16608951

CONSEJO SUPERIOR DE INVESTIGACIONES CIENTÍFICAS
CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACIONES METALÚRGICAS

Departamento de Corrosión y Protección
UNIVERSIDAD DE GRANADA
FACULTAD DE CIENCIAS
Departamento de Ingeniería Química
RECUBRIMIENTOS DE NiCrBSi RESISTENTES

A LA CORROSIÓN Y AL DESGASTE
TESIS DOCTORAL
Mª DEL CARMEN NAVAS GUZMÁN
Director: Dr. Juan J. de Damborenea González
Granada, 2007
Editor: Editorial de la Universidad de Granada
Autor: María del Carmen Navas Guzmán
D.L.: Gr. 486- 2007
ISBN: 978-84-338-4259-6
Índice
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ............................................................................ 1

1.1 Diseño de superficies resistentes a la corrosión y al desgaste ................ 3
1.2 Aleaciones NiCrBSi .......................................................................................... 5

1.2.1 El níquel y sus usos ............................................................................................ 5
1.2.2 Principales propiedades de las aleaciones NiCrBSi ....................................... 7
1.3 Métodos de recubrimiento ........................................................................... 8

1.3.1 Proyección térmica por combustión a baja velocidad ..................................... 8
1.3.2 Fusión a la llama del depósito proyectado térmicamente ............................. 11
1.3.3 Plaqueado láser ............................................................................................ 12
1.3.3.1 Introducción ................................................................................................. 12
1.3.3.2 Características del proceso......................................................................... 14
1.3.3.3 Aplicaciones ................................................................................................ 17
1.3.4 Fusión láser del depósito proyectado térmicamente........................................ 18
1.4 Evaluación de las propiedades de los recubrimientos .............................. 19

1.4.1 Estudio de la resistencia frente al desgaste ..................................................... 19
1.4.1.1 Desgaste por deslizamiento ........................................................................ 21
1.4.1.2 Desgaste abrasivo a escala micro .............................................................. 23
1.4.2 Estudio del comportamiento frente a la corrosión ............................................ 27
1.4.2.1 Medida del potencial de corrosión del sistema ........................................... 28
1.4.2.2 Curvas de polarización potenciodinámicas................................................. 29
1.4.2.3 Resistencia de polarización......................................................................... 30
1.4.2.4 Espectroscopía de impedancia electroquímica (EIS) ................................. 31
1.4.3 Estudio del comportamiento frente a la tribocorrosión ..................................... 32
Referencias.................................................................................................................... 36
CAPÍTULO 2: OBJETIVOS ................................................................................... 39
CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN EXPERIMENTAL ........................................... 45

3.1 Materiales de recubrimiento y substratos ................................................ 47
3.1.1 Aleaciones de partida para el procesado de los recubrimientos ................... 47
3.1.2 Materiales base............................................................................................. 48
I
Índice
3.2 Preparación de los recubrimientos ........................................................... 49

3.2.1 Proyección térmica por combustión a baja velocidad ................................... 50
3.2.2 Fusión a la llama del depósito proyectado térmicamente ............................. 51
3.2.3 Plaqueado láser ............................................................................................ 52
3.2.4 Fusión láser del depósito proyectado térmicamente..................................... 55
3.3 Evaluación de los recubrimientos............................................................. 56

3.3.1 Caracterización microestructural................................................................... 56
3.3.2 Medidas de dureza y rugosidad .................................................................... 57
3.3.3 Ensayos electroquímicos .............................................................................. 57
3.3.3.1 Medida del potencial a circuito abierto .................................................... 58
3.3.3.2 Curvas de polarización potenciodinámicas.............................................. 58
3.3.3.3 Medidas de resistencia de polarización (Rp)............................................ 58
3.3.3.4 Medidas de espectroscopía de impedancia electroquímica (EIS) ........... 58
3.3.4 Medidas de espectroscopía fotoelectrónica de rayos X (XPS) ..................... 59
3.3.5 Caracterización frente al desgaste................................................................ 60
3.3.5.1 Ensayos de desgaste por deslizamiento no lubricado ............................. 60
3.3.5.2 Ensayos de desgaste abrasivo a escala micro........................................ 65
3.3.6 Caracterización frente a la tribocorrosión ..................................................... 68
3.3.6.1 Medidas de espectroscopía de emisión electroquímica (EES)................ 68
3.3.6.2 Ensayos de polarización potenciodinámicos ........................................... 71
3.3.6.3 Ensayos bajo control electroquímico ....................................................... 71
CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................. 73
4.1 Microestructura y dureza de los recubrimientos ........................................ 75

4.1.1 Microestructura ................................................................................................. 75
4.1.1.1 Recubrimientos depositados mediante flame-spray................................... 75
4.1.1.2 Flame spray con fusión a la llama, recubrimientos FSF............................. 76
4.1.1.3 Flame spray con fusión láser, recubrimientos FSL..................................... 79
4.1.1.4 Recubrimientos depositados mediante plaqueado láser, LC ..................... 83
4.1.1.5 Análisis de los aspectos microestructurales que afectan al comportamiento
frente a la corrosión y al desgaste de los recubrimientos........................... 89
4.1.2 Dureza ......................................................................................................... 91
4.2 Comportamiento frente a la corrosión ......................................................... 93

4.2.1 Variación del potencial a circuito abierto .......................................................... 93
4.2.2 Curvas de polarización potenciodinámicas ...................................................... 98
4.2.3 Resistencia de polarización ............................................................................ 101
II
Índice
4.2.4 Espectroscopía de impedancia electroquímica .............................................. 103

4.2.4.1 Recubrimientos FS.................................................................................... 103
4.2.4.2 Recubrimientos FSF.................................................................................. 108
4.2.4.3 Recubrimientos FSL.................................................................................. 112
4.2.4.4 Recubrimientos LC.................................................................................... 114
4.2.5 Correlación entre los resultados obtenidos a través de las distintas técnicas
electroquímicas empleadas para el estudio del comportamiento frente a la
corrosión de los recubrimientos...................................................................... 118
4.2.6 Análisis de la superficie mediante XPS .......................................................... 119
4.3 Comportamiento frente al desgaste ........................................................... 129

4.3.1 Desgaste por deslizamiento no lubricado....................................................... 129
4.3.1.1 Influencia de la carga aplicada.................................................................. 129
4.3.1.2 Influencia de la velocidad lineal de deslizamiento y de la frecuencia de
contacto ..................................................................................................... 136
4.3.2 Desgaste abrasivo .......................................................................................... 148
4.4 Comportamiento frente a la tribocorrosión ............................................... 157

4.4.1 Medidas de espectroscopía de emisión electroquímica................................. 158
4.4.2 Ensayos de polarización potenciodinámicos.................................................. 169
4.4.3 Ensayos bajo control electroquímico .............................................................. 170
Referencias.................................................................................................................. 176
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES .................................................................... 181
III
Capítulo
INTRODUCCIÓN
Capítulo 1: Introducción
1.1 DISEÑO DE SUPERFICIES RESISTENTES A LA CORROSIÓN Y

AL DESGASTE
En una era de aceleradas mejoras tecnológicas y de elevada competencia, eficiencia y ahorro

de costes son las palabras en boga. Las exigencias que deben cumplir los materiales son
múltiples: resistencia elevada a cargas cíclicas, a presiones extremas, a ambientes corrosivos, a
elevadas temperaturas, etc. Con bastante frecuencia, estos requerimientos son contradictorios.
Por ejemplo, un material no puede ser muy dúctil y, a su vez, poseer una resistencia al desgaste
elevada. Asimismo, se pretende que éste sea económico, fácil de fabricar y de rápida
disponibilidad.
La ingeniería de superficies es la respuesta a tales exigencias. La aplicación de recubrimientos

superficiales permite modificar las propiedades de la superficie de los materiales estructurales,
sin alterar sus propiedades internas. Un diseño superficial óptimo prolongará la vida media y la
eficacia del componente mecánico. Además, disminuirá la frecuencia de reparación y de
reemplazo de piezas de maquinaria que trabajan bajo condiciones muy severas, reduciendo, por
tanto, los costes y el impacto ambiental que provoca su sustitución.
La selección del material y de la técnica de recubrimiento más apropiada para una aplicación
específica, no puede hacerse sólo en base a consideraciones teóricas, ya que pueden ser
múltiples y de diversa índole las variables interrelacionadas que afectan al sistema. En la
mayoría de los casos, el diseñador recurre a la consulta de bases de datos y de sistemas
expertos que le proporcionan la información y la orientación necesaria para llevar a cabo dicha
selección.
Existen dos objetivos comunes para el empleo de recubrimientos en aplicaciones tribológicas:

incrementar la resistencia al desgaste de la superficie del material y reducir su coeficiente de
fricción. Conjuntamente, los recubrimientos deben poseer una buena adhesión al substrato
sobre el que se depositan y, si el ambiente de trabajo es corrosivo, éstos también deberían
presentar una elevada resistencia a la corrosión. La búsqueda de materiales que satisfagan estas
necesidades es incesante, pues son innumerables los componentes que, con frecuencia, se ven
sometidos a la acción conjunta de ambos procesos de degradación.
3
En este sentido, las aleaciones del tipo NiCrBSi pueden constituir una alternativa excelente,
debido a que a su capacidad para soportar ambientes corrosivos a elevadas temperaturas se une
1-3
una resistencia al desgaste considerable . Asimismo, la existencia de boruros y carburos
dentro de una matriz de níquel, les confiere una resistencia excelente frente a la abrasión. En
forma de polvo, estas aleaciones constituyen un material auto-fundente muy adecuado para la
obtención de recubrimientos mediante la técnica de proyección térmica por combustión a baja
velocidad. Las capas obtenidas mediante este proceso proporcionan una solución competitiva
en términos de dureza y resistencia al desgaste para aplicaciones con gran superficie. No
obstante, y pese a la evolución tecnológica que han sufrido estos métodos de deposición, los
materiales proyectados contienen productos de la oxidación, junto con alguna porosidad debida
a la fusión incompleta, y una adherencia al substrato moderada. Estos defectos pueden mermar
considerablemente su resistencia frente a la corrosión. En el peor de los casos, la penetración
del electrolito hasta el substrato puede generar un par galvánico entre ambos, produciéndose la
corrosión del substrato y la delaminación final del recubrimiento. Una fusión posterior a la
llama o mediante láser del depósito proyectado, reduciría su porosidad y mejoraría su
resistencia a la corrosión.
Una alternativa a este enfoque es el recubrimiento con la aleación base Ni mediante plaqueado
láser. Un gran número de trabajos de investigación han demostrado que el plaqueado láser
proporciona recubrimientos densos, unidos metalúrgicamente al substrato y con una dilución
mínima del material depositado 4-6. Por ello, el uso de esta técnica constituye un planteamiento
más innovador para componentes de alto valor añadido o áreas funcionales más pequeñas.
4
1.2 ALEACIONES NiCrBSi
1.2.1 El níquel y sus usos
El níquel es el quinto elemento más común en

la tierra después del Fe, O, Si y Mg. Se formó
hace billones de años en explosiones
supernova (figura 1). Este fue el único lugar
de la naturaleza donde las condiciones de
temperatura y de presión fueron las necesarias
para que el átomo de níquel se formase. El
níquel interestelar se fusiona con objetos
sólidos y luego con planetas como la Tierra, Figura 1. Foto de color artificial que
muestra las concentraciones de isótopos
donde está presente desde antes de que la vida de níquel que expulsa una estrella al
expandirse en un fenómeno supernova 7.
comenzara. El níquel posee una importancia
económica y estratégica considerable para numerosos países, y juega un papel vital en las
aplicaciones actuales para materiales. Se encuentra situado en la primera serie de elementos de
transición de la tabla periódica, esta posición le confiere su carácter metalúrgico:
Posee un elevado punto de fusión (1453 ºC)

Forma una película de óxido adherente
Es resistente a la corrosión de álcalis
Su estructura cúbica centrada en las caras le confiere ductilidad
Forma aleaciones fácilmente, tanto cuando actúa como soluto como cuanto lo hace
como disolvente
Es ferromagnético a temperatura ambiente
Exhibe un comportamiento catalítico
Estas y otras propiedades hacen que los materiales con níquel contribuyan de forma importante
a muchos aspectos de la vida moderna, donde, con frecuencia, pasan desapercibidos. Según el
Instituto de Desarrollo del Níquel, el consumo mundial de níquel puede dividirse en los
segmentos de mercado que se muestran en la figura 2 8.
5
Aceros inoxidables
%
%
3.5 1.41.8 Aleaciones base
9 níquel
Electrodeposición
9.7
Aceros aleados
Productos de Figura 2. Distribución en

11.9 62.7 fundición porcentajes del consumo
Aleciones base mundial de níquel (1997).
cobre
Otros
Aproximadamente dos tercios de la producción mundial de níquel van a la fabricación de

aceros inoxidables, cuya excelente resistencia frente a la corrosión constituye su propiedad más
valiosa. Se espera que la demanda de estos aceros siga creciendo, al menos, durante los
próximos 20 años.
El segundo uso más importante del níquel, y en el cual queremos centrar la atención, es como
metal base para una gran variedad de sistemas de aleación. Las aleaciones base níquel son muy
importantes en la industria moderna debido a su capacidad para soportar un amplio rango de
condiciones severas de operación, que implican ambientes corrosivos, temperaturas elevadas,
esfuerzos elevados y combinaciones de estos factores. Entre sus aplicaciones se incluyen
componentes para la industria química y petroquímica, molinos de pulpa y papel, turbinas de
gas para aviación, turbinas de vapor para la generación de energía, motores, procesado de
materiales, aplicaciones médicas, vehículos aeroespaciales, equipos de tratamiento térmico,
sistemas de energía nuclear, etc. Aplicaciones para las que existe una o varias aleaciones con
propiedades específicas. Concretamente, para aquellos fines que requieren una resistencia
elevada frente al desgaste y moderada frente a la corrosión, las aleaciones NiCrBSi constituyen
una elección excelente, y son el objeto de estudio del presente trabajo. Se incluyen dentro del
grupo de aleaciones cuya denominación americana es “hardfacing alloys” y se emplean en un
gran número de piezas cuya superficie está sometida a condiciones tribológicas muy severas:
turbinas, herramientas, pistones, rodillos, maquinaria agrícola, etc. La forma más económica de
emplear estas aleaciones es, con frecuencia, el recubrimiento superficial de la pieza. Sus
principales propiedades se describen a continuación.
6
1.2.2 Principales propiedades de las aleaciones NiCrBSi
Las aleaciones base níquel que contienen boruros y/o carburos en su microestructura fueron
procesadas comercialmente por primera vez en forma de polvos de fundido proyectados.
Actualmente, estas aleaciones son suministradas por la mayoría de proveedores de productos
de endurecimiento superficial (“hardfacing products”), bajo diferentes marcas comerciales y en
una gran variedad de formas, tales como barras de fundición, alambres de tubo, y polvos para
soldadura por plasma y antorcha manual. Una de sus denominaciones comerciales más
conocidas es “Colmonoy alloys”.
Entre todas las aleaciones ferrosas y no ferrosas, las aleaciones base níquel que contienen
boruros son las más complejas microestructuralmente. Durante el proceso de solidificación de
estas aleaciones, su composición presenta una progresión en su contenido de Fe, Cr, B y C,
conforme se van formando las distintas fases. El contenido en hierro de las mismas es
secundario, lo que permite el uso de ferro-compuestos durante su fabricación. Junto con el
níquel, los otros tres elementos que determinan el nivel y el tipo de fases duras dentro de la
estructura en solidificación son el cromo, el boro, que es el principal elemento formador de
fases duras (por el cual níquel y cromo compiten), y el carbono, que es el segundo elemento
formador de fases duras. Las principales fases que se forman en aleaciones base níquel que
contienen boruros, en función de su contenido en cromo, se recogen en la tabla I 8.
Tabla I. Fases formadas en aleaciones base níquel que contienen boruros.
Contenido Fases secundarias

en cromo Fases duras dominantes
(% en masa) Compuesto formado Condición requerida
Bajo (~ 5) Ni3Si > 3 % masa Si Ni3B
Ni3B y boruro de cromo

Medio (∼ 15) Ni3Si > 2.5 % masa Si (usualmente CrB, también
pueden formarse Cr2B y Cr3B2)
Alto (∼ 25) Ni3Si > 3 % masa Si CrB y Cr5B3
Todos los Carburos complejos del tipo

--- ---
niveles M23C6 y M7C3
7
El principal objetivo del silicio dentro del material es proporcionar, junto con el boro,
propiedades auto-fundentes. Sin embargo, como un elemento importante dentro de la matriz y
como un promotor potencial de precipitados intermetálicos, también posee una influencia
considerable sobre la resistencia al desgaste de las aleaciones.
El contenido en boro afecta al nivel de silicio requerido para la formación de siliciuros (Ni3Si).
Cuanto mayor es el contenido en boro, menor es la cantidad de silicio requerida para formar
siliciuros.
Debido a la dispersión de carburos y boruros dentro de su microestructura, estas aleaciones
exhiben una resistencia excelente frente a la abrasión. La cual generalmente aumenta con el
contenido en boro y en carbono y, por consiguiente, con la fracción en volumen de fases duras
de estos materiales. Asimismo, presentan una resistencia moderada al desgaste por
deslizamiento, adhesión severa. De entre las aleaciones no ferrosas, las aleaciones base níquel
que contienen boruros son las menos resistentes a la corrosión. Esto es debido a la falta de
cromo en la matriz que sigue a la formación de carburos y boruros. No obstante, todas estas
propiedades dependen enormemente del método empleado para su deposición, y de la
microestructura final que se deriva del mismo.
Es, por tanto, una de las principales tareas de este trabajo de investigación, determinar que
proceso de deposición proporciona la microestructura de la aleación más favorable para unas
condiciones de trabajo específicas.
1.3 MÉTODOS DE RECUBRIMIENTO
1.3.1 Proyección térmica por combustión a baja velocidad
La proyección por combustión a la llama

forma parte de un amplio grupo de procesos de
recubrimiento conocidos como proyección
térmica, y es usualmente conocida por el
término inglés “Flame Spray”. La proyección
a la llama es el proceso más antiguo de todas
las técnicas de proyección térmica. Para
encontrar sus orígenes debemos remontarnos
Figura 3. Proyección térmica de una tubería.
8
al año 1910, cuando Schoop logró por primera vez proyectar polvo de metal fundido sobre una
superficie 9. Una gran variedad de materiales (metálicos, cerámicos, plásticos, etc.) pueden
depositarse en forma de recubrimiento empleando este proceso, y la mayoría de los
componentes mecánicos pueden proyectarse manualmente (ver figura 3). Por lo que constituye
una técnica de fácil aplicación y bajo coste que ha estado al servicio de la industria durante
décadas. Entre sus principales características y aplicaciones cabe destacar las que se citan en la
tabla II:
Tabla II: Características y aplicaciones de los procesos de proyección térmica.
Características y Beneficios Aplicaciones típicas
• Económicos con vida útil muy larga • Operaciones de reconstrucción y

• Versátiles y fiables recuperación
• Fáciles para operar • Resistencia a la abrasión
• Ruido de operación relativamente bajo • Resistencia al desgaste por
• Amplia variedad de materiales de deslizamiento
recubrimiento • Resistencia al impacto
• Velocidades de producción elevadas • Resistencia al ataque químico
• El proceso puede automatizarse • Control de la corrosión a elevada
• Transportabilidad temperatura y atmosférica
Estos beneficios hacen que sea un proceso ampliamente usado.
La proyección térmica emplea el calor de la combustión de un gas (usualmente acetileno o

propano) con oxígeno para fundir el material de recubrimiento, el cual puede ser alimentado en
forma de polvo o de alambre, lo que da lugar a dos variantes del proceso: proyección a la llama
de polvo y proyección a la llama de alambre. Ambos métodos son similares excepto en que la
proyección de polvo presenta la ventaja de poseer un depósito para almacenar el polvo de
recubrimiento, automatizándose la alimentación del mismo. Este es el método que se ha
empleado en el presente trabajo, cuyo esquema de la instalación se muestra en la figura 4.
9
Figura 4. Requerimientos
para una instalación de
proyección térmica por
combustión.
El polvo es suministrado directamente a la llama de combustión mediante una corriente de aire

comprimido (ver figura 5). Alternativamente, en algunos sistemas básicos, el polvo es
introducido en la llama usando un efecto venturi, el cual se mantiene mediante un flujo de gas.
Es importante que el polvo esté lo suficientemente caliente cuando pasa a través de la llama. El
gas portador alimenta el polvo en el centro de la llama de combustión anular, donde éste se
calienta. Una segunda boquilla de gas anular más externa alimenta una corriente de aire
comprimido alrededor de la llama de combustión, la cual acelera las partículas proyectadas
hacia el substrato y centra la llama.
Figura 5. Esquema del

proceso de proyección
térmica por combustión
de polvo.
Los pasos que se deben seguir en un proceso de proyección térmica son los siguientes:
1. Limpieza de la superficie a recubrir.

2. Preparación de dicha superficie (generalmente mediante un granallado con corindón
sintético o granalla angular metálica).
10
3. Proyección de la capa de anclaje y de la capa final, o del recubrimiento directamente en

el caso de que éste último sea autoanclante.
4. Mecanizado o rectificado final del recubrimiento si resulta necesario.
5. Post-tratamiento, en su caso.
Para evitar los cambios estructurales o introducir tensiones, durante el proceso de proyección
térmica, el material a recubrir no debe superar los 150 ºC, lo cual implica que la proyección
térmica pueda ser considerada como un “recargue en frío”, con excepciones tales como el
sinterizado de capas proyectadas. El espesor del recubrimiento formado generalmente oscila
entre 0,2 y 10 mm, y la velocidad de deposición entre 1 y 10 Kg/h.
Las principales desventajas de esta técnica son la formación de óxidos durante la combustión
que quedan atrapados en el depósito (entre el 10-15 % en volumen del mismo) y la porosidad
remanente, entre el 10-15 %, que es suficiente para permitir la formación de pilas que socaven
el material. Por esta razón, se suele recurrir al sellado de poros mediante otras técnicas
(mecánicas, pinturas, fusión a la llama...), o a su consolidación mediante tratamiento con láser.
1.3.2 Fusión a la llama del depósito proyectado térmicamente
La técnica de fusión a la llama es una técnica muy difundida por su versatilidad y economía.
Consiste básicamente en aportar a la pieza recubierta el calor suficiente para conseguir la
fusión uniforme de la capa. Al igual que en el proceso de flame spray, el calor proviene de la
combustión de un gas (usualmente acetileno o propano) con oxígeno.
Si los parámetros de fusión son los adecuados (temperatura, tiempo de interacción necesario),
las propiedades del recubrimiento pueden mejorar considerablemente: disminución de la
porosidad, formación de una unión metalúrgica entre recubrimiento y substrato, aumento de la
10-12
dureza, disminución de la rugosidad superficial, etc. . Por el contrario, si la fusión es
insuficiente, la capa tendrá elevada porosidad y su unión con el substrato será débil. En el caso
de que la fusión sea excesiva, aumentará la dilución con el material base y se producirá una
merma de las propiedades de la capa.
Otro de los problemas a tener en cuenta en un proceso de fusión a la llama es el agrietamiento
del recubrimiento durante el enfriamiento, que suele ser frecuente cuando los coeficientes de
dilatación térmica del recubrimiento y el substrato son muy diferentes. El enfriamiento debe ser
11
muy lento. Para ello, se suele cubrir la pieza de un material que ralentice el enfriamiento de la
misma, pero, aún así, pueden surgir fisuras.
1.3.3 Plaqueado láser
1.3.3.1 Introducción
En poco más de treinta años se ha pasado de la presentación del láser (Maiman 1960), a su
integración en las cadenas de producción (Toyota, 1992). Las razones de dicha integración
habría que buscarlas en las características intrínsecas y propiedades del haz láser 13:
- Monocromaticidad, coherencia y emisión de luz en un haz de dirección bien

determinada.
- Absorción superficial de la energía luminosa por parte de los materiales metálicos.
- Control exacto de las zonas sobre las que se desea trabajar.
- Control de la potencia del láser que permitirá determinados tratamientos.
- Energía absolutamente limpia.
- Fácilmente automatizable.
Debido a estas propiedades, el láser se configura como una herramienta de trabajo flexible, que
aporta una gran cantidad de energía calorífica por unidad de superficie durante un corto espacio
de tiempo, lo que reduce considerablemente el tiempo de conducción calorífica al resto de
material y, por tanto, su zona afectada térmicamente. Con respecto a los tratamientos
convencionales, la disminución de la alteración térmica es del orden de cinco a diez veces.
La figura 6 muestra una visión general de las aplicaciones de procesado de materiales con láser
investigadas, los materiales procesados y los sistemas láser empleados. Dados los
requerimientos de potencia necesarios en el procesado de materiales, los láseres más utilizados
en esta clase de operaciones se corresponden con los de dióxido de carbono y los de estado
sólido (Nd-YAG), con potencias medias del orden de kilovatios. Existen láseres comerciales de
CO2 de hasta 45 kW (en módulos de ≈ 15 kW acoplables) y láseres de Nd-Yag de hasta 5 kW.
En el rango de potencias de hasta 3 kW ambos tipos de láseres se aplican a procesos de corte,
taladro y soldadura (esta última, a pequeña escala). Los de más altas potencias (5 kW y
12
superiores) son aplicables especialmente a procesos de soldadura profunda a alta velocidad y al

tratamiento superficial. Más recientemente, los láseres de diodos con potencia de hasta 3 kW se
están abriendo un hueco en el procesado de materiales. Otros láseres, como los de excímero,
presentan un futuro prometedor, si bien su estado de desarrollo es inferior. Este tipo de láseres
permite obtener hasta picos de megawatios, lo que les convierte en los láseres de UV más
eficaces 14.
EXTENSIÓN DE LAS
INVESTIGACIONES
APLICACIONES MATERIALES SISTEMAS LÁSER
• Soldadura • Metálicos • CO2

• Corte • Cerámicos • CO2 TEA
• Eliminación de • Vidrios • Estado sólido:
material • Orgánicos Nd:YAG
• Aleación (madera, • Excímero:
• Plaqueado plásticos, ArF
plásticos KrF
• Endurecimiento
reforzados con
XeCl
fibra)
Figura 6. Extensión de las investigaciones en el procesado de materiales con láser.
Determinados tratamientos con láser se encuentran en fase de explotación industrial desde

primeros de los 70, aunque no es hasta la década de los 80 cuando los procesos de corte y
soldadura, fundamentalmente en pequeños espesores, se integran en los sistemas de producción
en cadena. Pero mientras que tanto el corte como la soldadura comienzan a ser
económicamente rentables, los tratamientos encaminados a la obtención de recubrimientos
superficiales se encuentran todavía en fase de investigación, debido a los problemas derivados
del tratamiento de grandes superficies (control de composiciones, pérdida de elementos
aleantes,...). Por esta razón, la obtención de recubrimientos metálicos de la aleación NiCrBSi
plaqueados mediante un láser de CO2 constituye uno de los objetivos del presente trabajo.
13
1.3.3.2 Características del proceso
El plaqueado superficial o “cladding”, según la terminología empleada habitualmente por la

bibliografía, consiste en la formación de un recubrimiento mediante la fusión del material de
recubrimiento y de una delgada capa del sustrato con un haz láser de alta potencia 15. Una vez
que la radiación láser finaliza, la solidificación comienza desde el fondo del baño de fundido.
El frente de solidificación progresa rápidamente hacia la superficie, a una velocidad que
depende de la velocidad de barrido del láser y de la profundidad y la forma del baño de
fundido. El efecto de la radiación láser sobre un material depende principalmente de la
densidad de potencia (potencia del haz láser absorbida por unidad de área de superficie del
material) y del tiempo de interacción. El espesor de la capa tratada varía, normalmente, entre 1
y 2000 µm, pudiéndose alcanzar mayores espesores si se hacen crecer capas sobre capas.
Los procesos de plaqueado láser difieren en la forma de suministrar el material que formará el
recubrimiento; pudiendo realizarse en dos pasos: predeposición del material de la capa sobre el
substrato y posterior fusión con el haz láser, o en un solo paso: el material es inyectado a la vez
que barre el láser. Los procesos basados en la inyección de material en forma de polvo ofrecen
un mejor control del proceso y mayor
16
reproductibilidad . Este último es el tipo
de aporte que se ha utilizado en esta
investigación. El polvo que va a formar el
recubrimiento intercepta al haz láser
simultáneamente con la superficie,
produciéndose su fusión y depósito sobre el
material base (figura 7).
El haz láser funde el polvo alimentado
mediante un gas portador junto con una
delgada capa del substrato, el cual está en
movimiento continuo, formándose así un
cordón láser. Para recubrir por completo
una superficie se solapan cordones Figura 7. Esquema del proceso de plaqueado
láser mediante inyección de polvo.
individuales de forma consecutiva, por lo
14
que parte del cordón que se ha depositado en primer lugar se vuelve a fundir al depositar un
segundo cordón, y así sucesivamente (figura 8).
Figura 8. a) Sección transversal de un recubrimiento obtenido por plaqueado láser. b) Superficie

recubierta mediante superposición de cordones individuales.
Para una combinación dada de potencia del haz láser y de velocidad de barrido, pueden
obtenerse cordones cuya sección transversal presenta tres formas distintas, dependiendo de la
velocidad de flujo de polvo utilizada (figura 9). Su geometría se caracteriza por el ángulo α
entre la superficie del substrato y la tangente al cordón en el borde de contacto.
Figura 9. Perfiles de la sección

transversal de cordones láser.
A bajas velocidades de alimentación de polvo, la altura del cordón es baja y la adherencia es

alta debido a la sustancial fusión del substrato (figura 9a). En tanto que la velocidad de
alimentación de polvo aumenta, la cantidad de energía requerida para fundir el polvo aumenta,
por lo que hay menos energía disponible para fundir el substrato. La altura del cordón y el
ángulo aumentan mientras que la dilución disminuye. Al alcanzar una determinada velocidad
de alimentación, la energía es insuficiente para fundir el substrato y el recubrimiento pierde
adherencia (figura 9c). Para un conjunto de parámetros de procesado láser, la velocidad de
flujo de polvo proporciona un control sencillo del grado de dilución y de la adherencia.
15
Óptimas velocidades de flujo de polvo permiten una dilución muy baja (2-5%) y una buena
unión metalúrgica (figura 9b).
Usualmente, el plaqueado láser se lleva a cabo mediante la inyección lateral de las partículas de
polvo hacia la región de interacción (ver figura 7). La influencia de los parámetros geométricos
de la inyección y de la posición del punto de impacto del polvo en la eficiencia y características
del plaqueado fue estudiada por Marsden et al. 17. La eficiencia es máxima cuando la sección
transversal del inyector de polvo coincide con la superficie del baño de fundido, debido a que
la probabilidad de que las partículas de polvo alcancen el líquido es máxima. Los
investigadores encontraron que la eficacia del polvo aumenta linealmente con el incremento del
ángulo de inyección, alcanzando un máximo cuando el polvo llega al substrato casi
perpendicularmente. Los inyectores de polvo deberían de ser diseñados para crear un flujo
estable de polvo-gas con una baja divergencia del inyector que evite la pérdida de partículas. Si
el diseño es apropiado, los alimentadores de polvo laterales pueden proporcionar excelentes
resultados en un amplio rango de parámetros de procesado.
Para plaquear en cualquier dirección, se rota el alimentador alrededor del eje del sistema óptico
o se emplea una boquilla coaxial. En una alimentación coaxial, el haz láser focalizado pasa a
través de un cono central, el cual se mantiene sin obstrucciones mediante una corriente de
argón, y el polvo es transportado mediante un flujo de gas inerte a través de un cono más
externo. El polvo converge hacia el haz láser y es calentado hasta alcanzar la superficie 18.
Los recubrimientos que se obtienen a partir de esta técnica poseen importantes ventajas tales
como una porosidad casi nula, un amplio intervalo de espesores de capa perfectamente
controlables mediante los parámetros de procesado, elevada dureza, tratamiento localizado, etc.
Además, la dilución o contaminación de la capa depositada por el material del substrato puede
ser de cuatro a ocho veces inferior a la obtenida mediante otros procesos, por lo que su calidad
es superior. Mediante el presente trabajo de investigación se pretenden determinar los
parámetros óptimos de deposición de la aleación NiCrBSi. Entre las principales variables a
considerar se encuentran las siguientes: velocidad de las partículas, caudal de polvo, efecto del
ángulo de inyección, interacción con el gas de aportación, diámetro del haz, velocidad de
proceso, gas de protección, precalentamiento del substrato, etc. El grado de solapamiento de
los cordones es también un factor a considerar para obtener una fusión adecuada.
16
1.3.3.3 Aplicaciones
Entre las distintas aplicaciones del plaqueado láser destacan las siguientes:
• Resistencia a la corrosión y al desgaste:

- Válvulas
- Bombas
- Álabes de turbina, agitadores
de mezcladores
- Cilindros de corte
Cilindro de corte Mecanizado
- Moldes y herramientas:
herramientas de mecanizado
- Rodillos
- Cigüeñales
Álabe de un mezclador
• Reparación y modificación de piezas:

- Engranajes, ejes
- Moldes
- Álabes de turbina
antes
- Válvulas de asiento y ejes (en plantas de
generación de energía)
- Aletas (en álabes de turbinas de gas)
después
• Fundición directa mediante láser:

- Prototipos metálicos en 3 D: piezas tridimensionales
para la fabricación de vidrio
17
1.3.4 Fusión láser del depósito proyectado térmicamente
Dadas las excelentes características de la

radiación láser, capaz de focalizar una
elevada densidad energética en un área
muy pequeña, su aplicación en la fusión de
recubrimientos previamente depositados es
una forma eficaz de obtener las
propiedades superficiales deseadas. Al
igual que con la fusión a la llama, este
Recubrimiento
proceso pretende disminuir la elevada
porosidad de los depósitos NiCrBSi
Material base
proyectados térmicamente, homogeneizar
su microestructura y formar una unión
metalúrgica entre el recubrimiento y el
substrato, para lo cual será necesario Figura 10. Esquema del proceso de fusión láser.
fundir una pequeña cantidad del material
base (figura 10). La refusión de toda la superficie se realiza mediante sucesivos barridos
solapados.
En las últimas décadas, se está empleando el tratamiento superficial con láser con el propósito
de mejorar el comportamiento frente a la corrosión y al desgaste de capas depositadas mediante
plasma y flame spray 19-22. Las principales ventajas que aporta la fusión láser frente a la fusión
a la llama son: el menor tiempo de exposición al tratamiento del recubrimiento, por lo que el
grado de afectación del substrato también es inferior, y la mayor dureza de las capas, ya que la
elevada velocidad de enfriamiento del procesado con láser conduce a la formación de
microestructuras más finas. El alto coste por hora que implica el empleo de la tecnología láser
es una de las principales desventajas de este proceso.
Por lo tanto, en este trabajo se pretenden combinar ambas técnicas, proyección térmica y fusión
láser, para obtener recubrimientos de elevada calidad; todo ello mediante la selección adecuada
de los parámetros del proceso.
18
1.4 EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS

RECUBRIMIENTOS
Tanto el método de deposición, como los parámetros del proceso, pueden afectar drásticamente
a la microestructura de la aleación procesada. Por lo que es muy importante determinar, que
técnica ha proporcionado la microestructura más favorable desde el punto de vista del
comportamiento frente al desgaste, la corrosión y la tribocorrosión.
1.4.1 Estudio de la resistencia frente al desgaste
La fricción y el desgaste están relacionados en la medida en que si la fricción fuese nula no

existiría desgaste, no siendo la relación recíproca verdadera.
Aunque el estudio de los fenómenos de fricción y desgaste captó la atención de algunos
científicos eminentes durante los pasados siglos, no fue hasta a partir de mediados de la década
de los sesenta cuando se reconoció la importancia estratégica de la ciencia y tecnología de las
superficies en contacto con movimiento relativo, Tribología. Este término procede de la
palabra griega “tribos = τριβος” que significa fricción.
En 1966 se publicó en Inglaterra un documento sobre el impacto económico de la fricción y el
desgaste: “Jost Report”. Las conclusiones de este estudio fueron sorprendentes, se estimaron
unas pérdidas de 515 millones de libras (de las del año 65) debido al conocimiento insuficiente
de los fenómenos tribológicos. Del total, el 89% están asociadas directa o indirectamente al
deterioro de componentes debido al desgaste, y el 11% restante con problemas de fricción y
lubricación insuficiente (figura 11).
Pérdidas energéticas por

fricción 5%
Uso insuficiente de
lubricantes 2 %
Aumento del rendimiento

de máquinas y equipos 4%
Gastos directamente
Figura 11. Gastos asociados a fenómenos
relacionados con el
de fricción y desgaste.
desgaste 89%
19
Trabajos posteriores confirmaron estas cifras, y demostraron que en algunos aspectos el

impacto económico fue subestimado en el “Jost Report”. Este informe es considerado como el
trabajo que marca el nacimiento de la tribología. Después de su publicación, se produjo un gran
progreso en la compresión y modelización de los diferentes aspectos de la tribología. En
paralelo, se desarrollaron nuevas tecnologías de superficies, nuevos materiales y nuevos
lubricantes con características tribológicas mejoradas 23.
Pese a esta evolución, estudios recientes revelan que los gastos atribuibles a problemas
tribológicos se sitúan entre el 1,5% y 6% del PIB de los países industrializados. En concreto, a
fallos debidos al desgaste.
El desgaste puede proceder por distintos mecanismos. La optimización del comportamiento

frente al desgaste de un determinado sistema tribológico requiere la identificación de los
mecanismos que originan la pérdida de material, es decir, la identificación del tipo de desgaste.
Debido a la complejidad de este fenómeno, no existe un consenso sobre la clasificación de los
tipos de desgaste y de su nomenclatura. En la tabla III se recoge una clasificación bastante
reciente, fue establecida por Lancaster en 1990 24, que atiende a diversos fundamentos como: el
tipo de movimiento, la geometría de contacto, el mecanismo de eliminación de material, etc.
Tabla III: Clasificaciones de los tipos de desgaste.
Base de la
Tipos de desgaste
clasificación
1. General Adhesivo, abrasivo, corrosivo, fatiga
2. Movimiento Deslizamiento, impacto, recíproco
Pin-on-disc, pin-on-ring,
3. Geometría
cylinder-on-cylinder
Delaminación, oxidación, adhesión,
4. Mecanismo
deformación plástica
5. Carga aplicada Carga baja, carga elevada
6. Lubricación Lubricado, no lubricado
7. Material Metal, cerámico, polímero, compuesto
20
No hay una clasificación estándar del desgaste que haya sido totalmente aceptada por los
investigadores que se dedican a este campo. No obstante, a pesar de las discrepancias los
términos de desgaste abrasivo y desgaste adhesivo son de aceptación generalizada y son los
tipos de desgaste con mayor incidencia.
En este trabajo, se va estudiar la resistencia al desgaste de los recubrimientos en condiciones de
desgaste por deslizamiento y de desgaste abrasivo a escala micro.
1.4.1.1 Desgaste por deslizamiento
El desgaste por deslizamiento es el que se produce cuando dos superficies sólidas deslizan una
sobre la otra. En la mayor parte de aplicaciones prácticas las superficies deslizantes están
lubricadas, y el desgaste que se produce es definido como desgaste por deslizamiento
lubricado. Sin embargo, en algunas aplicaciones de ingeniería y en muchas investigaciones a
escala de laboratorio, las superficies deslizan al aire sin un lubricante. El desgaste resultante se
denomina desgaste por deslizamiento en seco, aunque, con frecuencia, tiene lugar en aire
ambiental con humedad apreciable.
El término de desgaste adhesivo es usado algunas veces para describir el desgaste por
deslizamiento, pero este término puede ser engañoso. Pues, aunque la adhesión juega un papel
muy importante en el desgaste por deslizamiento, ésta es sólo uno de los diversos mecanismos
químicos y físicos que pueden estar implicados en el proceso global. Por lo que es importante
tener en mente que la frontera entre los diferentes tipos de desgaste no es rígida. De hecho,
bajo ciertas condiciones de deslizamiento se pueden formar partículas de desgaste abrasivas
que pueden originar un proceso de abrasión.
Cuando dos superficies en contacto deslizan una sobre la otra, una de ellas o ambas sufrirá
desgaste. Un análisis teórico muy simple de este tipo de desgaste es debido a Archard (1953)
25
. Su simplicidad pone de relieve las principales variables que influyen en el desgaste por
deslizamiento:
KW
Q= = kW (1)
H
donde Q es el volumen desgastado por unidad de distancia deslizada (mm3/m), W es la carga
aplicada (N), K es el coeficiente de desgaste adimensional, H es la dureza del material (N/mm2)
y k es el coeficiente de desgaste dimensional (mm3/Nm).
21
El modelo fue desarrollado para metales, pero ayuda a comprender el mecanismo de desgaste
de otros materiales. El punto de partida, es suponer que el contacto entre dos superficies se
produce en el punto donde las asperezas entran en contacto y que el área total es igual a la
suma de las áreas de contacto individuales (figura 12).
Figura 12. Representación esquemática del contacto entre dos asperezas durante el deslizamiento.
El deslizamiento continuo conduce a la continua formación y destrucción de la unión entre

asperezas individuales. El desgaste está asociado al desprendimiento de fragmentos de material
de las asperezas.
El valor de K es una medida de la probabilidad de que la ruptura de las micro-uniones entre
asperezas origine una intercara diferente a la original. De forma que si esto se produce, ocurrirá
una transferencia de material de una superificie para la otra, es decir ocurrirá un desgaste
adhesivo. Este parámetro proporciona un medio valioso para comparar la severidad del proceso
de desgaste en diferentes sistemas. En aplicaciones de ingeniería se utiliza más el valor de k.
Dispositivo de ensayo de desgaste por deslizamiento
Son múltiples las geometrías de ensayo que se utilizan para el estudio del desgaste por
deslizamiento. Los laboratorios de investigación tratan de simular las aplicaciones prácticas, de
forma que puedan obtener datos de diseño útiles en cuanto a tasas de desgaste y a coeficientes
de fricción. Para ello, es muy importante el control y la medida de todas las variables que
puedan influenciar al desgaste. Un leve cambio en las condiciones de deslizamiento puede dar
lugar a cambios considerables en el mecanismo de eliminación de material predominante y en
la velocidad de desgaste asociada al mismo.
22
Entre las configuraciones de ensayo normalizadas internacionalmente, se encuentran los

ensayos pin-on-disk o punzón sobre disco 26. En este tipo de ensayo, las superficies deslizantes
están dispuestas de forma asimétrica y, con toda probabilidad, experimentan velocidades de
desgaste diferentes, incluso aunque sean del mismo material (figura 13).
Figura 13. Esquema de un equipo bola-sobre-disco.
Dentro del par acoplado, uno de los componentes es tratado como la probeta de ensayo,
componente para el cual se quiere medir la velocidad de desgaste, mientras que el otro es
denominado el contracuerpo o contracara. En este estudio, los recubrimientos son el material,
en forma de disco, cuya tasa de desgaste se pretende evaluar. La carga se aplica directamente
sobre la bola y el disco. La fuerza de fricción es medida mediante una célula de carga, cuya
señal es convertida mediante un convertidor analógico /digital y almacenada en un fichero de
ordenador.
1.4.1.2 Desgaste abrasivo a escala micro
En desgaste abrasivo, el material es eliminado o desplazado de una superficie mediante

partículas duras que se han introducido entre las superficies deslizantes, o bien protuberancias
duras que pertenecen a una de las dos superficies deslizantes. Se han empleado diversos
términos para describir la abrasión. Una de las distinciones más frecuentes es diferenciar entre
desgaste abrasivo a dos cuerpos: causado por duras protuberancias fijas sobre una de las
superficies (figura 14a); y desgaste abrasivo a tres cuerpos: partículas duras que pueden
moverse libremente, rodar y deslizar entre las dos superficies (figura 14b).
23
Abrasión a dos cuerpos Abrasión a tres cuerpos
a) b)
Figura 14. Mecanismos de abrasión: a) a dos cuerpos, b) a tres cuerpos.
Una de las múltiples configuraciones que pueden emplearse para evaluar la resistencia al
desgaste abrasivo de los recubrimientos NiCrBSi son los ensayos de desgaste abrasivo a escala
micro. El principio y fundamento matemático de este tipo de ensayo se explican a
continuación.
Equipos de ensayo de desgaste abrasivo a escala micro
El primer ensayo de desgaste a escala micrométrica fue propuesto por Godzinski e Stern en
27
1949 , cuyo objetivo fue caracterizar el comportamiento frente al desgaste abrasivo en
situaciones extremadamente agresivas. El ensayo consistía en hacer rodar contra una muestra
del material que se desea analizar un pequeño disco de 25 mm de diámetro, adicionando
partículas de diamante de 2 µm de diámetro entre el contracuerpo y la muestra. Las
dimensiones de la huella producida eran utilizadas como medida del desgaste sufrido por el
28
material. Posteriormente, Happ y Shockley utilizaron un ensayo semejante a éste en el que
29
sustituyeron el disco por un cilindro. MacDonald y Goutzberger demostraron que este tipo
de ensayos podían utilizarse para determinar el espesor de recubrimientos delgados. En 1979,
Thompson et al. 30 advirtieron que la utilización de un contracuerpo esférico permitía medir el
espesor de capas finas con mayor precisión. Desde entonces, la medición del espesor de un
recubrimiento delgado haciendo rodar una esfera sobre el mismo se ha convertido en un
método de utilización generalizada que se encuentra estandarizado por la norma ASTM E1182-
87.
El principio del ensayo de desgaste propuesto por Godzinski e Stern fue retomado en 1991 por
Kassman et al. 31. Estos investigadores utilizaron una máquina comercial de adelgazamiento de
muestras, empleada en microscopía electrónica de transmisión, para realizar sus ensayos. No
24
obstante, los resultados obtenidos por Kassman et al. presentaron una dispersión excesiva.
32
Rutherford y Hutchings atribuyeron esta dispersión al hecho de que el equipamiento
utilizado posee dos ejes de rotación, y que, por tanto, cualquier desalineación entre el punto de
contacto del contracuerpo con la superficie de la muestra y con el eje de rotación de la misma
puede originar huellas de una mayor anchura y menor profundidad, que conducirían a una
sobre valoración de la tasa de desgaste. Por lo que, para mejorar la precisión del equipo sería
necesario eliminar el eje de rotación de la muestra, obteniéndose así una configuración disco-
sobre-placa. Después de realizarse algunos ensayos con esta nueva configuración, se percibió
que el desgaste progresivo del disco originaba un aumento en su radio de curvatura (debido a
su aplanamiento). Esta variación del radio de curvatura conduciría también a una sobre
valoración de la tasa de desgaste, siendo necesario recurrir a equipos de perfilometría
tridimensional e integración numérica para evaluar el volumen desgastado.
33
Posteriormente, Nothnagel apreció que utilizando una configuración esfera-sobre-placa, los
problemas de desgaste localizado del contracuerpo presentes en los ensayos disco-sobre-placa
eran eliminados. La figura 15 muestra un esquema de este tipo de ensayo.
Figura 15. Esquema del dispositivo de ensayo de desgaste abrasivo a escala micro.
En este ensayo, una esfera de radio R rota contra una muestra en presencia de una suspensión
de finas partículas abrasivas. La fuerza normal aplicada sobre la muestra es función del peso de
la esfera, del ángulo φ y de los coeficientes de fricción entre la esfera y la probeta y entre la
34
esfera y el eje motriz . La relativa complejidad del sistema de fuerzas de esta geometría de
25
ensayo obliga a colocar una célula de carga que permita medir con precisión la fuerza normal
sobre la superficie de la muestra. Se asume que la geometría de la huella de desgaste reproduce
la geometría esférica de la bola, por lo que el volumen desgastado puede calcularse midiendo el
diámetro o la profundidad del cráter.
Descripción matemática de los ensayos
Las ecuaciones que permiten el cálculo del coeficiente de desgaste a partir del volumen de
material perdido en ensayos con contracuerpo esférico fueron inicialmente establecidas por
31 34
Kassman et al. . Posteriormente, Rutherford y Hutchings generalizaron estas ecuaciones
para el caso de muestras no planas y para el cálculo independiente del coeficiente de desgaste
del recubrimiento y del substrato. En el caso de materiales homogéneos, el volumen
desgastado, V, puede relacionarse con la distancia total deslizada, S, y la fuerza normal sobre el
35
contacto, N, mediante un modelo simple de desgaste abrasivo , que es equivalente a la
ecuación de Archard para el desgaste por deslizamiento:
V = κSN (2)
donde κ es el coeficiente de desgaste dimensional, con unidades m3 (Nm)-1; la resistencia al

desgaste abrasivo se define como κ-1 y tiene las unidades (Nm) m-3.
La rotación de un cuerpo esférico sobre un

plano, en presencia de partículas abrasivas,
origina una huella de desgaste con geometría
esférica (figura 16). El volumen de un
casquete esférico con un radio de curvatura R
y altura h viene dado por:
π (3)
V= h 2 (3R − h)
3
Figura 16. Esquema del casquete esférico generado
sobre la muestra tras el proceso de desgaste.
26
Por otro lado, a partir de la figura 16 se deduce que:
2
d  (4)
  + (R − h ) = R
2 2
2
es decir,
d2 h2 (5)
− 2h + =0
4R R
Si R>>h entonces:
d2
h≈ (6)
8R
A partir de las ecuaciones (3) y (6) se obtiene:
π d4 (7)
V= (3R − h)
3 64 R 2
Y considerando de nuevo que R>>h,
πd 4
V≈
64 R (8)
La ecuación anterior permite calcular el volumen de material desgastado a partir de la anchura

de la huella, d, y del radio de la esfera, R.
1.4.2 Estudio del comportamiento frente a la corrosión
La corrosión es el proceso espontáneo de degradación de un material metálico por la acción

que ejerce el medio que lo rodea, con la consiguiente degradación de sus propiedades
(Federación Europea de Corrosión, 1974). Los cambios que genera en los materiales, suelen
modificar su tiempo de vida útil y por ello es deseable que éstos posean resistencia a la
corrosión.
27
Dependiendo de la naturaleza del electrolito y de las características microestructurales del

material, la corrosión electroquímica puede presentarse como:
- Corrosión uniforme: ocurre en presencia de heterogeneidades microestructurales con

dimensiones entre 1 y 1000 Å, comparables a las de las celdas cristalográficas, tales como:
diferencias en las posiciones atómicas, fluctuaciones térmicas de los iones metálicos en
solución, etc. Las heterogeneidades son tan pequeñas y están tan distribuidas, que el resultado
es el ataque de toda la superficie, el cual conlleva a una pérdida uniforme o casi uniforme del
metal.
- Corrosión localizada: se produce en presencia de heterogeneidades de más de 0,1 nm,
tamaño comparable a la estructura cristalográfica del metal. Aparece como resultado del
acoplamiento galvánico entre zonas con diferente potencial electroquímico (partículas de
segunda fase y matriz, defectos en la película de óxido, etc). Dentro de este tipo de corrosión
existen distintas morfologías de ataque con diferentes características, como la corrosión por
picadura, corrosión intergranular, exfoliación, corrosión galvánica, corrosión en resquicio, etc.
Se va a estudiar la cinética y los mecanismos de corrosión de los recubrimientos depositados

mediante el empleo de métodos electroquímicos. La mayor parte de estos métodos están
basados en la perturbación controlada de una de las dos variables eléctricas fundamentales,
potencial o corriente, y en la medida del valor que adquiere la otra variable como consecuencia
de la alteración introducida en el sistema. El comportamiento de la respuesta en el tiempo
depende, por una parte, de las características de la señal de perturbación y, por otra, de las
características eléctricas del sistema. Las técnicas electroquímicas empleadas en este trabajo se
describen brevemente a continuación.
1.4.2.1 Medida del potencial de corrosión del sistema
El potencial de un metal que se corroe libremente, sin imponer ningún tipo de señal externa, es
lo que llamamos potencial de corrosión del sistema (Ecorr).
El mecanismo de un proceso de corrosión electroquímica viene caracterizado por la producción
simultánea y a la misma velocidad, sobre distintos puntos de la superficie metálica, de las dos
semirreacciones que componen la reacción redox global, comportándose el metal como un
36
polielectrodo . La velocidad del proceso anódico -oxidación del metales igual a la del
28
proceso catódico -reducción del agente oxidante presente en el medio corrosivo- y, por tanto, la
densidad de corriente neta, se hace cero. Por esta razón, resultaría imposible determinar la
velocidad de corrosión del sistema en esta situación de equilibrio.
A partir de esta medida no se pueden deducir valores cinéticos, pero sí la tendencia
termodinámica de un material a corroerse en un medio determinado. Permite predecir la
tendencia del sistema a evolucionar en una determinada dirección.
1.4.2.2 Curvas de polarización potenciodinámicas
La situación de equilibrio en el metal se perderá en el momento en que se verifique una

reacción neta, es decir, cuando la velocidad de una de las dos semirreacciones redox sea
superior a la de la otra. Cuando el electrodo se desplaza de la situación de equilibrio, se dice
que éste se ha polarizado.
La técnica de polarización lineal es uno de los ensayos potenciodinámicos más empleados para
el estudio de los procesos de corrosión. Está basada en la medida de la relación existente entre
el potencial y la densidad de corriente en estado estacionario, excitando al sistema mediante
señales de corriente continua. En ella, se parte de la situación en la cual el metal se corroe
libremente. Con ayuda del instrumental adecuado, se polariza el sistema desde potenciales
anódicos hasta potenciales catódicos, obteniéndose una serie de puntos E-i que definen la curva
de polarización experimental
(figura 17). Este método gráfico de
representación de las reacciones
anódicas y catódicas que
constituyen el proceso de corrosión
de un metal se debe originalmente
a Evans 37, 38.
En los tramos lineales de la curva
de polarización potenciodinámica,
obtenidos para polarizaciones altas,
se calculan las pendientes anódica
39
y catódica (ecuación de Tafel ).
La densidad de corriente de Figura 17. Curvas E-i del proceso de corrosión de un metal.
29
corrosión, que se identifica directamente con la velocidad de corrosión del sistema, se calcula
en el punto de intersección del resultado de la extrapolación de las pendientes con el potencial
de corrosión 40.
1.4.2.3 Resistencia de polarización
Como se ha comentado en el punto anterior, para poder extrapolar las rectas de Tafel a partir de
curvas de polarización lineal, es necesario aplicar polarizaciones elevadas. Esto podría generar
daños irreversibles en algunos sistemas. Esta limitación puede ser solventada aplicando una
pequeña polarización, generalmente de 10 mV, en torno al potencial de corrosión y medir la
respuesta en intensidad del sistema. En esta región de la curva, la dependencia entre potencial e
intensidad es lineal, y la relación entre ambas variables es una resistencia (ley de Ohm), que se
conoce como resistencia de polarización (Rp).
La resistencia de polarización de un electrodo que se está corroyendo se define como la

pendiente de la curva de polarización lineal en escala E-i, en el origen:
 dE 
Rp =   (9)
 di  i =0
A partir del valor de resistencia de polarización la densidad de corriente de corrosión puede

calcularse a partir de la siguiente ecuación, propuesta por Stern y Geary 41, 42:
B (10)
icorr =
Rp
donde B es una combinación de las pendientes anódicas y catódicas de Tafel:
ba bc
B= (11)
2.303(ba + bc )
La principal ventaja de esta técnica es la posibilidad de registrar instantáneamente y de forma

sencilla la velocidad de corrosión de un sistema.
30
1.4.2.4 Espectroscopía de impedancia electroquímica (EIS)
La espectroscopía de impedancia electroquímica es una técnica de corriente alterna que se

emplea frecuentemente en el estudio de los mecanismos de reacción interfaciales y, por ello, en
el seguimiento de la respuesta de sistemas a los que se ha aplicado un recubrimiento protector.
En el método de la medida de la impedancia, la señal que se aplica es una función de tipo
sinusoidal de pequeña amplitud, la cual se utiliza como señal de entrada para estudiar el
comportamiento de un sistema en el dominio de la frecuencia.
La relación entre la señal de voltaje aplicado y el flujo de corriente en la respuesta se conoce
como impedancia del sistema, Z, de igual forma que en corriente continua la relación entre el
voltaje y el flujo de corriente define la resistencia eléctrica, en virtud de la ley de Ohm. Pero la
impedancia, a diferencia de la resistencia, es una magnitud vectorial con dirección o argumento
y con módulo, que vendrá definido por el cociente entre las amplitudes de la señal de voltaje y
la señal de corriente.
Para analizar la variación de la impedancia con la frecuencia en una pila o célula
electroquímica es de gran utilidad recurrir al concepto de circuito equivalente, circuito
constituido por una hipotética combinación de elementos eléctricos pasivos que tiene un
comportamiento similar al del electrodo estudiado. De esta forma, un sistema electroquímico
simple se puede representar por una resistencia en paralelo con un condensador (que simula a
la interfase electrodo/electrolito) y están a su vez en serie con una segunda resistencia. Este
circuito fue propuesto por Randles, y explica satisfactoriamente el comportamiento de un gran
43, 44
número de sistemas . No obstante, este caso tan sencillo se puede complicar si se desean
ajustes más satisfactores entre los datos experimentales y los simulados. Para tal fin, se debe
sustituir el condensador asociado a la doble capa electroquímica por un elemento de
distribución de los tiempos de relajación, conocido como elemento de fase constante (CPE). La
impedancia del CPE viene dada por la siguiente expresión 45:
[
Z = Y0 ( jω) n ]
−1
(12)
donde, Y0 es la función general admitancia, j es el operador complejo − 1 , ω es la frecuencia

angular y n es un exponente empírico. Cuando n=0 no hay componente imaginaria y la
impedancia se representa mediante una resistencia. Si n=1, la impedancia corresponde a un
31
capacitor ideal y por ello Y0=C. Para el caso de n=0.5 se considera que la impedancia está
asociada a procesos de difusión y equivale a la denominada impedancia de Warburg 44.
1.4.3 Estudio del comportamiento frente a la tribocorrosión
Tribocorrosión es un término general que alude a cualquier forma de desgaste dependiente de

46
un proceso químico o corrosivo . La reacción de un metal con su ambiente da lugar a la
formación de óxidos o productos de corrosión. Cuando la superficie de un metal está sin
protección, desnuda, como ocurre bajo condiciones de desgaste, los procesos de corrosión la
afectan de manera especialmente rápida.
Uno de los conceptos importantes en la tribocorrosión es el efecto sinérgico entre desgaste y
corrosión, es decir, que la cantidad de material perdido por la actuación simultánea del proceso
mecánico y electroquímico es mayor que la suma de cada uno de ellos actuando por separado.
Sin embargo, es un término ambiguo, no bien definido en muchos trabajos sobre tribocorrosión
y que en muchos casos es difícil de cuantificar porque resulta imposible separar los dos efectos.
Las reacciones químicas superficiales, beneficiosas para la prevención del desgaste adhesivo,
pueden conducir a una considerable pérdida del material subyacente. En un metal que se está
corroyendo, generándose una película sobre su superficie, y que a su vez está sujeto a un
contacto por deslizamiento, pueden producirse los siguientes procesos (figura 18):
1) La formación de una película lubricante y duradera, que inhibe tanto la corrosión como
el desgaste.
2) La formación de una película débil con un periodo de vida muy corto en condiciones de
deslizamiento. La velocidad de desgaste podría ser muy elevada debido al sucesivo
crecimiento y destrucción de esta película.
3) La película de óxido es eliminada (bien mecánicamente o mediante corrosión por
picadura) y se forma un par galvánico entre la película de óxido restante y el substrato
subyacente.
4) El proceso de corrosión y desgaste pueden actuar de forma independiente y causar una
pérdida de material que es simplemente la suma de la pérdida de material que generan
cada uno de los dos procesos por separado. Es poco probable que esto ocurra pues, el
calor y la agitación mecánica de un contacto por deslizamiento acelerará la corrosión de
forma casi inevitable.
32
1) Película de óxido que reduce el desgaste 2) Sucesivo crecimiento y destrucción de esta

adhesivo película, la adhesión sigue siendo baja
3) Disolución anódica entre las fisuras de la 4) Sin protección frente al desgaste adhesivo,
capa desgastada, corrosión muy elevada corrosión rápida de la superficie expuesta
Figura 18. Esquema de los posibles modelos de interacción corrosión-desgaste.
Si se reduce la corrosividad del medio en el que se está produciendo la tribocorrosión, éste

podría convertirse en un buen lubricante para unas condiciones determinadas de carga y de
velocidad de deslizamiento. Sin embargo, una reducción excesiva de la corrosividad o
reactividad de un lubricante, puede producir un desgaste adhesivo severo debido a que el
crecimiento de la película superficial protectora es insuficiente. Por ello, es interesante
optimizar la composición del lubricante para lograr un balance entre desgaste adhesivo y
corrosivo que proporcione la mínima tasa de desgaste (figura 19).
Figura 19. Balance entre desgaste adhesivo y corrosión-desgaste.
33
Si la reactividad del lubricante es demasiado baja el desgaste adhesivo dominará el proceso y la

tasa de desgaste puede ser muy elevada. Por otra parte, si la reactividad del lubricante es
demasiado elevada el proceso de corrosión-desgaste puede llegar a ser excesivo. En función de
las diversas condiciones de operación existirá un lubricante con una reactividad óptima
distinta.
La pérdida total de material debido a un proceso de corrosión-desgaste es la suma de los
siguientes términos 47:
T = W + C + SC + S W (13)
donde el volumen total desgastado (T) es la suma de la degradación debida al efecto puramente
mecánico (W), al efecto puramente corrosivo (C) y al efecto sinérgico entre ambos procesos:
un factor de aceleración de la corrosión debido al efecto mecánico (SC) y un factor de
aceleración del desgaste debido a la corrosión (SW).
El cálculo de estos términos no es simple, un valor aproximado para cada uno de ellos puede
obtenerse de la siguiente forma:
W: Realizando ensayos de desgaste en un fluido con las mismas propiedades hidrodinámicas,
pero reduciendo al máximo el efecto corrosivo sobre el material (experimentos bajo potencial
catódico o en presencia de un inhibidor de la corrosión).
C: Aplicando técnicas electroquímicas en ausencia del efecto mecánico.
Sc: El factor de aceleración de la corrosión por el efecto mecánico se obtiene aplicando
técnicas electroquímicas durante el proceso de desgaste, y calculando a partir de estos
resultados el material perdido por disolución anódica.
SD: De esta forma, restando los componentes anteriores al volumen total de desgaste, puede
estimarse el factor de aceleración del desgaste debido al proceso corrosivo.
Dispositivo experimental para los ensayos de tribocorrosión
Para el estudio de la corrosión bajo condiciones de deslizamiento se están empleando diversos

tipos de equipamientos. En la figura 20 pueden observarse distintas configuraciones del tipo
punzón o bola sobre disco o plato.
34
Figura 20. Esquema de distintas configuraciones para ensayos de tribocorrosión.
Los contracuerpos empleados normalmente son del tipo: punzón cilíndrico, cono truncado y
esfera. En la figura 20a, la esfera rota sobre una probeta fija inmersa en una solución, es un
movimiento unidireccional. El esquema 20b muestra un movimiento alternativo del pin sobre
la probeta estacionaria que está inmersa en la solución, es bidireccional (movimiento
alternativo de pequeña amplitud). En el esquema 20c la esfera está fija bajo un disco que rota,
ambos se encuentran inmersos en un electrolito. Por último, en el esquema 20d se observa un
microtubo que gira, y a su vez actúa como conducto para el electrolito, sobre un substrato
metálico fijo.
La configuración empleada para el estudio de los recubrimientos NiCrBSi es del tipo bola
sobre disco, similar a la de la figura 20c pero inversa, en la que el disco gira bajo la esfera fija
(ver figura 13).
Se ha realizado un estudio comparativo de las diferentes configuraciones experimentales en
diversos laboratorios europeos, empleando los mismos materiales y las mismas condiciones
electroquímicas y los resultados encontrados revelan que 48:
“Los diferentes sistemas experimentales empleados proporcionan valores de coeficiente de

fricción muy similares, pero en cambio hay considerables diferencias en la tasa de desgaste y
la densidad de corriente medidas.”
Esto muestra la necesidad de mejorar el entendimiento de los mecanismos mecánicos y
electroquímicos que gobiernan el comportamiento de los sistemas de tribocorrosión”.
35
Referencias
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38
Capítulo
OBJETIVOS
Capítulo 2: Objetivos
Los materiales metálicos empleados en aplicaciones tecnológicas avanzadas soportan

condiciones de trabajo cada vez más extremas (presión, temperatura, medios agresivos,…), que
aceleran su proceso de degradación y, por consiguiente, disminuyen su vida en servicio. El
impacto económico y ambiental que supone la substitución de estos materiales ha conducido al
desarrollo de una amplia gama de procesos de modificación superficial.
Entre las diferentes técnicas de modificación superficial, las encaminadas a la obtención de
recubrimientos suponen una solución muy eficaz para los problemas de ingeniería, porque
permiten modificar las propiedades superficiales del componente mecánico sin alterar sus
propiedades internas. El sistema recubierto se convierte en un material compuesto, con
características generalmente superiores a las que presentarían los materiales trabajando por
separado. El recubrimiento confiere una resistencia elevada frente a uno o varios procesos
específicos de degradación (corrosión, oxidación, desgaste, fatiga, abrasión, erosión, etc.), y el
material base proporciona la capacidad para soportar la carga.
Hoy en día, con más materiales y técnicas de deposición que nunca, las posibilidades de
protección son inmensas. No obstante, es difícil predecir el recubrimiento óptimo para una
aplicación determinada sólo a partir de consideraciones teóricas, ya que pueden ser múltiples
las variables interrelacionadas que afectan al sistema. En los últimos años, las aleaciones del
tipo NiCrBSi han constituido un foco preferente de investigación, debido a que a su capacidad
para soportar ambientes corrosivos a elevadas temperaturas se une una resistencia al desgaste
considerable, similar a la que presentan aleaciones base cobalto del tipo Stellite o Tribaloy,
pero con un coste más bajo. Asimismo, la formación de boruros y carburos embebidos dentro
de una matriz de níquel-cromo, les confiere una resistencia excelente frente a la abrasión.
En forma de polvo, constituyen un material auto-fundente muy adecuado para la obtención de
recubrimientos mediante la técnica de proyección térmica por combustión a baja velocidad o
flame spray. En este proceso, la velocidad de las partículas así como la temperatura obtenida
son relativamente bajas, por lo que el anclaje y la cohesión entre partículas es menor que por
otros procedimientos de proyección (plasma, HVOF,…) y la porosidad es elevada. Sin
embargo, su uso está justificado porque el coste del proceso es inferior y si se realiza
posteriormente una fusión de la capa proyectada, se consiguen recubrimientos con
características superiores a las obtenidas con los procedimientos sin fusión posterior. En este
sentido, se pueden emplear las técnicas de fusión a la llama o fusión mediante la energía de un
láser. La más difundida por su versatilidad y economía es la técnica de fusión a la llama.
41
Aunque se han desarrollado algunas investigaciones en esta dirección, las referencias recogidas
en la bibliografía son escasas. El principal problema que se plantea durante el proceso de
fusión de las capas proyectadas es la posible aparición de grietas en las mismas, debido a las
tensiones térmicas entre el recubrimiento y el substrato que genera el tratamiento. La radiación
láser, comparada con la fusión a la llama, supone un planteamiento más innovador y sus
principales ventajas residen en las propiedades intrínsecas que ésta posee: aporte energético
elevado, tratamiento localizado que evita la distorsión y las transformaciones de fase
indeseadas, y minimiza la dilución del material de aporte. En este mismo marco se sitúa el
empleo de los láseres de potencia para la obtención de recubrimientos, el plaqueado láser. En
los últimos 15 años, el desarrollo del plaqueado láser ha experimentado un gran auge,
presentándose como una valiosa herramienta para la obtención de recubrimientos resistentes a
la corrosión y al desgaste. La mayor parte de los trabajos publicados sobre el plaqueado láser
de aleaciones base Ni, subrayan la dificultad para obtener capas de elevada calidad. Al igual
que en el caso anterior, pueden aparecer problemas de porosidad y de generación de grietas en
las capas. Este es, por tanto, el primer objetivo marco de la siguiente investigación:
- Obtener recubrimientos de aleaciones NiCrBSi mediante flame-spray, con fusión

posterior a la llama y con fusión láser, y mediante plaqueado láser, que estén libres de
defectos. Para ello, se van a emplear diferentes substratos utilizados en aplicaciones reales:
fundiciones grises, aceros al carbono y aceros inoxidables austeníticos.
El conocimiento científico del comportamiento de esta aleación tienen un elevado interés

industrial por su aplicación real en componentes mecánicos, tales como rodillos o mesas de
enfriamiento de los trenes de bandas en caliente siderúrgicos, casquillos y sellos de cierre de
bombas, bombas de pistones, rodillos guía, placas de desgaste y rascadores de cinta en el sector
cementero, moldes para botellas, etc., con condiciones de servicio muy variadas que dan lugar
a algunos problemas de comportamiento en servicio de la aleación (grietas, desprendimiento
del recubrimiento, desgaste prematuro,…) que se pretenden minimizar mejorando las técnicas
de deposición de dichos recubrimientos.
Los estudios realizados hasta la fecha se han centrado, principalmente, en la caracterización
microestructural de estas capas y, en menor medida, en el análisis de su resistencia frente al
desgaste. Asimismo, existen pocas referencias a su comportamiento frente a la corrosión y,
42
menos aún, frente al efecto conjunto de los fenómenos de corrosión y desgaste, tribocorrosión.
Ésta es la segunda línea de conocimiento que se pretende cubrir con este trabajo:
- Evaluar las propiedades de las capas en función del método de obtención empleado y
del substrato sobre el que se depositan. La finalidad perseguida es disponer de criterios
de decisión para seleccionar el recubrimiento más adecuado en una aplicación concreta.
En este contexto se centra el presente trabajo, con los siguientes objetivos particulares:
- Análisis de los parámetros de deposición empleados en los distintos procesos y su

influencia en el resultado final obtenido.
- Caracterización metalúrgica de las capas: microestructura, zona afectada térmicamente,

dilución, porosidad, agrietamiento, unión de la capa al substrato, dureza, etc., utilizando
técnicas tales como:
Microscopía óptica (MO) y microscopía electrónica de barrido (SEM)
Espectroscopía de dispersión de energías (EDS)
Difracción de rayos X (XRD)
Medidas de microdureza Vicker
- Evaluación del comportamiento de las capas frente a:

Ensayos de desgaste por deslizamiento en seco
Ensayos de desgaste abrasivo en contacto seco y lubricado
Ensayos de corrosión en medios neutros con iones cloruro, NaCl.
Ensayos combinados de corrosión y de desgaste por deslizamiento,
tribocorrosión, en NaCl.
- Determinación de los mecanismos de corrosión, desgaste y tribocorrosión, por los que

procede la eliminación de material bajo cada una de las condiciones ensayadas. Estudio
del efecto sinérgico entre corrosión y desgaste.
- Comparación de la bondad de las diversas técnicas en cuanto a sus efectos, calidad de

las capas que generan, costes, posibles aplicaciones, etc.
43
Objetivos futuros
Una vez definidos tanto los parámetros de procesado como la influencia del material base, y
evaluadas las propiedades de las distintas capas, el siguiente paso sería la reparación de
componentes mecánicos concretos.
44
Capítulo
DESCRIPCIÓN
EXPERIMENTAL
Capítulo 3: Descripción experimental
3.1 MATERIALES DE RECUBRIMIENTO Y SUBSTRATOS
3.1.1 Aleaciones de partida para el procesado de los recubrimientos
Se emplearon dos tipos de aleaciones NiCrBSi, cuya denominación comercial más conocida es
Colmonoy 6, y de forma estándar son designadas como aleaciones RNiCr-C. La composición
química de estas aleaciones, según las especificaciones del suministrador (Castolin Eutectic),
se detalla en la tabla I.
Tabla I. Composición química de los polvos de partida suministrados.
% masa Ni Cr B Si Fe C
PE 3309 71.79 15.7 3.35 4.27 4.08 0.81
PE 1227 73.0 15.2 3.2 4.0 4.0 0.6
La morfología del polvo que constituye ambas aleaciones es esférica (figura 1), algunas de sus
propiedades físicas se recogen en la tabla II.
Figura 1. Morfología del polvo de la aleación PE 3309.
Tabla II. Propiedades físicas de las aleaciones.
Dureza Densidad Coeficiente de dilatación térmica Tamaño de

Material
(HV) (g/cm3) (µm/m • K), entre 20-100ºC grano (µm)
PE 3309 595-746 7.8 14.3 38-150
PE 1227 613-697 8.0 14.3 45-105
47
3.1.2 Materiales base
Los recubrimientos NiCrBSi se depositaron sobre probetas planas de diferente composición y

tamaño (tabla III). Se emplearon substratos de acero al carbono y acero inoxidable, cuya
denominación americana es AISI 1015 y AISI 304, respectivamente, y sustratos de fundición
gris, cuya denominación alemana es DIN GG30.
Tabla III. Material y dimensiones de los substratos empleados
RECUBRIMIENTO (*) SUBSTRATO DIMENSIONES DEL

SUBSTRATO (mm3)
AISI 1015
FS/FSF (PE3309) 60x40x10
DIN GG30
AISI 1015
FS/FSL (PE3309) 40x30x10
DIN GG30
AISI 304 50x30x10
AISI 1015 40x30x10

LC (PE1227)
AISI 1043 50x30x10
DIN GG30 40x30x10
(*): FS: flame spray, FSF: flame spray más fusión a la llama, FSL: flame
spray más fusión láser, LC: plaqueado láser
La composición química de estos materiales base, según los datos del suministrador, se
presenta en la tabla IV y sus propiedades físicas en la tabla V.
Tabla IV. Composición química de los materiales base empleados
% masa Fe C Cr Ni Si Mn P S
AISI 304 base max. 0.08 18-20 8-10.5 max. 1 max. 2 max. 0.04 max. 0.05
AISI 1015 base 0.13-0.18 - - - 0.3-0.6 max. 0.04 max. 0.05
AISI 1043 base 0.40-0.47 - - - 0.70-1.00 max. 0.04 max. 0.05
DIN GG30 base 2.90-3.10 - - 1.20-1.80 0.80-1.20 max. 0.20 max. 0.08
48
Tabla V. Propiedades físicas de los substratos
Dureza Densidad Conductividad térmica Coeficiente de dilatación térmica

