UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA TEXIL

INTRODUCCIÓN TEXTIL

PIT-21

PERIODO ACADÉMICO 2010-I

INFORME Nº 1

MAQUINARIA DEL PROCESO DE HILATURA DEL LABORATORIO Y MAQUINARIA

DE HILANDERIA MODERNA MARCA RIETER

PROFESOR: CARLOS DÍAZ CHÁVEZ.

REALIZADO POR:

ROMÁN VALER, SABY DAYHAN.

ROJAS TICSE, YHASSIRA YHOELMA.

PÁUCAR HERNÁNDEZ, LUIS ALEJANDRO.

FECHA DE ENTREGA: 22/04/2001

LIMA-PERU
 Esquema

1) Introducción

2) Parte Nº 1: Maquinaria del laboratorio de hilandería de la U.N.I.

3) Parte Nº 2: Maquinaria de hilandería marca RIETER

4) Conclusiones

5) Bibliografía
 Introducción

La Maquinaria Textil es un factor muy importante en la producción de hilos. La calidad de

hilos producidos y/o proveídos está directamente relacionado con la base del material
crudo, y como se mencionó antes con la calidad de la maquinaria textil empleada en el
proceso de manufactura.

Si tenemos un buen algodón será posible obtener un buen hilo, pero no se necesita
únicamente una buena materia prima sino influye igualmente el tratamiento que se le dé en
el proceso de producción del hilo.

El hecho de tener un producto de mejor calidad en el mercado nos generará un producto

final con un alto precio de venta, buscando siempre la mayor cantidad de ganancias
mediante la disminución de los costos de producción reduciendo las pérdidas que se pueden
dar durante el proceso de hilatura.

Puede que este sea uno de los motivos por los cuales se ha dado una automatización en la
industria textil, presenciándose década tras década una evolución a grandes pasos en el
tema de maquinarias de producción; tratando siempre que el proceso sea en menor tiempo
mediante el aumento de la velocidad de producción de cada máquina, el mayor rendimiento
de estas y el método de tratamiento que se le da a la fibra.

Al tener maquinarias que den un buen tratamiento a la fibra en el proceso de producción se

generará un producto final de buena calidad sin la necesidad incondicional de tener materia
prima de altísima calidad.

En el presente informe se presenta la descripción e información sobre las maquinarias del

laboratorio de hilandería de la U.N.I. y las maquinas que actualmente produce la empresa
RIETER la cual se dedica a la producción de maquinaria desde los años 1795.
Parte Nº 1: Maquinaria del laboratorio de hilandería de la U.N.I.
APERTURA Y LIMPIEZA

1.-Abridora de balas:

Marca: Whitin machine

Descripción:

- Maquina de alimentación manual.

- Conformada por una telera de alimentación.

- Telera de púas la cual disgrega los copos de algodón, eliminando gravitatoriamente la

suciedad como semillas, pajosidad, polvo , etc., adicionalmente al pasar a los rodillos
se comienza a generar la mezcla del algodón.

- Consta con salidas de ductos de aire para la extracción del polvo desprendido de la
fibra a la hora de se da la disgregación, el cual sale por este ducto hacia un bolsa.

- Las rejillas son parte importante de la limpieza, a mayor abertura de estas se generara
mayor limpieza, en caso contrario la limpieza será menor. El punto optimo de abertura
se determinara a base de ensayos.

- Después de la apertura de las balas de algodón se pasa a la distribución de la materia

prima sobre una telera (distribución más homogénea posible) para generar la
alimentación al batan. De este modo el rollo de batan será o tendrá una regularidad de
peso sobre longitud muy alta.
 - El último paso en esta máquina es la formación del rollo de batan el cual es trasladado
a la carda.

- Las operaciones fundamentales en esta parte son: Apertura, limpieza y mezcla.

2.- Carda:

Marca: White Child y Beney

Descripción:

- Tiene la función de limpieza adicional después de la apertura.

- Función principal: individualización de fibras y paralelizacíon de las mismas.

- Las guarniciones de esta maquina son rigidas, lo que evita la acumulación de pelusa en
las misma y asi prolongar el funcionamiento de la maquina.
 - Es alimentada de manera manual por medio de rollos de batan los cuales entran por
un likerin de manera de velo o manto para después pasar al gran tambor para realizas
sus funciones básicas ya mencionadas.

- El desenredo de los neps es una de las tareas de esta máquina.

3.- Manuar :

Manuar

Marca: Rieter

Modelo: DO/2

Doblajes: 8

Velocidad; 240 m/min

Año: 1976

Descripción:

- Manuar de dos cabezas. Donación de Creditex en marzo del 2008.

- Las operaciones de esta maquina son: estiraje doblaje, este ultimo es el que permite la
homogenización de la cinta de algodón.

- Uniformiza la masa de fibra por unidad de longitud.

- Paralelizado de las fibras.

- Remoción de polvo , tarea de limpieza.

- Alimentación hasta de 8 tachos de cinta de carda por salida de cinta de carda

4.- Peinadora:

Peinadora

Marca: Rieter

Modelo: E 7/4

Velocidad: 200 golpes/min

Año: 1981

. Descripción:

- Pobre productividad, las E 7/4 solo puede realizar 200 golpes/min.

- Al igual q el modelo E-76 o E-66 presenta o doblajes.
- Esta diseñada especialmente para trabajos en algodón.
- Se le puede ensamblar un peine de cuatro secciones con superficie de peinado de 90 0,
las cuales pueden sustituir sin problemas a los peines circulare.
- Posee un sistema centralisado de desperdicio
- Posee bote sal. 50x113cm
- 140 g/min
- Fabricada en el año 1976
- N0 de serie 1047742-B28
- Están equipadas con hojas de peine rectas.
- Peine recto de autolimpieza
- Intervalo de limpieza ampliados hasta 4 veces
- Valores constantes de la cinta peinada
- Maquina de 2 cabezas y hasta 8 botes de alimentación por cabeza.
5.- Mechera

Marca: Saco Lowell shops

Serial nº: 32802

Modelo: F93W

Año: 1955

Descripción:

- Maquina dispuesta inmediatamente después de la peinadora.

- una de sus funciones principales aparte de estiras aun mas la cinta de algodón es la
de darte una torsión necesaria para evitar su ruptura en los procesos siguientes.

