33287077

Índice
Parte I ......................................................................................................................... 11
MEMORIA ................................................................................................................. 11
GENERAL............................................................................................ 12
INTRODUCCIÓN GENERAL
INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 13
INTRODUCCIÓN
1.1 OBJETO Y JUSTIFICACIÓN............................................................................ 13
ENERGIAS RENOVABLES.................................................................................................
RENOVABLES 15
2.1 ENERGIAS RENOVABLES, EL BIOETANOL............................................... 15

2.2 POSIBILIDADES DE APROVECHAMIENTO DE LOS RESIDUOS
LIGNOCELULÓSICOS ...................................................................................... 18
VIABILIDAD ....................................................................................................................... 26
3.1 VIABILIDAD TECNICA..................................................................................... 26

3.2 VIABILIDAD ECONÓMICA ............................................................................. 31
3.3 VIABILIDAD LEGAL Y LABORAL................................................................. 32
MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ............................................................................ 37
4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 37

4.2 RESIDUOS DEL CULTIVO DE GIRASOL ..................................................... 38
4.3 PRODUCCIÓN DE GIRASOL ........................................................................... 39
4.4 RESIDUOS LIGNOCELULÓSICOS................................................................. 40
4.5 COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS LIGNOCELULÓSICOS................... 42
4.6 PRODUCTOS SECUNDARIOS: XILITOL ...................................................... 49
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN DE BIOETANOL ..................................................................................... 53
5.1 PRODUCCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE RESIDUOS

LIGNOCELULÓSICOS ...................................................................................... 53
5.2 ETAPAS DE OBTENCIÓN................................................................................. 60
Manuel Salado Manzorro Puerto Real 2007 2

Índice
ANÁLISIS Y DISEÑO ................................................................................................. 80
PLANTA........................................................................................... 81
UBICACION DE LA PLANTA
6.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 81

6.2 SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE ................................................................. 84
6.3 SUMINISTRO ELÉCTRICO.............................................................................. 85
6.4 COMUNICACIÓN Y TRANSPORTE. .............................................................. 85
6.5 CLIMA................................................................................................................... 86
PROCESOS................................................ 87
ANÁLISIS Y DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESOS
7.1 DIAGRAMA DEL PROCESO ............................................................................ 88

7.2 DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN LA PLANTA DE PROCESOS.............. 89
7.3 CORRIENTE DE ENTRADA A LA PLANTA DE PROCESO ...................... 92
7.4 EVAPORACIÓN .................................................................................................. 93
7.5 FERMENTACION ALCOHÓLICA................................................................... 95
7.6 CENTRÍFUGA DE DECANTACIÓN .............................................................. 114
7.7 SEPARACION DEL XILITOL......................................................................... 115
7.8 DESTILACIÓN .................................................................................................. 119
7.9 SIMULACIÓN DE LA DESTILACIÓN EXTRACTIVA DE ETANOL...... 124
7.10 RED DE TUBERIAS .......................................................................................... 127
7.11 INSTRUMENTACIÓN DE CONTROL .......................................................... 137
7.12 CONTROL EN LA PLANTA DE PROCESO ................................................. 138
7.13 PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LA PRODUCCION ............. 147
7.14 INSTALACIÓN CONTRA INCENDIOS. ....................................................... 151
7.15 ESTUDIO AMBIENTAL DEL PROYECTO .................................................. 152
7.16 ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO................................................. 153
7.17 NORMAS Y REFERENCIAS ........................................................................... 154

Índice
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 157
8.1 LIBROS ............................................................................................................... 158

8.2 ARTICULOS....................................................................................................... 161
8.3 RECURSOS WEB .............................................................................................. 207
8.4 ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................... 208
Parte II ..................................................................................................................... 209

CÁLCULOS ............................................................................................................. 209
1. DISEÑO DE LA CALDERA ........................................................................ 213
1.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LOS TUBOS ................................................ 215
2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR A LA SALIDA DE LA CALDERA.

............................................................................................................................ 217
3. DISEÑO DE LOS TANQUES

TANQUES DE FERMENTACION .......................... 220
3.1 CÁLCULOS GEOMÉTRICOS DEL TANQUE ............................................. 220

3.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DEL TANQUE. ............... 220
3.3 PATAS DE APOYO ........................................................................................... 227
3.4 EFECTO DEL VIENTO SOBRE LOS RECIPIENTES................................. 227
3.5 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE LOS TANQUES DE
FERMENTACION ............................................................................................. 230
3.6 SISTEMA DE AGITACION DE LOS TANQUEs DE FERMENTACIÓN.. 234
3.7 DISEÑO DE LOS TANQUES EN LA PLANTA DE PROCESO .................. 237
4. DISEÑO DE LA COLUMNAS DE DESTILACIÓN ............................... 239
4.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DE LAS COLUMNAS.... 245

4.2 PATAS DE APOYO ........................................................................................... 251
4.3 EFECTO DEL VIENTO SOBRE LAS COLUMNAS..................................... 251
4.4 DISEÑO DE LOS PLATOS............................................................................... 254

Índice
5. RED DE TUBERIAS ..................................................................................... 259
5.1 CÁLCULO DEL ESPESOR ..................................................................................... 260

5.2 COMPROBACIÓN DEL ESPESOR ...................................................................... 263
5.3 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LAS BOMBAS................................................... 266
6. DISEÑO DEL EVAPORADOR ................................................................... 274
7. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR A LA SALIDA DEL

EVAPORADOR ....................................................................................................... 278
8. DISEÑO DE LOS CRISTALIZADORES .................................................. 280
Parte III .................................................................................................................... 285

PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................................. 285
1 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO.............................................. 287
1.1 ANTECEDENTES.............................................................................................. 287

1.2 OBJETO .............................................................................................................. 287
1.3 CUERPO NORMATIVO................................................................................... 287
1.4 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS ............................................. 291
1.5 COMPATIBILIDAD Y RELACIÓN ENTRE DICHOS DOCUMENTOS .. 292
2 CONDICIONES GENERALES FACULTATIVAS ................................. 293
2.1 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA........................................................ 293

2.2 FACULTADES DE LA DIRECCION TÉCNICA........................................... 296
2.3 DISPOSICIONES VARIAS............................................................................... 298
3 CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS .................................... 302

Índice
3.1 VALORACIONES.............................................................................................. 303

4 CONDICIONES GENERALES LEGALES .............................................. 307
4.1 RECEPCIÓN DE OBRAS ................................................................................. 307

4.2 CARGOS AL CONTRATISTA......................................................................... 308
4.3 DISPOSICIONES VARIAS............................................................................... 309
5 CONDICIONES TÉCNICAS ....................................................................... 312
5.1 CONDICIONES GENERALES ........................................................................ 312

5.2 CONTROL DE CALIDAD ................................................................................ 318
5.3 MATERIALES Y UNIDADES DE OBRA NO ESPECIFICADAS............... 318
6 CUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS. ....................................................... 320
7 PLAN DE OBRA Y RELACIÓN DE MAQUINARIA ............................. 321
7.1 MATERIALES EN DEPÓSITO ....................................................................... 321

7.2 MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES .................................................... 321
8 MANUALES DE MANTENIMIENTO Y PLANOS DEFINITIVOS............. 322

Índice
Parte IV .................................................................................................................... 323
SEGURIDAD........................................................................................................... 323
1. MEDIDAS DE PREVENCION DE LOS RIESGOS ............................... 325
1.1 PROTECCIONES COLECTIVAS ................................................................... 325

1.2 PROTECCIONES ESPECIALES..................................................................... 337
1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................... 394
1.4 INSTALACIONES GENERALES DE HIGIENE EN LA OBRA ................. 399
1.5 VIGILANCIA DE LA SALUD Y PRIMEROS AUXILIOS EN LA OBRA
VIGILANCIA DE LA SALUD .......................................................................... 401
1.6 OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO EN MATERIA FORMATIVA
ANTES DE INICIAR LOS TRABAJOS .......................................................... 405
1.7 LEGISLACION, NORMATIVAS Y CONVENIOS DE APLICACIÓN AL
PRESENTE ESTUDIO. ..................................................................................... 406
Parte V ...................................................................................................................... 410

ESTUDIO ECONÓMICO ..................................................................................... 410
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 413
2. ESTADO DE MEDICIONES ....................................................................... 416
2.1 EQUIPOS DE PROCESO.................................................................................. 416

2.2 TANQUES DE FERMENTACION Y ALMACENAMIENTO ..................... 417
2.3 CERRAJERÍA .................................................................................................... 418
2.4 CIMENTACIÓN Y CUBETOS......................................................................... 419
2.5 RED DE TUBERIAS .......................................................................................... 420
2.6 SISTEMA DE CONTROL................................................................................. 421
2.7 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS.......................................................... 422
2.8 SALUD Y SEGURIDAD .................................................................................... 424

Índice
3. LISTA DE PRECIOS UNITARIOS ............................................................ 425

3.2 TANQUES DE FERMENTACION Y ALMACENAMIENTO ..................... 426
3.3 CERRAJERÍA .................................................................................................... 427
3.5 RED DE TUBERÍAS .......................................................................................... 428
4. LISTA DE PRECIOS DESCOMPUESTOS .............................................. 432

4.2 TANQUES DE FERMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO ..................... 433
4.3 CERRAJERÍA .................................................................................................... 434
4.5 RED DE TUBERÍAS .......................................................................................... 435
4.9 COSTE DE LA OBRA CIVIL........................................................................... 439
4.10 CONSUMO ENERGÉTICO.............................................................................. 440
4.11 CONSUMO ELÉCTRICO................................................................................. 440
5. BALANCE ECONÓMICO ............................................................................ 443
5.1 BENEFICIOS...................................................................................................... 443

5.2 COSTES............................................................................................................... 444
5.3 REQUERIMIENTO Y COSTE DE LA MANO DE OBRA ........................... 445
6. ANALISIS DE RENTABILIDAD ............................................................... 447

Índice
Parte VI .................................................................................................................... 449
ANEXOS................................................................................................................... 449
ANEXO 1 ................................................................................................................... 452

SISTEMA
SISTEMA CONTRAINCENDIOS ............................................................................ 452
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 452
1.1 CUBETOS DE RETENCIÓN............................................................................ 452

1.2 REDES DE DRENAJE....................................................................................... 452
1.3 ZONAS DE CARGA: ......................................................................................... 453
1.4 LIMITES EXTERIORES DE LAS INSTALACIONES:................................ 453
1.5 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO: .......................................................... 453
1.6 PROTECCIONES ESPECIALES..................................................................... 456
ANEXO 2 ................................................................................................................... 458

REQUISITOS MÍNIMOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL CONFORME AL TIPO
DE SUSTANCIA QUÍMICA UTILIZADA EN LA INSTALACIÓN Y
ZONIFICACIÓN DE LAS ÁREAS POR RIESGO DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN.
.................................................................................................................................... 458
1.1 ZONIFICACIÓN DE ÁREAS POR RIESGOS DE INCENDIO Y

EXPLOSIÓN: ............................................................................................................... 458
ANEXO 3 ................................................................................................................... 470

SEGURIDAD EN PLANTA: DETECCIÓN DE FUGAS DE VAPOR EN
CALDERAS POR MÉTODOS ACÚSTICOS........................................................... 470
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 471

2. UBICACIÓN Y MONTAJE DE MICRÓFONOS............................................ 477
3. CONCLUSIÓN .................................................................................................. 481

Índice
ANEXO 4 ................................................................................................................... 482

ANEXO GRÁFICO .................................................................................................... 482
1. CALDERA ......................................................................................................... 483

2. RED DE TUBERIAS ........................................................................................ 489
3. DISEÑO DE TANQUES ................................................................................. 499
4. TRANSMISIÓN DE CALOR............................................................................ 507
5. SISTEMA DE CONTROL ................................................................................ 508
6. FICHAS DE SEGURIDAD .............................................................................. 519

Parte I
MEMORIA

INTRODUCCIÓN GENERAL

Introducción
Capítulo 1
INTRODUCCIÓN
1.1 OBJETO Y JUSTIFICACIÓN
El objeto primordial del presente proyecto fin de carrera

es la obtención de bioetanol a partir de los residuos de cosecha
de girasol que han sido procesados por hidrólisis ácida. El
hidrolizado constituido por azúcares simples es susceptible de
una posterior fermentación alcohólica.
Dicha planta consistirá en varias unidades para el

tratamiento de una corriente de entrada, su procesamiento en
varios bioreactores para llevar a cabo la fermentación
alcohólica y una posterior destilación con el fin de obtener
bioetanol de características adecuadas.
El tratamiento de la corriente de entrada en la planta

consistirá en una eliminación de la cantidad de agua, con el
objetivo de concentrar el contenido de azúcares por un lado y
por otro en la reducción del volumen de trabajo.
La fermentación se llevará a cabo en tres fermentadores

durante un periodo de 156 horas debido a la dificultad de la
fermentación de los residuos lignocelulósicos.
Debido a la fermentación de xilosa, que es una fracción

de los residuos lignocelulósicos, se genera un producto
secundario, xilitol, que deberemos separar de la mezcla
etanol-agua, por dos motivos, primero por la necesidad de
obtener etanol anhidro y por otro para aprovechar dicho
producto y obtener un beneficio económico. Esta separación se
llevara a cabo aprovechando el elevado punto de ebullición del
xilitol, con una posterior cristalización del mismo.

Introducción
Para la obtención del etanol anhidro, se ha dispuesto de

un tren de destilación compuesto por tres columnas: la
primera realizará una destilación simple, con objeto de
concentrar en etanol contenido en la corriente de salida de los
fermentadores. La segunda consistirá, en una destilación
extractiva, con la que se obtendrá el bioetanol y la última
columna será necesaria para la recuperación del disolvente
utilizado en la destilación extractiva.

Energias renovables
Capítulo 2
ENERGIAS RENOVABLES
2.1 ENERGIAS RENOVABLES, EL BIOETANOL
El mundo encara el agotamiento progresivo de sus

recursos energéticos basados mayoritariamente en
combustibles no renovables. Al mismo tiempo, el consumo de
energía aumenta a ritmos cada vez más crecientes.
Por otra parte, el consumo global de combustibles
genera enormes cantidades de gases contaminantes que son
liberados a la atmósfera. Este tipo de contaminación ha
causado cambios en el clima del planeta, por lo que se ha
convertido en una de las problemáticas que más preocupan a
los gobiernos, las ONG’s, las comunidades y la opinión pública
en general.
Figura 1 Emisiones contaminantes.

Fuente: www.juntadeandalucia.es/

Energias renovables
Una de las formas de encarar esta problemática es

mediante recursos energéticos renovables. Para ello, la
biotecnología ofrece múltiples alternativas tecnológicas. Una
solución renovable es el uso de energía solar en forma de
biomasa, la cual está representada en los materiales
lignocelulósicos y los cultivos de plantas ricas en energía.
Las emisiones de CO2 generadas por la producción y uso

de biocombustibles son compensadas por la absorción de CO2
durante el crecimiento de las plantas y de otros materiales
vegetales, a partir de los cuales dichos combustibles se
producen. Cannell (2003) destaca que una hectárea de cultivos
ricos en energía usada para la producción de biocombustibles
líquidos (bioetanol, biodiesel) podría evitar la emisión de 0,2 a
2,0 toneladas de carbono a la atmósfera en comparación con el
empleo de combustibles fósiles.
Para un país, la producción masiva de biocombustibles

representaría el “regreso” de dinero y puestos de trabajo a la
economía, sin mencionar que el desarrollo de cultivos
energéticos implicaría un impulso al sector rural (Sheehan y
Himmel, 1999). Una parte importante del PIB de cada país
tendría que destinarse a la compra de petróleo cuya
perspectiva de precios es muy incierta, a lo que hay que
agregar la feroz competencia que encaran los productos
agrícolas de los países menos desarrollados frente a los
enormes subsidios destinados al sector primario por los países
desarrollados.
Por ello es de importancia estratégica la diversificación

de la agricultura a través de cultivos ricos en energía (caña de
azúcar, palma africana, sorgo, yuca, entre otros).
El biocombustible más importante es el alcohol

carburante (bioetanol), el cual puede ser utilizado como
oxigenante de la gasolina, elevando su contenido en O2, lo que
permite una mayor combustión de la misma disminuyendo las
emisiones contaminantes de hidrocarburos no oxidados
completamente.

Energias renovables
El bioetanol se obtiene a partir de la caña de azúcar en

países tropicales como Brasil e India. En algunos países
europeos como Francia se utilizan melazas de remolacha
azucarera. Se considera que la denominada biomasa
lignocelulósica, que incluye residuos agrícolas, forestales y
sólidos urbanos, así como residuos agroindustriales, de la
industria de alimentos y de otras industrias, comprende
aproximadamente el 50% de la biomasa en el mundo (Claassen
et al., 1999). Esta biomasa es un recurso que puede ser
procesado de diferentes formas para la obtención de una gran
variedad de productos además del bioetanol como gas de
síntesis, metanol, hidrógeno y electricidad (Chum y Overend,
2001).

Energias renovables
2.2 POSIBILIDADES DE APROVECHAMIENTO DE LOS RESIDUOS

LIGNOCELULÓSICOS
En los países desarrollados, el alto grado de dependencia

energética del exterior, unido a otros factores como las
limitadas reservas de combustibles fósiles, su encarecimiento
progresivo, consideraciones medioambientales y las
incertidumbres políticas y económicas a las que se encuentran
sometidos los países productores, ha hecho que el interés sobre
las fuentes de energías renovables sea cada vez mayor.
Por ejemplo en España, se hace cada vez mas

importante el uso de energías renovables, y se prevé una
mayor participación de estos en los próximos años.
El aporte conseguido supera al de 2005 (5,5% de energía

primaria y 16,6% de la producción de electricidad).
A finales de 2006 se había cubierto el 11% del objetivo
de incremento de energía primaria y el 24,10% de los
objetivos de incremento de potencia eléctrica
establecidos para 2010 por el Plan.
El grado de cumplimiento de los objetivos para el 2006
del PER 2005-2010 fue del 82%.
Destacan los logros alcanzados en los sectores de los
biocarburantes, la energía eólica, solar térmica y solar
fotovoltaica.
Lo más destacable en materia de promoción ha sido la
aprobación del nuevo Código Técnico de la Edificación y
la transposición completa de la Directiva de
Biocarburantes.
El marco de desarrollo de las fuentes limpias de energía

en nuestro país es el Plan de Energías Renovables 2005-2010,
el cual revisa, de manera sensible, los objetivos de potencia
eólica (hasta 20.000 MW en 2010), solar fotovoltaica (hasta 400
MW), termoeléctrica (hasta 500 MW) y los de producción de
biocarburantes (hasta 2,2 millones de toneladas equivalentes
de petróleo), con respecto al Plan de Fomento anterior.

Energias renovables
El apoyo público total a lo largo de los seis años de

aplicación del Plan se ha estimado en 8.492 millones de €. El
Plan prevé destinar 3.536 millones de € en la forma de ayudas
públicas a la inversión e incentivos fiscales para los
biocarburantes. Y, de manera adicional, el importe total de las
primas a la electricidad para las nuevas instalaciones durante
el período 2005-2010 ascenderá a 4.956 millones de €.
Las primas en el año 2006 ascienden a 1.800 millones €,
superando en 600 millones de € a las del año anterior.
Participación de las energías renovables en el balance energético
Cabe destacar, en primer lugar, que en 2006 el consumo

de energía primaria en España, respecto al año 2005, se
contrajo 0,8 millones tep, lo que significa un 08%. Los
consumos finales de energía sufrieron un retroceso
equivalente.
Así mismo, el consumo de energías renovables aumentó

en 2006 en casi 1,1 millones de toneladas equivalentes de
petróleo, lo que representa, respecto al año anterior, un
aumento del 12% en términos primarios y del 9% en finales.
Las energías renovables, de esta forma, cubrieron el

6,8% de los consumos totales de energía primaria de nuestro
país; un porcentaje superior al del año 2005 (5,9% de los
combustibles) y ello, fundamentalmente, como resultado del
incremento de la producción hidráulica y de la oferta de
biocarburantes.
En lo que se refiere a la generación eléctrica con

renovables, señalar que fue de 57.167 GWh, empezando a ser
comparable con la derivada de otros combustibles como el
carbón (69.928 GWh) y nuclear (60.021 GWh).
Así mismo, es importante resaltar los siguientes datos

referidos al año 2006:
La producción hidroeléctrica se incrementó en un 35%
con respecto a 2005.

Energias renovables
La capacidad de producción de biocarburantes fue un

107% superior a la existente en 2005.
La producciones energéticas de las aplicaciones solares,
tanto térmicas como fotovoltaicas, presentaron de nuevo
signos de aceleración, con un incremento del 27% sobre
2005.
La energía eólica representa ya el 7,5% de la producción
eléctrica total, habiéndose
2006: Balance de energía primaria
Figura 2 Datos 2006

Fuente: IDAE
Producción de energía a partir de fuentes renovables en 2006
Figura 3 Datos 2006.

Fuente: IDAE

Energias renovables
BIOCARBURANTES
2003: 63 nuevos ktep
Figura 4 Fermentadores
Fuente: IDAE
En 2006 la capacidad de producción adicional de

biocarburantes fue de 284 ktep, superior a la capacidad total
existente (265 ktep) en 2005.
Se había cubierto el 16% del objetivo previsto por el PER 2005-
2010.

Energias renovables
Consumo de Biocarburantes y Previsiones (tep)

Fuente: IDAE

Energias renovables

Fuente: IDAE
Si bien la tecnología necesaria para la sustitución o
disminución de la dependencia actual de los combustibles
fósiles está disponible hace tiempo, es cierto que el coste de tal
conversión sigue siendo muy superior, a los precios actuales, al
de las fuentes de energía tradicionales. El desarrollo de esta
tecnología podría aportar, entre otras, las siguientes ventajas,
Ingram y Doran (1995):
Disminución de las importaciones de crudo

Creación de empleo y mejora de las rentas agrarias
Mejora de la calidad ambiental
Solución parcial al problema de residuos que, por su
naturaleza, han de ser eliminados
Por otra parte, la evolución de la agricultura,

especialmente en los países tecnológicamente más avanzados,
ha conducido a la aparición de excedentes y, por tanto, a un
desequilibrio entre la oferta y la demanda que se ha reflejado
en limitaciones impuestas por la Política Agraria Comunitaria
en lo referente a retirada de tierras de cultivo. La obtención de
productos de alto valor añadido permitiría rentabilizar los
cultivos aprovechando unos residuos que, hasta el momento,
carecen de aplicación y cuya eliminación representa un coste
suplementario.

Energias renovables
Se estima que, en conjunto, los residuos agrícolas (tanto

leñosos como herbáceos) pueden aportar al balance energético
nacional al final del periodo 1999-2010 del orden de 1,5
millones de tep/año, IDAE (1999).
Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, el

aprovechamiento de la biomasa se perfila como una de las
opciones más interesantes, dado su carácter renovable, por
una parte, y su gran disponibilidad a precios relativamente
bajos, por la otra. Se pueden distinguir tres vías
fundamentales para el aprovechamiento de los residuos
lignocelulósicos, en función de la naturaleza del proceso
utilizado: procedimientos químicos (tratamientos hidrolíticos),
vía termoquímica y vía bioquímica, Figura 7, Rodríguez et al.
(1990). Desde el punto de vista del objetivo primario
perseguido, el aprovechamiento de los residuos puede ser con
fines energéticos o como materia prima químico-industrial.

Energias renovables
Figura 7 Posibilidad de aprovechamiento de los residuos lignocelulósicos

Fuente: Cunningham R.E., López G.D. Etanol de lignocelulósicos: Tecnología y perspectivas. 1994

Viabilidad
Capítulo 3
VIABILIDAD
En este apartado se justifica la viabilidad del proyecto

fin de carrera propuesto desde los puntos de vista técnico,
económico y legal.
3.1 VIABILIDAD TECNICA
El empleo de celulosa, hemicelulosa y lignina como base

para la elaboración de productos químicos y energía es muy
pequeño en relación con la cantidad de dichos recursos
generada anualmente en el mundo. La razón de esto es
fundamentalmente económica. Aunque estos productos
constituyen la fuente mas abundante de carbono orgánico y
tienen el potencial de proveer un amplio espectro de
combustibles y productos químicos, con algunas excepciones
contadas, hasta el momento ha resultado mas barato obtener
dichos productos a partir de recursos fósiles: básicamente el
petróleo, carbón y el gas natural.
La diferencia importante, sin embargo, se presenta al

analizar su disponibilidad: el petróleo y el gas natural se
encuentran acumulados en depósitos de gran volumen relativo
y, una vez que han sido localizados e implementada su
extracción, los costos unitarios son relativamente bajos en la
mayor parte de las grandes áreas de producción. Por otra
parte, constituyen materiales fácilmente transportables, y su
menor grado relativo de polimerización con respecto a los
lignocelulósicos los hace especialmente aptos para la
producción de un buen número de productos básicos de la
química, además de su masivo empleo como combustible.

Viabilidad
En comparación, el recurso vegetal presenta una

distribución más extendida y difusa, que se traduce en
mayores costos de recolección y transporte. Además, el alto
grado de polimerización de la celulosa y la lignina, resulta en
una mayor demanda energética, y por tanto económica, de las
etapas de separación y obtención de monómeros útiles para la
síntesis de productos químicos y combustibles como el etanol.
El resultado de estos factores, ha sido la tendencia

general a emplear un recurso lignocelulósico preferentemente
por sus características estructurales y mecánicas, antes que
por su potencial utilidad como materia prima de la industria
química.
Con posterioridad a la hidrólisis de la celulosa, la

tecnología subsiguiente requerida para la fermentación a
etanol, no difiere básicamente de la aplicable a otras
soluciones de azucares, excepto en algún detalle como
consecuencia de la generación de agentes inhibidores en la
etapa hidrolítica.
Los objetivos básicos del diseño actual de un sistema de

fermentación etanólica, se orientan a la maximización de la
productividad global simultánea con la mayor conversión
factible de la materia prima; la minimización de demanda
energética y costes; y la simplificación con la consiguiente
economía de los procesos posteriores de separación y
concentración del alcohol obtenido.

Viabilidad
Los sistemas fermentativos tradicionales,

abrumadoramente mayoritarios en la industria alcoholera, se
basan en microorganismos libres en reactores agitados
discontinuos. Estos equipos presentan algunas desventajas,
entre las que cabe citar:
la perdida de eficiencia asociada a los lapsos

periódicos de paradas, reacondicionamiento,
esterilización, puesta en marcha, etc., con la
consiguiente mayor repercusión de los costes fijos,
derivados de esa baja productividad global.
la heterogeneidad del producto obtenido en
sucesivas operaciones.
la dificultad para integrar esta operación a otras
etapas del proceso debido a su carácter discontinuo,
lo cual implica que la separación del producto desde
la masa de reacción, se lleva a cabo una vez
finalizada la fermentación.
los periodos relativamente prolongados que requiere
la finalización de cada operación sucesiva de
fermentación.
Como consecuencia de lo apuntado, las productividades

globales habituales en estos sistemas tradicionales, se sitúan
entorno de 1 a 2,5 g/L•h.
Según lo expuesto hasta aquí, dos de los obstáculos

fundamentales que previenen la producción masiva de etanol a
partir de biomasa lignocelulósica, son las bajas
productividades globales y los elevados consumos energéticos.
En particular, la etapa de concentración del etanol en los
fermentadores es la etapa de mayor consumo energético.
En consecuencia se han estudiado diversas alternativas

para la misma, aunque ninguna haya alcanzado el grado de
utilización de la técnica convencional de destilación y sus
modificaciones y optimizaciones.

Viabilidad
La destilación convencional es en la actualidad la

técnica mas usual a escala industrial para la producción de
etanol azeotrópico. La demanda energética con esta tecnología
tradicional, muestra una fuerte dependencia de la composición
de la alimentación y de la operación de la columna de
destilación.
La energía especifica para alcanzar cualquier

concentración dada de producto por destilación, puede variar
hasta en dos ordenes de magnitud, dependiendo de la
concentración inicial de la alimentación, y se incrementa
notoriamente cuando la concentración de la corriente de
entrada esta por debajo del 4%, ya que una cantidad
desproporcionadamente grande de agua debe ser evaporada
para obtener el producto. En el caso de la obtención de mezclas
azeotrópicas, partiendo de una concentración inicial de etanol
de alrededor del 10%, puede situarse en el rango de 4700 a
5800 kg vapor/ litro de etanol producido, pudiéndose
incrementar la eficiencia mediante distintas modificaciones del
proceso.
Una de las modificación mas habituales, es la

recompresión del vapor de cabeza para utilizarlo como fluido
calefactor en el calderín de la columna de rectificación,
aprovechando así el aumento de temperatura debido a la
compresión. Los costos de capital, debido al equipo adicional
requerido, se incrementan en el orden del 50% respecto del
esquema convencional.
Otra opción razonablemente simple, es la operar el tren

de destilación a diferentes niveles de presión, de manera que el
vapor procedente de la cabeza de una de las columnas se
utiliza como fuente de energía en el calderín de la siguiente.
Este sistema presenta una demanda energética especifica en el
rango de 2150 kg/ litro de etanol azeotrópico.

Viabilidad
La rectificación a presiones inferiores a 10 kpa permite

obtener, con una técnica convencional, etanol anhidro. Se
aprovecha para esto la desaparición del azeótropo etanol-agua
en dichas condiciones de vacío.
Sin embargo el consumo energético para conseguir este

resultado, es demasiado elevada: 10300 kg de vapor/ litro de
etanol, sin contar además las exageradas dimensiones de la
columna, de alrededor de 60 etapas de equilibrio. El consumo
puede reducirse significativamente mediante la técnica de
recompresión de vapor.
La técnica mas utilizada para romper el azeótropo y

producir etanol anhidro, es la adición de un tercer agente a la
mezcla que altere selectivamente la volatilidad de uno de los
componentes, por efectos de solubilidad. Cuando el agente es
mas volátil que el agua, el proceso se denomina destilación
azeotrópica. Cuando es relativamente volátil, la técnica recibe
el nombre de destilación extractiva.
Partiendo de etanol azeotrópico, por destilación con

benceno u otro glicol, por ejemplo glicerina, etilenglicol, según
el proceso mas empleado a escala industrial, el consumo
energético especifico se sitúa en el orden de los 200 kg/ L de
etanol absoluto. Ésta es concretamente la tecnología de
separación de etanol elegida en el proyecto de fin de carrera
propuesto.

Viabilidad
3.2 VIABILIDAD ECONÓMICA
Para ayudar al cumplimiento de los objetivos de

introducción de biocarburantes fijados en la Directiva
2003/30/CE algunos Estados miembros recurren a exenciones
fiscales para estos biocombustibles, facilitadas por la Directiva
2003/967CE sobre imposición de los productos energéticos (DO
L 283 DE 31-10-2003), que en su artículo 16 permite exonerar
de impuestos especiales a este tipo de biocarburantes,
abriendo la puerta al desarrollo de estos productos y
permitiendo crear en la Unión Europea un mercado de
biocarburantes competitivo.
En España, los biocarburantes gozan de una exención

total sobre impuestos especiales desde el 1 de enero de 2003,
conforme dispone la Ley 53/2002 de 30 de diciembre de 2002.
Dicho impuesto es modulable, en función de la evolución
comparativa de los costes de producción de los productos
petrolíferos y los biocarburantes.
Los elevados precios de las materias primas

tradicionales empleadas para la producción de etanol,
azúcares y almidones, constituyen un factor determinante en
la conformación de la estructura de costos. En este sentido,
pues, la potencialidad de los recursos lignocelulósicos
disponibles masivamente, y en muchos casos, a bajo costo,
resulta una ventaja relativa digna de mención.
La demanda energética global del proceso constituye un

factor decisivo en la producción de etanol mediante procesos
microbianos. Una medida de la misma suele ser la relación
entre la energía contenida en el producto y la necesaria para
su obtención. En este sentido, los materiales lignocelulósicos
pueden resultar en un balance positivo, mediante la aplicación
optimizada de distintas opciones de pretratamiento, hidrólisis,
fermentación, y, básicamente de la concentración en etanol de
las corrientes obtenidas en el bioreactor.
Como consecuencia, y a tenor del análisis de

rentabilidad del proyecto fin de carrera propuesto, el proceso
resulta viable económicamente.

Viabilidad
3.3 VIABILIDAD LEGAL Y LABORAL
La política energética de la Unión Europea ha definido

objetivos claros para reducir la alta dependencia energética de
los productos petrolíferos y aumentar la seguridad del
suministro de un combustible sostenible en el sector del
transporte. Además del elevado consumo de energía, el sector
del transporte se caracteriza porque prácticamente todo el
petróleo en Europa procede del exterior y a corto plazo no se
perfila ningún sustituto para los combustibles de automoción.
Pero este no es el único reto, el transporte es

responsable del 21% de las emisiones de gases de efecto
invernadero que contribuyen al calentamiento global del
planeta y, se observa, que este porcentaje va en aumento. Por
consiguiente, para cumplir los objetivos de reducción de las
emisiones de gases de efecto invernadero, suscritas por la
Unión Europea en el protocolo de Kioto, es esencial encontrar
soluciones para reducir las emisiones del transporte.
Los países en desarrollo se enfrentan a problemas

similares en cuanto a la energía en el transporte. El aumento
de los precios del petróleo está afectando negativamente a su
balanza de pagos, son vulnerables por su dependencia de
combustibles fósiles importados y deben hacer frente al
problema de reducción de las emisiones de gases de efecto
invernadero.
En la Unión Europea se están adoptando diversas

medidas para desarrollar nuevos modelos más limpios y
rentables en el consumo de combustibles en el sector del
transporte. En este contexto, los biocarburantes obtenidos a
partir de un recurso renovable como la biomasa, están
destinados a jugar un papel crucial en la diversificación
energética en el sector del transporte y en el cumplimiento de
las políticas comunitarias contra el cambio climático y de
seguridad de suministro, reduciendo la dependencia del
petróleo y proporcionando nuevos combustibles más
respetuosos con el medio ambiente.

Viabilidad
La aprobación de la Directiva 2003/30/CE del

Parlamento Europeo y del Consejo, de 8 de mayo de 2003,
relativa al fomento del uso de biocarburantes u otros
combustibles renovables (DO L 123 de 17-5-2003) insta a los
Estados miembros para que tomen las medidas necesarias
para asegurar que en el año 2005 un porcentaje mínimo del 2%
del combustible para el transporte vendido en su territorio
sean biocarburantes.
Esta cantidad deberá aumentar progresivamente, de

manera que la sustitución alcance el 5,75% en el año 2010.
En España, el Plan de Energías Renovables (IDAE,

Ministerio de Industria, Turismo y Comercio. 2005) ha
revisado los objetivos del anterior Plan de Fomento de la
Energías Renovables para adecuarse a la nueva Directiva y
considera la producción de un total de 2.250.000 tep de
biocarburantes en el horizonte del año 2010, de los que el 62%
corresponderá a producción de biodiesel (1.218 ktep de aceites
vegetales puros y 200 ktep de aceites usados) y el 38% restante
a bioetanol (550 ktep de cereales y biomasa y 200 ktep de
alcohol vínico).
En este documento se establece una previsión de la

distribución relativa por Comunidades Autónomas en base a la
relación de proyectos en estado de ejecución o estudio (Figura
8).
En esta panorámica Europea y Española, el presente

proyecto fin de carrera se encuentra completamente insertado
en el marco de la legalidad nacional e internacional.

Viabilidad
Figura 8.- Comparación de la situación del sector de

biocarburantes en 2004 y previsiones para alcanzar los
objetivos del PER en 2010 por Comunidades Autónomas.
Fuente: Cunningham R.E. López G.D., “Etanol de lignocelulósicos:
Tecnología y perspectivas.” 1994
La planta propuesta se encuentra dentro del marco de la

legalidad puesto que todos los efluentes del proceso son no
contaminantes.
El producto que se obtiene en el proceso es etanol,

alcohol combustible líquido de tipo B (APQ 001). Este producto
y su almacenaje en la instalación obligan legalmente a
disponer de un sistema contraincendio. Para el diseño del
sistema de prevención hemos empleado el BOE número 181,
martes 30 julio 1991.
El efluente residual que se obtiene en la columna

primera de destilación, posee una alta concentración de
productos orgánicos, lo cual nos impide legalmente su vertido
al medio. En la instalación no se dispone de un sistema de
tratamientos de efluentes residuales, por lo que para
solucionar el problema que la producción de esta ocasiona se
encargara la depuración a una empresa especializada.

Viabilidad
En cuanto a los aspectos laborales, la producción de

biocarburantes puede también generar beneficios económicos,
crear más empleo, reducir las facturas de las importaciones de
energía y abrir nuevos mercados potenciales de exportación en
numerosos países en desarrollo.
Por otra parte, el fomento del uso de biocarburantes,

respetando al mismo tiempo las prácticas sostenibles en la
agricultura, podría crear nuevas oportunidades de desarrollo
rural sostenible y una agricultura multifuncional, abriendo un
nuevo mercado para productos agrícolas innovadores.
La producción de biocarburantes supone una alternativa

al uso del suelo, evitando los fenómenos de desertificación y
erosión a los que pueden quedar expuestas aquellas tierras
agrícolas, que por razones de mercado están siendo
abandonadas por los agricultores. Los cultivos energéticos
pueden ser una salida para mantener la actividad en cientos
de miles de hectáreas de España, que podrían quedar
semiabandonadas en el futuro por la bajada de los precios y la
competencia del exterior .

INTRODUCCIÓN TEÓRICA

Materias primas y productos
Capítulo 4
MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
4.1 INTRODUCCIÓN
La planta que se propone diseñar en el presente

proyecto fin de carrera, utiliza como materia prima una
corriente de hidrolizado de residuos de la cosecha de girasol.
No obstante resulta de interés establecer las principales
características de los residuos lignocelulósicos.
Por otra parte, los productos obtenidos en la planta de

procesos, serán, por una parte bioetanol, susceptible a su
utilización como combustible tanto en la industria o como
biocombustible para vehículos.
Y por otra se obtiene xilitol, un endulzante bajo en

calorías, que es un producto secundario de la etapa de
fermentación, y que debido a su elevado valor económico,
interesa recuperar y purificar para su comercialización para la
industria alimentaria en forma pura y como solución 1M.
Asimismo se obtiene agua destilada como producto, que

también será comercializada.

Figura 9 Materia prima para la obtención de bioetanol

Fuente: Estudio realizado por D. Prof. Luis Enrique Romero Zúñiga
4.2 RESIDUOS DEL CULTIVO DE GIRASOL
En el estado de maduración, la planta de girasol

(Helianthus annuus) está constituida por dos partes
principalmente:
el tallo (y las hojas), que puede sobrepasar los dos
metros de altura y de tres a seis centímetros de espesor,
dependiendo de diversos factores como la variedad y las
condiciones de cultivo
el capítulo o flor, de unos 25 cm de diámetro, en el que
se sitúan las semillas a partir de las cuales se obtiene el
aceite de girasol y que constituyen, por tanto, el
principal producto del cultivo.
En el momento de la recolección, los tallos son cortados

unos centímetros por debajo de los capítulos, los cuales son
agitados para liberar las semillas, que se recogen
separadamente, mientras que tallos y capítulos se abandonan
en el propio campo hasta su posterior eliminación, que suele
consistir en la trituración y esparcimiento o incineración.

4.3 PRODUCCIÓN DE GIRASOL
El girasol constituye la cuarta fuente de aceites y grasas

en cuanto a producción mundial y se estima en unos 50
millones de hectáreas la superficie dedicada a este cultivo,
Marechal y Rigal (1999), de las cuales unos dos millones
corresponden a la Unión Europea, siendo España y Rumanía
los principales países productores, Tablas 10 y 11.
Año/País 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

España 861,153 753,628 786,832 752,175 517,300 633,400 611,000
Francia 707,609 616,042 694,405 615,869 643,529 643,599 545,000
Italia 207,804 165,603 150,781 123,997 129,874 144,566
Rumania 800,300 906,219 1188,037 976,960 970,950 991,363 979,481
Tabla 10 Superficies de cultivos de girasol en la unión europea en miles de ha.

Fuente: Eurostat 2007
A partir de la superficie cultivada o de la producción de

semillas de girasol puede realizarse una estimación del
volumen de residuos; si se tiene en cuenta que la razón de
residuo aéreo (exceptuando hojas) a semillas oscila entre 1,6 y
3,0, Martín et. al (1987), según los datos de la figura 11 puede
deducirse que existe una disponibilidad en España de unos 2,3
millones de toneladas de residuos generados anualmente, lo
que convierte a este tipo de biomasa en una de las más
abundantes.

Tabla 11 Producción de semillas de girasol en la unión europea

Fuente: Eurostat 2003
Además, la superficie de girasol cultivada en Andalucía,

con unas 300 mil hectáreas, Junta de Andalucía (2005),
representa algo más de la tercera parte del total nacional, lo
que da idea del considerable volumen de residuos disponibles
en una localización relativamente próxima y justifica su
estudio y posible utilización.
4.4 RESIDUOS LIGNOCELULÓSICOS
Los residuos lignocelulósicos están formados por

residuos agrícolas, forestales y del procesamiento de frutas y
verduras y constituyen el mayor conjunto de compuestos
orgánicos en la biosfera, representando aproximadamente el
50 % de la biomasa mundial. Estos residuos se acumulan cada
año en grandes cantidades, causando un deterioro en el medio
ambiente así como el desaprovechamiento de una fuente
energética de primera magnitud.
Sobre este tipo de biomasa cabe realizar las siguientes

consideraciones:
En muchas ocasiones, está constituida por

compuestos potencialmente contaminantes, bien por
su propia naturaleza, bien porque puedan servir
como material de propagación de plagas.

La disponibilidad real de la biomasa residual limita

su aprovechamiento, estando condicionada por la
dispersión, dificultad de acceso, etc., lo que influye
sobre los costes de recogida y transporte.
Su producción no suele ser regular a lo largo del
tiempo.
La utilización energética de la biomasa no debe
provocar un detrimento de la producción de
alimentos. El coste de la energía producida no debe
ser competitivo.
Existen otros usos alternativos actuales de este tipo
de biomasa que hay que tener en cuenta. Por
ejemplo, algunos residuos son necesarios en la
agricultura como aporte de nutrientes, tanto
orgánicos como inorgánicos.
La obtención a escala industrial de compuestos de
interés a partir de estas materias se ve limitada
por la estrecha asociación existente entre los
tres componentes principales de las paredes
celulares, celulosa, hemicelulosa y lignina, así como
por la baja eficiencia de los procesos de conversión,
Emmel et al. (2003).
Entre los residuos lignocelulósicos, merecen especial
atención los agrícolas. Se estima que anualmente se
producen en España unos 16 millones de toneladas
de residuos agrícolas, Jiménez et al. (2000), entre los
que destacan por su mayor producción los derivados
de los cultivos del olivo, cereal y girasol y que, hasta
el momento, carecen de aplicaciones de utilidad;
además, representan un problema adicional debido a
la necesidad de su eliminación de los campos de
cultivo (que actualmente se realiza mediante quemas
incontroladas que son origen de numerosos incendios
forestales), con el consiguiente coste.

4.5 COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS LIGNOCELULÓSICOS
La materia vegetal está constituida, en más de un 90 %

en base seca, por sustancias orgánicas, producto del proceso de
fotosíntesis, que se agrupan bajo el nombre de lignocelulosa.
Este término engloba los tres constituyentes principales
(celulosa, hemicelulosas y lignina) de las paredes celulares. En
la figura 12 se muestra la composición típica de distintos
residuos lignocelulósicos.
Figura 12. Composición de residuos lignocelulósicos

Fuente: Cunningham R.E., López G.D. Etanol de lignocelulósicos:
Tecnología y perspectivas. 1994
Además forman parte minoritaria en la composición de

los residuos lignocelulósicos otros compuestos, en proporción
variable, como ceras, pectinas y sales minerales.
La formulación exacta depende del tipo de residuo, tanto

en su composición química como en sus proporciones; incluso,
dentro del mismo tipo se encuentran variaciones notables en
función de la edad, estado de crecimiento u otros factores.

4.5.1 Celulosa
De todos los compuestos naturales del carbono, la

celulosa es el más abundante.
Es el primer componente de la pared celular de todos los

materiales lignocelulósicos en general, constituyendo hasta el
45% del peso seco. Se encuentra en forma fibrosa, posee una
alta resistencia mecánica y es muy insoluble en agua, tanto
fría como caliente. Es también insoluble en disolventes
orgánicos tales como etanol, benceno, éter, cloroformo y
tetracloruro de carbono y muy poco soluble en disoluciones
diluidas de ácidos y álcalis.
Por otra parte, es muy soluble en ácido sulfúrico del 72%

y en ácido clorhídrico del 44%. Su degradación, aunque
importante, es menos notoria en ácido fosfórico del 85%. La
celulosa es un polímero homogéneo lineal, de elevado peso
molecular, con cadenas largas de D-glucosa en forma piranosa
unidas por enlace β 1,4 glucosídico, siendo la celobiosa la
unidad que se repite (figura 13).
Las fibras de celulosa están constituidas por unidades

estructurales primarias llamadas microfibrillas de
aproximadamente 300 Å de largas y 150 Å de sección
transversal; cada microfibrilla contiene varias fibrillas
elementales de alrededor de 30 Å de sección transversal,
estando éstas formadas por grupos de moléculas lineales de
celulosa. Cada molécula está enlazada con la adyacente por
puentes de hidrógeno, hasta dos por unidad de D-glucosa
anhidra.
Sin embargo, la forma en que las moléculas de celulosa

se ordenan no es bien conocida, habiéndose postulado
diferentes modelos que coinciden en diferenciar entre una zona
cristalina de gran ordenación y una zona amorfa. La celulosa
cristalina está constituida por una celda monoclínica unidad
que contiene cuatro unidades de D-glucosa anhidra.

Figura 13. Estructura de la celulosa

Considerados individualmente, los puentes de hidrógeno

son enlaces débiles, pero la gran cantidad que hay entre las
cadenas de D-glucosa que componen la fibra proporcionan una
unión muy fuerte, siendo los responsables primarios de la
rigidez de la pared celular.
Tanto el hombre como otros animales carnívoros son

incapaces de utilizar la celulosa como alimento, pues carecen
de los fermentos necesarios para efectuar su hidrólisis. Por el
contrario, muchos microorganismos y ciertos protozoos son
capaces de hidrolizar la celulosa. La celulosa pura o casi pura
sólo existe en las partes jóvenes de las plantas. En estados más
avanzados las membranas celulósicas se encuentran
entremezcladas con sustancias pépticas y con la lignina.

4.5.2 Hemicelulosas
Las hemicelulosas son polisacáridos homogéneos o

heterogéneos que presentan una gran diversidad en cuanto a
su composición y estructura, en función de su origen. Están
constituidas por cadenas cortas y ramificadas, formadas por
pentosas (D-xilosa, D-arabinosa, D-xilulosa...), hexosas (D-
glucosa, D-galactosa, D-manosa, D-fructosa...), junto a ácidos
urónicos, principalmente ácido glucurónico y galacturónico. Se
pueden identificar tres grandes grupos: xilanos, mananos y
galactomananos, en función del azúcar dominante, Kuhad y
Singh (1993). Los xilanos son los polisacáridos no celulósicos
más abundantes. En la mayoría de las angiospermas, los
xilanos pueden representar hasta un 30 % del peso seco y son
igualmente mayoritarios en el caso de las plantas anuales. Los
xilanos están formados por una cadena principal de unidades
de D-xilosa unidas mediante enlaces β-1,4, en la cual pueden
encontrarse ramificaciones de otros azúcares como la D-
arabinosa, la D-galactosa, el ácido glucurónico, etc. En la
Figura 14 se muestra un esquema de un arabinoxilano típico
de cereales, Bhat y Hazlewood (2001).
Figura 14. Esquema de un arabinoxilano típico de cereales

Las hemicelulosas son más solubles que la celulosa, se

descomponen con mayor facilidad y pueden ser extraídas con
álcalis diluidos y precipitadas con ácidos diluidos.

Aunque pueden estar formadas por azúcares distintos,

presentan dos características estructurales comunes:
a) Poseen una especie de columna vertebral formada

por una cadena plana de azúcares unidos casi siempre por
enlaces β1,4 glucosídicos de la que pueden salir ramificaciones
muy cortas, generalmente de un sólo azúcar de longitud.
b) Poseen alguna característica estructural que les

impide formar agregados como las cadenas de celulosa, aunque
sí pueden cristalizar con las cadenas de celulosa formando
seguramente puentes de hidrógeno entre los grupos -CH2OH
de las cadenas de celulosa y los oxígenos glucosídicos de las
hemicelulosas.

4.5.3 Lignina
El tercer constituyente fundamental de la estructura de

los materiales lignocelulósicos es la lignina. Se trata de un
material polimérico que actúa como material de unión entre la
celulosa y las otras fibras de polisacáridos y formar la
estructura de ésta, pero esencialmente es un polímero
tridimensional de fenilpropano con grupos fenólicos. La
proporción en peso de lignina en la madera oscila entre el 20 y
el 30 %, siendo sus propiedades más comunes:
Es insoluble en todos los disolventes usuales.

Por fusión alcalina produce un 10 % de ácido 3,4
dihidroxibenzoico.
La lignina desmetilada es soluble en los álcalis y sus
disoluciones alcalinas se precipitan con anhídrido
carbónico. Su índice de refracción es
aproximadamente 1,6, lo que indica la presencia de
grupos aromáticos.
Figura 14b. Esquema de la molécula de lignina.


4.6 PRODUCTO PRINCIPAL: BIOETANOL
La producción mundial de etanol ha sido estimada en

33300 millones de litros en 1998, de los que aproximadamente
un 9% se produce sintéticamente por reacción de etileno con
vapor de agua; el 91% restante se obtiene mediante
fermentación, Taherzadeh (1999).
Brasil es el principal país productor de etanol (unos

16000 millones de litros en 1998), donde se utiliza anhidro
como aditivo de la gasolina en una composición del 22%.En
Estados Unidos, la capacidad de producción de etanol en 1994
se estimó en 6500 millones de litros, el 88% de los cuales se
obtienen por vía fermentativa.
Las principales aplicaciones del etanol se encuentran en

la industria alimentaria (11% del consumo), usos industriales
(21%) y como combustible (68%). En Estados Unidos, el
consumo de etanol como aditivo, hasta un 10% en volumen de
la gasolina, alcanza anualmente unos 4500 millones de litros,
Sun y Cheng (2002), lo que representa cerca del 80% del etanol
producido.
El interés del empleo del etanol como combustible para

vehículos se debe a varios factores.
En primer lugar, se trata de un combustible que

funciona bien en los motores, tanto puro como en mezclas con
gasolina.
En segundo lugar, la disminución de emisiones de CO2
prevista en el Protocolo de Kyoto sobre cambio climático, hacen
que la utilización del etanol como combustible ayude a cumplir
los compromisos adquiridos por los países desarrollados; en
este sentido, se ha estimado que las emisiones de un vehículo
propulsado por etanol pueden representar el 7% de las
correspondientes a un vehículo utilizando gasolina tradicional.
Finalmente, el previsible aumento de la demanda energética
mundial en los próximos años sobrepasa, según las
estimaciones, la capacidad de producción global de
combustibles tradicionales, fundamentalmente petróleo.

4.7 PRODUCTOS SECUNDARIOS: XILITOL
El xilitol es un polialcohol que se encuentra

naturalmente en frutas y verduras. También aparece como
intermedio en el metabolismo de los carbohidratos en
mamíferos. Una de las principales aplicaciones del xilitol se
basa en sus usos potenciales como edulcorante en la industria
alimentaria. Se disuelve rápidamente en agua, tiene un poder
edulcorante similar al de la sacarosa y proporciona una
agradable sensación fresca debido a su calor de disolución
negativo, Winkelhausen y Kuzmanova (1998). Sin embargo, la
característica más importante del xilitol es el hecho de no ser
utilizado por las bacterias cariogénicas bucales, por lo que su
empleo, incluso en pequeñas dosis, reduce significativamente
la aparición de caries dentales, Rolla et al. (1987).
Figura 15 Fórmula del xilitol

Fuente: www.zoetecnocampo.com
A pesar de su amplio campo de aplicaciones, el uso del

xilitol como edulcorante es limitado, debido a sus comparativos
altos costes de producción (unas diez veces superiores a los de
la sacarosa o el sorbitol), Parajó et al. (1998b). Este hecho ha
suscitado un creciente interés en la investigación de
tecnologías que permitan la reducción de costes, dentro de las
cuales los procesos fermentativos, partiendo de disoluciones de
D-xilosa, ofrecen importantes expectativas.
Aunque el xilitol está presente de forma natural en

frutas y verduras, su extracción directa resulta en general
inviable económicamente, debido al alto coste y al
relativamente pequeño contenido en xilitol.

A gran escala, se produce por hidrogenación química de

D-xilosa, obtenida principalmente a partir de hidrolizados de
sustratos lignocelulósicos. El proceso convencional de
producción de xilitol incluye cuatro etapas principales:
hidrólisis ácida del sustrato, purificación del hidrolizado para
obtener una disolución de D-xilosa pura o D-xilosa cristalina,
hidrogenación y cristalización del xilitol. La etapa crítica es la
purificación de la D-xilosa. Debido a que la obtención mediante
fermentación con microorganismos no precisa elevada pureza,
es un procedimiento alternativo muy atractivo. En la Figura
16 se resumen las distintas tecnologías para la producción de
xilitol, Parajó et al. (1998b).
Figura 16 Tecnología para la producción de xilitol


Tabla 17 Producción de xilitol por microorganismos a partir de azucar puro.

Fuente: Cunningham R.E., López G.D. Etanol de lignocelulósicos: Tecnología y perspectivas.
1994

La bioconversión de pentosas en polialcoholes es un

proceso complejo en el que influyen numerosos factores, como
la cepa utilizada, la historia de las células, las condiciones de
cultivo y el medio de fermentación (sintético u obtenido a
partir de un hidrolizado, en cuyo caso el proceso puede verse
afectado por la presencia de otros azúcares y de compuestos
inhibidores).

Producción de bioetanol
Capítulo 5
PRODUCCIÓN DE BIOETANOL
5.1 PRODUCCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE RESIDUOS

LIGNOCELULÓSICOS
En el mundo se llevan a cabo gran cantidad de estudios

para desarrollar la producción a gran escala de alcohol a partir
de biomasa lignocelulósica. Los materiales que más se han
investigado son madera y residuos forestales, papel reciclado y
residuos de la industria papelera, bagazo de caña, desechos
agrícolas (hojas, ramas, hierba, frutas, paja, etc.) así como
residuos sólidos urbanos.
Se ha estimado un valor de 6 para la relación

salida/entrada de energía en el caso de la producción de
bioetanol a partir de biomasa (Berg, 2001), es decir, la relación
entre la energía liberada durante la combustión de alcohol y la
energía necesaria para su producción considerando todo el
ciclo de vida del producto desde la extracción de las materias
primas y los insumos requeridos, pasando por su transporte,
hasta el proceso de transformación hasta bioetanol. Lo
anterior hace a esta materia prima muy atractiva, en especial
en países que no cuentan con la facilidad de producir grandes
cantidades de caña de azúcar.
El valor de esta relación para el bioetanol producido a

partir de almidón de maíz varía de 1,1 a 1,2 (Prakash et al.,
1998) y a partir de caña de azúcar esta relación aumenta hasta
8 (Berg, 2001).

El principal reto en la producción de etanol a partir de

biomasa lignocelulósica es el pretratamiento e hidrólisis de la
materia prima. El complejo lignocelulósico está compuesto
principalmente de una matriz de carbohidratos compuesta de
celulosa y lignina enlazada por cadenas de hemicelulosa.
El pretratamiento tiene como objetivo desintegrar esta

matriz de tal manera que la celulosa reduzca su grado de
cristalinidad y aumente la celulosa amorfa, que es la más
adecuada para el posterior ataque enzimático. Adicionalmente,
la mayor parte de la hemicelulosa se hidroliza durante el
pretratamiento y la lignina se libera o puede incluso
descomponerse.
En una etapa posterior, la celulosa liberada es sometida

a hidrólisis enzimática con celulasas exógenas, lo cual hace
que se obtenga una solución de azúcares fermentables que
contiene principalmente glucosa, así como pentosas
resultantes de la hidrólisis inicial de la hemicelulosa. Estos
azúcares son posteriormente convertidos en bioetanol
mediante microorganismos que pueden utilizar uno o varios de
los azúcares presentes en el material lignocelulósico
pretratado e hidrolizado.
Este complejo proceso puede ser representado por las

reacciones:
Figura 17. Reacción de conversión de azúcares a etanol


El pretratamiento permite que los rendimientos en la

hidrólisis de celulosa aumenten de menos del 20% de los
rendimientos teóricos a valores mayores al 90% (Lynd, 1996).
Para el pretratamiento se han propuesto y desarrollado

diferentes métodos, los cuales se relacionan en la Figura 18 a.b
de acuerdo a la clasificación de Sun y Cheng (2002). Sin
embargo, ninguno de los métodos de pretratamiento
propuestos se puede aplicar en forma genérica a las diferentes
materias primas (Claassen et al., 1999).
Esto justifica la realización de análisis detallados de

estas tecnologías en cada caso en particular. La síntesis de
procesos puede aportar las herramientas necesarias para
descartar las opciones con menos perspectivas en forma
preliminar, teniendo en cuenta nuevos procedimientos,
esquemas y alternativas que se planteen en la etapa de diseño.
Durante el pretratamiento e hidrólisis de la biomasa

lignocelulósica se forman, junto con los azúcares fermentables,
gran cantidad de compuestos que pueden inhibir la
fermentación subsiguiente. Las sustancias inhibitorias se
originan como resultado de la hidrólisis de los diferentes
componentes, de los ácidos orgánicos esterificados a la
hemicelulosa, y de los derivados fenólicos solubilizados de la
lignina. Así mismo, los inhibidores se forman a partir de
productos de degradación de los azúcares solubles y de la
lignina (Lynd, 1996; Palmqvist y Hahn-Hägerdal, 2000a, b).
Por eso, y dependiendo del tipo de pretratamiento e

hidrólisis utilizados, es necesario llevar a cabo la
destoxificación de las corrientes que van a ser sometidas a
fermentación. En la figura 2.a y 2.b se condensan las
principales características de los métodos de destoxificación
más empleados para la obtención de bioetanol con base en la
información compilada para hidrolizados de madera.