Material
(HV) (g/cm3) (W/m • K), entre 0-100 ºC (µm/m • K), entre 0-100ºC
AISI 304 180 8.00 16.2 17.3
AISI 1015 180 7.85 51.9 11.9
AISI 1043 200 7.85 49.8 11.5
DIN GG30 200 7.25 47.5 11.1
3.2 PREPARACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS
De forma general, el proceso seguido para la deposición de todos recubrimientos se

esquematiza en la figura 2.
DEPOSICIÓN DEL
RECUBRIMIENTO
CORTE TRANSVERSAL
No válido
OBSERVACIÓN
MICROSCÓPICA
Válido
SERIE DE PROBETAS CON

PARÁMETROS DEFINITIVOS
CARACTERIZACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO
Figura 2. Esquema del proceso de obtención de los recubrimientos
49
3.2.1 Proyección térmica por combustión a baja velocidad
El sistema empleado para el proceso de

proyección térmica por combustión a baja
velocidad dispone de un equipo regulador de
gas y de una pistola de proyección que lleva
incorporado un sistema de alimentación del
polvo (figura 3). En la pistola se provoca la
combustión de acetileno con oxígeno, cuya
energía es capaz de fundir el polvo de la
a)
aleación NiCrBSi y dotarlo de una velocidad
(ver apartado 1.3.1). De este modo, las
partículas llegan a la pieza en un estado
plástico y con una alta energía cinética y
térmica que permite su unión con el substrato;
mientras que la temperatura de éste no supera,
generalmente, los 150 ºC.
El proceso de recargue se realizó en la
empresa Recargues y Mecanizados S.A., que b)
trabaja en estrecha colaboración con el Área

de Ingeniería Mecánica de Gijón, Universidad
de Oviedo.
Antes de proyectar el polvo, las probetas son
sometidas a un granallado superficial, en la
cara en la que se va a depositar el
recubrimiento, para eliminar las partículas de
grasa y los óxidos existentes, y aumentar la c)
rugosidad superficial del material base. Para
Figura 3. Imágenes del proceso de proyección
ello se empleó un producto cuya por combustión a la llama a baja velocidad: a)
pistola empleada, b) deposición, c) aspecto final.
denominación comercial es HG-25 (granalla
angular de acero con un 1% en carbono, una dureza de 60 HRC y un tamaño nominal de grano
de 0.7 mm). Este proceso mejora considerablemente la adherencia de la capa con el substrato.
50
La optimización del proceso de flame spray de la aleación NiCrBSi condujo a los siguientes
parámetros de deposición:
Tabla VI. Parámetros de proyección
METCO 5PII con boquilla

Tipo de pistola
modelo P7B-G
Presión de oxígeno (bar) 1.7
Flujo de oxígeno (m3/h) 1.7
Presión de acetileno (bar) 1
Flujo de acetileno (m3/h) 0.93
Caudal de polvo (kg/h) 9.1
Distancia de proyección 125-150
3.2.2 Fusión a la llama del depósito proyectado térmicamente
Después del proceso de proyección, se aplica un tratamiento de refusión del recubrimiento

mediante una llama oxiacetilénica. Este proceso, realizado de forma manual por el operario,
consiste básicamente en aportar a la pieza recubierta el calor suficiente para conseguir la fusión
uniforme de la capa (figura 4a). El punto de fusión (NiCrBSi=1025 ºC) es controlado de forma
visual, en función de la tonalidad que adquiere el material (figura 4b). Este método no permite
controlar la profundidad de la zona fundida.
a) b)
Figura 4. Imágenes del proceso de refusión a la llama de la capa proyectada térmicamente.
51
3.2.3 Plaqueado láser
El plaqueado láser consiste en la inyección del material en forma de polvo, que va constituir el
recubrimiento, sobre la superficie del substrato, el cual está siendo simultáneamente irradiado
por un haz láser. La fusión de polvo y de una mínima parte del substrato crea el depósito (ver
apartado 1.3.3).
Todos los recubrimientos fueron preparados por el Área de Ingeniería Mecánica de Gijón,
Universidad de Oviedo, y se llevaron a cabo con un equipo láser continuo de CO2 Rofin Sinar,
de 2000 W de potencia máxima, con un modo de operación del tipo TEM0,1 (figura 5).
Figura 5. Fotografía del

sistema láser y de la unidad
automática de control del
proceso empleados.
El polvo, procedente de un alimentador Metco

4MP, llega arrastrado mediante una corriente de
argón a través de una manguera flexible hasta el
cabezal láser. La inyección del mismo se realiza
fuera del cabezal focalizador del láser, con un
inyector de 2.5 mm de diámetro (figura 6). Una
corriente de gas horizontal a la salida de la
boquilla, proporciona protección adicional al
Figura 6. Posición del inyector de polvo
cabezal láser frente a la proyección de partículas.
con respecto al cabezal láser.
52
Las probetas se sitúan sobre una mesa de tres ejes controlada automáticamente, como la que se
aprecia en la figura 7, la cual permite un posicionamiento adecuado con respecto a los ejes del
haz y del inyector de polvo, un control exhaustivo del grado de solape entre cordones y la
elección de la velocidad de barrido del haz.
Figura 7. a) Mesa de tres ejes sobre la que se

posicionan las probetas. b) Aspecto de un cordón
individual depositado.
Como se ha mencionado anteriormente, la optimización de los parámetros de plaqueado láser

consta de diferentes etapas:
Deposición de cordones individuales variando los siguientes parámetros del proceso: la

posición de la tobera respecto al haz láser (distancia y ángulo de la inyección de polvo),
el diámetro del haz (por medio de la desfocalización), la velocidad de barrido
(movimiento de la pieza respecto al haz), el caudal de inyección de polvo y la presión
de los gases de transporte y protección.
Análisis del efecto de las distintas variables en los cordones obtenidos. Para ello se
midieron sus características geométricas: ancho, altura, profundidad, factor de forma,
etc., y su dureza en diversos puntos. También se observó la presencia de poros o
grietas, así como la microestructura formada y la dilución de los elementos de la
aleación.
Selección de los cordones con las características óptimas, es decir, escasa dilución de la
aleación, ausencia de poros o grietas, elevada dureza y buen factor de forma. Con los
53
parámetros correspondientes a estos cordones seleccionados, se procedió a recubrir

superficies con cordones solapados.
Obtención de las capas variando el grado de solapamiento (expresado como la relación

entre el ancho del cordón y el desplazamiento lateral entre dos cordones paralelos).
Análisis de las capas: dureza en distintos puntos de la misma, existencia de poros o

grietas, espesor de capa obtenida.
Obtenidas capas sin poros y con las características deseadas (espesor, dureza, etc.), se
llevó a cabo un estudio completo de su microestructura, comportamiento frente a la
corrosión, al desgaste y a la tribocorrosión.
Los parámetros óptimos para el plaqueado láser de la aleación NiCrBSi sobre los diferentes
substratos empleados se recogen en la tabla VII.
Tabla VII. Parámetros de plaqueado láser
Láser CO2
Potencia (W) 1900
Distancia foco-pieza (mm) 50
Velocidad de barrido (mm/min) 200
φ Haz (mm) 6.73
Densidad de potencia (W/cm2) 5417
Tiempo de interacción (s) 2.02
Energía específica (J/cm2) 8587
Caudal de polvo (g/min) 9
Densidad de polvo (g/cm2) 0.67
Gramos sobre el SPOT 0.24
Desplazamiento entre cordones (mm) 3
Antes del plaqueado láser, las probetas son precalentadas en un horno (a 250 ºC durante 10
minutos) para reducir las tensiones térmicas que se generan entre el recubrimiento y el
54
substrato durante el proceso, y evitar así la aparición de grietas. Por este mismo motivo,
después el tratamiento láser se controló el enfriamiento de las probetas introduciéndolas en
vermiculita.
3.2.4 Fusión láser del depósito proyectado térmicamente
En este caso, el calor necesario para la fusión del recubrimiento proyectado térmicamente se
aporta mediante un láser de CO2, el mismo que se empleó en el proceso de plaqueado láser.
Los detalles experimentales sobre el control del proceso y la colocación de las probetas son
similares a los descritos en el apartado anterior.
Tras la optimización del proceso, los parámetros de fusión empleados son los que se muestran
en la tabla VIII.
Tabla VIII. Parámetros de fusión láser
Láser CO2
Potencia (W) 1900
Distancia foco-pieza (mm) 60
Velocidad de barrido (mm/min) 150
φ Haz (mm) 8.01
Densidad de potencia (W/cm2) 3818
Tiempo de interacción (s) 3.20
Energía específica (J/cm2) 9612
Desplazamiento entre barridos (mm) 3
Al igual que en el plaqueado láser, antes de la fusión las probetas son precalentadas en un
horno (a 250 ºC durante 10 minutos) para reducir las tensiones térmicas. Por este mismo
motivo, después de la fusión láser se controló el enfriamiento de las probetas introduciéndolas
en vermiculita.
55
3.3 EVALUACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS
3.3.1 Caracterización microestructural
La caracterización microestructural de los recubrimientos se realizó mediante microscopía

óptica, microscopía electrónica de barrido (SEM) y análisis de difracción de rayos X.
Para el estudio de la sección transversal de los recubrimientos, se procedió a su corte con un
disco de diamante, embutición en baquelita, posterior desbastado con papel de carburo de
silicio, con granulometrías entre 80 y 1200, y pulido final mediante pasta de diamante de 1 µm
y 0.1µm, sucesivamente. Con el fin de revelar las distintas fases formadas en la microestructura
de la capa, se procedió a su ataque mediante un reactivo químico compuesto de: 15 ml de
HNO3, 15 ml de ácido acético, 60 ml de HCl y 15 ml de agua destilada.
Después del análisis de las capas mediante el microscopio óptico Olympus PM3, éstas se
inspeccionaron con un microscopio electrónico de barrido -JEOL 6500F- con cañón de
electrones de emisión de campo –ZrO2/W Schotty, y con un sistema de microanálisis por
espectroscopía de energía dispersiva (EDS). La técnica de EDS permite analizar los elementos
presentes en la composición en cantidades superiores al 10% en masa en 10 segundos, y en
cantidades inferiores al 0,5% en masa en 100 segundos. En altas energías, los electrones tienen
un alto poder de penetración que depende de la densidad del material analizado. Su resolución
espacial es del orden de 1-2 µm a 20 kV.
El análisis de la composición elemental del recubrimiento obtenido por espectroscopía de

energía dispersiva se confirmó mediante espectroscopía con lámpara de descarga luminiscente
(Glow Discharge Lamp –GDL–).
La técnica de difracción de rayos X permitió determinar la estructura cristalina de las diferentes

fases existentes en los recubrimientos. Estas medidas se llevaron a cabo mediante un
difractómetro Siemens modelo D5000 con ánodo de cobre y filtrado de níquel que consta de un
generador K710D. La radiación utilizada en los ensayos ha sido la del CuKα (λ=1.5418 Å).
56
3.3.2 Medidas de dureza y rugosidad
La medida de dureza de las capas se llevó a cabo con un micro-indentador Vicker. Los ensayos
se realizaron con una carga de 500 gramos en una sección transversal de los recubrimientos,
efectuándose un perfil vertical desde la superficie de las capas hasta el acero base, y un perfil
horizontal a una distancia de la superficie igual a la mitad de espesor del recubrimiento.
La rugosidad de los materiales se evaluó con un rugosímetro marca Mitutoyo modelo Surftest.
Se efectuaron medidas sobre la superficie de los recubrimientos tal y como quedó después del
tratamiento de procesado, y posteriormente rectificada.
3.3.3 Ensayos electroquímicos
Las medidas electroquímicas se llevaron a cabo mediante una tarjeta potenciostática Gamry
acoplada a un ordenador, y utilizando una celda convencional de tres electrodos. En este
montaje, el recubrimiento objeto de estudio es el electrodo de trabajo, como electrodo de
referencia se empleó un electrodo de calomelanos saturado (ECS) y para cerrar el circuito un
contraelectrodo de platino. Este último, consistía en un hilo enrollado en espiral para lograr, en
un pequeño volumen, una superficie lo suficientemente grande como para que la distribución
de corriente en el electrodo de trabajo sea homogénea.
El electrodo de trabajo se enmascaró con una cinta protectora dejando un área de 0.5 cm2
expuesta al electrolito. En todos los casos la solución de ensayo fue NaCl 0.06 M. En la figura
8 se presenta una fotografía del
equipo y del dispositivo
experimental empleado. La
adquisición y análisis de los datos
obtenidos se efectuó de forma
automática mediante un software
adecuado. El procedimiento práctico
recomendado para el desarrollo de
las medidas electroquímicas durante
los ensayos de corrosión se
Figura 8. Equipo y montaje de los ensayos electroquímicos.
establece en la ASTM G3.
57
3.3.3.1 Medida del potencial a circuito abierto
Se registró la evolución del potencial a circuito abierto de las capas inmersas en el electrolito
en función del tiempo, se tomaron medidas hasta las 96h de exposición. En este tipo de
ensayos no se impone ninguna señal externa, sino que se recogen las variaciones de potencial
de la probeta con respecto a un electrodo de referencia, cuyo potencial es fijo y conocido.
3.3.3.2 Curvas de polarización pontenciodinámicas
Las curvas de polarización comenzaron tras un período de estabilización del potencial a

circuito abierto (Eoc) de 900 segundos. La polarización se inició desde -0.3 V con respecto a
Eoc, aumentando el potencial en sentido anódico a una velocidad de barrido de 0.16 mV/s,
hasta que la densidad de corriente alcanzó un valor límite arbitrario fijado en 0.25 mA/cm2.
Una vez alcanzado dicho valor se realizó el ciclo reverso.
3.3.3.3 Medidas de resistencia de polarización (Rp)
Se realizaron medidas de resistencia de polarización lineal a distintos tiempos de inmersión

hasta un total de 1 mes. Para ello, se aplicó un potencial de ±10 mV en torno al potencial de
corrosión del sistema, y se medió la respuesta en intensidad del mismo.
3.3.3.4 Medidas de espectroscopía de impedancia electroquímica (EIS)
Las impedancias se llevaron a cabo aplicando una señal sinusoidal de 5 mV de amplitud (3.54
mV rms) en un barrido de frecuencias de 100 kHz a 10 mHz y tomando un total de 10 puntos
por década. Se tomaron medidas a distintos tiempos de inmersión hasta un total de 1 mes ó 2
meses, según la resistencia frente a la corrosión del recubrimiento.
La interpretación de la impedancia de un sistema se basa en el empleo de circuitos

equivalentes, los cuales representan las características eléctricas y físicas del material en el
electrolito de trabajo. Esto permite simular los procesos que están ocurriendo. En este estudio,
las simulaciones se han realizado mediante el software EQUIVCRT, basado en un ajuste por
mínimos cuadrados no lineal (NLLS). Este método puede utilizar funciones de impedancia
multivariables para ajustar los datos experimentales. Utiliza un código de descripción del
58
circuito que es interpretado por la rutina del programa. El conjunto de elementos del circuito
son la resistencia, la capacidad e inductancia estándar, la difusión semi-infinita o el elemento
de Warburg, los elementos de difusión en la frontera (como la tangente hiperbólica o
cotangente hiperbólica), y los elementos de fase constante -CPE-. Se propone un circuito
equivalente, se le asignan un valor inicial a cada parámetro y se procede al ajuste de los datos
experimentales. Este procedimiento se repite hasta que se logra un ajuste satisfactorio
(χ2≤10-3).
3.3.4 Medidas de espectroscopía fotoelectrónica de rayos X (XPS)
Esta técnica se empleó para determinar la composición de los productos que se forman sobre la
superficie de los recubrimientos durante el proceso de corrosión.
Para la obtención de las medidas se utilizó un equipo FISONS de análisis de superficies
XPS/AES, con una estación de bombeo VG Microtech MT500. Se utilizó una fuente de rayos
X con ánodo de Mg (línea Kα1.2 a 1245.6 eV) operando a 115 KV y 20 mA. Las medidas se
realizaron en condiciones de ultra alto vacío. Los espectros se registraron mediante un
analizador hemiesférico de energías de los electrones emitidos por la muestra VG-CLAM.
Como pico de referencia para corregir los efectos de carga se ha tomado el pico del C 1s a 285
eV.
Para detectar diferencias en la composición a través del espesor de la película formada, se
realizaron decapados iónicos mediante bombardeo con iones de argón empleando diferentes
tiempos de sputtering: 1, 4, 10 y 20 minutos, a un voltaje de 5 KV y con una corriente de
emisión de 10 mA, obteniéndose una presión en la cámara de análisis de 3 10-7 mbar.
59
3.3.5 Caracterización frente al desgaste
3.3.5.1 Ensayos de desgaste por deslizamiento no lubricado
Se procedió a evaluar el comportamiento de los recubrimientos frente al desgaste por

deslizamiento no lubricado. Entre las distintas configuraciones de ensayo existentes, se empleó
la técnica de pin-on-disk. La geometría particular de contacto utilizada fue el sistema bola
sobre disco. Dentro de este par acoplado, la probeta es el disco que gira bajo la bola o
contracara fija, figura 9.
Carga
Posición del eje Porta-bolas

del tribómetro Probeta
Figura 9. Tribómetro “pin-on-disk” empleado.
3.3.5.1.1 Materiales de ensayo
La rugosidad superficial de los materiales que constituyen el par tribológico no debe ser
superior a 0.8 µm (Ra).
Disco o probeta de ensayo: corresponde a cada uno de los recubrimientos cuyo desgaste se
pretende evaluar:
9 Recubrimientos FSF, rugosidad: 0.4 µm (Ra)
9 Recubrimientos FSL, rugosidad: 0.4 µm (Ra)
9 Recubrimientos LC, rugosidad: 0.4 µm (Ra)
Bola o contracara: En todos los ensayos se ha empleado una esfera de alúmina (Al2O3,
corindón) como contracuerpo. Sus características más relevantes desde el punto de vista del
ensayo de desgaste son: diámetro=3 mm, acabado superficial < 0.02 µm (Ra), dureza
comprendida entre 1500-1650 HV.
60
3.3.5.1.2 Procedimiento de ensayo
Un esquema simplificado del proceso de ensayo seguido se aprecia en la figura 10.
LIMPIEZA POR UTRASONIDOS

PESADA INICIAL
POSICIONAMIENTO DE LOS
MATERIALES EN EL TRIBÓMETRO
SELECCIÓN DEL
RADIO DE GIRO Y DE LA CARGA
ESTABLECIMIENTO DEL RESTO DE

LOS PARÁMETROS DE ENSAYO
REGISTRO DE DATOS
ENSAYO DE DESGASTE (fricción, fuerza,
velocidad)
LIMPIEZA POR ULTRASONIDOS TRATAMIENTO DE DATOS

PESADA FINAL Y MEDIDA DEL SURCO
ESTIMACIÓN DEL DESGASTE
Figura 10. Esquema del procedimiento seguido en un ensayo de desgaste.
61
Limpieza inicial y pesada:
Inmediatamente antes de ensayar los materiales, éstos se limpian en etanol, en un baño de

ultrasonidos, durante un tiempo mínimo de 5 minutos y, posteriormente, se secan en una
corriente de aire frío (Tª < 20 ºC), para evitar que pueda inducirse una oxidación superficial de
los mismos. A continuación, se pesan en una balanza con una precisión de 0.0001 mg.
Posicionamiento de los materiales en el tribómetro:
La probeta se coloca perpendicularmente (± 1º) al eje de resolución del tribómetro y la esfera

se inserta en el portabolas.
Selección del radio de giro y aplicación de la carga:
Se fija manualmente el radio de giro del disco seleccionado para el ensayo, empleando la
tuerca de desplazamiento señalada en la figura 9. En este tribómetro, el radio de giro puede
oscilar entre 0 y 45 mm.
Posteriormente, se aplica la carga normal deseada, la cual puede variar entre 0 y 10 N. Para
ello, se colocan pesas, cuya masa total corresponde a la carga seleccionada, sobre el punzón y
el disco, de forma perpendicular al eje de giro.
Establecimiento de los parámetros de ensayo:
Una vez situada la carga, se coloca la cubierta protectora del tribómetro y se introducen todos
los parámetros de ensayo en la ventana de datos del software de adquisición y control del
equipo. Los parámetros que deben de especificarse son:
- Carga aplicada
- Frecuencia de giro
- Distancia total de recorrido
- Frecuencia de adquisición de datos
Ensayo de desgaste:
Una vez introducidos todos los parámetros de ensayo puede presionarse el botón “marcha” de
la ventana del software de control de la máquina.
62
Registro de datos:
La medida del coeficiente de rozamiento se realiza con un transductor de par acoplado al eje
del tribómetro. Su señal se recoge mediante el software de adquisición y registro de datos. A
partir del momento resistente obtenido, y con el conocimiento de la carga normal aplicada y el
radio de giro del disco, se deduce el valor de µ.
Además de la fuerza tangencial al contacto, el software de control de la máquina permite
registrar los siguientes parámetros: carga normal aplicada, velocidad lineal de deslizamiento,
velocidad angular de giro, distancia recorrida y tiempo de ensayo.
Limpieza final, pesada y medida de la anchura del surco:
Finalizado el ensayo, se efectúa una nueva limpieza de los cuerpos enfrentados, mediante
ultrasonidos, y se vuelven a pesar.
En el caso en el que el desgaste de la esfera sea despreciable, la medida de la anchura del surco
de desgaste generado sobre la superficie del disco va a permitir calcular el volumen de disco
perdido (figura 11).
Figura 11. Aspecto del surco de desgaste generado sobre uno de los recubrimientos
(izquierda). Microscopio utilizado para la medida de la anchura del surco (derecha).
Estimación del desgaste:
La pérdida de material en la bola y el disco se evalúa por diferencia de masa antes y después
del ensayo. Cada ensayo se repetirá 3 veces como mínimo.
63
Asimismo, en el caso en el que el desgaste de la bola no es significativo, la norma ASTM G

99-95a proporciona una relación geométrica para el cálculo del volumen de disco perdido (1).
[ (
V = 2πR ⋅ r 2 sin −1 (d / 2 r ) − (d / 4 ) 4 r 2 − d 2 )1/ 2
] (1)
siendo R el radio de giro, d la anchura del surco de desgaste generado sobre el disco y r el radio
de la bola.
Tratamiento de datos:
El software de adquisición y tratamiento de datos del equipo permite recuperar los ficheros de
datos generados durante el ensayo, y visualizarlos en la pantalla, impresora o plotter.
Asimismo, permite la exportación de estos datos a formato ASCII, para su tratamiento
posterior.
3.3.5.1.3 Parámetros de ensayo
Los ensayos de desgaste por deslizamiento se llevaron a cabo en condiciones de no lubricación,

se ha analizado la influencia de los siguientes parámetros:
- Carga aplicada: entre 1 y 10 N

- Velocidad lineal de deslizamiento: entre 0.1 y 1.5 m/s
- Diámetro del surco de desgaste: entre 2 y 38 mm
- Frecuencia de giro: entre 0.88 y 16.46 Hz
- Distancia deslizada: 1000 m
- Ambiente del ensayo: condiciones ambientales del laboratorio, la humedad relativa
varió entre el 30-40 % y la temperatura entre 20-25 ºC.
64
3.3.5.2 Ensayos de desgaste abrasivo a escala micro
La resistencia a la abrasión de los recubrimientos se evaluó mediante ensayos de desgaste

abrasivo a escala micro en la máquina mostrada en la figura 12. Este dispositivo, del tipo esfera
sobre placa, pertenece al Departamento de Materiales del Instituto Superior Técnico de Lisboa,
donde fue construida y donde se han llevado a cabo todos los ensayos de desgaste abrasivo.
Figura 12. Máquina de desgaste abrasivo a escala micro esfera-sobre-placa.
3.3.5.2.1 Materiales de ensayo
Los ensayos de desgaste abrasivo a escala micro se realizaron bajo dos condiciones distintas:
en presencia de una suspensión abrasiva y por deslizamiento en seco. En ambos casos, la placa
o probeta de ensayo se corresponde con cada uno de los recubrimientos cuyo desgaste se
pretende evaluar:
9 Recubrimientos FSF, rugosidad: 0.4 µm (Ra)
9 Recubrimientos LC, rugosidad: 0.4 µm (Ra)
La esfera o contracuerpo varió en función de las condiciones de deslizamiento.
65
3.3.5.2.1.1 Deslizamiento en seco
Esfera: se utilizó una esfera de WC para simular un proceso de abrasión en seco. Sus
características más relevantes desde el punto de vista del ensayo de desgaste son:
- Diámetro: 20 mm
- Acabado superficial: 0.01 µm (Ra)
- Dureza: 2500 HV
3.3.5.2.1.2 Deslizamiento en presencia de una suspensión abrasiva
Esfera: se empleó una esfera de acero de herramientas AISI 440C. Sus características más
relevantes desde el punto de vista del ensayo de desgaste son:
- Diámetro: 25.4 mm
- Acabado superficial: 0.01 µm (Ra)
- Estado de tratamiento del acero: temple y revenido
- Dureza: 800 HV
Suspensión abrasiva: se emplearon dos tipos de suspensiones abrasivas:

- Suspensión de partículas de diamante en alcohol
• Concentración en volumen de abrasivo: 12 % en volumen
• Diámetro medio de las partículas abrasivas: 6 µm
- Suspensión de partículas de SiC en agua destilada

• Concentraciones de abrasivo: 0.09 g/cm3 (12% en volumen) y 0.35 g/cm3
(45% en volumen)
• Diámetro medio de las partículas abrasivas: 4.25 µm
3.3.5.2.2 Procedimiento de ensayo
La limpieza de los materiales de ensayo se realizó conforme a lo explicado en el apartado

3.3.5.1.2.
En la máquina de desgaste abrasivo a escala micro, el porta-muestras se encuentra fijo sobre
una célula de carga que permite medir la componente de la fuerza aplicada perpendicular a la
superficie de la muestra. El conjunto porta-muestras/célula está, a su vez, situado sobre un
66
goniómetro que permite variar el ángulo de inclinación de la probeta sobre la horizontal (figura
13). El goniómetro está montado sobre una mesa con una traslación, que permite ajustar la
posición de la zona de contacto de la esfera con la probeta. El eje de rotación gira por la acción
de un motor eléctrico alimentado por una fuente de tensión variable, que permite obtener
frecuencias de rotación entre 4 y 20 Hz. El
Célula de carga
movimiento se transmite al eje por un Probeta
sistema de correa/polea que minimiza las
vibraciones inducidas por el motor.
La carga normal aplicada sobre la muestra Goniómetro
es función del peso de la esfera, del ángulo

entre la probeta y la horizontal, y de los
coeficientes de fricción entre la esfera y la
probeta y entre la esfera y el eje motriz. Eje de traslación
Una vez fijados todos estos parámetros se Figura 13. Vista lateral de la máquina de desgaste
abrasivo a escala micro.
inicia el movimiento.
Cuando el ensayo de desgaste se efectúa en presencia de una suspensión abrasiva, ésta es

agitada de forma continua durante todo el ensayo, y se alimenta gota por gota en la región de
contacto entre la probeta y la esfera.
Una vez finalizado el ensayo, se efectúa una nueva limpieza de los cuerpos enfrentados y se
procede a evaluar la pérdida de material sufrida. Como en este tipo de ensayos la esfera rota
libremente sobre la muestra, el desgaste del contracuerpo no es localizado. Por lo tanto, el
volumen de probeta desgastado puede calcularse fácilmente a partir de la anchura de la huella
generada sobre su superficie, d, y del radio de la esfera, R, empleando la expresión establecida
por Rutherford and Hutchings:
πd 4
V≈ (2)
64 R
La descripción matemática de estos ensayos se ha explicado previamente en el apartado

1.4.1.2.
67
3.3.5.2.3 Parámetros de ensayo
Tanto en condiciones de deslizamiento en seco como en presencia de la suspensión abrasiva, se

han empleado los siguientes parámetros de ensayo:
- Carga aplicada: 0.2 N

- Velocidad lineal de deslizamiento: 0.235 m/s
- Distancia total deslizada: 90 m
3.3.6 Caracterización frente a la tribocorrosión
3.3.6.1 Medidas de espectroscopía de emisión electroquímica (EES)
Un esquema del dispositivo experimental empleado para las medidas de ruido electroquímico
durante los ensayos de corrosión-desgaste de los recubrimientos se muestra en la figura 14.
Figura 14. Esquema del dispositivo experimental empleado para las medidas
de espectroscopía de emisión electroquímica.
Para la medida del ruido electroquímico se utilizó un amperímetro de resistencia cero,

frecuentemente referenciado como ZRA, que permite medir las variaciones de potencial y
corriente con una resolución de 10 µV y 100 pA, respectivamente. El recubrimiento actuó
como electrodo de trabajo (WE), éste se enmascaró con una cinta aislante dejando un área de
0.78 cm2 expuesta al electrolito. Se acopló un microelectrodo (ME) de platino al electrodo de
68
trabajo (la longitud del hilo de platino fue de 0.45 mm y su diámetro de 0.25 mm), para medir
la corriente galvánica que fluye entre ambos durante el proceso de corrosión-desgaste. Los
cambios de potencial del par acoplado se midieron mediante un electrodo de calomelanos
saturado (RE). Las medidas de EES se han llevado a cabo conforme a la norma ASTM G3.
Para analizar el efecto del acoplamiento en el proceso de tribocorrosión, se llevaron a cabo

experimentos en condiciones de no acoplamiento, desconectando el cable del ME. En este
estado, el electrodo de trabajo se corroe libremente. El microcátodo empleado debe poseer un
área lo suficientemente pequeña como para no inducir cambios significativos en el potencial de
corrosión del WE.
El tribómetro empleado para los ensayos

de tribocorrosión fue el mismo que el de
los ensayos de desgaste por deslizamiento
no lubricado (ver figura 9). Pero en este
caso, se montó una celda electroquímica
sobre el plato del tribómetro (figura 15). RE
En esta configuración, el WE actúa como ME
el disco, el cual gira bajo un punzón que
está fijo. Una esfera de alúmina (φ= 3mm) WE
fue empleada como contracuerpo debido a

su elevada resistencia al desgaste, su Figura 15. Dispositivo experimental empleado para
inercia química y sus propiedades las medidas de tribocorrosión.
aislantes.
Una vez limpios los materiales de ensayo, tal y como se ha explicado anteriormente, se
posicionan en el tribómetro. Se monta todo el dispositivo electroquímico y se añade el
electrolito de ensayo (NaCl 0.06 M). A continuación, se establecen los parámetros de
deslizamiento:
Carga normal aplicada: 5 N

Velocidad lineal de deslizamiento: 0.04 m/s
Frecuencia de rotación: 3 Hz
Diámetro del surco de desgaste: 4 mm
69
Nº de ciclos deslizados: 20000

Temperatura ambiente: 20 ºC
La frecuencia de muestreo de potencial y de corriente fue de 1 Hz. Transcurridos 20 minutos

desde la inmersión de las muestras en el electrolito, se inicia el deslizamiento. Finalizado el
ensayo de desgaste, se retira la carga y el contracuerpo del electrodo de trabajo, se saca la
probeta del electrolito y se lava la misma con agua destilada.
Las superficies de desgaste fueron analizadas mediante microscopía óptica y microscopía

electrónica de barrido (SEM-EDS), para determinar el/los mecanismo/s de eliminación de
material durante el proceso de tribocorrosión.
El volumen total desgastado se midió mediante un perfilómetro óptico interferómetro (Wyko

RST 50). Para ello, se determinó el volumen de un arco, de 0.9 mm de longitud, del surco de
desgaste generado sobre la superficie del material en 6 posiciones distintas, igualmente
espaciadas a lo largo del surco. Se calculó la media de los valores obtenidos, y se extrapoló el
resultado para la longitud total del surco.
A partir de los resultados de ruido electroquímico obtenidos, podemos integrar la corriente

anódica registrada mediante el ME acoplado al WE durante el proceso de corrosión-desgaste, y
empleando la ley de Faraday, puede calcularse una pérdida volumétrica electroquímica
equivalente de material (Ve), de acuerdo con la siguiente ecuación:
te
W ∫ ( I (t ) − I O )dt
to EWQ (3)
Ve = =
n ρF ρF
donde W es la masa atómica de la aleación; n es el número de electrones implicados en el

proceso de corrosión; Q es la carga eléctrica total que pasa durante el proceso de corrosión-
desgaste (C); ρ es la densidad de la aleación (g/cm3); F es la constante de Faraday (96500 C);
I(t) es la corriente medida a tiempo t; I0 es la corriente de fondo que circula cuando no existe
deslizamiento; t0 y te el tiempo en el que el ensayo de deslizamiento comienza y termina,
respectivamente; EW es la masa equivalente de la aleación.
70
Si consideramos que la densidad de la aleación NiCrBSi es ρ=8.0 g/cm3 y EW =26.89 g (masa

atómica de la aleación dividida por el número de electrones implicados en el proceso de
corrosión, n=2), la ecuación (3) se convierte en:
Ve ( µm3 ) = 3.483 ⋅ 107 ⋅ Q (4)
3.3.6.2 Ensayos de polarización potenciodinámicos
Se llevaron a cabo curvas de polarización potenciodinámicas antes y durante los ensayos de

tribocorrosión. El objetivo de estos ensayos es evaluar la influencia del deslizamiento en el
comportamiento bajo polarización de los materiales. Para ello, se empleó una celda de tres
electrodos como la que se ha descrito anteriormente (apartado 3.3.3). En este caso, el área del
electrodo de trabajo expuesta al electrolito fue de 0,78 cm2. La polarización se inició desde -1
V con respecto a Eref=0 V, aumentando el potencial en sentido anódico a una velocidad de
barrido de 2 mV/s, hasta que la densidad de corriente alcanzó un valor límite arbitrario fijado
en 1 mA/cm2.
3.3.6.3 Ensayos bajo control electroquímico
Se realizaron ensayos de corrosión-desgaste bajo condiciones de polarización catódica. Los

potenciales aplicados fueron: -600 mV, -800 mV, -1000 mV y -1200 mV vs. ECS.
Transcurridos 10 minutos desde la aplicación del potencial se inicia el deslizamiento. El
potencial permanece aplicado hasta el final del ensayo.
El proceso de limpieza del material, análisis de las superficies tras el ensayo y cálculo del
volumen desgastado se hizo conforme a lo explicado previamente.
71
Capítulo
RESULTADOS Y
DISCUSIÓN
4.1
Microestructura y dureza
de los recubrimientos
4.1.1 Microestructura
4.1.1.1 Recubrimientos depositados mediante flame-spray
El aspecto superficial y de la sección transversal de una de las capas obtenidas mediante

proyección térmica es el que se muestra en la figura 1. Esta técnica proporcionó recubrimientos
con una superficie homogénea, rugosidad elevada (Ra= 8.8 µm), unión mecánica con el
substrato y una porosidad remanente de aproximadamente el 10%.
Figura 1. Aspecto superficial de la capa (izquierda) y de una sección transversal al su

procesado (derecha).
Uno de los principales puntos de debilidad de estas capas es su resistencia a la corrosión. La

elevada porosidad que poseen las hace más vulnerables a la penetración del electrolito hacia el
substrato. Esto podría dar lugar a la formación de un par galvánico entre ambos que conduce a
una rápida corrosión del material base y, finalmente, al desprendimiento del recubrimiento.
Para mejorar ésta y otras características del depósito, se efectuó una fusión posterior del mismo
empleando dos fuentes de energía distintas: llama oxiacetilénica y radiación láser.
75
Capítulo 4: Resultados y discusión
4.1.1.2 Flame spray con fusión a la llama, recubrimientos FSF
Tras la fusión a la llama, los recubrimientos presentaron un aspecto como el que se observa en
la figura 2. La rugosidad superficial se reduce notablemente con respecto al estado de partida,
desde 8.8 a 1.9 µm (Ra), no obstante, es necesaria la mecanización final del mismo para
obtener un acabado aceptable desde el punto de vista de una aplicación industrial. Tanto en este
caso, como en el resto de los recubrimientos procesados, la rugosidad final fue de 0.4 µm (Ra).
Figura 2. Acabado superficial de los recubrimientos FSF.
El corte transversal de las muestras revela que el alcance de la llama ha sido similar tanto para
las capas depositadas sobre fundición gris como para las obtenidas sobre acero al carbono
(AISI 1015), aproximadamente un medio de su espesor total (figura 3).
a) b)
Figura 3. Sección transversal de los recubrimientos FSF sobre distintos substratos: a) acero
AISI 1015, b) fundición gris.
76
Como resultado del post-procesado, se reduce considerablemente la porosidad superficial de

los recubrimientos, <2%, aumentando así su protección frente a la corrosión. No se ha
observado formación de grietas a causa de las tensiones térmicas que pueden originarse durante
la fusión y posterior enfriamiento del recubrimiento.
Para estudiar el cambio en la composición química de las capas, con respecto a la aleación de
partida, que resulta del proceso de deposición, se llevó a cabo un análisis mediante GDL en la
superficie de las mismas (tabla I).
Tabla I. Análisis cuantitativo de GDL de la composición de las capas hasta una profundidad de 100 µm.
FSF/AISI 1015 71.2 14.2 2.8 3.9 6.4 0.9
FSF/GG30 71.3 13.9 2.9 4.1 6.6 0.9
Los resultados demuestran que la composición química del recubrimiento no se ve afectada por
el material base. A su vez, los valores obtenidos son muy próximos a los de la composición del
polvo suministrado por el proveedor (véase tabla I del apartado 3.1.1.), lo que significa que no
hay pérdida de elementos aleantes.
De igual forma, el examen mediante microscopía óptica y electrónica de barrido revela que la
estructura metalográfica del material es independiente del substrato empleado; por lo que sólo
se van a presentar los detalles microestructurales de la capa depositada sobre el acero AISI
1015. En el interior de las partículas proyectadas existe una gran proporción de estructura
eutéctica, los compuestos estructurales están finamente dispersados y el tamaño de las fases no
excede los 2 µm (figura 4a).
La refusión a la llama provoca fundamentalmente la disolución de los componentes de bajo
punto de fusión, es decir, el eutéctico, cuya disolución fue parcial ya que también es posible
observarlo en la región refundida (figura 4b). Asimismo, se observa un ligero crecimiento de
las fases con morfología poligonal, las cuales alcanzan un tamaño de varios micrómetros.
77
a) b)
Figura 4. Imagen de electrones retrodispersados de la microestructura del recubrimiento FSF:

a) zona proyectada -FS-, b) región refundida -FSF-. Símbolos: ∆→ CrB, → (Cr,Fe)7C3,
ο→ Ni3B, ◊→γ-Ni+Ni3B.
El análisis de EDS en el área refundida indica que la fase más clara está compuesta
fundamentalmente por Ni, la fase gris claro es rica en Fe y Cr y la fase gris oscuro en Cr (ver
figura 4b). Los resultados obtenidos mediante difracción de rayos X revelan la existencia de las
fases γ-Ni, (Cr,Fe)7C3, CrB y Ni3B en ambas regiones, y también en el polvo de la aleación de
partida (figura 5).
γ−Ni
(Cr,Fe)7C3
Ni3B
CrB
Intensidad (u.a.)
FSF
FS
Polvo
20 30 40 50 60 70 80 90 100
2θ
Figura 5. Espectro de rayos X de las zonas FS
y FSF, y del polvo de la aleación de partida.
78
Las diferencias entre los picos de difracción de los tres estados no son obvias. Si comparamos
el espectro del polvo inicial con el de la zona FS, parece que el proceso de flame spray no ha
producido cambios notables en la composición de las partículas proyectadas. No obstante, se
aprecia que la intensidad relativa de los picos correspondientes al CrB y Ni3B en estos dos
espectros es ligeramente inferior a la del espectro FSF (observar los picos del Ni3B a
aproximadamente 2θ=39º y los del CrB a 2θ=46º). Esto indicaría que el tratamiento de refusión
a la llama conduce a reacciones dentro de la matriz de Ni que resultan en una mayor formación
de CrB y Ni3B; explicándose así las diferencias microestructurales existentes entre ambas
áreas. Como resultado, disminuye la supersaturación de la solución sólida y la distorsión de la
estructura cristalina 1.
En base a los resultados anteriores, las fases de color gris observadas en la imagen de
electrones retrodispersados de la figura 4b, podrían identificarse como CrB (porcentaje atómico
inferior, tonalidad más oscura) y (Cr,Fe)7C3 (porcentaje atómico superior, tonalidad más clara).
La formación de carburos, boruros y estructuras eutécticas durante el procesado de este tipo de
aleaciones ha sido estudiada por numerosos investigadores 2-9. Atendiendo a estos trabajos y a
los análisis de RX realizados, parece probable que la fase laminar eutéctica encontrada en el
recubrimiento sea γ-Ni+Ni3B. Por último, la fase más clara podría ser identificada como Ni3B y
la fase atacada por el reactivo químico sería la solución sólida de níquel, que contiene
aproximadamente un 6 % en masa de Cr en solución, (ver símbolos de la figura 4b).
4.1.1.3 Flame spray con fusión láser, recubrimientos FSL
La fusión láser generó una superficie regular de cordones paralelos, debido al sucesivo barrido
del haz, como la que se observa en la figura 6. Su rugosidad media (Ra) en la dirección
transversal al movimiento del láser (la más rugosa), es de 5.4 µm, por lo que requiere un
rectificado previo a su empleo.
79
Figura 6.Aspecto superficial del recubrimiento FSL.
El proceso de refusión provocó la disolución total de las partículas proyectadas térmicamente,

reduciendo drásticamente la porosidad del recubrimiento (figura 7). Independientemente del
material base empleado, las capas se encuentran libres de grietas y defectos y poseen una
interfase continua con el substrato.
a) b)
Figura 7. Corte transversal de las capas FSL: a) substrato de acero AISI 1015, b)
substrato de fundición GG30.
El análisis de la composición química de ambos recubrimientos se recoge en la tabla II.
Tabla II. Análisis cuantitativo de GDL de la composición de las capas hasta una profundidad de 40 µm.
FSL/AISI 1015 55.4 7.2 2.3 3.3 31.2 0.6
FSL/GG30 37.1 5.9 2.2 3.6 50.7 0.5
80
El porcentaje de Fe encontrado en las capas es 12.5 (sobre fundición) y 7.8 (sobre acero) veces
superior al existente en el polvo original de la aleación, que contenía un 4 % en masa de Fe. Lo
que indica que se ha producido una difusión de este elemento desde el material base hacia el
recubrimiento. Esta elevada cantidad Fe se mantiene a lo largo de todo su espesor, e incluso
aumenta ligeramente en la interfase con el substrato (figura 8).
100 FSF/AISI 1015 Ni 100 FSF/GG30 Ni

