Informe

CNAD - Mecatrónica
Control Numérico-Centro de Maquinado
SEP DGETI SEMS
CENTRO NACIONAL DE ACTUALIZACIÓN DOCENTE

MECATRÓNICA
MECATRONICA
CNAD
TEXTO
CONTROL NUMÉRICO
“CENTRO DE MAQUINADO”
Ing. Uriel Gutiérrez Salazar
Ing. José Castañeda Nava
MÁQUINAS.- CONTROL NUMRICO

iii
CNAD - Mecatrónica
Dirección General de Educación Tecnológica Industrial

2010
MÁQUINAS.-CONTROL NUMÉRICO
iv Ing. Uriel Gutiérrez Salazar
CNAD - Mecatrónica
ÍNDICE
Pág.
Introducción…………………………………………………………………………….. v
Objetivo general………………………………………………………………………… viii
CAPÍTULO 1 INTRODUCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO 1
1. INTRODUCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO……………………………. 3

1.1 Historia del Control Numérico…………………………………………….. 3
1.1.1 Evolución del Control Numérico………………………………………….. 4
1.2 Panorama de los centros de maquinado………………………………… 7
1.2.1 ¿Qué son los centros de maquinado?.................................................. 8
1.2.2 Componentes básicos de los centros de maquinado………………….. 11
1.2.3 Características, uso y tipos de los centros de maquinado…………….. 25
1.2.4 Instrumentos y equipos periféricos……………………………………….. 33
1.2.5 Centros de maquinado y sistemas de producción……………………… 49
1.3 Sistemas de control………………………………………………………… 56
1.3.1 Sistema de Lazo Abierto…………………………………………………… 56
1.3.2 Sistema de Lazo Cerrado………………………………………………….. 57
1.4 Tipos de control de la trayectoria de la herramienta por CN…………... 58
1.4.1 Control Numérico “Punto a Punto”………………………………………... 58
1.4.2 Control Numérico “Paraaxial”……………………………………………… 60
1.4.3 Control Numérico de “Trayectoria Continua”…………………………..... 61
1.5 Objetivos del Control Numérico…………………………………………… 62
1.6 Geometría Básica…………………………………………………………... 64
Determinación de las coordenadas del contorno de las
1.6.1 64
piezas………….
1.6.2 Ejercicios de geometría básica……………………………………………. 70
Resumen del capitulo 1……………………………………………………. 75
CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN 77
2.1 Principios de programación para un centro de maquinado……………. 79

2.1.1 Movimientos y ejes de control de la máquina…………………………… 80
2.1.2 Sistema Incremental y Sistema Absoluto………………………………... 82
2.1.3 Sistema de coordenadas de la máquina y de trabajo………………….. 84
2.1.4 Configuración del Programa………………………………………………. 88
2.1.5 Clases y semánticas de direcciones……………………………………… 90
2.1.6 Cintas de control numérico (CN)………………………………………….. 93
Resumen del capítulo 2……………………………………………………. 100

iii
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Pág.
CAPÍTULO 3 PROGRAMACIÓN (1) 101
3.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN……………………………………. 103

3.1.1 Número de programa………………………………………………………. 105
3.1.2 Número de secuencia……………………………………………………… 106
3.1.3 Función preparatoria ( Función G )....................................................... 107
3.1.4 Funciones misceláneas ( Función M ).................................................. 109
3.1.5 Designación del plano ( G17, G18, G19 )............................................. 112
3.1.6 Comando incremental ( G91 ) y Comando absoluto ( G90 )................. 113
3.1.7 Establecimiento sistema de coordenadas de trabajo ( G54 a G59 )..... 115
3.1.8 Función de la herramienta ( Función T )............................................... 116
3.1.9 Función de velocidad del husillo ( Función S )...................................... 118
3.1.10 Función de alimentación ( Función F ).................................................. 119
CAPÍTULO 4 PROGRAMACIÓN (2) 123
4.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN (2).............................................. 125

4.1.1 Movimiento rápido de posicionamiento (G00)....................................... 127
4.1.2 Corte recto por interpolación lineal (G01).............................................. 128
4.1.3 Corte circular por interpolación circular (G02, G03 )............................. 133
4.1.4 Temporizador (G04).............................................................................. 139
4.1.5 Retorno automático al origen (G28)...................................................... 140
4.1.6 Compensación del diámetro de la herramienta (G40, G41, G42)......... 142
4.1.7 Compensación de la longitud de la herramienta (G43, G44, G49)....... 154
4.1.8 Ciclos fijos............................................................................................. 160
4.1.9 Programa principal y subprogramas...................................................... 178
4.2 Programación real................................................................................. 187
ANEXOS............................................................................................... 204
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................... 210
iv Ing. Uriel Gutiérrez Salazar
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INTRODUCCIÓN
El control numérico se puede definir como un dispositivo de automatización de una

máquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (programa) controla su
funcionamiento.
Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, con lo que
una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sin más que
sustituir su programa de trabajo. Esto permite una elevada flexibilidad de
funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas convencionales, en las que
los automatismos se conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos difíciles y a
veces casi imposibles de modificar.
La programación de los controles numéricos ha sufrido una gran evolución en los
últimos años.
Si bien se habla todavía de programación manual y programación automática o asistida

por computadora, la realidad es que hoy en día, al contar los controles con una
microcomputadora incorporada, la programación manual dispone de muchas de las
facilidades reservadas hasta hace poco a la programación automática.
Sería quizás más adecuado efectuar otra clasificación:
a) La programación a pie de máquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de que

disponen los CNC.
b) La programación en oficina técnica, apoyada en equipos y software propios dentro

de las técnicas de CAD-CAM.
Ambos sistemas se basan en un núcleo común de conceptos de programación de

control numérico, desarrollados para programación manual de los mismos.
Posteriormente se han ido añadiendo más funciones, ampliando sus facilidades de
cálculo y permitiendo la utilización de técnicas informáticas de programación.
Este texto se dedica fundamentalmente a exponer y desarrollar los conocimientos

básicos tanto de los aspectos históricos como de programación; procurando que los
ejemplos presenten una gran cantidad de variantes y matices propios de cada

v
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fabricante, por lo cual será preciso recurrir el manual de programación o de

instrucciones del fabricante.
Como algunas investigaciones pedagógicas han demostrado que la teoría no puede

estar separada de la práctica, este texto incluye la teoría especializada de “Control
Numérico” (18 h) con la práctica especializada de “Programación por Control Numérico”
(132 h.)
La parte de la teoría de Control Numérico la componen los dos primeros capítulos,

donde el Capítulo 1, da el panorama del Control Numérico, su origen y evolución,
sistemas de control y los tipos de control de las máquinas-herramienta CN, para que de
ésto se obtengan las ventajas y desventajas de utilizar CN.
Al final de este capítulo se mencionan los conceptos de geometría básica que se deben
dominar, para poder determinar las coordenadas de los puntos de la trayectoria de la
herramienta, al realizar un programa de trabajo.
En el Capítulo 2, se dan los fundamentos de programación, mencionando como es el

movimiento de los ejes del centro de maquinado, diferenciando los sistemas de
localización de un punto de la trayectoria de la herramienta (absoluto e incremental),
además de diferenciar el sistema de coordenadas de la máquina con el de trabajo.
Incluye también cómo se configura un programa, explicando las clases y semánticas de

direcciones que intervienen en la elaboración del mismo, y cómo esta información es
introducida en la máquina por medio de cintas de control numérico.
Por lo que corresponde a la práctica especializada de “Programación por Control

Numérico”, ésta será dividida en dos secciones una para Centro de Maquinado
(Capítulo 3 y 4) y otra para Torno y Máquina Electroerosionadora (Capítulo 5 ).
En el capítulo 3, una vez que se explicaron los fundamentos de programación, ahora se

trata más detalladamente cada una de las clases y semánticas de direcciones, tales
como el número de programa y secuencia (Funciones O y N), las funciones
preparatorias y misceláneas (Funciones F y M), designación del plano, del sistema de
coordenadas (absoluto e incremental), establecimiento de las coordenadas de trabajo
(Funciones G), las funciones de la herramienta, de la velocidad del husillo, así como la
de alimentación (Funciones T, S y F).
En el Capítulo 4, llamado Programación (2), se continua explicando detalladamente la

semántica de la función G principalmente, tales como, movimiento rápido de
posicionamiento (G00), corte recto y circular (G01, G02 y G03), temporizador (G04),
retorno automático al origen (G28), compensaciones del diámetro, de la posición y de la
longitud de la herramienta (G40 a G49), la fijación de ciclos de maquinado (G73 a G80).
Además se explica como se realiza un programa que puede ser dividido en programa
principal y subprogramas.
vi Ing. Uriel Gutiérrez Salazar
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Por último se dan algunas sugerencias para la elaboración de un programa,

considerando además los métodos de montaje de las piezas de trabajo, la selección de
las herramientas de corte, las condiciones de corte, procedimientos de maquinado, etc.
Finalmente cabe hacer el agradecimiento a los expertos japoneses Ing. Shinichi Kitano
e Ing. Kuroki que nos brindaron todo el apoyo e información para la elaboración de este
texto, donde se plasman los datos y experiencias que ellos obtuvieron en Japón.
Si por algún motivo este documento tiene fallas o se puede mejorar, se agradecen
comentarios y opiniones.

vii
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OBJETIVO GENERAL
Realizar programas en lenguaje de control numérico, que permitan

fabricar piezas mecánicas en el centro de maquinado CNC.
viii Ing. Uriel Gutiérrez Salazar
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CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
Presentación.-
El presente capítulo muestra el origen e historia del control numérico, así como su
evolución hasta nuestros días. También ofrece un panorama general sobre los centros
de maquinado, en donde se aprecian sus componentes básicos, características
principales y equipos periféricos más comúnmente empleados con estas máquinas.
Objetivo.-
Redactar una síntesis de la historia del control numérico, así como una clasificación de
los centros de maquinado; basados en la evolución de los mismos, con la finalidad de
explicar las ventajas y desventajas de trabajar con máquinas de control numérico,
además de diferenciar los diferentes centros de maquinado.
MÁQUINAS.- CONTROL NUMÉRICO

Ing. Uriel Gutiérrez Salazar 1
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1. INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
1.1 Historia del Control Numérico
El desarrollo del progreso tecnológico llevado a cabo por el hombre se puede seguir a
través del uso de las diferentes herramientas y máquinas que éste ha utilizado a lo
largo de su existencia en la faz de la tierra.
El invento de la rueda simplificó el transporte y, a partir de ella se desarrollaron los

mecanismos básicos que han contribuido al confort y seguridad del hombre. Las ruedas
dentadas condujeron a los engranajes, los cuales a su vez permitieron la fabricación de
maquinaria más avanzada, como la máquina de vapor de Watt y el torno para el tallado
de roscas de Maudsley, máquinas que contribuyeron grandemente a la simplificación
de los trabajos de la familia del hombre.
Los nuevos métodos de producción desarrollados, han aumentado los beneficios de los
productores, y el número de horas de trabajo de la jornada laboral ha disminuido. La
fabricación en masa de partes y su intercambiabilidad, ha dado lugar a que los artículos
de consumo antes lujosos y de uso poco común, salgan de la industria en grandes
cantidades y al alcance de las clases medias. Así mismo las tareas más arduas y
peligrosas antes ejecutadas por el hombre, han sido aligeradas y en muchos casos
eliminadas gracias al uso cada vez mayor de las máquinas de control numérico.
El control numérico (CN) puede definirse como un dispositivo capaz de controlar el

movimiento exacto de uno o varios órganos de la máquina-herramienta de forma
automática a partir de una serie de datos numéricos programados, que hacen funcionar
los controles y motores eléctricos de las máquinas-herramienta para realizar las
siguientes funciones:
 Los movimientos de los carros.

 Las velocidades de posicionamiento y mecanizado.
 Los cambios de herramientas.
 Los cambios de piezas.
 Las condiciones de funcionamiento (refrigeración, lubricación, etc.)
El control numérico incrementa la productividad del maquinado, y ayuda a mantener

bajos los costos de producción. Los usuarios han comprobado que las máquinas-
herramienta con CN están diseñadas para períodos largos de producción continua, por
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lo que se requiere que dichas máquinas estén construidas de tal manera que
mantengan su exactitud durante temporadas prolongadas. Se sabe que el desgaste es
un problema asociado con todo dispositivo mecánico, y por lo tanto en una máquina-
herramienta afecta directamente la exactitud de la misma, por esta razón en las
máquinas con control numérico se emplean varios tipos de cojinetes para movimiento
lineal, los cuales aprovechan las ventajas de rodamiento de los baleros de bolas en
aplicaciones de movimiento lineal, con el fin de lograr desplazamientos casi libres de
rozamiento.
Como ejemplo de la exactitud de las máquinas modernas comparadas con las pioneras;
se tiene el caso del torno de mandrinar de Wilkinson que hizo posible la producción del
cilindro de la máquina de vapor de Watt; dicho torno permitió mandrinar el cilindro citado
con una precisión de redondez de aproximadamente 0.040” (1.0 mm), mientras que hoy
en día a los operarios de torno se les exige producir piezas con tolerancias de
millonésima de pulgada, o milésimas de milímetro.
1.1.1 Evolución del Control Numérico
El control numérico de las máquinas por medio de agujeros perforados en una cinta de
1” (25.4 mm), es un invento que se produjo inmediatamente después de la segunda
guerra mundial. Sin embargo, sus inicios se remontan hasta épocas muy anteriores,
como se muestra en la tabla 1-1.
4 Ing. Uriel Gutiérrez Salazar
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Tabla 1-1 Evolución del Control Numérico.

1725 Basile Bauchon, la industria textil era ya antigua cuando Basile sustituyó por una cinta
sin fin de papel perforado los cordones en bucle que elevaban parte del equipo del telar.
1728 M. Falcon, inventor francés, construyó una máquina de tejer que usaba tarjetas
perforadas, pero que requería de un operario adicional para operar las tarjetas.
1745 Jaques de Vaucanson, introdujo un perfeccionamiento ulterior combinando el papel
perforado de bauchon con el mecanismo de Falcon.
1801 Joseph Marie Jacquard, inventor francés , mejoró mucho y perfeccionó todavía más el
telar dejándolo como es hoy, y presentó el resultado de su trabajo en la exposición
industrial de París. Este telar es el primer ejemplo conocido de control de las funciones
de una máquina mediante agujeros perforados en la industria textil.
1863 M Forneaux - Primer piano que tocó automáticamente (se forzaba aire a través de rollos
perforados de papel).
1870- Eli Whitney - desarrollo de plantillas y dispositivos de manufactura.
1890 “Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables”.
1880 Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de metales.
Comienzo del énfasis en la producción a gran escala.
1940 Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
1945 Comienzo de la investigación y el desarrollo del control numérico.
Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con control numérico.
1948 Parsons Corporation fabrica unos álabes de rotores para helicópteros mediante un
ordenador cuyos datos de entrada eran las distintas coordenadas de la herramienta
perforada en tarjetas.
1955- Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de producción
1957 para la Fuerza Aérea de los Estados Unidos.
Hay concentración en la investigación y el desarrollo del control numérico.
1960- Se crean varios nuevos sistemas de control numérico.
hasta la Se perfeccionan las aplicaciones a la producción de una gama más grande de
actualidad procedimientos de maquinado de metales.
Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales.
Hoy en Se utilizan insumos computarizados de control numérico.
día Se utilizan documentos computarizados de planeación de gráficos por control numérico.
Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por
control numérico, a bajo costo.
Se han establecido Centros de Maquinado para utilización general.
Los primeros equipos de control numérico con electrónica de válvulas, relés y cableado
tenían un volumen mayor que las propias máquinas herramientas, con una
programación manual en lenguajes máquina muy compleja y muy lenta de programar,
no se parecen nada a los sistemas actuales basados en microprocesadores con
lenguajes de alto nivel y programación interactiva.
En función de la electrónica utilizada en las máquinas de control numérico se tienen

cuatro generaciones:
 1950 Válvulas electrónicas y relés.

 1960 Transistores.
 1965 Circuitos integrados.
 1975 Microprocesadores.

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Claro está, que paralelamente ha evolucionado el diseño de las máquinas, tanto en su

estructura como en sus cadenas cinemáticas, en los dispositivos de accionamiento,
control, y en las funciones de mecanizado para lograr máquinas-herramienta más
precisas y capaces de desarrollar múltiples operaciones en una sola máquina.
A finales de los años 60, aparece el control numérico por ordenador, donde las
funciones de control se realizan mediante programas en la memoria del ordenador, de
tal manera que pueden adaptarse fácilmente con sólo modificar el programa. En ese
tiempo los ordenadores eran caros y grandes, por lo que la única solución práctica para
el CN era disponer de un ordenador central conectado a varias máquinas que
desarrollaba a tiempo compartido todas las funciones de control de las mismas. Esta
tecnología se conoce como control numérico directo DNC (Direct Numerical Control).
A principios de los 70, se empezó a aplicar un ordenador a cada máquina; a esta nueva
tecnología se le llamó Control Numérico Computarizado CNC (Computer Numerical
Control).
En la actualidad todas las máquinas-herramienta se diseñan con CNC, debido a las

ventajas que presentan con respecto al CN convencional, así como también la
automatización y sistemas de fabricación flexible se basan en este tipo de máquinas.
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1.2 Panorama de los Centros de Maquinado
Una máquina-herramienta universal controlada numéricamente (CN) con un cambiador

de herramientas automático, tiende a ser un prototipo de un centro de maquinado. Fue
en la década de los sesentas cuando los torno de CN y máquinas fresadoras de CN
estaban ya en la etapa de uso práctico, y la futura prosperidad de las máquinas-
herramienta de CN había sido prometida. Desde luego, en vista del control numérico de
máquinas de propósito general, gradualmente fue dirigiéndose más atención al
desarrollo de los centros de maquinado teniendo roles y funciones propios.
Actualmente, los centros de maquinado han mejorado extraordinariamente junto con las
computadoras, instrumentos y equipos periféricos, para desarrollar máquinas-
herramienta típicas representativas de las máquinas-herramienta de CN.
Desde el punto de vista de contribución de los centros de maquinado a la producción

sus características son:
1. Funciones de maquinado combinadas.

2. Ahorro de energía en preparación.
3. Sistematización de la producción.
Estación de trabajo
preparatorio
Grúa de transporte
Computadora del Carrusel para cambio automática
Centro de
sistema de control de herramienta
maquinado
Cambiador
automático de
herramientas
Plataforma cambiadora
automática
Rie
l
Almacén de material
Transportador
automático de viruta
Fig. 1-1 Centro de maquinado y sistema de producción.

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1.2.1 ¿Qué son los centros de maquinado?
Los centros de maquinado son máquinas-herramienta, que pueden realizar fresado,

taladrado y mandrinado en operaciones continuas sin parar la máquina para cambiar
las herramientas, pero permitiendo el cambio de las herramientas automáticamente.
Diferentes máquinas-herramienta de control numérico hicieron su aparición para
trabajos de maquinado automático mediante la conversión de máquinas-herramienta
convencionales a máquinas controladas numéricamente, tales como tornos de CN y
máquinas fresadoras de CN, una sola unidad de máquina-herramienta tal como un
centro de maquinado puede realizar varias clases de maquinado bajo el completamente
nuevo concepto de maquinado, “algo” que las máquinas-herramienta convencionales
nunca podrían hacer.
Debido a la aparición de los centros de maquinado, los cuales pueden ejecutar fresado,
taladrado y mandrinado, a diferencia de las máquinas de fresado de CN, las máquinas
de taladrado de CN y las máquinas de mandrinado de CN que solamente tienen una
función simple de maquinado, están siendo desplazadas gradualmente por los centros
de maquinado. La fig. 1-4 muestra la división de las máquinas-herramienta de CN por
máquinas típicas. Las máquinas-herramienta de CN abarcan alrededor del 33% de
todas las máquinas-herramienta.
Fig. 1-2 Un centro de maquinado trabajando.
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Centrado, taladrado,
achaflanado y machueleado
Mandrinado Careado
(a) Maquinado en contornos (b) Maquinado de perfiles (c) Ejemplo de maquinado
Fig. 1-3 Cortes con un centro de maquinado
Otras máquinas CN 5.9 %

Taladradora CN 1.5 %
Máquina cortadora de engranes CN 1.5 %
Máquina rayo láser CN 2.3 %

Fresadora CN 4.3 %
Torno CN
Rectificadora CN 6.4 %
Máquina de descarga
Eléctrica de CN
Centro de maquinado
Fig. 1-4 División de las máquinas-herramienta de control numérico (CN) por tipo
(año fiscal 1988).

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Sin embargo, el origen de la palabra “centro de maquinado” es desconocido, una

máquina-herramienta de CN con un cambiador de herramienta automático “Milwaukee
Matic”, que fue desarrollado por Kearney & Trecker Inc. y otra máquina universal de CN,
desarrollada por Hitachi, LTD en 1960 tienden a ser los prototipos de los centros de
maquinado. No había el nombre de “centro de maquinado” en esos días. Fue en la
tercera feria internacional de máquinas-herramienta que se llevo a cabo en Japón en
1965, donde el nombre de centro de maquinado hizo su primera aparición. Y parece
que el nombre de “centro de maquinado” fue establecido por ese tiempo.
La máquina fresadora de CN que fue desarrollada por primera vez en Japón, está
mostrada en la fig. 1-5 y el centro de maquinado que hizo su primera aparición en la
tercera feria internacional de máquinas-herramienta de Japón está mostrada en la fig.
1-6.
Fig. 1-5 Máquina fresadora de CN Fig. 1-6 Centro de maquinado

en sus inicios. en sus inicios.
Lo anterior significa, que una sola unidad de centro de maquinado puede ejecutar
diversos trabajos de maquinado, lo que requeriría varias clases de máquinas-
herramienta de CN, como ya se ha descrito. Sin embargo, los centros de maquinado no
pueden ser clasificados por el tipo de trabajo, mientras que las máquinas-herramienta
de CN de función sencilla, tales como un torno de CN y una fresadora de CN pueden
ser clasificadas de acuerdo a la estructura y a la clase de maquinado. Por lo tanto, en
los estándares de la industria japonesa (JIS) el centro de maquinado está definido como
una máquina-herramienta controlada numéricamente, la cual puede realizar varias
clases de maquinados en dos o más planos sin cambiar las piezas de trabajo y está
provisto con un cambiador automático de herramienta o selector de funciones.
Por consiguiente, los centros de maquinado son máquinas-herramienta controladas

numéricamente que tienen:
1. Capacidad de maquinado de una hasta seis piezas en diferentes planos.
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2. Capacidad de ejecutar varias clases de maquinado, tales como fresado y

taladrado.
3. Provisto con un cambiador automático de herramientas y capaz de seleccionar

libremente las herramientas de acuerdo a la clase de maquinado.
1.2.2 Componentes básicos de los centros de maquinado
Los centros de maquinado están clasificados rigurosamente en dos tipos, de acuerdo a

la dirección del husillo principal llamados del tipo vertical y tipo horizontal. La fig. 1-7,
muestra un centro de maquinado de tipo vertical que tiene el husillo principal vertical, y
la fig. 1-8 muestra un centro de maquinado de tipo horizontal que tiene el husillo
principal horizontal.
Servomotor eje-Z Unidad de CN
Husillo Principal Cabeza del husillo
Cambiador automático de
herramientas (ATC) Panel de control
principal
Puerta de protección
Dispositivo de ajuste
de temperatura del
husillo principal
Dispositivo hidráulico
Servomotor eje X
Mesa
Soporte
Cama Columna
Fig. 1-7 Centro de maquinado de tipo vertical.

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Con referencia al centro de maquinado mostrado en la Fig. 1-7, el panorama de los

componentes principales se describe a continuación.
Puerta de protección totalmente cerrada
Cambiador automático
de herramientas (ATC)
Husillo principal
Plataforma
Plataforma para
reemplazamiento
Cambiador automático
de la plataforma (APC)
Fig. 1-8 Centro de maquinado tipo horizontal
a. Husillo principal
Similar a las máquinas fresadoras de CN o a las máquinas taladradoras de CN, los

centros de maquinado cortan las piezas con herramientas, las cuales están instaladas
en el husillo principal y giran junto con él. La velocidad de éste está regulada de
acuerdo con la velocidad requerida por los comandos de la unidad de CN por medio de
engranes o bandas.
Hay dos tipos diferentes de boquillas que se utilizan en los husillos, una boquilla afilada
y otra recta, aunque casi todos los centros de maquinado adoptan boquillas afiladas. La
fig. 1-8 muestra la forma de la boquilla del husillo principal estipulado en el JIS B 6101.
b. Cabeza del mandril
La cabeza del mandril soporta al mandril principal por medio de baleros y transmite la
rotación del motor del mandril al mandril principal. La cabeza del mandril es movida
hacia arriba y hacia abajo por el servomotor y forma el eje-Z en el centro de maquinado
de tipo vertical, como se muestra en la Fig 1-10 (a) y el eje-Y en el centro de maquinado
del tipo horizontal, como se muestra en la fig. 1-10 (b).
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Superficie de calibración
Sección X-X
Vista desde Y
Fig. 1-9 Forma de la boquilla del mandril (JIS B 6101).
Husillo principal
Husillo Principal
Eje -Z
Eje -Y
Mesa de indicación
Mesa
Eje -X Eje -X
Eje-Y Eje -Z
Eje -B
Fig. 1-10 Clasificación de los centros de maquinado por la dirección

del mandril principal.
Los ejes de control de los centros de maquinado comprenden tres ejes (XYZ), llamados
ejes de movimiento hacia arriba y hacia abajo de la cabeza del mandril, el movimiento a
la derecha y a la izquierda de la mesa es explicado después, y el movimiento hacia
adelante y hacia atrás de la silla.

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c. Mesa
La mesa es para sujetar las piezas de trabajo con plantillas e instalaciones fijas.
Canales en forma de T y agujeros son provistos en la mesa para fijar una pieza de
trabajo (fig. 1-10). La mesa se desliza en la dirección de izquierda a derecha y forma el
eje-X en ambos centros de maquinado, vertical y horizontal. El centro de maquinado
horizontal está provisto con la función de indicación para la mesa. En este caso, una
pieza de trabajo es colocada sobre la mesa llamada “pallet”, como se muestra en la fig.
1-11. El maquinado en planos múltiples puede ser ejecutado por la rotación del pallet.
La rotación del eje del pallet generalmente forma el eje B.
Eje-B Sitiador
de eje
Plataforma
Mesa de
indexación
Borde en T
Fig. 1-11 Mesa del Centro de Fig. 1-12 Plataforma (Pallet) del Centro
maquinado vertical de maquinado horizontal
d. Plancha
La plancha soporta a la mesa y hace el movimiento de adelante hacia atrás sobre la

cama, y forma el eje-Y en el centro de maquinado vertical, mientras que en el centro de
maquinado de tipo horizontal forma el eje-Z (fig. 1-12).
e. Columna
La columna sostiene a la cabeza del mandril. Hay dos tipos de columnas, por ejemplo
una es del tipo columna fija, la cual está fijada sobre la cama (fig. 1-12), y la otra es del
tipo columna viajera, la cual puede viajar sobre la cama (fig. 1-13).
La plancha y la cama son de
construcción tipo monobloc
Cama
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Tornillo sinfín
Columna (columna
de desplazamiento
Columna
Mesa Mesa
Plancha
Cama
La plancha y la cama
son de construcción
tipo monobloc
Fig. 1-13 Columna del tipo fija. Fig. 1-14 Columna del tipo viajera.
f. Cama
La cama soporta la columna y la plancha y éstas forman la base de la máquina

completa (fig. 1-12).
g. Cambiador automático de herramientas (ATC)
ATC, es una abreviación del cambiador automático de herramientas, y es un dispositivo

para intercambiar automáticamente una herramienta ya colocada en el mandril principal
con una herramienta que será usada para la siguiente etapa de maquinado.
Esto comprende el brazo ATC, para asir una herramienta y el carrusel ATC para
acomodar varias herramientas. La fig. 1-14 muestra la unidad del ATC y sus
movimientos.
Hay dos métodos para designar las herramientas, por ejemplo el método de selección
secuencial de herramientas y el método de selección al azar. El método de selección
secuencial de herramientas es para intercambiar herramientas arregladas en orden en
el carrusel ATC, mientras que en el método de selección al azar de herramientas es
para designar números a todas las herramientas arregladas en el carrusel para
almacenar éstos en la unidad CN y llamar alguna herramienta en especial cuando se
requiera. La mayoría de los centros de maquinado adoptan el método de selección al
azar de herramientas. La fig. 1-15 muestra varios tipos de carrusel ATC. El tiempo neto
requerido para intercambiar las herramientas es llamado tiempo “tool to tool” y el tiempo

CNAD - Mecatrónica
requerido desde la terminación del maquinado hasta el comienzo del siguiente

maquinado con la nueva herramienta es llamado “chip to chip”.
Herramienta
Carrusel ATC
Brazo ATC
Cambio de posición
de la herramienta
Posición ATC
Herramienta del husillo principal
(a) ATC
Brazo ATC Herramienta
(b) Movimiento ATC
Fig. 1-15 (Cambiador Automático de Herramientas ATC
Herramienta
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(a) tipo tambor
b) tipo cadena (c) Carrusel para herramientas

de repuesto
Fig. 1-16 Tipos de carrusel ATC.
h. Mecanismo de avance
El mecanismo de avance (fig. 1-16) comprende un servomotor, tornillo de bola, tuerca

de bola, etc. Es un mecanismo de posición y avanza la mesa, la plancha y la cabeza del
mandril mediante una orden desde la unidad de CN.
La rotación del servomotor es transmitida al tornillo de bola por medio de engranes,

bandas o uniones, y causa movimientos lineales de la mesa, plancha y cabeza del
mandril conectados directamente a la tuerca de bola. Un motor de pulso
electrohidráulico fue adoptado para el servomotor en una primera etapa, luego un
servomotor CD y recientemente se usa un servomotor AC.

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Tornillo de bolas
Servomotor
Fig. 1-17 Servomotor y tornillo de bola.
i. Sistema refrigerante
El dispositivo refrigerante consiste de un dispositivo que suministra refrigerante a las

herramientas o piezas de trabajo y lo recupera. Generalmente es usado un refrigerante
de agua-soluble o agua-insoluble para lubricar y enfriar las superficies de corte de las
piezas de trabajo y la herramienta.
Hay varios métodos de suministro de refrigerante como se describe a continuación.
(1) Método de refrigeración por boquilla

Un método de suministro de refrigerante de boquillas de cierre apropiado para
la nariz del mandril.
(2) Método de refrigerante interno

Un método de suministro de refrigerante a través del interior del mandril
principal y del interior de la herramienta (fig. 1-18).
(3) Método de refrigeración por baño

Un método de suministro de refrigerante a la herramienta completa y a la pieza
de trabajo.
(4) Método de refrigeración por niebla

Un método de suministro de refrigerante estando mezclado con aire en forma
de neblina.
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Fig. 1-18 Método de refrigeración Fig. 1-19 Método de

por boquilla. refrigeración interno.
j. Unidad de ajuste de temperatura del mandril principal
La unidad de ajuste de temperatura del mandril principal es un dispositivo para lubricar

y enfriar el mandril principal, los baleros y los engranes, los cuales están
girando a alta velocidad, para prevenir la degradación de la exactitud del maquinado
causado por la distorsión térmica de máquina.
k. Unidad de potencia hidráulica
La unidad hidráulica es usada como una fuente de potencia para cambiar herramientas
en el ATC y pallets.
l. Unidad de potencia neumática
La unidad de potencia neumática es usada como una fuente de potencia neumática

para la protección de la máquina desde la viruta y refrigerante, limpieza del agujero del
mandril principal y el mango de la herramienta durante el tiempo de cambio de la
herramienta, y corta la nube refrigerante de aceite y aire.
m. Dispositivo de lubricación de la superficie de deslizamiento
El dispositivo de lubricación de la superficie de deslizamiento es un dispositivo que

suministra lubricación de aceite a las superficies de deslizamiento de la cabeza del
husillo, mesa y plancha.

