
deterioro del rotor, álabes, diafragmas, etc., así como evitar perdidas de
tornillos y otros componentes.
La reparación debe estar dirigida fundamentalmente a restituir las condiciones
óptimas de operación de la máquina.
Como guía para los trabajos se deben tomar las incidencias ocurridas durante
la zafra, así como el comportamiento de la máquina durante su operación.
Entre los aspectos mas relevantes a tomar en cuenta están:
a) Vibraciones (Utilizar la información del VIBROTEST-60 para el diagnóstico)
b) Altas temperaturas en chumaceras.

40
c) Salideros de vapor.
d) Salideros de aceite.
e) Contaminación el aceite
f) Funcionamiento inadecuado de la regulación .
g) Alto consumo específico del vapor.
h) Alta temperatura a la salida de los intercambiadores de calor de aceite y de
aire.
i) Funcionamiento inadecuado de los instrumentos de medición.

En los casos que el trabajo de reparación necesario no se pueda realizar en el

propio central, es necesario contratar dicho servicio a una tercera Empresa
(TASIA, WALDO DIAZ, ETC.) para la ejecución de estos trabajos como pueden
ser: empaletado de álabes, reposición de sellos metálicos, construcción de
sellos de carbón, balanceo, metalizado de ejes y otros.

Sacar los enfriadores de aceite y limpiarlos, después volver a colocarlos.

Drenar cualquier vestigio de agua que se encuentre en el depósito de aceite.
Conservar el aceite en el depósito de la misma turbina.

No es necesario realizar desarme en el mecanismo exterior de la turbina.

Los instrumentos indicadores instalados sobre el mismo cuerpo de la turbina y

que pudieran dañarse , se deben sacar y guardarlos en una caja bien
protegidos. Los instrumentos colocados sobre paneles exteriores de la turbina
deben permanecer en el lugar, pero protegiéndolos contra roturas producidas
por golpes accidentales.
24.0-REDUCTORES DE VELOCIDAD.

Revisar por el registro o sacar la tapa superior y en caso de estar todo normal
volver a tapar enseguida.

41
Debe purgarse el aceite para drenar cualquier agua que pudiera haberse
introducido en ellos.
Durante la zafra hacer mediciones periódicas con el VIBROTEST-60 para
diagnosticar posibles fallas en el equipo. Diagnosticar con equipos detectores
de falla de rodamientos el estado técnico de los mismos.
Si hay que desmontar los engranes del reductor marcar los dientes en contacto
como referencia para su futuro montaje.
Comprobar el estado de todas las chumaceras del sistema, si se detecta algún
desajuste, darle solución,
Al volver a montar todos los componentes darle conservación con aceite.
Comprobar el alineamiento tanto con la turbina como con el equipo que
acciona.

25.0-BOMBAS

Al concluir la zafra debe cumplirse rigurosamente la circulación de lechada de

cal por todas las bombas en contacto con guarapo, meladura y mieles para
disminuir el efecto de la corrosión.
En la mayoría de los equipos de bombeo existen hasta (2) repuestos, por lo
que debe tratar de repararse por lo menos (1) de ellos antes de concluir la
zafra.

Todas las unidades de bombeo deben ser destapadas para limpiarlas y

engrasarlas y vueltas a tapar, una vez que se haya tomado nota de los
desperfectos que se hayan defectado y las piezas de repuesto que deben
reponerse.
Se determinará el estado de los impelentes, ejes, sellos, manguitos, etc.

El estado técnico de los rodamientos se diagnosticará por los resultados del

análisis de las mediciones realizadas durante la zafra con el equipo de
diagnosticar rodamientos o con el VIBROTEST-60.

42
En las bombas de alimentar calderas multietapas , si durante la zafra no han
presentado problemas y el desplazamiento axial está dentro de los límites
permisibles, no se desarmarán.

En las bombas de vacío anotar los diámetros de los cilindros de vapor y aire.
Se desmontarán las válvulas de admisión y escape para revisar sus asientos y
determinar desgastes. Las Nash se deben destapar para determinar desgastes
en el rotor, cajas de aire, conos de ajuste laterales, tapas de los conos y ajuste
de los liners.

26.0-COMPRESORES DE AIRE

Los compresores de las centrífugas que esten dañados o que tengan problemas
con su funcionamiento y que no puedan ser reparados en el mismo taller del
central, se contratará este servicio con un taller especializado (TANACEN).
El resto de los compresores de la industria se les dará el mantenimiento normal
y no desarmarlos si no se cuenta con las piezas necesarias para garantizar su
reparación.

27.0-TURBOGENERADORES

27.1-Destape y revisión de las turbinas de vapor.

Se procederá al igual que en las turbinas de vapor para movimientos

mecánicos.

27.2-Generadores

La limpieza y mantenimiento estará determinada por la revisión que se haga del

interior de la misma al quitar al menos una de las tapas, lo que decidirá en

43
base al grado de suciedad o agrietamiento que se detecte del aislamiento,
sobre la necesidad de su desarme y posterior mantenimiento.
Esta revisión tiene que efectuarse todos los años, excepto en aquellos casos
en que la máquina tenga muy buenas condiciones de estanqueidad y muy
buenas condiciones ambientales de operación. Solamente en dichos casos se
podrá admitir que la revisión se haga en periodos mas largos , pro nunca
mayores a tres zafras.

Si no fuese necesario desarmar , mantener los generadores con calefacción

durante el periodo inactivo debidamente cubiertos con papel Kraft o lona.
Revisar periódicamente el aislamiento y mover semanalmente con algún medio
manual el rotor.

