Operador de Calderas

C. RIVERA V.
Docente Area Mecanica Sede Valparaiso
FUNDAMENTOS DE LA GENERACIÓN DE VAPOR
INTRODUCCIÓN:
El vapor es usado en la industria por lo conveniente y económico que resulta como fuente de
energía y calor, necesario para una gran variedad de procesos industriales.
En algunos casos el vapor generado es llevado a los puntos de consumo para utilizar su fuerza,
y en otros casos para utilizar su calor.
Antes de estudiar en detalle los equipos generadores de vapor, y las disposiciones legales
sobre su instalación, mantención y operación, conviene conocer el proceso físico de generación
del vapor y los diferentes conceptos involucrados al mismo, tales como: Energía, calor, presión,
temperatura, trabajo, trabajo, cambio de estados de los fluidos etc....
TEORIA BASICA DE GENERACION DEL VAPOR
Si en un depósito abierto, como el de figura Nº 1, se coloca una cierta cantidad de agua y se le

aplica calor, éste se transmite al agua a través de las paredes del depósito.
Si se está a la presión atmosférica normal, la temperatura del agua sufrirá un cambio hasta
llegar a los 100º C o 212º F., según las escala en que se efectúe la lectura. A esta temperatura
el agua hervirá y comenzará a producir vapor por un proceso de ebullición del agua.
La temperatura del agua permanecerá a 100º C o 212º F., todo e1 tiempo que el depósito
permanezca abierto, aunque a sus paredes se le aplique más calor, pero el agua continuará
transformándose en vapor.
Ahora bien, si el depósito está cerrado, como en la figura Nº 2, y el vapor no sale, la presión en
el interior del depósito aumentará. Al haber mayor presión aumentará también la temperatura.
Figura 1 Figura 2
Por lo tanto se puede afirmar lo siguiente: “Mientras más alta es la presión, el agua hierve a
mayor temperatura, por lo que se necesita adicionar a esta más cantidad de calor”
Mientras más se calienta el agua, más subirá la temperatura y la presión. Por otra parte, en el
proceso de transformación de los gases, cuando se quita el calor al vapor, este se enfría y se
condensa, es decir, vuelve a su estado de líquido.
Como puede apreciarse, en el proceso de generación de generación del vapor intervienen

varias variables, como ser:
 Calor
 Temperatura
 Presión.
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En los párrafos siguientes se analizan en forma separada cada uno de estos conceptos.
CALOR
El calor es una forma de energía. Todos los cuerpos están formados por moléculas, las que
siempre están en movimiento. El calor es justamente esto: “La manifestación del movimiento
de las moléculas de los cuerpos”
Por lo tanto hay que considera que; Mientras más rápido se muevan las moléculas de un
cuerpo, más caliente estará el cuerpo.
EFECTOS DEL CALOR

En el párrafo anterior, se dijo que el calor es una forma de energía, es decir, tiene capacidad
para producir un efecto sobre los cuerpos. Los efectos más conocidos del calor son:
 Cambios de estados físico:
- Funde los cuerpos sólidos.
- Evapora los líquidos.
 Cambios de volumen:
- Dilata los cuerpos sólidos, los líquidos y los gases.
 Cambia el color de los cuerpos.

 Funde los metales.
TRANSMISIÓN DEL CALOR

Todo cuerpo capaz de calentar a otro es considerado como una fuente de calor: Para que un
cuerpo caliente a otro es necesario que le transmita o traspase su calor.
El calor puede ser transmitido de tres formas:

 Por Conducción.
 Por Radiación.
 Por convección.
FORMA DE TRANSMISIÓN DEL CALOR EJEMPLO

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Por conducción ; es la propagación del

calor en los cuerpos sólidos. Se da de un
extremo a otro de un cuerpo a través del
mismo, o bien, de un cuerpo caliente a otro
más frío, estando en contacto, figura 3.
Por radiación ; es la transmisión del calor

en forma de ondas, sin necesidad de un
medio material que lo transmita, figura 4.
Por convección ; es una forma de

transmisión del calor que se presenta en
los líquidos y gases por la formación de
corriente ascendentes producidas por la
diferencia de temperatura, figura 5.
Sin embargo hay que considerar que; “El calor se transmite de un cuerpo a otro cuando
entre ambos hay una diferencia de temperatura y se transmite desde el cuerpo mayor
temperatura, hasta lograr alcanzar el equilibrio térmico, con aquel que tiene menos
temperatura”
CONDUCTIBILIDAD TERMICA
La conductíbilidad térmica varía de una sustancia a otra. Así por ejemplo, un trozo de metal
transmite mejor el calor que la porcelana o el asbesto.
Para una misma sustancia, la conductibilidad térmica también varía según su temperatura y
humedad.
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De acuerdo a lo anterior se puede decir que conductibilidad térmica; “ Es la facilidad con que
una sustancia transmite el calor, o se deja atravesar por el”
MEDICION DEL CALOR

Para poder cuantificar la cantidad de calor es necesario efectuar mediciones que permitan
determinar las variables que intervienen en este proceso, y de acuerdo a esto hay dos cosas
que se pueden medir del calor, cuales son:
 La cantidad de calor.
 La temperatura.
Como ambas cosas a menudo se confunden, es necesario aclarar estos conceptos, en el

ejemplo de la figura N º 3, podremos apreciar la diferencia:
Los cuerpos “ A” y “B” (Fig. 6 ) son de la misma sustancia, pero el volumen y masa de “A” es
el doble que el de “B”. Si ambos están a la misma temperatura, tienen el mismo grado de calor,
pero “A” tiene el doble de cantidad de calor que B.
Figura 6
Para una mejor comprensión de estos términos, los conceptos de cantidad de calor y grado de
calor, en los párrafos siguientes estos se explicarán en forma separada.
CANTIDAD DE CALOR
Es la cantidad de energía que contiene un cuerpo o sustancia. La cantidad de calor se mide en

“CALORÍAS” por unidad de masa. Lo que puede ser cuantificado tanto en los sistemas de
medidas Métrico Decimal o en el sistema de medida Ingles, donde las unidades de medición
son diferentes.
Medición de calor en el sistema métrico; “Una caloría es la cantidad de calor necesaria para
subir en 1º C, la temperatura de 1kg.(unidad de masa) de agua”
A esta unidad de medida también se le llama caloría grande CAL o Kilo caloría (Kcal.). Existe
además la caloría chica cal o caloría gramo, es mil veces más chica que la caloría grande.
Medición de calor en el sistema Ingles; “En el sistema de medidas inglés, para medir
cantidades de calor se usa la unidad BTU, que es igual a la cantidad de calor que se debe
aplicar a una libra (unidad de masa) de agua para subir su temperatura en 1º F”.
Sin embargo estas unidades pueden ser utilizadas en distintas formas, utilizando las
equivalencias de cada una de ellas, las que se indican a continuación:
 1 Kcal = 3,968 BTU

 1 BTU = 0,252 Kcal
 1 Kcal = 1.000 cal.
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Transformación del agua desde su fase líquida a vapor de agua, fase gaseosa: Para calentar el
agua y transformarla en vapor, se necesita adicionar calor a esta. Según lo cual tenemos:
 CALOR SENSIBLE; Es la cantidad de calor necesaria para calentar un Kg. de agua desde
0º a 100º C. Como una caloría alcanza para subir en 1º C la temperatura de un litro de
agua, el calor sensible para el agua a la presión atmosférica normal es de 100 Calorías.
 CALOR LATENTE; Es la cantidad de calor necesaria para convertir un Kg. de agua que
está a 100º C en vapor de agua a la misma temperatura. El calor latente vale 537 a 539
calorías para el agua a la presión atmosférica normal a nivel del mar.
 CALOR TOTAL DE VAPORIZACIÓN; Es la suma del calor sensible y el calor latente, es

decir, es la cantidad de calor necesario para transformar un kilo de agua que está a 0º C en
vapor de agua.
A la presión atmosférica normal y 100º C de temperatura, el calor total de Vaporización vale

637 a 639 Calorías (537 o 539 Cal (calor latente)+ 100 Cal.(calor sensible)).
TEMPERATURA
Temperatura es una propiedad de los sistemas que determina si están en equilibrio térmico.
El concepto de temperatura se deriva de la idea de medir el calor o frialdad relativos de los

cuerpos y de la observación de que el suministro de calor a un cuerpo conlleva un aumento
de su temperatura mientras no se produzca la fusión o ebullición.
En el caso de dos cuerpos con temperaturas diferentes, el calor fluye del más caliente al más
frío hasta que sus temperaturas sean idénticas y se alcance el equilibrio térmico.
Por tanto, los términos de temperatura y calor, aunque relacionados entre sí, se refieren a
conceptos diferentes: La temperatura es una condición de un cuerpo, que variará de acuerdo
a la cantidad de calor y el calor es un flujo de energía entre dos cuerpos a diferentes
temperaturas.
Los cambios de temperatura tienen que medirse a partir de otros cambios en las propiedades
de una sustancia. Por ejemplo; el termómetro de mercurio convencional mide la dilatación de
una columna de mercurio en un capilar de vidrio, ya que el cambio de longitud de la columna
está relacionado con el cambio de temperatura.
Si se suministra calor a un fluido (líquido o gas) contenido en un recipiente de volumen

constante, la presión aumenta, y el cambio de temperatura puede determinarse a partir del
cambio en la presión.
UNIDADES DE MEDIDA; La temperatura se mide en grados. Existen diferentes escalas pero

las más usadas son:
 Los grados Centígrado o Celsius ( C) el sistema métrico.

 Los grados Fahrenheit ('F) en el sistema inglés.
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Escalas de temperatura
Escala Celsius o Centígrados; esta escala fue ideada por el astrónomo sueco Anders Celsius
en año 1742, y utilizada en casi todo el mundo, en esta escala el punto de congelación del
agua equivale a 0° C, y su punto de ebullición a 100° C. Esta escala se utiliza en todo el
mundo, en particular en el trabajo científico.
Escala Fahrenheit; Esta escala es una de las primeras escala de temperatura creada, todavía
empleada en los países anglosajones, fue diseñada por el físico alemán Gabriel Daniel
Fahrenheit, año 1742 año 1742
. Según esta escala, a la presión atmosférica normal, el punto de solidificación del agua y de
fusión del hielo es de 32°F, y su punto de ebullición es de 212° F.
Temperatura Absoluta:
El nivel térmico más bajo posible al estudiar la naturaleza mecánica del calor se denomina
“Cero Absoluto”, el que se puede cuantificar en las escalas Kelvin y Rankine, donde la escala
Kelvin, es la escala termodinámica de temperaturas más empleada, el cero se define como el
cero absoluto de temperatura, es decir, - 273,15 °C. La magnitud de su unidad, llamada Kelvin
y simbolizada por K, se define como igual a un grado Celsius.
La escala Rankine, simbolizada por R, en la que cada grado de temperatura equivale a un

grado en la escala Fahrenheit. En está escala el 0º R, corresponde a – 459, 67 (460) grados F.
y el punto de congelación del agua equivale a 492 °R, y su punto de ebullición a 672 °R. ( 492 +
180 = 672).
SISTEMA METRICO DECIMAL; º C, escala dividida en 100

divisiones y cada división representa un GRADO.
SISTEMA INGLES; ºF, escala dividida en 212 divisiones y
cada división representa un GRADO.
CONVERSION DE UNIDADES; Si analizamos la figura del cuadro anterior, se puede aprecia

que justo en el cero ( 0º ) en la escala Celsius corresponden 32º F, al no existir
proporcionalidad entre la dos escalas se debe establecer o buscar una igualdad, de
manera de determinar una constante de conversión. Para tal efecto analizaremos el
cuadro de la figura anterior, donde podemos concluir los siguiente:
100 divisiones de la escala Centígrados o Celsius es igual a 212 – 32 divisiones de la escala
Fahrenheit = 180 divisiones, por lo tanto: 100 divisiones de escala º C = 180 divisiones de la
escala º F., lo que nos permite establecer lo siguiente:
100
5
Grados C = =
180
9
180
9
100
5
C. RIVERA V.
Grados F = =
Al igual que las unidades de calor, las medidas de temperatura también se pueden convertir
desde una escala a otra, teniendo considerado la relación descrita en el párrafo anterior.
Formulas de conversión de escalas de grados de

temperatura
º C = (º F – 32) 5/9 º F = ( ºC x 9/5 ) + 32

o
º C = (F – 32) 0.555... o
donde 0.555... se aproxima a 0.56, º F = ( ºC x 1.8) + 32
considerando que existe un factor
de error al utilizar la última.
Ejemplos de conversión de grados:
Grados Fahrenheit a Celsius Grados Celsius a Fahrenheit
Ejemplo 1; un termómetro está indicando Ejemplo 2; un termómetro está marcando 35

68º F. Calcular a cuántos grado Celsius º C. Calcular a cuántos grados Fahrenheit
corresponden. corresponden.
º C = ( 68 - 32 ) 5/9 = (36 ) 5 = 180 = º F = ( 35 x 9/5 ) + 32 = 63 + 32 = 95º F.

20º C
9 9
O O
º C = ( 68 – 32 ) x 0.56 = 20,16º C; Se º F = ( 35 x 1.8 ) +32 = 63 + 32 = 95º F; Al

aprecia una ligera diferencia, la que utilizar este procedimiento, el resultado es
aumenta en grandes cantidades de exacto.
temperatura.
NOTA: Ambas formas de conversión de grados son aceptadas, sin embargo el hecho de
aproximar 0.555... a 0.56, puede dar margen a un error, lo que no afectará en gran medida el
cálculo de conversión de escala.
INSTRUMENTOS DE MEDICION
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Parta poder determinar la cantidad de grados de temperatura que han adquirido los cuerpos, es
necesario utilizar instrumento que permitan llevar a una escala numérica la variación de
temperatura, en los párrafos siguientes se describen en forma resumida estos instrumentos.
Instrumentos de medición de temperatura; Los dispositivos de medida de temperatura se

pueden dividir en los siguientes grupos:
 Dispositivos de medida de temperatura mecánicos; tipo termómetros de mercurio,
termómetros bimetálicos, termómetros con relleno de líquido.
Este tipo de dispositivo de medida de temperatura son buenos para indicar o mostrar grados de
temperatura, pero no pueden transmitir señales de cambios de temperaturas de fluidos
circulantes, por lo que no son adecuados para ser usados en sistemas de control de
temperaturas en los sistemas de control de calderas digitales o electrónicos.
 Dispositivos de medida de temperatura electrónicos; detectores de temperatura por

resistencia o RTD, termopares, termistores, e instrumentos tipo infrarrojos sin contacto
físico.
DISPOSITIVOS MECÁNICOS DE TEMPERATURA
Termómetros bimetálicos; Si se calienta una tira de metal compuesto por dos metales distintos
soldados o remachados conjuntamente, se dobla en la dirección del metal con menor
coeficiente de dilatación.
La cantidad de flexión o combadura para una temperatura dada es repetible y puede utilizarse
para indicar la temperatura. Normalmente la tira o banda está conformada o arrollada en
espiral, y se une a una aguja fijada en un final de la cinta.
El otro final es un punto fijo. A medida que la cinta dilata y se expande, la aguda indicadora
señala la temperatura en una escala, son baratos y de una precisión moderada: Normalmente
el límite superior de temperatura está alrededor de 1.000º F (537.77....º C), pero normalmente el
límite usual es de 260º C (500º F).
En los modelos industriales los elementos están normalmente cerrados en un tubo, ya que en
caso contrario, la corrosión puede degradar la cinta metálica, figura 7.
Termómetro de relleno líquido; este tipo de termómetro se hacen con un gas o líquido dilatable
encerrado en un recinto herméticamente cerrado. Cuando se aplica calor, la presión del fluido
expansionado induce al tubo en espiral a enderezarse. Moviéndose una aguja indicador sobre
una escala fija. Otras variantes usan el fluido para operar un pistón conectado a un indicador
que señala la temperatura sobre una escala lineal. Este tipo no se usa para medidas de
temperatura, pero puede utilizarse para operar un interruptor de control termostático, figura 8.
DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA

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 Detectores de temperatura o resistencia; los detectores de temperatura por resistencia (o

RTD) operan bajo el principio de que la resistencia de un conductor eléctrico cambia o varía
con la temperatura.
 Termopares; los termopares dependen del principio de que cuando se unen dos metales
distintos, se generan una tensión eléctrica que varía con la temperatura. Esta tensión
puede medirse con ayuda de un circuito electrónico.
Los termopares tienen una soldadura o punto caliente, que es el punto de medida, y una
soldadura fría que es el punto de referencia, este tipo de instrumento se usa para efectuar
medidas continuas de temperatura de corrientes calientes.
Son muy utilizados en calderas para controlar las temperaturas de los fluidos circulantes.
Gases de la combustión, vapor, agua de alimentación.
 Termistores; son resistencias que varían su resistencia eléctrica con los cambios de
temperatura, así que son similares a los RTD.
PRESIÓN
PRESIÓN; La presión es otro factor importante que interviene en la generación del vapor, la
cual se define de la siguiente manera: “Presión es la fuerza ejercida por unidad de
superficie”.
Lo que se puede explicar de la siguiente forma: Si aplicamos una fuerza de 10 Kgs. , en una
superficie de 5 cms. 2 ( unidad de superficie), se está ejerciendo una fuerza de 2 Kgs./ cms. 2 ,
por lo tanto podemos decir lo siguiente:
P = 10/5 = 2 Kgs./ cms. 2

TIPOS DE PRESIÓN
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a) Presión atmosférica; Es presión ejercida

sobre la tierra por el aire que la rodea. La
que puede variar para cada lugar, según
sea la altura en que se encuentra con
respecto al nivel del mar. A nivel del mar la
presión atmosférica normal es de 14, 696
psi. , la que se aproxima a 14, 7 psi.
b) Presión efectiva o presión manométrica; Es

la presión existente en un recipiente
cerrado, la cual es indicada en los
instrumentos que miden la presión interna
en el recipiente. Es una presión que está
por encima de la presión atmosférica.
c) Presión absoluta; Es la suma de la presión

atmosférica y la presión efectiva o
manométrica.
d) Vacío ; ausencia o disminución de presión

atmosférica(presión menor que la
atmosférica).
Figura 8a
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Para efectuar mediciones referente a la presión se usan los siguientes instrumentos:

 Manómetros; indican la presión efectiva en un recipiente. Pueden estar graduados en
diferentes unidades de medidas de acuerdo al sistema de medición asociada, siendo las
más comunes las siguientes; lbs/pulg.2 (PSI), kgs./cms. 2 , atmósferas (atm.), Bar, etc......
 Barómetros; este tipo de instrumentos sirve para efectuar medición de la presión
atmosférica.
 Vacuómetro; sirve para efectuar mediciones de vacío.
UNIDADES DE MEDIDA DE PRESIÓN Y EQUIVALENCIAS; En el Sistema métrico la unidad

más usada es el kg./cm. 2 y en el Sistema de medida Ingles la unidad de medida usada es la
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lb/pulg.2 (PSI), además la presión también se puede medir en atmósferas (Atm.), u otro tipo de
unidad de medida, en la actualidad se utiliza bastante el Bar, como unidad de medida.
RESUMEN DE UNIDADES DE MEDIDAS DE PRESIÓN
1 Atm. = 760 mm. Hg. = 1.033 kg. / cm. 2 = 14,70 lb/pulg.2 = 10,33 M.A.C.A
1 kg. / cm. 2 = 14,22 lb/pulg. 2
= 10 M.A.C.A.
1 Atm./ Tec. = 1 kg. / cm. 2 = 14,22 lb/pulg.2 = 10 M.A.C.A. = 10 M.A.C.A.
1 lb/pulg.2 = 0,0703 kg./cm. 2 = 0,0689 bar = 0,0680 Atm.
1 Bar = 14,503 lb/pulg.2 0.1Mpa
NOTA:
En la práctica, para los efectos de cálculo, una Atmósfera (Atm.) se considera igual a 1 kg./cm. 2,
está atmósfera recibe el nombre de Atmósfera Técnica.
TABLA DE EQUIVALENCIAS (Aproximaciones)

(sólo para uso rápido)
1 Atm. = 1 kg. / cm.2 = 14.22 lb/pulg.2 = 10 M.A.C.A.

9 Atm. = 9 kg. / cm.2 = 128 lb/pulg.2 = 90 M.A.C.A.
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10 Atm. = 10kg. / cm.2 = 142.2 lb/pulg.2 = 100 M.A.C.A.
- M.A.C.A. = Metro de Altura de Columna de Agua.
VAPOR
Se denomina vapor a la fase gaseosa del agua , y es el paso del estado líquido del agua al
estado de gas (vapor) y recibe el nombre de vaporización, lo que puede ocurrir de dos maneras:
a) Por evaporación; este proceso se produce por la

acción del calor del sol sobre la superficie de la
corteza terrestre, produciendo la vaporización del
líquido libre, lo que se realiza a cualquier
temperatura superior a 0º C o 32º F., figura 9
b) Por ebullición ; este proceso es la producción

rápida de vapor por medio de la acción del calor de
algún tipo de energía, la pude ser de un un proceso
de combustión de un combustible u otra fuente de
energía, logrando aumentar la temperatura del agua
hasta lograr que esta entre en ebullición, lo que se
logra al alcanzar el agua la temperatura de ebullición
lo que se produce a los 100º C o 212º F.,
considerando para este efecto la presión atmosférica
normal de la tierra ( 14.70 lb/pulg.2 ), figura 10. Es
por eso que dependiendo de la altura, con respecto
al nivel del mar, la temperatura de ebullición del agua
puede variar.
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Desde el invento de la máquina a vapor hasta los de la época actual, se han desarrollado una
gran variedad de calderas, entre la primitiva caldera cilíndrica sencilla a carbón y la más
moderna caldera actual, que utiliza la energía generada en un reactor atómico, existe una
amplia gama de calderas, adecuadas para cubrir las diferentes necesidades o demandas de
vapor de acuerdo a las necesidades propias según el avance tecnológico.
En los siguiente párrafos se efectuará un análisis de los diferentes tipos de calderas más
comunes o más usuales en las industrias actuales, entregando en forma esquematizada las
clasificaciones básicas de estas.
Los primeros tipos de calderas que se utilizaron de hogar exterior, que solamente podrían
trabajar a presiones muy bajas a causa de su forma y deficiente calidad de los materiales
utilizados en su construcción, además lo que importaba era producir gran cantidad de vapor sin
considerar los gastos de operación.
Posteriormente se observó la necesidad de disminuir el costo de funcionamiento de las calderas

y la cilíndrica sencilla se le aumentó el rendimiento instalándoles tubos hogares y nace así la
caldera de hogar interior. Posteriormente el avance industrial y la experiencia lograda, señaló la
necesidad de obtener mayores presiones de trabajo, con el consiguiente aumento de energía
de presión, lo que se tradujo en variaciones de las formas de las calderas.
Con el propósito de aumentar la superficie de calefacción sin aumentar su tamaño, se dividió la

superficie de calefacción de las calderas en pequeñas, porciones, insertándoles tubos de
pequeño diámetro por cuyo interior circulan los gases provenientes de su sistema de
combustión, que son las que constituyen hoy en día las calderas denominadas de tubos
múltiples de humo, igneotubulares o pirotubulares que conforman la gran familia de la caldera
industrial llamadas calderas escocesas.
Finalmente debido al desarrollo industrial, se fabrican las calderas acuotubulares las cuales se
caracterizan porque por el interior de sus tubos, circula el agua y los gases calientes se hayan
en contacto con la superficie externa. Estas calderas son generalmente de alta presión y
forman una gran variedad de este tipo de calderas, siendo las más comunes aquellas del tipo
radiantes, características por su gran superficie de calefacción y su gran hogar integral.
Vemos así, que este transporte de energía, cuya fuerza expansivo se transforma en trabajo,
mediante el agua en forma de vapor, la adición de energía calorica la que puede ser del
combustible en proceso de combustión u otro tipo de energía calorica, dio origen al vapor como
fuente de energía.
Breve Historia; La primera aplicación del vapor fue el año 150 antes de J.C. en las turbinas de
reacción de Hero, perfeccionado por Thomas Newcomen y James Watt lo que permitieron que
fuera utilizado como energía Térmica, lo que se consiguió entre los años 1883 y 1885.
En el año 1880 Thomas A. Edison utilizó en su central térmica las calderas acuotubulares, que
desde entonces fueron las calderas clásicas para las centrales térmicas de producción de
energía eléctrica.
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Las calderas según las características de construcción, son diseñadas para transmitir el calor
procedente de una energía externa (combustión de combustibles o energía residuales) a un
fluido contenido dentro de la misma caldera que habitualmente es el agua.
DEFINICIONES
CALDERA; El Decreto Supremo Nº 10, define la caldera como:

“Un recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la acción del
calor”.
Por lo tanto de acuerdo al trabajo que ejecutan las calderas, esta son construidas básicamente
en planchas de acero laminado con características especiales, las que deben cumplir requisitos
siendo los principales los siguientes:
- Deberán ser resistentes a altas temperaturas y presiones, razón por la cual son
sometidas a los ensayos de resistencia al esfuerzo de tracción, debiendo resistir una
presión mínima de 37 Kgs. por mm 2.
- La plancha debe ser sometida a la resistencia al golpe por percusión, el que no deberá ser
inferior a la presión de 20 Kg por cm 2 ., llamado también ensayo de resistencia.
Además para el empleo de estas planchas de acero laminado empleados en la construcción de

calderas, deberán ser considerados los siguientes aspectos:
a) Presión; las presiones son inversamente proporcionales a los diámetros, esto

significa que a mayor diámetro del casco o cilindro de presión de la caldera, soportará una
presión menor.
b) Espesores; los espesores de las planchas que componen la caldera son

directamente proporcional a las presiones que soportan , lo que significa, que al haber un
aumento de presión de trabajo de la caldera, deberá considerarse un aumento en el
espesor de las planchas y de acuerdo al párrafo a), se deberá además disminuir el
diámetro de su cilindro de presión.
Se debe considerar en este aspecto que las calderas en el mundo laboral actual, no
necesariamente se utilizan para generar vapor, sino que también para calentar fluidos líquidos,
como agua para sistemas de calefacción o fluidos térmicos especiales, para proceso de
calentamiento de materias, por lo que una definición más completa de una caldera sería, la
siguiente:
“Una caldera es un recipiente metálico, cerrado destinado a producir vapor o calentar fluidos
(líquidos), mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y a una
presión mayor que la presión atmosférica”
GENERADOR DE VAPOR
Una caldera para poder cumplir la función de generar vapor cuenta con una serie de sistemas y
accesorios, por lo que un ”Generador de Vapor”, es el conjunto o sistema formado por:
- Una caldera, sus accesorios y sistemas.
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En la práctica se habla de Calderas, refiriéndose a todo el conjunto el conjunto generador de

vapor.
CLASIFICACIÓN DE CALDERAS
La clasificación de calderas se basa en varios factores propios, del diseño y uso de estos
equipos, tales como tipo de combustible que utilizan, presión a la que trabajan, volumen de
agua, forma de calefacción, etc..
Cada fabricante ha tomado o seleccionado algunos de estos aspectos, creando tipos de

calderas que se han llegado a popularizarse en el ambiente industrial.
Así tenemos, por ejemplo, las calderas escocesas que son calderas horizontales, con tubos
múltiples de humo, de hogar interior uno o más pasos y que pueden quemar combustibles
sólidos, líquidos o gaseosos.
FACTORES DE CLASIFICACION
Los factores de clasificación de calderas más comunes son:

a) Posición.- Según este factor y atendiendo a la forma en que va ubicada el recipiente
estas pueden ser:
 Horizontales
 Verticales
b) Instalación.- Según este factor se clasifican en:

 Fijas o Estacionarias
 Semi - fijas
 Móviles o Portátiles
c) Circulación de gases:- Se refiere al número de recorridos en diferentes direcciones

que hacen los gases en el interior de la caldera antes de salir por la chimenea. De acuerdo a
esto pueden ser:
 De un Paso (llama directa o recorrido en un sentido).
 De dos Pasos (llama de retorno o de retorno simple).
 De tres Pasos. (llama de doble retorno).
 De cuatro Pasos.
d) Volumen de agua.- Esto es según la relación que existe entre la capacidad de agua de la
caldera y su superficie de calefacción. Así tenemos calderas:
 De gran volumen de agua (más de 150 lts. por cada m 2 de superficie de calefacción)
 De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 lts., por cada m2 de superficie de
calefacción)
 De pequeño volumen de agua (menos de 70 Its. por cada m 2 de superficie de
calefacción)
Superficie de calefacción, según de D.S. Nº 48; Se entiende por superficie de calefacción en

una caldera al siguiente aspecto:
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“ Superficie de calefacción en una caldera se refiere, a la superficie total de planchas y tubos de

la caldera que por un lado están en contacto con los gases de la combustión y por el agua por
el otro, medida esta superficie por el lado que están en contacto con los gases “. Siendo
expresada esta superficie de calefacción en m 2 .
En este concepto de Superficie de Calefacción, esta puede determinarse dependiendo de la

forma de cómo recibe el calor, pudiendo ser Directa o Indirecta, las que se pueden definir de la
siguiente forma:
 Superficie de Calefacción Directa; Son todas aquellas partes de la caldera que reciben el
calor directo de las llamas del hogar o fogón.
 Superficie de Calefacción Indirecta; Son aquellas partes de la caldera que reciben el calor
por medio de la radiación de los gases calientes provenientes del hogar o fogón antes de ser
evacuados a la atmósfera a través de la chimenea.
e) Clasificación según tipo combustible utilizado; Para su funcionamiento, las calderas pueden
utilizar diferentes tipos de combustibles, los que entregan su energía calorica .
Según esto existen calderas:

 De combustible sólido.
 De combustible líquido.
 De combustible gaseoso.
 Mixtas.
f) Además existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes de calor tales
como gases calientes de desperdicios de otras reacciones químicas, tales como:
 Energía residual; Descarga de gases de motores y turbinas de gas.
 Energía eléctrica
 Energía nuclear.
 Geotermia (energía interna de la tierra).
g) Presión .- Según la presión máxima de trabajo de las calderas, éstas se clasifican en:
 De Alta Presión (sobre 10 Kg/ cm2 o 147 lb/pulg2 )
 De Mediana Presión (entre 2 y 10 Kg/cm2 o 29,4 y 147 1b / pulg 2 )
 De Baja Presión (hasta 2 Kg/cm2 o 29,4 1b/pulg 2 )
h) Forma de calefacción.- Generalmente las calderas están compuestas por tubos.

Según sea el fluido que circula en su interior se clasifican en:
1.- De tubos de Humo (igneotubulares, pirotubular ); Cuando por su interior circulan los
gases calientes de la combustión. Entre éstas tenemos:
 Con un tubo hogar
 Con dos tubos hogares
 Con tubos múltiples
2.- De tubos de Agua (acuotubulares); Cuando por el interior de los tubos circula agua,
mientras que la superficie externa está en contacto con los gases. Los tipos más
conocidos son :
C. RIVERA V.
 De lámina de agua,(con tubos rectos o curvos)

 Express (de dos, tres o cuatro colectores)
3.- Combinadas o Mixtas; Son aquellas que tienen tubos de agua y de humo.
OTROS TIPOS DE CALDERAS; En párrafos anteriores, se menciono que hay fabricantes que
han creado tipos de calderas que se han llegado a popularizar en el mercado. continuación se
entrega una breve descripción de las que son más comunes:
a) Calderas del Tipo Paquete.- Es una unidad auto contenida, que se instala con rapidez ya
que va montada sobre una armazón de acero estructural, lista para su colocación sobre
una base sencilla de concreto.
b) Caldera escocesa.- Es probablemente la más popular y la que más se fabrica como

unidad generadora de fuerza. Otras características de este tipo de calderas, es que son
económicas, ocupan un mínimo de material refractario y su instalación es sencilla.
c) Calderas marinas.- Son calderas para la propulsión de barcos. Las siguientes son
algunas de las características de este tipo de caldera:
 Gran eficiencia.
 Mínimo tamaño y peso.
 Diseño y formas especiales.
 Gran seguridad de servicio.
 Manejo sencillo.
 Máxima accesibilidad.
 Gran flexibilidad a las demandas de vapor
d) Calderas escocesas marinas.- Por una serie de limitaciones, puede decirse que han
desaparecido en la actualidad de las embarcaciones.
e) Calderas residenciales.- Se presentan en gran variedad de formas y diseños de los

cuales la mayoría son para proporcionar agua caliente.
Pueden ser verticales u horizontales, tienen un volumen de agua reducido y un
calentamiento rápido.
f) Calderas continuas.- En estas calderas el agua de alimentación es forzada a través de los

tubos, en cuyo trayecto cambia de estado convirtiéndose en vapor. Normalmente no
necesitan colector de vapor. No requieren otra clase de bombeo que el de las bombas de
alimentación de agua.
g) Caldera tipo express.- Son unidades capaces de levantar vapor rápidamente y a gran
presión. El nombre "express" proviene de estas características.
h) Caldera de recuperación .- Son calderas que aprovechan los gases de escape de algunos
procesos tales como:
 Gases de escape de motores de combustión interna.
C. RIVERA V.
 Gases de descarga de turbinas de gases.

