TFM - Iratxe Pascual PDF

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA BILBAO
Trabajo Fin de Máster

TRATAMIENTO Y REDUCCIÓN DE LODOS DE
PRODUCTOS DE LA INDUSTRIA OLIVARERA
CON CONGENERACIÓN DE CICLO COMBINADO
Y GENERACIÓN DE ENERGÍA A PARTIR DE
BIOMASA EN PUENTE GENIL
Alumna: Pascual Aguirre, Iratxe
Tutor: De La Peña Aranguren, Víctor
Fecha: Junio 2016

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 7
2. ANTECEDENTES...................................................................................................................... 9
2.1. PLANTAS ORUJERAS EN ESPAÑA .............................................................................................. 9
2.2. USO DEL ORUJILLO COMO COMBUSTIBLE ............................................................................. 10
2.3. LA COGENERACIÓN Y LAS ORUJERAS ..................................................................................... 10
3. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 12
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................ 13
4.1. ALMAZARA: OBTENCIÓN DEL ACEITE DE OLIVA Y EL ORUJILLO ............................................. 14
4.1.1 RECOLECTA Y ALMACENAJE DE LA ACEITUNA ....................................................... 14
4.1.2 LIMPIEZA, LAVADO, PESADO Y ALMACENAMIENTO DE LA ACEITUNA.................... 15
4.1.3 TRANSPORTE DE LA ACEITUNA AL MOLINO .......................................................... 15
4.1.4 MOLTURACIÓN O MOLIENDA .............................................................................. 16
4.1.5 BATIDO DE LAS ACEITUNAS ................................................................................. 17
4.1.6 DECANTACIÓN O SEPARACIÓN DE FASES: ............................................................ 18
4.1.7 CENTRIFUGACIÓN Y LIMPIEZA ............................................................................. 20
4.1.8 ALMACENAJE Y ENVASADO DEL ACEITE DE OLIVA ................................................ 21
4.1.9 TRANSPORTADOR DEL ORUJO ............................................................................. 21
4.2. EXTRACTORA: OBTENCIÓN DE ACEITE DE ORUJO Y EL ORUJILLO .......................................... 22
4.2.1 REPASO CENTRIFUGADO ..................................................................................... 22
4.2.2 MOLIENDA Y GRANULADO .................................................................................. 23
4.2.3 SECADO ........................................................................................................... 23
4.2.4 EXTRACCIÓN ....................................................................................................... 24
4.2.5 RECUPERACIÓN DEL HEXANO .............................................................................. 26
5. VALORIZACIÓN DEL RESIDUO. ALTERNATIVAS ...................................................................... 27
5.1. VALORIZACIÓN DEL ALPERUJO ............................................................................................... 27
5.2. VALORIZACIÓN DEL ORUJO SECO Y EXTRACTADO ................................................................. 32

2
Iratxe Pascual Aguirre

6. ALTERNATIVA SELECCIONADA. DESCRIPCIÓN........................................................................ 34
6.1. PLANTA EXTRACTORA ............................................................................................................ 38
6.1.1 ALMACENAMIENTO............................................................................................. 38
6.1.2 SISTEMAS DE TRANSPORTE.................................................................................. 40
6.1.3 PLANTA DESHUESADORA..................................................................................... 41
6.1.4 OBTENCIÓN DEL ACEITE DE REPASO ..................................................................... 42
6.1.5 SECADEROS ......................................................................................................... 43
6.1.6 GRANULADORA................................................................................................... 45
6.1.7 EXTRACTORA ...................................................................................................... 46
6.2. PLANTA DE COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO ......................................................... 48
6.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................................. 49
6.3. INSTALACIÓN DE GENERACIÓN ELÉCTRICA CON BIOMASA ................................................... 62
6.3.1 DATOS DE PARTIDA ............................................................................................. 63
6.3.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE GENERACIÓN CON BIOMASA .............................. 65
6.3.3 LIMITACIONES TERMODINÁMICAS DE LA CALDERA .............................................. 81
6.4. SISTEMAS COMUNES .............................................................................................................. 92
6.4.1 AEROCONDENSADOR .......................................................................................... 92
6.4.2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA ................................................................... 95
6.4.3 TANQUE DE AGUA/DESGASIFICADOR .................................................................. 97
6.4.4 BALSA DE ACUMULACIÓN.................................................................................... 99
6.4.5 E.D.A.R ......................................................................................................... 100
6.4.6 SISTEMA DE CONTROL Y MOTORIZACIÓN........................................................... 100
7. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE VALORIZACIÓN DEL ORUJILLO ............... 103
7.1. BALANCES. PLANTA DE GENERACIÓN ELECTRICA CON ORUJILLO ...................................... 103
7.1.1 DATOS INICIALES ............................................................................................... 103
7.1.2 CÁLCULO DE LOS PUNTOS CARÁCTERISTICOS ..................................................... 105
7.1.3 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA......................................................................... 110
7.1.4 RESULTADOS BALANCE ...................................................................................... 115

7.1.5 CÁLCULO DEL RENDIMEIENTO NETO DEL CICLO .................................................. 121
7.2. BALANCES. PLANTA DE COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO .................................... 123
7.2.1 DATOS INICIALES ............................................................................................... 123
7.2.2 PROCEDIMIENTO ............................................................................................... 124
7.2.3 RESULTADOS ..................................................................................................... 126
8. CRONOGRAMA .................................................................................................................. 145
9. PRESUPUESTO ................................................................................................................... 146
10. ANEXOS ........................................................................................................................... 150
10.1. ANEXO 1 ............................................................................................................................... I
10.2. ANEXO 2 .............................................................................................................................. II
10.3. ANEXO 3 ............................................................................................................................. III
10.4. ANEXO 4 ............................................................................................................................. IV
10.5. ANEXO 5 .............................................................................................................................. V
10.6. ANEXO 6 ............................................................................................................................. VI
10.7. ANEXO 7 ............................................................................................................................ VII

INDICE DE IMÁGENES
Imagen 1 Proceso de producción del aceite ....................................................................... 13
Imagen 2 Esquema sistema continuo de la obtención del aceite ....................................... 14
Imagen 3 Lavadora de aceitunas en funcionamiento ......................................................... 15
Imagen 4 Transporte de la oliva a la molienda ................................................................... 15
Imagen 5 Molino de martillos............................................................................................... 16
Imagen 6 Batidora de la almazara ...................................................................................... 17
Imagen 7 Batido de la pasta de la aceitunas ...................................................................... 18
Imagen 8 Decanter, tornillo sin fin ....................................................................................... 19
Imagen 9 Balance de materia de los sistemas continuos de extracción aceite .................. 19
Imagen 10 Decanter ............................................................................................................ 20
Imagen 11 Tambor de secado ............................................................................................ 24
Imagen 12 Diagrama de proceso de extracción del aceite de orujo ................................... 25
Imagen 13 Cogeneración con MACI ................................................................................... 29
Imagen 14 Cogeneración con turbina de gas ..................................................................... 30
Imagen 15 Cogeneración con ciclo combinado .................................................................. 31
Imagen 16 Cogeneración con turbina de vapor .................................................................. 33
Imagen 17 Balsa de almacenamiento de alperujo .............................................................. 39
Imagen 18. Balsa de diario .................................................................................................. 39
Imagen 19. Tornillos sin fin.................................................................................................. 40
Imagen 20. Sistema de transporte. Tornillo sin fin .............................................................. 40
Imagen 21. Sistema de transporte. Cinta transportadora ................................................... 41
Imagen 22. Deshuesadora .................................................................................................. 42
Imagen 23. Repaso ............................................................................................................. 42
Imagen 24. Repaso. Decanter ............................................................................................ 43
Imagen 25. Secaderos ........................................................................................................ 43
Imagen 26. Entrada de gases provenientes de la turbina de gas a secaderos .................. 44
Imagen 27. Trómeles de secado ......................................................................................... 45
Imagen 28. Granuladora a la salida de los secaderos ........................................................ 46
Imagen 29. Pelets para entrada en la extractora ................................................................ 46
Imagen 30. Extractora ......................................................................................................... 47
Imagen 31. TITAN 130 ........................................................................................................ 50

5

Imagen 32 Turbina de gas................................................................................................... 51
Imagen 33. Turbina de gas, gases a secaderos y caldera de recuperación ..................... 52
Imagen 34. ERM .................................................................................................................. 54
Imagen 35 Turbina de gas y caldera de recuperación ........................................................ 55
Imagen 36 Turbinas de vapor ............................................................................................. 58
Imagen 37 Caldera de biomasa y filtro de mangas ............................................................. 69
Imagen 38. Esquema caldera ............................................................................................. 69
Imagen 39 Sopladores del sobrecalentador........................................................................ 72
Imagen 40. Calderín ............................................................................................................ 74
Imagen 41. Bombas de agua de alimentación .................................................................... 76
Imagen 42. Mezcla de biomasa empujada para entrar a caldera ....................................... 79
Imagen 43 Corrosión y erosión en tubos del sobrecalentador............................................ 82
Imagen 44 . Interior aerocondensador ................................................................................ 92
Imagen 45. Aerocondensadores ......................................................................................... 93
Imagen 46. Aerocondensador ............................................................................................. 95
Imagen 47. PTA. Planta de tratamiento de agua ................................................................ 97
Imagen 48 Desgasificador abajo a la izquierda .................................................................. 98
Imagen 49. Desaireador ...................................................................................................... 99
Imagen 50. Sala de control................................................................................................ 101
Imagen 51. SCADA secaderos ......................................................................................... 102

1. INTRODUCCIÓN
España es una de las mayores productoras de aceite de oliva del mundo y concretamente en Andalucía la
industria del sector olivar es de gran importancia. Gracias al gran potencial de sus subproductos, el olivar
andaluz ha pasado de su función tradicional para la industria alimentaria a constituirse también como un
proveedor de recursos energéticos.
En el presente Trabajo Fin de Máster se va a analizar una planta orujera. Dentro del sector del aceite de
oliva, las empresas orujeras se encuentran en la última fase del proceso productivo y son las
“responsables” de la valorización del subproducto generado durante la fabricación del aceite de oliva, el
orujo, este llega de la almazara con un contenido en humedad del 70% y un contenido en aceite de un 2-
3% tras el secado el contenido en humedad disminuye a un 10-12%, el contenido en aceite permanece
constante, en la extractora se separa este aceite residual que queda y se obtiene el aceite de orujo y
orujillo, este último tiene un poder calorífico de 4.200 kcal/kg en base seca.
Uno de los grandes problemas del aceite es la gran cantidad de residuo que genera su producción, hay
que tener en cuenta que por cada 100 kilos de aceituna se obtienen 20 kilos de aceite y 80 de orujo,
residuo que se extrae de la aceituna. Por ellos las orujeras son de vital importancia en la industria oleica
ya que estas procesan el 80% de los residuos que se extraen de la aceituna. En España hay 1.756
almazaras y sólo 63 extractoras para procesar todo el subproducto generado.
En el presente trabajo se describe el diseño de una instalación orujera ubicada en la localidad Puente
Genil (Córdoba). Es una planta para el tratamiento de 150.000 toneladas/año de orujo proveniente de las
almazaras.
La planta objeto de análisis está formada por un ciclo combinado con turbina de gas y turbina de vapor,
donde se aprovecha parte de los gases de escape de la turbina de gas para el secado del orujo. Este orujo
será la materia prima para la extractora de aceite de orujo. Se genera simultáneamente energía eléctrica
por medio de alternadores acoplados a ambas turbinas del ciclo combinado. Además, el orujillo obtenido
de la secadora se utiliza como combustible en una caldera de biomasa para la producción de energía
eléctrica. Por lo que se puede decir que la planta completa realiza cuatro actividades diferentes:
 Secaderos: Almacenamiento de alperujo recibido en balsas y posterior secado. Reducción de la

humedad del alperujo.
 Extractora: extracción de aceite de orujo con hexano, obtención del orujillo.
 Turbina de gas y turbina de vapor con caldera de recuperación: Cogeneración con ciclo
combinado, uso de los gases de la turbina para secado del alperujo.

 Caldera de biomasa: Generación eléctrica, usando orujillo obtenido de la extractora como
combustible.

2. ANTECEDENTES
La producción del aceite evoluciona constantemente y así lo hace su tecnología de producción. Los
procesos de producción cambian para hacerse más eficientes y sofisticados, buscando una reducción en el
consumo de energía y lograr sostenibilidad y competitividad integradas.
Una de las técnicas que han supuesto una gran mejora en las plantas orujeras es la cogeneración.
Además, de las extractoras se obtiene el aceite de orujo y orujillo un residuo que puede ser revalorizado
de diferentes maneras
2.1. PLANTAS ORUJERAS EN ESPAÑA
En los últimos años el proceso de extracción de aceite en la almazara ha pasado por diversos y muy
significativos cambios tecnológicos, cambios que buscan:
Reducción de los costos
Mayor capacidad de procesamiento horario
Reducción del consumo de agua
Disminución del impacto ambiental.
En consecuencia se ha producido un cambio muy significativo en la composición y en la forma de los

subproductos dados por la almazara y en consecuencia los que se reciben en la extractora, hasta los años
70 el orujo era un producto con una humead del 30% mientas que en la actualidad puede tener una
humedad del 70%. Por ello esta industria se ha ido adaptando a lo largo de los años para tratar la materia
que recibe.
 Años 70: aparición de los sistemas continuos de tres fases en las almazaras, aumento de la
humedad en los orujos hasta un 45%.
 Años 90: aparición de los sistemas de dos fases en las almazaras, aumento de la humedad de los
orujos 65% y disminución de contenido en grasa.
 Años 90: necesidad de adaptarse al nuevo producto esto dio lugar a una mayor necesidad de
almacenamiento y secado, mejora de los procesos de extracción. Hubo necesidad de reducir las
emisiones de partículas y de mejorar la seguridad de las instalaciones, protección de incendios y
riesgos diversos.

 Mitad de los años 90: aparición del repaso industrial, obtención del orujo empleando sistemas
físicos utilizados en ciertos casos.
 Año 2001: se encuentran ciertas concentraciones variables de alfa-benzopireno, hidrocarburo

aromático cuyas concentraciones están limitadas, en el aceite de orujo y por problemas sanitarios
se retira el aceite del mercado. Las consecuencias de la inmovilización de todo el aceite de orujo
nacional fueron demoledoras para el sector orujero, pero sí que dio lugar a una consecuencia
positiva ya que esto obligó a la innovación en los procesos de la obtención de aceite de orujo. De
esta forma surgió un plan de modernización del sector.
 A partir del 2001: modernización del sector. Cambio drástico en la gestión de la biomasa,
aumento del volumen para el almacenamiento y creación de contratos contractuales con los
generadores de orujo, almazaras, y las plantas de tratamiento para asegurar la calidad de la
biomasa obtenida y su cantidad. Optimización de los sistemas de tratamiento y de los sistemas
energéticos empleados, fomento de la cogeneración. Adecuada gestión de las emisiones y
residuos producidos, fomento de la generación de electricidad.
2.2. USO DEL ORUJILLO COMO COMBUSTIBLE
El orujillo se suele consumir en grandes hornos y en cogeneraciones, se consume tal como sale de fábrica
o transformado en pellets. Se trata de un subproducto con una humedad en torno al 10% que tiene unas
buenas propiedades como combustible, con un poder calorífico en torno a 4.200 kcal/kg en base seca, y
que puede utilizarse tanto para generación de energía térmica en industrias como para generación de
energía eléctrica. Existen 7 plantas orujeras que además generan energía eléctrica con orujillo, con una
potencia total instalada de 67 MW.
Lo más habitual es que una parte del orujillo generado en las extractoras se autoconsuma en la propia
instalación, tanto en el secado del orujo o en calderas para generación de vapor para el proceso.
El orujillo también se puede usar como combustible en una caldera de biomasa con la que no solo se
genera energía eléctrica para proceso sino también para vender energía a la red .Otra opción es vender el
orujillo como combustible, muy apreciado por su gran poder calorífico. Este tiene un precio muy variable
pero se puede decir a modo de referencia que tiene un precio a granel de unos 50 Euros/tonelada.
2.3. LA COGENERACIÓN Y LAS ORUJERAS
En algunos casos, y de forma cada vez más frecuente, el secado en las extractoras se realiza mediante
cogeneración con gas natural como en el caso de la planta de estudio del presente trabajo. La
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cogeneración implica un menor autoconsumo de orujillo en la extractora, lo que hace que quede
disponible para otros usos. Permite ahorrar en la generación de energía térmica para proceso.
En el caso de las orujeras, estas utilizan el calor producido por los humos de la turbina de gas o por los
motores, con un intercambiador en este último caso, para secar el alperujo, para una posterior extracción
del aceite que aún queda en el residuo y obteniendo a su vez orujillo. De esta forma se valoriza el
subproducto del olivar. En el caso de estudio se utilizan los gases de la turbina de gas para secar el
alperujo, este proceso se describirá con detalle más adelante.
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3. OBJETIVOS
Los objetivos del presente Trabajo Fin de Máster son:
 Estudiar y comprender el proceso industrial de la obtención del aceite de orujo en las plantas
orujeras.
 Analizar las diferentes alternativas de valorización del residuo de las almazaras con un estudio en
profundidad de la alternativa elegida en la planta.
 Diseño y el balances de la plata de energía.
 Realizar estudio económico de la planta energética.
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4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
En el presente texto se describe la fabricación del aceite del aceite de oliva y la posterior valorización del
orujo para conseguir orujillo y aceite de orujo. La planta en estudio es una orujera también conocidas
como extractoras, estas son las industrias que obtienen por procedimientos químicos el aceite contenido
en la pasta saliente de las almazaras, orujo o alperujo. Por ello es importante para comprender el proceso
que se realiza en la orujera conocer también el de la almazara.
En las almazaras se fabrica el aceite de oliva, en la imagen1 se puede observar el proceso productivo del
aceite, sus diferentes etapas y los productos obtenidos. Todo comienza recolectando la materia prima, la
aceituna, y a partir de ella se puede obtener los productos principales, el aceite y la aceituna de mesa. De
la producción del aceite se obtienen también una serie de subproductos, alperujo u orujo y hueso de la
aceituna. El alperujo se lleva a una extractora donde se obtendrá el aceite de orujo y orujillo. Las
características del aceite que se obtenga estarán condicionadas por todas y cada una de las etapas,
teniendo el aceite obtenido en la almazara una mayor calidad que el de la extractora.
Imagen 1 Proceso de producción del aceite
El presente apartado se dividirá en dos partes, primero se procederá a realizar la descripción de los
procesos llevados a cabo en la almazara y posteriormente la de los de la extractora.
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4.1. ALMAZARA: OBTENCIÓN DEL ACEITE DE OLIVA Y EL ORUJILLO
La composición de la aceituna en el momento de la recolección es muy variable dependiendo de la

variedad, del suelo, del clima y del cultivo. De manera orientativa se puede decir que la aceituna en el
momento de la recolección contiene entre un 16% y un 25% de aceite. Se puede observar en la imagen 2
de manera esquemática el proceso que se sigue en la almazara.
Imagen 2 Esquema sistema continuo de la obtención del aceite
4.1.1 RECOLECTA Y ALMACENAJE DE LA ACEITUNA
En la recolección de la aceituna es necesario que se tenga en cuenta la época y el sistema. En general se

recolectan de los olivares a finales de otoño o comienzos del invierno. El sistema que se debe utilizar para
la recolecta es aquel que ocasione menos roturas de la piel de la oliva y la que ocasione menos daños al
olivo.
La aceituna recolectada en el día se almacena en cajas transparentes a la espera de la molturación, la

aceituna debe molturarse el mismo día de la recolección ya que si no al ser un fruto con agua vegetal, se
fermentaría y el aceite se oxidaría. Cabe destacar que el tiempo de almacenamiento de la oliva deteriora
el producto final.
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4.1.2 LIMPIEZA, LAVADO, PESADO Y ALMACENAMIENTO DE LA ACEITUNA
Una vez recogida la aceituna esta llega con impurezas como ramas y piedras que deben ser eliminadas. De
manera que se realiza la limpieza y posteriormente el lavado de la oliva. Se puede observar en la imagen
3.
Imagen 3 Lavadora de aceitunas en funcionamiento
Una vez limpias y lavadas, las aceitunas pasan a la báscula de pesada continua donde quedan
almacenados los kilos totales de aceituna que han llegado. Lo aconsejable es molturarlas dentro de las 24
horas siguientes a su llegada.
4.1.3 TRANSPORTE DE LA ACEITUNA AL MOLINO
La aceituna limpia y escurrida se transporta al molino por un elevador o un tornillo sin fin.
Imagen 4 Transporte de la oliva a la molienda
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4.1.4 MOLTURACIÓN O MOLIENDA
La molienda es necesaria para triturar totalmente la aceituna hasta convertirla en masa y liberar el aceite
que contienen los tejidos vegetales en forma de gotas. Consiste en moler las aceitunas obteniendo una
pasta compuesta por una fase sólida, formada por restos de tejidos vegetales y otra fase líquida, de aceite
y agua. Debe realizarse con la mayor uniformidad posible. Métodos utilizados:
- Empiedro o molino de muelas de piedra en forma de conos: El molino propiamente dicho,

está formado por dos muelas cilíndricas de piedra de granito. La cinta transportadora deja
caer las aceitunas entre las piedras que, al girar la una sobre la otra, rompen la pulpa para
la extracción del aceite.
- Molinos o trituradores metálicos de martillos, de discos dentados o de cilindros estriados:

doble tambor de acero inoxidable que en su interior está formado por dos cribas
concéntricas, dentro de las cuales se encuentran los “martillos” dispuestos como una
hélice. La cinta transportadora lleva las aceitunas hasta la parte interior del tambor donde
el primer círculo de martillos inicia la trituración. Cuando los fragmentos adquieren el
tamaño determinado, la misma fuerza centrífuga los hace pasar a la parte superior del
tambor a través de la primera criba. Aquí el segundo círculo de martillos sigue triturando la
pasta.
Se puede observar un molino de martillos en la imagen 5. El tamaño de la molienda viene

regulado por el diámetro de perforación de la criba, que gira en sentido contrario a los
martillos. Un sistema de arrastre asegura la evacuación de la pasta contenida en la cámara,
con lo que se evitan atascos y resistencias excesivas en el trabajo.
Imagen 5 Molino de martillos
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El primer método, hoy en día, está prácticamente en desuso por su baja rentabilidad. La
pasta resultante del molido cae en la batidora.
4.1.5 BATIDO DE LAS ACEITUNAS
La pasta obtenida en la molienda se lleva a la batidora. La misión del batido es reunir las gotas líquidas
dispersas en la pasta molida en fases continuas, se mueve la pasta de forma lenta y continua con el
objetivo de formar una fase oleosa continua más grande y más fácilmente separable de la fase acuosa y
de la fase sólida u orujo en los procesos siguientes.
La pasta de las aceitunas cae al cuerpo de la batidora, donde unas palas helicoidales de acero inoxidable
giran a la velocidad adecuada para aglutinar la máximo las partículas de aceite.
Imagen 6 Batidora de la almazara
La batidora consta de un depósito con paletas giratorias rodeado por una camisa por donde circula agua
caliente. El batido se realiza a una temperatura lo suficientemente alta como para disminuir la viscosidad
de la pasta y facilitar la formación de la fase oleosa, pero inferior a los 30º C para que no se pierdan
compuestos aromáticos y no se aceleren los procesos de oxidación, es necesario un buen control de la
temperatura. Un factor a tener en cuenta en las batidoras es la energía calorífica, si se desea obtener
aceites de alta calidad no se hará ningún aporte de calor manteniendo la temperatura baja.
Se puede observar en la imagen 7 el batido de la pasta de las aceitunas.
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Imagen 7 Batido de la pasta de la aceitunas
4.1.6 DECANTACIÓN O SEPARACIÓN DE FASES:
Para separar la fase oleosa, esto es el aceite, del resto de componentes de la aceituna: la fase acuosa, y la
fase sólida conocida como orujo se procede a realizar una decantación donde se recurre a los métodos
siguientes:
- Por presión o método clásico o sistema de prensas: la separación de fases se logra

mediante filtrado sometiendo la pasta a presión. El material filtrante lo forman una serie de
discos fabricados con fibras naturales o plástico que se disponen unos sobre otros y la
prensa actúa sobre la pasta de la aceituna obtenida. Este sistema en la actualidad es
utilizado únicamente en algunas almazaras ecológicas ya que se ha sustituido
prácticamente por sistemas continuos, mediante centrifugación.
- Por centrifugación o sistema continuo: sistema más utilizado en la actualidad, a diferencia

del método tradicional, en el que las diferentes etapas se desarrollan de manera
discontinua, en los sistemas modernos las operaciones de extracción de aceite se llevan a
cabo de forma continua. Estas son máquinas centrifugas de eje horizontal (decanter) en las
que la masa se hace girar a gran velocidad en un cilindro horizontal llamado decanter,
formado por un rotor cilindro-troncocónico con un sinfín hueco en su interior que gira en
sentido contrario. Se puede observar un sinfín en la imagen 8.
18

Imagen 8 Decanter, tornillo sin fin
La pasta se centrifuga en el decanter sin añadir productos químicos ni calor, la separación

se consigue gracias a la diferencia de densidad entre los elementos que componen la masa
y la altísima velocidad de rotación.
Este proceso sirve para separar la pasta de la aceituna. En función del número de fases
obtenidas del decanter se pueden clasificar los sistemas continuos en sistema de dos fases
o de tres fases, en la imagen 9 se representa un balance típico de los sistemas continuos de
extracción del aceite, se observan así mismo los diferentes subproductos que se obtienen
en cada sistema y la relación de cantidades típicas. Cabe destacar que la cantidad de aceite
obtenida es muy parecida.
Imagen 9 Balance de materia de los sistemas continuos de extracción aceite
- Las principales diferencias entre estos dos sistemas continuos son:
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1. Diferencia en los subproductos obtenidos ya que en el sistema de dos fases no se genera
alpechín y el alperujo tiene una composición muy parecida al orujo de tres fases pero con
un contenido bastante mayor en humedad (60 al 65%). Por cada 100kg de aceitunas se
obtienen en torno a 75-82 kg de alperujo como se observa en la imagen 9. Orujo muy
húmedo y poca firmeza lo que dificulta su manipulación.
2. La cantidad de agua añadida, ya que el sistema de dos fases necesita una cantidad de agua
mucho menor lo que supone ahorro tanto en el agua como en la energía que usas para
calentarla como en la energía de centrifugación ya que la cantidad de masa procesada es
menor. El agua utilizada en el sistema de tres fases, suele ser entorno a 10 veces mayor.
En la imagen 10 se representa un esquema del decanter, así se observa el bol cilíndrico y un

tornillo sinfín de alimentación con eje hueco que gira en su interior, debido a la fuerza
centrífuga la masa se dirige a las paredes del bol y forma tres estados de diferentes
densidades, el orujo, el aceite y la fase acuosa. Como se observa en la imagen 10, los
productos extraídos se separan por niveles, quedando en la parte exterior de la
centrifugadora los más pesados, agua y orujo, y en la parte interior los menos pesados esto
es el aceite.
Imagen 10 Decanter
4.1.7 CENTRIFUGACIÓN Y LIMPIEZA
El aceite obtenido por la separación en el decantador contiene pequeñas impurezas constituidas por
residuos sólidos y agua de vegetal. Estas impurezas hay que eliminarlas, utilizando una centrifuga vertical
que completa la limpieza del aceite.
20

4.1.8 ALMACENAJE Y ENVASADO DEL ACEITE DE OLIVA
El aceite de oliva limpio, se almacena en tanques de acero inoxidable. Para evitar enrarecimientos o
enturbiamientos los depósitos deben ser de un material inerte, opaco e impermeable y no pueden
absorber olores. Las temperaturas se mantendrán a 15ºC.
4.1.9 TRANSPORTADOR DEL ORUJO
El orujo descargado del decantador se recoge en un sinfín trasportador, que lo lleva hasta una tolva de
almacenaje de este producto, situada en el exterior de la almazara. Este orujo es trasportado a las plantas
orujeras para su procesado. No es aconsejable el almacenamiento del orujo de dos fases en balsas por un
tiempo superior a dos meses, ya que podría suponer un serio detrimento a la calidad del aceite obtenido
21