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n. Unidad de CN y panel de control principal
Muchas de las unidades recientes de CN están construidas de un monoblock integral

operando partes dentro de los cuerpos de la máquina. El centro de maquinado
mostrado en la fig. 1-7 es también de construcción monoblock y su unidad de CN está
implementada en el lado posterior de la máquina.
El panel de control principal comprende el panel de control de la máquina para la

operación manual de la máquina y el panel de control CTR para entrada MDI (entrada
de datos manual), la fig. 1-19, muestra ejemplos del panel de control principal. En
adición al panel de control principal, el centro de maquinado tiene otros paneles de
control, tales como el panel de control de la cabeza del husillo para la selección manual
y desmontaje de las herramientas del husillo principal y el panel de control ATC para la
operación manual del ATC.
Marcador de Panel de control CRT

Pantalla CRT
pulso manual
panel de control de
la máquina
(a) Tipo pendiente b) Tipo consola
Fig. 1-20 Panel de control principal.
o. Especifico básicas del cuerpo de la máquina y la unidad de CN
Las tablas 1-1 y 1-2 muestran las especificaciones básicas del cuerpo de la máquina y
la unidad de CN respectivamente. Las especificaciones detalladas mostradas en esas
tablas varían de acuerdo con la manufactura y tipos de máquinas-herramienta, y
unidades de CN. Para mayores detalles, favor de referirse a los manuales respectivos
de instrucción.
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Distancia desde el centro del

husillo principal hasta el frente de
la superficie de la columna
Carrera en el eje-Z
650mm.
Carrera en el eje -Y 600mm.
Carrera en el eje -X
Potencia eléctrica Conexión de potencia.

unidad de control de corriente
Unidad de potencia hidráulica.
Unidad CN.
Controlador de aceite.
Dispositivo suministrador de refrigerante.
Panel de control
Fig. 1-21 Cuerpo de la máquina

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Tabla 1-1 Especificaciones del cuerpo de la máquina

(para la máquina fresadora Maquino Co., Ltd. FNC86-30A)
TAMAÑO, UNIDADES,
DESCRIPCIÓN
ESTÁNDARES, ETC.
Largo por ancho. 1200 x 600 mm
Mesa
Ancho de la ranura T x número. 18H 7 mm x 7 (ranuras)
Mesa izquierda y movimiento derecho
850 mm
(eje-X).
Mesa frontal y movimiento trasero (eje-Y). 600 mm
Movimiento arriba y abajo del cabezal
560 mm
Rango de movimiento (eje-Z).
Distancia del cabezal del husillo al tope de
225  785 mm
la mesa.
Distancia del centro del husillo a la cara
650 mm
frontal de la columna.
Tipo de nariz del husillo. BT50
Diámetro del centro del husillo a la cara
 105 mm
frontal de la columna.
Cabeza del husillo Velocidad del husillo principal (S4-
0  3500 mm-1
comando directo de dígitos).
Consumo del motor del husillo principal
AC 11/7.5 kw
(30 min. trabajo continuo).
Velocidad de avance de corte. 0.1  4000 mm/min
Velocidad de desplazamiento rápido (eje-
12000 mm/min
Avance X, eje-Y).
Velocidad de desplazamiento rápido (eje-
12000 mm/min
Z).
Capacidad de almacenamiento de
30 herramientas
herramientas.
Método de selección de herramientas. Aleatoria
Manipulador de herramientas. MAS403-BT50
ATC Desacoplador de herramientas. MAS407-BT50
Tamaño de herramienta máxima (diámetro
 145 x 400 mm
por longitud).
Peso máximo de la herramienta (sin
15 kg
manipulador).
Presión máxima de trabajo. 40 kg/cm2
Unidad de potencia
Capacidad del tanque. 60 litros
Hidráulica
Método de lubricación. Lubricación forzada
Número de toberas. 4 piezas
Unidad suministradora
Volumen de descarga de la bomba. 18 libros/min
de refrigerante
Capacidad del tanque. 94 litros
Fuente de potencia
Min. 5 kg/cm2
neumática
Fuente de potencia 28 Kva
Peso Peso del cuerpo. 8,800 kg
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Tabla 1-2 Especificaciones de la unidad de CN
FUNCIÓN ASUNTO DESCRIPCIÓN

Ejes de control 3 ejes
Número de ejes de control simultáneo. 3 ejes, simultáneamente
Unidad mínima de ajuste 0.001 mm
Número de caracteres máximo para un
Control de ejes  8 dígitos
comando
Interpolación lineal:
Función de interpolación. Interpolación circular
multicuadrante
Velocidad de desplazamiento rápido. G00 (24m/min máx.)
Comando de velocidad de alimentación. Comando directo mm/mín
0  200% (en incrementos
Velocidad de avance override.
de 10%)
Velocidad de desplazamiento override. 1, 25, 50 y 100%
Función de Desplazamiento rápido:
alimentación Ajuste de velocidad lineal.
Ajuste de velocidad automático. Alimentación de corte:
Ajuste de velocidad
exponencial.
Paro exacto. G09, G61, G63 G64
Retardo. G04
Manual, automático
Punto de referencia de retorno.
Establecimiento del (G27, G28, G59)
sistema de Sistema de coordenadas de la máquina. G53
coordenadas Sistema de coordenadas de trabajo. 6 juegos (G54  G59)
Sistema de coordenadas local. G52
Valor del comando de Comando absoluto / comando incremental Introducción de punto
entrada decimal / introducción de punto decimal tipo calculadora electrónica.
Función de velocidad
S Comando directo 4-dígitos.
del husillo
Función de
T comando de 2-dígitos.
herramienta
Función miscelánea M comando de 2-dígitos
O comando de 4 dígitos
Número de programa.
(número de programa: 16 letras)
Número de secuencia. N comando de 5-dígitos
Programa principal / sub- Sub-programa: Es posible
programa. cuadruplicar sub-programas
EIA, ISO Identificación
Programa Código cinta.
automática.
Formato de cinta. Formato de dirección palabra
Corte en espiral. G02, G03
Ciclo asegurado. G73  G89
Comando del radio del arco. R

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FUNCIÓN ASUNTO DESCRIPCIÓN

Ciclo de arranque / alimentación
Operación automática.
mantenida
Operación continúa manual.
Aseguramiento de la máquina.
Funciones de Función miscelánea de seguro de
operación máquina. Todos los ejes o ejes individuales
Correr en seco.
Bloque sencillo.
Entrada de datos manual. MDI entrada del teclado
Número de herramientas para ser
99 piezas
compensadas.
Posición de la herramienta
G54  G48
Función de compensadora.
herramientas Compensación del diámetro de la
G41, G42, G40
de compensación herramienta C.
 6 dígitos, comúnmente usados
Memoria de compensación de la
para todas las herramientas de
herramienta A.
compensación, 32 piezas
Visualización de caracteres
Visualización CRT.
9-pulgadas
Cinta de memoria y edición. 80 m
Edición del programa Es posible la edición durante la
Edición de fondo.
operación automática
Número de programas para ser
100
registrados
Compensación del huelgo, función de autodiagnóstico, paro de
emergencia, imagen de espejo, salto de bloque opcional, programa
Otros
buscador de números, buscador de secuencias de números, modo de
machueleado (G63) y otros.
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1.2.3 Características, uso y tipos de los centros de maquinado.
a. Características y usos.
Los centros de maquinado son máquinas-herramientas de CN, que continuamente

ejecutan varias clases de maquinado mediante el intercambio de herramientas en forma
automática, tal como un careado con fresa, taladrado, machueleado, rimado y
mandrinado, Fig. 1-20. Maquinados complicados y de mucha precisión, requerirían
personal muy capacitado para la operación de las máquinas-herramienta
convencionales; mientras que los centros de maquinado pueden ser operados por
personas con poca experiencia, siempre y cuando los programas, herramientas, las
características de éstas y de la pieza de trabajo sean preparadas oportunamente.
Los centros de maquinado tienen características para realizar un notable mejoramiento

en la productividad por la alta velocidad y exactitud de posicionamiento por medio de
servomotores y tornillos de bola, además de almacenar trabajos preparatorios para la
colocación y desmontaje de herramientas y piezas de trabajo.
En comparación con las máquinas “transfer” y las máquinas-herramienta de propósitos

especiales, los centros de maquinado son inferiores en términos de producción en
masa, pero éstos pueden fácilmente cumplir con el desarrollo de nuevos productos y
cambiar el diseño del producto únicamente por medio de la preparación o la
modificación de los programas.
En general, los centros de maquinado pueden ser llamados máquinas-herramienta de

CN, los cuales están disponibles para un número medio de clases de trabajo y una
cantidad media de producción. Sin embargo, son adoptados satisfactoriamente para
producciones diversas en pequeñas cantidades, debido a sus características de mucha
exactitud y alto nivel de automatización que han alcanzado recientemente.
(a) Refrentado. (b) Maquinado de cara lateral.

.

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(c) Modelado (d) Mandrinado
Fig. 1-22 Maquinado por centro de maquinado.
(a) Maquinado de troquel progresivo
(b) Cambiador automático de (c) Maquinado mediante un centro

piezas de piezas de trabajo (APC) de maquinado horizontal
Fig. 1-23 Maquinado mediante un centro de maquinado
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El uso de los centros de maquinado en el maquinado de componentes, troquelados y

otros productos, incluye la producción de un número medio de clases y una cantidad
media de productos, tales como, cajas de engranes, partes de motor, partes de
bombas, computadoras, comunicación y partes de aeronaves. Para maquinado de
troqueles, éstos son usados como máquinas-herramienta de CN para producción
diversificada en cantidades pequeñas para cumplir con las necesidades del usuario,
tales como, la producción de productos sencillos, productos de formas complicadas de
alto nivel y productos de alta precisión. Así como para maquinado de productos de
prueba, en los cuales el diseño es cambiado frecuentemente.
En años recientes, aparecieron centros de maquinado de gran rigidez que pueden

rectificar materiales altamente quebradizos, tales como, la cerámica fina mediante
diamante y piedras abrasivas, Fig. 1-21.
(a) Rectificado de (b) Rectificado de ranura (c) Rectificado con plantilla

superficie
Fig. 1-24 Rectificado de cerámica fina con un centro de maquinado (muela abrasiva:
fibra aglutinante de hierro de fundición y piedra abrasiva).
b. Tipos de centros de maquinado
De acuerdo a la dirección del husillo principal, los centros de maquinado se clasifican

en dos tipos: centro de maquinado vertical y horizontal. La elección de uno de éstos
dependerá del tipo de piezas a fabricar.
Los centros de maquinado pueden ser clasificados además de acuerdo a la

composición de tres ejes (X, Y y Z), como se muestra en la tabla 1-3.
Los centros de maquinado de tipo horizontal, Fig. 1-23, son recomendables para
maquinados de caras múltiples de piezas de trabajo tipo caja, tales como, cajas de
engranes. Por lo tanto, éstos ahorran energía debido a la eficiencia de la descarga de la
viruta, refrigerante y a la plataforma de intercambio automático, además son usados a
menudo para sistemas de producción de alto nivel.

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Los centros de maquinado del tipo vertical, Fig. 1-23, son recomendables para
maquinados de superficies, ranuras, agujeros de lámina perfilada y piezas de trabajo
redondas, que son caracterizados por la facilidad de la preparación del trabajo, buena
operatividad y accesibilidad de herramientas.
Tabla 1-3 Clasificación de centros de maquinado por composición de ejes
CLASIFI-
CLASIFIC
CACIÓN
ACIÓN UNIDADES DE MANDO
POR LA
POR LA
DIREC-
COMPO-
FIGURA COMENTARIOS
CIÓN DEL
HUSILLO
SICIÓN Eje X Eje Y Eje Z
DE EJES
PRINCIPAL
Tipo Cabezal Fig. 1-25 Muchos centros de maquinado de tamaño
Mesa Mesa
plancha del husillo (a) medio y pequeños son de este tipo.
CENTRO DE MAQUINADO TIPO HORIZONTAL
Cabezal Fig. 1-25

Columna Columna La mesa está asegurada y las
del husillo (b)
herramientas son movidas en tres
Cabezal direcciones X Y y Z.
Cabezal
del husillo Fig. 1-25 Recomendable para sistemas de
Tipo Columna del
(tipo (c) máquinas de producción en serie.
columna husillo
carnero)
viajera
Cabezal Fig. 1-25 La máquina tiene la estructura
Mesa Columna
del husillo (d) independiente de los ejes X, Y y Z, sin
Cabezal Fig. 1-25 inclinación hacia adelante, contraria al
Columna Mesa
del husillo (e) movimiento de las unidades de mando.
Cabezal Comparativamente muchos de los
Tipo Cabezal del husillo Fig. 1-25 centros de maquinado de tamaño medio y
Mesa grande son de este tipo.
carnero del husillo (tipo (f)
carnero)
Cabezal
del husillo Este tipo de centros de maquinado son
Tipo Fig. 1.25
Mesa Rótula (tipo muy raros y hay pocos de tamaño
rótula (g)
carnero) pequeño.
CENTRO DE MAQUINADO TIPO VERTICAL
Este tipo es el principal de los centros de

Tipo Cabezal Fig. 1.27
Mesa Mesa maquinado y es considerado como el
plancha del husillo (a)
más ortodoxo.
Este tipo tiene la estructura independiente
de los ejes sin inclinación hacia adelante
Cabezal Fig. 1.27 contraria al movimiento de las unidades
Mesa Columna
del husillo (b) de mando. Comparativamente muchos de
Tipo los centros de maquinado de tamaño
columna mediano y grande son de este tipo.
viajera
La mesa está asegurada y las
Cabezal Fig. 1.27 herramientas son movidas en tres
Columna Columna
del husillo (c) direcciones X, Y y Z. Hay pocos centros
de maquinado de este tipo.
Cabezal
Este es un centro de maquinado vertical
Tipo Cabezal del husillo Fig. 1.27
Mesa del tipo plano miller, pero está clasificado
puerta del husillo (tipo (d)
dentro del tipo puerta.
carnero)
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(a) Tipo plancha (b) Tipo columna viajera (c) Tipo columna viajera (con el
(con la mesa fija) cabezal del husillo
moviéndose de atrás hacia
adelante)
(d) Tipo columna viajera (con la (e) Tipo columna viajera (con (f) Tipo carnero (con
columna moviéndose de la columna moviéndose movimiento de la cabeza
atrás hacia adelante). de derecha a izquierda). del husillo hacia el frente y
hacia atrás).
(g) Tipo rótula
Fig. 1-25 Tipos de centros de maquinado horizontales 

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(a) Tipo plancha (b) Tipo columna viajera (con la mesa fija)
( c ) Tipo columna viajera ( con la columna moviéndose de atrás hacia delante )
Fig. 1-26 Tipos de centros de maquinado horizontales
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(a) Tipo plancha (b) Tipo columna viajera (c) Tipo columna viajera (d) Tipo puerta
(con la columna (con la mesa fija)
moviéndose de atrás
hacia adelante)
Fig. 1-27 Tipos de centros de maquinado verticales 
(b) Tipo columna viajera (con la columna

(a) Tipo Plancha moviéndose de atrás hacia delante)
(c) Tipo de columna viajera (con la mesa fija) (d) Tipo puerta (centro de maquinado
de 5 planos)
Fig. 1-28 Tipos de centros de maquinado verticales ②

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Los centros de maquinado más comunes están compuestos por tres ejes de control X,
Y y Z.
Los maquinados de hélices y discos de turbinas que están mostrados en la fig. 1-29
fueron hechos por centros de maquinado de 5 ejes de control. Un centro de maquinado
de este tipo esta mostrado en la fig. 1-30 y 1-31.
(a) Hélice (b) Disco de turbina
Fig. 1-29 Ejemplos de productos maquinados mediante centros

de maquinado de 5-ejes de control
Fig. 1-30 Centro de maquinado de 5-ejes de control
Eje-X: Ejes de movimiento izquierda-derecha de la mesa.

Eje-Y: Eje de movimiento arriba-abajo de la cabeza del husillo.
Eje-Z: Eje de movimiento enfrente-atrás de la columna.
Eje-A: Inclinación de los ejes de la plataforma.
Eje-B: Rotación de los ejes de la plataforma.
Fig. 1-25 Disposición de los 5 ejes de control de un centro de maquinado de 5 ejes.
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1.2.4 Instrumentos y equipos periféricos
Para ejecutar trabajos en los centros de maquinado eficientemente, abundan funciones

de alta operatividad y flexibilidad para cumplir con la automatización necesaria en estas
máquinas. Recientemente, sistemas de producción automatizados basados en
máquinas-herramienta controladas numéricamente, tales como FMC (abreviación de
flexible manufacturing cell) y FMS (abreviación de flexible manufacturing system) llaman
la atención de la gente, y están en desarrollo varios tipos de instrumentos y equipo
periférico que prometen la automatización y operación de los centros de maquinado, sin
la intervención del hombre.
Algunos de los instrumentos y equipo periférico para los centros de maquinado, que
están en gran uso, incluyendo los de tipo estándar y aquellos que promueven la
automatización, son mencionados a continuación.
a. Herramienta de acoplamiento y extractor de espigas
Las herramientas de acoplamiento son instalaciones fijas para sostener y asegurar las
herramientas a los husillos principales. Hay acoplamientos de tipo cónico y de tipo recto
dependiendo de la forma de la nariz del husillo (fig. 1-32). Los extractores de espigas
son instalaciones fijas auxiliares de acoplamiento y fijación de las herramientas a los
husillos principales.
El acoplamiento de las herramientas es asegurado al husillo principal de una forma tal

que el extractor de espigas es desacoplado hacia el cabezal del husillo principal
mediante el mecanismo de grapa, y la parte afilada del acoplador está firmemente
asegurada en el agujero del husillo principal (fig. 1-33).
La asociación de constructores de máquinas-herramienta en Japón tienen sus

estándares, los cuales incluyen la norma para las herramientas de acoplamiento y
extractor de espigas. La fig. 1-34 muestra las estructuras y dimensiones de acopladores
de herramientas afilados o cónicos (en caso de BT50) y extractores de espigas, los
cuales están estipulados en MAS (Machine Asociation Standar MAS 403-1982). Son
normalizados los acopladores de herramientas cónicos de BT30 a BT60, y son usados
a menudo los BT40, BT45 y BT50.
Los acopladores de herramienta y extractores de espigas son necesarios para la

colocación de las herramientas en los husillos principales, y éstos deben ser
seleccionados, ya que sus formas y dimensiones pueden variar de acuerdo a la
especificación de las máquinas.

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Superficie de referencia
Acoplamiento
Pasador
(a) Tipo cónico (b) Tipo recto
Fig. 1-32 Acoplador de herramienta.

v
Resorte de disco cónico
Husillo principal
Pasador Colector
Vista ampliada de la parte A
Mordaza Colector Pasador Barra de tracción Pistón
Fig. 1-33 Mecanismo de abrazadera del cabezal del husillo.
Designación Tipo:
Abreviación de las normas de la Designación 1:0= 45° Tipo 1
asociación japonesa de constructores 2:0=30° Tipo 2
de máquinas-herramientas.
Fig. 1-34 Acoplador de herramientas y extractor de espigas (mas 403- 1982)
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b. Sistema de herramientas
Las herramientas a ser usadas en el centro de maquinado son colocadas en el husillo

principal dentro de los portaherramientas. La fig. 1-35 muestra algunos ejemplos de
colocación de varias herramientas.
En un estante de herramientas pueden acomodarse muchas herramientas, tal como se

muestra en la fig. 1-36. Una sola unidad de centro de maquinado requiere alrededor de
diez herramientas y una considerable cantidad de dinero para obtenerlas, por tal
motivo, cuando se adquieren se deberán tener consideraciones de cuidado para el uso
eficiente de las mismas. Por ejemplo la intercambiabilidad de los acopladores de
herramientas entre los centros de maquinado, así como entre herramientas y
portaherramientas.
Las herramientas y portaherramientas usadas en los centros de maquinado tienen

algunas variedades dependiendo de su manufactura. Por lo tanto, la sistematización de
las herramientas, portaherramientas y la selección apropiada de las herramientas está
basada en el uso eficiente de estas. La sistematización de las herramientas y
portaherramientas es llamado sistema de herramientas.
La forma del sistema de herramientas varía dependiendo de los tipos y los usos de los
centros de maquinado, pero los fabricantes de las máquinas herramienta y de
herramientas están desarrollando un sistema basado en la composición de estándares
MAS. Por consiguiente, usos ordinarios son también planeados para sistematizar sus
herramientas en concordancia con los estándares MAS. La fig. 1-37 muestra el sistema
de herramientas especificado por MAS BT50-1986.
(a) Fresa de (b) Fresa de (c) Broca (d) machuelo

careado vástago
Fig. 1-35 Ejemplos de varios Fig. 1-36 Estante de

tipos de herramientas herramientas

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a) Tipos de portaherramientas b) Herramientas de mayor aplicación
(a)
Árbol para fresa plana (tipo 1) Tornillo de sujeción

Fresa plana
(b)
Tornillo de sujeción
Árbol para fresa de corte interior (tipo 2) Fresa para corte interior
(c)
(d) Anillo Tuerca de sujeción

Árbol para corte lateral Fresa de corte lateral
(e) Broca (con espiga cónica y aplanada)

Porta-herramienta con Boquilla de
broca
Seguro lateral (tipo 1) (tipo 1)
(f) Rima (con espiga cónica y aplanada

Cono morse
Porta-herramienta Cónico (tipo 1)
Fresa (con espiga cónica tipo tornillo

(g)
Cono morse
Portaherramientas Cónico (tipo 2)
(h)
Cono 7/24
Portaherramientas cónico (para cono 7/24
(i)
Boca de centro
Árbol cónico “jacobs” broquero
Broca con espiga recta
Porta-herramienta Boquilla para machuelo Machuelo

Para machuelo (tipo 1)
Fig. 1-37 Sistema de herramientas para centro de

Maquinado - BT50 (MAS 411-1986) No. 1.
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(a) tipos de parta herramientas (b) Herramienta de mayor aplicación
Fresa de careado
Portaherramientas de boquilla (tipo1) Boquilla cónica plano con espiga
boquilla tipo mandril por tornillo (tipo 1)
deslizante
Fresa de vástago recto
Portaherramientas de boquilla (tipo2)

boquilla tipo mandril por tornillo Fresa de bola
deslizante
broca
Boquilla
Portaherramientas de boquilla (tipo 4) recta
tipo de sujeción de rodillo dable
avellanador
Portaherramientas de boquilla (tipo 4)

Tipo de sujeción de rodillo doble
Barra de mandrinar (herramienta Herramienta recta con ejes

de corte cuadrada tipo 1) de corte asimétrico.
Barra de madrinar (herramienta de corte Punto de la esquina de la

cuadrada tipo 2) herramienta recta.
Barra de mandrinar (tipo cartucho 1) cartucho
Barra de mandrinar (tipo cartucho 2) Anillo
Fig. 1-37 Sistema de herramientas para centro de

Maquinado - BT50 (MAS 411-1986) No. 2.

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c. Ajustador de herramienta
El ajustador de herramienta es un instrumento para medir la longitud y el diámetro de

una herramienta. Es usado para ajustar la posición de la punta de la herramienta
cuando ésta es cambiada y medida la cantidad de compensación (Fig. 1-38). Para leer
los valores medidos, hay varios métodos, tales como el método del micrómetro, como
se muestra en la Fig. 1-40 (a), el método de indicador de esfera, como se muestra en la
Fig. 1-40 (b), y el método de lectura óptica, como se muestra en la Fig. 1-40 (c).
Recientemente, aparecieron ajustadores para controlar datos de varias herramientas,
tales como longitud, diámetro, tiempo de vida, condiciones de corte y el record de
servicio real, mediante combinación de computadoras (Fig. 1-41).
Indicador de carátula para medición
Herramienta
Fig. 1-38 ajustador de herramienta
Da: Diámetro de la herramienta

Ha: Longitud de la herramienta
Extremo del husillo principal
Fig. 1-39 Medición de longitud y diámetro de la herramienta
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(a) Tipo micrómetro
(b) Tipo indicador de esfera (c) Tipo de lectura óptica
Fig. 1-40 Método de lectura de valores medidos
Fig. 1-41 Ajustador de herramientas controlando

los datos de la herramienta

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d. Fijación de piezas de trabajo
Las piezas de trabajo son aseguradas en la mesa correctamente, mediante varios

fijadores, como se muestra en la fig. 1-42. Lo anterior influye bastante en la exactitud y
eficiencia del maquinado con o sin piezas de trabajo. Por lo tanto, el fijador de torre es
el más recomendable para ser seleccionado o diseñado tomando en cuenta las
dimensiones, formas, condiciones de corte y métodos de maquinado para las piezas de
trabajo.
(a) Máquina sujetadora de banco
(b) Fijador de cuatro lados (c) Apoyo angular (d) Mesa de inclinación
universal
Fig. 1-42 Varios tipos de fijadores.
Puntos importantes de los fijadores son la exactitud de posicionamiento y repetibilidad.

Aunque para propósitos de fijación especial como plantillas para posicionar o alinear
han sido usadas en el pasado, sujetadores de propósitos generales que utilizan pernos
y tuercas, como se muestra en la fig. 1-33, han llegado a ser usados más
frecuentemente para el uso común de sujetadores. Las condiciones que los sujetadores
deben reunir son las siguientes:
(1) El posicionamiento y apriete debe ser sencillo.

(2) La instalación no debe requerir mano de obra especializada.
(3) Deben tener suficiente rigidez para soportar fuerzas de corte.
(4) La remoción de chips y limpieza debe ser fácil.
(5) No debe interferir con las herramientas.
(6) Deberá ser asegurada la intercambiabilidad y estandarización
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Tornillos
Bloque
Placa sostenedora
Tuerca de
fijación
Tuerca de
borde
Tuerca de extensión
(a) Ejemplo de instalación (b) Sujetadores
Fig. 1-43 Sujetadores de propósito general usando pernos y tuercas.
e. Cambiador Automático de Plataforma (APC)
APC es una abreviación de ¨Automatic Pallet Charger¨ y es un dispositivo para cambiar

plataformas automáticamente. Este dispositivo es capaz de colocar una pieza de
trabajo sobre la plataforma fuera de la máquina, mientras otra pieza de trabajo colocada
sobre la plataforma está siendo maquinada en el centro de maquinado, y también es
capaz de cambiar automáticamente más tarde la pieza de trabajo después de haber
completado el maquinado de la otra pieza, esta mejora es muy recomendable. El tipo
rotatorio y el tipo lanzadera son comunes en cambiadores de plataforma (fig. 1-44). Hay
un tipo equipado con plataforma múltiple para acarreo automático que prolonga las
operaciones continuas del centro de maquinado. La fig. 1-45 muestra algunos ejemplos
de plataformas múltiples.
(a) Rotatorio (b) Tipo lanzadera
Fig. 1-44 Tipos de cambiador de plataforma.

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(a) Plataforma múltiple rotatoria (b) Tri-dimensional
(c) Plataforma múltiple elíptica
Fig. 1-45 Varias clases de plataforma múltiple
Fig. 1-46 Máquina transportadora de viruta (tipo tornillo sin fin)
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e. Máquina transportadora de viruta
La máquina transportadora de viruta es un dispositivo para descargar automáticamente

las virutas fuera del centro de maquinado (fig. 1-46). Éstas son descargadas de la
máquina mediante la máquina transportadora tipo tornillo sin fin y enviadas hacia el
cubo con el recuperador tipo elevador.
f. Guarda de salpicado
La guarda de salpicado es un dispositivo para prevenir que las virutas y el refrigerante

salpiquen fuera de la máquina y son del tipo semi-cerrado y tipo cerrado totalmente (fig.
1-47). Muchos centros de maquinado con un cambiador automático de plataforma son
del tipo cerrada totalmente, con una puerta automática.
(a) Tipo semi-cerrado (b) Tipo totalmente cerrado
Fig. 1-47 Guarda de salpicado.

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g. Instrumento de medición automático de herramienta
El instrumento de medición automático de herramienta es un dispositivo para registrar

la cantidad de compensación de la herramienta en la unidad de CN, después de
calcular la longitud y el diámetro de una herramienta de los valores de coordenadas
obtenidos por contacto de la punta o el lado de la herramienta con el ajustador colocado
sobre la mesa (fig. 1-48).
(a) Medición de la longitud (b) Medición del diámetro (c) Imagen desplegada de las
de la herramienta de la herramienta cantidades de compensación
de la herramienta
Fig. 1-48 Instrumento de medición automático de herramienta.
h. Instrumento de medición automático de la pieza de trabajo
El instrumento de medición automático de la pieza de trabajo es un dispositivo, el cual

compensa automáticamente las diferencias entre los valores programados y los valores
medidos por medio de medición de superficies de referencia, diferencia de altura,
diámetro del agujero y posición del agujero de la pieza de trabajo y de la posición de
contacto entre el cabezal medidor y la pieza de trabajo mediante el toque adecuado del
sensor, tal como se muestra en la fig. 1-49, sobre el husillo principal.
Fig. 1-49 Sensor de contacto.
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(a) Medición del espesor (b) Medición del diámetro de la (c) Introducción a la imagen de
cavidad la pantalla de la cantidad
de compensación de
sistema de coordenadas
de trabajo.
Fig. 1-50 Instrumento de medición automático de trabajo
Centro
Centro imaginario
Origen del maquinado
Fig. 1-51 Superficie de referencia de medición Fig. 1-52 Medición del centro del
agujero
j. Dispositivo detector de rotura de la herramienta
Este dispositivo sirve para detectar la rotura de las herramientas con diámetros
pequeños, tales como brocas y machuelos. Esta detección se lleva a cabo mediante un
sensor del tipo AE (Acoustic Emission) que detecta la acústica de la herramienta
cuando se está maquinando, y cuando dicha acústica no corresponde a la normal,
entonces detiene la operación de la máquina y activa un dispositivo que verifica la
longitud de la herramienta.

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Fig. 1-53 Dispositivo detector de rotura de herramienta
k. Control de la velocidad de avance adaptable
El control adoptable del avance es una función que sobre controla automáticamente a
éste para mantener la carga del motor del husillo dentro del rango apropiado, el cual
está en función de la profundidad de corte (fig. 1-54).
El control adaptable es una función que automáticamente regula la máquina para que
siempre trabaje en óptimas condiciones y además cuenta con un control para reducir el
tiempo en el cual la herramienta no corta (en vacío) fig. 1-55).
2xF
La herramienta se mueve a una
Corte el aire
velocidad doble del avance
F
Avance
Fig. 1-54 Control adaptable de la Fig. 1-55 Control adaptable

velocidad de avance en vacío
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l. Dispositivo de compensación de dilatación térmica
Es un dispositivo para compensar automáticamente la dilatación térmica de la máquina

causada por el cambio de temperatura en el local, calor por el corte, calor causado por
barrenado, etc. Existen métodos de compensación de dilatación térmica que usan
sensores o refrigerantes (fig. 1-56).
Columna
Cabeza del husillo
Temperatura del cuerpo de la
maquina
Velocidad del husillo principal

Control de la
Cuarto de temperatura
temperatura
Centro de maquinado
del aceite
tipo vertical
Introducción de los
valores de
Mesa
Refrigerante para la cabeza del
Colector de husillo
aceite
Fig. 1-56 Compensación de dilatación térmica mediante refrigerante
i. Robot
El robot es un dispositivo manipulador, el cual es usado para el cambio automático de

piezas de trabajo colocadas sobre la mesa o la plataforma, o para el cambio automático
de herramientas usadas en el carrusel de herramientas (ATC) con sus herramientas de
reserva. La fig. 1-57 muestra ejemplos de una aplicación del robot. Los robots usados
actualmente tienen 5 ó 6 grados de libertad de movimiento, tales como giro de muñeca,
giro de brazo, movimiento hacia arriba y hacia abajo de los brazos y movimiento hacia
adelante y hacia atrás de los brazos. La fig. 1-58 muestra un tipo de robot de
articulaciones múltiples.
(a) Robot cambiando herramientas (b) Robot cambiando piezas de trabajo
Fig. 1-57 Ejemplos de aplicación del robot.

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Fig. 1-58 Robot de articulaciones múltiples.
Fig. 1-59 Panel de control CRT
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1.2.5 Centros de maquinado y sistemas de producción
Los centros de maquinado no son solamente usados para maquinado de piezas de

trabajo mediante operación independiente, sino también para sistemas de producción
altamente automatizados, tales como FMS y FMC debido a la flexibilidad de que una
sola unidad de máquina-herramienta puede ejecutar varias clases de maquinado y a la
gran versatilidad y variedad de instrumentos y equipo periférico que ellos tienen. El
panorama de varios sistemas de producción utilizando centros de maquinado se
presenta a continuación.
a. Sistema autónomo
“stand-alone” (o “standing-alone”) significa “fijo” o “independiente”. El sistema autónomo

o independiente denota un sistema de producción con operación independiente de los
centros de maquinado. En este sistema, todas las operaciones, tales como colocación y
desmontaje de herramientas y piezas de trabajo, programación y entrada de varias
cantidades de compensación son llevadas a cabo por especialistas.
Los métodos de operación de los centros de maquinado pueden ser clasificados a

groso modo en operación de cinta y operación de memoria. La operación de cinta es
para operar la máquina mediante lectura de cintas de CN. Esto no es eficiente, ya que
toma tiempo leer y rebobinar las cintas, así como el consumo de estas. La operación de
memoria es para operar la máquina mediante programas ejecutables, los cuales son
almacenados en la memoria de la unidad de CN. Puesto que este método no tiene
problemas, tales como el de la operación de la cinta y es fácil para editar programas,
por ejemplo, cambio, adición y borrado, es usado para casi todos los trabajos
ordinarios. Sin embargo, para la operación de programas grandes en los cuales la
capacidad de memoria es excedida, se hace necesaria la operación tipo cinta o la
operación DNC. Los métodos de introducción de programas son los siguientes:
(1) Lectura de las cintas de CN.

(2) Entrada de datos mediante MDI (Manual Data Input).
(3) Lectura de datos del equipo externo como la unidad automática de programación
a través de las interfaces de entrada/salida.
(4) Lectura de la computadora central a través de RBU (Remote Buffer Unit).