Luego del pretratamiento, la celulosa liberada es

degradada hasta glucosa (sacarificación), lo cual puede hacerse
con ácidos o enzimas (celulasas). La mayoría de las celulasas
comerciales son producidas a partir de Trichoderma reesei, del
cual se obtiene básicamente una mezcla de celobiohidrolasas y
endoglucanasas (Lynd et al., 2002; Zhang y Lynd, 2004).
Las primeras hidrolizan los enlaces β(1,4) de la cadena

de celulosa a partir de los extremos no reductores o reductores
liberando celobiosa o inclusive glucosa, mientras las
endoglucanasas rompen estos mismos enlaces en forma
aleatoria dentro de la cadena. Desafortunadamente, las
celobiohidrolasas son inhibidas por la celobiosa, por lo que se
agrega β-glucosidasa de otra fuente para complementar la
acción de las celulasas de este hongo. La β-glucosidasa
hidroliza la celobiosa obtenida en dos moléculas de glucosa.
Las etapas de hidrólisis y fermentación se pueden

realizar en forma secuencial (hidrólisis y fermentación
separadas, SHF por sus siglas en inglés) o llevando a cabo en
una sola unidad la hidrólisis y la fermentación al mismo
tiempo (sacarificación y fermentación simultáneas; SSF). El
microorganismo más utilizado para este proceso es S.
cerevisiae que fermenta las hexosas presentes en el
hidrolizado pero no las pentosas.
La SSF muestra mayores rendimientos de bioetanol y

menores consumos energéticos, pero las temperaturas de
operación no son óptimas para la hidrólisis y se requiere de
mayores dosis de enzimas. Wyman et al. (1992) realizaron una
evaluación de los rendimientos de alcohol a partir de
diferentes materiales lignocelulósicos en procesos de SSF y de
SHF por lotes a 37ºC con diferentes dosis de enzima y tiempos
de proceso de 7-8 días.
South et al. (1993) llevaron a cabo ensayos de SSF en

reactores por lotes adicionando celulasas a mezclas de madera
dura y de álamo pretratadas con ácido diluido utilizando S.
cerevisiae.

La conversión de celulosa alcanzó a los 3 días valores de

91% y 96% para la mezcla de madera dura y de álamo,
respectivamente.
Se estudió también el comportamiento de un reactor

CSTR para la SSF continua de la mezcla de madera dura
alcanzando conversiones del 83% y concentraciones de
Bioetanol de 20,6g·L-1 para tiempos de residencia de 2-3 días.
Se ensayó además la conversión microbiana directa (DMC, por
sus siglas en inglés) de celulosa utilizando C. thermocellum
que produce celulasas y a la vez fermenta la glucosa hasta
etanol obteniendo mayores conversiones para tiempos de
residencia de 0,5 días en comparación con la SSF continua.

Figura 18.a. Métodos de pretratamiento (I). Fuente: Cunningham R.E., López G.D. Etanol de lignocelulósicos: Tecnología y perspectivas. 1994

Figura 18.b. Métodos de pretratamiento (II). Fuente: Cunningham R.E., López G.D. Etanol de lignocelulósicos: Tecnología y perspectivas. 1994

5.2 ETAPAS DE OBTENCIÓN
Generalmente el proceso de obtención de bioetanol

conlleva tres etapas fundamentales las cuales son:
Hidrólisis
Fermentación
Destilación
Dependiendo de las materias primas que utilicemos,

serán de mayor importancia unas u otras, a continuación,
vamos a introducir las etapas antes citadas.
La primera de ellas no entra dentro del analisis y diseño

del presente proyecto al haberse llevado a cabo en el proyecto
realizado anteriormente, a las materias primas se le realizó
una hidrólisis ácida para la obtención de azucares simples, que
se define a continuación.
5.2.1 Hidrólisis
La hidrólisis consiste en la escisión de un compuesto por

la acción del agua, lo que origina, al menos, dos productos. Por
extensión, recibe este nombre todo proceso en el que se rompen
enlaces químicos por acción del agua o de disoluciones ácidas o
básicas.
Aplicado a la biomasa, la hidrólisis designa el

fraccionamiento de los polímeros vegetales. Dependiendo de
las condiciones de operación, se obtienen celulosa,
hemicelulosas y lignina, o bien la descomposición puede
producir la aparición de los oligómeros o monómeros que los
constituyen. Este proceso puede ser catalizado por agentes
bioquímicos (hidrólisis enzimática) o químicos (hidrólisis ácida
o básica).
Las enzimas son compuestos biológicos que producen la

ruptura de enlaces químicos específicos, a la vez que limitan la
obtención de productos de degradación de los compuestos
hidrolizados.

La hidrólisis enzimática se consigue por adición directa

del enzima específico o bien mediante el cultivo de algún
microorganismo que la pueda producir sobre el propio sustrato
a utilizar.
En cuanto a la utilización de agentes químicos, la

formación de los monosacáridos lignocelulósicos puede
realizarse por dos procedimientos: tratar directamente el
vegetal mediante un ácido o bien extraer las hemicelulosas por
la acción de una base, purificarlas y posteriormente
hidrolizarlas mediante un ácido o un microorganismo. Por esta
razón, la hidrólisis básica puede considerarse un
pretratamiento de los residuos lignocelulósicos. El
fraccionamiento de la lignocelulosa mediante una base debe
ser lo más completo posible y comportar un mínimo de
degradación.
La acción de los ácidos provoca la ruptura de las uniones

entre los monómeros de las hemicelulosas en condiciones más
suaves que las requeridas para la hidrólisis de la celulosa.
5.2.1.1 Hidrólisis ácida
La hidrólisis ácida de las fracciones celulósica y

hemicelulósica de los residuos vegetales constituye una
reacción heterogénea en la que los reactivos se encuentran en
fase sólida y el agente hidrolítico (H+) en fase acuosa.
El proceso de hidrólisis está altamente condicionado por

la naturaleza de la fracción del residuo que se desee hidrolizar,
es decir, por su estructura. En este sentido, la fracción
hemicelulósica, constituida por diversos polímeros de
monosacáridos, fundamentalmente, presenta una estructura
no cristalina que facilita el acceso a los enlaces de los ácidos,
por lo que resulta relativamente fácil de hidrolizar. Los
oligómeros, producidos durante el ataque del ácido, son
solubles en agua y se hidrolizan con facilidad dando los
monómeros correspondientes.

Esto explica el hecho de que la hemicelulosa puede

solubilizarse a alta temperatura, incluso sin el concurso de
ácidos.
Sin embargo, la fracción celulósica presenta un alto

grado de cristalinidad; en realidad, los enlaces glucosídicos β 1-
4 favorecen la disposición lineal de las moléculas de celulosa y
la aparición de enlaces inter e intramoleculares por puentes de
hidrógeno. Esta estructura cristalina confiere una gran
estabilidad a las cadenas de celulosa y dificulta el acceso a los
enlaces del ácido, haciendo que esta fracción sea
comparativamente mucho más difícil de hidrolizar.
En cuanto al proceso de hidrólisis en sí, una de las

principales decisiones consiste en la elección del ácido a
utilizar. Se debe considerar, por un lado, la eficacia del agente
hidrolítico, que dependerá de la naturaleza del residuo a
tratar, y por otro, su coste.
Así, Fanta et al. (1984) han encontrado que el ácido

trifluoroacético proporciona mejores resultados que el
clorhídrico en la hidrólisis de la paja de trigo; adicionalmente,
la posterior fermentación del hidrolizado con P. tannophilus
rinde concentraciones de etanol similares a las obtenidas
cuando se fermenta D-xilosa pura, lo que indica que los
productos de degradación hidrolíticos se obtienen en bajas
concentraciones.
En el aspecto económico, el ácido sulfúrico presenta el

menor coste por mol de protones. Este hecho resulta
especialmente importante si se tiene en cuenta que, en
cualquier operación a escala industrial, será imperativo
realizar una recuperación del ácido. El ácido clorhídrico,
también relativamente barato, aunque menos que el sulfúrico,
puede resultar más corrosivo para los equipos, especialmente a
altas temperaturas.

La concentración del ácido y la temperatura del proceso

son dos de las principales variables de operación. En general,
cuanto mayor es la concentración, menor puede ser la
temperatura para alcanzar el mismo grado de hidrólisis. Por
motivos económicos, habitualmente se prefiere realizar el
proceso con ácidos diluidos, Saeman (1945).
Debido a las diferencias en la accesibilidad a las

distintas fracciones, algunos procedimientos de hidrólisis
realizan el proceso en dos etapas, de manera que en
condiciones suaves se retiran las hemicelulosas y, sobre el
residuo lignocelulósico resultante, se lleva a cabo una
hidrólisis de la fracción celulósica actuando con mayores
concentraciones de ácido o mayor temperatura.
Esta forma de proceder tiene como objetivo, además de

obtener en disolución los azúcares, minimizar la aparición de
compuestos de degradación que se producirían en mayor
medida si las condiciones más severas necesarias para la
hidrólisis de la celulosa se aplicaran al residuo en su conjunto.

5.2.2 Fermentación
5.2.2.1 Fermentación etanólica de hidrolizados de residuos

lignocelulósicos
La principal característica de la fermentación de

hidrolizados de residuos lignocelulósicos es que, junto a los
azúcares obtenidos, se encuentran también diversos productos
procedentes de la hidrólisis que pueden inhibir el crecimiento
de los microorganismos y por tanto el desarrollo de la
fermentación.
Tal como se indicó anteriormente, entre estos

componentes destacan el furfural, el 2-hidroximetil-5-
furaldehido, el ácido acético y diferentes compuestos fenólicos.
A pesar de los tratamientos de acondicionamiento a que se
someten los hidrolizados con el objetivo de reducir la influencia
de tales compuestos inhibidores, el resultado general suele ser
una disminución en los rendimientos y en las velocidades de la
fermentación, en comparación con los de procesos sobre medio
sintético.
En la Figura 19 se muestran algunos resultados de la

hidrólisis ácida y fermentación etanólica de diversos residuos
lignocelulósicos. También Galbe y Zacchi (2002) han realizado
una revisión bibliográfica de la producción de etanol a partir
de maderas blandas.
Fanta et al. (1984) hidrolizan paja de trigo con ácido

trifluoroacético 1 N, obteniendo un 80 % de rendimiento en D-
xilosa. El hidrolizado, tras ser sometido a destilación a vacío
para eliminar el ácido, se fermenta con P. tannophilus con
resultados comparables a la fermentación de D-xilosa
comercial, lo que indica que el proceso de hidrólisis no produce
inhibidores en concentración suficiente como para afectar al
crecimiento celular.

Zayed y Meyer (1996) describen un proceso para la

producción de etanol a partir de paja de trigo empleando el
hongo Trichoderma viride y la levadura P. tannophilus.
El hongo produce la sacarificación del residuo (27 g de

azúcares reductores a partir de 50 g de paja de trigo
delignificada), mientras que la levadura fermenta los azúcares
para obtener 11,8 g de etanol, equivalentes a un 16,9 % en
peso del residuo original.

Figura 19 Hidrólisis ácida para distintos sustratos y fermentación

1994

5.2.2.2 Tipos de procesos en fermentación etanólica
La fase clave en todo proceso de fermentación es el

diseño del biorreactor en el que se producirá la transformación
de los sustratos (azúcares) en productos (principalmente
etanol). La forma tradicional de operación de los equipos de
fermentación es la discontinua, utilizando células libres. Este
tipo de equipos presenta una serie de problemas, entre los que
se pueden citar los siguientes, Lema y Núñez (1994):
la pérdida de eficacia que suponen los periodos de

puesta en marcha y parada
la mayor repercusión de los costes fijos del equipo,
debido a la baja productividad alcanzada
La no homogeneidad del producto obtenido en
operaciones en cargas consecutivas
la separación del producto del medio de reacción se
produce una vez finalizada la fermentación, dificultando
esquemas de integración energética
los largos periodos de tiempo requeridos para completar
la fermentación
La menor productividad de las fermentaciones en

discontinuo (del orden de 1 a 2,5 g/(dm3 h) se debe, en parte, a
que se opera con una baja densidad celular, especialmente en
los periodos iniciales, y a la imposibilidad de alimentar
elevadas concentraciones de sustrato para evitar la
ralentización del proceso por fenómenos de inhibición de
sustrato o de producto. Además, en las operaciones
discontinuas la fermentación tarda en completarse, ya que en
el periodo final la concentración de producto es máxima y
mínima la de sustrato, por lo que la velocidad del proceso
disminuye notablemente.

Como objetivos comunes a los procesos de fermentación

etanólica se pueden destacar:
elevado rendimiento en etanol, tratando de convertir la

casi totalidad de los azúcares a partir de materiales de
bajo coste, ya que las materias primas constituyen uno
de los mayores porcentajes del coste final del etanol
recuperación del etanol mediante procesos
energéticamente competitivos, mediante técnicas como
destilación u otras alternativas, debido al alto
coste de ésta, tales como ultrafiltración, ósmosis inversa,
adsorción o extracción y fermentación a vacío
operar a altas concentraciones iniciales de sustrato que
proporcionen elevadas concentraciones de etanol, ya que
los costes disminuyen a medida que se alcanza un
producto final con mayor contenido en alcohol
alcanzar una alta productividad, lo que incidiría en un
menor coste del fermentador. Los dos principales
factores que limitan el valor de este parámetro son la
pérdida de eficacia debida a la inhibición por producto y
la dificultad de retener altas concentraciones de
microorganismos en el reactor, existiendo algunas
soluciones técnicamente posibles para resolver la baja
productividad, Figura 20 Lema y Núñez (1994).
Figura 20 Soluciones para aumentar la productividad en etanol

1994

Estos problemas se reducen parcialmente utilizando una

operación continua. Además los equipos en continuo son más
fáciles de controlar, con lo que se garantiza una calidad de
producto más homogénea y se reducen los costes de mano de
obra. Por otra parte, la separación del producto puede
integrarse en el proceso global, con una disminución
significativa de costes energéticos.
En la Figura 22, Lema y Núñez (1994), se recogen

algunos resultados de la eficacia de la fermentación etanólica
lograda utilizando S. cerevisiae mediante diversos sistemas de
operación en continuo.
Maiorella et al. (1984) realizan una evaluación
económica de once procesos distintos de producción de etanol a
partir de melazas y de hidrolizados celulósicos, incluyendo
procesos en discontinuo, continuos, con recirculación o
inmovilización celular y distintos sistemas de recuperación de
etanol. Las características más importantes se resumen en la
Figura 21.
Tabla 21 Comparación de sistemas de producción de etanol

1994

Tabla 22 Producción de etanol con S. Cerevisiae en diversos sistemas

1994

5.2.3 Destilación
A continuación se describen algunos de los diferentes

procesos de destilación existentes:
5.2.3.1 Destilación a vacío
El sistema para obtener etanol anhidro consta de dos

columnas consecutivas: la columna 1 se alimenta con una
solución diluida para llevarla hasta composición cercana a la
azeotrópica y luego esta solución se lleva a la columna 2 en
donde se hace vacío para deshidratar el etanol y obtener una
composición por encima del 99% en volumen.
La variación de la relación de reflujo y el número de

platos requerido para la separación no tiene influencia
importante sobre la eficiencia de la misma, de tal manera que
para obtener producto de alta pureza es necesario
utilizarcolumnas de deshidratación con un gran número de
platos (por encima de los 40) y con altas relaciones de reflujo,
incurriendo en elevados consumos energéticos y altos costes de
construcción de la torre (diámetros grandes).
En la figura 23 se presenta un diagrama esquemático

del proceso.
Figura 23 Destilación a vacio

Fuente: Gil, Uyazan A.M., Aguilar J.L. Rodríguez G., Caisedo L.A.
“Diseño y operación de una columna de destilación extractiva” 2006

5.2.3.2 Destilación azeotrópica
Esta técnica aprovecha la formación de nuevos

azeótropos mediante la adición de un agente de separación que
modifica la condición de azeotropismo a una más favorable
para el sistema.
El sistema de separación consta de tres columnas: al

igual que en la destilación al vacío, la primera se utiliza para
concentrar la solución alcohólica hasta un punto cercano al
azeotrópico; la segunda, en la que se alimenta un agente de
separación, permite obtener como producto de cabeza un
azeótropo heterogéneo que arrastra el agua y que se condensa
para llevarlo luego a un decantador en el que se produce una
separación de fases, y como producto de cola se obtiene etanol
anhidro; la tercera columna se alimenta con la fase acuosa del
azeótropo formado para retirar el disolvente remanente y
devolverlo a la columna 2.
El agente de separación se selecciona con criterios

económicos, toxicidad, eficacia en la separación y conservación
de energía. El pentano y el ciclohexano han demostrado tener
los mejores rendimientos desde el punto de vista del consumo
energético; sin embargo, industrialmente son muy utilizados el
benceno y el dietil-éter. El pentano es muy volátil y, por lo
tanto, las pérdidas por evaporación son considerables y lo
ponen en desventaja con relación a otros agentes de
separación.

del proceso.

Figura 24. Destilación azeotrópica

5.2.3.3 Destilación extractiva
La destilación extractiva es un proceso de

vaporización parcial en presencia de un agente másico de
separación, no volátil y de alto punto de ebullición que
generalmente es llamado “didisolvente”, el cual se adiciona a la
mezcla azeotrópica para alterar la volatilidad relativa del
componente clave sin la formación adicional de azeótropos.
Generalmente, el disolvente se alimenta en la parte

superior de la columna, en una etapa anterior a la corriente de
alimentación y permanece en una concentración apreciable en
la fase líquida a lo largo de toda la columna. Finalmente, se
retira de la columna como producto de cola con uno de los
componentes que se está separando. Los disolventes más
utilizados en la destilación extractiva del etanol son los
glicoles, el glicerol, la gasolina y, para el caso de la destilación
extractiva salina, sales de acetato e inorgánicas: CaCl2, AlCl3,
KNO3, (CuNO3)23H2O, Al(NO)39H2O, K2CO3.

Un sistema convencional de destilación extractiva, para

obtener etanol anhidro, consta de dos columnas y un sistema
de regeneración del disolvente que, para el caso de disolventes
líquidos, es otra columna. Cuando se usan sales se requiere un
sistema de evaporación y cristalización. La columna 1 tiene la
función, al igual que en los otros procesos anteriormente
mencionados, de llevar una solución diluida de etanol hasta
una composición cercana a la azeotrópica.
En la columna 2, se alimenta la mezcla azeotrópica en

un plato intermedio y el disolvente en una de las etapas
superiores. Como producto de cabeza de esta columna se
obtiene etanol anhidro y en los fondos se recolecta una mezcla
de disolvente-agua, la cual se alimenta a la columna 3 para
recuperar el disolvente y devolverlo a la columna 2. Para el
caso en el cual se utiliza una sal como agente de separación,
ésta se alimenta por disolución en la corriente de reflujo de la
torre de destilación extractiva y luego se lleva a un sistema de
regeneración.
La figura 25 presenta un diagrama esquemático del
proceso.
Figura 25. Destilación extractiva


5.2.3.4 Tamices moleculares
Los tamices moleculares son sustancias granulares de

forma cilíndrica o esférica, fabricados a partir de
aluminosilicatos de potasio. Son identificados de acuerdo al
tamaño nominal de los poros internos. Los tamices moleculares
son materiales que se caracterizan por su excelente capacidad
para retener sobre su superficie ciertos tipos de especies
químicas. Estas especies son por lo general disolventes (agua
la mayoría de las veces), que se desean retirar para la
obtención de un producto final con unas especificaciones dadas.
Una de las características esenciales en las operaciones que
involucran la acción de tamices moleculares está en que la
cantidad de la sustancia a remover por medio del tamiz debe
ser baja.
El proceso de separación por tamices moleculares

puede operar en fase líquida o de vapor. En la operación en
fase líquida, se utiliza gas caliente para la regeneración del
lecho de tamiz. Esto conduce a un deterioro acelerado por
causa del choque térmico. La regeneración (que no es otra cosa
que la remoción del agua adsorbida sobre la matriz) se lleva a
cabo haciendo pasar una corriente de gas caliente (N2 o CO2) a
través del lecho de tamiz molecular. Este gas debe ser
químicamente inerte, de alta pureza, con una presión cercana
a 200 psig y no debe contener oxígeno o aire.
La operación en fase vapor permite alargar la vida

promedio del tamiz hasta por 10 años, ya que la regeneración
se hace recirculando parte de los vapores de etanol anhidro
sobrecalentado al lecho, con el fin de retirar la humedad
acumulada.

del sistema de tamices moleculares.

Figura 26. Sistema de tamices moleculares

5.2.3.5 Pervaporación
La pervaporación es un proceso de separación

relativamente nuevo, en el cual se remueven compuestos
orgánicos volátiles de mezclas acuosas a través de una
membrana y que tiene elementos en común con la ósmosis
inversa y la separación de gases. Se alimenta una mezcla
líquida a un lado de la membrana y el producto permeado se
remueve al otro lado como un vapor a baja presión.
La operación se inicia alimentando etanol del 94%p,

obtenido de una torre de destilación anterior, que se encuentra
en el tanque V-101 de la figura 27, al primer módulo de
preevaporación a través de la bomba P-101 a una velocidad de
flujo determinada.
El sistema cuenta con nueve módulos que están

agrupados en cuatro etapas, cada una de las cuales tiene un
intercambiador de calor que lleva la solución de etanol hasta
una temperatura de 60ºC antes de entrar a los módulos.

Las primeras dos etapas están constituidas por dos

módulos cada una; allí se recircula una buena parte del etanol
con el fin de evitar el enfriamiento de la solución de
alimentación, a causa del calor de vaporización del agua, lo
que provoca una baja eficiencia de permeación. La
recirculación obliga a que las dos primeras etapas operen sus
módulos en paralelo para poder recibir los elevados flujos que
se generan. Las etapas tres y cuatro tienen módulos operando
en serie debido a que los flujos son más bajos y se aproximan
al flujo de alimentación.
El sistema tiene además dos líneas de vacío (de 5 torr y

1 torr) para aumentar la eficiencia de la permeación. El agua
se retira en forma gaseosa a través del condensador E-201, que
opera entre 5 y 7ºC. La presión de vacío se regula por la bomba
de succión de agua C-201 a 30 torr.
del proceso.
Figura 27. Pervaporación


5.2.3.6 Procesos híbridos
La combinación de procesos y técnicas tiene como

objetivo mejorar la eficiencia de separación al menor costo
posible. Los procesos híbridos son las tecnologías más
prometedoras para la deshidratación de etanol, en especial el
sistema destilación-pervaporación.
En un proceso híbrido que integra la destilación con la

preevaporación, se produce etanol al 99,5% en peso a partir de
una alimentación del 60% en peso (Figura 28)
La alimentación se envía a la columna de destilación,

que opera a presión atmosférica, donde se produce por el fondo
agua casi pura y un destilado rico en etanol.
Luego el destilado se envía a una etapa de

preevaporación, donde se produce un permeado y un retenido
con un alcohol al 25% y 99,5% en peso, respectivamente.
El vapor permeado se condensa bajo condiciones de

vacío y se recircula a la columna de destilación. Los procesos
híbridos disminuyen considerablemente los costos de inversión
y operación del proceso, si éstos se comparan con los
requerimientos de cada proceso por separado.

Figura 28 Diagrama de procesos hibridos


Análisis y diseño
ANÁLISIS Y DISEÑO

Ubicación de la planta
CAPÍTULO 6
UBICACION DE LA PLANTA
6.1 INTRODUCCIÓN
Para la localización de la planta, se ha tenido en cuenta

una serie de condiciones que deberá cumplir la zona geográfica
para suplir sus necesidades, y asegurar un funcionamiento
óptimo de la misma.
Entre estas condiciones se tendrán en cuenta:

• Suministro de combustible
• Suministro eléctrico
• Comunicaciones
• Clima
Al ser el presente proyecto una continuación de un

proyecto anterior “Diseño de una planta piloto de procesado de
residuos de cosecha de girasol por hidrólisis ácida”, la planta
de proceso estará lo más próxima al tratamiento de la materia
prima, así pues, se ha tomado la decisión de ubicarla dentro
del polígono industrial de las Aletas, situado en Puerto Real.
La parcela destinada a la planta tendrá una superficie

de 12000 m2, con 112 m de largo y 98 m de ancho,
aproximadamente.
Este recinto se encuentra en una fase muy adelantada

de construcción y que dispondrá de hasta 527 hectáreas en una
zona de alto valor logístico de zona industrial y comercial, y
que está llamado a ser el de mayor capacidad industrial del
sur de Andalucía. Así, en unas recientes publicaciones de la
prensa, describen al polígono de “Las Aletas” como un polígono
industrial de referencia, muy competitivo para ofrecer
alternativas a nuevas empresas, que le dota de opciones para
integrar actividades productivas muy diversas.

Indicar por último que el lugar elegido está

perfectamente comunicado e integrado por medio de vías
terrestres, marítimas y/o aéreas con Europa y el mercado
nacional.
Figura 29 Vista aérea europa

Fuente www.earth.google.com
Figura 30 Vista aérea andalucia


Figura 31 Vista aérea provincia de Cadiz

Figura 32 Vista aérea de la parcela en el poligono de “ Las Aletas”


6.2 SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE
El suministro de energía de la zona está garantizado. El

combustible seleccionado para la obtención de energía es el gas
natural, por su bajo coste y excelente disponibilidad. El
continuo aumento del consumo de gas natural en España
asegura el suministro, ya que se trata de una fuente de
energía que goza de relativa estabilidad debido a las amplias
reservas disponibles en el mundo, y especialmente de las que
España se abastece.
El hecho de que se pretenda emplear mayoritariamente

gas natural, como combustible, no impide el posible uso de
otros combustibles en determinadas ocasiones o procesos, si
existe la posibilidad de usarlos donde se instale la planta.
Figura 33 Tanque de Gas Natural

Fuente: www.wikipedia.com
El gas natural es tal vez el que más se acerca al

combustible ideal, pues carece prácticamente de gas
incombustible o residuo sólido. Consta principalmente de
metano con pequeñas cantidades de otros hidrocarburos,
especialmente etano, aunque también se suelen encontrar
presentes el anhídrido carbónico y el nitrógeno en pequeñas
proporciones.

Características termotécnicas del gas natural:
Peso específico 0,83 kg/Nm3

Densidad relativa 0,64
(PCS)s 10347 Kcal/Nm3
(PCI)s 9300 Kcal/Nm3
Volumen de aire teórico 10,37 m3 aire/m3 gas
Volumen de humos húmedos 11,48 m3 humos/m3 gas
Volumen de humos secos 9,39 m3 humos/m3 gas
Concentración máxima de CO2 en 11,98 %
humos secos
Limite superior de inflamabilidad 4,8-13,6 %
en aire
Índice de Wobbe 13,765 %
6.3 SUMINISTRO ELÉCTRICO
El suministro de energía en la zona está garantizado, ya

que la planta se situará en una zona industrializada. La
ubicación concreta no supone ningún problema, ya que habría
diversos centros de transformación ubicados en distintos
puntos del polígono, abasteciendo los diferentes equipos que
necesiten la electricidad para su funcionamiento.
6.4 COMUNICACIÓN Y TRANSPORTE.
En este apartado se tienen en cuenta las posibilidades

de distribución de los productos obtenidos en la planta. Se
trata de un suelo industrial y comercial muy bien comunicado,
por la vía férrea, por puerto de mar y por autopista.
La situación geográfica del Polígono le confiere una

posición estratégica que facilita las labores de distribución de
aquellas empresas con actividades comerciales en el resto del
territorio español y el extranjero. Además, su proximidad con
otros polígonos industriales resulta un factor de comodidad y
de reducción de costos.

6.5 CLIMA
La zona elegida posee un clima que es óptimo para el

desarrollo industrial, debido a que no presenta cambios
bruscos de temperatura, siendo un clima templado, con una
media de 18,2 ºC, y al estar situada en el sur de España
disfruta de muchas horas de sol al año lo que supone un gran
ahorro de energía y la posibilidad de desarrollar sistemas de
utilización de la energía solar como fuente de energía
alternativa, actividad de futuro en el sector industrial.
En cuanto a la pluviometría la zona tiene una media de

538,8 mm. Por otra parte destacar el viento predominante es
del este pudiendo alcanzar en algunas ocasiones una elevada
intensidad.

Capítulo 7
ANÁLISIS Y DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESOS

Análisis y diseño de la planta de procesos
7.1 DIAGRAMA DE PROCESO

7.2 DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN LA PLANTA DE PROCESOS
En un mundo de competencia como es el de la industria,

deben analizarse todos los posibles caminos hacia la reducción
del coste. En muchas industrias, es ya difícil, si no imposible,
asegurar una ventaja frente a la competencia, en cualquiera de
los factores principales. Los materiales, la maquinaria, los
métodos de distribución y aun los salarios, han llegado a ser
más y más estandarizados. Por lo tanto, la dirección debe
asegurar, cada vez más, a través de los detalles (detalles que
afecten al precio de coste), sus márgenes de beneficio. Uno de
estos importantes detalles es la distribución en planta.
El enfoque y resolución de los problemas de distribución

es tan importante en alcance y variedad que sólo se le puede
comparar al diseño del proceso.
Las actividades del diseño del proceso y las del diseño de

distribución están íntimamente relacionadas. En el diseño de
proceso se pueden aplicar más rápidamente los principios de
ingeniería a un problema específico. En el diseño de la
distribución, todas sus actividades se sobrepasan con las áreas
de todas las disciplinas de diseño trayendo consigo una gran
complejidad. Muchos principios y requerimientos tienen que
conjugarse para poder ser aplicados, y finalmente conseguir
una distribución de planta económica y estética.
En la disposición del equipo (instalaciones, máquinas,

etc.) y área de trabajo, la distribución es un problema que no
es posible evitar.
El mero hecho de colocar equipo en el interior de un área

ya representa un problema de ordenación. El trabajo de
ubicación en planta implica la ordenación física de los
elementos industriales; esta ordenación ya practicada o en
proyecto, incluye espacios necesarios, mínimos para el
mantenimiento del equipo y la maquinaria, almacenamiento,
servicios y otras actividades.

Así pues, el plano de localización del equipo está

relacionado con el arreglo espacial y tiene una influencia vital
en la eficiencia y utilidad de las plantas químicas.
Las buenas prácticas de distribución consiguen un

balance económico de los requerimientos de seguridad,
construcción, mantenimiento, operación, futuras expansiones y
las variables de proceso como flujo por gravedad o altura
positiva de succión de bombas.
Deben tenerse en cuenta los siguientes criterios:
Escala y alcance de la operación

Limitaciones existentes de lugar
Consideraciones de seguridad
Supervisión de operación.
Suministro de servicios
Requerimientos de manejo de materiales.
Conveniencia en el mantenimiento.
Economía en la construcción.
Expansión futura o posibles adiciones.
Condiciones del suelo.
Información básica del contrato.
Especificaciones y estándares de trabajo.
Requerimientos del cliente.
Diagramas de flujo de proceso.
Dimensiones preliminares del equipo.
Equipo y subestaciones eléctricas.
Localización de acometidas de servicios
incluyendo corriente eléctrica.
Dimensiones preliminares de edificios.
Información de plantas similares.
De entre esta información necesaria para iniciar un

‘“plot-plan”, es fundamental el diagrama de flujo del proceso, y
como información básica del proyecto, las “bases de diseño”, ya
que en este documento se encuentran definidos todos los
requerimientos de la planta, así como la localización de las
características climatológicas del lugar.

Una buena distribución del equipo puede lograr las

siguientes beneficios:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de

la seguridad a los operadores.
Elevación de la moral y la satisfacción del
operador.
Incremento de la capacidad útil del terreno.
Disminución de retrasos en la operación del
proceso.
Se facilita el mantenimiento del equipo, etc.
Figura 34 Distribución de equipos en planta

Fuente: Anaya A., “Implantacion de equipos en plantas“ 1998

7.3 CORRIENTE DE ENTRADA A LA PLANTA DE PROCESO
La corriente de entrada de nuestra planta, proviene de

un hidrolizado ácido realizado a los residuos de girasoles
cuya composición es la siguiente:
300800 kg de agua
10080 kg de glucosa
13200 kg de Hemicelulosa
Como hemos visto anteriormente, la fracción de

hemicelulosas que contiene los residuos lignocelulosicos, son
complejos de hidrolizar pero si se someten a unas condiciones
dadas (Tellez et al 2002; Zacchi et al 2006), se puede llevar a
cabo la hidrolización de dicha fracción y así poder utilizar la
glucosa que contiene. El problema que presenta la
hidrolización de esta fracción es que la hemicelulosa cuando se
hidroliza, obtenemos dos compuestos, por una parte obtenemos
glucosa, y por otro xilosa, característica de los residuos
lignocelulosicos.
Según los autores antes citados, el porcentaje de

hidrolizado que se obtiene de la fracción de hemicelulosa, es de
30% de glucosa y de 70% de xilosa. Así pues, la composición de
el efluente será la siguiente:
300800 kg de agua
14040 kg de glucosa
9240 kg de xilosa

7.4 EVAPORACIÓN
El primer acondicionamiento que tenemos que realizar

al efluente es una disminución de la cantidad de agua que
posee la corriente, para evitar trabajar con grandes volúmenes
además de concentrar tanto la glucosa como la xilosa ya que
dicha corriente va a ser el posterior caldo de fermentación en
la obtención de etanol.
Para llevar a cabo la evaporación del agua, la corriente

va a pasar a través de unos quemadores que van a
proporcionar el calor necesario para que se produzca la
evaporación.
Figura 35 Esquema de un quemador de la caldera

Fuente: www.johnzink.com
La cantidad de agua a evaporar vendrá dado por la

concentración del caldo de fermentación, según (Gray W.D.,
1946) la levadura Saccharomyces cerevisiae es capaz de tolerar
una concentración en el medio de cultivo de glucosa de 250 g/l.
Teniendo en cuenta este dato, nuestro caldo fermentativo
tendrá una composición de 200 g de glucosa/l.

Para la obtención de dicha concentración y teniendo en

cuenta que nuestra corriente posee una concentración de 46,67
g/l de glucosa, la cantidad de agua necesaria para tener una
concentración de 200 g/l de glucosa es de 70200 L de agua, así
pues, la cantidad de agua a evaporar será de 230600 L de
agua.
Para llevar a cabo la evaporación del agua, se va a

disponer una serie de quemadores en el centro de un haz de
ocho tubos. Los tubos tendrán una longitud de 10 m al igual
que los quemadores envueltos en una carcasa para la
protección de los trabajadores y para evitar la pérdida de calor.
Figura 36 Envolvente de la caldera

Fuente: www.aaronequipment.com
La cantidad de calor a aportar (véase anexo de cálculos)

por los quemadores es el resultado de la combustión de gas
natural, que es el combustible elegido para abastecer a la
planta debido a que los combustibles gaseosos son apropiados
para la generación de calor, debido a su facilidad de control, la
practica ausencia de residuos sólidos, y el poco exceso de aire
necesario para ser quemados lo que contribuye a su alto
rendimiento.

7.5 FERMENTACION ALCOHÓLICA
La fermentación alcohólica es un proceso anaerobio

realizado por las levaduras, básicamente pero también lo
pueden realizar algunas bacterias.
Las levaduras son microorganismos, unicelulares que

consiguen su energía por medio de la fermentación alcohólica,
en la que rompen las moléculas de glucosa para obtener la
energía para sobrevivir y producen el alcohol como
consecuencia de la fermentación.
7.5.1 ELECCIÓN DEL MICROORGANISMO
El microorganismo ideal para un proceso de

fermentación seria aquel que combinara rapidez y eficiencia en
la conversión de las fuente de carbono, como son la glucosa y
xilosa en nuestro proceso, y también que tuviera una alta
tolerancia al producto, etanol en nuestro caso y a los diferentes
compuestos inhibitorios que pudieran existir en el medio de
fermentación.
La levadura Saccharomyces cerevisiae ha sido utilizada

desde la antigüedad para la elaboración de alcohol a partir de
azucares, principalmente hexosas, teniendo una alta
conversión en etanol y con una alta tolerancia a dicho
producto.
Pero el problema que se nos plantea es que

Saccharomyces cerevisiae es incapaz de fermentar pentosas,
disminuyendo así su eficiencia a la hora de obtener etanol ya
que los residuos lignocelulosicos poseen una gran parte de
pentosas en forma de xilosa.
Figura 37 Microorganismos modificados genéticamente


Al comenzar la década de los '80 se descubre la

posibilidad de fermentación directa de la xilosa por varias
especies de levaduras, de las cuales sólo unas pocas pueden
llevar a cabo este proceso con productividades de interés
practico: Pasycholen tannophilus, Candida shehatae y Pichia
stipitis.
También algunas bacterias y hongos son capaces de

llevar a cabo esta fermentación directa, si bien con producción
simultanea de otros productos, tales como 2-3 butanodiol, ácido
acético, ácido formica, etc..
Así (Sonderegger et al, 2004) realiza un estudio en el

cual compara distintas cepas para la obtención de etanol a
partir de residuos lignocelulosicos.
Figura 38 Diferentes cepas utilizadas en el estudio

Fuente: Sonderegger, M. et al, ”Fermentation Performance of Engineered and Evolved
Xylose- Fermenting Saccharomyces cerevisiae Strains” 2004

En el citado articulo de investigación las cepas

estudiadas a diferencia de otros estudios anteriores, están
modificadas genéticamente, así podemos conseguir que una
levadura como Saccharomyces cerevisiae que posee las
características principales para la producción de etanol
industrialmente no se vea impedido su utilización al no poder
fermentar las pentosas.
Así mediante la ingeniería genética, es posible modificar

la estructura genética del microorganismo e introducirle
habilidades que se presentan en otras levaduras u hongos.
Tras haber realizado una comparativa de los diferentes

microorganismos estudiados en el articulo y los existentes en
el mercado, nos decantamos por la levadura Saccharomyces
cerevisiae modificada genéticamente TMB3400 por las razones
que se muestran a continuación.
7.5.2 CARACTERÍSTICAS DEL MICROORGANISMO ELEGIDO
7.5.2.1 CINÉTICA
La principal razón para la elección de la cepa

Saccharomyces cerevisiae TMB3400 es su rapidez a la hora de
consumir la fracción de xilosa en el medio de fermentación ya
que en un proceso industrial, el tiempo es muy importante en
la obtención de un determinado producto.
Así el consumo de las fuentes de carbono, tanto la
glucosa como la xilosa se reflejan en la siguiente gráfica:

Figura 39 Cinética del microorganismo seleccionado


Tal como podemos apreciar el la gráfica, la cepa

TMB3400 es la que mas rápidamente consume la xilosa,
siendo la velocidad de consumo de glucosa muy simular en la
mayoría de los microorganismos.
Así pues, podemos ver que para una concentración de

sustrato tanto de glucosa como de xilosa en el medio de
fermentación de 50 g/l, el microorganismo seleccionado tarda
27 horas en consumir la totalidad de la glucosa y alrededor de
60 horas en consumir la mayor parte de la xilosa, lo que hace
que sea valido en el sector industrial.
Si suponemos que el microorganismo se va a comportar

de igual modo en las condiciones nuestra de operación, es
decir, concentración inicial y volumen de fermentación, el
tiempo necesario para la obtención del etanol será:
Tiempo de consumo de glucosa:

112 horas aproximadamente
Tiempo de consumo de xilosa:

156 horas aproximadamente
La cinética del microorganismo se puede deducir, tanto

de las gráficas anteriores como de los rendimientos que se
muestran a continuación:

RENDIMIENTO EN GLUCOSA RENDIMIENTO EN XILOSA

BIOMASA
XILITOL
ETANOL
ETANOL
GLICEROL
GLICEROL
ACETATO
ACETATO
Figura 40 Rendimientos de la conversión de residuos

lignocelulósicos en etanol

Por tanto, resumiendo las velocidades tanto de consumo

como de producción de los productos tenemos:
Velocidades Glucosa Xilosa

Velocidad de consumo
1,78 0,83
de sustrato (g/L*h)
Velocidad de producción
0,768 0,202
de etanol (g/L*h)
Velocidad de producción
- 0,346
de xilitol (g/L*h)
7.5.3 CONDICIONES ÓPTIMAS
Las condiciones a las cuales se van a llevar a cabo la

fermentación son las siguientes:
Temperatura: 30 ºC
pH: 4,6
Agitación: 100 rpm ( véase anexo de cálculo)
Aireación: La fermentación se lleva a cabo en
condiciones anaerobias.
También se añadirá al medio de fermentación

antiespumante con el propósito de evitar la formación de
espumas que puedan interferir en la fermentación y por lo
tanto en la conversión.

7.5.4 VOLUMEN DE FERMENTACIÓN
El volumen diario a tratan en el proceso de fermentación

es de 70200 L, en los cuales están disuelto las fuentes
carbonadas, glucosa y xilosa.
Volumen del efluente:
• 70200 kg de agua
• 14040 kg de glucosa ( 200 g/L)
• 9240 kg de xilosa (131,6 g/L)
La solución adoptada consiste en dividir el volumen de

fermentación en tres tanques de 25 m3 cada uno, así es mas
fácil el control de las diferentes condiciones.
Teniendo en cuenta la excesiva duración de la

fermentación, se dispondrá en la planta un total de 21 tanques
de fermentación en una proporción de tres tanques por día, así
se podrá suplir la necesidad de producción de etanol en los 7
días que dura la fermentación.
Figura 41 Tanques de fermentación


7.5.5 TANQUES DE FERMENTACIÓN
7.5.5.1 INTRODUCCIÓN
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan

en las plantas industriales o de procesos. Alguno de estos tiene
la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen o
convergen de algún proceso, este tipo de recipiente son
llamados en general tanques.
De forma genérica, un recipiente a presión esta

constituido por una envolvente, normalmente metálica, capaz
de contener un fluido, liquido o gaseoso, cuyas condiciones de
temperatura y presión son distintas a las del medio ambiente.
Los diferentes tipos de recipientes que se pueden encontrar en
una planta industrial, se clasifican de la siguiente manera.
Por su uso:
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y

recipientes de procesos.
Los primeros nos sirven únicamente para almacenar
fluidos a presión y de acuerdo con sus servicios
son conocidos como tanques de almacenamiento,
tanques de día, tanques acumuladores, etc.. Los segundos,
pueden ser reactores ( existen transformaciones químicas );
torres ( existen transformaciones físicas ); recipientes ( pueden
producirse transformaciones físicas o simplemente acumulan
fluido )
Por su forma:
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o

esféricos. Los primeros son horizontales o verticales y pueden
tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer
la temperatura de los fluidos según sea el caso.
Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de

almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes
volúmenes esféricos a altas presiones.

Puesto que la forma esférica es la forma natural que

toman los cuerpos a ser sometidos a presión interna que seria
la forma mas económica para almacenar fluidos a presión, sin
embrago en la fabricación y, sobre todo, el montaje de estos es
mucho mas cara en comparación de los recipientes cilíndricos.
Los tipos mas comunes de recipientes pueden ser

clasificados de acuerdo a su geometría como:
1.- Recipientes Abiertos

1.1.- Tanques abiertos.
2.- Recipientes cerrados
2.1.- Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.
2.2.- Recipientes cilíndricos horizontales y
verticales con cabezas formadas.
2.3.- Recipientes esféricos.
Indicaremos algunas generalidades en el uso de los tipos

mas comunes de recipientes:
Recipientes abiertos: Los recipientes abiertos son

comúnmente utilizados como tanque igualador o de oscilación
como tinas para dosificar operaciones donde los materiales
pueden ser decantados como: desecadores, reactores químicos,
depósitos, etc..
Obviamente este tipo de recipiente es mas el recipiente

cerrado de una misma capacidad de operación y construcción.
La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado
dependerá del fluido a ser manejado y de la operación. Estos
recipientes son fabricados de acero, hormigón, etc.. Sin
embargo en los procesos industriales son construidos de acero
por su bajo coste inicial y fácil fabricación.
Recipientes cerrados: Fluidos combustibles o tóxicos o
gases finos deben ser almacenados en recipientes cerrados.
Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa
cáustica son menos peligrosas si son almacenadas en
recipientes cerrados.

Tanques cilíndricos de fondo plano: El diseño en el

tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es
el tanque cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano
descansando directamente en una cimentación compuesta de
arena, grava o piedra triturada. En los casos donde se desea
usar una alimentación de gravedad, el tanque es levantado
arriba del terreno y el fondo plano debe ser incorporado por
columnas y vigas de acero.
Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con

cabezas formadas: Son usados cuando la presión de vapor del
liquido manejado puede determinar un diseño mas resistente.
Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los
esfuerzos del API y del ASME para gobernar el diseño de tales
recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son
usadas para cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos.
Las cabezas formadas incluyen la semiesférica, elíptica,
toriesférica cónica y toricónica. Para propósitos especiales de
placas planas se usan para cerrar un recipiente abierto. Sin
embargo las cabezas planas son de poco uso en recipientes
grandes.
Recipientes esféricos: El almacenamiento de grandes

volúmenes bajo presiones medias son normalmente de los
recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas
varían enormemente. Para los recipientes mayores en el rango
de capacidad es de 1000 hasta 25000 psi.

Fondos de tanques:
En todos los fondos se realiza la transición de una figura

bombeada a otra cilíndrica, que es la carcasa; esta línea de
transición, denominada justamente línea de tangencia, se
encuentra sometida a grandes tensiones axiales que se
traducen a fuertes tensiones locales, y este resulta ser el punto
mas débil de todo el recipiente; por esta razón no es
aconsejable realizar la soldadura de unión fondo carcasa a lo
largo de esta línea. Para evitar esta coincidencia, los fondos
bombeados ( y algunos cónicos ) se construyen con una parte
cilíndrica, denominada pestaña o faldilla, cuya altura mínima
“h” varia según la norma o código de cálculo utilizado, pero en
general deberá ser no menor que el mayor de los siguientes
valores:
h> 0,3 · Do · tf
h> 3 · tf
h> 25 mm
con un valor máximo de h= 100 mm y, siendo Do = Diámetro

exterior de la carcasa, mm; Tf = espesor de la pared del fondo,
mm
Los tipos de fondo mas usuales son:
Tapas planas: Se utilizan para recipientes sujetos a

presión atmosférica, generalmente, aunque en algunos casos se
usan también en recipientes a presión. Su coste entre las tapas
es el mas bajo. Se utilizan también como fondos de tanques e
almacenamiento de grandes dimensiones. Consisten en una
chapa plana soldada directamente a la carcasa. Su utilización
es escasa por presentar una sección muy poco resistente a la
presión lo que hace necesario altos espesores, además de
existir el punto débil de la soldadura en que se produce una
concentración de tensiones.

Tapas toriesféricas: son las de mayor aceptación en la

industria, debido a su bajo coste y a que soportan grandes
presiones manométricas, su característica principal es la
relación que establecen los parámetros geométricos del
diámetro principal y el radio del abombado. Se construyen
mediante una figura de revolución cuyo perfil interno se
obtiene mediante dos radios de curvatura de centros diversos.
Los mas utilizados son:
Korbbogen Boden, con radio mayor L = 0,8 Do y radio

menor r = Do/6,5
Koppler Boden ( 10:1), con radios L = Do ; r = Do/10
Su construcción es por estampación. Los Korbbogen

tienen el mismo campo de utilización que los elípticos,
mientras que solamente en caso de baja presión se usan los
Koppler, ya que estos requieren mayores espesores.
Tapas semielípticas: Son empleadas cuando el espesor

calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto, ya
que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las
toriesféricas. El proceso de fabricación de estas tapas es
igualmente estampación y, dada su enorme facilidad ha
multiplicado su uso
Tapas semiesféricas: Utilizadas exclusivamente para

soportar presiones criticas, como su nombre lo indica, su
silueta describe una media esfera soldada a la carcasa. Su
radio medio es igual al radio medio d ella carcasa. El espesor
requerido para resistir la presión es inferior al requerimiento
en la carcasa cilíndrica, y como dato aproximado se puede
adoptar que el espesor del fondo es la mitad del espesor de la
carcasa. La construcción de este tipo de fondos es mas costosa
por lo que su utilización se restringe a casos específicos de
grandes espesores o materiales especiales.

Tapas cónicas: Se utilizan generalmente en fondos

donde pudiese haber acumulación de sólidos, como transiciones
en cambios de diámetros de recipientes cilíndricos. Su uso es
muy común en torres fraccionarias o de destilación, no hay
limites en cuanto a dimensiones para su fabricación y su única
limitación consiste en que el semiángulo ( α ) no deberá
calcularse como tapa plana, en general α < 30 º siendo no
aconsejable no utilizarlo para valores de α > 20 º. En este caso
de fondos es necesario comprobar si es preciso reforzar la
carcasa debido a la sobresolicitacion a la que se somete el
entorno de la línea de soldadura, y a la poca resistencia de que
esta zona ofrece a una posible ovalización.
Tapas toricónicas: A diferencia de las tapas cónicas, este

tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor radio de transición
que no deberá ser menor al 6% del diámetro mayor o 3 veces el
espesor. Para α > 30 º aunque pueden utilizarse una amplia
gama de valores de ángulos no resulta aconsejable utilizar
valores por encima de 45º.
7.5.5.2 DISEÑO
Se pretende diseñar un tanque de fermentación con una

capacidad de 25000 L, se ha dividido el volumen de
fermentación en tres tanques de reacción para así tener un
mayor control de la fermentación y evitar el manejo de grandes
volúmenes que afectarían a la eficacia tanto de la conversión
llevada a cabo por el microorganismo como del sistema de
agitación para evitar la aparición de volúmenes muertos en el
reactor.
El tanque será de forma cilíndrica, con una cabeza semi

elipsoidal. Tendrá una capacidad un 20% mayor que la
original, por motivos de seguridad, debido a que durante la
fermentación se formará espuma, ese exceso de capacidad será
el volumen que deberá tener la cabeza semi elipsoidal.

Las dimensiones del tanque, una vez calculadas, serán

las siguientes:
Altura: 6,5 m
Diámetro interior: 2,5 m
Figura 42 Esquema de un fermentador

Fuente: “Proceso de fabricación de bioetanol”

7.5.5.3 ESPESORES
Los espesores se calculan con la ayuda del código

americano de diseño A.S.M.E., obtenemos:
Espesor del cabezal superior: 3,7 mm

Espesor del cilindro: 6,4 mm
Espesor del cabezal inferior: 3,86 mm
Se ha decidido tener un espesor único en la totalidad del

tanque, por lo tanto, tomando la situación mas desfavorable, se
tomara un espesor de 6,4 mm.
7.5.5.4 AISLAMIENTO
El fermentador se aisla con poliuretano de tipo I, de

densidad 35 kg./m3, espumado “in situ”. La conductividad
térmica de este material es suficientemente pequeña, k = 0.023
W/(m2 ºC).
El espesor será de 15 cm.
Figura 43 Operario colocando el aislamiento

Fuente: www.iafsa.com

Para que el espumado se realice de forma satisfactoria y

para proporcionar protección mecánica a toda la obra, se coloca
una envoltura de chapa:
Para el cuerpo cilíndrico chapa ondulada de aluminio

y espesor 0.7mm
7.5.5.5 REFRIGERACION DE LOS TANQUES
El dimensionado de la camisa de refrigeración conectada

al tanque se hace basándose en mantener y conseguir las
distintas temperaturas en las que transcurre el proceso.
Como medio refrigerante se emplea agua, tomada de la

red de agua la cual va a circular con una temperatura inicial
de 15ºC. Este fluido circula por el interior de tres camisas
helicoidales en acero al carbono adosadas mediante soldadura
al cuerpo del tanque. Estas camisas están formadas por
medios tubos de 2’’ y 3.9 mm de espesor.
Figura 44 Sistema de refrigeración

Fuente: www.cetotec.com

Tras los cálculos indicados en la memoria de cálculo, se

obtiene:
magua= 0,177 kg/s
Arefrig= 39 m2
Los 39 m2 de superficie refrigerada se extiende en

un solo tramo, que es suficientes para efectuar el control de
temperatura en todas las zonas del fermentador (90% cilindro).
La entrada a las camisas está regulada por

electroválvulas accionadas por un sistema de control que
analiza las temperaturas medidas por dos sondas PT 100.
Se proyectan un tramos de 39m2, formado por 99

tubos adosados a la parte cilíndrica del fermentador.
7.5.5.6 CORRIENTE DE SALIDA DE LOS TANQUES DE

FERMENTACIÓN
Como se ha citado anteriormente se va a obtener una

corriente que posee principalmente dos productos que son el
etanol y el xilitol. La fermentación de materiales
lignocelulosicos, implican una serie de productos secundarios
como puede ser el ácido acético, glicerol, furfural, que para una
mayor simplificación del proyecto se van a considerar
despreciables. Así la corriente de salida de los fermentadores,
consistirá principalmente en:
70000 kg de agua
8255,5 kg de etanol
3787,9 kg de xilitol
1050 kg de biomasa
En los fermentadores se dejarán una fracción del

volumen que servirá de siembra para la siguiente
fermentación, asegurando así que los microorganismos están
adecuados al medio y en una proporción aceptable para llevar
a cabo la posterior fermentación.

Para la obtención de etanol anhidro por una parte y

xilitol cristalizado por otra, el primer paso a dar es la
separación de la fase solida, biomasa, de la corriente para
evitar problemas en los equipos posteriores, así pues, se va a
instalar una centrifuga decantadora a la salida de los
fermentadores, con el fin de la separación de la biomasa
generada en los biorreactores.

7.6 CENTRÍFUGA DE DECANTACIÓN
Consiste esencialmente en un tambor cilíndrico-cónico

que gira sobre un eje horizontal a gran velocidad. El fango a
deshidratar se introduce en la cuba a través de la conexión de
entrada por medio de la alimentación. En el interior del
tambor, debido a la fuerza centrífuga producida por el giro del
tambor, la parte más pesada de la mezcla se deposita en el
interior, donde es arrastrada a la salida de los sólidos por un
tornillo helicoidal que gira a distinta velocidad que el tambor.
La parte cilíndrica del tambor está destinada a la

sedimentación de las partículas sólidas, mientras que la parte
cónica produce un escurrido progresivo de las mismas, hasta
llegar a la salida exenta de líquido libre. El agua, al tener un
peso específico distinto al de los sólidos, ocupa dentro del
tambor una zona distinta, formando un anillo interior al
formado por los sólidos.
El caudal de alimentación, la profundidad del depósito

del fango, la velocidad de giro de la centrífuga y otros factores
determinan el estado de la torta descargada y la calidad del
líquido centrifugado.
Entonces la corriente liquida consistirá principalmente

en etanol, xilitol y agua, mientras que la corriente de sólidos
será mayoritariamente la biomasa junto con una pequeña
cantidad de agua.
Las corrientes de salida estarán formada por:
Corriente ligera:
69823,6 kg de agua
8255,5 kg de etanol
Corriente pesada:
176,4 kg de agua
1050 kg de biomasa

7.7 SEPARACION DEL XILITOL
7.7.1 Concentración del caldo de fermentación
La separación del xilitol obtenido como producto

secundario de la fermentación de los residuos lignocelulosicos,
se va a llevar a cabo mediante su cristalización. Para ello se va
a proceder a una concentración del efluente ya que según ( A.
Converti et al, 2002), tras varios experimentos realizados a
diferentes concentraciones de xilitol, los mejores resultados se
obtienen con una concentración de 730 g/ L.
Debido a esto la corriente líquida que sale de la

centrífuga va a servir de alimentación a un evaporador en el
cual se va a llevar a cabo la concentración del xilitol para su
posterior cristalización, y permitir así su venta.
El evaporador trabajara a una temperatura de 110 ºC (

véase anexo de calculo) puesto que se va aprovechar el alto
punto de ebullición del xilitol para su separación tanto del
agua como del etanol. La ventaja que se va a tener es que el
etanol y agua forman un azeotropo a 78,15 ºC entonces vamos
a suponer que todo el etanol se va a evaporar junto con el
agua, así pues, vamos a obtener dos corrientes de salida. Por
un lado vamos a tener una corriente liquida la cual va a estar
compuesta por agua y xilitol que es la que se va a introducir en
el cristalizador, mientras que la segunda corriente, esta en
forma de vapor es la que se va a introducir en el tren de
destilación.
La composición de las corrientes de entrada y salida del

evaporador son las siguientes:
- Entrada:
69823,6 kg de agua
8255,5 kg de etanol

- Salida:
Corriente gaseosa:
64634,6 kg de agua
8255,5 kg de etanol
Corriente líquida:
5189 kg de agua
La cantidad de vapor necesario para llevar a cabo la

evaporación va a ser de 75520,2 kg, dicho vapor va a proceder
de la caldera, en la cual vamos a generar 230600 kg de vapor,
así pues de esa corriente vamos a aprovechar 75520,2 kg de
ese vapor para realizar al evaporación y los restantes 155080
kg se van a condensar para su posterior venta como agua
destilada, debido a que en principio no se sabe las empresas
que se van a encontrar en las cercanías de nuestra planta de
procesos, no se descarta en el futuro la venta de vapor para la
utilización del mismo en otras empresas.
7.7.2 Cristalización del xilitol
Según el estudio realizado por (A. Converti et al, 2002),

las mejores condiciones para la obtención de xilitol
cristalizado, son, como se muestra en la tabla siguiente, para
una concentración de 730 g/L y una temperatura de
-5 ºC.
Tabla 45. Resultados de la cristalización del xilitol

Fuente: De Fevere D., Perego P. Converti A.,“Xylitol recovery by cryistallization from
Synthetic solutions and feremented hemicellulose hrydrolyzates” 2002

Como podemos apreciar en la tabla, vamos a obtener

unos cristales de un grado de pureza de 1,00, pero, la eficacia
del proceso es del 56% así vamos a optar por la colocación de
dos cristalizadores en serie, entonces la salida del primero, va
a consistir en la alimentación del segundo, así vamos a poder
aprovechar mas la cantidad de xilitol producido en la etapa de
fermentación.
Los cristalizadores van a tener las siguientes

dimensiones:
Volumen: 6 m3
Altura: 3,5 m
Velocidad de agitación: 100 rpm
Espesor: 5 mm
La corriente de salida del cristalizador, va a servir de

alimentación a una centrifuga, en la cual vamos a poder llevar
a cabo la separación de los cristales, por un lado, mientras que
la parte liquida restante se llevara a un segundo cristalizador
donde se va proceder a una segunda cristalización.
Los cristales obtenidos se filtrarán y secarán para su

posterior venta.
Al tener la cristalización una eficacia del 56%, no vamos

a poder cristalizar la totalidad del xilitol para su venta, aún
así podemos comercializar la solución xilitol-agua, la cual tiene
uso en la química farmacéutica o de alimentación.
La corriente de entrada en el segundo cristalizador tiene

una concentración de 590 g/l y el rendimiento de esta
cristalización es del 31%. La solución xilitol-agua que sale del
segundo cristalizador sale con una composición de 3,36 M, pero
la solución comercial es de 1 M, así tenemos que proceder a la
disolución de dicha corriente para su posterior venta.

