Tecnologia Del Concreto

CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 23

1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND
Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricación de cemento Portland consisten
principalmente de cal, sílice, alúmina e hierro (tabla No. 1.2).
ÓXIDO CONTENIDO (%)

CaO 60 – 67
SiO2 17 – 25
Al2O3 3–8
Fe2O3 0,5 – 6,0
MgO 0,1 – 4,0
Álcalis 0,2 – 1,3
SO3 1–3
Tabla No. 1.2 Límites de composición aproximados para
1.6.8
cemento Portland (Tipo 1).
Estos compuestos interactúan en el horno, para formar una serie de productos más complejos,
hasta alcanzar un estado de equilibrio químico, con la excepción de un pequeño residuo de cal
no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar. Sin embargo, el
equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de éste afecta el grado de
cristalización y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio, difieren
considerablemente de las de compuestos cristalinos de una composición química nominal
similar. Otra complicación aparece debido a la interacción de la parte líquida del clinker con los
compuestos cristalinos ya presentes.
No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un estado de equilibrio

congelado, es decir, que los productos congelados reproducen el equilibrio existente durante la
temperatura de formación del clinker. De hecho, se hace esta suposición para calcular la
composición de compuestos de los cementos comerciales; la composición "potencial" se
calcula a partir de las cantidades medibles de óxidos que están presentes en el clinker, como si
se hubiera producido una cristalización completa de los productos en equilibrio.
Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se
enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus símbolos de abreviación. Esta anotación
abreviada, utilizada por los químicos del cemento, describe cada óxido con una letra, a saber:
CaO = C ; SiO2 = S ; Al2O3 = A ; y Fe2O3 = F.
Análogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.
Nombre del Compuesto Fórmula Abreviatura

Silicato dicálcico 2CaO . SiO2 C2S
Silicato tricálcico 3CaO . SiO2 C3S
Aluminato tricálcico 3CaO . Al2O3 C3A
Aluminoferrito tretacálcico 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4AF
Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland. 1.6.8

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En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues
contienen pequeñas cantidades de óxidos en soluciones sólidas. Estos óxidos tienen efectos
importantes en los ordenamientos atómicos, las formas cristalinas y las propiedades hidráulicas
de estos silicatos.
El silicato dicálcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de

resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 días ha reaccionado
aproximadamente un 50% únicamente.
El silicato tricálcico (C3S) endurece rápidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del
rápido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del
cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
El aluminato tricálcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros días de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo
ligeramente con la resistencia temprana. Su principal función es facilitar la reacción de la sílice
con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
La formación del aluminoferrito tetracálcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinación en el

horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricación del cemento. Se hidrata con relativa
rapidez (a los tres días casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia.
Los cálculos de composición potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H.
Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como "composición Bogue". Existen
además otros métodos para calcular la composición, pero el tema queda fuera del alcance del
presente capítulo.
Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos
menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobrepasan de un
pequeño porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten
especial interés: Los óxidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "álcalis" (aunque
en el cemento existen también otros álcalis). Se ha encontrado que estos componentes
reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reacción ocasionan una
desintegración del concreto, además de afectar la rapidez con que el cemento adquiere
resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el término "compuesto menor" se refiere
principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de álcalis y
Mn2O3 puede determinarse rápidamente utilizando un espectrofotómetro.
Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son:
- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con ácido clorhídrico, es una medida de la
adulteración del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321
limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4
y 5.
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- La pérdida al fuego muestra la medida de carbonatación e hidratación de la cal libre y el

magnesio libre, debido a la exposición del cemento a la atmósfera. La máxima pérdida al fuego
(a 1000 oC) del cemento, permitida por la NTC 321, es de 4,0 % para cementos Portland tipos
2, 3 y 5; para cemento Portland tipo 4 máximo 3,5%.
1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
A medida que varían los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las propiedades del
cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer
ciertas propiedades físicas y químicas para situaciones especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se

le exigen propiedades especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no

se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las del tipo 1.
CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a

la acción moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratación.
CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.
CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos.
CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a los que se les
adiciona un material incorporador de aire durante la pulverización; para identificarlos se les
coloca una "A" así por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.
CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales debidamente

seleccionados que le confieren una coloración blanca; prácticamente cumple las
especificaciones del cemento Portland tipo 1 (NTC 1362).
En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fábricas producen otros tipos de
cemento Portland generalmente son destinados para obras específicas.
Tipos de Cemento Portland Composición ( % )