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Operación de la cinta
Lector de
cintas
CPU
Memoria
Cinta CN Memoria Operación
Disco flexible
Lector de cintas
Unidad de programación automática Interface introducción/obtención
Computadora huésped
RBU
Entrada MDI
Instrumentos externos
Unidad CN
Fig. 1-61 Entrada/salida de datos de CN
b. Sistema DNC
DNC es una abreviación de “Directed Numerical Control” y significa el grupo de control

de la máquina-herramienta de CN. La fig. 1-62 muestra un ejemplo del sistema DNC
para maquinado de troqueles, el cual comprende una computadora central, una
interface con el propósito de comunicación y una o varias máquinas-herramienta. En
este sistema, la transferencia de programas a las máquinas-herramienta de CN desde
la PC central (down load) y la lectura de programas desde estas máquinas (up load)
son ejecutados por la computadora central, y es posible el control simultáneo de las
máquinas-herramienta incluyendo los centros de maquinado. Los programas son
transferidos directamente a la memoria de la máquina-herramienta de CN si estos son
cortos, y cuando se maquinan piezas de trabajo con programas grandes, los cuales
requieren una operación continua y prolongada, dichos maquinados son realizados
mediante programas almacenados temporalmente en la memoria incrementada llamada
RBU (Remote Buffer Unit), de la computadora central.
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Pantalla CRT Lector del

programa Programación
automática
- Edición del programa CAD/CAM
-Horario de trabajo
-Grabando Servidor
-Monitoreando
Computadora DNC
Interface para comunicación

(Cuatro puertos estándar)
de la PC central
Descargado
Descargado de la PC central
Cargado a PC central
Descargador de CP central
Centro de maquinado para Fresadora de CN

Máquina de CN digital electrodos
Centro de maquinado
Fig. 1-62 Sistema para maquinado de troqueles DNC
c. FMS
FMS (Flexible Manufacturing System) es un sistema de manufactura automática con

flexibilidad. Esto comprende una computadora controlando el sistema completo, como
se muestra en la fig. 1-63, un depósito automático almacena las piezas de trabajo,
varios centros de maquinado una estación de trabajo, una estación de trabajo
preliminar, AGVs (Autonomo Guide Vehide) para transportar el carrusel de herramientas
y la plataforma para reemplazamiento y otras. Esto se caracteriza por un maquinado
automático de una variedad de piezas de trabajo empleando menos personal y tiempo
requerido. Dependiendo del propósito, se utilizan FMSs de pequeña a gran escala.
Desde este punto de vista, es más eficiente desarrollar FMSs al nivel de talleres
completos.

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A diferencia de un sistema de manufactura de producción en masa, tal como una línea

de transferencia, el cual está limitado solamente a algunos maquinados de partes, el
FMS es un sistema de manufacturado automatizado con flexibilidad en la operación. Sin
embargo, la flexibilidad en la producción disminuye la productividad y el FMS no es
recomendable para la producción en masa. Esto significa, que este sistema de
manufactura es recomendable para producciones pequeñas y medianas.
Sala de cómputo para control FMS
Almacén automático tridimencional
Almacén automático para herramientas
Línea transportadora de
plataformas
AGV para transportar herramientas
Centro de maquinado (10

grupos)
Estación de trabajo preparatoria

Cuarto de lavado de pieza de trabajo
(d) AGV para transportar piezas de trabajo
(a) Vista general
Fig. 1-63 Ejemplo de FMS
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(b) Almacén automático tridimensional (c) AGV para cambio de herramienta
(d) AGV para piezas de trabajo (e) Trabajo preparatorio
Fig. 1-63 Ejemplos de FMS
d. FMC
FMC (Flexible Manufacturing Cell) es un sistema de manufactura, automatiza una célula

de manufacturado poniendo uno o varios juegos de máquinas-herramientas de CN en
un centro con computadoras, almacenes automáticos y transportación similar al FMS.
Comparado con el FMS, el FMC es un sistema de manufactura de escala pequeña,
pero es más entendible y es considerado en general como el modelo básico para el
FMS. La fig. 1-64 y la fig. 1-65 son ejemplos de FMC.

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Carrusel ATC Centro de maquinado
Robot
Unidad de control del robot

Cambiador automático de
plataforma (APC)
Estanque de plataforma
Mesa para reemplazamiento
Fig. 1-64 Ejemplo de FMC ①
Funciones del FMC 9) Control de condición de plataforma

10) Interface
1) Control de secuencia del maquinado hombre-máquina
2) Control de datos del trabajo 11) Calendario de
3) Control del transporte de plataformas procesos
4) Indicación de condición de plataforma 12) Control y
5) Indicación del registro de maquinado aplicación de datos de la herramienta
6) Control del proceso 13) Análisis del
7) Sumatoria de los registros reales grupo de herramientas estáticas
8) Carga / descarga de datos de CN 14) Comunicación
con sistemas de alto rango
15) Transporte
automático de herramientas, etc.
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Centro de maquinado tipo horizontal

Control de plataforma
Unidad de CN
Plataforma
Estanque de plataforma
Estación de trabajo preparatoria
APC
Panel de sistema de control
Computadora para FMC
(a) Apariencia
b) Pantalla de un sistema de monitores
Fig. 1-65 Ejemplo de FMC ②

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1.3 Sistemas de Control
Existen principalmente dos sistemas de control numérico para las máquinas-

herramienta, que son: lazo abierto y lazo cerrado.
1.3.1 Sistema de lazo abierto
Este es un sistema de control sin retroalimentación, es decir, sin comparación entre la

posición real y la prescrita. En este sistema se alimenta la cinta perforada a una lectora
de cinta que decodifica la información y la almacena hasta el momento en que se va a
poner en marcha la máquina; cuando esto sucede, la convierte en impulsos o señales
eléctricas, que a su vez se envían a la unidad de control, la cual energiza a las
unidades de servo-control. Estas unidades controlan los servomotores para que
ejecuten determinadas funciones de acuerdo con la información perforada en la cinta.
La distancia que cada servomotor mueve al sinfín de avance de la máquina depende

del número de impulsos que reciba desde la unidad de control . Los sistemas de lazo
abierto tienen una exactitud de hasta 0.02 mm, y las dimensiones en los planos se
indican con tres decimales.
Motor del husillo
Servomotor
Servomotor
Servomotor Y
Servomotor X
Control de velocidad del

husillo
Unidad de control
Entrada manual
Lectora de cinta
Figura 1-66 Sistema de control numérico de lazo abierto
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También el desplazamiento de los dispositivos móviles, puede ser accionado por un

motor “paso a paso”, que da una cantidad de pasos o desplazamientos elementales
definida previamente por la unidad de control.
En este sistema no hay forma de comprobar si el servomotor ha efectuado su función

de modo correcto, y no se debe utilizar cuando se requiere una exactitud mayor de 0.02
mm. La figura 1-66 muestra un diagrama de un sistema de control numérico de lazo
abierto.
1.3.2 Sistema de lazo cerrado
Un sistema de control de lazo cerrado es un sistema que cuenta con una unidad de
retroalimentación (transductor). En este sistema la magnitud de salida es medida de
forma continua o por incrementos, y transmitida por medio de un lazo o bucle de retorno
a un comparador para que dicha magnitud sea comparada con la magnitud de entrada.
La magnitud de salida es la posición real del dispositivo móvil y la magnitud de entrada
es la posición prescrita por el programa. El comparador establece una comparación
entre estas posiciones y suministra una señal de error hasta que coinciden.
Los transductores de los sistemas de lazo cerrado permiten una exactitud de 0.002mm
(0.0001pulg.) y las dimensiones en los planos se indican con cuatro decimales. La
figura 1-67, muestra un sistema de control numérico de lazo cerrado.
Motor paso a paso (también denominados motores de velocidad gradual). Es un motor eléctrico utilizado como
accionamiento en sistemas de lazo abierto. El rotor de este motor gira un ángulo dado cada vez que recibe un
impulso de corriente, o sea que un tren de impulsos determinado se traduce en un número de desplazamientos
elementales.
Servomotor. Es un motor eléctrico que puede girar desde fracciones pequeñas de radian hasta el giro continuo en
respuesta a una señal proveniente de la unidad de control. Es un motor utilizado en los servomecanismos para
producir movimientos lineales o rotativos.
Servomecanismo. El servomecanismo proporciona la amplificación y la potencia controlables necesarias para

mover rápidamente grandes masas en presencia de fuertes perturbaciones de la carga. La realimentación negativa
hace posible que se establezca la comparación entre la señal de entrada de referencia y el valor medido del
movimiento controlado de la salida. Se produce así una señal-error de energía reducida.
El servo amplificador y el servomotor responden a la señal-error haciendo que el movimiento de salida se aproxime
al valor deseado. A menudo, la señal de referencia a la entrada adopta la forma de corriente o tensión eléctrica.
También puede adoptar la de cualquiera de otros muchos fenómenos físicos, tales como presión hidráulica o
neumática, velocidades de circulación de fluidos, movimientos mecánicos, fuerzas mecánicas, transferencias de
calor, variaciones de temperatura o intensidad de radiaciones nucleares; sin embargo, la salida de un
servomecanismo es siempre el movimiento de un eje, palanca, articulación o elemento mecánico similar. Para lograr
el mejor comportamiento posible del servomecanismo, el dispositivo de medida debe poseer un alto grado de
precisión en el sentido estático, siendo en cambio, despreciable el retardo dinámico en relación a las características
de respuesta dinámica del resto del sistema.

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Eje X
Mesa Servomotor
Retroalimentación
Transductor
Unidad de control
Lectura de cinta
Consola del operador
Figura 1-67 Sistema de control numérico de lazo cerrado (sólo se ilustra el eje x)
1.4 Tipos de Control de la Trayectoria de la Herramienta por CN
Hay tres tipos disponibles de controles para ubicar y controlar la herramienta de corte y
la pieza de trabajo durante el maquinado, y son los siguientes:
1. Control numérico “punto a punto”

2. Control numérico “para-axial”
3. Control numérico “de trayectoria continua”
1.4.1 Control numérico “punto a punto”
Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta en los sucesivos puntos

donde debe efectuarse una o varias operaciones de maquinado. La trayectoria de la
mesa es siempre lineal para pasar de un punto al siguiente y puede llegar a un punto en
particular siguiendo más de una trayectoria, pues las funciones de posicionamiento y de
maquinado son distintas. En la figura 1-68 se ilustra un ejemplo.
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Figura 1-68 Control numérico “punto a punto”
En el ejemplo de la figura, la mesa para desplazarse a los puntos A, B y C puede

desplazarse a lo largo de las siguientes trayectorias:
 Desplazamientos efectuados con direcciones paralelos a los ejes, o sea, primero

sobre el eje X y luego sobre el eje Y, o viceversa.
 Desplazamiento dando una orden simultánea a los dos ejes, pero sin existir
coordinación alguna en los sistemas de mando de cada uno de los motores. La
trayectoria se aproxima a 45°.
Cuando se desea programar desplazamientos angulares o segmentos de arco, estos

deberán ser programados como una serie de cortes lineales; como se muestra en la
figura 1-69.

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Límite superior de tolerancia Límite inferior de tolerancia
Zona de tolerancia
Trayectoria real del cortador
Ángulo verdadero de la superficie deseada
Ángulo punto a punto hecho por

una maquina con capacidad de
ángulos de 45°
Límite superior de tolerancia

Curvatura verdadera deseada
Límite inferior de tolerancia
Trayectoria real del cortador

Arco punto a punto hecho por una
máquina con capacidad de cortes en
línea recta únicamente
Zona de tolerancia
Figura 1-69 Ángulos y arcos con el sistema “punto a punto”
Las órdenes para ubicación punto a punto son ideales para taladrar, rectificar,
machuelear, mandrinar, punzonado, punteado; este tipo se suele usar en sistemas de
lazo abierto.
1.4.2 Control numérico “para-axial”
Con este sistema es posible controlar, además de la posición del dispositivo móvil, la
trayectoria seguida por el mismo, según la dirección de ejes coordenados X e Y.
Una aplicación de este tipo de sistema, dentro de las máquinas-herramienta, se halla en

la taladradora-fresadora. El fresado sólo puede realizarse en trayectorias rectilíneas
paralelas a alguno de los ejes coordenados. Ver figura 1-70.
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Figura 1-70 Control numérico “para-axial”
1.4.3 Control numérico de “trayectoria continua”
En los sistemas de programación de trayectoria continua, los desplazamientos del

dispositivo móvil son controlados en todo momento, de manera que las posiciones del
mismo deben corresponder a la trayectoria preestablecida. Esta programación permite
la fabricación de contornos con perfiles irregulares, y la obtención de curvas complejas
cuyo mecanizado normal presentaría muchas dificultades.
Con ayuda de la figura 1-71 vamos a analizar el método utilizado por la máquina para
efectuar este tipo de desplazamiento.
Las órdenes de desplazamiento son comunicadas al dispositivo móvil bajo la forma de

componentes de un vector, que permite alcanzar un punto próximo. La curva elemental
descrita por este dispositivo será por lo tanto un segmento de recta. Para ejecutar un
contorneado cualquiera, éste se descompondrá en segmentos elementales llamados
incrementos. Su número dependerá de la precisión con que se quiera efectuar el
trabajo. Por ejemplo muchas piezas requieren segmentos de longitud no mayor de
0.0125 mm (0.0005 plg.) o cuerdas correspondientes a arcos de 1°.
A esta descomposición de la curva se le denomina “interpolación”. Es necesario

sincronizar las velocidades siguiendo las direcciones O-X y O-Y, con el objeto de definir
perfectamente los vectores VA, VB, etc. La curva real es así situada en el interior de
una zona delimitada por dos curvas paralelas en donde la anchura de estas está
definida por la precisión del maquinado.

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Para el caso de un desplazamiento continuo en un plano, se sincronizarán dos ejes,

llamándose por lo tanto “máquina de dos ejes”. Para un maquinado en el espacio se
deberá utilizar una “máquina de tres ejes”.
Perfil teórico
Tolerancia
Figura 1-71 Interpolación
1.5 Objetivos del Control Numérico
El control numérico (CN) fue desarrollado pensando en las siguientes metas:
*0 Incrementar la producción
*1 Reducir los costos de mano de obra
*2 Hacer la producción más económica
*3 Efectuar los trabajos que serían imposibles o imprácticos sin CN
*4 Incrementar la exactitud en la producción en serie
Antes de tomar la decisión en la utilización de una máquina-herramienta convencional,

una máquina CN o una CNC para un trabajo en particular, será necesario primeramente
analizar detenidamente las siguientes ventajas y desventajas de las máquinas CNC.
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NOTA: CN es un término general usado para Control numérico. También es usado para
describir maquinaria de control numérico que corre directamente de una cinta.
CNC se refiere específicamente al control numérico computarizado; por lo tanto
máquinas CNC son todas ellas máquinas CN, pero no todas las máquinas CN
son máquinas CNC.
VENTAJAS
1. Incremento en la productividad.
2. Mayor seguridad con las máquinas-herramienta.
3. Reducción del desperdicio.
4. Menores posibilidades de error humano.
5. Máxima exactitud e intercambiabilidad de las piezas.
6. Mejor control de calidad.
7. Menores costos de herramienta.
8. Mínimo inventario de piezas de repuesto.
9. Menos horas de trabajo para la inspección.
10. Mayor utilización de las máquinas.
11. Flexibilidad que acelera los cambios en el diseño.
12. Perfeccionamiento en el control de la manufactura.
DESVENTAJAS
Costo elevado de inversión inicial.

Incremento en mantenimiento eléctrico.
Mayor costo por hora de operación.
Reentrenamiento del personal.
Mayor espacio de piso para la máquina y equipo.
Lo expuesto anteriormente no es una lista completa de las ventajas y desventajas de

las máquinas de control numérico; sin embargo nos podrían dar una idea de los tipos de
trabajo para los cuales son convenientes dichas máquinas.

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1.6 GEOMETRÍA BÁSICA
1.6.1 Determinación de las coordenadas del contorno de las piezas
Los planos que emite la ingeniería del producto están, en general, acotados según
sistemas tradicionales para su mecanización en máquinas convencionales.
Pero en control numérico se precisan conocer las cotas de todos y cada uno de los
puntos que son origen o final de las trayectorias elementales que puede efectuar el
control numérico. En la inmensa mayoría de los casos se limitan a rectas y arcos de
círculo. El programador se ve, por tanto, en la necesidad de:
1) Descomponer en tramos lineales o circulares los elementos del perfil de la pieza

que lo precisen.
2) Buscar las coordenadas de los puntos de intersección o de tangencia entre

rectas, circunferencias y entre ambas.
Para el ajuste por rectas o arcos de círculo deberá determinar los puntos intermedios
del perfil real de la pieza, de manera que al substituirlos por tramos rectos o arcos no se
superen los valores de las tolerancias exigidas en los planos. Si el campo de tolerancia
es estrecho, la cantidad de puntos a obtener es tan elevada y los cálculos tan
complejos, que debe recurrirse al apoyo de la computadora o a la programación
automática.
Fig. 1-72 Contorno de la pieza
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Para el cálculo de los puntos de transición entre tramos, el programador puede recurrir
a la geometría analítica para determinar las ecuaciones de cada elemento geométrico y
buscar los puntos comunes de los elementos contiguos, o bien recurrir a la geometría
plana y trigonometría, para resolver los problemas que se presenten.
Las expresiones y fórmulas de uso más frecuentes son:
En geometría analítica:
 Recta definida por su pendiente m y la ordenada en el origen n.
 Recta que pasa por un punto A (XA, YB) con una pendiente m.
 Recta que pasa por dos puntos A (XA, YA) y B (XB, YB).
Y Y Y
A(XA ,YA)

A(XA, YA)

n
B(XB,YB)
X X
Y  YB X  XX B
 = arc tg m m = tg  
Y=mX+n Y-YA=m(X-XA) YA  YB X A  X B
a) Por su pendiente m y b) Pasando por un punto A c) Pasando por dos

ordenada en el origen n. y con pendiente m. puntos A y B.
Fig. 1-73 Ecuaciones de una recta
 Circunferencia de origen en el centro O (0, 0) y radio R.
 Circunferencia de centro en el punto A (XA, YB) y radio R

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r
X
X
(X-XA)2 + (Y-YA)2 = r2
X2 +Y2= r2
d) Con centro el origen y radio r e) Con centro en un punto A y radio r
Fig. 1-74 Ecuaciones de una circunferencia
Y
n2 Y
m2
L1
L1
M’
A M
n m
A RA C1
n1 m1 L2
X X
P P’
L1) Y=m1X+n1 L1) Y=mX+n

L2) Y=m2X+n2 C1) (X-XA)2 + (Y-YA)2 = RA2
n  n1
XA  2 YM  mX M  n  Y A  R A2  ( X M  X A ) 2
m1  m2
n  n1
Y A  m1 2  n1 Se calcula XM e YM
m1  m 2
Se obtienen dos valores
Correspondiente a los dos signos +,-
Con + se obtiene el punto M’
Con – se obtiene el punto M
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Y
C1) (X-XA)2 + (Y-YA)2 = RA2
C2) (X-XB)2 + (Y-YB)2 = RA2
M´
RB
RA B YA  R A2  ( X M  X A ) 2  YB  R B2  ( X M  X B ) 2
C2
A
M
Se obtienen los valores de XM Y XM’
C1
Se obtienen dos valores según se utilizan los signos
X +,-
Fig 1-75 Fórmulas para calcular los puntos de intersección
 Punto A de intersección de dos rectas.

 Puntos de intersección de una recta y un círculo.
 Puntos de intersección de dos círculos.
En funciones trigonométricas.
a b a
sen  = cos  = tg  =
c c b
b a b
sen  = cos  = tg  =
c c a

c
a b c
a  = arc sen = arc cos = arc tg
c c b

b a b
b  = arc sen = arc cos = arc tg
c c a
a2 + b2 = c2  +  = 90° a = c sen  =c cos  = b tg 
b = c cos  = c sen  = a tg 
Fig 1-76 Fórmulas trigonométricas directas e inversas
En triángulos rectángulos:
 Teorema de Pitágoras.
En triángulos cualesquiera:
 Suma de ángulos interiores.
 Ley de senos y cósenos.
En triángulos semejantes:
 Los ángulos son iguales.
 Los lados son proporcionales

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B B
B’
 
c ’
a
A
  A
  ’ 
C
C
b C’
a b c AB AC BC
 +  +  = 180° sen  sen  sen  
AB ' AC ' BC 
b2 = a2 + c2 – 2 ac cos   =’
a2 = b2 + c2 – 2 bc cos   = ’
c2 = a2 + b2 – 2 ab cos   =’
Fig 1-77 Relaciones entre ángulos y lados, y triángulos semejantes
La resolución de intersecciones y tangencias entre rectas y circunferencias se reduce

en todos los casos al cálculo de los ángulos y los lados de los triángulos formados por
los puntos de intersección o tangencia, los centros de los círculos y los lados paralelos
a los ejes coordenados que pasan por estos puntos.
Y
L1
r
 
Datos L1) Y= m X + n
A D C
C1) Centro (Xc,Yc), radio r
C1 1° Cálculo   = arc tg m
2° Cálculo  = 90° - 
3° Cálculo BD BD = r sen 
X
4° Cálculo DC DC = r cos 
5° Cálculo XB XB = XC - DC
YB YB = YC + BD
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Y
Datos L1) Y=mX+n
B’
L1 C1) Centro (XC, YC ), radio r
1° Cálculo YA YA = YC
B XA YA = m X A + n
r r
A    2° Cálculo   = arc tg m
D C D’ XC  X A r
3° Cálculo  
sen sen
C1
4° Cálculo   = 180° - ( + )
X
5° Cálculo BD BD = r- sen 
DC DC = r- cos 
6° Cálculo XB = XC – r cos 
YB = YC + r sen 
Fig. 1-.78 Fórmulas para calcular los puntos de tangencial

he intersección entre rectas y círculos
Y
C2
Datos C1) Centro A (XA , YA), radio rA

B rB C2) Centro B (XB , YB), radio rB
C1 Y  YA
C 1° Cálculo   = arctg B
X X
A 
D 2° Cálculo AD AD =rA cos 
rA
CD CD = rA sen 
X
3° Cálculo XC XC = XA + r.cos 
YC YC = YA + r sen 
Y Datos C1) Centro A(XA, YA),radio rA

C2) Centro B(XB,YB) radio rB
1° Cálculo AB AB = ( X B  X A ) 2  (YB  YA ) 2
YB  Y A
2° Cálculo   arctg
P
rA
rB XB  XA
B
AB  rA2  rB2
  3° Cálculo   =
A D
2rA  AB
4° Cálculo AD AD = rA cos (+)
X PD PD = rA sen(+)
5° Cálculo XP XP = XA + AD
YP YP = YA + PD
Fig. 1-79 Fórmulas para calcular los puntos de tangencia e intersección entre
circunferencias

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1.6.2 Ejercicios de geometría básica
a) Cálculo del valor de las coordenadas del punto de intersección de dos líneas rectas.
Calcular el valor de las coordenadas que son necesarias para el comando (G91) de la
ruta de la herramienta, mostrada en los ejemplos 1, 2 y 3.
Ejemplo 1
(S  A) X xa Y 30.0
(A  B) X 28.0 Y yb
Ejemplo 2
(S  A) X xa Y ya
(A  B) X xb Y yb
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Ejemplo 3
(S  A) X xa Y 25.0
(A  B) X 35.0 Y yb
b) Cálculo del valor de las coordenadas del punto de intersección de dos líneas curvas.
Calcular el valor de las coordenadas que son necesarias para el comando (G91) de la
ruta de la herramienta, mostrada en los ejemplos 4, 5 y 6.
Ejemplo 4
(S  A) G02 X xa Y ya R30.0;
(A B) G03 X xb Y yb R40.0;

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Ejemplo 5
(S  A) G02 X xa Y ya R30.0;
(A  B) G03 X xb Y yb R40.0;
Ejemplo 6
(S  A) G02 X xa Y ya R ra ;
(A B) G03 X xb Y yb R rb ;
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c) Ejemplo de Aplicación.
Calcular el valor de las coordenadas que son necesarias cuando la ruta de la

herramienta va desde S (punto inicial) hasta H (punto final), mostrado en el ejemplo 7 y
comandado con G91.
Ejemplo 7
Punto final
Ruta de la herramienta
Punto
Inicial
 Ruta de la herramienta (S  A  B)
Determinar el valor de la coordenada (xa) del punto A y de las coordenadas (xa) del
punto A y de las coordenadas (xb, yb) del punto B.
(S  A) G01 X xa ;
(A  B) G03 X xb Y yb R 20.0;

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 Ruta de la herramienta (B  C  D)
Determinar el valor de las coordenadas (xc , yc) del punto C y las coordenadas (xd , yd)
del punto D.
(B  C) G01 X xc Y yc ;
(C  D) G02 X xd Y yd R15.0;
 Ruta de la herramienta (D  E  F  G  H)
Determinar el valor de la coordenada (xe) del punto E, las coordenadas (xf , yf), del
punto F, las coordenadas (xg , yg) del punto G y las coordenadas (xh , yh) del punto H.
(D  E) G01 X xe ;
(E  F) G01 X xf Y - yf ;
(F  G) G03 X xg Y - yg R15.0 ;
(G  H) G01 X xh Y yh ;
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Resumen del capítulo 1
(1) Describa las condiciones que deben tener los centros de maquinado de acuerdo
a las especificaciones JIS.
a) ....................................................................................................................................
b) ....................................................................................................................................
c) ....................................................................................................................................
(2) Complete la siguiente tabla considerando los nombres de los ejes de los centros
de maquinado.
Tabla 1-4
Ejes de
Ejes de
desplazamiento
Ejes de la mesa desplazamiento
del carro
de husillo principal
portaherramientas
Centro de Eje-X a. Ejes-Z
maquinado del
tipo vertical
Centro de b. c. d.
maquinado tipo
horizontal
(3) Describe las características de los centros de maquinado de tipo vertical y

horizontal.
a) Centro de maquinado tipo

vertical ........................................................................................................................
...........
b) Centro de maquinado tipo horizontal
...................................................................................................................................
(4) Describa las razones por las cuales la sistematización de las herramientas es
necesaria.
....................................................................................................................................
..................................................................................................................................
(5) Describa el panorama de los siguientes sistemas de producción.
a) DNC :…………………………………………………………………………………………
b) FMC:………………………………………………………………………………………….
c) FMS:………………………………………………………………………………………….

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CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN
Presentación
El presente capítulo plantea los fundamentos de programación por control numérico,

tales como: el movimiento de los ejes en un centro de maquinado, los sistemas de
localización de un punto de la trayectoria de la herramienta, los sistemas de
coordenadas de la máquina y de trabajo.
Se dan además algunas formas para configurar un programa, explicando en forma

general las clases y semánticas de funciones de dirección que permiten dichas
configuraciones.
Al final del capítulo se detalla cómo se introduce la información en una máquina-

herramienta de CN, utilizando cintas de papel.
CNAD - Mecatrónica
OBJETIVO PARTICULAR
Al término del capítulo el docente conocerá los fundamentos de programación por

control numérico que le permitirán establecer el sistema de coordenadas para localizar
un punto y así calculará las coordenadas de los puntos de la trayectoria de la
herramienta en diversos ejemplos.
Diferenciará el sistema de coordenadas de la máquina con respecto al de trabajo,

además, manejará las clases y semánticas de dirección que le ayudaran a configurar un
programa.
Conocerá los medios que le permiten introducir información en una máquina-

herramienta de CN.

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2.1 Principios de programación para un centro de maquinado
Un programa consiste en la información necesaria para operaciones de corte, que fue

obtenida de dibujos y trasladada a lenguajes, los cuales son interpretados por las
unidades de Control Numérico (CN).
Programar es trabajar en la elaboración de los programas para que las unidades de CN

lean y ejecuten dichos programas, para que sea posible maquinar diversas piezas de
trabajo.
Dibujo Programa Dirección del movimiento de la cinta del CN
Entrada
Perforadora de cinta CN
Fig. 2-1Salida
Programación.
Centro de maquinado
La figura 2-1 muestra un panorama de la programación. La programación se ha
transformado en una tarea muy importante desde que las máquinas-herramienta de CN,
fabrican piezas mediante códigos y comandos usados en los programas.
Cinta CN
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2.1.1 Movimiento y ejes de control de la máquina.
Los centros de maquinado se pueden clasificar en verticales y horizontales, y por la

estructura de sus ejes. Sin embargo los ejes de control fundamentales son tres: X, Y y
Z, tal como se muestra en la figura 2-2. Esos tres ejes, son básicamente estructurados
en el sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha, mostrados en la
figura 2-3.
Movimiento arriba abajo del
husillo principal
Movimiento arriba-abajo del

husillo principal
Movimiento derecha-
izquierda de la mesa
Movimiento frente-atrás Movimiento frente-atrás de la

de la plancha palanca
(a) Centro de maquinado vertical (b) Centro de maquinado horizontal
Fig. 2-2 Ejes de control del centro de maquinado.
Fig. 2-3 Sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha.
Cuando se comparan las direcciones positivas y negativas de cada eje, entre el

movimiento actual de la máquina y el sistema de coordenadas rectangulares de la
mano derecha (fig.2-4); las direcciones positivas y negativas del movimiento de arriba a
abajo (eje Z) de la cabeza del husillo coinciden, pero para los otros ejes (X y Y) son
contrarias.

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Lo anterior se da porque el sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha

establece su propio sistema de coordenadas, basándose en la dirección del movimiento
de la herramienta (eje Z), pero para los otros ejes las direcciones positivas y negativas
son opuestas, una vez que la pieza de trabajo se mueve en las direcciones frente/atrás
y derecha/izquierda en la máquina herramienta.
Cuando se preparan programas para el centro de maquinado, el sistema de

coordenadas se forma, pensando que la pieza de trabajo está fija y la herramienta es la
que se mueve sobre la base de un sistema de coordenadas rectangulares de la mano
derecha. Para esto, son establecidas las direcciones positivas y negativas de los ejes X,
Y y Z, y los programas pueden ser preparados independientemente del tipo clase y
estructura de ejes del centro de maquinado
Cabezal del husillo
Cabezal del husillo

Coordenadas YZ
Coordenadas XZ Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Mesa o plataforma
Mesa
Coordenadas XY
Coordenadas XY
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo Mesa o plataforma

Mesa
(a) Centro de maquinado vertical (b) Centro de maquinado horizontal
Fig. 2-4 Movimiento de la máquina y sistema de coordenadas.
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2.1.2 Sistema incremental y sistema absoluto
Existen dos métodos para dar comandos de movimiento para cada eje de X, Y y Z,
estos son el sistema incremental y el sistema absoluto.
Sistema incremental
Este sistema comanda la secuencia de la herramienta desde su posición inicial a su

posición final y la dirección de su movimiento (Fig. 2-5).
La dirección del movimiento se representa con el signo “+” (más, éste puede ser
omitido) para la dirección positiva y por el signo “ - ” (menos) para la dirección negativa.
Dirección positiva
Posición final
Trayectoria de la
herramienta
Posición inicial
Comando de movimiento X30.0 Y15.0
Fig. 2-5 Comando incremental.
Posición final
Trayectoria de
la herramienta
Posición inicial
Origen de coordenadas
Comando de movimiento X40.0 Y25.0
Fig. 2-6 Comando absoluto.

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Sistema absoluto
Este sistema comanda las coordenadas de la posición final en el sistema de

coordenadas previamente establecido (Fig. 2-6). Los valores de los comandos son
dados con el signo “+” (más), cuando la posición del comando está en la dirección
positiva con respecto al origen del sistema de coordenadas y con “-” (menos) cuando
ésta se encuentra en la dirección negativa.
Aunque los detalles serán explicados más tarde, los comandos incremental y absoluto
dan valores de mando de acuerdo a cada método, y se representan por las funciones
preparatorias G91 y G90 respectivamente. La Fig. 2-7 muestra un ejemplo del
programa de la ruta de la herramienta del punto P1 al punto P6.
(a) Ruta de la herramienta
(G91) Comando (G90) Comando absoluto

incremental
(P1-P2) X -20.0 Y 30.0; X 50.0 Y 50.0;
(P2-P3) X -110.0 Y-20.0; X -60.0 Y 30.0;
(P3-P4) (X 0.0) Y -80.0; (X -60.0) Y -50.0;
(P4-P5) X 40.0 Y 20.0; X -20.0 Y -30.0;
(P5-P6) X 70.0 Y -30.0; X 50.0 Y -60.0;
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NOTA: los comandos entre paréntesis pueden ser omitidos
(b) programa
Fig. 2-7 Ejemplo de programa.
El comando incremental y/o el absoluto, es seleccionado de acuerdo a la forma que

tengan las piezas de trabajo en cada programación.
En general, el comando absoluto es el más conveniente en el caso de la Fig. 2-8 (a) y el

comando incremental en la figura 2-8 (b).
Punto de referencia Punto de referencia

de la pieza de trabajo de la pieza de trabajo
(a) Comando absoluto (b) Comando incremental
Fig. 2-8 Selección del método de comando.
2.1.3 Sistemas de coordenadas de la máquina y de trabajo
En los centros de maquinado se establece el sistema de coordenadas de la máquina y

el de coordenadas de trabajo, como se explica a continuación:
Sistema de coordenadas de la máquina.
La posición propia del centro de maquinado es llamada Punto de Referencia de la

Máquina (Origen de la Máquina). El sistema de coordenadas de la máquina se
establece usando este punto de referencia como origen de la máquina.
Las posiciones de los puntos de referencia de la máquina difieren con el tipo de los
centros de maquinado. En el caso de los centros de maquinado de tipo vertical, el punto
de referencia de la máquina es colocado al final de la carrera de los ejes X, Y y Z, tal
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como se muestra en la Fig. 2-9. En el caso de un centro de maquinado de tipo

horizontal, el punto de referencia de la máquina del eje X, es a menudo colocado al
centro de la carrera de la máquina (o sea, en el centro de la mesa).
En general, el sistema de coordenadas de la máquina se obtiene automáticamente

cuando ésta regresa a su origen. El retorno al origen debe hacerse después de haber
encendido la máquina. Es raro dar comandos de movimiento en el sistema de
coordenadas de la máquina. El origen se usa como una referencia para establecer el
sistema de coordenadas de trabajo y como un sistema de coordenadas para ubicar la
posición propia de la máquina, que permite hacer operaciones mecánicas, tales como el
cambio automático de las herramientas.
Cabeza del husillo
Punto de referencia de la máquina
Carrera del eje X Carreras finales en los ejes X, Y y Z

Los puntos de referencia para los ejes X y Y están centrados con el
husillo principal
El punto de referencia para el eje Z está al final del husillo principal
Carrera del eje Z Carrera del eje-Y
Mesa
Distancia mínima entre el final del

husillo principal y la superficie
superior de la mesa
Nota: En el caso de un centro de maquinado horizontal, el punto de referencia de la máquina del eje X es ubicado a menudo al
centro de la carrera.
Fig. 2-9 Punto de referencia y sistema de coordenadas de la máquina.
Sistema de coordenadas de trabajo
El sistema de coordenadas de trabajo, es un sistema de coordenadas que se establece

utilizando un punto cualquiera dentro del sistema de coordenadas de la máquina como
origen (por ejemplo un punto de referencia de la pieza de trabajo a maquinar); esto se
muestra en la Fig. 2-10.
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La distancia desde el punto de referencia de la máquina, hasta el punto de referencia

de la pieza a maquinar, es la cantidad de compensación del sistema de coordenadas de
trabajo, este valor debe introducirse en el dispositivo de CN antes del maquinado.
Se tiene un sistema de coordenadas de trabajo múltiples, que permite establecer hasta
un máximo de seis sistemas de coordenadas de trabajo diferentes.

