Capítulo 1 Bodegas

1. Definición de bodega
Una bodega básicamente es un espacio donde se almacenan mercancías, ya sea materia
prima, producto semiterminado o producto terminado en espera de lo que será su
siguiente proceso. Actualmente la tecnología y el desarrollo de software brindan una
gran variedad de formas para la organización y comunicación en estos espacios (fig.1)

Figura 1 ejemplo de bodega (fuente: https://www.mecalux.cl/casos-practicos/logistica-

electrdomesticos-eldisser)
1.1 Funciones generales de una bodega
 Recibir para custodiar y proteger los materiales
 Proporcionar materiales y suministros mediante formularios (Entrada y Salida
Bodega, Factura, Guía de Despacho)
 Llevar los registros necesarios
 Controlar los materiales fabricados
 Mantener la bodega limpia y ordenada.
 Destinar los espacios dependiendo de las tareas a realizar.

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 Capítulo 2 Bodegas Manuales
2. Bodegas Manuales.

La bodega manual, se caracteriza porque el 80% de sus procesos están dirigidos por
personas capacitadas y con conocimientos en bodegas.

Es probable que en algunos casos los tiempos de recepción de producto terminado,

almacenaje, clasificación, mantenimiento o finalmente la distribución tengan un tiempo en
exceso y demore los procesos debido a la falta de personal, o al personal que no posee las
competencias que exigen las empresas industriales.

El personal para una bodega manual se encargaría de:

 Actividades que se realizan en un sistema de almacenaje.

 Descargar los vehículos que ingresan.
 Acumular el material recibido en una zona de andamiaje.
 Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de
almacenamiento.
 Transportar el material al lugar de almacenamiento.
 Colocar el material en el lugar asignado.
 Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido
de pedidos, en caso de que se utilice dicha línea.
 Llenar las órdenes de pedido en su caso.
 Clasificación y empaque en su caso.
 Agrupamiento para embarque.
 Carga y verificación de los vehículos que egresan.
 Control administrativo del sistema de almacenaje.
 Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentra el
sistema de control administrativo. Éste se encarga de lo siguiente:
 Documentación de la recepción de materiales para fines contables.
 Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos.

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  Actualización de los registros de inventario para que se muestren los bienes
recibidos.
 Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento.
 Actualización de los registros de inventario para que muestren los embarques.
 Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que éste realice
la facturación

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de

almacenamiento: El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.

2.1. Almacenamiento aleatorio.

Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más

cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock Keeping
Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas –
primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son
los primeros en recuperarse.

2.2. Almacenamiento especializado.

Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es

decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas
localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de
acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de
actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de
que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el
almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el
almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Métodos y equipos
convencionales de almacenamiento.

Estos métodos requieren un trabajador humano para acceder a los artículos

almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático e inmóvil.

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 Los costos para este tipo de bodega manual son altos debido a que existen actividades
que tienen su respectivo personal y que podrían ser automatizados como el contar los
materiales recibidos, inventarios en existencia, las salidas de producto, actualización
de inventario, el control de los vehículos de carga que ingresan, etc.

A pesar del personal destinado a cada una de las actividades la eficiencia no es fácil de
medir debido al margen de error que existiría en cada uno de los procesos.

2.3. Los métodos no automatizados de almacenamiento

Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

a) Bulk storage (Almacenamiento de bulto).

Las unidades de carga se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad
de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para
aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo
que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por
la ausencia de equipo de almacenamiento específico, para colocar los materiales o
recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas
industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes
stocks o cantidades de unidades de carga. ( fig.1).

Fig. 1 Almacenamiento de bulto. (Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

b) Rack Systems (Sistemas de estante).

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Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas
con las otras. Uno de los sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de
palés (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales. (fig. 2)

Figura 2: Sistema de estante común. Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

Otros sistemas de estante son:

c) Cantilever racks (Estantes voladizos):

Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando únicamente unas centrales, de la
estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de
materiales como varas, barras y tubos (Figura 3).

Figura 3: Cantiléver racks. (Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

d) Portable racks (Estantes portátiles):

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Consisten en estructuras portátiles. (Fig. 4)

Figura 4: Estantes portátiles. (Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

e) Drive-through racks:

Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para
cargas tipo palé. Las carretillas elevadoras pueden ser conducidas dentro del pasillo para
colocar los palés en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos están abiertos
por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a
cabo la política first-in/first-out. (fig. 5)

Figura 5 : Drive-trough racks. (Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

f) Drive-in racks.