Figura 46 Cristales de xilitol

Las corrientes de salida de los distintos cristalizadores,

se presentan a continuación:
Entrada del primer cristalizador:
5189 kg de agua
Salida del primer cristalizador:
2121,23 kg de xilitol cristalizado

2364,14 kg de agua
Entrada del segundo cristalizador:
2824,86 kg de agua
Salida del segundo cristalizador:
• 516,66 kg de xilitol cristalizado

• 575,82 kg de agua
• 1150 kg de xilitol
• 2249,04 kg de agua

7.8 DESTILACIÓN
La obtención del etanol anhidro que es el objetivo

principal de nuestra planta, lo vamos a conseguir mediante
una destilación para eliminar su contenido en agua.
La composición de salida del evaporador, es la siguiente:
69832,6 kg de agua
8255,5 kg de etanol
Esto implica, que tenemos una concentración en etanol

del 12%, la cual es muy baja para una separación extractiva
directamente puesto que se hidrataría el etilenglicol,
requiriendo por lo tanto mas cantidad del mismo, mas
consumo energético y mas etapas teóricas.
El procedimiento a seguir consistirá en un tren de tres

columnas de destilación.
En la primera columna se llevará a cabo una destilación

simple cuyo objetivo será la concentración del etanol en la
corriente, aproximadamente al azeótropo que forma el etanol y
el agua, es decir, un 89% en etanol.
En la segunda columna se realizara una destilación

extractiva con etilenglicol como solvente en la cual
obtendremos dos corrientes, por cabeza tendremos el etanol
anhidro y por colas una disolución con etilenglicol y agua que
servirá de alimentación a una columna recuperadora del
solvente, que tendrá como corriente de cabeza agua destilada.

Figura 46 Columna de destilación


7.8.1 DESTILACIÓN SIMPLE
La primera columna de destilación, tendrá las

siguientes características, estos parámetro se obtienen a partir
de la simulación realizada con la aplicación SuperPro Designer
3.1:
Nº de platos: 34
Diámetro de la columna: 3,5 m
Altura entre platos: 0,515
Altura de la columna: 17 m
Presión de diseño: 1,5 atm
R/Rmin: 1,021
Presión de la columna: 1 atm
Eficiencia del plato: 80%
La corriente de alimentación de la columna será la

corriente de salida del evaporador, cuya temperatura es de 108
ºC.
Se van a obtener dos corrientes, que poseen las
siguientes características:
Cabeza:
8090,4 kg Etanol
1292,69 kg Agua
Cola:
165,1 kg Etanol
63342 kg Agua
La corriente de cabeza, cuya temperatura de salida es de

80ºC, será la alimentación de la columna de destilación
extractiva puesto que el objetivo de la primera columna era la
concentración de la corriente para poder realizar la destilación
extractiva. Así tenemos una corriente con un 89 % en etanol,
que es una composición aceptable para su destilación con
etilenglicol.
La corriente de cola, compuesta principalmente por

agua, pero al tener un pequeño porcentaje de etanol, del orden
del 0,25%, no la podemos vertir a la red, entonces dicha
corriente se almacenara y servirá como alimento para la
generación de vapor.

7.8.2 DESTILACION EXTRACTIVA
La destilación extractiva es un método de separación

de azeótropos binarios de mínimo punto de ebullición, y ocurre
en presencia de una sustancia de alto punto de ebullición,
llamada solvente, la cual es completamente miscible con los
componentes de la mezcla binaria en todas las proporciones y
no forma azeótropos adicionales.
El solvente se adiciona a la mezcla azeotrópica de

alimentación para alterar las volatilidades relativas de los
componentes de la mezcla; debido a su baja volatilidad éste
tiende a permanecer en la fase líquida, razón por la cual se
alimenta en una de las etapas superiores para que su efecto
sea aprovechado a lo largo de toda la columna (Berg, 1998;
Brügemann y Marquardt, 2004).
La deshidratación o recuperación completa del etanol a

partir de soluciones acuosas por este método ha sido estudiada
durante muchos años (Black y Distler, 1972; Meirelles et al.,
1992; Stupiello, 2003).
Una gran variedad de solventes que modifican la forma

de la curva del equilibrio líquido-vapor y eliminan el azeótropo
ha sido evaluada; entre dichos solventes se encuentran algunos
glicoles (Gavlin et al., 1998; Gavlin et al., 2001), aminas (Lee y
Pahl, 1985), fenoles hidrofóbicos (Zudkewitch et al., 1984),
parafinas (Nieuwoudt et al., 2002), tiofenos y otros. La adición
de glicoles como solvente extractivo no sólo elimina el
azeótropo etanol-agua sino que también cambia la forma de la
curva de equilibrio líquido-vapor en la zona rica en etanol.
En el caso de la deshidratación de etanol utilizando

etilenglicol como solvente, en la industria brasileña el 30% de
las plantas alcoholeras utilizan esta tecnología (Meirelles,
2006).

Figura 47 Equilibrio etanol-agua-etilenglicol

En la gráfica podemos observar el cambio que se

produce en el equilibrio etanol-agua cuando le añadimos el
etilenglicol según diversos autores. Destacar la eliminación del
azeótropo que nos permite la separación total del etanol.

7.9 SIMULACIÓN DE LA DESTILACIÓN EXTRACTIVA DE ETANOL
Una vez se ha seleccionado y validado el modelo

termodinámico, y luego de establecer los principales criterios
de diseño se corre la simulación de la destilación para
establecer los flujos, número de etapas teóricas y consumos de
energía en los condensadores y rehervidores de las columnas;
es decir, el objetivo es hacer un cálculo de los balances de
materia y energía de la columna con el simulador de procesos
Aspen Plus.
Las principales variables de operación que se toman en

cuenta para la simulación del proceso de destilación extractiva
son:
número de etapas teóricas,
etapas de alimentación del solvente y del etanol
azeotrópico,
temperatura de entrada del solvente,
relación molar entre el solvente
el alimento azeotrópico
relación de reflujo.
A continuación mostramos los parámetros obtenidos a partir

de la simulación tanto de la columna de destilación extractiva y de la
columna recuperadora.
7.9.1 COLUMNA DE DESTILACIÓN EXTRACTIVA
La destilación extractiva se llevará a cabo en una

columna de las siguientes características:
Nº de platos: 30
Diámetro de la columna: 3,5 m
Altura entre platos: 0,515
Altura de la columna: 16 m
Presión de diseño: 1,5 atm
R/Rmin: 1,021
Presión de la columna: 1 atm
Eficiencia del plato: 80%

Con esta columna tendremos una corriente de cabeza

que consistirá en etanol prácticamente anhidro, al 99,5 %, así
que esa corriente se llevara a un deposito de almacenamiento
para su posterior venta.
Al final tenemos una cantidad de etanol anhidro de

8200,6 kg, que en volumen hace un total de 10400 L de etanol,
así pues, se cumple el objetivo del proyecto e incluso obtenemos
400 L mas de etanol que los previstos.
La corriente de cola de la columna extractiva la

introduciremos en una columna recuperadora. Esta columna
opera a una presión de 0,2 atm para evitar la degradación
térmica del disolvente.
7.9.2 COLUMNA RECUPERADORA
Como hemos citado anteriormente, en esta columna se

va a llevar a cabo la recuperación del disolvente para su
posterior reutilización en la columna extractiva. La corriente
de entrada en la columna es la siguiente:
2916,13 kg Etilenglicol
1026,8 kg de agua
Las corrientes de salida de la columna recuperadora

serán las siguientes:
1026 kg de agua
2916 kg de Etilenglicol
El disolvente se almacenará en un tanque, ya que

debido a que el sistema de etanol agua no esta en equilibrio y
es muy difícil simular las condiciones de convergencia al
recircular la corriente del disolvente en la columna extractiva.
El disolvente también servirá para la refrigeración de

los tanques de cristalización, ya que tenemos que trabajar en
unas condiciones de – 5 ºC.

7.9.3 CONSUMO ENERGÉTICO
El consumo energético para la separación del etanol y el

agua se ve acentuado en la destilación, así pues, nos
encontramos los siguientes consumos energéticos en las
diferentes columnas de destilación:
Tipo de columna de destilación Consumo energético (kJ/

(kJ/kg
J/kg etanol)
Columna de destilación simple 12617,9
Columna extractiva 1428
Columna recuperadora 216
Como podemos apreciar en la tabla anterior, la columna

de destilación simple es la que mayor consumo energético tiene
debido a la gran cantidad de agua que tiene que retirar de la
corriente.

7.10 RED DE TUBERIAS
En la planta de proceso se diseñará un sistema de

tuberías que permita el transporte de las diferentes corrientes
a lo largo de las distintas etapas de obtención de etanol
anhidro.
Las partes componentes de un sistema de tuberías

puede agruparse en cuatro grandes familias:
Tuberías
Accesorios
Bridas
Válvulas
El simple examen de un diagrama de proceso deja

presentir la importancia que tendrán los anteriores elementos
en la construcción de una planta de este tipo. El paso del
esquema a la realidad ofrece una gran variedad de problemas,
ya que existen diversas soluciones técnicas, con diferentes
ventajas en lo referente a las perdidas de energía, duración del
materia, facilidad de utilización y precio.
Los sistemas de tuberías representan, aproximadamente

un tercio del coste del material en una planta de proceso,
requieren de un 30% a un 40% del trabajo de montaje,
consumen del 40% al 48% de las horas-hombre de ingeniería y
ocupan el 60% del volumen del material.
El material utilizado para el diseño y construcción del

sistema de tuberías es acero al carbono, que consiste
básicamente en un compuesto de hierro (Fe) con un porcentaje
de carbono menor del 1,7% ( normalmente de 0,3 a 0,4%) y
cantidades reducidas y variables de manganeso (Mn), Fósforo
(P), Azufre (S) y Sicilio (Si).

Un acero muy utilizado para tuberías es el ASTM A106

grado B cuya composición es la siguiente:
C = 0,30 máx.
Mn = 0,29
P = 0,048 máx.
S = 0,058 máx.
Si = 0,10
Fe = resto
Las características mas importantes del acero al carbono

a efectos en su utilización en “piping” son: resistencia a altas
temperaturas, resistencia al choque, resiliencia, tenacidad,
maquinabilidad y, sobre todas, el ser forjable y soldabilidad.
7.10.1 Válvulas
7.10.1.1 Tipos de válvulas
Las válvulas son elementos que estando instalados en

una tubería puede realizar alguna de las siguientes funciones:
Impedir totalmente la circulación de un fluido por

una tubería, o bien permitirla sin oponer ningún
obstáculo.
Variar la perdida de carga que sufre un fluido al
atravesar la válvula con lo cual se puede regular el
caudal que circula por la tubería.
Permitir la circulación de un fluido a través de la
válvula en un único sentido.
Permitir el paso de un fluido a través de la válvula,
únicamente cuando la diferencia de presión a un lado
y otro de la misma, sobrepasa un cierto valor
previamente establecido.
Permitir el paso de un fluido a través de la válvula,
cuando dicho fluido se presenta en forma liquida,
pero no si se presenta en forma de gas o vapor o
viceversa.

Los tipos principales de válvulas son:
Válvulas de compuerta:
Este tipo de válvulas resulta poco recomendable

para una regulación cuidadosa del fluido, aunque si es
muy adecuada para servicios que requieran frecuentes
cierres o aperturas.
Estas válvulas no deben utilizarse de forma

prolongada para regular el caudal del fluido que pasa
por una tubería, pues se averían rápidamente, aparte de
que la regulación seria muy inexacta.
Funcionan mediante una compuerta, cuya

traslación se asegura por un vástago roscado que se
desplaza perpendicularmente al flujo. La compuerta
obtura la sección de paso del fluido al deslizarse entre
dos aros fijos en el cuerpo.
El cuerpo de la válvula de compuerta se halla

coronado por una tapa, en cuya parte superior se
introduce el opérculo, que asegura la estanqueidad al
paso del tornillo de maniobra, mediante una estopada y
un prensaestopa. Esta tapa es roscada en los diámetros
inferiores a 2”, y con bridas en las restantes medidas. La
translación del opérculo se consigue por dos medios, bien
roscando la compuerta,permaneciendo el vástago fijo, o
roscando un soporte de husillo sobre la tapa,
desplazándose el vástago en este caso. Este segundo
procedimiento permite ver al instante si la válvula esta
abierta o cerrada.

Válvulas de globo:
Es recomendable para servicios de regulación del

flujo y se utiliza también como elemento de cierre para
las presiones muy altas. El movimiento del fluido queda
interrumpido por un obturador, que cierra el paso entre
los dos lados del cuerpo de la válvula.
La estanqueidad queda asegurada por el aro del
cuerpo y del obturador. El cuerpo va cubierto por una
tapa, roscada o con bridas, según el diámetro, que recibe
el sistema de estanqueidad del vástago de maniobra,
estando sujeto en la tapa para subir o bajar el
obturador.
Válvulas de retención:
Su finalidad es evitar el retorno del fluido. Puede

ser de varios tipos:
- De chapaleta o clapeta: El flujo mantiene

abierto el cierre o bisagra y el fluido en sentido opuesto
la cierra. La de tipo basculante con el pivote en el centro
evita l golpe al cerrar. Se utilizan sobre todo para
líquidos y para grandes tamaños ( mayores de 2” ).
Además, pueden funcionar en posición horizontal
pero con el flujo en dirección ascendente.
- De pistón: que se utiliza generalmente en

tuberías de 1 ½” y menores. Normalmente solo pueden
utilizarse esta válvula en posición horizontal. La
circulación del fluido en el interior, es igual que en las
de globo. El flujo levanta el pistón permitiendo el paso;
el contraflujo y el peso hace que se cierre. Son
especialmente indicadas para vapores y para flujo
pulsante.

Tienen la ventaja de que “ el momento” que hay

que aplicar para su operación es mucho menor que en
las de macho. Ofrecen una excelente estanqueidad,
posibilidad de regulación y perdida de carga reducida
cuando están totalmente abiertas.
- De bola: Operan como las de pistón, con el pistón

sustituido por una bola guiada. Se caracterizan porque
detienen el contraflujo mas rápidamente que los otros
dos tipos.
Es buena para operar con fluidos viscosos, cuyos

depósitos perjudicarían la operación de los otros dos
tipos. Dentro de este tipo de válvulas de retención, que
se utiliza generalmente en tamaños menores de 2”, las
hay de dos clases, que son : vertical y horizontal. Cada
una de ellas solo puede utilizarse en la posición que su
nombre indica. No obstante lo anteriormente dicho, se
deberá siempre consultar con las instrucciones de cada
fabricante para saber en que posición se puede utilizar
cada tipo de válvula.
Estas válvulas, al igual que las de asiento,

tienen marcada siempre la dirección correcta de
flujo en el cuerpo de la misma y deberán siempre
instalarse con arreglo a dicha indicación.
Los cuerpos de las válvulas de retención

van cerrados por una tapa roscada o con bridas, que
permiten el acceso al obturador.
Válvulas de macho:
Son válvulas de cierre, que se utilizan en algunos
casos para regulación. Están constituidos por un cuerpo
en el que un elemento cónico o esférico, llamado macho,
que lleva una abertura, al girar obtura o descubre el
paso del fluido.

7.10.2 Accesorios
Los accesorios se utilizan en las conducciones para:
Cambiar la dirección de la línea.

Cambiar el diámetro de la línea.
Conectar diferentes ramas de la línea.
Cerrar el final de la línea.
7.10.2.1 Codos
Se fabrican de 90º y de 45º, y dentro de los de 90º

los hay de radio largo y de radio corto.
Los codos de 45º siempre son de radio largo. En

los codos de radio largo el radio de curvatura del codo es
igual a 1,5 veces el diámetro nominal y en los de radio
corto el radio de curvatura es igual al diámetro nominal.
Los codos reductores tienen el mismo radio de

curvatura que un codo normal de radio largo, de igual
diámetro nominal que el extremo mayor del codo
reductor.
Los codos en U tienen el radio de curvatura igual

a 1,5 o 2 veces el diámetro nominal.
7.10.2.2 Tes
Las Tes son accesorios utilizados para conectar un

ramal perpendicular a un colector, pudiendo ser ambos del
mismo tamaño o bien el ramal de menor diámetro que el
colector. En el primer caso se llaman Tes iguales y en el
segundo, se llaman Tes reductoras.

7.10.3 Bombas
Las bombas se caracterizan por su capacidad o

caudal que pueden impulsar y por su carga o altura a la
que pueden elevar el líquido. Todas las bombas constan de
un motor primario y de la bomba en sí.
Son los aparatos más comunes para el transporte de
líquidos a través de tuberías. Las bombas incrementan la
energía mecánica del líquido, aumentando su velocidad,
presión o elevación, o las tres anteriores. Las dos clases
principales son las bombas de desplazamiento positivo y las
bombas centrífugas.
En las bombas la densidad del líquido no cambia en
forma apreciable siendo posible considerarla constante.
- TIPOS DE BOMBAS
Las bombas que manejan líquidos pueden

clasificarse de manera general y de acuerdo con su
principio de funcionamiento en dos grandes grupo.
7.10.3.1 Bombas de desplazamiento positivo
En la primera clase más importante de bombas,

un volumen determinado de líquido es encerrado en una
cámara, la cual se llena alternativamente desde la
entrada y se vacía a una presión más alta a través de la
descarga. Existen dos subclases de bombas de
desplazamiento positivo. En las bombas recíprocas, la
cámara es un cilindro estacionario que contiene un
pistón o émbolo, mientras que en las bombas rotatorias
la cámara se mueve desde la entrada hasta la descarga
y regresa de nuevo a la entrada.

Bombas recíprocas
Las bombas de pistón, de émbolo y de diafragma,

son ejemplos de bombas recíprocas.
En una bomba de pistón, el líquido pasa a través

de una válvula de retención de entrada al interior del
cilindro mediante la acción de un pistón y entonces es
forzado hacia fuera a través de una válvula de retención
de descarga en el recorrido de regreso. El pistón se
acciona mediante un motor a través de una caja
reductora, o bien se utiliza una conexión directa a un
cilindro accionado por vapor. La presión máxima de
descarga para bombas de pistón comerciales es de
alrededor de 50 atm.
Para presiones más elevadas se utilizan bombas

de émbolo. Un cilindro de pared gruesa y diámetro
pequeño contiene un émbolo recíproco perfectamente
ajustado, que es una extensión de la barra del pistón. Al
final del recorrido el émbolo llena prácticamente todo el
espacio en el cilindro. Las bombas de émbolo son de
simple efecto y por lo general son accionadas por un
motor.
En una bomba de diafragma, el elemento

recíproco es un diafragma flexible de metal, plástico o
hule. Esto elimina la necesidad de empaque o sellos
expuestos al líquido que se esté bombeando y representa
una gran ventaja en el manejo de líquidos tóxicos o
corrosivos.
Bombas rotatorias
Una gran variedad de bombas rotatorias de
desplazamiento positivo están disponibles. Tienen
nombres como bombas de engranaje, de lóbulo, de
tornillo, de leva y de aspa. A diferencia de las bombas
reciprocantes, las bombas rotatorias no contienen
válvulas de retención. Las bombas rotatorias operan
mejor en fluidos limpios y moderadamente viscosos.

7.10.3.2 Bombas centrífugas
En la segunda clase más importante de bombas,

la energía mecánica del líquido se aumenta por la acción
centrífuga.
El líquido entra a través de la conexión de succión

concéntrica al eje del elemento giratorio de alta
velocidad llamado impulsor (o rotor), el cual está
provisto de aspas radiales inherentes con el mismo.
El líquido fluye hacia fuera por el interior de los

espacios que existen entre las aspas y deja el impulsor a
una velocidad considerablemente mayor con respecto a
la de la entrada del mismo.
En una bomba que funciona en forma apropiada,

el espacio entre las aspas está por completo lleno de
líquido que fluye sin cavitación. El líquido que sale del
perímetro del impulsor se recoge en una coraza de
espacial voluta y sale de la bomba a través de una
conexión tangencial de descarga. En la voluta, la carga
de velocidad del líquido procedente del impulsor se
convierte en carga de presión. El fluido recibe energía
del impulsor, que a su vez se transmite al mismo por un
par de fuerzas del eje motor, el que por lo general es
accionado mediante la conexión directa a un motor de
velocidad constante.
Bombas dosificadoras
La noción de dosificación es más amplia y

presenta diversos punto de vista. Así, ciertos técnicos
definen que un sistema esta “dosificando” cuando una
bomba centrífuga acoplada a una válvula de regulación,
ajustando la contra-presión, ajuste el caudal. Más
generalmente admitido es la definición de dosificadora;
se aplica a la familia de las bombas volumétricas.

A una cilindrada dada, la variación de la

velocidad de rotación de la bomba permite una
dosificación bastante precisa.
La única norma existente sobre las bombas
dosificadoras es todavía más restrictiva puesto que no
hace referencia más que a las únicas bombas
volumétricas alternativas que disponen de un sistema
mecánico o hidráulico de regulación de cilindrada de la
bomba. Esta norma es la norma API675.

7.11 INSTRUMENTACIÓN DE CONTROL
En la planta de proceso se van a distribuir

diferentes tipos de sensores para el control de las
variables que influyen en el proceso de obtención de
bioetanol como por medida de seguridad. Para ello se
vana instalar los siguientes instrumentos de medición:
Sensor de presión: Los sensores monolíticos de

presión de la serie "SX" de SENSYM permiten medir
hasta 150 psi (aproximadamente 10 bar). Varios
rangos están disponibles para medir presiones
absolutas y diferenciales, desde 0 a 1 psi (SX01)
hasta 0 a 150 psi (SX150). Los sensores absolutos (A)
tienen una referencia interna al vacío y una salida
proporcional a la presión absoluta.
Sensor de nivel: sensor de oscilación amortiguada.

Muy utilizados dada su gran variedad y robustez. No
requiere mantenimiento y vale para todo tipo de
medio. Será de tipo on-off, no dan señal en continuo.
(34 unidades).
Sensor de temperatura: termorresistencia tipo pT

100 de acero inoxidable AISI 316 con termostato
digital. El intervalo de temperaturas de trabajo
está entre –250 y 400ºC. Longitud 550 mm y
diámetro de ¼”. Modelo P-93756-44 tipo T de
“Cole-Parmer”. (8 unidades)
Sensor de pH: con electrodo especial, encapsulado y

con junta de teflón. Temperatura máxima de
trabajo, 80ºC. Modelo WD-35807-35, de Cole-
Parmer.(20 unidades)
Sensor de caudal: Los sensores de caudal de la serie

SI5 se pueden integrar en casi todas las
aplicaciones gracias a la amplia selección de
adaptadores de proceso existentes.

La robusta carcasa de acero inoxidable ofrece gran

seguridad incluso en condiciones ambientales
difíciles. La orientación y el montaje independiente
del sentido del caudal permiten elegir el lugar de
montaje con extrema flexibilidad.
7.12 CONTROL EN LA PLANTA DE PROCESO
El desarrollo del control distribuido en la

industria va paralelo al de las comunicaciones. Cada vez
es más necesario disponer de dispositivos inteligentes
para realizar el control o la supervisión remota, tanto de
procesos de fabricación, como de almacenamiento o
distribución.
Los sistemas o redes de comunicación empleados

en entornos industriales se encuentran sometidos a una
problemática específica que condiciona enormemente su
diseño y los diferencia de las redes de datos o redes de
oficina.
El desarrollo de los microprocesadores,

microcontroladores y los controladores lógicos
programables (PLCs) dio lugar a la aparición del control
distribuido. En este tipo de esquema, un PLC o un
microprocesador controla una o más variables del
sistema realizando un control directo de las mismas.
Estos equipos de control local se comunican con otros
elementos de su nivel y con el nivel superior de
supervisión.
La Figura 48 muestra en forma esquemática la

estructura control implementadas normalmente en la
industria.

Figura 48. Estructura del sistema de control

Fuente:Ferrari J.P. “Sistemas de control distribuido”2005
En la misma pueden verse dos áreas bien

definidas, la parte operativa y otra la parte de control.
En la parte operativa tenemos los dispositivos de

hardware y software que brindan la información
necesaria para llevar a cabo las operaciones de planta
necesarias, con una interfase amigable y entendible
para el operador.
En la parte de control encontramos a los

dispositivos de control (PLC’s, DCP’S y o PC
industriales) que permiten llevar a cabo las acciones de
control en conjunto con los actuadores. Entre todos estos
dispositivos hay comunicación vertical (desde la parte de
control hacia la operativa y viceversa) y comunicaciones
horizontales (entre distintos dispositivos de control).

7.12.1 SISTEMA DE CONTROL
Todo el proceso de la planta diseñada estará

regulado por un ordenador principal, el cual procesará
todas las mediciones realizadas por los distintos
sensores que se encuentran en la planta de proceso.
Estará ubicado en la sala de control dentro de un

armario eléctrico estanco, ignífugo, y dispondrá en la
puerta de este armario de una pantalla táctil con cuadro
sinóptico y varias subpantallas a las que podrá acceder
fácilmente el responsable de planta.
El programa permitirá modificar, tras introducir

una clave restringida, datos o parámetros de las
fórmulas y de las relaciones matemáticas con las que
trabaja el programa, tiempos, arrastres de consumos,
lotes, etc.
Este centro de control electrónico, contendrá todos

los elementos necesarios para el control del proceso:
para pH metro, para sensores de temperatura y presión,
para sensores de nivel y luminosidad, etc., de manera
que el sistema disponga de todos los datos
imprescindibles para el control del proceso, ordenando el
paro de los elementos eléctricos de control de todos los
motores que se encuentran en el cuadro eléctrico cuando
se detecte alguna anomalía productiva: fusibles,
contactores, magnetotérmicos, diferenciales, relés,
variadores de frecuencia, etc.
El cableado, desde la salida del cuadro eléctrico

hasta las cajas de distribución eléctrica y desde éstas
hasta los puntos de consumo, cumplirá los requisitos
según la normativa eléctrica en ambientes peligrosos y
explosivos.

El autómata estará programado para que haga su

trabajo en secuencia manual o en automático. El
sistema normal de trabajo es en automático, ya que el
manual sólo debe utilizarse para efectuar simulaciones
de trabajo, comprobación de funcionamiento de
determinados elementos: células de carga, sensores, etc.
7.12.2 CONTROL BÁSICO UNIDADES PRINCIPALES
7.12.2.1 Caldera
Nivel de caudal: el sensor de caudal de oscilación

amortiguada envía una señal al controlador cuando
haya una disminución del caudal de paso. El controlador
ordena la parada de suministro a los quemadores
evitando así el deterioro de los tubos de la caldera o
incluso una explosión. Punto de consigna un valor
inferior al 75% del caudal de cada tubería. Alarma es el
90% de la capacidad.
Nivel de presión: se determinara el valor de la

presión en el tanque de la caldera con el fin de controlar
la posible aparición de una sobrepresión en la caldera
que desemboque en una explosión. Se dispondrá de un
punto de consigna de 15 bar, si se sobrepasase ese valor,
el controlador mandaría una señal para ordenar la
regulación de suministro de gas natural a los
quemadores.

7.12.2.2 Tanques fermentación:
Nivel del tanque: el sensor de nivel de oscilación

amortiguada envía una señal al controlador cuando el
depósito esté al 80% de su capacidad. El controlador
ordena la parada de la corriente de entrada. El propio
sensor indica el momento en el que se alcanza el nivel
mínimo de consigna especificado mediante una señal
luminosa en el panel del autómata. Punto de consigna es
el 80% de la capacidad, Alarma es el 90% de la
capacidad.
Presión del tanque: en el caso de estos tanques

existirá una válvula de seguridad tipo “safety” conectada
al sistema de venteo de emergencia para proteger al
depósito de un exceso de presión. La válvula que estará
cerrada en posición normal por acción de un muelle, se
abriría en el caso hipotético de que se alcanzara un
cierto valor de presión establecido, según presión de
diseño. La válvula se abriría completa e
instantáneamente a la presión de disparo de ésta, y no
volverá a cerrarse hasta que dicha presión haya
disminuido un 5%
Control de la temperatura: sistema de control de

tipo todo/nada, por el cual una temorresistencia pT 100
va a tomar datos constantes de temperatura que se
visualizan el monitor de control del autómata. La
temperatura debe encontrarse dentro de los márgenes
de consigna según el momento de ciclo en que se
encuentre. Durante la reacción, el sistema de corte de
fuente de calor dejará entrar vapor a través de la
electroválvula cuando se baje del punto de consigna
considerado. Punto de consigna es 150ºC, Alarma es
cuando sobrepasa los 160ºC.

Control del pH: el sensor encapsulado de pH

enviará señales con las medidas tomadas al sistema
central de control en todo momento para su seguimiento.
Figura 49 Sensor de pH
Fuente: www.kobold.com

7.12.2.3 Tanques almacenamiento etanol anhidro:

amortiguada envía una señal al controlador cuando el
depósito esté al 80% de su capacidad. El controlador
ordena la parada de la corriente de entrada. El propio
sensor indica el momento en el que se alcanza el nivel
mínimo de consigna especificado mediante una señal
luminosa en el panel del autómata. Punto de consigna es
el 80% de la capacidad, Alarma es el 90% de la
capacidad.

visualizan el monitor de control del autómata. La
considerado. Punto de consigna es 40 ºC, Alarma es
cuando sobrepasa los 80 ºC.
7.12.2.4 Columnas de destilación:

amortiguada envía una señal al controlador cuando en
la columna se registra un aumento del caudal del
liquido, lo que significaría que se esta produciendo la
inundación de la columna, por ello se colocan diferentes
sensores a lo largo de la columna para la mas rápida
detección del aumento de liquido en el interior de la
columna. El controlador ordena la parada de la corriente
de entrada. El propio sensor indica el momento en el que
se alcanza el nivel mínimo de consigna especificado
mediante una señal luminosa en el panel de control.

Presión de la columna: en el caso de que en la

columna existirá un exceso de presión, la válvula de
seguridad tipo “safety” conectada al sistema de venteo
de emergencia para proteger al depósito de un exceso de
presión. La válvula que estará cerrada en posición
normal por acción de un muelle, se abriría en el caso
hipotético de que se alcanzara un cierto valor de presión
interna previamente establecido, según presión de
diseño. La válvula se abriría completa e
instantáneamente a la presión de disparo de ésta, y no
volverá a cerrarse hasta que dicha presión haya
disminuido un 5%

visualizan el monitor del panel de control. La
considerado. Punto de consigna es 150ºC, Alarma es
cuando sobrepasa los 160ºC.
7.12.2.5 Tanques de almacenamiento

amortiguada envía una señal al controlador cuando en
la columna se registra un aumento del caudal del
liquido, lo que significaría que se esta produciendo la
inundación de la columna, por ello se colocan diferentes
sensores a lo largo de la columna para la mas rápida
detección del aumento de liquido en el interior de la
columna . El controlador ordena la parada de la
corriente de entrada. El propio sensor indica el
momento en el que se alcanza el nivel mínimo de
consigna especificado mediante una señal luminosa en
el panel de control.

Para el manejo manual en caso de avería, en la

zona central en donde estarán situados los equipos,
existirán pulsadores de marcha-paro de todos los
motores, bombas, actuadores neumáticos de las bocas de
descarga de los fermentadores y tanques de
almacenamiento.

7.13 PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
7.13.1 PERSONAL LABORAL
La línea se diseña para funcionar durante todo el

año, excepto por paro por revisión de algún equipo o por
avería. Se trabajará ininterrumpidamente en tres
turnos de ocho horas cada uno en los siguiente horarios:
Mañana: de 7:00 a 15:00 horas.

Tarde: de 15:00 a 23:00 horas.
Noche: de 23:00 a 7:00 horas.
El número de trabajadores para las labores de

producción será de cinco en cada uno de los tres turnos
diarios.
Se considera este número de trabajadores por los

siguientes motivos:
Para el módulo de control y la supervisión del

funcionamiento de las instalaciones y del
estado de los equipos, revisando que los
parámetros de operación se encuentren dentro
del rango óptimo en cada caso, se van a
necesitar de dos personas.
En el laboratorio, donde se hacen los controles

de calidad y supervisión de los caldos de
fermentación y pureza del xilitol, se va a
necesitar dos personas.
Se requerirá una quinta persona que sea

responsable de recepción de materias primas,
retirada de productos acabados y labores de
almacenamiento y laboratorio y limpieza.

A este personal habrá que añadir a dos técnicos

mecánicos para las labores de mantenimiento diarias de
los equipos de proceso, a un ingeniero de procesos y a
un gerente o director de planta, que además tendrá la
competencia de jefe de ventas y director comercial.
Total :
15 operarios de fabricación repartidos en 3
turnos de 8 horas
6 técnicos mecánicos
3 ingeniero
1 gerente
7.13.2 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCION
La planta de proceso va a generar principalmente

dos tipos de productos, por un lado se va a obtener
etanol anhidro para su utilización como combustible y
como producto secundario de la fermentación de
residuos lignocelulosicos, obtenemos xilitol, que después
de un proceso de purificación, se pueden introducir en el
mercado.
La producción diaria de etanol anhidro es de

10400 L y cada 2 días tendremos una cantidad de xilitol
cristalizado de 2637,89 kg y de una cantidad solución
xilitol-agua 1M de 5307,7 L.
Debido al tiempo de fermentación, el cual es del

orden de 156 horas, el ciclo de obtención del bioetanol es
de 168 horas, es decir, de 7 días. La solución adoptada es
la implantación de 21 tanques de fermentación, tres por
cada día de fermentación para poder suplir las
necesidades de operación de la planta.
Con esta disposición, podemos trabajar para la

obtención del bioetanol diariamente como es el objetivo
de la planta.

La distribución aproximada de los tiempos que se

emplean en los diferentes equipos que componen la
planta de proceso es la siguiente:
Caldera: 0,52 h
Llenado de los tanques de fermentación: 0,65 h
Proceso de fermentación: 156 h
Descarga de los tanques de fermentación: 0,5 h
Centrifuga: 1 h
Evaporador: 0,66 h
Columna de destilación simple: 4 h
Columna extractiva: 2 h
Columna recuperadora: 2 h
Cristalización: 24 h
Filtración y secado 1h
Total tiempo de ciclo: 168h
Número de ciclos al año:
52 ciclos por etapa y año. Como tenemos 7 etapas

tendermos un total de 364 ciclos al año.

DIAGRAMA DE GANTT

7.14 INSTALACIÓN CONTRA INCENDIOS.
Los elementos de prevención y lucha contra

incendios que se instalarán distribuidos por la planta de
procesos son los siguientes:
Alarma contra incendios, acústica y visual,

apreciable en todas las estancias de la
edificación.
extintores portátiles de polvo ABC en el
área de proceso.
extintores portátil de polvo ABCE y una
boca de incendio equipada (BIE) en la zona
de oficinas.
BIEs próximos al almacenamiento de
etanol anhidro y 2 extintores de polvo ABC
1 BIE en la zona de la caldera y 1 extintor
portátil ABCE.
Resaltar que debido a la fácil combustión del

etanol anhidro, su tanque de almacenamiento esta
separado a una distancia prudente del resto de los
equipos de procesos y posee un tanque exclusivo de agua
para abastecer el sistema de contra incendio.

7.15 ESTUDIO AMBIENTAL DEL PROYECTO
En primer lugar clasificaremos nuestra

Instalación.
• Según el Artículo 8 de la Ley 7/1994 del 18

de Mayo de Protección Ambiental de Andalucía nuestra
Instalación está sometida a Evaluación de Impacto
Ambiental, por estar incluida en el Anexo Primero de
dicha Ley. Por lo tanto, nuestra instalación es del Grupo
I según el Decreto 59/2005 del 1 de Marzo.
El trámite ambiental que tenemos que llevar a
efecto es una Evaluación de Impacto Ambiental, por lo
que, tenemos que entregar un Estudio de Impacto
Ambiental, que contendrá al menos la siguiente
información:
1. Descripción del proyecto y sus acciones.

Examen de alternativas técnicamente viables y
presentación de la solución adoptada.
2. Inventario ambiental y descripción de las
interacciones ecológicas y ambientales claves.
3. Identificación y valoración de impactos en las
distintas a alternativas.
4. Propuesta de medidas protectoras y
correctoras.
5. Programa de vigilancia ambiental.
6. Documento de síntesis.
Una vez entregada toda la documentación

señalada arriba, esperamos a la Declaración de Impacto
Ambiental emitida por el organismo ambiental.
Según la Ley 7/1994 no cabe otra alternativa que
la descrita anteriormente.

7.16 ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO
Tras realizar el análisis de rentabilidad a la

planta de procesos, cuyo resultado es mostrado a
continuación, comprobamos que la planta es viable
desde el punto de vista económico. Ya que la venta de
distinto producto nos proporciona una gran versatilidad
en el mercado.
Capital a invertir 18696578,76 €

Coste operación anual 9415222,57 (€/año)
Productos Bioetanol: 3640000 L/año
Cristales xilitol: 461630,75 kg/año
Solucion xilitol 1M: 1322429,5 L/año
Agua destilada: 52779615 L/año

Precios Bioetanol: 0,71 (€/L)
Cristales xilitol: 85 (€/kg)
Solución xilitol 1M: 5,32 (€/L)
Agua destilada: 0,2 (€/L)

Ingresos por ventas 59414261,7 (€/año)
Coste de producción Bioetanol: 2,58 (€/L)
Cristales xilitol: 20,39 (€/kg)
Solución xilitol 1M: 7,12 (€/L)
Agua destilada: 0,178 (€/L)

Ganancia bruta Bioetanol: - 6806800 (€/año)
Cristales xilitol: 29825962,76 (€/año) 21799941,2

(€/año)
Solución xilitol 1M:-2380373,1 (€/año)
Agua destilada:1161151,53 (€/año)
Impuestos aplicables * ( IVA 16%)
Ganancia neta 5 primeros años: 21799941,2 ( € / año)
Posterior a 5 años: 18311950,6 ( € / año)
Ganancia bruta marginal 55,5 %
Retorno de la inversión 90%

7.17 NORMAS Y REFERENCIAS
Se recogen a continuación los reglamentos y

normas generales de aplicación:
LI.- Ley de Industria.
LR.- Ley de Residuos.
AMINYP.- Actividades Molestas,

Insalubres, Nocivas y Peligrosas.
RICS.- Reglamento de la Infraestructura

para la Calidad y la Seguridad Industrial.
RITE.- Reglamento de Instalaciones

Térmicas en los Edificios y sus I.T.C.
RBT.- Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión.
NIA.- Normas Básicas para las

Instalaciones Interiores de Suministro de
Agua.
TAA.- Tuberías de Abastecimiento de

Aguas.
RAPQ.- Reglamento sobre Almacenamiento

de Productos Químicos.
RU.- Reglamentos Urbanísticos.
ODE.- Ordenación de la Edificación.
RMC.- Recepción de Materiales de

Construcción, Cales, Cementos, Ladrillos,
Escayolas, Bloques de Hormigón.
EHE.- Instrucción de Hormigón

Estructural.

EA-95.- Estructuras de Acero en

Edificación.
EA-96.- Instrucción para el Proyecto y la

Ejecución de Forjados Unidireccionales de
Hormigón Armado o Pretensado.
NBE FL-90.- Normas Básicas de la

Edificación. Muros Resistentes de Fábrica
de Ladrillos.
NBE CT-79.- Condiciones Térmicas en los

Edificios.
NBE CA-88.- Condiciones Acústicas en los

Edificios.
NBE CPI-96.- Condiciones de Protección

contra Incendios en los Edificios.
RII.- Reglamento de Instalaciones de

Protección contra Incendios.
LPRL.- Ley de Prevención de Riesgos

Laborales.
OGSHT.- Ordenanza General de Seguridad

e Higiene en el Trabajo.
RSM.- Reglamento de Seguridad en las

Máquinas.
Medidas de Protección de los Trabajadores

frente a los Riesgos derivados de su
exposición al Ruido.
Disposiciones Mínimas de Seguridad y

Salud en el Trabajo en materia de
Señalización.


Salud en los lugares de Trabajo.

Salud, relativas a la Manipulación
Manual de Cargas.

Salud, relativas a la Utilización por los
Trabajadores de Equipos de Protección
Individual.

Salud para la Utilización por los
Trabajadores de los Equipos de Trabajo.

Salud en las Obras de Construcción.
Ley de Protección del ambiente

atmosférico.
Contaminación Industrial en la Atmósfera.

Prevención y Corrección.

Capítulo 8
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www1.eere.energy.gov/biomass/ethanol.html
www.e85fuel.com/
www.ethanolfacts.com/
www.ncga.com/ethanol/main/index.asp
www.ethanolmarketplace.com/
www.biocombustibles.es/bioetanol.htm
www.abengoabioenergy.com/bioethanol/index
www.biocarburante.com/category/bioetanol/
www.aaronequipment.com/

Bibliografía
8.4 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Emisiones contaminantes. _____________________________________ 15

Figura 2 Datos 2006 _________________________________________________ 20
Figura 3 Datos 2006. ______________________________________________ 20
Figura 4 Fermentadores_______________________________________________ 21
Figura 5 Datos 2006. ______________________________________________ 22
Figura 6 Datos 2006._________________________________________________ 23
Figura 7 Posibilidad de aprovechamiento de los residuos lignocelulósicos ______ 25
Figura 8.- Comparación de la situación del sector de biocarburantes en 2004 y
previsiones para alcanzar los objetivos del PER en 2010 por Comunidades Autónomas.
__________________________________________________________________ 34
Figura 9 Materia prima para la obtención de bioetanol ______________________ 38
Tabla 10 Superficies de cultivos de girasol en la unión europea en miles de ha.____ 39
Tabla 11 Producción de semillas de girasol en la unión europea _______________ 40
Figura 12. Composición de residuos lignocelulósicos ________________________ 42
Figura 13. Estructura de la celulosa _____________________________________ 44
Figura 14. Esquema de un arabinoxilano típico de cereales ___________________ 45
Figura 14b. Esquema de la molécula de lignina. ____________________________ 47
Figura 15 Fórmula del xilitol ___________________________________________ 49
Figura 16 Tecnología para la producción de xilitol__________________________ 50
Tabla 17 Producción de xilitol por microorganismos a partir de azucar puro._____ 51
Figura 17. Reacción de conversión de azúcares a etanol _____________________ 54
Figura 18.a. Métodos de pretratamiento (I). ______________________________ 58
Figura 18.b. Métodos de pretratamiento (II). _____________________________ 59
Figura 19 Hidrólisis ácida para distintos sustratos y fermentación _____________ 66
Figura 20 Soluciones para aumentar la productividad en etanol _______________ 68
Tabla 21 Comparación de sistemas de producción de etanol __________________ 69
Tabla 22 Producción de etanol con S. Cerevisiae en diversos sistemas __________ 70
Figura 23 Destilación a vacio __________________________________________ 72
Figura 24. Destilación azeotrópica ______________________________________ 73
Figura 25. Destilación extractiva________________________________________ 74
Figura 26. Sistema de tamices moleculares ________________________________ 76
Figura 27. Pervaporación _____________________________________________ 77
Figura 28 Diagrama de procesos hibridos_________________________________ 79
Figura 29 Vista aérea europa___________________________________________ 79
Figura 30 Vista aérea andalucia ________________________________________ 82
Figura 32 Vista aérea de la parcela en el poligono de “ Las Aletas” ___________ 83
Figura 33 Tanque de Gas Natural _______________________________________ 84
Figura 34 Distribución de equipos en planta _______________________________ 91
Figura 35 Esquema de un quemador de la caldera __________________________ 93
Figura 36 Envolvente de la caldera ______________________________________ 94
Figura 37 Microorganismos modificados genéticamente______________________ 95
Figura 38 Diferentes cepas utilizadas en el estudio __________________________ 96
Figura 39 Cinética del microorganismo seleccionado________________________ 98
Figura 40 Rendimientos de la conversión de residuos lignocelulósicos en etanol__ 100
Figura 41 Tanques de fermentación_____________________________________ 102
Figura 42 Esquema de un fermentador __________________________________ 109
Figura 43 Operario colocando el aislamiento _____________________________ 110
Figura 44 Sistema de refrigeración_____________________________________ 111
Tabla 45. Resultados de la cristalización del xilitol_________________________ 116
Figura 46 Columna de destilación ______________________________________ 120
Figura 47 Equilibrio etanol-agua-etilenglicol _____________________________ 123
Figura 48. Estructura del sistema de control ______________________________ 139

Parte II
CÁLCULOS

Cálculos
ÍNDICE
ÍNDICE ______________________________________________________ 210
1. DISEÑO DE LA CALDERA ________________________________ 213
1.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LOS TUBOS ____________________215
2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR A LA SALIDA DE LA

CALDERA _______________________________________________________
__________________________________________________________ 217
3. DISEÑO DE LOS TANQUE DE FERMENTACION __________ 220
3.1 CÁLCULOS GEOMÉTRICOS DEL TANQUE ___________________220

3.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DEL TANQUE. ____220
3.3 PATAS DE APOYO __________________________________________227
3.4 EFECTO DEL VIENTO SOBRE LOS RECIPIENTES_____________227
FERMENTACION ___________________________________________230
3.6 SISTEMA DE AGITACION DE LOS TANQUE DE FERMENTACIÓN _
___________________________________________________________234
3.7 DISEÑO DE LOS TANQUES EXISTENTES EN LA PLANTA DE
PROCESO __________________________________________________237
4. DISEÑO DE LA COLUMNAS DE DESTILACIÓN ___________ 239
4.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DE LAS COLUMNAS _

___________________________________________________________245
4.2 PATAS DE APOYO __________________________________________251
4.3 EFECTO DEL VIENTO SOBRE LAS COLUMNAS_______________251
4.4 DISEÑO DE LOS PLATOS____________________________________254

Cálculos
5. RED DE TUBERIAS ______________________________________ 259
5.1 CÁLCULO DEL ESPESOR _______________________________________260

5.2 COMPROBACIÓN DEL ESPESOR _______________________________263
5.3 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LAS BOMBAS______________________266
6. DISEÑO DEL EVAPORADOR _____________________________ 274

EVAPORADOR __________________________________________________
__________________________________________________________ 278
8. DISEÑO DE LOS CRISTALIZADORES _____________________ 280

Flujo de procesos

Cálculos. Diseño de la caldera
1. DISEÑO DE LA CALDERA
Debido a la gran cantidad de agua que viene con

la corriente de entrada en nuestra planta de proceso, es
necesario la instalación de una caldera que por un lado
elimine una parte del agua para su mejor manejo y
evitar así la utilización de grandes volúmenes, y por otro
lado , se concentra así el contenido tanto de glucosa
como xilosa y obtener así una mayor eficacia en la
fermentación.
La caldera va a consistir fundamentalmente en

ocho tubos colocados radialmente, en cuyo cetro se van a
situar una serie de quemadores, los cuales van a
proporcionar el calor necesario para la evaporación de
parte del agua.
Los tubos van a tener las siguientes

características geométricas:
Longitud: 10 m
Diámetro: 0,16 m
La velocidad a la que la corriente va a pasar por

los tubos será de 1 m/s, conociendo la velocidad y la
sección de la tubería, podemos calcular el caudal
necesario:
π ⋅ D2 π ⋅ (0,16) 2
Q =V ⋅S =V ⋅ = 1⋅ = 72,38m 3 / h
4 4
El caudal para los 8 tubos, será por lo tanto de Q

= 579 m3 / h
El tiempo necesario para que pase la corriente de

entrada de nuestra planta que es de 300,8 m3, con el
caudal antes obtenido es de 31,16 minutos.

Para obtener una concentración de 200 g/L de

glucosa en la corriente, la cantidad de agua que hay que
evaporar es de 230600 kg, así, el caudal másico será la
cantidad de agua necesaria a evaporar dividido entre el
tiempo que tarda la corriente en pasar pos la caldera, el
calor necesario aportar viene dado por la siguiente
expresión:
Q = m · Cp · ∆T
siendo:
Q = potencia calorífica ( kcal/min )

m = caudal másico (kg/min)
Cp = capacidad calorífica ( cal/g · ºC )
∆T = incremento de temperatura ( ºC )
Sustituyendo, obtenemos
230600
Q= ⋅1⋅ (110 − 25) = 629043,64kcal / min
31,16
Conociendo la necesidad calorífica, podemos

calcular la cantidad de gas natural necesario para llevar
a cabo la evaporación.
La cantidad de gas natural a quemar viene dado

por la expresión:
mc · PCI = Qaportar
siendo:
mc: caudal de combustible necesario ( Nm3)
PCI: Poder calorífico inferior del
combustible
(kcal/ Nm3)
Qaportar: Calor requerido ( kcal/ min)

Conociendo que el PCI del Gas Natural es de 9300

kcal/ Nm3 y el calor que es necesario aportar, el
combustible necesario será:
Qaportar 629043,64
mc = = = 67,64 Nm 3 / min
PCI 9300
Como el tiempo necesario para que se evapore el

agua es de 31,16 minutos, la cantidad de gas natural a
disponer diariamente para el suministro de la caldera
será de 2107,63 Nm3.
1.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LOS TUBOS
Para conocer el valor del espesor mínimo de

tuberías de la instalación utilizamos la siguiente
expresión:
Figura 1 Fórmula del espesor de tuberías

Fuente: Anexo gráfico
Los datos que se necesitan para calcular el

espesor son los que a continuación se muestran:
- Tensión admisible del material
Conocida la temperatura de diseño, 113 ºF, y el

tipo de material, A 285 Gr. C, según la Norma ASME
B31.3 – 2002, sabemos que la tensión máxima admisible
es de 18300 psi.

- Eficiencia de la soldadura
El factor de calidad de la soldadura, teniendo en

cuenta que se trata de una soldadura a tope simple,
según la Norma ASME B31.3 (Apéndice A, tabla de
materiales ASTM), es de 0.8.
- Coeficiente Y
Conocidos el tipo de material y la temperatura de

diseño, según la Norma ASME B31.1, el coeficiente Y
tiene el valor de 0.4.
- Presión de diseño
La presión a la que va a trabajar la caldera será

como minimo 1,2 atm, por eso los tubos de la caldera se
diseñaran para soportar una presión de 3,5 kg/cm2.
Teniendo en cuenta todos estos factores, el

espesor de los tubos será:
t total = t + t corrosión = 0,01 + 0,118 = 0,128 in

Cálculos. Diseño del intercambiador a la salida de la caldera
2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR A LA SALIDA DE LA

CALDERA
La alta temperatura a la que se ha sometido la

corriente de entrada, hace necesario la necesidad de
enfriar dicha corriente para alcanzar las condiciones
optimas de la fermentación. Dicho enfriamiento lo
vamos a realizar mediante un intercambiador de calor,
en la cual vamos a tener la corriente de entrada a los
fermentadores a una temperatura de 30 ºC y el fluido
refrigerante, en este caso agua, lo vamos a elevar hasta
una temperatura de 70 ºC que se podrá utilizar para las
necesidades de calefacción.
La temperatura de salida de la corriente líquida

de la caldera, que es la alimentación de la etapa de
fermentación, será la siguiente:
Q = m · Cp · ( Tf – To )
Q 629043,64
T= + 25 = + 25 = 90,16º C
m ⋅ Cp 9653,4 ⋅1
Las temperaturas de las corrientes del

intercambiador serán entonces las siguientes:
Fluido caliente: Fluido refrigerante:

Tª entrada: 90,16 ºC Tª entrada: 15 ºC
Tª salida: 30 ºC Tª salida: 70 ºC
El calor necesario retirar por el refrigerante viene

dado por la siguiente expresión:
Q = m · Cp · ∆T

Q = 24,12 ( kg/s) · 1 ( kcal / kg · ºC ) · ( 30 – 90,16 ) =

= - 1451 kcal / s = - 6071,13 kW
Según la tabla situada del anexo gráfico, un valor

aproximado del coeficiente global de transmisión de
calor para un intercambiador fluido-fluido es del orden
de 800 a 2500 W /m2 · K.
Por lo tanto, podemos suponer que nuestro
intercambiador va a tener un coeficiente global de
transmisión de calor de 2100 W / m2 · K
Podemos calcular el área del intercambio de calor

conociendo las temperaturas tanto de entrada y de
salida de las corrientes y el coeficiente global de
transmisión de calor, mediante la expresión:
Q = A · U · ∆Tml
siendo:
Q = Calor a intercambiar ( kW )
A = Área de intercambio de calor ( m2 )
U = Coeficiente global de transmisión de
calor
( W / m2 · K )
∆Tml = Incremento de temperatura medio
logarítmico ( K )
Este ultimo factor, tiene la siguiente expresión:
(Tc ,e − T f ,s ) − (Tc ,s − T f ,e )
∆Tml =
(Tc ,e − T f , s )
ln(
(Tc ,s − T f ,e )
Sustituyendo los valores de las temperaturas,
obtenemos:
∆tml = 17,45 K

Despejado el área, de la expresión anterior,

obtenemos:
A = 165,67 m2
Las características geométricas del

intercambiador son:
Longitud: 5 m
Diámetro de los tubos: 0,1 m
El intercambiador va a ser de dos pasos, a

contracorriente y compuesto por 55 tubos, así el área de
intercambio de calor será:
At = 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ L = 2 ⋅ π ⋅ 0,05 ⋅10 = 3,146m 2 / tubo
El área total de intercambio de calor será:
A = 55 · At = 55 · 3,146 = 173 m2

Cálculos. Diseño los tanques de fermentación
3. DISEÑO DE LOS TANQUES DE FERMENTACION
3.1 CÁLCULOS GEOMÉTRICOS DEL TANQUE
Los tanques de fermentación consistirán en

tanques cilíndricos con cabezales en sus extremos, así
pues, las características geométricas que van a
presentar los tanques son:
Volumen de trabajo: 25 m3
Volumen (20% seguridad): 30 m3
Las relaciones geométricas que vamos a utilizar

para el calculo de la geometría de los tanques de
fermentación son las siguientes:
Suponiendo que los tanques van a tener un

diámetro de 2,5 m, teniendo en cuanta la relación
aproximada que se aconseja de 1:3 según ( Perry ) la
altura de los tanques será de:
H = 6,5 m
3.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DEL TANQUE.
Datos de diseño.
Tensión máxima admisible (S): Si los recipientes a

presión se calculan con unos espesores de pared capaces
de soportar sin deformación la presión a la que se verán
sometidos, es decir, que la presión a la que trabaja el
material sea inferior a la máxima tensión admisible del
mismo. Esta tensión depende de las características del
material y del coeficiente de seguridad que adopte,
variando con la temperatura de trabajo.

Según el código ASME, la máxima tensión

admisible (S) a la temperatura de diseño es el mínimo
de los siguientes valores:
Para la fabricación del tanque, usaremos acero

inoxidable AISI 316L, que tiene las siguientes
características:
σelas.= 38000 p.s.i.

σrot.= 80000 p.s.i.
El código A.S.M.E. dice que el esfuerzo máximo

admisibles:
Para la virola sometida a más presión:
(3/8)σrot.=30.000 p.s.i.
(2/3)σelas.=25.333 p.s.i.
Para el resto de virolas:
(2/5)σrot.=32.000 p.s.i.
(2/3)σelas.=25.333 p.s.i.
Por lo tanto el esfuerzo máximo admisible es
S=25.333 p.s.i.
Eficiencia de la soldadura (E): la unión entre chapas

se realiza, normalmente, por medio de la soldadura, y ésta
representa una discontinuidad dentro del trazado de chapa
que puede producir una intensificación local de las
tensiones a las que se encuentra sometido el material. Esta
razón, junto con la posibilidad de producirse defectos en la
realización de la soldadura, dan pie a considerar a la zona
de soldadura como debilitada.