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Cantidad de compensación en el
sistema de coordenadas de trabajo en
dirección X
Punto de referencia de la
máquina
Sistema de coordenadas de Cantidad de compensación en el

trabajo 3 (G56) Sistema de coordenadas de sistema de coordenadas de trabajo
trabajo 1 (G54) en dirección Y
Sistema de coordenadas de
trabajo 4 (G57)
Sistema de coordenadas de trabajo

2 (G55)
trabajo 5 (G58) trabajo 6 (G59)
Nota: Muestra el final de la carrera de cada eje. Consecuentemente, el área circundada por las líneas es el rango
donde se pueden mover los sistemas de coordenadas de trabajo
En la fig. 2-11 se puede observar que el comando de movimiento esta dado por el
comando absoluto en cada una de los sistemas de coordenadas de trabajo.
Fig. 2-10 Sistema de coordenadas de trabajo.
‘ Punto de referencia de la máquina
Sistema de coordenadas
Sistema de coordenadas de trabajo 2
de trabajo 1
Sistema de coordenadas
de trabajo 3
Todos los valores del comando de P1, P2, y P3 son X 10.0 y Y 20.0
Fig. 2-11 Comandos en el sistema de coordenadas de la máquina.
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El sistema de coordenadas de trabajo múltiple se usa cuando se quiere maquinar varias

piezas con un mismo programa, esto se logra estableciendo un sistema de
coordenadas o punto de referencia para cada pieza.
La cantidad de compensación sobre el eje Z, en el sistema de coordenadas de trabajo,

se obtiene usando el final de la cara del husillo principal como superficie de referencia,
cuando éste regresa al origen. Aunque las distancias entre los extremos de la
herramienta y la pieza de trabajo, difieren con los tamaños de las herramientas que se
usan en cada caso, éstas no influyen en el establecimiento del sistema de coordenadas
de trabajo, puesto que la longitud de la herramienta es compensada automáticamente
por la función de compensación de longitud. (Fig. 2-12).
(Posición de la cara del

husillo principal) Línea de referencia Punto de referencia de la máquina
Sistema de
coordenadas Sistema de Z1, Z2 y Z3 son compensaciones en la dirección Z
Sistema de coordenadas dedel sistema de coordenadas de trabajo
de trabajo 1 coordenadas trabajo 3 Ha y Hb son la longitud de las herramientas
de trabajo 2
 Z1, Z2 y Z3 son las compensaciones en la dirección Z del sistema de coordenadas de trabajo.

 Ha y Hb son las longitudes de las herramientas.
Fig. 2-12 Compensación sobre el eje Z en el sistema de coordenadas de trabajo.
Hay dos métodos para establecer el sistema de coordenadas de trabajo, uno es

mediante el comando de la función preparatoria G92, y el otro es al mandar la función
preparatoria G54 a G59. (Los detalles serán explicados después.) En este texto las
explicaciones para la función G92 serán omitidas para evitar confusiones.
En algunos casos se establece otro sistema de coordenadas dentro de un sistema de

coordenadas de trabajo; cuando esto pasa, el nuevo sistema es llamado sistema de
coordenada local (fig. 2-13), y se usa en el caso en que un programa puede hacerse
fácilmente dentro de dicho sistema.

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máquina
Sistema de coordenadas local
Sistema de coordenadas local
Sistema coordenado
de trabajo 1
Sistema coordenado de trabajo 2
Nota: Los sistemas de coordenadas locales son establecidos en todos los sistemas de trabajo
Fig. 2-13 Sistema de coordenadas local.
2.1.4 Configuración del programa
Los programas están compuestos con formatos de bloques variables, dichos bloques
están compuestos de palabras directrices. Las Figs. 2-14 y 2-15, muestran ejemplos de
un programa y la configuración de un bloque de palabras. Una palabra está compuesta
de una dirección y un dato, y el bloque está compuesto de una o varias palabras. El
punto y coma “;” es llamado EOB ( End of Block) y muestra el final de un bloque.
O 001 ; .....Número de programa
N 01 T02 ; .....Llamado de la herramienta
G 54 G90 G00 X330.0 Y0 ; .....Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo.
S330 M03 ; .....Vel. de rotación del husillo principal (330 min-1)
G43 Z30.0 H01 ; .....Aproximación de la herramienta a la pieza de trabajo
Z0 ; .....Superficie de corte.
G01 X -330.0 F300 ; .....Operación de corte.
G00 Z30.0 ; .....Alejamiento de la herramienta de la pieza de trabajo.
M05 ; .....Paro del husillo principal.
G91 G28 Z0 ; .....Retorno de la herramienta a su posición original.
M30 ; .....Finalización del programa.
Fig. 2-14 Ejemplo de programa.
Un programa está formado por el agrupamiento de esos bloques en turno, como se

muestra en la Fig. 2-14 Esto es necesario para preparar el programa en base a las
especificaciones del formato, las cuales son determinadas con anterioridad. El formato
de las especificaciones difiere con los tipos de máquinas y unidades de CN. En la Fig.
2-15 se muestra el formato detallado de un bloque.
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Fig. 2-15 Formato detallado de un bloque.
La descripción de los datos de una dirección se muestra en el formato detallado de la

Fig. 2-16. El total de figuras deberá ser el máximo número de dígitos que se pueden
escribir, y en la parte decimal la unidad mínima que se puede colocar es 0.001 mm.
N5 X5.3
Un número con cinco dígitos Se pueden escribir hasta tres dígitos después del
o menos punto decimal.
Dirección “N” Debe escribirse el punto decimal.
Se pueden escribir hasta cinco dígitos antes del

Decimal
Signos positivo y/o negativo (El signo positivo se puede

omitir)
Dirección “X”
Fig. 2-16 Descripción de los datos y direcciones.
Los datos representan la distancia para las direcciones X, Y y Z. Estos pueden ser
puestos con puntos decimales, tal como se muestra en la figura 2-17.
Hay dos formas para escribir el punto decimal, uno es el caso de la calculadora
electrónica donde el punto decimal puede omitirse (Fig. 2-17).

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(Ejemplo) Caso en el cual la magnitud del dato es de 50 mm
No se escribe el punto decimal X50000

X50.000 Aunque los datos pueden ser comanda
X50.00 por cualquier método. En este texto los
Se escribe el punto decimal X50.0 datos se escribirán de la forma X50.0
X50.
(Tipo calculadora electrónica) x50
Fig. 2-17 Escritura del punto decimal.
Para escribir el punto decimal, cuando la cantidad empieza con ceros, éstos pueden ser
omitidos y también cuando hay ceros al final del último dígito significativo. Esto se ve
con mayor claridad en la Fig. 2-18.
Fig. 2-18 Cero al inicio y final de una cifra.
Una dirección con un dato que contenga un mayor número de dígitos no puede ser
admitido. Cuando un dato cuenta con un mayor número de dígitos o menor del que se
puede admitir, se redondea la cifra al número entero más cercano. En la Fig. 2-19 se
muestra un ejemplo.
X 12345.678 ...................... Es posible comandar esta cifra de ocho dígitos
X 123456.789...................... No se puede escribir esta cifra con nueve dígitos
X 12.3456789...................... Tampoco se puede escribir esta cifra de nueve dígitos
X 12.345678 ...................... Es posible escribir esta cifra de ocho dígitos, sin embargo, desde el cuarto
 decimal se redondea la cifra.
(X 12.346)
Fig. 2-19 Máximo y mínimo número de dígitos que se pueden escribir.
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2.1.5 Clases y semánticas de direcciones
Las clases y semánticas de direcciones difieren con los tipos y usos de los centros de
maquinado. En este texto, los programas serán hechos de acuerdo a las clases y
semánticas mostradas en la tabla 2-1.
Tabla 2-1 Clases y semánticas de direcciones
Función Direc- Semántica Rango de

ción comando
Número de programa O Comando del número del programa 1  9999
Número de secuencia N Comando del número de secuencia 1  99999
Comando del modo de operación (línea recta, arco
Función preparatoria G 0  99
circular, etc.)
X,Y,Z Comandos de movimiento para los ejes coordenados
Dimensión de la A,B,C Comandos de movimiento para ejes adicionales
palabra U,V,W  99999.999 mm
R Comandos de radios de arcos
Comando de las coordenadas del centro de un arco
I,J,K
circular
0.01  4000
Función de avance F Comando de avance de la herramienta
mm/min.
Función de velocidad del
S Comando de velocidad de rotación del husillo principal 10  3500 min-1
husillo
Función de la herramienta. T Comando del número de la herramienta 01  99
Comando de control de ON/OFF en el lado de la
Funciones misceláneas M 00  99
máquina
Número de compensación H,D Comando del número de compensación 01  99
Deshabilitar P,X Comando de pausa. 0  99999.999 seg.
Designación del número del
P Comando del número del subprograma 1 9999
programa
Comando del número de veces de la repetición del
Número de veces de la subprograma.
L
repetición Comando del número de veces de la fijación del ciclo de 0  9999
repetición o de el establecimiento de del ciclo.
0  99999.999 mm o
Parámetros P,Q,R Parámetros del ciclo fijo
seg.
a. Número del programa (O)
El número del programa es para identificar los programas que están registrados en la
unidad de CN. Este número se escribe con cuatro dígitos o menos (1-9999 excluyendo
0), anteponiéndole la dirección “O” en la cabecera del programa.
b. Número de secuencia (N)
El número de secuencia es para clasificar y distinguir los bloques en el programa. Este

es comandado mediante valores numéricos con cinco dígitos o menos (1-99999
excluyendo el cero), y se escribe esta dirección “N” al inicio del bloque.

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c. Función preparatoria (función G)
Esta función preparatoria es comandada por valores numéricos de dos dígitos o menos
(00-99) para dar la siguiente semántica al bloque, por ejemplo: comandos de operación,
tales como movimiento rápido, corte recto y corte de arco circular; selección de los
planos XY, YZ, y ZX; establecer la compensación del diámetro y longitud de la
herramienta, selección del sistema de coordenadas de trabajo, y selección de los ciclos
de trabajo tales como taladrado (drilling) y machueleado (tapping).
d. Dimensión de la palabra
La dimensión de la palabra (es también llamada palabra coordenada) es para introducir

la distancia de movimiento y las coordenadas. Las herramientas pueden ser
trasladadas a posiciones determinadas por los valores del comando (0-99999.99mm)
siguiendo las direcciones X, Y y Z. La dirección “R” comando del radio de un arco
circular en una interpolación circular. La dirección “I, J y K” son los comandos para
establecer las coordenadas del centro de un arco circular.
e. Función de avance (función F)
La función de avance es para fijar la velocidad a la que se mueve la herramienta al

cortar una pieza de trabajo, y el valor de la velocidad se escribe enseguida de la
dirección “F”.
f. Función de velocidad del husillo (función S)
La función de velocidad del husillo es para ajustar la velocidad de rotación del husillo
principal y comanda directamente la velocidad de rotación (10-3500 rpm), que se
escribe enseguida de la dirección “S”.
g. Función de la herramienta (función T)
La función de la herramienta es para comandar el llamado y número de la herramienta

que se va a utilizar (01-99, y 00 es para la cancelación de la función de la herramienta).
El número de la herramienta se escribe a continuación de la dirección “T”.
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h. Función miscelánea (función M)
La función miscelánea comanda el control de encendido/apagado (ON/OFF) de algunas

funciones en la máquina, tales como arranque del husillo principal, normal/reversa y el
ON/OFF del refrigerante (aceite de corte)
Esta función es comandada con dos dígitos o menos (00-99) que se escriben
enseguida de la dirección “M”.
2.1.6 CINTAS DE CONTROL NUMÉRICO (CN)
La cinta de control numérico es una cinta de papel negro de una pulgada de ancho,
sobre la cual son perforados los programas, tal como se muestra en la Fig. 2-20. Esta
se utiliza en los centros de maquinado para la operación de la cinta o registro de los
programas en las unidades de CN. Cada vez las memorias de las unidades de CN se
tornan más grandes, y la operación de la memoria se incrementa, mientras que la
operación de la cinta disminuye. Sin embargo, la preparación de las cintas de CN es
necesaria en aquellos casos en donde los programas son preservados por largos
períodos de tiempo o donde los programas son muy largos.
Cinta de CN
Fig. 2-20 Cinta de control numérico y lector de cinta.

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La composición de las cintas de CN se explica más detalladamente con la ayuda de la

Fig. 2-21, donde se muestra la forma y dimensiones de la cinta de CN especificada por
la EIA RS-227. Pueden ser perforados orificios en ocho hileras sobre la línea de
carácter, y esas ocho hileras son llamadas canales o pistas
Canal 4
Canal 5
Canal 6
Canal 7
Canal 3
Canal 2
Canal 1
Canal Línea de caracteres

Orificio de información 1.83 + 0.05mmǾ
Orificio de avance 1.17mm + 0.05 mmǾ
Dirección de avance de la cinta
Fig. 2-21 Cinta de control numérico (EIA RS-227)
Las cintas de CN representan varios caracteres mediante una combinación de orificios

perforados en ocho canales de la línea. El método de combinar esos orificios es
llamado “Código de cinta” y éste incluye el código EIA (Electronics Industries
Association) y el código ISO (Internacional Stardard Organization).
La tabla 2-2 muestra el código de cinta especificado por cada estándar (EIA e ISO), y es
por lo tanto, necesaria para perforar de acuerdo a dichos códigos. Cuando se perforan
caracteres se forma un programa en la cinta de CN. En el caso del código EIA, el quinto
canal tiene orificios para la verificación de paridad. Debe aparecer un número impar de
agujeros en cada línea; de lo contrario la lectora de cinta detendrá la máquina Si hay
que perforar un número par de agujeros en una hilera a fin de poner la información
necesaria en la cinta, hay que perforar un agujero adicional en el canal 5. La
verificación de paridad par verifica si hay errores o fallas mecánicas en la preparación
de la cinta. En el código ISO, es en el octavo canal donde se tienen los orificios para la
verificación de paridad.
Tabla 2-2 Código de Cinta

CNAD - Mecatrónica
CÓDIGO I SO CÓDIGO EIA SEMÁNTICA

CARACTER 8 7 6 5 4 3 2 1 CARÁCTER 8 7 6 5 4 3 2 1
0  O o 0  o Dígito 0
1   O o  1 o  Dígito 1
2   O o  2 o  Dígito 2
3  O o   3  o   Dígito 3
4   O o  4  Dígito 4
5  O o   5  o   Dígito 5
6  O o   6  o   Dígito 6
7   O o    7 o    Dígito 7
8   O  o 8  o Dígito 8
9  O  o  9   o  Dígito 9
A  o  a   o  Dirección A
B  o  b   o  Dirección B
C   o   c    o   Dirección C
D  o  d   o  Dirección D
E   o   e    o   Dirección E
F   o   f    o   Dirección F
G  o    g   o    Dirección G
H   o h    o Dirección H
I    o  i     o  Dirección I
J    o  j   o  Dirección J
K   o   k   o  Dirección K
L    o  l  o   Dirección L
M   o   m   o  Dirección M
N   o   n  o   Dirección N
O    o    o  o   Dirección O
P  O o p   o    Dirección P
Q   O o  q    o Dirección Q
R   O o  r   o  Dirección R
S  O o   s   o  Dirección S
T   O o  t  o   Dirección T
U  O o   u   o  Dirección U
V  O o   v  o   Dirección V
W   O o    w  o   Dirección W
X   O  o x   o    Dirección X
Y  O  o  y    o Dirección Y
Z  O  o  z   o  Dirección Z
           o    
Borra90r (borrado de perforación
DEL O o Del errónea)

No perforado (Este no puede ser
NUL o Blank o usado en el campo de información
significativa en el caso del código
EIA)
BS   o BS   o   Retroceso
HT  o  Tab    o    Tabulador
Lf o NL  o  Cr o EOB  o Fin de block
CR   o   Retorno de carro
SP   o SP  o Espacio
   o   ER  o   Paro de reembobinado
absoluto
(   o (2-4-5)   o  Control in
(comentario inicial)
)    o  (2-4-7)   o  ? Control out
(comentario final)
+   o   +    o  Signo positivo
-   o   -  o Signo negativo
:  O  o  Dos puntos
(dirección 0)
/    o    /   o  Salto opcional de block
.   o   .    o   período (punto
decimal)

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CÓDIGO I SO CÓDIGO EIA SEMÁNTICA

CARÁCTER 8 7 6 5 4 3 2 1 CARÁCTER 8 7 6 5 4 3 2 1
#   o   ? signo numérico
$  o   Signo del dólar
&   o   &  o   ? Ampersand
  o     Apóstrofo
    o  ? Asterisco
,    o  ,    o   ? Coma
;   O  o    Punto y coma
<  O  o   Signo menor que
=   O  o   ? Signo de igual
>   O  o    Signo mayor que
?  O  o    ? signo de interrogación
@   o ? signo de arrobas
“  o  ? Comillas
   O  o   ? Paréntesis cuadrado
izquierdo
   O  o   ? Paréntesis cuadrado
derecho
Nota: 1. Los códigos con asteriscos almacenados en la cinta, son leídos únicamente cuando están en la parte de comentarios,
y son ignorados cuando están en otro campo de información significativa.
2. Los códigos con signos de interrogación almacenados en la cinta, son leídos solo cuando se encuentran en la parte
de comentarios, y se convierten en alarmas cuando están en otro campo de información significativa.
3. Los siguientes códigos pueden ser utilizados en el campo significativo cuando son agregadas las opciones de macros
personalizados.
En el caso de la ISO: +,[,],#,, = , E
En el caso de la EIA: +,[,],&, E- Parámetros de ajuste de códigos , E.
4. Los códigos que no se muestran en la tabla y de los cuales la paridad es correcta son siempre ignorados.
5. Los códigos en los cuales la paridad no es la correcta, se transforma en alarmas TH. Sin embargo, son ignorados y
no se transforman en alarmas TH cuando se encuentran como parte de un comentario.
6. Todos los orificios perforados en el caso del código EIA son tratados especialmente. Estos no llegan a ser alarmas de
paridad y son ignorados.
CNAD - Mecatrónica
Los programas que son perforados en cintas de CN están compuestos generalmente

como se muestra en la figura 2-22. Cada componente se ilustra cómo sigue.
Parte guía Parte de comentarios Fin de la cinta
Parte del programa

Inicio de la cinta Inicio del programa Fin del programa
(a) Caso donde un sólo programas es perforado en una cinta CN

Parte guía
Parte del programa Parte del subprograma

Inicio de la cinta Inicio del programa Fin del programa principal Fin del subprograma
Parte del subprograma

Fin del subprograma
Fin de la cinta
(b) Caso donde un programa y subprogramas son perforados en una cinta CN
Fig. 2-22 Configuración de una cinta CN.
a. Inicio de la cinta
El carácter mostrado en la tabla 2-3 es perforado al inicio de la cinta de CN mientras

arranca la cinta. El arranque de la cinta también trabaja para detener el reembobinado
de la cinta. (Para reembobinar la cinta de CN al inicio del programa)
b. Parte guía
La parte guía es información insignificante de campo antes de que el programa

comience y también se le conoce como “etiqueta”. Esta parte se brinca por la función de
salto de etiqueta en la unidad de CN. En general, esta sección se utiliza para perforar el
nombre de la cinta.

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c. Inicio del programa
El inicio del programa es mostrado mediante la perforación del carácter ; (EOB End Off
Block), tal como se muestra en la tabla 2-4, inmediatamente después de la parte guía,
antes del primer bloque de la parte del programa. El arranque de programa es
necesario también para liberar la función de salto de etiqueta.
Tabla 2-3 Arranque de cinta Tabla 2-4 Arranque de programa

EIA ISO Semántica EIA ISO Semántica
ER % Arranque de cinta CR LF Arranque de programa
La unidad de CN automáticamente distingue entre el código EIA y el código ISO de

acuerdo a los caracteres de EOB es “CR” o “LF”.
d. Parte del programa
La parte del programa es información significativa del campo, la cual comanda la

operación de la máquina y operaciones de corte, desde el inicio del programa (el primer
EOB) hasta la finalización del mismo (el último EOB). Sin embargo, es excluida la parte
del comentario.
e. Parte del comentario
En el caso de la operación con cinta, los caracteres perforados en la parte del

comentario del programa desde el control-IN hasta el control-OUT son saltados, como
se muestra en la tabla 2-5. La parte del comentario es utilizada como un índice de cada
proceso de trabajo, y como comentarios e instrucciones para los trabajadores.
Tabla 2-5 Parte del comentario
EIA ISO Semántica

2-4-5 ( Control-puesto (inicio de la parte del comentario)
2-4-7 ) Control-fuera (fin de la parte del comentario)
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La Fig. 2-23, muestra un ejemplo de la perforación de la parte del comentario de un

programa.
Información significativa Información significativa

Nombre del proceso, comentarios
e instrucciones del trabajo son perforados
Fig. 2-23 Parte del comentario de una cinta de CN.
f. Finalización del programa
La finalización del programa es mostrada mediante la perforación de los caracteres que

aparecen al final del programa (tabla 2-6). Los detalles de M02, M30 y M99 son
explicados más adelante.
Tabla 2-6 Fin de programa
EIA ISO Semántica

M02CR M02LF Fin de programa
M30 CR M30LF Fin de programa y reembobinado
M99CR M99LF Terminación de subprograma
g. Finalización de la cinta
El final de la cinta de CN se realiza al perforar el carácter que se muestra en la tabla 2-

7, después de la finalización del programa.
Tabla 2-7 Fin de cinta
EIA ISO Semántica

ER % Final de cinta

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RESUMEN DEL CAPÍTULO II
(1) Escriba dentro de los rectángulos de acuerdo a la regla de la mano derecha los
nombres de los ejes de control en el sistema de coordenadas
Fig. 2-24
(2) Escriba dentro de los rectángulos la semántica de la función, dirección y dato de las
siguientes palabras.
(3) Explique la semántica de las siguientes palabras
a. Comando absoluto:……………………………………………………….........................
…………………………………………………………………………………………………..
b. Comando incremental………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………..
c. Sistema de coordenadas de la máquina…………………………………………………...
………………………………………………………………………………………………..
d. Sistema de coordenadas de trabajo………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..…………
e. Bloque………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………..………………
f. Palabras………………………………………………………………………………………
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CAPÍTULO 3
PROGRAMACIÓN ( 1 )
Presentación
El presente capítulo plantea detalladamente algunas de las clases y semánticas de

dirección , como son: número de programa (Función O), número de secuencia (Función
N), funciones preparatorias (Función F), funciones misceláneas (Función M),
designación del plano (G17, G18, G19), sistema de coordenadas absoluto e
incremental (G90 y G91), establecimiento de coordenadas de trabajo (G54 a G59),
función de la herramienta (Función T), la velocidad de giro del husillo (Función S) y la
función de alimentación de avance de corte (Función F).
Donde se da la sintaxis que debe tener cada una de las funciones para una correcta
aplicación, además se muestran varios ejemplos que le ayudaran a resolver los
ejercicios propuestos.
Y de ser necesario, para una mejor comprensión de cada una de las funciones, se
realizaran prácticas en el centro de maquinado.

CNAD - Mecatrónica
OBJETIVO PARTICULAR
Al término del capítulo el docente manejará y aplicará correctamente las clases y

semánticas de dirección , tales como: número de programa (Función O), número de
secuencia (Función N), funciones preparatorias ( Función F ), funciones misceláneas
( Función M ), designación del plano (G17, G18, G19), sistema de coordenadas
absoluto e incremental (G90 y G91), establecimiento de coordenadas de trabajo (G54 a
G59), función de la herramienta (Función T), la velocidad de giro del husillo (Función S)
y la función de alimentación de avance de corte (Función F).
Y resolverá los ejercicios de aplicación, propuestos en cada tema.
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PROGRAMACIÓN ( 1 )
3.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN (1)
Como se mencionó anteriormente, un programa está descrito por un predeterminado

formato de cinta. Sin embargo, aunque el formato de las cintas establece los límites del
método de descripción, esta no limita estrictamente la configuración del programa.
Consecuentemente, incluso cuando el mismo programa va ser preparado en la
máquina, la configuración del programa puede ser bastante variado dependiendo de la
preparación de los datos y de la persona que lo prepare (programador).
En este capítulo se explica la programación del centro de maquinado. Cuando se hace

un programa, es importante tratar, al menos de que sea hecho con la misma
configuración, y no importa cuando, donde y quien lo haga.
La Fig. 3-1 muestra un ejemplo de la configuración del programa. En este ejemplo, la

configuración del programa ha sido estandarizada para que el programa pueda ser
hecho escribiendo sobre las líneas que están en blanco los datos faltantes de acuerdo
con la condición de maquinado.
Nota: la figura 3.1 se muestra en dos partes, en el inciso (a) aparece la ruta de la herramienta, y en el inciso (b) se muestra la
configuración del programa

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Movimiento rápido
Avance de corte
Herramienta del
husillo principal
Herramienta siguiente
ssssigsiguientesiguiente
(a) ruta de la herramienta
① O ____; Número de programa
② N ____; Número de secuencia

③ G90 G17 G40 G80 G49; Poner condiciones iniciales
④ T 01;
Registro de la herramienta en el husillo principal
⑤ M06;
⑥ N ____;
⑦ T ____;
⑧ G90 G54 G00 X____ Y____; Establecimiento del sistema de coordenadas
⑨ G43 Z____H____S____ M03; (Corrección de la longitud de la herramienta)
⑩ Z____M08;
⑪ G01 Z____F____;
Programa para el ⑫ X____Y____;
siguiente proceso
Programa de maquinado
⑬ G00 Z____M09;
⑭ G91 G28 Z0 M05; Retorno al origen

⑮ G90 X____Y____;
⑯ M06;
⑰ M30 ; Fin de programa
(b) Ejemplo de la configuración de un programa
Fig. 3.1 Ejemplo de un programa.
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3.1.1 Número de programa
El número del programa es comandado a la cabeza del programa para que quede
registrado en la unidad de CN, y pueda ser fácilmente identificado.
Como se muestra en la Fig. 3-2, el número del programa es comandado con un valor
numérico de 4 dígitos o menos siguiendo la dirección “O” en un bloque único (el cero no
puede ser usado.), vea el ejemplo del programa ①. Seguido al comando del número del
programa, se puede escribir el nombre del programa entre paréntesis como se ve en el
ejemplo del programa ②.
Número de programa
O (   )
Nombre del programa (con 16 letras)
Valor numérico de 4 dígitos o menos (1 a 9999, el 0 no puede ser usado)
Ejemplo de programa ① Ejemplo de programa ②
O1; O 1 0 5 (TEST-PROG) ;
O12;
O123; Nombre del programa (con 16 dígitos, usando símbolos y letras)
O1234;
Número de programa
Ejemplo de programa ③
O 1 0 1 5; Número de programa
;
;
; Blocks con comandos de movimiento y maquinado
;
;
;
M 30; Fin de programa
Fig. 3-2 Método de comando del número del programa.

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Cuando el número del programa no es comandado, se utiliza el primer número de

secuencia como número del programa. Un programa inicia con el número del programa
y finaliza con el final de éste, (M02 o M30) como se muestra en el ejemplo del programa
③
3.1.2 Número de secuencia
El número de secuencia es comandado a la cabeza del bloque para clasificar o

identificar el bloque. Este número es comandado con un valor numérico de 5 dígitos o
menos siguiendo la dirección “N”.(el 0 no puede ser usado). Esto se muestra en la Fig.
3-3. (Referirse al ejemplo del programa ①)
Número de secuencia
N
Valor numérico de cinco dígitos o menos (1 a 99999, el 0 no puede ser usado)
Ejemplo de programa ① Ejemplo de programa ③
N1; O 2 0 1 2 (PROGRAMA DE PRUEBA) ; Número de programa

N12; N01 ( );
N123; ; Condiciones iniciales
N1 0 0 4 ; ;
N12345; N 1 1 (FACEMILL) ;
;
; Careado
Ejemplo de programa ② ;
N 1 2 (20R-END) ;
N11 ; ;
N12 ; ; Acabado (Rugoso)
N13 ; ;
N14 ; N 1 3 (10DRILL) ;
; ;
N99 ; ; Taladrado
; ;
N17 ; N 1 4 (20F-END) ;
; ;
; Acabado (fino)
;
Fig. 3-3 Método de comando del número de secuencia.
CNAD - Mecatrónica
El número de secuencia puede ser comandado solamente para un bloque en particular,

sin embargo también puede ser comandado para cada bloque. Este número puede no
estar en orden. (Referirse al ejemplo del programa ②.) En general, el número de
secuencia es comandado con un número consecutivo de acuerdo a la secuencia del
proceso (Referirse al ejemplo del programa ③).
Al igual que en el número de programa, también es posible comandar el nombre del
proceso entre paréntesis enseguida del número de secuencia.
3.1.3 Función preparatoria (Función G)
La función preparatoria también es llamada función G y las operaciones que realizan se

muestran en la tabla 3-1. Entre estas operaciones se encuentran la función de
movimiento lineal y de interpolación circular, la de compensación de la longitud de la
herramienta, compensación del diámetro de la herramienta, funciones de ciclo de
maquinado, etc. La función preparatoria G va seguida de un valor numérico de dos
dígitos.
Las funciones G marcadas con en la tabla, son funciones las cuales muestran la
condición de sus respectivas funciones G cuando la fuente de poder es activada, o
después de que la máquina es reseteada. Esta es la condición inicial de la unidad de
CN. (Fig. 3-4).
G90 G17 G40 G80 G49

Cancela la compensación de la longitud de la herramienta
Cancela el ciclo establecido
Cancela la compensación del diámetro de la herramienta
Designación del plano XY
Comando absoluto
Fig. 3-4 Establecimiento de las condiciones iniciales.
La función G puede ser clasificada dentro de los siguientes tipos de acuerdo a sus
operaciones:
①Función G única: Función G, la cual es significativa únicamente para el bloque

comandado.
② Función G modal: Función G, la cual permanece activa hasta que sea
comandada otra función G del mismo grupo.