 Columnas destiladoras de refinerías.
 Hornos.
Gases que aún contienen suficiente calor como para lograr una transferencia hacia el agua
y lograr producir vapor, el que puede aprovecharse como una fuente de energía.
PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA
En los párrafos siguientes se tratarán sólo aquellas partes generales relevantes propias del
diseño de las calderas. Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes
características, es muy difícil atribuir a todas ellas un de terminado componente. En razón a lo
anterior se analizarán las partes principales de las calderas en forma general, especificando en
cada caso el tipo de caldera que dispone de dicho elemento.
a.- HOGAR O FOGÓN; Es el espacio donde se quema el combustible. Se le conoce también

con el nombre de "Cámara de Combustión". Los hogares se pueden clasificar en:
- Según su ubicación
 Hogar exterior.
 Hogar interior.
- Según tipo de combustible

 Hogar para combustible sólido.
 Hogar para combustible líquido.
 Hogar para combustible gaseoso.
- Según construcción
 Hogar liso.
 Hogar corrugado.
Esta clasificación rige solamente cuando el hogar de la caldera lo compone uno o más
tubos, a
los cuales se les da el nombre de "TUBO HOGAR".
b.- PUERTA DEL HOGAR; Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su
interior con material refractario o de doble pared , por donde se echa el combustible al hogar
en el caso de las calderas que aún quedan en servicio y que utilizan combustible
sólidos(carbón, leña)y se hacen las operaciones de control del fuego.
En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta es reemplazada por
el quemador.
c.- PARRILLAS (o emparrillado); Son piezas metá1icas en forma de rejas , genera1mente

rectangulares o trapezoidales, que van en el interior del fogón y que sirven de soporte al
combustible sólido. Debido a la forma de reja que tienen, permiten el paso del "aire
primario" que sirve para que se produzca la combustión.
Las parrillas deben adaptarse al combustible y deben cumplir principalmente los siguientes
requisitos:
 Deben permitir convenientemente el paso del aire
 Deben permitir que caiga la ceniza ( en caso de combustible sólido).
C. RIVERA V.
 Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez

 Deben impedir que se junte escoria
 Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad par a que no se quemen o deformen
 Deben ser durables
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla y evitar
recalentamientos.
Tipos de Parrillas
Según su instalación:
 Fijas o Estacionarias; Son aquellas que no se mueven durante el trabajo.
 Móviles o Rotativas; Son aquellas que van girando o avanzando mientras se quema el
combustible.
Según su Posición:
 Horizontales
 Inclinadas
 Escalonadas
d.- CENICERO; Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que
caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar
el paso de aire necesario para la combustión. En algunas calderas el cenicero es un
depósito de agua.
e.- PUERTADELCENICERO; Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza
del cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar también la entrada del aire
primario al hogar. Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se
recomienda que dicha puerta permanezca cerrada con el objetivo de evitar el retroceso de la
llama.
f.- ALTAR; Es un pequeño muro de ladrillo refractario, ubicado en el hogar, en el extremo

opuesto a la puerta del fogón y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en
aproximadamente 30 cm.
Los objetivos del altar son:
 Impedir que caigan de la parrilla residuos o partículas de combustibles
 Ofrecer resistencia a las llamas y gases para que estos se distribuyan en forma pareja
a lo ancho de la parrilla y, se logre en esta forma una combustión completa.
 Poner resistencia a los gases calientes en su trayecto hacia la chimenea. Con esto se
logra que entreguen todo su calor y salgan a la temperatura adecuada.
g.- MAMPOSTERÍA; Se llama mampostería a la construcción de ladrillos refractarios o

comunes que tienen como objeto:
 Cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor.
 Guiar los gases y humos calientes de la combustión en su recorrido
Para mejorar el aislamiento de la mampostería se dispone a veces en sus paredes de
espacios huecos (capas de aire) que dificultan el paso del calor.
En algunos tipos de calderas, se ha eliminado totalmente la mampostería de ladrillo,
colocándose solamente aislantes térmicos en el cuerpo principal y cajas de humos.
C. RIVERA V.
Para este objeto se utilizan materiales aislantes tales como lana de vidrio recubierto con
planchas metálicas y asbestos.
h.- CONDUCTOS DE HUMO; Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases
calientes de la. combustión. De esta forma se aprovecha el calor entregado por éstos para
calentar el agua y/o producir vapor.
i.- CAJA DE HUMO; Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y
gases, después de haber entregado su calor y antes de salir por la chimenea.
j.- CHIMENEA; Es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión para la

atmósfera. Además tiene como función producir el tiro necesario para obtener una
adecuada combustión.
k.- REGULADOR DE TIRO O TEMPLADOR; Consiste en una compuerta metálica instalada

en el conducto de humo que comunica con la chimenea o bien en la chimenea misma y
que tiene por objeto dar mayor o menor paso a la salida de los gases y humos de la
combustión. Este accesorio es accionado por el operador de la ca1dera para regular la
cantidad de aire en la combustión, al permitir aumentar (al abrir) o disminuir (al cerrar)
el caudal. Generalmente se usa en combinación con la puerta del cenicero .
l.- TAPAS DE REGISTRO O PUERTAS DE INSPECCION; Son aberturas que permiten

inspeccionar a1 limpiar y reparar la caldera.
Existen dos tipos, dependiendo de su tamaño:
 Las puertas hombre (manhole)
 Las tapas de registro (handhole)
La puerta hombre por sus dimensiones permite el paso de un hombre al interior de la
caldera.
Las tapas de registro por ser de menor tamaño sólo permiten e1 paso de un brazo.
m.- CILINDRO O ENVOLVENTE; Es el cilindro exterior de la caldera, denominado también

cilindro de presión o casco de la caldera, esta parte es característica de las calderas de
gran volumen de agua y de las escocesas, es formado por planchas de acero laminado
que deberá cumplir las exigencias propias del esfuerzo al que se vera sometido durante el
proceso de generación de vapor.
En el caso de las calderas de alta presión acuotubulares, el envolvente la forma la
estructura exterior de ladrillos refractarios, los que cubren las paredes formadas por haces
tubulares, los colectores de vapor y agua.
n.- PUERTAS DE EXPLOSION; Son puertas metálicas con contrapeso o resorte, ubicadas
generalmente en la caja de humos y que se abren en caso de exceso de presión en la
cámara de combustión, permitiendo la salida de los gases y eliminando la presión en el
interior de la cámara de combustión.
o.- CAMARA DE AGUA; Es el espacio o volumen de la caldera ocupado por el agua. Tiene
un indicador de nivel de agua, el cual permite visualizar el nivel superior máximo y inferior
C. RIVERA V.
mínimo bajo el cual, el agua, nunca debe descender durante el funcionamiento de la

caldera.
p.- CAMARA DE VAPOR; Es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior máximo
de agua y en el cual se almacena el vapor generado por la caldera. Mientras más variable
sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara.
En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de agua que lleva en
suspensión. Por esta razón algunas calderas tienen un pequeño cilindro en la parte
superior de esta cámara llamado "domo" y que contribuye a mejorar la calidad del vapor.
q.- CAMARA DE ALIMENTACION DE AGUA; Es el espacio comprendido entre los niveles

máximo y mínimo de agua. Durante el funcionamiento de la caldera se encuentra
ocupada por vapor y/o agua, según sea donde se encuentre el nivel de agua. Figura 12
SELECCION DE CALDERAS; Para asegurar la selección correcta del equipo para producir
vapor o agua caliente, hay que considerar una serie de variables.
Una instalación satisfactoria refleja un alto sentido de responsabilidad; por el contrario, una
selección inadecuada ocasiona problemas que a la larga afectan a todos los interesados.
a.- FACTORES PREDOMINANTES PARA LA SELECCION DE CALDERAS

 Cantidad y tipo de vapor requerido
 Combustible disponible
 Tipo de servicio; presión y temperatura de trabajo
 Espacio disponible
 Exigencias futuras de consumo, factibilidad de obtener una mayor generación de
vapor.
 Régimen de consumo.
 Utilización diaria
b.- REQUISITOS
Por otra parte, el usuario espera que el equipo reúna ciertos requisitos básicos, que incluyen
lo siguiente:
 Seguridad en el servicio
 Sencillez
 Bajo costo de adquisición, operación y mantención
 Servicio adecuado
 Disponibilidad de entrega.
La gran variedad de diseños y tipos de equipos que se ofrecen en la actualidad, hacen de la

selección de la caldera un problema bastante complejo.
C. RIVERA V.
Pero por otro lado esta abundancia, ha permitido la obtención de una caldera adecuada para
cada caso. En los ejemplos siguientes, daremos una guía muy general para la selección de
calderas basados en los diferentes factores enumerados anteriormente.
 Si en una industria se desea instalar una caldera donde se sabe que el consumo es
irregular, es decir, que hay momentos de gran demanda alternados con otros de poco o
ningún consumo, la caldera más recomendable será una del tipo de gran volumen de
agua.
 En aquellos casos en que la demanda es pareja en toda la jornada de trabajo, la caldera

recomendable será una igneotubular, de tubos múltiples de humo, ya que tienen alto
rendimiento y buena producción de vapor.
 Si se necesita una caldera de alta presión, serán adecuadas las acuotubulares, las que
además producen grandes cantidades de vapor con un alto rendimiento.
 Cuando es importante la calidad del vapor que se desea obtener, es decir si se requiere
vapor seco o húmedo, lo que dependerá del uso a que esté destinada, la caldera deberá
disponer o no de un accesorio que permita mejorar la calidad del vapor que puede ser el
caso de las calderas provistas de "domo" o de sobrecalentadores de vapor.
“ Sin embargo se debe considerar, que cualquiera sea el tipo de caldera a seleccionar, la
selección deberá ser hecha por un profesional idóneo que garantice que la caldera elegida es
la más adecuada para cumplir los requerimientos de producción de vapor”
ACCESORIOS DE LAS CALDERAS; En párrafos anteriores correspondiente a "Clasificación y

partes principales de calderas”, se definió al Generador de vapor como al conjunto o
sistema formado por una caldera y sus accesorios.
“ Accesorios de calderas son todos los elementos útiles y necesarios para permitir y/o
controlar el buen funcionamiento del equipo generador de vapor”
Cada uno de los accesorios tiene una función específica que cumplir cuando el equipo está en
servicio. Las personas que se encuentran relacionadas con equipos generadores de vapor o
calentadores de agua deben conocer cada accesorio y la función que cumple y/o lo que indica
cada uno de ellos. En los párrafos siguientes se entrega un listado de principales accesorios
utilizados para el buen funcionamiento de una caldera (generador de vapor o calentador de
agua), los que dependiendo del tipo de equipo, cumplen una función especifica:
a) Accesorios de observación
- Indicadores de nivel de agua:
 Tubos de nivel de agua; indicadores de observación directa a través de un vidrio
nivel.
 Grifos, llaves de pruebas o conos.
- Indicadores de presión:
 Manómetros.
 Altímetros (calderas calentadoras de agua)
C. RIVERA V.
- Analizadores de gases de la combustión:

 Indicador de, O 2
 Anhídrido Carbónico, CO2.
 Monóxido de Carbono, CO.
- Indicadores de temperatura:
 Termómetros.
 Pirómetros.
- Indicadores de producción de vapor.

- Indicadores de consumo de combustible.
- Indicadores de consumo de agua.
b) Accesorios de seguridad
- Válvulas de seguridad:
 De palanca y contrapeso.
 De peso directo.
 De resorte.
- Tapones fusibles.
- Puerta de explosión(asociada a la zona de combustión).
- Alarmas:
 Alarmas sonoras; Silbatos de vapor, campanillas.
 Alarmas visuales; luces.
c) Accesorios de alimentación de agua

- Bombas centrífugas, las que pueden ser:
 Según posición; verticales, horizontales.
 Según cantidad de estados; simple estado, multiestados.
- Bombas alternativas o de pistón; las que pueden ser simples o duplex ( dos pistones) o
más pistones dependiendo de las características de fabricación de las bombas.
- Inyectores; los que pueden ser de operación manual o operación automática.
d) Accesorios de limpieza.
- Puertas de inspección:
 Tapas de registro.
 Puertas de hombre.
- Llaves de purga (extracciones):

 Válvula extracción de superficie.
 Válvula extracción de fondo.
- Sopladores de hollín; utilizados en calderas acuotubulares de alta presión.
- Varios; limpiatubos mecánicos, atizadores, escareadores, barrotes y escobillas
limpiatubos.
e) Accesorios de alimentación de combustible

C. RIVERA V.
- Quemadores de combustible líquido; petróleo, kerosene, aceite.

- Quemadores de combustible sólido; aserrín, carbón, leña.
- Quemadores de combustible gaseoso; gas licuado, gas natural.
f) Accesorios recuperadores de calor

- Economizadores.
- Calentadores de aire.
- Calentadores de agua, de acción indirecta, de acción indirecta.
g) Accesorios de control del grado de calentamiento de vapor

- Sobrecalentadores, los que pueden ser; integrales o de fuego separado.
- Desobrecalentadores.
h) Accesorios de control automáticos

- Control de presión o presostato.
- Control de temperatura o termostato.
- Control de bajo nivel de agua.
- Control de aire.
- Control de la llama.
- Control del encendido
En párrafos siguientes veremos en forma más detallada cada uno de los accesorios antes
mencionados.
ACCESORIOS DE OBSERVACION
INDICADORES DE NIVEL DE AGUA; Cada caldera debe tener a lo menos dos indicadores de
nivel de agua y, al menos uno debe ser del tipo tubo de vidrio (observación directa). El otro
puede ser de grifos o válvulas de prueba.
INDICADOR DE TUBO DE VIDRIO; El indicador de nivel de agua de observación directa,

consiste en dos conexiones de metal, comunicadas una a la cámara de vapor y 1a otra a la
cámara de agua de la caldera. Exteriormente están unidas por medio de un tubo de vidrio que
indica el nivel de agua que hay en el interior de la caldera.
El tubo de nivel de agua debe estar en la parte más
visible para el Operador de Caldera. Si está a más
de tres metros de altura se debe colocar inclinado
hacia adelante para facilitar su visión.
Las empaquetaduras de las conexiones deben

ajustarse cuando la caldera no está con vapor. Esta
operación debe hacerse con mucho cuidado para no
quebrar el tubo de vidrio y evitar lesiones por
quemaduras. Cuando cambie el tubo de vidrio o
necesite apretar las empaquetaduras, cierre
previamente las válvulas de conexión con la caldera.
Figura 13
C. RIVERA V.
“TENGA CUIDADO DE VOLVER ABRIR LAS VÁLVULAS UNA VEZ TERMINADA LA

REPARACIÓN”
a) Pruebas del tubo de nivel de agua.

- Prueba de agua; Cierre la válvula “A”, en la figura, que comunica con la cámara de
vapor, y abra la válvula “B” que comunica con la cámara de agua.
“EL AGUA DEBE LLENAR EL TUBO DE VIDRIO.”
Al abrir la válvula de drenaje o purga “C”, que comunica el tubo con la atmósfera, el tubo
se debe vaciar y debe seguir saliendo agua.
- Prueba de vapor; Abra la válvula “A” que comunica con la cámara de vapor. Cierre la
válvula que comunica con la cámara de agua “B”. Al abrir la válvula de purga o drenaje
“C”, debe salir solamente vapor.
b) Fallas en los tubos de nivel de agua; Los siguiente son los son los problemas más
comunes que pueden presentarse:
- Conductos tapados con sedimentos; Esto se comprueba si al abrir 1a válvula A y C no
sale vapor y/o si a1 abrir 1as válvulas B y C no sale agua. Cualquiera de las conexiones
que se tape el tubo indicará un nivel falso.
“Es peligroso cuando se tapa la conexión con la cámara de vapor. En este caso el tubo se
llenará con agua aun cuando el nivel real en la caldera sea menos. Esto puede producir
recalentamiento de la caldera.”
- Fuga por las empaquetaduras; Cualquier fuga de agua o vapor por las empaquetaduras
debe repararse de inmediato para evitar quemaduras del tubo o al personal.
- Desgaste de tubos; El tubo de vidrio se gasta por las condiciones naturales de su uso.
Deben revisarse periódicamente y ante cualquier indicio de desgaste deben cambiarse de
inmediato.
INDICADOR DE NIVEL DE VÁLVULAS O GRIFOS DE PRUEBAS

Este indicador de consiste en tres válvulas o
grifos comunicados a la caldera, las que se
encuentran colocadas a diferentes alturas.
Por la válvula A, sólo debe salir vapor. Al abrir la
válvula B, que corresponde al nivel normal de
agua, debe salir una mezcla de agua y vapor. Al
abrir la llave C, siempre debe salir agua.
Estos grifos o válvulas de prueba, siempre deben
encontrarse en buenas condiciones de uso ya
que el objetivo es reemplazar al tubo de
observación de vidrio de observación directa,
cuando presenten una falla de otra naturaleza, o
para efectuar verificaciones de nivel ante dudas
del estado operacional del indicación entregada
por el nivel directo. Figura 14.
C. RIVERA V.
INDICADORES DE PRESION; El más usado de ellos es el manómetro, que es un instrumento

destinado a medir la presión efectiva que existe dentro de una caldera.
“Nunca se debe operar una caldera que no tenga el o los manómetros adecuados y en
buenas condiciones”.
El manómetro está conectado a la cámara de vapor de la

caldera a través de una cañería curva, en forma de U, S o
espiral, de manera que sobre el actúe agua y no vapor.
El objeto de la curva es evitar que llegue vapor vivo al interior
del mecanismo, para que este no se deforme con el calor y
pierda su exactitud de medición.
En está curva se acumula agua, la que sirve como un sello,
el que actuara sobre el instrumento.
Cuando la caldera tiene un consumo variable de vapor, la
aguja del manómetro se mueve con pequeñas oscilaciones,
las que indicarán la variación de presión, acción que es
totalmente normal. Figura 15.
a) Recomendaciones de carácter general:

 La ubicación del manómetro debe ser tal que impida su calentamiento a más de 50º C.
 Siempre debe estar marcado con rojo, en la esfera, el punto, exacto de la presión
máxima autorizada.
 La capacidad del manómetro debe ser de a lo menos una y media vez la presión
autorizada de trabajo, en casos de efectuarse prueba hidráulica de la caldera.
 Entre el manómetro y la caldera debe haber una válvula de paso que permita el cambio
del instrumento. Esta llave debe estar siempre abierta para evitar falsas indicaciones de
presión.
 La cañería curva debe revisarse periódicamente para evitar acumulación de sedimentos
que puedan impedir el libre paso del vapor.
 Debe eliminarse cualquier filtración en la línea de conexión del manómetro para evitar
indicaciones falsas.
 Debe tenerse la precaución de que el diámetro del manómetro sea el adecuado al
tamaño de la caldera.
 Periódicamente debe controlarse el funcionamiento del manómetro y regularse si es
necesario.
b) Reemplazo del manómetro; No se debe mantener en servicio un manómetro cuando

presente alguno de los siguientes defectos:
- Falta de vidrio o vidrio quebrado.
- Números de la esfera borrados.
- Indicación de presión cuando la caldera está fuera de servicio o detenida y fría.
- Válvula de conexión no funciona correctamente.
- Cañería de conexión sin su curva recomendada (sello de agua).
C. RIVERA V.
“En calderas de calefacción por agua caliente se usa el altímetro, que marca directamente la
presión en metros de columna de agua o en otros casos la presión interna de la caldera se
indica en un manómetro según la presión que tenga el sistema”.
ANALIZADORES DE GASES DE LA COMBUSTIÓN; Son aparatos que sirven para controlar la

calidad de la combustión dentro del hogar, a través del análisis de los gases que salen por la
chimenea. En el proceso de combustión se desprenden ciertos gases como oxígeno (O 2),
anhídrido carbónico (CO2) y monóxido de carbono (CO).Estos gases se analizan al salir por la
chimenea determinando el porcentaje de cada uno de ellos. Según sea el tipo de combustible
que se queme, existen porcentajes bien definidos para cada tipo de gas cuando la combustión
es correcta.
Algunos valores generales que se recomiendan para tener una combustión completa, sin
pérdida de calor ni eficiencia son:
GASES PORCENTAJE
Anhídrido carbónico (CO2) 12 % mínimo

Oxígeno (O2), 6 % máximo
Monóxido de carbono (CO) 0 % (No debe estar
presente)
INDICADORES DE TEMPERATURA
a ) Termómetro; Son instrumentos destinados a medir la temperatura, ya sea del agua de

alimentación, del vapor, de los gases de la combustión, del petróleo u otras. Se usa para
medir temperaturas de hasta unos 500º C.
El termómetro más común es el de mercurio,

ya que éste se expande y contrae
considerablemente con los cambios de
temperatura sin llegar a congelarse ni
evaporarse.
Se puede usar a distancia usando un tubo
capilar flexible conectado a un termómetro
tipo reloj ubicado en el tablero de operación.
Figura 16
C. RIVERA V.
b) Pirómetros; Estos instrumentos se usan para medir temperaturas más altas (sobre 500º C).
Generalmente son del tipo de termocuplas (termopares) que consisten en dos metales
diferentes unidos y en contacto cerrado, los que son conectados por conductos eléctricos a
un galvanómetro.
La diferencia de voltaje que se produce al calentar dos metales diferentes se indican en un
dial en grados Ce1cius (º C) o en grados Fahrenheit ( º F).
ACCESORIOS DE SEGURIDAD
VALVULAS DE SEGURIDAD; Tienen por objeto dar salida al vapor de la caldera cuando éste
sobrepasa la presión máxima de trabajo. Todas las calderas deben tener una o más válvulas de
seguridad.
“Las válvulas de seguridad deben ser capaces de dar salida a todo el vapor que produce la
caldera, aún sin haber consumo de vapor. Esto debe suceder antes que la presión sobrepase el
10% de la presión máxima autorizada.”
La válvula de seguridad debe regularse como máximo a un 6 % (seis por ciento) sobre la
presión autorizada de trabajo. Deben ir conectadas directamente a la cámara de vapor de la
caldera, independiente de toda otra conexión o toma de vapor.
a) Válvula de seguridad de resortes; La fuerza que mantiene cerrada la válvula se consigue

con un resorte calibrado, cuya tensión es relación con la presión de trabajo de la caldera.
Esta válvula puede regularse disminuyendo o aumentando la

presión del resorte con el mecanismo de regulación que toda .
válvula de seguridad de este tipo tiene para este objeto.
Las válvulas de resorte deben tener un dispositivo manual que
permita abrirlas, a fin de despegarlas de su asiento.
La persona encargada de la operación de las calderas debe

asegurarse al iniciar su turno de trabajo, que esta en buen
estado de operatividad. Figura 17.
b) Válvula de Seguridad de Palanca y contrapeso; La abertura y cierre de esta válvula se

produce mediante un contrapeso colocado sobre un brazo de palanca que la presiona.
C. RIVERA V.
La regulación de esta válvula se consigue alejando o acercando

el contrapeso de la válvula.
Por ningún motivo el Operador de Caldera debe variar esta
regulación, ni menos anular su funcionamiento.
Debe probarse todos los días, levantando manualmente el
contrapeso, para estar seguro de su normal funcionamiento.
Figura 18.
c) Válvula de peso Directo.- La abertura y cierre de este tipo de válvula se produce por la
acción directa de los pesos colocados en el vástago de la válvula.
TAPON FUSIBLE
Este accesorio de seguridad aun es utilizado en algunas
Calderas. Consiste en un tapón de bronce con hilo que
comunica la cámara de agua con el fogón de la caldera.
Va instalado en el tubo hogar y tiene un orificio cónico en el
centro, relleno con una aleación metálica (plomo-estaño) de bajo
punto de fusión, no mayor de 250º C.
El objeto del tapón fusible es permitir el paso vapor y agua hacía
el hogar cuando el nivel de agua en la caldera baja más allá del
mínimo permitido. Figura 20.
Características operacionales del tapón fusible; Cuando el nivel de agua baja bajo el límite
operacional mínimo, la temperatura aumenta, se funde la aleación del tapón y cae agua y vapor
al hogar lo que permite apagar el fuego producto de la combustión, lo que permite evitar seguir
generando vapor y por consiguiente seguir aumentando presión, evitando de esta forma
mayores a la caldera. Sin embargo se debe considerar que el hecho de que el brusco contacto
del agua con el fogón, el que se encuentra con altas temperatura, podría eventualmente ser
causa de explosión.
C. RIVERA V.
“Nunca deben reemplazarse los tapones por pernos o soldar el orificio donde estas se
encuentran alojados”
Además los tapones fusibles deben ser reemplazados cada vez que se observen defectos en
ellos.
ALARMAS; Algunos generadores de vapor llevan unos accesorios de seguridad denominados “

SILBATOS DE ALARMA ” que funciona cuando el nivel de agua en el interior de la caldera ha
bajado más allá del nivel mínimo aceptable.
ACCESORIOS DE ALIMENTACION DE AGUA
Los accesorios de alimentación de agua sirven para reponer el agua que se ha vaporizado en el
interior de la caldera durante el proceso de generación de vapor.
Para este proceso de se debe considerar que el equipo utilizado para ingresar agua a la caldera
cumpla con las características operacionales de acuerdo a la capacidad de generación de vapor
de la caldera.
Si bien estos accesorios están asociados a las bombas, también se deben considerar como
accesorios de alimentación, aquellos que participan como elementos de control, sean estos
válvulas, sistemas de control de nivel, sistemas de partida y detección automáticas de las
bombas.
Involucrando en este proceso además los sistemas de calidad de agua de alimentación de

calderas. En síntesis se deben considerar todos los elementos que intervienen en le proceso de
alimentación de agua a la caldera, que permitan controlar todos los parámetros de trabajo del
agua de alimentación de una caldera.
C. RIVERA V.
CALDERAS IGNEOTUBULARES O TUBOS DE HUMOS
La caldera igneotubular, tubos de humos o pirotubular (de tubos de fuego) es la caldera que
más prevalece y se utiliza para aplicaciones de calentamiento de procesos y aplicaciones
industriales y comerciales. Las calderas antiguas requerían grandes refuerzos. Las
configuraciones de caldera están influidas por las necesidades de transferencia térmica de
modo que se puede extraer del combustible y del material la mayor parte del calor que las
condiciones económicas permitan. El efecto de la forma es de inmensa importancia para las
tensiones y requerimientos, de esfuerzo de una caldera. “Es bien conocida la ley científica de
que la presión de un fluido se transmite con igual intensidad en todas las direcciones”.
Siguiendo esta ley, un recipiente de forma irregular sujeto a presión interna siempre tiende en
sus esfuerzos y distribución de los mismos hacia una forma esférica perfecta.
La primera tendencia de un depósito o recipiente de forma oval sería a cambiar su sección
transversal elíptica hacia un verdadero círculo.
Con relación a estos hechos, uno puede pensar en un fondo plano de un recipiente trabajando
a muy poca presión interna y ver qué tipo de refuerzo se ha de utilizar. Sin embargo, si se
C. RIVERA V.
utiliza un fondo esférico o abombado, el refuerzo puede disminuirse o contrarrestarse con dicha
disposición.
La mayoría de las calderas igneotubulares o pirotubulares tienen superficies planas que

requieren de sistemas de sujeción, los que básicamente consisten en tirantes transversales o
diagonales, porque la placa plana tendría que tener un gran espesor para resistir la presión de
trabajo impuesta.
Los hogares interiores como los de las calderas SM (Scotch Marine, marina escocesa) trabajan
a compresión y la tensión flectora causada por la presión dentro de la caldera actúa sobre la
circunferencia exterior y cilindro longitudinal, que es el hogar de la caldera.
Esta fuerza tiende a aplastar el hogar, y la chapa del hogar para no ser de espesor excesivo
necesita ser atirantada por medio de sistemas de sujeción. Esta chapa del hogar interior suele
adoptar forma ondulada o con anillos de refuerzos colocados a lo largo del hogar tubular.
Tipos y disposición; Las calderas pirotubulares se clasifican en tubulares horizontales (de

retorno horizontal), económicas o de tipo de cajas de humo de caja de fuego tipo locomotora,
tipo marina escocesa, tubular vertical y caldera vertical sin tubos. La caldera horizontal ahora
representa sólo alrededor de 5% de las calderas en servicio del total de las del tipo de tubos
de humos están operativas. El diseño exterior de la marina escocesa, de hogar interior es el
tipo pirotubular utilizadas en procesos industriales para obtención de energía calórica la que
puede ser utilizada en tratamientos de materias a través de autoclaves o como fuente de
energía en procesos de calefacción.
La capacidad de producción de vapor es de alrededor de 22,5 ton./hora de capacidad. Por

encima de esta capacidad de producción generalmente se utilizan las calderas acuotubulares
de o de tubos agua. En las figuras se aprecia la estructura general de este tipo de caldera.
Figura A) Figura B)
C. RIVERA V.
Caldera igneotubular; con sistema de combustible líquido o gaseoso; en los detalles se

aprecia el fogón, con su respectivo quemador, donde se aprecia claramente la
proyección de la llama del proceso de combustión, la cual desprenderá los gases y
posteriormente estos circularan por el interior de los tubos, entregando el calor a
través de ellos al agua.
En la figura A) se aprecia los detalles de construcción externa y en la figura B), los detalles
constructivos internos.
Detalles generales constructivos; La caldera igneotubular o pirotubular tiene los finales de tubos
expuestos a los productos de la combustión y tiene otras superficies planas las que requieren
sistemas de fijación (tirantes) con acero estructural para evitar un espesor excesivo de
chapa(placa tubular).
Tubos; Los tubos en todas las calderas pirotubulares deben ser laminados y mandrilados
(achaflanado), o laminados y soldados. Si son laminados y soldados, en calderas de alta
presión, se deben considerar todas las normar de seguridad asociadas a procesos de
soldadura, debido a el gran esfuerzo estructural a que se verán sometidos durante el proceso
operacional, y además a la cantidad de energía calorica del proceso de combustión.
Los tubos son mandrilados o achaflanados en sus bordes extremos, para evitar que los finales
de tubo sean quemados por los gases calientes en esta zona. El mandrilado también
incremento la transferencia de calor cerca de la chapa final del tubo y la unión de éste.
Las pestañas o rebordes del extremo del tubo son achaflanadas en aproximadamente 1/16" (1,6
mm) sobre el diámetro de los taladros, de forma tal que no haya rasgaduras o cortes en el tubo
cuando se expansiona.
Los alojamientos, de los tubos en la placa tubular están mecanizados con una holgura de 1/16"
(1,6 mm) en diámetro sobre el diámetro exterior del tubo, de modo que se permita al tubo
introducirse sobre la placa sin dañar el orificio taladrado en esta.
En las figuras siguientes se aprecian las diferentes formas de fijación de los tubos a la placa
tubular de las calderas igneotubulares. Estos sistemas de fijación están asociadas a las normas
internacionales de construcción de calderas.
En las figuras, se aprecian las fijaciones

de los tubos de humos permitidas en las
calderas igneotubulares.
Figura a): Tubos laminados y mandrilados
en calderas pirotubulares.
Figura a)
Figura b): Tubos laminados y soldados en

calderas pirotubulares.
Figura b)
C. RIVERA V.
En este tipo de caldera, los tubos de humos están normalmente sometidos a presión exterior,
así que pueden comprimirse o aplastarse pero no reventar o estallar de dentro hacia afuera. Ya
que en la zona exterior se encuentra presente la presión del fluido sometido a calentamiento
(presión del agua y vapor).
Los mayores problemas son la pérdida de tubos en la placa; grietas, quemaduras y corrosión de
los extremos del tubo; picado exterior por el agua y corrosión que produce fugas; y corrosión
por el interior (lado humos), así como picaduras que provocan fugas o arranques en la chapa
del tubo (como consecuencia de un laminado deficiente). También las capas de depósitos en el
revestimiento del lado de agua que producen sobrecalentamiento y posible pandeo y/o pérdida
de material de la chapa del tubo.
Agujeros de hombre y de servicio manual; El código internacional de normas referentes a

construcción de calderas; especifica lo siguiente:
“Toda caldera o piezas relacionadas (en el caso de las calderas acuotubulares), debe estar
provista de agujeros de hombre adecuados, agujeros de mano, u otras aberturas de inspección
para examen o limpieza, excepto los tipos especiales de caldera donde tales aberturas no son
necesarias o útiles”.
Un orificio o entrada de hombre se necesita en la parte superior o cabezal de las calderas
pirotubulares de más de un metro de diámetro. Una abertura manual debajo de los tubos
bastará para las calderas más pequeñas.
Si la caldera es de 48” (1.219 mm) de diámetro o mayor, se necesita un agujero de hombre en
el cabezal frontal por debajo de los tubos. Se necesitará un agujero de hombre o de mano en
esta posición en las calderas pequeñas. Cuando se utiliza el agujero de hombre en el cabezal
frontal bajo los tubos, es preferible suministrar también un agujero manual en el cabezal trasero
bajo los tubos, ya sea requerido por el código local o no. La eliminación de este agujero de
mano trasero puede producir dificultades considerables para limpiar las superficies interiores
más bajas de la caldera.
Nivel de agua; Los tipos de calderas de tubos de humos deben construirse para que la lectura
más baja en el nivel de cristal esté al menos 3” (76,2 mm) por encima del punto más alto de los
tubos de humos, en ningún caso los tubos deben estar sin enfriamiento, siempre se deben
encontrar bajo la superficie del agua.
Superficies de calentamiento; En todas las calderas, las superficies de calefacción se miden en

el lado que reciben el calor. Para las calderas pirotubulares, esto incluye una superficie de
proyecto de tubos (diámetro x longitud) y una superficie extra en la zona del hogar.
Al computar las superficies de calentamiento, sume las áreas de tubos, cajas de humos, chapa
tubular u hogar y las zonas proyectadas de los cabezales expuestos a los productos de la
combustión. Hay una excepción para las calderas verticales de tubos de humos que, por
normativa del Código, requieren que sólo las superficies tubulares hasta la mitad del nivel de
agua sean utilizadas al calcular su contribución a la superficie de calefacción. Esta superficie de
calentamiento debe estar en la placa de identificación de la caldera, marcada por medio de
letras emplantilladas. En le caso de las calderas eléctricas se debe marcar la potencia eléctrica
(Kw).
Calderas igneotubulares de pasos múltiple; en este tipo de caldera se aprovecha mejor la
superficie de calentamiento, y además se logra sacar todo el potencial calórico a los gases
de la combustión. En la figuras siguiente se aprecia las disposición del paso de los gases
de la combustión por el interior de los tubos en una caldera igneotubular.
C. RIVERA V.
Caldera igneotubular de tres pasos Disposición del paso de los gases en una
caldera de cuatro pasos, la zona marcada
de negro indica el paso de los gases.
Caldera igneotubular o pirotubular vertical; la caldera vertical de tubos de humos se utiliza

cuando la superficie de las plantas no cuentan con el espacio suficiente parta la instalación de
otro tipo de caldera, y los requisitos de presión y capacidad entran dentro del alcance de este
tipo de caldera. La caldera tubular vertical es una unidad caldeada interiormente por tubos de
gases.
Es una unidad autocontenida que precisa poca o ninguna obra de refractario. Al necesitar poco
espacio es muy popular para servicios portátiles o transportables.
Las calderas tubulares verticales se utilizan para servicio estacionario que requiere presiones y
capacidades de producción medias para procesos tales como prensas, aplicaciones de secado
y planchado en lavanderías industriales y en la industria del plástico.
La caldera de tubos de agua de tipo serpentín es un competidor de toda caldera tubular vertical
en pequeñas capacidades y presiones bajas de hasta 10,5 kg/cm 2.
Pero la caldera tubular vertical está limitada en capacidad y presión incluso más que la caldera
de hogar interior horizontal tubular.
Si bien este tipo de caldera no es de gran tamaño, presentan cierta ventajas con respecto a las
calderas horizontales.
Las siguientes son algunas de las ventajas de las calderas verticales:
1) Compacidad y manejabilidad.
2) Bajo coste inicial.
3) Poca superficie requerida por HP de caldera;
4) No se precisa un asentamiento especial.
5) instalación rápida y sencilla.
Si bien tiene algunas ventajas presenta también desventajas, las que se indican a continuación:
1) Interior no es fácilmente accesible para limpieza, inspección o reparación.
2) Capacidad en agua es pequeña, haciéndose difícil mantener una correcta presión de vapor
bajo variaciones de carga.
3) Caldera es propensa a los arrastres (llevados por el vapor) cuando se trabaja a plena
carga a causa del pequeño espacio de vapor.
C. RIVERA V.
4) Eficiencia o rendimiento es bajo en los tamaños pequeños porque los gases o humos
tienen un corto recorrido, y directo, a la chimenea, de forma que se desperdicia mucho
calor.
Lodos; Los depósitos y Iodos se depositan en las cámaras de agua de 4” (100 mm, máximo
permitido por las normas internacional de construcción), ya que tienen una circulación muy
restringida.
Las aberturas de limpieza deberían abrirse periódicamente y circunferencialmente en las
cámaras de agua y parte inferior de la placa de tubos, de forma que todas las superficies
queden accesibles para limpieza.
Algunas unidades tienen un drenaje continuo en la parte inferior de las cajas de agua. La
normativa no indica un nivel específico de agua para la caldera de parte superior seca excepto
constatar que «deberá» ser un nivel en el cual no haya peligro de sobrecalentamiento de
ninguna parte de la caldera cuando esté trabajando con ese nivel.
Pero el nivel se forma generalmente como mínimo en un punto sito a 2/3 de la altura debajo del
cabezal o parte superior de la caldera o placa de tubos o bóveda de tubos. Éste es el mismo
requerimiento mínimo que para las calderas miniatura verticales de tubos de humos.
Para las de parte superior sumergida (inundada) de tipo húmedo, el nivel mínimo de agua ha de
estar al menos 2” (50,8 mm) por encima de la parte final de los tubos, excepto para las calderas
miniatura, donde estará a 1” (25,4 mm).
Corrosión
Si bien es cierto todas las calderas están expuestas a un proceso de corrosión, ya sea por la
calidad del agua o la calidad de los combustibles. La corrosión interna y externa en las
calderas verticales normalmente tendrá lugar en las siguientes zonas:
1. En la línea de nivel de agua, normalmente sobre los tubos. Esto es debido al oxígeno y
materiales orgánicos que se desprenden durante el proceso de ebullición.
2. En la proximidad de la descarga de agua de alimentación, como consecuencia del
desprendimiento de oxígeno.
3. En la parte superior de la placa inferior de tubos, debido a la formación de depósitos.
4. Sobre y alrededor de los finales de las riostras, como resultado de las tensiones impuestas y
la consiguiente dilatación y contracción (esto conduce a corrosión por tensiones).
5. En las cajas de agua, especialmente en la inferior, donde puede haber entalladuras
adicionales al picado bajo los depósitos.
La corrosión exterior tiene lugar en los siguientes puntos:

1. En la parte superior de la placa de tubos y finales de los mismos, a causa de la formación de
ácido por la humedad del hollín al contacto de los productos o gases de combustión.
2. Alrededor de todos los agujeros de hombre, agujeros de mano y aberturas de limpieza. Aquí
la corrosión es debida a las pérdidas por falta de estanqueidad de las empaquetaduras o
cierres, inadecuada instalación de la tapa del agujero de hombre y expansión y contracción
térmicas que hacen perder la estanqueidad a los cierres de cada clases de aberturas.
3. En la parte inferior, cajas de agua y chapa del hogar, como resultado del ataque del hollín.
4. Alrededor de todas las conexiones, incluyendo manómetros, válvulas de seguridad,
salida de vapor, conexión del agua de alimentación, conexión de purga y conexión de
columnas de agua, a causa de las pérdidas o fugas.
Las figuras siguientes representan las características generales de construcción de las calderas verticales igneotubulares:
C. RIVERA V.
Caldera igneotubular vertical con la disposición de sus partes
La figura muestra el hogar de una caldera

igneotubular colapsado debido a un bajo
nivel de agua, lo que implico un
debilitamiento estructural del material del
fogón, con la consiguiente ruptura del hogar.
Lo que es altamente peligroso, ya que la
poco agua que queda en el interior de la
caldera llegara al fogón donde se vaporizara
instantáneamente de acuerdo a la
temperatura del fogón, produciendo una
acumulación de presión que podría derivar
en una explosión y ruptura general.
La línea segmentada muestra la ruptura del
fogón.
CALDERAS ACUOTUBULARES O DE TUBOS DE AGUA

Generalidades; Las calderas acuotubulares o de tubos de agua, tienen una alta capacidad de
evaporación. En estas calderas el agua y el vapor que se genera circulan por el interior de los
tubos, mientras los gases de la combustión pasan por fuera y alrededor de los elementos que
contienen el agua y el vapor. Otra de las características de estas calderas es el menor volumen
C. RIVERA V.
de agua que emplean en comparación con las igneotubulares o de tubos de humo. Algunas
están formadas por varias cámaras de forma cilíndrica y de tamaño pequeño llamados
colectores. Estos colectores están unidos entre si por un haz de tubos. Con este diseño es
posible construir calderas de gran potencia para presiones más altas, con un costo de
instalación y un peso menor. En este tipo de calderas la rotura de los tubos es más difícil y,
aún cuando llega a suceder, no produce mayor daño. Por esta raz6n se llaman también
calderas inexplosivas. Por la pequeña cantidad de agua y la gran superficie de calefacción, es
posible obtener rápidamente las condiciones normales de trabajo.
PRINCIPIO BASICO DE FUNCIONAMIENTO

Supóngase que la figura representa una caldera con un
solo tubo de agua. Sólo una rama del tubo se calienta, ya
que la otra está protegida por una pantalla aisladora.
En la rama izquierda el calor calienta el agua
generando vapor y haciendo que ambos (agua y vapor)
se muevan hacia arriba. Esta mezcla entra al colector y el
agua fría pasa a ocupar su lugar en e1 tubo calentado.
El agua fría se encuentra en el tubo no calentado y en la
parte inferior del colector.
De esta forma existe un movimiento continúo de agua -
vapor en la dirección que señalan las flechas, en las que
siempre la mezcla de agua caliente y vapor sube al
colector, mientras el agua fría del fondo del colector baja y
ocupa el lugar de esta mezc1a. Figura 25
CLASIFICACION; este tipo de calderas al igual que las igneotubulares se pueden clasificar de
distintas formas, en los párrafos siguientes se indican algunas de ellas.
SEGUN NUMERO DE COLECTORES
a) De un colector.
b) De dos colectores.
c) De tres colectores.
d) De cuatro colectores.
SEGUN CIRCULACION DEL AGUA
a) De circulación natural.
b) De circulación forzada.
SEGUN CIRCULACION DE LOS GASES
a) De un paso.
c) De dos pasos.
d) De tres pasos.
d ) De cuatro pasos.
En las figuras siguientes se muestran algunas calderas, con indicación de las principales
características que se han menciona como factores de clasificación.
La figura muestra una caldera de tubos rectos

verticales, en ellas se aprecian en rasgos
generales algunas de las partes de este tipo de
C. RIVERA V.
calderas. Figura 26
La figura muestra una caldera marina que consta

de un cuerpoentre
Diferencias superior
calderas
de caldera,
Igneotubular
con tres y
cámaras
Acuotubular
colectores cilíndricas, de las cuales parten otros
tantos
La diferencia
haces fundamental
de tubos (curvos)
entre que
las calderas
terminandeentubos
el de agua y las de tubos de humos Son las
cuerpo superior. Los conductos de gases calientes
siguientes:
-seCalderas
hacen, acuotubular;
o ensanchando en este
el tipo
espacio
de calderas
entre los
el agua circula por dentro de los tubos en vez
tubos,
de alrededor
o bien, doblando
de ellos (calderas
los tubos de
adyacentes.
tubos de humos). Los gases calientes pasan alrededor de
los tubos entregando el calor de la combustión por medio de radiación y de esta forma lograr
el proceso de vaporización del agua.
- Calderas igneotubular o tubos e humo; Las calderas de tubos de fuego (o de humos) se

diseñan con los tubos contenidos dentro de la envolvente o cáscara de la caldera. En el caso
de calderas de tubos de agua o acuotubular, los tubos están situados en el exterior de los
Lacolector
caldera
o calderín
representada
(o calderines)
en lade vapor.
figura En cambio en las calderas igneotubulares o tubos
corresponde
de humo, losa gases
una caldera
de la combustión
de tubos rectos
pasan por el interior de los tubos, y el agua rodea estos,
horizontales
por lo que estánv sometidos
colector a presión
longitudinal,
hidráulica en forma permanente.
circulación natural del agua y la circulación
de los
Las ventajas
gases generales
de cuatro pasos.
de las calderas acuotubulares son:
1. Puede obtenerse mayor capacidad de generación aumentando el número de tubos,
La independientemente
cantidad de pasos de del diámetro
los gasesdeldecolector
la o calderín de vapor.
combustión, permiten obtener todo el
2. El colector no está expuesto al calor radiante de la llama.
potencial calórico que puede entregar la
combustión
Sin embargode la un combustible al agua que
mayor ventaja sobre las calderas de tubos de humos (o calderas pirotubulares)
se encuentra sometida a un proceso de y presiones.
es la libertad para incrementar las capacidades
calentamiento, par producir en ella un
cambio
Esto es de estado. con las calderas de tubos de humos ya que el espesor de la chapa exterior
imposible
delimitante de la caldera y otros requisitos estructurales pueden hacerlas prohibitivas por
encima de las 21 ton./hra. de capacidad y por encima de los 21 kg/cm 2 de presión de vapor.
Las elevadas capacidades de reacción ante las variaciones de carga y presiones de las
calderas de tubos de agua han hecho posible los modernos generadores de vapor grandes de
las centrales térmicas, como también su aplicación en plantas propulsoras en buques.
La construcción modular de grandes calderas de tubos de agua permite el montaje en fábrica

de los paneles de tubos de agua del hogar y de los paneles del sobrecalentador y
recalentadores que se sitúan en obra y después se conectan a los colectores o cabezales.
Esto facilita el montaje en obra mediante grúa y, después de situados, se conectan los muros o
paneles pantalla a los colectores de vapor. Esto facilita el montaje, da mayor control de calidad
en fabricación y es más económico.
C. RIVERA V.
Sin embargo, las pequeñas calderas compactas de tubos de agua también se diseñan y
desarrollan para competir con las calderas de tubos de humo, y para cubrir el gran mercado
existente para las calderas más pequeñas.
VENTAJAS DE LAS CALDERAS ACUOTUBULARES