- la torsión minima necesaria se determina por medio de ensayos los cuales nos
determinaran el valor exacto de torsión que se le debe de dar a la cinta para q no se
genere su ruptura en la continua de hilar.
6.- Continua de hilar:

Marca: saco - lowell shops

Serial nº: 65105

Modelo: SDR2

Año: 1955

Descripción:

- Es donde se define la torsión definitiva

del hilo.

- Ultimo paso para la elaboración del

hilado, se obtiene el hilo propiamente
dicho.

- Depende la torsión que se le aplique

distribuiremos al hilo ya sea para tejido
de punto o tejido plano.

- La alimentación a esta maquina se hace por medio de canillas traídas de la

mechera, el producto de la
operación drealizada por esta
maquina se acumula en husos para
lugo cambiarlo de formato a conos.
Parte Nº 2: Maquinaria de hilatura marca RIETER

Apertura y limpieza:

Apertura

1. Abridora automática de balas – UNIfloc A-11

. Descripción:

La UNIfloc A 11 es en el sistema de apertura y limpieza de Rieter, orientado hacia

la calidad y productividad, el primer elemento de una cadena completa y coordinada
de procesos. Las siguientes características distinguen esta abridora de balas de alta
eficiencia:
- Apertura de las balas a micro-copos para limpieza y desempolvado eficaz
- Disgregación uniforme de las balas alimentadas gracias al “Bale Profiling”
- Procesamiento simultaneo de hasta 4 surtidos
- Dientes dobles, intercambiables individualmente, patentados para el cilindro
disgregador
- Procesamiento de todas las proveniencias de algodón y fibras químicas hasta 65
mm de longitud
- Producción hasta 1 400 kg/h (cinta de carda)
- Espacio para balas de 7.2 m hasta 47.2 m
- Ancho de disgregación elegible entre 1 700 mm y 2 300 mm
- Superficie grafica para operación sencilla intuitiva en el panel
- Interfase para sistemas de mando e información superpuestos
- Grado de aprovechamiento máximo gracias a procesos optimizados

. Principio de trabajo de la UNIfloc:

 Puede procesar todas las proveniencias de algodón y fibras químicas hasta 65 mm
de longitud.

Gracias a los dientes dobles patentados del cilindro disgregador y de la parilla con
rieles sujetadores de distancias muy reducidos queda garantizada la disgregación de la
materia prima a micro-copos (imprescindibles para máxima calidad del hilo).

Debido a su geometría única los dientes dobles aseguran el procesamiento uniforme

de la superficie entera de las balas.
Cilindros retenedores en el dispositivo disgregador impiden el desplazamiento de
capas de las balas y procuran el trabajo controlado y preciso a través de toda la
altura de las mismas.
En cada paso el dispositivo disgregador baja un valor pre seleccionable o calculado.
Programas de inicio y terminación compensan la dureza diferente de las balas a
través de su corte transversal y aseguran una producción uniforme.

El ventilador incorporado en la torre giratoria aspira los copos disgregados y los

conduce al canal de copos entre los rieles de desplazamiento de la maquina.

El transporte a la maquina siguiente es neumático.

Principio de
trabajo de la
abridora de
balas
UNIFLOC A-
11

Dientes dobles, intercambiables

individualmente, patentados
La parte clave del sistema es el órgano disgregador.
. Protección efectiva de personas y máquina:
Las más diversas medidas contribuyen a proteger eficazmente zonas potencialmente
peligrosas:

- Sensores ultrasónicos en el órgano de disgregación registran movimiento y, si fuera

necesario, paran la maquina inmediatamente•
- Seguros contra colisiones en el bastidor de desplazamiento y el órgano de
disgregación paran la maquina en caso de maniobras no permitidas por el personal,
reconocen obstáculos e impiden colisiones
- Para la protección de la UNIfloc A 11 y de las maquinas posteriores, la chapaleta
pendular dentro del órgano de disgregación para la maquina en caso de contacto
con cuerpos extraños grandes.

Todos los campos peligrosos están protegidos. Así el personal puede hacer
trabajos, tales como control de cuerpos extraños, recolección de pruebas y la
colocación de balas directamente en el campo de la alimentación de balas. Además
se impide la reacción de los sistemas de seguridad en caso de intervenciones
pequeñas, causando una interrupción de la producción.

Limpieza :

2.- Limpieza preliminar – UNIclean B-12

Maquina eficaz de limpieza y desempolvado que se usa inmediatamente después de
la abridora de balas. Logra una alta limpieza mayor en un 2% comparada con las
líneas convencionales. Adicionalmente al cuidado que le brinda a la fibra sin
maltratarla demasiado.

. Descripción:

Rentable: Flexible: Tecnología:

. Producción hasta 1400 kg/h . Para todos los tipos de . Maquina sin puntos de
de cinta de carda. algodón. pinzado lo q hace una
. Aprovechamiento optimo de . Ajuste fácil durante la limpieza suave para las fibras.
la materia prima. marcha de trabajo. . El empleo de cuchillas de
. Poco trabajo de . Posibilidad de trabajar con parrilla impide los daños a las
mantenimiento. varios surtidos. fibras.
. Desempolvado intensivo.

.Principio de trabajo de la UNIclean B-12:

El material es transferido a la UNIclean B 12 y recibido por espigas especiales que

lo conducen mecánicamente cinco veces encima de la parrilla limpiadora. Al hacerlo,
la materia prima es guiada sobre el elemento de desempolvado integrado donde se
eliminan mecánicamente polvo, fragmentos de fibras y partículas de cascara, hasta
las más finas. Las cuchillas de parrilla modificadas en combinación con la conducción
 optimada del material y la superficie de desempolvado aumentada garantizan una
eficiencia de limpieza alta también con altas producciones.
El proceso de limpieza tiene lugar sin perturbaciones por el aire, o sea de modo
controlado y eficaz.
El aire conteniendo polvo se eleva a solamente aprox. 0,5 m 3/s.
Las impurezas separadas caen dentro del espacio para los desperdicios y son
entregadas al transporte de desperdicios mediante un cilindro de compuertas.

UNIclean B-12
Maquina completamente
automática. Fácilmente
adaptable a cualquier
planta por no ocupar mucho
espacio.

Maquina (parte superior) y

sus partes (parte lateral
izquierda)

La UNIclean B-12 aprovecha los

micro-copos llegados de la UNIfloc
y hace una limpieza intensiva
quedando únicamente para los
sistemas siguientes la eliminación
de pequeñas cantidades de polvo e
impurezas.

