TORNO

Los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el

mecanizado de metales.

Torno paralelo moderno

1
 Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος,

giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas herramienta que

permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.

 Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a

mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de

centraje) mientras una o varias herramientas de corte son

empujadas en un movimiento regulado de avance contra la

superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las

condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

 El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo

tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X.

2
 La herramienta de corte va montada sobre un carro que se

desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la

pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que

se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se

tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se

puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta

portaherramientas.

 Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo de la

pieza produce torneados cilíndricos, y cuando el carro

transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría

de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

3
 Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan

sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma

simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los

tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de

accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado

sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados

necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va

fijada la torreta portaherramientas.

4
 HISTORIA

TORNOS ANTIGUOS

Jacques de Vaucanson, inventor de tornos

5
 Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos

utensilios, instrumentos y piezas ornamentales de madera y

hueso, el hombre inventó y desarrolló el proceso de torneado.

 El torno es una de las primeras máquinas inventadas

remontándose su uso quizá al año 1000 y con certeza al 850 adC.

En el año 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que

permitía dejar las manos del operario libres para manejar la

herramienta.

 A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión

por correa, que permitía usar el torno en rotación continua.

6
 A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice

Atlántico el boceto de varios tornos que no pudieron ser

construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de

orientación para futuros desarrollos.

 Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela.

Con la aplicación de este mecanismo nació el torno de

accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-

manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia

para superar los puntos muertos.

7
 Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre

y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se

siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura

de madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la

rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de

herramientas y, hacia el año 1586, el mandril 2

(una pieza

metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto a tornear)

TORNOS MECÁNICOS

8
 TORNO PARALELO DE 1911

 En el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a

una pieza metálica.

 El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo

XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

9
 En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson

construyó un torno industrial con un portaherramientas

deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual.

Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor

estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno

conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que

es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada.

 En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó

un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un

patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante

10
 para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que

se conoce como torno copiador.

 El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840,

incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias

herramientas al mismo tiempo. En un torno revólver puede

cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y

fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se

desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las

herramientas de forma automática.

11
 En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en

Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera

fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó

un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías

planas y carro transversal automático, que tuvo una gran

aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de

sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,

construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de

Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el

"Birmingham Museum".

12
 Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos

verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran

fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en

1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos,

dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos

de las piezas a roscar.

INTRODUCCIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO

13
 Torno moderno de Control Numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización

programable.

14
 Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los

productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de

producción bajos y medios. Uno de los ejemplos más

importantes de automatización programable es el control

numérico en la fabricación de partes metálicas.

 El control numérico (CN) es una forma de automatización

programable en la cual el equipo de procesado se controla a

través de números, letras y otros símbolos. Estos números,

letras y símbolos están codificados en un formato apropiado

para definir un programa de instrucciones para desarrollar una

tarea concreta.

15
  Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de

instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el

CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios,

dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar

cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el

inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto

con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto

de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de

referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de

16
un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran

variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:

 Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,

laminado, torneado, etc.

 Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el

ensamblaje, trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del

control numérico es el control de la posición relativa de una

herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a

procesar.

17
 TORNO PARALELO

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

18
 En la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a

realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de

aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar

trabajos puntuales o especiales.

 Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos

por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC.

 Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de

profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de

sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de

las piezas torneadas

19
 TORNO COPIADOR

Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de

20
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una

plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que

tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente

forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También

son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del

mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La

preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy

sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para

mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

21
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de

los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que

permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y

refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante

abundante aceite de corte o taladrina.

TORNO REVÓLVER

22
 Operaria manejando un torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias

herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.

Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo

de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que

la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,

se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte

interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,

ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado

exterior.

23
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro

con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente

a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las

diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.

Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final

de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se

colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas

a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

24
 Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de

trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra

necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a

partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el

cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el

mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de

producción.

25
  Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se

utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma

programada en cada husillo se va realizando una parte del

mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de

posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido

porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma

simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se

utilizan principalmente para grandes series de producción. El

movimiento de todas las herramientas está automatizado por un

26
sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el

ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz

de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical

27
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros

operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su

fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato

giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las

piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a

estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de

gran tamaño.

28
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan

fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener

en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada,

ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una

fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede

inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran

tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va

apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se

hace mediante grúas de puente o polipastos.

29
 TORNO CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico

por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta

muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran

capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su

estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de

torneado es controlada a través del ordenador que lleva

30
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en

un software que previamente ha confeccionado un programador

conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina

ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

31
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u

ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados

para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de

forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal

trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil

mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral

de piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están

programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario

de la máquina.4

32
Otros tipos de tornos

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también

se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con

mármol o granito.