Las principales ventajas que se pueden mencionar para las calderas acuotubulares son las
siguientes:
a) Menor peso por unidad de potencia generada.
b) Menor tiempo para levantar presión.
c) Mayor flexibilidad para variaciones de consumo, debido a la pequeña cantidad de agua
que contienen.
d) Mayor seguridad para altas presiones y para el alto grado de sobrecalentamiento.
e) Mayor eficiencia.
Descripción de las partes principales de las calderas acuotubulares o tubos de agua.
Existen una gran variedad de calderas acuotubulares, porque los fabricantes han efectuado
modificaciones para lograr un mejor rendimiento en cuanto a la razón evaporativa y también
de acuerdo a las características del combustibles.
Sin embargo, existen muchos accesorios comunes importantes en este tipo de calderas, que
son los que a continuación se describen:
COLECTORES; Constituyen las partes más altas y más bajas de los elementos que contienen
agua y vapor.
Son cilindros de acero que van unidos a un haz de tubos por los cuales circula agua y vapor.
Se distinguen dos tipos:
 Colectores de vapor
 Colectores de agua
a) Colectores de vapor; Tienen las siguientes funciones:

 Acumular el vapor que se genera en los tubos y proveer el espacio necesario para
la separación de la humedad del vapor, antes que este abandone la caldera.
 Proporcionar un espacio para la acumulación del agua requerida para el buen
funcionamiento de la caldera.
 Recibir el agua de alimentación necesaria para la generación del vapor y
distribución a los tubos de la caldera.
b) Colectores de agua.- Sus funciones son las siguientes:

 Proporcionar una distribución uniforme de agua a los tubos generadores de vapor.
 Servir de receptáculo para la acumulación de materias sólidas. Esta acumulación de
lodos se saca periódicamente de estos colectores por medio de las válvulas de
extracción de fondo.
Tubos generadores y haces de tubos
El colector de vapor y el o los colectores de agua se encuentran unidos por medio de tubos
delgados de 1 á 2 pulgadas de diámetro.
C. RIVERA V.
Estos tubos se fabrican de acero y son resistentes a los esfuerzos y temperatura. Se fabrican
sin costura y son procesados en frío.
Al conjunto de tubos que une un colector de agua con el colector de vapor se le llama haz de
tubos.
En las calderas modernas utilizadas en la actualidad los haces tubulares de una caldera
están compuesto por:
 Tubos generadores
 Tubos descendentes
 Tubos de pared y pantalla de agua.
 Tubos de caída.
a) Haces de tubos generadores; Están compuestos de varias corridas de tubos que salen de
los colectores de agua hasta los colectores de vapor.
Su función principal es absorber el calor de la combustión traspasándolo al agua que hay
en su interior y lograr así la generación de] vapor.
b) Tubos descendentes; son los tubos que se ubican en la parte posterior del haz tubular y
están conectados más alejados del calor del fogón y de los gases calientes de la combustión
y su función es efectuar la recirculación de agua entre el colector de vapor y el colector de
agua de manera de tener un flujo constante de agua que permita mantener una generación
de vapor en los tubos generadores.
c) Tubos de pared y pantalla; son los tubos que se encuentran en el punto más cerca de la
combustión, y protegen las paredes de la caldera y absorben calor para apurar el proceso
de vaporización, y los tubos pantalla protegen a los tubos generador y sobrecalentar en el
caso de las calderas con sobrecalentador integrado.
d) Tubos de caída; Estos tubos se utilizan en las calderas en que demás de los colectores se
cuenten con cabezales, la circulación del agua se logra por medio de tubos de caídas, los
que son de mayor diámetro que los tubos descendentes, por lo general no son más de 3 por
cabezal.
Identificación de los tubos; Para la identificación de los tubos en los haces tubulares en el
interior de la caldera, son designados con letras del alfabeto, y al identificarlos se deben
contar desde el frente de la caldera, siendo la letra A la más próxima al fogón y así en forma
sucesiva, agregándole un número para su mejor identificación.
Ejemplo A12, D15 y para su identificación estos serían:
 A12; A primera corrida de tubos, N º 12; es el tubo duodécimo desde el frente de la
caldera.
 D15; D cuarta corrida de tubos , N º 15; es el décimo quinto tubo desde el frente de la
caldera.
Es necesario tener presente que el agua no está detenida dentro de la caldera, sino que a
medida que se comienza a transmitir el calor al agua, ésta forma corrientes de convección
ascendentes.
En un principio son las tubos que están más cerca del fogón los que inician la corriente
ascendente del agua. Los que están más alejados, por encontrarse más fríos, establecen el
circuito de regreso hacia abajo.
C. RIVERA V.
Sin embargo, a medida que el calor alcanza a los tubos más alejados del fogón, comienza la
transmisión del calor a hacerse mayor y estos tubos comienzan a generar vapor. Se establece
también en ellos un flujo ascendente.
Se ve entonces la necesidad de disponer de mayor cantidad de tubos y tubos de mayor
diámetro y que no estén expuestos al calor de la combustión para mantener un flujo de agua
adecuado hacia los colectores de agua.
Así, la entrada de agua de alimentación se hace en el colector de vapor bajo el nivel de agua
que éste contiene.
Caballetes y soportes; Las calderas están aseguradas

en su lugar por medio de caballetes y soportes
estructurales. El colector de vapor de la caldera esta
soportado por los tubos, los cuales a su vez están
soportados por los colectores y cabezales de agua. En la
figura se representa los soporte de los colectores.
Envolventes; Para asegurar el escape de los gases de la combustión al departamento de

calderas, la unidad completa es encerrada en un envolvente de acero que se extiende desde
los colectores de agua por los lados, y por las paredes del fogón por el frente y por el fondo.
Caja de humos; El envolvente se extiende alrededor de la caldera hasta unirla a la chimenea.

La parte en que se une el envolvente con la chimenea es conocida como caja de humos.
Material refractario; El ladrillo refractario es una

composición de varios elementos de los cuales los más
importantes son la sílice la alúmina y la arcilla de piedra
calcinada.
Según las características de los elementos que se empleen,

los ladrillos refractarios pueden soportar temperaturas muy
altas. Los ladrillos de fuego pueden resistir temperaturas
hasta de 1.760º C (3.200º F) y tienen excelentes propiedades
C. RIVERA V.
refractarias, resistencia a las llamas y resistencia a absorber

o traspasar calor.
La duración del material refractario de una caldera depende
de:
 Los cambios rápidos de temperatura.
 Vibraciones de la caldera.
 Acción de la escoria.
Paredes de agua; Las paredes del fogón revestidas con material refractario tienen limitaciones
en relación a las temperaturas que pueden resistir. Para reducir la temperatura de la pared y
permitir así temperaturas mayores en la combustión, se ha dispuesto en algunas calderas una
serie de tubos que enfrían los refractarios y que se denominan paredes de agua.
Aunque la función principal de las paredes de agua es enfriar la cubierta refractaria, estos tubos
sirven también para ayudar a la capacidad generadora de la caldera, puesto que ellos absorben
una gran cantidad de calor desde la cubierta refractaria.
DEFLECTORES
Un deflector es una plancha colocada en el paso
de los gases o líquidos para obligarlo a cambiar
de dirección. Los deflectores usados en las
calderas pueden clasificarse en tres tipos:
 Deflectores de gases
 Deflectores de vapor.
 Deflectores de agua
a) Deflectores de gases; Son planchas de acero
o disposiciones de material refractario usados
para desviar los gases y obligarlos a seguir un
curso determinado. Así obliga a entregar la
máxima cantidad de calor posible antes de
que estos puedan abandonar la caldera.
También se usan para proteger el colector de
vapor o los colectores de agua y otros
elementos de un traspaso de calor excesivo.
b) Deflectores de vapor; Son placas de acero perforadas que se colocan en el interior de]
colector de vapor y que tienen por objeto que el vapor siga un camino más largo que
permita separar la humedad que el vapor lleva en suspensión.
c) Deflectores de agua; Tienen por objeto guiar o desviar el agua relativamente fría que
entra al colector de vapor, hacia los tubos de caída.
Otros; Otras de las características de este tipo de calderas que se pueden mencionar, son los
sobrecalentadores, los desobrecalentadores o saturadores y economizadores, que ya se han
descrito en uno de los capítulos anteriores.
1. Elementos que permiten lograr mejores características de rendimiento y aprovechamiento
de la energía calórica. Las ventajas de este tipo de calderas son las siguientes:
2. Al instalar múltiples unidades en lugar de una sola caldera grande, el calentamiento se basa
en la carga por caldera, suministrando una gran elasticidad durante los períodos de
C. RIVERA V.
demanda baja de vapor. Las calderas producen vapor rápidamente; por otra parte, es
posible el corte de fin de semana sin verse afectados por los elevados costes de
calentamiento de una caldera grande.
3. Los pequeños generadores de vapor pueden colocarse cerca de la carga de vapor, evitando
así las pérdidas de las líneas de vapor y condensado y reduciendo el tamaño de la sala de
calderas y el espacio necesario.
4. La capacidad de reserva o punta puede suministrarse con un sistema de calderas múltiples.
Tipos de calderas acuotubulares o tubos de agua
Caldera de tubos de agua rectos; Las primitivas calderas de tubos de agua siguieron los
diseños de algunas calderas de tubos de humos siendo de tubos rectos suspendidos
sobre el hogar y con los tubos conectados en dos tipos de cabezales:
1. Cabezal tipo caja.
2. Cabezal sinuoso.
Calderas de cabezales sinuoso y de caja.
La Figura muestra una antigua caldera de

tubos de agua rectos.
Los tubos están colocados en el hogar, y el

colector superior se utiliza en principio como
depósito de almacenaje de agua y vapor.
La circulación desde el colector superior es hacia abajo y a los cabezales traseros, y
desde éstos atravesando los tubos de agua y pasando finalmente a través del cabezal
frontal.
Con esta exposición, los tubos de las calderas comienzan a estar separados de la pared
interior, en contraste con las calderas de tubos de humos. El esquema de la figura
muestra que esta caldera tiene un colector o calderin.Sin embargo las grandes calderas
tienen dos o tres colectores o calderines.
Los tubos rectos de acero inclinados, y normalmente de 4” (100 mm) de diámetro exterior, están conectados con el colector o
calderín por cabezales de acero estampado de tipo seccional, estando los tubos colocados por parejas. Un colector o calderin de
lodos debajo de los cabezales traseros es utilizado para recoger los sedimentos y es purgado de tiempo en tiempo. Los
cabezales de tubos son de una pieza para cada fila vertical de tubos. Los orificios de manipulación (para limpieza de los tubos)
están cerrados por tapas atornilladas, con juntas hechas a máquina.
El cabezal por secciones, que también se conoce como sinuoso, o
cabezal serpentín, este se muestra en la figura adyacente, es de
fundición o forjado. En las viejas calderas de baja presión, los
cabezales se construyeron también de hierro fundido. Pero para
alta presión, fueron limitados por el código internacional de
constructores de calderas a una presión máxima de 160psi (11,2
bar) y 350º 'F (177º C).
En contraste, los cabezales construidos de acero forjado han sido
utilizados para presiones de hasta 1200 psi (84 bar).
C. RIVERA V.
Una caja o cabezal frontal está construida de chapas planas,

referenciadas como chapa de tubos y chapa de cierre de tubo.
Estas chapas deben fijarse con tirantes para evitar el combado o
deformación.
Los laterales, parte superior e inferior están solapadas y
roblonadas (soldados en las calderas modernas) a las chapas de
tubos y de cierres de tubo. El atirantado (o arriostrado) de estas
chapas limita la presión de trabajo para una caja o cabezal hasta
aproximadamente 600 psi (40 bar).
Calderas de colector o calderín transversal; Las calderas de tubos

de agua de colector transversal fueron construidas bien con cajas
sinuosas o caja-cabezal en los tipos de calderín transversal, como
se muestra en la figura. Los cabezales delanteros se suministran
con la entrada de agua mediante una fila de conectores o bajantes
conectados a la parte inferior del colector transversal.
Estos tubos conectores son normalmente del mismo diámetro que

los tubos de generación de vapor. Los finales superiores del
frente de los cabezales están conectados al lado frontal del
calderín transversal mediante una o más filas de tubos de
circulación horizontales que llevan una mezcla de vapor y agua
entregada a los cabezales o cajas frontales por los tubos de
generación al colector.
Ambos tipos de calderas, de caja sinuosa y de tipo cabezal, tienen tapas de tubos, que son una
fuente de pérdidas principal si las juntas o sellos de las tapas no se mantienen bien estancas.
Sobre la caldera de cabezal sinuoso puede tener lugar la corrosión sobre la chapa de entrada
exterior del tubo como resultado de fugas por los agujeros de limpieza y sus tapas.
Las pérdidas y corrosión también tienen lugar entre los cabezales sinuosos, que normalmente
van con junta de amianto o asbesto. En las calderas de cajas y cabezales, las pérdidas o fugas
en las placas de agujeros de limpieza producen corrosión sobre la envolvente o chapa exterior
donde se sitúan las tapas. La fuga de estos agujeros de mano encuentra su camino bajante
hacia la parte inferior de los cabezales, en la figura siguiente se muestra el cabezal, estas fugas
normalmente están ocultas o revestidas por obra de albañilería (ladrillos). Así, la fuga desde
arriba produce una corrosión indetectable. Es por eso que cuando se inspeccionan este tipo de
calderas de cajas que llevan obra de albañilería en los cabezales interiores, siempre debe sacar
la obra de ladrillos y comprobar las superficies metálicas ocultas para detectar la corrosión.
C. RIVERA V.
Calderas de tubos de agua verticales, tipo de tubos rectos

La caldera de tubos de agua verticales es un tipo
de caldera que requiere un moderado espacio
volumétrico y una superficie en planta, por unidad
de capacidad, pequeña. La figura adyacente
representa una caldera de este tipo. Estas calderas
utilizan un hogar holandés o extensión de la
cámara de combustión para asegurar un espacio
adecuado de combustión. Algunas instalaciones
usan la fila frontal de tubos generadores para
formar una pared o muro de agua superior o de
techo en la prolongación del hogar.
El colector superior se conoce como colector o
calderín de vapor; el inferior como colector de agua
calderín de lodos.
Las placas tubulares están arriostradas por tirantes
o virotillos de sección y paso adecuados.
El cabezal opuesto a la chapa de tubos es el calderín de vapor y en el calderín de lodos no
se necesita arriostrado, porque está diseñado con el radio adecuado para soportar la
presión de diseño (trabajo). El cambio de tubos puede realizarse por inserción a través de
una salida en circunferencia de agujeros de mano colocados en el cabezal superior del
colector de vapor para este propósito. El acceso a estos colectores se efectúa a través de
un agujero de hombre en la cabeza bombeada de cada colector.
Calderas de tubos de agua curvados; Los tubos

curvados son más flexibles que los rectos. Pueden
construirse calderas anchas y bajas allí donde la
altura de sala de calderas es limitada, o estrechas
y altas donde el suelo de planta es escaso o caro.
También las calderas de tubos curvos permiten que

una mayor superficie de calefacción esté expuesta
al calor radiante de la llama. Los colectores sirven
de puntos colectores muy convenientes en el
circuito agua-vapor y como separación del vapor y
del agua. Así se han utilizado calderas con dos,
tres y a veces hasta cuatro colectores.
A medida que las calderas aumentan de tamaño, lo

C. RIVERA V.
que es posible con el diseño de tubos curvos, se

incremento la demanda de un hogar refrigerado
más activo.
Así se hicieron las paredes o pantallas de tubos de agua y otras mejoras de diseño. Un mejor
conocimiento de la dinámica de fluidos dio como resultado unos sistemas y métodos de
circulación de fluidos mucho más sencillos y seguros en las paredes de tubos de agua, en los
casos de circuito de gases y de agua.
Las calderas de los colectores, incluso con un colector en la parte superior y uno o dos grandes
en la parte inferior, se han hecho muy comunes y corrientes.
Miles de calderas del tipo de cabezal vertical y diseño de tubos curvados y colectores múltiples
están todavía hoy en servicio. Los tubos se curvan por varias razones:
1.Razones de transferencia térmica hacen imposible utilizar tubos rectos.
2. El tubo curvado permite la libre dilatación y contracción del conjunto normalmente sobre el
colector inferior de lodos, ya que el colector o colectores superiores están separados o
suspendidos por estructuras de acero.
3. Los tubos curvos entran en el colector radialmente para permitir que muchos haces de tubos
penetren en el colector.
4. Los tubos curvados permiten una mayor flexibilidad en la disposición de los tubos de caldera
que en las calderas de tubos rectos.
El taladrado de los agujeros en el colector de la caldera de tubos de agua curvos debilita el

colector respecto a la resistencia de las tensiones longitudinales y circunferenciales. Esto se
trata en el código relacionado con la construcción de calderas, asignando un rendimiento de
unión a la disposición del agujero del tubo al calcular la presión máxima permisible para el
acero de la chapa o cáscara del colector.
Entrada y circulación del agua de alimentación. El tubo de alimentación de agua entra a través
de la parte superior del colector posterior o a través de la parte superior trasera del cabezal de
agujero de hombre.
La alimentación del agua descarga a lo largo y a través de la junta remachada o soldada de la
parte trasera de este calderín. También se conecta por el frontal del cabezal conector para
entrar en la circulación de agua de la caldera.
El agua circula hacia abajo a través del haz tubular trasero hasta el colector de agua o colector
de lodos y suministra a los haces de tubos medio y frontal a través de los cuales alcanza los
respectivos colectores de vapor.
Circula desde el colector frontal al medio de vapor a través de los tubos de circulación en
circuito corto, tendiendo así a igualar o ecualizar el nivel de agua en estos dos colectores o
calderines.
A medida que los haces traseros de tubos del colector intermedio retroceden para unirse al haz
tubular trasero, donde las temperaturas de gases menores permiten una circulación hacia
abajo, el nivel de agua en los colectores medio y trasero tiende a igualarse a través del colector
de agua o calderín de lodos.
El colector de agua o de lodos es de gran diámetro y todos los tubos de generación de vapor
montantes y bajantes están alejados de su parte inferior.
C. RIVERA V.
El sedimento se deposita allí, porque esta sección no está perturbada por la circulación rápida.
La purga se conecta mediante un accesorio forjado de acero remachado o soldado a la parte
inferior del colector de agua o calderín de lodos.
En el caso de calderas grandes con colectores de agua o calderines de Iodos grandes, puede
suministrarse más de una purga. La figura superior representa las características estructurales
generales de este tipo de caldera.
Los deflectores o bafles se utilizan mucho en las calderas de tubos curvados, como se muestra
en la figura superior. Éstos requieren inspección para estar seguros de que están todavía en
funcionamiento para evitar las elevadas temperaturas en otras secciones de paso de gases.
Esto puede causar problemas de circulación y sobrecalentamiento en las secciones tubulares.
Calderas modernas de tubos curvados; Las calderas compactas modernas han crecido en popularidad y tamaño
para las aplicaciones industriales. Hoy en día, la mayoría de las calderas de tubos de agua siguen uno de los tres diseños
mostrados en las figuras siguientes, las que se conocen como calderas tipos A, D y O.
Caldera tipo “A” Caldera tipo “D” Caldera tipo “O”
En la figura siguiente se muestran las características generales de construcción de una caldera

de tubos de agua del tipo D montada en fábrica consta de dos colectores y viene equipada con
un quemador de atomización para quemar combustible líquido o gaseoso. Las paredes del
hogar están refrigeradas por agua en las partes frontal y trasera, y las paredes exteriores, suelo
y techo están refrigeradas por tubos tangentes.
La caldera puede estar equipada con salidas bien superiores o laterales de gases o humos.
Las calderas compactas de tubos de agua normalmente están equipadas con equipos de
encendido y seguridad de combustión y equipos de fallo de llama y encendido. Ambos, el
quemador piloto y el principal, están monitoriados por un detector de llama sensible a la
radiación de la llama. Las características de corte por seguridad, interconexión de seguridad y
llama de operación principal se suministran por la mayoría de los fabricantes.
Las alarmas y conexiones eléctricas se incluyen, por bajo nivel de agua, alta presión de vapor,
fallo del ventilador, temperatura baja y presión de combustible para unidades que queman
combustibles líquidos y alta y baja presión de gas para las que queman gas natural y
dispositivos de fallo de llama para ambos combustibles.
C. RIVERA V.
La figura muestra una caldera tipo “D”, de dos colectores y tubos curvados, las zonas
punteadas muestran los colectores y el quemador o zona de atomización del combustible.
La figura muestra una caldera tipo “O”. Donde se aprecian los dos colectores y tubos
curvados en el extremo posterior se aprecia claramente el lugar de conexión de los tubos,
tanto en el colector de vapor como en el colector de agua o de lodos.
Calderas de combustión mixta; las calderas
que queman una combinación de
combustibles, como la que se muestra en la
figura, requieren de condiciones de
condiciones especiales de construcción. Lo
que hace que la operación de este tipo de
caldera no sea tan simple, ya que implican
más medidas de seguridad.
Demás cuando se añades combustible
líquido y/o gaseoso, hay que tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
1. Utilizar recalentador y atemperador de
aire.
C. RIVERA V.
2. Necesidades de exceso de aire.
3. Normativa de emisiones de los gases contaminantes.

4. El espacio que los tubos necesitan para evitar el ensuciamiento y restricciones en el
tiro.
5. Temperaturas esperadas del metal del precalentador de aire.
6. Temperaturas finales de los gases que deben obtenerse.
En las figura se indican algunas de esta características de construcción.
Cuando se quema un combustible sólido sobre una parrilla, el aire refrigerador debe
suministrarse para las piezas del quemador de combustible sólido o gaseoso para disipar y
transportar el calor desprendido por radiación desde el interior del hogar. Esto puede afectar al
rendimiento por quemar con exceso de aire.
Cuando se quema combustible líquido o gas en quemadores de muro frontal, se requiere un

caudal de aire refrigerador a través de las parrillas para evitar el calentamiento excesivo.
Por esta razón, es prudente consultar con el fabricante original de la caldera para obtener
recomendaciones de diseño cuando se está considerando convertir una caldera para poder
quemar varios combustibles.
Cambios de combustibles; Como la mayoría de las calderas están diseñadas para un

combustible determinado, es necesario comprobar con el fabricante de la caldera cuando se
considere la operación o funcionamiento con algún otro combustible. Algunos de los factores
que deben tenerse en cuenta son:
 Cantidad de aire de combustión necesario.
 Tamaños de los ventiladores.
Volumen de la cámara de combustión para obtener una combustión completa en los

hogares y que no tenga lugar en las zonas de paso de gases, dimensiones. Tamaño de
los equipos extractores de gases y, en todo caso, que estos equipos puedan tratar los
diversos productos de la combustión sin corrosión, erosión y cumpliendo las normas
ambientales, como las de azufre y oxido nitroso, además descargas tóxicas de un mal
proceso de combustión.
Calderas de centrales térmicas; Las calderas de centrales de gran capacidad se clasifican

según trabajen a presión subcrítica o supercrítica.
Otra clasificación suele hacerse según se utilice circulación de agua natural o forzada.
Calderas supercríticas; Las calderas supercríticas, que se en la figura adyacente, son las
que trabajan por encima de la presión crítica del diagrama agua-vapor, o sea, 225 bar, y a
una temperatura de trabajo por encima de la temperatura crítica del agua de 374,2 º C.
La presión crítica es la presión a la cual el agua y el vapor tienen la misma densidad,
mientras la temperatura crítica es la temperatura por encima de la cual el agua no puede
existir como líquido, no importa cuál sea su presión.
Esto significa que el agua a la temperatura de 374,2 º 'C tendrá también la presión crítica
de 225 bar absolutos. No hay calor latente de vaporización por encima de la presión
C. RIVERA V.
crítica, ya que el agua y el vapor tienen la misma densidad. No hay colector para separar
el agua del vapor. Las calderas hipercriticas o supercriticas trabajan mediante y a través
de los tubos de agua en contraste con las unidades convencionales donde el líquido
puede circular a través de los tubos, más que en ellos, antes de convertirse en vapor.
Esto se consigue mediante la circulación forzada y a través de la bomba de alimentación
de caldera o bomba auxiliar, en contraste con las unidades de circulación natural en las
calderas subcríticas.
La alimentación de agua en una caldera supercrítica se bombea a la entrada de la caldera y

pasa en un camino o circulación continua a la salida de caldera.
El agua de alimentación se introduce a una presión superior a la presión crítica, mientras que la
temperatura del agua está por debajo de la temperatura crítica, pero aumenta a medida que
pasa a través de la caldera. Hay una zona de transición donde el agua se convierte en vapor.
Es necesario que la zona de transición esté en un lugar suficientemente caliente para llevar
al agua por encima de la temperatura crítica, y suficientemente enfriada para evitar el
calentamiento excesivo de los tubos.
Además, las calderas supercríticas deben tener un control restrictivo de las condiciones
químicas del agua de alimentación para evitar roturas de tubos a causa de impurezas y
depósitos del agua. Es necesario purificar el agua de alimentación en un grado mucho mayor
que para las calderas convencionales de colectores, de las que los depósitos pueden eliminarse
mediante la purga periódica.
La producción máxima continua de vapor de este tipo de caldera es de 4.434 ton./hra. a 269 bar
y 543º C a la salida del recalentador secundario. Este vapor posteriormente es utilizado en las
turbinas de un turbogenerador para producir energía eléctrica. El flujo del fluido a través de la
unidad empieza en el economizador, a través de sus haces, y va hacia los dos cabezales de
salida. Dos bajantes llevan el fluido al hogar y pasan por los circuitos de convección yendo
hacia los sobrecalentadores primario y secundario. Cuatro líneas de cruce o puente, o de unión
entre los recalentadores primario y secundario, contienen los atemperadores del recalentador y
las tuberías de conexiones del by- pass. En la figura siguiente se muestran las características de
construcción general de este tipo de caldera.
C. RIVERA V.
Calderas de circulación controlada. La caldera tipo

«LaMont» se conoce como «caldera de circulación
controlada» porque la cantidad de agua que pasa por
la caldera es de tres a veinte veces la cantidad de
agua evaporada. Así se requieren dos bombas, una
para la circulación del elevado caudal a través de los
tubos (que no son de circulación natural) y la otra
como bomba de alimentación convencional. La bomba
de alimentación opera sobre el mismo principio, como
la mayoría de las bombas de alimentación de
calderas, de mantener un nivel constante de agua en
el colector de vapor. La función de la circulación
controlada es establecer un caudal a través de la
primera sección de entrada a la caldera para evitar
que el agua se evapore hasta un grado de sequedad
total. En vez de ello, la evaporación es sólo en un
grado tal que los sólidos y sales disueltas
permanezcan en solución.
Esta solución (mezcla de agua y vapor) pasa al colector de agua y vapor, donde el vapor se
separa mientras el agua en exceso se elimina. El agua separada, junto con el agua de
alimentación, retorna a las bombas a través de los tubos bajantes o descendentes. Mediante la
purga continua o intermitente, se retiran algunos sólidos y agua en solución. El vapor separado
pasa a través del sobrecalentador para su utilización final. La circulación controlada en grandes
calderas de tubos de agua permite al agua ser aportada cuidadosamente a los paneles de
tubos que recubren el hogar y a las secciones de tubos de la caldera o tubos en paralelo, en
cantidades y caudales predeterminados con precisión.
El agua puede incluso intercambiarse térmicamente en caudal o distribución dentro de un cierto
rango de cualquier tiempo siguiente de operación. Esto normalmente se realiza instalando
bombas de circulación entre el colector de la caldera y la entrada de agua a las superficies
absorbentes de calor. El resultado es un caudal positivo en una dirección durante todo el
tiempo, sin tener en cuenta la aplicación térmica. En la figura se representa esquemáticamente
las características generales de construcción de este tipo de caldera.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE CALDERAS

Para que se pueda reponer el agua que se ha sometido a un proceso de calentamiento y
posterior gasificación, es necesario que estas cuente con un sistema adecuado que pueda
cumplir las funciones de reponer el agua que se vaporiza en el proceso de ebullición, el que
básicamente esta compuesto por un sistema de control de nivel, un sistema de control de paso
de agua el que puede ser modular o on-off(encendido/ apagado), y la o las bombas que son las
encargadas de proveer el caudal de agua necesario para el trabajo seguro y eficiente de las
calderas.
Bombas de alimentación de agua de calderas; Las bombas de alimentación utilizada para

alimentación de agua de calderas pueden clasificarse en:
C. RIVERA V.
 Bombas volumétricas o de desplazamiento positivo, siendo la más común utilizada la

bombas de émbolo o pistón alternativo.
Características operacionales; Esté tipo de bomba funcionan ejerciendo presión por medio
de un émbolo o pistón directamente sobre el líquido(agua) bombeado. La entrada y salida
del agua de la bomba está controlada por válvulas que se abren y cierran intermitentemente.
Las bombas de émbolo pueden ser sencillas (de un solo cilindro) o duplex (de dos cilindros).
Este tipo de bomba de acuerdo a sus características de construcción y elemento motriz
pueden ser directas o indirectas.
Bombas de acción directa; la fuerza motriz es ejercida por un pistón el que va acoplado
directamente por medio de un vástago al émbolo impulsor de fluido, normalmente se utiliza
vapor, sin embargo existen bomba accionadas por aire comprimido.
Bombas de acción indirecta; en este tipo de bomba el movimiento de el o los pistones se

logra por medio de un motor, el que puede ser eléctrico o combustión interna y el
movimiento alternativos de los pistones o émbolos se logra a través de una biela o cigüeñal.
En este tipo de bomba se debe considerar que son bombas que no permiten trabaja con las
válvulas de descarga cerradas, acción que debe ser de pleno conocimiento del o los
operadores de calderas, para prevenir accidentes ante una mala operación del equipo.
 Bombas de dinámicas o desplazamiento negativo: las bombas más comunes utilizadas son
las bombas centrífugas y los inyectores de agua, en las cuales la impulsión del fluido se
logra por la acción de un medio mecánico (bombas centrífugas) o por medio de la acción de
un fluido (inyectores).
- Bombas centrífugas; Estas bombas ejercen presión sobre el agua al girar un impulsor
que está dentro de una carcasa. El cual es entregado en forma continua durante todo el
proceso operacional de la bomba.
-
Características operacionales; la acción de impulsión del líquido (agua) en este tipo de
bomba, se logra por la acción de un rodete denominado impulsor, el que se encuentra
inserto en le interior de la carcasa, el fluido ingresa por el centro y es descargado por el
costado del impulsor, la entrada y salida del agua es continua. El movimiento del rodete o
impulsor se logra por la acción de un motor el que puede ser eléctrico o combustión
interna, o por medio de la acción de una turbina operada por medio de vapor.
De acuerdo a la cantidad de impulsores se pueden clasificar como de simple estado (un

impulsor), o multi - estados ( dos o más impulsores), lo que es de acuerdo a la capacidad
de generación de vapor de la caldera.
 Inyectores de agua; la acción de impulsión del líquido (agua) logra por la acción de un
fluido (vapor), lo que se logra al entregarle gran velocidad al agua (energía cinética)por
medio de una tobera, la que se transforma en energía potencial, capaz de vencer la
presión interna de la caldera.
Características operacionales; La aspiración del fluido se logra por generación de vacío
generado por la velocidad y diferencias de presiones que se generan en la tobera por el
paso del vapor. Los inyectores funcionan con el mismo vapor que produce la caldera y
C. RIVERA V.
son capaces de descargar agua a una presión de 2 a 4 Kgs/cm 2 mayor que la presión
del vapor que se encuentra en el interior de la caldera. Su trabajo es mejor mientras
mayor es la presión del vapor de una caldera y el agua de alimentación lo más fría
posible.
“ Ningún sistema de alimentación de agua para calderas puede estar conectado

directamente a la red de agua potable”
Accesorios de limpieza; Sirven para limpiar el interior de la caldera, tanto por el lado de los
gases como por el lado del agua.
Puertas de inspección; Según sus dimensiones se llaman puertas de hombre o tapas de

registro. Estas últimas sólo permiten el paso de un brazo. Ambas puertas sirven para efectuar
limpiezas o inspecciones en el interior de los colectores principales o de los tubos según sea su
ubicación.
Llaves de purga o extracciones; Este tipo de accesorio son elementos que permiten eliminar
en forma mecánica los contaminantes presentes en el agua de la caldera. Para tal efecto
utilizan la presión al interior del receptáculo como elemento de impulsión del agua, lo que
permite evacuar contaminantes. Las extracciones de pueden ser ubicadas en la superficie del
agua; extracción de superficie, como también en el fondo del recipiente; extracción de fondo.
a) Válvulas de extracción de fondo; este tipo de válvula, van ubicadas en las partes más bajas
de la caldera y sirven para extraer los lodos o barros provenientes de la vaporización de
agua duras y de la acción del uso de desincrustantes. Eventualmente también se usan para
vaciar las calderas, en caso que la caldera no cuente con grifos de vaciar. Se deben abrir
totalmente y dejar libre toda la sección de la cañería de descarga, para permitir libremente el
paso de la sedimentación.
b) Válvulas de extracción de superficie; Algunas calderas tienen también a la altura del nivel
de agua, dentro de la cámara de alimentación, una válvula llamada de extracción de
superficie para botar algunas impurezas livianas.
Sopladores de hollin - limpiatubos mecánicos - agua jet; El hollín se acumula sobre las
partes expuestas a los gases de la combustión. Como el hollín tiene un alto poder aislante del
calor, se hace necesario evitar que se adhiera a los tubos de la caldera. Esto se consigue
limpiándolos con sopladores de hollín, limpiatubos mecánicos o bien, herramientas manuales
como cepillos de acero.
Sopladores de hollín; Los sopladores de hollín están instalados permanentemente en la caldera

y permiten que aquellas partes de suficiente calefacción sometidas a la acumulación de hollín
puedan limpiarse con chorros de vapor, aire o una mezcla de aire-vapor.
Limpiatubos mecánicos; Los limpiatubos mecánicos pueden ser de tipo vibratorio que
desprenden la incrustación por medio de golpes rápidos y que son aplicables a las calderas
Acuotubulares y a las lgneotubulares.
C. RIVERA V.
También pueden ser de tipo fresa rotatoria; éstos arrancan la incrustación por medio de una
herramienta cortante. Este tipo de limpiatubos sólo se emplea en calderas de tubos de agua.
Agua jet; El sistema de limpieza de las calderas por medio de agua jet se logra por la aplicación
de agua caliente a alta presión aplicada directamente en los tubos, se puede emplear para uso
exterior o interior de los tubos según el tipo de calderas, o que permite remover tanto la
acumulación de hollín producto de la combustión o de las incrustaciones propias de la calidad
del agua o de la acción de los desincrustantes del tratamiento del agua.
Varios; los atizadores, rastrillos, escariadores, barrotes, escobillas limpia tubos son toros
elementos que completan los accesorios de limpieza utilizados en las calderas.
“ El uso adecuado y oportuno de los elementos de limpieza permite lograr un aprovechamiento

pleno de la transferencia de calor de la combustión del combustible”
ACCESORIOS DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
Proceso básico de combustión; El proceso básico de combustión es una forma especial de

oxidación en que el oxígeno del aire se combina con elementos combustibles, que
generalmente son carbono, hidrógeno y en menor medida azufre.
Se necesita una mezcla adecuada de combustible y aire, así como una temperatura de ignición
para que el proceso de combustión continúe. El combustible debe prepararse de forma que se
haga posible dicho proceso a través de la mezcla de combustible y aire.
El término inflamabilidad se utiliza para describir la capacidad de quemarse, o realmente su

habilidad para convertirse en gas de forma que la combustión pueda tener lugar. Las reacciones
químicas deben satisfacer tres condiciones para que tengan lugar en el proceso de combustión:
1.- Es necesaria una adecuada proporción entre combustible y oxígeno (o aire) con los
elementos combustibles.
2.- La mezcla de combustible y oxígeno (o aire) debe llevarse a cabo, de modo que una
mezcla uniforme esté presente en la zona de combustión y así cada partícula de
combustible tenga aire alrededor para ayudar en la combustión. Los combustibles sólidos
normalmente se convertirán primero en gas por el calor y la presencia de aire. Los
combustibles líquidos se vaporizan a gas después arden. La atomización de los líquidos
incremento su mezcla con aire y la vaporización a gas. La pulverización de] carbón tendrá
el mismo efecto.
3.- La temperatura de ignición se establecerá de forma que el combustible continúe su
ignición sin calor externo cuando el calor arranque.
Es por los párrafos anteriores que los accesorios de combustible deben cumplir las
características de acuerdo al combustible que se usará en el proceso de combustión de cada
caldera en particular, siendo los más utilizados los siguientes:
C. RIVERA V.
Quemadores de combustible liquido; Son los más utilizados en la actualidad y su operación

es sencilla. Trabajan norma1mente con; petróleo , fue1 - oi1 , kerosene, entre otros
combustibles.
Características de construcción; este tipo de quemadores consta de las siguientes partes:

a.- Atomizador; este tipo de accesorio es llamado en forma común por quemador y su función
del atomizador es pulverizar finamente el combustible liquido. Le corresponde al atomizador
recibir el combustible a la presión normal de operación y transformar esta presión en alta
velocidad. El atomizador está compuesto de tres partes, las cuales son:
1. El cuerpo con el adaptador.
2. El filtro.
3. La tobera.
b.- Registro de aire; tiene como función de descargar al fogón el aire necesario para la
combustión del combustible líquido y distribuir el aire de tal manera que éste se mezcle
íntimamente con el combustible descargado por el atomizador.
En ciertos casos el registro de aire se usa para conseguir la función secundaria de controlar
la cantidad y velocidad del aire que entra al fogón. Los registros de aire pueden ser de
forma cónica o cilíndrica.
c.- Válvulas o conexiones necesarias; su función es controlar el paso del fluido, caso de las
válvulas o unir los conductos de entrada y salida tanto del combustible como el aire, desde
los equipos que los envían, sean estos bombas de combustible o ventiladores de aire.
Quemadores para carbón pulverizado; Este tipo de quemador, queman carbón finamente
dividido, mantenido en suspensión en el aire primario.
El aire secundario es admitido alrededor del quemador, por debajo del mismo o por otros puntos
del hogar.
De acuerdo a la posición estos pueden clasificarse de la siguiente forma:
Sistema de fuegos opuestos; Son quemadores colocados en paredes opuestas del hogar, uno
frente al otro, los cuales producen una mezcla más intima entre el aire y el combustible.
Sistema de fuegos cruzados; Es una combinación de quemadores vertical y horizontal, en los

que las corrientes de carbón y aire.
Sistema de fuego tangencial; Son quemadores colocados uno encima del otro, en los cuatro
vértices del hogar y que envían en sentido horizontal, corrientes de aire y carbón.
C. RIVERA V.
Accesorios recuperadores de calor
Economizadores; En algunas instalaciones de calderas, para aprovechar el calor que llevan

los humos y gases de descarga de la combustión antes de salir por la chimenea, se les dota de
economizadores. En éstos se efectúa un precalienta al agua de alimentación, con el fin de
lograr optimizar la energía entregada por el combustible, durante el proceso de combustión.
Están formados por un haz de tubos, por el interior del cual circula agua y por el exterior los
gases de la combustión antes de salir por la chimenea a la atmósfera.
Las principales ventajas que se obtienen con el uso de economizadores son:

 Se amortiguan las grandes variaciones de temperatura en las planchas y tubos de la
caldera, con lo que se consigue más estabilidad en la presión.
 Se aprovecha el calor de los gases de la combustión, que de otro modo se perdería al
ser evacuados directamente a la atmósfera.
 Se purifica en parte el agua de alimentación ya que al calentarse en el economizador
parte de las impurezas quedan en él.
 El rendimiento general del sistema de combustión aumenta al aprovechar mejor el calor.
 Economía de combustible
Calentadores de aire (precalentadores); Son accesorios que tienen por objeto calentar el aire
que se envía al hogar para la combustión, aprovechando parte del calor que contienen los
gases calientes antes de salir por la chimenea.
Las ventajas que pueden mencionarse utilizando aire precalentado son :
 Conservación de calor, por cuanto al llegar aire caliente no se desperdicia energía en
calentarlo en el fogón.
 Se mejora considerablemente la combustión.
 Aumenta el rendimiento del sistema de combustión de la caldera
Retardadores de paso de los gases (calderas igneotubular); Consisten en una plancha lisa,
del mismo ancho que el diámetro interior del tubo, torcida en forma de hélice la que se mete en
el tubo. Los gases calientes tienen ahora que recorrer un camino mayor, siendo más lento el
paso de ellos por el interior de los tubos y entregando mayor cantidad de calor.
C. RIVERA V.
“El uso de esté accesorio en las calderas permite aumentar la eficiencia de esta, en un
porcentaje de un 2% y un 8% “
Accesorios de control del grado de calentamiento del vapor
Sobrecalentadores; El vapor saturado se puede convertir en vapor sobrecalentado si lo

separamos de la caldera y le suministramos calor manteniéndole su presión. El vapor
sobrecalentado no tiene humedad y su uso en turbinas y ciertos tipos de máquinas trae muchos
beneficios. Ya que permite aprovechar al máximo la energía del vapor.
El sobrecalentador se instala de tal manera que aprovecha los gases calientes de la

combustión. Consta de un haz de tubos por cuyo interior circula el vapor mientras que los
gases calientes pasan por el exterior.
Los hay de dos tipos: Integrales, de fuegos separados
Desobrecalentadores, saturadores o atemperadores; En muchos procesos se requiere

vapor saturado. Si la planta está entregando vapor sobrecalentado es necesario transformarlo,
para lo cual se usan los saturadores. Estos consisten en un tubo en forma de serpentín
sumergido en la cámara de agua de la caldera. Entregan así calor al agua y dejan el vapor a la
temperatura de saturación, o sea adquieren nuevamente un porcentaje de humedad.
Accesorios de control automáticos; En la actualidad todos los equipos generadores de vapor

disponen de controles automáticos con el objeto de regularizar el funcionamiento de las
calderas y contribuir a la labor del Operador.
Es importante que el Operador de Calderas conozca las características operacionales y función
de cada uno de ellos.
Sin embargo si las calderas contarán con estos dispositivos de deben considerar lo siguiente:
“EN NÍNGÚN CASO LOS ACCESORIOS DE CONTROL AUTOMÁTICO REEMPLAZAN AL

OPERADOR DE CALDERA”.
“NO PUEDEN SER CONSIDERARADOS COMO ACCESORIOS DE SEGURIDAD, YA QUE

NO LO SON”.
Estos controles automáticos deben ser revisados periódicamente por personal especializado,
para obtener de ellos un correcto funcionamiento. Debe recordarse que su operación es
sensible y complicada, susceptible de fallas imprevistas.
En general estos elementos funcionan en base a la dilatación de un metal, o aleación de

metales, ya sea por efecto del calor o la presión o en base a la luz o al nivel del agua.
En general hace que se conecte o desconecte un circuito eléctrico, controlando

automáticamente (sin la intervención del operador de la caldera) ya sea, la presión, la
C. RIVERA V.
temperatura o cualquier otra variab1e. Algunos de los controles automáticos más comúnmente
usados en los equipos generadores de vapor son:
 Control de presión o presóstatos.
 Control de temperatura o termostatos.
 Control de bajo nivel de agua.
 Control de aire.
 Control de la llama.
 Control del encendido (chispa o piloto).
Control de presión o presostatos; Son accesorios que funcionan en base a la máxima y

mínima presión de trabajo del vapor de la caldera. Actúan sobre el quemador, apagándolo al
llegar a la máxima presión para la cual fue regulado y encendiéndolo al alcanzar la mínima
presión deseada del vapor.
Control de temperaturas o termostatos; Son accesorios que funcionando acuerdo a la

temperatura del agua, vapor, gases de la combustión o combustible. Apagan el quemador
cuando se obtiene la máxima temperatura deseada y lo encienden cuando se ha llegado a la
mínima temperatura para la cual fue regulado.
Control de bajo nivel de agua; Los controles de nivel de agua funcionan por medio, de un
flotador, que al llegar el agua al nivel máximo corta la corriente (poder eléctrico) de la bomba de
alimentación de agua.
Al bajar el agua a su nivel mínimo de trabajo, vuelve a conectar el poder eléctrico a la bomba. Si
en este último caso la bomba de alimentación no respondiera a la puesta en marcha y el nivel
de agua de la caldera continuara bajando, este control generalmente está provisto de una
tercera posición, en la cual corta el suministro de combustible al fogón a través del quemador.
Control de aire; Este control consiste en un switch de mercurio que actúa por medio de la
presión de aire y que está conectado en el cabezal del quemador, previniendo la operación de
éste sin el aire auxiliar.
Control de la llama; Mediante una celda fotoeléctrica se controla la llama ( su largo)

impidiendo la alimentación de combustible en caso que ésta no exista en el hogar o fogón.
Control del encendido (chispa); Por medio de este control se impide que salga combustible
sin que exista la chispa para encenderlo.
COMBUSTION Y COMBUSTIBLES
Combustión; Recibe el nombre de combustión la oxidación rápida de un cuerpo, con

desprendimiento de calor y luz.
La combustión en los hogares de las calderas, hornos industriales, fraguas y las variadas
aplicaciones domésticas, es uno de los fenómenos químicos más frecuentes y el más
importante de las formas terrestres de generación de calor. Se llaman combustibles y
comburentes los cuerpos que entran en la combustión.
C. RIVERA V.
Los principales combustibles son el carbón mineral, la leña, el petróleo, entre otros, los cuales
se componen de dos elementos químicos principales:
El carbono (C) y el hidrógeno (H). El comburente es el oxígeno (O), que en gran proporción se
encuentra en el aire.
La combustión es tanto más rápida cuanto mejor se mezcla él combustible con el comburente.
Por esto, es lenta y superficial en la leña y carbones gruesos y es muy rápida, en forma de
algo semejante a una "explosión" en los combustibles gaseosos, líquidos gasificados y carbón
pulverizado mezclados con aire.
Para iniciar la combustión se necesita una llama o una chispa, que sobrepase la temperatura de
combustión de la mezcla, que puede ser producida por un fósforo, (llama directa) o por una
chispa eléctrica, como en los cilindros de los motores a explosión.
Sustancias combustibles son todas las que al combinarse con el Oxígeno del aire a ciertas
temperaturas, se queman produciendo calor. A toda sustancia que se puede quemar se llama
combustible.
Para que haya combustión es necesaria la presencia de tres elementos que son:
 Combustible.
 Oxígeno (comburente).
 Calor.

Si uno de estos elementos falta, no puede haber combustión. Ahora si están los tres
elementos, la combustión puede ser mala o incompleta si:
 El combustible es inadecuado o de mala calidad.
 El aire es poco (insuficiente).
 La temperatura es baja.
Como el aire es el que da el oxígeno necesario para la combustión, siempre debe mantenerse
una adecuada relación aire combustible para que la combustión sea correcta o completa.
Debe pretenderse que el máximo de calor que se produce por la combustión del combustible
que se quema en el hogar, sea transmitido a través de la superficie de calefacción para producir
vapor o agua caliente.
Elementos contenidos en los combustibles
Los principales elementos contenidos en los combustibles usados comúnmente en las Calderas
son:
Elementos Símbolo
Químico
Carbono = C
Hidrógeno = H2
Azufre = S
Nitrógeno = N2
Oxígeno = O2
Humedad .-.
Cenizas .-.
C. RIVERA V.
Los distintos combustibles tienen estos elementos pero en diferentes proporciones.
Combustión del carbono
 Combustión del carbono.- El carbono C (peso atómico = 12) puede quemarse en forma
completa e incompleta, al reaccionar con dos o con un átomo de oxígeno O (peso atómico
16), respectivamente.
 Combustión completa del carbono.- Cuando un átomo de C reacciona con dos de O, se
produce una combustión completa, obteniéndose una molécula de anhídrido carbónico CO 2 .
 Combustión Incompleta,- Cuando se entrega poco oxígeno a la combustión, un átomo de
C reacciona solamente con un átomo de O, formándose. óxido de carbono CO.
 Combustión del azufre,- Un átomo de azufre S (peso atómico 32) reacciona con dos de O,
dando una molécula de S02 (anhídrido sulfuroso).
El anhídrido sulfuroso SO2’ producido por la combustión del azufre, en el hogar de la caldera,
puede absorber O, formándose SO3 (anhídrido sulfúrico), que con el agua o la humedad de
los mismos gases de la combustión, da origen a la formación de ácido sulfúrico H2SO4’
que producirá corrosiones en las planchas y las partes donde logre alcanzar.
Por lo tanto, el azufre se considera Impureza perjudicial en los carbones minerales y no se
admite en los combustibles de motores a explosión o en los de Diesel, ni mucho menos en
los lubricantes.
Poder calorífico.- El poder calorífico o potencia calorífico de un combustible, es la cantidad de

calor que se obtiene de la combustión completa de un kg. de dicha materia cuerpo.
Combustión Incompleta; Si el oxígeno que se entrega a la combustión es insuficiente, el

combustible no se quema totalmente. En este caso se forma Monóxido de Carbono (CO) y la
cantidad de calor que se aprovecha es mucho menor.
“ El monóxido de carbono (co), no debe estar presente en la combustión. Además de significar

un daño a la salud, significa que la combustión no es buena”
Algunos creen que mientras mayor es el porcentaje de CO 2 mayor es la economía en la

caldera. Esto sólo es cierto cuando en el análisis de los gases se comprueba que no hay
monóxido de carbono (CO) y que el porcentaje de oxígeno (O 2) que sale por la chimenea es
menor al 6 %.
La eliminación de] CO en el proceso de combustión es de vital importancia. Esto se logra

agregando aire (secundario) para convertir este CO en CO 2, antes que salga por la chimenea.
Para medir el porcentaje de O 2, CO y CO2 que contienen los gases de la combustión, existen
instrumentos especiales que se llaman analizadores de gases.
Combustion de otros elementos
a) La combustión del Hidrógeno (H2) produce agua en estado de vapor por que sale con los
gases y humos por la chimenea.
C. RIVERA V.
b) La combustión del Azufre (S) produce Anhídrido Sulfuroso (SO 2). Si este absorbe
oxígeno forma Anhídrido Sulfúrico (SO3), que con el agua o humedad de los mismos
gases de la combustión da origen a la f ormaci6n de Ácido Sulfúrico (H 2SO4). Este ácido
produce corrosión en las planchas y tubos. El azufre se considera como una impureza
perjudicial en los combustibles.
c) El Nitrógeno (N2) es un gas inerte que no se quema, pero llega al hogar, se calienta y
arrastra ese calor hacia el exterior por la chimenea.
d) El porcentaje máximo de Oxígeno (O2) que salga por la chimenea debe ser de un 6 %; el
ideal es de un 2 %.
e) La Humedad, por ser agua, no se quema y sólo se transforma en vapor, que se pierde
junto con el calor que absorbe.
f) Las Cenizas también son substancias incombustibles, luego no se queman.
Control de una buena combustión

Hay varios factores que influyen para que una combustión se realice en buena forma. Los
principales son:
 La cantidad de aire.
 El tiro.
 La temperatura del hogar.
 El estado de la instalación.
 El tiempo necesario para asegurar una buena combustión.
a) Cantidad de aire (aire teórico – aire práctico); Para quemar una cierta cantidad de
combustible, se puede calcular por fórmula el aire necesario (aire teórico). Sin embargo,
para obtener una buena combustión, no basta disponer del aire necesario para el
combustible, sino que es importante que cada partícula del combustible encuentre la
cantidad de oxígeno que necesita para quemarse.
Para ello debe existir una mezcla homogénea entre el aire y el combustible.
Nunca un combustible puede quemarse bien con el aire del cálculo teórico; es necesario un
exceso de aire. E1 porcentaje de este exceso de aire puede variar entre un 15% y un 40%
dependiendo del tiempo, de la temperatura y de la turbulencia.
El exceso de aire no se ocupa en la combustión, pero es necesario para asegurar el oxígeno
que necesita el combustible, ya que la mezcla aire - combustible no siempre se efectúa
correctamente.
Para obtener el aire necesario para una combustión completa existen dos medios:
1.- Aire Primario.- Que entra directamente con los combustibles líquidos o gaseosos, o por
debajo de las parrillas en el caso de combustibles sólidos.
2.- Aire secundario.- Que es el aire adicional o en exceso que se agrega a1 hogar para
1ograr una buena combustión.
En las calderas que queman combustibles sólidos, este aire se introduce sobre el lecho
del combustible a través de la puerta del hogar o de las aberturas que éste tiene.
En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos este aire entra por una
puerta regulable bajo o alrededor del quemador por otras aberturas.
La combustión requiere tanto aire primario como secundario. Lo importante es que
ambos entren en la debida proporción.
C. RIVERA V.
b) El tiro.- Se llama tiro a la diferencia de presión que existe entre los gases del hogar y el
aire ambiente, lo que permite el paso necesario de aire para la combustión. El tiro puede
ser:
 Natural
 Artificial
Tiro natural; Es el producido por la chimenea debido a la diferencia de temperatura que

hay entre los gases calientes y el aire exterior. Los gases calientes son más livianos,
suben por la chimenea provocando así la aspiración del aire y una presión más baja en
el o fogón.
 El tiro natural está en función de:
 Altura de la chimenea.
 Diámetro de la chimenea.
 Diferencia de temperatura entre hogar y ambiente.
 Condiciones meteorológicas.
“ Los gases que salen por la chimenea deben tener una temperatura no menor a 180º c, a fin
de conservar la velocidad necesaria para mantener la aspiración del aire”.
Tiro artificial; Es el que se produce artificialmente con un ventilador u otro medio, con lo que se
fuerza la corriente de aire que entra a1 hogar de 1a ca1dera.
El tiro artificial se usa especialmente:
 Cuando el tiro natural es insuficiente
 Cuando se queman combustibles sólidos
 Cuando hay grandes oscilaciones de carga, en razón a una generación de vapor.
 En calderas de tres o más pasos.
El tiro artificial puede ser Forzado o Aspirado.
En el Tiro Artificial Forzado se hace llegar el aire a presión por debajo del emparrillado,
utilizando ventiladores o inyectores de vapor.
En el Tiro Artificial Aspirado; un ventilador aspira los gases de la combustión a la salida de la

caja de humos y los impulsa a través de la chimenea.
Ventajas del tiro artificial sobre el tiro natural:

 Es independiente de las condiciones atmosféricas
 Se adapta más fácilmente a las variaciones de carga
 Permite quemar carbones de menor calidad, carbones pequeños y capas gruesas de
carbón.
Con el Tiro Artificial se puede variar, dentro de límites amplios, la cantidad de aire que llega al
hogar, esto permite hacer trabajar a las calderas con sobrecargas mucho mayores que con tiro
natural.
C. RIVERA V.
c) Temperatura del hogar; Según sea el tipo de combustible, necesita mayor o menor
temperatura para que se queme. Interesa conocer básicamente dos tipos de
temperaturas:
1.- Temperatura o punto de inflamación; Que es la temperatura a la cual un combustible
empieza a desprender vapores inflamables.
2.- Temperatura o punto de ignición; Que es la temperatura a la cual se inicia la
combustión.
En el hogar la combustión sólo se produce cuando se alcanza la temperatura de ignición.

Con el objeto de lograr altas temperaturas en los hogares, éstos se revisten con ladrillos y
materiales refractario. Estos elementos soportan a1tas temperaturas y permiten mantener
elevadas temperaturas elevadas dentro del hogar.
d) Estado de las instalaciones.- El estado de la instalación es importante para una buena

combustión.
Cada puerta que tenga el hogar, sea de carga de combustible, de entradas de aire primario
o secundario, etc., deben mantenerse en buenas condiciones mecánicas y de
funcionamiento. Deben permitir abrirse y cerrarse con facilidad, deben ajustar bien,
impidiendo que el aire se filtre sin control sobre el proceso de combustión. Es importante
también la ubicación correcta del quemador.
Deben repararse las grietas o partiduras que hayan en 1a estructura de ladrillos o

albañilería para evitar entradas indebidas.
“Se debe asegurarse que la instalación a su cargo esté en buenas condiciones operacionales y
de seguridad. Si se observan fallas que impidan la buena marcha del equipo, se deben tomar
las medidas necesarias para repararlas”.
e) Aspectos generales.- La chimenea debe tener un regulador de tiro que debe ser accionado
por el Operador en el momento oportuno, para dosificar el aire de acuerdo a las
necesidades.
Para controlar que la combustión es correcta, la instalación debe contar con instrumentos
que indiquen la proporción de los gases que salen al exterior y su temperatura.
Esto permite al Operador de Calderas regular la combustión de acuerdo a lo que le indiquen
estos instrumentos.
Si alguna instalación no cuenta con estos instrumentos el Operador de Calderas debe

recurrir a sus conocimientos y experiencias para controlar eficazmente la combustión.
Una forma práctica de hacerlo es observando el extremo de la chimenea, sin abandonar su

puesto de trabajo. Se recomienda abrir una claraboya o colocar un espejo que permita ver el
extremo superior de la chimenea.
Si no existe forma de observar la chimenea, la combustión puede controlarse observando el

color de la llama y los gases en el hogar.
C. RIVERA V.
“ Una buena combustión debe eliminar a la atmósfera sólo gases calientes e incoloros, sin que
se aprecien humos visibles”.
Cuando se trabaja con un exceso de aire, no se ven humos por la chimenea pero después de
cierto tiempo la combustión puede descontrolarse al bajar la temperatura del hogar por el aire
en exceso.
Como se sabe, la combustión es una reacción y por lo tanto requiere de tiempo para que se
efectúe en buena forma.
Por esta razón el encendido debe ser lento y a medida que se va calentando el hogar se puede
aumentar paulatinamente el combustible y el aire hasta llegar un momento en que es posible
obtener y mantener un régimen normal de trabajo sin ningún descontrol.
Las personas a cargo de calderas que deben dar un servicio a una hora determinada , deberán
iniciar e1 encendido con 1a anticipación necesaria para no verse obligados a apurar los fuegos
en perjuicio de una buena combustión.
Si el combustible está en buenas condiciones, hay aire suficiente, la temperatura en el hogar es
correcta y la instalaci6n está bien hecha, la combustión debe ser buena.
“ Toda combustión en que se observan humos oscuros visible es una mala combustión. Esta
mala combustión puede deberse a falta de aire, exceso de combustible o baja temperatura en
el hogar”
CLASIFICACION DE COMBUSTIBLES; Los combustibles usados en la Industria se dividen

en sólidos, líquidos y gaseosos; de origen natural o artificial.
ESTADO NATURALES ARTIFICIALES
Leña Carbón Coke.

Turba Carbón leña.
SÓLIDOS Lignito Briquetas
Hullas
Antracitas
Alquitrán
Bencina
LÍQUIDOS Petróleo Kerosene
Fuel – oil.
Alcohol.
Gas de alumbrado
GASEOSOS GAS NATURAL Gas pobre( gasógeno)
Gas de alto horno
Los naturales sólidos son: leña, turba y los carbones minerales o fósiles (lignitos, hullas, etc.).
C. RIVERA V.
Los líquidos; petróleo y sus derivados.
Los gaseosos; gas natural, que se encuentra en algunas partes de la tierra, gas de alumbrado,
gas pobre, de alto horno, etc.
Turba; Resulta de la putrefacción actual de plantas acuáticas, hierba, musgos. Es un

combustible pardo oscuro, ligero y esponjoso. Contiene mucha agua, por lo que se hace
indispensable someterla a un proceso de secado y posterior prensado, para usarla con éxito
como combustible.
Su poder calorífico de la turba puede disminuir notablemente si contiene productos terrosos.
Combustibles fósiles; Los combustibles fósiles o carbón mineral, se hallan en zonas

carboníferas en el seno de la tierra. Se ha demostrado que son de origen vegetal y proceden de
la transformación de árboles y plantas diversas, sepultados en el seno de la tierra, en otras
edades geológicas.
Distinguen en general, entre los combustibles fósiles, Partiendo de los más semejantes a la
leña, las siguientes especies: lignitos, -hullas y antracita.
Los lignitos; constituyen la transición entre la madera y la hulla, se encuentran en terrenos

modernos, pudiendo notarse entre los más nuevos, la forma de los vegetales, que. les dieron
origen.
Los lignitos perfectos ó estratificados presentan el aspecto pétreo de la hulla.
Generalmente contienen mucha humedad, siendo necesario desecarlos antes de quemarlos en
el fogón de las calderas. También con ellos se fabrican briquetas en prensas hidráulicas, bajo
una presión, superior a 1000 atms. Esta briquetas arden bien con llama larga y blanca.
Hullas; Las hullas constituyen el combustible industrial por excelencia. Son de formación más
antigua que el lignito, no hallándose en ellas vestigios de origen vegetal.
Sus propiedades son muy variadas, dividiéndose en tres grupos que no están realmente, bien
delimitados: hullas magras, hullas de gas y hullas grasas.
Las hullas magras o secas se parten por el calor en trozos pequeños y arden. con llama corta.
Las de gas se reblandecen y arden con llama larga, no subdividiéndose hasta el final de la
combustión.
Las hullas grasas se reblandecen, como si s fundieran y terminan por formar una masa
compacta.
Todas las hullas son excelentes combustibles para calderas, prefiriéndose las de gas, viniendo
después las magras y grasas mezcladas.
Antracita; Es el carbón mineral de formación más antigua y de mayor riqueza en carbono. Se

quema con dificultad por la falta de gases combustibles o materia volátil, siendo necesario
quemarlas en hogares bien dispuestos y fuerte tiraje. Dan una llama azul y corta,, Los terrones,
en lugar de aglutinarse como en las hullas, se parten con frecuencia y sus fragmentos pasan a
través del emparrillado.
C. RIVERA V.
Carbón mineral chileno; El carbón mineral chileno se considera un buen lignito aunque
algunos investigadores lo clasifican como hulla, a pesar de su edad geológica. Es de color
negro, duro, compacto. Arde produciendo mucho humo, debido a la gran cantidad de materias
volátiles que contiene. Como se usa generalmente en fogones construidos para otra clase de
carbones, esta materia volátil no alcanza a quemarse, por lo menos, su carbono, el que se
deposita en las cajas de humo y en los tubos formando hollín.
Para obtener una combustión eficaz hay que alimentar el fogón en forma. regular y continua,
hogares automáticos satisfacen plenamente este aspecto y es lo que normalmente se utilizan
en plantas termoeléctricas modernas.
Los hogares con parrilla fija deben alimentase amontonando el carbón nuevo de la puerta,
dejando pasar un poco de aire por ella y distribuyéndolo, por todo el emparrillado, cuando se
haya encendido la cantidad de carbón depositada en su entrada.
De esta manera se consigue que se quemen previamente las abundantes materias, volátiles
que contiene, obteniendo un humo más claro y mejor rendimiento.
Carbón coke; Este carbón artificial se obtiene como residuo de la destilación seca del carbón
mineral. Destilando la hulla en retortas cerradas, sin contacto con el aire, se obtienen tres
productos principales:
1. El gas de alumbrado, producto de las materias volátiles que contiene el carbón y que
destilan por el ,calor.
2. El carbón coke, formado por el carbono fijo y que como residuo queda en la retorta.
3. Alquitrán y aguas amoniacales, productos de los hidrocarburos pesados y otras materias
que contiene el carbón.
Se distinguen dos tipos de coke; el metalúrgico, que es duro y arde con dificultad y que es el
principal producto de los hornos de coke al destilar hullas con pocas substancias volátiles, ; y el
coke de gas que es menos duro y arde fácilmente, pero que es de menor calidad. El coke
metalúrgico se emplea en los altos hornos y otros de la industria metalúrgica y el de gas se
utiliza en fraguas y en menor grado en calderas. En general arden con llama corta, pero de
elevada temperatura. El coke tiene un poder calorífico.
Combustibles líquidos; Los principales son el petróleo y el alquitrán.

El petróleo es un líquido natural que se encuentra en el seno de la tierra. Se acepta como su
origen la destilación a presión de materias orgánicas (animales, peces y vegetales) sepultados
en épocas remotas y en contacto con agua de mar.
La acción del calor y la presión hicieron, en el transcurso de los siglos, la descomposición de
tales materias, dando lugar a la, formación del petróleo.
El petróleo está compuesto de mezclas variables de hidrocarburos, es decir, sustancias,
formadas por hidrógeno y carbono.
Los hidrocarburos que forman el petróleo son principalmente de dos series, conocidas en
química con el nombre de parafinas y olefinas.
Por destilación del petróleo se obtienen, sucesivamente, esencias muy inflamables, bencina,
kerosene (conocida erróneamente con el nombré de parafina), que se emplean generalmente
en motores a explosión, combustibles Diesel y para calderas (Fuel Oil); aceites lubricantes, para
los más variados usos industriales
C. RIVERA V.
El petróleo crudo o sus residuos constituyen un excelente combustible para calderas. Su

facilidad de carga, almacenamiento, pulverización y alto poder calorífico, lo hacen superior al
carbón, tanto en el uso de calderas marinas como en calderas de uso en las plantas terrestres y
en general.
El alquitrán es un combustible formado también por varios hidrocarburos pesados Se obtiene

como subproducto de la fabricación del gas de alumbrado y además en la fabricación de1 gas
pobre.
Se emplea como combustible en hornos y calderas o se destila, dando también: esencias o
aceites livianos (benzol) aplicables a motores a explosión; aceites medios y pesados, aptos
para el empleo como combustibles en motores Diesel y residuos para calderas.
Viscosidad - Punto de inflamación y goteo de los Combustible Líquidos (Aceites

combustibles)
Los combustibles líquidos derivados del petróleo difieren del gas, con viscosidades muy
diferentes.
Al quemar un gas, la mezcla íntima con el aire puede alcanzarse y así tendrá lugar la
combustión completa mientras no exista falta de aire en el proceso de combustión.
Los fuel – oil (aceite combustibles) son viscosos, además es necesario romper y pulverizar el
fuel – oil por atomización de forma que el aire pueda combinarse con las finas gotitas de aceite
combustible.
Sin embargo, la naturaleza viscosa del aceite combustible permite alcanzar la naturaleza
gaseosa; además la temperatura que puede alcanzarse es menor que la que puede esperarse
en comparación al desprendimiento instantáneo de calor cuando se quema gas.
La llama es mucho más larga en los combustible líquidos, vista desde la salida del dispositivo
atomizador (tobera).
En la actualidad se han desarrollado elementos de atomización de mejor grado de
pulverización, lo que permite que esta especie de gasificación del combustible líquido, logre de
alguna forma una mezcla más homogénea, en relación al aire que esta ingresando la cantidad
de oxigeno para el propósito de lograr producir la relación aire combustible. Logrando de esta
forma alcanzar temperaturas más elevadas durante el proceso de combustión.
La viscosidad de los combustible líquidos, es de gran importancia en el grado de pulverización

de los combustibles, ya que dependiendo de su grado de viscosidad dependerá, la rapidez del
líquido para fluir:
Conceptualmente la viscosidad se refiere a; “La viscosidad es la resistencia que oponen las

moléculas de un cuerpo a su desplazamiento con respecto a las moléculas vecinas”
Conceptualmente la viscosidad es la medida de la resistencia del fluido a la circulación del

mismo. Al respecto se puede decir:
- Si un fluido circula con facilidad, su viscosidad es baja, se dice que el fluido es fino o que
tiene poca consistencia.
C. RIVERA V.
- Si el fluido circula con dificultad, tiene una viscosidad alta, es grueso o de mucha
consistencia.
En este aspecto una viscosidad elevada aumenta la fricción lo que trae como consecuencia los
siguiente:
 Elevada resistencia al flujo.
 Elevada fricción en el atomizador, produciendo daño en el mecanismo atomizador.
 Aumento de la caída de presión ocasionada por la resistencia al flujo.
 Posibilidad de que el funcionamiento de los elementos sea más lento.
 Dificultad para combinarse con el aire.
 Daño prematuro en los sistemas mecánicos(bombas – filtros)
Para lograr una viscosidad más adecuada dependiendo del tipo de combustible líquido utilizado,
estos se someten a calentamiento de manera de lograr una mejor fluidez.
Determinación de la viscosidad; La viscosidad se determina por medio de instrumentos

denominados viscosímetros, donde se determina el grado de escurrimiento en un tiempo
determinado a través de un orificio normalizado y bajo condiciones controladas de temperatura.
Punto de inflamación; El punto de inflamación (flash point) representa la temperatura a la cual
un combustible líquido da suficiente vapor para formar una mezcla inflamable con el aire.
El resultado de una prueba de punto de inflamación depende del aparato, de forma que ha de
especificarse, así como su temperatura.
Punto de inflamación; El punto de inflamación mide la volatilidad de un combustible líquido e
indica la temperatura máxima para un manejo seguro.
Punto de goteo; El punto de goteo (pour point) representa la temperatura más baja a la cual un
combustible líquido puede fluir en condiciones normalizadas. Incluyendo el punto de goteo
como una especificación se asegura que un combustible líquido no dará problemas en su
manipulación a temperaturas bajas.
Por medio de una prueba de centrifugado del combustible se puede determinar la cantidad de
agua y sedimentos presentes. Estas son impurezas incombustibles, y de ser posible se deben
eliminar, ya que, no deben debería presentarse en cantidades excesivas (no más del 2 %).
Las impurezas incombustibles en los aceites combustibles derivados del petróleo son bien sales
naturales, bien productos químicos procedentes de las operaciones de refinado, o bien de
oxidaciones o impurezas del transporte y se muestran o presentan como cenizas.
Alguna cenizas producto de las impurezas causan un desgaste rápido de los materiales
refractario, y algunas son abrasivas para las bombas, válvulas y piezas de los quemadores.
“En el hogar pueden formar revestimiento de escoria vitrificada. Lo que también se

puede producir en las boquillas de los atomizadores de combustible”.
Combustibles gaseosos; los principales son el gas de alumbrado, el gas pobre o de

gasógenos y el gas de altos hornos. Las materias primas para la obtención de estos gases son
los carbones minerales y de leña, residuos de todas clases, como ocurre en las grandes
ciudades, donde se emplean las basuras de casas y calles para obtener gases combustibles.
C. RIVERA V.
Se utilizan en la calefacción, en motores a combustión interna y se queman con toda facilidad

en hogares de calderas.
Combustibles gaseosos: en la actualidad en muchas calderas industriales se esta utilizando el

gas natural, el que permite mantener los quemadores en buen estado operacional y limpieza,
sin embargo para su uso se requiere de algunos elementos más aparte del quemador, el que
también es de características especiales.
Los gases en general son fáciles de quemar con buena combustión pero necesitan una muy
buena instalación y un cuidado especial para su control y manejo, en especial en lo referente al
estado de los reguladores de gases y las filtraciones en los circuitos y uniones, además que los
departamentos donde se encuentren instalados los equipos deben contar con una excelente
ventilación, que no permita acumulación de gases, lo que podría eventualmente derivar en una
explosión ante una inflamación brusca.
Tipo de gases combustibles y sus características; El gas natural es el principal combustible

utilizado en Generación de vapor, ya que los gases manufacturados son de coste muy
elevado. Los gases subproducto normalmente tienen bajo poder calorífico y se producen
en menores cantidades, de forma que normalmente se utilizan en los puntos de producción
y no se distribuyen.
El gas natural es incoloro e inodoro. La composición varía según la fuente y origen, pero el
metano (CH4), es siempre el principal componente, la del gas natural contiene algo de etano
(C2H6), y una pequeña cantidad de hidrógeno.
El gas de carbón (hulla) y el gas de altos hornos; estos gases son aproximadamente la mitad de
hidrógeno, una tercera parte de metano, y pequeñas cantidades de monóxido de carbono,
dióxido de carbono, nitrógeno, oxigeno.
El butano y el propano comercialmente son básicamente subproductos de la fabricación de

gasolina natural y de ciertas operaciones de refinería. Se suministra propano (C 3H8)
esencialmente puro, mientras que el butano (C 4H10) nominalmente contiene una pequeña
cantidad de propano. Ambos tienen elevados poderes caloríficos, son fácilmente licuables a
baja presiones y se utilizan ampliamente como combustible envasados.
El biogas de Iodos de depuradoras contiene alrededor de dos tercios de metano y un tercio de

dióxido de carbono con pequeñas cantidades de hidrógeno. nitrógeno y sulfuro de hidrógeno
(SH2). Su poder calorífico es del orden de las 6000 Kcal.Se utiliza normalmente en motores de
combustión interna, como gas combustible.
Combustibles pulverizados; el carbón menudo que se obtiene en las minas resulta preferible
molerlo y pulverizarlo, para conducirlo e inyectarlo con facilidad en las calderas. Las grandes
plantas térmicas, a carbón pulverizado,, están equipadas de trituradores y ciclones
separadores, a fin de reducir a polvo el carbón e inyectarlo al hogar de la caldera por medio de
quemadores especiales, mezclado debidamente con aire, para conseguir una perfecta y bien
controlada combustión.
C. RIVERA V.
Poder calórico o potencia calórica de un combustible
“ Es la cantidad de calor que se obtiene al quemar un kilogramo o m 3 de combustible”
Cuando se trata de combustibles sólidos se expresa en Cal/Kg, cuando se trata de

combustibles líquidos en Cal/Kg o Cal/m3 y para los combustibles gaseosos se expresa siempre
en Cal/m3.
En el cuadro siguiente se presenta el poder calorífico de los combustibles más usados, en
procesos de combustión de calderas.
COMBUSTIBLES Poder calorífico

Combustibles sólidos:
Carbón de piedra. 6.500 a 7.100 Cal

Carbón coke. 6.500 a 7.100 Cal
Leña 6.500 a 7.100 Cal
Combustibles líquidos:
Petróleo 8500 a 10.000

Kerosene Cal
Alquitrán 10.000 a 11.000
Cal
9.000 a 10.0000
Cal
Combustibles gaseosos:
Gas Licuado 11.500 a 12.000

Gas de alumbrado Cal 10.000 a
11.000 Cal
C. RIVERA V.
AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS
En las calderas existe la necesidad de usar agua en las mejores condiciones de pureza, lo
anterior para evitar incrustaciones y corrosiones en las Calderas. Como se sabe, el agua
químicamente pura no existe en la naturaleza, sino que está con variadas impurezas que hacen
perjudicial su uso en el proceso de producción de vapor. Esto hace necesario sacarle al agua el
máximo de las impurezas que contiene, a través de los diversos tratamientos que existen según
sea el tipo de impurezas de que se trate.
El agua, como cualquier otra sustancia, posee ciertas propiedades, que pueden dividirse en
Físicas y Químicas. Las de mayor interés son:
Propiedades Físicas Propiedades Químicas
 Turbiedad  Dureza (salinidad)

 Color  Alcalinidad , Acidez
( PH)
 Olor
 Sabor
IMPUREZAS DEL AGUA Y SUS EFECTOS
CLASIFICACION DE LAS IMPUREZAS; Estas se pueden clasificar de la siguiente forma:

 Sólidos en suspensión.
 Sales disueltas.
 Gases disueltos.
IMPUREZAS MATERIAS
a) Sólidos en suspensión  Barro (arcilla).
 Materias Orgánicas( maderas,
bacterias, grasas entre otras.
C. RIVERA V.
 Arena (sílice)
b) Sales Disueltas Alta Solubilidad
 Cloruros de Sodio y Magnesio.
 Sulfatos de Sodio y Magnesio.
Silicatos(algunos tipos).
Baja Solubilidad
 Sulfatos, carbonato y Fosfato de
calcio.
 Silicatos de Calcio y Magnesio.
c) Gases Disueltos  Aire (oxígeno, nitrógeno).

