Torno CNC

PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN CNC PARA TORNOS DE
CONTROL NUMERICO CON CONTROL FANUC
CNC significa computer numerical control, en español control numérico por

computador. El control se toma como eslabón de unión entre la máquina y el
operario. Para que la máquina pueda trabajar se deben introducir al control los datos
geométricos de la pieza a realizar, los datos tecnológicos del proceso como velocidad
del husillo, avance de mecanizado, conexión del refrigerante etc. Estos datos se
introducen en forma de programa.
Con ayuda del control se pueden solucionar tareas que con las máquinas
convencionales son insolubles. Cuanto más capaces llegan a ser los controles
tanto más exigen al programador a fin de aprovechar las posibilidades de la
máquina. Por medio de un dominio seguro de la tecnología, buenos
conocimientos de programación y naturalmente práctica el programador
podrá aplicar sus conocimientos especializados en una máquina CNC de
forma mucho más productiva que en una máquina convencional.
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO
Para la programación de los controles la ISO ha estandarizado el lenguaje de

programación para maquinaria CNC, aparte de esto los fabricantes de cada
control diseñan un lenguaje propio para sus controles que se denomina
lenguaje conversacional, interactivo en forma gráfica; pero un programador
que domine el lenguaje ISO se puede desenvolver bien con cualquier control,
es por eso que nos centraremos en este formato de programación.
Como todo idioma, también el lenguaje de programación se compone de

palabras, toda palabra significa una orden que el programador da al control,
los códigos de programación que se manejan son los siguientes:
Códigos G: creados en principio para describir la geometría de la pieza de

trabajo, si la pieza posee líneas rectas, arcos, etc.
Códigos M: Misceláneos o también llamados funciones auxiliares se crearon

en principio para automatizar las funciones operativas, funciones que
realizaría el operario como: prender el husillo, prender el refrigerante, etc.
Código S: Speed = velocidad de giro del husillo en r.p.m. si programamos
S1200 el husillo girará a 1200 r.p.m.
Código F: Feed = Alimentación o avance de mecanizado, es la velocidad con

que se mueve la máquina en la operación de mecanizado, generalmente en las
operaciones de torneado se utiliza el avance de mecanizado en milímetros por
revolución, si programamos F0.1 la máquina se moverá en la operación de
mecanizado a 0.1 milímetros por revolución o vuelta de la copa. (Mm/rev).
En los movimientos donde se necesita mecanizar sin que gire el husillo, se
programa el avance de mecanizado F en milímetros por minuto, (en el caso de
tornos fresadores con herramienta motorizada) si se programa F80 la
máquina se moverá a 80 milímetros por minuto (mm/min).
Código T: Tool = Herramienta de trabajo, la programación del número de

herramienta se hace de acuerdo con el orden operacional del mecanizado
específico de una pieza , es decir, si vamos a roscar una pieza, la primera
herramienta T0101 será la broca centro , la segunda herramienta T0202 será
la broca, la tercera herramienta T0303 el macho de roscado, y así
sucesivamente.
Los dos primeros dígitos del código T se refieren al número de posición de la
herramienta en la torreta, y los dos siguientes al corrector de la
compensación de la herramienta. Se programa T0000 Al inicio del programa
para cancelar todas las compensaciones de herramienta que han quedado
activadas.
Códigos X, Z, U, W: Estos códigos se utilizan para designar las coordenadas

de trabajo en el torno. En un torno el eje X (U coordenada incremental X) es
el desplazamiento del carro trasversal, determinando los diámetros de la
pieza de trabajo, el eje Z (W coordenada incremental Z) es el desplazamiento
del carro longitudinal, determinando las longitudes de la pieza. Además de
estos códigos podemos encontrar los códigos C, (H coordenada incremental
C)) para designar el tercer eje, que generalmente es un eje giratorio, utilizado
en los tornos fresadores con herramienta motorizada (también llamada
herramienta viva). El eje C es la copa que funciona como eje giratorio
indexando en grados o interpolando con los ejes X, Z. En este tipo de tornos
se puede taladrar, fresar o roscar frontalmente fuera del centro de la pieza, y
taladrar, fresar o roscar en sentido trasversal al eje de la pieza de trabajo.
Estos códigos van acompañados de valores numéricos X120. Z50. Que son
las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada.
Podemos encontrar otros códigos como I, K, coordenadas del centro de un
arco, P código empleado para un tiempo de espera, Q código utilizado en
ciclos de torneado, etc., que se explicarán más adelante.
ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA
Los programas se numeran con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para

el número del programa, en algunos controles se puede digitar entre
paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la
biblioteca de programas y también colocar entre paréntesis comentarios
cuando sea necesario, finalmente se cierra la línea o bloque de programación
con un asterisco o un punto y coma , los programas siempre se escriben en
letras mayúsculas (en caso de realizarlos en editores de texto en un PC). La
cantidad de programas que se pueden almacenar depende de la capacidad del
control, se pueden almacenar 64, 125, o 200 programas. Los programas que
no caben en la memoria del control generalmente realizados por CAM se
introducen a la memoria por medio del sistema DNC (Direct Numerical
Control) control numérico directo, en el cual el control se alimenta de la
memoria de un computador externo o por una PC card (PCMCIA) en algunos
controles.
O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA);
Generalmente se utilizan los números de secuencia ó números de bloque con

la letra N que llevan un orden en la edición del programa se pueden numerar
de 10 en 10, de 5 en 5 , de 2 en 2, por si es necesario insertar bloques de
programación entre esto. En la programación de tornos CNC son necesarios
cuando se programa los ciclos de torneado. El conteo de número de bloques
llega hasta N 9999 y seguirá con N0000 un nuevo conteo si es necesario. Se
utiliza un símbolo / cuando se necesita que determinados bloques de
programación tengan la posibilidad de ejecutarse o no de acuerdo a las
necesidades. Si en el panel de control se activa el botón Block delet o block
skip, el control no ejecuta los bloques de programación que comiencen con el
símbolo / en este caso no ejecutaría el bloque N10.
Luego del número de bloque se programan los códigos de instrucción G, M,

F, S, T, X, Z, con los que se pueden activar varias funciones pero solo realizar
un movimiento por cada bloque de programación cerrado por el símbolo * o
por ;
La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).
O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA) *

N05 T0000 G40 G21 G97 *
/ N10 G28 U0 W0 *
N20 G54 *
N30 T0101 (BROCA CENTRO) *
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200 *
N50 G1 Z-2. F0.12 M8 *
N60 G0 X81. Z2.*
“ “ “
“ “ “
“ “ “
N250 M30 *
Es importante resaltar que la descripción de algunos códigos G y M pueden

variar de un fabricante de controles a otro dependiendo de la norma con la
que trabajan si es ISO o norma DIN etc., sobretodo algunos códigos M son
asignados de manera diferente por cada fabricante de maquinas CNC de
acuerdo a las opciones que incluyan en la máquina.
SISTEMA DE COORDENADAS
En la máquina encontramos dos sistemas de coordenadas básicos uno es el

sistema de coordenadas de la máquina, al cual se le llama referencia de
máquina, cero de máquina o Home. El otro es el origen de coordenadas de la
pieza de trabajo, o cero de pieza.
El cero de máquina o Home está determinado generalmente por microswitch

en los extremos de recorrido de los ejes X, Z, es un sistema de coordenadas
fijo en la máquina. El cero de pieza está determinado por la distancia que
hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en el eje X, y hasta la
cara de la pieza en el eje Z.
ACOTADO
Cuando la pieza está agarrada en la copa y el control ubica el origen de

coordenadas de la pieza, se puede comenzar a mecanizar enviando la
herramienta a cada una de las posiciones nominales. Existen dos
posibilidades de definir estas posiciones nominales.
MEDIDAS ABSOLUTAS:
Se programan los valores X, Z, de la posición nominal siempre referidos al

cero de pieza, todos los valores se miden desde el cero de pieza hasta donde
tiene que llegar la herramienta.
MEDIDAS RELATIVAS O INCREMENTALES:
Se programan los valores U, W, de la posición medida desde el último punto

donde se encuentre la herramienta de trabajo, es decir se da la magnitud que
tiene que desplazarse la herramienta para llegar al siguiente punto de
destino. El signo indica en que sentido se debe mover la herramienta
independientemente de si se encuentra en un cuadrante positivo o negativo del
sistema de coordenadas cartesiano. En un bloque de programación se puede
combinar una coordenada absoluta con una relativa: G1 X30. W-10. F0.1*
CODIGOS M
A continuación se explicarán los códigos M más utilizados en el control

FANUC, en la programación solo se acepta un código M por línea o bloque
de programación.
M0 = Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en

cualquier parte del programa para que el operario pueda realizar cualquier
intervención necesaria antes de proseguir con la secuencia normal del
programa como por ejemplo colocar a tope una pieza, hacer una medición,
retirar viruta acumulada etc. La máquina se detiene en forma indefinida hasta
que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta
manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.
O0001 (EJEMPLO M0) *

N05 T0000 G40 G21 G97 *
/ N10 G28 U0 W0 *
/ N20 G50 X200. Z189.*
N30 T0101 (TOPE) *
N40 G0 X80. Z5.*
N50 M0 (COLOCAR LA PIEZA A TOPE) *
N60 G0X100.Z50.*
N70 T0202(BROCA CENTRO) *
N80 G0X48.Z2.M4S1200 *
“” “” “”
“” “” “”
N680 M30 *
M1 = Parada intermedia opcional en el programa: Es la misma utilidad que

el código M0, pero solamente se activa si el operario ha oprimido el botón de
parada opcional (optional stop). La máquina se detiene en forma indefinida
hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta
manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.
M2 = Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa,

el cursor permanece al final del programa. Actualmente se utiliza más el
código M30 como fin de programa.
M3 = Encender husillo en sentido horario: Spindle CW (clock wise). El
sentido de giro del husillo se determina ubicándose detrás de la copa mirando
hacia adelante. Se programa M3 con el código de velocidad de husillo S y el
número de r.p.m. a las que girará. M3 S1200. Se recomienda después de
realizar un cambio de herramienta colocar el sentido de giro y la velocidad a
la que va a girar el husillo para trabajar con dicha herramienta, de lo
contrario girará a las r.p.m. que se habían programado para la herramienta
anterior. Generalmente para trabajar con brocas, el husillo gira en sentido
horario, y para los portaherramientas de trabajo exterior en sentido horario o
anti horario, dependiendo si se montan al derecho o al revés en la torreta.
M4 = Encender husillo en sentido anti horario: Spindle CCW (counter clock

wise), se programa M4 S1200.
M5 = Apagar husillo: Spindle stop. Se utiliza generalmente cuando el husillo

está girando en un sentido y se debe detener para comenzar a girar en el otro
sentido, con el código de fin de programa M30 se apaga también el husillo.
M8 = Encender el refrigerante: coolant on, enciende el refrigerante para la

herramienta de corte, debe estar encendido en el panel del control el botón
coolant auto para que se encienda y apague con los códigos del programa.
Debe programarse después de cada cambio de herramienta.
M9 = Apagar el refrigerante: coolant off, al final del programa el código