4.2. EXTRACTORA: OBTENCIÓN DE ACEITE DE ORUJO Y EL ORUJILLO
El alperujo que sale de las almazaras es transportado a las plantas orujeras, también conocidas como
extractoras. En estas se trata dicho alperujo para obtener el denominado aceite de extracción o aceite de
orujo. Este orujo tiene entre 70-75% de humedad y un contenido en aceite entre 5%. En el siguiente
esquema se puede observar el diagrama de procesos de la planta orujera
4.2.1 REPASO CENTRIFUGADO
El orujo almacenado tiene un contenido en aceite residual del 5% y una humedad del 70-75%, por medio
del repaso centrifugado se somete al orujo a una segunda extracción del aceite por medio de una
centrifugación en un dispositivo que consiste en un tambor cilíndrico-cónico que gira a gran velocidad. La
22

separación del orujo se produce por diferencia de densidades. Así con este método se consigue extraer
entre el 40-60% del aceite que contiene el orujo.
Obteniendo a la salida de este dispositivo un orujo con una humedad del 72% y un contenido en aceite de
aproximadamente el 2% y el denominado aceite de repaso.
4.2.2 MOLIENDA Y GRANULADO
Antes de los procesos específicos de la extractora, el alperujo debe ser sometido a una molienda con el fin
de conseguir el tamaño de partícula adecuado y posteriormente se granula para favorecer el proceso de
extracción.
4.2.3 SECADO
Al secadero el alperujo llega con un contenido en humedad entre 70-75% y un contenido el aceite de
alrededor del 2%. El objetivo de esta fase es reducir la humedad del alperujo a un valor menor de un
porcentaje de humedad menor al 12%, que es el valor mínimo recomendable para el proceso de
extracción del aceite. La temperatura del orujo al final del secado no deberá superar los 70-80ºC. Es
necesario por tanto el uso de energía térmica para su secado.
La fase de secado se realiza en secaderos rotativos y continuos por los que se hace circular una corriente
de aire caliente a alta temperatura (400-800ºC). El calor necesario se obtiene generalmente a partir de la
combustión de los subproductos generados en las mismas extractoras, orujillo y hueso de aceituna o
mediante sistemas de cogeneración con gas natural donde se utilizan los gases de escape de la turbina de
gas o de los motores, en este último caso siendo necesario un intercambiador ya que los gases no salen
con la calidad suficiente de limpieza de los motores. Al ser el secado térmico el más comúnmente
utilizado, el hecho de implantar un sistema de cogeneración permitiría aportar el calor suficiente para el
secado de residuos, a la vez que se está generando energía eléctrica aumentando así el rendimiento y la
rentabilidad de la planta.
23

Imagen 11 Tambor de secado
El secado se realiza en unos tambores, existen variadas tecnologías de secado según la propagación de
calor, la presión de trabajo, agente desecante, disposición de las corrientes, tiempo de residencia, etc.
Se puede hacer un secado de simple etapa o de doble etapa. La diferencia entre ambas es que en el
primer caso el alperujo únicamente atraviesa el tambor de principio a fin, mientras que en la doble etapa,
el alperujo atraviesa y vuelve al inicio, logrando un mayor secado pero a costa de más tiempo de secado
en el tambor, además de la posible existencia de pirobencenos en el alperujo, y posteriormente en el
aceite, los cuales se forman al pasar el alperujo demasiado tiempo a altas temperaturas.
Los secaderos de tipo rotativo pueden trabajar en equicorriente o contracorriente. En los sistemas en
equicorriente la biomasa y el aire caliente fluyen en el mismo sentido, entrando en contacto los gases
calientes a mayor temperatura con los productos más húmedos, disminuyendo la pérdida de volátiles y el
riesgo de incendio. El sistema contracorriente tiene la ventaja de conseguir mayores reducciones de
humedad en el producto, ya que los sólidos más secos entran en contacto con los gases más calientes, sin
embargo, su inconveniente fundamental es el aumento del riesgo de incendio.
4.2.4 EXTRACCIÓN
El orujo llega a esta etapa con una humedad de entre el 10-12%, y un contenido en aceite de alrededor
del 2%. El proceso de obtención de aceite de orujo por medios químicos se basa en una extracción sólido-
líquido, en la que el aceite de orujo es extraído empleando un disolvente orgánico (Hexano).
Tras su secado, el orujo que circula por un suelo móvil se somete a la extracción. Para llevar a cabo la fase
de extracción química, existen actualmente dos sistemas, los discontinuos o clásicos y los continuos. En
ambos se carga el aparato extractor con el orujo desecado y se añade hexano, que se macera con el orujo
y actúa como solvente.
- Extractores discontinuos: el orujo colocado en un reactor vertical es regado con un flujo de

hexano. Es el proceso tradicional. En las extractoras (depósitos metálicos cilíndricos en
posición vertical), se arrastra el aceite contenido en el orujo para ello se introduce el orujo
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proveniente de los secaderos y se le añade Hexano líquido que actúa como disolvente. El
hexano arrastra consigo el aceite, terminando ambos su circuito, en un destilador. Una vez
destilado el aceite del orujo, el residuo generado llamado orujillo queda dentro del
extractor sometido a altas presiones, la salida del orujillo se realiza mediante la apertura de
las bocas del extractor, situadas en su parte inferior o en ciertos casos “tirando de cuerdas
desde una sala contigua” .Estas bocas van a dar a una sala de descarga donde el orujillo sale
a presión y a gran velocidad.
- Extractores continuos: el orujo es lavado con una corriente de hexano. Este proceso,
automatizado, incorpora nuevas tecnologías así como procedimientos y equipos de trabajo
más seguros. Todo el proceso es seguido desde un panel de control que reproduce dicho
proceso y que se detiene en caso de que se produzca algún tipo de incidencia. No existen
por tanto descargas de orujillo.
Por lo que, en ambos casos es realiza una ducha mediante hexano, , el cual es líquido a condiciones
ambiente, se elige por ser suficientemente selectivo, sin problemas particulares de toxicidad, viable
económicamente y con un punto de ebullición que es suficientemente bajo para poder recuperarlo
fácilmente después de la extracción. Este actuará como disolvente, es decir, al entrar en contacto con el
alperujo que todavía contenía parte de aceite, se llevará ese aceite, dejando al alperujo que abandona la
extractora de forma bastante seca. El aceite de orujo extraído abandona el extractor junto con disolvente,
el hexano, constituyendo la miscela, y el orujo seco y extractado lixiviado contiene solo un 0.5 % de
aceite. El orujo extractado sale con cierto hexano residual. Se puede observar el proceso de forma
esquemática en la imagen 12.
Imagen 12 Diagrama de proceso de extracción del aceite de orujo
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4.2.5 RECUPERACIÓN DEL HEXANO
Tanto el orujo lixiviado, como el aceite extraído contienen hexano. Este hexano ha de ser eliminado tanto
del aceite ya que este debe ser apto para consumo, como del orujillo ya que en la mayoría de los casos
este último es interesante para la combustión como biomasa. Además el hexano debe ser recuperado
para su reutilización en el proceso.
- El orujo es sometido a un proceso de evaporación, eliminación del hexano que resta en el

extractor aplicándole vapor de agua, se consigue evaporar el hexano líquido existente
obteniendo un combustible con una humedad muy baja, el orujo seco y extractado
denomindo orujillo.
- La miscela, aceite de extracción y hexano, por su parte, se filtra y se pasa a los destiladores,
en las cuales se consigue separar el aceite del disolvente. Este aceite de orujo bruto deberá
ser refinado para posterior consumo.
Los productos finales decantados son, por tanto, aceite de orujo bruto y orujo agotado u “orujillo”. El
aceite, mediante bombeo con bomba helicoidal, es conducido a los depósitos de almacenamiento. El
orujillo sale de los extractores por presión, de donde es cargado en camión y almacenado para su
utilización como combustible en la propia industria o para su expedición. El orujo seco y extractado que se
puede utilizar como combustible ya que tiene un poder calorífico de unas 4.000 Kcal/Kg. El aceite de orujo
bruto debe destilarse para su posterior consumo.
El disolvente, hexano, pasa de los destiladores a los condensadores y a la batería de recuperadores,

quedando en los tanques de almacenamiento dispuesto para su reutilización. Todo el hexano recuperado
se envía de vuelta a las extractoras las cuales podrán volver a utilizarlo en el proceso reduciendo de esta
manera las pérdidas y por tanto los costes.
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5. VALORIZACIÓN DEL RESIDUO. ALTERNATIVAS
En el presente apartado se procede a describir las posibilidades para valorizar el residuo proveniente de la
almazara. Como se presento en el apartado del proceso productivo de las almazaras, productoras de
aceite de oliva, se obtiene un residuo denominado alperujo.
El proceso industrial comienza con el almacenamiento del alperujo proveniente de las almazaras en balsas
preparadas para tal efecto. Este residuo, con un 65% de humedad, se secara hasta reducir la humedad al
10% en secaderos de tipo tromel. Posteriormente se procesará en una planta extractora continua. De la
extractora se obtiene aceite de orujo que se almacenará y el orujo seco y extractado residuo que se
denomina orujillo, este servirá de combustible a una caldera de biomasa. El vapor generado en la caldera
se utilizará para producir electricidad tras paso por turbina.
Así, se observa que en este proceso se valoriza primero el residuo proveniente de las almazaras, el
alperujo, y posteriormente el residuo que se obtiene de la extractora, el orujo seco y extractora. Se
describirán ahora más detalladamente estos procesos.
5.1. VALORIZACIÓN DEL ALPERUJO
- Compostaje
Una alternativa a la solución del problema que plantea el alperujo es su valorización mediante su
aplicación como fertilizante de suelos agrícolas. Convertir el alperujo en compost (abono natural para la
tierra) con un proceso rápido, sencillo y óptimo. El alperujo se mezcla con la propia hoja de olivo
procedente de la limpieza de la aceituna, para darle estructura y se añade por lo general estiércol para
mejorar su contenido en nitrógeno. Se emplean sistemas de compostaje sencillos, abiertos y empleando
los volteos mecánicos para airear las pilas.Una vez compostado, el destino habitual del compost es
incorporarlo en las entrecalles de los olivares asociados a las propias almazaras.
- Aceite de orujo
Otra alternativa es que este alperujo sea tratado con el objetivo de extraer el aceite residual que aún
tiene tras su paso por la almazara. Esto se hace en las extractoras, la denominada industria orujera.
1. Almacenamiento del alperujo en balsas:
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Las balsas para almacenamiento de alperujo recibirán este producto durante 4 meses y contendrán
producto durante 6 meses. Este es el tiempo de funcionamiento de secaderos y extractora de orujo.
 Capacidad de almacenamiento: 3 balas, dos grandes para almacenamiento general y 1 pequeña

para almacenamiento de producto fresco. La capacidad total de almacenamiento es de 154.000
m³.
 Impermeabilización total: esta se asegura con la lámina de polietileno de alta densidad que
recubre el suelo y taludes.
 Resistencia al suelo: El fondo de las balsas es accesible para camión y pala retroexcavadora. Para
asegurar la resistencia del mismo se ha realizado una capa de 150 mm de hormigón con mallazo.
 Acceso correcto a las balsas: desde el exterior para descargar el alperujo de los camiones y desde
el interior para las operaciones de final de campaña cuando el alperujo no fluya libremente por la
costra que habrá formado.
 Facilidad de extracción del alperujo: este debe poder ser extraído en todo momento, la
particularidad es que el alperujo no presenta el mismo comportamiento con el paso del tiempo.
Al principio se puede asimilar como un fluido viscoso que fluye hacia las zonas más bajas, en estas
condiciones se saca con tornillo sin fin. Con el paso del tiempo y por la acción de los factores
atmosféricos se forma una costra en el residuo de espesor considerable, por debajo el alperujo
sigue fluyendo, para sacar la costra se utiliza una grúa diseñada específicamente para esto. En la
fase final de almacenamiento cuando ya no queda alperujo líquido se saca el alperujo restante
con pala retroextractora.
2. Secado del alperujo
El orujo obtenido tiene contenidos en agua de alrededor del 70% y un 2% aceite. Debido a estas
características se deben implementar equipos de secado que permiten obtener el orujo seco extractable
sin deteriorar el aceite. Para realizar un secado correcto es necesario hacerlo con bajas temperaturas,
300-350ºC a la entrada del secadero, el objetivo es pasar de una humedad del 70% al 10% sin dañar el
aceite que contiene el alperujo.
Para realizar el secado de forma óptima se incorpora un acondicionador de producto que opera
recirculando parte de la producción seca y mezclándolo con la alimentación fresca. De esta forma el
tromel tiene que procesar más cantidad que sin recirculación pero el contenido de humedad es mucho
más bajo, 40% aproximadamente. Así el orujo tiene una permeabilidad muy grande y el tromel funciona
con un gran intercambio de masa y energía desde los primeros metros. Esto da lugar a rendimientos
térmicos y producciones altas.
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Las cantidades de aire empleadas para realizar el secado son grandes, pero hay que tener cuidado de que
la velocidad no se dispare ya que se debe mantener dentro de unos límites razonables para que no haya
arrastres excesivos. La temperatura de salía del orujo seco extractable es relativamente baja de unos
100ºC, con lo que se obtiene un alto aprovechamiento de calor y por consiguiente un alto rendimiento
térmico de la instalación. Las pérdidas térmicas a lo largo del secadero son de un 5%.
El secado del alperujo en los tromeles necesita un fluido caliente que proporcione la energía térmica
necesaria para evaporar la mayor parte del agua que contiene y sacar un producto deshidratado. Este
fluido son gases de combustión, estos gases introducidos en el secadero pueden obtenerse de diversas
maneras. Las plantas orujeras tiene las características idóneas para instalar cogeneración, esto es así
debido a que la energía se utiliza en casi la totalidad del proceso productivo, energía eléctrica durante
todo el proceso para el consumo de la fábrica y energía térmica para secar el orujo y los efluentes líquidos
de las almazaras.
La instalación de cogeneración en la planta orujera supone un aumento en la competitividad de esta, así

como la generación de electricidad en una planta no destinada a tal fin, evitándose pérdidas de
transporte al producirse la energía en el mismo punto de consumo e inyectándose energía a la red.
Además, se tiene una producción eléctrica estable y continua.
Cabe destacar que para dimensionar un sistema de cogeneración siempre hay que atender a las
necesidades térmicas del proceso. Existen diferentes opciones para aplicar la cogeneración en las plantas
orujeras, las tecnologías utilizadas en el sector variaran según las necesidades térmicas del secadero por
lo tanto no hay una solución universal para todas las orujeras sino que hay que atender a las
particularidades de la planta en estudio.
a) Motor de combustión interna
Los Motores Alternativos de Combustión Interna (MACI) son una alternativa para plantas de cogeneración
de menor potencia que las plantas con turbina de gas, supone una excelente solución para plantas
pequeñas y medianas. Estos equipos cuentan con gran eficiencia en generación eléctrica, son muy
versátiles.
Imagen 13 Cogeneración con MACI
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Sin embargo, uno de los grandes problemas de los MACI en lo que respecta a las plantas orujeras es que
los humos de combustión son muy sucios ya que arrastran un poco de aceite de refrigeración además su
contenido en oxigeno es muy bajo, cercano al 2%. Por ello los humos no pueden introducirse
directamente en el secadero y se requiere la instalación de un intercambiador gas-gas que son en general
aparatos muy aparatosos que va ha hacer que se encarezca la instalación y además la eficiencia de
transmisión de calor entre las dos corrientes es pobre y habrá que tenerla en cuenta a la hora de
dimensionar el MACI para la carga térmica necesaria.
Cabe destacar a todo esto que los MACI que la gana de potencias que abarca suele media-baja, si se
necesita una potencia mayor y con uno solo motor no se puede abarcar cabe la posibilidad de utilizar más
de un motor, teniendo siempre en mente que esto aumenta las necesidades de espacio y de
mantenimiento encareciendo por lo tanto la planta. Para potencias medias habrá que estudiar de manera
detallada cual es la opción más adecuada si la configuración con turbina de gas o poner más de un MACI.
b) Turbina de gas
La cogeneración con turbina de gas está destinado para plantas de tamaño medio-grande, ya que hay que
tener en cuenta que la turbinas de gas más pequeña que existe es del orden de 8 MW. Por lo tanto, este
tipo de instalaciones se deberían instalar en plantas grandes con altas necesidades de calor en los
secaderos y que consuman una gran cantidad de energía eléctrica.
Imagen 14 Cogeneración con turbina de gas
Además, hay que destacar que las turbinas de gas poseen unos gases de escape lo suficientemente
limpios para no necesitar un intercambiador de calor, estos son gases además con alto contenido en
oxigeno, aproximadamente un 17%. Todo esto permite que los humos puedan ser utilizados directamente
en el secadero.
c) Ciclo combinado
La tecnología de ciclo combina consiste en la utilización de una turbina de gas y una turbina de vapor. En
el caso de las orujeras, además se tiene un by-pass que nos permite que los gases puedan ir parte a
secaderos y parte a caldera de recuperación para aprovecharse en un ciclo rankine. Consiguiendo energía
eléctrica en cambas turbinas.
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Imagen 15 Cogeneración con ciclo combinado
Por lo que, con la cogeneración con MACI y turbina de gas simple o en ciclo combinado obtendremos por
un lado energía eléctrica que permite abastecer lo planta y en caso de que la legislación sea optima
vender energía a la red y unos humos a unas condiciones especificas que nos permiten abastecer las
necesidades térmicas de la planta.
En la planta en estudio debido las altas necesidades térmicas y al objetivo de generar gran cantidad de
energía eléctrica se implanta un ciclo combinado. En este, se utilizan los gases de combustión de una
turbina de gas. Esta transforma la energía del combustible (gas natrual) en energía eléctrica, dejando
escapar a la atmósfera los gases de combustión generados a alta temperatura. Son estos gases los que se
conducen al los secaderos para deshidratar el alperujo. Se conducen 50 kg/s a 480ºC durante 6 meses al
año a los secaderos por medio de una serie de conductos de gran diámetro.
El caudal de gases de la turbina de gas durante la mitad del año que no se dirigen a los secaderos, se
dirigen a una caldera de recuperación para producto vapor que se turbina para producir energía eléctrica.
Así, durante la operación de los secaderos, cuando estos no lo necesiten una parte de los gases de escape
de la turbina de gas se dirigirá también a la caldera de recuperación siendo la energía eléctrica obtenida
en este caso menor.
3. Extracción del aceite
Se obtiene al salir de los secaderos, orujo seco y extractable, con un contenido en humedad 10-12% y 2%
de aceite. El proceso de extracción completo se divide en 4 pasos:
 Extracción (extracción del orujo seco graso): Extracción del aceite mediante una operación de
extracción sólido-líquido con ducha de hexano, el orujo forma una capa continua con una serie de
distribuidores se reparte la miscela de lavado en una corriente continua. La miscela que es
constantemente recirculada sobre la cama en las distintas etapas de lavado obtiene un
enriquecimiento importante en aceite, saliendo con un 15-20% de aceite.
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 Desolventización (extracción del disolvente del orujo seco desengrasado o extractado): los orujos
extractados se envían desolventizador o tostador, el orujo pasa de un piso a otro, es sometido a
un arrastre con vapor, al objeto de recuperar del resto sólido el disolvente retenido. Al mismo
tiempo, se elimina cualquier traza de disolvente en e orujillo, ya que el mismo se va a utilizar
como combustible y el hexano es extremadamente inflamable.
 Destilación (extracción del aceite de la miscela), evaporación del disolvente se lleva a cabo en tres
etapas:
1) Evaporación a vacío (60ºC, 0,45atm): en la que la miscela tiene un 70% de aceite
2) Evaporación a vacío (100ºC, 0,45 atm): permite concentrar la miscela en aceite hasta
75%.
3) Evaporación a vacío (120ºC, 0,13 atm) y con inyección de vapor que permite arrastras
hasta las últimas trazas de hexano.
El vacío se produce con eyectores de vapor.
 Recuperación del disolvente (separación del disolvente y el agua), mezcla de agua y hexano que
es separada por gravedad. Para ello, una a vez que la mezcla ha sido condensada por medio de
una corriente externa de agua, se la deja decantar en unos tanques herméticos, con lo que es
posible recuperar por la zona superior del mismo el disolvente, quedando listo para su nueva
utilización.
Terminada esta etapa, se ha valorizado el alperujo de la almazara y se tiene aceite de orujo bruto y el
residuo denominado orujo seco y extractado también llamado orujillo.
5.2. VALORIZACIÓN DEL ORUJO SECO Y EXTRACTADO
Como se ha explicado en el apartado del proceso productivo, a la salida de la extractora, se obtiene orujo
seco y extractado, también conocido como orujillo. Este, tiene unas buenas características como
combustible, con una humedad baja y un poder calorífico de entre 3.700 y 4.200 kcal/kg. Por lo tanto es
un residuo con alto valor de revalorización. Existen diferentes opciones para la revalorización:
 Vender el orujillo
Una posible opción para las extractoras es vender el orujillo que generaban ya que en ciertos casos
obtenían un mayor beneficio que utilizando el orujillo como combustible directamente. La razón de esto
es que en los últimos años el uso de energías renovables esta cada vez más extendido y ha aumentado la
demanda de biomasa agrícola, llegándose a pagar por el orujillo hasta 60 € por tonelada.
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 Gasificación
La gasificación es un proceso para la conversión de biomasa en un gas combustible que puede ser
utilizado en calderas de carbón pulverizados o para cocombustión directa cuando el gas producto se
limpia adecuadamente, en motores de combustión interna y turbinas de gas o como gas de síntesis para
combustibles líquidos u otros productos químicos. El orujillo genera un gas de buena calidad (poder
calorífico inferior entre 5 y 6 MJ/Nm3).
 Caldera de biomasa y turbina de vapor
Las orujeras tienen la posibilidad de utilizar este orujillo como combustible en una caldera de biomasa y
producir tanto energía térmica como eléctrica. El orujillo se quema en la caldera generando vapor a alta
presión que posteriormente será expansionado en la turbina, se turbinara a presiones mayores que si solo
quisiéramos obtener energía eléctrica, esta presión vendría dada por las exigencias de vapor a una
presión determinada o necesidad de calor a una temperatura especifica a la salida de la turbina. El vapor
expandido se condensa y vuelve a la caldera como agua de aporte, el condensador cederá el calor que
posee al aire caliente que se introduciría en el secadero.
Imagen 16 Cogeneración con turbina de vapor
Otra posibilidad a tener en cuenta, es la de utilizar en orujillo en una caldera de biomasa pero con el único
objetivo de obtener energía eléctrica, tanto para la planta como para exportar a la red. Esta opción tuvo
una gran acogida durante los años en los que las primas a las renovables eran altas ya que vender energía
a la red salía muy rentable.
En la instalación objeto de estudio la valorización del residuo de la almazara se realiza con una
cogeneración con ciclo combinado que no solo te permite que los gases de escape de la turbina de gas
van directamente a secadero sin necesidad de un intercambiador de calor, necesario con un MACI, sino
que además generas energía eléctrica en la turbina de gas y en la de vapor. Además el orujillo u orujo
seco y extractado se valoriza en una caldera de biomasa de biomasa para generar electricidad.
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6. ALTERNATIVA SELECCIONADA. DESCRIPCIÓN
En el presente apartado se describe el diseño e implantación de un sistema de cogeneración para la

planta de tratamiento y reducción de lodos del sector oleícola. Esta tratará 150.000 toneladas anuales de
orujo proveniente de las almazaras.
La instalación de cogeneración consistirá en un ciclo combinado de turbina de gas y turbina de vapor,

aprovechando buena parte de los gases de escape de la turbina de gas para el secado de orujo de dos
fases húmedo, materia prima para una extractora de aceite de orujo. Eliminando de esta manera los
efluentes de las almazaras situadas en el área de influencia de la planta y generando simultáneamente
energía eléctrica por medio de los alternadores acoplados a las turbinas.
Además, contiene una instalación de generación eléctrica con biomasa, formada básicamente por una
caldera de vapor de parrilla basculante y un turbogenerador de vapor a condensación que utilizará como
combustible el orujillo que se obtiene de la extractora.
Por lo que se tienen tres actividades que se encuentran relacionadas, la extractora o instalación de
tratamiento y reducción de lodos, el ciclo combinado del que parte de los gases se utilizan en los
secaderos de la extractora y la instalación de generación con biomasa, usando el orujillo seco y extractado
residuo de la extractora como combustible. Otro nexo de unión a tener en cuenta es el hecho de que el
ciclo combinado y la central de generación con biomasa comparten ciertos elementos del ciclo como el
desgasificador y el aerocondensador.
En el siguiente esquema se pueden observar los procesos de la central de Puente Genil y como se
interrelacionan entre ellos (en verde los secaderos y extractora, en rojo la cogeneración con ciclo
combinado y en azul la central de generación con biomasa). En el presente apartado se procede a la
descripción detallada de cada uno de ellos.
Para observar una implantación completa de la plata de Puente Genil dirigirse al Anexo 2.
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Características del emplazamiento
Las instalaciones están situadas en el término municipal de Puente Genil (Córdoba) en el pago de Cañada
Hermosa, junto a la subestación de “Pata de Mulo”. La altitud del emplazamiento es de 234 m sobre el
nivel del mar. Teniendo los siguientes límites:
SUR Carretera CO-740
OESTE Zona de servidumbre del canal de riego Genil-Cabra y camino rural de servicio de las fincas
colindantes.
ESTE Finca rural de olivos
NORTE Gavia de saneamiento realizada para evitar encharcamientos de la finca contigua.
La zona es de cultivo intensivo del olivar y la proximidad de las almazaras es notoria, por lo que se
resuelve una parte importante del problema de sus residuos. Por otro lado la zona regable del canal
Genil-Cabra es buena fuente de otras biomasas que son valorizadas en la planta.
Las cercanías al canal de riego facilitaran el abastecimiento de agua a la planta a través de la propia
Comunidad de Regantes y existe un ramal de Gas Natural hasta la próxima propia planta, derivando del
cercano gaseoducto principal Tarifa-Córdoba. La existencia de líneas eléctricas y la subestación próximas
completan las condiciones idóneas para que la ubicación de la planta objeto de estudio.
Régimen de trabajo
La planta es de funcionamiento continuo durante 12 meses al año 24 horas al día, es decir un total de
8.760 horas al año. Los secaderos trabajaran las horas que resulten necesarias para tratar las 150.000
toneladas anuales de alperujo al 65%.
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Teniendo en cuenta una capacidad de evaporación de agua en los secaderos 23.900 Kg/h de agua, deben
trabajar durante 4.100 horas anuales, lo cual, teniendo en cuenta 24 horas de secado al día, se traduce en
6 meses de secado.
El resto de las horas del año se recuperará la energía de los gases de la turbina de gas en la caldera de
recuperación completamente, transformándose en energía eléctrica mediante la turbina de vapor ya
mencionada.
 Operación de la turbina de gas: 8.410 h/año
 Operación de turbina de gas y secaderos: 4.093 h/año
 Operación del ciclo combinado: 4.239 h/año
 Sólo turbina de gas en marcha: 79h/año
 Ciclo combinado y secaderos separados: 350 h/año
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6.1. PLANTA EXTRACTORA
El alperujo es un producto residual de la obtención del aceite de oliva en las almazaras a partir de la
aceituna, como ya se explico en el apartado de descripción del proceso productivo.
En las instalaciones en estudio, se reciben 150.000 toneladas anuales de alperujo con una humedad
relativa media del 65%. Según el tipo de producto que se reciba, se podrá separar el hueso, de manera
que la humedad relativa subiría a un 75%. Independientemente de esta separación del hueso en los tres
secaderos se reducirá el contenido en agua del alperujo hasta un valor de un 10%.
Fruto de este secado se obtiene orujo seco graso que se lleva al proceso de extracción, en el cual
mediante tratamiento con hexano y vapor, se obtiene aceite de orujo de aceituna y orujo seco
desengrasado. Mientas el aceite se comercializará, el orujo seco es utilizado, junto con otras biomasas
una caldera para acabar de optimizar económicamente el alperujo de almazara en la planta de
generación.
La planta objeto de estudio procesa 400 t/dia de orujo graso seco (12% de humedad) a lo largo de
campañas de 7 a 9 meses, que comienza con el período de recolección de la aceituna (noviembre) y hasta
terminar con la materia prima.
La planta puede procesar 300.000 t de alperujo (67-75% de humedad) o su equivalente en orujo secado
(12% de humedad). Las instalaciones están adecuadas para recibir también orujos grasos semisecos entre
20-50 % de humedad. Estos por sus características físicas tienen un circuito de flujo diferente al que
realiza el alperujo.
A continuación se procede a realizar la descripción de los procesos de la extractora siguiendo el proceso

desde el momento que se recibe el alperujo de las almazaras.
6.1.1 ALMACENAMIENTO
El proceso industrial comienza con el almacenamiento del alperujo en balsas. La planta cuenta con un
total de tres balsas, la balsa 1 y la balsa 2 tienen una capacidad de 75.000 y 80.000 m³ respectivamente.
Ambas son de suelo de hormigón y están impermeabilizadas por medio de una lámina de polietileno. Se
puede observar esta balsa de almacenamiento en la imagen 17.
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Imagen 17 Balsa de almacenamiento de alperujo
Además existe una tercera balsa, la denominada balsa de diario, que puede acumular un total de 2.000 m³
de alperujo. Desde esta balsa se alimenta el proceso productivo. En esta balsa se reciben las entradas
diarias de forma prioritaria hasta su capacidad, si las entradas superan la capacidad del proceso
productivo el orujo de dos fases se almacena en las balsas grandes. Esto permite procesar orujos de gran
calidad; se puede decir que a las 9h está la aceituna en el árbol, a las 17h se está procesando en las
almazaras y a las 24h el orujo procedente de esta aceituna está en la fábrica.
Imagen 18. Balsa de diario
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6.1.2 SISTEMAS DE TRANSPORTE
Sistema de transporte de alperujo desde las balsas a los secaderos: formado por un tornillo sin fin, cinta
transportadora y tolvas. Tiene una capacidad nominal de 833 t/dia de alperujo al 65% de humedad.
Imagen 19. Tornillos sin fin
Imagen 20. Sistema de transporte. Tornillo sin fin
40