C2S C3S C3A C4AF
1 – Normal 24 50 11 8
2 – Moderado 33 42 5 13
3 – Alta resistencia inicial 13 60 12 8
4 – Bajo calor de hidratación 50 26 5 12
5 - Resistencia a los sulfatos 40 40 4 9
Tabla No. 1.4 Composición típica calculada de los diferentes

tipos de cemento Portland. 1.6.10
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La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland,
tomando como base para la comparación el cemento Portland tipo 1, se muestra a
continuación. Estos valores son característicos para los concretos con curado húmedo hasta el
momento en que se prueban.
Tipos de Cemento Portland % Resistencia a la compresión

1 DÍA 7 DÍAS 28 DÍAS 3 MESES
1 – Normal 100 100 100 100
2 – Moderado 75 85 90 100
3 - Alta resistencia inicial 190 120 110 100
4 – Bajo calor de hidratación 55 55 75 100
5 - Resistencia a los sulfatos 65 75 85 100
Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto según
el tipo de cemento Portland.1.6.10
1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen límites a la

composición química y algunas propiedades físicas (NTC 121 y 321),1.6.7 por lo tanto, el
conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para interpretar los resultados
de las pruebas del cemento.
1.5.4.1 Densidad
La densidad del cemento Portland varía generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3 dependiendo
básicamente de la cantidad y densidad del material puzolánico que se adicione. La densidad
de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal radica en dosificación y control
de mezclas.
La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER (NTC

221). Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una cierta masa de
cemento (64 g), por el desplazamiento de un líquido colocado dentro del frasco. El líquido
empleado es kerosene libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a 62o A.P.I., ya que
no es posible emplear agua pues el cemento iniciaría sus reacciones de hidratación.
Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de

Densidad del Cemento. Frasco de Le
Chatelier y Baño María
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1.5.4.2 Finura
La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla

mayor resistencia pero desprende más calor; esto es debido principalmente, a que granos
gruesos pueden durar varios años en hidratarse, e inclusive no llegar jamás a realizarlo
totalmente, mientras que, cuanto más fino sea el cemento, mayor será la cantidad de material
que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al
hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, ésta masa reacciona, logrando
un desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso,
también será mayor la cantidad de calor desprendido.
La medida de la finura se expresa por el área de las partículas contenidas en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Específica" y sus unidades de medida son
unidades de área por unidades de masa así por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento
se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permeámetro de Blaine (NTC 33) o con
el turbidímetro de Wagner (NTC 597).
El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g
por el tamiz 74µm (#200) o 1 g por el método de lavado por el tamiz 44 µm (#325)); se
determina la cantidad de partículas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.
2 Rs (100 ± c)
Rc = (con el tamiz 74 µm) o Rc = Rs(100 ± c) (con el tamiz 44 µm)
100
Siendo: Rc: Porcentaje retenido
Rs: Masa del material retenido
c: Factor de corrección del tamiz
Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 µm, se recomienda realizar otros
ensayos de control de calidad como por ejemplo determinar el tiempo de fraguado y la
resistencia a la compresión con el fin de definir si este cemento puede ser usado en una obra.
Como con este ensayo no podemos conocer realmente la granulometría (tamaño de las
partículas) del cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de chequeo.
Figuras 1.5 Equipo utilizado en la determinación de la finura, por el Método del Tamizado
(Tamiz 74 µm).
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El ensayo que determina la finura del cemento con el permeámetro de BLAINE, sirve de control
de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de
cemento, colocada en determinadas condiciones de compactación, al paso del aire.
La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo

en que un líquido normalizado se demora en pasar por dos marcas intermedias. La superficie
específica se calcula:
Sp
S= T S=K T (1.1)
Tp
Donde:
S = Superficie específica de la muestra en ensayo (m2/kg).
Sp = Superficie específica de la muestra patrón (m2/kg).
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s).
Tp = Tiempo determinado para la muestra patrón (s).
K = Constante de calibración del aparato de Blaine.
La superficie específica por permeámetro de Blaine en m2/kg debe ser como mínimo 280, de
acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento.
El método del turbidímetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la
variación de la turbidez de una suspensión de cemento en un líquido (kerosene), en función del
tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentación de las
partículas en suspensión. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie
específica, debe ser como mínimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.
Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinación de la finura,

por el Método del Permeámetro de Blaine.
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1.5.4.3 Consistencia normal
Con el propósito de poder determinar algunas propiedades del cemento como tiempos de
fraguado o estabilidad volumétrica, se debe realizar una mezcla de cemento y agua llamada
pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las cantidades de cada
uno de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta
"normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratación del cemento sea lo
más exacta posible; ésta pasta se denomina de consistencia normal.
La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo consiste en

averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa de cemento usada (500 g)
que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla en el aparato de "Vicat" (Figura No. 1.7.)
la penetración de una sonda de diámetro 1 cm y masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de
10±1 mm; por lo general, el porcentaje de agua varía entre 23 y 33%.
Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinación de la Pasta de Consistencia

Normal para los Ensayos relacionados con el Fraguado.
1.5.4.4 Fraguado
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plástico al estado sólido. Aunque
durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos prácticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último término se refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada.
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El fraguado es causado por una hidratación selectiva de los componentes principales. El C3A
puro al entrar en contacto con agua presenta una reacción muy violenta y lleva a un inmediato
endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas
endurecerían a muy corto plazo y no podrían ser transportadas y colocadas sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio
(3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza
por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semisólida (fraguado inicial);
luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se
hidrata conjuntamente con el C4AF dándole a la pasta una consistencia sólida produciendo de
esta forma el fraguado final.
En la práctica se utilizan los términos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas
del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como
control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de
GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el método más utilizado (NTC 118).
El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia
normal a la penetración de unas agujas. Cuando la aguja de diámetro 1/12" (2,12 mm) y de
masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha
producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agregó agua al cemento
hasta cuando no penetró la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser
menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se lleva a la
penetración de otra aguja de diámetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no
penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que
se preparó la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas
para cualquier tipo de cemento.
El ensayo más utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de
calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste
en someter una pasta de consistencia normal a la penetración de una aguja de 1 mm de
diámetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la
penetración de la aguja de diámetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el
tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de
cemento. Cuando la aguja (diámetro 1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice
que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para
cualquier tipo de cemento.
1.5.4.5 Falso fraguado
Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua.
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El falso fraguado se pone en evidencia por una gran pérdida de plasticidad, sin generar mucho
calor poco después de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se
remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin pérdida de
resistencia.
Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable

se dice que lo que ocurrió fue un fraguado relámpago, o sea un verdadero fraguado pero en
muy corto tiempo.
Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la
colocación y manipulación, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla
generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camión mezclador, o cuando éste es
remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto
bombeado. Esto debe ser más digno de atención cuando se mezcla por un tiempo corto en
mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de
obras.
El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratación del yeso cuando se mezcla con
un clinker demasiado caliente (mayor a 120oC), se produce hemihidrato (CaSO4.½2H2O) o
anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan
para formar yeso. Para evitar la deshidratación del yeso, en la práctica normal se enfría el
clinker antes de la molienda.
Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los álcalis del cemento; al almacenarse el
cemento, los álcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2
liberado por la hidrólisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e induce a una rigidización
de la pasta.
El fraguado relámpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C3A
presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando
rápidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta.
Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la
NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a
la penetración de una sonda de diámetro 1 cm y masa 300 g, dicha penetración sea de 34±4
mm en 30 s; este valor se toma como penetración inicial (Pi). Después de realizada la lectura
inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetración
inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetración final (Pf).
Pf
% de penetración final = * 100 (1.2)
Pi
La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetración final
mínimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento.
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1.5.4.6 Estabilidad volumétrica
El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el nombre de
cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento pues las obras
hechas con él quedan seriamente amenazadas.
Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio en volumen
en particular no debe de haber una expansión apreciable, la cual, bajo condiciones de
esfuerzo, podría ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansión
puede tener lugar debido a una hidratación retardada o lenta o a otra reacción de algún
compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso).
Si las materias primas adicionadas al horno contienen más cal de la que puede combinarse con
los otros óxidos, el exceso permanecerá en estado libre. Esta cal fuertemente calcinada se
hidrata solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un volumen más grande
que el óxido de calcio original, se produce una expansión. Un cemento también puede tener
variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con el agua en forma
similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansión; si el
contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado,
se presentará una variación de volumen en forma de expansión lenta. Por esta razón, las
norma NTC 321 especifica la cantidad máxima de SO3, en porcentaje, que debe tener un
determinado tipo de cemento, así por ejemplo, para cemento Portland tipo 1 se admite hasta un
3,5%.
Puesto que la variación de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta después de un
período de meses o años, es esencial probar aceleradamente la variación de volumen del
cemento. Las pruebas más utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son:
"Expansión al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinación de la expansión por el método de
las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514).
El ensayo de "Expansión al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en someter a hidratación

acelerada una muestra de cemento fraguada (después de 24 horas en cámara húmeda); lo
cual se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas de pasta de
consistencia normal a la acción de un hervidor (presión manométrica del vapor de agua
saturado 20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y después del ensayo las longitudes de las barras
se miden exactamente con un comparador. El aumento expresado en porcentaje de la longitud
inicial se denomina Expansión al autoclave, el cual debe ser como máximo 0,8% para todos los
tipos de cemento (norma NTC 121).
long. final - long. inicial

% Expansión al autoclave = * 100 (1.3)
long. inicial
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Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras

nuevas, dentro de los 28 días siguientes al del ensayo. En este caso se deben ensayar tres
muestras distintas y el promedio de los resultados obtenidos con ellas será la expansión del
cemento al autoclave, la cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar el cemento.
Figura 1.8. Equipo de Expansión al Autoclave
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta
de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetándolas firmemente contra las
bases de las agujas con pinzas metálicas y se mide la separación en mm de las agujas,
después se introducen en agua a temperatura de 21±2oC durante 24 horas. Al cabo de este
tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la
separación es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de
vidrio, en la misma agua, durante 6 días al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la
separación en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansión en frío,
probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fácilmente hidratable por el cemento, o
ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo
durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullición y se dejan enfriar los moldes
dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 21±2oC. Se mide de nuevo la
separación de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es
la expansión en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de óxido de magnesio
libre fácilmente hidratable.
La expansión del cemento se toma como el mayor valor entre la expansión en frío y en
caliente, esta expansión está limitada para cementos Portland a máximo 10 mm. Si la
expansión excede este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante
7 días, la expansión en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por
lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
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1.5.4.7 Calor de hidratación.
El calor de hidratación es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua. La

cantidad de calor generado depende principalmente de la composición química del cemento; a
tasa de generación de calor la afecta la finura y temperatura de curado, así como la
composición química.
De acuerdo con las reacciones químicas, la hidratación de compuestos del cemento es

exotérmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120 calorías/gramo). Puesto que la
conductividad del concreto es relativamente baja, actúa como aislante, y en el interior de una
masa grande de concreto, la hidratación puede producir un fuerte aumento en temperatura. Al
mismo tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo que se produce un
fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior del interior, pueden
producirse graves agrietamientos. Esto es especialmente importante en estructuras como
aquellas de gran masa, donde la rapidez y la cantidad de calor generado son importantes; si no
se disipa este calor rápidamente, puede ocurrir una importante elevación de temperatura en el
concreto, lo cual puede resultar inconveniente al ir acompañada de una dilatación térmica. El
enfriamiento posterior del concreto endurecido a la temperatura ambiente puede crear
contracciones en la masa conocidas como retracción de fraguado, y originar esfuerzos
perjudiciales. En el otro extremo, el calor producido por hidratación puede impedir el
congelamiento del agua en los capilares de concreto recientemente aplicado, en aguas heladas
y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte dispersión de calor. Sin duda, es aconsejable
conocer las propiedades productoras de calor de diferentes cementos para poder elegir el
cemento más adecuado para cada finalidad.
Para efectos prácticos no importa necesariamente el calor total de hidratación sino la velocidad
de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un período mayor, puede
dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la temperatura. Para
variedades usuales del cemento Portland, Bogue observó que aproximadamente una mitad de
calor total se libera entre uno y tres días; aproximadamente 3/4 en 7 días y 83 al 91 por ciento
del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratación depende de la composición
química del cemento, y el calor de hidratación del cemento es aproximadamente igual a la
suma de los calores de hidratación de los compuestos individuales, hidratados por separado.
El calor de hidratación es la cantidad de calor en calorías por gramo de un cemento

deshidratado, dispersado por una hidratación completa a una temperatura dada. El método
más común para medir el calor de hidratación consiste en determinar el calor de solución de
cemento deshidratado e hidratado en una mezcla de ácido nítrico y fluorhídrico; la diferencia
entre estos dos valores representa el calor de hidratación (norma NTC 117).
En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratación, liberado por cada uno de los
compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se consigna el calor de
hidratación, generado por los diferentes tipos de cemento Portland, expresado en porcentaje
respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tomado como base.
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COMPUESTO CALOR LIBERADO (Calorías / g)

7 DÍAS 28 DÍAS 6 MESES TODO HIDRAT.
C2S 20 45 60 62
C3S 110 120 120 120
C3A 185 205 207 207
C4AF 40 50 70 100
Tabla No.1.6 Calor de hidratación de los compuestos principales puros.1.6.8
TIPO DE CEMENTO % A LOS 7 DÍAS

1 100
2 80-85
3 Hasta 150
4 40-60
5 60-65
Tabla No.1.7 Calor de hidratación para los diferentes tipos de cemento, expresado como un
porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a los 7 días.1.6.8
1.5.4.8 Resistencia del cemento

La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente
resulte más obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo tanto no es
sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las especificaciones del
cemento.
La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de la pasta de cemento, de su

adhesión a las partículas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia del agregado
mismo.
No se efectúan pruebas de resistencia en pasta de cemento

puro, debido a las dificultades experimentales de moldeo, que
originarían una gran variación en los resultados. Para
determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es
decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de
proporciones determinadas, hechos con materiales
específicos en condiciones estrictamente controladas.
Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinación de las

distintas Resistencias del Cemento.
CONCRETO SIMPLE
Existen varias formas de prueba de resistencia: tensión directa, compresión directa y flexión.
Esta última determina en realidad la resistencia a la tensión por flexión, porque, como es bien
sabido la pasta de cemento es considerablemente más resistente a la compresión que a la
tensión.
La prueba para determinar la resistencia a la tensión del cemento se realiza de acuerdo con la
norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte
de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de sílice natural,
normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841µm) y quede retenido en el tamiz #30
(595µm).
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla está en función del agua para consistencia
normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las
primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cámara húmeda y el resto del
tiempo, hasta el día del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se
elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 días, 3 se ensayan a los 7 días y 3 se
ensayan a los 28 días.
Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en más del 15 % del
promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en
cuenta para determinar la resistencia a la tensión. Si una vez descartadas las muestras y los
valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la
resistencia, debe repetirse el ensayo.
La resistencia a la compresión del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y
es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace
preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de sílice,
normalizada para el ensayo y cuya gradación se muestra en la tabla No. 1.8.
Tamiz % Acumulado retenido

149µ (#100) 98 ± 2
297µ (#50) 75 ± 2
595µ (#30) 2±2
1.19 mm (#16) 0
Tabla No. 1.8 Gradación de la arena normalizada para el ensayo

de resistencia a la compresión del cemento.1.6.7
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella
que produzca una relación mínima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de
comparación, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez
entre 100 y 115%).
CONCRETO SIMPLE
El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado).

Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cámara húmeda y el
resto del tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el día del ensayo. Por lo regular,
se elaboran mínimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3 días, 3 a los 7 días y 3 a los 28 días.
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en más del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la compresión. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
TIPOS DE CEMENTO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN MÍNIMA (kg / cm2)

1 DÍA 3 DÍAS 7 DÍAS 28 DÍAS
1. Normal - 80 150 240
2. Moderado - 105 175 -
3. Alta resistencia 100 210 - -
4. Bajo calor de - - 70 175
hidratación
5. Resistencia a los - 85 155 210
sulfatos
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresión mínima que deben desarrollar los diferentes tipos
de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma
NTC 220.1.6.7
La resistencia a la flexión se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste
en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe
cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresión (norma
NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de
110±5% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero
a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se
mide el aumento del diámetro de la base después de dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111).
Diámetro final - Diámetro inicial

%Fluidez = * 100 (1.4)
Diámetro inicial
Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos
moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el
mortero se mantienen en cámara húmeda y el resto del tiempo hasta el día del ensayo las
viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mínimo 9 viguetas para probar
3 a los 3 días, 3 a los 7 días y 3 a los 28 días.
Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a
la flexión (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera:
CONCRETO SIMPLE
P*L
RF vigueta = (3 / 2) x (1.5)
B*H 2
Donde:
P= Carga máxima aplicada (kg).
L= Distancia entre apoyos (cm).
B= Ancho de la sección en el punto de falla (cm).
H= Altura de la sección en el punto de falla (cm).
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en más del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexión. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND
En COLOMBIA la masa del saco de cemento es de 50 kg, aunque algunas pocas fábricas
producen sacos de 42,5 kg y también se están comercializando sacos de 25 kg. En el saco de
cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento, la masa del saco y la
licencia de fabricación.
El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El

cemento almacenado en contacto con la humedad fragua más despacio y desarrolla menos
resistencia que el cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el cemento debe
estar tan seco como sea posible, deberán taparse todas las grietas y aberturas. Los sacos de
cemento no se deben almacenar sobre suelos húmedos, se deben colocar sobre plataformas
que pueden ser de madera. Los sacos de cemento se deberán estibar juntos para reducir la
circulación de aire, pero no se deben apoyar contra los muros.
Los sacos que se van a almacenar durante largos períodos se deben cubrir con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deberá fluir libremente y no contener
terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se
deberá ensayar el cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia,
los resultados se compararán con los valores especificados.
CONCRETO SIMPLE
1.6 REFERENCIAS
1.6.1 - ASSO, Orus. Materiales de construcción. La Habana, Cuba. Editorial científico técnica.
1977.
1.6.2 - BOGUE, Robert Herman. La química del cemento Portland, versión española por
MANUEL BENITEZ RAMIREZ. Madrid (España): Dossat, s. a. 1952.
1.6.3 - CEMENTOS DEL VALLE. "50 años construyendo progreso". En el diario EL PAIS,
septiembre 23 de 1988, sección E. Cali (Colombia).
1.6.4 - Código colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984.