Fe Fe
Cr Cr
80 Si 80 Si
60 60
% masa
% masa
40 40
20 20
0 0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Distancia desde la superficie (mm) Distancia desde la superficie (mm)
Figura 8. Perfil EDS de composición a través del espesor de los recubrimientos.
Como se ha comentado anteriormente, durante el proceso de optimización de los parámetros de

fusión láser, fue necesario incrementar la densidad de energía aplicada sobre la probeta para
evitar así la formación de grietas. Sin embargo, la obtención de una capa libre de defectos va
en detrimento de su composición química, la cual se aleja bastante de la de partida. Ambos
materiales base tienen propiedades térmicas similares y, atendiendo a los diversos
experimentos desarrollados, se esperaba un comportamiento semejante. No obstante, la
conductividad térmica de la fundición GG30 es ligeramente inferior a la del AISI 1015 (véase
tabla V del apartado 3.1.2), lo que contribuye a su mayor calentamiento, aumentado la dilución
del recubrimiento y disminuyendo apreciablemente su dureza. En base a estos resultados,
consideramos que sólo se ha conseguido un equilibrio entre la ausencia de grietas y unos
valores de dureza aceptables en las probetas depositadas sobre acero al carbono. Por lo que
sólo se han caracterizado estas últimas.
El estudio mediante microscopía electrónica de barrido reveló una buena unión metalúrgica
entre la capa y el substrato, y mostró la estructura dendrítica del recubrimiento, figura 9.
81
a) b)
B
C
A
Figura 9. Imágenes de electrones retrodispersados de la sección transversal del recubrimiento:

a) microestructura en una región cercana a la interfase, b) detalle de las fases existentes.
La solidificación de la capa comienza con una región de estructura no revelada de unos 10 µm

de espesor. La formación de zonas de cristalización plana durante la solidificación de
10-13
materiales procesados con láser ha sido estudiada en detalle por Kurz et al. . Para una
aleación específica, la microestructura de solidificación depende esencialmente de las
condiciones locales de solidificación (velocidad de solidificación, R, y gradiente de
temperatura en la interfase sólido-líquido, G, las cuales a su vez dependen de la transferencia
de masa y de calor en el sistema. En el fondo del material fundido, generalmente conocido por
el término ingles “molten pool”, el gradiente de temperatura (G) es el más elevado y la
velocidad de solidificación (R) es cero. En este punto, la relación G/R es infinito. El valor de
este cociente es el que controla la morfología de la interfase sólido/líquido y la velocidad de
enfriamiento, T, (T=G•R). Cuando el ratio G/R es lo suficientemente alto, puede formarse un
frente plano de cristalización, como el que se observa en la figura 9a, el cual evoluciona hacia
una morfología dendrítica conforme la relación G/R disminuye. Simultáneamente, la velocidad
de enfriamiento (T) alcanzaría su máximo en la superficie. La dirección de crecimiento de las
dendritas cambia en función del flujo de calor. Pueden distinguirse diversas fases en la
microstructura formada (figura 9b). El análisis de EDS de estas fases indica que la fase más
oscura (ver letra A de la figura 9b) está enriquecida en Cr y Fe. La fase que rodea a la anterior
(letra B) y el espacio comprendido entre las mismas (letra C), están constituidas
fundamentalmente por Fe y Ni.
82
El espectro de rayos X muestra las principales fases de las que consta la estructura: γ-NiFe,
(Cr,Fe)7C3, y (Ni,Fe)3B (figura 10). Basándose en los resultados de ambos análisis, la fase más
oscura A podría ser identificada como el carburo mixto de Fe y Cr. Asimismo, y teniendo en
cuenta la microestructura de solidificación observada en este tipo de aleaciones 2-9, 14, 15, la fase
dendrítica más clara B sería (Ni,Fe)3B y espacio interdendrítico C estaría constituido por γ-
NiFe.
Debido a la superior densidad energética 400
de la radiación láser, comparada con la γ−NiFe
(Cr,Fe)7C3
Intensidad (u.a.)
fusión a la llama, la temperatura del 300 (Ni,Fe)3B
fundido alcanza valores próximos a la
ebullición en un tiempo de interacción 200
muy breve. La disolución completa de las

100
fases refractarias y estructurales del
recubrimiento aumenta la supersaturación
0
de la solución sólida 1. Por otra parte, la 20 40 60 80 100
fusión parcial del substrato asegura la 2θ
formación de una unión metalúrgica entre Figura 10. Espectro de rayos X
del recubrimiento FSL/ AISI1015.
el recubrimiento y el substrato.
4.1.1.4 Recubrimientos depositados mediante plaqueado láser, LC
Independientemente del material base sobre el que se depositaron las capas, se obtuvo un
acabado homogéneo, no apreciándose grietas u otros defectos superficiales (figura 11).
Figura 11. Acabado superficial de

los recubrimientos depositados
mediante plaqueado láser.
83
La observación macroscópica del corte transversal de las probetas muestra una unión continua
entre el sustrato y la capa, y permite apreciar las zonas de solape entre cordones láser, figura
12. El espesor final de las capas está comprendido entre 1.7-2 mm.
a) b)
c) d)
Figura 12. Sección transversal de los recubrimientos LC sobre distintos

substratos: a) AISI 1015, b) GG30, c) AISI 304 y d) AISI 1043.
La optimización de los parámetros de plaqueado láser de la aleación permitió obtener

recubrimientos con una dilución mínima (tabla III).
Tabla III. Análisis cuantitativo de GDL de la composición de las capas hasta una profundidad de 50 µm.
LC/AISI 304 67.9 13.1 2.7 4.9 10.6 0.8
LC/AISI 1015 66.0 13.9 2.6 3.9 12.7 0.9
LC/AISI 1043 64.7 11.8 2.5 4.3 16.0 0.7
LC/GG30 60.0 12.4 2.8 4.2 11.8 0.8
La difusión de Fe desde el substrato es un poco mayor en el recubrimiento LC/AISI 1043, no

obstante, el resto de los elementos poseen concentraciones muy próximas a las de partida (ver
tabla I del apartado 3.1.1). Estos valores se mantienen constantes a través del espesor de las
capas, confirmando la homogeneidad de la composición química de las mismas.
84
Para las condiciones óptimas de procesado (ver tabla VII en el apartado 3.3.3), la estructura
metalográfica del material es similar en todos los casos. La figura 13 muestra imágenes de
SEM de la sección longitudinal a la dirección de barrido del haz láser de uno de los
recubrimientos. Se observa una microestructura heterogénea, debida, probablemente, a
cambios locales en las condiciones de solidificación de la misma 16, 17.
a) b)
hacia el centro del cordón láser
c)
Figura 13. Imágenes de
retrodispersados de la
sección longitudinal a la
dirección de barrido del haz,
LC/AISI 1015: a) cambios
microestructurales desde la
interfase hasta la superficie,
b) evolución desde el borde
al centro del cordón láser, c)
zona de cristalización plana.
Existen cambios microestructurales importantes a través del espesor del recubrimiento, así
como a lo largo de la longitud del cordón láser. La solidificación comienza con un frente de
cristalización plano, al que le sigue una zona con morfología eutéctica en la que aparece una
fase con tonalidad gris (figura 13c). Desde este punto y hasta la superficie del plaqueado, se
aprecia una microestructura muy compleja, compuesta de múltiples fases heterogéneamente
distribuidas en la matriz metálica.
85
La observación a mayores aumentos, en un punto medio del espesor del cordón, revela una
microestructura dendrítica constituida de diversas fases, que sugieren cambios en el modo de
solidificación primaria durante su formación (figura 14a y 14b). También puede verse la
presencia de un eutéctico interdendrítico en algunas regiones del recubrimiento, (figura 14c).
a) B b)
B
A
A
c)
C
D
B E
Figura 14. Detalle de la microestructura

en una zona central del cordón, LC/AISI
1015: a) fases existentes, b) otra vista de
las fases, c) eutéctico interdendrítico.
El análisis de EDS indica que la solución sólida de Ni está enriquecida en Si y Fe, y presenta
un menor contenido de Cr (≈9 % en masa), figura 15. La fase más oscura (ver letra A de las
figuras 14a y 14b) posee una morfología poligonal, y contiene una elevada concentración de
Cr. La fase gris exhibe diversas morfologías: poligonal y aguja; y contienen principalmente Fe
y Cr (ver letra B de la figuras 14a, 14b y 14c).
86
Figura 15. Mapa de EDS de los elementos Ni, Cr, Fe y Si, correspondiente a la imagen de la
figura 14a. A mayor intensidad del color mayor es la concentración del elemento.
El espectro de difracción de rayos X revela las

γ-Ni
principales fases de las que consta la (Cr,Fe)7C3
Ni3B
microestructura del recubrimiento: γ-Ni,
CrB
Intensidad (u.a.)
(Cr,Fe)7C3, CrB y Ni3B (figura 16). No se AISI 1043
distinguen diferencias significativas en la

intensidad de los picos de difracción de las
capas al cambiar de material base. Si AISI 1015
comparamos este espectro con el de los

recubrimientos previamente descritos (figuras
5 y 10), percibimos que éste se encuentra AISI 304
ligeramente desviado hacia la izquierda. Esto
20 30 40 50 60 70 80 90 100
puede ser indicativo de un aumento en los
2θ
parámetros de la celda cristalina debido a la Figura 16. Espectro de rayos X del
recubrimiento LC sobre diferentes substratos.
supersaturación de elementos aleantes que se
produce en la matriz del plaqueado láser 18.
87
Los resultados de EDS y RX sugieren que la fase poligonal negra (letra A) es un boruro de
cromo del tipo CrB. La formación de esta fase podría tener lugar mediante solidificación
primaria (ver figura 14b). Por otra parte, la fase gris (letra B) puede ser identificada como un
carburo mixto de Fe y Cr, y su formación podría ocurrir mediante un cambio local del modo de
solidificación primaria (figura 14b). Durante la solidificación del fundido es inevitable que se
formen numerosos eutécticos, tales como la estructura laminar eutéctica que se aprecia en la
figura 14c.
En base a este estudio, y teniendo en cuenta investigaciones previas sobre estos recubrimientos
18-23
, la fase eutéctica interdendrítica podría ser: γ-Ni+Ni3B (ver letra C de la figura 14c).
Finalmente, y de acuerdo con la microestructura observada, la fase dendrítica blanca puede
determinarse como Ni3B y la zona interdendrítica más oscura como la solución sólida de γ-Ni
(letras D y E de la figura 14c, respectivamente). Sin embargo, es indiscutible pensar que
empleando otras técnicas analíticas, como la microscopía electrónica de transmisión, sería
posible encontrar otros eutécticos interdendríticos, nuevos compuestos del tipo boruro y/o
carburo e incluso fases amorfas a lo largo de la frontera de grano. De hecho, aunque la
composición química de las aleaciones empleadas en las diferentes investigaciones es similar,
existen diferencias notables en la microestructura final de las capas obtenidas. Esto
posiblemente es debido a los diferentes parámetros de procesado empleados en cada caso.
88
4.1.1.5 Análisis de los aspectos microestructurales que afectan al

comportamiento frente a la corrosión y al desgaste de los recubrimientos
4.1.1.5.1 Porosidad, grietas, unión al substrato
La presencia de defectos en las capas, así como su enlace con el material base, va a influir
considerablemente en su resistencia frente a la corrosión y el desgaste. Como hemos visto
anteriormente, las capas obtenidas poseen, en general, una densidad de defectos baja; no
obstante, existen diferencias importantes entre ellas. En el caso de los recubrimientos FSF la
fusión es parcial, sólo alcanza la mitad de su espesor. Aunque su porosidad superficial se
reduce considerablemente, su enlace con el substrato es mecánico y presenta algunas
irregularidades. Por otra parte, las capas FSL y LC exhiben una porosidad despreciable y un
enlace metalúrgico con el metal base, por lo que su integridad es superior.
El grado de porosidad del recubrimiento constituye un parámetro clave desde el punto de vista
de comportamiento frente a la corrosión. Tal y como se explicó previamente, una porosidad
elevada aumenta la probabilidad de que el electrolito alcance el substrato. Si esto ocurre, puede
generarse un par galvánico recubrimiento-substrato que conduce a la rápida disolución del
segundo y, finalmente, a la delaminación de la capa. Por lo tanto, es fundamental que el
recubrimiento proporcione una barrera efectiva contra la penetración de soluciones agresivas.
La existencia de otros defectos como las inclusiones, típicas en los procesos de proyección
térmica, facilita la formación de micro-células de corrosión en la superficie de las capas,
disminuyendo su resistencia frente a la misma.
En cuanto a las propiedades mecánicas de las capas, una estructura más compacta, homogénea
e íntegra va a mejorar la respuesta de las mismas. La existencia de poros y/o grietas afecta
negativamente a la dureza de los recubrimientos.
4.1.1.5.2 Morfología, tamaño y distribución de fases en la matriz metálica
La formación de fases duras y su distribución en la microestructura es muy importante desde el

punto de vista de la resistencia al desgaste y a la corrosión de esta aleación.
En el caso de las capas FSF y FSL, su microestructura está compuesta de carburos y boruros
con morfología poligonal y tamaño regular, uniformemente distribuidos en la solución sólida
de Ni. Por el contrario, la microestructura del plaqueado láser exhibe el mismo tipo de fases
89
que la capa FSF, pero con una diferente morfología, tamaño y distribución en la matriz
metálica. Desde el punto de vista del tamaño de grano, es evidente que las fases boruros y
carburos presentes en el recubrimiento LC son de mayor tamaño que las del FSF. Sin embargo,
el resto de las fases presentan una microestructura fina, resultado del rápido enfriamiento al
que conduce el tratamiento láser. La velocidad de enfriamiento y la composición química local
existente en cada punto del fundido, determinan la formación y el crecimiento de las distintas
fases.
En relación al comportamiento frente a la corrosión, la existencia de un número considerable
de interfases entre los compuestos carburos y/o boruros y la matriz metálica, genera numerosos
puntos en los que puede comenzar el ataque corrosivo. El carácter catódico de estas fases con
respecto a la matriz podría favorecer una disolución localizada en torno a las mismas. Por lo
tanto, la morfología del ataque puede verse condicionada por la distribución de estos
compuestos en la solución sólida de Ni. Al mismo tiempo, la formación de estos compuestos
condiciona la concentración de Cr que queda disuelto en la matriz de la aleación (≈9%, 6% y
4% en masa para el LC, el FSF y el FSL, respectivamente); cuanto mayor sea esta
concentración, mayor será el carácter protector de la película que se forma sobre la superficie
de las capas durante un proceso de corrosión.
Por otra parte, existe una correspondencia clara entre la dureza, la composición, el tipo y la
cantidad de fases boruro y/o carburo presentes en la microestructura de las capas. Una red
continua de partículas duras puede proporcionar una elevada capacidad para soportar la carga
durante un proceso específico de desgaste. De forma general, puede decirse que una
distribución heterogénea de fases ejercerá un efecto negativo en las propiedades mecánicas de
un material.
90
4.1.2 Dureza
La figura 17 muestra los perfiles de dureza a lo largo de la sección transversal de los

recubrimientos depositados por flame spray y posteriormente fundidos a la llama y mediante
láser. Es interesante destacar que la dureza de las capas proyectadas térmicamente es superior a
la obtenida tras el proceso de refusión, aún cuando su porosidad es mucho más elevada. Esto
puede atribuirse al hecho de que la carga empleada para realizar las medidas de dureza es lo
suficientemente baja (500 g) como para no verse afectada por la porosidad existente. También
puede deberse a que la microestructura del interior de las partículas proyectadas es más fina a la
obtenida en la zona refundida. En todos los casos, el polvo de la aleación de partida empleado
para formar las capas presenta una dureza comprendida entre 600-700 HV.
El cambio en los valores de dureza que se observa en el recubrimiento FSF revela la
profundidad de penetración del tratamiento de refusión a la llama. El espesor de la zona
refundida es aproximadamente un medio del total de la capa, y su dureza se sitúa en torno a los
800 HV0,5. El material base empleado no parece tener una influencia significativa en la dureza
de las capas FS y FSF.
1200 capa 1200 capa FS/AISI 1015

FS/GG30
FSF/AISI 1015
FSF/GG30
FSL/AISI 1015
FSL/GG30
1000 1000
Dureza Vickers (HV0.5)
800 800
600 600
400 400
substrato substrato
200 200
b) a)
0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Profundidad de la capa (mm) Profundidad de la capa (mm)
Figura 17. Variación de la microdureza a través del espesor de las capas depositadas sobre:
a) fundición gris GG30 y b) acero AISI 1015.
La elevada difusión de Fe desde el substrato producida durante el proceso de fusión láser,

provocó un detrimento de la dureza de los recubrimientos FSL. En este caso, sí se aprecia una
influencia del substrato en los valores obtenidos: alrededor de 600 HV0,5 para el FSL/AISI 1015
91
y de 450 HV0,5 para el FSL/GG30. Como vimos anteriormente, la menor conductividad térmica
de la fundición gris GG30 contribuyó a su mayor calentamiento y a una mayor dilución del
material que constituye el recubrimiento, lo que provocó una disminución de la dureza del
mismo.
En la figura 18 se representa el perfil de durezas de los recubrimientos LC, en una sección
perpendicular a la dirección del plaqueado láser. Los valores de dureza se mantienen
aproximadamente constantes a lo largo del recubrimiento
1000 LC/AISI 304
espesor del cordón y disminuyen LC/AISI 1043
LC/GG30

LC/AISI 1015
considerablemente al alcanzar el material 800
base. No se observan grandes diferencias en la

600
dureza de los distintos recubrimientos, cuyo
valor está comprendido entre 800-900 HV0,5. 400
La zona de la interfase, presenta unos valores substrato

200
de dureza situados entre la dureza del
recubrimiento y la del substrato, debido al 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Profundidad de la capa (mm)

cambio microestructural que se produce en
Figura 18. Perfil de microdurezas a lo largo de
esta región (figura 19). la sección transversal de los recubrimientos LC.
a) b)
Figura 19. Imágenes de las huellas de microdurezas generadas en la zona de la interfase de

los recubrimientos depositados sobre a) acero 1015 y b) acero 1043.
La capa LC/AISI 304 parece exhibir una dureza ligeramente superior a las demás, en cambio,
los valores más bajos parece mostrarlos el recubrimiento LC/AISI 1043. Estos resultados
concuerdan con los niveles de difusión de Fe que poseen ambas capas.
92
4.2
Comportamiento frente
a la corrosión
Al comenzar la caracterización frente a la corrosión de los distintos recubrimientos obtenidos,

conviene recordar que las aleaciones NiCrBSi fueron diseñadas originariamente, no para
resistir a la corrosión, sino para conferir una resistencia elevada frente a la abrasión y la
adhesión, que resulta de la formación de intermetálicos -carburos y boruros- en su
microestructura. La precipitación de estas fases disminuye la concentración en la matriz de
elementos esenciales para la resistencia a la corrosión. Por tanto, y dado que estos materiales
operan en ambientes agresivos, es interesante estudiar que técnica de deposición ha
proporcionado la microestructura más favorable desde el punto de vista del comportamiento
frente a la corrosión.
4.2.1 Variación del potencial a circuito abierto
La medida del potencial de corrosión en circuito abierto con el tiempo permite evaluar las
variaciones de potencial electroquímico de un sistema que se corroe libremente, respecto a un
electrodo de referencia. El potencial medido corresponde a un potencial mixto, resultante de
los procesos que se verifican simultáneamente en las áreas anódicas y catódicas del material en
solución. No proporciona valores cinéticos, pero sí la tendencia termodinámica del material a
corroerse. La relación potencial-tiempo ha sido ampliamente empleada en el estudio de los
24-26
procesos de formación y ruptura de películas pasivas . La dirección del cambio en el
potencial de corrosión revela las características de la película que se está generando sobre la
superficie del material. Una desviación hacia valores más positivos indica la formación de una
capa pasiva protectora. Por el contrario, una disminución del potencial está asociada a la
formación de películas que, aunque pueden reducir la velocidad de corrosión, no confieren un
estado pasivo al material.
93
En la figura 20 se compara la evolución del potencial de corrosión a circuito abierto (Eoc) de

los distintos recubrimientos en NaCl 0.06 M. El recubrimiento FS exhibe un descenso muy
rápido del potencial de corrosión, debido a la elevada porosidad que presenta. A los 30 minutos
de inmersión, el electrolito ya ha alcanzado un valor de potencial similar al que presenta el
metal base (AISI 1015). El tratamiento de fusión a la llama impide que la solución penetre
hasta el substrato; no obstante, el Eoc de la capa FSF también muestra una evolución hacia
valores más negativos. En el caso de la fusión láser, en las primeras horas de exposición se
observa un incremento del Eoc, y al llegar a un determinado punto éste comienza a disminuir
hasta alcanzar un valor en torno a -400 mV, en el que permanece aproximadamente estable.
-100 LC
-200
EOC (mV/ECS)
-300 FSF
-400
FSL
-500
-600 FS
-700
AISI 1015
-800
0 4 8 12 16 20 24
tiempo (h)
Figura 20. Evolución del potencial de corrosión en circuito abierto de

los recubrimientos hasta las 24 horas de inmersión en NaCl 0.06 M.
El plaqueado láser exhibe un comportamiento diferente a los anteriores, el Eoc experimenta un

crecimiento continuo con algunas fluctuaciones que se prolonga hasta tiempos de inmersión
superiores a las 24 h.
Para explicar la respuesta de cada uno de los recubrimientos es fundamental realizar un análisis
exhaustivo de todos los factores que pueden estar afectando al sistema:
La pasividad de un material va a estar influenciada tanto por su composición como por la de la
solución en la que se encuentra expuesto. Los mecanismos de pasivación del níquel y las
propiedades de la película que se forma sobre su superficie han sido ampliamente investigados
27-33
. El níquel posee la capacidad de pasivarse en un gran número de soluciones acuosas para
94
un amplio rango de valores de pH. En medios neutros, como el que se ha empleado en este
estudio, se ha observado que la pasividad del níquel se debe a la formación de una película
compuesta por NiO 31, o por Ni(OH)2 32, o por una combinación de ambos 33. La presencia de
iones agresivos en el medio podría impedir su proceso de pasivación parcial o totalmente. En el
caso concreto de la existencia de iones Cl-, se ha observado que éstos poseen una marcada
34,35
influencia sobre la velocidad de disolución anódica en medios ácidos . En cambio, en
soluciones alcalinas, excepto a elevadas concentraciones de Cl- y/o a elevadas temperaturas, los
cloruros no van a afectar ni a la composición ni a la estabilidad de la película pasiva, aunque sí
36
podrían afectar a su espesor . Para la concentración de iones Cl- del electrolito de ensayo
(0.06M), el diagrama de equilibrio potencial-pH del sistema Ni-Cl-H2O a 25 ºC muestra el
amplio rango de estabilidad termodinámica que poseen los hidróxidos de níquel (figura 21). La
solución de NaCl 0.06 M tiene un pH=6.6, y para este valor de pH el níquel se encontraría
recubierto por una película pasiva que es estable en todo el rango de potencial (línea roja del
diagrama).
Figura 21. Diagrama E-pH para

el sistema Ni-Cl-H2O a 25 ºC.
Una vez conocido el comportamiento del Ni puro en la solución de trabajo, es importante

analizar cuál es la influencia que pueden ejercer los distintos aleantes que posee la aleación
NiCrBSi que estamos estudiando. De forma general, los principales elementos que se añaden a
las aleaciones base Ni pueden dividirse en dos categorías: aquellos que mejoran la pasividad
95
del Ni (Cr, Si, Sn, Ti, Al), es decir, aumentan el rango de potencial pasivo; y aquellos que lo
hacen más noble (Cu y Mo) desplazando la región activa de la rama anódica hacia potenciales
más positivos. El Fe y el Mn no pertenecen a ninguna de estas categorías 37. La adicción de C y
B, y la consecuente precipitación de carburos y boruros que generan, suele ser perjudicial para
la resistencia a la corrosión. De entre los materiales que no son base Fe, las aleaciones base Ni
que contienen boruros son consideradas las de menor resistencia a la corrosión. Esto es
atribuido a la falta de cromo en la matriz que sigue a la formación de las fases duras.
A partir de la caracterización microestructural de los recubrimientos se dedujo que los
principales elementos presentes en la solución sólida de Ni son el Cr, el Fe y el Si. Con
respecto al Cr, su concentración en la matriz está en torno al 9%, 6% y 4% en masa para el LC,
FSF y FSL, respectivamente (no se incluye el análisis correspondiente al FS en esta
comparación ya que, debido a su elevada porosidad, la protección que confiere es muy baja,
comportándose el mismo de forma similar al del material base sobre el que se deposita). Esta
diferencia podría ser una de las razones que explican la distinta evolución del potencial a
circuito abierto que presenta cada una de las capas. Se ha observado que a partir de un
contenido en Cr del 10% en masa, el potencial de picadura de estas aleaciones aumenta
considerablemente 38. El Fe constituye una proporción cercana al 7%, 5% y 30% en masa de la
matriz del LC, FSF y FSL, respectivamente. Para contenidos en Fe del 40% en masa, el
potencial de corrosión y el tramo de pasividad de las aleaciones base níquel disminuye
39
notablemente . Esto justificaría el menor valor de Eoc, que exhibe el recubrimiento FSL. La
película que se está formado sobre su superficie va a ser muy rica en Fe y va a poseer una
resistencia mucho menor a la nucleación de picaduras. Por último, señalar que la concentración
de Si disuelta en la matriz es similar para las tres capas y está comprendida entre el 3.5-4.5 %
en masa. Para contenidos en Si entre el 0-16.5% en masa, el potencial de pasivación se
desplaza hacia valores más negativos conforme aumenta el porcentaje de Si, por lo que el
rango de potencial pasivo se hace mayor 37.
Una vez analizado el efecto que los distintos aleantes pueden ejercer sobre el comportamiento
anódico del material, es importante estudiar cómo afectan los aspectos microestructurales a
este comportamiento. En estudios previos sobre aleaciones base Ni que contienen boruros, se ha
deducido que estas fases parecen constituir sitios preferenciales para el inicio de la picadura 40.
En el caso del recubrimiento FSF, su matriz posee una gran proporción de fases duras que se
encuentran uniformemente distribuidas en la misma (ver figura 4b del apartado 4.1). Por
96
consiguiente, el número de interfases carburo/boruro-matriz es también muy alto. Estos puntos

poseen una susceptibilidad de ataque elevada. Asimismo, el carácter catódico de estas fases
con respecto a la matriz podría generar un par galvánico entre ambas. Estas partículas actúan
como sitios catódicos en los que se produce la reacción de reducción de oxígeno, lo que
conduce a una corrosión localizada intensa alrededor de las mismas. A esto, hay que sumarle la
existencia de macrodefectos superficiales, porosidad remanente, que también propician la
formación de picaduras. Todos estos factores podrían estar provocando que la película que se
está generando sobre la superficie del recubrimiento sea altamente defectuosa y, por tanto, que
confiera una protección parcial frente a la corrosión. Es decir, no se estaría formando una
película pasiva continua altamente protectora. De ahí la disminución del Eoc con el tiempo
observada.
La relación intermetálicos/matriz en el recubrimiento LC es inferior a la del FSF (comparar
figuras 4b y 14 del apartado 4.1); además, su densidad de defectos también es más baja. Lo que
contribuye a que la película que se está formando sobre su superficie sea más homogénea que
en el caso anterior. Por otra parte, como el contenido en Cr de la matriz LC es mayor, la
película formada va a estar más enriquecida en este elemento. Por lo que va a aumentar la
resistencia de la misma a la nucleación de picaduras. Estas podrían ser las razones que
explicarían el incremento del Eoc con el tiempo que experimenta el recubrimiento.
En la figura 22 se muestra el aspecto de la superficie de los recubrimientos después de 2
semanas de inmersión en la solución de NaCl 0.06 M. Se aprecia claramente la mayor
degradación que sufre el recubrimiento FSL frente a los otros dos, y la gran cantidad de óxidos,
principalmente de Fe, que se forman sobre el mismo. La película generada sobre el plaqueado
láser no presentó ninguna picadura.
LC FS FS
Figura 22. Superficie de los recubrimientos después de 2 semanas de inmersión en NaCl 0.06 M.
97
4.2.2 Curvas de polarización potenciodinámicas
Las curvas de polarización también revelan el rápido progreso del electrolito a través de los
poros del recubrimiento proyectado térmicamente (figura 23). El trazado de la curva es idéntico
independientemente del substrato empleado y, a su vez, se sitúa en valores de densidad de
corriente similares a los del material base. La principal diferencia observada es que el substrato
presenta una rama anódica con menor pendiente, que indica un comportamiento más activo, y
una rama catódica con una pendiente muy elevada, como corresponde a los fenómenos de
polarización por concentración o difusión. En general, en soluciones aireadas cercanas a la
neutralidad, la reducción de oxígeno será la reacción catódica más significativa. Cuando la
velocidad de corrosión del sistema está controlada por la velocidad a la que el oxígeno es capaz
de reducirse, la densidad de corriente límite de difusión de esta especie (iL) representa a la
densidad de corrosión del sistema 41.
0,0
FS/GG30
FS/AISI 1015
AISI 1015
-0,2
-0,4
E(V/ECS)
-0,6
-0,8 Figura 23. Curvas de polarización de las

capas FS y del acero AISI 1015 después
de 30 min de inmersión en NaCl 0.06 M.
-1,0
-9 -8 -7 -6 -5 -4 -3
10 10 10 10 10 10 10
i(A/cm²)
En el recubrimiento FS la reacción de reducción del oxidante no es tan controlante como en el

caso del acero base, y la estimación de la densidad de corriente de corrosión puede calcularse
mediante el método de intersección de las pendientes de Tafel. Pese a estas diferencias en
cuanto al proceso que controla la velocidad de corrosión, el potencial de corrosión (Ecorr) y la
densidad de corriente de corrosión (icorr) están en torno a -650 mV y 1 10-5 A/cm2,
respectivamente, en todos los casos. Estos resultados confirman el escaso carácter protector
que ofrece el recubrimiento FS, debido a su elevada porosidad.
98
El tratamiento de fusión a la llama disminuye la cinética de corrosión del material en casi dos
órdenes de magnitud (icorr: 2.1 10-7 A/cm2), y modifica el potencial de corrosión hacia valores
mucho más nobles (Ecorr: -220 mV), figura 24.
FSF/AISI 1015
0,0 FSF/GG30
FS/GG30
-0,2
E(V/ECS)
-0,4
-0,6
Figura 24. Curvas de polarización
de las capas FS y FSF después de
-0,8 30 min de inmersión en NaCl 0.06 M.
-9 -8 -7 -6 -5 -4 -3
10 10 10 10 10 10 10
i(A/cm²)
Sin embargo, el recubrimiento FSF presenta el mismo comportamiento activo que en el caso
anterior, en el que la densidad de corriente aumenta linealmente con el potencial aplicado. La
aleación no presenta el tramo de pasividad que es propio del Ni puro en medios neutros
aireados que contiene cloruros. Por tanto, no se identifica un potencial de nucleación de
picaduras distinto del potencial de corrosión. Tal y como se ha explicado en el apartado
anterior, esto puede deberse a que la microestructura obtenida con esta técnica de deposición
conduce a la formación de una película de óxidos defectuosa que posee una baja resistencia a la
corrosión por picadura.
La similitud de las curvas obtenidas sobre ambos substratos confirma que, si el proceso de
deposición está optimizado, el material base no afecta a las propiedades del recubrimiento.
Las curvas del recubrimiento FSL tampoco muestran un comportamiento pasivo (figura 25). La
rama anódica presenta un pequeño escalón de potencial (de unos 50 mV), en el que la densidad
de corriente crece lentamente. Superado este tramo, la corrosión procede de manera más rápida
que en la capa FSF. La densidad de corriente de corrosión registrada es del orden de 10-6 A/cm2
y su potencial de corrosión está en torno a -300 mV. Este desplazamiento hacia valores más
negativos con respecto al FSF es consistente con los potenciales en circuito abierto mostrados
en la figura 20. La formación de una película de óxidos enriquecida en Fe con una menor
99
resistencia a la nucleación de picaduras podría ser la responsable de esta respuesta. Los óxidos
e hidróxidos de Fe son menos estables termodinámicamente que los de Ni, en soluciones
neutras aireadas que contiene cloruros 42, por lo que su contribución en la película disminuye la
resistencia de la misma. Esto se traduce en una cinética de corrosión más rápida.
0,2
FSL/AISI 1015
FSF/AISI 1015
0,0
-0,2
E(V/ECS)
-0,4
Figura 25. Curvas de polarización de