M30 apaga también el refrigerante.
M10 = Cerrar copa: chuck clamp este código abre automáticamente las
mordazas de la copa que son accionadas hidráulicamente, se utiliza para
cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de material
(alimentador de barras o jalador de barras).
M11= Abrir copa: chuck unclamp este código abre automáticamente la copa,
se utiliza para abrir la copa en un ciclo automático de alimentación de
material (alimentador de barras o jalador de barras).
M12= Sacar pinola de la contrapunta: quil out, este código saca

automáticamente la pinola de la contrapunta que se activa hidráulicamente
hasta que hace contacto con el material.
M13 = Introducir pinola en la contrapunta: quil in, este código introduce
automáticamente la pinola en la contrapunta.
M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta: por seguridad al abrir la

puerta de trabajo en modo automático la máquina se detiene y sale la alarma
Door interlock. Se utiliza para desactivar esta alarma cuando es necesario
(colocar a tope la pieza de trabajo manualmente).
M22 = Activar la alarma de la puerta abierta: este código activa de nuevo la

alarma de puerta abierta después de utilizar el código M21.
M30 = Fin de programa: este código cierra la estructura del programa,

además apaga el husillo, el refrigerante, y cuenta una pieza más en el
contador de piezas.
M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta: chuck unclamp este código

se utiliza antes del código M11 para poder abrir la copa en un ciclo
automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de
barras).
M32= Activa la alarma de copa abierta: este código activa de nuevo la

alarma de copa abierta, se utiliza después del código M10 que cierra la copa
en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o
jalador de barras).
M95 = Contador de piezas: cada vez que se digite este código en el programa
se contará una pieza más en el contador de piezas, se utiliza cuando en un
ciclo de trabajo se mecanizan varias piezas, cada vez que se mecaniza una
pieza dentro del ciclo se coloca en el programa el código M95, y la última
pieza se cuenta con el código M30. En algunos controles se cuenta con el
código M97.
M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un

subprograma o subrutina a trabajar desde un programa principal, en esta
subrutina se programa la trayectoria de mecanizado de una pieza que se
repetirá varias veces dentro del ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que
se necesite. Se programa M98P24 donde 24 es en este caso el número de
subprograma a llamar. Cuando se programa M98P0051245, se está
utilizando la repetición automática del subprograma donde los tres primeros
dígitos en este caso 005 son el número de repeticiones del subprograma y los
cuatro dígitos siguientes 1245 el número de subprograma a repetirse, esto
quiere decir que el subprograma 1245 se ejecutará 5 veces y luego volverá
al programa que lo llamó.
M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99

se utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un
programa principal que termina con el código M30. Al finalizar el
subprograma con el código M99 la secuencia de ejecución regresa al
programa principal que llamó a este subprograma. Si un programa termina
con el código M99 y no es llamado por otro programa, este se repite por si
solo indefinidamente. Si se programa M99 P230 la secuencia de ejecución
regresará al número de bloque N230 del programa principal que llamó al
subprograma.
CODIGOS G
A continuación se explicarán los códigos G necesarios para la programación

de torneado C.N.C. Dentro de los códigos G se encuentran los códigos
modales que quedan activados en el programa hasta que sean cancelados o
cambiados por otros. En una línea o bloque se pueden programar varios
códigos G desde que no se cancelen entre sí es decir que cumplan funciones
diferentes. Los códigos G básicos son G0, G1, G2, G3, y G4. Estos códigos
son comunes a la mayoría de controles, de ahí en adelante los códigos pueden
variar de acuerdo al fabricante de control o a la estandarización que utilice
(norma DIN, ISO, etc).
G0 Posicionamiento en marcha rápida: Este es un código modal, se utiliza

para acercar la herramienta a la pieza de trabajo en marcha rápida antes de
iniciar el mecanizado y para alejarse de esta después de haber mecanizado.
La máquina se desplaza con la máxima velocidad hasta las coordenadas
programadas.
El formato de programación es el siguiente: G0 X32. Z2.*
En este caso la máquina se moverá desde donde está hasta el diámetro 32mm
y a 2mm de la cara de la pieza moviendo los dos ejes a la vez. Se puede
programar movimiento rápido en un solo eje G0 X10. ó G0 Z5.
G1 Mecanizado en línea recta: También llamado interpolación lineal. Este

código se utiliza para mecanizar toda trayectoria en línea recta (refrentar,
cilindrar, taladrar, hacer conos y chaflanes, ranurar, tronzar). La máquina se
mueve con avance de mecanizado programado con el código F. Al programar
los ejes X y Z a la vez, se generan fácilmente trayectorias cónicas
(interpolación lineal de los dos ejes) .El código G1 es modal actúa hasta
cuando se coloque otro código G distinto que lo cancele. El código F debe
programarse por lo menos en la primera instrucción donde se trabaje con el
código G1; como el código F es modal actúa hasta cuando se cambie de
avance.
El formato de programación es el siguiente: G1 X45. F0.1 *

En este caso la máquina se moverá en línea recta refrentando la pieza de
trabajo hasta un diámetro de 45mm. con una velocidad de 0.1mm/revolución
(de la copa). Si se programa G1 Z-30. F0.15 la máquina se moverá en línea
recta cilindrando la pieza hasta una longitud de 30mm con un avance de 0.15
mm/rev. Si se programa G1 X20. Z30. F0.12 la máquina se moverá en línea
recta con avance de mecanizado F 0.12 mm/revolución hasta la coordenada
X20. y Z30. Describiendo una trayectoria cónica.
G2 Interpolación circular en sentido horario: este código modal se utiliza

para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una
trayectoria circular en sentido de las manecillas del reloj. Este código
también se acompaña del avance de mecanizado F.
El formato de programación es el siguiente: G2 X40. Z-60. R25. F0.12 *
Donde: X40. y Z-60. Son las coordenadas del punto donde termina el arco,
R25. Es el radio del arco y F0.12 el avance de mecanizado para dicho arco.
Se puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el
punto de inicio y el punto final del arco.
Otro formato para G2 es: G2 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *
Donde: X40. y Z-60. Son igualmente las coordenadas del punto donde termina
el arco, I-20. y K19. Son las coordenadas relativas del centro del arco con
respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z).
Con este último formato es más dispendioso calcular las coordenadas del
centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el
primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el
radio de este.
G3 Interpolación circular en sentido anti horario: este código modal se

utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe
una trayectoria circular en sentido contrario a las manecillas del reloj. Este
código también se acompaña del avance de mecanizado F.
El formato de programación es el siguiente: G3 X50. Z-70. R35. F0.1 *
Donde: X50. y Z-70. Son las coordenadas del punto donde termina el arco,
R35. Es el radio del arco y F0.1 el avance de mecanizado para dicho arco. Se
puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el
punto de inicio y el punto final del arco.
Otro formato para G3 es: G3 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *
Donde: X40. y Z-60. Son igualmente las coordenadas del punto donde termina
el arco, I-20. y K19. Son las coordenadas relativas del centro del arco con
respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z).
Con este último formato es más dispendioso calcular las coordenadas del
centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el
primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el
radio de este.
INSERTAR RADIOS Y CHAFLANES
Se puede insertar radios o chaflanes en las esquinas o intersecciones de una

pieza utilizando el código G1 con la coordenada final de la esquina y con C el
chaflán a insertar en la esquina a 45 grados, o con R el radio a insertar en la
esquina. El bloque siguiente debe ser un movimiento en el otro eje.
G1 X20.C2. ;.( INSERTE UN CHAFLÁN DE 2*2 ANTES DE LLEGAR A

X20.)
G1Z-10.;
G1X40. R5. (INSERTE UN RADIO DE 5MM ANTES DE LLEGAR A X40.)
TRABAJAR CON ANGULOS (A)
Se puede trabajar con ángulos con respecto al eje de la pieza, se utiliza la

letra A para designar el ángulo a trabajar, si se quiere hacer un ángulo de 45
grados en la pieza se programará la coordenada en X final y el ángulo A135.
G1 X30. A135. F0.12
G4 Tiempo de espera: Este código se utiliza cuando se necesita una pausa

temporizada en el programa. Después de cumplir el tiempo programado el
proceso sigue con la secuencia del programa.
El formato de programación es el siguiente: G4 P1000 *

Donde: P es el tiempo de espera programado en milésimas de segundo, en
este caso se ejecuta una pausa de 1 seg. El tiempo de espera se puede
programar en los taladrados al llegar al fondo del agujero, donde al
temporizar se rompe bien la viruta y deja bien acabado el fondo del agujero.
“““
G1 Z-12. F0.08 * (TALADRA A UNA PROFUNDIDAD DE 12 MM)
G4 P500 * (TEMPORIZA MEDIO SEGUNDO)
G0 Z3.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A 3MM DE LA PIEZA)
“““
También se utiliza para dejar bien acabado y cilíndrico el fondo de las
ranuras.
“““
G1 X22. F0.08 * (RANURA HASTA UN DIÁMETRO DE 12MM)
G4 P200 * (TEMPORIZA 0,2 SEG.)
G0 X27.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A UN DIÁMETRO DE 27MM)
Se utiliza para temporizar la apertura y cierre de la copa al alimentar

automáticamente la pieza de trabajo (con alimentador de barras o jalador de
barras).
“““
M5* (APAGAR HUSILLO)
G0 X7. Z0.5* (UBICA LA HERRAMIENTA QUE HACE DE TOPE)
M31* (DESACTIVA ALARMA DE COPA ABIERTA)
M11* (ABRE LA COPA)
G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA PIEZA HAGA TOPE)
M10* (CIERRA COPA)
G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA COPA CIERRE BIEN)
M32* (ACTIVA LA ALARMA DE COPA ABIERTA)
G0 X120. Z150.* (SE ALEJA PARA CAMBIO DE HERRAMIENTA)
“““
“““
Otra forma de programar el código G4 es utilizando X en vez de P. G4X1.5
de esta forma temporizará 1.5 seg. Se recomienda utilizar el primer formato
con P para evitar confusión con la coordenada X.
G20 Trabajar en pulgadas: Este código se utiliza al inicio del programa para
especificar que las dimensiones se programaran en pulgadas. Es un código
modal.
G20 *
G0 X1.5 Z0.2 *
En la pantalla del control se verán las coordenadas con cuatro decimales

después del punto X1.5000 Z0.2000
G21 Trabajar en milímetros: Este código se utiliza al inicio del programa

para especificar que las dimensiones se programaran en milímetros. Es un
código modal.
G21 *
G0 X1.5 Z0.2 *
En la pantalla del control se verán las coordenadas con tres decimales

después del punto X1.500 Z0.200
G28 Referencia de máquina: Este código se utiliza para enviar la máquina

al Home o referencia de máquina en forma automática, la máquina se mueve
en marcha rápida hasta alcanzar el cero en cada eje, se envía a referencia
primero el eje X y luego Z. Se utiliza generalmente cuando es necesario enviar
la máquina a referencia antes de cambiar herramienta, o también al terminar
el programa se envía a referencia para facilitar el cambio de pieza al
operario. Este no es un código modal y se programa siempre junto con las
coordenadas relativas U, W. La máquina se referencia llegando generalmente
al extremo del recorrido de cada eje.
G28 U0 W0 (REFERENCIA EJE X y Z)*
G32 Roscado con macho: Este código es un código para mecanizar roscas
pero no es un ciclo automático, hay que programar cada pasada y
movimientos necesarios para ejecutar la rosca, es útil para hacer roscados
frontales.
Se puede utilizar para roscar con macho preferiblemente macho helicoidal

para facilitar la extracción de la viruta y evitar que se rompa el macho.
T0101;
G97S100M3;
G0X0Z2M8;
G32Z-13F1.;(ROSCA HASTA Z-13 CON PASO DE 1MM)
M5;
G4P500;
G32Z2F1M4S100;(INVIERTE EL GIRO Y ROSCA HASTA 2MM)
G0X100.Z100;
M30;
Compensación del radio del inserto:
G40 = Cancelar compensación de radio.