 Anhídrido Carbónico.
EFECTOS GENERALES DE LAS IMPUREZAS
a) El barro y otros sólidos, se depositan en el fondo de la caldera, produciendo un

depósito fangoso que facilita el sobrecalentamiento de las planchas inferiores. Estos
sobrecalentamientos provocan deformaciones que pueden ser altamente peligrosas. Se
eliminan estos depósitos a través de las extracciones de fondo que deben hacerse al final de
cada turno hasta eliminar toda el agua turbia. Lo ideal es eliminar estas impurezas antes que
el agua ingrese a la caldera, ya sea a través de una filtración o decantación .
b) Los ácidos; Corroen las partes metálicas de la caldera. Esto hace que las
planchas vayan perdiendo espesor y se hagan menos resistentes. Existen algunos métodos
prácticos para reconocer la presencia de ácidos en el agua.
c) Las sales de calcio y magnesio; disueltas en el agua cor que se alimenta la

caldera, se descomponen y se adhieren a las superficies más calientes de la caldera,
especialmente en los tubos, formando incrustaciones. Estas son verdaderas costras que al
adherirse a las paredes de la caldera entorpecen la transmisión del calor, permitiendo el
sobrecalentamiento de esas superficies metálicas y posibles explosiones.
Dureza del agua; La dureza del agua está determinada por la cantidad de sales de calcio y
magnesio que contenga. Mientras más sales de calcio y magnesio tenga, mayor será su
dureza. La dureza es una característica perjudicial para las calderas.
Existen dos tipos de durezas, según sea la forma en que se comporte el agua al hervirla.
a) Dureza temporal; es la formada por sales de calcio y magnesio que al hervir el agua
precipitan al fondo.
C. RIVERA V.
b) Dureza permanente, es la formada por sales solubles en el agua que durante la ebullición
no sufren cambios, pero que a medida que ésta se vaporiza sube el grado de
concentración, decantando y formando incrustaciones.
La suma de la dureza temporal y la permanente se llama dureza total.
Método practico para la determinación de la dureza; Generalmente las industrias controlan

la calidad de] agua de sus calderas por análisis de muestras que realizan en sus propios
laboratorios y/o a través de la asesoría externa de alguna firma especializada.
Sin embargo, algunas empresas además de estos métodos poseen un equipo portátil que
maneja el propio Operador de la Caldera para controlar diariamente tanto la dureza (salinidad)
como el PH (Alcalinidad y acidez) del agua.
Los envases en que se toman las muestras de agua deben estar totalmente limpios y
enjuagarse con la misma agua que se analizará.
Toma de muestra de agua: La muestra de agua debe tomarse del interior de la caldera (del tubo
nivel o del fondo), teniendo la precaución de purgar bien hasta que salga el agua que
representa realmente la que contiene la caldera.
Un método práctico para la determinación de la dureza del agua es la siguiente:

 Se obtiene una muestra del agua del interior de la caldera y se vacía a un frasco.
 Se le agrega una pequeña cantidad de solución jabonosa.
 Se agita el frasco vigorosamente .
Si se forma espuma que persista sin deshacerse durante cinco minutos, se habrá terminado la
prueba y significará que la dureza del agua es cero. Si la espuma no dura cinco minutos o no se
forma, se debe agregar mayor cantidad de solución jabonosa (que debe medirse) y se repite
nuevamente hasta que se forme espuma. La cantidad de solución jabonosa usada durante la
prueba determina la dureza del agua, para lo cual se usa una tabla que entrega directamente
este valor.
Alcalinidad - acidez del agua; Como ya se ha dicho, los ácidos contenidos en el agua de
alimentación de calderas, producen corrosión en las partes metálicas en contacto con ellas.
Con el fin de determinar el grado de acidez o de alcalinidad, se ha ideado una escala llamada
PH que consta de 14 unidades:
UNIDADES PH TIPO SOLUCIÓN

(entre)
0y3 Ácidas Fuertes
4y6 Ácidas Débiles
7 Neutras
8 y 10 Alcalinas débiles
11 y 14 Alcalinas Fuertes
“El agua de alimentación de una caldera, no debe ser ácida, porque produce corrosión “
C. RIVERA V.
Por lo expresado en el párrafo anterior, el PH debe ser superior a 7, siendo el más indicado el
PH 9 á 10.
Método practico para la determinación del pH
Existen en el comercio varios productos para determinar en forma instantánea el PH, que usan
como indicadores anaranjado de metilo, azul bromotimol, fenolftaleina entre otros químicos.
También existen en el comercio papeles impregnados en estos indicadores, los cuales con sólo
humedecerlos en el líquido cambian al color que indica el PH del líquido.
Un método práctico para la determinación del PH del agua es el siguiente:
a) Se toma una muestra del agua de la caldera y se filtra.
b) En un tubo graduado ensayos se echa una cantidad determinada.
c) Se le agrega con un gotario una solución indicadora de PH hasta una marca
determinada en el mismo tubo. De acuerdo al color que tome la solución será el valor PH
Del agua.
Color de la solución PH
Rojo 4
Rojo naranja 5
Amarillo 6
Amarillo verdoso 7
Verde 8
Azul 9
Azul violeta 10
Rojo violeta 11
Alcalinidad “F” y alcalinidad “M”; La alcalinidad se de-termina generalmente usando dos

indicadores: fenoftaleína y anaranjado de metilo.
a. Cuando se usa fenolftaleina se habla de alcalinidad F.
b. Cuando se usa meti1 anaranjado se habla de alcalinidad M.
 Determinación de la Alcalinidad F.- Se hecha al matraz o probeta, una cantidad determinada

de agua que va a ser analizada. Luego se agregan algunas gotas de fenolftaleína. Si la
solución no cambia de color significa que la alcalinidad F es cero.
Si por el contrario, la solución toma un color rosado, debe agregarse al matraz una cierta
cantidad de ácido sulfúrico y agitar hasta que el color rosado desaparezca y la muestra
quede nuevamente incolora. Se mide la cantidad de ácido sulfúrico empleado y con este
valor se ve una tabla que indica el valor de la alcalinidad F.
C. RIVERA V.
 Determinación de la Alcalinidad M; Se utiliza la misma muestra, tal como quedó al terminar

la prueba anterior. Se le agrega a ésta algunas gotas de anaranjado de metilo, que harán
que la solución tome un color amarillento. Se continúa agregando ácido sulfúrico y agitando
hasta que el agua cambia de color. Se calcula la cantidad total de ácido sulfúrico usado
(tanto en la determinación de la alcalinidad F como en ésta) y con este valor se ve una tabla
de la cual se obtiene la alcalinidad M ó total.
Efectos de las impurezas; Las impurezas del agua de alimentación tienen los siguientes
efectos:
a) Embancamiento.- El barro y la sílice ayudados por algunas sales disueltas, producen

embancamientos sumamente rápidos, es decir, se depositan en el fondo de la caldera,
dificultando o impidiendo la libre circulación y salida del agua. Estas impurezas deben ser
retiradas casi en su totalidad antes del ingreso a la caldera sometiéndolas a un proceso de
filtración. Para las materias orgánicas se procede a agregar pequeñas cantidades de
hipoclorito de sodio. Por último se acepta la extracción de fondo mediante las válvulas de
extracción de fondo.
b) Incrustaciones .- Son depósitos en forma de costra dura producidos por las sales de calcio y
magnesio contenidas en el agua que se adhieren en el interior de la caldera y que producen
los siguientes inconvenientes:
- Reducción de la eficiencia de la caldera.
- Sobrecalentamiento de la superficie de calefacción.
- Explosiones.
c) Corrosiones; Se produce en la parte interior de la caldera en contacto con el agua, debido a

los siguientes agentes:
- Oxígeno (O2).
- Sales ácidas.
- Exceso de desincrustante.
- Concentración local de soda cáustica (Fragilidad cáustica).
- Anhídrido Carbónico (C02)
d) Espuma; Es causada por la presencia de aceite, grasas, materias orgánicas y ciertas sales
disueltas en el agua de alimentación. A veces se debe también a una alcalinidad
demasiado alta.
Para eliminar estas impurezas se emplean las extracciones de superficie.
A todos estos efectos producidos por la mala calidad del agua de alimentación se deben
agregar otros inconvenientes, tales como:
- Elevados costos de limpieza, reparaciones, inspecciones, mantenimiento y equipos de
reserva.
- Pérdidas de calor debido a las frecuentes purgas.
- Bajo rendimiento de los equipos que utilizan el vapor debido a lo sucio.
Características químicas y tratamiento del agua de alimentación de calderas; Las

especificaciones y tratamiento, así como las pruebas del agua, están siendo llevados a cabo
C. RIVERA V.
por compañías especializadas en tratamiento que trabajan con los operadores de las plantas de
calderas.
Hay un papel complementario para ambos con el fin de resolver los problemas que afectan al
agua de calderas, de forma que las calderas puedan operarse con seguridad, eficiencia y de
forma continua cuando se precise. Los problemas del agua de calderas pueden producir
incrustaciones, corrosión, natas y espumas, arrastres, corrosión por tensiones y fragilidad en la
caldera o en la maquinaria conectada que use vapor, como los turbogeneradores, o equipos
intercambiadores de calor como los autoclaves.
Muchos álabes de turbinas de vapor que fallan pueden investigarse por las condiciones de
vapor. Como resultado hay un aumento continuo de las concentraciones permisibles de
impurezas en el vapor que va a una turbina, y esto produce un aumento de productos químicos
aplicados al agua de calderas. Existen también cambios y mejoras tecnológicas nuevas así
como mejores productos químicos para eliminar las concentraciones de impurezas en el agua
de calderas. Esto significa que los operarios deben estar alerta con respecto a los diversos
métodos y situaciones que ahora y en el futuro estén disponibles para resolver los problemas
del agua de calderas.
Características químicas básicas del agua
Definiciones aplicables a la química del agua:

1. Ácido: compuesto que comporta iones hidrógeno, como el ácido sulfúrico.
2. Álcali: sustancia o sal que neutralizaría un ácido.
3. Base: compuesto que puede reaccionar con los ácidos para formar sales y en solución
acuosa produce iones oxhidrilo.
4. Coloide: sustancia gelatinosa que paece estar en disolución, pero realmente está en
suspensión. Está formada de partículas muy finas.
5. Concentración: esto es aplicable a las soluciones y expresa la relación de la sustancia
disuelta con la cantidad de agua, normalmente expresada como una relación en peso.
6. Corrosión: acción química de un metal que se combina y forma un óxido por la acción del
oxígeno, o bien de un ácido o álcali sobre el metal.
7. Grano: unidad de peso que se utiliza en tratamiento de aguas, donde 7.000 granos igual
a 1 libra.
8. Dureza: es una medida de las cantidades de compuestos de calcio y magnesio en
solución acuosa, ya que la acción de estos compuestos forma un producto insoluble o
incrustación en el agua.
9. Ión hidrógeno: es un ión formado por hidrógeno con símbolo H -, que forma un ácido
cuando se combina con ciertas impurezas del agua.
10. Ión oxhidrilo: éste tiene el símbolo OH - y forma una base compuesta cuando se combina
con alguna impureza del agua.
11. Ionización del agua: la rotura de una molécula de agua en iones hidrógeno y oxhidrilo
con el proceso de reacción aumentado con el incremento de temperatura del agua.
12. Óxido: combinación química del oxígeno con un metal para formar un óxido metálico,
como óxido de hierro, normalmente llamado herrumbre.
C. RIVERA V.
13. Partes por millón o ppm: es una medida de la cantidad de impurezas sobre una base en
peso de un millón de libras (o kg) de agua. También se utiliza granos por galón = 17,1
ppm; o bien miligramos por litro, mg/L.
14. pH: es una medida de la concentración de iones hidrógeno para medir la acidez o
alcalinidad relativa de una solución. Es el logaritmo en base 10 de la inversa de la
concentración del ión hidrógeno, con 7 como neutro. Por debajo de 7 la solución es
ácida; por encima, es básica.
15. Precipitado: sustancia sólida que se separa de una solución por reacción química en la
solución.
16. Reactivo: una sustancia de composición conocida que se utiliza para la detección y
medida de otra sustancia desconocida.
17. Sales: son aquellas sustancias que en solución forman iones distintos del hidrógeno y del
oxhidrilo. Son tambiéq el producto de un ácido y una base combinadas o un ácido y
ciertos metales químicamente activos.
18. Incrustación: un depósito adherente sobre una superficie metálica de la caldera,
producido principalmente por impurezas que precipitan fuera del agua y cementan sobre
el metal a medida que la temperatura sube en la caldera.
19. Soluble: capacidad de una sustancia para entrar en disolución.
20. Condensado: vapor que se ha condensado en el bucle de vapor y ha retornado al
sistema de caldera.
21. Agua de aportación: agua que debe ser rellenada en el sistema de caldera como
resultado de pérdidas, purga y gasto de vapor de proceso.
22. Agua de alimentación: la combinación de condensado y agua de aportación que se
suministra a la caldera para evaporación.
23. Purga: la sangría o sangrado de una parte del agua de la caldera para la eliminación de
sólidos en suspensión.
24. Afinado del condensado: es la purificación del condensado retornado al pasarlo a través
de desmineralizadores.
El tratamiento del agua de caldera es un problema que requiere control periódico del agua y un
tratamiento acorde a la variación de sus condiciones. Hay un número de laboratorios reputados
preparados para equipar pequeñas o grandes plantas con kits de pruebas adecuadas para
suministrar o señalar el tratamiento adecuado indicado por las pruebas.
Pruebas químicas. El mínimo de pruebas químicas normalmente prescritas para calderas de

alta presión depende de la relación del agua de aportación al condensado para elaborar el agua
de alimentación de caldera, así como el tratamiento a usar especificado por los especialistas de
tratamiento de aguas.
Resumen de pruebas y objetivos de los tests al agua de alimentación de calderas:
1. Prueba de acidez o alcalinidad: ésta se utiliza para controlar la corrosión y también la

incrustación usando los valores obtenidos al calcular la cantidad de álcali a añadirse a un
agua bruta ácida, o la cantidad de cal y sosa que puede necesitarse en un desendurecedor
de cal y sosa.
2. Prueba de dureza, calcio y magnesio: una medida de calcio y magnesio es una medida de la
dureza del agua bruta y blanda y del agua de alimentación. La dureza produce incrustación
C. RIVERA V.
en una caldera y además los valores obtenidos de calcio y magnesio pueden utilizarse para
determinar la cantidad de cal y sosa que necesita añadirse al agua de caldera, y así
controlar la formación de incrustaciones.
3. Prueba del hidróxido: la cantidad de hidróxido en el agua de caldera se determina para

controlar la corrosión, fragilidad, arrastres o indirectamente el control de incrustación. El
hidróxido debe mantenerse a un nivel suficientemente, bajo para que el arrastre no tenga
lugar como formación de espumas y para evitar puntos de concentración de tensiones que
ataquen al acero, así como para evitar la fragilidad del acero en zonas muertas de
circulación. Las concentraciones de hidróxido se usan también para convertir la dureza que
podría formar incrustación en Iodos que pueden purgarse fuera de la caldera.
4. Prueba del fosfato: la concentración de fosfatos se controla para producir incrustaciones

solubles que pueden purgarse fuera de la caldera. La concentración de fosfato se mantiene
también de modo que exista una relación entre fosfato y pH o alcalinidad en el agua de la
caldera, de forma que no haya hidróxido libre presente y así evitar la fragilidad.
5. Prueba del sulfito. La concentración de sulfito, si está ligeramente en exceso, se combinará

con el oxígeno disuelto en el agua y así evitará la corrosión. El tratamiento de sulfito no se
recomienda para calderas con presiones de trabajo por encima de 1600 psig.(112 kg/cm 2),
porque las reacciones químicas pueden ser peligrosas a presiones más elevadas.
6. Prueba del hierro: este test se utiliza para determinar si el retorno de condensado tiene
exceso de óxido de hierro o herrumbre proveniente de las tuberías anexas y maquinaria de
utilización del vapor. El término erosión por partículas sólidas ha venido utilizándose porque la
mayoría del hierro está en forma de partículas y no disuelto en agua. Los filtros de membrana
son utilizados para aproximar la concentración en el agua.
7. Prueba del cobre: similar efecto a la del hierro, pero la fuente es normalmente los
intercambiadores o equipos de bombeo con piezas de cobre. Las reparaciones que
sustituyen el cobre pueden reducir la fuente de este contaminante.
8. Prueba de conductividad eléctrica: este test determina la cantidad de sólidos presentes en el

agua y se utiliza para el control de purga. Si se usa sobre los retornos de condensados,
puede utilizarse para detectar fugas de agua bruta de los condensadores e intercainbiadores
de calor hacia el condensado, instituyéndose así acciones correctivas antes de que se
produzcan daños mayores.
Hay cinco pasos posibles necesarios en el tratamiento de aguas dependiendo del suministro,
presión, extensión del agua de aportación y condiciones similares:
1) Pretratamiento del suministro de agua bruta.
2) Tratamiento del agua de aportación que va a la caldera.
3) Tratamiento interno del agua en la caldera.
4) Tratamiento del condensado que está siendo retornado a la caldera, y
5) Control de purga para eliminación de los iodos precipitados en la caldera.
El análisis de una muestra de agua es el proceso de hallar qué cantidades de impurezas y otras
sustancias químicas están presentes en el agua. Los resultados se expresan normalmente en
C. RIVERA V.
ppm (partes por millón). Las partes por millón son una medida de proporción en peso, como una
libra (kg) en un millón de libras (kg). Los granos por galón es otro medio de expresión de la
cantidad presente de una sustancia. Un grano por galón equivale a 17,1 ppm.
Sin importar las características químicas de la impurezas, son posibles cuatro casos distintos:
1. Si la impurezas es un sólido soluble, aparece en estado de disolución o en solución con
el agua.
2. Si el sólido no es soluble en agua, no está en solución sino en estado de suspensión.
3. Aquellas impurezas de naturaleza gaseosa que son parcialmente solubles están en
estado de absorción en el agua.
4. Las soluciones coloidales tienen partículas en suspensión, entre ellas las que están en
estado de disolución y las que están en suspensión. Los coloides se definen como aquellas
partículas menores de 0,2 micrometros (μm) y mayores que 0,001 micrometros (1 micra =
0,001 mm = 10-6 m). Las partículas menores de 0,001 micras se consideran en solución
(disueltas).
Medios para tratar y mejorar la calidad del agua
El agua utilizada en las calderas, debe ser un agua libre de impurezas, por lo que esta previo a
ser utilizada debe ser sometida a un tratamiento, que permita eliminarlas, lo que se logra a
través de diferente métodos, en los párrafos siguientes se mencionarán en forma breve los
diferentes procesos por los cuales se puede tratar el agua de alimentación de calderas.
Tratamiento de agua de calderas; Las aguas de alimentación de las calderas se purifican por
los siguientes procedimientos:
1. Químicos
2. Térmicos
3. Mixtos
4. Eléctricos
Evaporadores; Para entender el funcionamiento de las plantas destiladoras no se requiere un

gran esfuerzo. como sistema su operación no es de gran complejidad, sin embargo es
necesario lograr entender el trabajo que efectúan las diferentes partes de una plantan las que
asociadas logran el objetivo final, el cual es evaporar agua de mar o agua dulce para
convertirla en agua destilada.
¿Qué es un evaporador?
Un evaporador es un intercambiador de calor destinado a evaporar agua de mar, o agua dulce
el vapor (vaho) resultante y enfriado posteriormente es agua dulce(destilada). El evaporador
con los equipos auxiliares y accesorios correspondientes es lo que conocemos como planta
destiladora de agua.
Para lograr efectuar un proceso de destilado del agua se necesita contar con una fuente de
energía que proporcione el calor necesario, para lograr alcanzar la temperatura para el proceso
de ebullición. Además se crean las condiciones de eliminar el aire, ausencia o disminución de
presión atmosférica, lo que logrará generar las condiciones para que el agua entre en ebullición,
a una temperatura relativamente baja.
Las fuente de calor pueden ser a través de:
- Energía calórica del vapor.
- Energía calórica por medio de resistencia eléctricas.
- Energía calórica residual, la que puede ser de aguas de enfriamiento de motores.
C. RIVERA V.
Partes principales de una planta evaporadora (destiladora):

Casco del evaporador; es el principal componente ya que es aquí donde se produce la
evaporización del agua de mar, en el interior de este se encuentran los elementos o tubo que
van a recibir el vapor para calentar el agua hasta lograr el proceso de ebullición. Las
características de la construcción del casco es que las uniones de las partes tienen que ser
fáciles de desarmar, como también de sellar ya que es una de las partes que están sometidas
a vacío. En su parte baja cuenta con tapas de registro las que sirven para inspecciones y para
retirar el sales producto de las limpiezas.
Elementos o haces tubulares; son los elementos transmisores de calor, el agente transmisor de
calor interior circula por el interior el cual puede ser de acuerdo al tipo de evaporador, vapor de
baja presión, vapor del circuito de descarga auxiliar o agua de enfriamiento de las chaquetas.
Estos elementos están construidos de tal manera que puedan absorber la dilatación producto
del calor del agente calorífico. Los elemento o tubos durante el funcionamiento del evaporador
deben estar en forma permanente cubiertos por el agua que va a ser evaporada.
Condensador destilador; La construcción y diseño de este condensador es similar al de los

condensadores principales, consiste en un banco de tubos por el cual fluye el agua de
enfriamiento (agua de mar), la cual es entregada por una bomba circuladora, una placa de
desviación la cual desvía el vapor (vaho) producto de la ebullición del agua de mar lejos de la
sección de enfriamiento del aire, el cual es aspirado por la bomba de aire o en diseños antiguos
por los eyectores de aire. Tienen juntas de expansión que permiten absorber la dilatación de los
tubos y para su protección se instalan ánodos de sacrificio de zinc, para prevenir la corrosión
galvánica.
Enfriador de agua destilada; es un intercambiador de calor, y consiste en un envolvente con un

banco de tubos por el cual pasa el agua de enfriamiento (agua de mar) la cual enfría el
condensado(agua dulce) producto del vaho de la ebullición del agua de mar, previo a enviarse a
los estanques de almacenamiento.
Enfriador de condensado de los elementos o haces tubulares; es un intercambiador y consiste

en un envolvente con un banco de tubos por el cual pasa agua de enfriamiento, la cual enfría el
condensado producido por condensación del vapor que entrego su energía para el proceso de
ebullición del agua de mar en el interior del casco del evaporador.
El condensador de destilado, el enfriador de agua dulce y el enfriador de condensado de los

elementos, tienen instalados ánodos de sacrificio de zinc para protegerlos de la corrosión
galvánica, además están equipados con válvulas de venteo(purgas) que le permiten eliminar el
aire acumulado en su interior durante los periodos en que no se encuentren en servicio.
El condensado es a menudo rico en oxígeno, por lo que es necesario incluir en la instalación un
calentador desaireador para eliminación del oxigeno. El evaporador consiste en un depósito que
se alimenta de agua bruta para mantener un nivel constante. El haz tubular a través del cual
pasa el vapor de 1 0, a 150 psi., está sumergido en el agua. El condensado formado en el haz
tubular es conducido de nuevo al sistema de agua de alimentación. El vapor o agua evaporada
proveniente del agua bruta pasa a través un condensador evaporador donde el vapor se
condensa para usarlo como agua de aportación en el suministro de agua a caldera.
C. RIVERA V.
La mayor parte de las impurezas que forman incrustaciones se quedan en el agua y en las
paredes del casco de la planta evaporadora. A medida que la concentración del agua bruta
crece, debería ser reducida purgando el evaporador y rellenándolo. Con un determinado
número de unidades, los evaporadores pueden instalarse en serie (efecto múltiple).
Normalmente, cuatro efectos en serie (efecto cuádruple) son para producir agua pura de un
agua bruta, que ya es posible utilizar e productiva con la máxima eficiencia práctica. suministro
de vapor para los evaporadores normalmente se extrae de las turbinas de vapor.
Los evaporadores se clasifican por el método de vaporización como:

1. Tipo flash (evaporación instantánea). El agua caliente se bombea o inyecta a una cámara
sometida al vacío, donde se evapora instantáneamente.
2. Tipo pelicular. El agua en forma de película pasa sobre tubos rellenos de vapor.
3. Tipo sumergido. Los tubos llenos de vapor están sumergidos en el agua que se va a
evaporar.
Los evaporadores se utilizan a menudo en plantas generadores que condensan el vapor de los
turbogeneradores y alimentan con él la caldera, necesitando así un mínimo de agua de
aportación. En plantas con grandes necesidades de agua de aportación, el uso de
evaporadores requerirá tamaños grandes y los costes de operación serán demasiado grandes;
por tanto, los métodos dé tratamiento químico del agua se usan también para preparar el agua
de aportación.
Preparación del agua bruta (agua potable o agua de pozos); Muchas plantas usan agua
bruta procedente de ríos o largos como agua de aportación de caldera. Esta agua bruta se
trata. externamente por sedimentación, filtración, ablandamiento y eliminación de gases
disueltos.
Sedimentación; La sedimentación permite a los sólidos sedimentarse y depositarse fuera del

agua por caída o goteo a la parte inferior de un depósito cerrado. El proceso puede ayudarse
con la utilización de coagulantes tales como alúmina o sulfato de aluminio, sulfato ferroso,
cloruro férrico, aluminato sódico y óxido de magnesio.
El agua bruta disponible determinará el coagulante a utilizar. Además, con muchas aguas es
necesario añadir un álcali, como cal o cenizas sódicas, para llevar el agua al mejor valor del pH
requerido.
La sedimentación natural combina:

1) La mezcla de productos químicos para ayudar en la adhesión de los sólidos
suspendidos a los coagulantes; y.
2) Las pequeñas partículas son después depositadas juntas, lo que se denomina
floculación, por mezcla para formar partículas mayores que se sedimentan más
rápidamente.
Ésta se lleva a cabo mediante bafles o mezcladores mecánicos (espesadores). Los filtros de
presión son también usados para eliminar pequeñas cantidades de sólidos en suspensión,
como agua de aportación para calderas. La ventaja de la sedimentación mecánica por presión
o filtrado es que el agua bruta necesita estar retenida menos tiempo para eliminar los sólidos en
suspensión.
C. RIVERA V.
El color en algunas aguas se elimina químicamente mediante sulfato de aluminio y cobre

clorado. Estos compuestos reaccionan con el color del agua para dar un precipitado que
sedimenta con los lodos en el proceso de sedimentación.
Filtración; La filtración difiere de la sedimentación en que las partículas más pequeñas y

ligeras de materia suspendida y coagulada permanecen después de la sedimentación y deben
eliminarse por filtración.
Los filtros más comunes utilizan lechos graduados adecuadamente de arena o carbón de
antracita. Cuando las partículas finas entran en un filtro, se sedimentan en la parte superior en
unos pocos centímetros de lecho y, con el tiempo, se acumulan hasta la superficie. Si esto no
se corrige, empieza a disminuir el caudal.
El lavado a contracorriente (o contralavado) se utiliza para eliminar las partículas del lecho
circulante. Se pasa agua a través del lecho a una tasa de cuatro a siete veces, y las partículas
acumuladas en suspensión son lavadas, sacadas fuera del lecho y enviadas para eliminar con
los residuos.
Los filtros de carbón activo se usan para eliminar olores y mejorar el sabor del agua. Su
construcción es similar a la del filtro de sedimentos y normalmente trabaja a presión. Sin
embargo, el carbón no es un filtro sino un absorbente de la sustancia olorosa, y debe
reemplazarse periódicamente.
Ablandamiento del agua; Los métodos de ablandamiento del agua están siendo mejorados
continuamente mediante el estudio químico del agua. Los operadores pueden enfrentarse a los
siguientes tipos de equipos de ablandamiento de aguas:
1. Ablandamiento de agua por precipitación fuera de la solución de los compuestos que
producen la dureza del agua. El método más antiguo utilizado fue el ablandamiento a la
cal, método seguido por el sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día, éste se
denomina el método de tratamiento por carbonato, a causa de que el carbonato cálcico
precipita fuera del agua. Este compuesto químico es insoluble y sedimenta precipitando
fuera de la solución. Debe ser retirado por purga de la zona inferior.
El agua que contiene cantidades apreciables de calcio y magnesio en solución se denomina

agua dura; el nombre deriva del hecho de que cuando se utiliza jabón con agua dura es
difícil obtener espuma. El agua dura es especialmente prohibitiva para su uso en calderas
porque las sales cálcicas y de magnesio se depositan en los tubos, formando una capa
pétrea en sus paredes interiores, normalmente llamada incrustación.
Esta incrustación actúa como aislante térmico, evitando una transferencia térmica adecuada
entre la llama y el agua del interior de los tubos. Esto ayuda al consumo excesivo de
combustible. La incrustación severa puede producir el sobrecalentamiento de los tubos y su
rotura, lo que puede ser peligroso en la operación de la planta de calderas.
Hay dos tipos de dureza. Una denominada dureza temporal o agua dura temporal, que
contiene grandes cantidades de bicarbonato cálcico, Ca(HCO 3)2. Este agua puede
ablandarse mediante ebullición, con lo que el carbonato cálcico precipitará fuera de la
solución desprendiendo dióxido de carbono.
C. RIVERA V.
En plantas industriales, el agua se ablanda añadiendo cantidad suficiente de cal para

precipitar el carbonato cálcico.
Este lodo blando debe purgarse fuera de la caldera para evitar su depósito y precipitación en
los cabezales o colectores.
El agua que contiene sulfato de calcio y magnesio no se ablanda por ebullición y su dureza
se denomina permanente. Puede ablandarse por adición de carbonato sódico (Na 2CO3), de
modo que los carbonatos cálcico y de magnesio precipitan.
El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa trata agua bruta con cal, hidróxido de calcio
(cal apagada) y sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza.
El agua normalmente requiere un tratamiento mayor en calderas
El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa opera a 212º 'F (100 ºC) y más, y utiliza
vapor como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida. En el
método en caliente de ablandamiento, se utiliza también hidróxido cálcico, cal y sosa o
carbonato sódico.
Por encima de 250 psi (17,5 kg/cm 2) y a temperaturas elevadas, el carbonato sódico, que
precipita con el tratamiento de cal, puede descomponerse en sosa cáustica (NaOH,
hidróxido sódico) y liberar dióxido de carbono gaseoso, C0 2; ambos son dañinos para los
metales de la caldera.
Otro factor importante es la gran cantidad de purga requerida para eliminar el carbonato
sódico precipitado.
El tratamiento del carbonato fue sustituido por el del fosfato, especialmente para calderas de
alta presión.
2. El proceso de ablandamiento por zeolitá usa una sustancia de tipo arenoso

llamada zeolita, que puede ser de origen natural o sintético.
Esta sustancia se dispone en el interior de un depósito como si fuera un lecho filtrante. La
zeolita tiene la notable propiedad del intercambio básico. Cuando el agua dura pasa a
través de un lecho de zeolita, los compuestos cálcicos y de magnesio pasan a la zeolita y
son sustituidos por el sodio de la zeolita.
El bicarbonato cálcico se convierte en bicarbonato sódico, y el sulfato de magnesio se

convierte en sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman incrustación; de ese
modo el intercambio iónico ablanda el agua al liberarla de sus compuestos «duros».
Eventualmente la zeolita pierde su concentración sódica porque el sodio se combina con los
compuestos de calcio y de magnesio y esto produce la pérdida de su poder de intercambio.
La regeneración de la zeolita implica su impregnación con una solución fuerte de salmuera

(cloruro sódico). Una acción inversa produce el reemplazo del calcio y magnesio de la
zeolita por el sodio de la salmuera. En el cielo de ablandamiento, el agua fluye hacia abajo a
través del lecho de zeolita. A medida que la capacidad de ablandamiento de agua de la
zeolita disminuye de su punto de consigna, unas válvulas automáticas cortan el flujo
descendente de agua y lavan a contracorriente el material con el flujo y también eliminan la
suciedad depositada. En la tercera etapa, una cantidad medida de salmuera salina común
C. RIVERA V.
se admite por la parte superior del lecho. Después de un intervalo de tiempo, se introduce
una corriente de agua de lavado para retirar el exceso de sal y limpiar la zeolita, tras de lo
cual el lecho está listo para otro ciclo de ablandamiento.
En una aplicación para agua de calderas, el agua tratada por zeolita muestra una dureza
nula mediante una prueba de jabón, pero el agua ahora tiene sales sódicas solubles en
solución. Es necesaria la purga para limitar la concentración de estas sales, de forma que
las espumas no tengan lugar en la caldera. Un elevado porcentaje de carbonato sódico
puede causar fragilidad del acero bajo ciertas condiciones; así, los ablandadores de zeolita
son más adecuadas para tratar la dureza de sulfato de magnesio. Para eliminar la dureza
de carbonatos, se utiliza la línea de tratamiento en caliente por cal delante del
desendurecedor de zeolitas.
La cantidad de sal requerida para la regeneración depende del grado de dureza. La cifra
normal es de 1/4 a 1/2 libras (0,113 a 0,227 kg) de sal por cada 1000 galones (3.785,4 litros)
de agua por grano de dureza (0,06 gramos).
El proceso químico de ablandamiento en caliente y ablandamiento por zeolita puede

combinarse en un sistema de tratamiento de proceso en caliente-proceso de zeolita en
caliente que Proporcionará, especialmente a las calderas de alta presión, un agua de
alimentación caliente con dureza nula.
3. Intercambio iónico es el término aplicado al intercambio de calcio y magnesio por

sodio, ya que los minerales, al ser iónicos en disolución natural, presentan carga eléctrica
iónica. Los iones se clasifican además como de carga eléctrica positiva o negativa, siendo
los iones positivos denominamos cationes y los iones negativos, aniones.
Los cationes positivos en la forma iónica del calcio, magnesio, hierro y manganeso producen
la dureza del agua.
Utilizando el intercambio iónico, éstos iones de dureza se eliminan para ablandarse el agua
y así reducir la incrustación en las calderas
El método del intercambio iónico, utilizando intercambiadores iónicos nuevos y más

versátiles, ha reemplazado los materiales originales y sintéticos de tipo zeolita.
El intercambio iónico en el tratamiento de agua está basado en el principio de que las

impurezas que se disuelven en el agua se disocian en formando de partículas cargadas
positiva y negativamente, conocidas como iones.
Estas impurezas o compuestos se denominan electrólitos. Los iones positivos se

denominan cationes porque emigran al electrodo negativo (cátodo) en una celda
electrolítica.
Las partículas negativas son los aniones porque son atraídos al ánodo. Estos iones existen
por toda la disolución y actúan casi independientemente.
C. RIVERA V.
Por ejemplo, el sulfato de magnesio (MgSO 4) se disocia en solución para formar iones
positivos de magnesio e iones negativos de sulfato.
El material de intercambio iónico tiene la propiedad de intercambiar un ion por otro,

tomándolo temporalmente en combinación química y dándolo a una solución regenerativa
fuerte.
El proceso de ablandamiento de agua utilizando el proceso de cambio iónico se realiza por

medio del paso de agua dura a través de un lecho de resina sintética. Los iones formadores
de dureza, el calcio y magnesio del agua, son eliminados del intercambiador por iones sodio
no constituyentes de dureza que están agregados a la resina. Cuando todo el sodio de la
resina se ha utilizado, el lecho de resina no mantiene la capacidad de ablandar el agua y
debe regenerarse., Esto se hace pasando una cantidad de salmuera en exceso de cloruro
sódico a través del lecho de resina para extraer el calcio y el magnesio y sustituir estos
elementos por sodio. La salmuera se lava después fuera del lecho con agua, antes de
volverla a poner en operación en el ciclo de ablandamiento.
4. Los desmineralizadores eliminan materias disueltas del agua pretratada de caldera

por contacto del agua con intercambiadores de resinas iónicas. Éstas son burbujas esféricas
de ácidos y bases insolubles formados por cadenas de polímeros con anillos o cadenas en
cruz. Estas resinas eliminan los sólidos disueltos por un intercambio iónico, que deja iones
inocuos en el agua.
Las resinas pueden regenerarse para uso posterior por retrolavado, pero eventualmente
deben reemplazarse por un lecho nuevo.
La desmineralización de agua en ciertas industrias requiere que el agua esté completamente

libre de sales minerales. Esto también se aplica al agua de calderas de centrales eléctricas.
La destilación es un método, pero es costoso. El intercambio iónico es un método de dos

etapas, siendo la primera el ciclo de hidrógeno, el intercambio canónico, seguido por el
segundo paso, el intercambio aniónico.
Los cambiadores aniónicos se dividen en cambiadores aniónicos básicos fuertes y débiles.