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Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los
extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la
política last-in/first-out. (fig. 6)

Figura 6: Drive-in-racks. Fuente( https://www.mecalux.com.mx/racks-paletizacion/rack-

drive-in-drive)

g) Flow-through racks:

Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o
superficies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y
descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out. (Fig. 7)

Figura 7: Flow-through racks. (Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

h) Estanterías y arcas.

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Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento más comunes.
Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura,
sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que
son contenedores o cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías
como en arcas se almacenan artículos individuales. (Fig. 8)

Figura 8: Estantería con arcas. (Fuente: https://cadenadesuministros.wordpress.com/

bodegas-manuales/)

Capítulo 3 Bodegas Automatizadas

3. Bodegas Automatizadas.
Se han introducido sistemas de control automatizados, es decir sistemas informáticos que
controlan los inventarios y agilitan los procesos.
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de
automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema.
Dichos sistemas pueden resultar más económicos que los manuales dependiendo de los
siguientes factores:
 El número de artículos de línea almacenados.
 El número de clientes a quienes se atiende.
 El volumen de bienes embarcados.
En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes, en
lo que a costo se refiere, para las instituciones y centros de distribución que tienen gran
cantidad de artículos en línea de almacenamiento

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Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento están conformados por
sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS). Y generalmente se
dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación
(AS/RS) y sistemas de carrusel

3.1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperación

(AS/RS).
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza
operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un
determinado grado de automatización.
Una de las tecnologías más utilizadas como proceso automatizado son los códigos de
barra. Este método permite identificar cada uno de los productos que ingresan o salen de
las bodegas o almacenes. (fig.1)

Fig.1.Ejemplo de Codificación de barras Fuente:

GESTIOPOLIS.COM, Los almacenes como arma
estratégica de satisfacción del cliente, 2010.
http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos
/32/almarsatcl.htm

Fuente: Los autores, 2010.

3.1.1. TIPO AS/RS

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para
manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores
estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y
diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga. . (Ver Fig. 2)

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 Fig. 2 AS/RS de Unidad de Carga.
(Fuente: http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs)
b) Deep-Lane AS/RS:
El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock,
pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se
almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por
un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el
lado de entrada del estante para la entrada de carga. (Ver Fig. 3)

Figura 3. Deep-Lane AS/R

(Fuente: http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs)
c) Miniload AS/RS (AS/RS de mini carga).
El AS/RS de mini carga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales
o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje.
La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D
al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación
P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano. (Ver Fig. 4)

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 Figura 4. AS/RS de Mini carga
(Fuente: http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs)
d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo)
El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus
posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la
máquina S/R. (Ver Fig. 5)

Figura 5. AS/RS de hombre a bordo

(Fuente: http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs)
e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de
artículo).
Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se
almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su
carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida. El
sistema se rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una rotación
first-in/first-out del inventario. (Ver Fig. 6)

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 Figura 6. Automated item retrieval system
(Fuente: http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs)
f) Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento
verticales).
También se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación de
levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso
a las cargas. (Ver Fig. 7)

Figura 7. Vertical lift storage modules

(Fuente: http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs)
3.1.2. Aplicaciones de los AS/RS:
1. Almacenamiento y recuperación de unidades de carga. Esta aplicación se lleva
cabo con AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.
2. Recogida de pedidos. Los AS/RS de mini carga, Man-On-Board y de recuperación
de artículo son utilizados para esta segunda área de aplicación.
3. Almacenaje de WIP. El AS/RS se utilizará como buffer entre procesos con tasas de
producción muy diferentes.
4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para reducir
el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores
3.1.3. El uso de los sistemas as/rs

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Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son
sistemas compatibles con identificación automática, como lectores de código
de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin
operadores humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la
identificación automática, un sistema automatizado de almacenamiento
permite conocer la localización y el estado de los materiales o artículos.
Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un
subsistema importante en una fábrica totalmente automatizado
3.1.4 Componentes de un AS/RS

Fig. 8 Componentes de un AS/RS (fuente:

https://www.mecalux.cl/casos-
practicos/logistica-electrdomesticos-
eldisser)

 Sistema de control:
 Maneja el AS/RS.
 Principal problema de control: posicionar la máquina de S/R.
 Identificación del compartimento: posiciones horizontal y vertical, o lado derecho
o izquierdo del pasillo.
 Localización del compartimento:
 Combinación basada en códigos alfanuméricos.
 Procedimiento de conteo de posiciones.
 Marca reflectante con identificaciones de posición cifradas en binario.
 Determina la posición requerida y dirige la máquina de S/R a su destino.