El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias

como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas

máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento

totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

33
Estructura del torno

Torno paralelo en funcionamiento

El torno tiene cuatro componentes principales:

34
 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En

su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el

cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la

pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el

husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance

y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y

rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para

servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas

entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas

35
 o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este

contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo

largo de la bancada.

 Carros portaherramientas: consta del carro principal, que

produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y

del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el

carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro

superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el

charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre

una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

36
Equipo auxiliar

Plato de garras

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de

trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes

incluyen:

37
  Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.

Plato y perro de arrastre

 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la

contrapunta.

38
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de

trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está

montada entre centros.

 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la

pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.

 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite

soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.

 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.

 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de

forma independiente unas de otras.

39
Herramientas de torneado

Brocas de centraje de acero rápido.

40
Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el

material del que están constituidas y el tipo de operación que

realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden

ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro

(widia) cambiables.

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de

acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material

ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas

de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

41
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de

metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se

desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los

ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza

bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo

normal es utilizar portaherramientas con plaquitas cambiables, que

tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma

muy rápida.

Características de las plaquitas de metal duro

42
Herramientas de roscar y mandrinar

La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones

de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está

normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las

herramientas modernas es considerable y está sujeta a un

desarrollo continuo.5

Los principales materiales de herramientas para torneado son:

43
Plaquita de tornear de metal duro

Metales duros recubiertos (HC)

Metales duros (H)
Cermets (HT, HC)
Cerámicas (CA, CN, CC)
Nitruro de boro cúbico (BN)
Diamantes policristalinos (DP, HC)

44
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el

material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según

una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero,
ISO 01, 10, 20,
Serie P acero fundido, y acero maleable de viruta
30, 40, 50
larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para tornear acero inoxidable,

ferrítico y martensítico, acero fundido,

acero al manganeso, fundición aleada,

45
 fundición maleable y acero de fácil

mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris,

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 fundición en coquilla, y fundición maleable

de viruta corta.
Ideal para el torneado de metales no-
Serie N ISO 01, 10. 20, 30
férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de

titanio. Ideales para el mecanizado de

Serie S
aleaciones termorresistentes y

súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales

46
 endurecidos.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y

ángulos de corte, existe una codificación normalizada compuesta de

cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y

47
números indica una característica determinada del tipo de plaquita

correspondiente.

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

 La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita:

Existen las siguientes formas geométricas de plaquitas:

W Hexagonal 80º,C Rómbica 80º, T Triangular, D Rómbica 55º, V

Rómbica 35º L Rectangular, S Cuadrada, R Redonda.

 La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de

corte de la plaquita:

48
A 3º,B 5º C 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º.

 La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio

y espesor

Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U

 La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en

el portaherramientas:

A con agujero sin avellanar, G con agujero rompe virutas en dos

caras, M con agujero rompe virutas en una cara, N sin agujero y sin

rompe virutas, W con agujero avellanado en una cara, T con agujero

49
avellanado y rompe virutas en una cara, R sin agujero y con rompe

viruta en una cara, X característica no estándar.

 Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la

arista de corte de la plaquita.

 Las dos siguientes cifras indican el espesor en milímetros de la

plaquita.

 La dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.

A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos

letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

50
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TORNOS

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales

Capacidad

 Altura entre puntos;

 distancia entre puntos;

 diámetro admitido sobre bancada;

 diámetro admitido sobre escote;

 diámetro admitido sobre carro transversal;

 anchura de la bancada;

 longitud del escote delante del plato liso.

51
Cabezal

 Diámetro del agujero del husillo principal;

 nariz del husillo principal;

 cono Morse del husillo principal;

 gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);

 número de velocidades.

Carros

 Recorrido del carro transversal;

 recorrido del charriot;

 dimensiones máximas de la herramienta,

52
  gama de avances longitudinales;

 gama de avances transversales.

Roscado

 Gama de pasos métricos;

 gama de pasos Witworth;

 gama de pasos modulares;

 gama de pasos Diametral Pitch;

 paso del husillo patrón.

Contrapunto

 Diámetro de la caña del contrapunto;

53
  recorrido de la caña del contrapunto;

 cono Morse del contrapunto.

Motores

 Potencia del motor principal (habitualmente en kW);

 potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas

 Capacidad luneta fija mínima-máxima;

 capacidad luneta móvil mínima-máxima.

54
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones

técnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y

solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina

con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que

gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo

imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo

principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo

principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de

sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros),

55
 los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales

tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los

tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del

cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones

óptimas que el mecanizado permite.

 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de

corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando.