G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado.
G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado.
La compensación del radio del inserto (en la punta) se utiliza generalmente

cuando se necesita generar perfiles con arcos y conos muy exactos
(troquelería y moldes). Todos los insertos poseen un radio en la punta, este
radio varía en tamaño dependiendo de la aplicación del inserto, para
desbastes fuertes se utiliza insertos con radio grande, para acabados insertos
con radio pequeño. Al mecanizar conos y radios se genera un sobrematerial
(porque el inserto no es de filo vivo) que depende del tamaño del radio del
inserto, entre más grande el radio más grande el sobrematerial. Al programar
la compensación del radio el control corrige la trayectoria de la herramienta
para acercarla al contorno programado.
G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado: se utiliza

para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la
copa en mecanizados interiores, la punta del inserto se encuentra a la
izquierda del contorno programado.
G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado: se utiliza

para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la
copa en mecanizados exteriores, la punta del inserto se encuentra a la
derecha del contorno programado.
Al oprimir la tecla Menú offset en la tabla de geometría aparece además de

las casillas para compensar la herramienta en el eje X y Z la casilla R donde
se anota el valor del radio de la punta del inserto y la casilla T donde se
anota un código que depende del ángulo en que ataca la herramienta la pieza
de trabajo.
Tabla de compensaciones geométricas de herramienta:
X Z R T
01 0.000 0.000 0.8 3
02 5.430 3.208 0.4 2
03 1.345 2.543 0.2 3
G40 = Cancelar compensación de radio: se programa al finalizar el contorno

del perfil después de haber compensado la trayectoria con G41 ó G42.
Reglas para la compensación del radio del inserto:
Realizar la compensación del radio en la trayectoria anterior al inicio

del mecanizado (trayectoria de compensación) utilizando solamente los
códigos G0 ó G1.
Esta trayectoria de compensación debe ser más grande que el radio de

la herramienta.
Programar contornos con ranuras o entalles donde el radio de

herramienta pueda entrar, de lo contrario se generaran alarmas de
sobrecorte.
Al finalizar el contorno descompensar el radio de herramienta con el

código G40 junto con un código G0 ó G1 (trayectoria de
descompensación).
Colocar al inicio del programa el código G40 para cancelar cualquier

compensación de radio que pudo haber quedado activa.
G50 Limita las r.p.m. máximas / fijar cero pieza: Se utiliza para limitar las
r.pm. Máximas cuando se programa el código G96 que mantiene constante la
velocidad de corte en m/min. Se limitan las r.p.m. a un valor adecuado,
porque al variar el diámetro de la pieza se aumentan las r.p.m. . Si no se
limitan las r.p.m. alcanzan la velocidad máxima del husillo cuando la
herramienta se acerca al centro de la pieza.
G96 S180 M4 *
G50 S2500 *
Donde: S180 es la velocidad de corte en metros/minuto, y S2500 son las r.p.m

máximas que alcanzará el husillo cuando la herramienta este cerca al centro
de la pieza. Al programar las r.p.m. fijas con el código G97 el código G50 no
limita la velocidad ejemplo: G97 S2700 el husillo girará a 2700 r.p.m..y no
limitará las r.p.m a 2500 como se programó con el código G50.
El código G50 se utiliza también para fijar directamente en el programa las

coordenadas del cero de pieza. Se programa antes el código G28 para enviar
a referencia la máquina, y luego se fija con el código G50 la distancia que
hay desde home hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en
Z, se colocan siempre con valores positivos.
O1245 *
N05 T0000 G40 G21 G97*
/ N10 G28 U0 W0*
/ N20 G50 X135.435 Z201.987*
N30 T0101 (BROCA CENTRO)*
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*
N50 G1 Z-2. F0.12 M8*
N60 G0 X81. Z2.*
Actualmente se graban las coordenadas de cero de pieza en unas tablas

numeradas del 1 al 6 es la forma más segura para fijar el cero de pieza. Allí
se graban las coordenadas mecánicas con su signo correspondiente en X y Z .
Para activar el cero de pieza se programa el código correspondiente a cada
tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se coloca en el programa G54,
si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así hasta el G59.
G54 Grabar cero de pieza en la tabla 1.

G59 grabar cero de pieza en la tabla 6.
Las coordenadas del cero de pieza se pueden grabar en cualquiera de las

tablas numeradas del 1 al 6, activadas para este fin, es la forma más segura
para fijar el cero de pieza. Allí se graba la distancia que hay desde home
hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en Z, se colocan las
coordenadas mecánicas con el signo correspondiente.
Para activar el cero de pieza se programa al inicio del programa el código

correspondiente a cada tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se
coloca en el programa G54, si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así
hasta el G59.
Oprimiendo la tecla Menu offset, luego [Des tr], luego [Trabajo] se

encuentran las tablas de ceros de pieza:
00 02 (G55)
X0.000 X0.000
Z0.000 Z0.000
01 (G54) 03 (G56)
X-180.654 X0.000
Z-201.987 Z0.000
En este caso se grabaron las coordenadas del cero de pieza en la tabla

numero 1, en el programa se coloca el código G54 y cuando el control lee
este código se fijan las coordenadas de cero pieza.
O1245*
N05 T0000 G40 G21 G97*
/ N10 G28 U0 W0*
N20 G54*
N30 T0101 (BROCA CENTRO)*
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*
N50 G1 Z-2. F0.12 M8*
CICLOS DE TORNEADO
Los ciclos de torneado fueron creados para facilitar la programación en el

mecanizado de desbastes, ranurados, roscados y taladrados.
G71 Ciclo de desbaste en cilindrado.

G72 Ciclo de desbate en refrentado.
G73 Ciclo de desbaste con repetición del contorno.
G70 Pasada de acabado solamente para los ciclos anteriores.
G74 Ciclo de ranura do frontal / ciclo de taladrado con rompe viruta.

G75 Ciclo de ranurado diametral.
G76 Ciclo de roscado automático (roscado cónico).
G74 Ciclo de taladrado con rompe viruta

G83 Ciclo de taladrado con desahogo total de viruta.
A continuación se explicaran los ciclos de desbaste:
G71 Ciclo de desbaste en cilindrado: Este ciclo se utiliza para desbastar un

material en bruto hasta aproximarlo al perfil o contorno deseado, se puede
cambiar fácilmente la profundidad de corte de cada pasada, se puede dejar
un sobrematerial para hacer una pasada de acabado con el código G70.
Todos los movimientos necesarios (G0 y G1) y los cálculos de los puntos de
llegada en X, Z para cada pasada respetando el contorno son realizados
automáticamente por el control, el ciclo termina en la posición donde se ubicó
la herramienta antes de iniciar el ciclo. El formato del ciclo es el siguiente:
N40 G0X52. Z3.( PUNTO DE INICIO CICLO)

N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2
N70 G0 X10.;
“” “”
“” “”
N120 G1X46;
N125 G70 P70 Q120 F0.12;
Donde:
U1.5 es la profundidad de desbaste radial en cada pasada.
R0.5 es la retracción que hace al terminar cada pasada de desbaste para no

devolverse por el mismo diámetro.
P70 es el número de bloque N donde inicia la descripción del contorno a

mecanizar, en este caso comienza en el bloque N70.
Q120 es el número de bloque N donde finaliza el contorno a desbastar, en

este caso el bloque final es N120.
U0.3 es el sobrematerial radial en X para la pasada de acabado G70.Hay que

tener en cuenta que si el desbaste es interior se programará U-0.3.
W0.2 es el sobrematerial en el eje Z para la pasada de acabado G70.Hay que
tener en cuenta que si se desbasta en el sentido de la copa hacia la
contrapunta se programa W-0.2
F0.2 es el avance de mecanizado para el desbaste.
G70 P70 Q120 F0.12 pasada de acabado desde el bloque N70 hasta el
bloque N120 con avance de acabado de 0.12 mm /rev.
La forma de programar el ciclo es la siguiente:
Se aproxima en marcha rápida la herramienta al punto inicial del ciclo que es

a u diámetro mayor al diámetro en bruto y alejada de la cara de la pieza en Z,
si el diámetro en bruto es 50mm se aproximará a X52 Z3. Este punto de inicio
de ciclo es donde regresa la herramienta cuando termina el desbaste.
N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3.;
Luego se programa el ciclo de desbaste:
N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
Luego se programa el primer bloque de descripción del contorno, con un

movimiento solamente en el eje X, al diámetro más pequeño a mecanizar.
N70 G0X20.
En los siguientes bloques se programa el contorno como si fuera una pasada

de acabado:
N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3.M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.
Este último bloque es el bloque donde termina el contorno de la pieza, luego

se programa la pasada de acabado con su avance y velocidad respectiva:
N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3.M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.
Hasta aquí se desbastó el perfil programado desde el bloque inicial N70 hasta
el bloque final N120 , haciendo pasadas de desbaste de 1.5 mm al radio,
calculando los puntos hasta donde llega cada pasada en X , Z, dejando el
sobrematerial para el acabado U0.3 y en W0.2 con un avance de desbaste de
0.2 mm/rev y se realiza una pasada de pre acabado. La herramienta se ubica
automáticamente en el punto de inicio de ciclo X52. Z3.
Luego se programa la pasada de acabado:
N125 G70 P70 Q120 S150 F0.12
Después de realizar la pasada de acabado la maquina regresa

automáticamente al punto de inicio de ciclo X52. Z3.
Si se va a realizar la pasada de acabado con otra herramienta se envía la

máquina a posición de cambio de herramienta se cambia herramienta, se
ubica la herramienta en marcha rápida hasta el punto de inicio de
mecanizado anterior y se programa la pasada de acabado asi:
N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X50.Z3.M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.;
N130 G0 X100.Z100.;
N140 T0202;
N150 G96S150M4;
N160 G0X52.Z3.;
N170 G70 P70 Q120 F0.12;
N180 G28U0W0;
G72 Ciclo de desbaste en refrentado: se utiliza para desbastar perfiles de

gran diámetro y poca longitud, el formato del ciclo y la forma de programar
es parecido al ciclo G71, variando algunos datos;
N70 G72 W1.5 R0.5;

N75 G72 P80 Q100 U0.2 W0.3 F0.2;
Donde:
W1.5 es la pasada de desbaste en Z para cada pasada.

Los demás datos se especifican igual que el ciclo G71.
En el primer bloque se especifica un movimiento solamente en Z hasta la

longitud final y se describe el contorno hasta la cara de la pieza, luego se
programa la pasada de acabado con el código G70.
N65 G0 X60.Z2M8;
N70 G72 W1.5 R0.5;
N75 G72 P80 Q100 U0.2 W0.3F0.2;
N80 G0 Z-10.;
N85 G1X40.;
N90 X30.Z-5;
N95 X10.;
N100 Z0.;
N105 G70 P80 Q100 F0.12;
N110 G28U0W0;
G73 Ciclo de desbaste con repetición del contorno: Se utiliza para desbastar
piezas que ya tienen una forma predefinida como las piezas fundidas,
forjadas, o inyectadas. El desbaste se realiza siguiendo la forma del contorno
hasta llegar a las medidas requeridas. Se programa la pasada de acabado
con el código G70. La forma de programar el ciclo es parecida al ciclo G71.
El formato es como sigue:
N40 G0X52. Z3.M8;

N50 G73 U5. W2 R4 ;
N60 G73 P70Q120 U0.5 W0.2 F0.2.;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.;
N130 G0 X100.Z100.;
N140 T0202;
N150 G96S150M4;
N160 G0X52.Z3.;
N170 G70 P70 Q120 F0.12;
N180 G28U0W0;
Donde:
U5. es el sobrematerial radial que tiene la pieza en bruto, con respecto a la

medida final a dejar.
W2 es el sobrematerial en Z que tiene la pieza en bruto, con respecto a la

medida final a dejar.
R4 es el número de pasadas en las que va a desbastar este sobrematerial, se

programa sin punto.
CICLOS DE RANURADO
G74 Ciclo de ranurado frontal: Se utiliza una herramienta especial para

ranurar frontalmente en forma de arco para que no choque la parte del porta
inserto inferior. Se programa de la siguiente manera:
T0101 (RANGER);
G96S130M4;
G0X60Z2M8; (PUNTO INICIO CICLO)
G74 R0.2;
G74 X37. Z-10.P3000 Q2500 F0.1;
G1Z-10;
X40.;
Z2;
G28U0W0;
M30;
Donde:
R0.2 es la retracción después de cada profundización parcial en Z.
X37. Es el diámetro final en X – el ancho de la herramienta que en este caso

es de 3mm.
Z-10. es la profundidad de la ranura en este caso 10mm.