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 El control por ordenador permite:
o Integración del AS/RS con el sistema de mantenimiento de registros.
o Mantener de manera precisa los registros de inventario.
o Monitorizar el funcionamiento de sistema.
o Comunicación con otros sistemas de ordenador de la fábrica.
 Los controles automáticos pueden ser reemplazados o complementados por
controles manuales.

3.2 Sistemas de carrusel

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o
verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del
techo (top-driven unit) o montados sobre la superficie del suelo (bottom-driven unit).
Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema, como el
goteo de aceite, de los primeros. (ver Fig 9)

Fig. 9 sistema horizontal (Elaboración propia)

Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales,

ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo
que el techo limita su tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel
verticales es menor que la de los sistemas horizontales.
El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van
a ser almacenadas.( fig. 10)

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 Fig. 10 sistema vertical (Elaboración propia)

3.2.1. Tecnología de carrusel

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado
en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar
el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca,
y luego, el ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de
control manuales como son los pedales, interruptores o teclados.
También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por
ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite operaciones
de carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control
sobre las posiciones de las arcas, los artículos almacenados en ella y otros registros de
control de existencias.
3.2.2. Usos de carrusel.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de mini carga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
 Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales,
herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
 Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar
los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.
 Almacenamiento Temporal de WIP.
3.3. Ventajas y desventajas de los sistemas automatizados de

almacenamiento.

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Ventajas
 Menor número de trabajadores.
 Mejora del control del material
 Incremento de la capacidad de almacenamiento.
 Incremento de la densidad de almacenamiento.
 Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
 Mejora de la rotación del stock.
 Mejora del servicio al consumidor.
 Incremento del rendimiento.
Desventajas
 Alto coste.
 Gastos de mantenimiento.
 Dificultad de modificar el sistema.

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Conclusión

En conclusión se puede apreciar la diferencia que existen entre las bodegas manuales en
la siguiente tabla se ejemplifican

Tabla 1.1 Diferencias entre bodegas manuales y automatizadas.

BODEGA MANUAL BODEGA AUTOMATIZADA
Organizada de acuerdo al personal El movimiento del producto
que las maneja terminado o material es automático.
Organizada de acuerdo al tipo de Implementan equipos automatizados
estantería: cajones, carretillas, como transportadores, o los AS, etc.
montacargas, etc.
Es dificultoso medir la eficiencia de La eficiencia puede medirse mediante
los procesos. cálculos y fórmulas.

También es importante conocer la operación de los sistemas de almacenaje así como sus
tecnologías porque forman un punto clave en la logística de la operación del negocio.

A su vez podemos decir que que una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes
tipos de mercancía, la formulación de inventario para un departamento de almacén depende

de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidad de materiales, tendencias

en los precios y materiales de compras.

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Bibliografía

 SLIDESHARE.NET, Operación de Bodegas.

http://www.slideshare.net/herovalrey/operacion-de-bodegas
 SLIDESHARE.NET, BODEGAS
https://es.slideshare.net/alejandro02912010/clase-bodega
 MECALUX, soluciones de almacenaje
https://www.mecalux.com.mx/racks-paletizacion/rack-drive-in-drive-thru
 cadenadesuministros.wordpress.com, Manual de operaciones de bodegas
https://cadenadesuministros.wordpress.com/manual-de-operacion-de-bodegas/

 cadenadesuministros.wordpress.com, Manual de operaciones de bodegas manuales

https://operabodegas.wordpress.com/2012/10/22/3-2-bodegas-manuales-y-automatizadas/

 cadenadesuministros.wordpress.com, Manual de operaciones de bodegas

Automatizadas
https://operacionesdebodegasyalmacen.wordpress.com/bodegas-automatizadas/

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