-0,6 las capas FSL y FSF después de 30
min de inmersión en NaCl 0.06 M.
-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
i(A/cm²)
La respuesta potenciodinámica del plaqueado láser revela la mayor protección que confiere
este recubrimiento en comparación con los anteriores (figura 26).
0,4
LC/AISI 304
AISI 304
0,2
0,0
E(V/ECS)
Ecorr= -170 mV
-0,2
Ecorr= -240 mV Figura 26. Curvas de polarización del

-0,4 recubrimiento LC y el acero AISI 304
después de 30 min de inmersión en
NaCl 0.06 M.
-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3
10 10 10 10 10 10 10 10
i(A/cm²)
La forma de la rama anódica sugiere que la capa se comporta como un material pasivo, dado el
tramo vertical que posee, alrededor de 400 mV. La aparición de una película pasiva sobre la
superficie, obstaculiza el proceso de oxidación del metal, por lo que la densidad de corriente de
100
corrosión se mantiene constante en esta región de potencial. En este caso, sí se podría hablar de
la existencia de un potencial de nucleación de picaduras (Enp) o de transpasivación, como aquel
en el que se produce un incremento brusco de la densidad de corriente. El LC posee un Enp≈
160 mV. Su valor puede considerarse como un parámetro indicativo de la resistencia a la
picadura del material. Una vez rota la pasividad, la disolución activa del metal ocurre de forma
muy rápida debido a que la relación de áreas catódicas/anódicas es muy grande.
Para potenciales situados entre el de pasivación y el de transpasivación, la velocidad de
corrosión del LC es la correspondiente a ipas=1·10-7 A/cm2. El comportamiento de esta capa es
análogo al del material base más resistente frente a la corrosión empleado, el acero inoxidable
AISI 304. Éste exhibe una densidad de ipas=2.8·10-7 A/cm2 y un Enp≈ 215 mV.
En vista de estos resultados, puede afirmarse que el recubrimiento obtenido mediante
plaqueado láser presenta una cinética de corrosión más lenta que el resto de las capas.
4.2.3 Resistencia de polarización
Como estudio complementario para la determinación de la velocidad de corrosión de los

recubrimientos se llevaron a cabo ensayos de resistencia de polarización (Rp). El parámetro de
Rp puede ser considerado como un indicador de la resistencia a la corrosión de un material,
cuanto mayor es su valor mayor es la resistencia del mismo. Conocido el valor de Rp y los
valores de las pendientes de las curvas de polarización anódica (ba) y catódica (bc) en la zona
de activación, el valor de la icorr vendría dado por la ecuación de Stern y Geary 43:
B ba bc
i corr = (1) siendo B= (2)
Rp 2.3(b a + b c )
En ella, las pendientes ba y bc pueden considerarse constantes. En la tabla IV se recogen los

valores de estas pendientes para cada uno de los recubrimientos. En el caso del plaqueado
láser, ba tiende a infinito, por lo que el numerador y el denominador de la ecuación (2) tienden
a infinito; y para el cálculo del valor de B puede aplicarse la regla de L`Hôpital. Se determina
el límite de la función B cuando ba → ∞, para ello, se deriva el numerador y el denominador de
la función y se calcula el límite del cociente entre dichas derivadas.
101
Después del cálculo anterior, la ecuación para B es:
bc
B= (3)
2.3
Tabla IV. Valores de las pendientes ba y bc para cada uno de los recubrimientos.
FS FSF FSL LC
ba bc ba bc ba bc ba bc
380 242 91 179 145 108 - 148
Los valores de Rp medidos y los valores de icorr calculados a partir de las ecuaciones anteriores
para distintos tiempos de inmersión en el electrolito, se recogen en la tabla V. Los resultados
obtenidos concuerdan considerablemente bien con los extraídos a partir de las curvas de
polarización potenciodinámicas, y confirman la superioridad del plaqueado láser frente al resto
de las capas.
Tabla V. Datos de resistencia de polarización de los recubrimientos.
Material FS FSF FSL LC

Tiempo de Rp icorr Rp icorr Rp icorr Rp icorr
inmersión (ohm*cm2) (A/cm2) (ohm*cm2) (A/cm2) (ohm*cm2) (A/cm2) (ohm*cm2) (A/cm2)
30 min 3.70E+03 1.85E-05 1.78E+05 1.37E-07 3.72E+04 7.26E-07 1.19E+06 5.40E-08
2h 3.40E+03 2.01E-05 1.88E+05 1.30E-07 2.68E+04 1.00E-06 1.37E+06 4.69E-08
8h 2.61E+03 2.62E-05 3.09E+05 7.90E-08 1.66E+04 1.63E-06 1.87E+06 3.44E-08
24 h 2.70E+03 2.53E-05 3.61E+05 6.77E-08 1.63E+04 1.65E-06 1.85E+06 3.47E-08
48 h 2.55E+03 2.69E-05 3.21E+05 7.60E-08 9.20E+03 2.93E-06 1.63E+06 3.93E-08
96 h 2.01E+03 3.41E-05 1.44E+05 1.69E-07 6.65E+03 4.06E-06 1.35E+06 4.77E-08
2 semanas 1.81E+03 3.79E-05 1.25E+05 1.96E-07 4.81E+03 5.60E-06 8.54E+05 7.53E-08
1 mes 1.53E+03 4.48E-05 1.34E+05 1.83E-07 3.49E+03 7.73E-06 4.90E+05 1.31E-07
102
4.2.4 Espectroscopía de impedancia electroquímica
Conocidos los aspectos cinéticos, es importante establecer que similitudes y/o diferencias
existen en el mecanismo de corrosión de las capas objeto de estudio. El análisis de la evolución
de las medidas de espectroscopía de impedancia electroquímica (EIS) con el tiempo permite
discernir los diferentes procesos que transcurren en la superficie del electrodo, y el inicio de los
cambios en la morfología del ataque. Como se deduce de los ensayos realizados hasta ahora, la
microestructura a la que dan lugar los distintos procesos de deposición empleados juega un
papel fundamental en la homogeneidad de la película de óxidos que se está formando sobre su
superficie y, por tanto, en el carácter protector de la misma. Ésta y otras propiedades se van a
ver reflejadas en la respuesta de impedancia.
4.2.4.1 Recubrimientos FS
La evolución de los diagramas de impedancia para el recubrimiento sin sellar, FS, es la que se
observa en la figura 27. La elevada porosidad que posee la capa hace que la solución alcance el
substrato desde los primeros momentos de exposición al medio, hecho que quedó de manifiesto
en el registro del potencial a circuito abierto (ver figura 20). Esto se traduciría en la
observación de dos arcos capacitivos en el diagrama de Nyquist, que en el Bode se
corresponderían con dos máximos en el ángulo de fase y dos tramos de distinta pendiente en el
44
módulo de la impedancia, es decir, dos constantes de tiempo distintas . La que opera a
frecuencias más altas describiría las características de la interfase electrolito/recubrimiento, y la
que aparece a bajas frecuencias las de la interfase electrolito/substrato. Sin embargo, estas dos
constantes no se diferencian de forma clara hasta el mes de inmersión. Esto podría deberse a
que la respuesta de ambos componentes del sistema es muy similar y, por lo tanto, ambas
constantes de tiempo están solapadas. De hecho, al ampliar la zona de alta frecuencias del
diagrama de Nyquist es posible apreciar un pequeño arco que confirmaría la existencia de las
dos constantes, y que estaría asociado al recubrimiento. A partir de este diagrama, también se
puede deducir que desde el comienzo de la inmersión se produce un proceso de difusión a bajas
frecuencias. Después de un mes, la cola de difusión llega a tener una inclinación de 45º con
respecto al eje Zreal.
103
FS/AISI 1015
60
30 min
Ángulo de fase (deg)
40 8 horas
4000
48 h
96 h
20 2 semanas
3000
1 mes
Zimag (Ω)
0
2000
1000
3
10
0
/Z/ (Ω)
0 1000 2000 3000 4000

Zreal (Ω )
2
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10
Frecuencia (Hz) 800
600
Zimag (Ω)
Figura 27. Evolución del espectro 400

de impedancias de la capa FS
inmersa en NaCl 0.06M.
200
0 200 400 600 800

Zreal (Ω)
Como se explicó en el apartado 1.4.2.4, la interpretación de los diagramas de impedancia de un

sistema se basa en el análisis de una combinación de resistencias y capacidades -circuito
equivalente-, que representan las características eléctricas y físicas del material en la solución
de trabajo. Esto permite simular los procesos que están ocurriendo sobre su superficie. En este
caso, el circuito equivalente que mejor simula la respuesta del sistema es el que se muestra en
la figura 28.
Re (CPE)c
Rp (CPE)s
Rs W Figura 28. Circuito equivalente que

simula la respuesta del material.
104
La primera parte del circuito consta de un elemento de fase constante (CPE)c que representa a
la capacidad del recubrimiento, conectado en paralelo con una resistencia (Rp), resistencia al
flujo de corriente a través de sus poros. En la siguiente malla, la capacidad de la doble capa del
substrato, representada por (CPE)s, aparece en paralelo con Rs+W, resistencia a la transferencia
de carga e impedancia de difusión de Warburg, respectivamente. La difusión de las especies
reactivas constituye la etapa más lenta del proceso de corrosión electroquímica. En los
momentos iniciales, y pese a la porosidad abierta de la capa, la difusión va a estar relacionada
con la velocidad de difusión de las especies cargadas a través del poro. Como la corrosión del
substrato es muy rápida, estos poros se taponan con los productos de corrosión formados y el
camino para la difusión de las especies se hace cada vez más largo. La impedancia de Warburg
se emplea normalmente para modelar un comportamiento difusivo en capas de espesor semi-
infinito 45.
En la figura 29 se aprecia el buen grado de ajuste entre datos simulados y experimentales, y en

la tabla VI se recogen los parámetros obtenidos mediante dicha simulación.
FS/AISI 1015
50
40 4000
30 min-experimental
1 mes-experimental
30
datos simulados
3000
20
10
Zimag (Ω)
2000
0
1000
3
10 0
/Z/ (Ω)
0 1000 2000 3000 4000

Zreal (Ω )
2
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10
Frecuencia (Hz)
Figura 29. Diagramas de impedancia experimentales y simulados tras 30 minutos y 1 mes de inmersión.
105
Tabla VI. Valores de los parámetros simulados para el recubrimiento FS en NaCl 0.06 M.
Re (CPE)c Rp (CPE)s Rs σ Eoc

Tiempo n n χ2
(Ω cm2) (F cm-2) -2
(Ω cm2) (F cm ) (Ω cm2) (Ω s1/2) (mV)
30 min 175 1.41 10-4 0.71 214 2.34 10-4 0.62 3.56 103 90.65 1.55 10-4 -590
2h 185 2.71 10-4 0.65 398 2.35 10-4 0.65 3.31 103 216.90 1.26 10-4 -604
-4 -4 3 -4
8h 152 3.95 10 0.61 513 2.19 10 0.73 2.65 10 161.81 5.64 10 -636
48 h 168 2.99 10-4 0.60 199 2.79 10-4 0.65 2.03 103 121.29 6.37 10-5 -643
-4 -4 3 -4
1 sem 123 3.33 10 0.46 116 3.62 10 0.64 4.09 10 131.82 1.48 10 -642
2 sem 121 1.98 10-4 0.65 155 3.58 10-4 0.72 1.43 103 445.84 1.26 10-4 -618
-4 -4 3 -4
1 mes 83 2.97 10 0.61 323 3.26 10 0.71 2.91 10 960.09 1.11 10 -513
Los valores de capacidad para el substrato y el recubrimiento son muy similares, lo que
concuerda con la respuesta solapada observada. Éstos a su vez son superiores a los valores
correspondientes a la doble capa de un electrodo plano (usualmente comprendidos entre 20-80
µF cm-2), por las razones que se explican a continuación. La capacidad de un material viene
determinada por la composición y estructura del mismo, y puede definirse como:
εε 0S
C= (4)
d
donde ε es la constante dieléctrica del material, ε0 la constante dieléctrica del vacío, S el área
de ensayo expuesta y d el espesor del material. En el caso de electrodos porosos, la superficie
de las paredes de los poros hace que el área total expuesta sea muy elevada, lo que puede dar
lugar a capacidades mayores. No se producen cambios importantes en el valor de (CPE)c a lo
largo del tiempo de exposición, lo que sustentaría la hipótesis de un poro fácilmente penetrable
por el electrolito, siendo S prácticamente la misma desde los primeros instantes de la
inmersión. Asimismo, los pequeños valores de Rp confirman la escasa resistencia que el poro
ofrece al paso de la solución. En la caracterización electroquímica de capas porosas de
aleaciones similares a la de este estudio, se han obtenido valores de (CPE)c y Rp del mismo
orden 46, 47.
106
La respuesta del substrato a través de los poros está fuertemente afectada por la impedancia de
difusión de Warburg o pseudo-impedancia (Zw), definida mediante la siguiente expresión:
σ
Zω = (1 − j ) (5)
ω
donde σ es el coeficiente de difusión de Warburg (Ω s1/2) y ω= 2πf (rad s-1) la frecuencia

angular. Los valores de σ recogidos en la tabla VI se calcularon a partir de la siguiente
expresión:
1
σ= (6)
Y0 2
donde Y0 es el parámetro que proporciona la simulación del elemento W para n= 0.5.

Cuanto mayor es σ más dificultada está la reacción de transferencia de carga en el substrato. El
cociente Rt/σ indica el grado de control que tiene la etapa de difusión sobre el proceso global
de corrosión. Así si Rt/σ>10, existe un control por difusión, si Rt/σ<0.1, controla la
transferencia de carga, y si Rt/σ≈ 1, el mecanismo presenta un control mixto entre ambos.
Después de un mes de exposición, el cociente Rt/σ=3.03 indica que nos encontramos ante un
proceso de control mixto.
Por último, señalar que se produce una disminución de la resistencia del electrolito con el
tiempo de oxidación, que sugiere un aumento de la conductividad iónica del medio, y que
podría deberse a la gran cantidad de iones metálicos que se están disolviendo en el mismo.
107
4.2.4.2 Recubrimientos FSF
En la figura 30 se presentan los datos de impedancia electroquímica de la capa refundida a la

llama hasta un mes de inmersión.
FSF
80
300000
30 min
60
8 horas
250000 48 h
40 1 sem
200000
2 semanas
20 1 mes
Zimag (Ω)
0 150000
100000
5
10
50000
4
10 0
/Z/ (Ω)
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000

3
10 Zreal (Ω )
2
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10
Frecuencia (Hz)
80 1 sem
2 sem
60 1 mes
40
20
0
Figura 30. Evolución de los
diagramas de Nyquist y Bode de la
impedancia de la capa FSF en NaCl
5
10 0.06 M con el tiempo de inmersión.
0,62
4
10
/Z/ (Ω)
3
10 0,79
2
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10
Frecuencia (Hz)
108
Durante las primeras 48 horas de exposición, se manifiesta la existencia de un único arco

capacitivo que no llega a cortar el eje real de la impedancia, y cuyo diámetro aumenta con el
tiempo de inmersión. Esta evolución es característica del proceso de crecimiento de una
película de óxidos y/o hidróxidos sobre la superficie de un material 48-51. El máximo del ángulo
de fase se sitúa en torno a los 80º y la pendiente del módulo de la impedancia es del orden de
-0.9. La desviación de la respuesta de un comportamiento capacitivo ideal, ángulos de 90º y
pendientes de -1, puede deberse a razones tales como la rugosidad superficial del electrodo y la
52
existencia de heterogeneidades y/o defectos en la película, entre otras . A estas
discontinuidades, es también atribuido el comportamiento no pasivo del material bajo
condiciones de polarización (ver figura 24), las cuales, a su vez, están íntimamente
relacionadas con la compleja microestructura del recubrimiento (aspecto estudiado en el
apartado 4.1.1.2). No obstante, y aunque no puede hablarse de una capa pasiva, los elevados
valores de resistencia a la transferencia de carga que presenta la película de óxidos formada
(Rox), indican que ésta confiere una determinada protección al material. La transferencia
electrónica a través de la intercara óxido/solución puede simularse considerando una sola
constante de tiempo con el circuito equivalente de la figura 31. Los valores de los parámetros
simulados se recogen en la tabla VII.
Re (CPE)ox Figura 31. Circuito equivalente

que mejor simula la respuesta
del material hasta las 72 horas
Rox
de inmersión.
Tabla VII. Valores de los parámetros simulados para el recubrimiento FSF en NaCl 0.06 M.
Re (CPE)ox Rox (CPE)dl Rt Eoc

Tiempo n n χ2
(Ω cm2) (F cm-2) -2
(Ω cm2) (F cm ) (Ω cm2) (mV)
2h 188 1.50 10-5 0.90 1.72 105 - - - 9.41 10-4 -239
8h 158 1.59 10-5 0.89 4.12 105 - - - 8.02 10-4 -300

-5 5 -4
24h 182 1.75 10 0.87 4.80 10 - - - 8.71 10 -274
48 h 125 1.87 10-5 0.85 5.69 105 - - - 8.54 10-4 -305

-5 5 -4
72 h 122 1.94 10 0.84 4.97 10 - - - 9.61 10 -343
1 sem 109 2.33 10-5 0.83 1.08 105 1.41 10-5 0.65 1.15 105- 8.02 10-4 -350
-5 4 -5 5 -4
2 sem 105 1.85 10 0.87 4.50 10 1.56 10 0.62 2.34 10 1.85 10 -374
1 mes 89 1.89 10-5 0.86 4.02 104 1.60 10-5 0.60 4.89 105 1.73 10-4 -373
109
Conforme la capa de óxido se deteriora, el espectro de impedancias en la región de las bajas

frecuencias cambia; se aprecia una división en el máximo del ángulo de fase y la aparición de
una segunda pendiente en el diagrama del módulo de la impedancia. A partir de los 7 días de
exposición, el ajuste de los datos experimentales mejora significativamente al introducir una
segunda constante de tiempo en el circuito eléctrico, figura 32. Si no se incluyese esta segunda
malla, el error obtenido (χ2) sería un orden de magnitud superior.
Re (CPE)ox
Figura 32. Circuito equivalente
que describe el comportamiento
Rox (CPE)dl del sistema a largos tiempos de
inmersión.
Rt
La constante de tiempo correspondiente a las altas frecuencias está relacionada con la película
de óxido y la transferencia de carga a través de la misma (CPEox,Rox), y la de frecuencias más
bajas con la transferencia de carga a través de las zonas defectuosas de dicha película (CPEdl,
Rt).
Teniendo en cuenta el hecho de que la película que se está formando sobre la superficie de la
aleación no es homogénea y que presenta una densidad de defectos elevada, es lógico pensar
que la respuesta del sistema, para cualquier tiempo de inmersión, podría ser simulada mediante
2 constantes de tiempo. De hecho, se intentó comprobar si era posible separar ambas
contribuciones a bajos tiempos de inmersión, pero los errores obtenidos en la simulación
fueron muy elevados. Esto puede deberse bien a que en los primeros días de exposición la
respuesta de ambos procesos está muy solapada, y/o a que la película generada está cubriendo
la mayor parte de la superficie del material por la que la contribución de las zonas descubiertas
no es significativa. Por tanto, sólo es posible emplear una constante del tiempo para interpretar
el comportamiento del sistema hasta los 7 días de inmersión.
Como ejemplo del buen grado de ajuste obtenido con ambos circuitos, en la figura 33 se
muestran los resultados experimentales y teóricos a las 48 h y a las 2 semanas de inmersión.
110
FSF
80
48 min
60
200000 2 semanas
simulación
40
20 150000
Zimag (Ω)
0
100000
5 50000
10
4
10 0
/Z/ (Ω)
0 50000 100000 150000 200000

3
10 Zreal (Ω )
2
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10
Frecuencia (Hz)
Figura 33. Diagramas de EIS experimentales y simulados del comportamiento del recubrimiento
FSF después de 48 h y de 2 semanas de inmersión en NaCl 0.06 M.
Si analizamos los valores de los parámetros obtenidos mediante la simulación (ver tabla VII),
observamos que la resistencia a la transferencia de carga a través de la película de óxido (Rox)
es del orden de 105 hasta los 8 días de exposición. Este elevado valor indica que existe una
gran dificultad para que el proceso de transferencia electrónica se realice. A medida que
aumentan el número de sitios defectuosos en la película, la resistencia de la misma disminuye.
El valor de su capacidad también crece ligeramente con el tiempo de inmersión (de ∼15 a 20
µF cm-2), lo que podría ser indicativo de un cambio en las propiedades dieléctricas del óxido o
bien una disminución de su espesor debido a la disolución del mismo. La capacidad de la doble
capa de la matriz base Ni (CPEdl) es de 14.1 µF cm-2. El aumento del área “desnuda” expuesta,
zonas en las cuales se ha disuelto la película de óxido, podría ser responsable del ligero
incremento que experimenta el valor de la CPEdl con la exposición al medio. Para tiempos de
inmersión elevados, la acumulación de numerosos productos de corrosión podría dificultar el
acceso del oxidante provocando fenómenos de difusión. En este caso, la respuesta a un mes
presenta rasgos típicos de un proceso de difusión (ángulo de fase en la zona de bajas
frecuencias en torno a 45º y segundo semicírculo del diagrama de Nyquist muy abierto). No
111
obstante, la introducción de una tercera constante de tiempo en el circuito equivalente no logra

mejorar el ajuste, por lo que no se considera esta posible contribución.
4.2.4.3 Recubrimientos FSL
La evolución con el tiempo de las medidas de EIS del recubrimiento FSL se muestra en la
figura 34. A partir de las 24 horas en solución, es posible observar dos máximos en el diagrama
de Bode para el ángulo de fase, lo que revela la existencia de dos constantes de tiempo. Al
igual que en el caso anterior, la constante de tiempo que opera a frecuencias más elevadas se
asocia a la película de óxido, mientras que la que aparece a bajas frecuencias corresponde a la
respuesta de la aleación en aquellas zonas en las que el óxido se ha disuelto.
La forma del diagrama de Nyquist en la región de bajas frecuencias a los 30 minutos de
inmersión es característica de un comportamiento inductivo. En algunos sistemas, este
comportamiento está asociado a las fluctuaciones de corriente que se producen durante la
nucleación de picaduras en la película pasiva 53.
FSL
80
30 min
60 6h
24 h
40 100000
48 h
1 sem
20 2 sem
1 mes
Zimag (Ω)
0
50000
5
10
4
10 0
/Z/ (Ω)
3 0 50000 100000
10
Zreal (Ω )
2
10
Figura. 34. Evolución de EIS para el
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10 recubrimiento FSL en NaCl 0.06 M.
Frecuencia (Hz)
Desde el instante inicial y hasta las 6 horas de inmersión, la respuesta del sistema se ha
simulado con una sola constante de tiempo, a través del circuito presentado en la figura 31.
112
Para tiempos de exposición superiores a 6 horas, se empleó el circuito de dos mallas de la

figura 32. La figura 35 muestra el ajuste entre los datos experimentales y simulados a las 6
horas y al mes de inmersión.
FSL
80
40000
60 6h-experimental
50º 1 mes-experimental
datos simulados
40
30000
20
9º
Zimag (Ω)
20000
0
5
10
10000
4
10
0
/Z/ (Ω)
3
10 0 10000 20000 30000 40000
Zreal (Ω )
2
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
Figura 35. Diagramas de impedancia
10 10 10 10 10 10 10 10
experimentales y simulados tras 6
Frecuencia (Hz) horas y 1 mes de inmersión del
recubrimiento FSL en NaCl 0.06 M.
Los valores de los componentes del circuito obtenidos mediante dicha simulación se recogen
en la tabla VIII.
Tabla VIII. Valores de los parámetros simulados para el recubrimiento FSL en NaCl 0.06 M.

Tiempo n n χ2
(Ω cm2) (F cm-2) -2
(Ω cm2) (F cm ) (Ω cm2) (mV)
30 min 120 1.18 10-5 0.83 2.74 105 8.69 10-4 -249
6h 146 2.18 10-5 0.78 4.00 104 8.61 10-4 -355

-5 3 -5 4 -4
24h 128 2.67 10 0.79 3.48 10 1.05 10 0.91 2.39 10 9.40 10 -404
48h 141 3.29 10-5 0.77 3.63 103 1.20 10-5 0.88 1.87 104 1.72 10-4 -399
-5 3 -5 4 -4
72h 132 3.93 10 0.74 2.99 10 1.91 10 0.87 1.73 10 9.11 10 -425
96 h 125 4.29 10-5 0.73 3.37 103 2.17 10-5 0.85 1.81 104 8.09 10-4 -409
-5 3 -5 4 -4
1 sem 140 6.33 10 0.68 3.21 10 2.74 10 0.81 2.50 10 4.55 10 -428
2 sem 162 6.90 10-5 0.64 1.01 102 1.35 10-4 0.73 1.06 104 2.02 10-4 -523
-4 1 -4 3 -4
1mes 165 1.36 10 0.61 8.35 10 5.93 10 0.70 6.41 10 5.06 10 -498
113
El máximo del ángulo de fase asociado a la película de óxido experimenta cambios importantes
con el tiempo de exposición, su anchura disminuye y su altura es cada vez menor, lo que indica
que la película es cada vez menos capacitiva. Después de un mes de inmersión, este pico está
en torno a 9º y la resistencia a la transferencia de carga a través de la película de óxido (Rox) es
muy pequeña, Rox= 83.5 Ω cm2. Si comparamos la evolución que sigue este parámetro en el
recubrimiento FSL con el observado para el FSF, comprobamos que los valores de Rox del
segundo son considerablemente superiores a los del primero (ver tablas VII y VIII). La elevada
cantidad de Fe que posee la matriz FSL va a aumentar la proporción de óxidos y/o hidróxidos
de este elemento en la película de productos de corrosión que se establece sobre su superficie.
Estos óxidos son menos estables termodinámicamente, bajo las condiciones de operación
existentes, por lo que van a ser disueltos con mayor facilidad, de ahí el menor valor de Rox que
poseen. El elemento de fase constante asociado a esta película, CPEox, aumenta hasta 1.36⋅10-4
F cm-2, lo que puede explicarse atendiendo a una disminución de su espesor debido a la
disolución de la misma por la acción de los cloruros y/o a un cambio en sus características
dieléctricas.
Por otra parte, la capacidad de la doble capa de la aleación desnuda (CPEdl) crece desde
1.05⋅10-5 hasta 5.93⋅10-4 F cm-2, este valor tan elevado es típico de electrodos porosos afectados
por difusión y cuya área expuesta es muy grande 54. El aumento de CPEdl y la disminución de
Rt son señales de que el ataque está teniendo lugar. En este caso, el área activa puede crecer
por la exposición de nuevas áreas, que se encontraban previamente cubiertas de óxido, y por la
propia morfología del ataque (corrosión por picadura, corrosión localizada en torno a las fases
de naturaleza catódica con respecto a la matriz, etc).
Los resultados de EIS de este recubrimiento revelan que tanto la disolución de la capa de óxido
como el ataque en las zonas defectuosas de dicha capa, se produce de forma más rápida en el
recubrimiento FSL que en el FSF.
4.2.4.4 Recubrimientos LC
Desde los momentos iniciales y hasta las dos semanas en solución la respuesta del
recubrimiento es muy estable, y se caracteriza por una línea recta de pendiente -0.9 en el
diagrama de Bode para el módulo de la impedancia, un ángulo de fase en torno a 80º en casi
todo el intervalo de frecuencias y un semicírculo inacabado de gran diámetro en el diagrama de
114
Nyquist (figura 36). La forma de estos gráficos revela un comportamiento muy capacitivo, el
cual es observado con frecuencia en materiales que se encuentran en estado pasivo, cubiertos
por una película barrera que puede reducir su velocidad de corrosión hasta en varios órdenes de
55-58
magnitud . Esta respuesta puede simularse mediante el empleo del circuito equivalente
mostrado en la figura 31, que consta de una sola constante de tiempo asociada al proceso de
transferencia de carga a través de la capa pasiva.
LC
80
60 800000
40
600000
20
2 horas
Zimag (Ω) 8 horas
0
400000 24 horas
1 semana
6
10 2 semanas
200000
1 mes
5 2 meses
10
4
10 0
/Z/ (Ω)
3 0 200000 400000 600000 800000

10
Zreal (Ω )
2
10
1
10
-2 -1 0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 10
Frecuencia (Hz)
50000
2 meses
40000
Figura 36. Evolución de las 30000

medidas de EIS del recubrimiento
Zimag (Ω)
LC en NaCl 0.06 M.
20000 INTERSECCIÓN ENTRE
AMBOS SEMICÍRCULOS
10000
0 10000 20000 30000 40000 50000

Zreal (Ω )
115
Tras un mes de inmersión, la forma del ángulo de fase experimenta algunos cambios en la zona
de bajas frecuencias, el máximo se hace más estrecho. No obstante, la respuesta del óxido y la
de las zonas donde éste ha sido disuelto sigue estando muy solapada, por lo que el sistema
puede aún interpretarse considerando una única constante de tiempo. Los parámetros del
circuito obtenidos mediante la simulación se recogen en la tabla IX.
Tabla IX. Valores de los parámetros simulados para el recubrimiento LC en NaCl 0.06 M.

Tiempo n n χ2
(Ω cm2) (F cm-2) -2
(Ω cm2) (F cm ) (Ω cm2) (mV)
2h 105 1.35 10-5 0.88 2.24. 106 - - - 4.75 10-4 -245
4h 111 1.33 10-5 0.88 2.84. 106 - - - 6.51 10-4 -246

-5 6 -4
6h 99 1.31 10 0.88 4.90 10 - - - 5.87 10 -174
8h 91 1.30 10-5 0.88 8.14. 106 - - - 6.76 10-4 -231

-5 6 -4
24h 96 1.31 10 0.87 8.57. 10 - - - 5.40 10 -257
48 h 104 1.32 10-5 0.87 1.23 107 - - - 3.14 10-4 -258

-5 7 -4
96 h 107 1.33 10 0.87 1.35 10 - - - 1.57 10 -254
-5 6 -4
8d 125 1.34 10 0.87 6.78 10 - - - 1.72 10 -280
2 sem 94 1.72 10-5 0.88 1.82 106 - - - 1.77 10-4 -202

-5 5 -4
1 mes 92 2.16 10 0.88 4.46 10 - - - 6.78 10 -253
2 mes 123 2.08 10-5 0.87 3.09 104 1.85 10-5 0.81 1.53 105 1.46 10-4 -303
A partir de estos datos, puede deducirse que el grado de cobertura que ofrece la película y/o el
espesor de la misma crece con el tiempo de exposición, ya que mientras que el valor de la
capacidad (CPEox) se mantiene prácticamente constante, la Rox va aumentado hasta alcanzar un
valor máximo de 1.35·107 Ω cm2 a las 96 horas de inmersión. Este elevado valor indica que se
ha formado una película altamente protectora. Después de un mes de inmersión, el valor de Rox
es todavía del orden de 105 Ω cm2, aunque ya ha disminuido en casi dos órdenes de magnitud.
Los procesos de oxidación y reducción que ocurren dentro de esta película van a determinar su
conductividad y también influirán en su estabilidad. Aquellos puntos defectuosos de la película
constituirán sitios preferentes para la acción de los iones Cl-.
Hasta los dos meses de exposición en el medio, no se distinguen claramente la existencia de
dos constantes de tiempo (ver diagrama de Nyquist ampliado), cuya simulación se realiza
mediante el circuito de dos mallas mostrado en la figura 32. Las curvas simuladas mediante
116
ambos circuitos, de 1 y 2 mallas, se ajustan considerablemente bien con los puntos

experimentales (figura 37).
LC
80
800000
60
40 600000
20 24 horas
2 meses
Zimag (Ω)
400000
Simulación
0
6
10
200000
5
10
4 0
10
/Z/ (Ω)
0 200000 400000 600000 800000

3
10 Zreal (Ω )
2
10
Figura 37. Espectros de impedancia
-2
10
-1
10
0
10 10
1
10
2 3
10
4
10
5
10 teóricos y experimentales tras 24 h
Frecuencia (Hz) y 2 meses de inmersión del
recubrimiento LC en NaCl 0.06 M.
Los resultados de espectroscopía de impedancia electroquímica muestran el elevado carácter

protector de la película pasiva formada sobre la superficie del recubrimiento LC, notablemente
superior al de la que se forma sobre las capas FSF y FSL.
117
4.2.5 Correlación entre los resultados obtenidos a través de las

distintas técnicas electroquímicas empleadas para el estudio del
comportamiento frente a la corrosión de los recubrimientos
Mediante las distintas técnicas electroquímicas empleadas, se ha realizado un análisis detallado

de los aspectos termodinámicos, cinéticos y de los mecanismos que transcurren en la superficie
del electrodo durante el proceso de corrosión de los recubrimientos. Los resultados obtenidos
han sido coherentes y complementarios entre sí.
La evolución del potencial a circuito abierto de las capas indicaba que sólo en el caso del LC se
genera una película pasiva sobre su superficie. Resultados que concuerdan considerablemente
bien con los extraídos del estudio cinético (curvas potenciodinámicas y resistencia de
polarización) para la determinación de la velocidad de corrosión de las capas; de donde se
deducía que el LC presenta la cinética de corrosión más lenta.
Es importante señalar que el comportamiento frente a la corrosión de las capas está
íntimamente relacionado con su microestructura: presencia de defectos; morfología, tamaño y
distribución de fases en la matriz metálica; composición; etc. La elevada porosidad del
recubrimiento FS permite que el electrolito alcance de forma rápida el substrato, por lo que su
carácter protector es escaso. Los tratamientos de fusión a la llama y fusión láser impiden que la
solución penetre hasta el substrato; sin embargo, ambos recubrimientos FSF y FSL presentan
un comportamiento activo, en el que la densidad de corriente de corrosión aumenta linealmente
con el potencial aplicado. Sólo en el caso del LC, la forma de la rama anódica revela su
carácter pasivo. Para poder entender la diferente respuesta de los recubrimientos es
fundamental analizar el mecanismo de corrosión de los mismos, y como éste puede verse
afectado por los distintos aspectos microestructurales.
En los tres casos, FSF, FSL y LC, la espectroscopia de impedancia electroquímica revela que
la corrosión procede a través del crecimiento de una película de óxidos y/o hidróxidos sobre su
superficie. No obstante, el carácter protector de la misma es diferente en cada caso. Esta
disparidad obedece a las siguientes características microestructurales:
- La matriz del FSF posee un gran número de interfases carburo/boruro-matriz,

macrodefectos superficiales y porosidad remanente. Estas heterogeneidades y defectos
provocan la formación de una película discontinua, la cual, aunque confiere elevada
protección al material, no constituye una verdadera película pasiva.
118
- En el caso del FSL, la elevada cantidad de Fe que posee su matriz, va a aumentar la

proporción de óxidos y/o hidróxidos de este elemento en la película que crece sobre su
superficie. Estos óxidos son menos estables termodinámicamente, bajo las condiciones
de operación existentes, por lo que son disueltos con mayor facilidad.
- Con respecto al LC, el mayor contenido en Cr de su matriz y el menor número de
interfases intermetálico-matriz que presenta, permitieron la formación de una verdadera
película pasiva, más homogénea, compacta y estable que la que se forma sobre los
recubrimientos FSF y FSL.
4.2.6 Análisis de la superficie mediante XPS
Para conocer la composición de la película que se forma sobre la superficie de los

recubrimientos durante el proceso de corrosión, se llevó a cabo un estudio mediante
espectroscopía fotoelectrónica (XPS) después de 2 semanas de inmersión de las muestras en
NaCl 0.06 M. En todas las medidas, la energía de enlace ha sido calibrada con respecto al pico
del C1s, que en este caso procede del carbono contaminante atmosférico y está localizado a una
energía de enlace (B.E.) de 285.0 eV. Inicialmente, se recoge el espectro general de XPS de
cada muestra en estado original (sin bombardeo iónico), para poder identificar los elementos
presentes en la superficie. Posteriormente, mediante la aplicación de diferentes tiempos de
bombardeo con Ar+, 1, 4, 10 y 20 minutos, se pretenden evaluar los cambios en la composición
de la película de productos de corrosión a través de su espesor. Tras un determinado tiempo de
sputtering, esta película puede ser eliminada de forma total o parcial, lo que conduce al
incremento de la intensidad de los picos de los componentes metálicos de los recubrimientos.
Puesto que todas las medidas se realizaron en las mismas condiciones, la altura de los picos es
representativa de la concentración de cada elemento en la superficie, a mayor altura mayor
concentración.
En la figura 38 se recogen los espectros generales de las capas en estado original (figura 38a) y
tras 20 minutos de sputtering (figura 38b). Aparentemente, los picos existentes en las tres
muestras son muy similares. Las diferencias más importantes las presenta el espectro del
recubrimiento FSL, en el cual se identifican algunos picos correspondientes al Fe que no
aparecen en las otras capas. Lo cual es lógico, ya que la matriz metálica de este recubrimiento
posee un mayor contenido en Fe. Además, la intensidad de los picos del Ni en este espectro es
más baja. Después del bombardeo iónico, parte del carbono debido a la contaminación
119
superficial desaparece. Asimismo, se reduce la intensidad de los picos del O, si bien en el caso
del Ni y el Fe los picos son más intensos, y se distinguen, aunque con dificultad, los picos
asociados al Cr en los recubrimientos LC y FSF.
B KLL
Ni 2s
C KVV 0 min
Intensidad (u.a.)
Ni 2p1/2 Ni 2p3/2
O KL23L23 O 1s
Ni L3M23M23
1
Ni L3M23M45( P)
O KL1L23 C 1s
Cl 2p Ni 3p
FSF
3
Ni L3M23M45( P)
Fe 2p3/2 C 1ssat
LC
C KLL Ni 3s Fe 3p
a) FSL
1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
Energía de enlace (eV)