P3000 (3mm)es el paso radial en X que se corre al terminar cada
profundización final en Z, hasta que llega al diámetro final.
Q2500 (2.5mm) es el valor de cada profundización parcial en Z, cuando se

realiza cada profundización parcial, la herramienta se retrae el valor R0.2.
Se aproxima la herramienta al punto de inicio de ciclo a el diámetro mayor
de la ranura, allí se inicia el ciclo que comienza a ranurar entrando en el eje
X la profundidad parcial P2500 (2,5mm) y luego se retrae R0.2, entrando de
nuevo Q2500, y así sucesivamente hasta llegar a la profundidad que en este
caso es 10mm, la herramienta sale hasta Z2. Donde se desplaza P3000 (3mm)
el ancho de la herramienta para realizar los mismos movimientos anteriores
en Z, y así sucesivamente hasta que llega al diámetro final X40 (X37 +3mm
ancho de herramienta).La herramienta regresa automáticamente al punto de
inicio de ciclo X20. Z2. donde si se quiere se programa la trayectoria de
acabado de la ranura con G1 como se ve en el ejemplo.
G75 Ciclo de ranurado diametral: Se utiliza para ranurar y también para

tronzar la pieza rompiendo la viruta.
Se programa de la siguiente forma:
T0101;
G0 X60. Z-20 M3 S1000;
G75 R0.2;
G75 X40. Z-27.P2500 Q3000 F0.08;
G1X40;
Z-27.;
X60;
G28U0W0;
M30;
Donde:
R0.2 es la retracción que se realiza después de cada profundización parcial

en X.
X40. Es el diámetro final de la ranura.

Z-27. es la longitud final de la ranura – el ancho de la herramienta que en
este caso es 3mm.
P2500 (2.5mm) es el valor de cada profundización parcial en X., cuando se

realiza cada una de estas se retrae el valor R0.2.
Q3000 (3mm) es el paso en Z que se corre cada vez que alcanza la

profundidad en X. Hasta que llega a la longitud final en Z.
Se aproxima la herramienta al punto de inicio de ciclo a un diámetro mayor

que el de la pieza, allí se inicia el ciclo que comienza a ranurar entrando en el
eje X la profundidad parcial Q2500 (2,5mm) y luego se retrae R0.2, entrando
de nuevo Q2500, y así sucesivamente hasta llegar al diámetro final que en
este caso es 40mm, la herramienta sale hasta X60 donde se desplaza Q3000
(3mm) el ancho de la herramienta para realizar los mismos movimientos
Anteriores en X, y así sucesivamente hasta que llega a la longitud final Z-30
(Z-27 mas 3mm ancho de herramienta).La herramienta regresa
automáticamente al punto de inicio de ciclo X60. Z-20. Donde si se quiere se
programa la trayectoria de acabado de la ranura con G1 como se ve en el
ejemplo.
G76 ciclo de roscado automático: Con este ciclo se puede mecanizar roscas
rectas de una o varias entradas y roscas cónicas. El inserto trabaja por el
flanco entrando angularmente a los grados de la rosca, o entra perpendicular
al eje de la pieza. Al roscar por el flanco se desaloja igual volumen de viruta
por pasada en el roscado y alivia la carga de corte en el inserto. Se pueden
mecanizar roscas de 80 grados, 60, 55, 30, y 0 grados para rosca cuadrada,
si la torreta está ubicada detrás de la copa, al lado opuesto al operario, se
coloca el inserto invertido, boca abajo y se programa el giro del husillo M3 y
se trabajará en sentido de la contrapunta hacia la copa. La velocidad del
husillo se programa con G97 rpm fijas para que no se varíe el paso de rosca.
El formato del ciclo es el siguiente:
T0101;
G97 S1000 M3;
G0X29.Z3M8:
G76 P02 15 60 Q50 R25 ;
G76 X24.3 Z-30 R0 P1700 Q200 F1.81 ;
G28U0W0;
M30;
Donde:
P02 es el número de pasadas de refine.
P02 15 es un factor que se multiplica por el paso de rosca para determinar la

longitud del chaflán de salida al final de la rosca sería en este caso 1.5 por el
paso de rosca. Si se programa P02 00 no se hace el chaflán de salida.
P02 15 60 es el ángulo de la rosca a mecanizar, en este caso 60 grados.
Q50 es la mínima profundidad de corte en el roscado en este caso es 0.05 mm,

sería la profundidad de la última pasada antes de hacer el afinado.
R25 es el sobrematerial que se deja para hacer las dos pasadas de refino, en
este caso seria de 0.025mm. Nota: si en el control se puede programar con
punto de calculadora (sin punto decimal) se programará R0.025
X24.3 es el diámetro interno de rosca. Si es rosca cónica será el diámetro

interno mas’ grande de la rosca.
Z-30. Es hasta dónde va la rosca con respecto al cero de pieza.
R0 es la diferencia radial para rosca cónica en este caso es recta. Si es rosca

cónica exterior el valor será negativo, si es rosca interior será positivo. El
valor R se calcula: Tg a /2 donde a es el ángulo de inclinación de la rosca.
P1700 es la altura del filete de rosca en este caso 1.7 mm.
Q200 es la profundidad de la primera pasada es la mayor profundidad, y en

roscas pequeñas se programa el 20% de la altura del filete.
F1.81 es el paso de rosca, si es rosca en pulgadas se divide 25.4 / # hilos por

pulgada dando el paso en milímetros.
Se ejecuta la primera pasada de corte que va a ser la mayor, (Q200) luego

comienza a disminuir las pasadas progresivamente trabajando por el flanco
hasta la mínima profundidad de corte (Q50) donde ejecuta las 2 pasadas de
refine quitando el sobrematerial destinado para ello (R25). Al final la
herramienta se ubica en el punto donde inició el ciclo (G0 X29. Z3.) Si el paso
de rosca es muy grande se recomienda ubicarse más lejos de la pieza en Z
antes de iniciar el ciclo y disminuir la velocidad del husillo si no se obtiene el
paso requerido.
Para hacer roscas de varias entradas se programa el ciclo con el paso real y
se ejecuta la primera entrada, luego se desplaza hacia atrás en Z el paso real
dividido el número de entradas y se ejecuta la segunda entrada y así
sucesivamente hasta completar las entradas necesarias.
G74 Ciclo de taladrado con rompeviruta: El ciclo G74 se puede utilizar como
ciclo de taladrado rompeviruta para materiales gomosos que generan virutas
largas al taladrar como aluminios y aceros de bajo carbono.se programa de
la siguiente forma:
T0101;
G97S900 M3;
G0 X0 Z2.M8;
G74 R0.2;
G74 Z-15. Q3000 F0.08;
G28U0W0;
M30;
Donde:
R0.2 es la retracción después de realizar cada profundidad parcial Q.
Z-15 es la profundidad de taladrado.
Q3000 es el valor de cada profundidad parcial (3mm).
La broca se ubica en el centro de la pieza y comienza a profundizar la

profundidad parcial Q3000 y se retrae R0.2mm y entra de nuevo Q3000 y se
retrae R0.2 hasta que llega a la profundidad total Z-15. Donde sale en
marcha rápida hasta el punto de inicio de ciclo X0 Z2.
G83 Ciclo de taladrado con desahogo total de viruta: Este ciclo se activa por
parámetros en el control. Se utiliza para agujeros profundos y para brocas
delgadas, para evitar romper la broca por atascamiento de viruta se
programa de la siguiente manera:
T0202;
G97 S900 M3;
G0X0 Z3.M8;
G83 Z-35. R-2 Q5000 P1000 F0.08;
G28 U0 W0;
M30;
Donde:
Z-35 es la profundidad del taladrado.
R-2 es el nivel R de aproximación (incremental) a la pieza desde donde

empieza a taladrar y hasta donde sale para desahogar en al terminar cada
profundidad parcial, es decir que el punto de inicio del mecanizado es Z1.
Q5000 es el valor de cada profundidad parcial (5mm) el valor Q máximo es

3 veces el diámetro de la broca, para evitar atascamiento de viruta.
P1000 es la temporización al fondo del agujero (1 seg).
La broca sale al punto de inicio de ciclo.
G96 Trabajar con velocidad de corte constante: Se utiliza para obtener un

mejor rendimiento en el mecanizado y duración de las herramientas. La
velocidad de corte constante permite obtener mejores acabados en el
refrentado de piezas en toda la cara de la pieza desde el diámetro mayor
hasta el centro de la pieza. El formato es: G96 S120 donde S120 son
metros/minuto.
La máquina trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte,

la velocidad de corte se obtiene generalmente de los catálogos de las
herramientas de acuerdo al material a trabajar y a la calidad del inserto a
utilizar. La máquina calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este
trabajando en ese momento, al acercarse al centro se aumentan las rpm y al
alejarse del centro se disminuyen las rpm. En un diámetro cercano al centro
las rpm subirían al máximo, para evitar esto se fijan las rpm máximas
adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando el código G50 S3000
donde S3000 es la máxima velocidad que asumirá el husillo cuando la
herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo.
T0303;
G96 S180 M4;
G50 S2800;
G0X40.Z2.M8;
No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para mecanizar

roscas, porque se puede variar el paso de rosca, para taladrar porque subiría
a altas rpm ni para tronzar porque la pieza saldría despedida a altas rpm al
cortarla. Para estos casos se utiliza las rpm fijas con el código G97.
G97 Trabajar con rpm fijas: Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un
determinado valor, en el caso de roscado, taladrado y tronzado. Se programa
G97 S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar. El código G50 que
limita las rpm máximas para el código G96, no funciona para el código G97.
G98 Trabajar con avance de mecanizado F en mm/minuto: Se utiliza para

ejecutar movimientos en los que el husillo estará detenido, o para mecanizar
taladrados roscados o fresados cuando se tiene torreta motorizada, al
programar G98 el avance se programa F100 mm/minuto.
G99 Trabajar el avance de mecanizado F en mm/revolución: Se utiliza

normalmente para trabajos de torneado el avance se programa
F0.12mm/revolución del husillo.
UTILIZACIÓN DE SUBPROGRAMAS
Los códigos que se utilizan para el trabajo con subprogramas son:
M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un

subprograma o subrutina a trabajar desde un programa principal, en esta
subrutina se programa la trayectoria de mecanizado de una pieza que se
repetirá varias veces dentro del ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que
se necesite. Se programa M98P24 donde 24 es en este caso el número de
subprograma a llamar. Cuando se programa M98P0051245, se esta
utilizando la repetición automática del subprograma donde los tres primeros
dígitos en este caso 005 son el número de repeticiones del subprograma y los
cuatro dígitos siguientes 1245 el número de subprograma a repetirse, esto
quiere decir que el subprograma 1245 se ejecutará 5 veces y luego volverá
al programa que lo llamó .
M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99
se utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un
programa principal que termina con el código M30. Al finalizar el
subprograma con el código M99 la secuencia de ejecución regresa al
programa principal que llamó a este subprograma. Si un programa termina
con el código M99 y no es llamado por otro programa, este programa se
repite por si solo indefinidamente. Si se programa M99 P230 la secuencia de
ejecución regresará al número de bloque N230 del programa principal que
llamó al subprograma.
El trabajo con subprogramas facilita la programación reduciendo los

programas considerablemente y ahorrando memoria en el control. Una
aplicación es utilizar un subprograma con repeticiones para hacer un conteo
de piezas elaboradas cuando se utiliza un halador de barras. Se calcula
cuantas piezas salen de un tramo de barra, cuando las repeticiones se
cumplen el programa finaliza con M30.
O0001;
M98P0201235; (REPITA 20 VECES EL SUBPROGRAMA 1235)
M30;
O1235 (SUBPROG. O1); (ESTE SUBPROG. MECANIZA UNA PIEZA)