Desperdicios de líneas de limpieza

convencional (lado izquierdo)
desperdicios de la UNIclean B-12
(lado derecho)
3.- Maquina mezcladora – UNImix B-71/B-75

Maquina instalada inmediatamente después de la UNIclean para hacer una mezcla

preliminar y en parte generar parte adicional de la limpieza.

Características de la UNImix B 75

- Una tecnología de mezcla única con el sistema de mezcla de 3 puntos. Así se

asegura la mejor mezcla y se crean condiciones óptimas para la producción y la
calidad de los hilados.
- Alta capacidad de mezcla de hasta 1 200 kg/h el espacio ocupado es sumamente
pequeño en relación a la producción.
- Con dos ejecuciones con producciones de hasta 800 kg/h para la B 71 y 1 200 kg/h
para la B 75, la apertura/limpieza puede ser adaptada a los requerimientos de la
hilandería, en lo que se refiere al tamaño de la instalación.
- La gran capacidad de almacenaje garantiza la alimentación permanente de las
maquinas de apertura y limpieza que siguen.
- Según la materia prima y la aplicación se puede optimizar en el cilindro mezclador
el tamaño de los copos quedando asegurada una alimentación homogénea en el
proceso que sigue.
- Construcción que requiere poco mantenimiento, con pocas partes de desgaste, lo
que asegura una alta disponibilidad de la maquina.
- Ajustes de la maquina fáciles, durante la marcha de producción.

Esquema de mezclado y
disgregado en la UNImix B-
71/B-75

Principio de mezcla:

1. La desviación de 90° de la masa de copos dentro de la UNImix causa un

desplazamiento de estas capas en el espacio y el tiempo. Así resulta una mezcla
definida a largo periodo.
 2. La telera elevadora con púas disgrega al mismo tiempo copos de todas las 8 capas.
Esta apertura suave forzosamente resulta en una segunda mezcla intima, al azar, de
los copos.
Ya en este momento la mezcla es homogénea.

3. En el campo del cilindro abridor tiene lugar la tercera mezcla intensa de los copos
libres. Esta mezcla adicional asegura la homogeneidad constante de la mezcla de
fibras.

4.- Maquina mezcladora de precisión - UNIblend A-81

Permite la dosificación mas precisa de las proporciones de las fibras con un

desviación hasta menor al 1%.

. Descripción:
Los módulos son alimentados vía neumática de modo paralelo.
Una criba de desempolvado de superficie grande separa el aire de transporte del
material, de modo que se forma en el silo una alimentación de fibras uniforme.
Los dispositivos de dosificación reguladas depositan continuamente los porcentajes
de material ajustados de la mezcla total sobre la cinta transportadora, creando así
varios capas de copos sobre la misma. Este sándwich de copos es transportado hacia la
unidad de disgregación donde tiene lugar la homogeneización de la mezcla. Un ventilador
de extracción, controlado por frecuencia, recibe desde el cilindro disgregador la mezcla
sumamente homogénea de copos para alimentarla al siguiente proceso de producción.

Ventajas de la mezcla con dosificación controlada:

- Máxima precisión con desviaciones mínimas de las proporciones de mezcla.

- Gran campo de proporciones de mezcla de 1 hasta 99%, aun porcentajes bajos son
mezclados con seguridad.
- Desviaciones mínimas de +/- 1% dentro de la proporción de mezcla.
- El cambio sencillo y flexible, apretando un botón, facilita el proceso.
- Valores excelentes de los hilados aseguran buen comportamiento de marcha en la
tejeduría plana y de punto.
- Una imagen homogénea en el producto final, aun con colores “difíciles”.

5.- UNIflex B-60:

 Esta máquina recibe la fibra ya mezclada de la
UNIblend y se encarga de distribuirlas a las cardas
por medio de sistemas neumáticos, alimentación
directa.

Esquema de una planta desde la apertura y limpieza hasta la distribuion

en las cardas

6.-Carda:
1. FUNCION:
La mezcla obtenida es llevada a las Cardas donde se realiza el cardado que es el
proceso más importante que ayuda tanto a la apertura de los copos a fibras
individuales como a la separación de impurezas y neps. Las fibras salen de la carda en
forma de velo frágil depositándose en forma de espiral (“cinta”), en un bote siendo el
producto las Cintas de carda.
Cuando se trata de algodón, esta operación sirve para convertir la fibra en cintas
lineales de sección circular. La cinta es condensada y regularizada con un peso de 5.5
g/m y finalmente es depositada automáticamente en un bote giratorio de 96 cm de
diámetro, hasta un peso de 40 kg, equivalente a 7 272 m.

Además, el proceso de cardado hace la orientación de las fibras para los procesos de
hilatura que siguen.
Por eso se dice:”La carda es el corazón de una hilandería“y “Bien
Cardado – bien hilado”.

Funciones de la carda

Apetura a fibras individuales Al abrir el material a la etapa de fibras

individuales esta permite la eliminación de
impurezas

Eliminación de impurezas Ocurre en la región del lickerin y solo una

pequeña parte de los contaminantes es llevada
junto a las tiras de chapones.

Eliminación del polvo En la fricción fibra/metal y fibra/ fibra permite

desalojar muchas partículas

Desenredado de botones (neps) Mientras el nro. de botones va aumentando de

máquina a máquina en la carda se logra reducir.

Eliminación de fibras cortas Solo son eliminadas si estas son prensadas

dentro de la guarnición ( se utilizan solo los
chapones)

Mezcla de fibras Escasamente mejor la mezcla a largo plazo

Orientación de la fibra Equivocadamente se le atribuye el efecto de

paralización cuando en realidad se da un grado
de orden longitudinal

Formación de la cinta Para procesar y transportar el producto se forma

la “cinta cardada”

2. PARTES DE UNA CARDA:

Con el tiempo se han ido variando, pero el corazón de carda sigue siendo compuesta
por lickerin, tambor, doffer y chapones.

Lickerin: es un rodillo generalmente fundido con un dinámetro de 250mm. Una

guarnición de dientes de sierra es aplicado sobre el. Por debajo de lickerin hay una caja
de elementos de rejilla o segmentos de cardado. El propósito del lickerin es coger la
floca finamente abiertos fuera del bloque de la fibra de alimentación, para conducirlos
sobre las partes de eliminación de polvo baja el rodillo y luego para entregarlo al gran
tambor.
Gran tambor: es un cilindro que generalmente es de hierro fundido, per ahora también
es hecho de acero como las marcas Shubert & Salzer. La mayoría de los cilindros tienen
un dinámetro de 12080-1300mm y rotan a velocidades entre 250 y 500 rpm. El cilindro
esta generalmente soportando rodamientos de rodillos.