Teniendo en cuenta este hecho, en el cálculo de los

recipientes se introduce una reducción en la tensión
máxima admisible multiplicando ésta por un coeficiente
denominado eficiencia de la soldadura (E), cuyo valor varía
según la norma, y de acuerdo con el tipo de soldadura,
localización y nivel radiográfico efectuado sobre ella. En el
anexo se incluyen las tablas necesarias para aplicar este
coeficiente E y el valor de S en función de estos factores.
Para soldaduras tipo 1, es decir, juntas a tope hechos

por doble cordón de soldadura, o por otro medio, con el que
se obtenga la misma calidad de metal de soldadura
depositada sobre la superficie interior y exterior de la pieza
los valores de E son de:
E = 1,0 para estudio radiográfico completo.

E = 0,85 para radiografías por zonas o
puntual.
En la etapa de diseño de recipientes a presión, la

selección de los materiales de construcción es de enorme
importancia, para lo cual se necesita definir una secuencia
lógica para la selección de éstos. En la selección y
evaluación de los materiales, tanto para tanques como para
tuberías y accesorios, se deben considerar principalmente
los siguientes aspectos:
Coste de material y de su mantenimiento e

inspección
Duración estimada del material
Confiabilidad del material
Disponibilidad del material

Espesor mínimo de pared (tmin): es el espesor mínimo

fijado para la envolvente y los fondos, excluido el
sobreespesor por corrosión, será el mayor de los siguientes
valores:
tmin = 2,5 + c (mm) (Exigido por el código ASME)

tmin = Dint/1000+2,54 + c (mm)
tmin = 5 + c(mm), para aceros al carbono
tmin = 3 (mm), para aceros inoxidables.
La presión de operación será de una atmósfera,

dando un diez por ciento de seguridad, la presión de
operación será de 1,1 atm≈16,1656 p.s.i.
Según el código ASME sección VIII, la presión

mínima de diseño ha de ser el mayor de estos tres valores:
P ≥ 1,1xPoperación( kg/cm2 )
P ≥ P operación + 2( kg/cm2 )
P ≥ 3,5( kg/cm2 )
Por lo tanto, en este caso, se tomará la presión de

diseño como 3,5 kg/cm2.
En unidades en el sistema americano:
Pdis = 49,78 p.s.i.
Temperatura de diseño (TD): debe ser superior a la

máxima que se produzca durante la operación, y es
habitual (a no ser que se especifique otro valor en las hojas
de datos del recipiente) adoptar como temperatura de
diseño el valor de:
T = Máxima temperatura de operación + 20 ºC

En nuestro proceso, los tanques de fermentación

trabajaran a una temperatura de 30 ºC, así pues, la
temperatura de diseño será :
T = 30 ºC + 20 ºC = 50 ºC
La eficiencia de la junta E=0.85, según la norma UW-

12, será junta a tope hechas por doble cordón de soldadura
o por otro medio por el que se obtenga la misma calidad de
metal de soldadura depositada sobre las superficies interior
y exterior de la pieza. Si se emplea placa de respaldo, debe
quitarse ésta después de terminar la soldadura.
En primer lugar, antes de iniciar el cálculo de la

presión externa, definimos los parámetros que utilizaremos
en las distintas expresiones. Para empezar, considerando el
recipiente cilíndrico, se calcula la longitud total del
recipiente mediante la siguiente expresión:
Según las características técnicas del documento

ESPECIFICACIÓN CEPSA ESP – 1101 – 01 y sabiendo
que el recipiente es de fondo toriesférico tipo KLOPPER, las
alturas del fondo (H1 y H2) son:
Figura 2 Cabezal de un tanque a presión

H =0,2 · D 0
h=3,5 · t F

Según esta expresión, necesitamos el diámetro

exterior, por lo que, se debe calcular el espesor de dicho
recipiente. Esto se hace para presión interna:
• Casco
Debido a esfuerzo longitudinal =>
Donde Ric es el radio interior con corrosión y la

expresión para calcularlo es:
Ric = Ri + CA = Ri+c = 49,212 + 0,1181= 49,33 in
Sabiendo que CA es el sobreespesor de corrosión, c,

que vale 0.1181 in; S la tensión admisible, que tiene un
valor de 25333 psi y E, la eficiencia de la soldadura, cuyo
valor es de 0.85.
Por lo tanto:
49,78 psi ⋅ 49,33in

t= = 0,175in
(2 ⋅ 25333 psi ⋅ 0,85 + 0,4 ⋅ 49,78 psi )
- Debido a esfuerzo circunferencial =>
49,78 psi ⋅ 49,33in

t= = 0,232in
(25333 psi ⋅ 0,85 + 0,6 ⋅ 49,78 psi )

• Cabezales
Aunque los cabezales poseen mayor resistencia

debido a la relación de altura frente a diámetro, también se
realiza el cálculo del espesor para asegurarnos:
- Toriesférico =>
Donde Lt es la línea de tangencia y cuyo valor es 20,6 in.
0,885 ⋅ 49,78 psi ⋅ 20,6in

Toriesférico t= = 0,16in
(25333 psi ⋅ 0,85 − 0,1 ⋅ 49,78 psi )
Una vez calculados los espesores tomamos como

espesor para el diseño el mayor de todos, como situación
más desfavorable, tomando como espesor debido a esfuerzo
circunferencial un valor de 0,232.
Calculando el diámetro exterior de los cabezales y la

altura fina, tenemos una altura final de:
Diámetro exterior:
(superior) Do = Di + 2t Do = 98,42 + 2 · 0,232 =

98,88 in
(inferior) Do = Di + 2t
H = 0.2 · D0 = 0.2· 98,88 = 19,785 in
1 1
L = 236 + ⋅ 19,785 + ⋅ 19,785 = 249,19
3 3

3.3 PATAS DE APOYO
El reactor posee un diámetro mayor a 2,20 m, por lo

que el número de apoyos será de 4. En este caso se trata de
perfiles comerciales IPN de dimensiones normalizadas y de
acero al carbono, que irán soldados a la carcasa mediante
una placa de refuerzo soldada directamente al recipiente,
que será de igual material que el recipiente. Las patas
estarán igualmente espaciadas sobre el perímetro del
reactor.
El perfil irá soldado a una placa cuadrangular,

fijándose al suelo el conjunto mediante dos pernos de
anclaje. El diámetro de los pernos será de 20mm y el de los
taladros de 26mm.
3.4 EFECTO DEL VIENTO SOBRE LOS RECIPIENTES
Al igual que la presión interna o externa, el viento

produce unas tensiones en las paredes del recipiente que
pueden producir la inestabilidad del mismo.
Las reglamentaciones de muchos países exigen que

las estructuras estén diseñadas con unos coeficientes de
seguridad con respecto al viento y, los recipientes, como
estructuras autoportantes, deben ajustarse a estas
normativas particulares. Por otra parte se puede indicar
que todas las reglamentaciones son muy parecidas
diferenciándose ligeramente en los valores de algún
coeficiente de los que intervienen en el cálculo.
Partiendo de la hipótesis de considerar el recipiente

como una viga empotrada en el suelo (voladizo), se puede
igualmente considerar que la acción del viento produce
unas cargas distribuidas de forma uniforme a lo largo de
toda la altura del mismo.

El valor de las cargas uniformes son función del área

expuesta y de la presión que el viento ejerce sobre esta
área, denominada presión de diseño o del viento. La
determinación de estas cargas unitarias se lleva a cabo con
la ayuda de la siguiente expresión:
Q = carga debida al viento por metro lineal de altura,

kg/m
D0 = diámetro exterior del recipiente, mm
PW = presión de diseño del viento, kg/m2
La presión de diseño Pw, es función de la presión

básica del viento ( p ), de la forma del recipiente, de la
esbeltez y de los accesorios externos del recipiente,
pudiéndose concretarse todo ello en la formula:
PW = p · c · k · r
Siendo:
p = presión básica del viento, kg/ m2
c = factor de forma
k = coeficiente de esbeltez
r = coeficiente de accesorios.
En esta expresión aparecen distintos factores y

coeficientes que se calcularán a continuación:
- p: es la presión básica del viento, función de la

velocidad de viento y de la elevación sobre el suelo.

Siendo:
P0 = presión básica del viento a nivel del suelo,
kg/cm2
Ka = factor de altura.
La presión básica a nivel del suelo se obtiene a

partir del valor de la velocidad del viento “V” tomada como
referencia de velocidad máxima según la zona de
instalación del tanque, que en este caso es de 120 km/h.
Como valor de factor de altura “Ka” se adopta el

valor de 1, ya que la altura de los tanques de fermentación
no superan en ningún caso los 15 m.
así pues,
120km / h
p= ⋅ 1 = 0,57 kg / m 2
210,4
- c: es un factor de forma, función de la forma expuesta

al viento. Debido a que la superficie del tanque es cilíndrica, su
valor es 0.6.
- k: es un coeficiente de esbeltez, función de la relación

entre la H y el diámetro exterior, D0. Su valor es 1.
- r: es un coeficiente de accesorios. Su valor es 1.150.

1.150
Con todos estos valores, se puede calcular la presión

de diseño en función de la presión básica de diseño:
Pw = p · c · k · r = 0,57 · 0,6 · 1 · 1,151 = 0,394 kg/h
Entonces la carga unitaria debida al viento sobre los

tanques de fermentación es:
D0 2200
Q= 3
⋅ Pw = ⋅ 0,34 = 0,784kg / m
10 10 3


FERMENTACION
La generación de calor metabólico debido a la

fermentación y la necesidad de mantener los tanques de
fermentación a una temperatura optima para que se pueda
llevar a cabo la fermentación con mayor eficacia, hace
necesario la instalación de un sistema de refrigeración en
los tanques de fermentación:
generación de calor metabólico:
C6H22O6 ------> 2 CH3CH2OH + 2 CO2 + Calor

1 kg 511 g 489 g 147 Kcal
Si lo pasamos a moles:
1 mol ------------- 2 moles etanol + 2 moles de CO2 + calor

180 g ----------------- 92 g etanol + 88 g CO2 + 26,4 kcal
Calculamos ahora el calor generado por gramo de

glucosa:
26,4kcal
= 0,1466kcal / g glu cos a
180 g glu cos a

Una vez calculado el calor que se genera por gramo

de glucosa, conociendo la velocidad de consumo de los
sustratos y el volumen de reacción, podemos calcular el
calor total que se genera:
Velocidad de consumo de glucosa: 1,78 g/L·h

Velocidad de consumo de xilosa: 0,83 g/L·h
El volumen de fermentación es: 25000 L
La velocidad de consumo será entonces:
Velocidad glucosa = 44500 gglucosa/h

Velocidad xilosa = 20750 gxilosa/h
Por tanto, suponiendo que la reacción de consumo de la

xilosa produzca el mismo calor metabólico que la glucosa, el
calor generado será:
Qglucosa = 0,1466 kcal/gglucosa · 44500 gglucosa/h = 6523 kcal/h

Qxilosa = 0,1466 kcal/gglucosa · 20750 gxilosa/h = 3041,95 kcal/h
El caudal de refrigeración necesario, viene dado por la

siguiente expresión:
Q = m · Cp · ∆T
siendo:
Q = potencia calorífica ( Kcal / h )

m = caudal másico ( kg /h )
Cp = capacidad calorífica ( cal / g · ºC )
∆T = incremento de temperatura ( ºC )

Durante las primeras 112 horas, el calor generado, será el

producido por el consumo de los dos sustratos:
Q = Qglucosa + Qxilosa = 6523,7 + 3041,95 = 9565,65 kcal/h
así pues, el caudal de agua necesaria para la refrigeración

será:
Q 9965,65
m= = = 637,71Kg _ agua / h
C p ⋅ ∆T 1 ⋅ (30 − 15)
El sistema de refrigeración, esta compuesto por tubos de 5

mm de diámetro y 3,9 mm de espesor, entonces el numero
de tubos a colocar será:
área de un tubo 7,85 m
5 mm
área de refrigeración 7,85 m
5m
Números de tubos = área de refrigeración = 98 tubos

área de 1 tubo

El caudal volumétrico de refrigeración será:
m 637,71
Qv = = = 0,6377 m 3 / h
ρH 2 O 1000
El tiempo de retención del agua en los tubos será:
V
tr = = 2,44h
Qv
Siendo V el volumen de los 98 tubos
π ⋅d2
Vtubo = ⋅ L = 0,0159m 3
4
Al ser 98 tubos => V = 0,0159 · 98 = 1,56 m3
Las restantes 44 horas, el calor generado es el producido

exclusivamente por el consumo de la xilosa puesto que la
glucosa ha sido totalmente consumida.
El calor que produce la xilosa es Qxilosa = 3041,95 kcal / h
Entonces el caudal necesario ahora de refrigeración será:
Q 3041,95
m= = = 202,79 Kg _ agua / h
C p ⋅ ∆T 1 ⋅ (30 − 15)
El caudal volumétrico por lo tanto será:
m 202,79
Qv = = = 0,20279m 3 / h
ρ 1000
El tiempo de retención de el caudal de refrigeración será:
V 1,56
tr = = = 7,692h
Qv 0,20279

3.6 SISTEMA DE AGITACION DE LOS TANQUES DE FERMENTACIÓN
Los líquidos se agitan con mas frecuencia en

tanques o recipientes, generalmente de forma cilíndrica
y provistos de un eje vertical. La parte superior del
tanque puede estar abierta al aire o cerrada. El fondo
del tanque es redondeado y no plano, con el fin de
eliminar los rincones escarpados o regiones en las que
no penetrarían las corrientes de fluido. El rodete va
instalado sobre un eje suspendido, es decir, un eje
soportado en la parte superior. El eje esta accionado por
un motor, a veces directamente conectado al eje, pero
mas frecuentemente acoplado al eje a través de una caja
reductora de velocidad. Generalmente lleva
incorporados también accesorios tales como tubuladuras
de entrada y salida, serpentines, encamisados y vainas
para termómetros u otros instrumentos de medida de la
temperatura.
El rodete crea un modelo de flujo en el sistema,
dando lugar a que el liquido circule a través del tanque y
eventualmente retorne al rodete.
Figura 3 Parámetros característicos en el sistema de agitación

Fuente: McCabe W.L., Smith J.C. Harriott P., “ Operaciones Unitarias en
Ingeniería Quimica”, 1999

El sistema de agitación esta diseñado siguiendo

unas proporciones según unas relaciones ya
establecidas:
Da 1 Dt
= Da = = 0,83m
Dt 3 3
J 1 Dt
= J= = 0,208m
Dt 12 12
L 1 Dat
= L= = 0,275m
Da 4 4
E
=1 J = Da = 0,83m
Da
W 1 Dat
= W = = 0,106m
Da 5 5
El numero de placas deflectoras es generalmente

de 4; el numero de palas del agitador varia entre 4 y 16,
pero generalmente es de 6 u 8.
La potencia necesaria para que se lleve a cabo la

agitación del volumen de fermentación, viene dado por
la siguiente fórmula:
P
Np =
ρ ⋅ N 3 Da 5

Donde :
P: Potencia absorbida por el agitador

Np: Numero de potencia
N: Velocidad de agitación
Da: Diámetro del impulsor
ρ: Densidad del liquido
El valor del número de potencia se puede obtener

mediante una grafica que relaciona dicho numero de
potencia con el Reynolds, así según la gráfica:
2
N ⋅ Da ⋅ ρ 1,67 ⋅ (0,83) 2 ⋅ 1000
Re = = = 1,15 ⋅ 106
µ 0,001
así el valor del número de potencia es: Np = 5
Una vez definidos todos los factores que

intervienen en la ecuación y conociendo sus valor,
podemos calcular entonces la potencia necesaria para la
agitación de los tanques de fermentación
P = Np · ρ · N3 · Da5 = 5 · 1000 · (1,67)3 · (0,83)5 =

= 9118,15 W
Al tener tres impulsores en nuestro eje de

agitación, la potencia será de aproximadamente el
triple, así el valor final de la potencia necesaria para
impulsar el eje de agitación será:
P = 3 · 9118,15 = 27,354 KW
En fermentadores de grandes dimensiones es

necesario colocar mas de un impulsor para conseguir
una buena mezcla, la distancia de separación entre
impulsores se sitúa entre una o dos veces el diámetro del
impulsor. En cuanto a la potencia absorbida se ha visto (
Wang, 1979) que ésta es directamente proporcional al
número de impulsores.

3.7 DISEÑO DE LOS TANQUES EN LA PLANTA DE PROCESO
La metodología de cálculo del resto de los tanques

tanto de almacenamiento como de proceso de la planta,
es similar a la expuesta anteriormente en el diseño de
los fermentadores, así pues vamos a incluir una tabla
resumen de las principales características geométricas:

Espesor
Volumen
Presión Volumen Carga
Temperatura (20% Diámetro Altura Circunferenci Fondos Tapas
Tapas
Tanque Diseño trabajo Longitudinal viento
diseño (K) seguridad) (m) (m) al Final (m) (m)
(psi) (m3) (in) (kg/m)
(m3) (in) (in)
Caldera 130 49,78 70 85 3,5 10 0,197 0,277 0,277 plano H = 27,67 0,748
Almacenamiento
etanol anhidro
45 49,78 10,46 12,55 2 4 0,163 0,209 0,209 plano plana 0,748
Almacenamiento
agua destilada
45 49,78 76,9 84,6 4 7 0,209 0,3 0,3 plano plana 0,748
Almacenamiento
agua-etanol
105 49,78 63,55 70 3,5 7,5 0,197 0,277 0,277 plano plana 0,748
Almacenamiento
etilenglicol
170 49,78 4 4,8 1,5 3 0,152 0,186 0,186 plano plana 0,748

Cálculos. Diseño de las columnas de destilación
4. DISEÑO DE LA COLUMNAS DE DESTILACIÓN
Las características de las columnas de destilación,

como se ha citado en la memoria, se han obtenido
mediante simulación, a continuación, se muestran
agunas capturas de lo que seria la simulación del tren
de destilación:
Figura 4 Características geometricas de la columna de destilación

simple
Fuente: SuperPro Designer

Figura 5 Condiciones de operación de la destilación simple

Fuente: SuperPro Designer
Figura 6 Corriente de entrada en la destilación extractiva

Fuente: Aspen Plus

Figura 7 Corriente de entrada de disolvente en la destilación extractiva

Fuente: Aspen Plus
Figura 8 Condiciones de operación de la destilación extractiva

Fuente: Aspen Plus

Figura 9 Condiciones de operación de la destilación extractiva

Fuente: Aspen Plus
Figura 10 Corriente de entrada en la columna recuperadora

Fuente: Aspen Plus

Figura 11 Condiciones de operación de la columna recuperadora

Fuente: Aspen Plus
Figura 12 Condiciones de operación de la columna recuperadora

Fuente: Aspen Plus

Figura 13 Corriente de etilenglicol

Fuente: Aspen Plus
Los cálculos para el diseño del tren de destilación

van a ser muy similares puesto que las columnas de
destilación tienen dimensiones parecidas, así se va a
disponer del método de calculo de los espesores, cargas
debidas al viento y diseños de los platos.

4.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DE LAS COLUMNAS
Datos de diseño.
Tensión máxima admisible (S): Si los recipientes a

presión se calculan con unos espesores de pared capaces
de soportar sin deformación la presión a la que se verán
sometidos, es decir, que la presión a la que trabaja el
material sea inferior a la máxima tensión admisible del
mismo. Esta tensión depende de las características del
material y del coeficiente de seguridad que adopte,
variando con la temperatura de trabajo. Según el código
ASME, la máxima tensión admisible (S) a la
temperatura de diseño es el mínimo de los siguientes
valores:
Para la fabricación de las columnas, usaremos

acero inoxidable AISI 316L, que tiene las siguientes
características:
σelas.= 38000 p.s.i.

σrot.= 80000 p.s.i.
El código A.S.M.E. dice que el esfuerzo

máximo admisibles:
Para la virola sometida a más presión:

(3/8)σrot.=30.000 p.s.i.
(2/3)σelas.=25.333 p.s.i.
Para el resto de virolas:

(2/5)σrot.=32.000 p.s.i.
(2/3)σelas.=25.333 p.s.i.
Por lo tanto el esfuerzo máximo admisible es
S=25.333 p.s.i.

Eficiencia de la soldadura (E): la unión entre

chapas se realiza, normalmente, por medio de la
soldadura, y ésta representa una discontinuidad dentro
del trazado de chapa que puede producir una
intensificación local de las tensiones a las que se
encuentra sometido el material. Esta razón, junto con la
posibilidad de producirse defectos en la realización de la
soldadura, dan pie a considerar a la zona de soldadura
como debilitada. Teniendo en cuenta este hecho, en el
cálculo de las columnas se introduce una reducción en la
tensión máxima admisible multiplicando ésta por un
coeficiente denominado eficiencia de la soldadura (E),
cuyo valor varía según la norma, y de acuerdo con el tipo
de soldadura, localización y nivel radiográfico efectuado
sobre ella. En el anexo se incluyen las tablas necesarias
para aplicar este coeficiente E y el valor de S en función
de estos factores.
Para soldaduras tipo 1, es decir, juntas a tope

hechos por doble cordón de soldadura, o por otro medio,
con el que se obtenga la misma calidad de metal de
soldadura depositada sobre la superficie interior y
exterior de la pieza los valores de E son de:
E = 1,0 para estudio radiográfico completo.
E = 0,85 para radiografías por zonas o puntual.
En la etapa de diseño de recipientes a presión,

la selección de los materiales de construcción es de
enorme importancia, para lo cual se necesita definir una
secuencia lógica para la selección de éstos.

En la selección y evaluación de los materiales,

tanto para tanques como para tuberías y accesorios, se
deben considerar principalmente los siguientes aspectos:
• Coste de material y de su mantenimiento e

inspección
• Duración estimada del material
• Confiabilidad del material
• Disponibilidad del material
Espesor mínimo de pared (tmin): es el espesor

mínimo fijado para la envolvente y los fondos, excluido
el sobreespesor por corrosión, será el mayor de los
siguientes valores:
tmin = 2,5 + c (mm) (Exigido por el código ASME)

tmin = Dint/1000+2,54 + c (mm)
tmin = 5 + c(mm), para aceros al carbono
tmin = 3 (mm), para aceros inoxidables.
La presión de operación será de una

atmósfera, dando un diez por ciento de seguridad, la
presión de operación será de 1,1 atm≈16,1656 p.s.i.
Según el código ASME sección VIII, la presión

mínima de diseño ha de ser el mayor de estos tres
valores:
P ≥ 1,1xPoperación( kg/cm2 )
P ≥ Poperación + 2( kg/cm2 )
P ≥ 3,5( kg/cm2 )
Por lo tanto, en este caso, se tomará la presión de

diseño como 3,5 kg./cm2.
En unidades en el sistema americano:
Pdis=49,78 p.s.i.

- Temperatura de diseño (TD): debe ser superior a

la máxima que se produzca durante la operación, y es
habitual (a no ser que se especifique otro valor en las
hojas de datos del recipiente) adoptar como temperatura
de diseño el valor de:
T = Máxima temperatura de operación + 20 ºC
En nuestro proceso, las columnas van a trabajar a

distintos rangos de temperatura, así pues, la
temperatura de diseño será :
Columna de Temperatura de Temperatura de

destilación operación (ºC) diseño (ºC)
destilación simple 110 130
destilación extractiva 150 180
Columna recuperadora 150 180
La eficiencia de la junta E=0.85, según la norma

UW-12, será junta a tope hechas por doble cordón de
soldadura o por otro medio por el que se obtenga la
misma calidad de metal de soldadura depositada sobre
las superficies interior y exterior de la pieza. Si se
emplea placa de respaldo, debe quitarse ésta después de
terminar la soldadura.
Para bajas y medias presiones de operación se

suelen emplear también los fondos de tipo toriésferico o
elíptico 2:1. Cada tipo tiene una expresión para el
cálculo de espesor mínimo.
Según las características técnicas del documento

ESPECIFICACIÓN CEPSA ESP – 1101 – 01 y sabiendo
que el recipiente es de fondo toriesférico tipo KLOPPER,
las alturas del fondo (H1 y H2) son:
H =0,2 · D0
h=3,5 · t F

Figura 2 Cabezal de un tanque a presión

En primer lugar, antes de iniciar el cálculo de la

presión externa, definimos los parámetros que
utilizaremos en las distintas expresiones. Para empezar,
considerando el recipiente cilíndrico, se calcula la
longitud total del recipiente mediante la siguiente
expresión:
Según esta expresión, necesitamos el diámetro

exterior, por lo que, se debe calcular el espesor de dicho
recipiente. Esto se hace para presión interna:
• Casco
Debido a esfuerzo longitudinal =>
Sabiendo que CA es el sobreespesor de corrosión,

c, que vale 0.1181 in; S la tensión admisible, que tiene
un valor de 25333 psi y E, la eficiencia de la soldadura,
cuyo valor es de 0.85.

Por lo tanto:
- Debido a esfuerzo circunferencial =>
• Cabezales
Aunque los cabezales poseen mayor resistencia

debido a la relación de altura frente a diámetro, también
se realiza el cálculo del espesor para asegurarnos:
- Toriesférico =>

4.2 PATAS DE APOYO
La columna posee un diámetro mayor a 3,5 m, por

lo que el número de apoyos será de 6, debido a su gran
altura. En este caso se trata de perfiles comerciales IPN
de dimensiones normalizadas y de acero al carbono, que
irán soldados a la carcasa mediante una placa de
refuerzo soldada directamente al recipiente, que será de
igual material que el recipiente. Las patas estarán
igualmente espaciadas sobre el perímetro del reactor.
El perfil irá soldado a una placa cuadrangular,

fijándose al suelo el conjunto mediante dos pernos de
anclaje. El diámetro de los pernos será de 20mm y el de
los taladros de 26mm.
4.3 EFECTO DEL VIENTO SOBRE LAS COLUMNAS
Al igual que la presión interna o externa, el viento

produce unas tensiones en las paredes de las columnas
que pueden producir la inestabilidad del mismo.
Las reglamentaciones de muchos países exigen
que las estructuras estén diseñadas con unos
coeficientes de seguridad con respecto al viento y, los
recipientes, como estructuras autoportantes, deben
ajustarse a estas normativas particulares. Por otra
parte se puede indicar que todas las reglamentaciones
son muy parecidas diferenciándose ligeramente en los
valores de algún coeficiente de los que intervienen en el
calculo.
Partiendo de la hipótesis de considerar la

columna como una viga empotrada en el suelo (voladizo),
se puede igualmente considerar que la acción del viento
produce unas cargas distribuidas de forma uniforme a lo
largo de toda la altura del mismo.

El valor de las cargas uniformes son función del

área expuesta y de la presión que el viento ejerce sobre
esta área, denominada presión de diseño o del viento. La
determinación de estas cargas unitarias se lleva a cabo
con la ayuda de la siguiente expresión:
Q = carga debida al viento por metro lineal de

altura,
kg/m
D0 = diámetro exterior del recipiente, mm
PW = presión de diseño del viento, kg/m2
La presión de diseño Pw, es función de la presión

básica del viento ( p ), de la forma del recipiente, de la
esbeltez y de los accesorios externos del recipiente,
pudiéndose concretarse todo ello en la formula:
PW = p · c · k · r
Siendo:
p = presión básica del viento, kg/m2
c = factor de forma
k = coeficiente de esbeltez
r = coeficiente de accesorios.
En esta expresión aparecen distintos factores y

coeficientes que se calcularán a continuación:
- p:
p es la presión básica del viento, función de la
velocidad de viento y de la elevación sobre el suelo.

Siendo:
P0 = presión básica del viento a nivel del suelo,
kg/cm2
Ka = factor de altura.
La presión básica a nivel del suelo se obtiene a

partir del valor de la velocidad del viento “V” tomada
como referencia de velocidad máxima según la zona de
instalación del tanque, que en este caso es de 120 km/h.
Como valor de factor de altura “Ka” se adopta el

valor de 1,15, ya que la altura de las columnas de
destilación están en el rango de 16-25 m. así pues,
120km / h
p= ⋅ 1,15 = 0,655kg / m 2
210,4
- c: es un factor de forma, función de la forma

expuesta al viento. Debido a que la superficie del tanque
es cilíndrica, su valor es 0.6.
- k: es un coeficiente de esbeltez, función de la

relación entre la H y el diámetro exterior, D0. Su valor
es 1.
- r: es un coeficiente de accesorios. Su valor es

1.150.
Diámetro Presión Espesor Q viento

Columna Altura (m)
(m) (Atm) (mm) (kg/m)
Destilación
3,5 17 1 7 1,58
simple
Extractiva 3,5 15,5 1 7 1,37
Recuperadora 3,5 17,51 0,2 7 1,58

4.4 DISEÑO DE LOS PLATOS
El siguiente paso será determinar las

dimensiones características de cada uno de los platos, es
decir, diámetro, distancia entre platos, altura del
liquido, tipo de platos, materiales... Una vez que se
disponga de los platos, habrá que colocarlos en la
columna soportados por vigas y abra que incluir bocas
de hombre y de inspección junto con el sistema de
soporte de la columna. De esta forma, los datos
obtenidos se reflejaran en los planos de construcción de
la columna, junto con las especificaciones de tipo
mecánico.
Para que la eficacia de un plato sea elevada es

necesario que:
El tiempo de contacto entre el liquido y el

vapor sea suficiente para que se produzca
la transferencia de materia. Para ello, el
nivel del liquido del plato debe ser el
suficiente para que las burbujas de vapor
permanezcan un mayor tiempo de contacto
con el liquido.
La superficie interfacial debe ser lo mayor
posible, para así favorecer la transferencia
de materia. Para ello las burbujas de vapor
deben ser lo mas pequeñas posibles. Para
que las burbujas sean lo mas pequeñas
posibles, el vapor debe circular a
velocidades relativamente elevadas, de
modo que, al pasar por los orificios del
plato, se disperse completamente en el
liquido, el cual es entonces agitado,
formándose espuma, además, es necesario
una turbulencia relativamente alta, para
que la capa limite oponga la menor
resistencia a la transferencia de materia.

Sin embargo, estas condiciones, que son las que

proporcionan mayor eficacia, son también causas de
dificultades:
Por un lado, a altas velocidades de vapor,

cuando este se desprende de la espuma, puede
arrastrar pequeñas gotas de liquido, que
entrarían en el plato superior, modificando la
concentración. Si este fenómeno se acentúa, se
produce el llamado arrastre por espuma: la
espuma ocupa todo el espacio entre dos platos
y gran cantidad de liquido es arrastrado por el
vapor al plato superior.
Un alto nivel de liquido en el plato, así como
una alta velocidad del vapor, producen una
gran caída de presión, lo cual puede llevar a
inundaciones de la columna: si el liquido que
abandona un plato, a una presión
relativamente baja, entra a otro plato a alta
presión ( debido a la espuma), el liquido se va
acumulando en el vertedero, en la tubería de
descenso. Si esta diferencia de presión va
aumentando, también lo hace la altura del
liquido en la tubería de descenso, pudiendo
llegar un momento en que alcance el nivel de
la bandeja de la que cae, con lo que el plato no
puede descargar, pero si sigue entrando
liquido, con lo cual se inunda.
Por el contrario, si la velocidad de flujo de
vapor es muy baja, se produce el fenómeno de
lloriqueo o goteo, el liquido cae a través de los
orificios por los que debería ascender el vapor.
Finalmente, si el caudal de líquido es
excesivamente pequeño, lo cual permitiría que
el tiempo de contacto puede ser muy elevado,
mejorando la eficacia, se puede producir un
bloqueo por vapor de la columna, que a
caudales bajos de vapor generaría un flujo
pulsante y a caudales altos el fenómeno de
sopladura o arrastre.

Con respecto a los dispositivos de contacto se

pueden encontrar diversas posibilidades:
Platos perforados: Su característica principal es

su bajo coste, su versatilidad y disponibilidad.
Platos de válvula: Pueden ser de diferente estilo.
Presenta la ventaja de un bajo bloqueo por vapor
aunque son un 5-10% mas caros que los
perforados. Existe también la posibilidad de
combinar los platos perforados con algunas
válvulas.
Campana de borboteo: Para casos en los que se
necesiten un bajo bloqueo aunque presentan un
elevado coste.
Platos de ranura o rejilla: Presentan una alta
eficacia y baja caída de presión; también,
presentan un menor arrastre y lloriqueo que los
perforados.
Platos de chorro ( jet): Para trabajar con una alta
capacidad de líquidos aunque son propensos a la
sopladura del liquido.
Otros platos de diseño especial utilizados por alta
capacidad de vapores y líquidos o casos donde es
necesaria poca perdida de carga.
Por otro lado, el camino que recorre el liquido por

el plato puede ser de diferente forma, encontrando
disposiciones en la columna con diferente conformación
para realizar el contacto entre las dos fases. Los mas
utilizados en la industria son los de flujo cruzado
utilizando platos en donde se aloja el liquido y los
dispositivos anteriormente comentados ( perforaciones,
válvulas, campanas... ) para que circule el vapor y entre
en contacto con el liquido. El liquido circula de un plato
a otro a través de un vertedero. En función de los
caudales de liquido y vapor, puede ser necesario
disponer de varios vertederos para que descienda el
liquido.

Otras posibilidades son las de utilizar un flujo

cruzado colocando en la columna platos sin vertederos
por lo que el liquido y el vapor utilizan las mismas
aberturas para avanzar. En algunos casos, lo que se
incluye son unas placas deflectoras que permiten un
flujo turbulento ( en zig-zag ) del vapor y el liquido para
mejorar el contacto entre las dos fases.
El diseño de cada tipo de plato y columna tiene

diferentes peculiaridades, siendo necesario disponer de
fuentes bibliográficas especificas para cada diseño. En
cada caso, el fabricante del dispositivo dispondrá de
datos que permitirán afrontar el diseño con garantías.
A continuación se abordara el diseño del plato

perforado de paso simple que es el elegido para nuestra
columna de destilación por ser el mas típico y
convencional de los platos en procesos de destilación.
Dentro del área total del plato, At, encontramos

distintas zonas:
Por un lado el área ocupada por el vertedero,

Av, tanto de descenso del plato superior, como
de salida del liquido al plato inferior.
Se denomina área neta, An, al área total del
plato menos lo ocupado por el vertedero.
además, el plato estará soportado por unas
vigas ( dos con el largo del vertedero y una con
el diámetro de la torre ) que ocuparan un área
Avig.
Se define el área activa o área de burbujeo, Aa,
como el área neta menos el área de las vigas.
Finalmente hay que considerar el área de cada
perforación circular, Ao relacionada con el
diámetro de la perforación, do
Las relaciones matemáticas de estos parámetros

son las siguientes:

At = An + 2 Av
Aa = An – Avig
Ao = Σ (π · do2)/4
At = π · R2
Av = 0,088 · At
W = 0,7 · D
Nº de perforaciones = Ao/a
2
A0 d
= 0,97 ⋅ 02 = 0,1275
Aa p
Teniendo en cuenta las características de las

columnas y las relaciones anteriores, los platos
perforados tendrán las siguientes dimensiones:
Zonas del plato Valor

área total del plato ( At ) 9,62 m2
diámetro de la perforación ( do ) 4,5 mm
pitch ( p) 12 mm
área de una perforación ( a) 1,16 · 10 -5 m2
área de vertederos ( Av ) 0,846 m2
área de vigas ( Avig ) 0,896 m2
área neta ( An ) 7,926 m2
área de perforación ( Aa ) 7,03 m2
longitud del vertedero ( W ) 2,45 m
altura del derramadero ( hw ) 50 mm
separación entre platos ( t ) 50 cm

Cálculos. Diseño de la red de tuberias
5. RED DE TUBERIAS
La presencia de válvulas, codos, tes,

ensanchamientos, estrechamientos, etc. introduce
pérdidas de carga suplementarias en toda la instalación,
por alterar la dirección del flujo o modificar la velocidad
lineal de desplazamiento del fluido.
La pérdida de carga por efecto de los accesorios
resulta:
En primer lugar, se procede al cálculo del número

de Reynolds, sabiendo tanto la viscosidad y la densidad
de la corriente que debido a su gran contenido en agua,
podemos tomar las características del agua, como la
velocidad y diámetro nominal de la tubería. Para ello, se
utiliza la siguiente expresión:
Para tuberías de hierro forjado, la rugosidad

relativa o ε/D es, según la gráfica ( véase anexo gráfico):
Diámetro de tubería, 6” ε/D = 0.0003
Con el número de Reynolds calculado y la

rugosidad relativa, se calcula el factor de fricción
necesario para conocer las perdidas de carga, según la
grafica de Moody:
Re = 2,4 105 y ε/D = 0.0003 --> f = 0.018

5.1 CÁLCULO DEL ESPESOR
Para conocer el valor del espesor mínimo de

tuberías de la instalación utilizamos la siguiente
expresión:
Los datos que se necesitan para calcular el

espesor son los que a continuación se muestran:
- Tensión admisible del material
Conocida la temperatura de diseño, 113 ºF, y el

tipo de material, A 285 Gr. C, según la Norma ASME
B31.3 – 2002, sabemos que la tensión máxima admisible
es de 18300 psi.
- Eficiencia de la soldadura
El factor de calidad de la soldadura, teniendo en

cuenta que se trata de una soldadura a tope simple,
según la Norma ASME B31.3 (Apéndice A, tabla de
materiales ASTM), es de 0.8.
- Coeficiente Y
Conocidos el tipo de material y la temperatura de
diseño, según la Norma ASME B31.1, el coeficiente Y
tiene el valor de 0.4.
- Presión de diseño, P
Para poder conocer la presión de diseño, se

necesita la presión de trabajo, que se calcula por
Bernoulli, utilizando:

Habrá que considerar, por otro lado, el

sobreespesor de corrosión, que se estimará en función
del tipo de acero de que se fabrica la tubería, que se
moverá entre los siguientes valores:
-Acero al carbono 1.5 – 3.0 mm

- Acero aleado hasta un 9 % Cr y 1 % Mo 1.5 – 3.0 mm
- Acero inoxidable 0.8 – 1.5 mm
Por tanto, el valor tomado será de 3.0 mm o lo que

es lo mismo 0.1181 in.
Ahora bien, el espesor nominal necesario para el

fabricante, teniendo en cuenta que la tolerancia de
fabricación es 1, será:

Para el cálculo del espesor del sistema de

tuberías, se va a tomar el valor de la presión de 3,5
kg/cm2, así pues:
Diámetro
SE Espesor total
tubería exterior P (psi) Schedule
(psi) (mm) (in)
(m) (in)
cald-ferm-1 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
cald-ferm-2 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
cald-ferm-3 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
cald-ferm-4 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
cald-ferm-5 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
cald-ferm-6 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
cald-ferm-7 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-1 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-2 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-3 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-4 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-5 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-6 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
Ferm-7 centr. 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
centr evap 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40
evap-dest-1 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
dest-1- dest-2 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
dest-2-etanol 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
dest-2-dest-3 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
dest-3-agua 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
dest-3-etileng 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
evap-crist 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
etileng-dest-2 0,10 3,93 15555 49,78 3,33 0,13 40
cald-agua 0,16 6,29 15555 49,78 3,51 0,138 40

5.2 COMPROBACIÓN DEL ESPESOR
Según la Norma ASME B31.3, todo sistema de

tuberías será sometido a un prueba hidrostática o
neumática y la presión de prueba será en general no
menor de 1,5 veces la presión de diseño. Sabiendo que la
presión de diseño tiene un valor de 100,81 psi, la presión
de prueba hidráulica será:
Siendo Sa la tensión admisible a temperatura

ambiente en kg/cm2.
Como se trabaja a temperatura ambiente, el
cociente será 1. Por lo tanto, tendremos:
PHm =1,5 · P = 1,5 · 49,78 psi = 74,67 psi
Según la Norma ANSI B36.10, habrá que pedir

una tubería de Schedule 40, cuyo espesor nominal sea de
0.280”, pues es el espesor comercial para una tubería de
6”.

Tubería Diámetro Longitud Velocidad Sección Caudal Accesorios Longitud Longitud total Pérdida de Altura de la
(m) (m) (m/s) (m2) (m3/h) equivalente (m (m) carga (m) bomba (m)
cald-ferm-1 0,16 46,5 1,5 0,008 108 7 codos 174 220,5 2,847 2,634
6 válvulas
cald-ferm-2 0,16 54 1,5 0,008 108 7 codos 196 250 3,228 3,015
6 válvulas
cald-ferm-3 0,16 61,5 1,5 0,008 108 7 codos 218 279,5 3,61 3,397
6 válvulas
cald-ferm-4 0,16 69 1,5 0,02 108 7 codos 240 309 4 3,787
6 válvulas
cald-ferm-5 0,16 76,5 1,5 0,02 108 7 codos 262 338,5 4,371 4,157
6 válvulas
cald-ferm-6 0,16 84 1,5 0,02 108 7 codos 284 368 4,752 4,5386
6 válvulas
cald-ferm-7 0,16 91 1,5 0,02 108 7 codos 306 397,5 5,135 4,926
6 válvulas
Ferm-1 centr. 0,16 29,5 2 0,02 144 4 codos 134 163,5 3,75 1,86
5 válvulas
Ferm-2 centr. 0,16 37 2 0,02 144 6 codos 146 183 4,20 2,311
5 válvulas
Ferm-3 centr. 0,16 44,5 2 0,02 144 6 codos 146 190,5 4,374 2,85
5 válvulas
Ferm-4 centr. 0,16 52 2 0,02 144 6 codos 146 198 4,545 2,656
5 válvulas
Ferm-5 centr. 0,16 59,5 2 0,02 144 6 codos 146 205,5 4,718 2,83
5 válvulas

Ferm-6 centr. 0,16 67 2 0,02 144 6 codos 146 213 4,89 3

5 válvulas
Ferm-7 centr. 0,16 74,5 2 0,02 144 6 codos 146 220,5 5,06 3,17
5 válvulas
centr evap 0,16 20 1,5 0,02 108 4 codos 90 110 1,42 3,03
3 válvulas
evap-dest-1 0,10 30 0,571 0,0078 16,15 4 codos 112 142 0,425 10,44
4 válvulas
dest-1- dest-2 0,10 25 0,06 0,0078 1,674 4 codos 112 137 0,0045 10
4 válvulas
dest-2-etanol 0,10 30 1,2 0,0078 33,4 5 codos 118 148 1,95 6,02
4 válvulas
dest-2-dest-3 0,10 25 0,0932 0,0078 2,617 4 codos 112 137 0,011 10,1
4 válvulas
dest-3-agua 0,10 15 0,0366 0,0078 1,027 5 codos 118 133 0,0016 8
4 válvulas
dest-3- 0,10 12 0,0587 0,0078 1,65 5 codos 118 130 0,0041 4,5
etileng 4 válvulas
evap-crist 0,10 20 1,5 0,0078 42,41 7 codos 130 150 3,1 4,71
4 válvulas
etileng-dest- 0,10 25 0,056 0,0078 1,561 8 codos 158 183 0,0053 10,2
2 5 válvulas
cald-agua 0,16 50 1,5 0,02 108 9 codos 142 192 2,48 10,59
4 válvulas

Cálculos. Diseño del evaporador
5.3 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LAS BOMBAS
El objeto del bombeo de agua o de cualquier otro

liquido es transportarlo de un punto mas bajo a otro mas
alto, venciendo presiones, resistencias en las
conducciones y desniveles, mediante una bomba.
Una bomba centrifuga consta de una carcasa,

llamada cuerpo o cubierta, dentro de la cual se
encuentran uno o varios rodetes o impulsores
enchavetados o atornillados al eje de la bomba y que
giran movidos por un elemento accionador,
normalmente un motor eléctrico, una turbina de vapor o
un motor de combustión.
En el impulsor la energía mecánica del eje de

accionamiento se transforma en energía hidráulica o del
liquido en forma de energía de presión y energía de
velocidad.
El líquido es aspirado por el centro del rodete y

debido a la rotación de este, obliga a acompañar a los
alabes en su movimiento. Al llegar al extremo del alabe,
el liquido es despedido tangencialmente a estos.
Tenemos por tanto, que al agua se le ha suministrado
energía de velocidad o cinética.
El líquido, al girar de la bomba, recibe una

velocidad que es combinación de dos velocidades. Por un
lado, el líquido sufre un aumento de velocidad relativa
producida en su movimiento por el álabe y por otro lado
un aumento de velocidad centrifuga tangencial debida al
giro.
Como la velocidad total de salida del líquido por el

extremo del alabe es la suma de estas dos velocidades
citadas, podemos observar que para aumentar el caudal
suministrado por la bomba, o lo que es lo mismo, la
velocidad de salida del agua se puede hacer dos cosas:

Aumentar la velocidad de rotación del accionador. Si

se aumenta la velocidad de giro d ella bomba,
aumenta la velocidad centrifuga y entonces aumenta
el caudal.
Aumentar el diámetro del impulsor. Si se aumenta el
diámetro, aumenta la velocidad tangencial.
Empleando la expresión de Bernoulli se obtiene la

altura que debe suministrar la bomba:
La potencia hidráulica de la bomba, Ph, es la

precisada para bombear el líquido, y la fórmula para su
cálculo es:
Conociendo el rendimiento de la bomba que

incluye las pérdidas de potencia de ésta, la potencia
absorbida o potencia al eje consumida por la bomba
puede hallarse mediante la siguiente fórmula:

Conociendo las alturas a las que las bombas

tienen que trabajar, podemos calcular la potencia
absorbida de la bomba, suponiendo que las bombas
tienen un rendimiento del 60%.
Potencia Potencia
Altura Caudal
Bomba hidráulica absorbida
(m) (m3/h)
(kW) (kW)
cald-ferm-1 2,634 108 0,775 1,29
cald-ferm-2 3,015 108 0,887 1,478
cald-ferm-3 3,397 108 0,99 1,66
cald-ferm-4 3,787 108 1,11 1,85
cald-ferm-5 4,157 108 1,22 2,03
cald-ferm-6 4,5386 108 1,34 2,23
cald-ferm-7 4,926 108 1,45 2,41
Ferm-1 -centr. 1,86 144 0,73 1,216
Ferm-2 -centr. 2,311 144 0,9 1,511
Ferm-3 -centr. 2,85 144 1,12 1,86
Ferm-4 -centr. 2,656 144 1,042 1,74
Ferm-5 -centr. 2,83 144 1,11 1,85
Ferm-6 -centr. 3 144 1,17 1,96
Ferm-7 -centr. 3,17 144 1,24 2,07
centr.-evap 3,03 108 0,89 1,48
evap-dest-1 10,44 16,15 0,46 0,76
dest-1 -dest-2 10 1,674 0,047 0,079
dest-2 -etanol 6,02 33,4 0,4322 0,72
dest-2 -dest-3 10,1 2,617 0,072 0,12
dest-3 -agua 8 1,027 0,022 0,037
dest-3 -etileng 4,5 1,65 0,02 0,034
evap-crist 4,71 42,41 0,544 0,91
etileng-dest-2 10,2 1,561 0,043 0,073
cald-agua 10,59 108 3,11 5,19

5.3.1 Cavitación de la bomba
La cavitación es un fenómeno que se produce

siempre que la presión en algún punto de un liquido
desciende por debajo de un valor admisible. Este valor
es la presión de vapor que es la presión a la cual un
liquido se evapora, pasa al estado gas, a una
temperatura determinada.
En el caso de una bomba, si la presión en la

aspiración es menor que la presión de vaporización,
parte del agua que se aspira se evapora produciéndose
burbujas de vapor, cavidades, que son arrastradas por el
liquido llegando a las zonas de descarga, donde hay
presión alta y se produce una condensación violenta del
vapor de nuevo al estado liquido con una reducción
brusca de volumen y con una elevación local de la
presión que produce un impacto brusco en el contorno.
Los rodetes quedan carcomidos, erosionados, y se

escucha un ruido muy característico.
La presión critica para la cual aparece la

cavitación de pende de numerosos factores: naturaleza
del fluido, temperatura, presiones, ...
Los efectos de la cavitación son:
Pérdidas del control entregado por la

bomba.
Pérdida de rendimiento.
Ruido
Vibraciones
Calentamientos
Descebado
Erosiones en el impulsor
Golpes de ariete
Desalineaciones bomba-motor

Para evitar los efectos de la cavitación será

conveniente lo siguiente:
Disminuir la longitud d ella tubería de

aspiración, si se puede.
Aumentar el diámetro d ella tubería de
aspiración.
Reducir codos y formas bruscas en al
aspiración.
Quitar reducciones de paso de liquido.
Disminuir la viscosidad del fluido a
trasegar.
Evitar temperatura alta del liquido a
trasegar.
Abrir totalmente la válvula de aspiración.
Cerrar parcialmente la válvula de
impulsión
Bajar las revoluciones de la bomba.
Concepto de NPSH
En la aspiración de la bomba nunca la presión

debe estar por debajo de la presión de vapor para evitar
que se produzca cavitación.
La energía disponible para que el agua circule por

la tubería de aspiración y que entre a la bomba es
siempre la altura de aspiración menos la presión de
vapor a la temperatura de bombeo, de acuerdo a lo dicho
en el párrafo anterior, y suele expresarse en metros de
columna del líquido. Este concepto es lo que se llama
NPSH ( altura de aspiración neta positiva).

Puede interpretarse como la altura de equilibrio

de presión que nos dice cuantos metros debe tener la
altura de presión en la línea de aspiración por encima de
la presión de vapor del liquido para que no pueda
producirse la vaporización del mismo, asegurándose así
el perfecto funcionamiento de la bomba.
El concepto de NPSH se expresa en metros.

Distinguimos dos NPSH diferentes:
NPSHr o requerido por la bomba: es el valor

mínimo de la presión a la cual puede funcionar la bomba
sin cavitación.
Esto es un dato característico de cada bomba, de

su proyecto y lo suministra el fabricante, que lo obtienen
por ensayos.
NPSHd o disponible: es la energía que tiene un
liquido en la toma de aspiración de la bomba, por
encima de la energía del liquido, debido a su presión de
vapor. Es un dato que depende de la instalación de la
bomba y por tanto es calculable.
Para que no exista la cavitación y la bomba

funcione correctamente ha de cumplirse que el NPSH
disponible en la instalación sea igual o mayor que el
NPSH requerido por la bomba.
NPSHd > NPSHr
Como medida de seguridad, y para cubrir

condiciones transitorias, se recomienda añadir 0,5
metros al valor del NPSH requerido, quedando:
NPSHd > NPSHr + 0,5 m (aprox)

Para calcular el NPSH disponible en nuestra

instalación, vamos a utilizar la siguiente expresión:
Patm P
NPSHd = + Ha + hf − v
ρ⋅g ρ⋅g
donde:
Patm = presión atmosférica
Ha = altura de la bomba
hf = perdidas de carga
Pv = presión de vapor del liquido a la
temperatura de trabajo
g = fuerza de la gravedad
ρ = densidad del fluido
Los valores de la presión de vapor del agua están

tomados de la tabla Presiones de vapor del agua
(Operaciones unitarias en Ingenieria Química, p. 1075-
1076), mientras que los valores de la presión de vapor
tanto para el etanol como para el etilenglicol, por la
dificultad de encontrar los valores en tablas, se han
calculado mediante la ecuación de Antoine, cuya
expresión se muestra a continuación:
Ln Po = A – B / T + C
Donde,
Po = Presión de vapor
A, B, C = coeficientes
T = temperatura ( K)
Los coeficientes se han obtenido de una base de

datos del libro Perry, Manual del Ingeniero Quimico,
cuyos valores son los siguientes:
Etanol:
A: 18,9119 B: 3803,98 C: - 41,98
Etilenglicol:
A: 20,2501 B: 6022,18 C: -28,25

Bomba Altura de la Perdida de Pv NPSHd

bomba (m) carga (Pa) (m)
(m)
cald-ferm-1 2,634 2,847 70108,1 8,663
cald-ferm-2 3,015 3,228 70108,1 9,425
cald-ferm-3 3,397 3,61 70108,1 10,19
cald-ferm-4 3,787 4 70108,1 10,696
cald-ferm-5 4,157 4,371 70108,1 11,71
cald-ferm-6 4,5386 4,752 70108,1 12,47
cald-ferm-7 4,926 5,135 70108,1 13,24
Ferm-1 -centr. 1,86 3,75 3351 15,59
Ferm-2 -centr. 2,311 4,20 3351 16,498
Ferm-3 -centr. 2,85 4,374 3351 17,211
Ferm-4 -centr. 2,656 4,545 3351 17,188
Ferm-5 -centr. 2,83 4,718 3351 17,535
Ferm-6 -centr. 3 4,89 3351 17,877
Ferm-7 -centr. 3,17 5,06 3351 18,217
centr.-evap 3,03 1,42 3351 14,437
evap-dest-1 10,44 0,425 120808,7 8,878
dest-1 -dest-2 10 0,0045 99783,8 10,20
dest-2 -etanol 6,02 1,95 99783,8 8,17
dest-2 -dest-3 10,1 0,011 17803,87 17,75
dest-3 -agua 8 0,0016 47346,7 13,5
dest-3 -etileng 4,5 0,0041 17803,87 12,14
evap-crist 4,71 3,1 70108,1 10,992
etileng-dest-2 10,2 0,0053 734,20 19,41
cald-agua 10,59 2,48 120808,7 11,08

6. DISEÑO DEL EVAPORADOR
El objetivo de la evaporación es concentrar una

disolución consistente en un soluto no volátil y un
disolvente volátil. La evaporación se realiza vaporizando
una parte del disolvente para producir una disolución
concentrada.
En nuestra planta de proceso, la evaporación, se

va a utilizar para la concentración del xilitol en la
corriente además de separarlo de la mezcla con etanol y
agua. La evaporación va a ser función del grado de
concentración que debe tener el xilitol para realizar una
posterior cristalización.
La corriente de entrada al evaporador, va a

proceder de la centrifuga, y va a tener la siguiente
composición:
69823,6 kg de agua
8255,5 kg de etanol
Como hemos citado anteriormente, en el

evaporador se va a llevar a cabo la concentración del
xilitol, así pues, según visto en la memoria, la
concentración ideal para la cristalización del xilitol, es
de 730 g/L, entonces, realizando un balance, la cantidad
de agua que debe de contener la solución concentrada es
de 5189 L de agua.
Cuando realizamos, la evaporación, vamos a

suponer que todo el etanol se va a evaporar junto con el
agua necesaria, quedando solo en la corriente liquida
concentrada xilitol y agua.