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28U0W0;
N12G54;
N15 T0101;
N20 G96S120M4;
N25 G0X30.Z3.M8;
N30 G1 Z-12.F0.1;
“” “”
“” “”
N180 M97; (CUENTA UNA PIEZA)
N185 M99;
Otra aplicación es utilizar un subprograma para hacer roscas de varias

entradas, en el subprograma se hace el ciclo de roscado con el paso real de la
rosca y el programa principal se corre hacia atrás en Z el valor de el paso
real dividido el número de entradas, y se vuelve a llamar el subprograma, en
el siguiente ejemplo la primera pasada comienza desde Z6. Y se llama el
subprograma, luego el programa principal se corre dos milímetros más a Z8,
porque el paso real es de 6mm dividido el número de entradas 3 da 2mm,
para hacer la segunda pasada y se llama el subprograma, por último el
programa se corre a Z10 para ejecutar la última pasada al llamar al
subprograma.
O0023 (ROSCA DE 3 ENTRADAS);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28U0W0;
N15 G54;
N20 T0101;
N25 G97S500M3;
N30 G0 X37. Z6.M8; (PUNTO DE INICIO 1ª PASADA)
N35 M98P24;
N40 G0Z8.; (SE CORRE HACIA ATRÁS 2MM PARA 2ª PASADA)
N45 M98P24;
N50 G0Z10; (SE CORRE HACIA ATRÁS 2MM PARA 3ª PASADA)
N55 M98P24;
N60 G28U0W0;
N65 M30;
O0024 (SUBPRG. O23);

G76 P021260 Q50 R25 ;
G76 X30.2 Z-30. R0 P2000 Q350 F6.;
M99
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA ANTES DE HACER UN

PROGRAMA
Elaborar el orden operacional para el proceso de mecanizado, que

herramientas se necesitan y el orden en que trabajan en el programa, si
es posible escoger las herramientas y porta herramientas más
apropiadas para el proceso.
Establecer los datos tecnológicos del proceso, que velocidad y avance
de mecanizado se debe programar para cada herramienta teniendo en
cuenta el material a trabajar, y que potencia en el husillo se necesita.
Muy importante establecer el sentido de giro para cada herramienta y
tenerlo en cuenta a la hora de programar.
Tener todas las dimensiones necesarias para realizar el programa en
el plano de la pieza.
Verificar con las piezas de trabajo grandes, que el recorrido de los
ejes de la máquina sea suficiente para mecanizarlas.
Definir si es necesario el uso de subprogramas para mecanizar dicha
pieza.
Definir si se programa en coordenadas absolutas, o en algunos casos
las coordenadas relativas o incrementales son más convenientes.
Definir la mejor forma de fijación de la pieza, (mecanizar las mordazas
blandas si es necesario), que no queden las mordazas o dispositivos de
sujeción estorbando las trayectorias de mecanizado, que todas las
herramientas lleguen a la profundidad o longitud de mecanizado sin
estrellar las herramientas contra la pieza o contra la copa.
Definir si es necesario utilizar contrapunta para la pieza a realizar.
Tener los patrones o instrumentos de medición necesarios para
verificar las medidas de la pieza mecanizada.
CONSIDERACIONES PARA ELABORAR UN PROGRAMA
Escoger un número de programa de acuerdo al número de

identificación de la pieza a mecanizar, y si es posible colocar entre
paréntesis el nombre de la pieza a mecanizar (siempre con letra
mayúscula) para una rápida ubicación del programa en la biblioteca
de programas.
O0340 (BUJE 340);
Al iniciar un programa colocar los códigos preparatorios que

establecen las condiciones normales de trabajo. T0000 cancela las
compensaciones de herramientas que han quedado activas, G21
trabajar en milímetros, G40 cancela compensación del radio de
herramienta por si ha quedado activada alguno anterior, G99 fija el
avance F en milímetros por mm/rev. Si se desea, colocar números de
secuencia de bloques N de 5 en 5 para llevar un orden de edición del
programa.
O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
Enviar la máquina a referencia (home) en X y Z. Fijar el cero de
pieza con el código G50 o G54
O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.; ó N15 G54;
Realizar el cambio de herramienta con la primera herramienta que

trabaja en el proceso según el orden operacional establecido, si es
posible colocar entre paréntesis el tipo de herramienta utilizada.
O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N20 T0101 (DESBASTE INSERTO TRIGONAL);
Posicionarse en marcha rápida en los ejes X, Z colocando el punto a

las coordenadas, en algunos controles si no se coloca el punto asume la
coordenada no como 40mm sino como 40 milésimas de milímetro
0.040mm. Encender el sentido de giro del husillo con sus r.p.m. tener
muy en cuenta el sentido de giro de cada herramienta a trabajar..
Tener en cuenta que si se trabaja con la contrapunta posicionarse
primero en Z y luego en X.
O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N25 G0 X40. Z3.G97 S1000 M4;
Comenzar con las trayectorias de mecanizado programando el avance

por lo menos en el primer bloque de mecanizado y encender el
refrigerante.
O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N25 G0 X40. Z3.G97 S1000 M4;
N30 G1 Z-30. F0.2M8;
Programar las demás trayectorias de mecanizado necesarias y realizar

todas las operaciones que se puedan realizar de una vez con esta
herramienta. Apagar el refrigerante, si la siguiente herramienta trabaja
con sentido de giro contrario apagar el husillo con M5, enviar la
máquina a referencia o a un sitio seguro para realizar el cambio de
herramienta siguiente sin estrellar la herramienta al girar la torreta.
Para todas las herramientas programar su sentido de giro de husillo
correcto, sus rpm o velocidad de corte y su avance, para poder
arrancar un programa desde cualquier herramienta.
O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N25 G0 X40. Z3.G97 S1000 M4;
N30 G1 Z-30. F0.2M8;
““ “ “
““ ““
N100 M5
N110 G28 U0 W0 M9;
N115 T0202 (BROCA CENTRO);
N120 G97 S900 M3;
N125 G0 X0 Z2.;
N130 G1 Z-7.F0.08;
Al finalizar el programa enviar la máquina a referencia para que el

operario pueda desmontar fácilmente la pieza. El código M30 apaga
todas las funciones (husillo, refrigerante) y además cuenta una pieza
elaborada en el contador de piezas .Si en un mismo ciclo de
mecanizado se hacen varias piezas, colocar en el programa cada vez
que se termine una pieza el código M95 (en otros controles puede ser
M97) y la última pieza se contará con el código M30.
N345 G28 U0 W0;

N350 M30;
CONSIDERACIONES PARA PROBAR LOS PROGRAMAS
Realizar el montaje de las herramientas de acuerdo al orden

operacional escogido al momento de hacer el programa, teniendo en
cuenta que la medida que sobresalga la herramienta del porta
herramienta sea suficiente para alcanzar la profundidad o longitud de
mecanizado, sin estrellar la herramienta contra la pieza o la copa.
Hallar el cero de pieza, y grabarlo en la tabla especificada en el
programa (G54, G55, etc.), o hallar las coordenadas X, Z para
grabarlas en el programa con el código G50. Al hallar el cero de pieza
tener en cuenta la longitud de la pieza a mecanizar para poder
tronzarla sin que las herramientas se estrellen contra las mordazas.
Compensar las herramientas y probar si han quedado compensadas
correctamente, antes de ejecutar el programa. Introducir los valores de
radio del inserto y la forma como ataca la herramienta en la tabla de
offset.
Revisar el programa para detectar errores al digitarlo.
Si es posible graficar las trayectorias de las herramientas en el control,
teniendo en cuenta que esta gráfica no asume las compensaciones de
herramienta ni los errores a la hora de hallar el cero de pieza. Para
esto generalmente se bloquean los ejes con la tecla Axis inhibit o el
botón machine lock en otras máquinas, así se puede probar el
programa sin que se muevan los ejes X, Z, y se verifica que no se
presenten alarmas de edición o programación. Luego de verificar
gráficamente el programa se recomienda desbloquear los ejes, y enviar
la máquina a Home en los dos ejes.
Antes de correr el programa accionar el botón Single block para correr
el programa bloque por bloque de programación, colocar a cero los
override de avance rápido y de avance de mecanizado.
Dar marcha al programa con el botón cycle start, y mover el override
de avance rápido a un porcentaje bajo, en la pantalla del control
accionar la tecla programa, luego la tecla de verificación donde se ve
el programa, las coordenadas absolutas, y la distancia a ir, que es la
cuenta regresiva para llegar al punto de destino, al oprimir el botón
cycle stop se hace una pausa en el programa y se puede controlar que
la herramienta se aproxime al punto de llegada sin estrellarse.
Cuando se inicien las trayectorias de mecanizado accionar el override
de avance de mecanizado y controlar con este el avance adecuado para
el proceso, también se puede controlar las rpm con los botones de
regulación en porcentaje de la velocidad programada.
Verificar los movimientos que realizará la máquina en el siguiente
bloque de programación.
Verificar que la posición de cambio de herramienta sea lo
suficientemente segura para girar la torreta y no estrellar las
herramientas contra la pieza, copa o contrapunta.
Si se quiere probar el programa sin pieza de trabajo se oprime el botón
Dry run y se corre el programa con el botón Cycle start, las
trayectorias de posicionamientos rápidos las ejecuta lentamente y las
trayectorias de mecanizado las realiza rápidamente, la regulación de
ambos movimientos se realiza con el override de avance de
mecanizado.
Después de mecanizar verificar las medidas de la pieza, compensar las
medidas, cambiar avances de mecanizado o velocidad de husillo si es
necesario y optimizar el programa.
En las hojas anexas encontrará un listado de los códigos ISO para su rápida
consulta.
CODIGOS ISO PARA TORNO CNC CON CONTROL FANUC
A : Se utiliza para especificar un ángulo. G1 X30. A135.
C : Se utiliza para insertar chaflanes en una esquina o en una intersección .