La unidad básica débil no eliminará ácidos débiles, como el carbónico o dióxido de silicio, y
por tanto, el agua tratada puede contener sílice y carbono. Las resinas básicas débiles son
regeneradas por álcalis tales como amoníaco, sosa cáustica o cenizas sódicas. El
cambiador básico fuerte puede eliminar ambos ácidos, fuertes y débiles, produciendo agua
que esté libre de sílice y dióxido de carbono, pero es más costoso de operar. La
regeneración se hace con sosa cáustica. Los desmineralizadores se usan en Plantas de
calderas que trabajan a más de 1000 psi (70 kg/cm 2) .
Los desmineralizadores se parecen a los procesos de intercambio iónico. El intercambio

canónico se opera sobre el ciclo de hidróxido utilizando resinas especiales preparadas y
saturadas con iones hidróxido.
C. RIVERA V.
Los aniones salinos como el bicarbonato, carbonato, sulfato y cloruro se reemplazan por
iones hidróxido. El efluente final consta básicamente de iones hidrógeno e iones hidróxido o
agua pura.
En los desmineralizadores de lecho mixto, se mezclan los dos tipos de resinas juntas en un
solo depósito. La regeneración en un lecho mixto puede llevarse a cabo porque las dos
resinas pueden separarse hidráulicamente en lechos diferentes.
El afinado del condensado se usa para purificar el condensado retornado, y los

desmineralizadores se utilizan en las centrales para eliminar los productos de la corrosión y
los sólidos ionizados que provienen de las tuberías de conexión, turbinas, calentadores o
condensadores. Esto aumenta la eficiencia de la turbina-generador, protege el ciclo de
vapor de los efectos de la falta de estanqueidad del condensador y evita los depósitos
dañinos o productos de la corrosión en las calderas.
En las aplicaciones del refino de los condensados en centrales termoeléctricas, los caudales
son muy grandes en comparación con el agua bruta de aportación, porque todo el vapor que
va al turbogenerador se condensa y retorna a la caldera.
Las impurezas principales a eliminar son óxidos metálicos denominarnos «crudos», sílice,
diversos tipos de incrustaciones y fragmentos de resinas y medios filtrantes.
Las resinas usadas en el intercambiador iónico o desmineralizador constan de un gel y de

resinas macroporosas. Un sistema típico de regeneración tiene una vasija de separación
canónica y regeneración, una vasija de regeneración aniónica-y un depósito de resinas
mixtas.
Osmosis Inversa: Proceso de osmosis inversa; La desmineralización por membranas es otro

método que está recibiendo atención para eliminar impurezas del agua calderas. El tratamiento
de una membrana consta de un paso de fluido presurizado a través de una membrana
semipermeable, normalmente polimérica.
En una filtración convencional de partículas, llamada macrofiltración, la corriente influente total

pasa a través de los medios filtrantes dejando atrás las partículas. Este es un campo de
desarrollo que se concentra en el tipo de membranas, propiedades del material de las
membranas, disposición y caudal de las membranas y sobre la pureza del agua resultante
filtrada que puede esperarse del agua proveniente de varias fuentes. Las presiones de bombeo
para accionar el agua y pasarla a través de las membranas pueden estar en el rango de 150 a
400 psi (de 10,5 a 28 kg/cm 2) para aguas no salobres, y como mucho 1000 psi (70 kg/cm 2 ) para
desalinización de agua de mar.
La tecnología de membranas está siendo combinada con los desmineralizadores,

especialmente en plantas de generación nuclear, para reducir el carbono orgánico total en el
agua tratada desde 2000 a 3.000 parte por billón (ppb) bajando hasta 2 a 20 partes por billón
(ppb).
C. RIVERA V.
El tratamiento por membranas gasta menos energía que el método evaporativo. Su utilización
se incremento en la producción de agua ultrapura para agua de aportación y está dirigida por
este factor económico: menos coste para producir el agua de calidad deseada.
Los métodos descritos para acondicionar el agua de calderas son esencialmente métodos de
tratamiento externos, pero permiten mejorar la calidad del agua, aportando de esta forma
mantener un margen de seguridad operacional mayor al prevenir de una u otra forma la
formación de inscrustaciones en los tubos y zonas en contacto con el agua de caldera y
sometida a un proceso de calentamiento.
Desgasificadores o desaireadores; Desaireadores (desgasificadores); Son dispositivos

mecánicos empleados para liberar los gases contenidos en el agua de alimentación. Su
funcionamiento consiste en dividir el agua de alimentación en finas gotitas, calentándolas
a continuación para transformarlas en vapor dentro del desaireador y separar el aire, el
anhídrido carbónico y otros gases del vapor a medida que ésta se va condensando.
Métodos complementarios
a) Purgas.- Consiste en evacuar en forma brusca cierta cantidad de agua de la caldera en

operación con el objeto de disminuir la concentración de sólidos totales, lo que se efectúa
por medio de las extracciones de superficie o de fondo.
b ) Recuperación de condensado; Consiste en recuperar el agua purificada que se ha

condensado del vapor una vez que este efectuó su trabajo térmico y que está excenta de
dureza, aprovechándose además de ésta el calor que aún conserva.
c) Adición de reactivo; Consiste en agregar al agua tratada sustancias que permitan una
separación y evacuación más rápida de la dureza, una disminución del oxígeno o una
eliminación de la espuma.
Potencia y rendimiento; Existen una serie de factores que determinan la potencia o capacidad
de una caldera y que es importante que las personas que se encuentran vinculadas con
su operación y seguridad las conozcan, por cuanto a menudo se incurre en
equivocaciones.
Del mismo modo es bueno que tenga claro el concepto de rendimiento, porque de su
desempeño dependerá en gran parte que éste sea bueno o no. Uno de los factores que influyen
en el rendimiento de una caldera es la calidad de la combustión y la calidad el agua de
alimentación de calderas.
Potencia (capacidad); El tamaño de una caldera está determinado por su superficie de

calefacción, lo que es determinante al determinar la potencia de una caldera. Ya que la potencia
se puede definir de la siguiente forma:
C. RIVERA V.
“La potencia de una caldera se puede expresar en cantidad de vapor generado en una hora”
A veces la potencia de una caldera se expresa más convenientemente en forma del calor total
transmitido por la superficie de calefacción.
En este caso la unidad de medida de la potencia es la Kcal/h o el BTU/h, por m 2 de superficie
de calefacción. Esto dependerá directamente de la superficie tota1 de calefacción.
A mayor superficie de calefacción se tiene más vapor y por lo tanto, mayor potencia. En la
potencia de las calderas influyen:
 El diseño.
 La construcción, la instalación.
 El manejo y la velocidad de combustión.
Se debe tener presente que la clase de combustible utilizado durante el proceso de combustión,
es de gran importancia en la producción de vapor.
Rendimiento; Rendimiento es el porcentaje de calor contenido en el combustible que se

traspasa al vapor generado por la caldera al quemar dicho combustible.
Ejemplo; Si se quema 1 Kilogramo de petróleo de 10.000 Calorías y con ello se produce cierta
cantidad de vapor que contiene 5.000 Calorías, la caldera ha entregado un rendimiento de 50
%.
Lo que se puede expresar de la siguiente forma:
Calor contenido en el vapor

RENDIMIENTO = x 100
Calor contenido en el comb. quemado
Calor contenido en el combustible quemado; El rendimiento promedio de las calderas es de]

orden del 70 esto quiere decir que sólo un 70 % del calor contenido en el combustible quemado
se traspasa al vapor generado. El 30% restante corresponde a pérdidas por diferente motivos.
La distribución más común del calor del combustible quemado por una caldera es la siguiente:
Rendimiento y Pérdidas
Porcentaje
 Rendimiento de la Caldera 70 %
 Por gases calientes que van a la 14 %
chimenea
 Por combustión incompleta 10 %
 Por radiación y otras causas 3,4 %
 Por cenizas y escorias 2,6 %
PORCENTAJE TOTAL 100,0 %

C. RIVERA V.
Como lograr un mejor rendimiento de la caldera

a) Mejorando la combustión y el sistema de quemar el combustible.
b) Procurando que los gases que van a la chimenea fluctúen entre los 200º y 300º C, para no
afectar el tiro ni tener pérdidas exageradas de calor por los gases calientes.
c) Disminuyendo las pérdidas por radiación. Esto se logra aislando la caldera y las cañerías
conductoras de vapor o agua caliente con un buen aislante térmico.
d) Utilizando economizadores y precalentadores de aire.
e) Manteniendo siempre limpia la caldera y los conductos de humo.
f) Haciendo buenos tratamientos al agua de alimentación para evitar incrustaciones.
g) Recuperando el condensado.
Coeficiente de vaporización; El coeficiente de vaporización es el valor que se obtiene de

dividir la cantidad de vapor (Kgs.) generado en una hora por el peso (Kgs.) del combustible
consumido en ese tiempo.
“ El coeficiente de vaporización nos indica la cantidad de kilogramos de vapor que produce cada
kilogramo de combustible quemado.”
Cuanto mayor sea el rendimiento de una caldera y mejor sea la calidad del combustible, mejor
será también la cantidad de vapor generado, es decir, mayor será su coeficiente de
vaporización.
AUTOCLAVES
Autoclaves; Los autoclaves en general son aparatos que se utilizan en plantas refinadoras de
grasas comestible, grasa lubricantes y elaboración de conservas de frutas, alimentos, betunes y
ceras: son aparatos de forma cilíndrica con fondo cónico para facilitar la descarga de desechos
y limpieza en general.
Están formados por planchas de acero laminado o inoxidable, algunas están formados por una
doble pared que en este caso forma la cámara de vapor, otros utilizan la ayuda de serpentinas
que funcionan a vapor o aceite caliente a elevadas temperaturas y los más comunes
generalmente utilizan el vapor directo a los productos a elaborar.
Trabajan ordinariamente a presiones medianas en algunos tipos de autoclaves pueden producir
su energía propia, en tal caso, dispondría de un hogar y se consideran como una caldera
común.
Si fuera necesario dar una definición , estos se podrían definir de la siguiente forma:
“ Autoclaves es un recipiente metálico destinado al tratamiento de materiales con vapor a

presión superior a la atmosférica”
Los autoclaves que reciben el vapor de la fuente externa y que operen a misma presión de
dicha fuente, se someterán a la revisión establecida según las normas de seguridad de los
equipos generadores de presión (calderas), y se le efectuarán las pruebas hidráulicas de la
misma forma que al equipo generador de presión. Los autoclaves que reciben el vapor de una
fuente externa y estén diseñados para operar a una presión inferior a la dicha fuente, se
someterán también a las revisiones establecidas y pruebas establecidas en el reglamento
correspondiente a generadores de vapor (Dsecreto Supremo Nº 48). Las pruebas hidráulica
consignadas en el reglamento La presión de prueba será igual a 1,5 veces la presión de trabajo
C. RIVERA V.
del autoclave, cuando la instalación ofrezca a juicio del Servicio suficiente garantía de que en
ninguna circunstancia será posible aplicar la presión total de la caldera al autoclave.
Todos los autoclaves estarán provistos de válvulas de seguridad y de manómetros que

cumplirán con lo dispuesto en el decreto correspondiente a generadores de vapor.
Las partes y características generales de construcción de los autoclaves dependerá del tipo que
se ha diseñado de acuerdo al producto a elaborar.
Pero en general casi todos ellos han adoptado la forma cilíndrica en casi todos sus diseños, ya
que esta es la forma geométrico más apropiada para soportar las diferentes presiones a la que
van a ser sometidos.
Lo que es apropiada para soportar las diferentes presiones a que van a ser sometidos durante
el proceso operacional, situación que es adoptada por todos los aparatos que se han diseñados
para generar vapor o trabajar con vapor a presiones superiores a la atmosférica.
TIPO DE AUTOCLAVES
Autoclave vertical simple: esta compuesto de un cilindro principal que termina con un fondo
tipo cono, 1o que permitirá que lleguen al fondo los sólidos que presenta la impureza formada
como parte del proceso y que son separadas del producto a elaborar mediante una parrilla
ubicada al principio de la parte cónica.
Este tipo de autoclave utiliza el vapor directo, lo que significa que la materia prima es sólida y
por lo tanto el vapor inyectado actúa como fundente, como es el caso de la elaboración de
grasas comestibles. Autoclaves empleados en los mataderos y que sirven también para
procesar las vísceras de los animales que han salido contaminadas y que deben ser fundidas.
Este cilindro principal se tapa parcial o totalmente con una plancha que tenga las mismas
características del cilindro envolvente, Esto se hace con el fin de dar al tapa una mayor
resistencia a la presión a que trabajará este autoclave en el caso en que esta deba permanecer
cerrada totalmente.
Con el fin de asegurar la resistencia de este dispositivo en que se trata de disminuir el diámetro
de esta tapa, se diseña una especie garganta de unos 40 cm. de diámetro suficientes para
cargar el autoclave con la materia prima a elaborar, esto diría lugar a poder soldar la plancha en
su diámetro total del cilindro envolvente como se podrá apreciar en las siguientes figuras.
Autoclaves con camisas de vapor: pueden ser horizontales y verticales, están diseñados
especialmente para fundir, mezclar, etc., reciben nombres diferentes dependiendo de como
utilicen el vapor o de su diseño, los mas conocidos son: las pailas, hornos secadores, entre
otros.
Para todos los efectos utilizan el vapor en forma indirecta, trabajan generalmente a presiones
bajas, no más altas de los 10 bar (147 psi.).
Pilas: son autoclaves verticales compuestas de un cilindro interior y un cilindro exterior que
forma la camisa que se alimenta con vapor a una presión previamente asignada de acuerdo al
producto a elaborar. Este tipo es ampliamente utilizado en la fabricación de ceras y betunes,
C. RIVERA V.
fabricas de caramelos y chocolates. De acuerdo a la forma como emplean el vapor así será su
diseño y su accesorios de control.
Se debe señalar que solo la camisa esta sometida a presión y en casos especiales el producto
contenido en el cilindro interior podría generarse algún tipo de presión por la dilatación o
gasificación del producto, pero para que esto ocurra tendrá que taparse el cilindro interior.
Cuando el producto a elaborar se componen de varios productos y esta mezcla necesita ser
agitada, para lo cual se le instalan paletas accionadas por un motor para conseguir una mezcla
homogénea y por consiguiente un producto final de alta calidad.
Autoclaves verticales con camisas de vapor y serpentín de aceite en cilindro interior: se

llaman comúnmente STIRRES, y son utilizados en determinados procesos en los cuales el
vapor utilizado no alcanza las temperaturas exigidas, como es el caso de los autoclaves
utilizadas para procesar sustancias o productos que elaboran grasas, lubricantes como es el
caso de las empresas petroleras que elaboran estos productos, los cuales necesitan
temperaturas cercanas a los 3000º C, temperaturas que se consiguen fácilmente con la
elaboración del aceite contenido en los tubos tipos serpentín llamado COIL y que si se empleara
el vapor para conseguir esta misma temperatura necesitaría trabajar a altas presiones, mientras
que con el aceite basta con trabajar a presiones a 8,5 bar.
Estos autoclaves que utilizan este sistema de tubos tipo serpentín van adosados a las paredes
del cilindro interior y el aceite interior se calienta por medio de resistencias eléctricas y se
inyecta al serpentín mediante bombas.
Estos tubos tipo serpentín o coil generalmente son de tubo de 51mm. tipo menesman de alta
resistencia a altas temperaturas y presiones.
Autoclaves horizontales; hay algunos que utilizan el vapor en forma directa o indirecta y son
empleados para esterilizar y se denominan esterilizadores, otros para la fabricación de harina
de pescado y se llaman hornos secadores, otros utilizan el vapor indirecto para secar y moler el
producto mediante un eje central alimentado con vapor que tienen aspas para moler el producto
y se llama digestores.
Este tipo de autoclave es utilizado además en el recauchaje o recapado de neumáticos y a este

proceso se llama vulcanización y el vapor se emplea directamente.
TIPOS DE AUTOCLAVES
C. RIVERA V.
Esterilización; La esterilización se define como la destrucción de todo organismo vivo en

cualquier objeto o material por medios físicos o por procedimientos químicos. También se
define, en biología, la esterilización como la anulación de la capacidad de reproducción
biológica de un ser vivo.
La esterilización es un proceso esencial para el funcionamiento de un hospital, en el cual se

deben utilizar todos los instrumentos quirúrgicos, implantes y muchos otros dispositivos
absolutamente esterilizados. La desecación y la congelación eliminan muchas especies de
bacterias, pero otras simplemente permanecen en estado vegetativo. El calor seco o
húmedo elimina todas las bacterias combinando adecuadamente factores como la temperatura
a la que se someten y el tiempo de exposición.
La temperatura del agua que se debe utilizar como medio de esterilización es de 70°C,
temperatura que fue designada por el Ministerio de Salud.
Procedimientos de esterilización; Se entiende por esterilización, la destrucción de cualquier

forma de vida. Para fines médicos, la esterilización consiste en la destrucción de
cualquier forma de vida patógena, esto es que interesa exclusivamente la muerte de
aquellos organismos perjudiciales a la salud del ser humano.
Dentro de la práctica medica, la necesidad de esterilizar los objetivos que ponen en contacto
directo con un paciente, ha sido una preocupación muy antigua, mezclada en ocasiones con
procedimientos mágicos pertenecientes a una liturgia religiosa o a una tradición de hechicería.
Muchos libros sagrados antiguos, ponen ejemplos de purificación por fuero que tienen un doble
significado. Religioso por un lado y de prevención de epidemias por otro. Esta misma practica o
similares, se encuentran en los lazaretos de la edad media, y en las mismas ciudades
medievales en épocas de peste, en la que los cadáveres eran enterrados en cal viva o
incinerados para prevenir la proliferación del mal.
Todas estas prácticas, sin embargo, no tenían un carácter científico y se utilizaron de manera
intuitiva.
La practica consiste de la esterilización desde el punto de vista estructuralmente medico, se
inicia en 1860, con la construcción de un recipiente a presión conocido con el nombre de
DIGISTER, que fue construido por Denys Papin, colaborador de Robert Boyle.
Posteriormente, Chamberland construye en 1880, el primer esterilizador de vapor y en 1881
Robert Koch utiliza otros esterilizador a base de vapor sin presión y se ahí en adelante se
suceden los mas variados tipos de esterilizadores que se utilizan hasta hoy en la practica
quirúrgica y algunos otros tipos de aplicaciones medicas como pasteurización de lecho o la
esterilización de biberones en el área de Gineco-obstetricia. Otro ejemplo temprano del calor
aplicado a la destrucción de los microorganismos fue el de Pasteur.
En 1963 descubrió que el deterioro de la cerveza y el vino podían prevenirse sometiéndose a
temperaturas entre 50 y 60°C, por espacio de unos pocos minutos. En 1898, dicho proceso fue
adoptado en Dinamarca para la desinfección de la leche. Dicho procedimiento se conoció mas
tarde como pasteurización. Estos orígenes modestos, han conducido a los modernos
esterilizadores y autoclaves de nuestro tiempo y maquinaria.
C. RIVERA V.
El Operador de Calderas que posea un buen conocimiento practico de los distintos métodos
para la destrucción o eliminación de los microorganismos, así como ideas correctas de cuando
y como debe emplearlos, habrá realizado un gran progreso en su profesión, tanto en la sala del
hospital como en el área de de limpieza de prendas de vestir, como es el caso de las
lavanderías.
La esterilización evita en lo posible la contaminación de un cuerpo, con agentes dañinos para la
salud.
Las principales fuentes de contaminación son:
a) El paciente
b) El personal
c) La ropa
d) El aire
e) La humedad
f) El material medico-quirúrgico
El tipo de esterilización que se realiza en este recinto hospitalario se debe realizar por calor
húmedo. Este método es el más usado en hospitales debido a que produce mayor volumen de
material estéril y destruye en poco tiempo los microorganismos presentes, no dañando el
material a ser esterilizado, que en este caso son prendas de pacientes, sabanas, cubrecamas,
entre otros elementos.
Accesorios de los autoclaves; Se definen como aquellos elementos útiles y necesarios para
un dispositivo que emplee vapor, trabaje con seguridad y eficiencia. En los párrafos siguiente
nos referiremos exclusivamente a los principales accesorios que el Decreto Supremo Nº 48
exige a los autoclaves que no generen su propio vapor, sino que lo reciben de otra fuente
externa, como por ejemplo de una caldera a vapor.
Por consiguiente los accesorios de los cuales debe de disponer para trabajar con eficiencia y
seguridad son los siguientes:
1. Válvula de seguridad de Resorte
2. Indicador de la presión: Manómetros - Altímetros.
3. Indicador de la temperatura: Termómetro - Pirómetros.
Válvula de Seguridad - La que más se ajusta a nuestra legislación es la válvula de seguridad

que reúne las siguientes condiciones:
 Deberá ser del tipo de resorte.
 Sus asientos serán horizontales.
 Deberán disponer de una palanca de levante manual.
 Tener un sistema que permita regular su presión de trabajo.
 Deberá tener un sistema que permita evacuar al exterior(atmósfera) la descarga del vapor
del interior de la zona de trabajo ante una sobre presión, en forma segura y confiable.
 Deberá disponer de un sistema de drenaje que permita que el vapor que se condense en la
tubería de descarga de la válvula sea evacuado a los lugares de desagüe, y no permanezca
en el asiento de la válvula.
De acuerdo al reglamento de Calderas y Autoclaves éstas deberán de cumplir además con

las siguientes condiciones respecto a su funcionamiento.
 Deberá abrir a la presión de regulación aumentaba en no más de un 6% (prueba de vapor)
Ejemplo: Presión de regulación 100 PSI. Debe abrir a las 106PSI.
C. RIVERA V.
 Estando todas sus válvulas de distribución cerradas y trabajando a su máxima potencia

esta no deberá de sobrepasar su presión en más de un 10%.
Ejemplo: Presión de regulación 100 PSI. , Puede llegar de 100 PSI., Hasta 110 PSI.
 Además en esta prueba se pide que la válvula cierre al menos 4% de la presión de

regulación o ajuste. Es decir a 96 PSI.
OPERACION Y MANTENIMIENTO DE CALDERAS
La operación de la caldera es una actividad importante en todo proceso productivo, siendo en

algunos casos indispensable para el desarrollo de la producción.
En la mayoría de los casos, del funcionamiento de las Calderas depende el trabajo de otros
equipos y de muchas personas.
Por esto, es de suma importancia la calidad, cantidad y oportunidad en que se entrega el vapor.
Esto hace necesario que exista una comunicación constante entre las unidades de Producción
y Calderas para conocer estos requerimientos.
Por otra parte, debe tenerse en cuenta que las calderas, como equipos críticos, encierran un
alto peligro potencial.
Por estas razones, para que una Caldera pueda entrar en funcionamiento, deben tomarse
todas las medidas preventivas que el caso requiere. Esto implica, entre otros, el
cumplimiento de todas las normas contenidas en el Decreto Supremo Nº 48.
Una de estas normas establece que para poder operar una caldera, el Operador debe, acreditar
su idoneidad por medio de un certificado de competencia o mediante un examen ante el
Servicio de Salud respectivo..
“ Un operador calificado debe velar por una mantención preventiva del equipo, evitando fallas o
accidentes que interrumpan el proceso normal o provoquen pérdidas materiales y / o
lesiones personales.”
Se debe tener siempre presente que los costos de operación y el grado de seguridad en el
funcionamiento de la caldera dependen en gran parte de los conocimientos y condiciones
personales del Operador.
La mantención del equipo es fundamental y ésta se inicia con el diseño e instalación del equipo,
el cua1 debe cumplir con todos los requerimientos para una operación práctica y segura.
La Mantención periódica del equipo, su lubricación, limpieza, calibración, etc., debe realizarla
personal preparado y siguiendo las instrucciones entregadas por los fabricantes de cada
equipo.
Puesta en marcha de la caldera; Habiendo tantos tipos de calderas en funcionamiento no es

posible estudiar en detalle la operación y puesta en marcha de cada una de ellas. Por lo que se
darán ciertas normas generales que deberán ser adaptadas para cada caso específico de
caldera.
C. RIVERA V.
Preparación; Esta etapa tiene por objetivo preparar la caldera para que pueda funcionar
normalmente y evite interrupciones en el proceso. Si la caldera ha estado funcionando en
forma normal y ha sido detenida por varios días deben adaptarse las siguientes
recomendaciones, previo al encendido.
a) Revise el Libro de Novedades, para imponerse de cualquier anormalidad o condición que
sea necesario corregir.
b) Verifique el funcionamiento de los accesorios de alimentación de agua (tanto los de

servicio como los de reserva).
c) Purgue el tubo nivel para comprobar que no existen obstrucciones en las conexiones a la
cámara. Deje la caldera en reposo durante unos minutos y verifique que el nivel no haya
bajado.
d) Si hay pérdida de nivel de agua, revise la válvula de purga, tapas de registro, puertas de
accesos, etc., hasta localizar la pérdida de agua.
e) Alimente la caldera con agua hasta un nivel levemente inferior al normal ( 1/3 del tubo
nivel). Una vez que el agua se caliente y dilate debe ajustarse al nivel normal.
f) Abra la válvula de ventilación o atmosférica (cono atmosférico) y las válvulas o grifos de los
indicadores de nivel conectados a la cámara de vapor. Esto para permitir la salida del aire
acumulado en la caldera.
g) Compruebe que la válvula principal de comunicación de vapor esté completamente cerrada.
h) Compruebe que no existan objetos extraños en el interior del hogar (Cámara de

Combustión).
Encendido
En hogar para combustibles sólidos de carga manual:

 Abra templador de la chimenea y puerta del cenicero.
 Reparta una delgada capa de combustible sobre la parrilla.
 Agregue algo de papel o leña y otros materiales que aseguren un proceso de
encendido.
“No use nunca kerosene o bencina porque desarrolla un calor muy intenso que da lugar a
peligrosas dilataciones.”
 Mantenga un tiro adecuado.
 Una vez que se inicie la combustión agregue combustible poco a poco, para lograr
una buena combustión
“Aumente el fuego en forma lenta y segura para no dañar los tubos, planchas o refractarios
debido a dilataciones repentinas.”
1.- Cierre la puerta del hogar, manteniendo abierto el registro de aire si tiene.
C. RIVERA V.
2.- Esté atento a los niveles de agua cuando la presión empiece a subir y compruebe el
buen estado de funcionamiento de la(s) válvula(s) de seguridad.
3.- Cierre la válvula atmosférica y las válvulas o grifos de los indicadores de nivel, una vez
que empiece a producirse vapor.
4.- Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo no hay consumo inmediato de vapor,
modere el fuego cerrando el templador de la chimenea y repartiendo carbón sobre el que ya
está encendido. Mantenga además la puerta del cenicero abierta para refrigerar las
parrillas.
5.- Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo va ha tener consumo inmediato de vapor,
haga lo siguiente:
 Purgue cañería principal de vapor.
 Abra un poco la válvula principal de vapor para permitir un calentamiento gradual de las
cañerías.
 Espere un momento y luego abra totalmente la válvula principal de vapor
b) En hogar para combustibles líquidos o gaseosos.

1.- Compruebe que el ajuste del quemador en la cavidad donde va instalado, sea correcto.
2.- Ventile la cámara de combustión a través del tiro natural o artificial.
3.- Si corresponde precaliente previamente el combustible. Encienda e1 quemador de
petróleo o gas, manteniendo llama y tiraje mínimo, aumentando paulatinamente a fin de
calentar lentamente tubos y planchas.
4.- Esté atento a los niveles de agua cuando la presión empiece a subir y compruebe el
buen funcionamiento de los accesorios de seguridad.
5.- Cierre la válvula atmosférica y las válvulas o grifos de los indicadores de nivel una vez
que empiece a producirse vapor.
6.- Si al llegar a un 90 % de la presi6n de trabajo no hay consumo inmediato de vapor,
modere el fuego o corte la llama.
7.- Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo va a tener consumo inmediato de vapor,
haga lo siguiente:
- Purgue cañería principal de vapor.
- Abra un poco la válvula de vapor, para permitir un calentamiento gradual de las
cañerías.
- Espere un momento y luego abra totalmente la válvula principal de vapor.
Funcionamiento de la caldera; Esta es la etapa más importante de la operación del equipo. El

operador debe estar atento a todos los controles y accesorios para mantener un funcionamiento
constante parejo evitando alzas o bajas de presión o variaciones excesivas del nivel de agua
que lleven a un funcionamiento prolongado de la bomba de alimentación de agua.
Mantenimiento de la presión; Cuando el consumo de vapor es constante la presión de la

caldera no debe variar, salvo que el operador no esté atento al control del equipo.
En las calderas con combustibles sólidos la mantención constante de la presión está

relacionada directamente en la forma de, alimentación cuando ésta se lleva a mano:
Los métodos de alimentación a mano son:
a) Distribución uniforme; es decir, se coloca combustible en forma uniforme desde el fondo del
hogar hacia la puerta.
C. RIVERA V.
b) Distribución alternada; se coloca combustible un lado hasta el fondo y luego al otro lado,
se continúa en forma alternada hasta cubrir la parrilla.
c) Método de coquificación, en el caso de utilizar carbón; se palea el carbón a la entrada
del hogar, donde por acción del calor, primero desprende humedad, luego materias volátiles
y por último coquifica. Antes de palear nuevamente se empuja el carbón coquificado hacia el
interior y se carga con carbón fresco en la punta
Mantenimiento del nivel de agua; De la misma manera que con la presión, cuando el
consumo de vapor es constante, la mantención del nivel de agua adecuado en la caldera no
debe representar problemas, a menos que el operador desatienda el control del equipo. En el
caso que la caldera disponga de control automático del nivel, las posibilidades de problemas
con el nivel de agua son poco posibles.
Ahora, si el consumo de vapor es variable, y la caldera no dispone de control automático del

nivel, el operador deberá extremar su atención y cuidado de manera de impedir que el nivel
baje o suba demasiado.
El bajo nivel de agua puede significar recalentamiento del equipo e incluso el peligro de una
explosión. Un nivel excesivo de agua, si bien no es tan peligroso, como el bajo nivel,
representa problemas tales como: el enfriamiento de la caldera y con esto una baja de la
presión, reduce el espacio de la cámara de vapor, entregando por este motivo vapor muy
húmedo.
Purgas; La existencia total de sólidos en el agua de. la caldera determina la frecuencia y

duración de las purgas.
A través de estudios se ha llegado a la conclusión que una purga eficaz consiste en eliminar un
15% a un 20 % del agua que entra a la caldera.
Hacer purgas demasiado largas eliminando grandes cantidades de agua se producen pérdidas
de presión, gastos innecesarios de combustible y fatiga de] material por los cambios de
temperatura debido a la introducción de cantidades de agua fría; por lo tanto, es conveniente
que las purgas no sean prolongadas.
“El operador al efectuar una purga debe estar atento al nivel de agua de la caldera este no debe
bajar mas de una pulgada del nivel normal de operación”.
Otras de las tareas que debe hacer el Operador al efectuar u n a purga son:
a) Abra y cierre la válvula de extracción en forma lenta pero total.
b) Cuando están en combinación una válvula de abertura rápida y otra de abertura lenta,
deberá abrirse normalmente primero y cerrarse último la de abertura rápida.
c) Con cualquier otra combinación de dos válvulas idénticas, la secuencia de operación
permitirá que la misma válvula sea siempre abierta al último y cerrada primero, de tal
manera de resguardar la otra válvula de un servicio dificultoso y asegurar un cierre
hermético del sistema de válvulas.
d) Verificar, que en realidad estén saliendo agua y sedimentos de las purgas, porque
puede ser que por una u otra razón hayan sido obstruidas las válvulas con trozos de
incrustaciones u otros elementos, impidiendo una extracción eficaz.
Detención de las calderas; Los siguientes puntos indican algunas de las acciones que
C. RIVERA V.
deben realizarse al detener una caldera:

a) Apagar el quemador y hacer funcionar los sopladores de hollín, en caso de
contar con éstos, cuando la caldera aún está produciendo vapor.
b) Esperar que la instalación se haya enfriado, antes de cerrar la válvula
principal de vapor, como medida para que no aumente la presión más allá de la normal.
c) Cortar el tiro artificial, para que la caldera se enfríe lentamente y/o cerrar el
templador.
d) Abrir el cono atmosférico cuando la presión sea casi igual a la atmosférica.
e) Mantener siempre el nivel de agua donde corresponde.
f) Cuando aun hay presión, purgar niveles y controles automáticos de bajo
nivel de agua.
g) Detener la bomba de agua de alimentación.
h) Detener la bomba de petróleo.
i) Soplar los quemadores.
“Cuando la detención de la caldera se prolonga por más de 24 hrs. Se deben abrir los conos
atmosférico, y la caldera debe llenarse de agua para evitar el ingreso de aire”
Obligaciones Generales de los Operadores de Calderas
La operación de una planta generadora de vapor o calentadora de fluido como agua o fluido
térmico, es un conjunto de equipos y sistemas, que incluyen la caldera y sus respectivos,
accesorios y sistemas, debido a su importancia en el entorno laboral y como es un elemento de
alto riesgo operacional, su mantenimiento e inspección requieren el servicio de personal técnico
preparado a causa del desarrollo y mejora tecnológica en los materiales.
Las calderas se utilizan a muy diferentes presiones y temperaturas, con grandes variaciones de
carga y distintos sistemas de combustión. Los diseñadores y fabricantes aplican los principios
de transferencia térmica al diseño de sistemas de calderas, pero deben también tener amplia
formación técnica en mecánica de fluidos, metalurgia, resistencia de materiales, quemadores,
controles y dispositivos de seguridad para el sistema de calderas, y todo ello según las
estipulaciones y requerimientos normativos y de reglamentos oficiales aprobados.
La preparación y conocimiento requerido por los Operadores de Calderas puede variar a causa
de la amplitud y rango de las instalaciones, desde los sistemas más simples de calefacción, a
los procesos y sistemas integrados de las instalaciones de calderas.
Los controles de trabajo podrán variar desde el manual al semiautomático o al totalmente

automático. La tendencia es a la marcha automática.
Sin embargo, los operarios expertos siempre estudian la disposición de la planta de calderas de
modo que los componentes, servicios auxiliares, controles, tuberías y posibles procedimientos
de emergencia puedan comprenderse y seguirse completamente.
El estudio deberá incluir una revisión de los sistemas generales de combustión en el caso de la
utilización de combustible líquido o gaseoso, como también los circuitos de combustibles
líquidos, gaseosos o sólidos, aire, agua y vapor y las limitaciones asignadas que cada uno
pueda tener en su operación.
Los Operadores de Calderas, mantenedores y técnicos que intervienen en un proceso

operacional, deben familiarizarse con los controles modernos de caldera que están basados en
C. RIVERA V.
un sistema integrado que implica controlar, para un buen proceso de generación o

calentamiento de agua, lo que implica controlar los siguientes parámetros generales:
1.- Flujo de carga para el calor, usos en proceso o generación de energía eléctrica.
2.- Flujo o caudal de combustible y su eficiencia de combustión.
3.- Flujo o caudal de aire para mantener una combustión eficiente y adecuada.
4.- Flujos o caudales de agua y vapor para mantener la carga.
5.- Flujo del escape de los productos de la combustión.
En el caso de las plantas automatizados al máximo requieren el conocimiento de cómo trabaja
el sistema para producir los resultados deseados y cómo hacerlo para cumplir los objetivos
según el diseño. En esta caso se puede necesitarse el manual de operación en condiciones de
emergencia, que es cuando el conocimiento de los diferentes «sistemas de control o bucles» de
un sistema de calderas puede ayudar al operario a restablecer las condiciones de normalidad
con mucha mayor rapidez.
Con la llegada de los ordenadores lógicos asociados a un sistema de control, si un sistema de

calderas está fuera de límites, el personal capacitado puede restablecerlo a través del sistema y
ver si el problema está en los instrumentos o en los actuadores fuera de punto, o si un
componente del sistema ha tenido una rotura o un fallo eléctrico o mecánico.
En resumen los párrafos anteriores nos indican que un Operador de Caldera, tiene una alta
responsabilidad en un proceso productivo de cualquier industria que cuente con un sistema de
generación o calentamiento de fluido, lo que implica que su entorno laboral, no se limita al
accionamiento de botones, válvulas, anotar datos, y revisar niveles.
Si no que independiente de tener un buen control del equipo que se encuentra a cargo, debe
estar en una constante preparación que le actualice en forma permanente de los avances en
tecnología asociada a su entorno laboral.
Responsabilidades fundamentales de la operación.
Los siguientes párrafos es una guía de acciones que los operarios deben estar familiarizados
con ciertos principios fundamentales que fueron propuestos en el pasado, especialmente en los
sistemas operados manualmente, sin embargo que estos principios también son aplicables a
los sistemas automatizados.
REGLAS GENERALES PARA UN BUEN PROCESO OPERACIONAL:
1.- Mantenimiento y comprobación del nivel de agua, al menos una vez por turno.
2.- Bajo nivel y acciones requeridas por el operario para minimizar los daños que la falta de
agua puede causar.
3.- Corte por bajo nivel de agua, probándolo para estar seguro de si funciona, normalmente
una vez por turno. Esto incluye purga de la cámara del flotador o alojamiento del sensor,
de modo que no pueda estar obstruido por depósitos internos.
4.- Los grifos de prueba deben mantenerse limpios y secos. Deberían probarse una vez por
turno para asegurarse de que todas las conexiones al nivel de vidrio y columnas de agua
están expeditas y limpias, y así por prueba de los grifos puede determinarse el nivel real a
través del vidrio.
C. RIVERA V.
5.- Las válvulas de seguridad deberían probarse al menos una vez al mes, levantando la
palanca y desplazando el asiento de la válvula suavemente. Si la válvula no despega, es
un indicativo de que el óxido o materias del agua de la caldera están obstruyendo la
válvula y se necesitan correcciones o reparación. La caldera debería ponerse en
seguridad y no funcionar hasta que no se elimine el defecto de la válvula de seguridad.
6.- Los quemadores deberían mantenerse limpios y libres de pérdidas y con la llama ajustada
de modo que no toque las paredes laterales, chapas y tubos. La seguridad de llama (por
célula) debería ser comprobada cada turno para estar seguro de que están en correcto
orden de funcionamiento y así prevenir y evitar explosiones en el hogar.
7.- Las partes internas de la caldera deben mantenerse libres de deposiciones, lodos o aceite
mediante un tratamiento adecuado del agua y procedimientos de purga para evitar
recalentamientos, bolsas y depósitos en chapas, tubos y válvulas, y evitar asimismo una
rotura o explosión importantes.
8.- El exterior de la caldera debería mantenerse limpio y seco. No se debe permitir la
acumulación de productos de labores de limpieza de las calderas, ya que éstos pueden
llevar a acumulaciones y a un mal funcionamiento de controles y actuadores, así como a
producir corrosión en diferentes partes o zonas de la caldera.
9.- Las fugas o pérdidas son un signo de peligro en el sistema de la caldera y deberían ser
reparadas inmediatamente por el posible peligro que implican y también porque aceleran la
corrosión y desgaste de los componentes del sistema, que pueden producir cortes y
paradas forzosas.
10.- Cuando ponga una caldera fuera de servicio, no acelere el proceso purgando la caldera
con presión para evitar el cocimiento de los lodos y depósitos por el calor y sobre las
superficies internas. Deje que la caldera se enfríe lentamente; después drene y limpie las
partes superior e inferior de las superficies interiores.
11.- Cuando ponga una caldera fuera de servicio, no acelere el proceso purgando la caldera
con presión para evitar el cocimiento de los lodos y depósitos por el calor y sobre las
superficies internas. Deje que la caldera se enfríe lentamente; después drene y limpie las
partes superior e inferior de las superficies interiores.
Las compuertas de seguridad (si existieran) deberán mantenerse en buenas condiciones
para evitar que el combustible no consumido se acumule en las cámaras de combustión
del hogar y produzcan explosiones del lado de fuego. Todas las conexiones y pertenencias
de caldera deberán mantenerse en buen estado de trabajo para conseguir una marcha y
funcionamiento eficientes y también prevenir y evitar paradas forzosas.
12.- Las calderas aisladas y fuera de servicio por un largo período, especialmente las calderas
de acero, deberán tener sus aberturas de hombre y las de servicio manual sin las tapas,
abiertas, seguido todo ello de una limpieza interior de las superficies para remover
depósitos de lodos y otros contaminantes. La caldera deberá mantenerse seca, ó llena de
acuerdo a las instrucciones de los fabricantes
13.- La preparación de una caldera para inspección por consideraciones legales precisa que
todas las superficies o zonas interiores críticas estén disponibles para la inspección
(descrita en capítulos posteriores). Esto requiere que las tapas de las aberturas de
hombres y de mano están expeditas, con la caldera enfriada lentamente, y todas las
superficies interiores y exteriores limpias, incluyendo las zonas de fuego (hogar y conducto
de gases) de la caldera y sus componentes. Todas las válvulas deberán estar cerradas
para evitar que el vapor o agua entren en la caldera así aislada.
14.- Mantener la prueba del tratamiento de agua de caldera y su aplicación según las
directrices establecidas por los especialistas del tratamiento de agua. Esto ayudará a
C. RIVERA V.
evitar el crecimiento de depósitos y gases disueltos en el agua de caldera eliminando la