Así pues, vamos a obtener dos corrientes a la

salida del evaporador, que tendrán las siguientes
características:
Corriente gaseosa:
64634,6 kg de agua
8255,5 kg de etanol
Corriente liquida:
5189 kg de agua
Donde,
E: disolvente evaporado
W: vapor de agua
F: alimentación del evaporador
S: disolución concentrada

El balance entálpico que se da en el evaporador es

el siguiente:
W· Hw + F · hf = W · hw + E · He + S · hs + Qperdido
Al balance, se le pueden realizar una serie de

simplificaciones para que los cálculos sean mas
sencillos:
Si sólo hay cambio de fase en el vapor de agua,
W ( Hw – hw ) = W · λw
Si los calores de cristalización y disolución son

despreciables, la entalpía de las corrientes liquidas se
pueden conocer a partir de los calores específicos, y si no
hay un aumento considerable de la presión en la cámara
de ebullición:
Tª ebullición de referencia = Tª de la cámara de

ebullición: S · hs = 0
hf = Cpu ( Tf – Ts )
He = λE
Una vez definidos los factores que intervienen en

el balance, la expresión queda de la siguiente
manera:
W · λw = ( F – S ) · λE + F · Cpu ( Ts – Tf )
La temperatura de entrada al evaporador de la

corriente de alimentación es de 25 ºC y la temperatura
de salida será de 108 ºC.
La cámara de evaporación trabajara a una

temperatura de 110 ºC.
Los calores de vaporización y condensación tanto
del disolvente evaporado como del vapor de calefacción,
se obtienen de la tabla A.7 ( Anexo gráfico ):
λw = 535,62 kcal / kg
λE = 532,38 kcal / kg

Así pues, la cantidad de vapor necesario para

llevar a cabo la evaporación, y por lo tanto la separación
del xilitol de la mezcla y la concentración del mismo es:
64634,6 ⋅ 535,62 + 69823,6 ⋅ 1 ⋅ (105 − 25)

W= = 75520,2 kg de vapor de agua
523,38
Dicho vapor va a proceder de la caldera, en la cual

vamos a generar 230600 kg de vapor, así pues de esa
corriente vamos a aprovechar 75520,2 kg de ese vapor
para realizar al evaporación y los restantes 155080 se
van a condensar para su posterior venta como agua
destilada, debido a que en principio no se sabe las
empresas que se van a encontrar en las cercanías de
nuestra planta de procesos, no se descarta en el futuro
la venta de vapor para la utilización del mismo en otras
empresas.
Una vez que tenemos la cantidad de vapor

necesario, podemos calcular el área que tendrá el
evaporador conociendo el coeficiente global de
transmisión de calor, mediante la ecuación:
Q = A · U · ∆T
Según la tabla del anexo gráfico, se muestran

valores tipicos de coeficientes globales para
evaporadores, asi, podemos tomar un valor de 3000
W/m2·ºC, conociendo que la potencia calorífica es de
70519,75 KW, despejando de la ecuación, obtenemos:
A = 283,21 m2


EVAPORADOR
La alta temperatura de salida del evaporador que

se dirije hacia los cristalizadores requiere la necesidad
de enfriar dicha corriente para alcanzar las condiciones
optimas de la cristalización. Dicho enfriamiento lo
vamos a realizar mediante un intercambiador de calor,
en la cual vamos a tener la corriente de entrada a los
cristalizadores a una temperatura de 15 ºC, aunque
luego el cristalizador trabaje a -5 ºC, con la influencia
del refrigerante, etilenglicol. El fluido refrigerante para
el intercambiador, en este caso agua, la vamos a elevar
hasta una temperatura de 70 ºC que se podrá utilizar
para las necesidades de calefacción.
Las temperaturas de las corrientes del

intercambiador serán entonces las siguientes:
Fluido caliente: Tª entrada: 82 ºC

Tª salida: 15 ºC
Fluido refrigerante: Tª entrada: 15 ºC

Tª salida: 70 ºC
El calor necesario retirar por el refrigerante viene

dado por la siguiente expresión:
Q = m · Cp · ∆T
Q = 23,56 ( kg/s) · 1 ( kcal/kg· ºC ) · ( 18 – 82 ) =

= - 1507,8 kcal/s = - 6308,7 kW
Según la tabla sita del anexo gráfico, un valor

aproximado del coeficiente global de transmisión de
calor para un intercambiador fluido-fluido es del orden
de 800 – 2500 W/m2·K. Por lo tanto, podemos suponer
que nuestro intercambiador va a tener un coeficiente
global de transmisión de calor de 2100 W / m2 · K

Podemos calcular el área del intercambio de calor

conociendo las temperaturas tanto de entrada y de
salida de las corrientes y el coeficiente global de
transmisión de calor, mediante la expresión:
Q = A · U · ∆Tml
siendo:
Q = Calor a intercambiar ( KW )
A = Área de intercambio de calor ( m2 )
U = Coeficiente global de transmisión de calor ( W / m2 · K )
∆Tml = Incremento de temperatura medio logarítmico ( K )
Este ultimo factor, tiene la siguiente expresión:
(Tc ,e − T f ,s ) − (Tc ,s − T f ,e )
∆Tml =
(T − T f ,s )
ln( c ,e
(Tc ,s − T f ,e )
Sustituyendo los valores de las temperaturas,
obtenemos:
∆tml = 6,49 K
Despejando el área de la expresión anterior,

obtenemos:
A = 462,88 m2
Las características geométricas del

intercambiador son:
Longitud: 5 m
Diámetro de los tubos: 0,1 m
El intercambiador va a ser de tres pasos, a

contracorriente y compuesto por 66 tubos, así el área de
intercambio de calor será:
At = 2 · π · r · 3·L = 2 · π · 0,05 · 15 = 7,07 m2 / tubo
El área total de intercambio de calor será:

A = 66 · At = 66 · 7,07 = 466,5 m2

8. DISEÑO DE LOS CRISTALIZADORES
La cristalización de disoluciones es
industrialmente importante dada la gran variedad de
materiales que se comercializan en forma cristalina. Su
amplia utilización se debe a dos razones: un cristal
formado a partir de una disolución impura es
esencialmente puro y la cristalización proporciona un
método práctico para la obtención de sustancias
químicas puras en na condición adecuada para su
envasado y su almacenamiento.
No cabe duda que un buen rendimiento y una

elevada pureza son dos objetivos importantes de la
cristalización, pero el aspecto y el intervalo de tamaños
del producto cristalino es también importante.
Un cristal perfectamente formado es totalmente

puro, pero cuando se retira el magma final retiene aguas
madres por quedar ocluidas en el interior de la masa de
sólidos. Cuando las aguas madres retenidas, que son de
baja pureza, se secan sobre el producto, se produce
contaminación, cuyo alcance depende de la cantidad y
grado de pureza de las aguas madres retenidas por los
cristales.
En la práctica, una gran cantidad de las aguas

madres retenidas se separan de los cristales por
filtración o centrifugación, lavando con disolvente fresco.
La eficacia de estas etapas de purificación depende del
tamaño y uniformidad de los cristales.
El diseño geométrico de los cristalizadores se ha

procedido de igual manera que el diseño de los
fermentadores, entonces solo se van a mostrar los datos
definitivos:
Temperatura diseño (K): 15

Presión diseño (psi): 49,78
Volumen trabajo (m3): 5,2

Volumen (20% seguridad) (m3): 6
Diámetro (m): 1,5
Altura (m): 3,5
Espesor
Longitudinal (in): 0,152
Circunferencial (in): 0,186
Final (in): 0,186
Fondos (m): H= 11,87 espesor: 0,143

Tapas (m): H= 11,87 espesor: 0,143
Carga viento (kg/m): 0,748
El cálculo de la cinética de cristalización se ha

seguido según el artículo de Converti et al (2002), como
se muestra a continuación:
La cinética de cristalización puede ser definida

mediante una función de sobresaturación:
Donde:
Xr: concentración de la solución

Xr*: concentración de saturación a una
temperatura dada
k: constante cinética
m: orden de la velocidad de crecimiento
Realizando una serie de simplificaciones, debido a

que no se puede aplicar a sistemas ternarios, la ecuación
de la velocidad puede ser expresada como:
Donde b es un parámetro de proporcionalidad

dependiente de la temperatura.

Combinando las dos ecuaciones anteriores,
obtenemos:
donde k´ es la constante cinética de cristalización.
Para tener un mayor conocimiento y exactitud en

los datos de cristalización, también se tuvo en cuenta la
ecuación de velocidad de segundo orden, así pues, la
ecuación de segundo orden sería la siguiente:
Los datos de la cinética de crecimiento de los

cristales se muestran a continuación:

La temperatura de operación de los
cristalizadores es de -5 ºC, debido a esto, se va a
utilizar un fluido refrigerante, que en nuestro caso se va
a tratar de etilenglicol, debido a que se utiliza en otra
etapa del proceso y por ello una parte de la cantidad que
se utiliza, se va a dedicar a la refrigeración de los
cristalizadores.

Parte III
PLIEGO DE CONDICIONES

Pliego de condiciones
ÍNDICE
1 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO___________________

PLIEGO 287
1.1 ANTECEDENTES __________________________________________287
1.2 OBJETO ___________________________________________________287
1.3 CUERPO NORMATIVO _____________________________________287
1.4 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS ________________291
1.5 COMPATIBILIDAD Y RELACIÓN ENTRE DICHOS
DOCUMENTOS______________________________________________________
DOCUMENTOS
___________________________________________________________292
2 CONDICIONES GENERALES FACULTATIVAS ____________ 293
2.1 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA. ______________________293
2.2 FACULTADES DE LA DIRECCION TÉCNICA________________296
TÉCNICA
2.3 DISPOSICIONES VARIAS __________________________________298
3 CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS ______________ 302
3.1 VALORACIONES___________________________________________303
VALORACIONES
4 CONDICIONES
CONDICIONES GENERALES LEGALES___________________
LEGALES 307
4.1 RECEPCIÓN DE OBRAS____________________________________307
OBRAS
4.2 CARGOS AL CONTRATISTA ________________________________308
4.3 DISPOSICIONES VARIAS __________________________________309
5 CONDICIONES TÉCNICAS _______________________________ 312
5.1 CONDICIONES GENERALES _______________________________312
5.2 CONTROL DE CALIDAD____________________________________318
CALIDAD
5.3 MATERIALES Y UNIDADES DE OBRA NO ESPECIFICADAS_318
ESPECIFICADAS
6 CUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS. _______________________ 320
7 PLAN DE OBRA Y RELACIÓN DE MAQUINARIA __________ 321
7.1 MATERIALES EN DEPÓSITO_______________________________321
DEPÓSITO
7.2 MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES _____________________321
8 MANUALES DE MANTENIMIENTO Y PLANOS DEFINITIVOS
322

1 DEFINICIÓN Y ALCANCE
ALCANCE DEL PLIEGO
1.1 ANTECEDENTES
El presente documento hace referencia al diseño

de una planta para la obtención de etanol anhidro a
partir de de residuos de cosecha de girasol a los cuales
se le ha realizado un hidrolizado anterior. Cuya
construcción se llevará a cabo en el polígono de “ Las
Aletas “ situado en el municipio de Puerto Real (Cádiz).
1.2 OBJETO
El presente pliego regirá en unión de las

disposiciones que con carácter general y particular se
indican, y tienen por objeto la ordenación de las
condiciones técnico-facultativas que han de regir en la
ejecución de las obras del proyecto de construcción de la
planta en la población.
1.3 CUERPO NORMATIVO
El cuerpo normativo de aplicación en la ejecución

de las obras objeto del presente proyecto será el formado
por toda la legislación de obligado cumplimiento que le
sea de aplicación en la fecha de la forma del Contrato de
adjudicación de las obras.
así pues, se citan la normativa que corresponde a
cada uno de los aspectos en los que se basa tanto la
construcción y la produccion de la citada planta de
proceso:
Estructuras de hormigón, fábricas, solados...
Norma MV-101/1962. “Acciones en la

Edificación”. Decreto 195/1963 del Mº de la
Vivienda.

Ley 6/1998, de 13 de Abril, sobre régimen

del suelo y valoraciones.
Ley 1/1997, de 18 de Junio, por la que se

adoptan con carácter urgente y transitorio
disposiciones en materia de régimen de
suelo y ordenación urbana en Andalucía.
Normas Tecnológicas de la Edificación

(NTE).
Norma EH-91: “Instrucción para el

Proyecto y Ejecución de Obras de Hormigón
en Masa y Armado”.
Norma Básica de la Edificación NBE-FL-

90. “Muros resistentes de Fábricas de
Ladrillo” R.D. 1723/1990 de 20 de
Diciembre (BOE 4.1.91).
Norma de construcción sismorresistente:

Parte general y edificación (NCSE-94). R.D.
2543/1994 de 290 de Diciembre (BOE
8.2.1996).
Abastecimiento de aguas y vertido.
Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE).
Pliego de Prescripciones Técnicas

Generales para Tubería de abastecimiento
de agua. Orden del MOPU de 28 de Julio
(BOE 2.10.74 – 3.10.74 – 30-10-74).
Normas Básicas para las Instalaciones
Interiores de Suministro de Agua del Mº de
Industria.

Instalaciones eléctricas.
Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión e Instrucciones Técnicas
Complementarias.
Reglamento de Verificaciones Eléctricas y

Regularidad en el Suministro de Energía.
Reglamento sobre condiciones técnicas y

garantías de seguridad en Centrales
Eléctricas, Subestaciones y Centros de
Transformación e Instrucciones Técnicas
Complementarias.
Normas Técnicas de Construcción y

Montaje de las Instalaciones Eléctricas de
Distribución de Sevillana de Electricidad.
Estructuras de Acero.
Norma NBE EA - 95. “Estructuras de Acero

en Edificación”. R.D. 1829/1995, de 1995.
Normas Tecnológicas de la Edificación.
Aparatos a presión.
Reglamento de Aparatos a Presión (R.A.P.).

R.D. 1244/79 del Mº de Industria y Energía.
Protección contra incendios.
N.B.E. C.P.I-96. “ Condiciones de

Protección Contra Incendios en los
Edificios” del M. O. P. T.
P.C.I - “Protección Contra Incendios en los

Establecimientos Industriales”.

Reglamento de instalaciones de protección

contra incendios R.D. 1942/1993 (BOE
14.12.93).
Normas Tecnológicas de la Edificación.
Medio ambiente.
Norma Básica de Edificación NBE-CA-88

sobre condiciones acústicas en los
edificios. Orden del MOPU de 29 de
Septiembre de 1988 (BOE 7.9.81 – 3.9.82–
7-10.82 – 8.10.88).
Ley 7/1994 de 18 de Mayo, de Protección

Ambiental.
Decreto 153/1996 de 30 de Abril, por el que

se aprueba el Reglamento de Informe
Ambiental.
Seguridad y Salud.
Ley de 31/1995, de 8 de Noviembre de

Prevención de Riesgos Laborales.
Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre,

por el que se establecen disposiciones
mínimas de seguridad y salud en las obras
de construcción.
Si entre la normativa de aplicación existiesen

discrepancias, se aplicarán las más restrictivas, salvo
que por parte de la Dirección Facultativa se manifieste
por escrito lo contrario en el Libro de Ordenes.
Si entre la normativa de aplicación existiese
contradicción será la Dirección Facultativa quien
manifieste por escrito la decisión a tomar en el Libro de
Ordenes.

Será responsabilidad del Contratista cualquier

decisión tomada en los supuestos anteriores si esta no
está firmada en el Libro de Ordenes por la Dirección
Facultativa y por tanto estará obligado a asumir las
consecuencias que deriven de las órdenes que debe
tomar la Dirección Facultativa para corregir la situación
creada.
1.4 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS
El presente pliego, conjuntamente con los otros

documentos, Memoria, Planos y Mediciones y
Presupuesto, forman el proyecto que servirá de base
para la ejecución de las obras. Los planos constituyen los
documentos que definen la obra en forma geométrica y
cuantitativa.

1.5 COMPATIBILIDAD Y RELACIÓN ENTRE DICHOS

DOCUMENTOS
Lo mencionado en los Pliegos de Condiciones y

omitido en los Planos, o viceversa, habrá de ser
ejecutado como si estuviese expuesto en ambos
documentos. En caso de contradicción entre los Planos y
el Pliegos de Condiciones, prevalecerá lo prescrito en
estos últimos.
Las omisiones en Planos y Pliegos de Condiciones
o las descripciones erróneas de los detalles de obra que
sean manifiestamente indispensables para llevar a cabo
el espíritu o la intención expuestos en los Planos y
Pliego de Condiciones, o que, por uso y costumbre, deben
ser realizados, no sólo no eximen el contratista de la
obligación de ejecutar esos detalles de obra omitidos o
erróneamente descritos, sino que, por el contrario,
deberán ser ejecutados como si hubieran sido completa y
correctamente especificados en los Planos y Pliegos de
Condiciones sin que suponga variación en el
presupuesto de la unidad o el capitulo.

2 CONDICIONES GENERALES FACULTATIVAS
2.1 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA.
Art. 1. Condiciones técnicas.
Las presentes condiciones técnicas serán de

obligada observación por el contratista a quien se
adjudique la obra, el cual deberá hacer constar que las
conoce y que se compromete a ejecutar la obra con
estricta sujeción a las mismas en la propuesta que
formule y que sirva de base a la adjudicación.
Art. 2. Marcha de los trabajos.
Para la ejecución del programa de desarrollo de la

obra, el contratista deberá tener siempre en la obra un
número de obreros proporcionado a la extensión de los
trabajos y clases de estos que estén ejecutándose.
Art. 3. Personal.
Todos los trabajos han de ejecutarse por personas

especialmente preparadas. Cada oficio ordenará su
trabajo armónicamente con los demás procurando
siempre facilitar la marcha de los mismos, en ventaja de
la buena ejecución y rapidez de la construcción,
ajustándose a la planificación económica prevista en el
proyecto.
El contratista permanecerá en la obra durante la
jornada de trabajo, pudiendo estar representado por un
encargado apto, autorizado por escrito, para recibir
instrucciones verbales y firmar recibos y planos o
comunicaciones que se lo dirijan.

Art. 4. Precauciones a adoptar durante la

construcción.
Las precauciones a adoptar durante la

construcción serán las previstas en la reglamentación
sobre seguridad y salud en el trabajo y prevención de
riesgos laborales. ( vease “Estudio de Seguridad e
Higiene”)
El contratista se sujetará a las leyes, Reglamentos
y Ordenanzas vigentes, así como a los que se dicten
durante la ejecución de las obras.
Art. 5. Responsabilidades del contratista.
En la ejecución de las obras que se hayan

contratado, el contratista será el único responsable, no
teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor
precio a que pudiera costarle, ni por las erradas
maniobras que cometiese durante la construcción,
siendo de su cuenta y riesgo e independiente de la
inspección del Ingeniero. Asimismo será responsable
ante los Tribunales de los accidentes que, por
inexperiencia o descuido, sobrevinieran, tanto en la
construcción como en los andamios, ateniéndose en todo
a las disposiciones y leyes comunes sobre la materia.
Art. 6. Desperfectos en propiedades colindantes.
Si el contratista causase algún desperfecto en

propiedades colindantes tendrá que restaurarlas por su
cuenta dejándolas en el estado en que las encontró al
comienzo de la obra. El contratista adoptará cuantas
medidas encuentre necesarias para evitar la caída de
operarios, desprendimiento de herramientas y
materiales que puedan herir o matar a alguna persona.

Art. 7. Seguro de incendios.
Queda obligado el contratista a asegurar las obras

en Compañía de reconocida solvencia inscrita en el
Registro de Ministerio de Hacienda en virtud de la
vigente Ley de Seguros. En caso de no asegurar las
obras se entiende que es el contratista el asegurador.
La póliza habrá de extenderse con la condición
especial de que si bien el contratista la suscribe con
dicho carácter es requisito indispensable que, en caso de
siniestros una vez justificada su cuantía, el importe
íntegro de la indemnización lo cobre la entidad
propietaria, para ir pagando la obra que se reconstruya
a medida que esta se vaya realizando, previas las
certificaciones facultativas, como los demás trabajos de
la construcción.
Art. 8. Obligaciones no especificadas.
Es obligación del contratista ejecutar cuanto sea

necesario para la terminación completa y buena
construcción y aspecto de las obras, aunque algún
detalle complementario no se halle expresamente
determinado en estas condiciones, siempre que, sin
separarse de su espíritu y recta interpretación, lo
disponga el Ingeniero-Director.
Las dudas que pudieran ocurrir en las condiciones
y demás documentos del contrato se resolverán por el
Ingeniero-Director así como la inteligencia e
interpretación de los planos, detalles y descripciones
debiendo someterse el contratista a lo que dicho
facultativo decida.

Art. 9. Documentos que puede reclamar el

contratista.
El contratista conforme a lo dispuesto en el Pliego

de Condiciones, podrá sacar a sus expensas copias de los
documentos del Proyecto de Contrata, cuyos originales
le serán facilitadas por el Ingeniero-Director, el cual
autorizará con su firma las copias, si el contratista las
desea.
Art. 10. Seguros.
El contratista estará asegurado en Compañía

solvente para cubrir todos los accidentes que ocurran en
la obra, si la Compañía no los abonase, los abonará el
contratista directamente.
En cualquier momento estos documentos podrán
ser exigidos por la propiedad y la Dirección Facultativa.
2.2 FACULTADES DE LA DIRECCION TÉCNICA
Art. 1. Interpretación de los documentos de

Proyecto.
El contratista queda obligado a que todas las

dudas que surjan en la interpretación de los documentos
del Proyecto o posteriormente durante la ejecución de
los trabajos serán resueltas por la Dirección Facultativa
de acuerdo con el "Pliego de Condiciones Técnicas de la
Dirección General de Arquitectura", Pliego de
Condiciones que queda en su articulado incorporado al
presente de Condiciones Técnicas.
Las especificaciones no descritas en el presente
Pliego con relación al Proyecto deben considerarse como
datos en cuenta en la formulación del Presupuesto por
parte de la Empresa que realice las obras así como el
grado de calidad de las mismas.

En las circunstancias en que se vertieran

conceptos en los documentos escritos que no fueran
reflejados en los Planos del Proyecto, el criterio a seguir
lo decidirá la Dirección Facultativa de las obras,
recíprocamente cuando en los documentos gráficos
aparecieran conceptos que no se ven reflejados en los
documentos escritos, la especificación de los mismos,
será decidida por la Dirección Facultativa de las obras.
La Contrata deberá consultar previamente
cuantas dudas estime oportunas para una correcta
interpretación de la calidad constructiva y de
características del Proyecto.
Art. 2. Aceptación de materiales.
Los materiales serán reconocidos antes de su

puesta en obra por la Dirección Facultativa, sin cuya
aprobación no podrán emplearse en dicha obra; para ello
la contrata proporcionará al menos dos muestras para
su examen por parte de la Dirección Facultativa, ésta se
reserva el derecho de desechar aquellos que no reúnan
las condiciones que a su juicio, no considere aptas. Los
materiales desechados serán retirados de la obra en el
plazo más breve. Las muestras de los materiales una vez
que hayan sido aceptados, serán guardados juntamente
con les certificados de los análisis para su posterior
comparación y contraste.
Art. 3. Mala ejecución.
Si a juicio de la Dirección Facultativa hubiera

alguna parte de la obra mal ejecutada, el contratista
tendrá la obligación de demolerla y volverla a realizar
cuantas veces sea necesario, hasta que quede a
satisfacción de dicha Dirección, no otorgando estos
aumentos de trabajo derecho a percibir ninguna
indemnización de ningún género, aunque las condiciones
de mala ejecución de la obra se hubiesen notado después
de la recepción provisional, sin que ello pueda repercutir
en los plazos parciales o en el total de ejecución de la
obra.

Art. 4. Reformas en el proyecto.
Si durante el curso de las obras el Ingeniero-

Director estimase conveniente introducir modificaciones
en el proyecto, el contratista estará obligado a
realizarlas, siempre y cuando la cantidad de las obras
nuevamente proyectadas no aumentasen en una sexta
parte las de igual índole, consignadas en el Presupuesto
de Contrata, abonándosele la parte que resulte con
arreglo a los precios del Proyecto.
2.3 DISPOSICIONES VARIAS
Art. 1. Replanteo.
Como actividad previa a cualquier otra de la obra

se procederá por la Dirección Facultativa a la
comprobación del replanteo de las obras en presencia del
Contratista marcando sobre el terreno conveniente todos
los puntos necesarios para su ejecución. De esta
operación se extenderá acta por duplicado que firmar la
Dirección Facultativa y la Contrata, la cual, facilitará
por su cuenta todos los medios necesarios para la
ejecución de los referidos replanteos y señalamiento de
los mismos, cuidando bajo su responsabilidad de las
señales o datos fijados para su determinación. Asimismo
para el resto de replanteos que se verifiquen en obra,
estos se realizarán por el Contratista con la consiguiente
aprobación de la Dirección Facultativa para el inicio de
la correspondiente unidad.

Art. 2. Libro de Ordenes, Asistencia e Incidencias.
Con objeto de que en todo momento se pueda

tener un conocimiento exacto de la ejecución e
incidencias de la obra, se llevará, mientras dure la
misma, el Libro de Ordenes, Asistencia e Incidencias, en
el que se reflejarán las visitas facultativas realizadas
por la Dirección de la obra, incidencias surgidas y en
general, todos aquellos datos que sirvan para
determinar con exactitud si por la contrata se han
cumplido los plazos y fases de ejecución previstas para
la realización del proyecto.
El ingeniero-Director de la obra, y los demás
facultativos colaboradores en la dirección de las mismas,
irán dejando constancia, mediante las oportunas
referencias, de sus visitas e inspecciones y las
incidencias que surjan en el transcurso de ellas y
obliguen a cualquier modificación en el proyecto o la
ejecución de las obras, las cuales serán de obligado
cumplimiento.
Las anotaciones en el Libro de Ordenes,

Asistencias e Incidencias, darán fe a efectos de
determinar las posibles causas de resolución e
incidencias del contrato. Sin embargo, cuando el
contratista no estuviese conforme, podrá alegar en su
descargo todas aquellas razones que abonen su postura,
aportando las pruebas que estime pertinentes. Efectuar
una orden a través del correspondiente asiento en este
Libro, no será obstáculo para que cuando la Dirección
Facultativa lo juzgue conveniente, se efectúe la misma
también por oficio. Dicha orden se reflejará también en
el Libro de Ordenes.

Art. 3. Modificaciones en las unidades de Obra.
Cualquier modificaciones en las unidades de obra

que suponga la realización de distinto número de
aquellas, más o menos de las figuradas en el estado de
mediciones del presupuesto, deberá ser conocida y
aprobada previamente a su ejecución por el Director
Facultativo, haciéndose constar en el Libro de Obra,
tanto la autorización citada como la comprobación
posterior de su ejecución.
En caso de no obtener esta autorización, el
contratista no podrá pretender, en ningún caso, el abono
de las unidades de obra que se hubiesen ejecutado de
más respecto a las figuradas en el proyecto.
Art. 4. Controles de obra: Pruebas y ensayos.
Se ordenará cuando se estime oportuno,

realizar las pruebas y ensayos, análisis y extracción de
muestras de obra realizada para comprobar que tanto
los materiales como las unidades de obra están en
perfectas condiciones y cumplen lo establecido en este
Pliego. El abono de todas las pruebas y ensayos será de
cuenta del contratista.
Art. 5. Correspondencia oficial.
El contratista tendrá derecho a que se le acuse

recibo, si lo pide, de las comunicaciones y reclamaciones
que dirija al Ingeniero-Director y a su vez está obligado
a devolver a dicho Ingeniero, ya en originales, ya en
copias, todas las ordenes y avisos que de él reciba
poniendo al pie el "enterado" y su firma.

Art. 6. Accesos a la obra.
Se facilitarán los accesos a todas las partes de la

obra por medio de chaperas, andamiaje con tablones,
pasamanos, etc., de tal manera que todas las personas
que accedan a los diversos sitios de la obra tengan la
seguridad necesaria para la revisión de los diferentes
trabajos.
Art. 7. Gastos de obra.
Serán por cuenta del promotor salvo que se

indique en contrato, los gastos referentes a licencia de
obras, honorarios de Proyecto y Dirección Facultativa,
así como todos los originados para dotar a la obra de
acometidas de agua, electricidad, etc..

3 CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS
Art. 1. Forma de medición.
La medición del conjunto de unidades de obra

que constituyen el proyecto se verificará aplicando a
cada unidad de obra la unidad de medida que le sea
apropiada y con arreglo a las mismas unidades
adoptadas en el presupuesto, unidad completa, partida
alzada, metros cuadrados, cúbicos o lineales,
kilogramos, etc.
Tanto las mediciones parciales como las que se

ejecuten al final de la obra, se realizarán conjuntamente
con el Contratista, levantándose las correspondientes
actas que serán firmadas por ambas partes.
Todas las mediciones que se efectúen
comprenderán las unidades de obra realmente
ejecutadas, no teniendo el contratista derecho a
reclamación de ninguna especie por las diferencias que
se produjeran entre las mediciones que se ejecuten y las
que figuren en el proyecto, así como tampoco por los
errores de clasificación de las diversas unidades de obra
que figuren en los estados de valoración.
Art. 2. Valoración de unidades no expresadas en

este Pliego.
La valoración de las obras no expresadas en este

Pliego se verificará aplicando a cada una de ellas la
medida que le sea más apropiada y en forma de
condiciones que estime justas el Ingeniero,
multiplicando el resultado final por el precio
correspondiente.

Art. 3. Equivocaciones en el presupuesto.
Se supone que el contratista ha hecho un

detenido estudio de los documentos que componen el
Proyecto, y por lo tanto, al no haber hecho ninguna
observación sobre errores posibles o equivocaciones del
mismo, no hay lugar a disposición alguna en cuanto
afecta a medidas o precios, de tal suerte que si la obra
ejecutada con arreglo al proyecto contiene mayor
número de unidades de las previstas, no tiene derecho a
reclamación alguna, si por el contrario el número de
unidades fuera inferior, se descontará del presupuesto.
3.1 VALORACIONES
Art 1. Valoraciones
Las valoraciones de las unidades de obra que

figuran en el presente proyecto, se efectuarán
multiplicando el número de estas por el precio unitario
asignado a las mismas en el presupuesto.
En el precio unitario aludido en el párrafo

anterior se consideran incluidos los gastos del
transporte de materiales, las indemnizaciones o pagos
que hayan de hacerse por cualquier concepto, así como
todo tipo de impuestos fiscales que graven los materiales
por el Estado, Provincia o Municipio, durante la
ejecución de las obras, y toda clase de cargas sociales.
También serán de cuenta del contratista los honorarios,
las tasas y demás gravámenes que se originan con
ocasión de las inspecciones, aprobación y comprobación
de las instalaciones con que esté dotado el inmueble.
El contratista no tendrá derecho por ello a pedir
indemnización alguna por las causas enumeradas. En el
precio de cada unidad de obra van comprendidos los de
todos los materiales accesorios y operaciones necesarias
para dejar la obra terminada y en disposición de
recibiese.

Art. 2. Valoración de las obras no incluidas ó

incompletas.
Las obras no incluidas se abonarán con arreglo a

precios consignados en el Presupuesto, sin que pueda
pretenderse cada valoración de la obra fraccionada en
otra forma que la establecida en los cuadros de
descomposición de precios.
Art. 3. Precios contradictorios.
Si ocurriese algún caso excepcional e imprevisto

en el cual fuese necesaria la designación de precios
contradictorios entre la propiedad y el contratista, estos
precios deberán fijarse con arreglo a los determinados
para unidades análogas, después de haber convenido lo
mismo el Ingeniero en representación de la Propiedad y
el Contratista.
Art. 4. Rotaciones valoradas.
El Contratista de la obra formulará

mensualmente una relación valorada de los trabajos
ejecutados desde la anterior liquidación con sujeción a
los precios del presupuesto.
La Dirección Facultativa, que presenciará las
operaciones de valoración y medición, tendrá un plazo
de diez días para examinarlas. Deberá dentro de este
plazo dar su conformidad o, en caso contrario, hacer las
observaciones que considere convenientes.
Estas relaciones valoradas no tendrán más que
carácter provisional a buena cuenta, y no suponen la
aprobación de las obras que en ellas se comprenden. Se
formará multiplicando los resultados de la medición por
los precios correspondientes, y descontando si hubiera
lugar la cantidad correspondiente al tanto por ciento de
baja o mejora producido en la licitación.

Art. 5. Obras que se abonarán al contratista:

Precio de las mismas.
Se abonarán al contratista la obra que realmente

se ejecute con sujeción al proyecto que sirve de base al
contrato, o a las modificaciones del mismo, autorizadas
por la superioridad, o a las órdenes que con arreglo a sus
facultades le haya comunicado por escrito el Director de
la obra, siempre que dicha obra se halle ajustada a los
preceptos del contrato y sin que su importe pueda
exceder de la cifra total de los presupuestos aprobados.
Por consiguiente, el número de unidades que se
consignan en el Proyecto o en el Presupuesto no podrá
servirle de fundamento para entablar reclamaciones de
ninguna especie, salvo en los casos de rescisión.
Tanto en las certificaciones de obra como en la
liquidación final, se abonarán las obras hechas por el
contratista a los precios de ejecución material que
figuran el presupuesto para cada unidad de obra.
Si excepcionalmente se hubiera realizado algún

trabajo que no se halle reglado exactamente en las
condiciones de la contrata pero que, sin embargo, sea
admisible a juicio del Director, se dará conocimiento de
ello, proponiendo a la vez la rebaja de precios que se
estime justa, y si aquella resolviese aceptar la obra,
quedará el contratista obligado a conformarse con la
rebaja acordada.
Cuando se juzgue necesario emplear materiales

para ejecutar obras que no figuren en el proyecto, se
evaluará su importe a los precios asignados a otras
obras o materiales análogos si los hubiera, y cuando no,
se discutirá entre el Director de la obra y el contratista,
sometiéndoles a la aprobación superior.
Los nuevos precios convenidos por uno u otro

procedimiento se sujetarán siempre a lo establecido en
el contrato general de la obra.

Al resultado de la valoración hecha de este modo,

se le aumentará el tanto por ciento adoptado para
formar el presupuesto de la contrata, y de la cifra que se
obtenga se descontará lo que proporcionalmente
corresponda a la rebaja hecha, en el caso de que exista
lista.
Cuando el contratista, con la autorización del
Director de la obra emplease materiales de más
esmerada preparación o de mayor tamaño que lo
estipulado en el proyecto, sustituyéndose la clase de
fábrica por otra que tenga asignado mayor precio,
ejecutándose con mayores dimensiones o cualquier otra
modificación que resulte beneficiosa a juicio de la
Propiedad, no tendrá derecho, sin embargo, sino a lo que
correspondería si hubiese construido la obra con estricta
sujeción a lo proyectado y contratado.
Art. 6. Abono de las partidas alzadas.
Las cantidades calculadas para obras accesorias,

aunque figuren por una partida alzada del presupuesto,
no serán abonadas sino a los precios de la contrata,
según las condiciones de la misma y los proyectos
particulares que para ellos se formen o en su defecto,
por lo que resulte de la medición final.
Para la ejecución material de las partidas alzadas
figuradas en el proyecto de obra, deberá obtenerse la
aprobación de la Dirección Facultativa. A tal efecto,
antes de proceder a su realización se someterá a su
consideración el detalle desglosado del importe de la
misma, el cual, si es de conformidad podrá ejecutarse.

4 CONDICIONES GENERALES LEGALES
4.1 RECEPCIÓN DE OBRAS
Art 1. Recepción de las obras.
Una vez terminadas las obras, y hallándose en

las condiciones exigidas, se procederá a la recepción de
las mismas.
Al acto de recepción concurrirán la propiedad, el
facultativo encargado de la dirección de la obra y el
contratista, levantándose el acta correspondiente. En
caso de que las obras no se hallen en estado de ser
recibidas se actuará conforme a lo dispuesto en contrato
establecido.
El Plazo de la garantía comenzará a contarse a
partir de la fecha de la recepción de la obra. Al
realizarse la recepción de las obras deberá presentar el
contratista las pertinentes autorizaciones de los
Organismos oficiales de la provincia para el uso y puesta
en servicio de las instalaciones que así lo requieran. No
se efectuará esa recepción de las obras si no se cumple
este requisito.
Art. 2. Plazo de garantía.
Sin perjuicio de las garantías que expresamente

se detallan en el contrato el contratista garantiza en
general todas las obras que ejecute, así como los
materiales empleados en ellas y su buena manipulación.
El plazo de garantía será el establecido en

contrato y durante este período el contratista corregirá
los defectos observados, eliminará las obras rechazadas
y reparará las averías que por dicha causa se produzcan,
todo ello por su cuenta y sin derecho a indemnización
alguna, ejecutándose en caso de resistencia dichas obras
por la Administración con cargo a la fianza.

El contratista garantiza a la Propiedad contra

toda reclamación de tercera persona, derivada del
incumplimiento de sus obligaciones económicas o
disposiciones legales relacionadas con la obra.
Una vez aprobada la recepción y liquidación
definitiva de las obras, la Propiedad tomará acuerdo
respecto a las retenciones efectuadas.
Tras la recepción de la obra el contratista

quedará relevado de toda responsabilidad salvo lo
referente a los vicios ocultos de la construcción debidos a
incumplimiento doloso del contrato por parte del
empresario, de los cuales responderá en el término de 10
años. Transcurrido este plazo quedará totalmente
extinguidas la responsabilidad.
Art. 3. Pruebas para la recepción.
Con carácter previo a la ejecución de las unidades

de obra, los materiales habrán de ser reconocidos y
aprobados por la Dirección Facultativa. Si se hubiese
efectuado su manipulación o colocación sin obtener
dicha conformidad deberán ser retirados todos aquellos
que la citada dirección rechaza, dentro de un plazo de
treinta días.
El contratista presentará oportunamente
muestras de cada clase de material a la aprobación de la
Dirección Facultativa, las cuales conservarán para
efectuar en su día comparación o cotejo con los que se
empleen en obra.
4.2 CARGOS AL CONTRATISTA
Art. 1. Planos de las Instalaciones.
El contratista, de acuerdo con la Dirección

Facultativa entregará en el acto de la recepción de la
obra o anteriormente a la misma, los planos de todas las
instalaciones ejecutadas en la obra, con las
modificaciones o estado definitivo en que hay quedado.

Art. 2. Autorizaciones y Licencias.
El contratista se compromete igualmente a

entregar las autorizaciones que preceptivamente tienen
que expresar las delegaciones Provinciales de Industria,
Sanidad, etc., y autoridades locales, para la puesta en
servicio de las referidas instalaciones.
Son también de cuenta del contratista todos los

arbitrios, licencias municipales, vallas, alumbrado,
multas, etc., que ocasionen las obras desde su inicio
hasta su total terminación, salvo que se especifique lo
contrario en el contrato entre la Propiedad y el
contratista.
Art. 3. Conservación durante el plazo de

garantía.
El contratista durante el tiempo que media entre
la terminación de la obra y la recepción de le misma,
será el conservador de las obras, donde tendrá el
personal suficiente para atender a todas las averías y
reparaciones que puedan presentarse, aunque el
establecimiento fuese ocupado o utilizado por la
propiedad antes de la recepción definitiva.
4.3 DISPOSICIONES VARIAS
Art. 1. Normas de aplicación.
Para todo aquello no detallado expresamente en

los artículos anteriores, y en especial sobre las
condiciones que deberán reunir los materiales que se
emplean en obra, así como la ejecución de cada unidad
de obra, y las normas para su medición y valoración
regirá el Pliego de Condiciones Técnicas de la Dirección
General de Arquitectura.
Se cumplimentarán todas las normas de la
Presidencia del Gobierno, Ministerio de Obras Públicas
y Urbanismo, y demás vigentes, y las sucesivas que se
publiquen en el transcurso de las obras.

Art. 2. Suspensión de las obras.
Cuando la entidad propietaria desee suspender la

ejecución de las obras tendrá que avisarlo con un mes de
anticipación, y el contratista tendrá que suspender los
trabajos sin derecho a indemnización, siempre que se le
abone el importe de la obra ejecutada y el valor de los
materiales acumulados al pie de obra, al precio corriente
en la localidad; igual se hará en los casos de rescisión
justificada.
Si la suspensión de las obras fuese motivada por
el contratista, el propietario se reserva el derecho a la
rescisión del contrato, abonando al contratista tan sólo
la obra ejecutada con pérdida de la retención como
indemnización de perjuicios irrogados a la entidad
propietaria; quedando obligado el contratista a
responder de los perjuicios superiores a esta cantidad,
salvo que se indique lo contrario en el contrato.
En caso de muerte o de quiebra del contratista,

quedará rescindida la contrata, a no ser que los
herederos o los síndicos de la quiebra ofrezcan llevarla a
cabo bajo las condiciones estipuladas en la misma El
propietario puede admitir o desechar el ofrecimiento, sin
que en este caso tengan aquellos derecho a
indemnización alguna.
Tanto en estos casos de rescisión como en los que
legalmente se pudiesen presentar, las herramientas y
demás elementos de trabajo que sean de pertenencia del
contratista, tendrá éste obligación a recogerlos en un
plazo de ocho días; de no ser así se entiende que los
abandona a favor de la obra.

Art. 3. Prorroga de las obras.
Si se diese el caso de que por alguna

contingencia, la Empresa Constructora solicitase una
ampliación de plazo para la terminación de las obras,
este se determinará de acuerdo con la Dirección
Facultativa y siempre y cuando las causas alegadas sean
por motivos ajenos al discurrir normal de la obra.
Art. 4. Rescisión de contrato.
En caso de que hubiese rescisión de contrato, la

valoración de las obras incompletas se haría aplicando
los precios del presupuesto, sin que el contratista tenga
derecho alguno a reclamación.
Sí no existiesen precios descompuestos, o en el
precio dado no estuviesen claramente especificados, se
aplicarán a los materiales los precios corrientes de
almacén de la localidad.
Art. 5. Personal en obra.
Todo el personal que desarrolle cualquier

actividad en la obra, deberá tener su situación laboral
de acuerdo con la legislación vigente.

5 CONDICIONES TÉCNICAS
5.1 CONDICIONES GENERALES
Art. 1. Calidad de los materiales.
Todos los materiales a emplear en la presente

obra serán de primera calidad y reunirán las condiciones
exigidas vigentes referentes a materiales y prototipos de
construcción.
Art. 2. Pruebas y ensayos de materiales.
Todos los materiales a que este capítulo se refiere

podrán ser sometidos a los análisis o pruebas, por
cuenta de la contrata, que se crean necesarios para
acreditar su calidad. Cualquier otro que haya sido
especificado y sea necesario emplear deberá ser
aprobado por la Dirección de las obras, bien entendido
que será rechazado el que no reúna las condiciones
exigidas por la buena práctica de la construcción.
Art. 3. Materiales no consignados en proyecto.
Los materiales no consignados en proyecto que

dieran lugar a precios contradictorios reunirán las
condiciones de bondad necesarias, a juicio de la
Dirección Facultativa no teniendo el contratista derecho
a reclamación alguna por estas condiciones exigidas.
Art. 4. Condiciones generales de ejecución.
Todos los trabajos, incluidos en el presente

proyecto se ejecutarán esmeradamente, con arreglo a las
buenas prácticas de la construcción, de acuerdo con las
condiciones establecidas en el Pliego de Condiciones de
la Edificación de la Dirección General de Arquitectura y
cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas
por la Dirección Facultativa.

No pudiendo por tanto servir de pretexto al

contratista el bajo contrato, para variar esa esmerada
ejecución ni la primerísima calidad de las instalaciones
proyectadas en cuanto a sus materiales y mano de obra,
ni pretender proyectos adicionales.
Art. 5. Bombas
Se instalarán bombas horizontales centrífugas.

El proveedor proporcionará curvas de rendimiento,
potencia, caudal, etc., para todas las bombas
instaladas.
Se aconseja y prefiere el uso de juntas mecánicas
sobre las de empaquetadura.
Se prefiere el uso de cojinetes estandarizados. Los
soportes de cojinete se lubricarán con aceite.
Los soportes de cojinete se diseñarán de tal modo que
para la máxima carga y mínimo engrase, la vida
media no sea inferior a 2 años.
Se debe prever un depósito de aceite de reserva de la
capacidad adecuada, íntegramente con el soporte.
Se debe prever la posibilidad de montar y desmontar
los cierres y elementos rotativos, sin tener que
mover el motor.
Los rodetes se diseñarán para tener un
decrecimiento gradual de carga, con crecimiento de
opacidad desde el arranque a la capacidad normal.
La magnitud de cualquier vibración con la bomba
funcionando en su bancada, no debe sobrepasar
0.05mm, doble amplitud medida en el soporte del
cojinete.
En las líneas de descarga se instalarán válvulas
retentoras antes de la primera válvula de bloque.

Art. 6. Tuberías
6.1. Códigos
Todas las tuberías de proceso estarán de

acuerdo con la sección aplicable del código
ASA.
Todos los materiales para tuberías se
especifican de acuerdo con ASTM.
6.2. Tuberías
Todas las tuberías serán de un “ Schedule” de

40, salvo que se especifique lo contrario.
Todas las tuberías de 6” y mayores serán
fabricadas en taller utilizando accesorios de
soldadura a tope. Toda la tubería de 4” será
fabricada en campo utilizando accesorios
roscados.
Si las fatigas producidas por la dilatación o
contracción de las tuberías no pueden ser
reducidas a los límites admitidos por el código
mediante cambio de dirección o elevación, se
deberán hacer liras de expansión. Las liras de
expansión serán situadas preferentemente en
un plano vertical, y podrán fabricarse
completamente con accesorios soldados.
Las tomas de muestra y líneas de ventilación
serán de 3/4” como mínimo a no ser que se
indique específicamente lo contrario.
El margen de corrosión en las tuberías será de
un mínimo de 3mm para garantizar 12 años de
servicio.

Art. 7. Válvulas
Todas las válvulas, forjadas o fundidas, de

compuerta o de bola, en acero al carbono o
aleado, tendrán las capas atornillada y
exteriormente roscas y estribos.
Los cuerpos de válvula de hierro, con la
cara de brida lisa, serán mecanizados para
obtener una cara con mecanizado en
espiral.
Los instrumentos como manómetros,
termopares, placas orificio, termómetros,
etc., conectados a las líneas, llevarán
válvula de cierre que permita el cambio de
los mismos sin pérdidas del fluido. Dichas
válvulas deberán cumplir las
especificaciones de tuberías.
Se evitará el uso de válvulas de ángulo.
Art. 8. Bridas
Todas las bridas se orientarán de modo que

los agujeros queden fuera de los ejes, y
simétricamente distribuidos respecto a
ellos.
Todas las uniones brida – brida se
realizarán mediante perno roscado y dos
tuercas hexagonales. Los pernos de acero al
carbono serán de una calidad no inferior
que la del acero ASIMA – 193 Grado B – 7.
Art. 9. Accesorios.
Los cambios de tamaño se realizarán

mediante reductores unidos de igual forma
que la tubería donde se instalan.
Las conexiones en las líneas de proceso se
realizarán mediante soldadas.

Se colocarán filtros delante de todas las

bombas y equipos rotativos que no tengan
esa protección.
Los accesorios embridados deberán ser de
utilización absolutamente mínima.
Art. 10. Colgantes y accesorios.
No se usará hierro maleable para vigas o

uniones de tuberías a los soportes.
Los soportes fabricados con tubos tendrán
sus extremos tapados.
Art. 11. Cambios de dirección.
Los cambios de dirección de todas las

tuberías roscadas se realizarán curvando la
tubería, siempre que sea posible; en caso
contrario utilizando codos roscados.
Los cambios de dirección de la tubería
soldada se realizarán mediante el empleo
de coldados sin unión. La tubería curvada
podrá utilizarse dependiendo del servicio o
la aplicación.
Los codos de 90º soldados a tope deberán
ser de radio largo.
Art. 12. Aislamiento térmico.
12.1. General.
Todas las tuberías de vapores o fluidos

donde sea necesaria la conservación del
calor, deben ser aisladas térmicamente.
Las bridas y cuerpos de válvulas serán
aisladas.
Todas las tuberías aisladas se limpiarán,
secarán y probarán hidrostáticamente
antes del recubrimiento.

Todos los materiales deben ser nuevos,

llegando a obra cerrados y en sus embalajes
originales.
Art. 13. Aislamiento acústico.
Todas las zonas indicadas en los planos se

aislarán acústicamente para impedir la
libre circulación de las ondas sonoras.
Durante la construcción de las paredes se
tapizarán las paredes con aislamiento
acústico.
Todos los materiales deben ser nuevos,
llegando a obra cerrados y en sus embalajes
originales.
Art. 14.Instalación eléctrica
Los materiales de ejecución de la

instalación eléctrica cumplirán lo
establecido en el Reglamento Electrotécnico
de Alta y Baja tensión y Normas MIBT
complementarias. Asimismo, se adoptan las
diferentes condiciones previstas en las
normas:
o NTE- IEB: "Instalación eléctrica de

baja tensión"
o NTE-IEI: "Alumbrado interior"
o NTE-IEP: "Puesta a tierra".

5.2 CONTROL DE CALIDAD
Previamente al inicio de las obras, el contratista

deberá presentar al Ingeniero-Director, para su
aprobación, el Plan de Control de Calidad y el de Puntos
de Inspección y Control de la obra, que será de
aplicación tanto a la obra civil como a los equipos
eléctricos y mecánicos a instalar.
Para la ejecución de todas las unidades de obra,

estas se someterán a los controles establecidos por la
normativa legal de vigente aplicación, o los que por
cualquier motivo considerase necesario la Dirección
Facultativa, siendo el coste de los mismos por cuenta del
contratista.
En los mencionados planes se recogerá de forma

clara la identificación de cada unidad de obra, el tipo de
ensayo a realizar y la normativa de aplicación, la
frecuencia de realización de cada tipo de ensayo, y las
condiciones de aceptación o rechazo. Para materiales y
equipos definirá los certificados de origen, pruebas y
garantías que deberá aportar el proveedor de los
mismos, así como las pruebas y ensayos a realizar en
obra, la frecuencia de los mismos y las condiciones de
aceptación o rechazo.
5.3 MATERIALES Y UNIDADES DE OBRA NO

ESPECIFICADAS
Los materiales no consignados en este Pliego y

que fuera necesario emplear, reunirán las mejores
condiciones en cuanto a calidad de los mismos y siempre
a juicio del Ingeniero-Director. En ningún caso las
características de los materiales serán inferiores a las
especificadas en la Norma Tecnológica de la Edificación
que le afecte.

Para la definición de las características, forma de

ejecución y medición y abono de las partidas de obra no
descritas en el presente Pliego, se remitirán a las
descripciones de las mismas realizadas en los restantes
documentos de este Proyecto, a las disposiciones y
especificaciones del Pliego de Condiciones Técnicas de la
Dirección General de Arquitectura, y las instrucciones al
efecto del Ingeniero-Director de la obra.

6 CUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS.
El contratista está obligada al cumplimiento de

los plazos parciales fijados definitivamente por la
Administración, así como del plazo final para la total
terminación de obra.
Si el retraso fuera producido por motivos no

imputables a el contratista y ésta se ofreciera a cumplir
sus compromisos mediante prórroga del tiempo
convenido, se concederá por la Administración un plazo
que será, por lo menos, igual al tiempo perdido.
El contratista dará comienzo a las obras una vez

firmada el Acta de Inicio de las mismas.

7 PLAN DE OBRA Y RELACIÓN DE MAQUINARIA
Al inicio de las obras, el contratista estará

obligada ante el requerimiento de la Dirección Técnica a
complementar el Plan de Obra que hay previsto con la
relación de medios humanos y su cualificación
profesional, así como con la relación de medios
auxiliares y maquinaria que se compromete a mantener
durante la ejecución de las obras.
Asimismo, el contratista deberá aumentar los
medios auxiliares y personal técnico, siempre que la
Administración compruebe que ello es necesario para el
desarrollo de las obras en los plazos previstos.
La aceptación del Plan de Obra y de la relación de
medios auxiliares propuestos no implicará exención
alguna de responsabilidad para el contratista, en caso de
incumplimiento de los plazos parciales o del final.
7.1 MATERIALES EN DEPÓSITO
Los materiales que se entreguen por la

Administración al contratista se considerarán en
depósito desde el momento de la entrega, siendo el
contratista responsable de su custodia y conservación
hasta tanto la obra sea recibida.
A tal fin, el contratista responde con la fianza de
cumplimiento de los daños, deterioros, pérdidas,
extravíos, robos o cualquier otro accidente que puedan
sufrir los citados materiales.
7.2 MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES
Toda la maquinaria y medios auxiliares

empleados por el contratista serán de su exclusiva
cuenta, sin que en ningún caso pueda exigirse que la
Administración se las abone, ya que su coste presumible
y gastos de amortización y conservación han sido tenidos
en cuenta en la formación de los distintos precios.

No podrá, el contratista, alegando lo costoso de las

instalaciones auxiliares, exigir que se le abone cantidad
alguna en concepto de anticipo sobre dichos medios.
8 MANUALES DE MANTENIMIENTO Y PLANOS

DEFINITIVOS
Concluidas las obras, el contratista está obligado

a entregar a la Administración "Manuales de
Mantenimiento" de aquellas instalaciones o equipos que
hubiese instalado, así como los planos definitivos de
todas las obras realizadas. Tanto los manuales como los
planos se entregarán por triplicado. En los citados
manuales de mantenimiento se recogerán, tanto la
descripción detallada de los equipos o instalaciones,
como lista de repuestos, operaciones de mantenimiento
preventivo y operativo y, en general, todo lo necesario
para el correcto funcionamiento y conservación de las
citadas instalaciones y/o equipos.

Parte IV
IV
SEGURIDAD

Seguridad
SEGURIDAD _________________________________________________ 323

1. MEDIDAS DE PREVENCION DE LOS RIESGOS ___________ 325
1.1 PROTECCIONES COLECTIVAS _____________________________325
1.1.1 GENERALES: _________________________________________________ 325
1.1.2 PROTECCIONES COLECTIVAS PARTICULARES A CADA FASE DE
OBRA: ________________________________________________________ 328
1.1.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPIS)_______________ 333
1.2 PROTECCIONES ESPECIALES.
ESPECIALES. ____________________________337
1.2.1 GENERALES _________________________________________________ 337
1.2.2 PARTICULARES A CADA FASE DE OBRA: _____________________ 338
1.2.3 MEDIDAS PREVENTIVAS DE TIPO GENERAL _________________ 350
1.2.4 NORMATIVA PARTICULAR A CADA FASE DE OBRA: __________ 372
1.2.5 DIRECTRICES GENERALES PARA LA PREVENCION DE RIESGOS
DORSOLUMBARES ___________________________________________ 391
1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO __________________________394
1.3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL __________________ 394
1.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARTICULAR A CADA FASE DE
OBRA: ________________________________________________________ 396
1.4 INSTALACIONES GENERALES DE HIGIENE EN LA OBRA __399
1.4.1 SERVICIOS HIGIÉNICOS: _____________________________________ 399
1.4.2 LOCALES DE DESCANSO O DE ALOJAMIENTO: _______________ 400
1.5 VIGILANCIA DE LA SALUD Y PRIMEROS AUXILIOS EN LA
OBRA VIGILANCIA DE LA SALUD ________________________________401
1.6 OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO EN MATERIA FORMATIVA
ANTES DE INICIAR LOS TRABAJOS ______________________________405
1.7 LEGISLACION, NORMATIVAS Y CONVENIOS DE APLICACIÓN
AL PRESENTE ESTUDIO._________________________________________406
ESTUDIO.

Seguridad
1. MEDIDAS DE PREVENCION DE LOS RIESGOS
1.1 PROTECCIONES COLECTIVAS
1.1.1 GENERALES:
Señalización
El Real Decreto 485/1997, de 14 de abril por el

que se establecen las disposiciones mínimas de carácter
general relativas a la señalización de seguridad y salud
en el trabajo, indica que deberá utilizarse una
señalización de seguridad y salud a fin de:
A) Llamar la atención de los trabajadores sobre la

existencia de determinados riesgos, prohibiciones
u obligaciones.
B) Alertar a los trabajadores cuando se produzca
una determinada situación de emergencia que
requiera medidas urgentes de protección o
evacuación.
C) Facilitar a los trabajadores la localización e
identificación de determinados medios o
instalaciones de protección, evacuación,
emergencia o primeros auxilios.
D) Orientar o guiar a los trabajadores que
realicen determinadas maniobras peligrosas.

Seguridad
Los tipos de señales son los siguientes:
FORMA COLORES SIGNIFICADO APLICACION

FONDO CONTRAS SIMBOLO
TE
Redonda Rojo Blanco Negro Parada, Señales de
prohibicion. paradas de
prohibición.
Dispositivos de
desconexión de
urgencia
Triangular Amarillo Negro Negro Atención. Señalización
Zonas de de riesgos.
riesgo. Señalización
de obstáculos
Rectangular Verde Blanco Blanco Situación de Señalización de
seguridad. salida de
Primeros emergencia.
auxilios Puesto de
primeros
auxilios.
Redonda Azul Blanco Blanco Señales de Obligación de
obligación. protección
Indicaciones. personal.
Emplazamiento
de teléfonos,
talleres, etc.
Rectangular o Rojo Blanco Negro Equipos de
cuadrada lucha
contra
incendios.
Cinta de señalización
En caso de señalizar obstáculos, zonas de caída de

objetos, caída de personas a distinto nivel, choques,
golpes, etc., se señalizará con los antes dichos paneles o
bien se delimitará la zona de exposición al riesgo con
cintas de tela o materiales plásticos con franjas
alternadas oblicuas en color amarillo y negro, inclinadas
45º.

Seguridad
Cinta de delimitación de zona de trabajo
Las zonas de trabajo se delimitarán con cintas de

franjas alternas verticales de colores blanco y rojo.
Iluminación (anexo IV del R.D. 486/97 de 14/4/97)
Zonas o partes del lugar de trabajo Nivel mínimo de iluminación (lux)

Zonas donde se ejecuten tareas con:
1º Baja exigencia visual 100
2º Exigencia visual moderada 200
3ª Exigencia visual alta 500
4º Exigencia visual muy alto 1.000
Áreas o locales de uso ocasional 25
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50
Estos niveles mínimos deberán duplicarse cuando

concurran las siguientes circunstancias:
a) En áreas o locales de uso general y en las vías

de circulación, cuando por sus características,
estado u ocupación, existan riesgos apreciables de
caídas, choque u otros accidentes.
b) En las zonas donde se efectúen tareas, y un
error de apreciación visual durante la
realización de las mismas, pueda suponer un
peligro para el trabajador que las ejecuta o para
terceros.
Los accesorios de iluminación exterior serán

estancos a la humedad.
Portátiles manuales de alumbrado eléctrico: 24
voltios.
Prohibición total de utilizar iluminación de llama.

Seguridad
1.1.2 PROTECCIONES COLECTIVAS PARTICULARES A

CADA FASE DE OBRA:
ALBAÑILERIA
Protección contra caídas de altura de personas u

objetos.
objetos
El riesgo de caída de altura de personas
(precipitación, caída al vacío) es contemplado por el
Anexo II del R.D. 1627/97 de 24 de Octubre de 1.997
como riesgo especial para la seguridad y salud de los
trabajadores, por ello, de acuerdo con los artículos 5.6 y
6.2 del mencionado Real Decreto se adjuntan las
medidas preventivas específicas adecuadas.
Barandillas de protección:
Se utilizarán como cerramiento provisional de

huecos verticales y perimetrales de plataformas de
trabajo, susceptibles de permitir la caída de personas u
objetos desde una altura superior a 2 m; estarán
constituidas por balaustre, rodapié de 20 cm de alzada,
travesaño intermedio y pasamanos superior, de 90 cm.
de altura, sólidamente anclados todos sus elementos
entre sí y serán lo suficientemente resistentes.
Pasarelas:
En aquellas zonas que sea necesario, el paso de

peatones sobre las zanjas, pequeños desniveles y
obstáculos, originados por los trabajos se realizarán
mediante pasarelas. Serán preferiblemente
prefabricadas de metal, o en su defecto realizadas "in
situ", de una anchura mínima de 1 m, dotada en sus
laterales de barandilla de seguridad reglamentaria: La
plataforma será capaz de resistir 300 kg. de peso y
estará dotada de guirnaldas de iluminación nocturna, si
se encuentra afectando a la vía pública.