También se utiliza para trabajar el eje C indexación del husillo en grados en
los tornos de torreta motorizada.
F: Avance de mecanizado F0.12 mm/revolución de la copa.
G: Códigos de geometría (ver listado codigos G).
H: Se utiliza para designar el eje C en incremental (ver C).
I: Se utiliza para ubicar la coordenada relativa correspondiente al eje x, del

centro del arco con respecto al punto inicial de este en G2 ó G3.
K: Se utiliza para ubicar la coordenada relativa correspondiente al eje z , del
centro del arco con respecto al punto inicial de este en G2 ó G3.
M: Códigos misceláneos o funciones operativas auxiliares (ver listado d

códigos M).
N: Se utiliza para dar una secuencia de edición a los bloques de los

programas, generalmente se programan de 5 en 5. N35 G0 X20.Z2.;
O: Se utiliza para numerar los programas O0234;
P: Se utiliza para especificar un temporizador en milésimas de segundo con el

código G4 P1000 temporiza 1 seg. Con el código M98 P64 especifica el
número de subprograma a llamar.
Q: se utiliza para especificar el valor de cada profundización parcial en los

ciclos de torneado también se utiliza en el ciclo de roscado G76.
R: se utiliza para especificar el radio de un arco con los códigos G2 y G3. Se

utiliza para especificar la retracción en los ciclos de torneado ,también se
utiliza en el ciclo de roscado y como nivel R de seguridad en el ciclo de
taladrado G83.
S: Speed, velocidad del husillo en rpm G97 S1200, también especifica la

velocidad de corte en metros por minuto G96 S120.
T: Especifica la herramienta a utilizar T0606
U: Se utiliza para especificar la coordenada incremental x: G1 U20.
W: Se utiliza para especificar la coordenada incremental z: G1 W-10.
X: Coordenada de trabajo diametral. G1 X39.
Z: Coordenada de trabajo longitudinal. G1 Z-30.
LISTADO DE CODIGOS M
M0 = Parada intermedia en el programa:

M1 = Parada intermedia opcional en el programa
M2 = Fin de programa
M3 = Encender husillo en sentido horario M3 S1300
M4 = Encender husillo en sentido anti horario M4 S1000
M5 = Apagar husillo
M6 = Cambio de harramienta
M8 = Encender el refrigerante
M9 = Apagar el refrigerante
M10 = Cerrar copa
M11= Abrir copa
M12= Sacar pinola de la contrapunta
M13 = Introducir pinola en la contrapunta
M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta
M22 = Activar la alarma de la puerta abierta
M30 = Fin de programa
M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta
M32= Activa la alarma de copa abierta
M39 = Cerrar puerta
M95 = Contador de piezas, en otras máquinas puede ser M96 o M97
M98 = Llamar subprograma a trabajar M98 P23
M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal
LISTADO CODIGOS G
G0 Posicionamiento en marcha rápida: G0 X20. Z3.

G1 Mecanizado en línea recta: G1 X34. Z-10 F0.12
G2 Interpolación circular en sentido horario: G2 X20. Z-30. R10. F0.15
G3 Interpolación circular en sentido anti horario: G3 X40. Z-50. R25. F0.2
G4 Tiempo de espera: Se programa G4 P1000 (temporiza 1 seg.)
G20 Trabajar en pulgadas: G1 X1.5000
G21 Trabajar en milímetros: G1 X1.500
G28 Referencia de máquina: G28 U0 W0
G32 Roscado con macho
G40 = Cancelar compensación de radio.
G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado.
G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado.
G50 Limita las r.p.m. máximas / fijar cero pieza: G50 X189. Z203 S3000
G70 Pasada de acabado G70 P35 Q125 S2300 F0.1
G71 Ciclo de desbaste en cilindrado:
N50 G71U1.5 R0.5;

N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
G72 Ciclo de desbate en refrentado:
N70 G72 W1.5 R0.5;

N75 G72 P80 Q100 U0.2 W0.3F0.2;
G73 Ciclo de desbaste con repetición del contorno:
N50 G73 U5. W2 R4 ;

N60 G73 P70Q120 U0.5 W0.2 F0.2.;
.
G74 Ciclo de ranurado frontal :
G0X60Z2M8; (PUNTO INICIO CICLO)
G74 R0.2;
G74 X37. Z-10.P3000 Q2500 F0.1;
G74 Ciclo de taladrado con rompeviruta:
T0101;
G97S900 M3;
G0 X0 Z2.M8;
G74 R0.2;
G74 Z-15. Q3000 F0.08;
G75 Ciclo de ranurado diametral:
T0101;
G0 X60. Z-20 M3 S1000;
G75 R0.2;
G75 X40. Z-27.P2500 Q3000 F0.08
G76 Ciclo de roscado automático (roscado cónico):
T0101;
G97 S1000 M3;
G0X29.Z3M8:
G76 P02 15 60 Q50 R25 ;
G76 X24.3 Z-30 R0 P1700 Q200 F1.81 ;
G83 Ciclo de taladrado con desahogo total de viruta:
T0202;
G97 S900 M3;
G0X0 Z3.M8;
G83 Z-35. R-2 Q5000 P1000 F0.08;
G96 Trabajar con velocidad de corte constante : G96 S130 m/min

G97 Trabajar con rpm fijas : G97 S1200 rpm
G98 Trabajar con avance de mecanizado F en mm/minuto G98 F80
G99 Trabajar el avance de mecanizado F en mm/revolución G99 F0.12
Ejemplo 1
Ejemplo1: Programa para la geometría anterior

Se utilizará Las siguientes herramientas y velocidades para alimentar este programa.
TOOL 1 ROUGH TURNING

SPEED: 250m/rev. . FEED: 0.3mm/rev
4mm DEPTH OF CUT
TOOL 2 FINISH TURNING
SPEED: 280m/rev FEED: 0.3mm/rev
4mm DEPTH OF CUT
1mm FINISH DEPTH OF CUT ON DIA
0.1mm FINISH CUT ON FACES.
O0001; (Programa Número) N180 G01 Z-26.9;

N10 G21 G40 G96 G99; (Safe Start) N190 X34
N20 G50 S3000 M03; N200 G00 X500 Z500 T0100;
N30 G00 X500 Z500; N210 M01;
N40 M01; N220 T0202; (hta No.2 FINISH)
N50 T0100; (hat No.1 Rough) N225 S280 M03;
N60 G00 X67 Z1 M8; N230 G00 X32 Z1 S280 T0202 M13;
N70 G00 X-2 F0.3; N250 G01 Z-27 F0.2;
N75 G1 Z0; N250 X48;
N80 G01 X57; N260 Z-40;
N90 G01 Z-39.9; N270 X67;
N100 G00 X58 Z1; N280 G00 X500 Z500;
N110 X49; N285 M05;
N120 G01 Z-39.9; N290 M30;
N160 G00 X50 Z1; (End of program)
N170 X33;
Ejemplo 2
Ejemplo2: Programa para la geometría anterior


4mm DEPTH OF CUT
O0002 (Program number) N200 G00 X34 Z1;

N10 G21 G40 G96 G99; (Safe Start)
N210 G00 X22;
N20 G50. S3000 M3;
N215 G01 X33 Z-3;
N30 G00 X500 Z500;
N220 G00 X500 Z500 T0101;
N40 M01;
N230M01;
N50 T0101
N60 G00 X67 Z1 M8; (Tool No.1Rough turn)
N250 T0202; (Tool No.2 Finish turn)
N70 G0 X-2;
S280 M03;
N75 G01 Z0. F0.3;
N260 G00 X20 Z1;
N80 G01 X57;
N265 G01 Z0;
N90 G01 Z-39.9; N270 G01 X32 Z-5 F0.2;
N100 G00 X58 Z1; N280 Z-27;
N110 G00 X49; N290 X38;
N120 G01 Z-39.9; N300 X40 Z-28;
N130 G00 X50 Z1; N310 Z-37;
N140 G00 X41; N3-20 X46 Z-40;
N150 G01 Z-36.9; N330 X61;
N160 G01 X47 Z-39.9; N340 X67 Z-43;
N170 G00 X48 Z1; N350 Z-50;
N180 G00 X33; N360 G00 X500 Z500
N190 G01 Z-26.9; N365 M05;
N370 M30; (End of program)
En los ejemplos 1 y 2 todos los puntos de intersección se programaron para producir el perfil deseado
incluidos los puntos del chaflán.
En el Auto chaflán utilizando la función "C" el valor en grados del chaflán es de 45 cuando
Ejemplo: uso de auto-chaflán
AUTO CHANFER FUNCION C
El perfil por encima para programa de los puntos 1-5 sería como sigue:
N110….
N120 X0 Z1 T0202 S250 M03;
N130 G01 Z0 F0.15;
N140 X10;
N150 Z-10;
N160 X15;
N170 Z-20;
N180 G00 X32;
N190 X500 Z500 T0200;
N200 ETC….
Si las esquinas 2 y 4 Llevan CHANFERS y esquina 3 un filete, todos de 2mm, añadimos la C a los valores
como se indica a continuación el CHANFERS se produce automáticamente.
N110….
N120 X0 Z1 T0202 S250 M03;
N130 G01 Z0 F0.15;
N140 x10 C-2;
N150 Z-10 C2;
N160 X15 C-2;
N170 Z-20;
N180 G00 X32;
N190 X500 Z500 T0200;
N200 ETC….
Ejemplo 3

4mm DEPTH OF CUT
O0003 (Prograrn number) N160 G00 Z1;

N170 X33;
N10 G21 G40 G96 G99 G90; (Safe Start)
N210 G01 X32 C-5;
N20 G50 S3000 M3;
N220 G00 X500 Z500;
N30 G00 X500 Z500;
N230 M01;
N40 M01;
N50 T0101; (Tool No.1 Rough turo) ;
N240 T0202; (Tool No. 2 Finish turn)
N60 G00 X67 Z1 M8;
N250 G00 X20 Z1;
N70 G01 X-2 F0.3;
S280 M3;
N75 G01 Z0;
N260 G01 X32 C-6 F0.2;
N80 G01 X57;
N270 Z-27;
N90 G01 Z-39.9;
N280 G1 X40. C-1;
N100 G00 X58 Z1;
N290 G1 Z-40 C-3;
N110 X49;
N300 G1 X67 C-3;
N120 G01 Z-39.9 C3;
N310 G1 Z-50;
N130 G00 X50 Z1:
N320 G00 X500 Z500;
N140 X41;
N325 M05;
N150 G01 Z-39.9 C3; N330 M30; (End of Program)
Ángulo de entrada de la función A
En el ejemplo 3 todos los puntos de intersección de los líneas/ángulos se programarán. Utilizando la función A
el ángulo de programación permite más fácil esos componentes.
Las siguientes normas aplican cuando se usa una entrada:
1. La dimensión es siempre un valor positivo y se miden con la dirección de las agujas del reloj a partir del 3
en la posición del reloj (véase el diagrama que figura a continuación).
2. cualquier línea recta puede ser programada utilizando uno o dos valores seleccionados de X, Z o A
XyA
ZyA
A SOLO
3. Cuando sólo se programará una de las tres por encima de todo debe ser programado en la línea siguiente
para permitir el control para calcular la intersección de puntos.
4. Un ángulo de programación se puede utilizar en los movimientos G01.
5. La función Chaflán Automático C puede ser utilizada con una función angular programa de chaflanes en la
final de líneas/ángulos.
Ejemplo
3

4mm DEPTH OF CUT
O0003; (Prograrn number)
N290 GOO X500 Z500 T0100 M05;

,
;
N300 T0202; (Tool No.2 finish profile)
N310 G00 G96 X9 Z1 S280 M3;
N320 G01 Z1 F0.2;
N330 X27 Z-4;-
N340 X37 Z-28;
N350 X46 Z-34;
N360 X49 Z-64;
N370 X65 Z-65;
N380 G00 X500 Z500 M05;
N390 M02; (End Prograrna)
Ejemplo 4

4mm DEPTH OF CUT

;
;
N280 G00 X500 Z500 T0101 M05;
N290 M01;
;
N310 G00 G96 X9 Z1 S280 T0202M03;
N320 G01 Z0 F0.2;
N330 Z-4 A114;
N340 X37 A168;
N350 Z-34 A145;
N360 A177;
N370 X65 Z-65 A97;
N380 G00 X500 Z500 M05;
Ejemplo 5
Trayectoria del contorno para el tema para el quinto ejemplo. La herramienta, velocidades y se alimenta como
los ejemplos anteriores.