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Tabla 3-1 Clases y semánticas de la función G
CODIGO G GRUPO SEMÁNTICA APLICACIÓN

G00 Posicionamiento Movimiento rápido de la herramienta.
G01 Interpolación lineal Corte lineal con avance de corte
G02 01 Interpolación circular CW Corte circular en dirección de las manecillas del reloj.
G03 Interpolación circular CCW Corte circular en dirección contraria a las manecillas del
reloj.
G04 Reposo Paro temporal para la ejecución del siguiente bloque.
00
G10 Fijación de datos Cambio de la cantidad de compensación de la herramienta.
G17 Plano-XY Designación del Plano-XY
G18 02 Plano-ZX Designación del Plano-ZX
G19 Plano-YZ Designación del Plano-YZ
Chequeo del retorno Chequeo del retorno al punto de referencia de la máquina.
G27 automático al origen (punto de
referencia)
Chequeo del retorno Retorno al punto de referencia de la máquina.
00
G28 automático al origen (punto de
referencia)
Retorno automático del origen Retorno del punto de referencia de la máquina.
G29
(punto de referencia)
Cancelación de la Cancelación del modo de compensación del diámetro de la
G40 compensación del diámetro de herramienta
la herramienta.
07 Compensación del diámetro de Compensación a la izquierda en relación con la dirección
G41
la herramienta, a la izquierda. del avance de la herramienta.
Compensación del diámetro de Compensación a la derecha en relación con la dirección del
G42
la herramienta, a la derecha. avance de la herramienta.
Compensación de la longitud Adición de compensación del movimiento del eje-Z.
G43
de la herramienta, +
08
Compensación de la longitud Sustracción de compensación del movimiento del eje-Z.
G44
de la herramienta, -
Compensación de la posición Extensión del comando de movimiento por la cantidad de
G45
de la herramienta, Extensión. compensación
Compensación de la posición Contracción del comando de movimiento por la cantidad de
G46
de la herramienta, Contracción. compensación.
Compensación de la posición Extensión del comando de movimiento para el doble de la
00
G47 de la herramienta, Doble cantidad de compensación.
extensión.
Compensación de la posición Contracción del comando de movimiento para el doble de
G48 de la herramienta, doble la cantidad de compensación.
contracción.
Cancelación de la Cancelación del modo de compensación de la longitud de
G49 08 compensación de la longitud de la herramienta.
la herramienta.
Establecimiento de un sistema Establecimiento del sistema de coordenadas dentro de un
G52
de coordenadas local. sistema de coordenadas de trabajo.
00
Selección del sistema de Selección del sistema de coordenadas con el punto de
G53
coordenadas de la máquina. referencia de la máquina como su origen.
Selección del sistema de
G54
coordenadas de trabajo
G55
Selección del sistema de Establecimiento del sistema de coordenadas, tomando
G56
coordenadas de trabajo como origen la posición de la pieza de trabajo.
12
G57
G58
G59
G73 Ciclo de taladrado por picoteo Fija el ciclo de taladrado de barrenos a alta velocidad.
09
G74 Ciclo inverso de machueleado Fija el ciclo para machueleado inverso.
CÓDIGO G GRUPO SEMÁNTICA APLICACIÓN
CNAD - Mecatrónica
Fija el ciclo en el cual una herramienta se detiene, modifi-

G76 Ciclo de mandrinado fino
ca su ángulo en el fondo del barreno para su retorno.
Cancelación del ciclo Cancelación del modo del ciclo fijado.
G80
establecido
G81 Ciclo de taladrado Fija el ciclo de taladrado.
Fija el ciclo de taladrado en el cual se efectúa un retardo en
G82 Ciclo de taladrado
el fondo del barreno.
G83 Ciclo de taladrado por picoteo Fija el ciclo para un taladrado profundo.
G84 Ciclo de machueleado Fija el ciclo para machueleado.
09
Fija el ciclo para la alimentación de corte hacia atrás y
G85 Ciclo de mandrinado
hacia adelante.
G86 Ciclo de mandrinado Fija el ciclo para mandrinado.
G87 Ciclo de mandrinado en Fija el ciclo para careado de grano invertido.
reversa
Fija el ciclo para mandrinado en el cual la alimentación
puede hacerse manualmente.
Fija el ciclo para mandrinado en el cual el retardo se hace
en el fondo del barreno.
G90 Comando absoluto Selección del método de comando de valor absoluto.
03
G91 Comando incremental Selección del método de comando de valor incremental
Establecimiento del sistema de Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo en
G92 00
coordenadas de trabajo un programa.
Retorno del ciclo fijado al punto Retorno al punto inicial después de que es realizado el
G98
inicial ciclo fijado.
10
Retorno del ciclo fijado al punto Retorno al punto R después de que es realizado el ciclo
G99
R. fijado.
En la tabla 3-1, las funciones G en el grupo 00 no son funciones modales, mientras que
las demás funciones que se encuentran en un grupo distinto si lo son. Cuando se
comanda una función G modal, ésta función se puede omitir en los siguientes bloques,
y permanecerá vigente hasta que se comande otra función G del mismo grupo.
En suma, se pueden comandar múltiples funciones G en el mismo bloque, si estas son
de diferentes grupos como se muestra en la Fig. 3-4. Ahora bien, si varias funciones G
del mismo grupo son comandadas en un mismo bloque, la función G que esté
comandada al final del bloque será la efectiva.
La tabla 3-1 muestra el extracto más importante de las funciones G (FANUC-11M). Hay
muchas funciones G además de las mostradas, para las cuales hay que referirse al
manual de instrucción de la máquina o de la unidad de CN.
3.1.4 Funciones misceláneas (Función M)
Las funciones misceláneas son también llamadas funciones M (en lo sucesivo serán
referidas como las funciones M), y comandos de arranque/paro de la rotación del husillo
principal. El control del refrigerante ON/OFF, etc. mostrados en la tabla 3-2, con un valor
numérico de dos dígitos siguiendo la dirección “M”. Las funciones M pueden ser
clasificadas dentro de los siguientes tres tipos de acuerdo a sus operaciones:

CNAD - Mecatrónica
1) La función M, la cual comienza a trabajar simultáneamente con el movimiento

de los ejes en el bloque (W en la mesa).(Ejemplo) M03 El husillo principal
comienza a girar en dirección de las manecillas del reloj simultáneamente con el
movimiento de los ejes.
2) Función M, la cual comienza a trabajar después de que el movimiento de los

ejes en el bloque es completado. (A en la mesa).(Ejemplo) M05 La rotación del
husillo principal se detiene después del movimiento de los ejes.
3) La función M, la cual comanda independientemente al bloque (S en la mesa)

(Ejemplo) Con la función M57, el modelo de la herramienta registrado
permanece residente hasta que es cancelado por M02 o M30.
La función M en el programa generalmente comanda con una configuración como la

mostrada en la figura 3-5.
(G00 comando de movimiento) M03; Para que gire el husillo principal simultáneamente con el movimiento de la
herramienta desde su posición de origen.
(G01 comando de movimiento) M08; Para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo mientras se descarga el
fluido de corte.
(M98P _____ ;) Para llamar y ejecutar el subprograma, el cual está designado por la
dirección “P”.
(G01 comando de movimiento) M09; Para detener la descarga del fluido de corte mientras que la herramienta
está siendo relevada de la pieza de trabajo.
(G00 comando de movimiento) M05; Para detener la rotación del husillo principal después de que la herramienta
es movida a su punto de origen.
M06; Para dar el comando del cambio de la herramienta en un bloque

independiente con el fin de facilitar la lectura del programa.
M30 (M02); Establece el fin del programa. Para comandar el fin del programa en un
bloque independiente. (normalmente, se comanda M30).
Fig. 3-5 Comandos de la función M.
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Tabla 3-2 Clases y semánticas de la función M
CÓDIGO M SEMÁNTICA FUNCIÓN

Esta es la función que detiene la ejecución del programa temporalmente.
Cuando el bloque M00 es ejecutado, la rotación del husillo principal es
M00 Paro del programa detenido, el refrigerante es anulado y la lectura del programa es A
detenida. Sin embargo, desde que la información modal es retenida, El
reinicio puede hacerse con el interruptor de reinicio.
Al igual que M00, esta función también detiene temporalmente la
ejecución del programa cuando el interruptor de paro opcional está
M01 Paro opcional activado (ON) sobre el panel de control de la máquina. Este ignora M01 A
cuando el interruptor de paro opcional esta desactivado (OFF).
M02 Esta función muestra la finalización del programa. Todas las operaciones A
Fin del programa se detienen y la unidad de CN es puesta en la condición de reset.
M30 Esta función muestra el final del programa como M02. Cuando M30 es
Fin del programa ejecutado, la operación automática es detenida y el programa es
rebobinado (retorno al comienzo del programa). A
M03 Rotación del husillo Esta función inicia la rotación del husillo principal en dirección hacia
principal en la adelante (rotación en el sentido de las manecillas del reloj).
dirección hacia W
adelante
M04 Rotación del husillo Esta función inicia la rotación del husillo principal en dirección contraria W
principal en la (sentido contrario a las manecillas del reloj).
dirección contraria
M05 Paro del husillo Esta función detiene la rotación del husillo principal. A
principal
M06 Cambio de Esta función cambia automáticamente la herramienta del husillo principal W
herramienta por otra localizada en posición del cambiador de herramientas del
carrusel ATC.
M08 Activación del Esta función descarga el refrigerante (fluido de corte). W
refrigerante
M09 Desactivación del Esta función detiene la descarga del refrigerante. A
refrigerante
M19 Orientación del husillo Esta función detiene el husillo principal en una posición con un ángulo A
principal específico.
M21 Imagen de espejo del Esta función cambia el signo del comando del movimiento del eje X de S
eje X “+” a “-” y viceversa, y consecuentemente el movimiento del eje en
dirección opuesta al comando del programa.
M22 Imagen de espejo del Esta función cambia el signo del comando del movimiento del eje Y de S
eje Y “+” a “-” y viceversa, y consecuentemente el movimiento del eje en
dirección opuesta al comando del programa.
M23 Cancelación de la Esta función cancela la función de M21 y M22. S
imagen de espejo
M48 Cancelación de M49 Esta función cancela la función de M49. A
M49 Cancelación de la Esta función ignora la velocidad de avance “override” del panel de W
velocidad de control de la máquina y continúa la velocidad de avance comandada por
alimentación “override” el programa.
M57 Modo de registro del Esta función selecciona el modo de registro para el número de las S
número de la hta. herramientas montadas en las estaciones del carrusel ATC.
M98 Llamado del Esta función llama y ejecuta un subprograma. A
subprograma
M99 Fin del subprograma Esta función termina un subprograma y regresa al programa principal. A

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Debe comandarse solamente una función M en un bloque, porque de lo contrario, la

función M que esté al final del bloque será la que permanezca activa.
La tabla 3-2 muestra un extracto de las funciones M más importantes. Para las
funciones que no aparecen en la tabla, debe recurrirse al manual de instrucción de la
máquina o al de la unidad de CN.
3.1.5 Designación del plano (G17, G18, G19)
La designación del plano es una función la cual selecciona una superficie para ser
maquinada. Cuando son ejecutados una interpolación circular, un taladrado, una
compensación del diámetro de la herramienta, etc., es necesario seleccionar uno de los
planos que están formados por XY, ZX y YZ.
En la designación del plano, cada una de las funciones G mostradas a continuación

(G17, G18, y G19) es comandada para seleccionar una superficie a ser maquinada.
① G 17 : Designación del plano-XY [Fig. 3-6 (a)]

② G 18 : Designación del plano-ZX [Fig. 3-6 (b)]
③ G 19 : Designación del plano-YZ [Fig. 3-6 (c)]
Los ejes de coordenadas

son girados 90 grados en
sentido horario.
(Plano XY) (Plano ZX) (Plano YZ)
(a) Plano-XY (b) Plano-ZX (c) Plano-YZ
Fig. 3-6 Formación de la superficie para ser maquinada.
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El plano XY es un plano visto desde el lado positivo del eje Z, El plano ZX es un plano
visto desde el lado positivo del eje Y, y el plano YZ es un plano visto desde el lado
positivo del eje X. En el caso del plano ZX, la máquina es operada, y las piezas de
trabajo son montadas/removidas sobre el lado negativo del eje Y. Por lo tanto, es
necesario tener cuidado de no equivocarse de cuál es la dirección positiva y cual la
negativa y viceversa. El comando de movimiento no tiene relación con la designación
del plano. Por ejemplo, cuando es comandado G17G01Z___ ; la herramienta se mueve
sobre el eje Z, sin tomar en cuenta el plano XY de G17.
3.1.6 Comando incremental (G91) y

Comando absoluto (G90)
Como se describió anteriormente, existen dos métodos de comando de movimiento;.

comando incremental y comando absoluto. El comando incremental comanda la
cantidad de movimiento del punto de inicio (posición actual de la herramienta.) al punto
final (posición comandada) seguido de G91 y la dirección del movimiento. Esto se
muestra en la Fig. 3-7. El comando absoluto, comanda el valor de las coordenadas del
punto final (posición comandada) en el sistema de coordenadas establecido, tal como
se muestra en la Fig. 3-8.
Comando incremental Comando absoluto
G91 (G01) X___Y___(Z___); G90 (G01)X___Y___(Z___);
Es comandada la cantidad de Es comandado el valor de las

movimiento desde el punto coordenadas del punto final
inicial hasta el punto final
Fig. 3-7 Comando Incremental. Fig. 3-8 Comando absoluto.
Las Figs. 3-9 y 3-10 muestra ejemplos del programa de acuerdo a cada método de
comando. Así como en los ejemplos mostrados, el método de comando de movimiento
puede escogerse indistintamente, ya sea G91 o G90. Sin embargo dicha elección
dependerá principalmente de los requerimientos del programa.

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Punto final
Punto final
Punto inicial
Punto inicial
Origen del sistema coordenado
G91 (G01) X40.0 Y20.0; G90 (G01) X50.0 Y35.0
Fig. 3-9 Programa con G91. Fig. 3-10 Programa con G90.
La Fig. 3-11 muestra un ejemplo de la configuración de un programa con G91 y G90.
Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo
G90 (G54) ........................ ;
Comando de movimiento por el comando

absoluto
G91 ......................... ;
incremental
G90 (G54) ........................ ;

absoluto
Fig. 3-11 Configuración de G90 y G91.
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Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo (G54 a G59)
El sistema de coordenadas de trabajo (Fig. 3-12), es un sistema en el cual se establece

el origen con referencia a la pieza de trabajo, mediante el uso de los comandos G54 a
G59, esto es, se pueden establecer hasta seis sistemas de coordenadas de trabajo
diferentes. Cantidad de compensación en
el eje- Y (valor negativo)
① G54 : Sistema de coordenadas de trabajo 1
② G55 : Sistema de coordenadas de trabajo 2
③ G56 : Sistema de coordenadas de trabajo 3
④ G57 : Sistema de coordenadas de trabajo 4
⑤ G58 : Sistema de coordenadas de trabajo 5
⑥ G59 : Sistema de coordenadas de trabajo 6 Cantidad de compensación en el
eje –Y (valor negativo)
: Fin de carrera en cada eje
Fig. 3-12 Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo.
Generalmente, el sistema de coordenadas de trabajo se establece al comandar G54.

En la Fig. 3-13 podemos observar un ejemplo en el cual se usa el comando G54 y que
el comando de movimiento está dado por el comando absoluto (G90). Ahora bien, para
un programa que necesite múltiples sistemas de coordenadas, éstos se seleccionarán y
comandarán de acuerdo a los requerimientos de dicho programa. (Figs. 3-14 y 3-15)
Cantidad de Com-
pensación de G54
X = - 300
Y = - 150
(G90 G54) Cantidad de Com-

(O A) G00 X10.0 Y25.0 ; pensación de G55
(A B) G01 X60.0 Y 40.0 (F__) ; X = - 350.0 Cantidad de Com-
Y = - 150.0 pensación de G54
O 2000 ; X = - 150.0
Y = - 150.0
Programa de
Fig. 3-13 Sistema de coordenadas Fig. 3-14 Sistema de coordenadas múltiple
maquinado
de trabajo (G54). en un sistema de coordenadas de trabajo.
M 99

Este es llamado Este es llamado

programa principal subprograma
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(G90)
G54 X 0 Y0 ;
M98 P2000 ;
G55 X 0 Y 0 ;
M98 P 2000 ;
 
Fig. 3-15 Ejemplo de la configuración de un programa usando un sistema de

coordenadas de trabajo.
3.1.8 Función de la herramienta (función T)
La función de la herramienta también es llamada función T, (En lo sucesivo será referida

como función T) y tiene como función llamar a la herramienta a la posición de cambio
en el carrusel ATC. Esto se muestra en la Fig. 3-16. La función T da un comando con un
valor numérico de dos dígitos siguiendo la dirección “T”.
Un valor numérico de dos dígitos siguiendo la dirección “T” es llamada número de la

herramienta. Los números que pueden ser usados para la herramienta van desde el 01
al 99. Este número es comandado generalmente desde 01, 02 etc. de acuerdo a la
secuencia de uso de las herramientas. La Fig. 3-17 muestra un ejemplo de los
comandos de la función T.
El trabajo de llamar la herramienta por la función T se hace al registrar el número de la

herramienta que corresponde al número de la estación (“pot”) del carrusel de
herramientas (ATC) en donde ésta fue insertada.
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Función de herramienta
T
La herramienta es comandada con un valor numérico

de 2 dígitos o menos (01 a 99).
Fig. 3-16 Método de comando de la función herramienta
O 103 (EJEMPLO) ; ..... Número de programa
..... Registro de la herramienta en el husillo principal

N 99 (T-TOUROKU)
 T; Cuando
Cuandoelelhusillo
husilloprincipal
principalde
delalaherramienta es TT 
herramientaes los
losblocks
blocksyyson
sonignorados
ignorados Cuando el husillo principal de la herramienta no está en T   los blocks  y 
Son ejecutados, y la herramienta de T   es colocada en el husillo principal.
 M 06; Cuando el husillo principal de la herramienta no está en T   los blocks  y 
son ejecutados, y la herramienta de T  
es colocada en el husillo principal.
..... Maquinado con una fresa de refrentar
N 10 (FACEMILL)
..........................T   ; UnaUna
herramienta
herramienta
queque
va ser
va usada
ser usada
en elenproceso
el proceso
subsecuente
subsecuente
es llamada
es llamada
mediante el
mediante el comando. T   comando. T   para la posición del cambio de la herramienta del carrusel ATC
para la posición del cambio de
la herramienta del carrusel ATC
M 06; La herramienta de   es colocada en el husillo principal
N 12 ( 20 - REND) ..... Corte grueso con una fresa end mill de diámetro 20
 colocada
 es colocada
..........................T ; La herramienta de  dees
La herramienta en el husillo
en el husillo principal
principal
La herramienta que va ser usada en un proceso subsecuente será llamada
La herramienta que va a ser usada en un proceso subsecuente será llamada mediante
mediante un comando T  
para la posición del cambio de la un comando T   para la posición del cambio de la herramienta en el
herramienta en el carrusel ATC
carrusel ATC
M 06; La herramienta de T   es colocada en el husillo principal
N 13 (10-DRILL) ..... Taladrado con una broca de diámetro 10

..........................T ⎕⎕ ; La herramienta que va a hacer usada en un proceso subsecuente será llamada
Lamediante un comando
herramienta T ⎕⎕
que va a ser paraenlaun
usada posición
procesodelsubsecuente
cambio de laserá
herramienta en el
llamada mediante
uncarrusel
comando ATC
T ⎕⎕ para la posición del cambio de la herramienta en el
carrusel ATC
M 30; ..... Fin de programa
Fig. 3-17 Comandos de la función T

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3.1.9 Función de velocidad del husillo (Función S)
La función de velocidad del husillo es también llamada Función S (en lo sucesivo la

llamaremos solamente función S), y es la función que establece la velocidad del husillo
principal (rpm). Como se muestra en la Fig. 3-18, la función S comanda directamente la
velocidad del husillo principal con un valor numérico de cuatro dígitos o menos
siguiendo la dirección “S”.
Función de velocidad Ejemplo de programa
S S350
La velocidad del husillo principal es comandada Velocidad del husillo principal
directamente con un valor numérico de 4 dígitos o menos
Fig. 3-18 Método de comando de la función S
La velocidad mínima y máxima del husillo principal, que puede ser comandada por la
función S, (puede variar entre las diferentes máquinas) en este texto está en el rango
de 10 a 3500 rpm.
En general, la velocidad del husillo principal tiene un rango de baja velocidad y otro de
alta;. Y el sobre cambio del rango de velocidad de alta a baja y viceversa, es hecho
automáticamente por la máquina. Para cambiar la velocidad del husillo principal
mientras éste está girando es necesario que el husillo sea detenido, y luego se
introduzca la nueva velocidad.
La velocidad del husillo principal (rpm) se determina utilizando la siguiente fórmula, la

cual está en función de la velocidad de corte de la herramienta (mm/min).
N=
(1000)(V)
D
Dónde: N : Velocidad del husillo principal
V : Velocidad de corte
 : Relación del perímetro al diámetro de la circunferencia (3.14)
D : Diámetro de la herramienta (mm)
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Ejemplo:
Calcular la velocidad del husillo principal para una pieza de trabajo que es cortada con
una fresa cuyo diámetro es de 125 mm , y con una velocidad de corte de 90 m/min.
(1000)(90)
N   230rpm
(3.14)(125)
Consecuentemente, la velocidad del husillo principal es 230 rpm y el comando de la

función-S es S230.
La velocidad de corte depende del material de la pieza de trabajo, tipo de la

herramienta, precisión de la maquinaria, etc. Para referencia, los estándares de las
condiciones de corte son mostradas en el apéndice 1.
3.1.10 Función de avance (Función F)
La función de avance es también llamada función F (En lo sucesivo será función F), y
es la función que ajusta la velocidad de avance de la mesa, y cabezal del husillo
cuando la pieza de trabajo es cortada. Como se muestra en la Fig. 3-19, la función F
comanda el avance (mm/min).
función de alimentación Ejemplo de programa
F F 200
F 200.0 Velocidad de avance de 200 mm/min
F 200.
La velocidad de alimentación es comandada directamente
Fig. 3-19 Método de comando de la función F
Además del comando directo de la función F que se muestra en la figura anterior, la

función F también cuenta con el comando F de un dígito. Cuando se utiliza este
comando, se escribe un dígito del 1 al 9 a continuación de la dirección F, en donde la
velocidad de alimentación correspondiente a este dígito será establecida en la máquina
(setting). Este comando se utiliza cuando el material de la herramienta que va ser
usada y/o el de la pieza de trabajo son desconocidos, cuando se hace el programa.

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Cuando se utiliza el sistema inglés (pulgadas), es necesario escribir el punto decimal

para comandar la función de alimentación F y también cuando se usa el comando de
roscas.
La velocidad de alimentación F (mm/min) se determina mediante la siguiente fórmula, la

cual requiere el dato de la alimentación por cuchilla o filo de la herramienta (mm/filo)
F = (f)(N)(Z)
Dónde: F = Velocidad de avance (mm/min)
f = Avance por filo (mm/filo)
N = Velocidad del husillo principal (rpm)
Z = Número de filos de la herramienta
Ejemplo:
Calcular la velocidad del husillo principal para una pieza de trabajo que es cortada con
una fresa de careado (face milling cutter) que cuenta con ocho filos. La alimentación por
filo es de 0.25 mm, y la velocidad del husillo principal de 300 rpm.
F = 0.25x300x8 = 600 mm/min.
Consecuentemente, la velocidad de alimentación es de 600 mm/min y el comando de la

función de alimentación será F600. La alimentación por filo varía de acuerdo al material
de la pieza de trabajo, tipo de la herramienta, precisión de la maquinaria, etc. Para
referencia, la norma para la alimentación por filo se muestra en la tabla 1 del apéndice.
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RESUMEN DEL CAPÍTULO 3
[1] Complete la siguiente tabla conforme al ejemplo
Función Dirección Método de comando

Número de O El número de programa es comandado con un valor numérico de 4 dígitos o menos
programa
Número de a. b.
secuencia
Función c. d.
preparatoria
Función e. f.
miscelánea
Función de la g. h.
herramienta
función velocidad i. j.
del husillo
Función de k. l.
alimentación
Tabla 3-3
[2] Comande la ruta de la herramienta mostrada en la Fig. 3-20 con G90 y G91.
Comando G90 Comando G91

(O ) (X0 Y0) (X0 Y0)
O → P1 a. g.
P1 → P2 b. h.
P2 → P3 c. i.
P3 → P4 d. j.
P4 → P5 e. k.
P5 →P6 f. l.
Fig. 3-20 Trayectoria de la herramienta

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[3] Determine los valores de la función S y la función F de las herramientas mostradas a

continuación. Las condiciones de corte se obtienen de la tabla del apéndice 1. Para
estos ejercicios, el material de la pieza de trabajo es acero S35C.
a. Corte rugoso con una fresa de vástago (end mill) de diámetro 25 mm (High-speed
steel, dos filos)
Cálculos:
S_____________
F_____________
b. Corte rugoso con una fresa de careado (face milling cutter) de 150 mm de
diámetro (Cemented carbide, 6 filos)
Cálculos:
S_____________
F_____________
c. Taladrado con una broca (drill) de 12 mm de diámetro (High-speed-steel)
Cálculos:
S_____________
F_____________
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CAPÍTULO 4
PROGRAMACIÓN ( 2 )
Presentación
El presente capítulo continua explicando detalladamente las clases y semánticas de
dirección de la función G, tales como: movimiento rápido de posicionamiento (G00 ),
corte recto por interpolación lineal ( G01 ), corte circular por interpolación circular ( G02
y G03 ), temporizador ( G04 ), retorno automático al origen ( G28 ), compensación del
diámetro de la herramienta ( G40, G41 y G42 ), compensación de la posición de la
herramienta ( G45 a G48 ), compensación de la longitud de la herramienta ( G43, G44 y
G49 ) y la fijación de un ciclo de maquinado ( G73 a G80 ).
Además se explica cómo realizar un programa, que maneje programa principal y

subprogramas ( M98 y M99 ), para que finalmente se den sugerencias para la
elaboración de un programa, considerando además los métodos de montaje de las
piezas de trabajo, la selección de las herramientas de corte, las condiciones de corte,
procedimientos de maquinado, y otros.

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OBJETIVO PARTICULAR
Al término del capítulo el docente manejará y aplicará correctamente las clases y

semánticas de dirección de la función G, tales como: movimiento rápido de
posicionamiento ( G00 ),corte recto por interpolación lineal ( G01 ), corte circular por
interpolación circular ( G02 y G03 ), temporizador ( G04 ), retorno automático al origen (
G28 ), compensación del diámetro de la herramienta ( G40, G41 y G42 ), compensación
de la posición de la herramienta ( G45 a G48 ), compensación de la longitud de la
herramienta ( G43, G44 y G49 ) y la fijación de un ciclo de maquinado ( G73 a G80 ).
Resolverá los ejercicios de aplicación, propuestos en cada tema y con el uso de todos
los conocimientos adquiridos realizará y simulará programas para la fabricación de
piezas mecánicas.
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PROGRAMACIÓN (2)
4.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN (2)
En el capítulo 3, se explicó la programación de varios tipos de funciones de la

configuración del programa en mente, en este capítulo se explicarán más a fondo
dichas funciones y los métodos de comando que se requieren para la programación del
trabajo mecánico y las rutas de las herramientas para maquinar las piezas de trabajo.
Al finalizar este capítulo, usted estará capacitado para desarrollar una rutina de
programación para los centros de maquinado Sin embargo, los detalles de los métodos
de comando para los programas varían de acuerdo con el tipo de centro de maquinado
o fabricante. Además, aparte de las funciones explicadas en este texto, hay una gran
variedad de funciones para las cuales es necesario recurrir al manual de instrucción de
cada máquina de control numérico en particular.

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18 día. Fresa de vástago
125 día. Fresa de careado
O1011 (PIEZA DE PRUEBA) ;

N10 ;
G17 G90 G40 G80 G49 ;
T01 ;
M06 ;
N11 (R - FACEMILL) ;
T02 ;
G90 G54 G00 X120.0 Y0 S240 ;
G43 Z100.0 H01 M03 ;
Z0.5 ;
G01 X- 120.0 F300 ;
G00 Z100.0 M05 ;
G91 G28 Z0 ;
G28 X0 Y0 ;
M06 ;
Fig. 4-1 Ejemplo de un programa.
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4.1.1 Movimiento rápido de posicionamiento (G00)
El posicionamiento (G00) es una función, la cual permite a la herramienta un

movimiento rápido de la posición actual (punto de inicio) a la posición comandada
(punto final). Como se muestra en la figura 4-2, el comando de posicionamiento designa
el comando de movimiento para cada eje mediante la dirección “X,Y,Z” en-seguida de
G00.
Posicionamiento
G00 X_____Y_____Z_____ ;
Comando de movimiento
Fig. 4-2 Método de comando de G00.
Para el comando de movimiento, es posible comandar tres ejes al mismo tiempo, esto
se muestra en la figura 4-3 (c). Ahora bien, para el valor del comando, el comando
incremental comanda la cantidad de movimiento desde la posición actual hasta la
posición comandada, y para el comando absoluto, éste comanda un valor de
coordenadas en el sistema de coordenadas de trabajo seleccionado, tal como se
muestra en el ejemplo del programa de la Fig. 4-4.
Punto final
Punto final Punto final
Punto final Punto inicial
Punto inicial
Punto inicial
(a) Comando de un eje (b) Comando simultáneo (c) Comando simultáneo

de dos ejes de tres ejes
Fig. 4-3 Comando de G00.

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① Comando Incremental (G91)

P1: G00 X40.0 Y60.0;
P1 P2: X40.0 Y-20.0;
P2 P3: X-40.0 Y-20.0,
② Comando Absoluto (G90 G54)

0 P1: G00 X40.0 Y60.0;
P1 P2: X80.0 Y40.0,
P2 P3: X40.0 Y20.0;
4.1.2 Corte recto por interpolación lineal (G01)
La interpolación lineal (G01) es una función la cual le da a la herramienta una

alimentación de corte de la posición actual a la posición comandada a lo largo de una
línea recta. En la Fig. 4-5, el comando de la interpolación lineal comanda el movimiento
de cada eje en la dirección “X, Y, Z” enseguida de G01, y la velocidad de alimentación
mediante la dirección “F”. En la Fig. 4-6 se muestra un ejemplo de un programa con
interpolación lineal.
Incorporación lineal
Comando de movimiento Avance (mm/min)
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P1P2: G01 Y50.0 F120;
P2P3: X30.0;
P3P4: X40.0 Y-30.0;
P4P5: Y-20.0;
P5P6: X-50.0 Y-10.0;

P1P2: G01 Y80.0 F120;
P2P3: X60.0;
P3P4: X100.0 Y50.0;
P4P5: Y30.0;
P5P6: X50.0 Y20.0;
En la interpolación lineal, un corte lineal sobre una superficie paralela puede ser
ejecutado mediante el comando de movimiento de un solo eje, mientras que para una
superficie inclinada se ejecuta por el comando de movimiento de dos ejes, como lo
muestra el ejemplo del programa. Además, G01 y la función F son modales y por lo
tanto pueden ser omitidos cuando el corte lineal es continuamente comandado (a
menos de que la velocidad de avance sea modificada).
El comando de movimiento simultáneo de tres ejes es comandado cuando una pieza de

trabajo con una forma tridimensional es maquinada, (tal como una superficie de forma
libre). Sin embargo, en operaciones ordinarias, la forma de la pieza de trabajo es
maquinada por los comandos de movimiento de los dos ejes, X e Y, y el taladrado es
desarrollado por el comando del movimiento del eje Z.

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[Ejercicio 1]
Haga los programas para las rutas de herramientas mostrados en las Figs. 4-7 a la 4-
10, usando G00 y G01. En las figuras, se asume que la línea punteada representa el
movimiento rápido y la línea continua representa la alimentación de corte, también se
asume que el sistema de coordenadas de trabajo es G54 y la alimentación de la
velocidad es de 150 mm/min.
Fig. 4-7 Ruta de la herramienta ① Fig. 4-8 Ruta de la herramienta ②
a. Comando Incremental (G91) a. Comando Incremental (G91)
① 0→P1: ( ) ① P1→P2: ( )
② P1→P2: ( ) ② P2→P3: ( )
③ P2→P3: ( ) ③ P3→P4: ( )
④ P3→P4: ( ) ④ P4→P5: ( )
⑤ P4→P0: ( ) ⑤ P5→P6: ( )
⑥ P6→P1: ( )
b. Comando Absoluto (G90 G54) b. Comando Absoluto (G90 G54)
① 0→P1: ( ) ① P1→P2: ( )
② P1→P2: ( ) ② P2→P3: ( )
③ P2→P3: ( ) ③ P3→P4: ( )
④ P3→P4: ( ) ④ P4→P5: ( )
⑤ P4→P0: ( ) ⑤ P5→P6: ( )
⑥ P6→P1: ( )
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Fig. 4-9 Ruta de la herramienta ③ Fig. 4-10 Ruta de la herramienta ④
Comando Absoluto (G90 G54) Comando Absoluto (G90 G54)
① → 0 : G90 G54 G00 X0 Y0 S400; ① 0 → P1: G90 G54 G00 X40.0 Y30.0 S400;
② 0 → P1: ( ) ② P1→P2: ( )
③ P1→P2: ( ) ③ P2→P3: ( )
④ P2→P3: ( ) ④ P3→P4: ( )
⑤ P3→P4: ( ) ⑤ P4→P5: ( )
⑥ P4→P1: ( ) ⑥ P5→P2: ( )
⑦ P1→O : ( ) ⑦ P2→P1: ( )
[Ejercicio 2]

CNAD - Mecatrónica
Complete los programas para las rutas de las herramientas que se muestran en las
Figs. 4-11 y 4-12 introduciendo la información necesaria dentro de los paréntesis.
Punto inicial de la
herramienta
① G90 G54 G00 ( )Y40.0 S300;②
Z50.0 M03;③ ( )④ ( )
F200;⑤ ( )⑥(
)⑦ G00 Z300.0 M05;⑧ (
)
Punto inicial de la
herramienta
Punto inicial de la
Fig. 4-11 Ruta de la herramienta  herramienta
① G90 G54 G00 ( ) S350;② Z50.0

M03;③ ( ) M08;④
( )F100; ⑤ G00 Z50.0;⑥ (
)⑦ ( )
⑧ ( )⑨ (
) M09;⑪ ( )
M05;⑪ ( ) Punto inicial de la
herramienta
Fig. 4-12 Ruta de la herramienta 
CNAD - Mecatrónica
4.1.3 Corte circular por interpolación circular (G02 y G03).
La interpolación circular es una función que proporciona a la herramienta una

alimentación de corte desde la posición actual hasta la posición comandada a lo largo
de un arco circular. El corte circular en la dirección del sentido de las manecillas del
reloj es mediante el comando G02, y en sentido contrario a las manecillas del reloj por
el comando G03. La interpolación circular es comandada como se muestra en la figura
4-13.
Distancia desde el punto inicial al centro del arco
Designación del
plano Dirección de la Posición del punto Radio del arco circular
rotación final Avance
Fig. 4-13 Método de comando de G02 y G03.
La interpolación circular se ejecuta en un plano establecido, por lo tanto, cuando es

seleccionado el plano G17 (plano XY), el valor del comando está dado por la dirección
“X, Y” e “I, J”. Para G18 (plano ZX), el valor del comando se da por la dirección “X, Z” e
“I; K”, y para G19 (plano YZ), este valor está dado por la dirección “Y, Z” e “J, K”.
Para ubicar el centro del arco en la interpolación circular, hay dos métodos de comando;
uno de ellos es aquel que comanda la distancia del punto inicial del arco a su centro
mediante la dirección “I, J, K” (de ahora en adelante referido como comando IJK), y el
otro que comanda el radio del arco circular por la dirección “R” (de ahora en adelante
referido como comando R). El comando IJK y el comando R siempre están dados en un
valor incremental. La Fig. 4-15 ilustra estos dos métodos.