Imagen 21. Sistema de transporte. Cinta transportadora
Sistema de transporte desde secaderos a la planta extractora: está compuesto por tolvas y cintas
transportadoras con una capacidad para transportar 324 t/dia de orujo seco.
Sistema de transporte de orujillo desde la extractora hasta el parque de orujillo.
6.1.3 PLANTA DESHUESADORA
Antes de someter al alperujo a los procesos de extracción que se llevan a cabo en la planta está el
deshuesado, es decir la extracción del hueso de la aceituna. La planta deshuesadora de 1.000 t/día de
capacidad, permite obtener hueso de aceituna, un combustible con un PCI del orden de 5.000 kcal/kg, con
una granulometría muy homogénea y una humedad de entre el 15 y el 25 %. Este producto se destina a la
venta comercial.
41

Imagen 22. Deshuesadora
6.1.4 OBTENCIÓN DEL ACEITE DE REPASO
Previo al secado la planta dispone de una planta de obtención de aceite de orujo de repaso. En esta
planta, y por procedimientos puramente físicos, se obtiene un aceite de orujo de propiedades excelentes,
destinado a su comercialización.
Imagen 23. Repaso
Los equipos principales con que cuenta esta instalación consisten en:
 Cuatro batidoras de inoxidable con calefacción indirecta
 Cuatro decanter
 Cuatro filtros tamices vibrantes
42

 Dos centrifugadoras verticales autolimpiables
 Caldera para producir agua caliente
La planta tiene una capacidad de tratamiento de 900 t/día, y puede separar del orden de 30-40% del % de
orujo que entra en función de la riqueza grasa del orujo.
Imagen 24. Repaso. Decanter
Cabe destacar que este es un paso que puede realizarse o no dependiendo de la calidad del alperujo
procedente de las almazaras y su contenido en aceite y por lo tanto la rentabilidad que se le saque al
proceso.
6.1.5 SECADEROS
Imagen 25. Secaderos
43

La fábrica está equipada con tres secaderos tipo tromel con sus equipos auxiliares correspondientes entre
los más importantes:
 Mezclador acondicionador
 Cámara de caída de producto
 Sinfín de salida de la cámara de caída
 Tuberías
 Ciclones
 Chimeneas
Los secaderos tienen una capacidad máxima de evaporación de 21.000 kg/h de agua. En ellos se utiliza la
energía térmica proveniente de los gases de escape de la turbina de gas de la instalación de cogeneración,
para secar el alperujo, cuya humedad relativa media inicial es del 65%, hasta un valor del 10%.
Imagen 26. Entrada de gases provenientes de la turbina de gas a secaderos
Para realizar un secado correcto del producto es necesario hacerlo a bajas temperaturas de sacado
(470ºC) a la entrada del secadero, operando en una sola pasada para reducir el intervalo completo
deseado de humedad. Esta operación se consigue mediante la conocida incorporación de un
44

acondicionador mezclador de producto, que opera recirculando parte del producto seco hacia el equipo
de acondicionamiento, donde se realiza la mezcla de la fracción seca a la facción fresca.
De esta forma el tromel tiene que procesar más cantidad que sin recirculación, pero por el contrario
procesa una alimentación con un contenido en humedad mucho más bajo (40%). Esto confiere al orujo
una permeabilidad muy grande y hace que el tromel opere con gran intercambio de masa y energía desde
los primeros metros. Esto da lugar a rendimientos térmicos y producciones altos.
Imagen 27. Trómeles de secado
6.1.6 GRANULADORA
Previo a la entrada en la extractora se granula el orujo seco proveniente de los secaderos, el objetivo de
este proceso es facilitar la extracción con hexano.
45

Imagen 28. Granuladora a la salida de los secaderos
Imagen 29. Pelets para entrada en la extractora
6.1.7 EXTRACTORA
El proceso de extracción se realiza en una planta extractora en continuo que emplea un extractor de
banda horizontal. La planta tiene una capacidad de tratamiento de 400 t/día y tiene como peculiaridad
que la condensación de hexano se realiza con aire, reduciendo de este modo el consumo de agua para
refrigeración.
46

Para ello se emplean dos aerocondensadores. Se trata de dos equipos capaces de condensar 7.000 kg/h
de hexano, además de vapor de agua, con potencias caloríficas de 680.000 kcal/h y 576.000 kcal/h, que
disponen de una superficie de intercambio de 2.340 m² y 1.860 m², respectivamente.
Imagen 30. Extractora
El proceso de extracción completo se divide en cinco fases:
 Extracción del aceite de orujo graso seco
 Desolventización (extracción del disolvente de orujo seco extractado)
 Destilzación (evaporación del disolvente de la miscela-aceite + hexano-)
 Absorción (recuperación del disolvente de los incondensables)
 Condensación de los vapores de hexano y agua
El aceite de extracción se almacena en tres tanques de 600 t cada uno y el residuo obtenido en este
proceso, orujillo se conduce a una caldera de biomasa en donde se produce su combustión.
47

6.2. PLANTA DE COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO
El objetivo de la planta de cogeneración es el aprovechamiento de los gases de escape de la turbina de

gas en los secaderos de biomasa además se genera energía eléctrica tanto para cubrir los consumos
propios de la fábrica como para exportar a la red, operación que se realiza a merced de una subestación
ubicada en los aledaños de la planta.
El presente apartado tiene como objeto definir los elementos que componen la Instalación de
Tratamiento y Reducción de Lodos para el suministro de electricidad y energía térmica en forma de gases
calientes a los secaderos de alperujo. Dicha fábrica dispone de tres secaderos, en los que se procesará el
alperujo proveniente de las almazaras reduciendo su humedad desde 65-75% al 10-12%.
La instalación de tratamiento y reducción de lodos consiste en un ciclo combinado con turbina de gas y
vapor. Durante la campaña de las almazaras aprovechando todos o parte de los gases de escape de la
turbina de gas para el secado del orujo húmedo, obteniendo la materia prima de la extractora de aceite
de orujo y a la vez eliminando los efluentes de las almazaras situadas en el área de influencia de la planta.
A su vez se genera energía eléctrica por medio de sendos alternadores acoplados a las turbinas.
Una parte o todos los gases, antes del secadero, es conducida a una caldera de recuperación en la que se
genera vapor sobrecalentado, que se conduce a una turbina de vapor, generando también energía
eléctrica por medio de un alternador. La instalación tiene un sistema de control que le permite trabajar
individual o simultáneamente secado y ciclo combinado.
El vapor de dicha turbina se condensa en un aerocondensador mediante aire ambiente, este consta de
siete ventiladores de gran tamaño. Antes de ser recirculados a proceso estos condensados son
precalentados en un intercambiador de placas mediante un circuito cerrado de la caldera de
recuperación, este sistema se complementa con un aerorefrigerador de emergencia para evitar
calentamientos excesivos y las consiguientes vaporizaciones.
La instalación consiste en una turbina de gas de 13 KW y una turbina de vapor de 4.5 KWe. Esta segunda
turbina trabajara con el vapor generado en una caldera de recuperación de calor, esta es capaz de
generar 19,3 t/h de vapor a 403ºC y 42 bar.
La energía eléctrica producida abastecerá el consumo eléctrico de los secaderos, extractora de aceite así
como los autoconsumos de la propia central de generación, vendiéndose excedentes a la red eléctrica.
Cabe destacar que existe también una central de generación eléctrica para la combustión y valorización
energética del orujo seco y extractado obtenido de la extractora, así como otros residuos forestales y
agrícolas de los alrededores. Esta planta se basará en una caldera de parrilla móvil para quemar biomasa,
incluyendo una turbina de vapor de unos 9,8 MWe. Las características de esta planta se describirán en
apartado posterior centrándonos ahora en la instalación de reducción de lodos con cogeneración.
48

6.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La instalación de cogeneración consiste en un ciclo combinado formado por una turbina de gas, una
caldera de recuperación acuotubular y una turbina de vapor a condensación. El objetivo principal de todo
proceso de cogeneración, desde el punto de vista energético es cubrir la demanda térmica total o parcial
de la fábrica correspondiente. En la instalación objeto de estudio se cubre la demanda térmica de la
planta determinada por la capacidad máxima total de evaporación de los tres trómeles de secado, que es
de 21.000 kg/h de agua, en consecuencia la demanda de los secaderos es de 47,64 kg/h de gases a 470ºC.
La planta de cogeneración puede generar 171.500 kg/h de gases. En lo que respecta a la potencia
eléctrica demandada por la planta es del orden de los 1.500 kW.
Todo el caudal de gases de escape de la turbina se mandara a los secaderos durante la campaña de
secado y el resto del tiempo de funcionamiento de la turbina se enviará a la caldera de recuperación
acuotubular para producir vapor a 42 bar y 403 ºC. Este vapor será expansionado hasta 0,08 bar y 41 ºC
en la turbina de vapor a condensación. El vapor retorna al ciclo en forma de agua a través de un
aerocondensador y un desgasificador térmico, estos dispositivos están compartidos con la instalación de
generación con caldera de biomasa.
Los elementos fundamentales que componen la instalación son:
1. Grupo turbo-alternador de gas natural
2. Caldera de recuperación acuotubular
3. Grupo turbo-alternador de vapor a condensación
4. Aerocondensador y sistema de vacio
5. Desgasificador térmico
6. Tratamiento de agua
7. Conductos de gases con by-pass de humos
8. Transformador elevador de tensión
9. Instalación eléctrica
10. Red de tuberías de agua y vapor
11. Instalación de gas natural
Se ha construido un edificio para albergar la turbina de vapor (en el que se encuentra también la turbina
de vapor de la planta de generación eléctrica a partir de biomasa), otro para transformadores y celdas,
una sala de control donde se ubican los cuadros eléctricos de baja tensión y los ordenadores de control de
la planta, y un edifico donde se encuentra la planta de tratamiento de agua.
Se procede a la descripción de los elementos básicos de la planta de objeto de estudio.
49

6.2.1.1 TURBOGENERADOR DE GAS
Tipo: TBM-T130
Suministrador: TURBOMACH INDUSTRIAL ENERGY SYSTEMS, S.A.
Para ver hoja de datos de dicha turbina dirigirse al Anexo3.
En la planta de cogeneración se ha instalado un turbogenerador a gas modelo TBM-T130 de 13 MW de

potencia. Se trata de un equipo fabricado por Turbomach, cuyo componente principal es una turbina de
gas industrial Titan 130 de firma Solar Turbines.
Imagen 31. TITAN 130
Los elementos principales del turbogenerador son:
 Compresor
 Cámara de combustión
 Turbina
 Alternador
Las características del turbogenerador en las condiciones del emplazamiento medias, con enfriador
evaporativo e inyección de vapor son las siguientes:
Turbogenerador de gas
Consumo de combustible 38.848 kW/h
Potencia eléctrica 13.181 kW/h
Caudal de gases de escape 47,64 kg/s
Temperatura de los gases 487 ºC
Rendimiento eléctrico 33,8%
50

Temperatura media de admisión 17,5 ºC
Consumo específico 10.607Kj/kWh
Tensión de salida 11 kV
Aceite de refrigeración Mineral ISO VG46
Sistema de filtrado AAF
Apoyo turbogenerador Sobre muelles
Nivel de sonido envolvente 85 dB
Medidas 15,6x8,9x2,9
Peso 70.000 Kg
Trabajo Continuo 8.000h
Imagen 32 Turbina de gas
 Descripción
La función del compresor es elevar la presión del aire, aspirando del ambiente a través de los
correspondientes filtros y su envío a la cámara de combustión.
En la cámara de combustión se inyecta el aire procedente del compresor junto con el combustible,
provocándose así la combustión. La relación aire-combustible es mucho mayor que la estequiométrica
51

con objeto de rebajar la temperatura de combustión ya que de lo contrario se producirían gases de
combustión con temperaturas demasiado elevadas para los materiales de la turbina. El exceso de aire
utilizado esta entre 300% y el 400%.
En la turbina los gases procedentes de la cámara de combustión se expanden produciendo energía

mecánica. Dicha energía se utiliza en accionar el compresor de aire, los accesorios y el alternador. Este
alternador está conectado a la turbina a través de un reductor y de un acoplamiento. El eje único de esta
turbina, acciona a través de un reductor un reductor, un alternador eléctrico de 16 MVA, que una tensión
de 11 kV.
El turbogenerador se alimenta con gas natural a 25 bar, procedente de la red nacional de gasoductos
españoles, previamente acondicionado en una Estación de Regulación y Medida (ERM) de la que se
hablará más adelante.
Posee un compresor de aire de 14 etapas y flujo axial, que alimenta el aire comprimido a la cámara de
combustión con relación de compresión 16/1. Los gases producto de la combustión del gas natural se
expansionan en la turbina de potencia.
Los gases de escape se conducen directamente y en paralelo a los secaderos y a la caldera de

recuperación. El caudal de los gases del turbogenerador en el emplazamiento es de 47,64 kg/s a 487ºC, y
está regulado por un sistema de bypass, que permite a su vez evacuar calor a la atmósfera.
Imagen 33. Turbina de gas, gases a secaderos y caldera de recuperación
La energía eléctrica generada se vierte a la red pública mediante una subestación transformadora, donde
se eleva la tensión, desde la de generación 11 kV, hasta la red de transporte 132 kV.
A fin de aumentar la eficiencia de la planta y dadas las características climatológicas del emplazamiento
(elevada temperatura y baja humedad relativa en verano), se ha instalado un enfriador evaporativo en el
52

turbogenerador de gas, que permite reducir hasta un máximo de 20 ºC la temperatura del aire de
combustión, aumentando de esta forma la potencia del grupo en épocas extremas de calor. Además de
ello se ha instalado un sistema de filtración multietapa de alta eficiencia, que retiene partículas y vapores
procedentes de la planta de secado y extracción de aceite.
El turbogenerador está instalado en el exterior, provisto de puertas practicables para facilitar el

mantenimiento. Los sistemas principales y auxiliares que integran el equipo se han optimizado de forma
que este turbogenerador precisa de un solo paro anual para su mantenimiento preventivo que se hace
coincidir con los paros de la fábrica.
 Prestaciones
Las prestaciones de la Turbina de Gas en condiciones ISO serán 14.244 KWe. Sin embargo las condiciones
reales de funcionamiento dependen de una serie de parámetros, como la altitud del emplazamiento, la
temperatura de admisión, las pérdidas de carga en admisión de aire y escape de gases.
De esta forma, las prestaciones del turbogenerador previstas en las condiciones de funcionamiento más
habituales:
 234 m de altitud, 60% de humedad relativa, 75 mmca de pérdida de carga en el aire de

combustión y 300 mmca en los gases de salida. Son las siguientes:
Temperatura de admisión(ºC) -10 0 10 15 25 35

Carga (%) 100 100 100 100 100 100
Potencia eléctrica (kWe) 14.181 13.627 10.538 12.724 11.828 10.566
Consumo específico (kJ/kWh) 10.465 10.487 10.583 10.597 10.856 11.398
Temperatura de gases (ºC) 476 480 485 487 494 507
Caudal de gases (kg/s) 49 47,74 46,39 45,77 44,19 41,87
Eficiencia eléctrica (%) 34,41 34,34 33,17 33,98 33,17 31,59
La energía producida por el grupo turbo-alternador disminuye de acuerdo con los siguientes factores:
- Incremento de la temperatura ambiente
- Incremento de las pérdidas de carga en la admisión y escape
53

 Estación de regulación y medida: ERM
El combustible, gas natural, necesario para la turbina de gas se suministra a la planta mediante un
conducto canalizado, desde la posición K-29 del gaseoducto Tarifa-Córdoba, situado a 5,5 km de la
planta.
En la ERM el gas natural se acondiciona, en lo que respecta a su temperatura, presión y filtrado para
alcanzar las características demandadas por la turbina de gas.
Imagen 34. ERM
La estación contendrá:
- Un grupo de regulación, con dos líneas de filtraje y de regulación en paralelo
- Contador para el consumo de la turbina de gas. El sistema de contaje también será doble.
6.2.1.2 CALDERA DE RECUPERACIÓN
Tipo: Caldera de recuperación de energía de gases de escape de turbina
Suministrador: GEA IBÉRICA, S.A.
Los gases a 480 ºC procedentes del escape de la turbina de gas se introducen en parte o completamente
(en función de las necesidades de los secadores) en una caldera de recuperación de calor.
54

Imagen 35 Turbina de gas y caldera de recuperación
 Descripción
La caldera de recuperación de calor, también conocido como HRSG en inglés Heat Recovery Stream
Generator, consiste básicamente en un intercambiador de calor entre los gases de escape de la turbina de
gas y el agua-vapor, para aprovechar la energía térmica de dichos gases de escape y generar vapor. La
gran diferencia con los intercambiadores comunes es que en ellos nunca se dará un cambio de estado
mientras que en la caldera de recuperación sí.
Estas se diseñan para manipular grandes flujos de gases con caídas mínimas de presión, lo que permite
una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas. Así los gases salen de la
turbina de gas a una presión cercana a la atmosférica y a unas temperaturas entre 450ºC y 550ºC
atraviesan un conjunto de intercambiadores, para calentar, evaporar y sobrecalentar el agua-vapor que
luego alimentará la turbina de vapor. Los (HRSG) se diseñan para operar con múltiples circuitos de agua-
vapor a presiones distintas para cumplimentar los requisitos de la aplicación y maximizar la recuperación
de calor.
La caldera de recuperación, suministrada por GEA, de la planta objeto de estudio es una caldera tipo
acuotubular de circulación natural para funcionamiento totalmente automático y regulación de presión
de vapor a través de su acción sobre la válvula de gases. Esta fabricada íntegramente en taller,
transportada en módulos y ensamblada en campo. Con una producción de vapor de 20.000 kg/h a una
presión de 40 bar y con una temperatura de vapor de 400º C y una temperatura de agua de alimentación
de 105ºC.
La caldera de recuperación está constituida por:
- Conducto de gases de entrada en la caldera con aislamiento exterior
55

- Sobrecalentador integrado en ejecución, carcasa con aislamiento interno
- Evaporador
- Economizador
- Recuperador de calor de agua en ejecución
- Chimenea de escape de gases a la atmósfera
- Tuberías de interconexión con atemperación
La parte de presión de la caldera está constituida por un evaporador, un calderín, un economizador, un

precalentador de agua y un sobrecalentador.
 Economizador: encargados de precalentar el agua de alimentación con el calor residual de los

gases de escape hasta el punto de saturación. Se alimenta de agua del condensador y envía el
fluido directamente al calderín.
 Calderín: contiene la mezcla agua-vapor en estado de saturación. Su función consiste en

mantener la circulación del evaporador y enviar el vapor saturado al sobrecalentador. Por lo que
alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de vapor. Existen diferentes tipos de
calderines según la parte de la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta
presión. Evaporador; toma el fluido en estado líquido del calderín y lo devuelve en forma de vapor
así son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de temperatura
intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes.
 Sobrecalentador: aumenta la temperatura del vapor saturado hasta la temperatura específica

deseada para alimentar a la turbina de vapor. Son los intercambiadores que se encuentran en la
parte más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el
vapor que sale ya está listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más
puro posible y debe ir libre de gotas de agua que podrían dañar gravemente la turbina.
 Chimenea: los gases de escape están a una temperatura muy inferior a la de salida de la turbina
de gas, pero no deben ser menores que cierta temperatura ya que se podrían dar lugar a
precipitaciones en los gases de escape situación muy poco deseable. Suelen estar entre 120-150
ºC. Las emisiones de gases contaminantes se controlan de manera exhaustiva.
56

 Prestaciones
Caldera de recuperación
Producción de vapor nominal 19.300 kg/h
Presión de vapor 42 bar
Temperatura del vapor 403ºC
Temperatura de agua de alimentación 105ºC
Caudal de agua en recuperación final 61.600 kg/h
Salto de temperaturas en agua recuperador final 55/105 ºC
Grupo de bombeo
El equipo de alimentación de agua a la caldera será doble, garantizando cada una de las bombas un
funcionamiento superior al 100% de la producción de caldera, atendiendo al caudal y presión requerida y
al disparo de las válvulas de seguridad.
Cantidad 2 unidades
Tipo Centrifuga multietapa
Caudal de agua 25.000 kg/h
Temperatura del agua 105 ºC
Presión mínima de aspiración 0,5 bar
Presión de impulsión 50 bar
Accionamiento Motor eléctrico
Potencia instalada 75 kW
Potencia absorbida en régimen 60 kW
Velocidad 2.900 rpm
El grupo de bombeo captará el agua del depósito acumulador de agua de alimentación desoxigenada y
desmineralizada, común a la planta de generación con biomasa y al proceso industrial de la extractora,
cuya temperatura de régimen es 105ºC. Se incluirán las tuberías desde depósito hasta el colector de
alimentación de las bombas.
57

6.2.1.3 TURBOGENERADOR DE VAPOR
Tipo: Turbina de vapor multietapa
Suministrador: Turbina: MITSUBISHI, ensamblaje de los diferentes equipos y componentes por IZAR
CONSTRUCCIONES NAVALES, S.A.
Navantia U.P ha suministrado dos turbinas de vapor a condensación destinadas tan to a la planta de
cogeneración como a la de generación con biomasa. Estas dos turbinas fabricadas bajo díselo Mitsubishi
son del tipo multietapa de acción y maximizan la producción de energía eléctrica a lo largo del año para
las condiciones de vapor principales definidas. Sus características constructivas son comunes,
diferenciándose principalmente en su potencia: 4.460 kW y 9.820 kW siendo esta última la de la planta de
biomasa.
El turbogrupo se completa con un alternador de 5.574 kVA, que genera una tensión de 11kV. Se trata de
un generador síncrono, trifásico sin escobillas, diseñado para servicio continuo y refrigerado por aire.
Una de las características principales de estos generadores es el rotor, este esta diseñado como rotor liso
debido a la seguridad mecánica que resulta de la robustez y compactibilidad tras el proceso de
impregnación VPI al rotor. Esta seguridad mecánica permite al generador soportar sobrevelocidades
superiores a las específicas sin deterioro alguno del rotor.
Imagen 36 Turbinas de vapor
 Descripción
El vapor generado en la caldera de recuperación se destina a mover una turbina a condensación y sin
extracciones intermedias, que a su vez accionará un alternador. Se trata por tanto, de una turbina de
58

acción/reacción de tipo condensación, flujo único y un solo cilindro (con engranaje reductor). La potencia
nominal es de 4.460 kWe a la salida del alternador y en las condiciones de presión y temperatura
nominales.
La potencia eléctrica producida por el alternador, manteniendo constantes las condiciones del vapor a la
salida de la caldera (presión y temperatura) depende únicamente del caudal de vapor producido y de la
presión en la salida.
 Prestaciones
Turbogenerador de vapor
Caudal de vapor de diseño 20.000 kg/h
Presión de admisión 40 bar
Temperatura de admisión 400ºC
Presión de escape mínima 0,08bar
Potencia eléctrica(0,08bar) 4.460 KW
Velocidad de la turbina 8.760 rpm
Velocidad del alternador 1.500 rpm
 Equipos
 Turbina
La turbina propiamente dicha está compuesta por una bancada común junto con alternador y reductor,
dotada de los siguientes equipos y sistemas:
- Acoplamiento reductor y acoplamiento mecánico al generador
- Válvula hidráulica de cierre rápido
- Controlador electrónico de velocidad
- Controlador electrónico de vapor vivo
- Controlador electrónico de presión de vapor de condensación
- Sistema de seguridad doble de sobrevelocidad
- Sistema de seguridad por baja presión de lubricación
59

- Válvula de accionamiento de para rápido
- Válvulas de purga manuales
- Aislamiento térmico y acústico
 Reductor y acoplamiento elástico
Para la obtención de 1.500 rpm en el acoplamiento con el generador y para el accionamiento de la bomba
principal de aceite de lubricación. Dotado de termómetros en cojinetes y control de vibraciones. En
bancada común a turbina y alternador.
 Alternador
Alternador síncrono autoexcitado, sin escobillas de las siguientes características:
Potencia continua de salida 5.500 kVA
Tensión 11 kV
Factor de potencia 0,8
Frecuencia 50 Hz
Velocidad en el eje 1.500 rpm
Aislamiento Clase F
Protección de cierre IP23
Tipo de refrigeración IC21
Capacidad de sostener un cortocircuito del 300% durante 5 segundos
Precisión de la regulación de tensión ±1,5%
Regulación de tensión en condición de acoplado a red
 Sistema de lubricación y mando
Sistema de aceite de todo el turbogrupo que incluye un tanque de aceite de 1.700 litros de capacidad,
una bomba principal del sistema (6 bar y 400 l/min) accionada por eje lento del reductor, y una bomba
auxiliar de aceite (6 bar y 200 l/min) accionada por motor eléctrico. Además está compuesta por un
sistema de doble filtro y un sistema de refrigeración mediante aerorefrigerador.
 Sistema de condensación de vapor a sellos:
El vapor de sellos de turbina es condensado mediante un condensador de superficie de 2 m².
60

En el Anexo 5 se puede observar la implantación del edificio de turbinas de vapor. Ambas, la del ciclo
combinado y la del la plnata de generación con biomasa se sitúan en el mismo edificio.
6.2.1.4 REDES DE AGUA Y VAPOR
La integración entre el sistema formado por la caldera de recuperación y el turbogrupo se lleva a cabo
mediante dos redes de fluidos: red de vapor y red de agua de alimentación.
 Redes de vapor:
Desde la brida de vapor vivo del generador de vapor saldrá una tubería que lo conducirá hasta la entrada
de la turbina. Para las necesidades auxiliares, principalmente el desgasificador, se dispone de una red de
vapor auxiliar procedente de la caldera de vapor saturado de gas natural del proceso industrial de la
extractora.
Estas dos redes de vapor contarán con la valvulería necesaria, siendo su trazado aéreo por rack de
tuberías en la mayor parte del recorrido.
 Redes de agua:
Redes de agua asociadas al ciclo de vapor:
El caudal de condensados del aerocondensador se introducirá de nuevo en el ciclo de vapor a través del
desgasificador descrito anteriormente Una vez desgasificada, el agua de alimentación se conduce a la
caldera de recuperación. Ambas serán tuberías de acero al carbono de 3” de diámetro.
Debido a las pérdidas por purgas y fugas, el desgasificador contará con una entrada de agua
desmineralizada, de forma que se pueda mantener el caudal de alimentación. Debido a su carácter
corrosivo, la conducción de agua desmineralizada desde la planta de tratamiento de agua hasta el
desgasificador se realizará mediante una tubería de acero inoxidable.
Esta red cuenta con un grupo doble de bombeo, formado por dos bombas del 100% de capacidad, una en
funcionamiento y otra en reserva.
Red asociada a la turbina de gas:
Desde la misma planta de tratamiento de agua se llevará el agua de reposición al enfriador evaporativo.
Calorifugado:
Las tuberías de vapor, condensados y agua de alimentación a caldera descritas estarán calorifugadas.
61

6.2.1.5 PRECALENTADOR DE CONDENSADOS
La caldera cuenta con un recuperador de la energía final de los gases antes de ser enviados a la
atmósfera. El recuperador se dimensiona para 61.600 kg/h de agua, con un salto de temperaturas de 55 a
105 ºC.
La energía transmitida al agua servirá para precalentar, en un intercambiador de placas, los condensados
que salen del aerocondensador antes de ser enviados al desgasificador. Las características de este
intercambiador son:
Potencia térmica 3.590 kW
Temperatura de entra foco caliente 105 ºC
Temperatura de salida foco caliente 55 ºC
Pérdida de carga del foco caliente 0,41 bar
Temperatura de entrada del foco frío 45 ºC
Temperatura de salida del foco frío 95 ºC
Pérdida de carga del foco frío 0,64 bar
Temperatura de diseño 150 ºC
Presión de diseño 6 bar
Área de intercambio térmico 51,06 m²
Número de placas 113 unidades
Espesor de las placas 0,5 mm
Material de las placas ANSI 316
Material de las juntas EPDM
6.3. INSTALACIÓN DE GENERACIÓN ELÉCTRICA CON BIOMASA
Objetivos de la instalación de generación eléctrica a partir de orujillo en caldera de biomasa
 Generar energía eléctrica a través del turbogenerador, parte de la cual será para autoconsumo de
la instalación. Los excedentes se exportaran a la red eléctrica.
62

 Eliminar el orujillo generado en el proceso, mediante la combustión de este en la caldera de
biomasa.
El presente apartado tiene como objetivo la definición de los elementos que componen la Central de
Generación Eléctrica a partir de biomasa. La instalación consiste en una planta de producción que tiene
como equipos principales una caldera de vapor sobrecalentado alimentada por biomasa y un
turbogenerador de vapor a condensación.
Otros equipos que intervienen en la instalación de generación objeto de estudio son compartidos con la
instalación de cogeneración con ciclo combinado de valorización de lodos de la almazara que hay en esta
misma planta. Así por ejemplo se comparten, el aerocondensador, el desgasificador/taque de de agua de
alimentación, la planta de tratamiento de aguas. De los equipos comunes se hará una mayor descripción
más adelante.
6.3.1 DATOS DE PARTIDA
Régimen de funcionamiento
En principio, la central de generación está en funcionamiento todo el año esto es 8.760 horas. No
obstante, es preciso tener en cuenta un determinado número de horas para las operaciones de
mantenimiento de la turbina y principalmente de la caldera de biomasa. Por lo que se considera que el
tiempo real de funcionamiento de la caldera de biomasa será 8.000 horas al año.
Disponibilidad de la biomasa
La central de generación eléctrica tiene planificado el empleo de las siguientes cantidades de

combustibles:
 Orujillo generado en la propia planta: 36.400 t/a
 Biomasa residual de actividades agrícolas de la zona: 34.200 t/a
En el caso de quemar orujillo de otras plantas como combustible adicional al generado en la propia planta
en vez de la biomasa residual la cantidad necesaria será de 32.000 t/a.
Las características de diseño del combustible que se utilizará son:
ORUJILLO
PCI 14.860 kJ/kg
Cenizas <10%
Humedad 10%
Densidad 500 kg/m3
RESIDUOS DE PODA DE OLIVO
PCI 13.395 kJ/kg
Cenizas <10%
63