4mm DEPTH OF CUT
PROGRAMA - EJEMPLO 5 – USANDO FUNCIONES ANGULO "A" Y CHAMFLAN "C"
N290M01;

;
N310 G00 G96 X20 Z1 S280 M05;
N320 G01 Z-25 F0.2;
N330 A165 C5;
N340 X65 Z-75 A95 C-4;
N350 Z-90;
N360 X67;
N370 G00 X500 Z500 M05;
Ejemplo 6: abarca las funciones vistas hasta la fecha.
Escribir el programa, pero sólo el uso y terminar el programa de herramienta. Se puede con el programa en la
parte de atrás de este manual
INTERPOLACION CIRCULAR G02, G03
G02 Y G03 SON USADOS PARA PROGRAMAS CON RADIOS
1. G02 INTERPOLACION CIRCULAR EN CONTRA DEL SENTIDO DEL RELOG (CCW)
1. G03 INTERPOLACION CIRCULAR EN EL SENTIDO DEL RELOG (CW)
La primera prioridad en la programación de radio es garantizar que la herramienta es el punto estrella de la
ARC. Que pueden ser sometidos a esta posición por un avance rápido (G00) o avance movimiento (G01).
G02 o G03 se programará para la dirección de la radio.
La X y Z coordenadas se programará para determinar el punto final del arco.
También se puede programar en la misma línea los valores I y K que son el incremento de las distancias
desde el punto inicial del arco hasta el punto centro del radio.
"i" se mide en la "x" eje (valor radio, no diámetro)
"K" se mide en la "z" eje
El signo "+" o "-" se puede usar en la variables "I" y / o "K" dependiendo la dirección que la herramienta
Tiene al viajar en relación con el eje "X” y " Z”.

Ejemplos de Interpolación:
Ejemplo 1
Programa utilizando G03 (CW) interpolación circular:
N240…………
N250 G01 X30 Z0 F0.15 (Punto de Partida del Radio)
N260 G03 X40 Z-5 I0 K-5 (Dirección; punto final y centro del radio)
N270…………
Ejemplo 2
Programa utilizando G02 (CCW) interpolación circular:
N230…………
N240 G00 X30 Z 1
N250 G01 Z46 F0.2 (Punto de Partida del Radio)
N260 G02 X38 Z-50 I4 K0 (Dirección; punto final y centro del radio)
N270…………
Ejemplo 3
Programa usando G02 (CCW) interpolación circular en radio parcial
N230…………
N240 G00 X10 Z 1
N250 G01 Z0 F0.12
N240 G01 X27 Z -38 (Punto de Partida del Radio)
N260 G02 X51 Z-44 I12 K9 (Dirección; punto final y centro del radio)
N270…………
Usando “R” en lugar de “ I ” y “ K “
en lugar de usar "I" y "K" los valores de programación para radio será la función "R" puede ser usado para
sustituir la "I" y "K" que hace la programación más breve y más fácil.
* "R" es el valor radio *
Por ejemplo, Línea 270 en el último ejemplo el radio seria:

N260 G02 X51 Z-44 R15;
OR
N260 G02 X51 W-6 R15; (W=Posición Final Incremental).

Ejemplo 7
El contorno de arriba será el tema para el ejemplo. La alimenta, la velocidad será, según los ejemplos
anteriores.
** Sólo el acabado perfil de los componentes se muestra **
El duplicado de las líneas I y k muestra los valores a sustituir por los valores de R
N350 T0202; (T00l No.2 Finish profile)

;
N355 S280 M03
N360 G00 G96 X0 Z1;
;
N370 G01 Z0 F02;
N380 G01 X20;
N390 G03 X30 Z-5 R5 ----------------------- OR------------------------------ N390 G03 X30Z-5 I0 K-5;
N400 G01 Z -49;
N410 G02 X42 Z-55 R6 ----------------------- OR------------------------------ N410 G02 X42Z-55 I6 K0;
N420 G03 X50 Z-59 R4 ----------------------- OR------------------------------ N420 G03 X50Z-59 I0 K-4;
N430 G01 Z-86;
N440 G02 X58 Z-90 R4 ----------------------- OR------------------------------ N440 G02 X58Z-90 I4 K0;
N450 G01 X60;
N460 G02 X80 Z-100 R10 ----------------------- OR------------------------------ N460 G02 X80Z-100 I10 K0;
N470 G00 X500 Z500 T0200;
N480 M01;
FUNCION AUTO RADIO
En el Anterior programa de radio todos los ejemplos G02/G03, R, I y K se utilizó para producir el Radio.
la función AUTO RADIO de genera un radio en una intersección por solo el valor de R.
Ejemplo 7:
Reprograme el contorno anterior usando la función auto radio.
N350 T0202; (T00l No.2 Finish profile)

;
N355 S280 M03
N360 G00 G96 X0 Z1;
;
N370 G01 Z0 F02;
N380 X30 R-5;

N390 Z-55 R6
N400 X50 R-4;
N410 Z-90 R4
N420 X60 R4
N430 G02 X80 Z-100 R10;
N440 G00 X500 Z500 T0200;
N480 M01;
1. Los valores de los radios pueden ser positivos o negativos. Como una regla general para decidir si la “R”
tiene un valor positivo o negativo debe ser considerado la dirección en que el próximo bloque.
a. Si el siguiente bloque está viajando en una dirección "-Z" o una dirección “-X” el valor de la “R” es
Negativo.
b. Si el siguiente bloque si está viajando en una dirección “+X” el valor de “R” es positivo.
2. Los valores de "R" son incluidos en el movimiento G01.
3. Las dos líneas de interacción del radio deben estar en perpendicular a la del otro radio G02/G03 y debe ser
Programado.
4. En el programa de bloque de número N420 y N430 final de radio no se ajusta a la nota anterior (3.) y
por tanto, debe ser programado con el radio (N420) y el punto final con el G02 (N430)
(véase el diagrama que figura a continuación para radios permitidos / no permitidos)
RADIO PERMITIDO RADIO NO PERMITIDO

-Z VALOR DE
“-R”
-Z
PUNTO PROG.
+
X VALOR DE
“+R”
Ejemplo 8:
El siguiente ejemplo cubre las funciones mostradas hasta el momento:
Escribir el programa como un nuevo programa, pero sólo el uso y terminar el programa de herramienta.
Que puede ser comprobado con el programa en la parte de atrás de este manual.
COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA PUNTA DE LA HERRAMIENTA (T.N.R.C)
Cuando se maquina sólo contornos de diámetros y paralelo cuadrados, la herramienta lleva a una
compensación radio de punta (TNRC)
la nariz de la Herramienta compensada para obtener datos precisos de mecanizado de perfiles complejos con
líneas y radio.
** T.N.R.C. Sólo se utilizan en el acabado perfil de pasar **
Cuando corte líneas/chaflán y/o

radios el punto de contacto de la
herramienta se mueve y varía su
posición en torno a la punta del
inserto. Esto producirá pequeños
errores en los contornos, tamaño
y la forma en función de la
herramienta de radio punta.
T.N.R.C. SE UTILIZA PARA

CORREGIR ESTE ERROR
En siguiente orden el control

debe tener cuatro datos
básicos:
1. Herramienta de punta radio

2. Ubicación en el radio de la
herramienta
3. Herramienta en la posición
con relación a la pieza de corte
y dirección
4. El camino de la herramienta
HERRAMIENTA CON RADIO
Este se introduce junto con la compensaciones de herramienta de bajo el título "R" y siempre es menos el
valor.
UBICACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA

Este se introduce junto con la herramienta las compensaciones bajo el título de "T" se trata de un solo dígito
y el número se determina a partir de la siguiente tabla.
LOCALIZACION DEL RADIO EN EL GRAFICO

POSICIÓN DE LA HERRAMIENTA EN RELACIÓN CON LA PIEZA A MAQ Y
DIRECCIÓN
Este se introduce en el programa utilizando un G41 G42
G41 Indemnización a la derecha de la componente

(Cuando se mira en la dirección es la herramienta de corte)
G42 Indemnización a la derecha de la componente

(Cuando se mira en la dirección del peaje es de corte)
G40 T.N.R.C. Cancela la Compensación
G42
G42
G41
Después se programa para terminar el solo perfil.
La T.N.R.C. tiene que ser llamado en una posición para avanzar el inicio del perfil de mecanizado antes de
que se inicie
Donde los radios se refieren a la circulación tiene que ser una tangencial de pasar a la radio para llamar a los
T.N.R.C.
Cuando el final del perfil se alcanza el siguiente bloque de programa de g40 debe contener para cancelar
T.N.R.C. En alejarse del contorno
(véase el texto del siguiente diagrama de la página)

T.N.R.C. DIAGRAM
EJEMPLO 9:
N090 T0202;
N100 S175 M3;
N110 G00 G41 X30 Z2;
N120 G01 Z-45 F0.01;
N130 G01 X40 Z-65;
N140 G01 X70;
N150 G01 Z-80;
N160 G02 X100 W-15 R15;
N170 G01 X102;
N180 G00 G40 Z2;
N190 G00X300 Z200 T0200;
CICLOS AUTOMATICOS
El control suministra con los siguientes ciclos automáticos:
G70 - FINISH CYCLE (CICLO DE DESBASTE)
G71 - ROUGH TURN CYCLE (CICLO FINAL)
G72 - ROUGH FACE CYCLE (CICLO DESB EN LA CARA)
G73 - FORGING/CASTING REPEAT CYCLE (FORJA, FUNDICIÓN)
G74 - DRILLING/FACE GROOVE CYCLE (PERFORAR LA CARA)
G75 - O.D. / I.D. GROOVE CYCLE (ALEXDADO INT Y EXT)
G76 - MULTI PASS THREADING CYCLE (ROSCA MULTIPASADA)
Los ciclos automáticos se utilizan para hacer los programas más cortos y más fáciles.
G70 – CICLO DE ACABADO
La herramienta de corte se debe El G70 Ciclo de acabado es usado después de G71, G72 y G73 para tener un
colocar teniendo en cuenta el acabado final del perfil.
material en bruto y e perfil del
componente ya que siempre
regresa a esta posición tras la Formato:
terminación del ciclo N... G70 P... Q...;
N= Numero de bloque
P= Num de blo. del programa donde comienza el perfil.
Q= Num de blo. del programa donde termina el perfil.
G71 – CICLO DE DESBASTE

El G71 se utiliza para el ciclo externo e interno bruto de los
Perfiles.
Formato:
Este ciclo se compone de dos bloques de programa.
El segundo bloque del programa
de subsidio u acabado a la N... G71 U... R...;
izquierda.
El valor del diámetro es mayor al N... G71 P... Q... U... W... F...;
diámetro de inicio si es exterior.
y el valor es menor al diámetro de
inicio interior. PRIMER BLOQUE:
N= Numero de bloque
U= Profundidad de corte por lado
Q= Retractación (Seguridad Movimientos rápidos)
SEGUNDO BLOQUE:
N= Numero de bloque
P= Num de blo. del programa donde comienza el perfil.
Q= Num de blo. del programa donde termina el perfil.
U= Material de stock en diámetros
W= Material de stock en longitudes
F= Velocidad de avance de desbaste
Ejemplo 8:
Use los códigos G70 Y G71 para elaborar un programa completo
El programa hace referencia a los siguientes datos:

5mm DEPTH OF CUT
1mm FINISH DEPTH OF CUT (2mm on dia)
PROGRAMA - Ejemplo 9
O0009; (nombre del Programa)
N10 G21 G40 G96 G99;

N20 G50 S3500; (Seguridad)
N30 G00 X400 Z300 T0000;
N40 M01;
N50 T0100; ()
N60 G00 G96 X142 Z0 S250 T0101 M13;

N70 G01 X-2 F0.3;
N80 G00 X142 Z2;
N90 G71 U5 R1;
N100 G71 P110 Q180 U2 W0.1 F0.3;
N110 G00 X40 F0.2;
N120 G01 Z-30;
N130 X60 Z-60;
N140 Z-80;
N150 X100 Z-90;
N160 Z-110;
N170 X140 Z-130;
N180 G00 Z1;
N190 X400 Z300 T0100;
N200 M01;
N210 T0200; (Tool-No.2 Acabado G70)

N220 G00 G41 X142 Z2 S280 T0202 M13;'
N230 G70 P110 Q180;
N240 G00 G40 X400 Z300 T0200;
N250 M05;
N260 M02: (fin de Programa)
G72 – ROUG FACE CYCLE
Este ciclo es similar a G71, pero la dirección cortante es hecha en el eje X
Formato:
Este ciclo consiste en dos bloques de programa
N… G72 W… R…
N… G72 P… Q... U… W… F…;
Primer Bloque:
N = Numero de Bloque
W = Profundidad de Corte (eje Z)
R = Cantidad de Retractación (tool clearance for rapid traverse )
Segundo Bloque:
N = Numero de bloque
P = Num de blo. del programa donde comienza el perfil.
Q = Num de blo. del programa donde finaliza el perfil.
U = Material de stock en diámetros
W = Material de stock en longitudes
F = Velocidad de avance de desbaste
EJEMPLO 10
Usando G70 y G72 para producir un programa completo.
El componente será el tema a los siguientes datos.
TOOL 1 ROUGH FACING (G72)

4mm DEPTH OF CUT
TOOL 2 FINISH FACING (G70)
PROGRAM - EXAMPLE 10
O0010: (Program number)
N10 G21 G40 G96 G99;
N20 G50 S3500
N30 G00X400Z300 T0000;
N40 M01;
N50 T0100; (Tool N-Q.1 Rough Face G72)

N60 G00G9G X62 Z0 S250 T0101 M13;
N70 G01 X-2 F0.3;
N80 G00 X62 Z2;
N90 G72 W4 R1;
N100 G72 P110 Q210 U2 W0.1 F0.3;
N110 G00 Z-20;
N120 G01 X60;
N130X56 Z-18;
N140 X36;
N150 X30 Z-10;
N160 Z-5;
N170 X28 Z-4;
N180 X10;
N190 Z-1;
N200 X8 Z0;
N210 GOO Z2;
N220 GOO X400 Z300 T0100;
N230 M01;
N240 T0200; (Tcol No. 2 Finish Face G70)

N250 GOO X62 Z2 S280 T0202 M13;
N260 G70 P110 Q210;
N270 GCO X400 Z300 T0200;
N280 M01;
N290 M02;(End of program)
G73 – PLAN PARA REPETIR CICLO
Este ciclo permite el corte de un patrón repetidamente. con este ciclo es posible producir de
manera eficiente los componentes cuya forma aproximada se ha forjado o emitidos.
FORMATO:
Este ciclo consiste en dos bloque de programa
N… G73 U… W… R…;
N… G73 P… Q... U… W… F…;
Primer Bloque:
N = Numero de Bloque
U = cantidad de material a mecanizar en componente (eje x valor de radio)
W = cantidad de material a mecanizar en componente (eje z)
R = número aproximado de pases
Segundo Bloque
N = Numero de bloque
P = Num de blo. del programa donde comienza el perfil.
Q = Num de blo. del programa donde finaliza el perfil.
U = Material de stock en diámetros
W = Material de stock en longitudes
F = Velocidad de avance de desbaste
EJEMPLO 11
Usando G70 Y G73 para producir un programa completo
TOOL 1 ROUGH TURN (G73)

SPEED: 150m/min. . FEED: 0.3mm/rev
4mm DEPTH OF CUT
TOOL 2 FINISH FACING (G70)
SPEED: 180m/min FEED: 0.15mm/rev
MATERIAL CAST IRON CASTING
8mm machining amount on DIAMETER
2mm machining amount on FACES
PROGRAMA- EJEMPLO 11
O0011; ( PROGRAM NUMBER)

;
;
N10 G21 G40 G69 G99; (SAVE START)
N20 G50 S2700;
N30 G00 X400 Z300 T0000;
N40 M01;
;
;
N50 T0100; (TOOL No.1 ROUGH TURN G73)
N60 G00 G69 X26 Z0 S150 T0101 M13;
N70 G01 X-2 F0.3;
N80 G00 X60 Z3;
N90 G73 U4 W2 R3;
N100 G73 P110 Q200 U2 W0.1 F0.3;
N110 G00 X6;
N120 G01 Z0 F0.15;
N130 X10 C-1;
N140 Z-10;
N150 X20 Z-15;
N160 X30 Z-30;
N170 Z-42 R2;
N180 X50 C-2;
N190 Z-70;
N200 X60;
N210 G00 X400 Z300 T0100;
N220 M01;
;
;
N230 T0200 (TOOL No.2 FINISH TURN G70)
N240 G00 X60 Z3 S180 T0202 M13;
N250 G70 110 Q200;
N260 G00 X400 Z300 T0200;
N270 M01;
;
;
N280 M02; ( FIN DE PROGRAMA )
G74 – PICAR PERFORACION Y RANURAR CARA EN CICLO

Este ciclo permitirá cortar las ranuras de la cara, que son más amplias que la herramienta que se
utilice. También puede ser utilizado como un ciclo de perforación por la omisión del valor del eje X.
FORMATO:
Este ciclo consiste en dos bloques de programa.
N… G74 R…;
N… G74 X…. Z…. P… Q… R… F…;
Primer Bloque:
N = numero de bloque
R = valor de retorno
Segundo Bloque:
X = Acabado de Diámetro (no utilizado en el ciclo de perforación)
Z = Terminar dimensión de profundidad (valor absoluto)
P = eje X por turno de corte (no utilizado en ciclo de perforación)
Q = eje z profundidad de corte
R = cambio claro en la parte final del ciclo
F = velocidad de alimentación
EJEMPLO 12
Utilizar G74 para producir una ranura de 7mm, 15 mm de profundidad, con una
herramienta de 3 mm de
ancho.
TOOL 4 3mm WIDE GROOVING TOOL
SPEED 95M/MIN
FEED O.12mm/rev
El siguiente programa de ejemplo muestra solo la sección de ranurado.
PROGRAMA – EJEMPLO 12
N210 T0400;
N220 G00 G96 X51 Z2 S95 T0404 M13;
N230 G74 R1;
N230 G74 X59 Z-15 P2000 Q5000 R0 F.12;
N250 G00 X300 Z400 T0400;
N260 M01;
EJEMPLO 13
Usar G74 para producir un orificio perforado a 12mm de diámetro.
TOOL 6 12mm dia H.S.S drill
SPEED 30m/min = 795 RPM
FEEDRATE 0.15mm/REV
El siguiente programa de ejemplo muestra solo la sección de perforado.
N340 T0600;
N350 G00 G97 X0 Z2 S795 T0606 M13;
N360 G74 R2;
N370 G74 X0 Z-100 P0 Q2500 R0 F.12;
N380 G00 X300 Z400 T0600;
N390 M01
G75 - I.D/O.D GROOVING CYCLE
This cycle permits internal r external radial grooves to be cut using a tool which a narrower than the
required groove width.
FORMATO:
Este ciclo consiste en dos bloques de programa.
N… G75 R…;
N… G75 X… Z… P… Q… R… F…;
Primer Bloque:
R = valor de retorno (chipbreaking)
Segundo Bloque:
N = numero de Bloque
X = acabado de diámetro (en la parte inferior de la ranura)
Z = terminar ranura (absoluto)
P = profundidad de corte en eje x (incrementar el valor en micras)
Q = eje z por turno de corte (ancho máximo de herramienta = cambio)
F = velocidad de alimentación
EJEMPLO 14
Utilizando G75 ciclo de ranurado.
por encima de la componente será el tema a los siguientes datos
TOOL 5mm wide grooving tool
SPEED 150m/min cutting speed
FEEDRATE 0.15mm/rev
El siguiente programa de ejemplo muestra solo la sección de ranurado.
N150 T0200;
N140 G00 X47 Z-55 S50 T0202 M13;
N150 G75 R0.5;
N160 G75 X32 Z-75 P3000 Q4500 F0.15;
N170 G00 X400 Z400 T0200;
N180 M01;
G76 - CICLO DE ENROSCADO MULTIPASE
Este ciclo de enroscado calcula el numero de pasos necesarios para producir el programa de
rosca. La Rectitud y conicidad de la rosca puede ser programada usando el ciclo G76.
FORMATO:
N… G76 P…(i) …(ii) …(iii) Q… R…;

N… G76 X… Z…. R… P… Q… F…;
Primer Bloque:
P = Un valor de p se compone de 3 partes, cada una de 2 dígitos.
i = numero de pases de acabado ( spring cuts )
ii = herramienta de retracción en la final del hilo
esto se basa en el tono de la secuencia, pero sólo puede retirar a los 90 o 45
iii =

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Se programan los valores U, W, de la posición medida desde el último punto

A continuación se explicarán los códigos M más utilizados en el control

M0 = Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en

O0001 (EJEMPLO M0) *

M1 = Parada intermedia opcional en el programa: Es la misma utilidad que

M2 = Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa,

M4 = Encender husillo en sentido anti horario: Spindle CCW (counter clock

M5 = Apagar husillo: Spindle stop. Se utiliza generalmente cuando el husillo

M8 = Encender el refrigerante: coolant on, enciende el refrigerante para la

M9 = Apagar el refrigerante: coolant off, al final del programa el código

M12= Sacar pinola de la contrapunta: quil out, este código saca

M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta: por seguridad al abrir la

M22 = Activar la alarma de la puerta abierta: este código activa de nuevo la

M30 = Fin de programa: este código cierra la estructura del programa,

M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta: chuck unclamp este código

M32= Activa la alarma de copa abierta: este código activa de nuevo la

M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un

M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99

A continuación se explicarán los códigos G necesarios para la programación

G0 Posicionamiento en marcha rápida: Este es un código modal, se utiliza

El formato de programación es el siguiente: G0 X32. Z2.*

G1 Mecanizado en línea recta: También llamado interpolación lineal. Este

El formato de programación es el siguiente: G1 X45. F0.1 *

G2 Interpolación circular en sentido horario: este código modal se utiliza

El formato de programación es el siguiente: G2 X40. Z-60. R25. F0.12 *

Otro formato para G2 es: G2 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *

G3 Interpolación circular en sentido anti horario: este código modal se

El formato de programación es el siguiente: G3 X50. Z-70. R35. F0.1 *

Otro formato para G3 es: G3 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *

INSERTAR RADIOS Y CHAFLANES

Se puede insertar radios o chaflanes en las esquinas o intersecciones de una

G1 X20.C2. ;.( INSERTE UN CHAFLÁN DE 2*2 ANTES DE LLEGAR A

TRABAJAR CON ANGULOS (A)

Se puede trabajar con ángulos con respecto al eje de la pieza, se utiliza la

G1 X30. A135. F0.12

G4 Tiempo de espera: Este código se utiliza cuando se necesita una pausa