En combinación con el giro impartido al husillo, determina el

espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la

pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,

produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot,

56
 ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será

la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales

tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de

Control Numérico los avances son programables de acuerdo a

las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos

en vacío se realizan a gran velocidad.

 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte

que determina la profundidad de material arrancado en cada

pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada

depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material

57
 mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina,

avance, etc.

 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los

carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de

tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento

que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el

charriot. La medida se va conformando de forma manual por el

operador de la máquina por lo que se requiere que sea una

persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir

dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de

control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de

58
la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen

automáticamente.

OPERACIONES DE TORNEADO

Cilindrado

Esquema de torneado cilíndrico.

59
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se

somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder

efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la

profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el

carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo

avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo

deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la

tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia.

Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien

ajustada su alineación y concentricidad.

60
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de

garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de

arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes

dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes

sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos

de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama

mandrinado.

REFRENTADO

61
 Esquema funcional de refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y

perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un

buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.

Esta operación también es conocida como fronteado. La

problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en

62
el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia

el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto

muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el

cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de

giro de la pieza.

RANURADO

63
 Poleas torneadas.

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de

anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las

cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar

una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión,

etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la

ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad

deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras

torneadas.

64
 ROSCADO EN EL TORNO

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la

tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja

Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los

datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la

caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta

lo siguiente:

65
  Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores

(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que

ambos elementos puedan enroscarse.

 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra

1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

66
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes

tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de

la rosca.

 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la

rosca hasta conseguir el perfil adecuado.

ROSCADO EN TORNO PARALELO

67
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es

efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre

ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos

universales incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que

facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que

se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes

que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos

paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar

los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios

trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un

68
cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del

torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un

husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias

reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas

se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro

portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos

de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño de aceite

y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero

básicamente es una caja de cambios.

69
MOLETEADO

Eje moleteado.

70
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material

mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.

Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida

de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que

manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su

resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie

lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se

llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

71
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50

céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los

invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide

con el espesor de la moleta a utilizar.

 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la

moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar

biselada en sus extremos.

72
 TORNEADO DE CONOS

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene

definido por los siguientes conceptos:

 Diámetro mayor

 Diámetro menor

 Longitud

 Ángulo de inclinación

 Conicidad

73
Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y

longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al

cono deseado.

74
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la

plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la

misma y los carros actúen de forma coordinada.

 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se

puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es

pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el

ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se

mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia

adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

75
 TORNEADO ESFÉRICO

Esquema funcional torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna

dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque,

programando sus medidas y la función de mecanizado radial

correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

76
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las

rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro

transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la

rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta

dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es

recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla

mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para

darle el ajuste final.

77
 SEGADO O TRONZADO

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando

se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza

correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza

de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy

78
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra

y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es

una operación muy común en tornos revólver y automáticos

alimentados con barra y fabricaciones en serie.

CHAFLANADO

El chaflanado es una operación de torneado muy común que

consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para

evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje

posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de

79
1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los

cantos con una herramienta adecuada.

MECANIZADO DE EXCÉNTRICAS

Cigüeñales excéntricos.

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con

distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los

80
cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un

cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un

torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar

los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los

extremos de la pieza que se fijará entre puntos.

MECANIZADO DE ESPIRALES

Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en

un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro

transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá

entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de

81
acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común

en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su

interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la

apertura y cierre de las garras.

TALADRADO

Contrapunto para taladrados.

82
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con

brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se

utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un

portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el

diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son

las normales de acuerdo a las características del material y tipo de

broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de

taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo

la constitución de la broca que se utiliza.

83
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se

indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de

los accesorios o equipamientos que tenga.

PARÁMETROS TECNOLÓGICOS DEL TORNEADO

En el torneado hay seis parámetros clave:

1. Velocidad de corte : se define como la velocidad lineal en

la periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección

viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de

material de la pieza y las características de la máquina. Una

velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos

84
 tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad

de corte se expresa normalmente en metros/minuto.

2. Velocidad de rotación de la pieza : normalmente expresada

en revoluciones por minuto (RPM), se calcula a partir de la

velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se

está mecanizando.

3. Avance : definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras:

bien como milímetros de penetración por revolución de la pieza o

bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.

85
 4. Profundidad de pasada: es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las

características de la pieza y de la potencia del torno.

5. Potencia de la máquina: está expresada en kW, y es la que

limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está

limitado por otros factores.

6. Tiempo de torneado : es el tiempo que tarda la

herramienta en efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

86
Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y

el avance de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante

de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de

mecanizado.

Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado

 Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del

torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción,

acabado superficial, etc.