formación de ácidos que pueden provocar corrosión en el sistema de caldera y ayudar
también a mantener el rendimiento de ésta.
15.- Mantener y efectuar las extracciones (fondo y superficie), adecuada para remoción de
Iodos que se puedan desarrollar en el agua de caldera. Siga las recomendaciones del
especialista en tratamiento de agua sobre la frecuencia y número de extracciones si fuera
el caso.
Estas responsabilidades fundamentales son importantes para mantener una planta de calderas
segura y eficiente y se consideran como las mínimas responsabilidades del operario de
calderas.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD EN OPERACIÓN DE CALDERAS
Las reglas siguientes son recordatorios breves de las posibles consecuencias en una planta de
calderas de las respuestas inadecuadas del operador o acciones cuestionables en el
mantenimiento de una planta de calderas.
En todos los casos, siga las reglas de seguridad orales o escritas de su empleador, y las
propias de los manuales y reglamentos y leyes asociados a sistemas de generación de energía
calorica, con el fin de evitar posibles acciones que pongan en riesgo su labor de control y
supervisión.
Junto con lo anterior, estudie las especificaciones de seguridad del fabricante de su caldera.
NUNCA SIEMPRE
NUNCA evite anticipar emergencias. No SIEMPRE estudie cada emergencia concebible
espere hasta que algo suceda para y sepa exactamente lo que haya que hacer.
empezar a pensar.
C. RIVERA V.
NUNCA empiece el trabajo en una SIEMPRE proceda con las válvulas o

planta sin trazar cada línea de tubería y dispositivos rápidamente pero sin confusión en
aprender la situación y objeto de cada tiempo de emergencia. Usted puede pensar
válvula. Conozca su oficio. mejor andando que corriendo.
NUNCA permita que los sedimentos se SIEMPRE purgue cada conexión de nivel y/o de
acumulen en las conexiones de los columna de agua al menos una vez al día.
niveles de vidrio o de las columnas de Formar buenos hábitos puede significar una
agua. Un falso nivel puede equivocarle vida más larga para usted.
y hacer que usted lo sienta.
NUNCA dé órdenes verbales para SIEMPRE acompañe las órdenes de

operaciones importantes o informe de operaciones importantes con un memorándum
tales operaciones verbalmente sin escrito. Use un libro de registros escritos para
registro escrito. Tenga algo en que registrar cada hecho importante o suceso
apoyarse cuando usted lo necesite. inusual.
NUNCA encienda un fuego bajo una SIEMPRE tenga al menos un nivel de agua
caldera sin hacer una doble antes de encender. El nivel debería estar
comprobación en el nivel de agua. comprobado por los grifos del nivel. Usted no
Muchas calderas han sido destruidas y sufrirá por ser demasiado cuidadoso.
muchos empleados han perdido su
trabajo por esas causas.
NUNCA encienda un fuego debajo de SIEMPRE asegúrese de que las válvulas de

una caldera sin comprobar todas las purga están cerradas y los venteos,_válvulas de
válvulas. .Por qué tentar a la suerte? las columnas de agua y grifos de los
manómetros estén abiertos.
NUNCA abra una válvula bajo presión SIEMPRE utilice el by - pass si lo hay.
rápidamente. El repentino cambio de Despegue la válvula de su asiento y espere a
presión o golpe de ariete resultante que la presión se iguale. Después, abra
puede causar la rotura de la tubería. lentamente.
NUNCA corte o saque de línea a una SIEMPRE vigile el manómetro de cerca y esté
caldera a no ser que la presión esté preparado para cortar las calderas abriendo la
dentro del rango de presión del colector. apertura de la válvula de corte sólo cuando las
Someter a una caldera a las tensiones presiones estén igualadas.
de la presión repentinamente es
peligroso.
NUNCA suba un caldera a su presión SIEMPRE despegue la válvula de su asiento

sin probar la válvula de seguridad. Una manualmente con su palanca y mientras la
caldera con la válvula de seguridad caldera está a 3/4 de la presión de despegue.
atascada es tan seguro como jugar con
dinamita.
C. RIVERA V.
NUNCA cambie el ajuste de una válvula SIEMPRE tenga las válvulas conectadas, con
de seguridad más del 10 por 100. El un resorte nuevo y recalibrado por el fabricante
funcionamiento correcto depende de un para cambios de no más del 10 por 100.
resorte adecuado.
NUNCA apriete una tuerca, tornillo o SIEMPRE juegue sobre seguro con esta regla.
rosca de tubo bajo presión de vapor o Lo que está a punto de romperse no tiene una
aire comprimido. señal o signo de alarma.
Muchos han muerto haciéndolo.
NUNCA golpee un objeto sometido a SIEMPRE juegue sobre seguro con esta regla.
presión de vapor o aire comprimido. Usted no puede decir qué gota es la que colma
Éste es otro camino hacia el el vaso.
cementerio.
NUNCA permita a personas no SIEMPRE mantenga fuera de la planta a los

autorizadas tocar lo que no deben en el haraganes y coloque la operación de la planta
equipo de una planta de vapor. Si no se en manos de las personas adecuadas. Una
dañan ellos mismos, pueden dañarle a sala de calderas no es un lugar para poner un
usted. club de reuniones.
NUNCA deje una válvula de purga SIEMPRE compruebe el nivel de agua antes de
abierta y desatendida cuando la caldera purga y tenga una segunda persona vigilando el
está a presión o con el quemador en nivel de agua mientras usted purga la caldera.
marcha. Juegue sobre seguro, la Cierre la válvula de purga y después vuelva a
memoria puede fallar. comprobar el nivel de agua. De ese modo,
usted evitará quemar la caldera por falta de
agua.
NUNCA permita a nadie entrar en el SIEMPRE asegúrese de que la caldera esté fría
fogón o colector de una caldera sin antes de entrar en ella, de que hay suficiente
seguir las normas de seguridad oxígeno según las normas especificadas.
especificados para este efecto, para Asegurarse de que tenga un cartel de aviso a la
entrar en un espacio confinado. entrada que diga «Trabajador dentro», de que
haya una persona de emergencia en la entrada
y cerciórese de que todas las válvulas de
entrada y salida de calderas están cerradas.
NUNCA permita reparaciones SIEMPRE consulte a un inspector autorizado de

importantes en la caldera sin calderas antes de proceder a efectuar
autorización. Si usted quebranta una reparaciones de caldera.
ley, se estará jugando el cuello.
NUNCA trate de encender un segundo SIEMPRE siga la secuencia de arranque del

quemador mediante la llama del primero fabricante sobre las calderas multiquemador,
funcionando. Puede estar provocando incluyendo la prueba e ignición de llama
un serio retroceso de llama o explosión. comprobando mediante los controles de los
C. RIVERA V.
quemadores instalados y usted evitará la

explosión del hogar.
NUNCA intente encender un quemador SIEMPRE permita al tiro limpiar el hogar de

sin ventilar el hogar y el resto de los gases y polvo según el período de purga
conductos de la caldera. Las prescrito. Cambie las condiciones de uso
quemaduras son penosas. lentamente.
NUNCA se equivoque al informar de un SIEMPRE consulte a alguien autorizado. Dos

comportamiento inusual de una caldera cabezas son mejor que una.
o de otros equipos. Puede ser una
señal de peligro.
Mantención en Calderas
Mantenimiento de las calderas; Como se explico anteriormente, la caldera es un equipo

crítico que requiere de un cuidado especial para evitar accidentes. La mejor forma de evitar
accidentes es a través de una buena operación y de una mantención preventiva del equipo.
Para ser un buen Operador de Calderas no se requiere ser un buen mecánico que conozca a
fondo cada uno de sus componentes.
Su función es otra: Conocer, en términos generales, cómo funciona el equipo y saber detectar
fallas que puedan provocar una detención o accidente.
“Esto se logra cerciorándose que al caldera se le haga constantemente una mantención
preventiva adecuada”
Mantenimiento preventivo; La mantención preventiva se puede definir de la siguiente forma:
“ Mantención preventiva es una serie de operaciones que se efectúan a los equipos y sistemas,
antes de que se produzca una falla, con el objeto de mantenerlo dentro de un nivel optimo de
servicio, funcionamiento y seguridad”
Aún persiste en muchos la costumbre de esperar que el equipo se deteriore o se rompan

algunas de sus partes, para efectuarle una reparación.
Sin embargo; Es mas importante ocuparse de evitar que las averías se produzcan, que
repararlas.
Todos los fabricantes de Calderas y sus accesorios, han determinado los periodos de tiempo en
que cada sistema o parte de la caldera hay que prestarle un servicio. Este permite prever y
descubrir ciertas condiciones que pudieran conducir a peligros de seguridad, fallas en el
funcionamiento o deterioro prematuro de] equipo o accesorio.
El mantenimiento preventivo debe ser programado. Las ventajas que ofrece pueden resumirse
en:
 Seguridad
 Eficiencia
 Economía.
C. RIVERA V.
Algunas de las operaciones de mantención preventiva son complejas y requieren la

participación de personal especializado; sin embargo, el Operador de Caldera también tiene
responsabilidad directa por la mantención de la caldera a su cargo.
Cada empresa debe tener un Programa de Mantención Preventiva para la Caldera y debe fijar
claramente cuáles son las operaciones que debe ejecutar el Operador:
Limpieza interior; En la mantención de una caldera juega un papel importante la calidad del
agua de alimentación y su tratamiento.
Si el agua de alimentación no ha sido debidamente tratada, en el interior de la Caldera se
forman incrustaciones y depósitos fangosos, que dificultan la transmisión de calor, ocasionando
excesivo calentamiento de las planchas, las que pierdan resistencia, bajando también el
rendimiento de la caldera.
Puede producirse una explosión por el desprendimiento brusco de las incrustaciones, ya que al
ponerse el agua en contacto con la plancha sobrecalentada, se produce una rápida
vaporización local, contracción del metal, rotura y explosión de la caldera.
En algunos casos dificulta la circulación del agua por los tubos por el exceso de incrustaciones.
La frecuencia con que deben limpiarse las calderas depende de muchos factores:
 Del tipo de caldera
 De la calidad del agua
 Del tratamiento a que se somete el agua
 De la forma como se opera la caldera
 Del tipo de combustible
Como regla general, la frecuencia de la limpieza interior debe ser tal que no permita que los
depósitos que forman las impurezas contenidas en el agua lleguen a constituir una capa dura
adherida al metal de la caldera y difícil de eliminar.
Conservación de las calderas en reposo; Cuando las calderas no han de funcionar un largo
período, deben prepararse de modo que no sufran deterioro y se encuentren en buen estado
cuando sea necesario ponerlas nuevamente en servicio.
Para tal efecto, la caldera se limpia perfectamente tanto interna como externamente,
eliminándoseles: Incrustaciones – barros - cenizas - hollin, etc.
“ Al verificarse cualquier filtración que pueda existir en una caldera esta se debe reparar de
inmediato”
Consideraciones de carácter general con una caldera en reposo:

a) Si la caldera permanecerá fuera de servicio menos de 3 meses:
 Se llena completamente de agua.
 Se disuelve un kilogramo de carbonato de sodio, por cada m 3 de capacidad de la
caldera.
 Se mantiene fuego lento para producir vapor y eliminar así el aire (oxígeno y
anhídrido carbónico) disueltos en el agua.
 Se apaga y se llena completamente la caldera con agua.
C. RIVERA V.
b) Sí la caldera permanecerá fuera de servicio más de 3 meses:

 Se llena la caldera con agua, se vacía, se limpia y se seca totalmente para poder
recubrir sus paredes.
 Se recubren las superficies interiores y exteriores con una capa de aceite mineral crudo.
 En la chimenea deberá instalarse un sombrerete para que no caiga agua u otro
elemento en su interior
Pruebas hidráulicas; La prueba hidráulica tiene por objeto someter a la caldera a una presión
superior a la de trabajo y estar así seguro de que soportará esta presión y un adecuado margen
de seguridad.
Si la caldera se rompe durante la prueba, no presenta ningún peligro pues solamente escapa
agua, bajando rápidamente su presión, en virtud de que el coeficiente de compresibilidad de los
líquidos es muy pequeño.
Por el contrario, si la caldera se rompe en funcionamiento, el vapor comprimido que contiene y
el agua sobrecalentada que pasa al estado de vapor se expanden, forzando a las planchas
rotas a desprenderse con gran fuerza, causando fatales consecuencias.
La forma en que se realiza esta prueba está estipulada en el Decreto Supremo Nº 48 en su

Titulo VIII.
“ La presión de prueba hidráulica que se someterán las calderas será de 1,5 veces la presión de
trabajo”
Prevención- de accidentes en calderas; En todos los procesos industriales la caldera es

considerada como un equipo crítico, porque cuando falla, su detención puede afectar
en gran porcentaje o en forma total a la producción y/o crear un riesgo grave para la
vida de las personas.
Por esta razón una de las responsabilidades más importantes del Operador de Calderas y de
las personas relacionadas con la seguridad de las empresas o instituciones, es lograr que su
equipo funcione de acuerdo a las normas establecidas, evitando que pueda producir un
accidente que se traduzca en daños a las personas y/o a la propiedad.
Concepto de accidente; Un Operador de Calderas debe tener bien claro el concepto de

accidente. Los párrafos siguientes definen claramente un accidente:
“Accidente es un acontecimiento no deseado que resulta en daño físico a las personas,

ocasionando lesiones, o una enfermedad ocupacional (incapacidad física) y/ o daño a la
propiedad.
Por lo general involucra un contacto con una fuente de energía, sea esta cinética, eléctrica,
química, térmica entre otras, superior a la que la estructura corporal pueda resistir”
De acuerdo a la definición anterior, debe descartarse la idea que mucha gente tiene, de que los
accidentes son sólo aquellos en que hay lesionados.
Todos los accidentes tienen consecuencias

C. RIVERA V.
De la definición que hemos dado de accidente, se desprende que sus consecuencias pueden
ser:
 Daño físico a las personas.
 Daño a la propiedad (máquinas, equipos, materiales).
Estas consecuencias de los accidentes afectan en diferentes formas tanto al propio trabajador y
su grupo familiar, como a la empresa y a la economía nacional.
Todos los accidentes ocurren porque hay una o mas causas que lo provocan; Todos los
accidentes ocurren porque hay causas que los provocan, no se producen por mala suerte o
azar. Las causas de los accidentes se clasifican en:
 Básicas
 Inmediatas
Las causas básicas se clasifican en dos grupos:

FACTORES PERSONALES FACTORES DEL TRABAJO
 Falta de conocimiento  Normas inadecuadas de trabajo
 Motivación incorrecta  Diseño y mantenimiento inadecuado
 Problemas físicos – mentales.  Normas inadecuadas de compra
 Desgaste normal, límite vida útil.
 Uso inadecuado.
La existencia de causas básicas de accidentes que pueden deteriorar una operación industrial,
da la oportunidad que existan Actos Inseguros y Condiciones Inseguras (causas inmediatas).
“El acto inseguro es la violación de un procedimiento de seguridad aceptado, que permita que
se produzca un accidente”.
“ La condición insegura es un problema o circunstancia física peligrosa del ambiente de trabajo

que pueda permitir directamente que se produzca un accidente”.
ACTOS INSEGUROS CONDICIONES INSEGURAS
EVITELOS
ELIMÍNELAS O INFORMELAS
 Operar sin autorización.  Elementos, equipos y materiales
defectuosos.
 Poner fuera de servicio los dispositivos de  Congestión.
seguridad.
 Usar equipo defectuoso.  Peligro de incendio o explosión.
 Abandonar la sala de caldera sin aviso.  Orden y limpieza defectuosa.
 No informar fallas.  Ruido excesivo.
 Bromas.  Accesorio de caldera en mal
C. RIVERA V.
estado.
 Bebidas y drogas.  Agua de alimentación sin
tratamiento.
Siempre que existan condiciones inseguras o se cometan actos inseguros la puerta esta abierta
para que ocurran accidentes.
Los accidentes se pueden evitar; La prevención de accidentes consiste en evitar que estos
ocurran, pero para que esto ocurra, básicamente hay que efectuar dos cosas lógicas:
a.- Determinar las causas de los accidentes.
b.- Eliminar o controlar las causas probables de accidentes.
Determinar las causas: Se refiere a descubrir o identificar todos los actos y las condiciones
inseguras que puedan constituir causas de accidentes.
Eliminar las causas: Una vez que se han descubierto e identificado las causas que pueden
ocasionar accidentes debe procederse a eliminarlas o controlarlas.
Como se puede evitar accidentes

a.- Conociendo el origen de las causas: Si estas causas provienen de Factores personales se
debe considerar:
 Entrenamiento al trabajador.
 Capacitación personal.
 Motivación en el trabajo.
 Exámenes periódicos que permitan mantener al Operador en constante preparación.
b.- Sí las causas de los accidentes provienen de Factores del Trabajo, debe buscarse la
solución en:
 Normas adecuadas de trabajo
 Programas de mantenimiento
 Uso normal del equipo
 Normas adecuadas de compra
 Diseño e instalación adecuada.
SITUACIONES DE PELIGRO EN LAS CALDERAS

Existen una serie de situaciones o fallas que son condiciones inseguras en las calderas como
consecuencia de:
a.- Diseño:
 Cálculo inadecuado de espesores calidad del material de planchas, remaches y tubo.
 Soldadura de baja calidad.
 Empleo de accesorios inadecuado.
b) Construcción:
C. RIVERA V.
 Mano de obra no especializada.

 Fallas en la supervisión.
 Uso de material fuera de normas.
c) Instalaciones:
No se respetan las normas indicadas en el Decreto Supremo Nº 48
La forma más efectiva de lograr que la caldera se encuentre siempre en buenas condiciones de
funcionamiento es a través de un buen “Programa de mantención preventiva”.
En el caso de las calderas, la mantención preventiva incluye las pruebas hidráulicas, de
acumulación entre otras.
“ Es de gran importancia que la caldera cuente con un historial de mantención, reparación y
pruebas”
“ Además se debe contar con un libro de trabajo diario donde deben quedar registrados todos
los parámetros de operación, así como también las extracciones y cambio de agua de
alimentación y su dosificación de acuerdo a los parámetros establecidos por el fabricante”
En general se puede decir que como las etapas de diseño y construcción son, en cierto modo,
ajenos a la empresa, el usuario de las calderas es responsable de:
 La instalación
 La mantención de] equipo
 La capacitación y entrenamiento de los operadores
 Su buen funcionamiento.
Situaciones especificas de peligro; Algunas situaciones específicas de peligro en la cual el

Operador de Calderas debe actuar rápidamente y en forma correcta:
Falta de agua en la caldera; Representa un peligro que puede ser muy grave. Se detecta esta
falla al observar que el agua en el tubo nivel no alcanza a aparecer , o bien , se presenta una
indicación bajo lo normal, Esta situación puede deberse a:
 Negligencia del Operador
 Falla de la bomba de alimentación
 Pérdidas de agua en la línea de alimentación
 Obstrucción del tubo indicador de nivel
 Fuga en las válvulas de extracción.
 Falla del control automático del nivel de agua.
Para evitar que el tubo nivel dé informaciones falsas, el Operador de calderas debe efectuar lo
siguiente:
- Purgar el nivel en cada turno de trabajo, con el objeto de eliminar sedimentación y otras
impurezas que se acumulan en su interior, manteniendo siempre un nivel en buen estado
operacional.
Cuando el nivel del agua está bajo la señal que indica el nivel mínimo de funcionamiento,
muchas partes de la caldera pueden quedar expuestas al calor del fuego sin tener la protección
del agua. En este caso la temperatura del material se eleva y disminuye su resistencia.
C. RIVERA V.
“ Si el calentamiento es excesivo, la parte expuesta puede romperse y provocar una

explosión”.
Las siguientes medidas deben tomarse cuando compruebe falta de agua en la Caldera:
a) Verifique el nivel de agua por medio de las pruebas del tubo de nive1 y válvulas de prueba.
b) Si el nivel ha bajado tanto que puede ser peligroso el funcionamiento de la caldera,
apáguela tan rápido como lo permita la seguridad de la instalación.
c) Si la bomba o inyector estaban alimentando la caldera, déjela seguir funcionando. En caso
contrario no los haga funcionar.
d) Si la caldera quema petróleo o carbón pulverizado, pare los quemadores.
e) Abra las puertas o aberturas de entrada de aire para que la caldera se enfríe rápidamente,
siempre que esta medida no signifique un daño mayor.
f) Cierre la válvula de comunicación principal de vapor para evitar caídas bruscas de presión,
y conservar de esta forma algo de agua que ayude al proceso de enfriamiento.
“ Ante de poner en funcionamiento de nuevo la caldera debe ser sometida a una

inspección acuciosa, determinar las causas de la pérdida de agua y efectuarse una
prueba hidráulica”.
Exceso de agua en la caldera; El exceso de agua en la caldera hace disminuir su rendimiento;

al disminuir la cámara de vapor entregará vapor más húmedo.
El exceso de agua puede ser causado, entre otros, por:
 Mala regulación del control automático de nivel.
 Cambios de carga bruscos.
 Negligencia del Operador.
El Operador de calderas debe estar siempre atento a las variaciones de nivel, y ante cualquier
variación fuera de los rangos normales de operación del equipo, debe actuar en forma
adecuada y segura para mantener estos dentro de los rangos operacionales establecidos.
Cuando tenga exceso de agua aumente la frecuencia de las purgas y la cantidad de agua
purgada en cada operación.
Si el problema se repite frecuentemente, informe para que se investigue la causa y se corrijan
las condiciones de funcionamiento.
Fallas en los tubos; Las fallas en los tubos, especialmente las roturas si son grandes, pueden
significar un problema grave. Las consecuencias variarán según sea la magnitud del daño, el
tipo de tubo que se rompa, del lugar en que se rompa y del tipo de caldera. Estas fallas pueden
deberse a:
 Antigüedad de la caldera o tubos.
 Tiempo de servicio.
 Mantenimiento deficiente.
 Negligencia o inexperiencia del Operador de Caldera.
 Mala calidad de la combustión.
“El Operador de Calderas debe preocuparse que el agua que ingrese a la caldera tenga el
tratamiento adecuado, eliminando de esta manera todos los problemas por mala calidad del
C. RIVERA V.
agua, evitando de esta forma los sobrecalentamientos y roturas. Permitiendo conservar los
tubos buen estado.”
En caso que llegue a producirse esta falla en los tubos debe efectuarse lo siguiente:
 Cierre el suministro de combustible.
 Cierre la válvula de comunicación principal de vapor.
 Abra la válvula de seguridad para eliminar presión (en caso de sobrecalentador abra
conexión a línea de vapor para evitar recalentamiento).
 Cierre el registro de aire.
 Si el tiro forzado está funcionando, aumente la velocidad para expulsar vapor por la
chimenea y evitar que el vapor invada la sala.
 Continúe la alimentación de agua hasta después que se apaguen los fuegos, para evitar
recalentamientos de las superficies de calefacción.
 Mantenga el nivel de agua adecuado.
Retroceso de la llama; Cuando hay retroceso de la llama, el Operador puede sufrir serias
quemaduras. En general ocurre cuando en un momento dado la presión en el hogar es mayor
que la presión en la Sala de Calderas. Este problema puede deberse a:
 Inflamación de una mezcla de vapor o gas combustible, con aire, en la chimenea o en el
fogón.
 Caída de presión en la Sala de Calderas (abertura bruscas de puertas de la sala ).
 Fallas del tiro forzado
El retroceso de la llama es común que ocurra cuando se está efectuado el proceso de
encendido o reencendiendo un quemador o al alimentar una caldera con combustible sólido.
Para evitar el retroceso de la llama tome las siguientes precauciones:
 No permita acumu1ación de combustible en el hogar.
 Si se apaga la llama, corte el petróleo y sople a través del hogar, con vapor o aire antes de
volver a encender.
 Nunca encienda de nuevo el quemador usando el calor del hogar, y sin haber
efectuado un buen proceso de ventilación.
 Evite el humo blanco (exceso de aire), ya que éste puede formar una mezcla explosiva con
el hollín o gases.
 Cierre la puerta del cenicero al cargar combustible, si utiliza combustible sólido.
“Adopte una posición segura al efectuar un procedimiento de encendido. Así no será afectado
ante un retroceso de llama”
Vibración de la caldera; Las vibraciones y fogonazos tienden a soltar el material refractario,

ductos, etc. y a producir escapes de aire. La causa más común es la deficiencia de aire, aunque
hay también causas más complejas que producen el mismo resultado.
Estas causas deben investigarse. También ocurre por mezclas incorrectas de aire y combustible
producidas por el funcionamiento y velocidad de los tiros de aire forzado. En menor grado,
afecta también la regulación de los registros de aire. “ Es de gran importancia mantener una
buena relación aire/combustible”
C. RIVERA V.
Las vibraciones en las calderas pueden producir degradación del material refractario,
provocando quebraduras y desprendimiento, sectores por donde se filtraran los gases de la
combustión.
Formación de hollín; El resultado de la formación de hollín puede ser exceso de humo y

mayor gasto de combustible. Se debe a partículas de combustible que no han sido quemadas y
que se depositan en:
 Los tubos.
 Los revestimientos de] hogar.
 Los refractarios.
 Los ventiladores de tipo aspirado.
Las causas más comunes son:

 Puertas de registro muy cerradas.
 Atomizador sucio o mal colocado.
 Poco aire.
Rotura de los tubos de nivel; La rotura de los tubos de nivel puede significar un peligro de
quemaduras para el Operador. Como es fácil de suponer, también habrán escapes de vapor y
de agua que harán bajar el nivel.
Las causas principales de esta rotura de vidrio de nivel son:
 Vidrios de mala calidad.
 Vidrios de longitud mayor que la necesaria.
 Tubos debilitados por trizaduras.
 Filtraciones o enfriamientos bruscos.
 Golpes.
 Instalación incorrecta.
Durante la instalación del nivel de vidrio debe considerarse la instalación de válvula de cierre
rápido y accionamiento a distancia, que permita incomunicar estos en forma segura y efectiva
sin riesgos para el operador.
Debe considerarse además tener siempre un stock de vidrios de nivel ante eventuales fallas
operacionales o de calidad.
Cuando se rompe el tubo vidrio nivel, cerrar rápidamente las válvulas de incomunicación, en
caso de que esto pueda efectuarse sin afectar la seguridad del operador.
El cambio de vidrio de nivel de debe efectuar con la caldera sin presión, y posterior al cambio
se deben efectuar prueba que aseguren un adecuado proceso operacional.
Incendios en la sala de caldera; En este aspecto lo importante es que el Operador sepa como
evitar que se produzca un incendio en la Sala de Calderas.
Los párrafos siguiente son alguna recomendaciones que permitirán evitar los peligros de
incendio:
 Mantenga la Sala limpia de desperdicios y basuras.
 Mantenga el piso limpio, sin derrames de combustibles.
 Mantenga fuera de la Sala los estanques de combustible líquido y en un lugar adecuado los
combustibles sólidos.
 Mantenga funcionando la caldera sin exceso de combustible.
 Mantenga interiormente la caldera limpia de hollín..
C. RIVERA V.
 No permita acumu1ación de petróleo en el hogar.

 No encienda quemadores aprovechando el calor del hogar, sino que con una antorcha u
otro sistema adecuado.
 No seque ropa en las cercanías de la caldera.
 Mantenga en la Sala sólo los equipos y accesorios estrictamente necesarios.
El Operador de caldera también debe estar en condiciones de actuar cuando se produce un

incendio.
Para ello debe saber algunos aspectos básicos con medidas ante este tipo de siniestro:
Química del fuego y métodos de extinción: El fuego es el resultado de la combinación de

combustible, calor y oxígeno. Esto se ha representado por un triángulo de la figura, en que cada
uno de sus lados representa a cada uno de los elementos componentes del fuego. Para apagar
un fuego o incendio, basta con separar uno de estos elementos de los dos restantes.
Lo que se puede efectuar de las siguiente manera:
 El calor puede ser eliminado por enfriamiento.
 El oxígeno puede ser separado por sofocamiento, es decir, aislando el fuego del aire.
 El combustible puede ser aislado, es decir de la zona donde está el fuego.
Clases de incendios; Los fuegos son clasificados para un mejor estudio y saber cómo y
por que combatirlos.
De acuerdo a esto los incendio se clasifican de la siguiente forma:
1.- Incendio Clase A; este tipo de incendio se origina en materiales sólidos, tales como;
madera, papel, lana o cualquier otro combustible sólido.
2.- Incendio Clase B; Son incendio originados por líquidos inflamables tales como petróleo,
bencina, parafina, aceites, etc.. En esta clase se incluyen también los fuegos de gases
inflamables.
3.- Incendio Clase C; Son fuegos originados por equipo eléctrico energizado, pero que
después se convierten en fuegos A, B ó D.
4.- Clase D; Son los que se originan en metales combustibles tales como sodio, litio, circonio,
magnesio, titanio, entre otros.
Agentes extintores de incendio; Son elementos o sustancias que sirven para apagar fuegos
en los incendio. Entre los más comunes tenemos:
 Agua, en forma de vapor, chorro o neblina.
 Anhídrido Carbónico (CO2).
 Químico Seco (QS).
 Espuma química.
Los extintores instalados en los departamentos de calderas cuentan con algunos de estos
agentes extintores, sin embargo ante de su utilización el Operador o personas que acudan al
control de un siniestro deben asegurarse para que tipo de incendio el agente extintor es
efectivo.
C. RIVERA V.
Explosiones en calderas; Las explosiones en calderas son accidentes que producen grandes
daños de todo tipo, tanto material como lesiones a las personas. Muchas muertes pueden
ocurrir con una sola explosión de caldera.
El exceso de presión y la fatiga de materiales hace que los trozos de metal salten a gran
distancia y con mucha fuerza.
Las estadísticas sobre explosiones de ca1deras determinan que las causas principales son las
siguientes:
CAUSAS PRINCIPALES:
 Falta de agua en la caldera (nivel bajo).
 Falla de los accesorios de seguridad, válvulas inadecuadas o pegadas.
 Negligencia o ignorancia del Operador.
 Mezclas explosivas en los conductos de humo.
 Incrustaciones masivas o desprendimiento de planchones de incrustaciones.
Las incrustaciones formadas por el depósito de sales del agua actúan cómo como aislantes;
dejan las planchas sometidas al calor y sin el contacto con el agua.
Las planchas se recalientan, pierden resistencia, no son capaces de resistir la presión, luego se
PRODUCE LA EXPLOSIÓN.
También pueden producirse desprendimientos de planchones de incrustaciones y
evaporaciones instantáneas que la caldera no resiste.
“ Es por esto que los Operadores de Calderas deben conocer bien los equipos que tienen
a su cargo, para que mantengan siempre un control operacional seguro y eficaz, que les
permitan actuar ante cualquier eventualidad que se produzca durante la operación de las
calderas”
TRAMPAS DE VAPOR
Introducción; En las instalaciones donde el vapor es la fuente de energía, se puede decir que
existen demandas de vapor para ser ocupado en las maquinarias como también en los
intercambiadores de calor. Pero en ambos casos al pasar el vapor por las cañerías se produce
condensación del vapor en esta, el que es necesario remover de los sistemas, ya que
cantidades de agua relativamente grande en estas produce golpes de ariete en el interior de
las cañerías lo que trae como consecuencia daños tanto en las cañerías como en los
accesorios a los cuales pueda llegar esta acumulación de agua.
C. RIVERA V.
El agua acumulada es arrastrada por el vapor hacia los equipos(bombas) y sistemas, pudiendo
producir graves daños a estos dependiendo de la cantidad de agua que llegue, este golpe
puede producir daño en los alabes de las turbinas, como también en el caso de bombas
reciprocas puede llegar a producir ruptura de los cilindros y pistones y en el caso de los equipos
intercambiadores de calor, se disminuye el grado de trasferencia de calor, con la consiguiente
perdida de energía, las consecuencias anteriormente nombradas hacen que es de vital
importancia remover las acumulaciones de agua de los circuitos, con el fin de minimizar los
riesgos operacionales.
Para efectuar esta remoción de agua de los circuitos se utiliza un dispositivo, el cual recibe el
nombre de trampa de vapor o regulador de drenaje.
Al utilizar trampas de vapor logra aprovechar plenamente la eficiencia térmica del vapor. Las
trampas utilizadas en los sistemas y circuitos, pueden ser de los siguientes tipos:
 Trampas mecánicas.
 Trampas termostáticas.
 Trampas termodinámica.
 Miscelaneas
GRUPO MECANICO
Tipo de esfera flotante: Algunas veces las trampas para vapor del tipo de flotante son
denominadas trampas de flotante cerradas o simplemente trampas de flotante, pero como hay
diferentes clases de flotantes es necesario clarificar los tipos de trampas de flotador.
Exteriormente estas trampas de esfera flotante varían bastante en dimensión y forma, de
acuerdo al origen, pero el movimiento mecánico dentro de ellas es muy similar en todas, (con
algunas variaciones).
Una muy simple ilustración de este movimiento mecánico la tenemos en la válvula del
estanque de agua que habitualmente accionamos en el baño. La cual consiste en un brazo
metálico con la válvula en un extremo y el flotador en el otro extremo, la esfera sube y baja
junto con el nivel del agua y al hacer esto cierra o abre la válvula que controla la cantidad de
agua que entra al estanque.
Tipo de esfera flotante libre:

C. RIVERA V.
El ejemplo más simple de una trampa de esfera flotante

se muestra en la figura; Este tipo de trampa no es muy
usada en la actualidad. El condensado de la planta
ingresa por “A”, cuando el nivel de la trampa está en
esta en el nivel más bajo, la esfera flotante hueca “B”
está apoyada contra el tope C. Cuando ingresa más
condensado, el nivel de agua sube y lleva consigo a la
esfera.
El agua puede salir ahora a través del orificio “D”.