Seguridad
Escaleras portátiles:
Tendrán la resistencia y los elementos de apoyo y

sujeción necesarios para que su utilización en las
condiciones requeridas no suponga un riesgo de caída,
por rotura o desplazamiento de las mismas. Las
escaleras que tengan que utilizarse en obra habrán de
ser preferentemente de aluminio o hierro, a no ser
posible se utilizarán de madera, pero con los peldaños
ensamblados y no clavados.
Estará dotadas de zapatas, sujetas en la parte
superior, y sobrepasarán en un metro el punto de apoyo
superior. Previamente a su utilización se elegirá el tipo
de escalera a utilizar, en función de la tarea a la que
esté destinada y se asegurará su estabilidad. No se
emplearán escaleras excesivamente cortas ó largas, ni
empalmadas.
Cuerda de retenida
Utilizada para posicionar y dirigir manualmente

la canal de derrame del hormigón, en su aproximación a
la zona de vertido, constituida por poliamida de alta
tenacidad, calabroteada de 12 mm de diámetro, como
mínimo.
Sirgas
Sirgas de desplazamiento y anclaje del cinturón

de seguridad.Variables según los fabricantes y
dispositivos de anclaje utilizados.
Accesos y zonas de paso del personal, orden y

limpieza
Las aperturas de huecos horizontales sobre los

forjados, deben condenarse con un tablero resistente,
red, mallazo electrosoldado o elemento equivalente
cuando no se esté trabajando en sus inmediaciones con
independencia de su profundidad o tamaño.

Seguridad
Las armaduras y/o conectores metálicos

sobresalientes de las esperas de las mismas estarán
cubiertas por resguardos tipo "seta" o cualquier otro
sistema eficaz, en previsión de punciones o erosiones del
personal que pueda colisionar sobre ellos.
En aquellas zonas que sea necesario, el paso de

peatones sobre las zanjas, pequeños desniveles y
obstáculos, originados por los trabajos, se realizarán
mediante pasarelas.
Redes de seguridad:
Paños de dimensiones ajustadas al hueco a

proteger, de poliamida de alta tenacidad, con luz de
malla 7,5 x 7,5 cm, diámetro de hilo 4 mm y cuerda de
recercado perimetral de 12 mm de diámetro, de
conformidad a norma UNE 81-650-80.
Pescantes de sustentación de redes en fachadas:
Horcas metálicas comerciales, homologadas o

certificadas por el fabricante respecto a su idoneidad en
las condiciones de utilización por él descritas,
constituidas por un mástil vertical (de 8 m de longitud
generalmente) coronado por un brazo acartelado (de 2 m
de voladizo generalmente), confeccionado con tubo
rectangular en chapa de acero de 3 mm de espesor y 5 x
10 cm. De sección, protegido anticorrosión y pintado por
inmersión.
El conjunto del sistema queda constituido por

paños de red de seguridad según norma UNE 81-650-80
colocadas con su lado menor (7 m) emplazado
verticalmente, cubriendo la previsible parábola de caída
de personas u objetos desde el forjado superior de
trabajo y cuerdas de izado y ligazón entre paños,
también de poliamida de alta tenacidad de 10 mm de
diámetro, enanos de anclaje y embolsamiento inferior
del paño confeccionados con "caliqueños" de redondo

Seguridad
corrugado de 8 mm de diámetro, embebidos en el canto

del forjado y distanciados 50 cm entre sí; cajetines sobre
el forjado u omegas de redondo corrugado de 12 mm de
diámetro, situados en voladizo y en el canto del forjado
para el paso y bloqueo del mástil del pescante,
sólidamente afianzados todos sus elementos entre sí,
capaz de resistir todo el conjunto la retención puntual de
un objeto de 100 kg. de peso, desprendido desde una
altura de 6m por encima de la zona de embolsamiento, a
una velocidad de 2 m/seg.
Montaje:
Deberá instalarse este sistema de red cuando se

tengan realizados la solera de planta baja y un forjado.
Una vez colocada la horca, se instalará un
pasador en el extremo inferior para evitar que el brazo
pueda girar en sentido horizontal.
Ciclo normal de utilización y desmontaje:
Los movimientos posteriores de elevación de la

red a las distintas plantas de la obra, se ejecutarán
siguiendo los movimientos realizados en la primera. El
desmontaje se efectúa siguiendo el ciclo inverso al
montaje. Tanto en el primer caso como en el segundo, los
operarios deberán estar protegidos contra las caídas de
altura mediante protecciones colectivas, cuando por el
proceso de montaje y desmontaje las redes pierdan la
función de protección colectiva.
Condena de huecos horizontales con mallazo
Confeccionada con mallazo electrosoldado de

redondo de diámetro mínimo 3 mm y tamaño máximo de
retícula de 100 x 100 mm, embebido perimetralmente en
el zuncho de hormigón, capaz de garantizar una
resistencia > 1.500 N/m2 (150 kg/m2).

Seguridad
Marquesinas rígidas
Apantallamiento en previsión de caídas de

objetos, compuesto de una estructura de soporte,
generalmente metálica, en forma de ménsula o pies
derechos, cuajada horizontalmente de tablones
durmientes de reparto y tableros, capaces de retener, sin
colapsarse, un objeto de 100 kg. de peso, desprendido
desde una altura de 20 m, a una velocidad de 2 m/s.
Plataforma de carga y descarga
La carga y descarga de materiales se realizará

mediante el empleo de plataformas de carga y descarga.
Estas plataformas deberán reunir estas características:
Muelle de descarga industrial de estructura
metálica, emplazable en voladizo,
sobresaliendo de los huecos verticales de
fachada, de unos 2,5 m2 de superficie.
Dotado de barandilla de seguridad de 90

cm. de altura en sus dos laterales y cadena
de acceso y tope de retención de medios
auxiliares desplazables mediante ruedas en
la parte frontal. El piso de chapa industrial
lagrimeada de 3 mm de espesor, estará
emplazada al mismo nivel del forjado de
trabajo sin rampas ni escalones de
discontinuidad.
Podrá disponer opcionalmente de trampilla

practicable para permitir el paso del cable
de la grúa torre si se opta por colocar todas
las plataformas bajo la misma vertical.
El conjunto deberá ser capaz de soportar

descargas de 2.000 kg/m2 y deberán tener como mínimo
un certificado de idoneidad, resistencia portante y
estabilidad, garantizado por el fabricante, si se siguen
sus instrucciones de montaje y utilización.

Seguridad
1.1.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPIS)
Afecciones en la piel por dermatitis de contacto.

Guantes de protección frente a abrasión
Guantes de protección frente a agentes
químicos
Quemaduras físicas y químicas.

Guantes de protección frente a agentes
químicos
Guantes de protección frente a calor
Sombreros de paja (aconsejables contra
riesgo de insolación)
Proyecciones de objetos y/o fragmentos.

Calzado con protección contra golpes
mecánicos
Casco protector de la cabeza contra riesgos
mecánicos
Gafas de seguridad para uso básico (choque
o impacto con partículas sólidas)
Pantalla facial abatible con visor de rejilla
metálica, con atalaje adaptado al casco
Ambiente pulvígeno.
Equipos de protección de las vías
respiratorias con filtro mecánico
Animales y/o parásitos.
Aplastamientos.
mecánicos

Seguridad

mecánicos
Atrapamientos.
mecánicos
mecánicos
Atropellos y/o colisiones.
Caída de objetos y/o de máquinas.

Bolsa portaherramientas
mecánicos
mecánicos
Caída ó colapso de andamios.

Cinturón de seguridad anticaidas
Cinturón de seguridad clase para trabajos
de poda y postes
Caídas de personas a distinto nivel.

Cinturón de seguridad clase para trabajos
de poda y postes
Caídas de personas al mismo nivel.

Calzado de protección sin suela
antiperforante
Contactos eléctricos directos.

Calzado con protección contra descargas
eléctricas
eléctricos
Gafas de seguridad contra arco eléctrico
Guantes dieléctricos

Seguridad
Contactos eléctricos indirectos.

Botas de agua
Cuerpos extraños en ojos.

Gafas de seguridad contra proyección de
líquidos
Gafas de seguridad para uso básico (choque o
impacto con partículas sólidas)
Derrumbamientos.
Desprendimientos.
Exposición a fuentes luminosas peligrosas.

Gafas de oxicorte
Gafas de seguridad contra arco eléctrico
Gafas de seguridad contra radiaciones
Mandil de cuero
Manguitos
Pantalla facial para soldadura eléctrica,
con arnés de sujeción sobre la cabeza y
cristales con visor oscuro inactínico
Pantalla para soldador de oxicorte
Polainas de soldador cubre-calzado
Sombreros de paja (aconsejables contra
riesgo de insolación)
Golpe por rotura de cable.

mecánicos
Golpes y/o cortes con objetos y/o maquinaria.


Seguridad

mecánicos
mecánicos
Chaleco reflectante para señalistas y
estrobadores
Pisada sobre objetos punzantes.

Calzado de protección con suela
antiperforante
Hundimientos.
Sobreesfuerzos.
Cinturón de protección lumbar
Ruido.
Protectores auditivos
Vuelco de máquinas y/o camiones.
Caída de personas de altura.


Seguridad
1.2 PROTECCIONES ESPECIALES.
1.2.1 GENERALES
Circulación y accesos en obra:
Se estará a lo indicado en el artículo 11 A del

Anexo IV del R.D. 1627/97 de 24/10/97 respecto a vías de
circulación y zonas peligrosas. Los accesos de vehículos
deben ser distintos de los del personal, en el caso de que
se utilicen los mismos se debe dejar un pasillo para el
paso de personas protegido mediante vallas.
En ambos casos los pasos deben ser de superficies

regulares, bien compactados y nivelados, si fuese
necesario realizar pendientes se recomienda que estas
no superen un 11% de desnivel. Todas estas vías estarán
debidamente señalizadas y periódicamente se procederá
a su control y mantenimiento. Si existieran zonas de
acceso limitado deberán estar equipadas con dispositivos
que eviten el paso de los trabajadores no autorizados.
El paso de vehículos en el sentido de entrada se

señalizará con limitación de velocidad a 10 ó 20 Km./h. y
ceda el paso. Se obligará la detención con una señal de
STOP en lugar visible del acceso en sentido de salida.
En las zonas donde se prevé que puedan

producirse caídas de personas o vehículos deberán ser
balizadas y protegidas convenientemente.
Las maniobras de camiones y/u hormigonera

deberán ser dirigidas por un operario competente, y
deberán colocarse topes para las operaciones de
aproximación y vaciado.
El grado de iluminación natural será suficiente y

en caso de luz artificial (durante la noche o cuando no
sea suficiente la luz natural) la intensidad será la
adecuada, citada en otro lugar de este estudio.

Seguridad
En su caso se utilizarán portátiles con protección

antichoques. Las luminarias estarán colocadas de
manera que no supongan riesgo de accidentes para los
trabajadores.
Si los trabajadores estuvieran especialmente a

riesgos en caso de avería eléctrica, se dispondrá
iluminación de seguridad de intensidad suficiente.
Protecciones y resguardos en máquinas:
Toda la maquinaria utilizada durante la obra,

dispondrá de carcasas de protección y resguardos sobre
las partes móviles, especialmente de las transmisiones,
que impidan el acceso involuntario de personas u objetos
a dichos mecanismos, para evitar el riesgo de
atrapamiento.
1.2.2 PARTICULARES A CADA FASE DE OBRA:
ALBAÑILERIA
Caída de objetos:
Se evitará el paso de personas bajo las cargas

suspendidas;en todo caso se acotarán las áreas de
trabajo bajo las cargas citadas.
Las armaduras destinadas a los pilares se

colgarán para su transporte por medio de eslingas bien
enlazadas y provistas en sus ganchos de pestillo de
seguridad.
Preferentemente el transporte de materiales se

realizará sobre bateas para impedir el corrimiento de la
carga.
Condiciones preventivas del entorno de la zona de

trabajo:

Seguridad
Se comprobará que están bien colocadas las

barandillas, horcas, redes, mallazo o ménsulas
que se encuentren en la obra, protegiendo la
caída de altura de las personas en la zona de
trabajo.
No se efectuarán sobrecargas sobre la
estructura de los forjados, acopiando en el
contorno de los capiteles de pilares, dejando
libres las zonas de paso de personas y
vehículos de servicio de la obra.
Debe comprobarse periódicamente el perfecto
estado de servicio de las protecciones
colectivas colocadas en previsión de caídas de
personas u objetos, a diferente nivel, en las
proximidades de las zonas de acopio y de paso.
El apilado en altura de los diversos materiales
se efectuará en función de la estabilidad que
ofrezca el conjunto.
Los pequeños materiales deberán acopiarse a
granel en bateas, cubilotes o bidones
adecuados, para que no se diseminen por la
obra.
Se dispondrá en obra, para proporcionar en
cada caso, el equipo indispensable al
operario, una provisión de palancas, cuñas,
barras, puntales, picos, tablones, bridas,
cables, ganchos y lonas de plástico.
Para evitar el uso continuado de la sierra
circular en obra, se procurará que las piezas
de pequeño tamaño y de uso masivo en obra
(p.e. cuñas), sean realizados en talleres
especializados. Cuando haya piezas de madera
que por sus características tengan que
realizarse en obra con la sierra circular, esta
reunirá los requisitos que se especifican en el
apartado de protecciones colectivas.
Se dispondrá de un extintor de polvo
polivalente junto a la zona de acopio y corte.

Seguridad
Acopio de materiales paletizados:
Los materiales paletizados permiten mecanizar

las manipulaciones de cargas, siendo en sí una medida
de seguridad para reducir los sobreesfuerzos,
lumbalgias, golpes y atrapamientos.
También incorporan riesgos derivados de la

mecanización, para evitarlos se debe:
- Acopiar los palets sobre superficies niveladas y

resistentes.
- No se afectarán los lugares de paso.
- En proximidad a lugares de paso se deben
señalizar mediante cintas de señalización.
- La altura de las pilas no debe superar la
altura que designe el fabricante.
- No acopiar en una misma pila palets con
diferentes geometrías y contenidos.
- Si no se termina de consumir el contenido de
un palet se flejará nuevamente antes de
realizar cualquier manipulación.
- Se comprobará que están bien colocadas, y
sólidamente afianzadas todas las protecciones
colectivas contra caídas de altura que
puedan afectar al tajo: barandillas, redes,
mallazo de retención, ménsulas y toldos.
- La zona de trabajo se encontrará limpia de
puntas, armaduras, maderas y escombros.
- Los huecos horizontales que puedan quedar al
descubierto sobre el terreno a causa de los
trabajos cuyas dimensiones puedan permitir la
caída de personas a su interior, deberán ser
condenados al nivel de la cota de trabajo,
instalando si es preciso pasarelas completas y
reglamentarias para los viandantes o personal
de obra.

Seguridad
- Las zancas de escalera deberán disponer de

peldañeado integrado, quedando totalmente
prohibida la instalación de patés provisionales
de material cerámico, y anclaje de tableros
con llantas.
- Deberán tener barandillas o redes verticales
protegiendo el hueco de escalera.
- Las armaduras, tolvas de hormigón, puntales,

sopandas, riostras, cremalleras, tableros y
chapas de encofrar, empleados para la
ejecución de una estructura, se transportarán
en bateas adecuadas, o en su defecto, se
colgarán para su transporte por medio de
eslingas bien enlazadas y provistas en sus
ganchos de pestillo de seguridad.
EJECUCION DE TRABAJOS PARA LA INSTALACION DE

MAQUINARIA..
Condiciones preventivas del entorno:
Los elementos y/o máquinas de estructura

se acopiarán de forma correcta. El acopio de elementos
y/o máquinas deberá estar planificado, de forma que
cada elemento y/o máquina que vaya a ser transportado
por la grúa, no sea estorbado por ningún otro.
En las inmediaciones de zonas eléctricas en

tensión se mantendrán las distancias de seguridad: Alta
tensión: 5 m y Baja tensión: 3 m

Seguridad
Acopio de botellas de oxígeno y acetileno:
Los acopios de botellas que contengan gases

licuados a presión se hará de forma que estén protegidas
de los rayos del sol y de la intensa humedad, se
señalizarán con rótulos de "NO FUMAR" y "PELIGRO:
MATERIAL INFLAMABLE". Se dispondrá de extintores
adecuados al riesgo.
Los recipientes de oxígeno y acetileno estarán en

dependencias separadas y a su vez separados de
materiales combustibles (maderas, gasolina, disolventes,
etc.).
Acopio de materiales sueltos:
El abastecimiento de materiales sueltos a

obra se debe tender a minimizar, remitiendose
únicamente a materiales de uso discreto.
Los soportes, cartelas, cerchas, máquinas, etc., se

dispondrán horizontalmente, separando las piezas
mediante tacos de madera que aíslen el acopio del suelo
y entre cada una de las piezas.
Los acopios de realizarán sobre superficies

niveladas y resistentes.
No se afectarán los lugares de paso.
En proximidad a lugares de paso se deben

señalizar mediante cintas de señalización.

Seguridad
NORMATIVA A APLICAR EN LAS FASES DEL ESTUDIO
NORMATIVA GENERAL
Exige el R.D. 1627/97 de 24 de Octubre la

realización de este Estudio de Seguridad y Salud que
debe contener una descripción de los riesgos laborales
que puedan ser evitados, indicando a tal efecto las
medidas preventivas adecuadas; relación de aquellos
otros que no han podido evitarse conforme a lo señalado
anteriormente, indicando las protecciones técnicas
tendentes a reducir los y las medidas preventivas que
los controlen. Han de tenerse en cuenta, sigue el R.D., la
tipología y características de los materiales y elementos
que hayan de usarse, determinación del proceso
constructivo y orden de ejecución de los trabajos. Tal es
lo que se manifiesta en el Proyecto de Obra al que
acompaña este Estudio de Seguridad y Salud.
Sobre la base de lo establecido en este estudio, se

elaborará el correspondiente Plan de Seguridad y Salud
en el Trabajo (art. 7 del citado R.D.) por el Contratista
en el que se analicen, estudien, desarrollen y
complementen las previsiones contenidas en este
estudio, en función de su propio sistema de ejecución de
la obra o realización de las instalaciones a que se refiere
este Proyecto. En dicho plan se recogerán las propuestas
de medidas de prevención alternativas que el contratista
crea oportunas siempre que se justifiquen técnicamente
y que tales cambios no impliquen la disminución de los
niveles de prevención previstos. Dicho plan deberá ser
aprobado por el Coordinador de Seguridad y Salud en
fase de ejecución de las obras (o por la Dirección
Facultativa sino fuere precisa la Coordinación citada).
A tales personas compete la comprobación, a pie

de obra, de los siguientes aspectos técnicos previos:
Revisión de los planos de la obra o proyecto de

instalaciones

Seguridad
Replanteo
Maquinaria y herramientas adecuadas
Medios de transporte adecuados al proyecto
Elementos auxiliares precisos
Materiales, fuentes de energía a utilizar
Protecciones colectivas necesarias, etc.
Entre otros aspectos, en esta actividad se deberá

haber ponderado la posibilidad de adoptar alguna de las
siguientes alternativas:
Tender a la normalización y repetitividad de los

trabajos, para racionalizarlo y hacerlo más seguro,
amortizable y reducir adaptaciones artesanales y
manipulaciones perfectamente prescindibles en obra.
Se procurará proyectar con tendencia a la

supresión de operaciones y trabajos que puedan
realizarse en taller, eliminando de esta forma la
exposición de los trabajadores a riesgos innecesarios.
El comienzo de los trabajos, sólo deberá
acometerse cuando se disponga de todos los elementos
necesarios para proceder a su asentamiento y
delimitación definida de las zonas de influencia durante
las maniobras, suministro de materiales así como el
radio de actuación de los equipos en condiciones de
seguridad para las personas y los restantes equipos.
Se establecerá un planning para el avance de los

trabajos, así como la retirada y acopio de la totalidad de
los materiales empleados, en situación de espera. Ante
la presencia de líneas de alta tensión tanto la grúa como
el resto de la maquinaria que se utilice durante la
ejecución de los trabajos guardarán la distancia de
seguridad de acuerdo con lo indicado en el presente
estudio.

Seguridad
Se revisará todo lo concerniente a la instalación

eléctrica comprobando su adecuación a la potencia
requerida y el estado de conservación en el que se
encuentra.
Será debidamente cercada la zona en la cual

pueda haber peligro de caída de materiales, y no se haya
podido apantallar adecuadamente la previsible parábola
de caída del material.
Como se indica en el art. 8 del R.D. 1627/97 de 24

de Octubre, los principios generales de prevención en
materia de seguridad y salud que recoge el art. 15 de la
Ley de Prevención de Riesgos Laborales, deberán ser
tomados en consideración por el proyectista en las fases
de concepción, estudio y elaboración del proyecto de obra
y en particular al tomar las decisiones constructivas,
técnicas y de organización con el fin de planificar los
diferentes trabajos y al estimar la duración prevista de
los mismos. El Coordinador en materia de seguridad y
salud en fase de proyecto será el que coordine estas
cuestiones.
Se efectuará un estudio de acondicionamiento de

las zonas de trabajo, para prever la colocación de
plataformas, torretas, zonas de paso y formas de acceso,
y poderlos utilizar de forma conveniente.
Se dispondrá en obra, para proporcionar en cada

caso, el equipo indispensable y necesario, prendas de
protección individual tales como cascos, gafas, guantes,
botas de seguridad homologadas, impermeables y otros
medios que puedan servir para eventualidades o
socorrer y evacuar a los operarios que puedan
accidentarse.
El personal habrá sido instruido sobre la

utilización correcta de los equipos individuales de
protección, necesarios para la realización de su trabajo.

Seguridad
En los riesgos puntuales y esporádicos de caída de

altura, se utilizará obligatoriamente el cinturón de
seguridad ante la imposibilidad de disponer de la
adecuada protección colectiva u observarse vacíos al
respecto a la integración de la seguridad en el proyecto
de ejecución.
Cita el art. 10 del R.D. 1627/97 la aplicación de los
principios de acción preventiva en las siguientes tareas
o actividades:
a) Mantenimiento de las obras en buen
estado de orden y limpieza
b) Elección del emplazamiento de los
puestos y áreas de trabajo, teniendo en
cuenta sus condiciones de acceso y la
determinación de vías de paso y circulación.
c) La manipulación de los diferentes
materiales y medios auxiliares.
d) El mantenimiento, el control previo a la
puesta en servicio y el control periódico de
las instalaciones y dispositivos necesarios
con el objeto de corregir los defectos que
pudieran afectar a la seguridad y salud de
los trabajadores.
e) La delimitación y el acondicionamiento
de las zonas de almacenamiento y depósito
de los diferentes materiales, en particular
los peligrosos.
f) La recogida de materiales peligrosos
utilizados
g) El almacenamiento y la eliminación de
residuos y escombros.
h) La adaptación de los diferentes tiempos
efectivos a dedicar a las distintas fases del
trabajo.
i) La cooperación entre Contratistas,
subcontratistas y trabajadores autónomos.
j) Las interacciones o incompatibilidades
con cualquier otro tipo de trabajo o
actividad que se desarrolle de manera
próxima.

Seguridad
Protecciones personales:
Cuando los trabajos requieran la utilización de

prendas de protección personal, éstas llevarán el sello -
CE- y serán adecuadas al riesgo que tratan de paliar,
ajustándose en todo a lo establecido en el R.D. 773/97 de
30 de Mayo.
En caso de que un trabajador tenga que realizar

un trabajo esporádico en alturas superiores a 2 m y no
pueda ser protegido mediante protecciones colectivas
adecuadas, deberá ir provisto de cinturón de seguridad
homologado según (de sujeción o anticaídas según
proceda), en vigencia de utilización (no caducada), con
puntos de anclaje no improvisados, sino previstos en
proyecto y en la planificación de los trabajos, debiendo
acreditar previamente que ha recibido la formación
suficiente por parte de sus mandos jerárquicos, para ser
utilizado restrictivamente, pero con criterio.
Manipulación manual
manual de cargas:
- No se manipularán manualmente por un

solo trabajador más de 25 kg.
Para el levantamiento de una carga es obligatorio

lo siguiente:
Asentar los pies firmemente manteniendo entre

ellos una distancia similar a la anchura de los
hombros, acercándose lo más posible a la carga.
Flexionar las rodillas, manteniendo la espalda
erguida. Agarrar el objeto firmemente con ambas
manos si es posible.
El esfuerzo de levantar el peso lo debe realizar los

músculos de las piernas.
Durante el transporte, la carga debe permanecer
lo más cerca posible del cuerpo, debiendo
evitarse los giros de la cintura.

Seguridad
Para el manejo de cargas largas por una sola

persona se actuará según los siguientes criterios
preventivos:
Llevará la carga inclinada por uno de sus

extremos, hasta la altura del hombro.
Avanzará desplazando las manos a lo largo del
objeto, hasta llegar al centro de gravedad de la
carga.
Se colocará la carga en equilibrio sobre el hombro.
Durante el transporte, mantendrá la carga en
posición inclinada, con el extremo delantero
levantado.
Es obligatoria la inspección visual del objeto
pesado a levantar para eliminar aristas afiladas.
Es obligatorio el empleo de un código de señales
cuando se ha de levantar un objeto entre varios,
para aportar el esfuerzo al mismo tiempo. Puede
ser cualquier sistema a condición de que sea
conocido o convenido por el equipo.
Manipulación de cargas con la grúa
En todas aquellas operaciones que conlleven el

empleo de aparatos elevadores, es recomendable la
adopción de las siguientes normas generales:
Señalar de forma visible la carga máxima que

pueda elevarse mediante el aparato elevador
utilizado.
Acoplar adecuados pestillos de seguridad a los
ganchos de suspensión de los aparatos
elevadores.
Emplear para la elevación de materiales
recipientes adecuados que los contengan, o se
sujeten las cargas de forma que se imposibilite
el desprendimiento parcial o total de las
mismas.

Seguridad
Las eslingas llevarán placa de identificación

donde constará la carga máxima para la cual
están recomendadas.
De utilizar cadenas estas serán de hierro
forjado con un factor de seguridad no inferior a
5 de la carga nominal máxima. Estarán libres
de nudos y se enrollarán en tambores o
polichas adecuadas.
Para la elevación y transporte de piezas de
gran longitud se emplearán palonniers o vigas
de reparto de cargas, de forma que permita
esparcir la luz entre apoyos, garantizando de
esta forma la horizontalidad y estabilidad.
El gruista antes de iniciar los trabajos
comprobará el buen funcionamiento de los
finales de carrera. Si durante el
funcionamiento de la grúa se observara
inversión de los movimientos, se dejará de
trabajar y se dará cuenta inmediata al la
Dirección Técnica de la obra.

Seguridad
1.2.3 MEDIDAS PREVENTIVAS DE TIPO GENERAL
DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y DE

SALUD QUE DEBERAN APLICARSE EN LAS OBRAS
Disposiciones mínimas generales relativas a los

lugares de trabajo en las obras.
Observación preliminar: las obligaciones previstas

en la presente parte del anexo se aplicaran siempre que
lo exijan las características de la obra o de la actividad,
las circunstancias o cualquier riesgo.
A. Ambito de aplicación de la parte A: la

presente parte del anexo será de aplicación
a la totalidad de la obra, incluidos los
puestos de trabajo en las obras en el
interior y en el exterior de los locales.
B. Estabilidad y solidez:
1) Deberá procurarse de modo apropiado y

seguro, la estabilidad de los materiales y
equipos y, en general, de cualquier
elemento que en cualquier
desplazamiento pudiera afectar a la
seguridad y la salud de los trabajadores.
2) El acceso a cualquier superficie que

conste de materiales que no ofrezcan una
resistencia suficiente solo se autorizara en
caso de que se proporcionen equipos o
medios apropiados para que el trabajo se
realice de manera segura.
C. Instalaciones de suministro y reparto de

energía.
1) La instalación eléctrica de los lugares de

trabajo en las obras deberá ajustarse a lo
dispuesto en su normativa especifica.

Seguridad
En todo caso, y a salvo de disposiciones

especificas de la normativa citada, dicha
instalación deberá satisfacer las
condiciones que se señalan en los siguientes
puntos de este apartado.
2) Las instalaciones deberán proyectarse,

realizarse y utilizarse de manera que no
entrañen ningún peligro de incendio ni de
explosión y de modo que las personas
estén debidamente protegidas contra los
riesgos de electrocución por contacto directo
o indirecto.
3) El proyecto, la realización y la elección

del material y de los dispositivo de
protección deberán tener en cuenta el tipo y
la potencia de la energía suministrada, las
condiciones de los factores externas y la
competencia de las personas que tengan
acceso a partes de la instalación.
D. Vías y salidas de emergencia:
1) Las vías y salidas de emergencia deberán

permanecer expeditas y desembocar lo mas
directamente posible en una zona de
seguridad.
2) En caso de peligro, todos los lugares de

trabajo deberán poder evacuarse
rápidamente y en condiciones de máxima
seguridad para los trabajadores.

Seguridad
3) El número, la distribución y las

dimensiones de las vías y salidas de
emergencia dependerán del uso de los
equipos y de las dimensiones de la obra y de
los locales, así como del número máximo de
personas que puedan estar presente en
ellos.
4) Las vías y salidas especificas deberán

señalizarse conforme al R.D. 485/97.
Dicha señalización deberá fijarse en los
lugares adecuados y tener la resistencia
suficiente.
5) Las vías y salidas de emergencia, así

como las de circulación y las puertas que
den acceso a ellas, no deberán estar
obstruidas por ningún objeto para que
puedan ser utilizadas sin trabas en ningún
momento.
6) En caso de avería del sistema de

alumbrado las vías de salida y emergencia
deberán disponer de iluminación de
seguridad de la suficiente intensidad.
E. Detección y lucha contra incendios:
1) Según las características de la obra y las

dimensiones y usos de los locales los
equipos presentes, las características físicas
y químicas de las sustancias o materiales y
del número de personas que pueda hallarse
presentes, se dispondrá de un número
suficiente de dispositivos contraincendios y,
si fuere necesario detectores y sistemas de
alarma.

Seguridad
2) Dichos dispositivos deberán revisarse y

mantenerse con regularidad. Deberán
realizarse periódicamente pruebas y
ejercicios adecuados.
3) Los dispositivos no automáticos deben

ser de fácil acceso y manipulación.
F. Ventilación:
1) Teniendo en cuenta los métodos de

trabajo y las cargas físicas impuestas a los
trabajadores, estos deberán disponer de
aire limpio en cantidad suficiente.
2) Si se utiliza una instalación de

ventilación, se mantendrá en buen estado
de funcionamiento y no se expondrá a
corrientes de aire a los trabajadores.
G. Exposición a riesgos particulares:
1) Los trabajadores no estarán expuestos a

fuertes niveles de ruido, ni a factores
externos nocivos (gases, vapores, polvos).
2) Si algunos trabajadores deben

permanecer en zonas cuya atmósfera pueda
contener sustancias tóxicas o no tener
oxigeno en cantidad suficiente o ser
inflamable, dicha atmósfera deberá ser
controlada y deberán adoptarse medidas de
seguridad al respecto.
3) En ningún caso podrá exponerse a un

trabajador a una atmósfera confinada de
alto riesgo. Deberá estar bajo vigilancia
permanente desde el exterior para que se le
pueda prestar un auxilio eficaz e
inmediato.

Seguridad
H. Temperatura: debe ser adecuada para el

organismo humano durante el tiempo de
trabajo, teniendo en cuenta el método de
trabajo y la carga física impuesta.
I. Iluminación:
1) Los lugares de trabajo, los locales y las

vías de circulación de obras deberán
disponer de suficiente iluminación natural
(si es posible) y de una iluminación
artificial adecuada durante la noche y
cuando no sea suficiente la natural.
Se utilizaran portátiles antichoque y el
color utilizado no debe alterar la percepción
de los colores de las señales o paneles.
2) Las instalaciones de iluminación de los

locales, las vías y los puestos de trabajo
deberán colocarse de manera que no creen
riesgos de accidentes para los trabajadores.
J. Puertas y portones:
1) Las puertas correderas irán protegidas

ante la salida posible de los raíles y caerse.
2) Las que abran hacia arriba deberán ir

provistas de un sistema que le impida
volver a bajarse.
3) Las situadas en recorridos de emergencia

deberán estar señalizadas de manera
adecuada.
4) En la proximidad de portones destinados

a la circulación de vehículos se dispondrán
puertas mas pequeñas para los peatones
que serán señalizadas y permanecerán
expeditas durante todo momento.

Seguridad
5) Deberán funcionar sin producir riesgos

para los trabajadores, disponiendo de
dispositivos de parada de emergencia y
podrán abrirse manualmente en caso de
averías.
K. Muelles y rampas de carga:
1) Los muelles y rampas de carga deberán

ser adecuados a las dimensiones de las
cargas transportadas.
2) Los muelles de carga deberán tener al

menos una salida y las rampas de carga
deberán ofrecer la seguridad de que los
trabajadores no puedan caerse.
L. Espacio de trabajo: Las dimensiones del

puesto de trabajo deberán calcularse de tal
manera que los trabajadores dispongan de
la suficiente libertad de movimientos para
sus actividades, teniendo en cuenta la
presencia de todo el equipo y material
necesario.
M. Primeros auxilios.
1) Será responsabilidad del empresario

garantizar que los primeros auxilios
puedan prestarse en todo momento por
personal con la suficiente formación para
ello.
Asimismo, deberán adoptarse medidas
para garantizar la evacuación, a fin de
recibir cuidados médicos, de los
trabajadores accidentados o afectados por
una indisposición repentina.

Seguridad
2) Cuando el tamaño de la obra o el tipo de

actividad requieran, deberán contarse con
uno o varios locales para primeros auxilios.
3) Los locales para primeros auxilios

deberán estar dotados de las instalaciones y
el material de primeros auxilios
indispensables y tener fácil acceso para las
camillas.
Deberán estar señalizados conforme el
Real Decreto sobre señalización de
seguridad y salud en el trabajo.
4) En todos los lugares en los que las

condiciones de trabajo lo requieran se
deberá disponer también de material de
primeros auxilios, debidamente señalizado
y de fácil acceso.
Una señalización claramente visible

deberá indicar la dirección y el número de
teléfono del servicio local de urgencia.
N. Mujeres embarazadas y madres

lactantes: Las mujeres embarazadas y las
madres lactantes deberán tener la
posibilidad de descansar tumbadas en
condiciones adecuadas.
Ñ. Trabajadores minusválidos: Los lugares

de trabajo deberán estar acondicionados
teniendo en cuenta en su caso, a los
trabajadores minusválidos.

Seguridad
O. Disposiciones varias:
1) Los accesos y el perímetro de la obra

deberán señalizarse y destacarse de
manera que sean claramente visibles e
identificables.
2) En la obra, los trabajadores deberán

disponer de agua potable y, en su caso, de
otra bebida apropiada no alcohólica en
cantidad suficiente, tanto en los locales que
ocupen como cerca de los puestos de
trabajo.
3) Los trabajadores deberán disponer de

instalaciones para poder comer y, en su
caso para preparar sus comidas en
condiciones de seguridad y salud.
Parte B
Disposiciones mínimas específicas relativas a los

puestos de trabajo en las obras en el interior de los
locales.
Observación preliminar: las obligaciones previstas

en la presente parte del anexo se aplicarán siempre que
los exijan las características de la obra o de la actividad
A.- Estabilidad y solidez: Los locales

deberán poseer la estructura y la
estabilidad apropiadas a su tipo de
utilización.
B.- Puertas de emergencia:

Seguridad
1) Las puertas de emergencia deberán

abrirse hacia el exterior y no deberán estar
cerradas, de tal forma que cualquier
persona que necesite utilizarlas en caso de
emergencia pueda abrirlas fácil e
inmediatamente.
2) Estarán prohibidas como puertas de

emergencia las puertas correderas y las
puertas giratorias.
C.- Ventilación:
1) En caso de que se utilicen instalaciones

de aire acondicionado o de ventilación
mecánica, éstas deberán funcionar de tal
manera que los trabajadores no estén
expuestos a corrientes de aire molestas.
2) Deberá eliminarse con rapidez todo

depósito de cualquier tipo de suciedad que
pudiera entrañar un riesgo inmediato para
la salud de los trabajadores por
contaminación del aire que respiran.
D.- Temperatura:
1) La temperatura de los locales de

descanso, de los locales para el personal de
guardia, De los servicios higiénicos, de los
comedores y de los locales de primeros
auxilios deberá corresponder al uso
especifico de dichos locales.
2) Las ventanas, los vanos de iluminación

cenitales y los tabiques acristalados deberá
permitir evitar una insolación excesiva,
teniendo en cuenta el tipo de trabajo y uso
del local.

Seguridad
E. Suelo, paredes y techos de los locales:
1)Los suelos de los locales deberán estar

libres de protuberancias, agujeros o planos
inclinados peligrosos, y ser fijos, estables y
no resbaladizos.
2)Las superficies de los suelos, las paredes

y los techos de los locales se deberán poder
limpiar y enlucir para lograr condiciones de
higiene adecuadas.
3)Los tabiques transparentes o translúcidos

y, en especial, los tabiques acristalados
situados en los locales o en las
proximidades de los puestos de trabajo y
vieras de circulación, deberán estar
claramente señalizados y fabricados con
materiales seguros o bien estar separados
de dichos puestos y vieras, para evitar que
los trabajadores puedan golpearse con los
mismos o lesionarse en caso de rotura de
dichos tabiques.
F.- Ventanas y vanos de iluminación

cenital:
1) Las ventanas, vanos de iluminación

cenital y dispositivos de ventilación
deberán poder abrirse, cerrarse, ajustarse y
fijarse por los trabajadores de manera
segura.
Cuando estén abiertos, no deberán quedar
en posiciones que constituyan un peligro
para los trabajadores.

Seguridad
2) Las ventanas y vanos de iluminación

cenital deberán proyectarse integrando los
sistemas de limpieza o deberán llevar
dispositivos que permitan limpiarlos sin
riesgo para los trabajadores que efectúen
este trabajo ni para los demás trabajadores
que se hallen presentes.
G.- Puertas y portones:
1) La posición, el número, los materiales de

fabricación y las dimensiones de las puertas
y portones se determinarán según el
carácter y el uso de los locales.
2) Las puertas transparentes deberán tener

una señalización a la altura de la vista.
3) Las puertas y los portones que se cierren

solos deberán ser transparentes o tener
paneles transparentes.
4) Las superficies transparentes o

translúcidas de las puertas o portones que
no sean de materiales seguros deberán
protegerse contra la rotura cuando ésta
pueda suponer un peligro para los
trabajadores.
H.- Vías de circulación: Para garantizar la

protección de los trabajadores, el trazado de
las vías de circulación deberá estar
claramente marcado en la medida en que lo
exijan la utilización y las instalaciones de
los locales.

Seguridad
I.- Escaleras mecánicas y cintas rodantes:

Las escaleras mecánicas y las cintas
rodantes deberán funcionar de manera
segura y disponer de todos los dispositivos
de seguridad necesarios. En particular
deberán poseer dispositivos de parada de
emergencia fácilmente identificables y de
fácil acceso.
J.- Dimensiones y volumen de aire de los

locales: Los locales deberán tener una
superficie y una altura que permitan que
los trabajadores llevar a cabo su trabajo sin
riesgos para su seguridad, su salud o su
bienestar.
Parte C
Disposiciones mínimas específicas relativas a

puestos de trabajo en las obras en el exterior de los
locales.
Observación preliminar las obligaciones previstas
en la presente parte del anexo se paliarán siempre que
lo exijan las características de la obra o de la actividad
A.- Estabilidad y solidez:
1) Los puestos de trabajo móviles o fijos

situados por encima o por debajo del nivel
del suelo deberán ser sólidos y estables
teniendo en cuenta:
1º.- El número de trabajadores que lo
ocupen.
2º.- Las cargas máximas que, en su
caso, puedan tener que soportar, así
como su distribución.
3º.- Los factores externos que pudieran
afectarles.

Seguridad
2) En caso de que los soportes y los demás

elementos de estos lugares de trabajo no
poseyeran estabilidad propia, se deberán
garantizar su estabilidad mediante
elementos de fijación apropiados y seguros
con el fin de evitar cualquier
desplazamiento inesperado o involuntario
del conjunto o departe de dichos puestos de
trabajo.
3) Deberá verificarse de manera apropiada

la estabilidad y la solidez, y especialmente
después de cualquier modificación de la
altura o de la profundidad del puesto de
trabajo.
B.- Caída de objetos:
1) Los trabajadores deberán estar

protegidos contra la caída de objetos o
materiales, para ello se utilizarán siempre
que sea técnicamente posible, medidas de
protección colectiva.
2) Cuando sea necesario, se establecerán

paso cubiertos o se impedirá el acceso a las
zonas peligrosas.
3) Los materiales de acopio, equipos y

herramientas de trabajo deberán colocarse
o almacenarse de forma que se evite su
desplome, caída o vuelco.

Seguridad
C.- Caídas de altura:
1) Las plataformas, andamios y pasarelas,

así como los desniveles, huecos y aberturas
existentes en los pisos de las obras, que
supongan para los trabajadores un riesgo
de caída de altura superior a 2 metros, se
protegerán mediante barandillas u otro
sistema de protección colectiva de
seguridad equivalente.
Las barandillas serán resistentes,
tendrán una altura mínima de 90
centímetros y dispondrán de un reborde de
protección, un pasamanos y una protección
intermedia que impidan el paso o
deslizamiento de los trabajadores.
2) Los trabajos en altura sólo podrán

efectuase en principio, con la ayuda de
equipos concebidos para el fin o utilizando
dispositivos de protección colectiva, tales
como barandillas, plataformas o redes de
seguridad.
Si por la naturaleza del trabajo ello no

fuera posible, deberán disponerse de medios
de acceso seguros y utilizarse cinturones de
seguridad con anclaje u otros medios de
protección equivalente.
3) La estabilidad y solidez de los elementos

de soporte y el buen estado de los medios de
protección deberán verificarse previamente
a su uso, posteriormente de forma periódica
y cada vez que sus condiciones de seguridad
puedan resultar afectadas por una
modificación, periodo de no utilización o
cualquier otra circunstancia.

Seguridad
D.- Factores atmosféricos: Deberá

protegerse a los trabajadores contra las
inclemencias atmosféricas que puedan
comprometer su seguridad y su salud.
E.- Andamios y escaleras:
1) Los andamios deberán proyectarse,

construirse y mantenerse
convenientemente de manera que se evite
que se desplomen o se desplacen
accidentalmente.
2) Las plataformas de trabajo, las pasarelas

y las escaleras de los andamios deberán
construirse, protegerse y utilizarse de
forma que se evite que las personas tengan
o estén expuestas a caídas de objetos. A tal
efecto, sus medidas de ajustará al número
de trabajadores que vayan a utilizarlos.
3)Los andamios deberán ir inspeccionados

por una persona competente:
1º.- Antes de su puesta en servicio.
2º.- A intervalos regulares en lo sucesivo.
3º.- Después de cualquier modificación,
periodo de no utilización, exposición a la
intemperie, sacudidas sísmicas o
cualquier otra circunstancia que hubiera
podido afectar a su resistencia o a su
estabilidad.
4) Los andamios móviles deberán

asegurarse contra los desplazamientos
involuntarios.

Seguridad
5) Las escaleras de mano deberán cumplir

las condiciones de diseño y utilización
señaladas en el Real Decreto 486/1997, de
14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud
en los lugares de trabajo.
F.- Aparatos elevadores:
1) Los aparatos elevadores y los accesorios

de izado utilizados en la obra, deberán
ajustarse a lo dispuesto en su normativa
específica.
En todo caso, y a salvo de disposiciones

específicas de la normativa citada, los
aparatos elevadores y los accesorios de
izado deberán satisfacer las condiciones que
se señalan en los siguientes puntos
de este apartado.
2) Los aparatos elevadores y los accesorios

de izado incluido sus elementos
constitutivos, sus elementos de
fijación, anclaje y soportes, deberán:
1º.- Ser de buen diseño y

construcción y tener una
resistencia suficiente para eluso al
que estén destinados.
2º.-Instalarse y utilizarse
correctamente.
3º.-Ser manejados por trabajadores
cualificados que hayan recibido una
formación adecuada.
3) En los aparatos elevadores y en los

accesorios de izado se deberá colocar de
manera visible, la indicación del
valor de su carga máxima.

Seguridad
4) Los aparatos elevadores lo mismo que

sus accesorios no podrán utilizarse para
fines distintos de aquéllos a los que estén
destinados.
G.- Vehículos y maquinaria para

movimiento de tierras y manipulación de
materiales:
1) Los vehículos y maquinaría para

movimiento de tierra y manipulación de
materiales deberán ajustarse a lo dispuesto
en su normativa específica.
En todo caso y a salvo de disposiciones
específicas de la normativa citada, los
vehículos y maquinaría para movimiento
de tierras y manipulación de materiales
deberán satisfacer las condiciones que se
señalan en los siguientes puntos de este
apartado.
2) Todos los vehículos y toda maquinaría

para movimientos de tierras y para
manipulación de materiales deberán:
1º.- Esta bien proyectados y
construidos,
teniendo en cuanto, en la medida de
los posible, los principios de la
ergonomía.
2º.- Mantenerse en buen estado de
funcionamiento.
3º.- Utilizarse correctamente.
3) Los conductores y personal encargado de

vehículos y maquinarías para movimientos
de tierras y manipulación de materiales
deberán recibir una formación especial.

Seguridad
4)Deberán adoptarse medidas preventivas

para evitar que caigan en las excavaciones
o en el agua vehículos o maquinarías para
movimientos de tierras y manipulación de
materiales.
5) Cuando sea adecuado, las maquinarías

para movimientos de tierras y
manipulación de materiales deberán estar
equipadas con estructuras concebidas para
proteger el conductor contra el
aplastamiento, en caso de vuelco de la
máquina, y contra la caída de objetos.
H.- Instalaciones, máquinas y equipo:
1) Las instalaciones, máquinas y equipos

utilizados en las obras deberán ajustarse a
lo dispuesto en su normativa específica.
En todo caso, y a salvo de las disposiciones
específicas de la normativa citada, las
instalaciones, máquina y equipos deberán
satisfacer las condiciones que se señalan en
los siguientes puntos de este apartado.
2) Las instalaciones, máquinas y equipos

incluidas las herramientas manuales o sin
motor, deberán:
1º.-Estar bien proyectados y
construidos, teniendo en cuenta
en la medida de lo posible, los
principios de la ergonomía.
2º.-Mantenerse en buen estado de
funcionamiento.
3º.- Utilizarse exclusivamente para
los trabajos que hayan sido
diseñados.

Seguridad
4º.- Ser manejados por trabajadores

que hayan recibido una formación
adecuada.
3) Las instalaciones y los aparatos a

presión deberán ajustarse a lo dispuesto en
su normativa específica.
I.- Movimientos de tierras, excavaciones,

pozos, trabajos subterráneos y túneles:
1) Antes de comenzar los trabajos de

movimientos de tierras, deberán tomarse
medidas para localizar y reducir al
mínimo los peligros debidos a cables
subterráneos y demás sistemas de
distribución.
2) En las excavaciones, pozos, trabajos

subterráneos o túneles deberán tomarse las
precauciones adecuadas:
1º.- Para prevenir los riesgos de

sepultamiento por desprendimiento
de tierras, caídas de personas,
tierras, materiales u objetos,
mediante sistemas de entibación,
blindaje, apeo, taludes u otras
medidas adecuadas.
2º.- Para prevenir la irrupción
accidental de agua mediante los
sistemas o medidas adecuado.
3º.- Para garantizar una ventilación
suficiente en todos los lugares de
trabajo de manera que se
mantenga una atmósfera apta para
la respiración que no sea peligrosa
o nociva para la salud.

Seguridad
4º.- Para permitir que los

trabajadores quedan ponerse a
salvo en caso de que seproduzca un
incendio o una irrupción de agua o
la caída de materiales.
3) Deberán preverse vías seguras para

entrar y salir de la excavación.
4) Las acumulaciones de tierras, escombros

o materiales y los vehículos en movimiento
deberán mantenerse alejados de las
excavaciones o deberán tomarse las
medidas adecuadas en su caso
mediante la construcción de barreras, para
evitar su caída en las mismas o el
derrumbamiento del terreno.
J.- Instalaciones de distribución de energía:
1) Deberán verificarse y mantenerse con

regularidad las instalaciones de
distribución de energía presentes en la
obra, en particular las que estén sometidas
a factores externos.
2) Las instalaciones existentes antes del

comienzo de la obra deberán estar
localizadas, verificadas y señalizadas
claramente.
3) Cuando existen líneas de tendido

eléctrico aéreas que puedan afectar a la
seguridad en la obra será necesario
desviarlas fuera del recinto de la obra o
dejarlas sin tensión. Si esto no fuera
posible, se colocarán barreras o avisos para
que los vehículos y las instalaciones se
mantengan alejados de las mismas.

Seguridad
En caso de que vehículos de la obra

tuvieran que circular bajo el tendido se
utilizarán una señalización de advertencia
y una protección de delimitación de altura.
K.- Estructuras metálicas o de hormigón,

encofrados y piezas prefabricadas pesadas:
1) Las estructuras metálicas o de hormigón

y sus elementos, los encofrados, las piezas
prefabricas pesadas o los soportes
temporales y los apuntalamientos sólo se
podrán montar o desmontar bajo vigilancia,
control y dirección de una persona
competente.
2) Los encofrados, los soportes temporales y
los apuntalamientos deberán proyectarse,
calcularse, montarse y mantenerse de
manera que puedan soportar sin riesgo las
cargas a que sean sometidos.
3) Deberán adoptarse las medidas

necesarias para proteger a los trabajadores
contra los peligros derivados de la
fragilidad o inestabilidad temporal de la
obra.
L.- Otros trabajos específicos:
1) Los trabajos de derribo o demolición que

puedan suponer un peligro para los
trabajadores deberán estudiarse,
planificarse y emprenderse bajo la
supervisión de una persona competente y
deberán realizarse adoptando las
precauciones, métodos y procedimientos
apropiados.

Seguridad
2) En los trabajos en tejados deberán

adoptarse las medidas de protección
colectiva que sean necesarias en atención a
la altura, inclinación o posible carácter o
estado resbaladizo, para evitar la caída de
trabajadores, herramientas o materiales.
Asimismo cuando haya que trabajar sobre
o cerca de superficies frágiles, se deberán
tomar las medidas preventivas adecuadas
para evitar que los trabajadores las pisen
inadvertidamente o caigan a través suyo.
3) Los trabajos con explosivos, así como los

trabajos en cajones de aire comprimido se
ajustarán a lo dispuesto en su normativa
específica.
4) Las ataguías deberán estar bien

construidas, con materiales apropiados y
sólidos, con una resistencia suficiente y
provistas de un equipamiento adecuado
para que los trabajadores puedan ponerse a
salvo en caso de irrupción de agua y de
materiales.
5) La construcción, el montaje, la
transformación o el desmontaje de una
ataguía deberá realizarse únicamente bajo
la vigilancia de una persona competente.
Asimismo las ataguías deberán ser
inspeccionadas por una persona competente
a intervalos regulares.
Evacuación de escombros:
La evacuación de escombros se no se
debe realizar nunca por "lanzamientos
libres" de los escombros desde niveles
superiores hasta el suelo.

Seguridad
Se emplearan cestas, bateas en el

caso de realizarse con la grúa, aunque se
recomienda el uso de tubos de descarga por
su economía e independencia de la grúa.
En la evacuación de escombros
mediante tubos de descarga se deben seguir
las siguientes medidas precautorias:
- Seguir detalladamente las instrucciones
de montaje facilitadas por el fabricante.
- Los trozos de escombro de grandes
longitudes se fragmentaran, con objeto de
no producir atascos en el tubo.
- En el punto de descarga final se situará
un contenedor que facilite la evacuación, y
disminuya la dispersión del acopio.
- Las inmediaciones del punto de descarga

se delimitará y señalizará el riesgo de caída
de objetos.
1.2.4 NORMATIVA PARTICULAR A CADA FASE DE OBRA:
ALBAÑILERIA
Se tendrá en cuenta la existencia o no de

conducciones eléctricas aéreas a fin de solicitar a
la compañía correspondiente el desvío,
apantallado o descargo que corresponda.
Se estudiará la necesidad de utilizar uno u

otro medio de suministro de mortero y de
manutención de materiales, primando sobre
cualquier otro criterio, la garantía de la seguridad
de los trabajadores al realizar su puesta en obra.

Seguridad
Cuando sea previsible el paso de peatones o

vehículos junto al borde de los huecos a se deberá
asegurarse el acopio, de vallas o palenques
móviles que deberán estar iluminados cada 10
metros.
La construcción de fábrica de ladrillo, se

efectuará desde andamios tubulares que se
montarán a todo el perímetro de la obra.
El cerramiento de fachadas con ladrillos o

bloques de cara vista, jamás se realizará desde
andamios colgantes con plataforma de tablones
sobre liras suspendidas de ternales o trócolas.
La utilización de andamios metálicos

colgados tipo góndola también tiene que ser
considerada con carácter restrictivo, por el riesgo
potencial que comporta su utilización.
Su empleo tiene que estar técnica y

documentalmente justificado por el compromiso
escrito de la Dirección Facultativa y por la
correcta instalación avalada con certificados de
mantenimiento preventivo y de control periódico
por parte del contratista que tenga adjudicada la
realización de ésta partida. Asimismo, el personal
que trabaje sobre andamios suspendidos, debe
disponer de una amplia experiencia en su
utilización, y siempre utilizando el cinturón de
seguridad amarrado mediante dispositivo de
retención a una sirga de seguridad y
desplazamiento anclada a la estructura del
edificio.

Seguridad
Cuando la construcción de la obra de

fábrica de ladrillo no pueda ser ejecutada desde
andamios tubulares, y si las circunstancias
técnicas lo permiten, se efectuará desde el interior
de la obra y sobre el forjado, estando protegidos
los operarios contra el riesgo de caída de altura,
mediante redes horizontales situadas en la planta
inmediatamente inferior o redes verticales sujetas
a horcas metálicas.
Cuando un trabajador tenga que realizar su

trabajo en alturas superiores a 2 m y no pueda ser
protegido mediante protecciones colectivas
adecuadas, deberá ser provisto de cinturón de
seguridad (de sujeción o anticaídas según
proceda), en vigencia de utilización (no caducada),
con puntos de anclaje no improvisados, sino
previstos en proyecto y en la planificación de los
trabajos, debiendo acreditar previamente que ha
recibido la formación suficiente por parte de sus
mandos jerárquicos, para ser utilizado
restrictivamente, pero con criterio.
Se comprobará la situación, estado y

requisitos de los medios de transporte y elevación
de los materiales para la ejecución de éstos
trabajos (grúas, cabrestante, uñas portapalets,
eslingas, carretilla portapalets, plataformas de
descarga, etc.), con antelación a su utilización.
Se restringirá el paso de personas bajo las

zonas de vuelo, durante las operaciones de
manutención de materiales mediante el empleo de
grúa, colocándose señales y balizas
convenientemente.

Seguridad
En los accesos a los tajos, se procederá a la

formación de zonas de paso mediante pasarelas de
0,60 m de anchura mínima, compuestas por
tablones con objeto de que las personas que
circulen no tengan que hacerlo por encima de los
bloques, ferralla, viguetas y bovedillas. Estas
plataformas estarán formadas por tableros de
longitud tal que abarquen, como mínimo, tres
viguetas.
Los huecos horizontales que puedan quedar

al descubierto sobre el terreno a causa de los
trabajos, cuyas dimensiones puedan permitir la
condenados al nivel de la cota de trabajo
reglamentarias para los viandantes o personal de
obra. Esta norma deberá cumplirse cuando
existan esperas posicionadas verticalmente.
No se suprimirán de los andamios los

atirantamientos o los arriostramientos en tanto
en cuanto no se supriman o contrarresten las
tensiones que inciden sobre ellos. Las plataformas
de trabajo estarán dotadas con barandillas
perimetrales reglamentarias, tendrá escalera de
"gato" con aros salvavidas o criolina de seguridad
a partir de 2 m de altura sobre el nivel del suelo, o
escalera de acceso completamente equipada sobre
estructura tubular y deberá estar
convenientemente arriostrada, de forma que se
garantice su estabilidad.
En andamios de estructura tubular, los

accesos a los distintos niveles, se realizarán por
medio de sus correspondientes escaleras
inclinadas interiores, dotadas con trampillas de
acceso abatibles en cada plataforma horizontal.

Seguridad
No se instalarán andamios en las

proximidades de líneas en tensión. Se pueden
estimar como correctas las siguientes distancias
de seguridad: 3 m para líneas de hasta 5.000 V y 5
m por encima de 5.000 V
No se dejarán nunca clavos en las maderas.
Cuando se realicen trabajos en niveles

superpuestos se protegerán a los trabajadores de
los niveles inferiores con redes, marquesinas
rígidas o elementos de protección equivalentes.
Cuando por el proceso productivo se tengan

que retirar las redes de seguridad, se realizará
simultaneando este proceso con la colocación de
barandillas y rodapiés o clausurando los huecos
horizontales, de manera que se evite la exposición
a caída de altura.
EJECUCION DE TRABAJOS PARA LA INSTALACION DE

MAQUINARIA.

supresión de operaciones y trabajos que puedan
realizarse en taller, eliminando de esta forma la
exposición de los trabajadores a riesgos
innecesarios.
La existencia o no de conducciones
eléctricas aéreas.
La Coordinación de seguridad y salud, la

Dirección Facultativa conjuntamente con el
máximo Responsable Técnico del Contratista a pie
de obra deberán comprobar previamente el
conjunto de los siguientes aspectos:

Seguridad
- Revisión de los planos del proyecto y de

obra.
- Replanteo.
- Maquinaria y herramientas adecuadas.
- Andamios, cimbras y apeos.
- Soldaduras.
- Colocación de elementos auxiliares
embebidos en el hormigón.
- Aberturas no incluidas en los planos.
- Condiciones de almacenamiento de los
materiales.
- Previsión de las juntas de dilatación.
La Dirección Facultativa informará

al constructor de los riesgos y dificultades que, si
bien están minimizados, no se han podido
solventar en fase de proyecto. Mediante el Estudio
de Seguridad, el constructor debe realizar un Plan
de seguridad en el que se prevea, lo más
detalladamente posible, como reducir al mínimo
estos riesgos.
Procurar que los distintos elementos

ensamblableis utilizados para realizar las
operaciones tradicionales de montaje, así como la
plataforma de apoyo y de trabajo del operario,
estén a la altura en que se ha de trabajar con
ellos. Cada vez que se sube o se baja una pieza o
se desplaza un operario para recogerla, existe la
posibilidad de evitar una manipulación y/o un
desplazamiento.
Acortar en lo posible las distancias a

recorrer por el material manipulado evitando
estacionamientos intermedios entre el lugar de
partida del material de montaje y el
emplazamiento definitivo de su puesta en obra.