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Fig.4-14 Interpolación circular en el plano G17.
Punto final(x, y) Punto final(x, y)
Punto inicial Punto inicial
Centro Centro
(a) Designación IJK (G03 X_Y_I_J_F_;) (b) Designación IJK (G03X_Y_R_F_;)
Fig. 4-15 Comandos IJK y R en una interpolación circular.
La Fig. 4-16 muestra un ejemplo de un programa de interpolación circular. Como se

mencionó antes, hay cuatro métodos de comandar la interpolación circular.
① Comando incremental (comando IJK)

(G17 G91)
G02 X30.0 Y-30.0 I-20.0 J-50.0 F120;
Punto inicial ② Comando incremental (comando R)
(G17 G91)
G02 X30.0 Y-30.0 R54.0 F120;
③ Comando Absoluto (comando IJK)
(G17 G90 G54)
Punto final G02 X90.0 Y40.0 I-20.0 J-50.0 F120;
④ Comando Absoluto (comando R)
(G17 G90 G54)
G02 X90.0 Y40.0 R54.0 F120;
Centro
Fig. 4-16 Ejemplo de un programa 
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También, para la interpolación circular mediante el comando R, se pueden considerar

dos rutas de la herramienta A y B, tal como se muestra en la figura 4-17. Por lo tanto,
con el objeto de diferenciar entre la ruta A y la B, a uno de los comandos se le agrega el
signo menos (-) al radio del arco circular en el comando R cuando el ángulo del arco es
de 180° o mayor.
① En el caso de A (Angulo de arco circular: a ≤ 180o)

Punto final (G17 G90 G54)
(90,70) G02X90.0Y70.0 R40.0 F120;
② En el caso de B (Angulo de arco circular: a > 180o)

(G17 G90 G54)
G02X90.0Y70.0 R-40.0 F120;
Punto
Inicial
Fig. 4-17 Ejemplo de un programa 
En una interpolación circular, cuando el valor de la coordenada del punto final es

omitido, se está comandando un ciclo completo de maquinado, el cual usa la posición
actual de la herramienta como el punto final. La Fig. 4-18 muestra un ejemplo de un
programa del maquinado de un círculo completo. El ciclo completo de maquinado no
puede ser comandado por el comando R.
① Maquinado de un círculo completo en sentido

Horario usando el punto A como inicio.
(G17 G90 G54)
G02 I-30.0 F120;
② Maquinado de un círculo completo en sentido

Centro Anti horario usando el punto B como inicio.
(G17 G90 G54)
G03 J30.0 F120;

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[Ejercicio 3]
Haga los programas para las rutas de las herramientas mostradas en las Figs. 4-19 a la
4-22, usando G02 y G03. En ellas se asume que la línea continua representa la
velocidad de corte y que el sistema de coordenadas de trabajo es G54, con un avance
de corte de 150 mm/min.
Comando incremental (Comando IJK)
Punto final (G17 G91)
①................................................................
Comando Absoluto (Comando IJK)
(G17 G90 G54)

Centro
②.............................................................. ...
Fig. 4-19 Ruta de la herramienta 
Comando incremental (Comando IJK)
(G17 G91)
①.......................................................
...
Comando Absoluto (Comando IJK)
(G17 G90 G54)
② ......................................................
...
Fig. 4-20 Ruta de la herramienta 
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Comando Absoluto (IJK G90 G54)

(G17 G90 G54)
① …………………………………………
② …………………………………………
Comando Absoluto (Comando R)
(G17 G90 G54)
③ ………………………………………….
④ …………………………………………..
Fig. 4-21 Ruta de la herramienta 
Comando Absoluto
(G17 G90 G54)

① A→ P
.............................................................
② Maquinado de un círculo completo:
..............................................................
Centro
③ P →B:
………………………………………...
Fig. 4-22 Ruta de la herramienta ④

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 Ejercicio 4
Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 4-23
introduciendo la información necesaria en los paréntesis.
punto inicial de la
herramienta
Fig. 4-23 Ruta de la herramienta 
① G17 G90 G54 G00 X0 Y0;

②( ) S400;
③( ) M03;
④( ) F1000 M08;
⑤( ) F200;
⑥( );
⑦( );
⑧( );
⑨( );
⑩( );
⑪( );
⑫( );
⑬( );
⑭( );
⑮( ) M09;
⑯( ) M05;
⑰( );
⑱ M30;
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4.1.4 Temporizador (G04)
El temporizador G04 (dwell) es una función que retarda la ejecución del siguiente
bloque durante un tiempo especificado. Como se muestra en la figura 4-24, el
temporizador comanda el retardo de tiempo (s.) por la dirección “P (o X)” enseguida de
G04. El ejemplo del programa de la Fig. 4-25, muestra el uso del temporizador para
detener temporalmente el movimiento de las herramientas al final de los orificios, para
un maquinado suave de superficies durante el barrenado, careado, achaflanado, etc.
Demora Tiempo de demora (s.)

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G00 Z-20.0;
G01 Z-12.0 F100;
Barra G04 P1000;
mandrinadora G00 Z32.0;

G00 Z2.0;
G01 Z-10.0 F100;
G04 P1000;
G00 Z22.0;
Fig. 4-25 Ejemplo de un programa que usa el comando G04.
Generalmente el temporizador al ser comandado, da la magnitud de tiempo durante el

cual una herramienta hace más de un giro al final del orificio. Cuando este comando
está dado por la dirección “X”, es posible introducir un punto decimal al especificar el
tiempo de retardo. Sin embargo, en general, esta dirección no se usa frecuentemente
porque es necesario distinguir si el comando pertenece a un movimiento del eje X. Si el
temporizador está comandado por la dirección “P”, no se puede introducir el punto
decimal en dicho comando; por lo que el temporizador es comandado después de ser
convertido a 1/1000 seg. (Ejemplo 1 seg. de retardo de tiempo se comanda P1000).
[Ejemplo]
Cálculo del intervalo de tiempo cuando la velocidad del husillo principal es de 300 r.p.m.
(Fórmula de cálculo).
Retardador de tiempo = 60 (s.)/ 300 (giros) = 0.2 s.
Consecuentemente, un temporizador de 0.2 s. o más es requerido, y dando un margen,

el tiempo de retardo es de 0.5 s. El comando para este intervalo por lo tanto es
G04P500; (o G04X0.5;).
4.1.5 Retorno automático al origen (G28)
El retorno de la herramienta desde su posición actual hasta el punto de referencia de la

máquina, es llamado retorno al origen. La función que puede comandar este retorno al
origen en un programa es el comando G28. El retorno automático al origen comanda un
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punto intermedio enseguida de G28, tal como se muestra en la Fig. 4-26. Cuando el
bloque G28 es ejecutado, la herramienta retorna desde su posición actual hasta el
punto de referencia de la máquina a través del punto intermedio con movimiento rápido.
Retorno automático al Comando para mover el punto

origen(o retorno automático intermedio
al punto de referencia)
El valor del comando para el punto intermedio cuando se utiliza el comando absoluto
difiere del valor usado para el comando incremental, esto se muestra en la Fig. 4-27.
Para el caso del comando incremental; cuando el comando está dado con la posición
actual de la herramienta como el punto intermedio, ésta retorna en forma directa y
automática al punto de referencia de la máquina, tal como se muestra en la Fig. 4-28.
El punto de referencia de la máquina es la posición propia de la máquina.

Generalmente, el cambio de las herramientas se hace en esta posición, por lo tanto, es
necesario comandar el retorno al origen de la herramienta antes de que sea
comandado el cambio de ésta.
Punto de
referencia de máquina
la maquina
Posición Punto intermedio

real
Posición actual
(Punto intermedio)
① Comando incremental
G91 G28 X 100.0 Y150.0;
② Comando absoluto
G90 G54 G28 X300.0Y250.0;
Fig. 4-27 Ejemplo de un programa. Fig. 4-28 Comando G28 en G91.

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G28 es una función G de una sola actuación (one-shot), incluso cuando el bloque G28 es
ejecutado, la información modal previa permanece efectiva.
Consecuentemente, la compensación del diámetro y de la posición de la herramienta (son
descritas en las siguientes páginas) tienen que ser canceladas antes de que G28 sea
comandado.
La posición propia de la máquina, la cual es ajustada por la unidad de CN es llamada punto

de referencia. En general, el punto de referencia de la máquina es colocado en la misma
posición que la del punto de referencia, por lo que estos dos puntos pueden ser
considerados como los mismos. Por lo tanto, el retorno al origen es también llamado
retorno al punto de referencia. En este texto, se usará la palabra “retorno al origen”.
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4.1.6 Compensación del diámetro de la herramienta (G40, G41 y G42)
Cuando es ejecutado el maquinado de un contorno en una pieza de trabajo, la ruta de la

herramienta debe ser tal que dicha herramienta sea compensada por la magnitud de su
radio, como se muestra en la Fig. 4-29. La función que logra esta compensación
automáticamente es llamada compensación del diámetro de la herramienta. La
programación que utiliza esta compensación se explica a continuación.
Trayectoria del centro de

la herramienta
Vector de compensación
compensación
Pieza de trabajo Trayectoria preparada

en el programa
Herramienta
Fig. 4-29 Compensación de la ruta de la herramienta.
a. Método de comando de la compensación del diámetro de la herramienta
El plano en el cual la compensación de la herramienta va a ser hecha, es seleccionado

mediante el comando de designación de plano (selección del plano de compensación G17,
G18, G19). Para la compensación de la herramienta, el vector de compensación es
calculado en el plano seleccionado (dirección y magnitud de la compensación). Esto se
explica en las Figs. 4-30 y 4-31.
Compensación de diámetro de la herramienta

(G41: Izquierda; G42: derecha)
Comando de Número de compensación del diámetro de la

Designación del herramienta (o número de compensación)
Posicionamiento movimiento
plano XY (en caso
en interpolación
de G17)
lineal
Fig. 4-30 Método de comando de G41 y G42.

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Cancelación de la compensación de
diámetro de la herramienta
Posicionamiento en
interpolación lineal
La compensación de la herramienta se hace durante el movimiento de la herramienta, en

donde dicho movimiento puede ser ejecutado mediante el comando de posicionamiento
(G00) o por el de interpolación lineal (G01). La compensación del diámetro de la
herramienta no puede hacerse cuando se comanda la interpolación circular (G02, G03).
Cuando se comanda la compensación de la herramienta a la izquierda, con respecto a la

dirección del avance de la herramienta mediante el comando G41, el corte es descendente
[Fig. 4-32 (a)]. Ahora, cuando la herramienta es compensada a la derecha, con relación a la
dirección del avance de la herramienta mediante el comando G42, el corte es ascendente
[Fig. 4-32 (b)].
Dirección del avance de la

herramienta Compensación
Dirección de
rotación de la
herramienta Compensación a la derecha en
relación al avance
Dirección de rotación de
Compensación a la la herramienta
izquierda en relación al
avance
Dirección del avance de
la herramienta
Volumen de
compensación
(a) En el caso de G41 (b) En el caso de G42
Fig. 4-32 Dirección de la compensación.
El comando de movimiento está dado por las direcciones “X, Y, Z”. Este comando debe
ser para más de un eje sobre el plano de compensación seleccionado, y debe
involucrar el movimiento actual de la herramienta.
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Siguiendo la dirección “D”, el número de la compensación del diámetro de la

herramienta es comandado con un valor numérico de dos dígitos o menos (01 a 99, 00
indica una cantidad de compensación cero). La herramienta es compensada por la
cantidad que corresponde al número de compensación comandado a continuación de la
dirección ”D” (es la cantidad colocada en la memoria de compensación de la
herramienta de la unidad de CN).
La compensación G41 y G42 es cancelada (liberada) por el comando G40 (Fig. 4-31).
El rango de tiempo desde que G41 ó G42 son comandados hasta que G40 es
comandado se llama modo de compensación.
La Fig. 4-33 muestra un ejemplo de un programa que usa la compensación del diámetro
de la herramienta.
→0: G17 G90 G54 G00 X0 Y0 S4000;…………G17 Selección del plano
G41 Compensación a la
izquierda en relación a la
0→P1:G41 G00 X30.0 Y15.0 D01 M03;...... dirección del avance.
G00 Comando de movimiento
y de compensación 01
P1→P2: G01 Y50.0 F150;

P2→P3: X65.0;
P3→P4: Y25.0; G41 Compensación a la izquierda
P4→P5: X20.0;
P5→ 0: G40 G00 X0 Y0 M05;......

G40 Cancelación de la compensación
G00 Comando de movimiento
La cantidad de compensación puede ser reescrita arbitrariamente. Esto significa, que

cuando se utiliza la compensación del diámetro de la herramienta, la forma exacta de la
pieza de trabajo puede ser programada independientemente de los tamaños de los
diámetros de las herramientas [(fig. 4-34) (b)]. Además, existen otras ventajas, por
ejemplo, mediante el ajuste de la cantidad de compensación, puede ser seleccionada
cualquier cantidad que permita el acabado deseado, repetición de desbastes, y corte de
acabado en un mismo programa [fig. 4-34 (c)].

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(Modo de compensación)
G41 G00 X_____Y______ D01;
Valor de entrada de D01 en la Trayectoria de la

memoria de compensación de la Herramienta para Forma especificada
herramienta① En el caso de D01 = corte rugoso
10.000
② En el caso de D01 = 25.000
③ En el caso de D01 = 10.500
G40 G00 X_____ Y _____; Radio de

herramienta Margen de acabado
Cantidad de compensación
(a) Introducción de la cantidad (b) Posicionando la cantidad de (c) Cantidad de compensación

Fig. 4-34 Utilización
de compensación de la compensación
compensación acordedel
al diámetro incluyendo
de la herramienta.
el margen para el
diámetro de la herramienta acabado
b. Movimientos de la herramienta en la compensación de su diámetro
En la compensación del diámetro de la herramienta, los movimientos de ésta se hacen

en la secuencia de los siguientes modos: cancelación, arranque, compensación y
cancelación de la compensación. Esto se muestra en la Fig. 4-35.
Modo de compensación
Cancelación de la compensación
Arranque
Modo de cancelación
Fig. 4-35 Movimientos de la herramienta en la compensación del diámetro de la

herramienta.

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 Modo de cancelación
Después de que la fuente de poder es activada, o es presionado el botón de reset en el

panel de control CRT o terminado el programa, mediante la ejecución de M02 o M30, la
herramienta se encuentra en el modo de cancelación.
En el modo de cancelación, la magnitud del vector de compensación es siempre 0 y el
centro de la herramienta coincide con la ruta programada.
El programa debe ser terminado en el modo de cancelación. Si el programa es

terminado en el modo de compensación, la herramienta se detiene en la posición que
corresponde a la cantidad de compensación.
Arranque (Start-up)
El movimiento de la herramienta cuando se cambia del modo de cancelación al de

compensación (offset) es llamado arranque (start-up). Éste es ejecutado cuando un
bloque satisface totalmente las siguientes condiciones:
i) Es comandado G41 o G42.
ii) Debe ser comandado cualquier número de compensación excepto 00.
iii) El movimiento es comandado por G00 o G01.
En el movimiento de arranque, se hace la lectura de avance de dos bloques (Fig. 4-36).
N1 ....................; Ejecución
N2 ....................; Ejecución de lectura de avance
N3 ....................; Lectura de avance, lectura de avance, lectura de avance
N4....................;
N5....................;
Fig. 4-36 Avance de lectura de dos bloques.
El vector de compensación, forma un ángulo recto con la dirección de avance de la

herramienta (una marca de flecha en la figura) en la posición final del arranque, y el
centro de la herramienta es posicionada en la cresta del vector de compensación. La
Fig. 4-37 muestra las rutas de herramienta en el arranque.
Punto de inicio
Punto de inicio
Punto de
inicio
(a) En el caso de α > = 180o (b) En el caso de 90o= < α < 180o (c) En el caso de α <90o
Fig. 4-37 Rutas de la herramienta en el arranque.
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 Modo de compensación (offset)
El arranque cambia la trayectoria de la herramienta en los bloques siguientes dentro de

la ruta, para aquellos bloques que están afectados por la compensación. A esto se le
llama modo de compensación. En este modo, la compensación se aplica para las
trayectorias de movimiento descritas por los comandos G00 ó G01, e incluso para
aquellas que están dadas por G02, o G03, como se muestra en la Fig. 4-38.
Fig. 4-38 Trayectoria del centro de la herramienta en el modo de compensación.
En el modo de compensación, se adelanta la lectura de dos bloques para que el centro

de la herramienta, se mueva hacia el punto en el cual se intersectan las dos rutas de
compensación. La ruta de la herramienta de N1 a N7 es como la descrita en la figura 4-
38.
 Cancelación de la compensación (offset cancel)
El movimiento de la herramienta cuando el modo de compensación (offset) es cambiado

al modo de cancelación, es llamado cancelación de la compensación. Mediante el
comando de la cancelación de la compensación, es posible cancelar el modo de
compensación de G41 ó G42, y posicionar el centro de la herramienta en la trayectoria
comandada por el programa. Esta cancelación se efectúa cuando en el bloque se
ejecuta cualquiera de las siguientes condiciones:
i) Es comandado G40.
ii) Es comandado el número de la herramienta 00
La cancelación de la compensación se comanda en un bloque de movimiento con G00

o G01. La Fig. 4-39 muestra los movimientos de la herramienta comandados por la
cancelación de la compensación.

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(a) En el caso de α ≥ = 180o (b) En el caso de 90o= ≤ α < 180o (c) En el caso de α <90o
Fig. 4-39 Movimientos de la herramienta con G40.
c. Aspectos que deben considerarse independientemente de la

compensación del diámetro de la herramienta.
 Cambio de la cantidad de compensación
Cuando la cantidad de compensación es cambiada en el modo de compensación, el

vector de compensación al final de un bloque está calculado por la cantidad de
compensación especificada en el mismo, y el movimiento realizado por la herramienta
se muestra en la Fig. 4-40.
Cálculo basado sobre la cantidad de
compensación designada por N6
Cálculo basado sobre la cantidad de

compensación designada por N7
Fig. 4-40 Trayectoria de la herramienta en el modo de compensación.
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 Cantidad de compensación positiva y negativa
Generalmente, la cantidad de compensación del diámetro de la herramienta es

suministrada en la memoria de compensación de la herramienta de la unidad de CN
con un valor positivo. Sin embargo, si éste valor fuera negativo, la herramienta haría el
mismo movimiento que se obtendría al comandar G41 en lugar de G42 y viceversa. La
fig. 4-41 muestra un ejemplo de un corte circular.
Fig. 4-41 Corte circular cambiando el signo de la cantidad de compensación.
 Bloque el cual no involucra movimientos
Si dos o más bloques que no involucran movimientos son comandados

consecutivamente enseguida del arranque o en el modo de compensación, el punto en
el cual las rutas de la herramienta se intersectan no podría ser calculado y por lo tanto
la compensación no sería la correcta, pudiendo provocar un corte excesivo (o un corte
insuficiente). Esto se muestra en las Figs. 4-42 y 4-43.
(G17 G90 G54)
(0 → P1) G41 G0 0 X___Y___D___;

Corte excesivo Z0;
Bloques los cuales no
S250; involucran movimientos
M03;
(P1 →P2) G01X___Y___F;
(P2→P3) X___Y___;
Fig. 4-42 Corte excesivo en el modo de compensación

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corte excesivo
Nota: Ejemplos de bloques que no involucran
Movimientos.
M05; Salida de código M

S300; Salida de código S
G04 P1000; Temporizador (detención
(G17 G90 G54 G42) Temporal del movimiento)
(G17) Z120.0; Comando del
movimiento del plano de
compensación
(P1→P2) G01 X___ Y____; G90; Comando únicamente con código G
S200; G91 X0; Cantidad de movimiento cero.
G04 P1000;
(P2 →P3) X___ Y___;
Fig. 4-43 Corte excesivo en el modo de compensación
Cuando la herramienta está posicionada en el punto de inicio del maquinado mediante

la designación del plano G17, se prepara el siguiente programa para que los bloques
que tienen comando de movimiento únicamente sobre el eje Z, no se ejecuten en forma
consecutiva.
(a) compensación del diámetro (b) Compensación del diámetro

de la herramienta en ③ de la herramienta en ②
G17 G90 G54 G00 MO3;

① G41 X20.0 Y30.0 Z5.0 D01;
② G01 Z-35.0 F2000;
X Y;
c) Compensación del diámetro de la herramienta después de dar comando a 3 ejes

simultáneamente.
Fig. 4-44 Programas para el posicionamiento del punto inicial del maquinado.
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 Cambio del modo de compensación
El cambio de los modos de compensación de G41 y G42, usualmente se hace después

de que G40 es comandado. Si la dirección de la compensación es cambiada en el
modo de compensación, la herramienta hace un movimiento como el que se muestra en
la Fig. 4-45. Por lo tanto la dirección de la compensación no puede ser cambiada desde
el bloque de arranque al siguiente.
(a) Sobre cambio de una (b) Sobre cambio de una (c) Sobre cambios en la
línea recta a otra línea línea recta a un arco línea recta
recta
Fig. 4-45 Cambio de los modos de compensación.
 Corte excesivo debido a la compensación del diámetro de la herramienta
Cuando es maquinado un arco circular más pequeño que el radio de la herramienta, o

una ranura, ocasiona un corte excesivo debido a la compensación del diámetro de la
herramienta. Por esta razón, inmediatamente después de la ejecución del último
bloque, la unidad de CN activa una alarma y se detiene el programa.
Da una alarma Da una alarma
Cuando es cortado un arco más pequeño que (b)Cuando es cortada una ranura más
el radio de la herramienta. pequeña que el radio de la herramienta.
Fig. 4-46 Corte excesivo debido a la compensación del diámetro de la herramienta

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[Ejercicio 5]
Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 4-47 de acuerdo

a las instrucciones que se dan en las columnas de la tabla 4-1.
Punto de inicio de herramienta
Fig. 4-47.
Tabla 4-1.
No. INSTRUCCIONES PROGRAMA

 Número de secuencia (402)
Plano-XY, Comando absoluto, Sistema de coordenadas de trabajo
 (G54), Posicionamiento en el origen, Velocidad del husillo principal (500
r.p.m.)
Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de
 trabajo, Rotación normal del husillo principal
Compensación del diámetro de la herramienta a la izquierda,
 Posicionamiento del punto A, número de compensación (01)
Avance con corte hacia la posición 2 mm abajo de la cara inferior de la
 superficie de trabajo, Avance de (2000 mm/min.), se activa refrigerante
 Corte lineal (A  B), Avance (120 mm/min.)
 Corte circular (B  C)
 Corte lineal (C  D)
 Corte lineal (D  E)
 Corte circular (E  F)
⑪ Corte lineal (F  G)
⑫ trabajo, se desactiva el refrigerante
Se cancela la compensación del diámetro de la herramienta,
⑬ Posicionamiento en el origen (G  O), Paro del husillo principal
⑭ Retorno automático al origen en el eje Z
⑮ Fin de programa
[Ejercicio 6]
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Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la Fig. 4-48 de acuerdo a

las instrucciones que aparecen en las columnas de la tabla 4-2.
☼ Se asume que ha sido

maquinado un barreno
de 96 mm de diámetro
anterior
Fig. 4-48.
Tabla 4-2.
No. INSTRUCCIONES PROGRAMA

 Número de secuencia (402)
Plano XY, Comando absoluto, Sistema de coordenadas de trabajo
 (G54), Posicionamiento en el origen, Velocidad del husillo principal
(300 r.p.m.)
 trabajo, Rotación normal del husillo principal
Avance con corte hacia la posición 2 mm abajo de la cara inferior de la
 superficie de trabajo, Avance (2000 mm/min.), se activa refrigerante
Compensación del diámetro de la herramienta a la izquierda,
 Velocidad de corte (O  A), número de compensación (01),Velocidad
de alimentación (180 mm/min.)
 Corte circular (A  B, en sentido contrario a las manecillas del reloj)
 Corte circular (círculo completo, contrario a las manecillas del reloj)
 Corte circular (B  C, contrario a las manecillas del reloj)
Se cancela la compensación del diámetro de la herramienta,
 Interpolación lineal al centro del barreno (C  D), se desactiva
refrigerante

trabajo, paro del husillo principal
⑪ retorno automático al origen en el eje Z
⑫ Fin de programa

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4.1.7 Compensación de la longitud de la herramienta (G43,G44,G49)
La función que compensa el movimiento en el eje Z, mediante la cantidad de

compensación colocada en el dispositivo de CN se llama compensación de la longitud
de la herramienta. Cuando se utiliza esta compensación se tiene la ventaja de que un
programa puede hacerse sin considerar la longitud de la herramienta, sin importar que
se utilicen varias herramientas de longitudes diferentes.
La programación que utiliza la compensación de la longitud de la herramienta, se
describe a continuación:
a Método de comando de la compensación de la longitud de la herramienta
Compensación de la longitud de la herramienta “+”
Número de compensación
Movimiento de comando en el eje Z
Compensación de la longitud de la herramienta “-“
Método de comando de G43 y G44.
Para el comando de la compensación de la longitud de la herramienta G43 “+”, la

cantidad de la compensación es aplicada al lado positivo (suma) con respecto al
comando de movimiento del eje Z, como se muestra en la Fig. 4-49. También, mediante
el comando de compensación de la longitud de la herramienta G44 “-“, la cantidad de
compensación es aplicada al lado negativo (substracción) con relación al comando de
movimiento del eje Z, como se muestra en la Fig. 4-50.
El número de la compensación de la longitud de la herramienta es comandado con un

valor numérico de dos dígitos o menos siguiendo la dirección “H”, (01 a 99, 00
corresponde a una cantidad de compensación cero). La herramienta es compensada
mediante la cantidad correspondiente al número de compensación de la herramienta
que fue establecida en la memoria del dispositivo de CN.
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G91 G00 G43 Z-150.0 H01;
Comando de movimiento -150.0

Cantidad de compensación 25.0
Cantidad total de movimiento(A) -125.0
Fig. 4-49 Ejemplo de un programa con G43.
G91 G00 G44 Z-150.0 H01;
Comando de movimiento -150.0

Cantidad de compensación 25.0
Cantidad total de movimiento(B) -125.0
Fig. 4-50 Ejemplo de un programa con G44.
Mediante el comando G49, se cancela la compensación de la longitud de la herramienta

comandada por G43 y G44. Cuando el bloque G49 es ejecutado, la herramienta retorna
a la posición comandada por el programa. Mediante el comando del número de
compensación H00, la compensación de la longitud de la herramienta también puede
ser cancelada de la misma forma que con G49. Recientemente, la compensación de la
longitud de la herramienta también puede ser cancelada, cuando la herramienta retorna
a su origen por el comando G28. En este caso el comando G49 puede ser omitido.
Cancelar compensación
G49 (Z____);
Método de comando de G49.

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b. Compensación de la longitud de la herramienta en el comando absoluto
Como ya se mencionó, el comando absoluto da el comando de movimiento dentro del

sistema de coordenadas de trabajo establecido. Por lo tanto, para la compensación de
la longitud de la herramienta en el comando absoluto, se utilizan los métodos de ajuste
de la compensación de la longitud de la herramienta mostrada en las Figs. 4-51 a 4-53,
debido a la relación entre el origen del eje Z en el sistema de coordenadas de trabajo y
la cantidad de compensación que se fija en el dispositivo de CN.
La Fig. 4-51 muestra un método que mide todas las longitudes de las herramientas en
el avance, y usa valores de medición como las cantidades de compensación (valor +).
La Fig. 4-52 muestra un método que usa la distancia desde la punta de la herramienta,
hasta la superficie de referencia de la pieza de trabajo como la cantidad de
compensación (Esta compensación tiene un valor negativo). En este caso, el origen del
eje Z, en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo coincide con el punto de
referencia de la máquina.
Cantidad de compensación en el eje Z en el
sistema de coordenadas de trabajo
(Punto de referencia de
G54 G90 G00 G43 Z5.0 (H01);
Movimiento real
la maquina) (H02);
Movimiento real
(Valor negativo)
Compensación
Cantidad de
Compensación
Cantidad de
Fig. 4-51 Cuando la longitud de la herramienta es usada como la cantidad de

compensación.
Origen del eje Z en el sistema

de coordenadas de trabajo
CNAD - Mecatrónica

CNAD - Mecatrónica
Comando de movimiento Comando de movimiento
Movimiento real
(punto de referencia
de la máquina)
Movimiento real
Compensación
Cantidad de
compensación
La cantidad de compensación en el sistema
de coordenadas de trabajo es establecida a
H01 (negativo)
cero. De esta manera el punto de referencia es
H02 (negativo)
usado como origen del eje Z en el sistema de
Fig. 4-52 Cuando la distancia desde la punta de la herramienta hasta la superficie de

referencia de la pieza de trabajo es usada como la cantidad de compensación.
La Fig. 4-53, muestra el método en el cual se designa la primera herramienta como

referencia, y utiliza la diferencia de longitud entre ésta y las otras herramientas como la
cantidad de compensación. En este caso, se mide la distancia desde la punta de corte
de la herramienta de referencia hasta la superficie de referencia de la pieza de trabajo,
y éste valor se utiliza como la cantidad de compensación para el eje Z en el sistema de
coordenadas de trabajo. También, se fija a 0 la cantidad de compensación para la
herramienta de referencia.
(Punto de referencia Z Herramienta de referencia

Movimiento real
de la máquina)
Movimiento real
movimiento
Comando de
movimiento
Comando de
Cantidad de compensación
en el eje Z en el sistema de
Cantidad de (valor negativo)
compensación
Fig. 4-53 Cuando la diferencia entre la herramienta de referencia y las otras

herramientas es usada como la cantidad de compensación.
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[Ejercicio 7]
Complete un programa para maquinar la pieza de trabajo mostrada en la Fig. 4-54,

agregando la información necesaria en los paréntesis que aparecen en el ejemplo del
programa. Figs. 4-55 y 4-56 muestran la ruta de la herramienta, los tipos de
herramientas a ser usadas y las condiciones de corte.
Punto de inicio de la
herramienta (posición
de cambio de la
herramienta)
Forma de material
Fig. 4-54 Pieza de trabajo. Fig. 4-55 Ruta de la herramienta en el plano XY.
Posición cuando el eje Z

retorna a su origen
El número de compensación
del diámetro de herramienta
es D22
Velocidad de corte V = 25 m/min

Avance por filo f = 0.15 mm/filo
Velocidad de corte V = 90 m/min

Avance por filo f = 0.2 mm/filo
Fig. 4-56 Ruta de la herramienta en el eje Z y herramientas a ser utilizadas.

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Ejemplo de programa
O101(EJEMPLO);
N200;
G17G90G40G80;
G91G28Z0;
G49;
T01;
M06;
N201 (FACEMILL);
T( );
① G90G54G00X70.0Y-45.0S ( );
② G( ) Z5.0H ( ) M ( );
③ G01Z 0 F2000;
④ X-310.0F ( ) M08;
⑤ G00Y –135.0;
⑥ G01X70.0 M09;
⑦ G00Z5.0M( );
⑧ G91G ( ) Z 0;
⑨ G( ) X150.0Y200.0;
(G49 ;) .... Este comando puede ser omitido
M( );
M01;
N202 (ENDMILL);
T01;
⑩ G( ) G54G00X20.0Y20.0S400;
⑪ G43Z5.0H ( ) M03;
⑫ G01Z –32.0F2000M08;
⑬ G( ) X0Y10.0D22F120;
⑭ Y –120.0;
⑮ X –120.0 Y –180.0;
⑯ X –240.0;
⑰ Y– 90.0;
⑱ G( ) X –150.0Y0R ( );
⑲ G01X10.0;
⑳ G00Z5.0M0.9;
(21) G( ) X20.0Y20.0M05;
(22) ( ) Z0;
(23) G90X150.0Y200.0 ;
(G49 ; )
( )
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4.1.8 Ciclos fijos
La función que permite una serie de movimientos de maquinado, los cuales

normalmente están formados por varios bloques, tales como barrenado, machueleado,
mandrinado, son comandados en un ciclo llamado ciclo fijo. Generalmente, el ciclo fijo
es también llamado función de barrenado. La programación para los ciclos fijos se
describe a continuación.
a. Clases de ciclos fijos
La tabla 4-3 muestra una lista de los códigos empleados para designar los ciclos fijos.
Todos los códigos G en los ciclos fijos son modales, y cuando se ejecuta un código G
de los mostrados en la tabla, se está cambiando al modo de ciclo fijo. El modo de ciclo
fijo es cancelado mediante el comando G80.
Tabla 4-3 Clases de ciclos fijos.
Código G Ciclo fijo Aplicación

Alta velocidad del taladrado de orificios
G73 Ciclo de barrenado por etapas
profundos.
G74 Ciclo inverso de machueleado Machueleado inverso.
Permite cambiar la posición de la herramienta
G76 Ciclo fino de mandrinado
en el fondo del orificio.
G81 Ciclo de taladrado Taladrado común.
Taladrado con un retardo en el fondo del
G82 Ciclo de taladrado
orificio.
G83 Ciclo de taladrado por picoteo Taladrado de orificios profundos.
G84 Ciclo de machueleado Machueleado común.
G85 Ciclo de mandrinado Alimentación de corte de atrás hacia delante.
G86 Ciclo de mandrinado Mandrinado común.
G87 Ciclo de mandrinado inverso Careado inverso (spot facing).
Mandrinado en el cual la alimentación puede
ser hecha manualmente.
Mandrinado en el cual se efectúa un intervalo
en el fondo del orificio.
G80 Cancelación del ciclo fijo Cancelación del modo del ciclo fijo.