Cuando el flujo de condensado hacia la válvula
comienza a disminuir, el nivel de agua dentro de la
trampa baja arrastrando consigo a la esfera, la que
comienza a cubrir la salida “D”. El aire es drenado por la
válvula “E”.
Cuando el vapor sigue al condensado, la esfera sella el orificio y el vapor no puede
escapar. La llegada de más condensado a la trampa hará reflotar la esfera, la que
gradualmente descubrirá la válvula de manera que el agua pueda salir, dependiendo de la
velocidad de condensación de la planta.
Ventajas de este tipo: Este tipo de trampa de vapor tiene la ventaja que no cuenta con
elementos mecánicos en movimiento de manera que es muy difícil que algo falle, sin embargo
tiene la desventaja que es de difícil evacuación del aire, por lo que tiene que instalarse una
C. RIVERA V.
purga adicional para este efecto, otra de sus desventajas es lo difícil de la obtención de un
buen asiento, por la relación del tamaño de la esfera y el orificio de salida del condensado.
Tipo de esfera flotante y brazo mecánico:

Un ejemplo sencillo de este tipo de trampa con una
acción de descarga continua se muestra en la figura.
El condensado del circuito o planta de vapor a ser
drenada ingresa a la trampa por “A”. En la figura la
esfera flotante “B” se encuentra en la parte inferior,
pero cuando ingresa el condensado la esfera flotante,
tiende a flotar en el condensado(líquido), y en la
medida que el nivel del condensado aumenta la esfera
flotante sigue el movimiento de este.
El brazo mecánico “C” se encuentra unido a la válvula de descarga de condensado “D”,
de manera que el nivel aumenta gradualmente el flotador acciona el brazo mecánico el
que al encontrase unido a la válvula de descarga “D”, permite que esta deje libre el paso
de condensado a través del asiento, permitiendo la salida del condensado por el sector de
descarga “E”. Algunas de estas trampas cuentan con una válvula para el purgado del aire
que viene con el condensado.
Tipo de esfera flotante y brazo mecánico, con elemento termostático de venteo de aire:
En la figura se aprecia este tipo de trampa.
El condensado ingresa por “A”, ingresando a la
cámara donde se encuentra el flotador “B”, el cual
sigue el movimiento del nivel del condensado,
accionando la válvula “C”, la que permite el drenaje
del condensado por “G”, sin embargo el aire
acumulado en la trampa y el que ingresa por el
circuito debe ser purgado, para lograr un buen
funcionamiento de la trampa, en este tipo de trampa
se a incorporado un elemento termostático
“D”(fuelle), el cual reaccionara de acuerdo a la
temperatura a la cual es sometido, contrayéndose al
ingresar condensado y permitiendo que la válvula se
abra dejando de esta forma escapara el aire que se
encontraba en el interior de la trampa como también
el aire del circuito, posteriormente al ingresar vapor el
que tiene mayor temperatura, el elemento
termostático se dilatará permitiendo que la válvula
incorporada se mantenga en su asiento.
Ventajas de este tipo: Tanto si la carga de condensado es pesada o liviana, este tipo
trabajará! igualmente bien. Tampoco es afectado por amplios o bruscos cambios de presión.
La variante de figura 3 (flotador y termostática) no puede ser atorada con aire al comienzo de
las operaciones debido a que descargará automáticamente cualquier aire que llegue a ella.
C. RIVERA V.
Como la trampa descarga el condensado inmediatamente, es el mejor tipo para usar en

trabajos en que la rapidez de transmisión de calor es elevada para la magnitud de la superficie
calefactora disponible.
Desventajas de este tipo: Es posible que el flotador y el elemento termostático de la figura 3,

sean dañados por golpes de ariete y el elemento termostático por condensado corrosivo. Si la
trampa está equipada con la salida termostática de aire, no deberá ser usada con vapor
sobrecalentado. He aquí una desventaja válida no solamente para las trampas de flotante, sino
para cualquier otra dentro del grupo mecánico. Ella es que el tamaño del orificio de descarga
debe estar determinarlo por la fuerza del flotante y la presión del vapor. La fuerza ejercida por el
flotante es constante, de manera que, cuanto mayor es la presión del vapor, más pequeño se
hará el orificio de descarga.
Tipo de balde: En estos tipos, la válvula de la trampa no es accionada con un flotante esférico,
corno en los que hemos descrito anteriormente, sino por un balde. Hay dos variantes de
trampas del tipo de balde, una es llamada Trampa de Balde Abierto, debido que el balde está
dentro de la trampa se encuentra abierto por su parte superior(con su parte abierta orientada
hacia arriba. El otro es llamado de Trampa de balde invertido, debido a que éste se halla
dado vuelta con su fondo hacia arriba.
Tipo de balde normal:

En la figura, en la que el balde se encuentra marcado
con la letra “A”, se encuentra unida a el una varilla en
cuyo extremo se encuentra la válvula “B”, la varilla se
encuentra en el interior de un tubo “C”, el que tiene
aberturas por u parte inferior, en la parte superior del
tubo e encuentra el asiento de la válvula “D”, el
condensado ingresa por “E”, cuando el condensado
ingresa al cuerpo del sector donde se encuentra el
balde, rodea este, lo que hace que el balde suba
conforme el nivel aumenta, lo que mantiene la válvula
en su asiento impidiendo la descarga del condensado,
pero a su vez el nivel continua subiendo, lo que permite
que alcance el borde superior del balde y el condensado
ingresa al interior de este, una vez que el balde es
llenándose va al fondo del sector de la cámara,
permitiendo de es forma abrir la válvula y de esta forma
dejar salir el condensado por el asiento “D”, hacia la
descarga “F”. Una vez que el condensado a salido del
interior del balde esta nuevamente toma su condición de
flotador.
Ventajas de este tipo: Las trampas de este tipo generalmente son robustas y no hay mucho en
ellas que en ellas pueda fallar en sentido mecánico. Pueden resistir golpes de ariete y corrosión
mejor que la mayoría de los tipos trampas mecánicas.
C. RIVERA V.
Desventajas de este tipo: A no ser que la trampa venga equipada con descarga de aire, se
debe equipar con un venteo de aire manual o termostático. Se debe instalar con un buen
aislante en el caso de estar a la interperie. Son grandes y pesadas.
Tipo de Balde Invertido:

La figura, es el diagrama de una trampa de vapor de
balde invertido. Esto es lo que ocurre cuando se abre el
paso del vapor hacia el equipo. El balde “A” está abajo,
la válvula “B”, que es accionada por el movimiento del
balde a través de un sistema de palancas, está
totalmente abierta.
Primero, el aire dentro del balde escapa fuera de él a
través de un pequeño orificio “C” en la parte "superior"
del balde (esto es, parte superior, considerando su
posición' invertida).
El aire es forzado a salir por la presión que impulsa al
condensado a ingresar a la trampa. El aire luego de
pasar a través del pequeño agujero “C” hacia la parte
superior del cuerpo de la trampa es descargado a través
de “B” y fuera de la trampa por “D.
El condensado sigue llegando y entra a la trampa por “E” con lo que el nivel de agua sube
en la trampa tanto en el interior como en el exterior del balde. Este sigue permaneciendo
en su posición más baja con lo que la válvula queda abierta. La trampa se llena de
condensado y el agua es capaz de salir rápidamente a través de la válvula “B” totalmente
abierta. Cuando llega vapor, éste sopla dentro del balde haciéndolo flotar. Este movimiento
acciona la válvula”B” la que se cierra, la trampa está ahora cerrada y el vapor no puede
escapar. Cuando llega más condensado el vapor dentro del balde es obligado a salir a
través de “C” y el balde se hunde abriendo la válvula de descarga para permitir salir el
agua. Este tipo de trampa tiene tina descarga a chorros
Ventajas de este tipo: La parte que trabaja en la trampa es simple y no hay mucho que pueda
fallar mecánicamente. Ella puede resistir condiciones de golpe de ariete, a menos que estos
sean excepcionalmente fuertes). La trampa de balde invertido es obtenible para altas presiones
y para vapor sobrecalentado.
Desventajas de este tipo: Este tipo descargará aire (lo que es una ventaja) pero sólo muy
lentamente (lo que es una desventaja).
Recordemos que el aire llega al balde y éste debe encontrar su camino de salida a través de un
orificio bastante pequeño “C” en la figura. Si el agujero fuese hecho más grande para permitir
salir más rápidamente el aire, dejaría salir también más rápidamente al vapor. Si por otro lado
fuese hecho más pequeño para reducir el pasaje de vapor, también reduciría aun más la
descarga de aire.
Debe haber siempre una pequeña cantidad de agua en el fondo del cuerpo de la trampa para
que actúe como' un sello alrededor de los bordes del balde. Es posible que la trampa pierda
este sello hidráulico y cuando ello ocurre el vapor soplará perdiéndose a través de la descarga.
Ello puede suceder cuando se produce una súbita pérdida de presión notable en el vapor.
C. RIVERA V.
GRUPO TERMOSTATICO; El grupo termostático de trampas para vapor se divide en dos

grupos principales: la primera, tipo de presión balanceada y la segunda, tipos a expansión de
líquido y a expansión metálica incluyendo las bimetálicas.
Tipo de presión balanceada: En la figura, es un diagrama seccional de este tipo. La parte
marcada “A” es conocida como elemento temostático. Es sin tubo metálico que ha sido
corrugado(fuelle) de manera tal, que se podrá expandir o contraer si es estirado o comprimido
longitudinalmente. El elemento está sellado en ambos extremos. En la parte inferior del
elemento hay una válvula “B” la que tiene libertad para entrar al asiento, la válvula “C” si el
elemento se mueve hacia abajo. La parte superior del elemento es sostenido rígidamente, de
manera que cualquier movimiento del elemento debido a expansión o contracción debe ocurrir
en su extremo libre “B”. El elemento está lleno de una mezcla de de alcoholes, esta mezcla
tiene un punto de ebullición más bajo que el del agua; esto es que comienza a hervir a una
temperatura inferior a la cual comienza a hacerlo el agua.
Si la mezcla de alcoholes es calentada hasta el punto de ebullición del agua a cualquier presión
determinada, se habrá generado una presión dentro del elemento que es mayor que la presión
del vapor que rodea al elemento. Este se expandirá hasta que el movimiento es detenido es
detenido por la válvula “B” y hace contacto con el asiento “C”.
La presión dentro del elemento mantendrá firmemente a la válvula contra el asiento hasta que
la mezcla de alcoholes es enfriada, permitiendo contraerse al elemento.
Forma de operar de la trampa; al comienzo (esto es antes que las cosas se calienten) la
válvula de la trampa está completamente abierta. Se abre el paso de vapor y primero hay aire a
ser descargado. Este aire sale rápidamente a través de la válvula B totalmente abierta, luego
aparece condensado frío que entra a la trampa por D. El condensado se calienta y mientras
está en contacto con el exterior del elemento al fluir a través de la trampa se produce
transferencia de calor a la mezcla de alcoholes dentro del elemento. El condensado se hace
cada vez más caliente, de la misma manera que la mezcla de alcoholes. Antes que el
condensado haya alcanzado la temperatura del vapor, la mezcla de alcoholes llegó a su punto
de ebullición. Ni bien ebulle comienza a producir vapor el que incrementa la presión dentro del
elemento. Esta presión es ahora mayor que la que rodea al elemento, de manera que este se
expande y fuerza a la válvula B contra su asiento C. La trampa está ahora cerrada y el vapor
que sigue al condensado no puede escapar.
En esas condiciones el condensado que rodea al elemento se enfría permitiendo que la mezcla
de alcoholes dentro del elemento se enfríe y que su .vapor se condense.
Esto hace que la presión dentro del elemento disminuya hasta el punto en que este se contrae
y retira la válvula de su asiento, con ello el condensado es descargado a través de la válvula
abierta. La acción se repite.
La presión a la cual se produce el trabajo no hace diferencia sobre la operación de la trampa
(naturalmente mientras se esté dentro de los límites de rangos de presiones de la trampa). Lo
que hace operar a la trampa es la diferencia de temperatura entre el vapor y el condensado,
originando la diferencia de presión entre el interior y el exterior del elemento termostático.
Si el condensado estuviese siempre a la temperatura del vapor, el elemento permanecería
expandido y la válvula cerrada.
Esto no puede ocurrir de ninguna manera pues el condensado que rodea al elemento dentro de
la trampa se enfría hasta un punto levemente inferior que la temperatura del vapor y de esa
manera la válvula se abre para dejar salir el agua.
C. RIVERA V.
Ventajas de este tipo: Las trampas son de volumen muy pequeño, no obstante lo cual tienen
una gran capacidad de manipulación de condensado.
Cuando la trampa está fría, la válvula está abierta ampliamente. Esto significa, que la trampa
es capaz de descargar aire libremente al comenzar a operar.
La descarga de condensado de la trampa es mayor cuando la cantidad de condensado a ser
descargado es mayor, no tiene, tendencia a congelarse cuando trabaja en una posición
expuesta.
Además de ser capaz de descargar libremente el, aire al comenzar la operación, la trampa
continuará descargando cualquier aire que llegue a ella durante, la operación.
Este tipo de trampa se ajusta automáticamente a sí misma a las variaciones de presión de
vapor hasta la presión máxima para la cual es apta.
Es una trampa fácil de mantener cuando sea necesario renovar el elemento termostático y el
asiento de la válvula, el trabajo de quitar el viejo y colocar el nuevo se realiza en minutos y a
costo muy bajo y no es necesario quitar la trampa de la línea.
Desventajas de este tipo: El elemento termostático por ser hecho de materíal flexible es
susceptible de ser dañado por golpes de ariete o por condensado que tiene sustancias
corrosivas incorporadas. En consecuencia, no se la deberá usar cuando se está frente a
cualquiera de estas condiciones. El sobrecalentamiento debido a su temperatura excesiva crea
en el elemento termostático una presión que no está balanceada por la que lo rodea. El exceso
de presión puede ser mayor a la que por diseño puede soportar el elemento, de manera tal que
si hay presente sobrecalentado en la tarea a ser drenada, no se debe usar este tipo de
trampas.
Tipo a expansión de líquido:
Este es otro tipo de trampa se muestra en el diagrama de la figura, es un cilindro que tiene un
extremo cerrado y un pequeño orificio en el otro, A través de este orificio pasa el vástago B al
cual hay fijado un pistón C. En el extremo del vástago del pistón hay una válvula D, que puede
cerrar contra el asiento E. Un tubo F de metal flexible corrugado conecta el pistón con el otro
extremo del cilindro A.
Este produce un cierre hermético sin empaquetadura entre el pistón (incluyendo B y D) y el
cilindro.
El espacio G entre el cilindro, el pistón y el tubo, es llenado durante la fabricación con un cierto
tipo de aceite.
El, ingreso del condensado se produce por H y la salida por J.
Ahora veremos qué es lo que ocurre cuando la trampa está en operación. Se abre el paso al
vapor. Como la válvula está totalmente abierta, el aire es descargado libremente a través de J.
A continuación llega el condensado frío al principio y luego gradualmente más caliente, es
descargado por J. A medida que se va haciendo más caliente se produce una transmisión de
calor entre el condensado y el aceite G.
El aceite se expande y genera una presión hidráulica; esta presión empuja al pistón C que a su
vez comprime al tubo flexible F y mueve al vástago B y a la válvula D acercándola asiento E.
A una cierta temperatura la expansión del aceite habrá empujado a la válvula tan cerca de su
asiento que tan sólo pasará a su través un simple goteo de condensado.
Cuando el condensado se está formando a un ritmo estable, la válvula adoptará una posición
que permite pasar exactamente esa cantidad.
C. RIVERA V.
Cuando la cantidad de condensado aumenta el agua comienza a acumularse en la tubería que

conduce a la trampa y empieza a enfriarse. Este condensado más frío que ingresa la trampa
reduce la presión del aceite G, haciendo retroceder a la válvula.
Ello permite que ,mayor cantidad de condensado pase a través de la trampa hacia la salida J.
Cuando la cantidad de condensado disminuye la temperatura del agua se habrá incrementado.
Este aumento de temperatura expande nuevamente el. aceite G y reluce la apertura de la
válvula.
La trampa está diseñada de tal manera que puede ser ajustada por K. El ajuste es una operación sencilla y es ejecutada cuando
la trampa esta en trabajo. La finalidad del ajuste es calibrar la válvula en una cierta posición cuando ha tenido lugar una
determinada expansión del aceite.
Trampa Tipo expansión de líquido
Ventajas de este tipo: Si se requiere, la trampa podrá descargar condensado a una

temperatura muy baja en aquellas aplicaciones de calentamiento con vapor en que no es
necesario descargar el condensado a medida que se está formando.
Con la regulación apropiada de las trampas, usted puede calibrar muy exactamente cuánto
tiempo retener el condensado antes de descargarlo.
Cuando se requiere más calor, la trampa deja salir al condensado a una velocidad mayor y de
esta manera apura la transmisión de calor.
Naturalmente todo esto se realiza en forma prácticamente automática una vez que ha sido
calibrada la trampa.
Por encontrarse abierta cuando está fría, la trampa descarga fácilmente el aire.
La capacidad de descargar condensado de la trampa es máxima cuando el condensado está
frío, esto es cuando se inicia la operación.
La trampa puede ser usada con vapor sobrecalentado. La trampa no es afectada por vibración,
presión del vapor o condiciones pasantes o de golpe de ariete.
Desventajas de este tipo: Si la presión de vapor en la trampa tiende a variar amplia y

rápidamente, el elemento termostático de este tipo no responderá tan rápidarnente a los
cambios de temperatura corno lo puede hacer el elemento en el tipo de presión balanceada . El
tubo flexible que actúa como sello, puede ser dañado por condensado que contenga sustancias
corrosivas.
Tipo de expansión metálica: El principio de operación de este tipo de trampa es muy similar al
del tipo de expansión de líquido. La. diferencia consiste en que,, en lugar de, operara por la
expansión de aceite, el movimiento de la válvula se obtiene por la expansión de un vástago
metálico.
Tipo bimetálico: Esta es otra forma del tipo de expansión metálica en la cual el movimiento de
la válvula es obtenido por la la flexión de una tira compuesta por dos metales, cada uno de los
cuales se expande en una magnitud diferente para el mismo cambio de temperatura.
Si se unen entre si' tiras finas o discos de dos metales (en trampas para vapor se usa
comúnmente acero inoxidable y luego se eleva su temperatura, ellas adoptarán la forma
curvada como muestra la figura . El metal que se expande más tiene que moverse más que el
otro y en consecuencia, quedará en la parte exterior de la curva. Al volverse a enfriar retoman
la forma original,
C. RIVERA V.
La figura, muestra una disposición muy simple, Un extremo de la tira bimetálica es fijado al
cuerpo de la trampa y el extremo opuesto es conectado a la válvula. Si el vapor vivo transfiere
calor al bimetal, el extremo libre se curvará hacia abajo cerrando la válvula. Si posteriormente,
el condensado llena el cuerpo de la trampa y comienza a enfriarse, la tira de bimetal
comenzará a enderezarse y abrirá la válvula para descargar el condensado.
Hay dos puntos importantes a ser tomados en cuenta respecto a esta sencilla trampa con
bimetal. Primero que nada, la flexión del bimetal tiene lugar a cifra temperatura dada a pesar
de, que la presión del vapor y en consecuencia su temperatura en el circuito tiende a variar
bastante ampliamente durante la operación normal.
En segundo lugar cuando la válvula está sobre su asiento, la presión del vapor dentro del
cuerpo de la trampa tiende a retenerla contra él evitando que se abra, de manera que, a pesar
de que el bimetal no tiene dificultades en flexionarse hacia abajo para cerrar la válvula cuando
es expandido por la transmisión de calor del vapor, ahora se le presentan muchas más
dificultades para enderezarse nuevamente a medida que el condensado se va enfriando e
intenta tirar de la válvula para abrirla en contra de la presión total del vapor.
Esto significa que el condensado debe enfriarse mucho antes que la válvula pueda abrir y le,
permita salir hacia el exterior y durante todo este tiempo se acumula más condensado en los
circuitos, causando inundación la inundación de estos y daño posterior en los diferentes
equipos y sistemas.
Ventajas de este tipo: Las trampas bimetálicas son generalmente de pequeño tamaño a pesar
de que tienen una gran capacidad de descarga de condensado. Cuando está fría la válvula está
totalmente abierta de tal manera que el aire es descargado libremente al comenzar la operación
y la capacidad de descarga de condensado es máxima cuando la cantidad de él a ser
manipulada es también máxima. Con un diseño adecuado del cuerpo y una descarga libre a la
salida, la trampa no se congelará cuando trabaje en posición expuesta. En algunas trampas
bimetálicas el cuerpo está diseñado de tal manera que aún si se congela no sufre ningún
daño.Las trampas birnetálicas pueden ser construidas para resistir los golpes de ariete y los
condensados más corrosivos.Pueden ser usadas a altas presiones y cuando el vapor es
sobrecalentado. Ellas pueden trabajar a través de un amplio rango de presiones de vapor sin
necesidad de cambiar el tamaño del orificio de la válvula, no obstante lo cual puede requerirse
ajustar la posición de ésta. Si la válvula está del lado de aguas abajo del asiento, actuará como
válvula de retención y evitará un flujo inverso.
Debido a que el condensado es descargado por debajo de la temperatura del vapor, la cantidad
de reevaporado es reducida.
Desventajas de este tipo: Las trampas bimetálicas generalmente no responden en forma rápida a los cambios de
carga o de presión debido a que el bimetal requiere un cierto tiempo para reaccionaria las variaciones de temperatura. Ellas
descargan el condensado por debajo de la temperatura del vapor con lo que se inunda el espacio de vapor a menos que estén
conectadas al final de un ramal de enfriamiento suficientemente largo.
Ejemplos de trampas del tipo bimetalico

C. RIVERA V.
GRUPO TERMODINÁMICO; Las trampas para vapor termodinámicas, son, mecánicamente

extremadamente simples, tal como usted puede ver en la figura. Hay un cuerpo A que tiene las
conexiones de entrada y salida. Una tapa B, un disco libre flotante C y esto es todo.
El cuerpo tiene mecanizado en él (los asientos anulares concéntricos, uno interior D, rodeando
el orificio de entrada E y otro exterior F cercano a la tapa. Entre los dos anillos de asiento está
el pasaje de salida G. Estos anillos de asiento son cuidadosamente rectificados planos de la
misma manera que el disco C, de modo que éste asienta sobre ambos anillos simultáneamente
y aisla la entrada de la salida permitiendo que la trampa cierre herméticamente.
Tambien la tapa tiene en su parte inferior un botón saliente H que actúa como tope para el
disco limitando su carrera hacia arriba, de manera que siempre hav un espacio entre la cara
superior del disco y la cara interior de la tapa. Este espacio es denominado cámara de control.
Cómo trabaja esta trampa. Suponga que está conectada a una parte de la planta o un circuito
que se encuentra frío debido a que todavía no se ha conectado el vapor. Cuando abrimos la
válvula de paso de vapor que alimenta a la planta, lo primero que ocurre es que aire y
condensado frío a una presión comparativamente baja alcanzan la trampa, pasan por el orificio
de entrada E, levantan el disco C, fluyen desde el centro del disco radialmente hacia afuera
dentro del espacio entre los dos asientos anulares, D y F y salen hacia afuera por el pasaje G. A
medida que la planta se va calentando, la presión en el espacio de vapor aumenta y comienza
a empujar el condensado más rápidamente a través de la trampa. A su vez el condensado
también se va calentando y cuando pierde presión al pasar a través de la trampa desde su
entrada a su salida, una parte de él se reevapora.
Cuando esto ocurre en una trampa termodinámica se tiene una mezcla de reevaporado y
condensado fluyendo, radialmente a lo largo de la cara inferior del disco, desde el centro hacia
sus bordes y debido a que el reevaporado ocupa un volumen mayor que el mismo peso del
condensado esto a su vez ayuda a aumentar la velocidad de circulación. A medida que el
condensado se va haciendo más caliente, más de este reevaporado se va produciendo y más
rápido se hace el flujo a través de la cara inferior del disco.
El disco comienza a moverse hacia abajo contra los anillos del asiento. Hace mucho tiempo un
señor llamado Berrioulli, representó un teorema que establece que en un fluido en movimiento
la presión total es la misma en todos sus puntos.
Esta presión total se compone de lo que es llamado la presión estática y la presión dinámica.
La presión estática es simplemente aquélla que puede ser medida con un manómetro y la
presión dinámica es aquélla que puede ser producida por las partículas individuales de fluido si
ellas fuesen obligadas a detenerse chocando contra una obstrucción. Obviamente cuanto más
rápidamente se mueven las partículas, mayor fuerza pueden producir al chocar con la
obstrucción, En los hechos la presión dinámica aumenta con el cuadrado de la velocidad de
circulación. Si la presión total debe permanecer constante y la presión dinámica de nuestro
condensado reevaporado aumenta junto con su velocidad de pasaje a través de la trampa,
entonces claramente la presión estática debe descender.
Es la disminución de la presión estática la que permite que el disco se mueva contra los anillos
del asiento.
A medida que el disco se acerca a los asientos, llegará un instante en el cual comenzará a
estrangular el flujo y esto causará una reducción en la velocidad y en consecuencia en la
presión dinámica.
La presión estática comenzará a subir y si no hacemos algo al respecto, el disco será
nuevamente alejado de los asientos.
C. RIVERA V.
Aquí es cuando comienza a justificarse la cámara de control. Usted recordará que la cámara de
control es el espacio entre la cara superior del disco y la tapa. Cuando el condensado y el
reevaporado que se mueven a gran velocidad desde el centro del disco hacia sus bordes
chocan contra la tapa D, parte de ellos es desviada hacia arriba a través del huelgo entre los
bordes del disco y la tapa y llenan la cámara de control.
Aquí entran en reposo produciendo, de acuerdo a Bernoulli, una presión estática que presiona
hacia abajo sobre toda la superficie superior del disco. Esta es suficiente como para superar a
la presión de entrada que actúa solamente sobre una pequeña sección en el medio del disco y
lo fuerza firmemente contra su asiento.
En esta posición cerrada, la entrada está aislada de la salida por el anillo de cierre interior D y el
reevaporado y el condensado son atrapados en la cámara de control por el anillo de cierre
exterior F.
¿Cómo hace la trampa para abrir nuevamente? En los hechos se produce una transmisión de
calor desde la cámara, de control a través de la tapa tanto, a la atmósfera como a través del
cuerpo de la trampa hacia cualquier condensado que se está acumulando y enfriando en el
pasaje de entrada. Esto hace que la presión en la cara superior del disco disminuya hasta que
no es más capaz de sostener contra la presión de entrada y de esta manera se eleva y la
trampa descarga nuevamente condensado.
Si durante uno de estos cambios no hay condensado a la espera de ser descargado, cuando la
trampa abre, una pequeña cantidad de vapor a alta presión pasará muy rápidamente haciendo
que el disco cierre nuevamente en forma inmediata.
Ahora podemos ver por qué esta trampa se llama termodinámica. Ella abre debido a pérdidas
térmicas desde la tapa y cierra debido a la acción dinámica del vapor o del condensado
reevaporándose.
Debido a que es importante que el disco deba cerrar herméticamente sobre los asientos por
muchos ciclos de operación, tanto el disco como el cuerpo son hechos de acero inoxidable
endurecido para resistir el desgaste.
Si examina el disco de una de estas trampas encontrará que una cara de él es prácticamente
plana, pero que la otra tiene una o más ranuras concéntricas.
La trampa se usa normalmente con la cara ranurada del disco enfrentada a los anillos del
asiento. Debido a que las ranuras rompen con el esquema de flujo suave, la disminución de la
presión estática que permite que el disco se acerque a los asientos, es demorada hasta que el
condensado alcanza prácticamente la temperatura del vapor.
Luego el reevaporado extra cedido por el condensado más caliente supera al efecto de las
ranuras y una vez más la velocidad se hace lo suficientemente elevada como para asentar el disco.
C. RIVERA V.
Ventajas de este tipo: Las trampas termodinámicas trabajarán sobre el rango total de
presiones hasta el máximo para el. cual sea adaptable el material utilizado, sin ningún ajuste o
cambio en el tamaño de válvula. Pueden ser usadas con vapor sobrecalentado y a altas
presiones.
No son dañadas por golpe de ariete o vibraciones. Ellas no son dañadas al ser congeladas y si
se las monta de manera tal que el disco esté en un plano vertical y descargue libremente a la
atmósfera, no se produce congelamiento, pero en la posición puede haber algún desgaste de
las aristas del disco.
Son de muy pequeño tamaño, no obstante lo cual, tienen una gran capacidad de manipulación
de condensado. Tienen una sola pieza móvil, el disco de acero inoxidable templado.
Debido a que están hechas de acero inoxidable resistirán a la mayoría de los condensados
corrosivos.
Desventajas de este tipo: Las trampas termodinámicas normalmente no trabajarán en forma

positiva si la presión de entrada cae bajo de aproximadamente 0,6 bar efectivos (0,612 kg/cm 2)
o la contrapresión sube hasta aproximadamente 50% de la presión de entrada.
Esto es debido a que en ambas circunstancias la velocidad del flujo a través de la cara inferior
del disco se reduce demasiado como para que se presente la baja presión necesaria.
Si al comienzo del trabajo la presión en el ingreso de la trampa aumenta lentamente, ésta

puede descargar una gran Cantidad de aire, pero si la presión se crea rápidamente, el aire a
alta velocidad puede cerrar la trampa en la misma manera.,en que lo hace el vapor y se puede
producir un tapón de aire. En casos como éste deberá instalarse por separado, paralelamente
a la trampa un venteo de aire termostático. Ellas tienen la tendencia a ser ruidosas en
operación y no se las deberá usar cuando este factor es de importancia.
Grupo miscelaneo
Tipo de Impulso: La trampa de impulso se muestra en el diagrama de la figura. La válvula

principal E es hueca con un orificio A en la parte superior e incorpora un disco pistón fino C.
Este disco se mueve hacia arriba y hacia abajo en un cilindro cónico D que actúa corno guía.
En su posición inferior, la válvula principal descansa sobre el asiento B, pero sigue habiendo un
pasaje al flujo a través de la trampa por medio del huelgo entre el pistón C y el cilindro D y el
orificio a través del centro de la válvula principal. Esta es la posición de la válvula cuando la
planta está fuera de servicio.
Cuando se abre el paso al vapor, el aire y luego el condensado frío llegan a la trampa y la
presión debajo del pistón C levanta la válvula principal y la trampa descarga. Parte del
condensado pasa a través del huelgo entre el pistón C y el cilindro D dentro de la cámara por
encima de la válvula y luego a través del orificio A hacia la salida. Se produce una disminución
en la presión cuando el agua fluye a través del claro, de manera tal que la presión sobre el
pistón C es menor que debajo de él y la válvula es mantenida abierta. A medida que el
condensado aumenta su temperatura acercándose a la del vapor, parte de él se reevapora y
pasa a través del huelgo entre C y D y reevaporado se acumula en la cámara encima de la
válvula de donde trata de escapar a través del orificio A.
Debido a que tiene un volumen considerablemente, mayor que la misma masa de condensado,
el reevaporadb toma más tiempo para pasar a través de A y comienza a crear una mayor
C. RIVERA V.
presión en la cámara forzando eventualmente al pistón C hacia abajo para descargar el

condensado con la rapidez requerida.
Si llega vapor a la trampa se crea una presión mayor sobre el pistón C y la válvula principal es cerrada. Debido al orificio A
hay una fuga continua de vapor a través de la trampa la que, en consecuencia, no puede producir un cierre total.
Trampa de impulso
Ventajas de este tipo: Las trampas de impulso son de tamaño pequeño, pero no obstante
tienen una gran capacidad de rnanipulación de condensado. Ellas pueden trabajar a lo largo de
un amplio rango de presiones de vapor sin ningún cambio en tamaño. Pueden ser usadas con
vapor sobrecalentado y altas presiones, pero dejarán escapar vapor si no hay presente
condensado. No pueden ser bloqueadas por aire.
Desventajas de este tipo: No pueden cerrar totalmente y con cargas livianas dejarán escapar
vapor.
Debido al pequeño juego entre pistón y cilindro son fácilmente afectadas por la suciedad que
normalmente se encuentra en sistemas de vapor.
Cuando la carga es liviana, las trampas pueden trabajar pulsatoriamente, la válvula salta arriba
y abajo produciendo ruido, golpes de ariete y daños mecánicos a sí misma. No pueden trabajar
con contrapresiones que superen el 40 % de la presión de ingreso.
Selección del tamaño de trampas para circuitos de vapor; Vigilar la suciedad de las tuberías;
Las trampas son válvulas automáticas, no simples cajas de metal, y, como cualquier otro
dispositivo automático, necesitar atención periódica. La frecuencia con que deben ser
atendidas dependerá de la protección que se adopte contra materias extrañas,
desprendimiento de material de los circuitos, óxido o cualquier otro tipo de suciedad.
Cuando los circuitos son nuevos es normal que se arrastren todos los restos de material del
instalación de los circuitos, lo que producirá deterioro de los elementos mecánicos y válvulas de
las trampas.
Mantener controlada la descarga de condensado en cuanto a presión de entrada y de

descarga, ya que no basta que la trampa funciones, ya que lo que se busca con la instalación
C. RIVERA V.
de estas es la plena eficiencia térmica del vapor generado en la planta, tanto para los equipos,
como los intercambiadores de calor.
Consideraciones que se deben observar al instalar una trampa

a) ¿Cuál es la cantidad máxima de condensado que hay que evacuar?
b) ¿Cuál. es la cantidad mínima de condensado que hay que evacuar?
c) ¿Cuál es la presión del vapor en el punto de purga, es decir, a la entrada de la trampa?
d) ¿Existe presión, (superior a la atmosférica a la salida de leí trampa?
e) ¿Se descarga el condensado a una tubería de retorno que está bajo vacío parcial?
f) ¿Hay fluctuaciones en la cantidad de condensado a descargar?
g) ¿.La instalación de vapor está compuesta por varios circuitos?
h) ¿Puede presentarse el bloqueo por vapor?
i) ¿ Es previsible la presencia de aire?
j)¿Se debe descargar el condensado tan pronto como se forma o se puede hacer uso de parte
de su
calor sensible, antes de evacuarlo?
k) ¿La tubería de retorno del condensado está más alta que el punto de purga?
l) ¿Existen golpes de ariete en la línea de suministro de vapor?
m)¿.Hay peligro que el condensado arrastre substancias corrosivas?
n) ¿Se instalará la trampa a la intemperie, o en posición expuesta?
o) ¿Se empleará vapor sobrecalentado?
p) ¿Hay vibraciones en la instalación en la que se instalará la trampa?
Conocimiento de las cantidades y velocidades del condensado; Antes de poder determinar
el tipo y tamaño de la trampa indicada, debemos conocer la cantidad de condensado que hay
que eliminar en un tiempo dado, donde se debe considerar la velocidad media de descarga de
condensado como también la velocidad máxima y mínima. La presión del vapor y su influencia
en la capacidad de descarga de las trampas
Para que una trampa pueda trabajar, es imprescindible que la presión a la entrada sea superior
a la presión en la salida de la misma. pero, además, la diferencia entre estas dos presiones
denominada presión diferencial.
La capacidad para descargar de un trampa esta determinada por:
1) La presión diferencia.
2) El tamaño del orificio de salida de la trampa (que podrá o no ser el área de asiento de la
válvula.
3) La temperatura del condensado.
Se debe clarificar que el tamaño del cuerpo de la trampa o el diámetro de sus conexiones no
tiene ninguna relación con la capacidad de descarga de esta
La cantidad máxima de condensado que descargará una trampa en un período aumenta o

disminuye según aumente o disminuya la presión diferencial.
Presión Diferencial; Para determinar la presión diferencial se resta la contrapresión a la presión

de
entrada:
Presión de Entrada - Contrapresión = Presión Diferencial.
C. RIVERA V.
Consideremos como ejemplo una trampa con una presión de entrada de 3 kg/cm 2 que
descarga en una tubería sin contrapresión, pero que asciende verticalmente a una altura de 6
metros.
De manera que habrá una contrapresión en la salida de la trampa debida a la tubería vertical
ascendente. Por otra parte, el agua que asciende por esta tubería roza contra la pared interior
de la misma, es decir, habrá fricción de tubería, que a su vez crea contrapresión.
Por lo que cuanto menor sea la diferencia de-presión entre la entrada y la salida de una trampa,
menor será la capacidad de descarga de la misma. Por lo que, a mayor diferencia de presión,
mayor capacidad de descarga.
El diámetro del orificio de descarga; Este es otro de los factores que determinan la capacidad
de descarga de una trampa, o dicho de otra forma el área del asiento de la válvula puede fijar la
presión máxima a l que puede trabajar la trampa
La temperatura del condensado; En la trampa para vapor, el condensado suele estar a una
temperatura superior a la del punto de ebullición a presión atmosférica. Al pasar por el asiento
de válvula de la trampa, su presión es bruscamente reducida, por lo que se produce cierta
revaporización(vaho)que dependerá, en cuanto a la cantidad, de la presión y temperatura
dentro de la trampa.
La revaporización tiende a estrangular el orificio de descarga de la trampa, con lo cual reduce la
superficie efectiva de descarga del orificio.
Al elegir una trampa para un trabajo específico, es preciso ver que su capacidad de descarga
sea algo
superior al volumen de condensado que se ha de evacuar. Éste margen dependerá del trabajo
realizar.
C. RIVERA V.
“REGLAMENTO DE CALDERAS Y
GENERADORES DE VAPOR”
“DECRETO SUPREMO Nº 48”

C. RIVERA V.
BIBLIOGRAFÍA
Texto : Manual de Calderas.

Autor : Anthony L. Kohan.
Editorial : Mac : Graw Hill.
Texto : Manual Ingeniero Mecánico.

Autor : Edward H . Smith.
Editorial : Hispanoamericana S.A.
Texto : Manual del Ingeniero Mecánico.

Autor : Theodore Basmeister
Editorial : Mac : Graw Hill.
Texto : Manual de Mantenimiento Industrial.

Autor : Robert C. Rosaler, James O. Rice.
Editorial : Mac. Graw Hill.
Texto : Curso de Seguridad para Operadores de Calderas.

Autor : Secretaría Regional Ministerial de Salud R.M.
Texto : Operación de Calderas Industriales.

Autor : Gonzalo Rodríguez G.
Editorial : Ecoe Ediciones.
Texto : Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor.

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C. RIVERA V.

Docente Area Mecanica Sede Valparaiso

FUNDAMENTOS DE LA GENERACIÓN DE VAPOR

TEORIA BASICA DE GENERACION DEL VAPOR

Si en un depósito abierto, como el de figura Nº 1, se coloca una cierta cantidad de agua y se le

Como puede apreciarse, en el proceso de generación de generación del vapor intervienen

EFECTOS DEL CALOR

 Cambia el color de los cuerpos.

TRANSMISIÓN DEL CALOR

El calor puede ser transmitido de tres formas:

FORMA DE TRANSMISIÓN DEL CALOR EJEMPLO

Por conducción ; es la propagación del

Por radiación ; es la transmisión del calor

Por convección ; es una forma de

MEDICION DEL CALOR

Como ambas cosas a menudo se confunden, es necesario aclarar estos conceptos, en el

Es la cantidad de energía que contiene un cuerpo o sustancia. La cantidad de calor se mide en

 1 Kcal = 3,968 BTU

 CALOR TOTAL DE VAPORIZACIÓN; Es la suma del calor sensible y el calor latente, es

A la presión atmosférica normal y 100º C de temperatura, el calor total de Vaporización vale

El concepto de temperatura se deriva de la idea de medir el calor o frialdad relativos de los

Si se suministra calor a un fluido (líquido o gas) contenido en un recipiente de volumen

UNIDADES DE MEDIDA; La temperatura se mide en grados. Existen diferentes escalas pero

 Los grados Centígrado o Celsius ( C) el sistema métrico.

La escala Rankine, simbolizada por R, en la que cada grado de temperatura equivale a un

SISTEMA METRICO DECIMAL; º C, escala dividida en 100

CONVERSION DE UNIDADES; Si analizamos la figura del cuadro anterior, se puede aprecia

Formulas de conversión de escalas de grados de

º C = (º F – 32) 5/9 º F = ( ºC x 9/5 ) + 32

Ejemplos de conversión de grados:

Grados Fahrenheit a Celsius Grados Celsius a Fahrenheit

Ejemplo 1; un termómetro está indicando Ejemplo 2; un termómetro está marcando 35

º C = ( 68 - 32 ) 5/9 = (36 ) 5 = 180 = º F = ( 35 x 9/5 ) + 32 = 63 + 32 = 95º F.

º C = ( 68 – 32 ) x 0.56 = 20,16º C; Se º F = ( 35 x 1.8 ) +32 = 63 + 32 = 95º F; Al

Instrumentos de medición de temperatura; Los dispositivos de medida de temperatura se

 Dispositivos de medida de temperatura electrónicos; detectores de temperatura por

DISPOSITIVOS MECÁNICOS DE TEMPERATURA

DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA

 Detectores de temperatura o resistencia; los detectores de temperatura por resistencia (o

P = 10/5 = 2 Kgs./ cms. 2

a) Presión atmosférica; Es presión ejercida

b) Presión efectiva o presión manométrica; Es

c) Presión absoluta; Es la suma de la presión

d) Vacío ; ausencia o disminución de presión

Para efectuar mediciones referente a la presión se usan los siguientes instrumentos:

UNIDADES DE MEDIDA DE PRESIÓN Y EQUIVALENCIAS; En el Sistema métrico la unidad

RESUMEN DE UNIDADES DE MEDIDAS DE PRESIÓN

TABLA DE EQUIVALENCIAS (Aproximaciones)

1 Atm. = 1 kg. / cm.2 = 14.22 lb/pulg.2 = 10 M.A.C.A.

10 Atm. = 10kg. / cm.2 = 142.2 lb/pulg.2 = 100 M.A.C.A.

- M.A.C.A. = Metro de Altura de Columna de Agua.

a) Por evaporación; este proceso se produce por la

b) Por ebullición ; este proceso es la producción

Posteriormente se observó la necesidad de disminuir el costo de funcionamiento de las calderas

Con el propósito de aumentar la superficie de calefacción sin aumentar su tamaño, se dividió la

CALDERA; El Decreto Supremo Nº 10, define la caldera como:

Además para el empleo de estas planchas de acero laminado empleados en la construcción de

a) Presión; las presiones son inversamente proporcionales a los diámetros, esto