Humedad 10
Densidad 200 kg/m3
RESIDUOS DE PODA (girasol, algodón, etc.)
PCI 12.558 kJ/kg
Cenizas <10%
Humedad 10
Densidad 200 kg/m3
El combustible de diseño de la caldera es orujillo de características siguientes:
Análisis inmediato
Cenizas 5,25
Materias volátiles 68,64
Carbono fijo 18,35
Análisis elemental
C 44,48
5,16
0,85
S 0,06
Cenizas 4,12
Humedad 12
33,33
Análisis químico de cenizas (550ºC)
2,61
38,76
64

6.3.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE GENERACIÓN CON BIOMASA
Esta planta consiste en una instalación de generación eléctrica, formada básicamente por una caldera de
vapor de parrilla basculante que utilizará como combustible orujillo y un grupo turbogenerador de vapor
a condensación.
En la central, el orujillo es quemado en la caldera utilizándose la energía térmica obtenida para calentar
agua y obtener vapor sobrecalentado. La energía térmica absorbida por el vapor es transformada en
energía mecánica mediante el ciclo termodinámico rankine. En este ciclo el vapor a alta presión y
sobrecalentado es expandido en una turbina d vapor, en la que la energía térmica que porta el vapor se
transforma en energía mecánica, dando lugar a un movimiento rotatorio de la turbina. La transformación
de la energía mecánica en energía eléctrica se realiza mediante un alternador acoplado a la turbina a
través de un reductor.
La salida de vapor de la turbina se realiza en condiciones de vacío, lo que se consigue con un

aerocondensador. Este condensador estará refrigerado por agua procedente de un sistema de torres de
refrigeración. El cierre del ciclo se efectúa mediante el bombeo del agua condensada a la salida del
condensador, hasta la caldera de orujillo, convirtiendo de nuevo aquella en vapor.
El agua de alimentación a caldera estará a unos 105ºC. Esta temperatura se consigue en un desgasificador
térmico donde se mezclan los condensados recuperados, vapor y agua para reponer las pérdidas
producidas en el ciclo. En él se consigue además precalentar el agua de alimentación a la caldera y
eliminar los elementos gaseosos que porta el agua tras su salida del aerocondensador.
Los gases de combustión del orujillo atraviesan la caldera cediendo su energía al agua o vapor que circula
por el interior de los tubos en las diferentes secciones de calentamiento que se encuentra en su camino
hacia la chimenea. Tras su generación en el hogar tiene diferentes pasos: paredes, sobrecalentador,
vaporizador y economizador.
Tras su paso por la caldera, los gases se hacen pasar a través de un precipitador electrostático donde se
reduce el contenido de las partículas sólidas en suspensión.
La instalación de generación requiere de otros equipos auxiliares, por ejemplo la planta de tratamiento de
agua, equipos de bombeo, piping asociado, ventiladores, sistema de evacuación de cenizas y purgas,
equipos de aditivación, sistema de control y supervisión, sistema electrónico de interconexión a la red
eléctrica y de suministro a los equipos consumidores de la central, etc.
La interconexión eléctrica se efectuará en Alta Tensión (A.T) mediante un transformador elevador de

tensión, desde la tensión de generación del turbogenerador hasta la tensión del embarrado de
interconexión.
Los parámetros principales del ciclo son:
 Operación 8000 h/año
65

 Disponibilidad de combustible 82.800 t/año
 Consumo de combustible 36.661 th/h PCI
 Potencia eléctrica de la turbina 9.820 kW
 Potencia media de auxiliares 600 kW
 Rendimiento bruto 24%
La planta ha sido diseñada para un funcionamiento automatizado y sin requisitos de intervención de

operadores en situaciones de normal funcionamiento. No obstante, se contempla la existencia de un
operador para la supervisión general de la planta.
La caldera de biomasa como generador de vapor sobrecalentado estará acompañada de los
Siguientes elementos:
- Silo dosificador y sistema de alimentación de biomasa.
- Desmenuzador.
- Quemador de arranque.
- Ventilador de aire forzado primario y secundario.
- Bombas de agua de alimentación.
- Calderín de vapor.
- Colectores.
- Evaporador.
- Economizador.
- Sobrecalentadores.
- Atemperadores.
- Conducto de aire y gases.
- Chimenea.
- Sistema de extracción de cenizas.
- Ventilador de tiro inducido.
66

- Sistema de control de emisiones.
- Desgasificador.
- Analizador de muestras.
- Tanques de purga de fondo y purga continúa.
- Dosificación química.
- Estructuras metálicas, escalera y plataformas.
- Sopladores de hollín.
- Tuberías, válvulas y accesorios.
- Aislamiento, refractarios y revestimiento externo.
- Sistema eléctrico y de control.
6.3.2.1 CALDERA DE BIOMASA
Se trata de una caldera acuotubular de biomasa de parrilla móvil quemando orujillo y produciendo 41,6
t/h de vapor sobrecalentado a 42 bar y 403ºC. EL suministrador de la caldera es TERMISA ENERGÍA, S.A.
La caldera es de tipo acuotubular, vertical, de paredes de tubos membranado, de tambor único con hogar
integral, totalmente refrigerado, diseñada para la utilización de orujillo, junto con otras biomasas, entre
las que se encuentran la poda del olivar, matas de algodón y cultivos energéticos.
La caldera es de tipo radiante. Es decir no existe ningún haz evaporador antes de los haces
sobrecalentadores. Toda la evaporación se produce mediante transferencia de calor por radiación y
convección sobre las paredes membranadas de la caldera. Estas cavidades forman un hogar principal de
5x5,8x16 m de altura. Este diseño reduce el ensuciamiento de la caldera al minimizar los haces tubulares
en el interior de la misma.
El recorrido de los gases es vertical ascendente en el hogar, vertical descendente en el 2º paso radiante de
gases, vertical ascendente en el 3º paso radiante de gases, vertical descendente en el 4º paso
(sobrecalentadores) y finalmente vertical descendente en la zona de economizadores. La sección del haz
sobrecalentador está formado por cuatro bancos de tubos con un atemperador intermedio tipo spray
para mantener constante la temperatura del vapor sobrecalentado a turbina. Los primeros bancos están
diseñados a contracorriente del flujo de vapor respecto a los gases de combustión y el último banco, de
67

alta temperatura, está a equicorriente. Con ello se garantiza que las temperaturas de metal de los tubos
no sobrepasen cierta temperatura y evitar corrosiones por alta temperatura. Finalmente se encuentra en
la parte baja de la temperatura de gases, el haz economizador, formado por ocho bancos. También, para
minimizar el ensuciamiento de la caldera, todos los flujos de gases a través de los bancos son
descendentes, con lo que la eficiencia de los sopladores de hollín se acrecienta.
La totalidad de los tubos utilizados son de superficie lisa y las temperaturas de gases y velocidades de los
mismos adecuadas para prevenir los ensuciamientos y depósitos sobre la superficie de los mismos.
 Datos técnicos
Producción de vapor 41.600 kg/h
Presión de trabajo 42 bar
Combustible Orujillo y biomasa residual de poda
Temperatura del agua de alimentación 105ºC
Estado de vapor Sobrecalentado
Temperatura del vapor principal 483ºC
Rendimiento térmico 89,4%
Temperatura del aire de combustión ambiente
Número de quemadores 1
68

Imagen 37 Caldera de biomasa y filtro de mangas
Se puede observar en el siguiente esquema:
1. Silo pulmón
2. Caldera
3. Precalentador de aire
4. Economizador
5. Multiciclón
6. Conductos de aire
7. Campana de extracción
8. Chimenea
Imagen 38. Esquema caldera
 Componentes de la caldera
 Hogar/Cámara de combustión
En el hogar el equipamiento transformará residuos de orujillo y la biomasa residual en energía térmica. La

cámara de combustión posee paredes de tubos tipo membrana refrigerados por agua, que posibilita una
determinada altura, formando una zona propicia para una mejor combustión de los combustibles con alto
contenido de humedad, con un proyecto que sigue rigurosos patrones de calidad y seguridad
Está compuesto por cuatro pasos con las siguientes características:
69

- 1º paso ascendente:
Anchura 3.400 mm
Profundidad 4.000 mm
Superficie de calefacción proyectada 314 m²
Altura 17.000 mm
- 2º paso descendente
Anchura 3.400 mm
Altura 12.000 mm
- 3º paso ascendente
Anchura 3.400 mm
Altura 10.000 mm
- 4º paso descendente
Anchura 3.400 mm
Altura 9.000 mm
70

Todos los tubos que forman las paredes frontal, laterales (hasta tercer paso de gases) y techo frontal,
poseen un diámetro exterior de 63,5 mm y 5mm de espesor. Soldados en sus extremos a colectores
superiores e inferiores. Entre tubo y tubo se soldaran aletas de 6 mm de espesor.
 Quemador
Se incluye quemador auxiliar de arranque, que utiliza como combustible gas natural. Su función será
realizar el precalentamiento una vez arrancada la caldera y se detendrá cuando se alcance una
temperatura adecuada. Se incluyen mirillas de inspección y puerta de acceso.
 Sobrecalentador
En el sobrecalentador se aprovechan los gases de combustión para calentar el vapor saturado

transformándolo en vapor saturado. Se colocan en la salida más próxima a los gases de escape. Este está
compuesto por tres cuerpos:
Sobrecalentador secundario:
Tipo Serpentín horizontal con doble arrollamiento
Diámetro exterior de los tubos 38,1 mm
Espesor de los tubos 5 mm
Paso transversal/longitudinal 100/80 mm
Filas 24
Hileras 34
Superficie circunferencial 391 m²
Colector de entrada y salida ASTM A335 P11
Sobrecalentador primario (a):
Filas 22
Hileras 34
71

Colector de entrada ASTM A106 GrB
Sobrecalentador primario (b):
Filas 22
Hileras 34
Colector de salida ASTM A335 P11
Imagen 39 Sopladores del sobrecalentador
Para que un sistema de generación de vapor funcione eficientemente precisa de otros componentes
auxiliares de caldera que son imprescindibles dentro de los cuales se encuentran los sopladores. Se
emplean para limpiar las superficies de transferencia de calor, con lo que se consigue que la caldera opere
a su máxima eficiencia.
72

Los sopladores son dispositivos mecánicos utilizados durante el funcionamiento, para la limpieza de las
deposiciones de ceniza del lado de humos de la caldera (escoria y polvo), de forma periódica.
Se retiran las deposiciones y mantener la eficiencia de la transferencia de calor, al tiempo que previenen
las obstrucciones de los pasos de humos. Es un medio de limpieza contra la ceniza acumulada en las
superficies de transferencia de calor.
Un soplador se compone de:
- Un elemento tubular o lanza que se introduce en el interior de la caldera y que transporta

el medio de limpieza
- Unas toberas en el extremo de la lanza, para acelerar y dirigir el medio de limpieza
- Un sistema mecánico para introducir o girar la lanza
- Un sistema de control
Son sopladores de vapor que actúan de manera regular, en general cada 8 h, para mantener una buena
transferencia de calor, en funcionamiento se identifica cuando es necesaria esta limpieza ya que el vapor
sale a unas condiciones no deseadas.
 Calderín
La caldera posee un calderín de vapor cuya función es separar las fases líquido/vapor y que libera y recibe
los flujos producidos por la circulación natural. Actuará también como depósito pulmón del vapor.
Promueve, a través de construcciones y dispositivos adecuados, la separación de gotas de agua de la fase
vapor. El tambor no está en contacto con el flujo de gases y no está ligado directamente a los tubos e
intercambio térmico, los tambores serán soldados por fusión.
Dimensiones del tambor agua-vapor:
Material ASTM A 516 Gr70
Diámetro interior 1.220 mm
73

Imagen 40. Calderín
 Economizador
La función del economizador es calentar el agua de alimentación a través de los gases de combustión,
aumentado así la eficiencia térmica de la caldera disminuyendo el consumo de combustible. Se trata de
un bloque con envolvente carcasa y aislamiento térmico. Está compuesto por siete cuerpos:
Economizador 1 y 7
Tipo Serpentín horizontal drenable
Filas 6
Hileras 38
Economizadores 2, 3, 4, 5 y 6
Tipo Serpentín horizontal drenable
74

Filas 16
Hileras 38
Todos los tubos son ASTM A192 y el material de los colectores es ASTM A 106 Gr B.
 Evaporador
El evaporador es el responsable de la absorción térmica complementaria para generación de vapor en la

capacidad total de la caldera. Los tubos son del tipo lisos horizontales inclinados totalmente drenables,
con colectores fuera del flujo de gases, en configuración y espaciamiento adecuados para la combustión
de biomasa. Los tubos de descenso del agua (downcomers) y de ascenso de la mezcla de agua/vapor
(risers) son específicos para el evaporador, están separados de los tubos de circulación de la cámara de
combustión, lo que asegura la circulación positiva en todas las cargas.
 Atemperador de vapor
El objetivo del atemperador es regular la temperatura del vapor sobrecalentado. Es un atemperador de

inyección de agua capaz de mantener la temperatura final entre 80 y 100% de la marcha máxima
continua.
La línea de agua de atemperación saldrá de la tubería de agua de alimentación, en el tramo de impulsión y

antes de la entrada del agua de alimentación al economizador. Un transmisor de temperatura instalado
después del sobrecalentador secundario, enviará señales para una válvula de control instalada en la línea
de agua que controlará el caudal de agua y consecuentemente a la temperatura del vapor sobrecalentado
final a las diversas cargas de operación.
 Bombas de agua de alimentación
Están incluidas en el suministro dos bombas de agua de alimentación (estando una en standby).Las
bombas son tipo centrífugas, de múltiples etapas. Cada bomba estará provista de los accesorios, como
base, acoplamiento con protección, manómetros y conexiones.
75

Imagen 41. Bombas de agua de alimentación
 Calentador auxiliar de aire
La instalación está dotada de un precalentador de aire de entrada primario. Consiste en un

intercambiador de vapor saturado de media presión / aire. El calentamiento de aire primario máximo será
hasta un valor de 140ºC.
En funcionamiento normal el aire primario de combustión se introduce bajo parrilla a temperatura

ambiente. Solamente para casos de inestabilidad de llamas como cambios de combustible, aumento de
humedad etc. se pondrá en marcha el calentador de aire por vapor. En cualquier otro caso, el calentador
auxiliar de aire no entrará en funcionamiento.
El vapor de calentamiento podrá ser aportado tanto por la propia caldera (acondicionándolo
previamente) como por una caldera de vapor auxiliar convencional de gas natural que tiene la planta. El
consumo máximo de vapor por parte del calentador será 1.300 kg/h.
 Ventiladores
Mediante un ventilador de tiro forzado con variador de frecuencia, se introduce aire primario bajo la
parrilla y aire secundario en puntos estratégicos ubicados en el hogar, de forma que se pueda garantizar
una combustión controlada y baja en emisiones.
Ventilador de aire de combustión:
Proporciona el aire comburente bajo parrilla y sus características son:
Caudal de diseño 86.000 kg/h
76

(Sobredimensionado un30%)
Presión estática 400 mmca
Temperatura del aire 17,5ºC
Velocidad de giro 1.500 r.p.m
El ventilador es accionado directamente por motor eléctrico y está regulado mediante cortatiros
regulables colocados en la entrada de las parrillas.
Ventilador de tiro inducido:
Está situado aguas abajo del precipitador electrostático para evitar de erosión y asegura un
funcionamiento con tiro aspirado de toda la zona de gases del generador.
Caudal de diseño 96.000 kg/h
(Sobredimensionado un30%)
Presión estática 400 mmca
Temperatura del aire 150 º C
Velocidad de giro 1.000 r.p.m
El ventilador va accionado directamente por motor eléctrico y su regulación se realiza por medio de un
variador de velocidad.
 Sistema de combustión
Parrillas: Hay cuatro parrillas móviles con una inclinación del 20%, refrigerada por agua con extracción
automática de cenizas. Las parrillas móviles las forman elementos de fundición fuertemente aleados,
operados por cilindros hidráulicos.
La composición química de la fundición es la siguiente:
C 0.4%
Si 1,25%
Mn 0,75%
P 0,035%
S 0,03%
77

Cr 23%
Las dos primeras parrillas sirven para secado, gasificación y combustión del combustible que se inflama
por alta radiación de la bóveda anterior y paredes laterales. Las dos últimas parrillas sirven para la
terminación de la combustión y para la extracción de cenizas.
Las dimensiones de la parrilla son:
Ancho 3.300 mm
Longitud 12.500 mm
Superficie 42 m²
 Sistema de alimentación de biomasa
El sistema de alimentación de biomasa está basado en un sistema hidráulico empujador apto para
cualquier combinación de residuos. La cantidad de combustible necesario viene definida por el sistema de
control variando la frecuencia del empujador de alimentación de biomasa y con ello los volúmenes de
biomasa introducidos en el hogar.
Dimensiones del empujador hidráulico:
Altura 480 m
Anchura 3.000 m
Recorrido de embolada 2.400 m
Cajera del empujador ANSI 304
Encima del sistema hidráulico existe una tolva que debe ser capaz de alimentar durante 30 minutos. Con
una capacidad neta aproximada de 25 m³ (30 m³ de capacidad bruta). Estos parámetros están calculados
en base a la densidad relativa de las podas, correspondiente a 0,2. La parte inferior de la tolva está
refrigerada por una cámara de agua con regulación automática de llenado. Su diseño es piramidal de
sección descendente, es decir, de mayor sección abajo que arriba. Dispone de interruptores de alto y bajo
nivel.
Entrada de la biomasa
78

La mezcla de la biomasa es introducida en la caldera por medio de un sistema de tornillos sin fin. Según
los tipos de biomasa de los que se disponga se realizará una mezcla u otra, para ello se realizan análisis de
las propiedades de las biomasas para llegar a la receta adecuada para que se de una combustión correcta.
Imagen 42. Mezcla de biomasa empujada para entrar a caldera
 Sistema de extracción de cenizas y escorias
Debajo de las parrillas existe un extractor/transportador de palas inundadas que dirige las escorias y
cenizas a una cinta para llevarlas al foso de escorias. El material utilizado para el sistema de extracción de
cenizas es inoxidable ANSI 304. El transportador esta dimensionado para que evacue el 75% de las cenizas
resultantes de la combustión (sobredimensionado 30%).
Debajo de los economizadores se colocará un contenedor tipo ‘big bag’ para el almacenamiento de
cenizas volantes, al igual que debajo de la salida de cenizas volantes del precipitador electrostático. En el
primero de estos se estima que la cantidad de cenizas recogidas es el 10% de las cenizas resultantes de la
combustión y en el segundo el 15% final.
 Sistema de depuración de gases
Para cumplir con los límites marcados por la legislación europea y local en materia de emisiones gaseosas
a la atmósfera, la caldera cuenta con un sistema de depuración de gases consistente en un filtro de
mangas, con mangas filtrantes y con apagachispas.
El filtro está formado por ocho cámaras o compartimentos aislados con válvulas a la entrada y a la salida
que pueden limpiarse en línea o fuera de línea. Ofrecen una larga vida útil y una alta permeabilidad de
laminado, además presenta un alto índice de retención de las partículas submicrónicas y una excelente
79

captación de polvo de orujillo. El polvo queda retenido en la superficie de la membrana de las mangas,
saliendo los gases limpios a un plenum exterior, de donde son enviados a través de un ventilador de
extracción a la chimenea de evacuación, pasando los gases del exterior al interior de las mismas.
Además se tiene un precipitador electrostático horizontal seco para la captación y posterior separación de
las partículas sólidas con una superficie de precipitación total efectiva de 1.520 m² y dos campos
alimentados cada uno de ellos por un grupo de alta tensión. El precipitador se ha diseñado para una carga
de polvo de 10 gr/Nm³.
Sus características son las siguientes:
Caudal de gases húmedos 57.600 Nm³/h
Temperatura de gases 120/125 ºC
Perdida de carga 15-20 mmca
Número de campos 2
Velocidad de paso 0,64 m/s
Superficie útil de precipitación total 1.520 m²
 Sistema de agua de alimentación
Desgasificación térmica: desgasificador térmico para agua de alimentación de 105ºC y regulación

automática de presión. Se considera que existirá una recuperación de retorno de condensado no inferior
al 70%.
Tanque de agua de alimentación: con capacidad con capacidad de 45 m³ con regulación automática de
nivel, sistema automático de rebose e instrumentación y valvulería necesarios para el control del tanque.
La capacidad del tanque de alimentación está calculada para abastecer las tres calderas de la planta (la de
biomasa de la instalación, la de recuperación de la instalación de valorización de lodos y la de vapor
auxiliar de la fábrica).
Bombas de agua de alimentación: dos bombas de agua de alimentación de 65 m³/h y 600 m.c.l c/u
(sobredimensionadas en un 30%).
 Chimenea
80

Se suministrará una chimenea metálica circular, autoportante, incluyendo bases, puertas de acceso,
plataforma toma de muestras con escalera de acceso. La chimenea será aislada hasta dos metros por
encima de la plataforma toma muestras.
La caldera estará provista de un ventilador de tiro inducido con variador de frecuencia, para extraer los
gases de combustión, con el fin de vencer las pérdidas de carga entre la cámara de combustión y la
chimenea.
Dimensiones:
Altura 28 m
Diámetro 1.300 mm
Material P265 GH/HII
 Analizador y toma de muestras
La planta de caldera estará dotada de los siguientes puntos de toma de muestra:
 Agua de alimentación a caldera,
 Agua de calderín.
 Vapor sobrecalentado.
 Vapor saturado de calderín.
Cada sistema de toma de muestras incluirá un dispositivo de toma de muestra, un enfriador de muestra y
su valvulería asociada. Tanto los enfriadores de muestras como los analizadores se centralizarán en un
único bastidor desde donde el personal de mantenimiento de forma manual, podrá realizar todas las
labores de control.
En el anexo 6 se puede observar la implantación de la caldera de biomasa.
6.3.3 LIMITACIONES TERMODINÁMICAS DE LA CALDERA
Evidentemente existen numerosos aspectos técnicos que deben ser tenidos en cuenta para lograr un
diseño apropiado de una instalación de generación de vapor con combustión de biomasa en parrilla, que
81

permita garantizar con mínimo riesgo el cumplimiento de los valores especificados de parámetros de
operación y de disponibilidad anual de la instalación utilizando las biomasas especificadas, desde los
relacionados con el pretratamiento del combustible hasta la limpieza de gases. Los aspectos de diseño
que influyen de forma más crítica en los resultados operativos de este tipo de instalaciones, por su
impacto sobre el rendimiento, la capacidad y la disponibilidad de las calderas de parrilla con biomasa son
aquellos aspectos de diseño que influyen en la formación de depósitos e incrustaciones sobre la parrilla y
las superficies de intercambio y en las tasas de desgaste y rotura de estos elementos, fenómenos muy
interrelacionados entre sí, cuya evolución y efectos determinan totalmente los resultados operativos
citados.
Los sistemas de limpieza, normalmente sopladores de vapor, se utilizan para eliminar los depósitos sobre
los tubos, pero cuando estos son demasiado tenaces e incrustantes, no consiguen eliminarlos de forma
adecuada.
Muchos tipos de biomasa, como es el caso del orujillo, presentan elevados contenidos de álcalis en las
cenizas, que en conjunción con otros elementos problemáticos presentes habitualmente en su
composición, fundamentalmente el cloro y el azufre, originan una desafortunada tendencia a provocar los
citados fenómenos de depósitos, incrustaciones, erosión y corrosión en diversas partes de las calderas de
parrilla con biomasa. Entre los problemas específicos que frecuentemente se encuentran asociados a este
tipo de fenómenos pueden citarse:
 Obstrucción de los agujeros de entrada de aire primario en la parrilla
 Grandes depósitos en superficies refractadas y paredes de agua
 Puntos calientes por postcombustión superficial
 Erosiones de las zonas de transmisión de los conductos de gases
 Depósitos incrustantes en las zonas de entrada de gases al sobrecalentador
 Corrosión y erosión de los tubos del sobrecalentador
Imagen 43 Corrosión y erosión en tubos del sobrecalentador
82

Efectos indeseables debidos a depósitos e incrustaciones
Los depósitos incrustantes y excesivos provocan tres efectos indeseables fundamentales:
1. Reducen la tasa de transmisión de calor y hacen aumentar la temperatura de salida de gases,

reduciendo el rendimiento de la caldera
2. A partir de cierto punto también reducen de forma significativa el paso libre por el que circulan
los gases, especialmente cuando llegan a formarse puentes entre los tubos, lo que finalmente
limita el caudal de aire y gases circulante y con ello la capacidad de la caldera
3. Son causa de fenómenos de corrosión
Composición de las cenizas:
Orujillo
SiO2 21,02
Al2O3 3,37
Fe2O3 ----
CaO 23,96
MgO 11,56
Na2O 1,34
K2O 24,48
SO3 ----
P2O5 3,12
Otros 11,15
Las biomasas presentan en muchos casos elevados contenidos de álcalis en las cenizas (óxidos de sodio y
potasio). Estas substancias dan lugar a la formación de compuestos de bajo punto de fusión con otros
óxidos, con tendencia a formar incrustaciones en el hogar y las superficies de intercambio de mayor nivel
térmico. Adicionalmente, estas substancias alcalinas se evaporan parcialmente durante el proceso de
combustión, formando, en presencia de cloro, cloruros alcalinos que condensan posteriormente sobre las
superficies de intercambio. Si los gases de combustión contienen azufre, éste reacciona con los cloruros,
formando sulfatos y desprendiendo cloruro de hidrógeno que actúa como catalizador del proceso de
corrosión del acero.
83

Cuando el diseño de la caldera y sus sistemas de limpieza no son apropiados para poder operar con las
biomasas especificadas por periodos suficientemente largos sin pérdidas excesivas de rendimiento o
capacidad de producción y obliga a frecuentes paradas para llevar a cabo limpiezas manuales y
reparaciones diversas, se recurre habitualmente a diversas soluciones para reducir la gravedad de los
problemas encontrados y mejorar los resultados operativos de la instalación, incluyendo medidas de
gestión de la biomasa, de control de caldera y de limpieza y aditivos.
Sin embargo, es evidente el interés de tratar de evitar tener que recurrir a medidas paliativas de este tipo,
que siempre suponen costes adicionales de combustible, materiales o mano de obra y que en muchas
ocasiones no permiten alcanzar finalmente unas condiciones operativas satisfactorias.
La tendencia de una biomasa a formar costras sobre la parrilla depende fundamentalmente de la

composición química de sus cenizas, en conjunción con las condiciones locales derivadas del proceso de
combustión, como el tipo de atmósfera (oxidante o reductora) y la temperatura. Dichos aspectos
condicionan los procesos de fusión de las escorias y su viscosidad. Las fracciones fundidas, especialmente
si son de baja viscosidad, pueden originar grandes costras de cenizas fundidas. Por las altas temperaturas
que se generan en la combustión en parrilla es prácticamente imposible evitar con biomasas ricas en
álcalis la ocurrencia de fenómenos de fusión de escorias, por lo que la solución será seleccionar tipos de
parrilla que eviten la formación de grandes costras por el movimiento que inducen en el lecho de material
en combustión.
Los procesos por los que las substancias que constituyen los depósitos e incrustaciones sobre los
refractarios y las superficies de intercambio se forman y se depositan son muy complejos y variados, en
función de las características del combustible y de los procesos de combustión y de recuperación de calor.
Los primeros bancos están diseñados a contracorriente del flujo de vapor respecto a los gases de
combustión y el último banco, de alta temperatura, está a equicorriente. Con ello se garantiza que las
temperaturas de metal de los tubos no sobrepasen cierta temperatura y evitar corrosiones por alta
temperatura.
84