Si fuese necesario desarmar:

a) Abrir las tapas del generador, quitar la cubierta. Desmontar los enfriadores
de aire y limpiar el sistema de tuberia de los mismos.
b) Quitar la excitatriz, extraer el rotor del generador. Revisar el estator ( la
presencia de óxido y manchas oscuras, así como el color de recocido, fusión
de las láminas de acero del estator, evidencia sobre la necesidad de
repararlo)
c) Chequear el estado de fijación de las parte frontales del enrollado del
estator. Apretar los tornillos y revisar las cuñas en las ranuras del estator.
Revisar los terminales del enrollado del estator y el estado de los
aisladores. Limpiar y soplar el estator con aire comprimido. Chquear el
aislamiento del enrollado del estator.
d) Revisar el rotor: cerciorarse de que no haya desplazamiento de las cuñas,
deterioro en el aislamiento. Limpiar las superficies del rotor, los anillos de
contacto y soplar con aire comprimido. Chequear el aislamiento del
enrollado del rotor.

44
e) Introducir el rotor en el estator y alinear los rotores: turbina-generador por
los semi-coupling. Chequear las holguras de las chumaceras, así como las
holguras entre el rotor y el estator
f) Limpiar los filtros de aire en las tapas frontales. Instalar los enfriadores de
aire, la cubierta y las tapas laterales, chequeando las holguras por el
sellaje.
g) En los generadores rusos revisar los cables de conexión de la salida del
rotor hacia las anillas.
h) Limpieza y revisión de las ranuras del rotor para el sistema de ventilación en
los generadores alemanes entre 3.0 y 7.5 MW de 6.3 Kv.

27.3-Excitatriz

Chequear las holguras entre el entrehierro. Chequear el aislamiento de los

enrollados del estator y el rotor. Comprobar el estado del colector. Realizar el
soplado con aire comprimido. Efectuar la instalación y alineamiento de los
rotores. Chequear las holguras en las chumaceras y el sellado.

28.0-MOTORES ELECTRICOS

Los motores eléctricos que hayan cogido miel, azúcar o cualquier otro tipo de
materias extrañas que pudieran dañar su aislamiento , será necesario
desarmarlos, lavarlos completamente con agua limpia corriente, y si tienen
grasa o aceite, debe emplearse nafta o gasolina blanca hasta dejarlos
completamente limpios. Posteriormente se le dará calor y comprobar l
resistencia de aislamiento periódicamente con un megger.
Los motores que se encuentran limpios pueden quedar en su sitio o
trasladarlos al cuarto de calor de motores siempre y cuando el diagnóstico
realizado a los rodamientos durante la zafra indique que los mismos no
tienen defecto alguno.

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Los motores que el diagnóstico indique algún defecto deben ser desarmados
para su revisión .
Los motores que hayan tenido que lavarse y secarse producto de la suciedad,
deben ser pintados con barniz aislante de buena calidad.

Los motores que según el diagnóstico de vibraciones presente valores

anormales según la norma DIN-ISO-10816 se deben revisar los siguiente
aspectos:
a) La correcta alineación de los ejes ( dentro de los límites 0.008 – 0.10 mm)
b) La rigidez del motor en el bancazo y de este a la base de concreto.
c) El estado de los coupling y la calidad del ajuste. Eliminar la excentricidad
que pudiera existir.
d) Controlar que el mecanismo no introduzca vibraciones en el motor .
e) Chequear la solidez del ajuste del eje del rotor con la laminación.

29.0-CORREAS

Al terminar la zafra todas las correas deben ser quitadas y limpiadas

cuidadosamente. Se utilizará una espatula o instrumento apropiado sin filo para
quitar las costras de polvo y aceite que se hayan endurecido.

Lavar las correas con agua y jabón. Frotarlas con gasolina para quitar todo
vestigio de grasa y/o aceite. Aplicar un compuesto presevatico en las dos caras
de las correas de cuero.

Las correas de goma y lona serán simplemente lavadas y limpiadas.

Después que las correas se encuentren limpias y secas, deben ser enrolladas,
se les pone una etiqueta indicando el equipo donde trabaja y se almacenan
colgandolas en un lugar fresco y seco.

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30.0-INSTRUMENTOS

Clasificar los instrumentos existentes en dos grupos de acuerdo con la

frecuencia de verificación necesaria.
En el grupo A estarían los que hay que verificar anualmente.
En el grupo B los que se pueden verificar cada 2 años

Teniendo en cuenta que nuestras fabricas trabajan menos de seis meses al año
y que la Norma Cubana NC-00-30 plantea la verificación anual de los
instrumentos, y cuando en otra fábrica a un instrumento le ha pasado un año de
trabajo en las nuestras solo le ha pasado menos de seis meses. La Norma
Cubana conlleva tener que desmontar decenas de miles de instrumentos y
transportarlos incluso a veces más de una vez, corriéndose el riesgo además
de su rotura..

No desmontar los instrumentos que estén instalados en lugares que tengan

seguridad y que hayan sido comprobados durante la zafra.

Los instrumentos de medida y control serán limpiados y los que se desmonten

serán depositados en un local adecuado para su comprobación y conservación.

Las tuberías de conexiones( flear) deben ser taponedas en sus extremos o con
un pedazo de tela fuerte amarrado en su extremo para evitar la entrada de
insectos o materias extrañas en su interior.
Donde exista inseguridad por la protección deben ser desmontadas y
almacenadas con una tarjeta que indique al equipo o lugar a que pertenece.

En la parte de automatización :
a) Los elementos captadores deben ser desmontados para su limpiza, hequeo y
preservación.

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b) Las válvulas automáticas que trabajan con fluidos corrosivos o erosivos
deberán ser abiertos y limpiados. El resto de las válvulas en años alternos.
c) Los filtros de aire y reguladores, serán abiertos, limpiados y armados
nuevamente.

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