B KLL
C KV V Ni 2p3/2
20 min
Intensidad (u.a.)
Ni 2p1/2
O KL23L23
Ni 2s Ni L3M23M23 O 1s 1
Ni L3M23M45( P)
C 1s Cl 2p Ni 3p
O KL1L23
Cr 2p 3 FSF
Ni L3M23M45( P)
C 1ssat
Fe 2p1/2 Fe 2p3/2
Fe LM23M23 LC
C KLL Fe 3p
b) Fe L3M23M45 FSL
1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
Figura 38. Espectros generales de XPS de los recubrimientos FSF, FSL y

LC: a) en estado original y b) después de un tiempo de sputtering de 20 min.
120
Para analizar con mayor profundidad el estado de oxidación de cada uno de los elementos que
participan en la película formada, así como su contribución a la misma, se realizaron los
espectros de alta resolución de cada elemento. La figura 39 muestra la ventana de alta
resolución del Ni 2p para los tres recubrimientos y su evolución con el tiempo de sputtering (0,
4 y 20 minutos -t0, t4 y t20-).
LC Ni 2p1/2 Ni 2p3/2 Ni2p3/2 FSF Ni 2p1/2 Ni 2p3/2

Ni2p3/2
Ni 2p1/2
2+ Ni 2p1/2
2+
(Ni )sat Ni
2+
2+
(Ni )sat Ni
Ni(OH)2
(Ni2p3/2)sat
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
20 min Ni(OH)2
NiO
(Ni2p3/2)sat
20 min NiO
2+ 2+
(Ni )sat Ni 2+
Ni 2p1/2 (Ni )sat Ni
2+
Ni(OH)2 Ni2p3/2 Ni(OH)2
(Ni )sat
2+ Ni 2p1/2 2+
(Ni )sat Ni2p3/2
4 min
NiO 4 min
NiO
Ni(OH)2
2+ Ni(OH)2 2+
2+
(Ni )sat Ni 2+
(Ni )sat Ni
2+
2+
(Ni )sat (Ni )sat
NiO
0 min 0 min
885 880 875 870 865 860 855 850 885 880 875 870 865 860 855 850
Energía de enlace (eV) Energía de enlace (eV)
FSL Ni 2p1/2 Ni 2p3/2
2+ Ni
2+ Ni2p3/2
(Ni )sat Ni 2p1/2
Ni(OH)2
(Ni2p3/2)sat
20 min
Intensidad (u.a.)
NiO
2+
(Ni )sat
2+
Ni Ni 2p1/2 2+
(Ni )sat Ni(OH)2
4 min Ni2p3/2
2+
(Ni )sat Ni
2+
Ni(OH)2
2+
(Ni )sat
0 min
885 880 875 870 865 860 855 850
Figura 39. Deconvolución de los espectros del Ni 2p de los

tres recubrimientos, tras 0, 4 y 20 min de bombardeo iónico.
121
A primera vista, los espectros de las capas LC y FSF presentan más semejanza entre sí que con
el del FSL. La deconvolución de los picos del Ni 2p3/2 y del Ni 2p1/2 revela la existencia de
varios componentes y de sus satélites asociados. Con respecto a los picos correspondientes al
estado Ni 2p3/2, las energías de enlace situadas en torno a 852.3, 854.2 y 856.4 eV se atribuyen
al Ni metálico, al Ni2+ en el óxido -NiO- y al Ni2+ en el hidróxido -Ni(OH)2-, respectivamente
33, 59, 60
. Los picos localizados a mayores energías de enlace, alrededor de 862.7 eV (para t0 y t4)
y de 860 eV (para t20), son debidos a la presencia de las estructuras satélite del Ni(OH)2 y del
Nimet, respectivamente 61.
El análisis de los picos asociados al Ni 2p1/2, indica la existencia de Nimet (≈869.5 eV), Ni2+
(≈874 eV) y (Ni2+)sat (≈880 eV), lo que está de acuerdo con los observado por otros
investigadores 62. Para las tres capas, la intensidad relativa de los picos del Ni 2p indica que la
proporción de Ni(OH)2.es predominante frente al NiO para todos los tiempos de sputtering.
Por otra parte, la región del espectro del Cr 2p se presenta en la figura 40. Sólo se detectaron
picos correspondientes a este elemento en los recubrimientos FSF y LC. Lo que indica que el
Cr no participa en la película de óxidos e hidróxidos generada sobre la superficie del FSL,
posiblemente debido al menor contenido en Cr de su matriz metálica.
LC Cr 2p1/2 Cr 2p3/2 FSF Cr 2p1/2 Cr 2p3/2
Cr 2p1/2
Cr(OH)3 Cr 2p3/2
Cr2O3 Cr 2p1/2 Cr(OH)3 Cr2O3 Cr 2p3/2
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
20 min
20 min
3+ Cr 2p1/2
Cr
Cr(OH)3 Cr2O3
Cr 2p3/2
4 min 4 min
0 min
0 min
590 585 580 575 570 590 585 580 575 570
Figura 40. Deconvolución de los espectros del Cr 2p de los recubrimientos LC y FSF para
distintos tiempos de bombardeo iónico.
122
En el caso del LC y FSF, los compuestos de Cr no aparecen hasta después de 4 min y 10 min
de bombardeo iónico, respectivamente. Los picos del estado Cr 2p3/2 pueden descomponerse en
tres especies localizadas a energías de enlace en torno a 573.5 eV, para el Crmet 63, 575.7 eV,
para el Cr3+ en el óxido Cr2O3 60,64
y 578 eV, para el Cr3+ en el hidróxido Cr(OH)3 60,65
. La
deconvolución de los picos asociados al Cr 2p1/2 también indica la existencia de Crmet (∼582.7
eV) y Cr3+ (∼585.5 eV) 66
, en este último pico estarían solapadas ambas especies: óxido e
hidróxido. A partir del área relativa de los picos se deduce que la formación del hidróxido es
superior a la del óxido.
Con respecto a las especies del Fe, éstas sólo están presentes en la película que se establece
sobre la superficie del recubrimiento FSL, lo que es debido al elevado contenido en Fe que
posee la matriz del mismo (≈ 30% en masa). El espectro del Fe 2p se ajusta a dos dobletes con
una estructura de satélites asociados (figura 41).
FSL Fe 2p1/2 Fe 2p3/2
2+
2+ Fe Fe
2+
(Fe )sat 3+ Fe
3+
(Fe )sat
20 min
Intensidad (u.a.)
2+
(Fe )sat
Fe 2p3/2
2+ 3+
Fe Fe
2+
4 min (Fe )sat 2+
Fe
Fe 2p3/2
3+
Fe
3+
Fe
0 min
Fe
2+ Figura 41. Ventana del Fe 2p
para el recubrimiento FSL,
tras 0, 4 y 20 minutos de
bombardeo iónico.
735 730 725 720 715 710 705 700
La forma y posición del pico Fe 2p3/2 es característica de los estados de valencia Fe2+ y Fe3+. El
pico ubicado a 709.4 eV es atribuible a compuestos del Fe2+ tales como el Fe3O4 67, mientras
que el localizado a 711.3 eV puede asignarse a óxidos de Fe3+ como el Fe2O3. A medida que se
bombardea la superficie, comienza a aparecer el pico correspondiente al Fe metálico, a 706.5
eV. A mayores energías de enlace, 715 y 719.8 eV, se sitúan los satélites asociados al Fe2+ y
Fe3+, respectivamente. En estado Fe 2p1/2, no se puede observar un desdoblamiento de picos.
123
No obstante, se aprecia un cambio de posición del pico Fe 2p1/2 con el tiempo de sputtering,
desde 724 eV (t0), ligado a formas de Fe3+, pasa a 723.5 eV (t4), para especies de Fe2+. Lo que
indicaría un aumento de la proporción de Fe3O4 con respecto a la de Fe2O3 al acercarnos a la
matriz metálica del recubrimiento.
En la tabla X se recoge la evolución con el tiempo de sputtering de la contribución de las

respectivas especies del Ni, Cr e Fe, atendiendo a la intensidad relativa de los picos del estado
Ni 2p3/2, Cr 2p3/2 e Fe 2p3/2, respectivamente.
Tabla X. Evolución de las respectivas contribuciones del Ni, Cr e Fe en función del tiempo de erosión.
Recubrimiento LC FSF FSL LC FSF FSL

Especie Especie Fe 2p3/2 Especie
Ni 2p3/2 Ni 2p3/2 Ni 2p3/2 Cr 2p3/2 Cr 2p3/2
del Ni del Cr del Fe
Energía (eV) --- --- --- Ni --- --- Cr --- Fe
Contribución (%)
Energía (eV) 854.8 --- --- NiO --- --- Cr2O3 709.5 Fe3O4
t0 Contribución (%) 12.1 14.6
Energía (eV) 856.5 856.1 856.6 Ni(OH)2 --- --- Cr(OH)3 711.5 Fe2O3
Contribución (%) 87.9 100 100 85.4
Energía (eV) 852.3 852.3 852.6 Ni 573.6 --- Cr 706.5 Fe
Contribución (%) 26.1 32.8 10.3 25.6 3.3
Energía (eV) 854.7 854.0 --- NiO 575.7 --- Cr2O3 709.4 Fe3O4
t4 Contribución (%) 24.0 10.0 33.9 42.2
Energía (eV) 857.0 855.8 855.9 Ni(OH)2 578.3 --- Cr(OH)3 711.3 Fe2O3
Contribución (%) 49.9 57.34 89.7 40.5 54.5
Energía (eV) 852.2 852.4 852.4 Ni 573.7 573.6 Cr 706.5 Fe
Contribución (%) 42.3 55.9 28.1 32.7 24.6 8.7
Energía (eV) 853.6 853.7 854.1 NiO 575.5 575.3 Cr2O3 709.1 Fe3O4
t20 Contribución (%) 18.0 13.7 14.1 13.6 26.3 43.9
Energía (eV) 856.2 855.7 855.7 Ni(OH)2 578.6 577.8 Cr(OH)3 711.1 Fe2O3
Contribución (%) 39.7 30.4 57.8 53.7 49.1 47.4
Antes de bombardear con iones Ar+, la película formada sobre la superficie de los
recubrimientos LC y FSF está constituida básicamente por Ni(OH)2. Después de 4 minutos de
bombardeo, el pico correspondiente al Ni(OH)2 es aún predominante. Esto mismo se observó
tras 10 minutos, por lo que no se han incluido los espectros correspondientes a t10 en la figura
39. Conforme se elimina la parte del hidróxido más superficial, la componente del óxido
aumenta ligeramente, aumentando así la proporción NiO/Ni(OH)2. Asimismo, se obtiene
mayor información del níquel en su estado metálico, ya que es el principal constituyente de la
matriz de la aleación. La contribución del Nimet en los tres recubrimientos tras t20, es de 42.3 %
(LC), 55.9% (FSF) y 28.1% (FSL). Las capas LC y FSF presentan porcentajes próximos, lo
124
que sugiere que las películas formadas sobre las mimas poseen espesores más cercanos. En el
caso del FSL, además del Nimet hay que tener en cuenta la participación del Femet, la cual tras
los 20 minutos de bombardeo sólo representa el 8.7% de la intensidad relativa de los picos del
estado Fe 2p3/2. Esto significa que la película formada sobre la superficie del FSL es más
gruesa que la generada sobre el LC y el FSF.
Con respecto a la contribución de las especies del Cr, se ha observado que éstas están presentes
en la parte más interna de la película establecida sobre el LC y el FSL. No obstante, y como se
deduce de la intensidad de los picos del Cr del espectro general de las muestras (ver figura 38),
la participación de las mismas es muy pequeña en comparación con las del Ni. La proporción
del hidróxido (Cr(OH)3) es superior a la del óxido (Cr2O3) en todo momento. A partir del
espectro general también se concluye que en el caso del recubrimiento FSL los picos del Fe
poseen una intensidad superior a los del Ni, lo indica que en este caso la película estará
formada principalmente por compuestos del primero.
El espectro del O 1s concuerda considerablemente bien con el análisis de las regiones del Ni
2p, Cr 2p e Fe 2p llevado a cabo (figura 42). El pico del oxígeno de las capas LC y FSF está
constituido por dos contribuciones centradas en B.E. de aproximadamente 529.7 y 531.3 eV.
La primera, localizada en las energías más bajas, es característica del O2- en los óxidos NiO y
Cr2O3; mientras que el pico de mayor energía es generalmente atribuido a iones OH- del
59
Ni(OH)2 y el Cr(OH)3 . En el caso del recubrimiento FSL, las señales procedentes de los
iones O2- y OH- están ligadas a óxidos e hidróxidos de Fe y Ni. Además, a diferencia de los
anteriores, este espectro revela la existencia de una tercera especie del oxígeno, situada a una
63
energía de enlace de 532.8 eV, y que se atribuye a moléculas de H2O . El agua residual
adsorbida, probablemente procede del electrolito de trabajo, y constituye una proporción
importante de la parte más externa de la película. Al progresar el sputtering, el pico debido al
oxígeno en el H2O va disminuyendo.
125
-
LC O 1s OH en Ni(OH)2, Cr(OH)3 FSF
O 1s -
OH en Ni(OH)2, Cr(OH)3
2-
2- O en NiO, Cr2O3
O en NiO, Cr2O3
20 min
20 min
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
-
OH en Ni(OH)2
-
OH en Ni(OH)2, Cr(OH)3
2- 2-
O en NiO, Cr2O3 O en NiO
4 min
4 min -
OH en Ni(OH)2
-
OH en Ni(OH)2
2-
O en NiO
0 min 0 min
537 534 531 528 525 537 534 531 528 525
O 1s FSL
H2O OH
-
O
2-
Intensidad (u.a.)
20 min
H2O
- 2-
OH O
4 min
H2O -
OH
2-
O
0 min
537 534 531 528 525
Figura 42. Ventana del O 1s para las tres capas, tras

0, 4 y 20 minutos de bombardeo iónico.
126
En base a los resultados de XPS, podría asumirse un modelo aproximado de crecimiento de la

película de óxidos e hidróxidos que se forma sobre la superficie de los distintos recubrimientos
(figura 43).
Ni(OH)2 Ni(OH)2
Ni(OH)2, NiO
Ni(OH)2, NiO,
Cr(OH)3, Cr2O3
Ni(OH)2, NiO, Cr(OH)3, Cr2O3
Matriz de Ni Matriz de Ni
a) b)
Fe2O3, Ni(OH)2
Fe3O4
Figura 43. Estructura de la
Fe2O3 película de productos de
corrosión formada sobre la
Ni(OH)2 superficie de los recubrimientos:
NiO a) LC, b) FSF y c) FSL.
Matriz de Ni-Fe
c)
Para la capa depositada mediante plaqueado láser, ésta contiene una parte más externa
compuesta casi exclusivamente de Ni(OH)2, y una zona más interna, en contacto con la
aleación, que sería una mezcla de óxidos e hidróxidos del mismo elemento, junto con una
menor proporción de óxidos e hidróxidos de Cr (figura 43a). En el recubrimiento FSF, la
película también está constituida por una franja externa de Ni(OH)2, una región intermedia en
la que coexiste el hidróxido con una pequeña cantidad del óxido (NiO), y una región más
interna, y de menor espesor que la que se establece sobre el LC, que también contiene óxidos e
hidróxidos de Cr (figura 43b). En cuanto al recubrimiento FSL, las especies del Fe entran en
competencia con el Ni por los iones O2-, lo que da lugar a una estructura de sándwich como la
127
que se observa en la figura 43c. Se aprecia una parte más externa que consta principalmente de
Fe2O3 y Ni(OH)2, y una zona más interna en la que aparecen otras especies del Fe,
fundamentalmente, y de Ni. Puede afirmarse que el espesor de esta película es mayor que el de
las anteriores.
Los resultados obtenidos del estudio de XPS son consistentes con las conclusiones extraídas a
partir de los ensayos electroquímicos y de la caracterización microestructural de las capas. Tal
y como se observó, la película pasiva que se forma sobre la superficie del recubrimiento LC
confiere un elevado carácter protector que se debería, principalmente, a dos factores
microestructurales:
- El menor número de interfases intermetálico-matriz que presenta el LC favorece la

formación de una película más uniforme y con menos puntos susceptibles, en los que
puede comenzar a disolverse la misma.
- El mayor contenido en Cr de la matriz LC va a aumentar su potencial de picadura. La
proporción de óxidos e hidróxidos de este elemento en la película de productos de
corrosión va a ser mayor. Aumentado, por tanto, la resistencia de la misma. Este hecho
ha sido confirmado mediante el análisis de XPS.
Por otra parte, también se confirma que la película generada sobre el FSF contiene una pequeña
cantidad de óxidos e hidróxidos de Cr, aunque su proporción es inferior a la existente en el LC.
Esta menor proporción, unida al elevado número de interfases matriz/precipitado explican el
menor carácter protector de la película constituida sobre su superficie.
De igual forma, se verifica que los productos de corrosión del recubrimiento FSL están
formados fundamentalmente por óxidos de Fe, lo que justifica su inferior resistencia frente a la
corrosión.
128
4.3
al desgaste
4.3.1 Desgaste por deslizamiento no lubricado
4.3.1.1 Influencia de la carga aplicada
La carga o la presión de contacto es uno de los parámetros más obvios y fácilmente medibles
que pueden afectar al desgaste. La magnitud de este parámetro es importante, ya que afecta
tanto al área de contacto como a la profundidad bajo la superficie a la que se produce el
máximo esfuerzo cortante o de cizalla, así como al estado de deformación plástica o elástica. A
partir de la teoría Hertziana para el contacto entre un plano y una esfera 68, se calculó la presión
y el área de contacto entre el recubrimiento y la esfera (corindón, φ= 3mm) para cargas
comprendidas entre 1 y 10 N (figura 44); asumiéndose que las deformaciones producidas son
elásticas. Además, para simplificar, también se ha supuesto que los recubrimientos son 100%
densos, que no poseen óxidos ni porosidad, y que los valores del módulo de Young -E- y del
coeficiente de Poisson -µ- son idénticos para las tres capas (Erec= 207 GPa, Eesfera= 370,
µrec=0.26, µesfera=0.30) 69.
4.5
3.0
Área de contacto (* 10-5 m2)
Presión de contacto (GPa)
4.0
2.5
3.5
2.0
3.0
1.5
2.5
2.0 1.0
1.5 0.5
1 2 3 4 6 8 10 1 2 3 4 6 8 10
Carga aplicada (N) Carga aplicada (N)
Figura 44. a) Área y b) presión de contacto estimadas para los recubrimientos NiCrBSi y la esfera
de corindón en un sistema bola sobre disco.
129
Como los recubrimientos tienen espesores superiores a los 1.5 mm, se ha considerado que, para
las presiones de contacto empleadas, el substrato no tiene efecto en el módulo elástico del
recubrimiento, y que el sistema recubrimiento-sustrato se comporta como un material
homogéneo.
La figura 45 muestra la variación del coeficiente de fricción (COF) del plaqueado láser en
función de la distancia deslizada para cargas comprendidas entre 1 y 10 N. El resto de variables
del ensayo, tales como la velocidad lineal de deslizamiento (0.1 m/s), la frecuencia de contacto
del disco con la bola (5 Hz), la distancia total deslizada (1000 m) y el ambiente (aire con
humedad relativa <40%), se han mantenido constantes. Para todas las cargas de ensayo, el
periodo de rodaje se caracteriza por un incremento rápido de la fricción, que es seguido por una
etapa de estado estacionario. El rápido aumento puede explicarse atendiendo al intenso
contacto adhesivo que existe inicialmente entre la esfera y la capa de contaminación existente
sobre la superficie del material o el material mismo. Después de esta etapa, no se observa
ninguna transición, lo que indica que las partículas que se están generando en el proceso de
desgaste no ejercen ningún efecto lubricante en el contacto.
1,0
0,9 10 N
0,8 4N
Coeficiente de fricción
1N
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2 Figura 45. Efecto de la carga en la
variación del COF con la distancia
0,1
deslizada para el recubrimiento LC.
0,0
0 200 400 600 800 1000
Distancia deslizada (m)
No existe una tendencia evidente de la evolución del COF con la carga, ni para el
recubrimiento LC ni en el caso del FSF y el FSL (figura 46). El valor medio del COF
representado en la figura 46 se ha calculado mediante la suma y el promedio de todos los
valores de fricción que siguen a la etapa inicial de rodaje.
130
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2 FSF
LC
0,1 FSL Figura 46. Evolución del COF con la
carga aplicada en cada una de las capas.
0,0
0 2 4 6 8 10
Carga aplicada (N)
Las dos etapas de desgaste (periodo de rodaje y estado estacionario) que muestran los ensayos
llevados a cabo sobre la capa FSF, presentan una evolución prácticamente idéntica a la que se
presenta en la figura 45. Ambos recubrimientos, exhiben valores del coeficiente de fricción
muy próximos. Con respecto al FSL, la evolución del COF también es similar a la de los
anteriores, no obstante, los valores registrados son más elevados y las fluctuaciones del COF
también son mayores. Este superior valor del COF podría deberse a que durante el
deslizamiento, las duras protuberancias del contracuerpo de alúmina se embeben más
profundamente en la matriz más blanda del recubrimiento FSL, incrementando la adhesión
entre ambos componentes.
En base al estudio de las curvas del coeficiente de fricción, se deduce que en todos los ensayos
el periodo de rodaje posee una duración inferior al 5% de la distancia total deslizada. Al
tratarse de un periodo de rodaje breve, no se ha tenido en cuenta su efecto en la determinación
de la tasa de desgaste. Es decir, se ha supuesto una velocidad de desgaste uniforme en todo el
ensayo.
Los valores medios del coeficiente o tasa de desgaste dimensional (k) de los recubrimientos en
función de la carga aplicada se recogen en la figura 47.
131
LC
FSF
FSL
10
8
k (*10-5 mm3/Nm)
4 FSL
FSF
2
LC
o
nt
0
ie
im
br
1 2 3 4 6 8 10
cu
Re
Carga aplicada (N)
Figura 47. Variación del coeficiente de desgaste de los recubrimientos con la

carga aplicada, para v= 0.1 m/s y f= 5 Hz.
Como ocurre en la mayoría de los materiales, la tasa de desgaste aumenta con la carga normal
aplicada. Concretamente, se observa un incremento gradual de la misma hasta una carga de 4
N, a partir de la cual el coeficiente de desgaste se mantiene aproximadamente estable. Esta
variación es semejante en el caso del FSF y el LC, probablemente debido a la similar dureza
superficial que poseen ambos recubrimientos. Para la carga más baja, su coeficiente de
desgaste se sitúa en torno a 1·10-5 mm3/Nm, aumentando el mismo alrededor de medio orden
de magnitud a cargas más elevadas (≥4 N). Las diferencias microestructurales observadas entre
ambos recubrimientos parecen no ejercer una influencia significativa en el desgaste de los
mismos, para las condiciones específicas ensayadas. Con respecto a la capa de dureza inferior,
FSL, el incremento es algo superior al anterior, el valor de k pasa de ser 1.9·10-5 mm3/Nm, a un
1 N, a ser 8.8·10-5 mm3/Nm, a los 10 N.
Estos resultados sugieren que se podría estar produciendo un cambio en el modo de desgaste
con el incremento de la carga aplicada, el cual debería verse reflejado en las características
morfológicas que presentan las huellas de desgaste. Para tratar de identificar este posible
cambio de mecanismo, se llevó a cabo un estudio de las superficies desgastadas mediante
microscopía electrónica de barrido (SEM). Se ha observado que para cargas < 4 N el surco de
desgaste está cubierto por una película discontinua, la cual ya no es visible a cargas ≥ 4 N
(figura 48).
132
2N 4N 10 N
Figura 48. Aspecto del surco de desgaste generado sobre la capa LC a distintas cargas de ensayo.
Este comportamiento se repite en los tres recubrimientos. La observación más detallada de las
huellas de desgaste muestra que la película generada exhibe una apariencia semejante en todos
los casos (figura 49).
a) b)
c)
Figura 49. Apariencia de la película

generada sobre la superficie de los
recubrimientos al deslizar frente a
corindón (carga aplicada =2 N): a)
LC, b) FSF y c) FSL.
El análisis mediante espectroscopía de dispersión de energías (EDS) de dicha película revela la

presencia de O en la misma (figura 50), lo que indicaría que se está produciendo un desgaste
principalmente oxidativo. Este proceso de oxidación superficial es probablemente debido a una
133
70,71
interacción termo-química-mecánica entre las asperezas del par deslizante . Dado que la
afinidad química entre la esfera de alúmina y el recubrimiento base Ni es muy baja, la
interacción entre ambos componentes va a ser fundamentalmente debida a efectos termo-
mecánicos.
9k
O
8k LC
FSF
7k FSL
6k
Ni
5k
Cuentas
4k
3k
Fe Fe
2k Ni
Si Cr
1k Figura 50. Análisis de EDS de la
Cr Fe Ni película de óxido generada sobre
0 las superficies desgastadas.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
keV
Los óxidos formados sobre el recubrimiento FSL poseen una cantidad de Fe superior a la de
los óxidos establecidos sobre el LC y el FSF, debido al mayor contenido de este elemento que
presenta la matriz FSL. La relación atómica (Ni,Cr,Fe,Si)/O es 40:60, lo que sugiere que se
podría estar formando un óxido mixto del tipo (Ni,Fe,Cr,Si)2O3. La delaminación de la
tribocapa de óxido generada durante el deslizamiento, se produce por una acumulación de
tensiones de fatiga bajo su superficie, debido a la sucesiva carga y descarga de la película en
contacto discontinuo con el contracuerpo. Estas tensiones cíclicas conducen a la formación y
propagación de grietas en la misma (ver figura 49) y, finalmente, al desprendimiento de las
partículas de desgaste. Cuanto mayor es la carga aplicada, mayores son los esfuerzos que tiene
que soportar la película, por lo que su rotura se produce de forma más rápida. El mecanismo de
oxidación es predominante para cargas < 4N, a partir de este valor otros efectos tales como la
adhesión y la abrasión ganan importancia. Como la carga aplicada afecta a la profundidad y a
la localización del máximo esfuerzo de cizalla, cuanto mayor sea ésta mayor será el material
que tiende a ser desplazado. Además, el aumento del área de contacto va a provocar un
aumento de la interacción entre los materiales enfrentados. Cargas elevadas también
provocarán una mayor deformación plástica.
134
La figura 51 muestra el aspecto de las huellas de desgaste generadas sobre la superficie del LC
al deslizar frente a corindón bajo una carga de 4 N. En el interior del surco de desgaste se
observan numerosos arañazos paralelos a la dirección de deslizamiento, los cuales son
72
característicos de un proceso de abrasión a dos cuerpos . Aunque también se distinguen
algunos óxidos sobre la superficie del surco, la contribución de este mecanismo a la pérdida
global de material es menos importante.
a) b)
Figura 51. Aspecto de las superficies de desgaste generadas sobre la superficie del recubrimiento
LC al deslizar frente a corindón soportando una carga de 4 N (v= 0.1 m/s y f= 5 Hz).
La abrasión puede deberse a la acción de las duras asperezas de la esfera de alúmina, o bien a
las partículas de desgaste que se generan y que permanecen atrapadas entre las superficies
deslizantes. Estas partículas pueden contener carburos de elevada dureza y otros fragmentos
metálicos que podrían actuar como abrasivos durante el deslizamiento. La profundidad de la
indentación de las asperezas y de las partículas abrasivas en el recubrimiento será mayor
cuanto mayor sea la carga aplicada, aumentado, por tanto, el material desgastado. En el caso de
las capas FSF y FSL el comportamiento es similar, para cargas ≥ 4 N el mecanismo de
eliminación de material predominante fue la abrasión (figura 52).
135
a) b)
Figura 52. Aspecto de las superficies de desgaste generadas sobre la superficie de las capas:
a) FSF y b) FSL, al deslizar frente a corindón soportando una carga de 4 N (v= 0.1 m/s y f= 5 Hz).
Los mecanismos por los que se produce la eliminación del material durante los procesos de
abrasión se explicarán detalladamente en una sección posterior, por lo que no se discuten en
este apartado.
4.3.1.2 Influencia de la velocidad lineal de deslizamiento y de la frecuencia

de contacto
La velocidad lineal de deslizamiento, junto con la carga aplicada, es considerada

tradicionalmente como uno de los parámetros más importantes en el estudio de los sistemas
tribológicos. Ambos parámetros son comúnmente empleados en la construcción de mapas de
desgaste, en los cuales, para un par tribológico determinado, se representa el mecanismo y la
tasa de desgaste en función de la carga y de la velocidad lineal. Estos mapas muestran como
pequeños cambios en la presión de contacto y/o en la velocidad de deslizamiento pueden
provocar una transición entre diferentes mecanismos de desgaste. La velocidad de
deslizamiento es considerada de forma clara como un parámetro que controla el desgaste de
73-75
una gran cantidad de materiales . Por el contrario, la frecuencia de contacto no es
normalmente tenida en cuenta como un factor influyente en el desgaste de sistemas en
deslizamiento discontinuo, y son muy pocos los investigadores que han considerado esta
76, 77
variable experimental . Por ello, la mayor parte de las tasas de desgaste publicadas en la
bibliografía científica, están expresadas en términos de carga aplicada y de velocidad lineal de
deslizamiento, sin hacer referencia a la frecuencia de contacto a la que se llevaron a cabo los
136
ensayos de desgaste. En un ensayo del tipo bola sobre disco, la situación es completamente
diferente dependiendo de si el material objeto de estudio es la bola o es el disco. Cuando el
material investigado es el disco, cada parte del surco de desgaste que se está generando sobre el
disco se encuentra en contacto discontinuo con la bola, por lo que habría que introducir un
tercer parámetro de operación: la frecuencia de rotación del disco. En cambio, la bola se
encuentra en contacto permanente con el disco, por lo que los parámetros operacionales sólo
serían la carga aplicada y la velocidad de deslizamiento de la bola sobre el disco.
En este trabajo, se ha estudiado el efecto que ejercen ambos parámetros, velocidad de

deslizamiento y frecuencia de contacto, sobre el coeficiente de fricción, la tasa y el mecanismo
de desgaste de los recubrimientos en contacto discontinuo frente a una esfera de corindón.
Debido al reducido tamaño de las probetas procesadas con láser, y como la variación de estos
parámetros implica el empleo de diferentes diámetros del surco, sólo fue posible analizar un
amplio rango de frecuencias y de velocidades en las probetas de mayor tamaño, las de las capas
FSF.
La tasa de desgaste (k) de los recubrimientos deslizando frente a corindón -calculada a partir
del promedio del área de la sección transversal del surco en 6 posiciones a lo largo del mismo-
en función de la velocidad de deslizamiento (v), la frecuencia de contacto (f), y el diámetro del
surco (D), se recoge en las tablas XI y XII. En un ensayo del tipo bola sobre disco, estos tres
parámetros operacionales se relacionan mediante la siguiente expresión:
ν = πfD (7)
Sólo dos de ellos son independientes, por lo que el tercero no sería relevante para el estudio de
la tasa de desgaste. En este análisis, se ha considerado que el parámetro dependiente es el
diámetro del surco de desgaste, y se ha examinado el efecto de los otros dos. La carga
empleada para estos ensayos fue de 10 N y la distancia total deslizada de 1000 m.
137
Tabla XI. Tasa de desgaste del recubrimiento FSF deslizando frente a corindón para diferentes valores
de velocidad de deslizamiento (v), frecuencia de contacto (f) y diámetro del surco de desgaste (D).
Nº D (mm) f (Hz) v (m/s) k (cm3/Nm) k σd

1 36 0.88 0.1 3.53E-05 1.27E-06
2 28 1.14 0.1 2.65E-05 1.15E-06
3 20 1.59 0.1 2.66E-05 1.76E-06
4 10 3.18 0.1 1.91E-05 6.50E-06
5 6 5.31 0.1 3.40E-05 7.68E-07
6 4 7.96 0.1 3.17E-05 6.88E-07
7 3 10.61 0.1 4.46E-05 4.20E-06
8 2 15.92 0.1 5.28E-05 2.38E-06
9 36 2.65 0.3 2.03E-05 6.17E-07
10 30 3.18 0.3 2.44E-05 6.57E-07
11 22 4.34 0.3 2.81E-05 1.63E-06
12 19 5.03 0.3 2.69E-05 1.66E-06
13 16 5.97 0.3 2.83E-05 2.74E-06
14 13 7.35 0.3 2.37E-05 2.64E-06
15 10 9.55 0.3 2.84E-05 4.60E-06
16 8 11.94 0.3 2.62E-05 3.03E-06
17 6 15.92 0.3 2.64E-05 1.68E-06
18 36 4.42 0.5 5.39E-05 3.08E-06
19 28 5.68 0.5 4.29E-05 2.38E-06
20 20 7.96 0.5 3.77E-05 3.03E-06
21 16 9.95 0.5 2.64E-05 1.56E-06
22 13 12.24 0.5 3.36E-05 4.51E-06
23 10 15.92 0.5 3.72E-05 5.30E-06
24 38 8.38 1 4.70E-05 2.08E-06
25 36 8.84 1 9.22E-05 7.96E-06
26 28 11.37 1 5.97E-05 4.18E-06
27 20 15.92 1 7.42E-05 1.83E-06
28 36 13.26 1.5 5.78E-05 3.62E-06
29 32 14.92 1.5 1.54E-04 9.66E-06
30 29 16.46 1.5 1.03E-04 6.14E-06
31 8 1.00 0.03 7.85E-05 3.40E-06
32 14 1.00 0.04 5.25E-05 1.76E-06
33 20 1.00 0.06 3.69E-05 1.86E-06
34 28 1.00 0.09 3.15E-05 1.51E-06
35 34 1.00 0.11 3.16E-05 1.65E-06
36 4 3.00 0.04 6.71E-05 7.57E-07
37 16 3.00 0.15 2.15E-05 1.08E-06
38 24 3.00 0.23 2.26E-05 7.70E-07
39 30 3.00 0.28 3.33E-05 1.15E-06
40 38 3.00 0.36 5.08E-05 4.12E-06
41 4 6.00 0.08 4.90E-05 1.00E-06
42 12 6.00 0.23 3.08E-05 1.23E-06
43 20 6.00 0.38 2.46E-05 5.80E-07
44 28 6.00 0.53 2.62E-05 3.33E-06
45 38 6.00 0.72 7.65E-05 8.08E-06
46 4 9.00 0.11 3.58E-05 4.38E-07
47 12 9.00 0.34 2.52E-05 1.34E-06
48 20 9.00 0.57 2.76E-05 2.53E-06
49 28 9.00 0.79 4.03E-05 2.37E-06
50 38 9.00 1.07 1.14E-04 8.71E-06
51 4 12.00 0.15 3.87E-05 6.09E-06
52 10 12.00 0.38 2.33E-05 1.75E-06
53 18 12.00 0.68 2.33E-05 2.88E-06
54 28 12.00 1.06 1.02E-04 1.80E-05
55 38 12.00 1.43 1.85E-04 2.61E-05
56 2 14.50 0.10 5.69E-05 4.68E-06
57 4 14.50 0.18 3.36E-05 5.92E-06
58 14 14.50 0.64 1.77E-05 6.79E-07
59 24 14.50 1.09 6.12E-05 6.64E-06
60 34 14.50 1.55 8.69E-05 1.01E-05
138
Tabla XII. Recopilación de la tasa de desgaste de los recubrimientos LC y FSL deslizando frente a
corindón para diferentes valores de frecuencia de contacto (f) y diámetro del surco de desgaste (D).
Material Nº D (mm) f (Hz) v (m/s) k (cm3/Nm) k σd

1 20.0 1.59 0.1 8.70E-05 5.92E-06
2 18.0 1.77 0.1 7.81E-05 1.78E-06
3 15.0 2.12 0.1 5.22E-05 3.18E-06
4 12.0 2.65 0.1 3.00E-05 1.29E-06
LC 5 8.0 3.98 0.1 3.62E-05 1.62E-06
6 6.0 5.31 0.1 4.20E-05 2.44E-06
7 4.0 7.96 0.1 4.10E-05 1.88E-07
8 3.0 10.61 0.1 6.15E-05 5.90E-06
9 2.2 14.47 0.1 4.86E-05 6.04E-06
1 20.0 1.59 0.1 7.04E-04 1.59E-04
2 15.0 2.12 0.1 5.09E-04 8.75E-05
3 10.0 3.18 0.1 1.87E-04 2.89E-05
4 6.0 5.31 0.1 8.82E-05 7.17E-06
FSL
5 4.0 7.96 0.1 1.04E-04 3.36E-06
6 3.0 10.61 0.1 1.01E-04 9.64E-06
7 2.4 13.26 0.1 1.87E-04 1.37E-05
8 2.0 15.92 0.1 1.57E-04 1.01E-05
La tasa de desgaste del recubrimiento FSF en función de la velocidad lineal de deslizamiento,

ensayada a 6 frecuencias de contacto fijas, se representa en la figura 53. La velocidad de
deslizamiento osciló entre 0.03 y 1.55 m/s.
FSF vs. corindón 14,5 Hz