Todo el proceso puede agravarse notablemente cuando partículas todavía incandescentes, con
temperaturas muy superiores a las del flujo de gases que las arrastra y con combustible todavía sin
consumir, impactan y se depositan sobre las superficies de intercambio. En un principio, estas partículas
pueden enfriarse y apagarse al contacto con la superficie fría, pero dando lugar a un depósito bastante
incrustante, por las condiciones de fusión de sus cenizas en el momento del impacto. Con el tiempo, el
engrosamiento de las capas de depósitos difíciles de limpiar hace de aislante entre los gases y los tubos,
elevándose la temperatura superficial del depósito hasta un punto en el que el carbono de las partículas
incandescentes puede seguir consumiéndose tras el impacto. Con ello puede elevarse la temperatura del
depósito incluso por encima de la de los gases en dicho punto, pudiendo llegarse a crear puntos calientes
en el metal e incrementándose dramáticamente el carácter incrustante y corrosivo de la capa de
depósitos.
El KCl puede alcanzar porcentajes de fusión sobre los tubos del orden del 10% a temperaturas de unos
620 ºC, si la capa exterior de depósitos alcanza este nivel térmico ya se comenzarían a formar depósitos
tenaces y se incrementaría el grado de depósito de partículas grandes, iniciándose así el rápido
incremento de la tasa de depósitos. Además, las partículas que impactan y en algunos casos se depositan
sobre los tubos están normalmente a temperaturas superiores a las de los gases, lo que facilita la
plastificación de la capa de depósitos
La temperatura del fluido que circula por los tubos también incide notablemente en la rapidez del
proceso, por dos vías diferenciadas. Por una parte, con temperaturas más altas del fluido se tienen
mayores temperaturas en la capa de depósitos para unas mismas condiciones en los gases, con lo que las
condiciones de plastificación de la capa superficial pueden alcanzarse más rápidamente, con menores
espesores del depósito inicial. No obstante, debe tenerse en cuenta que con temperaturas bajas del fluido
la tasa de condensación de álcalis es muy superior, por lo que tampoco suponen una vía eficaz para evitar
85

los procesos de depósitos. Por otra parte, las temperaturas más altas de la superficie del metal de los
tubos sobre la que condensan los cloruros y sulfatos alcalinos favorece las reacciones químicas de éstos
con el metal (corrosión) dando lugar a la formación de mezclas eutécticas de muy bajo punto de fusión
(por debajo de 400 ºC), que, aparte de multiplicar los procesos de corrosión
Métodos de evaluación de los efectos generados por las cenizas
Independientemente del tipo de efecto originado por las cenizas al que se haga referencia, tanto el nivel
de formación alcanzado como la severidad de sus consecuencias pueden ser minimizados e incluso
evitados si se tienen en cuenta principalmente aspectos como la composición del recurso de biomasa
empleado y las condiciones de diseño y operación del sistema de combustión. En cualquier caso, debe
considerarse que incluso con una tecnología que favorezca su minimización, el tipo de combustible puede
generar diferentes problemas por lo que siempre que sea posible este debe ser previamente analizado
antes de ser aprovechado como fuente de energía.
Los métodos que permiten evaluar los posibles efectos que ocasionaría un combustible, desde el punto
de vista del comportamiento de sus cenizas, se pueden clasificar en: métodos predictivos y métodos de
evaluación en planta. Los primeros corresponden a aquellos que ayudan a predecir el comportamiento
futuro de un combustible en una instalación y que no se ejecutan en planta. Los segundos implican la
obtención de la evaluación durante el funcionamiento de la instalación que está siendo estudiada puesto
que se lleva a cabo el análisis de los depósitos encontrados en la misma.
Métodos predictivos:
 Indicadores basados en la composición química: índices o correlaciones teóricas basados en

resultados empíricos con el fin de predecir con un nivel bajo de complejidad el comportamiento
de una determinada biomasa. Así, cabe mencionar para el orujillo la importancia del índice álcali:
 0,17<AI<0,34 Hay poca tendencia a la escorificación y deposición
 AI>0,34 Elevada tendencia a la escorificación y a la deposición
 Análisis de fraccionamiento químico
 Temperatura de fusibilidad de las cenizas
 Herramientas de cálculo-Programas de simulación
Métodos de evaluación en planta:
 Análisis de la transferencia de calor en la sección de intercambio
 Análisis de los depósitos encontrados
86

Conclusiones
Cuando las biomasas que se pretendan emplear, como en el caso de estudio el orujillo, presentan
composiciones que hacen prever una moderada o elevada tendencia a provocar depósitos y corrosiones
sobre la parrilla, los refractarios y las superficies de intercambio será preciso diseñar la caldera con unas
características especiales orientadas a minimizar la severidad de dichos fenómenos.
Limitar la temperatura del vapor principal, para limitar aún más la temperatura máxima del metal. Una
temperatura del vapor principal de unos 400 – 450 ºC, con temperaturas exteriores de metal de unos 425
- 475 ºC, es una adecuada salvaguarda para la mayor parte de las biomasas problemáticas, ya que a partir
de 500 ºC de temperatura superficial no se forman capas de óxidos protectoras.
En el caso del orujillo, es recomendable que la temperatura de los humos sea de unos 500- 600 ºC y la del
vapor no supere los 450ºC para asegurar las condiciones adecuadas. Asá estas calderas están limitadas en
temperatura, razón por la cual su rendimiento es generalmente menor que el de otras calderas de
biomasa.
6.3.3.1 TURBOGENERADOR DE VAPOR
El vapor generado en la caldera se destina a mover una turbina, que a su vez moverá el alternador
generando energía eléctrica. El turbogrupo de vapor es una tecnología MITSUBISHI (MHI) y alternador
INDAR
Datos técnicos
Este tendrá las siguientes condiciones de operación:
Presión vapor vivo 42 bar
Temperatura vapor vivo 403ºC
Caudal vapor vivo 41.600 kg/h
Presión exhaustación 0,08 bar
Temperatura condensación 41ºC
Caudal condensación 41.600 kg/s
Potencia eléctrica 9.820 kWe
La potencia eléctrica producida por el alternador, manteniendo constantes las condiciones del vapor a la
salida de la caldera (presión y temperatura) depende únicamente del caudal de vapor producido. Sin
87

embargo, las condiciones del vapor de salida del vacío generado por el aerocondensador están sujetas a la
temperatura ambiente.
Descripción
Los elementos principales del turboalternador son:
 Turbina de vapor a condensación
 Caja de engranajes (grupo reductor)
 Alternador
 Sistema de aceite de lubricación
 Sistema de sellos de la turbina
 Sistema de control
Los módulos para los sistemas de aceite de lubricación y control están ubicados en las proximidades de la
turbina, consiguiendo así un importante ahorro de espacio.
 Turbina
Se trata de una turbina de acción/reacción de tipo condensación, flujo único y un solo cilindro (con
engranaje reductor).
Velocidad de giro 6000 r.p.m
Dirección de rotación sentido horario
Número de etapas 1
Condiciones de funcionamiento: en función de la carga y del vacío alcanzado por el aerocondensador
En función de la carga CARGA 100% CARGA 75% CARGA 40%
Condiciones de entrada
Caudal de vapor (kg/h) 41.600 31.200 16.640
Presión (bar) 40 40 40
Temperatura (ºC) 400 400 400
Condiciones de salida
88

Presión (bar) 0,08 0,08 0,08
Potencia eléctrica (kWe) 9.820 7.260 3.625
En función del vacío CARGA 100% CARGA 100% CARGA 100%
Condiciones de entrada
Presión (bar) 40 40 40
Temperatura (ºC) 400 400 400
Condiciones de salida
Presión (bar) 0,20 0,10 0,08
Potencia eléctrica (kWe) 9.100 9.690 9.820
Engranaje reductor
Es de tipo helicoidal simple, con un único engranaje reductor. Para obtención de 1.500 rpm en el
acoplamiento con el generador y para el accionamiento de la bomba principal de aceite de lubricación.
Dotado de termómetros en cojinetes y control de vibraciones. En bancada común a turbina y alternador.
Alternador
Alternador síncrono, autoregulado, sin escobillas, con sistema de regulación electrónica. La refrigeración
por aire y lubricación forzada. Las características son:
Capacidad 12.275 kVA
Potencia equivalente 9.820 kW
Cos Phi 0,8
Tensión 11 kV
Frecuencia 50 Hz
Velocidad de eje 1.500 rpm
Aislamiento Clase F
Tipo de refrigeración IC21
89

Rendimiento 97,5%
Sistema de aceite de lubricación
Sistema de circulación forzada refrigerado por aire (aerorefrigerador). El sistema de lubricación consta
además de una base para la turbina en la cual se encuentra un tanque de aceite, una bomba de aceite y
un sistema de filtro.
Sistema de sellos de la turbina
Consta de:
- Obturadores de alta y baja presión de la turbina
- Receptor de vapor a obturadores
- Controlador de presión
- Válvulas de control
- Condensador de vapor a sellos
- Ventilador
En el anexo 5 se puede observar la implantación del edifico de turbinas de vapor.
6.3.3.2 REDES DE AGUA Y VAPOR
La integración entre el sistema caldera de biomasa y el de turbogrupo se lleva a cabo mediante dos redes
de fluidos: red de vapor y red de agua de alimentación.
Red de vapor
Vapor sobrecalentado: el vapor vivo del generador de vapor sale a una tubería que lo conducirá hacia la
entrada de la turbina.
By-pass de turbina: antes de entrada de la turbina, el vapor vivo se encuentra con un bypass gobernado
por una válvula acondicionadora de vapor que conduce el vapor directamente al aerocondensador en
condiciones idénticas a las de la turbina en caso de disparo de esta. El bypass esta dimensionado para un
máximo del 70% de la capacidad nominal de la turbina y con una inyección máxima de 8.500 kg/h de
condensado. Una vez saturado y humedecido el vapor, se lamina en un cuerpo difusor logrando las
condiciones de vapor saturado a la salida de la turbina.
90

Vapor auxiliar: para las necesidades auxiliares tales como el desgasificador se pone una red de vapor
auxiliar:
Vapor proveniente de extracción del calderín
Vapor procedente de una caldera pirotubular auxiliar a la fábrica
Funcionamiento continuo el vapor proviene de la extracción.
Red de agua
Red de agua de alimentación:
El caudal de agua condensada se bombeara de nuevo a caldera previa desgasificación en el desgasificador

existente. Debido a las pérdidas por purgas y fugas, este caudal deberá ser complementado mediante
agua de reposición para completar la producción de caldera.
La regulación del caudal de condensados se efectuará mediante recirculación a la bomba en función del
nivel del pozo de condensado.
El agua de reposición será sometida a un tratamiento de desmineralización, mediante ósmosis y

desionización en continuo y aditivación de compuestos. El agua desmineralizada se mezclará con los
condensados a la entrada del desgasificador térmico, desde donde el agua es aspirada por las bombas de
alimentación a caldera.
Red de agua tratada:
Los ciclos de agua vapor de las tres calderas de la planta tiene en común el tanque de agua de
alimentación/desgasificador. Este equipo recibe una aportación de agua tratada para reponer las pérdidas
por fugas, purgas y sobre todo para compensar el vapor auxiliar que se consume en la extractora y en la
peletizadora (por mezcla con el producto). Existe una planta potabilizadora como complemento a la
planta de tratamiento de agua para cubrir las demandas de agua potable del personal de la planta.
- Agua tratada con una ósmosis inversa (agua pretratada)
- Agua tratada con dos etapas de ósmosis inversa y electrodesionización en continuo (agua
tratada)
- Agua tratada con una etapa de una ósmosis inversa y una cloración (agua potable)
91

6.4. SISTEMAS COMUNES
6.4.1 AEROCONDENSADOR
Tipo: Condensador de vapor por aire
Suministrador: GEA IBÉRICA, S.A.
Condensador de vapor por aire suministrado por GEA IBÉRICA, S.A. Este da servicio a las dos turbinas de
vapor existentes en la planta. El vapor de salida de dichas turbinas debe ser condensado antes de
retornarse al desgasificador térmico. Esta condensación se realiza mediante la refrigeración producida por
el aire ambiente, en un aerocondensador compartido con la turbina de vapor de la instalación de
valorización de lodos.
Imagen 44 . Interior aerocondensador
La condensación del vapor a la salida de las turbinas se realiza an 42 haces de tubos aleteados, lo que
incrementa su área de transmisión, mediante los cuales el vapor de salida que circula por su interior,
transfiere el calor de condensación al aire que es conducido a través de ellos por medio de los
ventiladores.
El sistema se completa con estructura galvanizada, tanques y bombas de condensado, conducto de

entrada y distribución de vapor, paredes contraviento para evitar recirculaciones y escaleras y
plataformas de servicio y mantenimiento.
92

De los siete módulos que componen el aerocondensador cuatro corresponden a la turbina de la planta de
biomasa y tres a la turbina de la planta de cogeneración. No obstante el condensador ha sido diseñado
para trabajar para el funcionamiento de ambas turbinas conjunta o separadamente.
Imagen 45. Aerocondensadores
Descripción
Un aerocondensador supone un gran número de haces aleteados mediante los cuales el vapor de salida
de la turbina transfiere su calor de condensación al aire. Siete ventiladores axiales de gran diámetro
impulsan el aire ambiente a través de los haces tubulares. El proceso de condensación que se da en el
interior de los tubos se basa en una combinación de condensación en paralelo y contracorriente.
Primeramente, el vapor de escape fluye desde el colector de vapor, situado en la parte superior del
aerocondensador, por los tubos aleteados que forman la parte primaria, hasta el colector de condensado
situado en la zona inferior del aerocondensador. En este primer paso el flujo de vapor y condensados es
paralelo y se da la mayor parte del proceso de condensación.
93

El vapor que llega hasta el colector se lleva a la sección secundaria. Aquí el vapor entra en los tubos
aleteados por debajo, los condensados fluyen hacia abajo por gravedad, de forma que el flujo de vapor y
condensados es a contracorriente.
Así, durante el modo normal de trabajo, el condensado permanece siempre en contacto con el vapor,
logrando prevenir el subenfiamiento del condensado y garantizar la operación óptima en invierno.
Prestaciones
Dimensiones de implantación 100x20x15 m
Caudal de vapor (*) 61.600 kg/h
Entalpía del vapor 2.299,5 Kj/kg
Título del vapor 0.88
Temperatura del aire 25ºC
Presión mínima de trabajo 0.08 bar
Número de filas de tubos 2
Número de calles 1
Número de ventiladores 7
Diámetro del ventilador 7.315 mm
Regulador de caudal Variadores de frecuencia
Superficie de intercambio 90.000 m² (aprox)
Presión de diseño 0-1,5 bar
Temperatura de diseño 120ºC
Consumo eléctrico ventiladores (100% de carga) 7 x 90 kWe
Potencia eléctrica ventiladores (pot. Instalada) 7 x 110 kWe
Sistema de vacío Eyectores vapor:25 bar y 400ºC
Nivel de presión sonora a 1m 85 dB
(*) De este caudal 41.600 kg/h corresponden a la instalación de generación por medio de biomasa y los
20.000 kg/h restantes a la instalación de valorización de lodos.
Equipos
94

 Sección de intercambio de calor: formado por el colector de distribución de vapor y recogida de
condensados, los haces tubulares (secciones primarias y secundarias) tubos elípticos de acero al
carbono con aletas rectangulares. Estructura en forma de tejado para suportación.
 Sección de ventilación: ventiladores de bajo nivel sonoro, con palas orientables y construidas en
PFRV.
 Sistema de vacío: para la creación de vacío dispone de dos etapas de eyectores, contando cada
etapa con dos eyectores (uno en funcionamiento y otro en reserva)
 Tanque de recogida de condensados de 16 m³ de capacidad
 Sistema de doble bombeo de condensados: se utilizan dos bombas para la impulsión a la red
general de la planta.
 Sistema de regulación del condensador y control de nivel en tanque de condensados: mediante

recirculación y/o impulsión de condensado, formado por una válvula neumática de control de la
recirculación del tanque y una válvula neumática de control de retorno de condensados.
Imagen 46. Aerocondensador
6.4.2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
El dimensionamiento de esta planta se reduce a el agua necesaria para las aportaciones de agua a las
calderas para la reposición de las purgas de las mismas. La PTA diseñada y suministrada por Sadyt, es una
95

planta de doble paso de ósmosis seguida de un sistema de electrodesionización (EDI) y dispone, para
minimizar el rechazo, de un concentrador de salmuera.
Los vertidos de la misma se reducen, por tanto, al concentrador de salmuera, los rechazos del EDI y las
ocasionales limpiezas de la prefiltración.
Como ya se ha indicado anteriormente, los ciclos de vapor de los tres procesos cuentan con una
aportación de agua tratada para reponer las pérdidas por purgas, fugas y sobre todo inyecciones de vapor
saturado en el proceso de la extractora. Igualmente, se da una demanda de agua tratada en el enfriador
evaporativo de turbina de gas, así como para cubrir la demanda de agua potable del personal de la planta.
Por ello, se dispone de una planta para tratar el agua bruta disponible, tomada del canal de riego Genil-
Cabra y adecuarla a las condiciones exigidas en los diferentes puntos de consumo. Esta depuradora de
agua es común para los secaderos, la cogeneración con ciclo combinado y la generación con biomasa.
Descripción
Se trata de una planta formada por un doble paso de ósmosis, de forma que el enfriador evaporativo
tomará agua osmotizada desde un depósito intermedio entre estas dos etapas, mientras que el ciclo de
vapor se alimentará de agua desmineralizada, desde un segundo depósito situado tras una etapa de afino
mediante electro-desionización (EDI) del agua de la segunda etapa de ósmosis.
Además, la planta cuenta con una sección de filtración (filtros de arena, arena-antracita y cartuchos)
previa a la ósmosis y von un concentrador de salmuera para minimizar caudal de rechazo de la primera
etapa de ósmosis.
La instalación dispone de instalaciones auxiliares de dosificación de coagulante y aditivos, regulación de

pH, tanques intermedios y un depósito pulmón de agua desmineralizada de 100 m³.
La planta dispone de instrumentación de campo, con monitorización en continuo de sus principales

variables y de medición y regulación en continuo de la conductividad del agua tratada y del vertido.
Prestaciones
En función de los diferentes modos estacionales de operación, la capacidad de alimentación de agua

osmotizada y desminerailzada para el conjunto de la planta será de 4,1 m³/h de los cuales 1,6 m³/h
corresponden a la cogeneración con ciclo combinado.
Teniendo en cuenta los consumos de agua de las otras dos instalaciones, se tiene una planta de
tratamiento de las siguientes características:
Caudal bruto captado 6,4 m³/h
Presión de bombeo paso (1ºpaso) 8 bar
Caudal de bombeo (1ºpaso) 8,4 m³/h
Nº de horas de trabajo (1º paso) 22 h/día
96

Caudal de rechazo (1º paso) 2,5 m³/h
Rechazo concentrador salmuera 1,25 m³/h
Presión de bombeo paso (2ºpaso) 10 bar
Caudal de bombeo (2ºpaso) 5,9 m³/h
Nº de horas de trabajo (2º paso) 22 h/día
Imagen 47. PTA. Planta de tratamiento de agua
6.4.3 TANQUE DE AGUA/DESGASIFICADOR
La función de este equipo, que da servicio a las tres plantas es:
 Aportar agua tratada para reposición de purgas y fugas de los ciclos de agua/vapor de las
calderas.
 Desgasificar los ciclos agua/vapor de las calderas.
 Ejercer de tanque de almacenamiento de agua de alimentación a las tres calderas, manteniendo

una temperatura de salida de esta mediante la aportación de vapor.
Tipo: Desgasificador térmico, por mezcla con vapor
97

Suministrador: TERMISA, S.A.
Imagen 48 Desgasificador abajo a la izquierda
Los condensadores de salida del aerocondensador son devueltos al ciclo de vapor a través de un
desgasificador térmico único tanto para la instalación de tratamiento de reducción de lodos así como para
las instalaciones de generación eléctrica con biomasa.
Descripción
El retorno de los condensados del conjunto de las plantas es llevado a un único desgasificador, en el cual
se eliminará el y el disuelto en el agua. Además, en este mismo equipo se realiza la aportación de
agua tratada para compensar las pérdidas de los ciclos de vapor debidas a purgas, proceso de extractora…
De esta forma se logra un doble beneficio:
 Se reduce el contenido en gases incondensables del agua de alimentación a las calderas de forma
que se evitan problemas de corrosión y oxidación en calderas, tuberías, turbinas y demás equipos.
 Se precalienta el agua de aportación al ciclo, lo que supone una mejora del rendimiento del ciclo.
Para ello se pulveriza los caudales de condensados y de agua de aportación, con una corriente de vapor
saturado. Con ello se logra alcanzar los 105 ºC necesarios para separar del agua los gases incondensables
y su posterior arrastre en el pequeño caudal de vapor que se vierte a la atmósfera.
El vapor que se emplea en este desgasificador vendrá de una caldera de vapor, con gas natural como
combustible, que se emplea para generar vapor que consume el proceso industrial de secaderos de
biomasa.
98

Imagen 49. Desaireador
Equipos
Desgasificación térmica: desgasificador térmico para agua de alimentación de 105ºC y regulación

automática de presión, actuando sobre la válvula de control del vapor. Se considera que existirá una
recuperación de condensados no inferior al 70%.
Tanque de agua de alimentación: tanque de agua de alimentación con capacidad de 45 m³ con regulación
automática de nivel (actuando sobre la alimentación de agua tratada), sistema automático de rebose e
instrumentación y valvulería necesarios para el control del tanque. La capacidad del tanque de
alimentación está calculada para abastecer las tres calderas de la planta: caldera de vapor saturado con
gas natural como combustible que abastece el proceso industrial de los secaderos, caldera de biomasa y
caldera de recuperación.
6.4.4 BALSA DE ACUMULACIÓN
Los rechazos de la balsa de ósmosis (variables en función del agua de toma) conjuntamente con las purgas
de caldera y con los de la plata de tratamiento de vertido de la extractora se gestionan de modo integral y
99

se controlan automáticamente para garantizar el cumplimiento de las condiciones de vertido a cauce
público marcadas por la normativa vigente.
Como consecuencia de la imposibilidad de verter determinadas cantidades de rechazos de la ósmosis

entre noviembre y mayo, es obligada la acumulación de estos vertidos en una balsa para su posterior
eliminación. Además de los rechazos de la planta de ósmosis también se recogen en esta balsa los
lixiviados del parque de orujillo y llas aguas de escorrentía de zonas sucias.
Además de la balsa de aguas sucias se ha considerado que las balsas de recepción de alperujo, al final de
cada campaña cuando se encuentren vacías actúen como balsas de evaporación.
6.4.5 E.D.A.R
La planta dispone de una Estación Depuradora de Aguas Residuales industriales diseñada y construida por
Sadyt en la que se lleva a cabo un proceso de depuración biológica por aireación prolongada con
tecnología de bioreactor de membrana.
El tratamiento consta de las siguientes etapas:
 Pre tratamiento: tamizado con eliminación de residuos. By-pass bombeo de agua a

homogenización y regulación de pH, tratamiento físico químico y equipo de flotación, bombeo al
tratamiento biológico.
 Tratamiento biológico: aireación prolongada con nitrificación-desnitrificación, recirculación de

agua, desinfección.
 Tratamiento de fangos: bombeo de fangos, espesado de fangos por gravedad, estabilización por
cal, deshidratación de fangos.
Por diseño constructivo y aprovechando las pendientes naturales de la parcela todas las escorrentías de
aguas pluviales sucias y lixiviados que se producen dentro del recinto, así como los vertidos de los
procesos de extracción física y química acaban vaciando en una canal de hormigón de 0,8 m de ancho por
2 m de profundidad y 200 m de largo, las aguas sucias recogidas pasan por un decantador de sólidos y son
bombeadas a una balsa de 30.000 m³ donde se almacenan para su homogenización y posterior
tratamiento EDAR.
6.4.6 SISTEMA DE CONTROL Y MOTORIZACIÓN
El sistema de control de la planta, integra en un mismo sistema las tres plantas o subsistemas existentes:
100

 Planta de cogeneración con ciclo combinado
 Planta de biomasa
 Planta de secado
Se ha diseñado con el fin de disponer de redundancia en cuanto al control de sistemas comunes a ambas
plantas. Los diferentes equipos son controlados por diversos cuadros de control basados en PLC’s.
El sistema de monitorización de la planta, dispone de tres puestos de operador independientes y

redundantes basados en un software de aplicación SCADA que recoge la información completa de la
planta.
Imagen 50. Sala de control
El sistema integra en la red de comunicaciones y en los puestos de monitorización los diversos equipos de
plnata: turbina de gas natural, turbina de vapor, caldera de biomasa, secaderos, caldera de recuperación
de gases de turbina de gas, sistema de transporte de biomasa, sistema de filtrado y sistema de
tratamiento de agua.
Uno de los puntos clave de la regulación de los secaderos es el de combinar la alimentación de producto
húmedo y seco al mezclador con el fin de conseguir un grado de humedad óptimo para susecado en el
interior del secadero. Para ello se actúa sobre los variadores de velocidad de alimentación de producto
húmedo y de producto seco al mezclador. Se mantiene también constante la depresión en el interior del
101

secadero mediante un lazo PID sobre el variador de frecuencia del ventilador de tiro. Otro parámetro
importante de regulación es el de la velocidad de giro del secadero actuando mediante lazo de regulación
PID sobre el variador de frecuencia del motor de giro.
Imagen 51. SCADA secaderos
102

7. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE
VALORIZACIÓN DEL ORUJILLO
Se procede en el presente apartado a realizar los balances de masa y energía de la planta objeto en
estudio.
7.1. BALANCES. PLANTA DE GENERACIÓN ELECTRICA CON ORUJILLO
7.1.1 DATOS INICIALES
Para realizar el dimensionamiento de los diferentes equipos se deben realizar los balances de masa y
energía en cada uno de ellos. Los datos de partida para realizar el dimensionamiento de los equipos
que componen el ciclo serán los siguientes:
Datos iníciales
Intercambiador de precalentamiento de aire NO Si/No
Intercambiador de precalentamiento de condensados (con extracción NO Si/No

TV)
Cantidad de biomasa 72.600 t/año
Disponibilidad de la central 8.000 h/año
Poder calorífico de la biomasa 3.400 Kcal/kg
Rendimiento de caldera 89,99 %
Presión de vapor a la salida de la caldera 43 bar
Temperatura del vapor a la de salida de la caldera 403 ºC
Presión del vapor a la salida de la turbina 0,08 bar
Recuperación de purgas 0 -
Temperatura de agua de vertido 25 ºC
Temperatura de agua bruta de aporte 15 ºC
Soplados % 5 %
Horas de soplados 3 h
Temp. agua alimentación 105 ºC
Purga de caldera 1 %
103

Porcentaje de sellos 0,6 %
Rendimiento isoentrópico de la turbina 83 %
Rendimiento reductor 98,72 %
Rendimiento alternador 97,52 %
Consumo de auxiliares 16,05 %
El ciclo termodinámico objeto de estudio es el siguiente, ciclo vapor de la planta de generación

eléctrica con orujillo.
 Punto 1: entrada de la caldera
 Punto 2: salida sobrecalentador, entrada turbina
 Punto 3s: extracción isoentrópica de la turbina
 Punto 3 : extracción real de la turbina
 Punto 4s: salida del condensador
 Punto 4 : salida real de la turbina de baja presión y entrada en condensador

104

 Punto 5: salida del condensador
 Punto 6: salida de la bomba tras aumento de presión
 Punto 7: salida del desgasificador
Este balance se ha realizado en una hoja de cálculo Excel. Se adjunta en el Anexo4 un diagrama del
ciclo en estudio con los valores de temperatura, presión y caudal en los puntos característicos. Así se
procede en el siguiente apartado a explicar el procedimiento seguido para la realización de los
balances de masa y energía en la hoja de cálculo. Posteriormente se presentaran los resultados
obtenidos.
7.1.2 CÁLCULO DE LOS PUNTOS CARÁCTERISTICOS
Se calculan en el presente apartado las características termodinámicas de los puntos característicos

del ciclo.
PUNTO 1
Entrada de agua de alimentación a caldera. Con el dato de temperatura en ese punto =105ºC se
obtiene la entalpía a través de la siguiente ecuación:
Donde del agua a 105ºC es de 4,22 kJ/kgºC.
De forma que se obtiene en el punto 1:
PUNTO 1
443,1 kJ/kg
1 bar
105 ºC
PUNTO 2
Salida del sobrecalentador, entrada de la turbina. Con la presión y la temperatura los valores de
entalpía y entropía se pueden obtener de las tablas del agua para vapor sobrecalentado o del
diagrama de Mollier.
105

De forma que se obtiene en el punto 2:
PUNTO 2
3210 kJ/kg
43,00 bar
403,0 ºC
PUNTO 3s
Este punto es el correspondiente a la extracción isoentrópica de la turbina, esta es una de las

entradas de vapor del desgasificador. Para hallar la entalpía en este punto se tiene en cuenta que la
entropía de 2 es igual a la de 3 ya que es el caso de expansión isoentrópica y que la presión de salida
de la extracción de la es conocida, 3 bar.
Así, en este caso es muy útil emplear el diagrama de Mollier, localizado el punto dos se traza una
isoentrópica hasta la presión de 3 bar y se obtiene la entalpía deseada.
En consecuencia, se obtiene en el punto 3s:
PUNTO 3s
2656 kJ/kg
3 bar
110 ºC
PUNTO 3
106

Salida real de la turbina y entrada a desgasificador. Se parte de los puntos 2 y 3s para obtener 3. Es
necesario para esto conocer el rendimiento isoentrópico de la turbina, en este caso 0,83. Así, se
aplica la ecuación del rendimiento y obtenemos la entalpía en 3:
En consecuencia, se obtiene en el punto 3:
PUNTO 3
2750 kJ/kg
3 bar
133,5 ºC
PUNTO 4s
Corresponde con la expansión isentrópica de la turbina que va a condensador. Como se ha

comentado anteriormente, al ser una expansión isoentrópica la entropía en 3 y en 4s es la misma.
Para hallar la entalpía en este punto, partimos del punto 3 y seguimos la línea de entropía constante
en el diagrama de Molliere hasta cortar la línea de presión de 0,08 bar.
En consecuencia, se obtiene en el punto 4s:
PUNTO 4s
3123 kJ/kg
0,08 bar
50 ºC
PUNTO 4
107

Salida real de la turbina y entrada a condensador. Se parte de los puntos 3 y 4s para obtener 3. Es
necesario para esto conocer el rendimiento isoentrópico de la turbina, en este caso 0,83. Así, se
aplica la ecuación del rendimiento y obtenemos la entalpía en 3:
PUNTO 4
3200 kJ/kg
0,08 bar
45,8 ºC
PUNTO 5
Este es el punto de la salida del condensador, la presión en dicho punto es de 0,08 bar. La
temperatura y entalpía en ese punto son las correspondientes a las condiciones de líquido saturado
para la presión de salida del condensador. De la salida del aerocondensador obtenemos únicamente
agua en fase líquida.
PUNTO 5
192 kJ/kg
0,08 bar
45,8 ºC
PUNTO 6
Corresponde con las condiciones que se consiguen después de que los condensados pasen por las
bombas de vacío. Estos equipos aportan una presión necesaria, por un lado para vencer las pérdidas
de carga entre condensador y, por otro, para que llegue con una presión superior a la atmosférica al
desgasificador.
Se obtienen los siguientes valores:
108

PUNTO 6
193 kJ/kg
4,01 bar
45,8 ºC
PUNTO 7
Condiciones del agua tras pasar por el desgasificador. Para obtener la entalpía y la temperatura en
este punto se deben hacer los balances de masa y energía al desgasificador.
Se obtienen los siguientes valores:
PUNTO 7
438,3 kJ/kg
3 bar
105 ºC
A continuación se presenta una tabla resumen con todos los datos obtenidos:
PUNTO T (ºC) P (bar) h(kJ/kg) Caudal (kg/h)

1 105 1 443,1 40.334
2 403 43 3210 39.935
3 133,5 3 2750 3.984
3S 110 3 2656 3.984
4 45,8 0,1 3200 35.460
4S 50 0,1 3123 35.460
5 6 45,8 192 35.533
6 45,8 4 193 35.533
7 105 3 438,3 40.334
109

7.1.3 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA
Conocidas las características de los puntos del ciclo en estudio se procede a realizar los balances de
masa y energía en cada uno de los equipos.
7.1.3.1 CALDERA DE VAPOR
El primer paso a realizar es el cálculo de la biomasa introducida en la caldera para calcular la cantidad
de vapor que se puede generar y, en consecuencia, el calor que es transmitido al ciclo agua-vapor.
Para ello se conoce la disponibilidad anual de la biomasa y el número de horas de funcionamiento.