DOFFER: Un cilindro giratorio, o una barra de vibrando con los dientes, en una máquina
de cardado, que se quita o se desnuda, el algodón de las tarjetas.

Chapones: junto con el cilindro, los chapones forman la parte principal zona de
cardado. La superficie es creada por un gran número de tiras de guarnición individual
aseguradas a las barras de los chapones y dispuestas en sucesión.los chapones deben
ser limpiados continuamente. Las barras de los chapones están hechas de hierro
fundido y son algo mas largas que el ancho de operación de la carda ya que a ala
izquierda y derecha del cilindro principal ellas descansan sobre bandas ajustables
(denominadas flexibles) y deben deslizarse sobre estas superficies de guía. Cada barra
es aprox. 35mm de ancho. Efectos que deberán ser logrados. Apertura de flocas a
fibras individuales .Eliminación de impurezas
 3. FLUJO DEL CARDAS:

LA CARDA C 60

Hasta 2005 estábamos de la opinión que una producción de la carda de 75 hasta 85 kg con
algodón de 1 1/8“ para títulos peinados por un lado, y la hilatura de hilados para las más altas
exigencias (menos que 5% valores IPI y errores Classimat según estándar USTER) por otro lado,
era imposible. Esta idea basaba ante todo en las experiencias con cardas con anchos de
cardado de 40“ (1 m). Con estas maquinas se lograba como máximo 60 a 65 kg/h, para poder
asegurar la calidad de hilado exigida.

El grado de la reducción de los neps depende en general de los puntos siguientes:

1. Esmerilado de la guarnición (chapones y tambor)
2. Distancia entre tambor y chapones
3. Densidad de puntas de la guarnición
4. Velocidad del tambor
5. Velocidad de los chapones
6. Enderezamiento de chapón en relación al enderezamiento de tambor
7. Perfil de la guarnición del tambor

Las cardas Rieter C 60

 Producen cintas con 75 hasta 85 kg/h,
 Con algodón común de 1 1/8” hasta 1 3/32” de longitud de fibra,
 Con valor micronaire de 3.7 hasta 4.7,
 Para hilados peinados de los títulos entre Ne 20 hasta Ne 30, con valores IPI de debajo
del estándar USTER 5%.
 Las cardas Rieter trabajan con un grado de eficiencia de mas que 98%, si son limpiadas
con el mismo cuidado como cualquier otra carda.
 La desviación del peso de cinta producido en las cardas Rieter es menos que 2% y es
constante.

C 60 TARJETA DE ALTO RENDIMIENTO - EL CONCEPTO PARA UN RENDIMIENTO

SOBRESALIENTE

Con su geometría única en la zona de cardado, el C 60 tarjeta de alto rendimiento proporciona

uno de los principales elementos para lograr el éxito financiero. Con un ancho de trabajo de 1
500 mm, salida por la C 60 tarjeta es hasta un 50% mayor que en los modelos convencionales -
y se combina con la calidad franja superior. La proporción entre la producción de energía y
requisitos de espacio es revolucionado por la C 60. Está disponible con bobinador (CBA),
integrada, sin trabajo de dibujo de nivelación (módulo SB) y en la versión autoleveling (módulo
RSB) para su uso en el proceso directo de la OE.

Economía
 Máximo la utilización del material en bruto en el
cardado de salida de hasta 240 kg / h.
 Diseño compacto con la huella pequeña máquina, lo que permite el mayor volumen de
producción por unidad de superficie que deben alcanzarse.

 El diseño modular de la máquina reduce los tiempos de parada relacionadas con el

mantenimiento al mínimo.

Calidad
 Eficiente, la eliminación suave de la basura partículas facilitada por las fuerzas
superiores centrífuga generada por la geometría de
la tarjeta.
 Automática agudización de la tarjeta de prendas de
vestir en el Sistema Integrado de molienda (IGS) para
la larga vida de servicio y la calidad de la ropa astilla
consistente.

 Suave tratamiento de fibras sintéticas o artificiales y

mezclas cumpliendo con los objetivos de mayor calidad.

Flexibilidad
 Individual y triples lame-in para una coordinación
óptima con todos los sistemas de hilatura.
 Un trabajo de dibujo sin nivelación (módulo SB) o un
trabajo de dibujo autoleveler (módulo RSB) están
disponibles como alternativas con el bobinador CBA.

 Centralizados de fijación de las tapas tarjeta está

disponible como opción.

4. RIESGOS ESPECIFICOS:
 Peligro de lesiones dorso-lumbares por sobreesfuerzo o posturas inadecuadas en el
transporte o retirada de los
 botes de cinta.
 Peligro de atrapamiento, golpes o cortes por un accionamiento de la máquina o parte
de ella por mandos no
 identificados claramente.
 Peligro de atrapamiento, golpes o cortes debidos a una puesta en marcha de la
máquina o parte de ella de forma
 involuntaria.
 Peligro de atrapamiento, arrastre o bloqueo debido a los elementos de transmisión
(correas, poleas, engranajes,
 piñones).
 Golpes en extremidades inferiores en el movimiento de botes.
 Cortes y atrapamientos en la manipulación de molones (tareas de limpieza y
mantenimiento).
 Atrapamiento de las ropas de trabajo, cabellos, relojes, pulseras, anillos, pendientes,
cadenas, etc.
 Atrapamiento de manos durante las operaciones de quitar borra del molón
descargador.
  Atrapamiento durante las operaciones de limpieza con la máquina en marcha.
 Inhalación de fibras textiles y polvo en tareas de limpieza.
 Caídas a distinto nivel por limpieza de las cardas.
 Nivel de presión sonora diario equivalente entre 85 y 90 dBA.
 Peligros de contacto eléctrico directos e indirectos con las partes en tensión de la
máquina y conexiones
 desprotegidas, así como por fallo de aislamiento.
 Peligro mecánico en operaciones de limpieza y mantenimiento de la máquina

 Aislamiento de las zonas de tensión mediante instalación de envolventes de motor,

armarios o cuadros eléctricos
 con dispositivos de fijación, cuya apertura requiera una llave o herramienta impidiendo
así el acceso a personal
 no autorizado, así como mantener en perfecto estado de conservación y fuera del
alcance del operario las
 conexiones del equipo. Dotar al equipo de dispositivo de toma de tierra.
 Los puntos de mantenimiento y lubricación del equipo deben situarse fuera de las
zonas de peligro, por personal
 autorizado y a máquina parada.