Capítulos C.3, Sección C.3.2. Bogotá (Colombia). 1984.
1.6.5 - DUDA, Walter H. Manual tecnológico del cemento. Barcelona (España): Técnicos
asociados. 1977.
1.6.6 - GOMA, P. El cemento Portland y otros aglomerantes Barcelona (España): Técnicos

asociados. 1979.
1.6.7 - ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá

(Colombia): Legis editores s. a. 1989.
1.6.8 - NEVILLE, A. M. Tecnología del concreto tomo I y II. México: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edición, tercera reimpresión. 1980.
1.6.9 - PAPADAKIS Michel Y VENUAT Michel. Fabricación, características y aplicaciones de

los diversos tipos de cemento. S. L. Barcelona (España): Editores técnicos
asociados. 1968.
1.6.10 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de

concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.
1.6.11 - REZOLA IZAGUIRRE, Julián. Características y correcta aplicación de los diversos

tipos de cemento. Barcelona (España): Técnicos asociados. 1976.
1.6.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
1.6.13 - VILLEGAS R, Bernardo. Boletines Nos. 2 y 3, Cemento y Hormigón. Medellín

(Colombia). ANDI.
CONCRETO SIMPLE
2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
CAPÍTULO 2
AGREGADOS PARA MORTERO O
CONCRETO
2. 1 GENERALIDADES.
Los morteros o los concretos hidráulicos están constituidos en un alto porcentaje por
agregados (50-80% en volumen), por lo tanto, éstos no son menos importantes que la pasta del
cemento endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los
aditivos; por el contrario, gran parte de las características de las mezclas de mortero o de
concreto, tanto en estado plástico como en estado endurecido, dependen de las características
y propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o
concretos de buena calidad y económicos.
2. 2 DEFINICIÓN.
Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes, de forma granular,
naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman
un todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto.
Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos
materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partícula), no
perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de las mezclas y
garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En
general, la mayoría son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún tipo de
reacciones con los demás componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin
embargo, existen algunos agregados cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus
propiedades hidráulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica, tales como:
las escorias de alto horno de las siderúrgicas, los materiales de origen volcánico en donde hay
sílice activo, entre otros.
Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente
inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad,
como por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partículas
pulverulentas más finas o aquellas que se encuentran en descomposición latente como
algunas pizarras.
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS.

En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo, pero
principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamaño, forma y
textura.
CONCRETO SIMPLE
2.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA.
De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes naturales
o a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera:
2.3.1.1 Agregados naturales.
Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como: depósitos de

arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de
diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la distribución
de tamaños de sus partículas, si ello se requiere. Todas las partículas que provienen de los
agregados tienen su origen en una masa mayor la que se ha fragmentado por procesos
naturales como intemperismo y abrasión, o mediante trituración mecánica realizada por el
hombre, por lo que gran parte de sus características vienen dadas por la roca madre que le dió
su origen.
De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de la tierra, al

solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se forman las rocas originales
o ígneas y posteriormente, por fenómenos geológicos externos, tales como la meteorización,
con el tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y
temperatura forman el tercer grupo de las denominadas rocas metamórficas, esto se conoce
como el ciclo geológico que esta en permanente actividad.
ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y las
demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó magmáticas
por proceder del magma. En la tabla No. 2.1 se presenta la clasificación de las rocas ígneas
según la velocidad de solidificación del magma y el lugar de la corteza terrestre donde ocurre
esta consolidación.
Foto No 2.1 Muestra de roca ígnea.

CONCRETO SIMPLE
DENOMINACIÓN VELOCIDAD DE LOCALIZACIÓN

SOLIDIFICACIÓN
Intrusivas, abisales o plutónicas. Lenta Consolidadas a gran
profundidad
Filonianas o hipoabisales Media Consolidadas a profundidad
media
Extrusivas, efusivas o volcánicas Rápida Consolidación cerca o sobre
la superficie (por alguna
erupción).
Tabla No.2.1 Clasificación de las rocas ígneas según su velocidad de consolidación y localización (origen).2.9.18
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual
incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos
o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el enfriamiento es instantáneo
quedan las partículas porosas (piedra pómez debida a la erupción de un volcán).
ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las más abundantes en la superficie terrestre (75%); están
formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su origen
puede darse por dos procesos: por descomposición y desintegración de las rocas
mencionadas, en un proceso de erosión, transporte, depositación y consolidación; o por
precipitación o depositación química (carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se
describen en la tabla No. 2.2.
Foto No 2.2 Muestra de roca sedimentaria.
Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño característicos a los
depósitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.
Por el tamaño de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación del depósito se pueden
clasificar según la tabla No. 2.3
CONCRETO SIMPLE
AGENTE TRANSPORTE DEPÓSITO