Por lo tanto, se puede conocer la cantidad de biomasa a la hora que vamos a introducir en la caldera.
Donde:
: Caudal de biomasa en kg/h
: Volumen de biomasa en t/año
: Número de horas de funcionamiento
A partir del rendimiento de la caldera podemos obtener la cantidad de vapor que podemos producir,
es decir, la cantidad de calor que podemos transmitir al agua de alimentación del ciclo agua-vapor.
Donde:
: Caudal de agua que entra en la caldera en kg/h
: Entalpía del agua de entrada en kJ/kg
: Entalpía del agua de salida en kJ/kg
: Caudal de biomasa que entra en la caldera en kg/h
: Poder calorífico inferior de la biomasa en kJ/kg
110

La potencia necesaria la calcularemos con los gases de combustión. Se considera que su capacidad
calorífica es constante y de valor 1,1 kJ/kgk. Teniendo como dato las temperaturas de los gases de la
caldera se calcula su caudal mediante un balance energético.
Donde:
: Potencia de los gases en kW
: Caudal de gases, kg/h
: Capacidad calorífica de los gases, kJ/kgK
: Temperatura de combustión, K
: Temperatura de los gases a la salida, K
7.1.3.2 TURBINA DE VAPOR
111

Obtenidos los caudales y entalpías de la entrada a la turbina y de ambas extracciones, se puede
calcular la potencia que genera la turbina de vapor haciendo un balance de energía.
Donde:
: Potencia de la turbina, kW
: Caudal de vapor de entrada de la turbina, kg/h
: Entalpía de entrada del vapor a turbina, kJ/kg
: Entalpía de salida del vapor en la extracción, kJ/kg
: Caudal de vapor de entrada tras la extracción, kg/h
: Entalpía de salida del vapor de turbina, kJ/kg
Conocidos el rendimiento del reductor y del alternador, obtenemos la potencia en bornes del
alternador; teniendo de esta manera la potencia eléctrica de la turbina.
Donde:
: Potencia eléctrica generada por la turbina en bornes del alternador, kW
: Potencia de la turbina, kW
: Rendimiento mecánico del reductor de la turbina
: Rendimiento eléctrico del alternador
7.1.3.3 AEROCONDENSADOR
En el aerocondensador se produce la condensación a la salida de la turbina, punto 4. Para ello es

necesario que el sistema de refrigeración, en este caso con aire, disipe todo el calor necesario para
que el vapor entrante condense.
112

Teniendo los valores del vapor de entrada al condensador, se calcula el calor que se debe disipar para
su total condensación.
Donde:
: Calor a disipar en el aerocondensador, kW
: Caudal másico que entra en el condensador, kg/h
: Entalpía a la salida de la turbina, kJ/kg
: Entalpía a la salida del condensador
De esta forma se calcula la potencia del aerocondensador para disipar el calor necesario para tener
las condiciones de salida adecuadas.
7.1.3.4 DESGASIFICADOR
En el desgasificador hay dos corrientes de entrada y una corriente de salida.
Balance de masa:
Donde:
113

Caudal de extracción de la turbina, kg/h
: Caudal de condensados, kg/h
: Caudal de alimentación a caldera, kg/h
Balance de energía:
Donde:
: Entalpía a la salida del desgasificador, kJ/kg
: Entalpía del vapor de extracción, kJ/kg
: Entalpía del caudal de condensados a la entrada del desgasificador, kJ/kg
114

7.1.4 RESULTADOS BALANCE
7.1.4.1 BALANCE A LA CALDERA-DESGASIFICADOR
CALDERA-DESGASIFICADOR
Combustible
Tipo de combustible ORUJILLO
BIOMASA DE MEZCLA RESULTANTE
PCI combustible seco 3.711 kcal/kg
Humedad 10,00%
PCI combustible húmedo 3.280 kcal/kg
Horas de funcionamiento de la planta 8.000 h/año
Combustible utilizado en la generación 71.779 t/año
8.972 kg/h
Energía disponible 574.229.795 th PCI/año
29.429 th PCI/h
34,22 MW
Vapor
Presión de generación de vapor 43,85 kg/cm2
Temperatura de generación 403 °C
Entalpía de generación 768,3 kcal/kg
Temp. agua en calderín (saturación) 265 ºC
Temp. agua alimentación desde desgasificador 105 °C
Entalpia del agua desgasificda 105 kcal/kg
Temp. Agua alimentación a caldera 105,0 ºC
Entalpía del agua a caldera 105,2 kcal/kg
115

Rendimiento caldera 89,990 %
Purga contínua 1,0 %
Sellos 0,6 %
Soplados máximo (10% vapor generado caldera) 5,0 %
Horas de soplado 3,0 h
Vapor de sellos 241 kg/h
Purgas 399 kg/h
Vapor que debe generar la caldera + soplados 39.935 kg/h
Vapor entrada a la turbina + sellos 39.685 kg/h
Balance en el desgasificador
ENTRADAS
Caudal de agua de aporte 818 kg/h
Temperatura 15,0 ºC
Entalpía 15 kcal/kg
Energía 12.303 kcal/h
Caudal de agua de condensados de TV 35.533 kg/h
Energía 1.631.375 kcal/h
Caudal de vapor 3.984 kg/h
Perdida de carga desde turbina hasta desgasificador 0,5 kg/cm2
Presión 2,6 kg/cm2
116

Energía 2.597.927 kcal/h
BALANCE ENTRADAS 4.241.605 kcal/h
SALIDAS
Caudal de alimentación a caldera 40.334 kg/h
Entalpía 105,2 kcal/kg
BALANCE SALIDAS 4.241.605 kcal/h
Aerocondensador
ENTRADAS
Caudal de condensados 35.460 kg/h
Presión 0,102 kg/cm2
Potencia a disipar 19.601.858 kcal/h
SALIDAS
Caudal de condensados de turbina 35.460 kg/h
117

Potencia disipada 1.624.861 kcal/h
POTENCIA A DISIPAR 20.903,5 kW
7.1.4.3 TURBINA DE VAPOR
Turbina de vapor
Parámetros cálculo
Pérdida de presión desde caldera hasta turbina 2 kg/cm2
Pérdida de temperatura desde caldera hasta turbina 2 ºC
Isoentrópico I 83 %
Número de turbinas 1
Cálculo de la potencia
ENTRADAS
Caudal antes de extracción 39.444 kg/h
Presión entrada 41,81 kg/cm2
Temperatura entrada 401 °C
Entalpía de entrada 768,03 kcal/kg
Entropía de entrada 1,6152 kcal/kg.°C
118

SALIDAS
Condiciones de extracción (desgasificador)
Caudal de extracción 3.984 kg/h
Presión de extracción (real) 3,1 kg/cm2
Entropía ideal 1,6366 kcal/kg.°C
Título del vapor de extracción ideal 0,974 p.u.
Entalpía de extracción (ideal) 637,27 kcal/kg
Entropía real 1,6486 kcal/kg.°C
Título del vapor de extracción real 0,98 p.u.
Entalpía de extracción (real) 642,17 kcal/kg
Temperatura de vapor de extracción 133,5 °C
Caudal tras extracción 35.460 kg/h
Escape ( a aerocondensador)
Presión escape 0,1 kg/cm2
Temperatura escape 45,8 ºC
Entropía ideal 1,6860 kcal/kg.°C
Título del vapor de escape ideal 0,85 p.u.
Entalpía escape (ideal) 534,12 kcal/kg
Entropía real 1,7445 kcal/kg.°C
Título del vapor de escape real 0,887 p.u.
Entalpía escape (real) 553 kcal/kg
Potencia turbina 7.830.609 kcal/h
Pérdida por radiación 0,618 %
119

Potencia turbina con extracción 9.049 kWe
Mezcla de condensados de TV y condensado para precalentamiento

ENTRADAS
Caudal de condensados de turbina 35.460 kg/h
Recuperación de sellos % 30 %
Caudal de sello a recuperar 72 kg/h
Temperatura 90 ºC
Entalpía 90,1 kcal/kg
BALANCE ENTRADAS 1.631.375 kcal/h
SALIDAS
Caudal 35.533 kg/h
BALANCE SALIDAS 1.631.375 kcal/h
120

7.1.5 CÁLCULO DEL RENDIMEIENTO NETO DEL CICLO
Se procede al cálculo del rendimiento neto del ciclo. Para ello se parte de la tabla.
PUNTO T (ºC) P (bar) h(kJ/kg) Caudal (kg/h)

1 105 1 443,1 40.334
2 403 43 3210 39.935
3 133,5 3 2750 3.984
3S 110 3 2656 3.984
4 45,8 0,1 3200 35.460
4S 50 0,1 3123 35.460
5 6 45,8 192 35.533
6 45,8 4 193 35.533
7 105 3 438,3 40.334
 Se calcula el calor que se aporta en la caldera
Así teniendo en cuenta el rendimiento de la caldera:
 Se calcula ahora el trabajo generado por la turbina
Aplicando el rendimiento eléctrico y el mecánico:
A partir de estos valores se obtiene el rendimiento bruto del ciclo
Considerando un consumo de auxiliares de un 9,7% se obtiene un rendimiento neto del ciclo
121

Cálculo del rendimiento neto de la turbina
Potencia turbina con extracción 9.049 kWe
Rendimiento bruto del ciclo 26,44 %
Rendimiento neto del ciclo 23,88 %
Balance eléctrico de la planta
Energía eléctrica generada 9.000 kWh/año
Consumo auxiliares 9,70 %
Energía eléctrica autoconsumida 873 kWh/año
En el anexo 4 se puede observar el balance obtenido con la hoja de cálculo utilizada. En este sepuede
observar las propiedades significativas de los puntos característicos además de un esquema de dicha
planta.
122

7.2. BALANCES. PLANTA DE COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO
Este balance se ha realizado con el software THERMOFLEX. Por lo que ha continuación se presenta el
proceso seguido para llegar a obtener el ciclo en estudio y los resultados obtenidos.
7.2.1 DATOS INICIALES
Para realizar el dimensionamiento de los diferentes equipos se deben realizar los balances de masa y
energía en cada uno de ellos. Los datos de partida para realizar el dimensionamiento de los equipos
que componen el ciclo serán los siguientes:
Datos iníciales
Potencia de la turbina de gas 14 MW
Combustible: GN 3 t/h
Relación de compresión 16/1 -
Caudal de gases de escape 171,5 t/h
Temperatura de los gases de escape 490 ºC
Caudal de vapor 19.300 Kg/s
Temperatura del vapor a la de salida de la caldera 403 ºC
Presión a la salida de la caldera 40 bar
Presión del vapor a la salida de la turbina 0,06 bar
Temperatura de aire 20 ºC
Temperatura de agua bruta de aporte 15 ºC
Soplados % 5 %
Temp. agua alimentación a caladera 105 ºC
Purga de caldera 1 %
Porcentaje de sellos 0,6 %
Rendimiento isoentrópico de la turbina 83 %
Consumo de auxiliares 16,05 %
123

El ciclo termodinámico objeto de estudio es el siguiente, ciclo de combinado con cogeneración con
los gases de escape de la turbina de gas. El caso de estudio de este balance es aquel en el que los
gases de la turbina se dirigen a la caldera de recuperación.
Para realizar el balance objeto de estudio se ha utilizado la herramienta THERMOFLEX. A

continuación se procede a describir el proceso seguido así como los resultados obtenidos.
7.2.2 PROCEDIMIENTO
7.2.2.1 ESQUEMA CICLO ESTUDIO
El primer paso a realizar es montar el esquema del ciclo objeto de estudio. Para ello se van
seleccionando los equipos y conectado de la manera adecuada.
Equipos necesarios para construir el ciclo:
 Enfriador evaporativo
124

 Turbina de gas
 Fuentes de: fuel, agua y aire
 Sumideros: agua, aire
 Caldera de recuperación está compuesta por: sobrecalentador, evaporador, economizador ,

precalentador y chimenea
 Desaireador
 Bombas de alimentación
 Turbina de vapor del ciclo combinado y de la generación con biomasa
 Aerogenerador
 Separadores: utilizados para realizar la división de las corrientes
Así se consigue el siguiente ciclo:
Cabe destacar que como se ha explicado anteriormente este ciclo y la generación de energía eléctrica
con biomasa comparten el precalentador, el desgasificador y el aerocondensador. Por ello era
necesario al construir el diagrama tener en cuenta la masa de agua aportada por la generación de
biomasa para que los resultados fueran precisos.
125

De esta forma, se observa en el diagrama el recuadro verde que hace una representación del ciclo de
generación con biomasa ya estudiado. Con el THERMOFLEX se ha simulado la caldera de biomasa,
teniendo en cuenta que el dato relevante para el estudio del ciclo combinado en estudio es la
cantidad de vapor que esta caldera genera ya que será esta corriente la que entre luego en el
condensador y el desgasificador, elementos compartidos por ambos ciclos.
La solución adoptada es utilizar una caldera “virtual” que genera el vapor deseado, esto permite
tener las cantidades correctas en las corrientes comunes.
7.2.2.2 DATOS DE ENTRADA
Se procede a meter los datos conocidos en el programa, para ellos se irá equipo a equipo dando las
propiedades características del ciclo en estudio.
7.2.3 RESULTADOS
Se presentan ahora los resultados más relevantes obtenidos.
 Primero se presente un diagrama general donde se puede observar el ciclo completo con
valores de presión, temperatura y caudal en, los puntos característicos.
 Se presenta posteriormente los resultados para cada equipo y los balances de masa y
energía asi como los flujos de corrientes y resultados relevantes.
126

Unidades:
Presión P(bar)
Temperatura T(ºC)
Entalpía H(kJ/kg)
Flujo másico M(t/h)
Flujo volumétrico V(m3/s)
Poder calorífico inferior LHV(kJ/kg)
Poder calorífico superior HHV(kJ/kg)
Densidad Rho(kg/m^3)
Si se desea ver el grueso completo de los resultados obtenidos ir al Anexo 1
127

128

7.2.3.1 PUNTOS CARACTERÍSTICOS
7.2.3.1.1. TURBINA DE GAS
7.2.3.1.2. CALDERA DE RECUPERACIÓN
Sobrecalentador
129

Evaporador
Economizadores
A la hora de realizar el ciclo con el THERMOFLEX se llego a un punto muerto instalando únicamente
un economizar ya que por las características definidas no se llegaba a los valores deseados. Por ello
se llego al compromiso de instalador dos unidades virtuales que dan los resultados adecuados.
130

Precalentador
Chimenea
131

 ESTUDIO DE LA CLADERA DE RECUPERACIÓN DE UN NIVEL DE PRESIÓN
Para un estudio más exhaustivo de la caldera de recuperación del ciclo en se ha recurrido a un

balance en la base de cálculo de Excel donde se puede analizar cada una de las partes de dicha
caldera con mayor precisión y poder comprender así los diferentes procesos que se dan.
La caldera de recuperación objeto de estudio es de diseño modular y circulación natural de un nivel

de presión. Las calderas se diseñan para manipular grandes flujos de gases, con caídas mínimas de
presión, lo que permite una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas.
Hay que tener en cuenta la configuración de las conexiones de los conductos de gases y las válvulas
desviadoras, con el fin de minimizar las caídas de presión originadas por los cambios de dirección en
las líneas de flujo o por velocidades excesivamente altas. En el diseño de circulación natural los tubos
verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar una circulación estable.
El Pinch point y el approach point son características vitales de las calderas de recuperación:
 Pinch point: Se define como la diferencia entre la temperatura del vapor a la salida del
evaporador y la temperatura de los gases que circulan en esa zona. Los valores óptimos de
pinch point están comprendidos entre 5 y 15ºC. Cuanto menor es el pinch point, mayor es la
cantidad de vapor generado, mayor es la superficie total de intercambio de calor requerida
tanto en el evaporador como en el sobrecalentador y mayor es por tanto el coste de la
caldera.
 Approach point: Se define como la diferencia entre la temperatura de saturación en el

calderín y la temperatura del agua a la salida del economizador. Esta diferencia es necesaria
para evitar evaporación en los tubos del economizador ya sea en los arranques, subidas de
carga u operación a cargas parciales. Los valores óptimos de este parámetro están
comprendidos entre 5 y 10ºC.
Un valor pequeño de este parámetro conlleva un mayor aprovechamiento del calor, pero
también una mayor superficie de intercambio en el economizador y, tal vez, la necesidad de
utilizar materiales aleados en su última etapa para resistir eventuales sobrecalentamientos
del material en caso de producirse vaporizaciones. Especial cuidado se debe tener en la
operación a cargas parciales con valores bajos de approach para evitar que las vaporizaciones
bloqueen el paso del agua en las calderas horizontales de circulación natural
La suma de estos dos parámetros pinch point y approach point determina la producción de vapor
una vez fijadas la presión y temperatura del vapor. No obstante, la superficie de caldera necesaria no
es la misma para una misma suma dada de ambos parámetros, y el parámetro óptimo se debe
escoger teniendo en cuenta las condiciones de operación. Para un ciclo combinado, por ejemplo, las
probabilidades de evaporación en el economizador son pequeñas y el approach puede reducirse, así
132

en el caso de estudia el approach se ha definido de 5ºC, lo que implica un mejor aprovechamiento
del calor pero una mayor superficie del economizador
En la imagen se puede observar un perfil de temperaturas en una unidad de caldera de recuperación

de una sola presión. Cabe destacar el Pinch y el Approach señalados en dicho perfil.
Se procede ahora a presentar el cálculo realizado en Excel teniendo en cuenta lo expuesto en este
apartado y los datos disponibles.
Por lo que conociendo:
GASES DE ESCAPE DE LA TURBINA

Caudal 171.500 kg/h
Temperatura de escape 490 °C
Temperatura mínima salida de caldera 106 °C
PRODUCCIÓN DE VAPOR
Presión de generación 40,8 kg/cm2
Temperatura de generación 250,1 °C
Temperatura agua de alimentación 105,0 °C
Pinch point mínimo 15,0 °C
133

Approach mínima 5,0 °C
Pérdidas en caldera de recuperación 1,0 %
Se hacen los balances a sobrecalentador, evaporador y economizador, haciendo finalmente el

balance global.
BALANCE EN SOBRECALENTADOR
Gases Agua/vapor
Caudal 171.500 19.300 kg/h
Temperatura de entrada 490,0 254,0 °C
Temperatura de salida 443,0 408,0 °C
Entalpía de entrada 126,46 668,78 kcal/kg
Entalpía de salida 114,53 771,59 kcal/kg
Energía cedida/absorbida 2.004.276 1.984.233 kcal/h
Pérdidas 20.043 kcal/h
BALANCE EN EVAPORADOR
Gases Agua/vapor
Caudal 171.500 19.300 kg/h
Temperatura entrada 443,0 250,0 °C
BALANCE EN ECONOMIZADOR
Gases Agua/vapor
Caudal 171.500 19.300 kg/h
Se puede observar que los datos obtenidos en el THERMOFLEX y en la base de cálculo de EXCEL se
corresponden.
Se presenta ahora el balance global:
134

BALANCE GLOBAL
Gases Agua/vapor
Caudal 171.500 19.300 kg/h
Se grafica ahora el perfil de temperaturas del sobrecalentador, el evaporador y el economizador. Se

observar que corresponde al tipo de perfil estudiado anteriormente para una caldera de
recuperación de una presión. Se observa así mismo el Pinch point de 15ºC y el approach point de
5ºC.
Perfil de temperaturas
600
490,0
500 443,0
408,0
400
270,0
300
254,0 195,0
200 254,0 250,0
100 105,0
135

7.2.3.2 TURBINA DE VAPOR DEL CICLO COMBINADO
136

7.2.3.4 DESGASIFICADOR
Para mayor información sobre los resultados de cada uno de los equipos dirigirse al Anexo 1
137

7.2.3.5 TABLA DE CORRIENTES.
Stream Fluid P T M H* H
bar C t/h kJ/kg kJ/kg
1 - Outlet of Water Source [59] -> Cooling water inlet of Evaporative Cooler [58] Water 1 99,63 0,41 -2130 417,49
2 - Outlet of Makeup / Blowdown [38] -> Water inlet of Economiser [6] Water 1,209 36,8 61,81 -2393,34 154,15
3 - Steam outlet of Package Boiler [1] - biomass boiler -> Inlet of ST Group [10] Water 40 403 41,6 675,04 3222,53
4 - Outlet of ST Group [11] -> Inlet 3 of Mixer [37] Water 0,0689 38,74 37,44 -221,64 2325,85
5 - Discharge of General Pump [7] -> Water inlet of Economiser [60] Water 42,45 105,12 19,49 -2103,79 443,7
7 - Water outlet of Economiser [4] -> Water inlet of Evaporator [9] Water 40,8 245 19,49 -1485,96 1061,53
8 - Water outlet of Economiser [60] -> Water inlet of Economiser [4] Water 41,62 180 19,49 -1782,81 764,68
9 - Gas outlet of Economiser [4] -> Gas inlet of Economiser [60] Gas/Air 0,9483 238,45 171,5 225,89
10 - Gas outlet of Evaporator [9] -> Gas inlet of Economiser [4] Gas/Air 0,9508 269,89 171,5 259,89
11 - Discharge of General Pump [8] -> Feedwater of Package Boiler [1] - biomass boiler Water 44 105,14 42,02 -2103,58 443,91
12 - Outlet 2 of Splitter [57] -> Suction of General Pump [8] Water 1,185 104,45 42,02 -2109,55 437,93
13 - Outlet of ST Group [10] -> Inlet of Splitter [2] Water 3 204,69 41,6 327,51 2875
14 - Outlet 1 of Splitter [2] -> Inlet of ST Group [11] Water 3 204,69 37,44 327,51 2875
138

15 - Outlet 3 of Splitter [2] -> Secondary stream inlet of Deaerator [44] - desgasificador Water 3 204,69 4,16 327,51 2875
17 - Steam outlet of Superheater [5] -> Inlet of ST Group [12] Water 40 403 19,3 675,04 3222,53
18 - Outlet of Mixer [37] -> Steam inlet of Air-cooled Condenser [39] Water 0,0689 38,74 56,74 -243,3 2304,19
19 - Exhaust of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN -> Gas inlet of Superheater [5] Gas/Air 0,9583 490 171,5 504,95
45 - Gas outlet of Superheater [5] -> Gas inlet of Evaporator [9] Gas/Air 0,9558 447,85 171,5 457,02
49 - Gas outlet of Economiser [6] -> Inlet of Steel Stack [46] Gas/Air 0,9434 107,79 171,5 86,82
55 - Condensate outlet of Air-cooled Condenser [39] -> Suction of General Pump [52] Water 0,4279 38,74 56,74 -2385,3 162,19
57 - Outlet of Gas/Air Source [47] -> Inlet of Evaporative Cooler [58] Gas/Air 0,9434 17,5 205,4 -7,61
58 - Outlet of Fuel Compressor [49] -> Fuel inlet of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN Fuel 25 81,12 2,979 46400,54
59 - Outlet of Fuel Source [50] - CH4 -> Inlet of Fuel Compressor [49] Fuel 10,342 25 2,979 46280,22
61 - Water outlet of Economiser [6] -> Feedwater inlet of Deaerator [44] - desgasificador Water 1,185 104 61,81 -2111,57 435,92
63 - Feedwater outlet of Deaerator [44] - desgasificador -> Inlet of Splitter [57] Water 1,185 104,45 61,51 -2109,55 437,93
66 - Outlet of Water Source [51] -> Heating stream inlet of Deaerator [44] - desgasificador Water 9 175,36 0 224,47 2771,96
67 - Outlet of Gas/Air Source [53] -> Cooling air inlet of Air-cooled Condenser [39] Gas/Air 0,9434 17,5 6842,6 -7,61
68 - Cooling air outlet of Air-cooled Condenser [39] -> Inlet of Gas/Air Sink [54] Gas/Air 0,9434 35 6842,6 10,15
139

70 - Discharge of General Pump [52] -> Inlet of Makeup / Blowdown [38] Water 1,209 38,74 56,74 -2385,2 162,29
73 - Outlet of Evaporative Cooler [58] -> Air inlet of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN Gas/Air 0,9427 13,36 205,8 -11,84
75 - Steam outlet of Evaporator [9] -> Steam inlet of Superheater [5] Water 40,8 251,51 19,3 252,31 2799,8
140

7.2.3.6 DIAGRAMA DE EJES
Se presenta en el siguiente diagrama la energía generada en cada uno de los ejes. Asi se observa la
turbina de gas de 13 MW y ambas turbina de vapor dando un total de 14,44 MW. Además se presenta un
display de los motores asociados a las bombas, de alimentación a caldera de biomasa y la bomba de
alimentación a caldera de recuperación dando respectivamente, 76,32 kW y 32,16 K, estos formaran
parte de los consumos auxiliares de la planta.
7.2.3.7 BALANCE DE ENERGÍA
Component Energy input Energy output

[kW] [kW]
Air-cooled Condenser [39] -1,81
Deaerator [44] 167,6
Economiser [60] 13,13
141

Evaporator [9] -7,54
Fuel Compressor [49] 129,6
Fuel Compressor [49] 30,03
Fuel Source [50] 38303
Gas Turbine (GT PRO) [48] 13000
Gas Turbine (GT PRO) [48] 670,5
Gas/Air Sink [54] 19291
Gas/Air Source [47] -434,3
Gas/Air Source [53] -14468
General Pump [52] 1,65
Makeup / Blowdown [38] -3499
Package Boiler [1] 34609
Package Boiler [1] 2257,1
ST Group [10] 4016
ST Group [11] 5711
ST Group [12] 5149
Steel Stack [46] 4136
Superheater [5] 17,13
Water Source [51] 0
Water Source [59] -242,4
Total Energy Input 54500
Total Energy Output 54500
7.2.3.8 SUMARIO DE LA PLANTA
Plant Summary
Ambient pressure bar 0,9434
Ambient temperature C 17,5
Ambient RH % 60
Ambient wet bulb temperature C 12,86
Gross power kW 27440
142

Gross electric efficiency(LHV) % 37,63
Gross heat rate(LHV) kJ/kWh 9566
Net power kW 26425
Net electric efficiency(LHV) % 36,24
Net heat rate(LHV) kJ/kWh 9933
Net fuel input(LHV) kW 72912
Net process heat output kW 0
CHP efficiency % 36,24
PURPA efficiency % 36,24
Plant auxiliary kW 1015,7
Net electric efficiency(HHV) % 32,7
Net heat rate(HHV) kJ/kWh 11009
Net fuel input(HHV) kW 80808
Energy chargeable to power kW 72912
Electric efficiency on chargeable energy % 36,24
Water consumption t/h 5,07
Water discharge t/h 0,609
Steam property formulation IFC-67
7.2.3.9 EQUIPOS DE ENERGÍA
Power Devices
Generator[2] of Gas Turbine (GT PRO) [48] power kW 13000
Generator[1] power kW 14440
143