Seguridad
Se comprobará la situación estado y

requisitos de los medios de transporte, elevación y
puesta en obra de los perfiles y las máquinas, con
antelación a su utilización.

zonas afectadas por el montaje y las soldaduras,
colocándose señales y balizas que adviertan del
riesgo.
La descarga de los perfiles, soportes y

cerchas, se efectuará teniendo cuidado de que las
acciones dinámicas repercutan lo menos posible
sobre la estructura en construcción.
Durante el izado y la colocación de los

elementos estructurales y/o máquinas, deberá
disponerse de una sujeción de seguridad
(seguricable), en previsión de la rotura de los
ganchos o ramales de las eslingas de transporte.

trabajo en alturas superiores a 2 m y su
plataforma de apoyo no disponga de protecciones
colectivas en previsión de caídas, deberá estar
equipado con un cinturón de seguridad
homologado (de sujeción o anticaídas según
proceda) unido a sirga de desplazamiento
convenientemente afianzada a puntos sólidos de
la estructura siempre que esté perfectamente
arriostrada.
No se suprimirán de los elementos

estructurales, los atirantamientos o los
arriostramientos en tanto en cuanto no se
supriman o contrarresten las tensiones que
inciden sobre ellos.

Seguridad
En los trabajos de soldadura sobre lugares

situados a más de 2 m de altura, se emplearán, a
ser posible, torretas metálicas ligeras, dotadas con
barandillas perimetrales reglamentarias, en la
plataforma, tendrá escalera de "gato" con aros
salvavidas o criolina de seguridad a partir de 2 m
de altura sobre el nivel del suelo, y deberá estar
debidamente arriostrada de forma que se
garantice la estabilidad.
Las plataformas elevadoras de trabajo

portátiles, son la solución ideal para trabajos en
cotas medias (hasta 10 m generalmente).

m por encima de 5.000 V.
FORMACION DE CUBIERTAS
Entre otros aspectos, en esta

actividad se deberán de haber ponderado la
posibilidad de adoptar alguna de las siguientes
alternativas:
Se estudiará la necesidad de utilizar

uno u otro medio de hormigonado y de
manutención de materiales, primando sobre
cualquier otro criterio, la garantía de la seguridad
de los trabajadores al realizar su puesta en obra.
Se tendrá en cuenta la existencia o
no de conducciones eléctricas aéreas a fin de
solicitar a la compañía correspondiente el desvío,
apantallado o descargo que corresponda.

Seguridad
En este tipo de trabajos por el riesgo que

implica la constante manipulación de piezas
constructivas (viguetas, bovedillas, lana mineral,
tela asfáltica, etc.,), posición del operario durante
los trabajos, y posibilidad de caída de personas u
objetos al exterior del perímetro de la obra, deben
extremarse las condiciones de orden y limpieza.
Desde la fase de proyecto, ya se

habrá previsto del tipo de protección colectiva
contra caídas de altura, que se instalará en el
perímetro de cubierta, así como los puntos de
anclaje de las sirgas de desplazamiento y sujeción
de los cinturones de seguridad, en la fase de
desmontaje de aquellas.

trabajo en alturas superiores a 2 m y no pueda ser
protegido mediante protecciones colectivas
adecuadas, deberá ser provisto de cinturón de
seguridad homologado (de sujeción o anticaídas
según proceda), en vigencia de utilización (no
caducada), con puntos de anclaje no improvisados,
debiendo acreditar previamente que ha recibido la
formación suficiente por parte de sus mandos
jerárquicos, para ser utilizado restrictivamente,
pero con criterio.
Se efectuará un estudio técnico de

habilitación de las zonas de trabajo, para prever
la colocación de plataformas, torretas, zonas de
paso y plataformas de acceso, y poderlos utilizar
de forma conveniente.
Se comprobará la situación estado y

requisitos de los medios de transporte y elevación
de los materiales para la ejecución de éstos
trabajos (grúas, cabrestante, uñas portapalets,
eslingas, carretilla portapalets, plataformas de
descarga, etc.), con antelación a su utilización.

Seguridad

zonas de vuelo, durante las operaciones de
manutención de materiales mediante el empleo de
grúa, colocándose señales y balizas
convenientemente.
En los accesos a los tajos, se procederá a la

formación de zonas de paso mediante pasarelas de
0,60 m. de anchura mínima, compuestas por
tablones con objeto de que las personas que
circulen no tengan que hacerlo por encima de los
bloques, ferralla, viguetas y bovedillas. Estas
plataformas estarán formadas por tableros de
longitud tal que abarque, como mínimo, tres
viguetas.
Los huecos horizontales que puedan quedar

al descubierto sobre el forjado a causa de los
trabajos, cuyas dimensiones puedan permitir la
condenados al nivel de la cota de trabajo
reglamentarias para el personal de obra.
No se suprimirán de los elementos

estructurales que conforman la cubierta, los
atirantamientos o los arriostramientos, en tanto
en cuanto no se supriman o contrarresten las
tensiones que inciden sobre ellos.
Las plataformas de trabajo estarán dotadas

con barandillas perimetrales reglamentarias,
tendrá escalera de "gato" con aros salvavidas o
criolina de seguridad a partir de 2 m. de altura
sobre el nivel del suelo, o escalera de acceso
completamente equipada sobre estructura tubular
y deberá estar convenientemente arriostrada, de
forma que se garantice su estabilidad.

Seguridad
En andamios de estructura tubular, los

accesos a los distintos niveles, se realizarán por
medio de sus correspondientes escaleras
inclinadas interiores, dotadas con trampillas de
acceso abatibles en cada plataforma horizontal.

m por encima de 5.000 V
No se dejarán nunca clavos en las maderas.
Cuando se realicen trabajos en niveles

superpuestos se protegerán a los trabajadores de
los niveles inferiores con redes marquesinas
rígidas o elementos de protección equivalentes.
Cuando por el proceso productivo se tengan

que retirar las redes de seguridad, se realizará
simultaneando este proceso con la colocación de
barandillas y rodapiés o clausurando los huecos
horizontales, de manera que se evite la existencia
de aberturas sin protección.
En la construcción de las escaleras fijas se

procurará que éstas se realicen en su totalidad,
dotadas de peldañeado definitivo y protección
lateral en previsión de caídas por el hueco de
escaleras, a fin de que puedan ser utilizadas por
los operarios en sus desplazamientos de una
planta a otra.
Como norma general se suspenderán los

trabajos cuando llueva, descienda la temperatura
por debajo de 0ºC. o exista viento con una
velocidad superior a 50 k/h en este último caso se
retirarán los materiales y herramientas que
puedan desprenderse.

Seguridad
INSTALACIONES DE GAS
Entre otros aspectos, en esta actividad se

deberá haber ponderado la posibilidad de adoptar
alguna de las siguientes alternativas:
Tender a la normalización y repetitividad

de los
trabajos, para racionalizarlo y hacerlo más
seguro, amortizable y reducir
adaptaciones artesanales y
manipulaciones perfectamente
prescindibles en obra.

supresión de operaciones y trabajos que
puedan realizarse en taller, eliminando de
esta forma la exposición de los trabajadores
a riesgos innecesarios.
Se efectuará un estudio de
acondicionamiento de las zonas de trabajo,
para prever la colocación de plataformas,
torretas, zonas de paso y formas de acceso,
En general, en la acometida al nivel de la

calle, las vallas o palenques acotarán no menos de
1 m el paso de peatones y 2 m el de vehículos.
INSTALACIONES ELECTRICAS ALTA TENSIÓN
Entre otros aspectos, en esta actividad se deberá

haber ponderado la posibilidad de adoptar alguna de las
siguientes alternativas:

Seguridad

de los trabajos, para racionalizarlo y
hacerlo más seguro, amortizable y
reducir adaptaciones artesanales y

En general las vallas o palenques acotarán
no menos de 1 m el paso de peatones y 2 m
el de vehículos.
Después de haber adoptado las operaciones

previas (apertura de circuitos, bloqueo de los aparatos
de corte y verificación de la ausencia de tensión) a la
realización de los trabajos eléctricos, se deberán realizar
en el propio lugar de trabajo, las siguientes:
Verificación de la ausencia de tensión y de

retornos.
Puesta en cortocircuito lo más cerca posible

del lugar de trabajo y en cada uno de los
conductores sin tensión, incluyendo el
neutro y los conductores de alumbrado
público, si existieran. Si la red conductora
es aislada y no puede realizarse la puesta
en cortocircuito, deberá procederse como si
la red estuviera en tensión, en cuanto a
protección personal se refiere.

Seguridad
Delimitar la zona de trabajo, señalizándola

adecuadamente si existe la posibilidad de
error en la identificación de la misma.
Protecciones personales
Los guantes aislantes, además de estar

perfectamente conservados y ser verificados
frecuentemente, deberán estar adaptados a la tensión de
las instalaciones o equipos en los cuales se realicen
trabajos o maniobras.
En los trabajos y maniobras sobre fusibles,

seccionadores, bornas o zonas en tensión en general, en
los que pueda cebarse intempestivamente el arco
eléctrico, será preceptivo el empleo de: casco de
seguridad normalizado para A.T., pantalla facial de
policarbonato con atalaje aislado, gafas con ocular
filtrante de color ópticamente neutro, guantes
dieléctricos (en la actualidad se fabrican hasta 30.000
V), o si se precisa mucha precisión, guantes de cirujano
bajo guantes de tacto en piel de cabritilla curtida al
cromo con manguitos incorporados (tipo taponero).
Intervención en instalaciones eléctricas
Para garantizar la seguridad de los trabajadores y

para minimizar la posibilidad de que se produzcan
contactos eléctricos directos, al intervenir en
instalaciones eléctricas realizando trabajos sin tensión;
• El circuito es abrirá con corte visible.

• Los elementos de corte se enclavarán en
posición de abierto, si es posible con llave.
• Se señalizarán los trabajos mediante
letrero indicador en los elementos de corte.

Seguridad
INSTALACIONES ELECTRICAS BAJA TENSION




el de vehículos.

previas (apertura de circuitos, bloqueo de los aparatos
de corte y verificación de la ausencia de tensión) a la
realización de los trabajos eléctricos, se deberán realizar
en el propio lugar de trabajo, las siguientes:

retornos.

Seguridad

público, si existieran. Si la red conductora
es aislada y no puede realizarse la puesta
en cortocircuito, deberá procederse como si
la red estuviera en tensión, en cuanto a
protección personal se refiere.

Protecciones personales.

frecuentemente, deberán estar adaptados a la
tensión de las instalaciones o equipos en los
cuales se realicen trabajos o maniobras.
seccionadores, bornas o zonas en tensión en
general, en los que pueda cebarse
intempestivamente el arco eléctrico, será
preceptivo el empleo de: casco de seguridad
normalizado para A.T., pantalla facial de
dieléctricos (en la actualidad se fabrican hasta
30.000 V), o si se precisa mucha precisión,
guantes de cirujano bajo guantes de tacto en piel
de cabritilla curtida al cromo con manguitos
incorporados (tipo taponero).

Seguridad
Para garantizar la seguridad de los

trabajadores y para minimizar la posibilidad de que se
produzcan contactos eléctricos directos, al intervenir en
instalaciones eléctricas realizando trabajos sin tensión;
• El circuito es abrirá con corte visible.
• Los elementos de corte se enclavarán en
posición de abierto, si es posible con llave.
• Se señalizarán los trabajos mediante
letrero indicador en los elementos de corte.
INSTALACIONES ELECTRICAS EDIFICIOS Y

LOCALES


el de vehículos.

previas (apertura de circuitos, bloqueo de los
aparatos de corte y verificación de la ausencia de
tensión) a la realización de los trabajos eléctricos,
se deberán realizar en el propio lugar de trabajo,
las siguientes:

Seguridad

retornos.

público, si existieran.
Si la red conductora es aislada y no puede

realizarse la puesta en cortocircuito, deberá
procederse como si la red estuviera en
tensión, en cuanto a protección personal se
refiere.

Protecciones personales:

frecuentemente, deberán estar adaptados a la
tensión de las instalaciones o equipos en los
cuales se realicen trabajos o maniobras.

seccionadores, bornas o zonas en tensión en
general, en los que pueda cebarse
intempestivamente el arco eléctrico, será
preceptivo el empleo de: caco de seguridad
normalizado para A.T., pantalla facial de
dieléctricos (en la actualidad se fabrican hasta
30.000 V), o si se precisa mucha precisión,
guantes de cirujano bajo guantes de tacto en piel
de cabritilla curtida al cromo con manguitos
incorporados (tipo taponero).

Seguridad
Para garantizar la seguridad de los

trabajadores y para minimizar la posibilidad de
que se produzcan contactos eléctricos directos, al
intervenir en instalaciones eléctricas realizando
trabajos sin tensión; se seguirán al menos tres de
las siguientes reglas (cinco reglas de oro de la
seguridad eléctrica):
El circuito es abrirá con corte visible.

Los elementos de corte se enclavarán
en posición de abierto, si es posible
con llave.
Se señalizarán los trabajos mediante
letrero indicador en los elementos de
corte "PROHIBIDO MANIOBRAR
PERSONAL TRABAJANDO".
Se verificará la ausencia de tensión con un

discriminador de tensión ó medidor de tensión.
Se cortocircuitarán las fases y se pondrá a
tierra.
Los trabajos en tensión se realizarán

cuando existan causas muy justificadas, se
realizarán por parte de personal autorizado y
adiestrado en los métodos de trabajo a seguir,
estando en todo momento presente un Jefe de
trabajos que supervisará la labor del grupo de
trabajo. Las herramientas que utilicen y prendas
de protección personal deberá ser homologado.
Al realizar trabajos en proximidad a
elementos en tensión, se informará al personal de
este riesgo y se tomarán las siguientes
precauciones:

Seguridad
En un primer momento se considerará si es

posible cortar la tensión en aquellos
elementos que producen la el riesgo.
Si no es posible cortar la tensión se
protegerá mediante mamparas aislantes
(vinilo).
1.2.5 DIRECTRICES GENERALES PARA LA

PREVENCION DE RIESGOS DORSOLUMBARES
En la aplicación de lo dispuesto en el anexo del

R.D. 487/97 se tendrán en cuenta, en su caso, los
métodos o criterios a que se refiere el apartado 3 del
artículo 5 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por
el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de
Prevención.
1. Características de la carga.
La manipulación manual de una carga puede

presentar un riesgo, en particular dorsolumbar,
en los casos siguientes:
Cuando la carga es demasiado pesada o

demasiado grande.
Cuando es voluminosa o difícil de sujetar.
Cuando está en equilibrio inestable o su
contenido corre el riesgo de desplazarse.
Cuando está colocada de tal modo que debe
sostenerse o manipularse a distancia del
tronco o con torsión o inclinación del
mismo.
Cuando la carga, debido a su aspecto
exterior o a su consistencia, puede
ocasionar lesiones al trabajador, en
particular en caso de golpe.

Seguridad
2. Esfuerzo físico necesario.
Un esfuerzo físico puede entrañar un riesgo, en

particular dorsolumbar, en los casos siguientes:
Cuando es demasiado importante.

Cuando no puede realizarse más que por un
movimiento de torsión o de flexión del
tronco.
Cuando puede acarrear un movimiento
brusco de la carga.
Cuando se realiza mientras el cuerpo está
en posición inestable.
Cuando se trate de alzar o descender la
carga con necesidad de modificar el agarre.
3. Características del medio de trabajo.
Las características del medio de trabajo pueden

aumentar el riesgo, en particular dorsolumbar en
los casos siguientes:
Cuando el espacio libre, especialmente

vertical, resulta insuficiente para el
ejercicio de la actividad de que se trate.
Cuando el suelo es irregular y, por tanto,
puede dar lugar a tropiezos o bien es
resbaladizo para el calzado que lleve el
trabajador.
Cuando la situación o el medio de trabajo
no permite al trabajador la manipulación
manual de cargas a una altura segura
y en una postura correcta.
Cuando el suelo o el plano de trabajo
presentan desniveles que implican la
manipulación de la carga en niveles
diferentes.
Cuando el suelo o el punto de apoyo son
inestables.

Seguridad
Cuando la temperatura, humedad o

circulación del aire son inadecuadas.
Cuando la iluminación no sea adecuada.
Cuando exista exposición a vibraciones.
4. Exigencias de la actividad.
La actividad puede entrañar riesgo, en particular

dorsolumbar, cuando implique una o varias de las
exigencias siguientes:
Esfuerzos físicos demasiado frecuentes o

prolongados en los que intervenga en
particular la columna vertebral.
Período insuficiente de reposo fisiológico o
de recuperación.
Distancias demasiado grandes de elevación,

descenso o transporte.
Ritmo impuesto por un proceso que el
trabajador no pueda modular.
5. Factores individuales de riesgo.
Constituyen factores individuales de riesgo:
La falta de aptitud física para realizar las

tareas en cuestión.
La inadecuación de las ropas, el calzado u
otros efectos personales que lleve el
trabajador.
La insuficiencia o inadaptación de los
conocimientos o de la formación.
La existencia previa de patología
dorsolumbar.

Seguridad
1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1.3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL
Mantenimiento preventivo:
El articulado y Anexos del R.D. 1215/97 de

18 de Julio indica la obligatoriedad por parte del
empresario de adoptar las medidas preventivas
necesarias para que los equipos de trabajo que se
pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados
al trabajo que deba realizarse y convenientemente
adaptados al mismo, de forma que garanticen la
seguridad y salud de los trabajadores al utilizarlos.
Si esto no fuera posible, el empresario adoptará

las medidas adecuadas para disminuir esos riesgos al
mínimo.
Como mínimo, sólo deberán ser utilizados equipos
que satisfagan las disposiciones legales o
reglamentarias que les sean de aplicación y las
condiciones generales previstas en el Anexo I.
Cuando el equipo requiera una utilización de

manera o forma determinada se adoptarán las medidas
adecuadas que reserven el uso a los trabajadores
especialmente designados para ello.
El empresario adoptará las medidas

necesarias para que mediante un mantenimiento
adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante
todo el tiempo de utilización en condiciones tales que
satisfagan lo exigido por ambas normas citadas.
Son obligatorias las comprobaciones previas al

uso, las previas a la reutilización tras cada montaje, tras
el mantenimiento o reparación, tras exposiciones a
influencias susceptibles de producir deterioros y tras
acontecimientos excepcionales.

Seguridad
Todos los equipos, de acuerdo con el artículo 41 de

la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/95),
estarán acompañados de instrucciones adecuadas de
funcionamiento y condiciones para las cuales tal
funcionamiento es seguro para los trabajadores.
Los artículos 18 y 19 de la citada Ley indican la
información y formación adecuadas que los trabajadores
deben recibir previamente a la utilización de tales
equipos. El constructor, justificará que todas las
maquinas, herramientas, máquinas herramientas y
medios auxiliares, tienen su correspondiente
certificación -CE- y que el mantenimiento preventivo,
correctivo y la reposición de aquellos elementos que por
deterioro o desgaste normal de uso, haga desaconsejare
su utilización sea efectivo en todo momento.
Los elementos de señalización se mantendrán en
buenas condiciones de visibilidad y en los casos que se
considere necesario, se regarán las superficies de
tránsito para eliminar los ambientes pulvígenos, y con
ello la suciedad acumulada sobre tales elementos.
La instalación eléctrica provisional de obra se revisará
periódicamente, por parte de un electricista, se
comprobarán las protecciones diferenciales,
magnetotérmicos, toma de tierra y los defectos de
aislamiento.
En las máquinas eléctrica portátiles, el usuario
revisará diariamente los cables de alimentación y
conexiones; así como el correcto funcionamiento de sus
protecciones.
Las instalaciones, máquinas y equipos, incluidas
las de mano, deberán:
1) Estar bien proyectados y construidos
teniendo en cuenta los principios de la
ergonomía.
2) Mantenerse en buen estado de
funcionamiento.
3) Utilizarse exclusivamente para los
trabajos que hayan sido diseñados.
4) Ser manejados por trabajadores que
hayan sido formados adecuadamente.

Seguridad
Las herramientas manuales serán revisadas

diariamente por su usuario, reparándose o
sustituyéndose según proceda, cuando su estado denote
un mal funcionamiento o represente un peligro para su
usuario. (mangos agrietados o astillados).
1.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARTICULAR A

CADA FASE DE OBRA:
ALBAÑILERIA
Se asegurará que todos los elementos del

encofrado están firmemente sujetos antes de
abandonar el puesto de trabajo.
Se revisarán diariamente la estabilidad y buena
colocación de los andamios, así como el estado de
los materiales que lo componen, antes de iniciar
los trabajos.
Se extremará esta precaución cuando los trabajos
hayan estado interrumpidos más de un día y/o de
alteraciones atmosféricas de lluvia o heladas.
Antes de la puesta en marcha se comprobará

siempre el estado del disco de la sierra circular y
el correcto emplazamiento y articulación de sus
protectores y resguardos.
Se revisará periódicamente el estado de los cables
y ganchos utilizados para el transporte de cargas.

Seguridad
EJECUCIÓN DE TRABAJOS PARA LA

INSTALACIÓN DE MAQUINARIA.
Se revisará diariamente el estado del cable de los

aparatos de elevación, detectando deshilachados,
roturas o cualquier otro desperfecto que impida el
uso de estos cables con entera garantía así como
las eslingas.
Efectuar al menos trimestralmente una revisión a
fondo de los elementos de los aparatos de
elevación, prestando especial atención a cables,
frenos, contactos eléctricos y sistemas de mando.
Realizar el mantenimiento preventivo de la grúa
de conformidad a la ITC-AEM2 sobre grúas torre.
Se asegurará de que todos los elementos de la

estructura metálica en fase de montaje, están
firmemente sujetos antes de abandonar el puesto
de trabajo.
colocación de los andamios, apeos y cables de
atirantado, así como el estado de los materiales
que lo componen, antes de iniciar los trabajos.
Se inspeccionará periódicamente los cables e
interruptores diferenciales de la instalación
eléctrica.
Se comprobará siempre antes de su puesta en
marcha, el estado del disco de la tronzadora
circular y de la esmeriladora manual.
Diariamente, antes de poner en funcionamiento el
equipo de soldadura, se revisarán por los
usuarios, los cables de alimentación, conexiones,
pinzas, y demás elementos del equipo eléctrico.
Diariamente el responsable del tajo, antes de
iniciar el trabajo, comprobará la estabilidad de los
andamios y sus accesos.

Seguridad
FORMACION DE CUBIERTAS
Se revisará diariamente el estado del cable de los

aparatos de elevación, detectando deshilachados,
roturas o cualquier otro desperfecto que impida el
uso de estos cables con entera garantía así como
las eslingas.
Efectuar al menos trimestralmente una revisión a
fondo de los elementos de los aparatos de
elevación, prestando especial atención a cables,
frenos, contactos eléctricos y sistemas de mando.
Realizar el mantenimiento preventivo de la grúa
de conformidad a la ITC-AEM2 sobre grúas torre.
colocación de los andamios, así como el estado de
los materiales que lo componen, antes de iniciar
los trabajos.
Se extremará esta precaución cuando los trabajos
hayan estado interrumpidos más de un día y/o de
alteraciones atmosféricas de lluvia o heladas.
Antes de la puesta en marcha se comprobará
siempre el estado del disco de la sierra circular y
el correcto emplazamiento y articulación de sus
protectores y resguardos.
Se revisará periódicamente el estado de los cables
y ganchos utilizados para el transporte de cargas.
INSTALACIONES DE GAS
Mantenimiento preventivo particular ya

inlcuido en el presente estudio.
INSTALACIONES ELECTRICAS ALTA

TENSIÓN
Medidas preventivas de esta fase de obra ya

incluidas en el epígrafe de medidas preventivas
generales.

Seguridad
INSTALACIONES ELECTRICAS BAJA

TENSIÓN

generales.
INSTALACIONES ELECTRICAS EDIFICIOS Y

LOCALES

generales.
1.4 INSTALACIONES GENERALES DE HIGIENE EN LA

OBRA
1.4.1 Servicios higiénicos:
a) Cuando los trabajadores tengan que

llevar ropa especial de trabajo deberán
tener a su disposición vestuarios
adecuados.
Los vestuarios deberán ser de fácil acceso,
tener las dimensiones suficientes y
disponer de asientos e instalaciones que
permitan a cada trabajador poner a secar,
si fuera necesario, su ropa de trabajo.
Cuando las circunstancias lo exijan (por
ejemplo, sustancias peligrosas, humedad,
suciedad), la ropa de trabajo deberá poner
guardarse separada de la ropa de calle y de
los efectos personales.
Cuando los vestuarios no sean
necesarios, en el sentido del párrafo
primero de este apartado, cada trabajador
deberá poder disponer de un espacio para
colocar su ropa y sus objetos personales
bajo llave.

Seguridad
b) Cuando el tipo de actividad o la

salubridad lo requieran, lo requieran, se
deberán poner a disposición de los
trabajadores duchas apropiadas y en
numero suficientes.
Las duchas deberán tener dimensiones
suficientes para permitir que cualquier
trabajador se asee sin obstáculos y en
adecuadas condiciones de higiene.
Las duchas deberán disponer de agua
corriente, caliente y fría. Cuando, con
arreglo al párrafo primero de este apartado,
no sean necesarias duchas, deberán tener
lavabos suficientes y apropiados con agua
corriente, caliente si fuese necesario cerca
de los puestos de trabajo y de los
vestuarios.
Si las duchas o los lavabos y los vestuarios
estuvieren separados, la comunicación
entre uno y otros deberá ser fácil.
c) Los trabajadores deberán disponer en las
proximidades de sus puestos de trabajo de
los locales de descanso, de los vestuarios y
de las duchas o lavabos, de locales
especiales equipados con un núm. suficiente
de retretes y de lavabos.
d) Los vestuarios, duchas, lavabos y
retretes estarán separados para hombres y
mujeres, o deberán preverse una utilización
por separado de los mismos.
1.4.2 Locales de descanso o de alojamiento:
a) Cuando lo exijan la seguridad o la salud

de los trabajadores, en particular debido al
tipo de actividad o el número de
trabajadores, y por motivo de alejamiento
de la obra, los trabajadores deberán poder
disponer de locales de descanso y, en su

Seguridad
caso, de locales de alojamiento de fácil

acceso.
b) Los locales de descanso o de alojamiento
deberán tener unas dimensiones suficientes
y estar amueblados con un número de
mesas y de asientos con respaldo acorde con
el número de trabajadores.
c) Cuando no existan estos tipos de locales
se deberá poner a disposición del personal
otro tipo de instalaciones para que puedan
ser utilizadas durante la interrupción del
trabajo.
d) Cuando existan locales de alojamiento
dichos, deberán disponer de servicios
higiénicos en número suficiente, así como
de una sala para comer y otra de
esparcimiento.
Dichos locales deberán estar equipados de
camas, armarios, mesas y sillas con
respaldo acordes al número de
trabajadores, y se deberá tener en cuenta,
en su caso, para su asignación, la presencia
de trabajadores de ambos sexos.
e) En los locales de descanso o de
alojamiento deberán tomarse medidas
adecuadas de protección para los no
fumadores contra las molestias debidas al
humo del tabaco.
1.5 VIGILANCIA DE LA SALUD Y PRIMEROS AUXILIOS EN

LA OBRA VIGILANCIA DE LA SALUD
Indica la Ley de Prevención de Riesgos Laborales

(ley 31/95 de 8 de Noviembre), en su art. 22 que el
Empresario deberá garantizar a los trabajadores a su
servicio la vigilancia periódica de su estado de salud en
función de los riesgos inherentes a su trabajo.

Seguridad
Esta vigilancia solo podrá llevarse a efecto con el

consentimiento del trabajador exceptuándose, previo
informe de los representantes de los trabajadores, los
supuestos en los que la realización de los
reconocimientos sea imprescindible para evaluar los
efectos de las condiciones de trabajo sobre la salud de los
trabajadores o para verificar si el estado de la salud de
un trabajador puede constituir un peligro para si mismo,
para los demás trabajadores o para otras personas
relacionadas con la empresa o cuando esté establecido
en una disposición legal en relación con la protección de
riesgos específicos y actividades de especial peligrosidad.
En todo caso se optará por aquellas pruebas y

reconocimientos que produzcan las mínimas molestias al
trabajador y que sean proporcionadas al riesgo.
Las medidas de vigilancia de la salud de los

trabajadores se llevarán a cabo respetando siempre el
derecho a la intimidad y a la dignidad de la persona del
trabajador y la confidencialidad de toda la información
relacionada con su estado de salud. Los resultados de
tales reconocimientos serán puestos en conocimiento de
los trabajadores afectados y nunca podrán ser utilizados
con fines discriminatorios ni en perjuicio del trabajador.
El acceso a la información médica de carácter

personal se limitará al personal médico y a las
autoridades sanitarias que lleven a cabo la vigilancia de
la salud de los trabajadores, sin que pueda facilitarse al
empresario o a otras personas sin conocimiento expreso
del trabajador.

Seguridad
No obstante lo anterior, el empresario y las

personas u órganos con responsabilidades en materia de
prevención serán informados de las conclusiones que se
deriven de los reconocimientos efectuados en relación
con la aptitud del trabajador para el desempeño del
puesto de trabajo o con la necesidad de introducir o
mejorar las medidas de prevención y protección, a fin de
que puedan desarrollar correctamente sus funciones en
materias preventivas.
En los supuestos en que la naturaleza de los

riesgos inherentes al trabajo lo haga necesario, el
derecho de los trabajadores a la vigilancia periódica de
su estado de salud deberá ser prolongado más allá de la
finalización de la relación laboral, en los términos que
legalmente se determinen.
Las medidas de vigilancia y control de la salud de

los trabajadores se llevarán a cabo por personal
sanitario con competencia técnica, formación y
capacidad acreditada.
El R.D. 39/97 de 17 de Enero, por el que se

aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención,
establece en su art. 37.3 que los servicios que
desarrollen funciones de vigilancia y control de la salud
de los trabajadores deberán contar con un médico
especialista en Medicina del Trabajo o Medicina de
Empresa y un ATS/DUE de empresa, sin perjuicio de la
participación de otros profesionales sanitarios con
competencia técnica, formación y capacidad acreditada.
La actividad a desarrollar deberá abarcar:
Evaluación inicial de la salud de los trabajadores

después de la incorporación al trabajo o después
de la asignación de tareas específicas con nuevos
riesgos para la salud.

Seguridad
Evaluación de la salud de los trabajadores que

reanuden el trabajo tras una ausencia prolongada
por motivos de salud, con la finalidad de descubrir
sus eventuales orígenes profesionales y
recomendar una acción apropiada para proteger a
los trabajadores. Y, finalmente, una vigilancia de
la salud a intervalos periódicos.
La vigilancia de la salud estará sometida a

protocolos específicos u otros medios existentes
con respecto a los factores de riesgo a los que esté
sometido el trabajador.
La periodicidad y contenido de los mismos se

establecerá por la Administración oídas las
sociedades científicas correspondientes. En
cualquier caso incluirán historia clínico-laboral,
descripción detallada del puesto de trabajo,
tiempo de permanencia en el mismo y riesgos
detectados y medidas preventivas adoptadas.
Deberá contener, igualmente, descripción de los

anteriores puestos de trabajo, riesgos presentes
en los mismos y tiempo de permanencia en cada
uno de ellos.
El personal sanitario del servicio de prevención

deberá conocer las enfermedades que se
produzcan entre los trabajadores y las ausencias
al trabajo por motivos de salud para poder
identificar cualquier posible relación entre la
causa y los riesgos para la salud que puedan
presentarse en los lugares de trabajo.
Este personal prestará los primeros auxilios y la

atención de urgencia a los trabajadores víctimas
de accidentes o alteraciones en el lugar de trabajo.

Seguridad
El art. 14 del Anexo IV A del R.D. 1627/97 de 24

de Octubre de 1.997 por el que se establecen las
condiciones mínimas de seguridad y salud en las
obras de construcción, indica las características
que debe reunir el lugar adecuado para la práctica
de los primeros auxilios que habrán de instalarse
en aquellas obras en las que por su tamaño o tipo
de actividad así lo requieran.
1.6 OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO EN MATERIA

FORMATIVA ANTES DE INICIAR LOS TRABAJOS
Formación de los trabajadores:
El artículo 19 de la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales (Ley 31/95 de 8 de Noviembre) exige que el
empresario, en cumplimiento del deber de protección,
deberá garantizar que cada trabajador reciba una
formación teórica y práctica, suficiente y adecuada, en
materia preventiva, a la contratación, y cuando ocurran
cambios en los equipos, tecnologías o funciones que
desempeñe.
Tal formación estará centrada específicamente en

su puesto o función y deberá adaptarse a la evolución de
los riesgos y a la aparición de otros nuevos. Incluso
deberá repetirse si se considera necesario.
La formación referenciada deberá impartirse,

siempre que sea posible, dentro de la jornada de trabajo,
o en su defecto, en otras horas pero con descuento en
aquella del tiempo invertido en la misma. Puede
impartirla la empresa con sus medios propios o con otros
concertados, pero su coste nunca recaerá en los
trabajadores.

Seguridad
Si se trata de personas que van a desarrollar en la

Empresa funciones preventivas de los niveles básico,
intermedio o superior, el R.D. 39/97 por el que se
aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención
indica, en sus Anexos III al VI, los contenidos mínimos
de los programas formativos a los que habrá de referirse
la formación en materia preventiva.
1.7 LEGISLACION, NORMATIVAS Y CONVENIOS DE

APLICACIÓN AL PRESENTE ESTUDIO.
- LEGISLACIÓN:
LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES (LEY 31/95 DE 8/11/95).
REGLAMENTO DE LOS SERVICIOS DE
PREVENCIÓN (R.D. 39/97 DE 7/1/97).
ORDEN DE DESARROLLO DEL R.S.P.
(27/6/97).
DISPOSICIONES MÍNIMAS EN MATERIA
DE SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD Y
SALUD EN EL TRABAJO (R.D.485/97 DE
14/4/97).
DISPOSICIONES MÍNIMAS DE
SEGURIDAD Y SALUD EN LOS LUGARES
DE TRABAJO (R.D. 486/97 DE 14/4/97).
SEGURIDAD Y SALUD RELATIVAS A LA
MANIPULACIÓN DE CARGAS QUE
ENTRAÑEN RIESGOS, EN PARTICULAR
DORSOLUMBARES, PARA LOS
TRABAJADORES (R.D. 487/97 DE 14/4/97).
PROTECCIÓN DE LOS TRABAJADORES
CONTRA LOS RIESGOS RELACIONADOS
CON LA EXPOSICIÓN A AGENTES
BIOLÓGICOS DURANTE EL TRABAJO (R.D.
664/97 DE 12/5/97).
EXPOSICIÓN A AGENTES
CANCERÍGENOS DURANTE EL TRABAJO
(R.D. 665/97 DE 12/5/97).

Seguridad
SEGURIDAD Y SALUD RELATIVAS A LA
UTILIZACIÓN POR LOS
TRABAJADORES DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN INDIVIDUAL (R.D. 773/97 DE
30/5/97).
SEGURIDAD Y SALUD PARA LA
UTILIZACIÓN POR LOS TRABAJADORES
DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO (R.D.
1215/97 DE 18/7/97).
SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS DE
CONSRUCCIÓN (RD. 1627/97 de
24/10/97).
ORDENANZA LABORAL DE LA
CONSTRUCCIÓN VIDRIO Y CERÁMICA
(O.M. de
28/8/70).
ORDENANZA GENERAL DE HIGIENE Y
SEGURIDAD EN EL TRABAJO (O.M. DE
9/3/71) Exclusivamente su Capítulo VI, y art.
24 y 75 del Capítulo VII.
REGLAMENTO GENERAL DE SEGURIDAD
E HIGIENE EN EL TRABAJO (OM de
31/1/40) Exclusivamente su Capítulo VII.
REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA
BAJA TENSIÓN (R.D. 2413 de 20/9/71).
9/4/86 SOBRE RIESGOS DEL PLOMO.
R. MINISTERIO DE TRABAJO 11/3/77
SOBRE EL BENCENO.
26/7/93 SOBRE EL AMIANTO.
R.D. 1316/89 SOBRE EL RUIDO.
R.D. 53/92 SOBRE RADIACIONES
IONIZANTES.

Seguridad
- NORMATIVAS:
NORMA BÁSICA DE LA EDIFICACIÓN:

Norma NTE ISA/1973 Alcantarillado
ISB/1973 Basuras
ISH/1974 Humos y gases
ISS/1974 Saneamiento
Norma UNE 81 707 85 Escaleras portátiles de

aluminio simples y de extensión.
Norma UNE 81 002 85 Protectores auditivos.
Tipos y definiciones.
Norma UNE 81 101 85 Equipos de protección
de la visión. Terminología. Clasificación y
uso.
Norma UNE 81 200 77 Equipos de protección
personal de las vías respiratorias. Definición
y clasificación.
Norma UNE 81 208 77 Filtros mecánicos.
Clasificación. Características y requisitos.
Norma UNE 81 250 80 Guantes de protección.
Definiciones y clasificación.
Norma UNE 81 304 83 Calzado de seguridad.
Ensayos de resistencia a la perforación de la
suela.
Norma UNE 81 353 80 Cinturones de
seguridad. Clase A: Cinturón de sujeción.
Características y ensayos.
Norma UNE 81 650 80 Redes de seguridad.
Características y ensayos.

Seguridad
- CONVENIOS:
CONVENIOS DE LA OIT RATIFICADOS POR
ESPAÑA:
Convenio n° 62 de la OIT de 23/6/37 relativo a
prescripciones de seguridad en la industria
de la edificación. Ratificado por
Instrumento de 12/6/58. (BOE de 20/8/59).
Convenio n° 167 de la OIT de 20/6/88 sobre
seguridad y salud en la industria de la
construcción.
protección de maquinaria. Ratificado por
Instrucción de 26/11/71.(BOE de 30/11/72).
seguridad y salud de los trabajadores y medio
ambiente de trabajo. Ratificado por
Instrumento publicado en el BOE de 11/11/85.
peso máximo de carga transportada por un
trabajador. (BOE de 15/10/70).

Parte V
ESTUDIO ECONÓ
ECONÓMICO

ESTUDIO ECONÓMICO ______________________________________ 410
1. INTRODUCCIÓN _________________________________________ 413
2. ESTADO DE MEDICIONES _______________________________ 416
2.1 Equipos de proceso ___________________________________________416
2.2 Tanques de fermentacion y almacenamiento ______________________417
2.3 Cerrajería __________________________________________________418
2.4 Cimentación y cubetos ________________________________________419
2.5 Red de tuberias ______________________________________________420
2.6 Sistema de control ____________________________________________421
2.7 Protección contra incendios ____________________________________422
2.8 Salud y seguridad ____________________________________________424
3. LISTA DE PRECIOS UNITARIOS ( Precio en euros)_________ 425
3.1 Equipos de proceso __________________________________________425
3.2 Tanques de fermentacion y almacenamiento___________________426
almacenamiento
3.3 Cerrajería __________________________________________________427
3.4 Cimentación y cubetos_______________________________________427
cubetos
3.5 Red de tuberías _____________________________________________428
3.6 Sistema de control __________________________________________429
3.7 Protección contra incendios __________________________________430
3.8 Salud y seguridad ___________________________________________431
4. Lista de precios descompuestos _____________________________ 432
4.1 Equipos de proceso __________________________________________432
4.2 Tanques de fermentación y almacenamiento___________________433
almacenamiento
4.3 Cerrajería __________________________________________________434
4.4 Cimentación y cubetos_______________________________________434
cubetos
4.5 Red de tuberías _____________________________________________435
4.6 Sistema de control __________________________________________436
4.7 Protección contra incendios __________________________________437
4.8 Salud y seguridad ___________________________________________438
4.9 Coste de la obra civil ________________________________________439
4.10 Consumo energético _________________________________________440
4.11 Consumo eléctrico___________________________________________440
eléctrico

5. Balance económico ________________________________________ 443
5.1 Beneficios __________________________________________________443
5.2 Costes _____________________________________________________444
5.3 Requerimiento y coste de la mano de obra _____________________445
6. Analisis de rentabilidad____________________________________ 447

Estudio económico
1. INTRODUCCIÓN
Toda actividad privada con el objetivo de

satisfacer una demanda, lleva asociada un incremento
económico. En este caso se trata de transformar azúcares
simples (bajo valor añadido) en bioetanol y xilitol (alto valor
añadido).
Inicialmente se llevará a cabo una estimación de la

inversión inicial a realizar para posteriormente analizar la
rentabilidad del proyecto en cuestión. Se ha estimado que el
tiempo de ejecución de las obras hasta su puesta en marcha
será de un año y medio.
El objeto del presente documento es presentar

de forma sencilla los resultados obtenidos del estudio
económico de la planta y realizar el correspondiente
balance entre los costes y los ingresos reportados por la
actividad productiva.
Los factores más significativos que afectan a la

viabilidad económica de fabricación, en general, son la
capacidad de la planta y los precios tanto de la materia
prima como de los azúcares. El estudio económico de la
planta de bioetanol puede ser determinado una vez que
ciertos factores sean identificados, como son:
- Capacidad de la planta
- Tecnología del proceso
- Coste de materia prima
- Costes de productos químicos
- Coste de los servicios auxiliares
- Precio de venta del producto obtenido
Los efectos de estos factores serán primordiales para

conocer la viabilidad económica de la planta.
A continuación se enuncian algunas
consideraciones realizadas previas al cálculo del estudio
económico:

Estudio económico
Obra Civil: se realiza sobre el plano de

implantación Plano 01, habiéndose obtenido
los precios a partir de datos proporcionados
por la empresa constructora.
Equipos, instrumentos y válvulas especiales,

tuberías y accesorios: los precios se han
obtenido en base a los catálogos de los
fabricantes.
Imprevistos: se calculará como un 10% del

presupuesto total.
Producción: se considera de base, a efectos de

coste, que la capacidad de la planta será de
10400 L de bioetanol, 150798,9 L de agua
destilada diarias y 2637,89 kg de xilitol
cristalizado y 7556,74 L de solución xilitol-
agua 1M cada dos dias, con 350 días
productivos al año.
Materia prima: Los precios de la materia

prima no se han tenido en cuenta puesto
puesto que procederan de una planta
anteriormente diseña especialmente para el
suministro de azucares simples a nuestra
planta.
El precio del microorganismo empleado, es de

68 / liófilo, incluyendo los gastos de envio, asi
pues vamos a comprar 42 liófilos para
asegurarnos que la fermentacion podra
llevarse a cabo si surge alguna
contaminacion. Indicar que en el 10% de
imprevistos, se incluye el coste de la patente,
para la utilizacion de dicho microoganismo.

Estudio económico
La planta va a tener un periodo de

amortización de 4 años, durante los cuales se
va a destinar parte de las ganacias a recuperar
la inversión anteriormente realizada.
Todos los precios mostrados se presentan en

euros.
A continuación se van a mostrar el estado de

mediciones, de los equipos y accesorios que están presentes
en nuestra planta de procesos.

Estudio económico
2. ESTADO DE MEDICIONES
2.1 Equipos de proceso
Nº de
Código Descripción
unidades
Ud. Intercamiador de calor de 5 m de longitud. Doble paso,y tubos interiores de 0,1 m de
74990 2
diámetro.
Ud. Evaporador Buss-SMS, tipo B400. 4 m de largo.Construido en acero inoxidable 316 . Cuya
47790 1
envolvente soporta 45 psi (3 bar) y vacio.
Ud.Secador- filtrador Rosenmund, modelo Descarga lateral. Acero inoxidable 316L Area de
80028 contacto de 4 m2. Recipiente de 2 m de diametro y 1,5 m de altura.Condiciones internas de 50 2
psi a 350 ºC.
Ud.Columna de destilacion Kvaerner, aproximadamente 3,5 metros de diametro x 17 m de

520656 altura. Con 34 platos de acero inoxidable 304, espaciado entre platos de 0,515 m.. Con 3 bocas 3
de hombre y un peso aproximado de Weight approx 122472 kg.
Ud.Alfa Laval centrifuga decantadora, tipo AVNX5050B-31G. Construida de acero inoxidable

522622 316. Velocidad de giro 1800-2750 rpm con un motor de 55.5 CV. Pala simple pala la eliminacion 2
de solidos.Soportado sobre 4 patas.
Ud. Caldera de vapor fabricada por ABCO con una potencia de 150 CV. Generacion de vapor
522595 a 150 psi, con diámetro de 2 m, horizontal. Capacidad de generacion de hasta 5175 kg/hr de
vapor, modelo 150 AMC. Adaptada para la utilizacion de gas natural y potencia calorifica de
1
hasta 6300M btu/hr.
83136 Ud.Agitador modelo 6HTN15. Velocidad de giro de 30 rpm hasta 900. La unidad requiere un
motor de 30 CV. 21

Estudio económico
2.2 Tanques de fermentacion y almacenamiento
Nº de
Descripción
unidades
84024 Ud.Tanque de fermentacion , capacidad de 25 m3 construido de acero inoxidable 316L. 21
Diametro de 2,5 m y una altura de 6,5 m. Camisa refrigeradora, aislante , soportado
soble 4 patas de acero al carbono.
85067 Ud.Tanque de almacenamiento Delaval, aproximadamente de 70 m3,construido en 2
acero inoxidable, vertical. Con un diametro de 3,5 m y una altura de 10 m. Soportado
sobre una zapata de hormigon.
79053 Ud.Tanque, 12 m3, acero inoxidable 304, vertical.2 m diametro x 4 m de altura, 1
cubierto con una tapa plana y soportado sobre una cimentacion de hormigón.
85062 Ud.Tanque de almacenamiento Delaval, aproximadamente de 78 m3,construido en 2
acero inoxidable, vertical. Con un diametro de 4 m y una altura de 7 m. Soportado sobre
una zapata de hormigon.
67312 Ud. Cristalizador de capacidad de 6 m3, construido de acero inoxidable 316.Con 2
diametro de 1,5 m y altura de 3,5 m, con camisa de refrigeración, y sistema de agitacion.

Estudio económico
2.3 Cerrajería
Nº de
unidades
D23IA005 Ml. Barandilla de escalera de 90 cm. de altura, con pasamanos de 50x40 mm., pilastras
de 40x40 mm., cada 70 cm., barandal superior a 12 cm. del pasamanos e inferior a 3
cm., en perfil de 40x40 mm., y barrotes verticales de 30x15 mm. a 10cm. 270
D23KE00 M2. Cercado con enrejado metálico galvanizado en caliente de malla simple torsión,
1 trama 40/14 y postes de tubo de acero galvanizado por inmersión, de 48 mm. De
diámetro y tornapuntas de tubo de acero galvanizado de 32 mm. de diámetro, 11280
totalmente montada, i/recibido con mortero de cemento y arena de río 1/4, tensores,
grupillas y accesorios.

Estudio económico
2.4 Cimentación y cubetos
Nº de
unidades
D02AA501 M2. Desbroce y limpieza de terreno por medios mecánicos, sin carga ni transporte y
con p.p. de costes indirectos.
1600
D04IC557 M3. Hormigón armado HA-30/B/40/ IIa N/mm2, con tamaño máximo del árido de
40mm., consistencia blanda, elaborado en central en relleno de zapatas de
cimentación, i/armadura B-500 S (40 kgs/m3), encofrado y desencofrado, vertido por
medio de camión-bomba, vibrado y colocación. Según EHE.
30

Estudio económico
2.5 Red de tuberias
Nº de
unidades
D34AF01 Ml. Tubería de acero DIN 2440 en clase negra de 6" i/p.p. de accesorios, curvas, tes, 1000
1 elementos de sujeción, imprimación antioxidante y totalmente
instalada.
D34AF02 Ud. válvula de globo de 6", husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de 90
5 accesorios, totalmente instalada.
D34AF09 Ud. Grupo de presión para 108 m3/h. a 65 m.c.a. compuesto por, electrobomba principal 25
4 de 15c.v., colectores de aspiración e impulsión válvulas de seccionamiento, corte y
retención, circuito de pruebas, manómetro y válvulas de seguridad, completamente
instalado.
D34AF02 Ud. Codo de 90º de 6” de diametro, elementos de sujecion, imprimacion antioxidante y 80
8 totalmente instalado.
D34AF03 Ud. valvula con controlador, accionador, con señal eléctrica, con brida, juntas y tornillos 5
5 i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
D34AF04 Ud. válvula de seguridad, tipo 5
0 “safety”, tarada para una presión de 15 bar, con juntas y tornillos i/p.p. de accesorios,
totalmente instalada.

Estudio económico
2.6 Sistema de control
Nº de
unidades
LM35CZ Ud. El sensor de temperatura modelo TDA de KOBOLD se utiliza
para medir y supervisar de temperatura de manera económica. Puede ser utilizado para
cualquier aplicación en la cual la temperatura a ser supervisada requiera gran exactitud.
Rango de medición: - 50 ... +125 °C 28
LM39K3 Ud. Los sensores resistentes industriales de presión, compactos son lideres entre transductores
de presión. Compactos , robustos con estabilidad de largo plazo, son convenientes
particularmente para aplicaciones en las cuales los requisitos principales son tamaño
pequeño,peso ligero y la capacidad de soportar altas cargas mecánicas. Como elemento de
medición se usa un sensor piezo-resistivo. El material utilizado los hace insensibles a los 24
medios quimicamente agresivos. Rango de medición: -1 a 16 bar
LM37FN Ud. El medidor de nivel NMT de Kobold es un sensor contador controlado por flotador muy
59
exacto para niveles de sensado continuo. Longitud de medicición: 300 to 4000 mm
LM23PS Ud. El electrodo estándar para el valor de pH se adecúa para casi todas las aplicaciones en el
área de análisis. Rango de medida 0-14, electrodo Ag-AgCl, recubierto con una membraa 21
resistente.
Ud.Instrumento de medición KOBOLD tipo DWD, transmisor de caudal con indicación digital
de la tasa de caudal real, salida analógica de 4-20 mA y 0-5 o 5-20 Hz de frecuencia de salida y
dos relés ajustables todo o nada 15
Indicando el punto de conmutación para monitorear valores límite. Rangos de medida:
1-10 l/min...360-3600 m 3/h agua.
3126AS Ud. Panel de control, software diseñado para el control en planta de procesos, con modificacion
1
de distintas variables.

Estudio económico
2.7 Protección contra incendios
Nº de
unidades
D34AA010 Ud. Extintor de polvo ABC con eficacia 34A-144B para extinción de fuego de
materias sólidas, líquidas, productos gaseosos e incendios de equipos eléctricos, de 9
kg. de agente extintor con soporte, manómetro y boquilla con difusor según norma
UNE-23110, totalmente instalado.Certicado por AENOR.
14
D34AA510 Ud. Armario extintor 6/9 kg, en chapa galvanizada pintado en rojo, con puerta con
cristal, instalado.
14
D34AF009 Ml. Tubería de acero DIN 2440 en clase negra de 4" i/p.p. de accesorios, curvas, tes,
elementos de sujeción, imprimación antioxidante y esmalte en rojo, totalmente
instalada.
90
D34AF025 Ud. válvula de compuerta de 4", husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos
i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
5
D34AF090 Ud. Grupo de presión contra incendios para 24 m3/h. a 65 m.c.a. según norma UNE
23-500 compuesto por, electrobomba principal de 15c.v., bomba Jockey de 3.c.v.,
acumulador de 50l., colectores de aspiración e impulsión válvulas de
seccionamiento, corte y retención, circuito de pruebas, manómetro y válvulas de
seguridad, bancada monobloc, completamente instalado.
2

Estudio económico
D34AI015 Ud. Boca de incendios equipada BIE formada por cabina de chapa de acero de
650x500x160mm., pintada en rojo, marco en acero inoxidable con cerradura y cristal,
rótulo romper en caso de incendio, devanadera circular cromada, lanza de tres
efectos con racor, válvula de 1 1/2" de latón con racor, 20m de manguera sintética de
45mm. y manómetro de 0 a 16 kg/cm2, según norma UNE 23402, certificado de
3
AENOR, totalmente instalada. de 20 m., lanza Variocal de 45 mm. con racord de
aluminio, manómetro O-16 y válvula TB 45 de aluminio, i/armario con cerco cromado
de 750x550x170 mm., adhesivo indicativo y manguera de 45 mm., según norma UNE
23091-2A, totalmente instalada según NTE/IPF-43.
D34FG005 Ud. Pulsador de alarma tipo rearmable, con tapa de plástico basculante totalmente
instalado, i/p.p. de tubos y cableado, conexionado y probado. 1
D34FG405 Ud. Cuadro de alarma exterior óptico/acústico con sirena y piloto a

24v,autoprotegible, autoalimentada y juego de baterías (2x12v), i/p.p. tubos y
1
cableado, conexionada y probada.

Estudio económico
2.8 Salud y seguridad

Nº de
unidades
D41CA252 Ud. Cartel indicativo de uso obligatorio de casco de 0,40x0,30 m. sin soporte
metálico, incluso colocación y desmontado.
5
D41CA254 Ud. Cartel indicativo de prohibido el paso a la obra de 0,40x0,30 m. sin soporte
5
D41CA258 Ud. Cartel indicativo de peligro por zona de obras de 0,40x0,30 m. sin soporte
5
D41CC230 Ml. Cinta corrida de balizamiento plástica pintada a dos colores roja y blanca,
incluso colocación y desmontado. 200
D41EA001 Ud. Casco de seguridad con desudador, homologado CE 20
D41EA220 Ud. Gafas contra impactos antirayadura, homologadas CE.
5
D41EC001 Ud. Mono de trabajo, homologado CE.
20
D41ED115 Ud. Protectores auditivos tipo orejera para, entornos exigentes, homologado CE.
20
D41EE020 Ud. Par de guantes para soldador serraje forrado ignífugo, largo 34 cm., homologado
CE.
20
D41EG015 Ud. Par de botas de seguridad S3 piel negra con puntera y plantilla metálica,
20
homologadas CE.

Estudio económico
3. LISTA DE PRECIOS UNITARIOS

Código Unidad Concepto Precio €
74990 Ud Ud. Intercambiador de calor de 5 m de longitud. Doble paso,y tubos interiores de 0,1 m de
5500
diámetro.
47790 Ud Ud. Evaporador Buss-SMS, tipo B400. 4 m de largo.Construido en acero inoxidable 316 .
25000
Cuya envolvente soporta 45 psi (3 bar) y vacio.
80028 Ud Ud.Secador- filtrador Rosenmund, modelo Descarga lateral. Acero inoxidable 316L Area de
contacto de 4 m2. Recipiente de 2 m de diametro y 1,5 m de altura.Condiciones internas de 225000
50 psi a 350 ºC.
520656 Ud Ud.Columna de destilacion Kvaerner, aproximadamente 3,5 metros de diametro x 17 m de
altura. Con 34 platos de acero inoxidable 304, espaciado entre platos de 0,515 m.. Con 3 350000
bocas de hombre y un peso aproximado de Weight approx 122472 kg.
522622 Ud Ud.Alfa Laval centrifuga decantadora, tipo AVNX5050B-31G. Construida de acero
inoxidable 316. Velocidad de giro 1800-2750 rpm con un motor de 55.5 CV. Pala simple pala 32500
la eliminacion de solidos.Soportado sobre 4 patas.
Ud. Caldera de vapor fabricada por ABCO con una potencia de 150 CV. Generacion de
522595 vapor a 150 psi, con diámetro de 2 m, horizontal. Capacidad de generacion de hasta 5175
Ud 10600
kg/hr de vapor, modelo 150 AMC. Adaptada para la utilizacion de gas natural y potencia
calorifica de hasta 6300M btu/hr.
83136 Ud Ud.Agitador modelo 6HTN15. Velocidad de giro de 30 rpm hasta 900. La unidad requiere
un motor de 30 CV. Incluido eje de agitación con tres impulsores de 4 palas cada uno. 4725

Estudio económico
3.2 Tanques de fermentacion y almacenamiento
84024 Ud Ud.Tanque de fermentacion , capacidad de 25 m3 construido de acero inoxidable 316L.