7.- Manuar (Draw Frame)

Manuar (draw frame) es la maquinaria usada en el proceso de “estirado y paralelizado” (pre-

peinado), en el que se reunen como máximo 8 cintas procedentes del proceso de cardado, con
la finalidad de uniformizar y paralelizar las fibras de las cintas y obtener una cinta de un título
determinado.

SB-D 11 single-head drawframe

Manuar compacto de una sola cabeza con superior relación “precio / calidad.”

El SB-D 11 es el nuevo manuar Rieter de una sola cabeza sin autorregulador.

En términos de productividad está diseñado para su uso en línea con el RSB-D 40.

Los rasgos más llamativos de este nuevo desarrollo son su tamaño compacto, excelente calidad
de cinta y poca inversión de capital por kg de cinta.

La facilidad de operación y buena accesibilidad asegura un bajo esfuerzo en el mantenimiento.

Economía

-Velocidad máxima de entrega que alcanza los 1 100 m / min.

-La baja inversión de capital por kg de cinta y bajos requerimientos de espacio hacen de la SB-
11 D extremadamente económica.

-Bajo esfuerzo en el mantenimiento debido a la transmisión por correa en lugar de conjuntos

de engranajes complejos.
Calidad

- Calidad superior debido a un sistema de estiraje inclinado 3-sobre-3 con alimentador de

cintas suaves basado en los muchos años de experiencia de Rieter en la fabricación de sistemas
de estiraje.

-La corta distancia entre el sistema de estiraje y la calandra asegura la buena paralelización de
las fibras.

-La extracción eficiente de el sistema de estiraje y la calandra aseguran la excelente eliminación

de polvo y recolección de basura.

Flexibilidad

-El visualizador de máquina fácil de entender se ajusta al concepto uniforme de control de

Rieter.

-La SB-D 11 opcionalmente se puede conectar a la Rieter’s SPIDERweb data system.

-La buena accesibilidad al concepto de la single-head hace que el SB-D 11 sea extremadamente
cómodo de operar.
8.- PEINADORA RIETER E-66/E-76

“Las peinadoras, fundamentales para obtener hilos de buena calidad”

. Descripción:

74 kg/h en la nueva y totalmente automatizada peinadora E-76 o 72 kg/h en la peinadora E-66,

son cifras de producción efectiva de las nuevas peinadoras. El aumento de la producción se ha
logrado gracias al desarrollo de proceso ayudado por computadora.

Entre las principales características de estas nuevas peinadoras tenemos:

- Máxima productividad, las peinadoras E-66 y E-76 producen hasta 500 golpes del
peine. Sobre la base de mejor comportamiento de marcha y bajo los tiempos de paro
de la máquina. Las peinadoras alcanzan una producción máxima de 74 kg/h. esto
representa 1.7 toneladas de cinta peinado por día (un nuevo record)
 - Mejor calidad, los rollos de napa producidos por la preparación del peinado de Rieter
son la alimentación óptima. En la práctica el resultado es una calidad impecable del
velo, la mejor selección de fibras, máxima regularidad en las cintas y la más alta calidad
del hilo.
- Alta rentabilidad, las nuevas peinadoras Rieter han sido desarrolladas para máxima
producción, así como para los más bajos costes de materia prima y energía. El
resultado son bajos costos de peinado por kilo de hilo

. Aumento de la productividad:

- La base para rendimiento máximo:

Los requisitos para rendimientos máximos en las maquinas de hilatura son las más
modernas tecnologías y material de primer orden. Sobre esta base y con la ayuda del
proceso apoyado por computadoras han sido desarrollados los nuevos modelos de
peinadora E-66/E-76. Son las primeras en alcanzar una velocidad de 500 golpes de
peine.

- Mayor producción:
Con un número de golpes de 500 min-1 se consigue un nuevo máximo de producción.
La peinadora E-66 produce un máximo de 72 kg/h y la peinadora completamente
automática E-76 llega a 74 kg/h. Esta alta producción es posible porque las peinadoras
Rieter trabajan en la práctica con pesos de napa de hasta 80 g/m.
La sobresaliente selección de fibras y la consiguiente menor cantidad de borras de
peinado también contribuyen a este aumento en la producción. Una producción diaria
de hasta 1.7 es una realidad.

“sistema computarizado para

una mayor producción”
1- Control de tenazas
2- Peine fijo
3- Tenaza
4- Alimentación
5- Peine circular
6- Movimiento de arranque
7- Movimiento de tenaza

. Reducción de los costes de producción:

- Bajo consumo de energía:

El consumo de energía ha sido reducido aun más con las nuevas peinadoras. Con el
sistema computarizado era posible optimizar la masa de los elementos de peinado y asi
los desarrollos de los movimientos. Fuera de esto se lograba mejorar el grado de
eficiencia del motor de accionamiento. De esta manera el consumo de energía por kilo
de cinta peinada, comparada con el modelo anterior se ha reducido 12%.

- Ahorro de costos:
 En la sección del peinado los costos son influidos más por el costo continuo por kilo de
cinta y menos por los costos de capital de instalación. En la sección de peinado de
calidad se puede comprobar
un ahorro de materia prima
gracias a la excelente
selección de fibras. El bajo
consumo de energía reduce
los costos de energía, el
excelente comportamiento
de marcha de la peinadora
reduce los costos de
personal.

1 UNIlap E32
4 peinadoras E-66 o E-76

. Flexibilidad en el más alto nivel:

- Control premeditado de producción, calidad y rentabilidad:

Están nuevas peinadoras ofrecen muy alta flexibilidad ya que la calidad se puede
adaptar según necesidad. Los factores aprovechamiento de materia prima, producción
y calidad, por lo tanto, pueden ser controlados de modo premeditado.

- alto número de golpes del peine:

Las nuevas peinadoras Rieter han sido desarrolladas para alcanzar altos números de
golpes del peine.