Motor[1] of General Pump [7] power kW 34,55
Air-cooled Condenser [39] : fan kW 276,8
Evaporative Cooler [58] : aux kW 0
Fuel Compressor [49] : aux kW 160,3
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN : aux kW 65
General Pump [52] kW 1,986
Package Boiler [1] - biomass boiler : fans/aux kW 103,8
Specified total misc. auxiliary kW 296,8
Shaft-1 net power kW 13572
Shaft-3 net power kW -32,16
Asique tenemos,
Net fuel input [kW] 72912
Gross heat rate [kJ/kWh] 9566
Net heat rate [kJ/kWh] 9933
Gross electric efficiency [%] 37,63
Net electric efficiency [%] 36,24
144

8. CRONOGRAMA
MESES
TAREA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Ingeniería Básica
Ingeniería de detalle
Compra de equipos
Obra civil
Montaje mecánico
Montaje eléctrico
Puesta en marcha
145

9. PRESUPUESTO
GENERACIÓN CON BIOMASA
Caldera, tanque de agua de alimentación/desgasificador y depuración de gases 3.141.090 €
Turbogenerador de vapor 1.621.851 €
Aerocondensador 1.791.878 €
Redes de agua y vapor 225.097 €
Interconexión eléctrica
AT 314.066 €
BT y MT 249.129 €
Vairos
Aire comprimido 12.297 €
Aire acondicionado 2.198 €
Ventilzación 2.050 €
Sistema contraincendios 254.760 €
Planta de tratamiento de agua 67.761 €
Regulación y monitorización 92.677 €
Obra civil 988.291 €
Seguridad y salud 12.046 €
TOTAL GENERACIÓN CON BIOMASA 8.775.191 €
146

PLANTA DE GENERACION CON ORUJILLO
0% Caldera, tanque de agua de alimentación/desgasificador y depuración de

gases
1% Turbogenerador de vapor
11%
1% Aerocondensador
0% 0%
Redes de agua y vapor
0% 3%
Interconexión eléctrica
3% 36%
AT
4%
BT y MT
3% Vairos
Aire comprimido
Aire acondicionado
Ventilzación
20% Sistema contraincendios
Planta de tratamiento de agua
Regulación y monitorización
18%
Obra civil
147

COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO
Turbo-alternador de gas 3.163.973 €
Caldera de recuperación 824.670 €
turbo-alternador de vapor 928.343 €
Aerocondensador, sistema de vacío y grupo de bombeo 861.480 €
Redes de agua y vapor 149.329 €
Planta de tratamiento de agua 58.136 €
Instalación eléctrica
AT 383.291 €
BT y MT 364.347 €
Instalación de gas para turbina 47.814 €
Conductos,válvulas,gases de escape y silenciador 410.204 €
Varios
Ventilación 1.888 €
Sistema contra incendios 14.420 €
Estación de aire comprimido 9.988 €
Equipos de regulación y motorización 92.677 €
Obra civil 779.876 €
Proyecto de seguridad y salud 11.443 €
TOTAL COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO 8.101.879 €
148

PLANTA DE GENERACION CON CICLO COMBINADO
0%
Turbo-alternador de gas
1% Caldera de recuperación
0% 1% 11%
turbo-alternador de vapor
0% 0% 3%
Aerocondensador, sistema de vacío y grupo de bombeo
3% Redes de agua y vapor
36% Planta de tratamiento de agua
Instalación eléctrica
4%
AT
3% BT y MT
Instalación de gas para turbina
Conductos,válvulas,gases de escape y silenciador
Varios
Ventilación
20% Sistema contra incendios
Estación de aire comprimido
Equipos de regulación y motorización
18% Obra civil
Proyecto de seguridad y salud
149

10. ANEXOS
Documento Descripción
Anexo 1 Resultados THERMOFLEX ciclo combinado
Anexo 2 Implantación de la planta de Puente Genil
Anexo 3 Hoja de datos TURBOMACH
Anexo 4 Esquema balance planta de biomasa
Anexo 5 Implantación del edificio turbina de vapor
Anexo 6 Implantación caldera de biomasa
Anexo 7 Balance con extractora
150

10.1. ANEXO 1
Resultados THERMOFLEX ciclo combinado

bar C
THERMOFLEX Version 25.0 Revision: November 3, 2015 Grupo SyV Sacyr Industrial, S.L.U. t/h kJ/kg
59
1p
99,63 T User Def GT
0,4097 m
58 48
47
0,9434 p 0,9427 p
17,5 T 13,36 T
205,4 m 205,8 m
50 49
CH4
25 p
81,12 T
2,979 m
10,34 p
0,9583 p
25 T
490 T
2,979 m 4 4
171,5 m 0,0689 p
38,74 T
37,44 m
0,0689 p
15 38,74 T
37,44 m
9p
175,4 T 3p 37
0m 204,7 T 10 11
51 4,16 m 12
40 p
0,0689 p 0,9434 p
12 12 403 T
44 38,74 T 0,0689 p 35 T
41,6 m
19,3 m 38,74 T 6843 m
57 1,185 p
desgasificador 56,74 m 54
1,185 p 104,4 T 3p
1,185 p 104,4 T 42,02 m 204,7 T
1,185 p
104 T 61,51 m 104,4 T 2
37,44 m
1
61,81 m 42,02 m 3p
39 44 p
204,7 T
1,185 p 40 p 8 105,1 T
41,6 m
104,4 T 403 T 42,02 m 3p
19,49 m 19,3 m 204,7 T
4,16 m
53 15
1,209 p 0,9434 p
7
38,74 T 17,5 T
56,74 m 6843 m
70 38
0,4279 p
38,74 T
56,74 m
42,45 p
1,209 p 105,1 T 70
36,8 T 52 1,209 p
19,49 m 41,62 p 40,8 p 40,8 p
61,81 m 38,74 T
180 T 245 T 251,5 T 56,74 m
19,49 m 19,49 m 19,3 m
6 60 4 9
5
46 0,9434 p 0,9458 p 0,9483 p 0,9508 p 0,9558 p
107,8 T 204,2 T 238,5 T 269,9 T 447,8 T
171,5 m 171,5 m 171,5 m 171,5 m 171,5 m
1758 05-25-2016 19:01:59 file= C:\Documents and Settings\ipaguirre\Escritorio\TFM\TERMOFLOW\CICLO_COMPLETO.tfx TFM

Reports - System Summary
SYSTEM SUMMARY
Steam Property Formulation - IFC-67
Ambient pressure = 0,9434 bar Temperature = 17,5 C RH = 60 %
THERMOFLEX Version 25.0 Revision: November 3, 2015 Grupo SyV Sacyr Industrial, S.L.U.
1758 05-24-2016 18:21:46 file= C:\Documents and Settings\ipaguirre\Escritorio\TFM\TERMOFLOW\CICLO_COMPLETO.tfx
Computation time = 00:00:00,8
Unit LHV HHV

Net fuel input [kW] 72912 80808
Gross heat rate [kJ/kWh] 9566
Net heat rate [kJ/kWh] 9933 11009
Gross electric efficiency [%] 37,63
Net electric efficiency [%] 36,24 32,7
CHP efficiency [%] 36,24
PURPA efficiency [%] 36,24
Gross power [kW] 27440

Net power [kW] 26425
Total auxiliaries [kW] 1015,7
Net process heat output [kW] 0
POWER DEVICE(S)
Generator Component Shaft Shaft [kW] Eff [%] Multiplier Gen [kW] Accounted [kW]
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN 13572,1
Generator[2] Shaft 1 13572,1 95,78 1 13000 13000
ST Group [10] 4005,9
ST Group [11] 5697
ST Group [12] 5135,8
Generator[1] Shaft 2 14838,7 97,32 1 14440,4 14440,4
Total Generator(s) 27440,4 27440,4
AUXILIARY DEVICE(S)
Component Shaft Shaft [kW] Eff [%] Multiplier Aux [kW] Accounted [kW]
Motor[1] General Pump [7] Shaft 5 (Shaft 3) -32,2 93,09 1 34,6 34,6
Motor[2] General Pump [8] Shaft 6 (Shaft 4) -71,9 94,25 1 76,3 76,3
Air-cooled Condenser [39] : fan 1 276,8 276,8
Evaporative Cooler [58] : aux 1 0 0
Fuel Compressor [49] : aux 1 160,3 160,3
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN : aux 1 65 65
THERMOFLEX Version 25.0 Revision: November 3, 2015 Grupo SyV Sacyr Industrial, S.L.U. Page: 1
General Pump [52] 1 2 2
Package Boiler [1] - biomass boiler : fans/aux 1 103,8 103,8
Total components auxiliaries 718,9 718,9
Total miscellaneous auxiliary 296,8
Total plant auxiliary 1015,7
HEAT DEVICE(S)
Component [kW] Multiplier Energy Accounting Linked Object
Fuel Source [50] - CH4 38303,1 1 Charged as Fuel(LHV)
Gas/Air Source [47] 0 1 Ignored
Gas/Air Source [53] 0 1 Ignored
Makeup / Blowdown [38] 88,8 1 Ignored
Package Boiler [1] - biomass boiler 34609,2 1 Charged as Fuel(LHV)
Water Source [51] 0 1 Ignored
Water Source [59] 47,5 1 Ignored
Gas/Air Sink [54] 33759 1 Ignored
STREAMS
Fluid Type Number
Gas/Air 10
Water/Steam 22
Fuel 2
Total Streams 34
COMPONENTS
Total Components 28
Component Calculation Mode
Air-cooled Condenser
Air-cooled Condenser [39] Thermodynamic Design
Deaerator
Deaerator [44] - desgasificador Thermodynamic Design
Economiser - 3 Units
Economiser [60] Thermodynamic Design
Evaporative Cooler/Fogger
Evaporative Cooler [58] Thermodynamic Design
Evaporator
Evaporator [9] Thermodynamic Design
Fuel Compressor
Fuel Compressor [49] Thermodynamic Design
Fuel Source
Fuel Source [50] - CH4 None
Gas Turbine (GT PRO)
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN Thermodynamic Design
Gas/Air Sink
Gas/Air Sink [54] None
Gas/Air Source - 2 Units
Gas/Air Source [47] None
Gas/Air Source [53] None
General Pump - 3 Units
General Pump [52] Thermodynamic Design
Makeup / Blowdown
Makeup / Blowdown [38] None
Mixer
Mixer [37] None
Package Boiler
Package Boiler [1] - biomass boiler Thermodynamic Design
ST Group - 3 Units
ST Group [10] Thermodynamic Design
Splitter - 2 Units
Splitter [57] None
Splitter [2] None
Stack
Steel Stack [46] Thermodynamic Design
Superheater
Superheater [5] Thermodynamic Design
Water Source - 2 Units
Water Source [51] None
Water Source [59] None
Reports - Heat/Mass Balances
HEAT BALANCE
Zero enthalpy @ 77F (25C) & vapor H2O.
Component Energy unassociated with streams Energy input Energy output Imbalance
[kW] [kW] %
Air-cooled Condenser [39] Heat input -1,81
Deaerator [44] Heat removed/lost 167,60
Economiser [60] Heat removed/lost 13,13
Evaporator [9] Heat removed/lost -7,54
Fuel Compressor [49] Compression power 129,60
Fuel Compressor [49] Heat removed/lost 30,03
Fuel Source [50] Heat input 38303,00
Gas Turbine (GT PRO) [48] Power production 13000,00
Gas Turbine (GT PRO) [48] Heat removed/lost 670,50
Gas/Air Sink [54] Heat removed/lost 19291,00
Gas/Air Source [47] Heat input -434,30
Gas/Air Source [53] Heat input -14468,00
General Pump [52] Pumping power 1,65
Makeup / Blowdown [38] Heat input -3499,00
Package Boiler [1] Heat input 34609,00
Package Boiler [1] Heat removed/lost 2257,10
ST Group [10] Expansion power 4016,00
Steel Stack [46] Heat removed/lost 4136,00
Superheater [5] Heat removed/lost 17,13
Water Source [51] Heat input 0,00
Water Source [59] Heat input -242,40
Total Energy Input 54500,00
Total Energy Output 54500,00
Cycle Heat Imbalance 0,60 0,0011
MASS BALANCE
Component Mass flow unassociated with streams Mass flow in Mass flow out Imbalance
[t/h] [t/h] %
Air-cooled Condenser [39] Mass flow in 0,00
Reports - Heat/Mass Balances
Deaerator [44] Mass flow out 4,46
Evaporator [9] Mass flow out 0,19
Fuel Source [50] Mass flow in 2,98
Gas Turbine (GT PRO) [48] Mass flow out 37,28
Gas/Air Sink [54] Mass flow out 6843,00
Gas/Air Source [47] Mass flow in 205,40
Gas/Air Source [53] Mass flow in 6843,00
Makeup / Blowdown [38] Mass flow in 5,07
Package Boiler [1] Blow down 0,42
Steel Stack [46] Mass flow out 171,50
Water Source [51] Mass flow in 0,00
Water Source [59] Mass flow in 0,41
Total Mass Flow In 7056,00
Total Mass Flow Out 7056,00
Cycle Mass Imbalance 0,00
Tables - Plant Summary
Plant Summary
Ambient pressure bar 0,9434
Ambient temperature C 17,5
Ambient RH % 60
Ambient wet bulb temperature C 12,86
Gross power kW 27440
Gross electric efficiency(LHV) % 37,63
Gross heat rate(LHV) kJ/kWh 9566
Net power kW 26425
Net electric efficiency(LHV) % 36,24
Net heat rate(LHV) kJ/kWh 9933
Net fuel input(LHV) kW 72912
Net process heat output kW 0
CHP efficiency % 36,24
PURPA efficiency % 36,24
Plant auxiliary kW 1015,7
Net electric efficiency(HHV) % 32,7
Net heat rate(HHV) kJ/kWh 11009
Net fuel input(HHV) kW 80808
Energy chargeable to power kW 72912
Electric efficiency on chargeable energy % 36,24
Water consumption t/h 5,07
Water discharge t/h 0,609
Steam property formulation IFC-67
Revision date November 3, 2015
Tables - Generator & Motor Power
Power Devices
Generator[2] of Gas Turbine (GT PRO) [48] power kW 13000
Generator[1] power kW 14440
Air-cooled Condenser [39] : fan kW 276,8
Evaporative Cooler [58] : aux kW 0
Fuel Compressor [49] : aux kW 160,3
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN : aux kW 65
General Pump [52] kW 1,986
Package Boiler [1] - biomass boiler : fans/aux kW 103,8
Specified total misc. auxiliary kW 296,8
Tables - Stream Table
bar C t/h kJ/kg kJ/kg
1 - Outlet of Water Source [59] -> Cooling water inlet of Evaporative Cooler [58] Water 1 99,63 0,41 -2130 417,49
2 - Outlet of Makeup / Blowdown [38] -> Water inlet of Economiser [6] Water 1,209 36,8 61,81 -2393,34 154,15
3 - Steam outlet of Package Boiler [1] - biomass boiler -> Inlet of ST Group [10] Water 40 403 41,6 675,04 3222,53
5 - Discharge of General Pump [7] -> Water inlet of Economiser [60] Water 42,45 105,12 19,49 -2103,79 443,7
7 - Water outlet of Economiser [4] -> Water inlet of Evaporator [9] Water 40,8 245 19,49 -1485,96 1061,53
8 - Water outlet of Economiser [60] -> Water inlet of Economiser [4] Water 41,62 180 19,49 -1782,81 764,68
10 - Gas outlet of Evaporator [9] -> Gas inlet of Economiser [4] Gas/Air 0,9508 269,89 171,5 259,89
11 - Discharge of General Pump [8] -> Feedwater of Package Boiler [1] - biomass boiler Water 44 105,14 42,02 -2103,58 443,91
13 - Outlet of ST Group [10] -> Inlet of Splitter [2] Water 3 204,69 41,6 327,51 2875
14 - Outlet 1 of Splitter [2] -> Inlet of ST Group [11] Water 3 204,69 37,44 327,51 2875
15 - Outlet 3 of Splitter [2] -> Secondary stream inlet of Deaerator [44] - desgasificador Water 3 204,69 4,16 327,51 2875
17 - Steam outlet of Superheater [5] -> Inlet of ST Group [12] Water 40 403 19,3 675,04 3222,53
18 - Outlet of Mixer [37] -> Steam inlet of Air-cooled Condenser [39] Water 0,0689 38,74 56,74 -243,3 2304,19
19 - Exhaust of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN -> Gas inlet of Superheater [5] Gas/Air 0,9583 490 171,5 504,95
45 - Gas outlet of Superheater [5] -> Gas inlet of Evaporator [9] Gas/Air 0,9558 447,85 171,5 457,02
49 - Gas outlet of Economiser [6] -> Inlet of Steel Stack [46] Gas/Air 0,9434 107,79 171,5 86,82
55 - Condensate outlet of Air-cooled Condenser [39] -> Suction of General Pump [52] Water 0,4279 38,74 56,74 -2385,3 162,19
57 - Outlet of Gas/Air Source [47] -> Inlet of Evaporative Cooler [58] Gas/Air 0,9434 17,5 205,4 -7,61
58 - Outlet of Fuel Compressor [49] -> Fuel inlet of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN Fuel 25 81,12 2,979 46400,54
59 - Outlet of Fuel Source [50] - CH4 -> Inlet of Fuel Compressor [49] Fuel 10,342 25 2,979 46280,22
61 - Water outlet of Economiser [6] -> Feedwater inlet of Deaerator [44] - desgasificador Water 1,185 104 61,81 -2111,57 435,92
63 - Feedwater outlet of Deaerator [44] - desgasificador -> Inlet of Splitter [57] Water 1,185 104,45 61,51 -2109,55 437,93
66 - Outlet of Water Source [51] -> Heating stream inlet of Deaerator [44] - desgasificador Water 9 175,36 0 224,47 2771,96
67 - Outlet of Gas/Air Source [53] -> Cooling air inlet of Air-cooled Condenser [39] Gas/Air 0,9434 17,5 6842,6 -7,61
68 - Cooling air outlet of Air-cooled Condenser [39] -> Inlet of Gas/Air Sink [54] Gas/Air 0,9434 35 6842,6 10,15
70 - Discharge of General Pump [52] -> Inlet of Makeup / Blowdown [38] Water 1,209 38,74 56,74 -2385,2 162,29
73 - Outlet of Evaporative Cooler [58] -> Air inlet of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN Gas/Air 0,9427 13,36 205,8 -11,84
75 - Steam outlet of Evaporator [9] -> Steam inlet of Superheater [5] Water 40,8 251,51 19,3 252,31 2799,8
Tables - Emissions
Components Inlet - kg/hr Outlet - kg/hr Net - kg/hr

Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN
CO2 93,81 7796 7702
Gas/Air Sink [54]
CO2 3125
Gas/Air Source [47]
CO2 93,81
Gas/Air Source [53]
CO2 3125
Steel Stack [46]
CO2 7796
Plant Total Emissions kg/hr tonne/year kg/MWhr (gross) g/GJ LHV @ 25C g/GJ HHV @ 25C
CO2 7702 62389 280,7 29344 26477
Tables - Water Accounting
Current t/h % included Accounted t/h

Total Water Consumption 5,07
Air-cooled Condenser [39] - makeup 0 100 0
Gas Turbine (GT PRO) [48] - water consumption 0 100 0
Makeup / Blowdown [38] - makeup 5,07 100 5,07
Water Source [51] 0 0 0
Water Source [59] 0,4097 0 0
Total Water Discharge 0,609

Air-cooled Condenser [39] - blowdown 0 100 0
Evaporator [9] - blowdown 0,193 100 0,193
Gas Turbine (GT PRO) [48] - blowdown 0 0 0
Makeup / Blowdown [38] - blowdown 0 100 0
Package Boiler [1] - blowdown 0,416 100 0,416
Streams - Gas/Air
GAS/AIR - 10 STREAMS
H* is fluid enthalpy referenced to zero at 77F (25C) with H2O as vapor
Gas/Air Psychrometric Properties only for T <= 500 F/260 C
No. [Name] P T H* Mgas Mash V M.W. Mole Composition %
[bar] [C] [kJ/kg] [t/h] [t/h] [m^3/s] N2 O2 CO2 H2Ov H2Ol Ar SO2
9 0,9483 238,45 225,89 171,5 0 75,1 28,453 74,717 14,338 2,939 7,108 0 0,899 0
10 0,9508 269,89 259,89 171,5 0 79,5 28,453 74,717 14,338 2,939 7,108 0 0,899 0
19 0,9583 490 504,95 171,5 0 110,9 28,453 74,717 14,338 2,939 7,108 0 0,899 0
45 0,9558 447,85 457,02 171,5 0 105 28,453 74,717 14,338 2,939 7,108 0 0,899 0
49 0,9434 107,79 86,82 171,5 0 56,2 28,453 74,717 14,338 2,939 7,108 0 0,899 0
57 0,9434 17,5 -7,61 205,4 0 50,7 28,828 77,087 20,683 0,03 1,271 0 0,928 0
62 0,9458 204,22 189,14 171,5 0 70,3 28,453 74,717 14,338 2,939 7,108 0 0,899 0
67 0,9434 17,5 -7,61 6842,6 0 1689,1 28,828 77,087 20,683 0,03 1,271 0 0,928 0
68 0,9434 35 10,15 6842,6 0 1790,8 28,828 77,087 20,683 0,03 1,271 0 0,928 0
73 0,9427 13,36 -11,84 205,8 0 50,2 28,793 76,842 20,617 0,03 1,585 0 0,925 0
Gas/Air Psychrometric Properties (T <= 500 F/260 C)

No. [Name] P T Dew Point Wet Bulb RH
[bar] [C] [C] [C] [%]
9 0,9483 238,45 38,32 56,35 0,21
49 0,9434 107,79 38,23 46,38 5,04
57 0,9434 17,5 9,66 12,86 60
62 0,9458 204,22 38,27 54,15 0,4
67 0,9434 17,5 9,66 12,86 60
68 0,9434 35 9,66 18,89 21,33
73 0,9427 13,36 12,98 13,12 97,57
Streams - Water/Steam
WATER/STEAM - 22 STREAMS
Steam Property Formulation - IFC-67
H* is fluid enthalpy referenced to zero at 77F (25C) with H2O as vapor
H is enthalpy referenced to zero at 32F (0C) with H2O as liquid
No. [Name] P T H* H M Quality Sup/Sub(-).
[bar] [C] [kJ/kg] [kJ/kg] [t/h] [C]
1 1 99,63 -2130 417,49 0,41 0
2 1,209 36,8 -2393,34 154,15 61,81 -68,2
3 40 403 675,04 3222,53 41,6 152,7
4 0,0689 38,74 -221,64 2325,85 37,44 0,8979
5 42,45 105,12 -2103,79 443,7 19,49 -148,8
7 40,8 245 -1485,96 1061,53 19,49 -6,5
8 41,62 180 -1782,81 764,68 19,49 -72,7
11 44 105,14 -2103,58 443,91 42,02 -150,9
12 1,185 104,45 -2109,55 437,93 42,02 0,0001
13 3 204,69 327,51 2875 41,6 71,2
14 3 204,69 327,51 2875 37,44 71,2
15 3 204,69 327,51 2875 4,16 71,2
16 0,0689 38,74 -285,33 2262,16 19,3 0,8714
17 40 403 675,04 3222,53 19,3 152,7
18 0,0689 38,74 -243,3 2304,19 56,74 0,8889
55 0,4279 38,74 -2385,3 162,19 56,74 -38,8
61 1,185 104 -2111,57 435,92 61,81 -0,4
63 1,185 104,45 -2109,55 437,93 61,51 0,0001
66 9 175,36 224,47 2771,96 0 1
70 1,209 38,74 -2385,2 162,29 56,74 -66,3
71 1,185 104,45 -2109,55 437,93 19,49 0,0001
75 40,8 251,51 252,31 2799,8 19,3 0
Streams - Fuel
FUEL - 2 STREAMS
No. [Name] Type P T H* M M.W. Ash % H2O % Atomic % LHV HHV
[bar] [C] [kJ/kg] [t/h] C H O N S Ar [kJ/kg] [kJ/kg]
58 Gaseous 25 81,12 46400,54 2,979 17,74 0 0 20,38 78,01 0,18 1,43 0 0 46280,22 51237,16
59 Gaseous 10,342 25 46280,22 2,979 17,74 0 0 20,38 78,01 0,18 1,43 0 0 46280,22 51237,16
Fuel Streams: Additional Properties

Stream 58 - Outlet of Fuel Compressor [49] -> Fuel inlet of Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN 'Gaseous fuel defined by mole percent'
Hydrogen H2 0,36 %
Oxygen O2 0,07 %
Nitrogen N2 3,65 %
Carbon Monoxide CO 0,09 %
Carbon Dioxide CO2 0,34 %
Methane CH4 87 %
Ethane C2H6 8,46 %
Ethylene C2H4 0,03 %
LHV 46280 kJ/kg
HHV 51237 kJ/kg
Molecular Weight 17,74
Stream 59 - Outlet of Fuel Source [50] - CH4 -> Inlet of Fuel Compressor [49] 'Gaseous fuel defined by mole percent'
Hydrogen H2 0,36 %
Oxygen O2 0,07 %
Nitrogen N2 3,65 %
Carbon Monoxide CO 0,09 %
Carbon Dioxide CO2 0,34 %
Methane CH4 87 %
Ethane C2H6 8,46 %
Ethylene C2H4 0,03 %
LHV 46280 kJ/kg
HHV 51237 kJ/kg
Molecular Weight 17,74
Components - Reports
Air-cooled Condenser [39]
Stream No P T M H* H
[bar] [C] [t/h] [kJ/kg] [kJ/kg]
Condensing vapor in 18 0,0689 38,74 56,74 -243,3 2304,19
Condensate 55 0,4279 38,74 56,74 -2385,3 162,19
Air in 67 0,9434 17,5 6842,557 -7,61
Air out 68 0,9434 35 6842,557 10,15
Defined operating mode = Design, actual mode = Design

AC condenser type: Dry w/o water injection
Number of existing cells = 4 , number of operating cells = 4
Condensing pressure = 0,0689 bar, saturation temperature = 38,74 C
Total heat rejection = 33761 kW, heat rejection per cell = 8440 kW
Current UA per cell = 837,4 kW/C, Effectiveness = 0,8238
Air inlet temperature = 17,5 C, wet bulb temperature = 12,86 C
Air inlet massflow per cell = 1710,6 t/h, volume flow = 422,3 m^3/s
Air outlet temperature = 35 C, wet bulb temperature = 18,89 C
Air outlet massflow per cell = 1710,6 t/h, volume flow = 447,7 m^3/s
Total fan power = 276,8 kW, fan power per cell = 69,21 kW, Air draft loss = 1,245 millibar
Water head to condensate outlet = 3,658 m H2O = 0,3589 bar
Auxiliaries [kW]
Total plant auxiliaries = 1015,7 kW
General Pump [52]

1,986, 0,2 %
General Pump [7]
34,55, 3,4 %
Specified additional misc. auxiliary
296,8, 29,23 %
Package Boiler [1] - biomass boiler : fans/aux
103,8, 10,22 %
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN : aux

65, 6,4 %
Fuel Compressor [49] : aux

160,3, 15,79 %
Air-cooled Condenser [39] : fan

276,8, 27,26 %
General Pump [8]
76,32, 7,51 %
(1)
P = 1,0000
T = 99,63
x = 0,000
H = 417,49
H*= -2130,00
M = 0,410
58
(57) (73)
P = 0,9434 P = 0,9427
T = 17,5 T = 13,36
H*= -7,61 H*= -11,84
M = 205,4 M = 205,8
V = 50,7 V = 50,17
Rho = 1,125 Rho = 1,139
P[bar] T[C] H[kJ/kg] H*[kJ/kg] M[t/h] V[m^3/s] Rho[kg/m^3]

Evaporative Cooler [58]
Type of cooling device: Evaporative Cooler
Mode: Thermodynamic Design
Total spray water = 0,4097 t/h, consumed power = 0 kW
Nameplate spray water = 0,5135 t/h, Nameplate airflow = 205,4 t/h
Air pressure drop = 0,6227 millibar
Page 1
(73) (19)
P = 0,9427 P = 0,9583
T = 13,36 T = 490
H*= 504,95
H*= -11,84 User Def GT M = 171,5
M = 205,8
V = 50,17 48 V = 110,9
Rho = 1,139 Rho = 0,4297
(58)-gaseous Leakage M = 37,28
P = 25,00
T = 81,12
H*= 46400,54
LHV = 46280,2
HHV = 51237,2
M = 2,979
P[bar] T[C] H[kJ/kg] M[t/h] V[m^3/s] LHV[kJ/kg] HHV[kJ/kg] Rho[kg/m^3]