Agua Río Depósitos aluviales de canto rodado, grava, arcilla,
Lago limo, etc.
Mar Depósitos lacustres de estratos horizontales.
Depósitos marinos que dependen de vientos y
mareas.
Hielo Glaciar Mezcla de toda clase de materiales y tamaños por
su sistema de formación.
Aire Viento Dunas o barbajanes (Arena), Loess (Limo).
2.9.18
Tabla No. 2. 2 Clasificación de rocas sedimentarias según el agente geológico externo.
DEPÓSITO TAMAÑO DE LAS DEPÓSITO CONSOLIDADO

INCONSOLIDADO PARTÍCULAS mm. DE ROCAS.
Cantos 256 – 64 Conglomerado muy grueso.
Gravas 64 – 5 Conglomerado.
Arenas 5 – 0,074 Arenisca.
Limos 0,074 – 0,002 Limolitos.
Arcillas < 0,002 Arcillolitas o argilitas. (Según
compactación).
2.9.16
Tabla No. 2.3 Clasificación de los depósitos de rocas sedimentarias.
ROCAS METAMORFICAS:
Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales

experimentan modificaciones en sólido debido a grandes
presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas
elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los
gases del magma; según la incidencia de estos factores el
metamorfismo pueden ser:
Foto No 2.3 muestra de roca metamórfica.
Metamorfismo de contacto:
Debido a la intrusión del magma y al calor aportado por éste, la formación de la roca es
originada por transformación iónica y porque se presenta una fluidez que permite modificar sin
fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.
Metamorfismo regional o dinámico:

Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a gran
profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con reacciones
químicas que originan una reagrupación molecular para conformar una roca más densa en su
estructura. Según el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o
masivas, las cuales inciden en la forma, tamaño y textura de las partículas del agregado.

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CONCRETO SIMPLE

ING. GERARDO A. RIVERA. L. 23

1.5.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND

ÓXIDO CONTENIDO (%)

No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un estado de equilibrio

CaO = C ; SiO2 = S ; Al2O3 = A ; y Fe2O3 = F.

Análogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.

Nombre del Compuesto Fórmula Abreviatura

Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland. 1.6.8

El silicato dicálcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de

La formación del aluminoferrito tetracálcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinación en el

Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son:

- La pérdida al fuego muestra la medida de carbonatación e hidratación de la cal libre y el

1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se

CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no

CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a

CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.

CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.

CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales debidamente

Tipos de Cemento Portland Composición ( % )

Tabla No. 1.4 Composición típica calculada de los diferentes

Tipos de Cemento Portland % Resistencia a la compresión

1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen límites a la

La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER (NTC

Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de

La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla

La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo

Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinación de la finura,

1.5.4.3 Consistencia normal

La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo consiste en

Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinación de la Pasta de Consistencia

1.5.4.5 Falso fraguado

Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable

1.5.4.6 Estabilidad volumétrica

El ensayo de "Expansión al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en someter a hidratación

long. final - long. inicial

Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras

Figura 1.8. Equipo de Expansión al Autoclave

1.5.4.7 Calor de hidratación.

El calor de hidratación es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua. La

De acuerdo con las reacciones químicas, la hidratación de compuestos del cemento es

El calor de hidratación es la cantidad de calor en calorías por gramo de un cemento

COMPUESTO CALOR LIBERADO (Calorías / g)

TIPO DE CEMENTO % A LOS 7 DÍAS

1.5.4.8 Resistencia del cemento

La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de la pasta de cemento, de su

No se efectúan pruebas de resistencia en pasta de cemento

Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinación de las

Tamiz % Acumulado retenido

Tabla No. 1.8 Gradación de la arena normalizada para el ensayo

El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado).

TIPOS DE CEMENTO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN MÍNIMA (kg / cm2)

Diámetro final - Diámetro inicial

1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El

1.6.4 - Código colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984.