87
 Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o

interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados,

optimización para realizar varias operaciones de forma

simultánea, etc.

 Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia

y accionamiento de la máquina, etc.

 Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de

forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y

cantidad del refrigerante, etc.

88
 Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,

barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante,

etc.

 Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas,

sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de

herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento

técnico.

 Aspectos económicos del mecanizado: optimización del

mecanizado, duración de la herramienta, precio de la

herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

89
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe

seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible

de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

FORMACIÓN DE VIRUTA

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de

arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que

componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados

para asegurar los resultados finales de economía calidad y

precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido

90
en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes

tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la

forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se

acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el

área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e

incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que

se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen

determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan

91
estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir

a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas

eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una

tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que

la calidad de la herramienta lo permita.

La inquietud se despertó durante los años 90,cuando estudios

realizados en empresas de fabricación de componentes para

92
automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la

refrigeración y sobre todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y

mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o

demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en

carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embozen

con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial,

93
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos

de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la

fundición gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador,

evitando la formación de nubes de polvo toxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales

como inoxidables, inconells, etc

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para

absorber sin problemas el calor producido en la acción de corte.

94
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse

circuitos internos de refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no

se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan

cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con

el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de

eliminar el aporte de refrigerante.

95
 PUESTA A PUNTO DE LOS TORNOS

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de

sus mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una

revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus

funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los

tornos son las siguientes:

Revisión de tornos
Nivelación Se refiere a nivelar la

bancada y para ello se

96
 utilizará un nivel de

precisión.
Se realiza con un reloj

comparador y haciendo

girar el plato a mano, se

Concentricidad del cabezal verifica la concentricidad

del cabezal y si falla se

ajusta y corrige

adecuadamente.
Comprobación de redondez de las piezas Se mecaniza un cilindro a

un diámetro aproximado de

97
 100 mm y con un reloj

comparador de precisión se

verifica la redondez del

cilindro.
Se fija en el plato un

mandril de unos 300 mm de

longitud, se monta un reloj

Alineación del eje principal
en el carro longitudinal y se

verifica si el eje está

alineado o desviado.
Alineación del contrapunto Se consigue mecanizando

98
 un eje de 300 mm sujeto

entre puntos y verificando

con un micrómetro de

precisión si el eje ha salido

cilíndrico o tiene conicidad.

Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma

más esporádica principalmente cuando se estrena la máquina.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie

de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que

99
pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la

viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen

una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el

prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina,

por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las

2
mangas cortas.

100
3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados

6
para cargar y descargar las piezas de la máquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar

7
suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

101
 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del
9
torno. Se debe saber como detener su operación.

Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que

10 ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva

para que no cause demasiado resplandor.

PERFIL DE LOS PROFESIONALES TORNEROS

Ante la diversidad de tornos diferentes que existe, también existen

diferentes perfiles de los profesionales dedicados a estas máquinas,

entre los que se puede establecer la siguiente clasificación:

102
Programadores de tornos CNC

Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un

técnico programador que elabore el programa de ejecución que

tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada

pieza. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores

que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los

siguientes:

 Prestaciones del torno

 Prestaciones y disponibilidad de herramientas

 Sujeción de las piezas

103
  Tipo de material a mecanizar y sus características de

mecanización

 Uso de refrigerantes

 Cantidad de piezas a mecanizar

 Acabado superficial. Rugosidad

 Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del

torneado que son:

 Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

 Avance óptimo del mecanizado

104
  Profundidad de pasada

 Velocidad de giro (RPM) del cabezal

 Sistema de cambio de herramientas.

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de

los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de

acuerdo con el equipo que tenga el torno.

Preparadores de tornos automáticos y CNC

En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos

de gran producción o tornos de Control Numérico, debe existir un

profesional encargado de poner estas máquinas a punto cada vez

105
que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar

porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno

automático o de CNC.

Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado,

el control posterior del trabajo de la máquina suele encargarse a una

persona de menor preparación técnica que sólo debe ocuparse de

que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro

de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un

operario es capaz de atender a varios tornos automáticos, si éstos

tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante

barras o autómatas.

106
 TORNEROS DE TORNOS PARALELOS

Operario de torno paralelo.

Los torneros tradicionales eran los que atendían a los tornos

paralelos. Este oficio exige ciertas cualidades y conocimiento a sus

profesionales, entre los que cabe citar:

107
 una buena destreza en el manejo de los instrumentos de

medición, especialmente pie de rey y micrómetro

 conocer las características de mecanizado que tienen los

distintos materiales

 conocer bien las prestaciones de la máquina que manejan,

 saber interpretar adecuadamente los planos de las piezas, etc.

108