Gas Turbine (GT PRO) [48] - User Def GT(ID-1) - GT.TITAN
Design mode
Number of units running = 1
Inlet filter dP = 10 millibar Compressor inlet P = 0,9327 bar
Exhaust P = 0,9827 bar Non-HRB loss = 24,4 millibar Exit P = 0,9583 bar
Exhaust loss (Exhaust - Pamb) = 39,34 millibar
Total shaft power = 13369 kW Miscellaneous aux. = 65 kW
Total electrical power = 13000 kW Load = 97,88 %
Gross LHV heat rate = 10607 kJ/kWh Gross LHV eff. = 33,94 % Gross HHV eff. = 30,66 %
Leakage/blow off misc. = 37,28 t/h
Exhaust gas composition [Mole %]
O2 = 14,338% CO2 = 2,939% H2O = 7,108% N2 = 74,717% Ar = 0,899% SO2 = 0,000%
Page 1
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT Performance
ESTIMATED GT SITE PERFORMANCE (Engineering Design)

Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT.TITAN - User Def GT (User-defined gas turbine model)
Number of units 1
Number units in operation 1
Following quantities in this table are on a per unit basis
GT heat balance error (in-out) = -1130,7 kW, is more than 1% of total energy inflow to GT = 44854 kW.
Results are invalid!!! Please save file and advise Thermoflow.
Site Performance
GT load as percent of rating 97,88 %
Turbine exhaust temperature (TET) 490 C
Turbine exhaust flow 171,5 t/h
Flue gas mole composition N2 74,72 %
Flue gas mole composition O2 14,34 %
Flue gas mole composition CO2 2,939 %
Flue gas mole composition H2O 7,108 %
Flue gas mole composition AR 0,8986 %
Flue gas mole composition SO2 0 %
GT LHV heat rate @ generator terminal 10607 kJ/kWh
GT HHV heat rate @ generator terminal 11743 kJ/kWh
GT LHV efficiency @ generator terminal 33,94 %
GT HHV efficiency @ generator terminal 30,66 %
Inlet filter pressure loss 10 millibar
Exhaust non-HRB pressure loss 24,4 millibar
Exhaust loss (Exhaust P-Pamb) 39,34 millibar
Power
Electrical power @ generator terminal 13000 kW
Mechanical loss 183 kW
Gear box loss 203,6 kW
Generator total loss 368,5 kW
Generator electrical & windage loss (generator coolant) 324,3 kW
Generator mechanical loss (lube oil) 44,22 kW
GT miscellaneous auxiliary power 65 kW
Gaseous Fuel
Mass flow 2,979 t/h
Temperature 81,12 C
Lower heating value at 77F/25C 46280 kJ/kg
Higher heating value at 77F/25C 51237 kJ/kg
Fuel LHV (77F/25C) input 38303 kW
Fuel HHV (77F/25C) input 42406 kW
Emissions - based, in part, on user-defined inputs

Reference O2 content 15 %
Actual O2 content in exit gas 14,34 %
NOx as NO2
NOx production 0 kg/hr
NOx volume concentration in exit gas, wet basis, actual O2% 0 ppmv
NOx volume concentration in exit gas, dry basis, actual O2% 0 ppmvd
NOx volume concentration in exit gas, dry basis, reference O2% 0 ppmvd
NOx mass concentration in exit gas, wet basis, actual O2% 0 ppm
CO
CO production 0 kg/hr
CO volume concentration in exit gas, wet basis, actual O2% 0 ppmv
CO volume concentration in exit gas, dry basis, actual O2% 0 ppmvd
CO volume concentration in exit gas, dry basis, reference O2% 0 ppmvd
Gas Turbine (GT PRO) [48] - GT Performance
ESTIMATED GT SITE PERFORMANCE (Engineering Design)

CO mass concentration in exit gas, wet basis, actual O2% 0 ppm
UHC as CH4
UHC production 0 kg/hr
UHC volume concentration in exit gas, wet basis, actual O2% 0 ppmv
UHC volume concentration in exit gas, dry basis, actual O2% 0 ppmvd
UHC volume concentration in exit gas, dry basis, reference O2% 0 ppmvd
UHC mass concentration in exit gas, wet basis, actual O2% 0 ppm
GT and Generator Heat Balance

Zero enthalpy: dry gases & liquid water @ 32 F (273.15 K)
Total Energy In per GT 44854 kW
Inlet air sensible 776,1 kW
Inlet air latent 1418,4 kW
Water injection 0 kW
Steam injection 0 kW
Fuel enthalpy 42659 kW
Gas injection 0 kW
Total Energy Out per GT 45984 kW
Misc. loss 1566,1 kW
Mechanical loss 183 kW
Gear box loss 203,6 kW
Generator total heat loss 368,5 kW
Generator electrical & windage loss (generator coolant) 324,3 kW
Generator mechanical loss (lube oil) 44,22 kW
GT exhaust sensible 25300 kW
GT exhaust latent 5363 kW
Electric output 13000 kW
Process output 0 kW
CA precooler heat rejection 0 kW
Comb cooling heat rejection 0 kW
Heat balance error per GT (In-Out) -1130,7 kW
-2,521 %
(17) (16)
P = 40,00 P = 0,0689
T = 403 T = 38,74
Sup = 152,7
H = 3222,53 12 x = 0,871
H = 2262,16
H*= 675,04 H*= -285,33
M = 19,30 M = 19,30
P[bar] T[C] H[kJ/kg] H*[kJ/kg] M[t/h]

ST Group [12]
Mode: Thermodynamic Design; Type of inlet control: Sliding
Type of Performance: Normal
Expansion power = 5149 kW Mechanical loss = 12,87 kW Shaft power = 5136 kW Current RPM = 3600
Dry step efficiency = 85 % Group overall eff. = 85,91 % Group blading eff. = 85,91 %
Inlet pressure = 40 bar
Exit pressure = 0,0689 bar enthalpy = 2262,2 kJ/kg steam quality = 0,8714
Page 1
ST Group [12] - Heat Balance
Design Heat Balance Results

ST Group [12]
Dry step efficiency 85 %
Group overall efficiency 85,91 %
Group blading efficiency 85,91 %
Expansion power 5149 kW
Shaft power 5136 kW
Mechanical loss 12,87 kW
Turbine Inlet
Type of inlet control Sliding
Pressure 40 bar
Temperature 403 C
Massflow 19,3 t/h
Enthalpy 3222,53 kJ/kg
Turbine Outlet
Pressure 0,0689 bar
Temperature 38,74 C
Massflow 19,3 t/h
Steam quality 0,8714
ST Group [12] - ST Expansion Path
3500
40 bar
400 C
3200
300 C
Enthalpy [kJ/kg]
2900 200 C
Wilson 0,97
2600
0,95
0,9
0,85 0,0689 bar

2300
2000
5 6 7 8 9 10
Entropy [kJ/kg-C]
Page 1
(75) (17)
P = 40,80 P = 40,00
T = 251,5 T = 403
Sup = 0,0 Sup = 152,7
H = 2799,80 H = 3222,53
H*= 252,31 H*= 675,04
M = 19,30 M = 19,30
(45) (19)
P = 0,9558 P = 0,9583
T = 447,8 5 T = 490
H*= 457,02 H*= 504,95
M = 171,5 M = 171,5
V = 105 V = 110,9
Rho = 0,4537 Rho = 0,4297

Superheater [5]
Mode: Design
Heat transfer to water-side = 2266,3 kW, Heat loss = 17,13 kW
UA = 16,87 kW/C, DTlgm = 134,3 C
Gas flow = 171,5 t/h, outlet temperature = 447,8 C, outlet enthalpy = 457 kJ/kg
Gas-side pressure drop = 2,491 millibar, water-side pressure drop = 0,8 bar
Page 1
Superheater [5] - TQ Diagram
600
500
Temperature [C]
400
300
200
0 500 1000 1500 2000 2500
Heat Transfer [kW]
Page 1
File = 1758 05-25-2016 19:01:59 file= C:\Documents and Settings\ipaguirre\Escritorio\TFM\TERMOFLOW\CICLO_COMPLETO.tfx
(7) (75)
P = 40,80 P = 40,80
T = 245 T = 251,5
Sub = 6,5 Sup = 0,0
H = 1061,53 H = 2799,80
H*= -1485,96 H*= 252,31
M = 19,49 M = 19,30
(10) (45)
P = 0,9508
T = 269,9
9 P = 0,9558
T = 447,8
H*= 259,89 H*= 457,02
M = 171,5 M = 171,5
V = 79,51 V = 105
Rho = 0,5992 Blowdown Rho = 0,4537
H = 1093,1
M = 0,193

Evaporator [9]
Mode: Design
Heat transfer to water-side = 9321 kW, Heat loss = 70,44 kW
UA = 124,1 kW/C, DTlgm = 75,13 C
Gas flow = 171,5 t/h, outlet temperature = 269,9 C, outlet enthalpy = 259,9 kJ/kg
Gas-side pressure drop = 4,981 millibar
Pinch = 18,38 C, Steam produced = 19,3 t/h
Blowdown: M = 0,193 t/h, T = 251,5 C, h = 1093,1 kJ/kg
Page 1
Evaporator [9] - TQ Diagram
500
400
Temperature [C]
300
200
0 2000 4000 6000 8000 10000
Heat Transfer [kW]
Page 1
(8) (7)
P = 41,62 P = 40,80
T = 180 T = 245
Sub = 72,7 Sub = 6,5
H = 764,68 H = 1061,53
H*= -1782,81 H*= -1485,96
M = 19,49 M = 19,49
(9) (10)
P = 0,9483 P = 0,9508
T = 238,5 4 T = 269,9
H*= 225,89 H*= 259,89
M = 171,5 M = 171,5
V = 75,1 V = 79,51
Rho = 0,6343 Rho = 0,5992

Economiser [4]
Mode: Design
UA = 40,89 kW/C, DTlgm = 39,31 C
Page 1
Economiser [4] - TQ Diagram
300
270
Temperature [C]
240
210
180
150
0 400 800 1200 1600 2000
Heat Transfer [kW]
Page 1
(5) (8)
P = 42,45 P = 41,62
T = 105,1 T = 180
Sub = 148,8 Sub = 72,7
H = 443,70 H = 764,68
H*= -2103,79 H*= -1782,81
M = 19,49 M = 19,49
(62) (9)
P = 0,9458 P = 0,9483
T = 204,2 60 T = 238,5
H*= 189,14 H*= 225,89
M = 171,5 M = 171,5
V = 70,26 V = 75,1
Rho = 0,678 Rho = 0,6343

Economiser [60]
Mode: Design
UA = 22,57 kW/C, DTlgm = 77 C
Page 1
250
220
190
Temperature [C]
160
130
100
70
0 400 800 1200 1600 2000
Heat Transfer [kW]
Page 1
(2) (61)
P = 1,209 P = 1,185
T = 36,8 T = 104
Sub = 68,2 Sub = 0,4
H = 154,15 H = 435,92
H*= -2393,34 H*= -2111,57
M = 61,81 M = 61,81
(49) (62)
P = 0,9434 P = 0,9458
T = 107,8 6 T = 204,2
H*= 86,82 H*= 189,14
M = 171,5 M = 171,5
V = 56,22 V = 70,26
Rho = 0,8474 Rho = 0,678

Economiser [6]
Mode: Design
Heat transfer to water-side = 4838 kW, Heat loss = 36,56 kW
UA = 59,14 kW/C, DTlgm = 81,8 C
Recirculation ratio = 8,363 %, FW flow through economiser = 66,98 t/h, FW inlet temperature = 42 C
Page 1
250
200
Temperature [C]
150
100
50
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Heat Transfer [kW]
Page 1
(66) (15)
P = 9,000 P = 3,000
T = 175,4 T = 204,7
x = 1,000 Vented Steam Sup = 71,2
P = 1,19
H = 2771,96 T = 104,5
H = 2875,00
H*= 224,47 M = 4,461 H*= 327,51
M = 0,000 M = 4,160
(61) 44 (63)
P = 1,185 P = 1,185
T = 104 T = 104,4
Sub = 0,4 x = 0,000
H = 435,92 H = 437,93
H*= -2111,57 desgasificador H*= -2109,55
M = 61,81 M = 61,51

Deaerator [44] - desgasificador
Deaerator type: Horizontal Heater (HH)
Operating pressure = 1,186 bar, saturation temperature = 104,5 C
Page 1
Deaerator [44] - Heat Balance
Thermodynamic Design Heat Balance Results

Deaerator [44] - desgasificador
Pressure 1,186 bar
Saturation temperature 104,5 C
Feedwater storage 0 l
Feedwater Inlet
Pressure 1,185 bar
Temperature 104 C
Mass flow 61,81 t/h
Additional water head at inlet 0 m H2O
Heating Stream
Pressure 9 bar
Temperature 175,4 C
Enthalpy 2772 kJ/kg
Mass flow 0 t/h
Flash in
Pressure 3 bar
Temperature 204,7 C
Enthalpy 2875 kJ/kg
Mass flow 4,16 t/h
Venting steam
Pressure 1,186 bar
Temperature 104,5 C
Mass flow 4,461 t/h
Feedwater Outlet
Pressure 1,185 bar
Temperature 104,4 C
Mass flow 61,51 t/h
Additional water head at outlet 0 m H2O
Deaerator [44] - desgasificador - TQ Diagram
200
180
160
Temperature [C]
140
120
100
80
-10 0 10 20 30 40
Heat Transfer [kW]
Page 1
(18) (68)
P = 0,0689 P = 0,9434
T = 38,74 T = 35
x = 0,889 H*= 10,15
H = 2304,19 M = 6842,6
H*= -243,30 V = 1790,8
M = 56,74 Rho = 1,061
(55)
39 (67)
P = 0,4279 P = 0,9434
T = 38,74 T = 17,5
Sub = 38,8 H*= -7,61
H = 162,19 M = 6842,6
H*= -2385,30 V = 1689,1
M = 56,74 Rho = 1,125

Air-cooled Condenser [39]
Defined operating mode = Design, actual mode = Design
AC condenser type: Dry w/o water injection
Number of existing cells = 4 , number of operating cells = 4
Condensing pressure = 0,0689 bar, saturation temperature = 38,74 C
Total heat rejection = 33761 kW, heat rejection per cell = 8440 kW
Current UA per cell = 837,4 kW/C, Effectiveness = 0,8238
Air inlet temperature = 17,5 C, wet bulb temperature = 12,86 C
Air inlet massflow per cell = 1710,6 t/h, volume flow = 422,3 m^3/s
Air outlet temperature = 35 C, wet bulb temperature = 18,89 C
Air outlet massflow per cell = 1710,6 t/h, volume flow = 447,7 m^3/s
Total fan power = 276,8 kW, fan power per cell = 69,21 kW, Air draft loss = 1,245 millibar
Water head to condensate outlet = 3,658 m H2O = 0,3589 bar
Page 1
Air-cooled Condenser [39] - TQ Diagram
(Dry w/o water injection)
45
35
Temperature [C]
25
15
0 10000 20000 30000 40000
Heat Transfer [kW]
Page 1
(71) (5)
P = 1,185 P = 42,45
T = 104,4 T = 105,1
x = 0,000 Sub = 148,8
H = 437,93 H = 443,70
H*= -2109,55
M = 19,49 7 H*= -2103,79
M = 19,49

General Pump [7]
Pump driven by External shaft:
Shaft power = 32,16 kW, Hydraulic pumping power = 31,2 kW
Pump apparent isentropic efficiency = 75 %
Pump suction density = 954,9 kg/m^3
Page 1
General Pump [7] - Heat Balance

General Pump [7]
Number per station 1
Number operating 1
Suction Side (each)

Pressure 1,185 bar
Temperature 104,4 C
Mass flow 19,49 t/h
Density 954,9 kg/m^3
Delivery Side (each)

Pressure 42,45 bar
Temperature 105,1 C
Mass flow 19,49 t/h
Performance Data (each)

Pump pressure rise 41,26 (440,7) bar (m)
Pressure rise after valve pressure drop 41,26 (440,7) bar (m)
Pump apparent isentropic efficiency 75 %
Pump hydraulic work 31,2 kW
Pump mechanical efficiency 97 %
Pump shaft work 32,16 kW
(55) (70)
P = 0,4279 P = 1,209
T = 38,74 T = 38,74
Sub = 38,8 Sub = 66,3
H = 162,19 H = 162,29
H*= -2385,30
M = 56,74 52 H*= -2385,20
M = 56,74

General Pump [52]
Pump driven by Integral motor:
Electricity consumption = 1,986 kW, Hydraulic pumping power = 1,653 kW
Pump isentropic efficiency = 75,01 %
Motor of General Pump [52]

There is 1 unit per station. Powers shown below are per unit.
Motor nameplate power = 2,055 kW Nameplate efficiency = 85,85 %
Nameplate / Design point load = 1,035
Electricity consumption = 1,986 kW Shaft power = 1,704 kW(2,285 hp)
Motor electrical loss = 0,2819 kW
Motor efficiency = 85,8 %
Page 1

General Pump [52]
Number operating 1
Suction Side (each)

Pressure 0,4279 bar
Temperature 38,74 C
Mass flow 56,74 t/h

Pressure 1,209 bar
Temperature 38,74 C
Mass flow 56,74 t/h

Pump apparent isentropic efficiency 75,01 %
Motor efficiency 85,8 %
Electricity consumption 1,986 kW
(11) (3)
P = 44,00 P = 40,00
T = 105,1 T = 403
Sub = 150,9
H = 443,91 1 Sup = 152,7
H = 3222,53
H*= -2103,58 H*= 675,04
M = 42,02 M = 41,60

Package Boiler [1] - biomass boiler
Defined operating mode = Thermodynamic Design, actual mode = Thermodynamic Design
Boiler LHV efficiency = 93 %, Boiler HHV efficiency = 83,81 %
Fuel LHV heat input = 34,61 MW, Fuel HHV heat input = 38,4 MW
Total heat transfer to water/steam side = 32187 kW (32,19 MW), Minor heat loss = 2422,6 kW
Auxiliary power = 103,8 kW, delivery pressure = 40 bar
Blowdown flow = 0,416 t/h, enthalpy = 1115,3 kJ/kg
Page 1
10
(3) (13)
P = 40,00 P = 3,000
T = 403 T = 204,7
Sup = 152,7 Sup = 71,2
H = 3222,53 H = 2875,00
H*= 675,04 H*= 327,51
M = 41,60 M = 41,60

ST Group [10]
Dry step efficiency = 55,14 % Group overall eff. = 59,68 % Group blading eff. = 59,68 %
Exit pressure = 3 bar enthalpy = 2875 kJ/kg steam superheat = 71,15 C
Page 1

ST Group [10]
Dry step efficiency 55,14 %
Shaft power 4006 kW
Turbine Inlet
Pressure 40 bar
Temperature 403 C
Massflow 41,6 t/h
Turbine Outlet
Pressure 3 bar
Temperature 204,7 C
Massflow 41,6 t/h
3500
40 bar
400 C
3200
300 C
Enthalpy [kJ/kg]
3 bar
2900 200 C
Wilson 0,97
2600
0,95
2300
5 6 7 8 9 10
Entropy [kJ/kg-C]
Page 1
(4)
P = 0,0689
T = 38,74
x = 0,898
H = 2325,85
H*= -221,64
M = 37,44
11
(14)
P = 3,000
T = 204,7
Sup = 71,2
H = 2875,00
H*= 327,51
M = 37,44

ST Group [11]
Dry step efficiency = 93,09 % Group overall eff. = 91,64 % Group blading eff. = 91,64 %
Exit pressure = 0,0689 bar enthalpy = 2325,8 kJ/kg steam quality = 0,8979
Page 1

ST Group [11]
Dry step efficiency 93,09 %
Shaft power 5697 kW
Turbine Inlet
Pressure 3 bar
Temperature 204,7 C
Massflow 37,44 t/h
Turbine Outlet
Pressure 0,0689 bar
Temperature 38,74 C
Massflow 37,44 t/h
Steam quality 0,8979
3200
300 C
3 bar
2900 200 C
Enthalpy [kJ/kg]
Wilson 0,97
2600
0,95
0,9
0,0689 bar
0,85
2300
2000
5 6 7 8 9 10
Entropy [kJ/kg-C]
Page 1

General Pump [8]
Number operating 1
Suction Side (each)

Pressure 1,185 bar
Temperature 104,4 C
Mass flow 42,02 t/h

Pressure 44 bar
Temperature 105,1 C
Mass flow 42,02 t/h

Pump apparent isentropic efficiency 75 %
(12) (11)
P = 1,185 P = 44,00
T = 104,4 T = 105,1
x = 0,000 Sub = 150,9
H = 437,93 H = 443,91
H*= -2109,55
M = 42,02 8 H*= -2103,58
M = 42,02

General Pump [8]
Pump driven by External shaft:
Shaft power = 71,93 kW, Hydraulic pumping power = 69,77 kW
Pump apparent isentropic efficiency = 75 %
Page 1
10.2. ANEXO 2
Implantación de la planta de Puente Genil
II

10.3. ANEXO 3
Hoja de datos TURBOMACH
III

Solar Performance.xls.xls
Type : TBM-T130 TURBOMACH

Model : TITAN 130-19501 Axial TLA-1 REV. 2.
07/03/2003 GSC STANDARD Rev. 21-Aug-02
Relative Humidity % 60 Run on: 03/04/2003 10:59
Evaporative Cooler
PERFORMANCE DATA SHEET
Fuel Natural Gas
Lower Heating Value (LHV) kJ/kg 47,940 Iberese
Site Elevation m 600 `32.000
Barometric Pressure mbar 942.0
Inlet Duct Loss mmH2O 100 EH
Exhaust Duct Loss mmH2O 300
Exhaust Stack Temperature (T9) °C 135 Expired Date : 31.dec.2003
Ambient Air Temperature (T0) °C -10 0 10 15 25 35

Part Load, % Load, or 0 for MAX 0 0 0 0 0 0
EXPECTED PERFORMANCE, NOT GUARANTEED

Engine Inlet Air Temperature (T1) °C -10.0 0.0 10.0 15.0 25.0 35.0
Nominal Gen. OUTPUT POWER kWe 14,181 13,627 13,045 12,724 11,828 10,566
Nominal HEAT RATE kJ/kWe-hr 10,465 10,487 10,538 10,597 10,856 11,398
Heat Input (LHV) kW 41,223 39,696 38,184 37,455 35,669 33,454
Nominal Electrical Efficiency % 34.41 34.34 34.17 33.98 33.17 31.59
PCD Pressure kPaG 1,587 1,544 1,498 1,477 1,424 1,346
Exhaust Gas Temperature (T7) °C 476 480 485 487 494 507
Exhaust Gas Mass Flow kg/s 49.00 47.74 46.39 45.77 44.19 41.84
Exhaust Gas Mass Flow kg/h 176,414 171,867 167,010 164,777 159,096 150,624
Exhaust Heat (from T7 to T9) kW 18,206 17,925 17,650 17,534 17,274 16,954
Exhaust Gas Analysis (Wet)

Ar % (V) 0.907 0.905 0.902 0.899 0.890 0.875
CO2 % (V) 3.014 3.010 2.974 2.950 2.887 2.815
H2O % (V) 5.832 5.955 6.257 6.531 7.434 8.998
N2 % (V) 75.835 75.688 75.424 75.193 74.439 73.163
Oxygen % (V) 14.412 14.442 14.442 14.427 14.350 14.150
10.4. ANEXO 4
Esquema balance planta de biomasa
IV

30 MWt BIOENERGY FRANCE 3
CENTRAL DE GENERACIÓN ELÉCTRICA CON BIOMASA DE PUENTE GENIL. ORUJILLO
39.935 kg/h
43,00 bar (a)
403,0 ºC sellos
241 kg/h
Rend. Brut. Elec. 26,4%
Soplados Rend. Net. Elec. 23,9%
250 kg/h 39.444 kg/h
8.972 kg/h 41,00 bar (a)
3.280 kcal/kg 401,0 ºC
CALDERA
25,88 bar (a) TURBINA 9.049 kW

0 kg/h
224,8 ºC
40.334 kg/h
105,0 ºC 0,10 bar (a)
35.460 kg/h
45,8 ºC
399 kg/h
265,0 ºC
277,1 kcal/kg
3,00 bar (a)

3.984 kg/h
133,5 ºC CONDENSADOR
0,78 bar (a)

0 kg/h
92,8 ºC
20.903 kW
sellos
72 kg/h
3,00 bar (a)
3.984 kg/h
DESGASIFICADOR 133,5 ºC
ts 133,5 ºC
4,01 bar (a)
35.533 kg/h 4,50 bar (a)
45,9 ºC 35.533 kg/h
45,9 ºC
40.334 kg/h
105,0 ºC 1,73 bar (a) Vapor a turbina
0 kg/h Extracción de vapor
818 kg/h 90,0 ºC Condensados
15,0 ºC Purgas
Vapor flash
0 kg/h Agua de aporte
92,8 ºC Biomasa
Ref. EE-EFR-000084-LCL-001. Fecha: 25/01/2016 Balance Thermique Pág. 3

10.5. ANEXO 5
Implantación del edificio turbina de vapor

10.6. ANEXO 6
Implantación caldera de biomasa
VI

10.7. ANEXO 7
Balance con extractora
VII

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA BILBAO

Trabajo Fin de Máster

Alumna: Pascual Aguirre, Iratxe

Tutor: De La Peña Aranguren, Víctor

Fecha: Junio 2016

2.1. PLANTAS ORUJERAS EN ESPAÑA .............................................................................................. 9

2.2. USO DEL ORUJILLO COMO COMBUSTIBLE ............................................................................. 10

2.3. LA COGENERACIÓN Y LAS ORUJERAS ..................................................................................... 10

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................ 13

4.1. ALMAZARA: OBTENCIÓN DEL ACEITE DE OLIVA Y EL ORUJILLO ............................................. 14

4.1.1 RECOLECTA Y ALMACENAJE DE LA ACEITUNA ....................................................... 14

4.1.2 LIMPIEZA, LAVADO, PESADO Y ALMACENAMIENTO DE LA ACEITUNA.................... 15

4.1.3 TRANSPORTE DE LA ACEITUNA AL MOLINO .......................................................... 15

4.1.4 MOLTURACIÓN O MOLIENDA .............................................................................. 16

4.1.5 BATIDO DE LAS ACEITUNAS ................................................................................. 17

4.1.6 DECANTACIÓN O SEPARACIÓN DE FASES: ............................................................ 18

4.1.7 CENTRIFUGACIÓN Y LIMPIEZA ............................................................................. 20

4.1.8 ALMACENAJE Y ENVASADO DEL ACEITE DE OLIVA ................................................ 21

4.1.9 TRANSPORTADOR DEL ORUJO ............................................................................. 21

4.2. EXTRACTORA: OBTENCIÓN DE ACEITE DE ORUJO Y EL ORUJILLO .......................................... 22

4.2.1 REPASO CENTRIFUGADO ..................................................................................... 22

4.2.2 MOLIENDA Y GRANULADO .................................................................................. 23

4.2.3 SECADO ........................................................................................................... 23

4.2.4 EXTRACCIÓN ....................................................................................................... 24

4.2.5 RECUPERACIÓN DEL HEXANO .............................................................................. 26

5. VALORIZACIÓN DEL RESIDUO. ALTERNATIVAS ...................................................................... 27

5.1. VALORIZACIÓN DEL ALPERUJO ............................................................................................... 27

5.2. VALORIZACIÓN DEL ORUJO SECO Y EXTRACTADO ................................................................. 32

Iratxe Pascual Aguirre

6.1. PLANTA EXTRACTORA ............................................................................................................ 38

6.1.2 SISTEMAS DE TRANSPORTE.................................................................................. 40

6.1.3 PLANTA DESHUESADORA..................................................................................... 41

6.1.4 OBTENCIÓN DEL ACEITE DE REPASO ..................................................................... 42

6.1.5 SECADEROS ......................................................................................................... 43

6.1.7 EXTRACTORA ...................................................................................................... 46

6.2. PLANTA DE COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO ......................................................... 48

6.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................................. 49

6.3. INSTALACIÓN DE GENERACIÓN ELÉCTRICA CON BIOMASA ................................................... 62

6.3.1 DATOS DE PARTIDA ............................................................................................. 63

6.3.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE GENERACIÓN CON BIOMASA .............................. 65

6.3.3 LIMITACIONES TERMODINÁMICAS DE LA CALDERA .............................................. 81

6.4. SISTEMAS COMUNES .............................................................................................................. 92

6.4.1 AEROCONDENSADOR .......................................................................................... 92

6.4.2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA ................................................................... 95

6.4.3 TANQUE DE AGUA/DESGASIFICADOR .................................................................. 97

6.4.4 BALSA DE ACUMULACIÓN.................................................................................... 99

6.4.5 E.D.A.R ......................................................................................................... 100

6.4.6 SISTEMA DE CONTROL Y MOTORIZACIÓN........................................................... 100

7. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE VALORIZACIÓN DEL ORUJILLO ............... 103

7.1. BALANCES. PLANTA DE GENERACIÓN ELECTRICA CON ORUJILLO ...................................... 103

7.1.1 DATOS INICIALES ............................................................................................... 103

7.1.2 CÁLCULO DE LOS PUNTOS CARÁCTERISTICOS ..................................................... 105

7.1.3 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA......................................................................... 110

7.1.4 RESULTADOS BALANCE ...................................................................................... 115

Iratxe Pascual Aguirre

7.2. BALANCES. PLANTA DE COGENERACIÓN CON CICLO COMBINADO .................................... 123

7.2.1 DATOS INICIALES ............................................................................................... 123

7.2.2 PROCEDIMIENTO ............................................................................................... 124

7.2.3 RESULTADOS ..................................................................................................... 126