- El más alto peso de napa:

El peso de la napa puede, dependientemente de la longitud de las fibras y del valor de
micro naire, ser elegido hasta máx. 80 g/m. tecnológicamente se recomiendan máximo
de 550 000 fibras en el corte transversal. Cuanto más grande la masa de las fibras tanto
mayor es la fricción entre las mismas tanto en mejor el efecto de auto limpieza de la
napa del rollo de la peinadora.

- Monto y cantidad de alimentación óptimos:

el monto de alimentación es el factor de control dominante en la peinadora y tiene una
influencia significativa sobre la calidad. Un mayor monto de alimentación significa una
mayor producción pero también una merma de la calidad. Un menor monto de
alimentación resulta una mejora de la calidad del hilo
- Bajo porcentaje de borras de peinado:
 Este porcentaje depende entre otros de la materia prima y del uso del producto final.
Gracias a la optima selección de fibras con las nuevas peinadoras E-66 y E-76 se puede
ahorrar hasta 2% de borras de peinado (materia prima). Para lograrlo es necesario que
se especifiquen en mayor posible peso de la napa, el máximo número de golpes del
peine y el monto de alimentación optimo.

“preparación optima para el peinado”

. Calidad:

- Preparación optima para el peinado:

La preparación correcta para el peinado es la base optima para garantizar la mejor
regularidad de la napa, el máximo peso de la misma y el mejor comportamiento de
desenrolladlo en la peinadora.

- Proceso de peinado discontinuado:

El peinado es un proceso discontinuado. Paquetes de fibras peinadas son retirados de
modo controlado y luego colocados en una distancia definida, una sobre otro (periodos
de empalme)

- Máxima calidad del peinado:

Gracias a la sobresaliente selección de fibras notablemente menos fibras largas, O sea
fibras buenas, pasan a los desperdicios. Con la misma calidad se reduce el porcentaje
de borras de peinado 2% comparado con otros sistemas, o sea un ahorro de 2% de
materia prima

- Alta calidad del hilo:

La alta calidad se obtiene con el máximo número de golpes del peine. Eso vale tanto
para imperfecciones y resistencia/elongación como para los raros puntos débiles en el
hilo, una gran ventaja especialmente en los procesos posteriores.

. Tecnología (elementos del peinado):

- Tratamiento cuidadoso y controlado de las fibras:

La superioridad tecnológica de esta peinadora queda demostrada ante todo con el
número máximo de golpes del peine. Los desarrollos de los movimientos están
coordinados de tal manera que aun con 500 golpes del peine esta asegura el
tratamiento suave de la fibra.
 - Tenaza precisa:
La tenaza garantiza el procesamiento impecable de napas de hasta 80 g/m. el pinzado
de alta precisión de la napa en conjunto con el movimiento automatizado del peine
circular y del peine fijo, resulta un trabajo de peinado óptimo.

- Peine fijo controlado:

El empleo de peines fijos asegura la máxima eficiencia del peinado y al mismo tiempo
una tendencia mínima de ensuciamiento. La forma de los dientes, densidad de los
mismos, así como el punto de entrar en acción son decisivos para alcanzar estos
objetivos.

- Peina circular optimizado:

Estos peines han sido desarrollados para altos pesos de las napas. Estos peines
especialmente desarrollados cubren al campo entero de las longitudes de la fibra.

. Campo de aplicación ampliado:

Campo de aplicación ampliado de la peinadora cubre más que las aplicaciones normales del
peinado.

- Upgrading:
Porcentaje de borras de menos que 12% se llaman upgrading. Saliendo del hilado
cardado existen dos posibilidades
 1. Upgrade de la calidad del hilo:
El producto final es un hilo de notablemente mejor calidad comparado con el hilo
cardado, usando la misma clase de algodón. En comparación con el hilo cardado
aumenta el aprovechamiento de la matera prima.

2. Upgrade de algodón empleado:

Usando un algodón de una clase inferior al producto final es un hilo de una calidad
igual al hilo cardado

- Procesamiento de algodón teñido:

Para el proceso de algodón teñido se puede equipar las peinadoras con sensores
especiales.

- Aspiración de la cinta para mezcla de copos:

Mezclas en la sección de apertura y limpieza resultan en una mezcla más homogénea
comparadas con mezclas de cintas. En lugar de mezclar cintas peinadas y cardadas en
un paso de manuar posterior, se devuelven las cintas peinadas a la mezcladora-
abridora. A través de una tubería adicional las cintas son devueltas a la mezcladora-
abridora. El cambio de aspiración de cinta a la deposición normal se hace de modo
sencillo a mano.

“modulo para la aspiración de la cinta”

9.- MANUAR RIETER RSB-D-40 (MANUAR AUTOREGULADOR)

Es el último proceso donde se puede mejorar la calidad notablemente. Variaciones de masa no
eliminadas aquí, aparecerán en el hilo.

. MEJOR REGULARIDAD USTER CV% EN EL HILADO

- Precisión en el palpado y dinámica de regulación perfeccionado

- Regularización que se reajusta automáticamente AUTOset.

- Conduccin precisa de las fibras en el tren de estiraje.

- Recolección cuidadosa del velo con boquilla del velo nueva.

. MAYOR LIMPIEZA DEL HILADO

- Aspiración novedosa con labios limpiadores que se levantan.

- Eficiencia de limpieza uniforme debido a la limpieza automática del filtro.

- Deposición limpia de cintas químicas y sus mezclas gracias al plato giratorio CLEANcoil.

. ALTA PRODUCTIVIDAD

- Velocidad de entrega de hasta 1100m/min en la practica

- Altas eficiencias debida a l marcha sin perturbaciones, botes grandes y tiempos de

paros cortos

- Hasta 10 toneladas de cinta por dia y manuar(peso de la cinta 7 ktex)

. BAJOS COSTES DE OPERACIÓN

- Eliminación rápida de enrollamientos con descarga rápida de los cilindros superiores.

- Enhebrado de cintas con ayuda neumática

- Cambiadores automáticos con alimentación de botes vacios para un máximo de 8

botes

- Numero de transportes de botes reducidos debido al gran tamaño de los mismos de

hasta 1000 mm de diámetro.

. COSTES DE LIMPIEZA REDUCIDOS

- Novedosos labios limpiadores mantienen

limpios a los cilindros superiores.

- Marcha de cintas con aspiración

- Limpieza automática del filtro

- Intervalos de limpieza largos al

procesar fibras químicas gracias a la
estructura alveolar del plato giratorio
CLEANcoil.