10 N, 35% HR 12 Hz
9 Hz
6 Hz
Tasa de desgaste (mm /Nm)
3 Hz
1 Hz
3
-4
10
Figura 53. Tasa de desgaste del

recubrimiento FSF deslizando
frente a corindón en función de la
mínimo velocidad de deslizamiento para
-5
seis frecuencias de contacto fijas.
10
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Velocidad de deslizamiento (m/s)
Para una frecuencia de contacto fija, la tasa de desgaste disminuye ligeramente al aumentar la
velocidad, hasta que alcanza un valor mínimo a partir del cual el desgaste crece de nuevo. El
comportamiento anterior se repite para todas las frecuencias de contacto ensayadas. Asimismo,
139
se observa que el mínimo que experimenta el coeficiente de desgaste se desplaza hacia el

cuadrante inferior derecho del gráfico cuanto mayor es la frecuencia de contacto. La relación
existente entre la tasa de desgaste y la velocidad de deslizamiento no es consistente con la
evolución normalmente encontrada en la extensa bibliografía existente acerca de este
73, 78-82
parámetro . La tasa de desgaste no es inversamente proporcional a la velocidad de
78-80
deslizamiento, tal y como define el modelo de Quinn para el desgaste oxidativo . Este
modelo fue desarrollado para describir el desgaste de un punzón en contacto continuo con un
disco, por lo que no es válido para describir la pérdida de material de un disco en condiciones
de contacto discontinuo. Debería de incluirse como parámetro operacional a la frecuencia de
76
contacto. Recientemente, García et al. han propuesto una modificación a este modelo para
explicar el desgaste oxidativo de un disco de TiN en contacto por deslizamiento discontinuo
frente a corindón. La ecuación que proponen refleja la dependencia existente entre la tasa de
desgaste y la frecuencia a la cual tiene lugar el contacto. La validez del modelo García-Ramil-
Celis quedó demostrada para el desgaste de discos de acero al carbono en contacto discontinuo
frente a corindón 77. No obstante, en este caso, los datos experimentales obtenidos no se ajustan
satisfactoriamente mediante el modelo teórico anterior, ya que el mecanismo de desgaste del
FSF cambia en función de los parámetros operacionales. No podemos hablar de un desgaste
oxidativo puro. La forma de las curvas representadas en la figura 53, se asemeja a los
contornos de desgaste normalizado constante existentes en la zona de desgaste oxidativo suave
83
del mapa de desgaste acero-sobre-acero, para una configuración del tipo bola sobre disco
(figura 54).
Figura 54. Mapa empírico para el

mecanismo y la tasa de desgaste
del acero en una configuración del
tipo “ball-on-disk”.
140
Las condiciones de presión normalizada (≈3 10-5) y de velocidad lineal de deslizamiento (0.03-
1.55 m/s) ensayadas (líneas rojas del diagrama de la figura 54), se sitúan dentro de las regiones
de desgaste por delaminación y desgaste oxidativo suave. No obstante, y aunque estos mapas
suelen presentar formas similares para la mayor parte de los metales deslizando en aire en
condiciones de no lubricación, los intervalos en los que predominan los diferentes mecanismos
de desgaste pueden variar en función del par tribológico enfrentado. Para una frecuencia de
contacto fija, se ha observado un cambio en el mecanismo de desgaste al aumentar la velocidad
de deslizamiento. De un modo principalmente oxidativo, mínima tasa de desgaste, se ha
evolucionado hacia un modo fundamentalmente adhesivo (figura 55). En el punto mínimo, las
superficies desgastadas presentan un aspecto muy suave (figuras 55a y 55b). Se observan
algunos restos de partículas oxidadas sobre el surco, que indican que se está produciendo un
proceso de oxidación. La formación de una película de óxidos densa y continua provoca que la
tasa de desgaste sea mínima para v=0.638 m/s (f=14.5 Hz). El desgaste del material procede
mediante el sucesivo crecimiento y delaminación de la película de óxido.
a) b)
óxidos
c) d)
Figura 55. Imágenes de SEM de la morfología de los surcos de desgaste generados sobre
el recubrimiento FSF: a) y b) ensayos llevados a cabo a f=14.5 Hz y v=0.638 m/s; c) y d)
ensayos llevados a cabo a f=14.5 Hz y v=1.549 m/s.
141
Cuanto mayor es la velocidad de deslizamiento el calor por fricción es mayor, y su disipación

es más lenta. La temperatura local en el contacto podría ser lo suficientemente elevada como
para que la matriz alcance un estado plástico. Esto incrementa la tendencia a la adhesión de las
superficies en contacto, produciéndose la separación y pérdida de material mediante la rotura
de la unión entre asperezas. Generalmente, esta fractura se produce a través de las asperezas
del material con menor dureza, es decir, a través de las asperezas del recubrimiento. La
superficie del surco muestra signos de una mayor deformación plástica e incluso se aprecian
algunos síntomas de abrasión: micro-arado (figuras 55c y 55d). El cambio en el modo de
desgaste también es evidente en las partículas de desgaste formadas (figura 56). Mientras que
para v=0.638 m/s (f=14.5 Hz) las partículas de desgaste están compuestas por óxidos finamente
divididos (figura 56a), para v=1.549 m/s (f=14.5 Hz) las partículas están formadas por
fragmentos metálicos de mayor tamaño en los que se aprecian evidencias de la deformación
plástica producida (figura 56b).
a) b)
7k
O
f=14.5 Hz, v=1,549 m/s
6k Cr
f=14.5 Hz, v=0,638 m/s
Fe
5k
Ni
Figura 56. Imágenes de las partículas
4k
de desgaste generadas después de
Cuentas
ensayos de deslizamiento llevados a

3k cabo a: a) f=14.5 Hz y v=0.638 m/s y
b) f=14.5 Hz y v=1.549 m/s; c) EDS
2k de las partículas recogidas.
Ni
Si Cr
1k
Fe Ni
Cr
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
keV
142
Por otra parte, y pese al cambio en el mecanismo de desgaste ocurrido, no existe una
correlación clara entre el coeficiente de fricción y la velocidad lineal de deslizamiento (figura
57). Los valores de fricción registrados oscilan entre 0.3-0.5, y podría decirse que, para una
frecuencia de contacto dada, el coeficiente de fricción se mantiene aproximadamente constante
al aumentar la velocidad de deslizamiento, prácticamente todos los valores se encuentran
incluidos en las barras de error de alguna de las medidas restantes.
0,7
14.5 Hz
FSF vs. corindón 12 Hz
10 N, 35% HR 9 Hz
0,6 6 Hz
3 Hz
1 Hz
0,5
0,4
0,3
Figura 57. Evolución del coeficiente de

0,2 fricción del recubrimiento FSF en
función de la velocidad de deslizamiento
0,1 para seis frecuencias de contacto fijas.
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Velocidad de deslizamiento (m/s)
Una vez analizado el efecto de la velocidad lineal de deslizamiento, se va a estudiar cómo

influye la frecuencia de contacto en el proceso de desgaste de los materiales. En la figura 58 se
representa la variación de la tasa de desgaste de los recubrimientos en función de la frecuencia
de contacto, ensayada a 5 velocidades de deslizamiento fijas en la capa FSF, y a 1 velocidad de
deslizamiento fija en las capas LC y FSL (la velocidad de ensayo seleccionada viene
determinada por el tamaño de las probetas).
Para v=0.1 m/s, el coeficiente de desgaste de los recubrimientos disminuye ligeramente con la
frecuencia de contacto hasta alcanzar un valor mínimo a partir del cual el desgaste vuelve a
aumentar de forma leve. El descenso inicial es más acusado en el caso del recubrimiento FSL,
donde se aprecia una diferencia de hasta un orden de magnitud en la tasa de desgaste. Para las
restantes velocidades ensayadas, la variación de la tasa de desgaste no muestra una tendencia
significativa, pudiendo considerarse la misma aproximadamente constante en todo el intervalo
de frecuencias. Al igual que observábamos en la figura 53, la mayor tasa de desgaste para la
capa FSF se obtienen a v=1.5 m/s.
143
FSF vs. corindón

10 N, 35% HR 0,1 m/s
0,3 m/s
0,5 m/s
1 m/s
Tasa de desgaste (mm /Nm)
-3
10 1,5 m/s
LC vs. corindón
3
0,1 m/s
1/2
ajuste con (P1/f)*exp(-P2/v )
FSL vs. corindón
0,1 m/s
1/2
ajuste con (P1/f)*exp(-P2/v )
-4
10
mínimo
Figura 58. Tasa de desgaste de

los recubrimientos deslizando
frente a corindón en función de la
frecuencia de contacto para una
velocidad de deslizamiento fija.
-5
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Frecuencia de contacto (Hz)
Los cambios en el mecanismo de desgaste tampoco son evidentes, los surcos presentan
síntomas de un proceso mixto oxidación-abrasión. Sólo en el caso de los recubrimientos LC y
FSL, y para v=0.1 m/s, parece que el aumento de la frecuencia de contacto favorece la
oxidación; lo que explicaría la disminución inicial que experimenta el coeficiente de desgaste
de estas capas. El primer tramo de estas curvas de desgaste podría ajustarse al modelo
establecido por García-Ramil-Celis, el cual introduce a la frecuencia de contacto como
parámetro operacional y viene definido por la siguiente ecuación:
Ac exp(−Q / RT f ) F
W= L (8)
ξ 2ρ 2 f H
donde ξ es el espesor crítico del óxido, ρ es la densidad del mismo, f es la frecuencia de

contacto, H es la dureza del material ensayado, F es la fuerza normal aplicada, L es la distancia
deslizada, R es la constante de los gases, Tf es la temperatura local en las aspereza, Ac es el
factor de actividad, Q es la energía de activación de Arrhenius para la oxidación. Además,
76
García et al. también establecieron una ecuación simple aproximada, mediante la
144
computación de la ecuación de transmisión de calor, para la temperatura local de la superficie

de un disco en contacto discontinuo frente a una bola o punzón (Tf):
T f = τν 1/ 2
(9)
donde τ contiene los parámetros que no están relacionados ni con la velocidad lineal ni con la
frecuencia de contacto, y se considera como una constante.
Los datos experimentales de las capas FSL y LC (v=0.1 m/s) revelan una relación
inversamente proporcional entre la tasa de desgaste y la frecuencia de contacto, en el primer
tramo de la curva de desgaste. Estos datos pueden ajustarse utilizando la ecuación (8),
empleando la expresión (9) para Tf. Se obtiene un buen grado ajuste para la tasa de desgaste del
disco en función de la frecuencia de contacto (ver figura 58). El ajuste se ha realizado teniendo
en cuenta 2 parámetros definidos como:
Ac  F  Q
P1 =  , P2 = (10)
ξ ρ2  H 
2
Rτ
Estos parámetros fueron inicializados de forma rutinaria hasta encontrar el conjunto de valores
que generan la curva más acorde con los datos experimentales.
A partir de un determinado valor para la frecuencia de contacto, y al igual que explicábamos
para la velocidad de deslizamiento, el aumento de este parámetro va a incrementar el calor por
fricción, lo que podría elevar la temperatura en el contacto y producir un flujo plástico. Esto
provocaría un cambio progresivo en el mecanismo de desgaste y, por lo tanto, el modelo
teórico anterior dejaría de ser representativo del comportamiento de los materiales.
Con respecto a la evolución del coeficiente de fricción, se aprecia una disminución del mismo
con la frecuencia de contacto hasta un determinado valor a partir del cual se mantiene
aproximadamente constante (figura 59).
145
1,0
LC vs. corindón FSF vs. corindón
10 N, 35% HR 0,1 m/s 0,1 m/s
0,9
FSL vs. corindón 0,3 m/s
0,1 m/s 0,5 m/s
0,8
1 m/s
1,5 m/s
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 Figura 59. Evolución del

coeficiente de fricción de los
0,2
recubrimientos en función de la
0,1 frecuencia de contacto para una
velocidad de deslizamiento fija.
0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Frecuencia de contacto (Hz)
A frecuencias de contacto bajas, el calentamiento superficial es despreciable. Por lo que el

efecto de la fuerza de fricción es deformar la superficie del metal en la dirección del
deslizamiento. La adhesión está favorecida, y este proceso es el responsable de los elevados
coeficientes de fricción que se registran. Conforme aumenta la frecuencia de contacto, y para
una velocidad de deslizamiento dada, la temperatura local en el contacto aumenta hasta llegar a
un punto en el que se produce oxidación. La formación de una película de óxido sobre las
superficies deslizantes podría ser la causa de la disminución en el coeficiente de fricción
observada. No obstante, por encima de una frecuencia de contacto crítica, el óxido puede
alcanzar una temperatura tan elevada que lo hace fluir plásticamente o incluso lo funde
localmente. Esto se produce debido a la elevada energía de fricción que hay que disipar y a una
escasa conducción térmica de los materiales. Este régimen de desgaste suele conocerse como
oxidación severa. Aunque, hasta la fecha, este régimen no ha sido estudiado con mucho detalle,
los datos de los que se disponen indican que no conlleva un aumento notable de la tasa de
desgaste, la cual incluso podría disminuir, ni tampoco del coeficiente de fricción 83.
En este caso, el empleo de un contra-cuerpo cerámico (corindón) dificulta el proceso de
disipación energética, favoreciéndose el calentamiento superficial del material. Además, no se
ha observado un incremento significativo de la tasa de desgaste con la frecuencia de contacto,
lo cual concuerda con la explicación anterior acerca del posible cambio en el mecanismo de
desgaste que se podría estar produciendo, y con los valores del coeficiente de fricción
registrados.
146
Las imágenes de la huella de desgaste generada sobre el recubrimiento LC confirman que el

proceso de desgaste oxidativo gana importancia conforme aumenta la frecuencia de contacto
(figura 60), tal y como señalábamos anteriormente. El aspecto del surco a frecuencias
superiores a 2.65 Hz es similar al que se presenta en la figura 60b.
a) b)
Figura 60. Imágenes de electrones secundarios de la morfología de la huella de desgaste generada

sobre el recubrimiento LC: a) ensayos a v=0.1 m/s y f=1.59 Hz; b) ensayos a v=0.1 m/s y f=2.65 Hz.
En base al estudio anterior puede deducirse que la tasa, el coeficiente y el modo de desgaste de
los recubrimientos no sólo depende de la velocidad lineal de deslizamiento, sino también de la
frecuencia de contacto entre cada punto del surco de desgaste generado en el disco y la esfera
empleada como contracuerpo.
La frecuencia de contacto afecta a la tasa de desgaste del disco debido al cambio en el
mecanismo de desgaste que induce. Un aumento en la frecuencia de contacto, para un valor de
velocidad de deslizamiento determinado, induce una transición adhesión-oxidación-oxidación
severa. A frecuencias muy bajas, el desgaste es principalmente adhesivo, para frecuencias
intermedias el mecanismo de eliminación de material es principalmente la oxidación, y a
frecuencias muy altas la oxidación pasaría a ser severa. Por otra parte, el incremento de la
velocidad lineal de deslizamiento, y para una frecuencia de contacto fija, provoca una
transición adhesión-oxidación-adhesión. Por tanto, este trabajo revela que es necesario
diferenciar entre el efecto de la velocidad lineal de deslizamiento y el de la frecuencia de
contacto sobre el desgaste del material del disco.
Consecuentemente, se concluye la necesidad urgente de modificar la forma común de
extrapolar los resultados de los ensayos de desgaste a escala de laboratorio al campo real de
147
aplicación de los materiales. Actualmente, en el laboratorio, los ensayos de desgaste por

deslizamiento son generalmente llevados a cabo atendiendo a las cargas y a las velocidades de
deslizamiento que se extraen de aplicaciones concretas. Sin embargo, la frecuencia de contacto
difiere entre los diversos laboratorios y aplicaciones de campo, por lo que las predicciones en
la tasa de desgaste que se están llevando a cabo podrían ser bastante erróneas. Esta podría ser la
causa de la gran dispersión de datos, frecuentemente encontrada en la bibliografía, en los
resultados de los ensayos de desgaste del tipo punzón sobre disco.
4.3.2 Desgaste abrasivo
Como hemos visto en el apartado anterior, las diferencias microestructurales entre los
recubrimientos FSF y LC no ejercieron una influencia significativa en el comportamiento
frente al desgaste por deslizamiento en seco de los mismos, para las condiciones específicas
ensayadas. No obstante, estas diferencias podrían ejercer un efecto importante bajo condiciones
de abrasión. En este tipo de procesos se ha observado que la proporción, el tamaño y la
distribución de fases duras dentro de la microestructura del material, juega un papel
84-92
fundamental en su comportamiento frente a la abrasión . Algunos investigadores han
encontrado que a mayor proporción de fases duras mayor resistencia al desgaste 87-90, mientras
que otros han observado lo contrario, es decir, que la resistencia al desgaste disminuye
progresivamente con el incremento de la fracción en volumen de estas partículas 90, 91.
El principal propósito de esta parte del estudio es comprender el papel que desempeñan los
boruros y carburos presentes en la microestructura de ambos recubrimientos en condiciones de
desgaste abrasivo, y establecer así relaciones entre la respuesta tribológica del material y la
microestructura resultante de los distintos procesos de deposición. Conviene recordar que,
mientras en el recubrimiento FSF las fases boruro y carburo presentan una morfología
poligonal, un tamaño regular y están uniformemente distribuidas en la matriz metálica; en el
recubrimiento LC, éstas poseen un mayor tamaño y forma dispar y están heterogéneamente
distribuidas en la solución sólida de Ni. No se incluye al recubrimiento FSL en este estudio
debido a su inferior dureza, los resultados que se obtendrían del mismo no serían comparativos
con los de las capas FSF y LC, cuya dureza es similar, y no proporcionarían datos evidentes del
efecto de la microestructura en el comportamiento frente a la abrasión.
148
Para llevar a cabo el análisis, se realizaron ensayos de desgaste abrasivo a escala micro bajo
dos condiciones distintas: en presencia de una suspensión abrasiva y por deslizamiento en seco.
Como suspensiones abrasivas se emplearon: una suspensión de partículas de diamante en
alcohol (12% en volumen de abrasivo) y una suspensión de partículas de SiC en agua destilada
a dos concentraciones distintas: 0.09 g/cm3 (12% en volumen de abrasivo) y 0.35 g/cm3 (45%
en volumen de abrasivo). Se utilizó una esfera de WC para simular un proceso de abrasión en
seco. En todos los casos, la velocidad lineal de deslizamiento fue de 0.235 m/s, la carga normal
aplicada fue 0.2 N y la distancia total deslizada fueron 90 m. Todos los detalles del
procedimiento y de los materiales de ensayo se exponen en el apartado 3.3.5.2.
En la figura 61 se muestra la tasa de desgaste (definida como el volumen del cráter generado
dividido por la distancia deslizada y la carga normal aplicada 93) de los recubrimientos para las
diferentes condiciones de ensayo. Las barras de dispersión verticales representan a la
desviación típica de la tasa de desgaste, la cual se ha calculado a partir de 5 ensayos llevados a
cabo para cada una de las condiciones estudiadas.
1.4E-03
1.2E-03
centro del cordón
1.0E-03 LC
K (mm3/Nm)
FSF
8.1E-04
borde del cordón
6.1E-04
4.1E-04
2.1E-04
1.0E-05
SiC(45%) SiC(12%) diamante(12%) diamante(12%) WC
Condiciones de desgaste
Figura 61. Tasa de desgaste de las capas bajo las distintas condiciones de ensayo.
Tal y como se esperaba, el desgaste de los materiales en condiciones de deslizamiento abrasivo

en seco fue inferior, siendo el mismo muy similar en ambas capas. Con respecto a los ensayos
realizados con la suspensión de SiC, se observa que la tasa de desgaste de los dos
recubrimientos es prácticamente la misma. Además, la disminución de la concentración del
abrasivo desde un 45% a un 12% en volumen no provocó una disminución en el desgaste del
149
material, lo que indica que en este caso no se estaría produciendo una transición desde un
proceso de desgaste abrasivo a tres cuerpos hasta uno a dos cuerpos, tal y como observaron
Adachi et al. 94.
El recubrimiento LC muestra un comportamiento heterogéneo al deslizar frente a la suspensión
de diamante: la parte central del cordón láser presenta una resistencia al desgaste menor a la del
borde del cordón. Por lo que se han calculado dos coeficientes de desgaste distintos
correspondientes a dos regiones en las cuales el recubrimiento posee características
microestructurales diferentes (ver figura 13 del apartado 4.1.1.4).
Teniendo en cuenta la superior dureza de las partículas de diamante frente a las de SiC
(HVdiamante: 6000-10000 versus HVSiC: 2800-3000), resulta sorprendente que la tasa de desgaste
de los materiales sea inferior con la suspensión de diamante. Sin embargo, no sólo hay que
tener en cuenta la dureza de las partículas, sino que también hay que considerar otros aspectos
claves tales como su forma. La figura 62 muestra la morfología de las partículas abrasivas de
diamante (figura 62a) y las de SiC (figura 62b).
a) b)
Figura 62. Morfología de las partículas abrasivas: a) partículas de diamante, b) partículas de SiC.
El tamaño medio de partícula de ambas suspensiones es semejante, no obstante, las partículas

de SiC presentan una forma más afilada, que consta de un gran número de caras planas unidas
mediante esquinas de bajo radio de curvatura. Esta morfología tan afilada ejerce un efecto muy
agresivo durante el desgaste, ya que incrementa la eficacia de corte de la partícula abrasiva 95.
Por el contrario, las partículas de diamante son relativamente romas y poseen una forma
72
parcialmente redondeada, que es menos agresiva. Trezona et al. han señalado que cambios
en la morfología de la partículas de desgaste pueden conducir a transiciones desde un desgaste
150
abrasivo a tres cuerpos a uno a dos cuerpos (y viceversa) en ensayos de desgaste abrasivo a
escala micro; conduciendo, por tanto, a variaciones inesperadas en la velocidad de desgaste.
La observación de las huellas de desgaste permite clarificar los mecanismos de desgaste que
están teniendo lugar bajo las diferentes condiciones estudiadas. Se ha observado que el tipo de
mecanismo de abrasión cambia con el tipo de suspensión abrasiva empleada. En el caso de la
suspensión de diamante, y para ambos recubrimientos, los cráteres producidos exhiben
arañazos paralelos profundos, con bordes deformados plásticamente, producidos por las duras
partículas de diamante (figura 63). Este proceso ocurre cuando una proporción significativa de
las partículas de abrasivo se embebe en la superficie del contracuerpo y actúan como un
indentador fijo, causando la denominada como abrasión a dos cuerpos 72.
a) b)
Figura 63. Superficies de desgaste generadas mediante abrasión a escala micro con una suspensión
de diamante (imágenes de electrones secundarios): a) recubrimiento LC, b) recubrimiento FSF.
La inspección más exhaustiva de las superficies desgastadas revela que el tamaño de los
arañazos generados se corresponde con el de las partículas abrasivas, lo que indica que, en este
caso, los principales mecanismos de desgaste abrasivo han sido el micro-corte y el micro-
arado. Se han observado algunas diferencias en el comportamiento de ambas capas que
atienden a los distintos aspectos microestructurales de las mismas. Como se ha visto
anteriormente, el recubrimiento LC posee una distribución heterogénea de carburos y boruros a
lo largo del cordón láser, la cual es responsable de las diferentes tasas de desgaste registradas.
Las zonas superficiales del cordón con mayor proporción de fases duras pequeñas muestran
una resistencia al desgaste inferior, ya que estas fases son fácilmente extraíbles de la matriz,
normalmente por la interfase partícula-matriz, siendo incapaces de resistir a la acción de las
151
partículas abrasivas de diamante (figuras 64a y 64b). Además, las fases duras extraídas pueden
quedar atrapadas entre las superficies deslizantes e incrementar la tasa de desgaste de la matriz,
incrementando, por tanto, la tasa de desgaste total del material.
a) b)
c) d)
Figura 64. Imágenes de SEM de las superficies desgastadas del recubrimiento LC tras los ensayos
de abrasión con la suspensión de diamante: a) aspecto del cráter formado en una zona central de
cordón láser, b) desprendimiento de las fases más pequeñas por la interfase matriz-partícula, c)
aspecto del cráter formado en una zona del borde del cordón láser, d) fractura frágil ocurrida en las
fases de mayor tamaño.
Por otra parte, aquellas regiones que contienen fases duras de mayor tamaño exhibieron una
resistencia al desgaste superior (figura 64c), ya que éstas no son tan fácilmente extraíbles como
las más pequeñas. Los carburos y boruros de gran tamaño sufren, en algunos casos, fractura
frágil, la cual conduce a la pérdida parcial de estas fases (figura 64d).
En el caso del recubrimiento FSF, los carburos y boruros existentes en su microestructura sí
están homogéneamente distribuidos en la solución sólida de níquel; además, éstos poseen un
tamaño muy pequeño que facilita su extracción de la matriz. Este proceso es similar al que se
152
produce en la zona central del cordón láser. En resumen, la pérdida de material de las capas en
un proceso de desgaste por abrasión con partículas de diamante procede a través de tres
mecanismos distintos: el desgaste de la matriz, el desgaste de las fases de gran tamaño, bien
por micro-corte o micro-fisura, y la extracción de las fases pequeñas (normalmente a través de
la interfase partícula-matriz).
Con la suspensión de SiC el modo de desgaste predominante es la abrasión a tres cuerpos. En

este proceso de desgaste, las partículas abrasivas ruedan entre las superficies en contacto, en
lugar de embeberse en el contracuerpo, generando una superficie de desgaste altamente
deformada y con múltiples indentaciones, que se caracteriza por una baja direccionalidad
(figura 65).
a) b)
c) d)
Figura 65. Imágenes de SEM de las superficies desgastadas de los recubrimientos NiCrBSi tras
los ensayos de abrasión con la suspensión de SiC: (a y b) morfología de la huella de desgaste
generada sobre el recubrimiento LC con una concentración de abrasivo del 45% vol. y del 12%
vol., respectivamente; (c y d) morfología de la huella de desgaste generada sobre el recubrimiento
FSF con una concentración de abrasivo del 45% vol. y del 12% vol., respectivamente.
153
A pesar de las diferencias microestructurales existentes a lo largo del recubrimiento LC, toda
su superficie presentó una resistencia al desgaste similar. Esto puede explicarse considerando
que la baja direccionalidad existente en condiciones de abrasión a tres cuerpos disminuye la
influencia del tamaño de precipitado en el proceso de desgaste de los recubrimientos NiCrBSi.
La región de partícula abrasiva en contacto con la superficie del material está cambiando
continuamente, por lo que la extracción de pequeños precipitados no está tan favorecida como
en el proceso de abrasión a dos cuerpos. Las imágenes de las huellas de desgaste obtenidas
mediante SEM indican que se ha producido un desgaste preferente de la matriz, la cual es
eliminada mediante micro-arado y micro-corte, quedándose las partículas más duras expuestas
sobre la superficie del cráter (figuras 65a y 65b). Finalmente, estas fases acabarán
desprendiéndose de la matriz. La disminución en la concentración de partículas de SiC en la
suspensión, desde un 45% hasta un 12% en volumen, no produce ningún cambio ni en la tasa
ni en el mecanismo de desgaste de los materiales (ver figuras 61 y 65, respectivamente). Unos
cuantos arañazos paralelos, característicos de un proceso de abrasión a dos cuerpos, pueden
verse para la concentración más baja, pero el modo de desgaste predominante sigue siendo la
abrasión a tres cuerpos, tal y como se deduce de las superficies de desgaste con múltiples
indentaciones que se presentan en las figuras 65b y 65d.
El deterioro de la superficie de las capas en condiciones de desgaste abrasivo por deslizamiento

en seco frente a una esfera de WC, es mucho menor al producido bajo condiciones de abrasión
mediante alimentación de una suspensión abrasiva (figura 66).
a) b)
Figura 66. Imágenes de SEM de las superficies de desgaste generadas en ensayos por
deslizamiento en seco frente a WC: a) recubrimiento LC, b) recubrimiento FSF.
154
Los arañazos no son tan profundos y afilados, y la mayor parte de las fases carburo y boruro
resisten a la abrasión de las duras asperezas del contracuerpo sin ser extraídas. En este caso, el
mecanismo principal de desgaste es la abrasión a dos cuerpos.
En base al estudio anterior puede deducirse que la morfología de las partículas abrasivas afecta
de manera importante tanto a la tasa como al mecanismo de desgaste de los recubrimientos. A
pesar de la mayor dureza de las partículas de diamante, las tasas de desgaste más elevadas se
obtuvieron con el SiC, debido a su forma tan afilada. El tamaño de las fases presentes en la
microestructura de los recubrimientos juega un papel más importante en condiciones de
abrasión a dos cuerpos, debido a la elevada direccionalidad de este proceso. Pese a las
diferencias microestructurales, ambos recubrimientos mostraron un comportamiento frente al
desgaste abrasivo similar, el cuál depende críticamente de las condiciones tribológicas
empleadas.
155
4.4
a la tribocorrosión
Cuando los procesos mecánicos y electroquímicos ocurren simultáneamente, la pérdida de

material puede aumentar debido a un efecto sinérgico. Es decir, la cantidad de material perdido
por la actuación simultánea de ambos procesos es mayor a la suma de las pérdidas obtenidas
cuando cada uno de ellos actúa por separado. Este término es muy difícil de cuantificar debido
a que la separación del efecto que ejerce cada fenómeno es muy compleja. El volumen total
desgastado en un sistema de tribocorrosión puede explicarse mediante la siguiente ecuación 96:
T = W + C + SC + SW (11)
donde el volumen total desgastado (T) es la suma de la degradación debida al efecto puramente
mecánico (W), al efecto puramente corrosivo (C) y al efecto sinérgico entre ambos procesos:
un factor de aceleración de la corrosión debido al efecto mecánico (SC) y un factor de
aceleración del desgaste debido a la corrosión (SW).
La aplicación de técnicas electroquímicas durante los ensayos de corrosión-desgaste permite

observar que cambios están ocurriendo en la superficie del metal (fenómenos de pasivación y
despasivación, picaduras, etc.), y proporcionan una herramienta de cálculo aproximada de
algunos de los términos de la ecuación anterior. Lo que contribuye a un mayor entendimiento
de este proceso tan complejo.
Para analizar el comportamiento frente a la tribocorrosión de los tres recubrimientos deslizando
frente a corindón en una solución de NaCl 0.06 M, se han aplicado diversas técnicas
electroquímicas durante los ensayos corrosión-desgaste: medidas de espectrocopía de emisión
electroquímica, ensayos bajo control electroquímico y ensayos de polarización
potenciodinámicos. Los resultados extraídos del estudio de la resistencia a la corrosión y al
desgaste de los recubrimientos (apartados 4.2 y 4.3, respectivamente), son fundamentales para
la comprensión del fenómeno conjunto de corrosión-desgaste.
157
4.4.1 Medidas de espectroscopía de emisión electroquímica
La película de productos de corrosión formada sobre la superficie de un material al reaccionar

con un determinado ambiente acuoso puede dañarse o incluso eliminarse en un contacto por
deslizamiento, debido a los esfuerzos normales y tangenciales que soporta. El desgaste
mecánico de esta película podría acelerar el proceso de disolución anódica del metal. La
degradación de una película pasiva puede detectarse a través de cambios en el potencial de
corrosión y/o en la densidad de corriente anódica a través de medidas de espectroscopia de
emisión electroquímica (EES) 97-102.
Tal y como se explicó en la descripción experimental de este tipo de ensayos (ver apartado
3.3.6.1), la selección y el diseño adecuado del microelectrodo (ME) es crítico para la
adquisición de las medidas de espectroscopía de emisión electroquímica. Por ello, se ha
estudiado el efecto del acoplamiento del ME al electrodo de trabajo (WE) durante los ensayos
de corrosión-desgaste de los recubrimientos NiCrBSi en la solución de NaCl 0.06 M (pH=6.6).
Se seleccionaron dos condiciones de ensayo para la evaluación: electrodo de trabajo no
acoplado (potencial a circuito abierto -Eoc-), y electrodo de trabajo acoplado a un microcátodo
de platino.
En un ensayo de tribocorrosión puede inducirse una corriente galvánica entre el surco de
desgaste activo y la superficie no desgastada que lo rodea, y cuya película de óxido no ha sido
eliminada por el efecto mecánico 103-107. La corriente anódica generada en la huella de desgaste
tribo-activada es contrarrestada por la corriente catódica que fluye sobre la superficie del
material que permanece en estado pasivo. Este flujo de corriente no puede ser medido en
ensayos llevados a cabo en condiciones de potencial a circuito abierto. Por esta razón, el WE se
acopla a un ME a través de un amperímetro de resistencia cero (ZRA). Como resultado del
acoplamiento, el WE será polarizado hasta un potencial mixto entre el Eoc(WE) y el Eoc(ME), y la
corriente medida mediante el ZRA será el flujo neto de corriente entre las áreas anódicas y
catódicas del WE a este potencial mixto. En la figura 67 se muestra el efecto que produce el
acoplamiento del microcátodo de platino sobre las medidas de EES de los recubrimientos
deslizando frente a corindón en una solución de NaCl 0.06 M.
En condiciones estáticas, el acoplamiento del WE al ME provoca una desviación del potencial
del recubrimiento LC en torno a los 10 mV y la densidad de corriente que fluye entre ambos es
inferior a los 0.1 µA/cm2 (figura 67a). Este cambio es similar al encontrado en estudios
158
97, 108
previos , la corriente galvánica que se genera entre el WE y el ME es considerablemente
más pequeña a la que se obtendría si se acoplara un segundo electrodo idéntico al WE en lugar
del microcátodo 97. Por lo que se considera que el diseño del microcátodo es adecuado para las
medidas de EES. Durante el deslizamiento, el efecto sobre el potencial de corrosión es similar
al registrado en condiciones estáticas, se produce una variación del mismo de
aproximadamente unos 10 mV (figuras 67b y 67c), no obstante, el cambio en la densidad de
corriente de los recubrimientos es mayor, por las razones que se explicarán a continuación. La
respuesta de EES del recubrimiento FSL acoplado al microcátodo es similar al de las otras dos
capas, por lo que no se presenta su evolución.
-140 0.8 -440 1.6

potencial LC LC
potencial
densidad de corriente (µA/cm )

potencial (mV vs. ECS)
0.6 1.2
-160
-460
0.4 0.8
-180
corriente
On On On
corriente 0.2 -480
0.4
-200 On
On On
Off Off
0.0 Off Off
0.0
2
2
-220 -500
1000 1500 2000 2000 2500 3000 3500 4000
a) tiempo (s) b) tiempo (s)
-420 2.4
potencial FSF
2.0 Figura 67. Efecto del acoplamiento

-440
1.6
del ME de platino sobre las medidas
de EES de los recubrimientos
1.2 deslizando frente a corindón en
-460
On
NaCl 0.06 M (on: WE acoplado al
On
On 0.8 ME, off: WE sin acoplar): a) LC
-480
antes de comenzar el deslizamiento,
0.4
b) LC durante el deslizamiento, d)
Off Off
0.0
FSF durante el deslizamiento.
2
corriente
-500
4000 4500 5000 5500 6000
tiempo (s)
c)
Una vez comprobado que el diseño del ME es adecuado, se registró la evolución del potencial
de los tres recubrimientos antes, durante y después del deslizamiento frente a corindón en NaCl
0.06 M, mediante medidas convencionales de potencial a circuito abierto y medidas de EES
(Figura 68). En ambos estados (acoplado y no acoplado al ME), el potencial de los
recubrimientos sufre una disminución importante al comenzar el deslizamiento. Después del
159
periodo de rodaje, el potencial experimenta algunas fluctuaciones con el tiempo; y al finalizar

el ensayo, el potencial aumenta hasta alcanzar el valor registrado antes de iniciarse el
deslizamiento.
0,6
-150 comienzo del fin del -150 comienzo del fin del

deslizamiento LC deslizamiento deslizamiento deslizamiento

-200 -200
-250 -250 0,4

-300 -300
corriente
-350 -350
-400 -400 0,2
-450 -450
-500 potencial -500 potencial

0,0
2
0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000
0,8
-150 comienzo del fin del -150 comienzo del fin del

deslizamiento FSF deslizamiento deslizamiento deslizamiento
-200 -200
0,6
-250 -250
corriente
-300 -300
0,4
-350 -350
-400 -400
0,2
-450 -450
potencial
-500 -500 potencial
0,0 2
0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000
1,0
-150 -150 comienzo del fin del
comienzo del fin del