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b. Movimientos del ciclo fijo
En general, un ciclo fijo consiste de seis movimientos. Estos se muestran en la Fig. 4-

57, donde se puede observar que el punto inicial consiste en un punto de
posicionamiento, arriba de la posición del orificio, y representa el punto inicial del ciclo
fijo. El punto R, es un punto hasta el cual se acerca la herramienta hacia la pieza de
trabajo, a la velocidad de avance de movimiento rápido desde el punto inicial, y
representa la posición de arranque del taladrado. El punto Z, representa la posición en
la cual termina la operación de taladrado.
Movimiento
Movimiento ① Posicionamiento de los ejes X y Y
Punto inicial Movimiento ② Movimiento rápido del punto R
Movimiento Movimiento ③ Taladrado
Movimiento Movimiento ④Movimiento al fondo del barreno (punto Z)
Movimiento ⑤ Retorno al punto R
Movimiento ⑥ Movimiento rápido al punto inicial
Punto R
Movimiento Movimiento
Punto Z
Movimiento
Fig. 4-57 Movimientos del ciclo fijo.
Los comandos para los puntos R y Z en el sistema absoluto son diferentes de los
utilizados para el comando incremental, tal como se muestra en la Fig. 4-58.
punto inicial punto inicial
Punto -R Punto -R
Punto Z Punto Z
(a) En el caso del comando (b) En el caso del comando

absoluto incremental
Fig. 4-58 Comandos de los puntos R y Z.
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Hay dos comandos para el retorno de la herramienta a su posición después del

barrenado, uno es el retorno al punto inicial mediante el comando G98 y el otro es el
retorno al punto R con G99. Cuando un ciclo fijo es comandado por el modo G98, la
herramienta retorna a su punto inicial después del barrenado (Fig. 4-59), y si es
comandado por el modo G99, la herramienta regresa al punto R después de barrenar.

Retorno al punto inicial
Punto R Punto-R
Retorno al
punto R
Punto Z Punto Z
(a) Retorno al punto inicial (G98) (b) Retorno al punto R (G99)
Fig. 4-59 Comandos de retorno de la herramienta.
c. Método de comando del ciclo fijo
Para el comando del ciclo fijo, se requieren los datos de la posición del orificio, del
maquinado y el número de ciclos del ciclo fijo, para que sean comandados siguiendo los
tres códigos modales G, sistema de coordenadas, punto de retorno y modo de
taladrado, como se observa en la Fig. 4-60.
Sistemas de coordenadas
temporizador
Modo de taladrado
Punto de retorno
Profundidad de
Posición del
Posición del
Posición del
corte en cada
Numero de
avance
orificio
punto Z
punto R
pasada :
ciclos
Fig. 4-60 Método de comando del ciclo fijo.
Datos de taladrado

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Es seleccionado el comando incremental (G91) o el comando

 Sistema de coordenadas: absoluto (G90).
Es seleccionado el retorno al punto inicial (G98) o el retorno al
 Punto de retorno: punto R (G99).
Es seleccionado cualquiera de los ciclos fijos; G73, G74, G76 y
 Modo de taladrado: G81 a G89.
Es comandada la posición del orificio siguiendo las direcciones
 Posición del orificio: “X” y “Y”.
 Posición del punto Z: Es comandada la posición del punto Z siguiendo la dirección “Z”.
 Posición del punto R: Es comandada la posición del punto R siguiendo la dirección “R”.
Como se muestra en la Fig. 2-92, es comandada la profundidad
 Profundidad de corte en de corte o la cantidad de cambio siguiendo la dirección “Q”. Los
cada pasada: valores comandados siempre deben estar dados por un valor
incremental positivo.
 Temporizador: El intervalo de tiempo es comandado siguiendo la dirección “P”.
 Avance: El avance es comandado siguiendo la dirección “F”.
Es comandado el número de ciclos del ciclo fijo (max.9999
 Número de ciclos: ciclos) siguiendo la dirección “L”.
Por lo tanto, cuando el ciclo es comandado con un valor incremental (Fig. 4-62)
mediante un número de ciclos de igual paso, sólo uno de éstos es ejecutado cuando no
es comandado el número de ciclos. Ahora, cuando es comandado L0 el barrenado no
se ejecuta, pero los datos del barrenado son almacenados en la memoria del CN.
orificio
orificio
orificio
orificio
actual
Posición de orificio 1
(a) profundidad de (b) cantidad de cambio
corte por pasada
Fig.4-62 Repetición del ciclo fijo.

Fig. 4-61 Profundidad de corte
o cantidad de cambio.
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d. Cancelación del ciclo fijo
Los datos del ciclo fijo, excluyendo el avance, pueden ser cancelados mediante el
comando G80. Este ciclo también puede ser cancelado al comandar cualquiera de los
códigos G (G00, G01, G02, G03) del grupo 01 en el modo del ciclo fijo.
e. Modo de taladrado y formato de datos
Los modos más importantes de los ciclos fijos de taladrado y el formato de sus datos
que se usan frecuentemente en programación se muestran a continuación:
 G73 (Ciclo de barrenado por etapas: ciclo fijo de alta velocidad para el
barrenado de un orificio profundo)
Este es un ciclo fijo, en el cual el barrenado a alta velocidad del orificio profundo es
hecho por cortes repetitivos con una determinada cantidad de profundidad. El criterio
para especificar la profundidad de corte es de 2 a 3 mm, y es comandada en valor
incremental. La distancia “d” en la Fig. 4-63 es un valor predeterminado para el alivio de
la herramienta (usualmente, 0.1mm).
[Método de comando]:
G73X____Y____Z____R____Q____F____;
Punto Punto
inicial inicial
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
Fig. 4-63 Movimientos de G73.

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 G76 (Ciclo de mandrinado fino)
Este es un ciclo fijo en el cual es alterada la posición de la herramienta un determinado

valor después del mandrinado, y luego retorna, como se muestra en la Fig. 4-64, este
ciclo se utiliza para el acabado del mandrinado con una barra de mandrinar. La
distancia “q” en la figura, representa la cantidad de cambio en la posición de la
herramienta. Este cambio es en dirección opuesta con relación al punto de la
herramienta, cuando se detiene el husillo principal con un ángulo específico, (Esto es
llamado paro orientado del husillo, y su abreviación es OSS). P representa el intervalo.
[Método de comando]: G76 X____Y____Z____R____Q____P____F____;
Punto inicial Punto

inicial
Punto R Punto R
(Temporizador OSS) Punto Z (Temporizador OSS) Punto Z
 G81 (Ciclo de barrenado: mandrinado local)
Este es el ciclo fijo más comúnmente utilizado para el barrenado y también recibe el
nombre de mandrilado local. En este ciclo, después del barrenado, la herramienta
retorna a su punto inicial o al punto R a la velocidad de movimiento rápido mientras
continúa girando, tal como se muestra en la Fig. 4-65. Este ciclo fijo es usado para
barrenado rugoso o mandrinado.
[Método de comando]: G81 X____Y____Z____R____F____;
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Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
 G82 (Ciclo de barrenado: contador de mandrinado)
Este ciclo aplica un retardo de tiempo en el fondo del orificio, tal como se muestra en la
Fig. 4-66, a este ciclo también se le llama contador de mandrinado, es usado cuando se
requiere una superficie fina de maquinado al final del orificio, tal como un careado local
y un achaflanado.
[Método de comando]: G82 X____Y____Z____R____P____F____;
Punto R Punto R
temporizador temporizador
Punto Z Punto Z

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 G83 (Ciclo de barrenado por etapas: Ciclo fijo para barrenado de orificios
profundos)
Ciclo en el cual los movimientos de corte con una cantidad establecida de profundidad y
el regreso al punto R son repetitivos, tal como se muestra en la Fig. 4-67. Este ciclo es
usado cuando se necesita remover viruta y enfriar la pieza de trabajo en la profundidad
del barreno. La profundidad de corte “q” es comandada en valor incremental.
[Método de comando]: G83 X____Y____Z____R____Q____F____;
Punto Punto
inicial inicial
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
 G84 (Ciclo de machueleado de rosca derecha)
Ciclo que permite realizar el machueleado. En este ciclo, el avance de corte es el

mismo para la rotación normal del husillo principal, así como para el retorno en rotación
inversa, que está en función de las rpm. y del paso de la rosca, tal como se muestra en
la Fig. 4-68. El punto R se posiciona a 7 mm o más, arriba de la cara de la pieza de
trabajo. El avance (F) es determinado por la siguiente fórmula:
F (mm/min.) = velocidad del husillo (r.p.m.) X Paso (mm)
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Punto - R Rotación normal del Punto -R Rotación normal del

husillo principal husillo principal
Rotación en reversa del Rotación en reversa del

Punto -Z Punto -Z
husillo principal husillo principal
 G85 (ciclo de mandrinado)
Ciclo en el cual también el movimiento de retorno de la herramienta cuenta con avance

de corte mediante la rotación normal del husillo principal, como se muestra en la Fig. 4-
69. Este ciclo es utilizado para el acabado de un orificio con un escariador, etc.
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z

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 G86 (ciclo de mandrinado)
En este ciclo el movimiento del retorno de la herramienta se efectúa a una velocidad de

movimiento rápido después de que el husillo principal se detiene, como se muestra en
la figura 4-70.
Rotación normal del

husillo principal
Rotación normal
Punto R Punto R del husillo principal
Paro del husillo Punto Z Paro del husillo

Punto Z
principal principal
f. Aspectos que se deben considerar independientemente de los ciclos fijos.
 Antes de que sea comandado el ciclo fijo, es necesario que el husillo principal
comience a girar. Cuando el husillo principal está sin girar, un ciclo fijo debe ser
comandado después de haber sido comandado M03 o M04 (Fig. 4-71).
 En el modo de ciclo fijo, el movimiento de barrenado será ejecutado, siempre y

cuando cualquiera de los comandos X, Y, Z y R hayan sido previamente
comandados, por lo tanto, si cualquiera de éstos no fue comandado, el movimiento
de barrenado no será realizado. También, cuando el intervalo de tiempo (dwell) sea
comandado mediante la dirección “X”, tampoco será ejecutado dicho movimiento
(Fig. 4-72).
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M03;
G□□ __________; Bien G00X____;

G81X__Y__Z__R__F__P__L__; El taladrado es hecho
; El taladrado es hecho
M05; F___; El taladrado es hecho
M___; El taladrado es hecho
G04X___; El taladrado es hecho
G□□ __________; Mal
Fig. 4-71 Arranque/paro del husillo Fig. 4-72 Movimientos de barrenado en el

principal en ciclos fijos. modo de ciclo fijo.
 Cuando un ciclo fijo cuenta con el comando G99 (retorno al punto R), la
herramienta retornará a dicho punto R, sólo hasta después de haber terminado el
barreno.
 El posicionamiento de la herramienta por la dirección “X” y “Y” del dato del

barrenado se hace a una velocidad de movimiento rápido.
 Los datos Q y P del taladrado deben ser comandados en un bloque que reúna los
requisitos para que el movimiento del taladrado sea realizado; porque de lo
contrario, si estos datos son comandados en un bloque que no efectúa ningún
movimiento de taladrado, los datos Q y P no serán almacenados como datos
modales.
 La Fig. 4-73 muestra un caso, en donde las funciones G de ciclo fijo y del grupo 01
(G01 a G03) son comandadas en el mismo bloque.
Activo
G # G□□ X___Y___Z___R___F___P___L___; El ciclo fijo es el que queda activo
G □□ G # X___Y___Z___R___F___P___L___; El comando de movimiento queda activo,

dado por la dirección XYZ de G #
Activo
(00, 01, 02, 03)
Fig. 4-73 Funciones G de ciclo fijo y funciones G del grupo 01.

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 La dirección “Z” escrita en el bloque G80 no es para comandar la posición del punto
Z en el ciclo, sino para comandar el movimiento en el eje Z. En este caso, la función
G del grupo 01 que fue comandada antes del ciclo fijo pasa a ser la efectiva.
En las Figs. 4-74 y 4-75, se muestran ejemplos de programas de ciclo fijo.
Orificio 5
Orificio 2 Punto inicial
Orificio 3 Orificio 4
Punto de inicio de la
herramienta Punto - R
Punto - Z
Orificio 1
G83 (Comando incremental)
G91 G00 S200 M03 ;

(Orificio 1) G99 G83 X10.0Y-10.0 Z–30.0 R–95.0 Q5.0 F150;
G83 (Orificio 2) Y30.0 ;
Modo ciclo fijo (Orificio 3) X10.0 Y-10.0 ;
(Orificio 4) X10.0
(Orificio 5) G98 X10.0 Y20.0 ;
Cancelación del ciclo fijo G80 X-40.0 Y-30.0 M05 ;
G83 (Comando Absoluto)
G90 G54 S200 M03 ;

(Orificio 1) G99 G83 X10.0Y-10.0 Z–25.0 R–5.0 Q5.0 F150;
G83 (Orificio 2) Y20.0 ;
Modo ciclo fijo (Orificio 3) X20.0 Y10.0 ;
(Orificio 4) X30.0
(Orificio 5) G98 X40.0 Y30.0 ;
Cancelación del ciclo fijo G80 X0 Y0 M05 ;
Fig. 4-74 Ejemplo del programa 
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Punto inicial
Orificio 4
Orificio 3
Orificio 2
Orificio 1
Punto R
Punto Z
G83 (Comando Incremental)
G91 G00 S200 M03 ;

G82 G99 G82 X20.0Y+30.0 Z–30.0 R–95.0 P1000 F120;
Modo ciclo fijo X20.0 Y10.0 L4;
Cancelación del G80 Z95.0;

ciclo fijo X-80.0 Y-60.0 M05;
Fig. 4-75 Ejemplo del programa 

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[Ejercicio 8]
Haga un programa para barrenado, machueleado y mandrinado, siguiendo la ruta de la

herramienta mostrada en la Fig. 4-76, suministrando la información necesaria en los
cuadros “⎕” de la tabla 4-4.
Broca Machuelo Barra de

mandrinar
Punto de inicio de la herramienta
Punto principal
Punto R
Punto Z
Nota: La posición de los puntos R y Z van a ser seleccionados apropiadamente de acuerdo a la forma de
la herramienta
Fig. 4-76 Tipos de herramientas y trayectoria
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Tabla 4-4
No. Herramienta a ser usada Modo de ciclo fijo Datos del orificio a
maquinar y programa
20 dia. Acero alta Sistema de X= Y= Z=

velocidad coordenadas G91
R= Q= P=
2 filos
Punto de retorno G98 F=
(1) Broca Angulo incluido: 118
grados Programa de barrenado
Modo de
Velocidad de corte: barrenado
V = 20m/min
Avance:
f = 0.1 mm/iflo
M12 X P1.25 Sistema de X= Y= Z=

coordenadas G90
Velocidad de corte: R= Q= P=
V = 20m/min Punto de retorno G99 F=
(2) Machuelo Programa de machueleado

Modo de
machueleado
30 dia Terminado Sistema de X= Y= Z=

coordenadas G90
Velocidad de corte: R= Q= P=
V = 100m/min Punto de retorno G99 F=

(3) Barra de
mandrinar Avance:
Modo de
f = 0.05mm/filo mandrinado Programa de mandrinado
Nota: Serán introducidos únicamente los datos de posicionamiento y del ciclo de maquinado necesarios.

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[Ejercicio 9]
Haga un programa para el maquinado “2-M10xP1.5 (through screw hole)” mostrado en

la Fig. 4-77, de tal forma que las herramientas sean cambiadas en la siguiente
secuencia: barrenado del orificio con una broca de diámetro 8.5 mm, achaflanado con
un avellanador de diámetro 25 mm, y machueleado con un machuelo M10x1.5.
Las rutas de las herramientas se muestran en las Figs. 4-77 y 4-78, los puntos R y Z de
cada herramienta en la Fig. 4-79, y las condiciones de corte de cada herramienta en la
tabla 4-5.
Tabla 4-5 Condiciones de corte.
Número de la Nombre de la Velocidad de Avance

herramienta herramienta corte
T01 8.5 dia. Broca 20m/min 0.2 mm/rev
T02 25 día. Avellanador 12m/min 0.2 mm/rev
T03 M10 machuelo 8m/min
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Punto inicial de la herramienta (posición de

cambio de la herramienta)
Rosca pasada
Fig. 4-77 Roscas y punto inicial de la herramienta .

retorna a su origen
Avellanador
Machuelo M10
Broca
Punto inicial
Punto R
Punto Z
Fig. 4-78 Ruta de la herramienta.

en el eje Z. Machuelo
Broca
avellanador
Fig. 4-79 Puntos R y Z de cada

herramienta.

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Columnas para escribir el programa
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4.1.9 Programa principal y subprogramas.
Un programa puede ser dividido en un programa principal y un subprograma. En este

caso, el programa original es llamado programa principal, y aquel que es llamado y
ejecutado por el programa principal se llama subprograma.
Si el programa de un modelo aparece repetidamente en un programa, se puede

registrar en la memoria de la unidad de CN como un subprograma, y éste puede ser
repetido cualquier número de veces al ser llamado por el programa principal.
Consecuentemente, esto hace posible simplificar el programa considerablemente. El
programa principal y el subprograma son descritos a continuación:
a. Método de comando
Como se muestra en la Fig. 4-80, es posible llamar y ejecutar un subprograma al

comandar M98. También es posible continuar con la ejecución del programa principal, al
adicionarle el comando M99 al subprograma que indica fin de éste, como se muestra en
la figura 4-81.
Llamada de subprograma Terminación de subprograma
Número de veces para Numero de secuencia

repetir el subprograma de programa principal
Numero de subprograma
Subprograma
Programa principal
Llamada de subprograma
Fin del subprograma

Fin del programa
Fig. 4-80 Método de comando de M98. Fig. 4-81 Método de comando de M99.

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Para llamar a un subprograma, el número de éste es comandado en el programa

principal por la dirección “P” enseguida de M98, a continuación se comanda un valor
numérico de 4 dígitos o menos siguiendo la dirección “L”, y el subprograma será
ejecutado el número “L” de veces comandado. Ahora, si el comando con la dirección “L”
es omitido, el subprograma es ejecutado solo una vez.
Para terminar el subprograma, se comanda M99 en el último bloque del subprograma, y

si a continuación se comanda el número de secuencia del programa principal mediante
la dirección “P”, éste retorna al número de secuencia designado del programa principal
después, de que el subprograma fue ejecutado.
b. Ejecución de un programa
La ejecución de un programa principal y un subprograma, es como se muestra en la

Fig. 4-82. Si el bloque M98 es leído mientras el programa principal está siendo
ejecutado, el subprograma con el número de programa comandado con M98 será
llamado y ejecutado. [Fig. 4-82 (a)].
Programa principal
Retorno a la secuencia número 12
Retorno al programa principal
0201 ejecución
Subprograma 0202:primera ejecución
0202: Segunda ejecución

Subprograma
(b) Terminación 0201
(a) (c)
Fig. 4-82 Diagrama de flujo del programa por los comandos M98 y M99.
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Si el bloque M99 es leído mientras el subprograma está siendo ejecutado, el

subprograma es terminado y éste retorna al número de secuencia del programa
principal comandado mediante el bloque M99 [Fig. 4-82 (b)], o retorna al siguiente
bloque, el cual fue comandado por M98 en el programa principal [Fig. 4-82 (c)], para
que después continúe la ejecución del programa principal.
La información modal (funciones G, F, S), ha sido cambiada en el subprograma y

continúa vigente después de que éste ha retornado al programa principal. Sin embargo,
es recomendable regresar la información modal a su lugar de origen antes de que sea
terminado el subprograma. (Fig. 4-83).
Programa principal
Subprograma Subprograma
G90 G90
Modo Modo
G90 G90
Modo Modo
Fig. 4-83 Ejecución del subprograma y la función modal G.
Además, el llamado de un subprograma en el modo de compensación del diámetro de

la herramienta debe ser evitado. Las Figs. 4-84 y 4-85 muestran ejemplos de
programas.

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Comando incremental
Programa principal Subprograma
O001 (PROGRAMA PRINCIPAL) ; O100 (SUBPROGRAMA) ;

G17 G91 G00 S250 M03 ; G41X30.0Y30.0 D01 ;
M98 P100 ; Z-125.0 ;
X60.0 ; G01 Y50.0 F120 ;
M98 P100 ; X30.0 ;
X-60.0 M05 ; Y-40.0 ;
M30; X-40.0;
G00 Z125.0 ;
G40 X-20.0 Y-40.0 ;
M99 ;
Comando Absoluto
O001 (PROGRAMA PRINCIPAL) ; O100 (SUBPROGRAMA) ;

G17 G90 G00 S250 M03 ; G41X30.0Y30.0 D01 ;
G54 X0 Y0 ; Z–25.0 ;
M98 P100 ; G01 Y80.0 F120 ;
G55 X0 Y0 ; X60.0 ;
M98 P100 ; Y40.0 ;
G54 X0 Y0 M05 ; X20.0 ;
M30 ; G00 Z100.0 ;
G40 X0 Y0 ;
M99 ;
Fig. 4-84 Ejemplo del programa 
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Barrenado de un orificio Machuelo (P 1.5)

antes del roscado
(Punto de inicio de la herramienta)
Posición inicial
cuando el eje Z
retorna a su origen
Punto inicial
Punto R
Punto Z
Comando Absoluto
(G17 G90) O103 ;

N201 (DRILL) ; X-100.0 ;
T02 ; Y-50.0 ;
G54 G00 S780 M03 ; X0 ;
G43 Z100.0 H01 M08 ; G80 G00 Z100.0 M09 ;
G98 G81 X0 Y0 Z-25.0 R3.0 F200 ; G91 G28 Z0 M05 ;
M98 P103 ; (G49 ;)
M06 ; G28 X0 Y0 ;
M99 ;
N202 (TAP) ;
T01 ;
G54 G00 S780 M03 ;
G43 Z100.0 H02 M08 ;
G98 G84 X0 Y0 Z-25.0 R10.0 F300 ;
M98 P103 ;
M30 ;
Fig. 4-85 Ejemplo del programa 

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c. Ejemplos de aplicación de los comandos M98 y M99
 Anidado
El anidado permite llamar desde un subprograma otro subprograma y ejecutarlo. La Fig.

4-86 muestra el ejemplo. Generalmente, el número del anidado es de cuatro veces,
aunque éste varía dependiendo del dispositivo de CN.
Programa principal Subprograma Subprograma Subprograma Subprograma
Llamada simple Doble llamado Triple llamado Cuarta llamada
Fig. 4-86 Llamado múltiple de subprogramas.
 Operación interminable
Si el número del programa que se quiere llamar no es comandado en el bloque M98

dentro del programa principal, entonces será llamado el encabezado del programa
principal, y ocurrirán operaciones interminables, repitiendo el programa principal desde
el encabezado hasta el bloque M98 infinitamente. La Fig. 4-87 muestra un ejemplo. Por
otro lado, si el número de secuencia del programa principal es designado en lugar del
número del programa como se muestra en la Fig. 4-88, también ocurrirán operaciones
interminables, repitiendo el programa principal desde el número de secuencia hasta el
bloque M98.
Para eliminar la operación interminable por M98, se deberá agregar una diagonal (/)
“slash” a la cabeza del bloque M98, como se muestra en la Fig. 4-89. Un bloque con la
“/” puede ser ignorado, si el interruptor de salto de bloque opcional en la máquina se
encuentra en la posición “ON”. Esto es llamado función de salto de bloque opcional.
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Retorno al principio del

programa y la operación
interminable ocurre
Retorno a N3 y la
Operación interminable
ocurre
Fig. 4-87 Operación interminable Fig. 4-88 Operación interminable

mediante el comando M98  mediante el comando M98 
En el caso de la Fig. 4-89, la operación interminable puede ser cambiada sobre la

operación normal, la cual ignora a M98 al ajustar el bloque de salto opcional en las
posiciones ON u OFF.
La operación interminable
ocurre cuando el salto del
bloque opcional está en “OFF”
M98 es ignorado
cuando el salto de
bloque opcional está
Retornamos a N 15 y la encendido
Fin del programa cuando el operación interminable ocurre
salto de bloque opcional cuando el salto de bloque
esta apagado opcional está en “ON”
Fig. 4-89 Función de salto de bloque opcional y operación interminable.

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[Ejercicio 10]
Haga un programa para maquinar cuatro orificios de 80 mm de diámetro de acuerdo

con la ruta de herramienta mostrada en la Fig. 4-90, mediante el uso de un
subprograma. Los perfiles de todos los orificios son idénticos y serán usados los
sistemas de coordenadas de trabajo G54 a G57. Se asume que el diámetro de la
herramienta a ser usada es de 20 mm. Fresa de acabado (End mill).
Fig. 4-90 Posición del orificio y ruta de la herramienta.

retorna a su origen
Se asume que anteriormente fue hecho un orificio

De 76 mm de diámetro, y se ha dejado una toleran-
cia de 2 mm para el maquinado
Dónde:
Herramienta a ser utilizada: fresa Ø =20 (cuatro filos)
Velocidad de corte 20 m/min
Avance por filo 0.1mn/filo
Fig. 4-91. Ruta de la herramienta sobre el eje Z.
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Columnas para escribir el programa
(Programa principal) (Subprograma)

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4.2 PROGRAMACION REAL
El manejo de ejemplos y uso de varias clases de funciones que son requeridas para
programar han sido estudiadas hasta ahora. Sin embargo, para hacer realmente
programas, es necesario examinar en detalle los métodos de montaje de las piezas de
trabajo, la selección de las herramientas de corte a usarse, así como las condiciones de
corte, procedimientos de maquinado, etc.
En esta parte, vamos a estudiar como programar a partir de dibujos, la programación
real de una pieza mecánica que con frecuencia se elabora en los centros de
maquinado.
a. Dibujo
La Fig. 4-92 muestra el dibujo de esta pieza. Para maquinar piezas no solo con los
centros de maquinado, sino también con todas las clases de máquinas-herramienta, es
muy importante en primer término el interpretar los dibujos cuidadosamente. Al hacer
esto, se tendrá la capacidad de asimilar las formas de las piezas de trabajo y entender
el panorama del trabajo que realizará, tales como los puntos a ser localizados para el
maquinado, el método de maquinado, etc.
La información que puede ser leída de los dibujos incluye lo siguiente:
➀ Forma de la pieza de trabajo

➁ Tamaño del material y áreas de maquinado
➂ Material de la pieza de trabajo
➃ Dimensiones y precisión
➄ Método de maquinado
➅ Secuencia de maquinado
➆ Herramientas a ser usadas
➇ Método de colocar la pieza de trabajo y herramienta
Hay muchas otras clases de información que pueden ser leídas de los dibujos, incluso
si la información está limitada solo a los temas básicos. La información que es leída de
los dibujos puede ser usada directamente como criterio para juzgar el desarrollo del
siguiente programa. Por lo tanto, es importante interpretar lo más preciso posible toda la
información de los dibujos. Con toda intención se han puesto
Las marcas  sobre el dibujo, para representar superficies que ya han sido
maquinadas.
CNAD - Mecatrónica
En las siguientes páginas de este texto, se explica por partes la programación para el
maquinado de la parte mostrada en la Fig. 4-92. Como complemento son previstos
algunos ejercicios para tal explicación. Es deseable que se entienda la forma práctica
de programar al trabajar con esos ejercicios.

CNAD - Mecatrónica
Parte
númeroNombrematerialcantidadObservaciones1Pieza de
pruebaS35C1100X80X27
Ø 12 a ser 3- Ø 6 a ser barrenado

rimado profundidad 15
Ø 12 a ser rimado
Fecha de
1989.8.23 Escala 1:1
preparación
Pieza de
prueba
Método de 3er. ángulo de
Preparado por C.KUNKEN
proyección proyección
Fig. 4-92 Dibujo
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b. Preparación del dibujo para la sujeción de la pieza de trabajo
Basados en la información leída del dibujo y las especificaciones de la máquina a

utilizar, son examinados el método de ajuste de la pieza de trabajo, la posición de la
herramienta en relación a ésta, etc., y luego es preparado el dibujo para la colocación
de la pieza de trabajo.
En la instalación de la pieza de trabajo es muy importante seleccionar la sujeción más

apropiada de acuerdo a la forma de la pieza, la cantidad a ser maquinada, exactitud del
maquinado, etc. Usualmente, se dispone de varios dispositivos para la sujeción de las
piezas de trabajo.
Teniendo en cuenta la posición de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo,

debe ser especificada la posición relativa entre la superficie de referencia para el
maquinado y el punto inicial de la herramienta (cambio de posición de la herramienta),
basada en las especificaciones de la máquina a utilizar (los rangos de carrera de los
ejes X, Y y Z, el rango de movimiento del ATC, etc.). La posición para la colocación de
la pieza de trabajo y la posición para el cambio de la herramienta en particular deben
ser determinados de tal manera que nunca exista interferencia con el movimiento del
cambio de la herramienta.
La Fig. 4-93 muestra una ilustración para la colocación de una pieza de trabajo, en
donde se utiliza una prensa como dispositivo de sujeción. Podemos apreciar en el
dibujo que el centro de la pieza de trabajo (el centro del orificio de diámetro 32) y la
superficie maquinada de la cara superior de la pieza son usados como origen del
sistema de coordenadas de trabajo, y también, que la posición para el cambio de la
herramienta corresponde a la posición donde cada eje retorna a su origen.
c. Dibujo de la ruta de corte
El dibujo de la ruta de corte muestra los valores de comando de la ruta asumida por la
herramienta en valores absolutos desde el origen del sistema de coordenadas de
trabajo. La Fig. 4-93 muestra el ejemplo.
Es difícil leer los valores de comando requeridos para la programación directa de las
dimensiones de cada parte de la pieza de trabajo sobre el dibujo, y también, éstos
pueden no ser leídos directamente (Xa y Ya en el dibujo son valores los cuales no
pueden ser determinados sin cálculos). Para obtener los valores de las coordenadas
requeridos para comandar la posición del orificio y la ruta de la herramienta de la fresa
de careado y de la de acabado, se especifican en valores absolutos como se muestra
en el dibujo, y de esta manera, una omisión del programa puede ser prevista, facilitando
al mismo tiempo la programación.