Diametro de 2,5 m y una altura de 6,5 m. Camisa refrigeradora, aislante , soportado soble 33500
4 patas de acero al carbono.
85067 Ud Ud.Tanque de almacenamiento Delaval, aproximadamente de 70 m3,construido en acero
inoxidable, vertical. Con un diametro de 3,5 m y una altura de 10 m. Soportado sobre una 45200
zapata de hormigon.
79053 Ud Ud.Tanque, 12 m3, acero inoxidable 304, vertical.2 m diametro x 4 m de altura, cubierto
con una tapa plana y soportado sobre una cimentacion de hormigón. 6000
85062 Ud Ud.Tanque de almacenamiento Delaval, aproximadamente de 78 m3,construido en acero

inoxidable, vertical. Con un diametro de 4 m y una altura de 7 m. Soportado sobre una 47600
zapata de hormigon.
67312 Ud Ud. Cristalizador de capacidad de 6 m3, construido de acero inoxidable 316.Con diametro
de 1,5 m y altura de 3,5 m, con camisa de refrigeración, y sistema de agitacion. 69400

Estudio económico
3.3 Cerrajería
Codigo Unidad
Unidad Concepto Precio €
U22A101 M1 Baranda escalera hierro tubo
58,07
U2KA005 UD Postes 200cm tubo acero galvanizado diam.48
6,24
U2KE001 M2 Malla galva.s/torsión ST50/14-50
2,08
Codigo Unidad Concepto Precio €
D04GC507 M3 HOR.HA-30/B/40/ IIa ZAP.V.B.CEN

121,29
D04CA101 M2 ENCOFRADO MADERA ZAPATAS

34,39

Estudio económico
3.5 Red de tuberías

D34AF011 Ml Tubería de acero DIN 2440 en clase negra de 6" i/p.p. de accesorios, curvas, tes,
elementos de sujeción, imprimación antioxidante y totalmente instalada. 31,87
D34AF025 Ud Válvula de globo de 6", husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de
accesorios, totalmente instalada. 115
D34AF094 Ud Grupo de presión desde 0 a 150 m3/h. a 65 m.c.a. compuesto por, electrobomba
principal de 15c.v., colectores de aspiración e impulsión válvulas de seccionamiento,
corte y retención, circuito de pruebas, manómetro y válvulas de seguridad, 375
completamente instalado.
D34AF028 Ud Codo de 90º de 6” de diametro, elementos de sujecion, imprimacion antioxidante y

31,27
totalmente instalado.
D34AF035 Ud Válvula con controlador, accionador, con señal eléctrica, con brida, juntas y tornillos
250
Válvula de seguridad, tipo
D34AF040 Ud “safety”, tarada para una presión de 15 bar, con juntas y tornillos i/p.p. de accesorios, 200
totalmente instalada.
Te acero, de 6” de diametro, elementos de sujeción, imprimación antioxidante y
D34AF023 Ud 53,16
totalmente instalado.

Estudio económico
Código
El sensor de temperatura modelo TDA de KOBOLD.
LM35CZ Ud Rango de medición: - 50 ... +125 °C 113,68
Los sensores resistentes industriales de presión, compactos son lideres entre

transductores de presión. Como elemento de medición se usa un sensor piezo-
LM39K3 Ud resistivo. El material utilizado los hace insensibles a los medios quimicamente
agresivos. 240
Rango de medición: -1 a 16 bar
El medidor de nivel NMT de Kobold es un sensor contador controlado por flotador
muy exacto para niveles de sensado continuo.
LM37FN Ud Longitud de medicición: 300 to 4000 mm 134
LM23PS Ud El electrodo estándar para el valor de pH se adecúa para casi todas las aplicaciones
en el área de análisis. Rango de medida 0-14, electrodo Ag-AgCl, recubierto con una 160
membraa resistente.
456FTD Ud Instrumento de medición KOBOLD tipo DWD, transmisor de caudal con indicación
digital de la tasa de caudal real, salida analógica de 4-20 mA y 0-5 o 5-20 Hz de
frecuencia de salida y dos relés ajustables todo o nada. Indicando el punto de 146
conmutación para monitorear valores límite. Rangos de medida:
1-10 l/min...360-3600 m 3/h agua.
3126AS Ud Panel de control, software diseñado para el control en planta de procesos, con
10690
modificacion de distintas variables.

Estudio económico

U35AA010 UD Extintor polvo ABC 9 kg 55,71
U35AB110 UD Armario ext. 6/9 chapa puerta 47,99
U35AB115 UD Cristal de 3mm para armario 6,82
U35AF025 UD Válvula compuerta 4“ 429,78
U35AF085 UD Grupo de presión 24m3/h 5402,56
U35AI015 UD Armario completo –manguera 20 m. 230,50
U35AW012 MI Tubería de acero DIN 2440 4” 22,44
U35AW035 UD Codo acero 4” 22,22
U35AW075 UD Te acero 37,76
U35FG025 UD Piloto indicador acción 9,47
U35FG405 UD Sirena alarma exterior 86,41
U35MC005 UD Placa señalización plástico 297x210 10,04

Estudio económico

U42CA252 Ud Cartel de uso obligatorio casco 4,75
U42CA254 Ud Cartel de prohibido el paso a obra 4,75
U42CA258 Ud Cartel de peligro zona de obras 4,75
U42CC230 Ml Cinta de balizamiento reflec 0,06
U42EA001 Ud Casco de seguridad homologado 3,05
U42EA220 Ud Gafas contra impactos 11,36
U42EA601 Ud Protectores auditivos. 7,89
U42EC001 Ud Mono de trabajo 14,20
U42EE020 Ud Par de guantes para soldador. 7,89
U42EG015 Ud Par de botas seguri.con punt/plan 46,07

Estudio económico
4. Lista de precios descompuestos

Nº de
Código Unidad Descripción Precio € Total €
unidades
74990 Ud Ud. Intercambiador de calor de 5 m de longitud. Doble paso,y tubos interiores
2 5500 11000
de 0,1 m de diámetro.
47790 Ud Ud. Evaporador Buss-SMS, tipo B400. 4 m de largo.Construido en acero
1 25000 25000
inoxidable 316 . Cuya envolvente soporta 45 psi (3 bar) y vacio.
80028 Ud Ud.Secador- filtrador Rosenmund, modelo Descarga lateral. Acero inoxidable
316L Area de contacto de 4 m2. Recipiente de 2 m de diametro y 1,5 m de 2 225000 450000
altura.Condiciones internas de 50 psi a 350 ºC.
520656 Ud Ud.Columna de destilacion Kvaerner, aproximadamente 3,5 metros de
diametro x 17 m de altura. Con 34 platos de acero inoxidable 304, espaciado
3 350000 1050000
entre platos de 0,515 m.. Con 3 bocas de hombre y un peso aproximado de
Weight approx 122472 kg.
522622 Ud Ud.Alfa Laval centrifuga decantadora, tipo AVNX5050B-31G. Construida de
acero inoxidable 316. Velocidad de giro 1800-2750 rpm con un motor de 55.5 1 32500 32500
CV. Pala simple pala la eliminacion de solidos.Soportado sobre 4 patas.
Ud. Caldera de vapor fabricada por ABCO con una potencia de 150 CV.
522595 Generacion de vapor a 150 psi, con diámetro de 2 m, horizontal. Capacidad de
Ud 1 10600 10600
generacion de hasta 5175 kg/hr de vapor, modelo 150 AMC. Adaptada para
la utilizacion de gas natural y potencia calorifica de hasta 6300M btu/hr.
Ud.Agitador modelo 6HTN15. Velocidad de giro de 30 rpm hasta 900. La
83136 Ud 21 4725 99225
unidad requiere un motor de 30 CV.

Estudio económico
4.2 Tanques de fermentación y almacenamiento
Nº de
Código Unidad
Unidad Descripción Precio € Total €
unidades
84024 Ud Ud.Tanque de fermentacion , capacidad de 25 m3 construido de
acero inoxidable 316L. Diametro de 2,5 m y una altura de 6,5 m.
21 33500 703500
Camisa refrigeradora, aislante , soportado soble 4 patas de acero
al carbono.
85067 Ud Ud.Tanque de almacenamiento Delaval, aproximadamente de 70
m3,construido en acero inoxidable, vertical. Con un diametro de
2 45200 90400
3,5 m y una altura de 10 m. Soportado sobre una zapata de
hormigon.
79053 Ud Ud.Tanque, 12 m3, acero inoxidable 304, vertical.2 m diametro x 4
m de altura, cubierto con una tapa plana y soportado sobre una 2 6000 12000
cimentacion de hormigón.
85062 Ud Ud.Tanque de almacenamiento Delaval, aproximadamente de 78

m3,construido en acero inoxidable, vertical. Con un diametro de 4 2 47600 95200
m y una altura de 7 m. Soportado sobre una zapata de hormigon.
67312 Ud Ud. Cristalizador de capacidad de 6 m3, construido de acero

inoxidable 316.Con diametro de 1,5 m y altura de 3,5 m, con 2 69400 138800
camisa de refrigeración, y sistema de agitacion.

Estudio económico
4.3 Cerrajería
Nº de
Codigo Unidad Concepto Precio € Total €
unidades
U22A101 M1 Baranda escalera hierro tubo 270 58,07 15678,9
U2KA005 UD Postes 200cm tubo acero galvanizado diam.48
5640 6,24 35193,6
U2KE001 M2 Malla galva.s/torsión ST50/14-50 11280 2,08 23462,4
Nº de
Codigo Unidad Concepto
Concepto Precio € Total €
unidades
D04GC507 M3 HOR.HA-30/B/40/ IIa ZAP.V.B.CEN
6975 121,29 845997,7
D04CA101 M2 ENCOFRADO MADERA ZAPATAS

6975 34,39 239870,25

Estudio económico
4.5 Red de tuberías
Nº de
Código Unidad Concepto Precio € Total €
unidades
Tubería de acero DIN 2440 en clase negra de 6" i/p.p. de accesorios,
curvas, tes, elementos de sujeción, imprimación antioxidante y
D34AF011 Ml totalmente
1000 31,87 31870
instalada.
Válvula de globo de 6", husillo ascendente, con bridas, juntas y
D34AF025 Ud tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente instalada. 90 115 10350
Grupo de presión desde 0 a 150 m3/h. a 65 m.c.a. compuesto por,

electrobomba principal de 15c.v., colectores de aspiración e
D34AF094 Ud impulsión válvulas de seccionamiento, corte y retención, circuito de 25 375 9375
pruebas, manómetro y válvulas de seguridad, completamente
instalado.
Codo de 90º de 6” de diametro, elementos de sujecion, imprimacion
D34AF028 Ud antioxidante y totalmente instalado. 80 31,27 2501,6
Válvula con controlador, accionador, con señal eléctrica, con brida,

D34AF035 Ud juntas y tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
5 250 1250
Válvula de seguridad, tipo

D34AF040 Ud “safety”, tarada para una presión de 15 bar, con juntas y tornillos 5 200 1000
Te acero, de 6” de diametro, elementos de sujeción, imprimación
D34AF023 Ud antioxidante y totalmente instalado. 14 53,16 744,24

Estudio económico
Nº de
Código Unidad Concepto Precio € Total €
unidades
LM35C Ud El sensor de temperatura modelo TDA de KOBOLD se utiliza
Z para medir y supervisar de temperatura. Puede ser utilizado
para cualquier aplicación en la cual la temperatura a ser
supervisada requiera gran exactitud. 28 113,68 3183
Rango de medición: - 50 ... +125 °C
LM39K Ud Los sensores resistentes industriales de presión, compactos son
3 lideres entre transductores de presión.
24 240 5760
Rango de medición: -1 a 16 bar
LM37F Ud El medidor de nivel NMT de Kobold es un sensor contador
N controlado por flotador muy exacto para niveles de sensado
134
continuo. 59 7906
Longitud de medicición: 300 to 4000 mm
LM23PS Ud El electrodo estándar para el valor de pH se adecúa para casi
todas las aplicaciones en el área de análisis. Rango de medida 0- 21 160 3360
14, electrodo Ag-AgCl, recubierto con una membraa resistente.
456FTD Ud Instrumento de medición KOBOLD tipo DWD transmisor de
caudal con indicación digital de la tasa de caudal real, salida
analógica de 4-20 mA y 0-5 o 5-20 Hz de frecuencia de salida y 15 146 2190
dos relés ajustables todo o nada. Rangos de medida:
1-10 l/min...360-3600 m 3/h agua.
3126AS Ud Panel de control, software diseñado para el control en planta de 1 10690 10690
procesos, con modificacion de distintas variables.

Estudio económico

Código Unidad Concepto Nº de unidades Precio € Total €
U35AA010 UD Extintor polvo ABC 9 kg
14 55,71 780
U35AB110 UD Armario ext. 6/9 chapa puerta
14 47,99 671,86
U35AB115 UD Cristal de 3mm para armario
14 6,82 95,48
U35AF025 UD Válvula compuerta 4“
5 429,78 653,9
U35AF085 UD Grupo de presión 24m3/h
2 5402,56 805,12
U35AI015 UD Armario completo –manguera
3 230,50 691,5
45 m.
U35AW012 MI Tubería de acero DIN 2440 4”
90 22,44 2019,6
U35AW035 UD Codo acero 4”
10 22,22 222,2
U35AW075 UD Te acero
5 37,76 188,8
U35FG025 UD Piloto indicador acción
2 9,47 18,94
U35FG405 UD Sirena alarma exterior
3 86,41 259,23
U35MC005 UD Placa señalización plástico
5 10,04 50,2
297x210

Estudio económico
Codigo Unidad Concepto Nº de unidades Precio € Total €

U42CA252 Ud Cartel de uso obligatorio
5 4,75 23,75
casco
U42CA254 Ud Cartel de prohibido el paso
5 4,75 23,75
a obra
U42CA258 Ud Cartel de peligro zona de
5 4,75 23,75
obras
U42CC230 Ml Cinta de balizamiento
200 0,06 12
reflec
U42EA001 Ud Casco de seguridad
20 3,05 61
homologado
U42EA220 Ud Gafas contra impactos 20 11,36 227,2
U42EA601 Ud Protectores auditivos. 20 7,89 157,8
U42EC001 Ud Mono de trabajo 20 14,20 284
U42EE020 Ud Par de guantes para
20 7,89 157,8
soldador.
U42EG015 Ud Par de botas seguri.con
20 46,07 921,4
punt/plan

Estudio económico
4.9 Coste de la obra civil
A continuación, se muestran los costes debido a la obra civil para la construcción de la planta de procesos.
Descripcion Unidad Medicion Precio € Total €
Parcela m2 12000 48,32 579840

Oficinas m2 50 505,2 25260
Vestuario m2 50 425,3 21265
Laboratorios m2 50 505,2 25260
Almacen m2 225 505,2 13670

Cerramiento m2 375 43 16125
Pavimentado m2 8400 13,15 110460

Estudio económico
4.10 Consumo energético
Los equipos que principalmente van a consumir

energia calorifica son, las columnas de destilacion, a las
cuales se le deben proporcionar vapor, mediante un
generador de vapor y la caldera, la cual va a utilizar
directamente el gas natural por medio de los quemadores
instalados.
Asi podemos ver la cantidad de energia que

consumen y por tanto el coste economico que conlleva su
utilizacion:
El precio del gas natural según (BOE nº 103

30/4/2007) el precio de venta es de 1,5873 cénts/kwh.
Conociendo los kw que se necesitan para la caldera y el
tiempo a la cual esta trabajando, podemos calcular el coste
anual de estos equipos, conociendo que la planta trabajara
350 dias al año.
Precio anual
Equipo Potencia (Kw) Tiempo (h)
( €/año)
/año)
Caldera 43866,36 0,52 7973442,5
Destilación simple 7234,04 4 160756,33
Destilación
3,27 2 2292,27
extractiva
Columna
0,49 2 346,7
recuperadora
4.11 Consumo eléctrico
También podemos calcular el consumo eléctrico que

vamos a tener en nuestra planta de procesos, los
principales equipos de consumo electrico son , bombas,
agitadores y centrifugadoras. El precio de la electricidad se
compone de dos tarifas, una fija que depende de la energia
que se contrate, es decir, el termino de potencia, y el
termino de energía, que depende de la cantidad de
electricidad que consuma nuestros equipos.

Estudio económico
La siguiente tabla muestra el consumo eléctrico

anual de los citados equipos:
Equipo Potencia Tiempo Consumo anual

cald-ferm-1 1,29 0,67 15,73
cald-ferm-2 1,478 0,67 18,02
cald-ferm-3 1,66 0,67 20,24
cald-ferm-4 1,85 0,67 22,56
cald-ferm-5 2,03 0,67 24,75
cald-ferm-6 2,23 0,67 27,19
cald-ferm-7 2,41 0,67 29,38
Ferm-1 -centr. 1,216 0,67 14,83
Ferm-2 -centr. 1,511 0,67 18,43
Ferm-3 -centr. 1,86 0,67 22,68
Ferm-4 -centr. 1,74 0,67 21,21
Ferm-5 -centr. 1,85 0,67 22,55
Ferm-6 -centr. 1,96 0,67 23,9
Ferm-7 -centr. 2,07 0,67 25,24
centr.-evap 1,48 1 26,94
evap-dest-1 0,76 0,67 9,26
dest-1 -dest-2 0,079 4 5,75
dest-2 -etanol 0,72 2 26,21
dest-2 -dest-3 0,12 2 4,368
dest-3 -agua 0,037 2 1,35
dest-3 -etileng 0,034 2 1,23
evap-crist 0,91 0,67 11,09
etileng-dest-2 0,073 2 2,65
cald-agua 5,19 0,67 63,28
Sistema agitación 567 24 247665,6
Centrifuga 41,38 1 753,12

Estudio económico
Resumiendo el consumo de bombas, en general,

sistema de agitación y centrífuga, obtenemos:
Término de Termino de Consumo

Consumo
Equipo potencia energia anual total
diario ( kw)
( € / mes) ( € /kwh) ( € /año)
Bombas 11,363 0,052 206,8
Sistema de 13608 0,052 247665,6
agitación 11,015 0,052 753,12
Centrifuga 41,38
Cristalizadores 19051,2 0,052 346731,2
El consumo eléctrico de la planta es por lo tanto la

suma del termino de potencia anual y el termino de energía
anual, cuyo valor es:
Consumo eléctrico anual:
132,2 + 595357,36 = 595489,56 €/año

Estudio económico
5. Balance económico
La planta de proceso constara de una serie de

beneficios que se obtendran de la venta del bioetanol,
producto principal, y de una serie de co-productos que se
han generado a lo largo de la produccion del bioetanol y que
podemos obtener algun beneficio economico por la venta de
los mismos, asi pues, un resumen de los beneficios
obtenidos en la planta de proceso se muestra a
continuacion:
5.1 Beneficios
Cantidad Beneficio anual

Producto Precio
producida ( є / año)
año)
Bioetanol 10400 L/d 0,71 (€ /L) 2584400
Cristales xilitol 2637,89 kg/2d 85 ( €/kg) 39238613,75
Solucion xilitol-agua 7556,74 L/2d 5,32 ( €/L) 7035324,95

1M
Agua destilada 150798,9 L/d 0,2 ( €/L) 10555923

Estudio económico
5.2 Costes
Los costes que se plantean en la planta, se pueden

resumir en la siguiente tabla:
Partida Coste ( € )
Equipos 1678325
Tanques de reaccion y almacenamiento 1039900
Cerrajeria 74334,9
Cimentación y cubetos 1085868
Red de tuberias 57090,84
Sistema de control 33089
Instalacion contraincendio 6456,83
Seguridad e higiene 1892,45
Obra civil 62764523,26
Microorganismos 2900
Etlienglicol 9215,64 ( €/año)
Sistema electrico 407733,75
Instalación 815467,5
Costes directos 14487856,53
Proyecto básico 1303907,1
Ingeniería de detalle 1448785,6
Imprevistos 1448785,6
Retribuciones contractuales 7243,93
Costes indirectos 4208722,3
Capital a invertir: CD + CI 18696578,76

Estudio económico
El coste del consumo energético y eléctrico será:
Consumo (KW) Coste anual (€/año)

( /año)
Energético 8136837,37
Electrico 595489,56
5.3 Requerimiento y coste de la mano de obra
En este capítulo se estima el coste anual que

constituye la mano de obra necesaria para la correcta
marcha de las instalaciones.
El número de operarios por turno es de 5, por lo que,

teniendo en cuenta que la jornada se divide en 3 turnos
consecutivos, son necesarias 120 horas diarias trabajadas
por mano de obra, lo que suponen un total de 42000 horas
de trabajo al año.
Además se será necesaria la figura del gerente o

director que también se encargará de la función comercial y
ventas, el cual solo estará en la planta durante un turno de
8 horas.

Estudio económico
Por último, se contarán con los servicios de dos

técnico-mecánico para las labores de mantenimiento diarias
en la planta, y un ingeniero de procesos, para los cuales
tambien se dividiran en tres turnos diarios consecutivos.
Mediciones Turnos Total ( € / anual)
Salario operario 9,97 (€ / h) 3 (8h/ turno) 418740
Salario tecnico 10,35 (€ / h) 3 (8h/ turno) 86940
Salario ingeniero 14 ( €/ h) 3 (8h/ turno) 117600
Salario gerente 18 ( € / h) 1 (8h/ turno) 50400

Estudio económico
6. Analisis de rentabilidad
Capital
Capital a invertir 18696578,76 €
Coste operación anual 9415222,57 (€/año)

Bioetanol: 3640000 L/año
Cristales xilitol: 461630,75 kg/año

Productos
Solucion xilitol 1M: 1322429,5 L/año
Agua destilada: 52779615 L/año
Bioetanol: 0,71 ( є/L)
Cristales xilitol: 85 ( є/kg)
Precios
Solución xilitol 1M: 5,32 ( є/L)
Agua destilada: 0,2 ( є/L)

Ingresos por ventas 59414261,7 ( є /año)
Coste de producción Bioetanol: 2,58 (є/L)
Cristales xilitol: 20,39 (є/kg)
Solución xilitol 1M: 7,12 (є/L)

Estudio económico
Agua destilada: 0,178 (є/L)
Bioetanol: - 6806800 (є/año)
Cristales xilitol: 29825962,76 (є/año)

21799941,2 (€/año)
Ganancia bruta
Solución xilitol 1M:-2380373,1 (є/año)
Agua destilada:1161151,53 (є/año)
Impuestos aplicables * ( IVA 16%)

5 primeros años: 21799941,2 ( є / año)
Ganancia neta
Posterior a 5 años: 18311950,6 ( є / año)
Ganancia bruta marginal 55,5 %
Retorno de la inversión 90 %
* según las ayudas ofrecidas por el ministerio, las plantas de recursos renovables quedarán exentas de impuestos
durante un periodo de 5 años tras su puesta en marcha.

Parte VI
ANEXOS

Índice
ÍNDICE
ANEXOS _____________________________________________________ 449
ANEXO 1 _____________________________________________________ 452
SISTEMA CONTRAINCENDIOS __________________________________ 452
1. INTRODUCCIÓN _____________________________________________452
1.1 CUBETOS DE RETENCIÓN____________________________________ 452
1.2 REDES DE DRENAJE _________________________________________ 452
1.3 ZONAS DE CARGA: ___________________________________________ 453
1.4 LIMITES EXTERIORES DE LAS INSTALACIONES: _____________ 453
1.5 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO: ___________________________ 453
1.5.1 PROTECCION CON AGUA: __________________________________ 453
1.5.2 PROTECCION CON ESPUMA: _______________________________ 455
1.6 PROTECCIONES ESPECIALES ________________________________ 456
1.6.1 EXTINTORES ______________________________________________ 456
1.6.2 ALARMAS __________________________________________________ 456
1.6.3 EQUIPOS AUXILIARES _____________________________________ 457
2 REQUISITOS MÍNIMOS DE SEGURIDAD
SEGURIDAD INDUSTRIAL
CONFORME AL TIPO DE SUSTANCIA QUÍMICA UTILIZADA EN LA
INSTALACIÓN Y ZONIFICACIÓN DE LAS ÁREAS POR RIESGO DE
INCENDIO Y EXPLOSIÓN. ________________________________________458
2.1 ZONIFICACIÓN DE ÁREAS POR RIESGOS DE INCENDIO Y
EXPLOSIÓN:_________________________________________________________ 458
ANEXO 2 _____________________________________________________ 470

SEGURIDAD EN PLANTA: DETECCIÓN DE FUGAS DE VAPOR EN
CALDERAS ____________________________________________________ 470
POR MÉTODOS ACÚSTICOS ____________________________________ 470
1. INTRODUCCIÓN _____________________________________________471
2. UBICACIÓN Y MONTAJE DE MICRÓFONOS __________________477
3. CONCLUSIÓN _______________________________________________481

Índice
ANEXO 3 _____________________________________________________ 482

ANEXO GRÁFICO ______________________________________________ 482
1. CALDERA____________________________________________________483
2. RED DE TUBERIAS __________________________________________489
3. DISEÑO DE TANQUES ______________________________________499
4. TRANSMISIÓN DE CALOR ___________________________________507
5. SISTEMA DE CONTROL ______________________________________508
6. FICHAS DE SEGURIDAD
SEGURIDAD _____________________________________519

Sistema contraincendios
ANEXO 1
SISTEMA CONTRAINCENDIOS
1. INTRODUCCIÓN
Debido a la peligrosidad que conlleva la utilización

del etanol anhidro, por su alta inflamabilidad, se introduce
en este anexo la seguridad que se debe implantar en una
instalación de este tipo:
1.1 CUBETOS DE RETENCIÓN
Los recipientes de superficie para almacenamiento de

liquido deberán alojarse en el interior de un cubeto de
retención. Un grupo de recipientes dentro de un mismo
cubeto solo podrán contener líquidos de la misma clase o
subclase.
Las paredes de los cubetos serán de hormigón

recubiertas de una chapa lisa de aglomerado asfáltico para
evitar perdidas importantes de liquido por filtración en el
caso e fugas.
Existirán dos accesos normales al interior del cubeto.
1.2 REDES DE DRENAJE
Las redes de drenaje se diseñaran para proporcionar

una adecuada evacuación de los fluidos residuales, aguas de
lluvia, de proceso, de servicios contra incendios, y otros
similares.
Fundamentalmente existirán dos colectores

generales: uno para aguas limpias y otro para aguas
contaminadas o susceptibles de serlo.
El tamaño de los colectores generales sera de 200

mm de diámetro.

La profundidad del enterramiento, sin protección

mecánica, a la que deben situarse las tuberías de drenaje
debe ser de 600 mm medidos desde la generatriz superior
de la tubería hasta el nivel del terreno.
La entrada de líquidos al colector de aguas

contaminadas se realizara por una arqueta y a través de un
cierre sifonico, de modo que no escapen gases del colector
general por dicho injerto.
1.3 ZONAS DE CARGA:
La plataforma en la que se estacionan los vehículos

durante la carga tendrá una pendiente del 1% hacia los
sumideros de evacuación.
1.4 LIMITES EXTERIORES DE LAS INSTALACIONES:
Toda la planta en la que se de un almacenamiento de

superficie debe disponer de un cerramiento al exterior
rodeado el conjunto de sus instalaciones. La altura del
vallado sera de 2 m.
Este cerramiento no debe obstaculizar a aireación, y
se realizará con malla metálica.
1.5 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO:
1.5.1 PROTECCION CON AGUA:
Como medida de seguridad sera preciso instalar una

red de agua especifica contra incendios que alimentara los
siguientes sistemas:
Sistema de proyección de agua hacia los
tanques de almacenamiento, con el fin e
enfriar el tanque incendiado y los adyacentes.
Estará dotado de boquillas pulverizadoras fijas
orientadas hacia el tanque, dispuestas a lo
largo de una conducción situada en la parte
superior del tanque que rodee toda la
superficie exterior del mismo.

La presión dinámica en la boquilla situada en

el punto mas desfavorable sera de 3 kg/ cm2,
superior marcada por la ley, ya que al tratarse
de depósitos a la intemperie debemos
considerar la proyección del viento que podría
desviar el chorro de su objetivo y no lograrse
los planteamientos de refrigeración
perseguidos. El caudal necesario para enfriar
cada tanque es ....
Bocas de incendio equipadas (BIE). Se

instalaran un total de tres BIEs con una
distancia máxima entre ellas de 30 m. Cada
BIE constara de una vitrina que lleve bien
visible el letrero “ Equipo de protección contra
incendio” y contendrá una manguera de 45 mm de
diámetro y una longitud de 15 m, de uso exclusivo contra
incendio. La presión mas desfavorable en la BIE sera de
3,5 kg/cm2 y proporcionara un caudal de ... 9
m3/h.
Columna hidrante exterior, cuyo fin es el

suministro a las autobombas y elementos de
enganche de mangueras y bifurcaciones.
Estarán provistos de conexiones de acuerdo
con la norma UNE 23 400. Dispondrán de una
boca de 70 mm de diámetro que proporcione un
caudal de 30 m3/h y una presión de 8,5 kg/cm2
siguiendo las recomendaciones de la regla
técnica RT2-CHE de CEPREVEN.
Para el abastecimiento de todos los sistemas de

protección contra incendios con agua se construirá una red
de tuberías dispuesta en anillo, de uso exclusivo contra
incendios. Los diámetros de tubería deberán garantizar los
caudales requeridos con una presión manométrica mínima
de 686 Kpa. Las conducciones poseerán un diámetro
nominal de 8 pulgadas. Las deberán protegerse contra cualquier tipo
de daño mecánico o corrosión, para ello se enterraran 1 m por
debajo de la superficie del terreno.

La red dispondrá de válvulas de corte para aislar

cualquier sección que se vea afectada por una rotura,
manteniendo el resto de la red a presión de trabajo. Las
válvulas de seccionamiento serán de tipo husillo exterior
adyacente y volante estacionario de forma que permita ver
a simple vista si la válvula esta abierta o cerrada.
Los suministros de agua para la red especifica contra

incendios procederá de un deposito vertical diseñado para
tal ocupación con un volumen total de 9 m3 trabajando
normalmente al 90% de su capacidad.
La instalación estará dotada de un sistema de

bombeo capaz de impulsar el caudal resultante de sumar el
necesario para enfriar la zona de almacenamiento (0,9 m3/h
por perímetro), mas el requerido por el resto de los sistemas
de protección contra incendios.
1.5.2 PROTECCION CON ESPUMA:
El cubeto en el que se sitúan los tanques de

almacenamiento de etanol estará dotado de un sistema fijo
de extinción por espuma, tanto para los tanques como para
el cubeto que los contiene. De esta forma se garantiza la
protección de una zona de difícil acceso, como es la
superficie del tanque, evita retrasos y cubre una gran
superficie sin incrementar la necesidad de personal. El
espumogeno sera de tipo antialcohol o AFFF.
Para la protección de los depósitos se instalaran los

correspondientes rociadores o sprinklers, dispuestos de
forma que viertan la espuma sobre la totalidad de la
superficie del liquido almacenado, proporcionando un
caudal de espumante (mezcla agua-espumogeno) de 63,62
L/min en cada deposito. El tiempo mínimo de aplicación
sera de 55 minutos.

En el caso de que se produzcan derrames en el

cubeto, la protección contra incendios se hará cubriendo el
volumen total del cubeto. Para ello se instalara un
generador de espuma con un caudal de 11,4 m3/h que
actuara durante un tiempo de 20 minutos.
1.6 PROTECCIONES ESPECIALES
1.6.1 EXTINTORES
En todas las zonas de almacenamiento, y en especial

las de manejo de alcoholes, donde existan conexiones , salas
de bombas, válvulas de uso frecuente como en la zona de
carga y descarga y en los accesos a los cubetos se
dispondrán de extintores de eficacia 34A-144B, de acuerdo
con la norma UNE 23 110. En las zonas de riesgo eléctrico
como en los cuadros eléctricos se situaran extintores de
CO2. Los extintores se revisaran periódicamente, de
acuerdo con la legislación vigente y recomendaciones del
fabricante, y como mínimo una vez al año. Se mantendrá
un libro de registro actualizado con las pruebas realizadas.
1.6.2 ALARMAS
Se dispondrán de puestos para el accionamiento de

alarmas consistentes en pulsadores manuales con sirena
asociada perfectamente audible en toda la zona, y de tono
distinto de los usados para otros fines.
Los pulsadores se situaran a menos de 200 m de los

depósitos de almacenaje de etanol, sala de bombas o
estaciones de carga. Se establecerán normas de evacuación
para evitar el bloqueo de los accesos cuando suene la
alarma. Existirá un teléfono que permita la comunicación
con el cuerpo de bombero.

1.6.3 EQUIPOS AUXILIARES
En la proximidad de puestos de trabajo, como

estaciones de carga y descarga, se colocaran los siguientes
equipos de protección personal:
Una mascara con filtro por cada operario del

puesto.
Una careta de respiración autónoma
Una manta ignífuga.
Una estación de agua para la ducha y lavaojos.
En los lugares accesibles para uso en todo momento:
Un equipo analizador de mezcla explosiva.

Sesenta metros de manguera, con empalmes
adaptables a la red de incendios, con boquilla
para chorro de pulverización.

ANEXO 2
REQUISITOS MÍNIMOS DE SEGURIDAD

INDUSTRIAL CONFORME AL TIPO DE
SUSTANCIA QUÍMICA UTILIZADA EN LA
INSTALACIÓN Y ZONIFICACIÓN DE LAS
ÁREAS POR RIESGO DE INCENDIO
INCENDIO Y
EXPLOSIÓN.
Se ha realizado un estudio de zonificación para

evaluar los peligros que poseen algunas partes de la planta
de procesos, como puede ser la caldera o el almacenamiento
de etanol anhidro, extremadamente inflamable.
1.1 ZONIFICACIÓN DE ÁREAS POR RIESGOS DE INCENDIO

Y EXPLOSIÓN:
Las zonas de riesgo de incendio y explosión , serán

establecidas según las prescripciones particulares para
instalaciones eléctricas ITC-BT-29.
La presente instrucción tiene por objeto especificar

las reglas esenciales para el diseño, ejecución, explotación,
mantenimiento y reparación de las instalaciones eléctricas
en emplazamientos en los que existe riesgo de explosión o
de incendio debido a la presencia de sustancias inflamables
para que dichas instalaciones y sus equipos no puedan ser,
dentro de límites razonables, la causa de inflamación de
dichas sustancias.

La clasificación de los emplazamientos , según dicha

instrucción es la siguiente:
Clase I: Comprende los emplazamientos en los

que hay o puede haber gases, vapores o nieblas
en cantidad suficiente para producir
atmósferas explosivas o inflamables; se
incluyen en esta clase los lugares en los que
hay o puede haber líquidos inflamables.
Clase II: Comprende los emplazamientos en

los que hay o puede haber polvo inflamable.
Dentro de estas clases de emplazamientos se pueden

distinguir las siguientes zonas:
Zonas de emplazamientos Clase I
Zona 0: Emplazamiento en el que la atmósfera

explosiva constituida por una mezcla de aire
de sustancias inflamables en forma de gas,
vapor ,o niebla, está presente de modo
permanente, o por un espacio de tiempo
prolongado, o frecuentemente.
Zona 1: Emplazamiento en el que cabe contar,

en condiciones normales de funcionamiento,
con la formación ocasional de atmósfera
explosiva constituida por una mezcla con aire
vapor o niebla.
Zona 2: Emplazamiento en el que no cabe

contar, en condiciones normales de
funcionamiento, con la formación de atmósfera
explosiva constituida por una mezcla con aire
vapor o niebla o, en la que , en caso de
formarse, dicha atmósfera explosiva sólo
subsiste por espacios de tiempo muy breves.

En la Norma UNE-EN 60079-10 se recogen reglas

precisas para establecer zonas en emplazamientos de Clase
I.
Zonas de emplazamiento Clase II
Zona 20: Emplazamiento en el que la

atmósfera explosiva en forma de nube de polvo
inflamable en el aire está presente de forma
permanente, o por un espacio de tiempo
prolongado, o frecuentemente.
Las capas en sí mismas no constituyen una
zona 20. En general estas condiciones se dan
en el interior de conducciones, recipientes, etc.
Los emplazamientos en los que hay capas de
polvo pero no hay nubes de forma continua o
durante largos períodos de tiempo, no entran
en este concepto.
Zona 21: Emplazamientos en los que cabe

contar con la formación ocasional, en
condiciones normales de funcionamiento, de
una atmósfera explosiva, en forma de nube de
polvo inflamable en el aire.
Esta zona puede incluir entre otros, los
emplazamientos en la inmediata vecindad de,
por ejemplo, lugares de vaciado o llenado de
polvo.
Zona 22: Emplazamientos en el que no cabe

contar, en condiciones normales de
funcionamiento, con la formación de una
atmósfera explosiva peligrosa en forma de
nube de polvo inflamable en el aire o en la que,
en caso de formarse dicha atmósfera explosiva,
sólo subsiste por breve espacio de tiempo.
Esta zona puede incluir, entre otros, entornos
próximos de sistemas conteniendo polvo de los
que puede haber fugas y formar depósitos de
polvo.

En la Norma CEI 61241-3 se recogen reglas para

establecer zonas en emplazamientos de Clase II.
Con lo dispuesto anteriormente, podemos considerar

que la instalación en estudio se encuadra en los
emplazamientos de Clase .
Un estudio aproximado de la instalación es el

siguiente:
Tanque de almacenamiento de un líquido inflamable,

situado en el exterior, con techo fijo.
Factores principales que influyen en el tipo y

extensión de las zonas:
Tanque de almacenamiento
Ventilación
Tipo...........................................................................
Natural
Grado................................................... ............... Medio*
Disponibilidad .............................................. Muy buena
Fuente de escape
Grado de escape
Superficie del líquido ..........................................Continuo

Venteo y otras aberturas en el techo................ Primario
Bridas, etc. dentro de la cubeta y sobrellenado del
tanque....... ........................................... Secundario
Producto
Punto de inflamación……Temperatura de proceso y

ambiente
Densidad del gas..........................Mayor que el aire

* Dentro del tanque y en el sumidero es bajo
Tomando en consideración los parámetros relevantes, los

valores típicos obtenidos para este ejemplo son:
a = 3 m desde los venteos;

b = 3 m encima del techo;
c = 3 m horizontalmente desde el tanque.
(dibujo no está a escala)
Bridas, uniones y accesorios de tuberías
Ventilación
Tipo...................................................................... Natural
Grado....................................................................... Medio
Disponibilidad .......................................................... Muy buena
Fuente de escape
Grado de escape
Bridas, uniones y accesorios...................................... Secundario

Producto
Punto de inflamación...............Inferior a la temperatura de

proceso y ambiente
Densidad del gas...................... Mayor que el aire
(dibujo no a escala)
a= valor típico 1 metro en todas las direcciones.

Quemador de la caldera
Ventilación
Tipo...................................................................... Natural
Grado................................................................... Medio
Disponibilidad ..................................................... Muy buena
Fuente de escape
Grado de escape
Difusor ............................................ primario y secundario
Producto
Punto de inflamación....................................... Inferior a la

temperatura de proceso y ambiente
Densidad del gas.................................. Mayor que el aire
(dibujo no a escala)
a = 3 m en todas las direcciones desde la fuente de

escape;
b = 5 m en todas las direcciones desde la fuente de
escape.

Cargadero de camiones cisterna (durante el llenado) situado

en el exterior para llenado de bioetanol por la parte superior
Factores principales que influyen en el tipo y

extensión de las zonas:
Ventilación
Tipo........................................................................... Natural
Grado........................................................................ Medio
Disponibilidad ......................................................... Muy buena
Fuente de escape
Grado de escape
Aberturas en el techo de la cisterna....................... Primario

Derrame en el suelo................................................. Secundario
Sobrellenado de la cisterna..................................... Secundario
Producto
Punto de inflamación.......................................... Inferior a la

temperatura de proceso y ambiente
Densidad del gas.......................................... Mayor que el aire

El dibujo no está a escala
Tomando en consideración los parámetros relevantes,

los valores típicos obtenidos para este ejemplo son:
a = 1,5 m horizontalmente desde la fuente de escape;

b = 1,5 m horizontalmente desde acoplamiento
flexible;
c = 1,5 m por encima de la fuente de escape;
d = 1 m sobre el nivel del suelo;
e = 4,5 m horizontalmente desde el canal de drenaje;
f = 1,5 m horizontalmente desde la zona 1;
g = 1,0 m por encima de la zona 1.
NOTA 1 − Si el sistema es cerrado con recuperación

de vapor, las distancias pueden reducirse, de tal forma que
la zona 1 puede ser despreciable y la extensión de la zona 2
significativamente reducida.
NOTA 2 − Los derrames debidos a sobrellenados son
improbables con un sistema de recuperación de vapores.
A continuación se disponen una serie tablas típicas

utilizadas en estos estudios , gráficos explicativos y una
vista de la instalación con las zonas de riesgo señalada




Detección de fugas de vapor en calderas
ANEXO 3
SEGURIDAD EN PLANTA: DETECCIÓN DE FUGAS

DE VAPOR EN CALDERAS
POR MÉTODOS ACÚSTICOS

1. INTRODUCCIÓN
Un problema de gran importancia con el que

sistemáticamente tiene que enfrentarse todo operador
de una caldera de vapor a la hora de producir energía es
el de la aparición de fugas inesperadas en el circuito de
generación de vapor de la misma.
Por un lado, el problema aparece de forma

inesperada, resultando muy difícil, por no decir
imposible, la predicción precisa del mismo. Los
fenómenos de corrosión y de degradación de materiales
que dan lugar a la aparición de las fugas son
perfectamente conocidos, sin embargo nadie tiene datos
suficientes de todos los elementos instalados en una
caldera, y menos de sus defectos ocultos de fabricación,
como para establecer un modelo matemático que
permitiese predecir con cierta fiabilidad la aparición de
una fuga. Como máximo podríamos decir que cuantos
más días llevásemos sin la manifestación de una fuga
más alta sería la probabilidad de que dicha fuga pudiese
aparecer.
En segundo lugar, una fuga se caracteriza por ser

un problema que, una vez que aparece, siempre crece en
magnitud y consecuencias, y nunca se puede esperar que
remita por sí solo autocorrigiéndose.
Una tercera consideración es la económica. Por un

lado la existencia de fugas en el circuito supone una
perdida de rendimiento del sistema, y a su vez la
corrección del problema implica una parada de la
caldera cuyas repercusiones económicas superan con
creces cualquier otra consideración.

Una cuarta consideración es la de seguridad para

las personas ante los riegos de una explosión. Dado el
nivel de presiones que actualmente se manejan en los
circuitos de las calderas de vapor, normalmente tenemos
una cierta idea de como empieza una fuga, como un
pequeño agujero por el que empieza a salir un chorro de
vapor, pero sin embargo nunca tenemos tan claro como
puede terminar el proceso en caso de que lo dejemos
mucho tiempo sin tratar.
La capacidad de detección de un hombre experto,

que conoce a fondo su caldera, mirando, escuchando y
tocando está lo suficientemente probada como para no
desdeñarla, pero adolece de una serie de inconvenientes
a considerar: Su coste es alto, pero dada su versatilidad
resulta más eficaz en otro tipo de tareas de mayor
envergadura.
El sonido producido por una fuga se propaga tanto

por el aire como por la estructura de la caldera, siendo
posible por tanto detectar la presencia de fugas
escuchando mediante dispositivos adecuados el ruido
presente en los diversos puntos.

Sin embargo, en cualquier sistema que se

construya basado en este principio hay que considerar la
presencia de otros sonidos que interfieren en el proceso
de detección como son el propio ruido de la combustión,
el ruido de los motores, ventiladores, compresores, etc.
situados en diversos puntos de la estructura, los ruidos
producidos por los operarios de servicio en las acciones
de operación y mantenimiento, el ruido de los
sopladores, etc.
Dicho lo anterior, se deduce de inmediato que la

detección de fugas por medios acústicos (Fig. 2) se basa
en:
escuchar,
medir niveles de ruido,
comparar los niveles de cada instante con
los niveles precedentes
filtrar o eliminar del análisis los ruidos
interferentes.
Una característica importante a la hora de

seleccionar un sistema de detección acústica de fugas es
la de que en el mismo se disponga de algún sistema
sencillo de calibración y verificación de los conjuntos
micrófono / amplificador de medida.

Por un lado conviene que estos dispongan en cada

uno de ellos de un generador de ruido, activable cuando
convenga, que permita hacer una verificación frecuente,
del tipo pasa / no pasa, que asegure el funcionamiento
de cada uno.
Además deberemos disponer de un generador de

ruido, de características adecuadas, que genere un nivel
acústico conocido, que nos permita calibrar
periódicamente cada uno de los conjuntos para asegurar
que las medidas que proporcionan son correctas.
Otra característica importante a considerar es la

de que el sistema permita a los operadores oír en la sala
de control lo mismo que los micrófonos están oyendo en
los diversos puntos de la caldera, ya que, tal como
significábamos en párrafos anteriores, el operador
humano, aunque limitado en algunos aspectos, resulta
insustituible en su capacidad de análisis e
interpretación de sonidos.
En otras palabras, que de cada uno de los

micrófonos debe bajar hasta sala de control la señal
correspondiente a lo que está captando para que pueda
ser reproducida en un altavoz o en unos auriculares.
Llegados a este punto, y, tal como ya hemos dicho,
aunque los niveles absolutos de ruido medidos no son
significativos en sí, resulta conveniente recordar de
forma resumida algunos niveles de ruido típicos de
nuestro entorno de vida actual para que nos hagamos
una mejor idea sobre de qué estamos hablando:
- 50dB Calle con tráfico ligero.
- 60dB Típico en una oficina.
- 70dB Calle con tráfico pesado.
- 80dB Taller con maquinaria ligera.
- 90dB Típico en una caldera.
- 100dB Taller con maquinaria pesada.
- 110dB Martillazo sobre acero
- 120dB Umbral de dolor en el ser humano.

Dicho lo anterior, la experiencia ha demostrado

que para una correcta detección basta con que el sistema
de medida sea capaz de manejar un margen
comprendido entre los 54 y 114 dB, siendo los valores en
el entorno a los 90dB un punto de referencia a
considerar inicialmente para la determinación de fugas.
En cualquier caso, la puesta en servicio de
cualquiera de estos sistemas precisa de un periodo
inicial de calibración, ajuste y aprendizaje por parte de
los usuarios.
Inicialmente supongamos que el sistema lo hemos
instalado en una caldera libre de fugas en la que
empezamos a medir. Durante algunas semanas
deberemos registrar de forma lo más continua posible la
evolución del nivel de ruido en cada punto de medida.
(Fig. 3).
Esto nos dará una curva que representará el

comportamiento típico de ese punto, y que nos permitirá
establecer cuales son sus valores de ruido máximo y
mínimo para considerar el punto dentro de la
normalidad. Posteriormente, valores por debajo del
mínimo registrado podrán ser indicio de mal
funcionamiento del micrófono, y valores por encima del
máximo serán indicio de una posible fuga a considerar.
En cualquier caso, y basándonos en el hecho
reiteradamente expuesto de que toda fuga siempre
evoluciona a más, será el análisis de la evolución del
ruido el que nos dará una mejor pista a la hora de
identificarla.

Otro elemento a considerar en el periodo de ajuste

y aprendizaje es el de identificar los ruidos interferentes
para aprender a ignorarlos en el análisis de los
registros, o, si el sistema lo permite, determinar como
filtrarlos automáticamente para que no aparezcan.
Hasta aquí hemos hablado de la posibilidad de

detectar la aparición de una fuga, pero no es menos
importante la de poder determinar también con la
mayor aproximación posible donde se ubica la misma.
En teoría, utilizando un número suficiente de

micrófonos, haciendo un análisis estereofónico adecuado,
debería ser posible determinar con bastante precisión la
localización de una fuente de ruido. Sin embargo la
complejidad de los fenómenos que intervienen en la
transmisión del sonido dentro de la caldera hacen, hoy
por hoy, prácticamente inviable el procedimiento.
En cualquier caso, la experiencia demuestra que,

disponiendo de un adecuado reparto de micrófonos en la
caldera, basta con un simple análisis comparativo del
incremento del ruido en los diversos puntos para dar al
equipo de mantenimiento una información suficiente de
localización que permita ir rápidamente al punto en
cuestión.(Fig. 4)

2. UBICACIÓN Y MONTAJE DE MICRÓFONOS
Una de las primeras cuestiones a dilucidar

cuando se decide la instalación de un sistema de
detección de fugas es la del número de micrófonos a
instalar y su ubicación, ya que ello afecta muy
directamente a la relación Nivel de protección / Coste
del sistema. Cuantos más micrófonos pongamos mayor
será el nivel de protección que nos proporcione el
sistema, y mayor será el coste.
Los principales factores determinantes de esta

decisión serán: La sensibilidad o alcance de los
micrófonos a instalar, la estructura del sistema de tubos
de vapor de la caldera y la experiencia previa.
La estructura de tubos de vapor de la caldera

determina por un lado cuales son las zonas de mayor
riesgo de fugas, ya que, evidentemente, donde no haya
tubos no puede haberlas. Por otra parte, dentro de que
haya zonas con mayor o menor densidad de tubos, la
experiencia previa nos puede ayudar mucho a
determinar donde ha habido una mayor incidencia de
averías, y por tanto donde el riesgo es mayor.
Una vez determinadas las zonas de mayor riesgo

deberemos proceder a establecer una distribución
teórica de los micrófonos basándonos en sus
características de sensibilidad o alcance. Dado que la
zona cubierta por cada micrófono, considerando que lo
montamos en una pared de la caldera, es una semiesfera
de 1,5 metros de radio, lo ideal sería ubicar los mismos
de tal forma que el volumen a cubrir estuviese
comprendido dentro de la unión de los volúmenes de
todas las semiesferas. Dicha distribución teórica nos
servirá como punto de partida, y basados en ella
podremos proceder a establecer la distribución real que
estará condicionada en gran manera por la estructura
de la caldera.

Hay que tener en cuenta que con frecuencia será

mejor aprovechar puertas y agujeros previamente
existentes en la pared de la caldera antes que realizar
nuevas perforaciones. Además, la presencia o no de
plataformas y escaleras que faciliten el acceso a ciertos
puntos podrá inclinar la balanza a la hora de seleccionar
finalmente un punto respecto a otro.
El montaje de los micrófonos se hace típicamente

en el extremo de una tubería de acero galvanizada cuyo
extremo opuesto se suelda en un agujero dispuesto en la
pared de la caldera.
Dicho tubo actúa de guiaondas para el sonido

procedente del interior de la caldera, y permite que
llegue aquel al micrófono al tiempo que aísla
suficientemente este de las duras condiciones existentes
dentro. Los tubos se montan inclinados hacia arriba de
forma que el micrófono quede mas alto que el agujero, y
se los dota de una ligera curva en la parte inferior junto
a la pared y de una válvula de bola junto el micrófono.
De esta forma el micrófono no ve directamente el
interior de la caldera y queda protegido de la radiación
infrarroja pudiéndose aislar del interior para
mantenimiento, y por último el micrófono queda
separado lo suficiente de la pared como para que la
temperatura se mantenga dentro de unos límites
tolerables.
Dicho lo anterior resulta evidente la conveniencia

de utilizar en la sala de control sistemas de
representación y seguimiento más sofisticados, con
capacidad de almacenamiento de datos a lo largo del
tiempo, que simplifiquen el análisis a posteriori de los
sucesos ocurridos en cada canal.

Con frecuencia las señales se incorporan al

sistema general de control de la planta, y es en este
donde se implementan todas las funciones de
seguimiento, representación gráfica y detección de
alarmas.
En otras ocasiones el sistema en sala de control se

basa en un PC dedicado específicamente a ello, y es en él
donde se representan los datos gráficos y se almacenan
los datos históricos para el análisis final.
En cualquier caso, la funcionalidad mínima
deseable en uno de estos sistemas sería:
Representación gráfica en forma de barras

(Fig. 6) de los niveles acústicos de cada uno de
los puntos de medida instalados en la caldera.
Dicha representación conviene que disponga
de un código de colores que permita verificar a
simple vista y de forma simple cuales de ellos
puedan estar en estado de prealarma o
alarma. Funciones de análisis de la
distribución de frecuencias del ruido existente
en cada canal.
Representación gráfica del estado de los
diversos canales, representados por colores,
situando cada uno sobre su ubicación real en
un mímico de la caldera.

Establecimiento de niveles de alarma,

independientes por cada canal, que
permitan resaltar de forma simple los
siguientes estados:
o Posible avería del micrófono como

consecuencia de que el nivel de ruido
detectado es inferior al nivel típico
del canal considerado.
o Situación de prealarma de fuga como
consecuencia de haberse superado un
primer nivel de ruido por encima del
ruido normal del canal.
o Situación de alarma de fuga como
consecuencia de haberse superado un
segundo nivel de ruido, superior al
anterior, por encima del ruido
normal del canal.
Almacenamiento periódico de los datos de
nivel de ruido de cada canal a lo largo del
tiempo, para permitir los posteriores
análisis de tendencias de evolución para la
determinación de fugas.
Funciones de análisis y de representación
gráfica de la información registrada a lo
largo del tiempo que permitan visualizar
las tendencias de cada canal, y deducir de
ellas la posible aparición de fugas y su
evolución. Típicamente interesa poder
observar en un solo gráfico los datos
correspondientes a los últimos 10 minutos,
2 horas, 24 horas y 60 días.
Funciones de filtrado de la información
capturada que permitan eliminar los ruidos
interferentes correspondientes a sopladores
y similares.

3. CONCLUSIÓN
A la vista de lo expuesto hasta este punto parecen

bastante evidentes las ventajas de invertir en un
sistema de este tipo, ya que la detección precoz de
cualquier fuga supone una importante reducción
económica de los costes de explotación , a la par que
incrementa los niveles de seguridad para el personal de
mantenimiento.

Anexo gráfico
ANEXO 4
ANEXO GRÁFICO
GRÁFICO

Anexo gráfico
1. CALDERA

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico
2. RED DE TUBERIAS
[Levenspiel, 1998]
[Levenspiel, 1998]

Anexo gráfico

Anexo gráfico
Longitud equivalente en pérdidas de carga

Fuente: Apuntes de la asignatura “Flujo de fluidos y transmisión de calor”

Anexo gráfico
Gráfica de Moody
Fuente: McCabe W.L., Smith J.C., Harriott P. “Operaciones Unitarias en
Ingeniería Química” 1999

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico
Fuente: McCabe W.L., Smith J.C., Harriott P. “Operaciones Unitarias en

Ingeniería Química” 1999

Anexo gráfico
3. DISEÑO DE TANQUES (figuras tomadas de Norma

ANSI, cálculo de aparatos a presión)

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico
4. TRANSMISIÓN DE CALOR
Figura 6 Coeficientes de transmisión de calor para evaporadores

Fuente: “ Operaciones Unitarias en Ingeniería Química”

Anexo gráfico
5. SISTEMA DE CONTROL

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico
6. FICHAS DE SEGURIDAD

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

Anexo gráfico

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Índice

1.1 OBJETO Y JUSTIFICACIÓN............................................................................ 13

2.1 ENERGIAS RENOVABLES, EL BIOETANOL............................................... 15

3.1 VIABILIDAD TECNICA..................................................................................... 26

MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ............................................................................ 37

4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 37

5.1 PRODUCCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE RESIDUOS

Manuel Salado Manzorro Puerto Real 2007 2

ANÁLISIS Y DISEÑO ................................................................................................. 80

6.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 81

7.1 DIAGRAMA DEL PROCESO ............................................................................ 88

Manuel Salado Manzorro Puerto Real 2007 3

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 157

8.1 LIBROS ............................................................................................................... 158

Parte II ..................................................................................................................... 209

1. DISEÑO DE LA CALDERA ........................................................................ 213

1.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LOS TUBOS ................................................ 215

2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR A LA SALIDA DE LA CALDERA.

3. DISEÑO DE LOS TANQUES

3.1 CÁLCULOS GEOMÉTRICOS DEL TANQUE ............................................. 220

4. DISEÑO DE LA COLUMNAS DE DESTILACIÓN ............................... 239

4.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LAS PAREDES DE LAS COLUMNAS.... 245

Manuel Salado Manzorro Puerto Real 2007 4

5. RED DE TUBERIAS ..................................................................................... 259

5.1 CÁLCULO DEL ESPESOR ..................................................................................... 260

6. DISEÑO DEL EVAPORADOR ................................................................... 274

7. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR A LA SALIDA DEL

8. DISEÑO DE LOS CRISTALIZADORES .................................................. 280

Parte III .................................................................................................................... 285

1 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO.............................................. 287

1.1 ANTECEDENTES.............................................................................................. 287

2 CONDICIONES GENERALES FACULTATIVAS ................................. 293

2.1 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA........................................................ 293

3 CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS .................................... 302

Manuel Salado Manzorro Puerto Real 2007 5

3.1 VALORACIONES.............................................................................................. 303

4.1 RECEPCIÓN DE OBRAS ................................................................................. 307

5 CONDICIONES TÉCNICAS ....................................................................... 312

5.1 CONDICIONES GENERALES ........................................................................ 312

6 CUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS. ....................................................... 320

7 PLAN DE OBRA Y RELACIÓN DE MAQUINARIA ............................. 321

7.1 MATERIALES EN DEPÓSITO ....................................................................... 321

8 MANUALES DE MANTENIMIENTO Y PLANOS DEFINITIVOS............. 322

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Parte IV .................................................................................................................... 323

1. MEDIDAS DE PREVENCION DE LOS RIESGOS ............................... 325

1.1 PROTECCIONES COLECTIVAS ................................................................... 325

Parte V ...................................................................................................................... 410

1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 413

2. ESTADO DE MEDICIONES ....................................................................... 416

2.1 EQUIPOS DE PROCESO.................................................................................. 416

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3. LISTA DE PRECIOS UNITARIOS ............................................................ 425

3.1 EQUIPOS DE PROCESO.................................................................................. 425

4. LISTA DE PRECIOS DESCOMPUESTOS .............................................. 432

4.1 EQUIPOS DE PROCESO.................................................................................. 432

5. BALANCE ECONÓMICO ............................................................................ 443

5.1 BENEFICIOS...................................................................................................... 443

6. ANALISIS DE RENTABILIDAD ............................................................... 447

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