FSL deslizamiento deslizamiento
deslizamiento
deslizamiento
-200 -200 0,8
-250 -250
0,6
-300 -300
corriente
-350 -350
0,4
-400 -400
-450 -450 0,2

potencial potencial
-500 -500
0,0
2
0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000
Figura 68. Medidas de espectroscopía de emisión electroquímica de los 3 recubrimientos NiCrBSi

deslizando frente a corindón en NaCl 0.06 M (parámetros de deslizamiento: 5 N, 3 Hz, 0.04 m/s,
20000 revoluciones): a) condiciones de potencial a circuito abierto y b): acoplamiento al ME de platino.
160
La densidad de corriente medida con el microcátodo de platino crece significativamente al

comienzo del desgaste, y su evolución está en fase con las variaciones de potencial. En
ausencia de deslizamiento, la densidad de corriente registrada es inferior a los 0.1 µA/cm2.
Completado el ensayo, la densidad de corriente que fluye entre el WE y el ME recupera el
nivel registrado antes del contacto mecánico. Celis et al. han observado un comportamiento
similar en aceros inoxidables inmersos en soluciones con cloruros y bajo condiciones de
deslizamiento bidireccional 98, 99.
Estas variaciones de potencial y corriente sugieren que se está produciendo un proceso de
activación de la superficie. Es decir, durante el periodo de rodaje se elimina la película pasiva
formada sobre la superficie de las capas, las cuales permanecen parcialmente activas durante el
ensayo de deslizamiento y, finalmente, al suprimir la carga, la película pasiva crece de nuevo
sobre la superficie del material y, por tanto, disminuye la densidad de corriente. De la
explicación anterior es importante aclarar que se está denominando película pasiva a los
productos de corrosión que se forman sobre los tres recubrimientos inmersos en la solución de
NaCl. A partir del estudio del comportamiento frente a la corrosión de las capas en este mismo
medio, se extrajo que únicamente se forma una verdadera película pasiva estable en el caso del
recubrimiento LC. No obstante, aunque la película de óxidos formada sobre la superficie de las
otras dos capas no posee la homogeneidad, compacidad y estabilidad de una película pasiva,
ésta confiere una determinada protección a los recubrimientos y su eliminación debido al
contacto mecánico produce un efecto semejante al de la eliminación de la película pasiva sobre
las medidas de EES registradas. Por lo tanto, una vez clarificado este aspecto, se va a seguir
empleando el término de “película pasiva” para denominar a la capa de óxidos/hidróxidos que
se forma sobre cada uno de los recubrimientos, aunque el carácter protector de cada una de
ellas es distinto (ver apartado 3.3).
A partir de las medidas de EES se deduce que una caída de potencial se corresponde con un
incremento en la densidad de corriente, y viceversa. Esto puede apreciarse de forma más clara
al ampliar los datos electroquímicos que se representan en la figura 68 (ver figura 69). Se
produce una variación periódica del potencial y de la densidad de corriente de corrosión
durante la etapa de estado estacionario de los ensayos de corrosión-desgaste de las capas. Estas
oscilaciones cíclicas de potencial y corriente son aproximadamente de 4 mV y 10 nA,
respectivamente, para el recubrimiento LC, de 4 mV y 12 nA, respectivamente, para el
recubrimiento FSF y de 7 mV y 16 nA, respectivamente, para el recubrimiento FSL. La
161
desviación del potencial de un electrodo hacia valores más nobles está asociada al crecimiento
de una película pasiva sobre su superficie, por lo que la densidad de corriente disminuye. Por el
contrario, la eliminación de esta película origina una desviación del potencial en la dirección
negativa, y la densidad de corriente aumenta 109.
-430 0.40 -430 0.58

-440

-440 0.56
0.38
corriente corriente
-450
LC FSF
-450 0.54
-460
0.36
-460 0.52
-470
potencial
potencial
2
2
-480 0.34 -470 0.50

4000 4001 4002 4000 4001 4002
tiempo (s) tiempo (s)
-390 0.76
0.74
-400 Figura 69. Ampliación de las

0.72 medidas de potencial y corriente
corriente registrados en los recubrimientos
-410 FSL 0.70 NiCrBSi deslizando frente a
corindón en NaCl 0.06 M durante
0.68 la etapa de estado estacionario.
-420
0.66
potencial
2
-430 0.64
4000 4001 4002
tiempo (s)
Las fluctuaciones de potencial y de corriente revelan la sucesiva eliminación y recrecimiento

de la película de óxidos sobre la superficie del surco de desgaste tribo-activado generado sobre
los recubrimientos NiCrBSi durante el deslizamiento. La frecuencia a la cual ocurren estas
fluctuaciones es de 3 Hz, que es la misma frecuencia del contacto mecánico (3 Hz). Esto
significa que la rotura y el recrecimiento de la película pasiva se produce en cada ciclo
deslizado. En 1 segundo, el disco gira 3 revoluciones completas bajo el contracuerpo, en cada
una de las cuales la película pasiva se rompe y vuelve a formarse. Estos resultados acerca de la
frecuencia de pasivación y despasivación no concuerdan con los resultados extraídos del
97
trabajo de Celis et al. , en el cuál se dedujo que la rotura y el re-crecimiento de la película
pasiva formada sobre un acero inoxidable AISI 304 deslizando frente a corindón en Na3PO4
0.02 M no ocurre durante cada ciclo deslizado, sino que tiene lugar cuando esta película ha
162
alcanzado un espesor crítico. La disimilitud de los resultados no es sorprendente, ya que se

trata de materiales y condiciones tribológicas muy diferentes. Sin embargo, cabe señalar que la
frecuencia de adquisición de las medidas electroquímicas que emplearon no era lo
suficientemente elevada como para obtener varios datos de potencial y de corriente por
revolución. Es decir, sólo registraron un valor de potencial y de corriente (1 Hz) por cada 10
ciclos deslizados (10 Hz), por lo que no se dispone de puntos suficientes para estudiar como
fluctúa el potencial y la densidad corriente en cada ciclo mecánico. Por tanto, creemos que
siempre se debería emplear una frecuencia de adquisición de EES que proporcione, al menos, 3
medidas por ciclo.
En el caso que aquí se analiza, se ha empleado una frecuencia de adquisición de EES de 15 Hz,
por lo que se dispone de 5 datos de potencial y de densidad de corriente por ciclo deslizado
(frecuencia del contacto mecánico= 3Hz). Esta frecuencia de muestreo de EES permite percibir
la fluctuación periódica del potencial y de la densidad de corriente que se produce en cada
ciclo, y que está asociada al proceso de rotura y recrecimiento de la película pasiva (ver figura
69).
Comportamiento tribológico
La figura 70a muestra la evolución del coeficiente de fricción de los recubrimientos NiCrBSi
deslizando frente a corindón en NaCl 0.06 M, y acoplados al ME de platino, en función del
número de ciclos deslizados. Se aprecian valores de fricción muy similares en todos los casos.
1,0 1,0
0,9 NaCl 0,06M LC, Acoplado al ME 0,9 NaCl 0,06M LC, EOC
FSF, Acoplado al ME FSF, EOC
0,8 FSL, Acoplado al ME 0,8 FSL, EOC
coeficiente de fricción
coeficiente de fricción
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
a) b)
0,0 0,0
0 5000 10000 15000 20000 0 5000 10000 15000 20000
número de ciclos número de ciclos
Figura 70. Evolución del coeficiente de fricción de las capas deslizando frente a corindón en NaCl
0.06 M (5N, 3Hz, 0,04 m/s, 20000 ciclos) a) acoplados al ME y b) en condiciones de potencial a
circuito abierto.
163
Durante el periodo de rodaje, el coeficiente de fricción aumenta desde aproximadamente 0.2

hasta un valor en torno a 0.4. Esta transición en el coeficiente de fricción concuerda con la
evolución observada en los valores de potencial y de densidad de corriente de corrosión del
material (ver figura 68), e indica que el coeficiente de fricción de la película pasiva formada
sobre la superficie de las capas es inferior al del material desnudo (ya que esta película es
eliminada al comenzar el contacto mecánico).
Después del periodo de rodaje, los valores de fricción experimentan algunas fluctuaciones, que
pueden estar asociadas con la cantidad de productos de corrosión-desgaste acumulados entre
las superficies deslizantes en cada momento, aunque éstos se mantienen alrededor de un valor
medio de 0.38 ±0.03, para el LC, 0.36 ±0.02, para el FSF, y 0.43±0.02, para el FSL. Estos
coeficientes se han calculado mediante la suma y el promedio de todos los valores de fricción
que siguen a la etapa de rodaje.
El coeficiente de fricción del FSL es ligeramente superior al de las otras dos capas, hecho que
también se observó en el deslizamiento en seco y que se debe al fuerte mecanismo de adhesión
que sufre este material durante el deslizamiento. No obstante, en este caso, la diferencia en el
valor de fricción es menor. Lo que indicaría que el efecto lubricante que ejerce el electrolito
reduce la tendencia a la adhesión entre las asperezas del contracuerpo y las del material del
disco.
En la figura 70b se representan las curvas de fricción de los recubrimientos en condiciones de
circuito abierto. No se observan variaciones significativas con respecto a la evolución que
muestra la figura 70a. Por lo que puede deducirse que el acoplamiento al microcátodo no
provoca ningún cambio en los valores de fricción de las capas. Bajo condiciones de EOC, el
coeficiente de fricción se sitúa en 0.37±0.01, para el LC, 0.36±0.02 para el FSF, y 0.43±0.03,
para el FSL.
El volumen de corrosión-desgaste de los recubrimientos NiCrBSi deslizando frente a corindón

en la solución de NaCl 0.06M se muestra en la figura 71. La pérdida total de material en el
surco de desgaste (T) se ha determinado mediante perfilometría. El valor representado en la
figura es la media aritmética del volumen medido en 3 ensayos, para cada una de las
condiciones estudiadas (potencial a circuito abierto y acoplamiento al ME de platino).
164
16.0
volumen desgastado (x10 µ m )

LC
3
14.0 FSF
6
12.0 FSL
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
acoplado al ME Eoc
Figura 71. Volumen de desgaste determinado mediante perfilometría de las capas

NiCrBSi deslizando frente a corindón en NaCl 0.06 M, en condiciones de potencial
a circuito abierto y acoplados a un ME de platino (5N, 3Hz, 0,04 m/s, 20000 ciclos).
Como puede verse, el acoplamiento al microcátodo de platino no incrementa la pérdida de

material del proceso corrosión-desgaste de las capas. El volumen de desgaste de los
recubrimientos LC y FSF es semejante, al igual que ocurre en condiciones de deslizamiento en
seco, lo que probablemente se debe a la similar dureza superficial que poseen ambas capas. El
recubrimiento FSL es el que presenta la pérdida de volumen superior, debido a su inferior
dureza.
La superior resistencia a la corrosión del recubrimiento LC frente al FSF parece no ejercer una
influencia significativa en su comportamiento frente a la tribocorrosión. No obstante, para
poder efectuar esta comparación es necesario conocer qué porcentaje del material perdido
corresponde sólo a corrosión (C), y qué porcentaje corresponde al factor de aceleración de la
corrosión por el efecto mecánico (SC).
A partir de los resultados de ruido electroquímico obtenidos, podemos integrar la corriente
anódica registrada mediante el ME acoplado al WE durante el proceso de corrosión-desgaste y,
empleando la ley de Faraday, puede calcularse una pérdida volumétrica electroquímica
equivalente de material (Ve) (ver apartado 3.3.6.1). Esta corriente corresponde al flujo neto de
corriente a través de las áreas anódicas y catódicas del electrodo de trabajo. Por lo que la
pérdida de material calculada mediante la integración de dicha corriente, no puede referirse
exclusivamente a la pérdida de material en el interior del surco de desgaste, sino a la del área
total del WE expuesta al electrolito.
165
En base a lo anterior, la pérdida volumétrica electroquímica equivalente de material puede

dividirse en dos contribuciones:
Ve = SC + VO (12)
donde SC es el factor de aceleración de la corrosión, es decir, el incremento de las pérdidas por

corrosión debido al efecto mecánico en el interior del surco de desgaste; y V0 es la pérdida por
corrosión en el resto del área del WE, fuera del surco de desgaste, que está expuesta a la
solución durante el proceso de corrosión-desgaste. El valor del Ve calculado para cada una de
las capas se recoge en la figura 72.
0.14
LC
0.12
FSF
0.10 FSL
Ve (x10 µm )
3
0.08
6
0.06
0.04
0.02
0.00
Figura 72. Pérdida volumétrica electroquímica equivalente

de los recubrimientos NiCrBSi deslizando frente a corindón
en NaCl 0.06 M y acoplados a un ME de platino.
El volumen equivalente electroquímico del recubrimiento LC es menor al de las otras capas, lo

que es lógico ya que, como se ha estudiado anteriormente, éste posee la cinética de corrosión
más lenta. En todos los casos, el volumen computado es muy pequeño en comparación con el
volumen total medido en el surco de desgaste -T- (ver figura 71). Lo que significa que el factor
de aceleración de la corrosión debido al efecto mecánico (SC) también es muy pequeño en
comparación con T. Además, en estado estático, la corriente anódica que fluye entre el WE y el
ME es considerablemente inferior a la que se registra en condiciones de deslizamiento, por lo
que se deduce que la degradación debida sólo a corrosión (C) también sería insignificante en
comparación con Ve. Por lo tanto, se concluye que los términos C y SC constituyen una
proporción minúscula del volumen total desgastado -T-. La pérdida de material durante el
166
proceso de tribocorrosión se debe principalmente a un desgaste mecánico acelerado por la

corrosión. Es decir, el desgaste se produce a través de una eliminación mecánica periódica de
la película pasiva que se forma sobre la superficie de las muestras NiCrBSi inmersas en la
solución de NaCl 0.06 M.
Morfología de las huellas de desgaste
Después de los ensayos de tribocorrosión, la superficie de los recubrimientos fue analizada

mediante microscopía electrónica de barrido. No se han encontrado diferencias entre la
morfología de los surcos de desgaste generados en condiciones de acoplamiento al ME y los
generados en condiciones de no-acoplamiento, por lo que sólo se van a mostrar micrografías
del primer caso. Tal y como se aprecia en la figura 73, una gran cantidad de productos de
corrosión-desgaste se acumulan en el borde externo del surco después del ensayo (figuras 73a,
73c. 73e). Estos óxidos provienen de fragmentos de la película pasiva formada sobre la
superficie de las capas, la cual se elimina periódicamente por el contacto mecánico.
En general, el aspecto de los surcos es suave; sólo se aprecian algunas estrías de abrasión,
probablemente generadas por las duras asperezas de la bola de corindón, y algunas picaduras,
sobre todo en el interior del surco FSF (figura 73c). Estas picaduras pueden estar relacionadas
con la porosidad remanente que posee la capa FSF, los poros constituyen puntos críticos para
el inicio del ataque en el surco de desgaste activo. En el exterior de las huellas, no se aprecian
picaduras por corrosión.
En el estudio del comportamiento frente a la corrosión de los recubrimientos, se analizó como
afectan los aspectos microestructurales a la formación de la película pasiva sobre la superficie
de cada uno de ellos (apartado 4.2). La existencia de fases enriquecidas en cromo dispersas en
la matriz de Ni acelera localmente la reacción catódica, debido a que la densidad de corriente
de intercambio para la reacción catódica sobre estas fases más nobles es superior a la de la
matriz que las rodea. Esto provoca la formación de un par galvánico. Asimismo, la eliminación
mecánica de la película pasiva durante el deslizamiento aumenta el efecto de corrosión
galvánica en el interior de la huella de desgaste.
Además de un potencial electroquímico más noble, las fases intermetálicas poseen una dureza
muy elevada que las hace soportar de forma íntegra las condiciones de carga y deslizamiento a
las que están sometidas. Todos estos factores determinan la morfología de las superficies de
desgaste generadas (figuras 73b, 73d y 73f). Las imágenes de SEM revelan que se ha
167
producido un proceso de corrosión tribo-activada en el interior del surco de desgaste. El resto

del área del material expuesta al electrolito no exhibe ningún indicio de corrosión.
a) b)
óxidos
c) d)
óxidos
e) f)
óxidos
Figura 73. Imágenes de SEM de las superficies de desgaste generadas sobre los recubrimientos
NiCrBSi deslizando frente a corindón en NaCl 0.06 M: a) y b) LC; c) y d) FSF; e) y f) FSL.
168
En resumen, puede concluirse que la eliminación de material durante el proceso de

tribocorrosión de las capas NiCrBSi procede, principalmente, a través de un mecanismo
repetido de delaminación mecánica de la película de óxidos, el cual podría acelera el proceso
de corrosión galvánica entre fases limítrofes que poseen diferente potencial electroquímico.
4.4.2 Ensayos de polarización potenciodinámicos
Se llevaron a cabo curvas de polarización potenciodinámicas antes y durante los ensayos de

tribocorrosión (parámetros de desgaste: 5 N, 3 Hz, 0,04 m/s). El objetivo de estos ensayos es
evaluar la influencia del deslizamiento en el comportamiento bajo polarización de los
materiales. Los resultados se representan en la figura 74.
0.6
LC 0.6
FSF
0.4 sin deslizamiento sin deslizamiento
con deslizamiento 0.4
con deslizamiento
0.2 0.2
0.0 0.0
E(V/ECS)
E(V/ECS)
-0.2 -0.2
-0.4 -0.4
-0.6 -0.6
-0.8 -0.8
-1.0 -1.0
-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2
10 10 10 10 10 10 10 10 10 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
-1
i(A/cm²) i(A/cm²)
0.2
FSL
sin deslizamiento
0.0 con deslizamiento
-0.2
E(V/ECS)
-0.4
-0.6
Figura 74. Medidas de polarización
potenciodinámicas de las capas con
y sin deslizamiento en la solución de
-0.8
NaCl 0.06 M (5 N, 3 Hz, 0.04 m/s).
-1.0
-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
i(A/cm²)
169
Como se estudió en el apartado 4.2, en condiciones de polarización sin deslizamiento, sólo el

recubrimiento LC exhibe un tramo de pasividad, de alrededor de 400 mV. Esta rama pasiva no
es visible en condiciones de deslizamiento ya que, como se ha deducido de los ensayos de
ruido electroquímico, la película de óxidos que se forma es eliminada periódicamente debido
al contacto mecánico. La fricción produce un incremento en la densidad de corriente de
corrosión de las tres capas, en el plaqueado láser la ipas=1·10-7 A/cm2 pasa a ser icorr=6.5 10-6
A/cm2; en el FSF la icorr=2 10-7 A/cm2 pasa a ser icorr= 8 10-6 A/cm2; y en el FSL la icorr=1 10-6
A/cm2 pasa a ser icorr=2.5 10-5 A/cm2. Además, el potencial de corrosión de los recubrimientos
se desvía hacia valores más negativos. Se confirma, por tanto, que el comportamiento
electroquímico es modificado de forma significativa durante el deslizamiento.
El trazado de las curvas bajo condiciones de deslizamiento es de gran utilidad para la
determinación del potencial de protección catódica que hay que aplicar a un sistema concreto
para evitar el fenómeno de corrosión. De acuerdo con los principios electroquímicos de la
protección catódica 110, este potencial coincide con el punto en el cual la rama anódica corta al
eje de ordenadas, y en el que la velocidad neta de la reacción anódica es cero (no existe
disolución del metal). En la figura 74 se aprecia la prolongación de la rama anódica de cada
uno de los recubrimientos hasta cortar con el eje de ordenadas. Este punto de corte sirve como
referencia para seleccionar el potencial catódico a emplear en los ensayos bajo control
electroquímico.
4.4.3 Ensayos bajo control electroquímico
La aplicación de un potencial catódico durante los ensayos de corrosión-desgaste va a permitir

evaluar como se comportarían los materiales cuando sobre su superficie no existe una película
de óxidos. Bajo estas condiciones, no es posible la disolución activa o formación de la película
pasiva sobre la superficie el material. Por lo que su comportamiento frente al desgaste puede
diferir considerablemente del que presentan las superficies pasivas. La pérdida total de material
se deberá a un desgaste principalmente mecánico (W) en condiciones de lubricación. La tasa de
desgaste de un material bajo condiciones de polarización catódica, no es necesariamente una
medida representativa del desgaste puramente mecánico que se produciría en condiciones de
potencial a circuito abierto en la solución objeto de estudio. Esto se debe a que el potencial
catódico aplicado puede modificar el estado superficial del material y, por tanto, las
170
111
condiciones tribológicas de la zona de contacto podrían diferir . En consecuencia, los
resultados que se obtienen de estos ensayos deben ser interpretados con cautela. A pesar de
estos inconvenientes, éste es uno de los escasos métodos existentes para medir de forma
aproximada la contribución del desgaste mecánico al desgaste total que se produce en un
fenómeno de tribocorrosión. Por lo que pueden extraerse ciertas deducciones del mismo.
Otro procedimiento empleado para cuantificar el desgaste mecánico consiste en realizar los
ensayos en un fluido con las mismas propiedades hidrodinámicas y de lubricación que el
electrolito de ensayo, pero cuya agresividad sea mínima. Este método también tiene sus
inconvenientes, ya que en ocasiones puede ser muy difícil inhibir la corrosividad de un medio.
Y aunque se logre que ésta sea muy reducida, no puede garantizarse que sea totalmente nula.
Además, al igual que en el caso anterior, el estado superficial del material también podría verse
modificado.
Teniendo en cuenta el trazado de los diagramas de polarización en condiciones de
deslizamiento (ver figura 74), y con objeto de evaluar el efecto del potencial catódico aplicado
en el comportamiento tribológico del sistema, el recubrimiento LC fue polarizado a distintos
potenciales (-600 mV, -800 mV, -1000 mV y -1200 mV vs. ECS). En la figura 75 se representa
la variación de la tasa de desgaste (definida como la pérdida de volumen por unidad de
distancia deslizada y por unidad de carga aplicada) en función del potencial aplicado.
6.0E-06
5.0E-06
k (mm /Nm)
4.0E-06 Figura 75. Tasa de desgaste

del recubrimiento LC deslizando
3.0E-06
3
frente a corindón en NaCl 0.06

2.0E-06 M en función del potencial de
polarización catódico aplicado
1.0E-06 (5 N, 3 Hz, 0.04 m/s, 20000
revoluciones).
0.0E+00
-600 -800 -1000 -1200
Potencial catódico (mV vs. ECS)
Aunque se intuye una leve disminución de la tasa de desgaste al aumentar el potencial de

polarización catódica en valor absoluto, los valores registrados son muy similares. La barra de
error de cada medida se encuentra incluida en la barra de error de la medida que la precede y
de la que le sigue. Por tanto, la tasa de desgaste del material puede considerarse
171
aproximadamente estable en el rango de potenciales aplicados. Tampoco se aprecian cambios

significativos en el valor del coeficiente de fricción con el potencial de polarización (Figura
76), el cual aumenta ligeramente desde aproximadamente 0.5 hasta 0.6.
1.0
C oeficiente de fricción
0.9
0.8
0.7
0.6 Figura 76. Coeficiente de
0.5 fricción del recubrimiento LC
0.4 deslizando frente a corindón
0.3 en NaCl 0.06 M en función del
0.2 potencial de polarización
0.1 catódico aplicado (5 N, 3 Hz,
0.0 0.04 m/s, 20000 revoluciones).
-600 -800 -1000 -1200
Potencial catódico (mV vs. ECS)
En vista de estos resultados, el potencial de protección catódica seleccionado para evaluar la

contribución del desgaste mecánico “puro” al desgaste corrosivo de los recubrimientos ha sido
-800 mV v. ECS. La aplicación de un potencial más bajo no va a suponer un beneficio en
términos de pérdida de material.
La figura 77 recoge el volumen de desgaste de los recubrimientos en condiciones de potencial

a circuito abierto (EOC) y bajo polarización catódica (PC), junto con el volumen electroquímico
equivalente de material (Ve) obtenido a partir de las medidas de ruido electroquímico.
14
Eoc
volumen desgastado (x10 µ m )
12 PC
3
Ve
6
10
8 Figura 77. Pérdida de material de

las capas NiCrBSi deslizando frente
6 a corindón en NaCl 0.06 M (5 N, 3
Hz, 0.04 m/s, 20000 revoluciones),
en condiciones de potencial a
4
circuito abierto (Eoc) y bajo
protección catódica (PC). Ve:
2 volumen electroquímico equivalente
de material obtenido a partir de las
0 medidas de ruido electroquímico.
LC FSF FSL
Recubrimiento
172
Como se ha razonado previamente, la pérdida de material debido al efecto puramente corrosivo

(C), así como al factor sinérgico de aceleración de la corrosión debido al efecto mecánico (SC),
cuyo valor está englobado dentro del valor de Ve, representan una proporción muy pequeña del
volumen total desgastado (T) en el proceso de tribocorrosión de las capas. Siendo la suma de
ambos términos (C+SC) inferior al 2% en todos los casos. Por tanto, se deduce que la
eliminación de material se debe, fundamentalmente, a un desgaste mecánico (W) y a la
componente sinérgica de aceleración del mismo debido a la corrosión (SW). Asimismo, si
consideramos que el desgaste medido en condiciones de protección catódica proporciona un
valor aproximado del desgaste “puramente” mecánico (W), quedarían identificados todos los
términos de la ecuación (11). El factor SW se obtendría a partir de la diferencia: T-W ≈ EOC-PC.
Es importante subrayar que esta aproximación sólo proporciona una estimación de su valor.
En base a lo anterior, la pérdida de material “puramente” mecánica constituye el 56%, 48%, y

73% de T en el recubrimiento LC, FSF y FSL, respectivamente. El porcentaje restante sería
fundamentalmente atribuible a la componente sinérgica de aceleración del desgaste debido al
efecto corrosivo SW.
Morfología de las huellas de desgaste
El análisis por perfilometría de los surcos de desgaste generados bajo condiciones de PC y Eoc
no revela diferencias significativas en la geometría de los mismos, tal y como se aprecia en la
figura 78.
La anchura de ambas huellas es muy similar y también lo es la forma de su perfil. Esto sostiene
la hipótesis de que el efecto mecánico es el factor clave en la pérdida de material de las capas.
173
a) c)
b) d)
Figura 78. Aspecto tridimensional y perfil transversal de los surcos de desgaste generados en
el recubrimiento LC (5 N, 3 Hz, 0.04 m/s, 20000 revoluciones): a) y b) en condiciones de
potencial a circuito abierto, c) y d) bajo protección catódica (-800 mV vs. ECS).
Aunque la forma tridimensional del surco de desgaste es semejante en ambos casos, el aspecto
de las superficies de desgaste generadas tras los ensayos de polarización catódica difiere
claramente del observado en condiciones de potencial a circuito abierto y con el acoplamiento
al microelectrodo (figura 79). En las tres capas, las huellas de desgaste obtenidas bajo potencial
catódico se encuentran libres de productos de corrosión y presentan estrías de abrasión que
siguen la dirección de deslizamiento. Esta morfología, similar a observada en el apartado 4.3.2,
es característica de un proceso de abrasión a dos cuerpos y está provocada por las duras
asperezas del contracuerpo de alúmina. El potencial catódico aplicado evita el crecimiento de
la película de óxidos sobre la superficie del material, la cual, en condiciones de potencial a
circuito abierto y con el acoplamiento al microcátodo, era eliminada periódicamente por el
efecto mecánico. Por lo tanto, la polarización catódica ha conseguido suprimir el efecto
174
corrosivo del medio y el factor sinérgico de aceleración del desgaste mecánico por efecto de la
corrosión, es decir, la delaminación de la película de óxidos en cada ciclo mecánico.
a) b)
c)
Figura 79. Imágenes de SEM de las

superficies de desgaste generadas tras los
ensayos bajo protección catódica (-800 mV vs.
ECS): a) LC, b) FSF y c) FSL.
Además de cuantificar los distintos términos que componen el volumen total desgastado en el
sistema de tribocorrosión. Los resultados obtenidos en este estudio demuestran la dependencia
mutua que existe entre los mecanismos mecánicos y electroquímicos de pérdida de material de
los recubrimientos NiCrBSi sujetos a deslizamiento en una solución corrosiva de NaCl 0.06 M.
La existencia de una película de óxidos no sólo determina la degradación electroquímica del
metal, sino que también juega un papel crucial en el comportamiento mecánico de la superficie
del material.
175
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180
Capítulo
CONCLUSIONES
Capítulo 5: Conclusiones
Se han depositado recubrimientos de una aleación NiCrBSi mediante diferentes técnicas: FS,
FSF, FSL y LC. En todos los casos, la optimización de los parámetros de deposición ha
permitido obtener capas con propiedades similares independientemente del substrato sobre el
que se aplican. No obstante, las características de las capas son distintas en función del proceso
de deposición empleado. Esto se debe a la diferente microestructura obtenida en cada uno de
los casos. La siguiente tabla resume los aspectos microestructurales claves para la resistencia
de los recubrimientos (no se incluye el FS, pues éste constituye un semi-producto a partir del
cual se obtienen el FSF y el FSL):
Tamaño Distribución Número de Difusión

% de Cr
Fases y forma de fases interfases de Fe
CAPA Porosidad en la
existentes de las dentro de la matriz/ desde el
matriz
fases matriz precipitado substrato
γ-Ni
CrB
FSF 1-2% Regular Uniforme Nula ≈6%
Ni3B
(Cr,Fe)7C3
γ-NiFe, Elevada
FSL ≈ 0% (Cr,Fe)7C Regular Uniforme FSF>FSL>LC ≈4%
(Fe≈30%)
(Ni,Fe)3B
γ-Ni
CrB Baja
LC ≈ 0% Dispar Irregular ≈9%
Ni3B (Fe≈12%)
(Cr,Fe)7C3
Los factores recogidos en esta tabla no han afectado de la misma forma al comportamiento
frente a la corrosión que al comportamiento frente al desgaste, o a la acción conjunta de ambos
fenómenos -tribocorrosión-.
En lo referente a la resistencia frente a la corrosión, las variables que juegan el papel más
importante han sido: la porosidad, la difusión de Fe desde el substrato, el % de Cr de la matriz
y el número de interfases matriz/precipitado. En base a estas características, la técnica que ha
proporcionado el recubrimiento más resistente frente a al corrosión ha sido el plaqueado láser
(LC). Su carácter protector se debe al establecimiento de una película pasiva sobre su
superficie que permanece estable hasta tiempos de inmersión en NaCl 0.06M superiores a un
mes. Sobre la superficie del recubrimiento depositado mediante proyección térmica y
posteriormente refundido a la llama (FSF) también se forma una película discontinua de óxidos
183
e hidróxidos que, aunque confiere protección al material, no constituye una película pasiva. La
menor resistencia la ofrece el recubrimiento proyectado térmicamente y refundido con láser
(FSL). Esto se debe al mayor contenido en Fe que posee su matriz, los óxidos e hidróxidos que
se forman durante el proceso de corrosión son menos estables termodinámicamente y se
disuelven más rápidamente.
Del estudio del comportamiento frente al desgaste de los recubrimientos se deduce que los
aspectos microestructurales ejercen una influencia distinta dependiendo de las condiciones
tribológicas existentes. Bajo condiciones de desgaste por deslizamiento en seco, las diferencias
microestructurales entre las capas no son relevantes. Los recubrimientos FSF y LC presentan
tasas y mecanismos de desgaste semejantes, lo que es coherente con su similar dureza, siendo
la resistencia del recubrimiento FSL la más baja, debido a la menor dureza de su matriz. De
este análisis también se concluye la necesidad urgente de incluir a la frecuencia de contacto
como parámetro operacional del ensayo de desgaste punzón sobre disco. Esto podría disminuir
considerablemente el error en la extrapolación de los resultados a escala de laboratorio a la
escala real de aplicación de los materiales.
Por otra parte, bajo condiciones de desgaste abrasivo, las características microestructurales de
las capas son más o menos influyentes en función de la morfología de las partículas abrasivas,
la cual afecta de manera importante tanto a la tasa como al mecanismo de desgaste de los
recubrimientos. Cuando la forma de la partícula abrasiva y el resto de condiciones tribológicas
existentes originan un proceso de abrasión a tres cuerpos, el tamaño y la distribución de fases
duras dentro de la matriz NiCrBSi no es determinante, debido a la baja direccionalidad de este
modo de desgaste, siendo la resistencia de ambos recubrimientos, LC y FSF, semejante.
En cambio, cuando el proceso que se genera es una abrasión a dos cuerpos, el tamaño de las
fases presentes en la microestructura de los recubrimientos juega un papel muy importante, ya
que la elevada direccionalidad del proceso favorece la extracción de las fases con menor
tamaño. Esto explica porqué la resistencia de las capas LC no es uniforme, ya que su
microestructura tampoco lo es. Pese a estas diferencias, el comportamiento global de ambas
capas puede considerarse análogo.
La resistencia al fenómeno conjunto corrosión-desgaste de los recubrimientos en la solución de

NaCl 0.06 M, no se ve afectada de forma significativa por las diferencias microestructurales de
los mismos. Al igual que ocurre bajo condiciones de deslizamiento en seco, la pérdida de
184
material en las capas LC y el FSF es equivalente e inferior a la que presenta la capa FSL. En
todos los casos, el proceso de tribocorrosión procede fundamentalmente mediante un desgaste
mecánico acelerado por la corrosión. Como la interacción es fundamentalmente mecánica, el
hecho de que el plaqueado láser posea una resistencia frente a la corrosión más elevada, no es
relevante en su comportamiento frente a la tribocorrosión.
En base a los resultados obtenidos en este trabajo de investigación, la resistencia de los

recubrimientos a los diversos procesos de degradación analizados puede resumirse en la
siguiente tabla:
FENÓMENO AGRESIVO RESISTENCIA
CORROSIÓN LC>FSF>FSL
DESLIZAMIENTO
(LC≈FSF)>FSL
EN SECO
DESGASTE
ABRASIVO LC≈FSF
TRIBOCORROSIÓN (LC≈FSF)>FSL
La elección del recubrimiento más adecuado para una aplicación concreta se va a realizar
conforme a una serie de requisitos técnicos, siempre bajo la política de minimización de costes.
De forma general, y atendiendo a las características y a los costes de producción de los
recubrimientos estudiados, se recomienda el uso del plaqueado láser (LC) para componentes
mecánicos de elevado valor añadido y área funcional pequeña que exijan una resistencia
elevada frente a la corrosión. Para aquellas aplicaciones de área funcional extensa y donde el
principal fenómeno agresivo sea el desgaste bien en seco o corrosivo (soluciones neutras con
baja concentración de iones cloruro), se emplearían los recubrimientos proyectados
térmicamente y posteriormente fundidos a la llama (FSF), debido a que su complejidad técnica
es menor y su coste es más reducido.
185

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CONSEJO SUPERIOR DE INVESTIGACIONES CIENTÍFICAS

CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACIONES METALÚRGICAS

RECUBRIMIENTOS DE NiCrBSi RESISTENTES

Director: Dr. Juan J. de Damborenea González

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ............................................................................ 1

1.2 Aleaciones NiCrBSi .......................................................................................... 5

1.3 Métodos de recubrimiento ........................................................................... 8

1.4 Evaluación de las propiedades de los recubrimientos .............................. 19

CAPÍTULO 2: OBJETIVOS ................................................................................... 39

CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN EXPERIMENTAL ........................................... 45

3.2 Preparación de los recubrimientos ........................................................... 49

3.3 Evaluación de los recubrimientos............................................................. 56

CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................. 73

4.1 Microestructura y dureza de los recubrimientos ........................................ 75

4.2 Comportamiento frente a la corrosión ......................................................... 93

4.2.4 Espectroscopía de impedancia electroquímica .............................................. 103

4.3 Comportamiento frente al desgaste ........................................................... 129

4.4 Comportamiento frente a la tribocorrosión ............................................... 157

CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES .................................................................... 181

1.1 DISEÑO DE SUPERFICIES RESISTENTES A LA CORROSIÓN Y

En una era de aceleradas mejoras tecnológicas y de elevada competencia, eficiencia y ahorro

La ingeniería de superficies es la respuesta a tales exigencias. La aplicación de recubrimientos

Existen dos objetivos comunes para el empleo de recubrimientos en aplicaciones tribológicas:

1.2 ALEACIONES NiCrBSi

1.2.1 El níquel y sus usos

El níquel es el quinto elemento más común en

 Posee un elevado punto de fusión (1453 ºC)

Productos de Figura 2. Distribución en

Aproximadamente dos tercios de la producción mundial de níquel van a la fabricación de

1.2.2 Principales propiedades de las aleaciones NiCrBSi

Tabla I. Fases formadas en aleaciones base níquel que contienen boruros.

Contenido Fases secundarias

Bajo (~ 5) Ni3Si > 3 % masa Si Ni3B

Ni3B y boruro de cromo

Alto (∼ 25) Ni3Si > 3 % masa Si CrB y Cr5B3

Todos los Carburos complejos del tipo

1.3 MÉTODOS DE RECUBRIMIENTO

1.3.1 Proyección térmica por combustión a baja velocidad

La proyección por combustión a la llama

Tabla II: Características y aplicaciones de los procesos de proyección térmica.

Características y Beneficios Aplicaciones típicas

• Económicos con vida útil muy larga • Operaciones de reconstrucción y

Estos beneficios hacen que sea un proceso ampliamente usado.

La proyección térmica emplea el calor de la combustión de un gas (usualmente acetileno o

El polvo es suministrado directamente a la llama de combustión mediante una corriente de aire

Figura 5. Esquema del

1. Limpieza de la superficie a recubrir.

3. Proyección de la capa de anclaje y de la capa final, o del recubrimiento directamente en

1.3.2 Fusión a la llama del depósito proyectado térmicamente

1.3.3 Plaqueado láser

- Monocromaticidad, coherencia y emisión de luz en un haz de dirección bien

superiores) son aplicables especialmente a procesos de soldadura profunda a alta velocidad y al

APLICACIONES MATERIALES SISTEMAS LÁSER

• Soldadura • Metálicos • CO2

Figura 6. Extensión de las investigaciones en el procesado de materiales con láser.

Determinados tratamientos con láser se encuentran en fase de explotación industrial desde

1.3.3.2 Características del proceso

El plaqueado superficial o “cladding”, según la terminología empleada habitualmente por la

Posee un elevado punto de fusión (1453 ºC)