. BAJOS COSTES DE MANTENIMIENTO

 - Lubricación central fácilmente accesible
- Técnica de accionamiento AC, libre de mantenimiento
- Bajos costes de laboratorio gracias a vigilancia de calidad online Rieter Quality Monitor
(RQM)
- Diagnostico integrado con espectrograma AUTOhelp para arreglo de fallas rápido
- Sistema experto SLIVERprofessional en CD para recomendaciones de ajustes y análisis
de fallas

. GRAN FLEXIBILIDAD
- 70% de todas las aplicaciones con un solo par de rodillos de palpado
- CLEANcoil – el plato giratorio para todos los materiales
- Función de separación de cinta integrada, sin mecánica, para procesar fi bras químicas
- También algodones de fibras cortas pueden ser procesados sin problemas
- Administración de datos de partidas con MEMOset.

. PRINCIPIO DE AUTOREGULARIZACION
Con la regularización digital de este manuar se puede regular las variaciones de peso en la cinta
de hasta +/- 25%.
- La detección se hace con radillos de palpado de “ranura y resorte”. Al hacerlo el
registro de las señles tiene lugar en intervalos cortos y constantes asegurándose asi la
máxima precisión aun con las mas altas velocidades. Empleando señales medidas en el
procesador de regulación calcula un valor teorico del numero de revoluciones para el
servoaccionamiento AC , altamente dinamico. Este valor se transmite exactamente al
accionamiento cuando el pedazo de cinta medido se encuentra en el campo del
estiraje principal. Asi resulta una cinta con una uniformidad de plazo corto, mediano y
largo sobresaliente.
CALIDAD GRACIAS AL PALPADO PERFECCIONADO:
Se emplean nuevos rodillos de palpado “ranura y resorte” geométricamente
optimizados. La resolusion del valor de medición y asi la precisión del registro de masa
de este modo ha sido aumentado significativamente. La precisión sobre losrodillos del
palpado con nuevo resorte dee alta precisión en lugar del aire comprimido garantiza la
máxima estabilidad de la regulación. La fuerza del palpado es constante, o sea la
adaptación a las especificaciones de la materia prima no es necesaria. Con un solo par
de rodillos de palpado se puede cubrir aprox. 70% de todas las aplicaciones.

Adicionalmente se puede mencionar que esta máquina tiene un principio amplio de limpieza
adicional a todo el proceso de limpieza anterior. Puesto que se le en el proceso de estiraje de la
fibra hay liberación de polvo no extraído en los procesos anteriores y liberación de pelusas, el
hecho de extraer estos residuos es una tarea muy importante.

1) Fácil accesibilidad

2) Regleta de
lubricación central
(estándar)
10.- MECHERA RIETER F15 / F35

“una alta calidad exige una buena preparación. Aquí la mecha juega un papel decisivo”

. Descripción:

Mechera Rieter F15 / F35: es la solución integrada para la preparación de hilados de alta
calidad. El itinerante desempeña un papel crucial. El F-15 mechera, con la ayuda de mudada y
el F-35 con doffer automática, cumple con este requisito mediante el siministro constante de
mechas de alta calidad. Ambos modelos son de fácil manejo, alta fiabilidad y flexibilidad.
También presenta las siguientes características únicas de este modelo:

- Hasta 160 puntos de hilatura, lo cual hace que la productividad de la maquina

aumente. Poco espacio ocupado con la separación de 110 mm entre los husos.
- Concepto de maquina abierto, rediseñado para mejorar accesibilidad y operación
simplificada.
- Entrada de parámetros de trabajo importantes directamente en el panel.
- Vigilancia electronica y regulación de la tensión de las mechas durante la formación
entera de la bobina.
- Vigilancia de roturas de mecha con celula fotoeléctrica o, como solución optima, con
sensores en cada punto de hilatura.
- Brazos guiadores con carga neumática para presión uniforme y máxima uniformidad de
las mechas atraves de la maquina entera.
- Rodillos con accionamiento positivo en la fileta de alimentación para la extracción de
cintas sin deslizamiento, sin estirajes falsos.
- Mantenimiento reducido gracias a soluciones electronicas para todas las funciones
automaquinas de la maquina.

Mas ventajas con la F-35 :

- Mechera con doffer automatico.

- Tiempo de mudada muy corto (menos de dos minutos) gracias al perfeccionamineto
del doffer.
 - Combinación optima con Rietel SERVOtrail- transporte automatico de las bobinas de
mecha entre mechera y maquina de hilar a anillos.

. Trabajo eficaz:

- Sistema de accionamiento para alta producción y mantenimiento reducido:

El sistema multimotor comprobado fue optimado aun más. El engranaje diferencial ya
no se necesita, los husos y las aletas son accionados por servomotores separados. Las
características son mantenimiento reducido, menor consumo de energía y velocidades
hasta 1500 min-1. Los accionamientos están controlados por convertidores de
frecuencia. Por lo tanto especialmente cuidadosos con el material. En caso de una falla
de la corriente esta asegurado un paro controlado de la mauina.

- Mejor comportamiento de marcha con vigilancia de las mechas individuales:

Se recomienda equipar la mechera con la vigilancia individual de las mechas ROJ
(opción). Las características son: no hay paros falsos debido a pelusas, control
automatico y registro de las roturas de mecha, se impide la formación de
enrollamientos, evaluación estadística para el mejoramiento premeditado del
comportamiento de la marcha.
El resultado es un aumento apreciable de la eficiencia de la mechera.

. Flexibilidad:

- Panel de servicio sencillo y conprensivo:

Todas las mauinas están equipadas con touchscreen. Todos los parámetros de trabajo
importantes entran directamente en el panel. También presenta graficas que facilitan
la operación. El mando permite registrar hasta 20 ajustes diferentes que están
disponibles en cualquier momento. Esto es muy eficiente particularmente cuando hay
muchos cambios de partida y además contribuye notablemente a las constancia de la
calidad y la facilidad de operación.
La causa de los paros de la maquina es indicada en el panel de control de modo grafico,
lo que ayuda a ubicar y arreglar las fallas eventuales.

. F-15 la mudada con dispositivo auxiliar:

- La mudada manual con dispositivo especial:

La mudada especial es facilitada mediante un
dispositivo auxiliar que baja del carro de bobinas, con
las bobinas llenas, y además lo gira hacia fuera en
posicio inclinada. Asi sacar las bobinas es comodo.
 Mudada manual con la bancada de bobinas girada hacia afuera para la sacada fácil de
las bobinas.