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Fecha de
Parte número 101 Nombre de la parte Pieza de prueba 1989.8.23
preparación
Nombre del
01011 (TEST PIECE) Preparado por C. KUNKEN
programa
I. Dibujo de la sujeción de la pieza de trabajo
Posición cuando el eje Z retorna al origen Punto de referencia de la máquina

(posición de cambio de la herramienta) (Posición de cambio de la herramienta)
Cantidad de movimiento
del brazo ACT
Distancia hacia arriba de la superficie

Máxima longitud de la herramienta de la mesa
Máxima carrera en el eje Z
Superficie de referencia para maquinado (Z0)

Altura de la pieza de trabajo
Prensa Mesa
II. Dibujo de la trayectoria de corte

Fresa 18
Fresa para carear  125
Fig. 4-93 Dibujo de la colocación de la pieza de trabajo y de la trayectoria de corte
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d. Preparación de la hoja de procedimientos de maquinado
La forma de la secuencia de maquinado, las herramientas a usarse, las condiciones de

corte, etc., son suministradas y organizadas en la hoja de procedimientos de
maquinado. La tabla 4-6 muestra la hoja de procedimientos de maquinado y un
ejemplo. Los datos suministrados para la hoja de procedimientos de maquinado son
mostrados de ahora en adelante.
➀ Número de secuencia
Los números de secuencia son asignados en series de números de acuerdo a la

secuencia de maquinado, y el chequeo del programa resulta fácil mediante el llamado
de éstos números.
➁ Secuencia de maquinado
Para la secuencia de maquinado, es necesario idear la forma de reducir el tiempo de

maquinado mediante la reducción de la frecuencia de cambio de la herramienta. Sin
embargo, tomando en cuenta lo reducido de la precisión debido a la expansión térmica
de la pieza de trabajo, y al daño de las superficies de trabajo por a la viruta, la
secuencia de maquinado se clasifica en maquinado de desbaste y de acabado. El
maquinado de desbaste se realiza al principio debido a la gran cantidad de desbaste.
➂ Herramientas a utilizarse
En esta parte de la hoja son asignadas las clases de las herramientas a utilizarse, sus
números (códigos T), su compensación de longitud (códigos H), y el número de
compensación del diámetro de dichas herramientas (códigos D). A propósito, no puede
ser asignado el mismo número de compensación a ambos códigos H y D. Por lo tanto,
la asignación de cada código se hace como sigue; primero son asignados los números
del código T de acuerdo a la secuencia en la cual las herramientas serán usadas, luego,
los números de compensación de los códigos H son asignados usando los mismos
números de los códigos T. Posteriormente, los números que no fueron asignados con
un código H, son asignados al código D. En la tabla 4-6, el número de compensación
después del número 20, tantos como se requieran, son asignados a los números de
compensación del código D.
➃ Condiciones de corte
La velocidad de corte y la velocidad de alimentación (alimentación por filo o

alimentación por rotación; Referirse a la tabla de condiciones de corte en el apéndice 1)
son determinadas en función del material de la pieza de trabajo, los tipos de

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herramientas a utilizar, el método de maquinado, etc. Por lo tanto, los códigos S

(Función S) y los códigos F (funciones F) son obtenidos por cálculo. Para la profundidad
de corte, la permisibilidad de maquinado es especificada como sea requerida.
Tabla 4-6 Ejemplo del uso de una hoja de procedimiento de maquinado
Nombre de la
Parte número 101 Pieza de prueba Fecha de preparación 1989.8.23
parte
Nombre del programa 01011 (TEST PIECE) Preparado por C. KUNKEN
Número Nombre de la hta. a ser usada Condición de corte
No. de Nombre de mecanizado Profundidad
secuencia No. hta Long. Hta. . hta Función S Función F
de corte
Fresa de careado 125 V=90m/min f=0.2mm/filo
1 N __11__ Careado rugoso 2.5mm
T _01_ H _01_ D _√_ S 240 F 300
Barrenado de orificios de Broca de centros 2 V=_√_ f=_√_
2 N __12__
centro (32 y 12) T _02_ H _02_ D _√_ S 1000 F 100
Barrenado de orificios de Broca 11.5 V=20m/min f=0.2mm/rev
preparaci
3 N __13__
ón (32 y T _03_ H _03_ D _√_ S 550 F 110
12 )
Barrenado de preparación Broca 30 V=25m/min f=0.3mm/rev
4 N __14__
32 T _04_ H _04_ D _√_ S 280 F 85
Barrenado de 3 orificios Broca 6 V=20m/min f=0.2mm/rev
5 N __15__
6 T _05_ H _05_ D _√_ S 1100 F 220
Fresado rugoso de ranura Fresa recta 18 de 2 filos V=20m/min f=0.15mm/filo
6 N __16__ 5mm
60 T _06_ H _06_ D _26_ S 370 F 110
Barrenado de 4 orificios f=0.15mm/re
Broca 6.8 V=20m/min
para
7 N __17__
cuerda
T _07_ H _07_ D _√_ S 950 F 140
M8
f=0.15mm/re
Barra de mandrinar 31.7 V=80m/min 1.7mm
8 N __18__ Mandrinado semifino 32
T _08_ H _08_ D _√_ S 830 F 120
Fresa de careado 125 V=120m/min f=0.15mm/filo
9 N __19__ Careado fino 0.5mm
T _01_ H _01_ D _√_ S 320 F 280
f=0.25mm/re
Rima 12 V=6m/min
10 N __20__ Rimado de orificio 12
T _10_ H _10_ D _√_ S 170 F 42
f=0.08mm/re
Barra de mandrinar 32 V=90m/min 0.3
11 N __21__ Mandrinado fino 32
T _11_ H _11_ D _√_ S 940 F 75
Fresado fino de ranura Fresa recta 18 de 4 filos V=25m/min f=0.08mm/filo

12 N __22__ 0.3mm
60 T _12_ H _12_ D _32_ S 460 F 150
Rima de centro 20 V=20m/min f=0.2mm/rev
13 N __23__ Chaflanado de orificio 12
T _13_ H _13_ D _√_ S 550 F 110
f=0.15mm/re
Chaflanado de orificios 6 Broca 11.5 V=20m/min
14 N __24__
y M8
T _04_ H _04_ D _√_ S 830 F 120
Machuelo M8 V=8m/min f=_√_
15 N __25__ Roscado M8 Paso 1.25
T _15_ H _15_ D _√_ S 320 F 400
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e. Preparación de la lista de herramientas
Una lista de herramientas la cual lista los panoramas de los nombres, métodos de
ajuste, perfiles, etc. de las herramienta a utilizar, esto es preparado de acuerdo a la hoja
de procedimientos de maquinado. La tabla 4-7 muestra la lista de herramientas y el
ejemplo de adición. El orden de usar las herramientas, los números de herramientas,
clases de herramientas y contenedores a usarse actualmente son seleccionados al
hacer referencia a la lista de herramientas. La longitud y diámetro de herramientas varía
dependiendo de la herramienta y del contenedor de la herramienta los cuales son ahora
seleccionados. De acuerdo con, la longitud y diámetro de la herramienta debe ser
correctamente medida bajo las condiciones en las cuales la herramienta fue colocada.
El resultado de la medición en este momento es suministrado en las partes subrayadas
en la figura. Los valores de la medición son registrados en la unidad de CN como la
cantidad de compensación de la herramienta para los códigos H y G.
Longitud/
No No. Hta. Nombre Herramienta. Figura de la herramienta y sujeción diámetro de la Observaciones
herramienta
N11
H _01_=_______ Careado rugoso

Fresa de careado 125,
1 T _01_
6 filos Husillo de la fresa D _√__=___√___ N19
Acabado
N12
H _02_=_______
Broca de centros
2 T _02_ Barrenado del centro
 32, 60o
Broquero D _√__=___√___ del orificio (para
 32 y  12 )
Vista amplificada N13

Barrenado de orificio
H _03_=_______ 32 y 12
3 T _03_ Broca  11.5
Anillo del broquero
D _√__=___√___ N24
Anillo
Achaflanado de
orificio  6 y roscado
N14
H _03_=_______
4 T _04_ Broca  30 Barrenado de orificio
Espiga cónica D _√__=___√___
 32
N15
H _05_=_______
5 T _05_ Broca  6 Barrenado de orificio
D _√__=___√___
6
Broquero

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Longitud/
No No. Hta. Nombre Herramienta. Figura de la herramienta y sujeción diámetro de la Observaciones
herramienta
N16
H _06_=_______
Fresa recta 18 de Fresado rugoso de la
6 T _06_
2 filos ranura 60
D _26_=_9.300_
Anillo del broquero (tolerancia de
Anillo acabado 0.3mm)
N17
H _07_=_______
7 T _07_ Broca  6.8
Taladrado del orificio
Broquero D _√__=___√___
para la rosca M8
N18
H _08_=_______
Barra de mandrinar Tipo pastilla
8 T _08_ Semiacabado de
31.7
D _√__=___√___ mandrinado del
orificio 32
N20
Espiga cónica H _10_=_______
9 T _10_ Rima  12
D _√__=___√___ Rimado del orificio
12
N21
Tipo pastilla H _11_=_______
10 T _11_ Barra de mandrinar 32 Mandrinado de
D _√__=___√___ acabado del orificio
de 31
N22
Anillo del broquero H _12_=_______
Fresa recta 18 de 4
11 T _12_ Anillo
Taladrado de
filos
D _32_=_9.000_ acabado del orificio
de 60
Anillo del broquero H _13_=_______ N23

12 T _13_ Fresa de careado  20 Anillo Chaflán 12
D _√__=___√___
N 25
Porta machuelo
H _15_=_______
Anillo del machuelo Machueleado del
13 T _15_ Machuelo M8 x 1.25
orificio M8
D _√__=___√___
Tabla 4-7 Lista de herramientas.
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f. Preparación de una hoja de proceso
Una forma en la cual un programa es añadido se le conoce como hoja de proceso.

Un programa es añadido en la hoja de proceso de acuerdo al dibujo para el ajuste de la
pieza de trabajo, la trayectoria del cortador en el dibujo, la hoja de procedimiento de la
herramienta, y la lista de la herramienta que ha sido preparada. La tabla 4-8 muestra la
tabla de proceso y un ejemplo de adición.
La hoja de proceso en el programa mostrada en la tabla muestra el ajuste inicial y el

programa para el maquinado por desbaste con una fresa de acabado. Es deseable que
entienda los detalles del programa haciendo referencia a la ruta de la herramienta de la
fresa de acabado mostrada en la Fig. 4-94 y las remarcas en la hoja de proceso.

(posición de cambio de la herramienta)
Z100.0 Z100.0
Z0.5
(a) Ruta de la herramienta en el eje Z
Fresa de careado 125 Punto de referencia de la máquina

(posición de cambio de la herramienta)
50 D/2
120 120
(b) ruta de la herramienta en el plano XY
Fig. 4-94 Ruta de la herramienta de la fresa de careado

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Tabla 4-8 Ejemplo de una hoja de proceso
Parte
101 Nombre de la parte Pieza de prueba Fecha de preparación 1989.8.23
Número
Nombre del programa O 1011 (Pieza de prueba) Preparado por C. KUNKEN
No. Programa Observaciones
1 O 1011 (TEST – PIECE); Número del programa
2 N 10; Posicionamiento inicial

3 G17 G90 G40 G80 G49; La función G es cancelada
4 T01; La herramienta del husillo principal es llamada
M06;
5 La herramienta al ser usada primeramente es
colocada en el husillo principal
6 N 11 (R – FACEMILL);
Programa para careado rugoso
7 T02;
La próxima herramienta es llamada
G90 G54 G00 X120.0 Y0.0 S240;
8 Establecimiento del sistema de coordenadas y
9 G43 Z100.0 H01 M03;
giro del husillo
10 Z0.5;
Compensación de la longitud de la herramienta
11 G01 X-120.0 F300;
Profundidad de corte
12 G00 Z100.0 M05;
Corte
13 G91 G28 Z0.0; El husillo principal es detenido
14 (G49;) Retorno al origen (eje Z)
15 G28 X0.0 Y0.0;
16 M06; Retorno al origen (ejes X y Y)
Cambio de la herramienta
Los siguientes pasos son omitidos
g. Preparación de un programa para el contorno con una fresa de acabado
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En el caso de un programa para el maquinado de un contorno de un orificio de canal, es

necesario asumir que la ruta de la herramienta a lo largo del contorno previo, y dados
los valores del comando a lo largo de esa ruta asumida.
Para un maquinado de 60 , un orificio y un canal en la parte mostrada en la Fig.4-92,
una ruta de la herramienta como se muestra en la Fig. 4-95 puede ser asumida.
O: Punto inicial de maquinado (profundidad 10 mm, corte rugoso 9.7 mm)

A: Compensación a la izquierda del diámetro de la herramienta.
B: Maquinado rugoso de 60 mm maquinado completo de 46 mm X 0profundidad.
C: Maquinado rugoso de 60 mm maquinado de un círculo completo de 60 mm X 10 de
profundidad.
D: Profundidad: 4.7 mm (Tolerancia de acabado 0.3 mm).
E a F : Maquinado de una ranura con 30o de inclinación.
G a K : Maquinado de una ranura recta de 30 mm de ancho.
L: Cancelación de la compensación de la herramienta.
O: Punto final de maquinado.
Notas:
1. Se asume que el diámetro de la fresa a utilizar es de 18 mm y que la compensación del diámetro de la

herramienta H06 es 9.300. Así la dimensión del maquinado de cada parte incluye la tolerancia de acabado
de 0.3 mm.
2. Si el maquinado del agujero de 60 mm es utilizado en una sola pasada, la cantidad de corte es demasiado.
Por lo tanto deberá hacerse en 2 pasadas.
3. Cuando no se ha hecho el corte, el claro entre la pieza de trabajo y la fresa en dirección radial es de 2 mm.
Fig. 4-95 Ruta de la herramienta para el maquinado de diámetro 60. Orificio y ranura
con fresa de vástago recto.
Ahora Xa, Ya, Xb y Yb en el dibujo son valores coordenados los cuales no pueden ser
determinados directamente de dimensiones del dibujo. Consecuentemente, cada valor
coordenado y dimensión debe ser calculado para un valor coordenado, basado en otras
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coordenadas y valores relacionados en el dibujo. Cada valor coordenado puede ser

determinado por el cálculo del valor coordenado en cual se muestra en la Fig. 4-96.
El apéndice muestra varios ejemplos de cálculos de valores coordenados.
Para hacer el cálculo de los valores coordenados fácil, el valor del eje coordenado X en
el punto B donde la fresa de acabado está a más de 2mm de la pieza de trabajo es
leída en el dibujo. En el caso de la figura, es de 12mm.
Xa= -(61- l )
Donde; l = 9 sen30o = 4.5
= -(61 – 4.5)
= - 56.5
Ya= - (n + m)
Donde; n= 30 cos45o = 21.213
m= O tan30o = (56.5 - 21.213) tan 30o
= 20.373
= -(21.213 + 20.373)
= -41.586
Xb= -12
Yb= - (n - p)
Donde; n= 21.213
p= q tan30o = (21.213 - 12) tan 30o = 5.319
= - (21.213 – 5.319)
= -15.894
Fig. 4-96 Cálculo de coordenadas
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[Ejercicio 11]
Haga un programa para el proceso de maquinado 6 “fresado rugoso de la ranura de 60

mm de diámetro, y para el 12 “acabado de la ranura de 60 mm, listados en la hoja de
procedimientos de maquinado (tabla 4-6), haciendo referencia a la ruta de la
herramienta mostrada en la Fig. 4-96.
h. Preparación de un programa para el maquinado de un orificio
Un programa para el maquinado de un orificio es preparado usando u ciclo cerrado. En

este caso, es necesario examinar las posiciones del punto inicial, punto R, y punto Z del
ciclo fijado como se muestra en la Fig. 4-97 antes de que la programación sea hecha. El
concepto de ajuste de posición del punto inicial, punto R, y punto ZX es descrito más
adelante al hacer referencia a la figura.
Punto inicial
Punto R
Punto Z
Fig. 4-97 Punto inicial
➀ Punto inicial
Generalmente, el punto inicial es usado para confirmar la compensación de la longitud

de la herramienta cuando la herramienta enriquece al punto inicial y confirma el
movimiento del ciclo fijado. Consecuentemente, el punto inicial es colocado en una
posición haciendo la confirmación fácil. Aquí, el punto inicial es colocado a la posición
de 100mm arriba de la superficie de referencia en el centro del orificio.

CNAD - Mecatrónica
➁ Punto R
El punto R es colocado en la posición apropiada, tomando en cuenta la permisibilidad

de la máquina para la pieza de trabajo, proyecciones de la pieza de trabajo, obstáculos
tales como la fijación, forma de la herramienta, etc. Para la barra de mandrinado
mostrada en la Fig. 4-97, el punto R es colocado 5mm arriba del tope de la superficie de
la pieza trabajo. Para otras herramientas, el punto R es colocado en la posición
mostrada en la Fig.4-98, basado en la forma de la herramienta.
➂ Punto Z
El punto z es colocado en una posición apropiada, basada en la profundidad del orificio

a ser maquinado, forma de la herramienta, etc. Para la barra de mandrinado mostrada
en la Fig. 4-97, el punto Z es colocado a una posición de 3mm abajo de la cara de la
pieza de trabajo. Para otras herramientas, la posición del punto Z es colocado al hacer
referencia a la Fig. 4-98 representa el espesor de la pieza de trabajo. También,
dependiendo de la clase de herramienta, la dimensión de “a” varía como sigue.
Dimensiones “a” de taladros varían con los tamaños de los mejores flancos de corte,
esos realmente varían con los tamaños de sus partes salientes, y los machuelos varían
con los tamaños de sus roscas incompletas.
CNAD - Mecatrónica
Punto inicial
Punto R
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
Punto Z
(a) En el caso de una broca (b) En el caso de una broca (c) En el caso de una broca
de centros (para chaflanado)
Cuerda incompleta
Parte guía
Punto inicial
Punto inicial
Punto inicial
Punto R
Punto R
Punto R
Punto Z
Punto Z Punto Z
(d) En caso de una fresa de careado (e) En caso de una rima (f) en caso de un machuelo
Fig. 4-98 Punto inicial y punto R de varias clases de herramientas en un ciclo fijo.
[Ejercicio 2]
CNAD - Mecatrónica
Haga un programa para el siguiente orificio al obtener el punto inicial, el punto R, y el

punto Z para el orificio de la Fig. 4-97 y Fig. 4-98.
① “ N2 Broca de centro ( 32  y 12 )”

② “ N3 Barrenado de orificios preparados (32 de diámetro y 12 de diámetro)”
③ “ N4 Barrenado de 32 de diámetro orificio preparado”
④ “ N5 Barrenado de tres orificios de 6 de diámetro”
⑤ “ N7 Barrenado de orificios preparados de 4-M8”
⑥ “ N8 Orificio de semiacabado de 32 de diámetro”
⑦ “ N10 Escariado para un agujero de diámetro 12”
⑧ “ N11 Boring de acabado para un agujero de diámetro 32 “
⑨ “ N13 Chaflán para un agujero escariado de diámetro 12 “
⑩ “ N14 Chaflán para un agujero de diámetro 6 y cuerda M8 “
⑪ “ N15 Machueleado para un agujero de cuerda M8 “
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ANEXOS
Tabla 1 Condiciones de corte

MATERIAL A
ACERO (S35C) FUNDICIÓN (FC25) ALUMINIO (AL)
CORTAR
TIPO DE
VEL. DE AVANCE VEL. DE AVANCE VEL. DE AVANCE
MAQUINADO CONDICIONE
CORTE (V) (f) CORTE (V) (f) CORTE (V) (f)
S DE CORTE
m/min mm/diente m/min mm/diente m/min mm/diente
CAREADO Desbaste 120 0.2 90 0.2 200 0.2
(Carburo
cementado) Acabado 150 0.15 120 0.2 300 0.2
FRESADO Desbaste 20 0.12 22 0.1 80 0.1

(High-Speed Steel,
HSS) Acabado 25 0.08 26 0.06 80 0.08
FRESADO Desbaste 60 0.1 65 0.1 120 0.15

(Carburo
TALADRADO
(H 0.2 0.2 0.2
20 25 50
S mm/rev mm/rev mm/rev
S)
TALADRADO 0.3 0.2
(Carburo- 60 50
mm/rev mm/rev
cementado)
MANDRINADO Desbaste 85 0.15 95 0.15 250 0.15
(Carburo
MACHUELADO 8 Paso 10 Paso 15 Paso

(HSS)
RIMADO 6
0.25
6
0.25
10
0.5
(HSS) mm/rev mm/rev mm/rev
Nota: Las condiciones de corte varían de acuerdo a varios factores tales como el tamaño del diámetro de la herramienta, la rigidez y
método de sujeción de la pieza de trabajo y la precisión del maquinado. Los valores de la tabla serán usados como referencia de las
condiciones de corte.

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Tabla 2 Tamaño del barreno antes del roscado

(Cuerdas gruesas de tornillos métricos) JIS B 1004 Unidades: mm
(Referencia)
Rosca de tornillo Tamaño del barreno antes del roscado Diámetro menor del paso de la
cuerda interna
cuerdaColocación de la altura básica de la

Dimensión máxima
Series permisible
Tamaño nominal de la cuerda
Mínima dimensión permisible

Diámetro mayor
4H 7H
5H
(M 1.4
(M 1.4
Paso
máx)
máx)
5H (M
6H (M
100 95 90 85 80 75 70 65 60 1.6min
1.6min)
)
Clase
Clase Clase
2
1 3
M1 1.000 0.25 0.135 0.73 0.74 0.76 0.77 0.78 0.80 0.81 0.82 0.84 0.729 0.774 0.785 -
M1.1 1.100 0.25 0.135 0.83 0.84 0.86 0.87 0.88 0.90 0.91 0.92 0.94 0.829 0.874 0.885 -
M1.2 1.200 0.25 0.135 0.93 0.94 0.96 0.97 0.98 1.00 1.01 1.02 1.04 0.929 0.974 0.985 -
M1.4 1.400 0.30 0.162 1.08 1.09 1.11 1.12 1.14 1.16 1.17 1.19 1.21 1.075 1.128 1.142 -
M1.6 1.600 0.35 0.189 1.22 1.24 1.26 1.28 1.30 1.32 1.33 1.35 1.37 1.221 1.301 1.321 -
M1.8 1.800 0.35 0.189 1.42 1.44 1.46 1.48 1.50 1.52 1.53 1.55 1.57 1.421 1.501 1.521 -
M2 2.000 0.40 0.217 1.57 1.59 1.61 1.63 1.65 1.68 1.70 1.72 1.74 1.567 1.657 1.679 -
M2.2 2.200 0.45 0.244 1.71 1.74 1.76 1.79 1.81 1.83 1.86 1.88 1.91 1.713 1.813 1.838 -
M2.5 2.500 0.45 0.244 2.01 2.04 2.06 2.09 2.11 2.13 2.16 2.18 2.21 2.013 2.113 2.138 -
M3x0.5 3.000 0.50 0.271 2.46 2.49 2.51 2.54 2.57 2.59 2.62 2.65 2.68 2.459 2.571 2.599 2.639
M3.5 3.500 0.60 0.325 2.85 2.88 2.92 2.95 2.98 3.01 3.05 3.08 3.11 2.850 2.975 3.010 3.050
M4x0.7 4.000 0.70 0.379 3.24 3.28 3.32 3.36 3.39 3.43 3.47 3.51 3.55 3.242 3.382 3.422 3.466
M4.5 4.500 0.75 0.406 3.69 3.73 3.77 3.81 3.85 3.89 3.93 3.97 4.01 3.688 3.838 3.878 3.924
M5x0.8 5.000 0.80 0.433 4.13 4.18 4.22 4.26 4.31 4.35 4.39 4.44 4.48 4.134 4.294 4.334 4.384
M6 6.000 1.00 0.541 4.92 4.97 5.03 5.08 5.13 5.19 5.24 5.30 5.35 4.917 5.107 5.153 5.217
M7 7.000 1.00 0.541 5.92 5.97 6.03 6.08 6.13 6.19 6.24 6.30 6.35 5.917 6.107 6.153 6.217
M8 8.000 1.25 0.677 6.65 6.71 6.78 6.85 6.92 6.99 7.05 7.12 7.19 6.647 6.859 6.912 6.982
M9 9.000 1.25 0.677 7.65 7.71 7.78 7.85 7.92 7.99 8.05 8.12 8.19 7.647 7.859 7.912 7.982
M10 10.000 1.50 0.812 8.38 8.46 8.54 8.62 8.70 8.78 8.86 8.94 9.03 8.376 8.612 8.676 8.751
M11 11.000 1.50 0.812 9.38 9.46 9.54 9.62 9.70 9.78 9.86 9.94 10.03 9.376 9.612 9.676 9.751
M12 12.000 1.75 0.947 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 10.106 10.371 10.441 10.531
M14 14.000 2.00 1.083 11.8 11.9 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 12.7 11.835 12.135 12.210 12.310
M16 16.000 2.00 1.083 13.8 13.9 14.1 14.2 14.3 14.4 14.5 14.6 14.7 13.835 14.135 14.210 14.310
M18 18.000 2.50 1.353 15.3 15.4 15.6 15.7 15.8 16.0 16.1 16.2 16.4 15.294 15.649 15.744 15.854
M20 20.000 2.50 1.353 17.3 17.4 17.6 17.7 17.8 18.0 18.1 18.2 18.4 17.294 17.649 17.744 17.854
M22 22.000 2.50 1.353 19.3 19.4 19.6 19.7 19.8 20.0 20.1 20.2 20.4 19.294 19.649 19.744 19.854
M24 24.000 3.00 1.624 20.8 20.9 21.1 21.2 21.4 21.6 21.7 21.9 22.1 20.752 21.152 21.252 21.382
M27 27.000 3.00 1.624 23.8 23.9 24.1 24.2 24.4 24.6 24.7 24.9 25.1 23.752 24.152 24.252 24.382
M30 30.000 3.50 1.894 26.2 26.4 26.6 26.8 27.0 27.2 27.3 27.5 27.7 26.211 26.661 26.771 26.921
M33 33.000 3.50 1.894 29.2 29.4 29.6 29.8 30.0 30.2 30.3 30.5 30.7 29.211 29.661 29.771 29.921
M36 36.000 4.00 2.165 31.7 31.9 32.1 32.2 32.5 32.8 33.0 33.2 33.4 31.670 32.145 32.270 32.420
M39 39.000 4.00 2.165 34.7 34.9 35.1 35.3 35.5 35.8 36.0 36.2 36.4 34.670 35.145 35.270 35.420
M42 42.000 4.50 2.436 37.1 37.9 37.6 37.9 38.1 38.3 38.6 38.8 39.1 37.129 37.659 37.799 37.979
M45 45.000 4.50 2.436 40.1 40.4 40.6 40.9 41.1 41.3 41.6 41.8 42.1 40.129 40.659 40.799 40.979
M48 48.000 5.00 2.706 42.6 42.9 43.1 43.4 43.7 43.9 44.2 44.5 44.8 42.587 43.147 43.297 43.487
M52 52.000 5.00 2.706 46.6 46.9 47.1 47.4 47.7 47.9 48.2 48.5 48.8 46.587 47.147 47.297 47.487
M56 56.000 5.50 2.977 50.0 50.3 50.6 50.9 51.2 51.5 51.8 52.1 52.4 50.046 50.646 50.796 50.996
M60 60.000 5.50 2.977 54.0 54.3 54.6 54.9 55.2 55.5 55.8 56.1 56.4 54.046 54.646 54.796 54.996
M64 64.000 6.00 3.248 57.5 57.8 58.2 58.5 58.8 59.1 59.5 59.8 60.1 57.505 58.135 58.305 58.505
M68 68.000 6.00 3.248 61.5 61.8 62.2 62.5 62.8 63.1 63.5 63.8 64.1 61.505 62.135 62.305 62.505
(Nota) *1 H1=0.541266P
*2 Tamaño del orificio antes del roscado = d-2xH1 (porcentaje de agarre de la cuerda/100)
*3 Los límites del diámetro menor de la rosca interna deberá cumplir con las previsiones de la norma JIS B 0209
CNAD - Mecatrónica
(Límites de tamaños y tolerancias para roscas gruesas de tornillos métricos).

(Comentario) Los números en negritas dados a la izquierda de la línea , ,o mostradas en las columnas de
las series, están dentro de los límites del diámetro menor de la rosca interna de 4H (M 1.4 o menor) 5H (M1.6 o mayor) o Clase 1,
5H (M1.4 o menor) 6H (M1.6 o mayor) o Clase, o 7H o Clase 3 especificados por la norma JIS B 0209 respectivamente.
Tabla 3 Dibujo para la colocación de la pieza y la trayectoria de corte
Fecha de
Número de parte Nombre de la parte
preparación
Nombre del programa Preparado por

CNAD - Mecatrónica
Tabla 4 Hoja de procedimiento de maquinado

Fecha de
Parte número Nombre de la parte
preparación
Nombre de la herramienta Condiciones de corte

Número de
No. Nombre del maquinado Profundidad
secuencia No. Hta Long. Hta. . Hta Función S Función F
de corte
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
v= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
V= f=
N _____
T ____ H ____ D ____ S ____ F ____
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Tabla 5 Lista de herramientas

Fecha de
preparación
Forma de la herramienta y porta- Longitud y diámetro de
No. No. de Hta. Nombre de la Hta. Comentarios
herramienta la herramienta
_________ H ___=_____
T ____
_________ D ___=_____
_________ H ___=_____
T ____
_________ D ___=_____
_________ H ___=_____
T ____
_________ D ___=_____
_________ H ___=_____
T ____
_________ D ___=_____
_________ H ___=_____
T ____
_________ D ___=_____
_________ H ___=_____
T ____
_________ D ___=_____

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Tabla 6 Hoja de procesos

Fecha de
preparación
No. Programa Comentarios
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Y.D01, Y. HONDA, K. INOUE, Asakura Publishing Co.

NC System Dictionary
Supervised by S. SHINOZAKI, S. SUZUKI, The Nikkan Kogio Shinbun Ltd.
Training of Technical Skill “NC Milling Machine Work”
R. NOZAWA, The Nikkan Kogio Shinbun Ltd.
Introduction to NC Programming
M. YAMAGUSHI. Ohmsha Ltd.
Programming for NC Machines
Editorial Department of Tool Engineer, The Publishing Taiga Shuppan Co.
Large Edition Technical Skill Book “Manual for Utilizing Machining Centers”
Machining Center Research Committee of Toshiba Machine Co., Ltd., Japan
Machinist Co.
Machining centers which we want to know
T. YASUI, The Publishing Taiga Shuppan Co.
FMS in the Next Generation
Japanese Standards Association
JIS Handbook “Machine Tools 1987”
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JIS Handbook “Machine Tools 1987”
Hitachi Seiki Co., Ltd
Technical News 1968
International Trade and Industry Research Institute
Year Book of Machinery Statistics
K. MURAKAMI, Enshu Ltd.
Construction of FMS by FMC
M. KODA, T. TOJO, Osaka Kiko CO., Ltd.
Thermal displacement Compensators in Machining Centers
Japan Machine Accessory Association
Tooling and Equipment Standard “Tooling System for NC Machine Tools
(TEST T1004-1972).
Japan Machine Tool Builder’s Association

CNAD - Mecatrónica
Tooling System for Machining Centers BT-50 (MAS 412-1986)

Shapes and Dimensions of Tool Shanks and Pull Studs for Machining
Centers (MAS 403-1982)
Glossary for Numerically Controlled Machine Tools (MAS 010-1984)
Fanuc Ltd.
Instruction manual for FANUC SYSTEM-11M.0M
Fanuc Ltd.
Instruction manual for FANUC SYSTEM P-MODEL G
Okuma Corporation
Instruction Manual for OSP 5000M-G
Mori Seiki Co., Ltd.
Operation Manual foe MORI–FANUC .11MA(MV)
Osaka Kiko Co., Ltd
OKK Programming Manual
Makino Milling Machine co., Ltd
Instruction manual for Vertical Type Machining Center (FNC86A)
Makino Milling Machine co., Ltd.
Programming Manual (FNC86/11M)
Makino Milling Machine Co., Ltd
NC Automatic Programming Specifications
El Control Numérico en las Máquinas-Herramientas
Juan Gonzáles Nuñez
Como programar un Control Numérico
Rafael Ferré Masip
Names of Companies that Submit Photograph and material
Aichi Tokei Denki Co., Ltd., Ikegai Corporation; Utsunomiya Seisakusho Co., Ltd.,
Enshu Ltd., OSG MFG. Co., Okuma corporation, Okuma & Howa Machinery Ltd.,
Osaka Kiko Co., Ltd ., Technical Research Institute of Japan Society for the
Promotion of Machine Industry, Kyosera Corporation, Kyoritsu Seiki Corporation,
Kurashiki Co., Ltd., Kuroda Precision Industries Ltd., Sakamaki Mfg. Co., Shizuoka
Machine Tool Co., Ltd., Shin Nippon Kiko Co., Ltd., Suzuki Irom Works, Sumitomo
Electric Industries, Ltd.; NAGUMO ,mfg. Co.; ERON; Niigata Engineering Co., Ltd.;
Nikken Heartech Precision Inc.; JAM; Nippon Seiko k.k.; NEC Corporation; Hitachi
Seiki Co., Ltd.; Hitachi Seiki Ltd.; Hamai Co., Ltd.; Makino Milling
Machine Co., Ltd.; Matsushita Industrial Equipment Co.; Ltd.; Mori Seiki Co., Ltd.;
Yamazaki Mazak Corporation; Richimill: and Renishaw K.k.
(In the order of the kana syllabary)

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Control Numérico-Centro de Maquinado

SEP DGETI SEMS

CENTRO NACIONAL DE ACTUALIZACIÓN DOCENTE

MÁQUINAS.- CONTROL NUMRICO

Dirección General de Educación Tecnológica Industrial

CAPÍTULO 1 INTRODUCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO 1

1. INTRODUCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO……………………………. 3

CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN 77

2.1 Principios de programación para un centro de maquinado……………. 79

MÁQUINAS.- CONTROL NUMRICO

3.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN……………………………………. 103

CAPÍTULO 4 PROGRAMACIÓN (2) 123

4.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN (2).............................................. 125

El control numérico se puede definir como un dispositivo de automatización de una

Si bien se habla todavía de programación manual y programación automática o asistida

Sería quizás más adecuado efectuar otra clasificación:

a) La programación a pie de máquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de que

b) La programación en oficina técnica, apoyada en equipos y software propios dentro

Ambos sistemas se basan en un núcleo común de conceptos de programación de

Este texto se dedica fundamentalmente a exponer y desarrollar los conocimientos

MÁQUINAS.- CONTROL NUMRICO

fabricante, por lo cual será preciso recurrir el manual de programación o de

Como algunas investigaciones pedagógicas han demostrado que la teoría no puede

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MÁQUINAS.- CONTROL NUMRICO

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 Los movimientos de los carros.

El control numérico incrementa la productividad del maquinado, y ayuda a mantener

1.1.1 Evolución del Control Numérico

Tabla 1-1 Evolución del Control Numérico.

En función de la electrónica utilizada en las máquinas de control numérico se tienen

 1950 Válvulas electrónicas y relés.

MÁQUINAS.- CONTROL NUMÉRICO

Claro está, que paralelamente ha evolucionado el diseño de las máquinas, tanto en su

En la actualidad todas las máquinas-herramienta se diseñan con CNC, debido a las

1.2 Panorama de los Centros de Maquinado

Una máquina-herramienta universal controlada numéricamente (CN) con un cambiador

Desde el punto de vista de contribución de los centros de maquinado a la producción

1. Funciones de maquinado combinadas.

Fig. 1-1 Centro de maquinado y sistema de producción.

MÁQUINAS.- CONTROL NUMÉRICO

1.2.1 ¿Qué son los centros de maquinado?

Los centros de maquinado son máquinas-herramienta, que pueden realizar fresado,

Fig. 1-2 Un centro de maquinado trabajando.

(a) Maquinado en contornos (b) Maquinado de perfiles (c) Ejemplo de maquinado

Fig. 1-3 Cortes con un centro de maquinado