. F-35 el tiempo de mudada mas corto:

- El tiempo de mudada mas corto:

Tiempo de mudada de menos de 2 minutos con la mechera completamente
automática, la base para el tiempo de mudada mas corto, comparado con otras
maquinas, forma el carro de bobinas resp. Trineo y de la viga doffer. Ambos están
controlados por un convertidor de frecuencia y por lo tanto pueden ser ejecutados por
separado. Mientras el carro de la bobina baja con bobinas llenas y es colocado sobre el
trineo, la viga de doffer sale de su posición de reposo y baja lentamente.el trineo con el
carro de bobinas sale de la maquina hacia adelante. El tiempo de la mudada es
independiente de la longitud de la maquina, o sea los tiempos mas cortos también
valen para mecheras largas.

. Calidad comprobada de la mecha:

- Con los nuevos modelos de la mechera se mantiene el alto nivel de calidad:

Un componente tecnológico esencial es el tren de estiraje con carga neumática. La
presión constante, vigilada por sensor, asegura la máxima uniformidad de la mecha a
través de la longitud total de la maquina. También la descarga automática de los brazos
guiadores es central con lo que se evitan deformaciones permanentes de los cilindros
superiores. Como estándar la maquina es equipada con un tren de estiraje de tres
sobre tres cilindros

- Uniformidad mediante la regulación de la tensión de la mecha:

La vigilancia y regulación de la tensión de las mechas es sin contacto. Mediante dos
sensores, asi como un microprocesador se controla y mantiene constante la tensión de
la mecha durante toda la formación de la bobina

Vigilancia y regulación sin contacto

de la tensión de las mechas para la
maxima calidad durante toda la
formación de la bobina
 - Aumento de la calidad:
los sistemas de transportes manuales y automáticos de las bobinas de mecha
aumentan la calidad de la mecha debido a :
. Eliminación de la manipulación manual de las bobinas, ya no se toca las mechas.
. Eliminación de los almacenes intermedios donde las mechas pueden ser dañadas.
.eliminación de la probabilidad de confusiones de bobinas de mechas diferentes.

Transporte del material sin

Tocar las bobinas y

Aprovechamiento doble del

Espacio.

- Reducción de costos:
.ahorro de espacio
.seguro y aumento de la calidad
. ahorro de personal de hasta 25% comparando con el transporte manual de las
bobinas, debido a:
Reducción del trabajo físico
Reducción de los caminos para el operador
Mejor accesibilidad a las maquinas
Mejor higiene

. Conclusiones:

Economía Calidad Flexibilidad

. Con 110 mm de columna y . los brazos guía neumática . panel de servicio sencillo y
hasta 160 posiciones del huso ejerce presión y garantiza la comprensivo
garantiza los requerimientos máxima uniformidad en toda
minimos de espacio. la maquina. .sistema de 4 modelos F-15
con mudada manual y F-35
. Realiza la mudada en menos con doffer completamente
de 2 min. Aumentando asi la automatico.
eficiencia y producciom
11.- CONTINUA DE HILAR

La continua de hilar es la maquinaria usada en el proceso de hilatura propiamente dicho, en

este proceso a las mechas provenientes de las máquinas mecheras se les da un estiraje y
torsión final de acuerdo a las carácterísticas del título establecido por el programa de
producción.

G 35 RING SPINNING MACHINE

Producción de hilados de alta calidad económicamente

La máquina G 35 ring spinning es un hito en la tecnología ring spinning de Rieter. A las

funciones del modelo predecesor mill-proven G 33 se han añadido nuevas opciones para la
producción de hilados de fantasía e hilados core-spun. Los clientes se benefician de una
máquina potente, de alta calidad con una amplia gama de funciones de tecnología de hilatura.

Economía

- Máquina de diseño modular con un máximo de 1 632 husos.

- Máquinas económicas de alta eficiencia reducen la proporción fija de los costos de

producción por kilogramo de hilado.

- La reducción del consumo de energía - un componente básico de la fabricación,

mantenimiento y gastos de funcionamiento - se ha dado la máxima prioridad.

. Calidad

- La mill-proven Ri-Q-Draft drafting system con un brazo guía neumáticamente cargado y

la Ri-Q-Bridge para condiciones superiores de hilatura proporciona una base sólida
para un hilado de alta calidad.
 - SERVOgrip - la innovación de Rieter para geniune doffing without unwinding - elimina
los hilos arrollados y reduce considerablemente la pelusa de fibra en máquinas ring
spinning.

Flexibilidad

- Diseñado para hilos gruesos y muy finos.

- El artículo MEMOset modula parámetros de hilatura de hasta 18 hilos diferentes. Los

datos están disponibles en cualquier momento y pueden ser reunidos en filas y
procesados en la pantalla.

- Las funciones de la máquina, spindle drive, FLEXIdraft, ROBOload y el filtro de viaje son
controladas centralmente. Esto permite que todas las funciones sean operadas a través
de un operador central y una unidad de visualización. La función FLEXIstart de la
máquina – la hilatura comienza en cuarto o la mitad de las caras (> 1 200 husos).
Esquema alternativo para la hilatura con maquinaria RIETER
CONCLUSIONES:
- La automatización de los procesos de hilatura hacen un
mejoramiento altísimo en el producto final, tanto en costo como en
calidad, ya que nos permite en ahorro de costes de personal,
mantenimiento de maquinaria, optimización de tiempo de
producción entre otros factores.
- La diferencia entre las maquinas de laboratorio y la maquinaria
automática y computarizada de RIETER es realmente notoria, no
obstante el trabajo realizado por ambos formatos de maquinaria es
el mismo teniendo como principio de funcionamiento es el mismo;
claro que con un déficit menor con respecto a la producción con
maquinaria de última generación RIETER.
- Con maquinaria moderna se puede lograr conseguir un buen hilo si
tener que utilizar algodón u otra materia prima de altísima calidad.
- La automatización del proceso textil a generado un aunmento en la
producción por unidad de tiempo y una reducción en la perdida de
materia prima por los residuos en ellas (optimización de materia
prima).

Bibliografía
- Publicaciones de maquinarias de la marca RIETER:
http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/spinning-preparation/

- http://www.indiantextilejournal.com/articles/FAdetails.asp?id=2010

- http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/link_no._45_custo
mer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf

- http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/link_no._45_custo
mer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf

- http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/Link_no._51_custo
mer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf