EXTRUSIÓN

La palabra extrusión
proviene del latín
"extrudere" que significa
forzar un material a
través de un orificio

crear objetos con TIPOS

sección transversal
definida y fija
Extrusión en caliente

Extrusión en frio
Fundición Homogenización

Extrusión tibia

Extrusión directa

Extrusión indirecta

Empuje
 EXTRUSIÓN
1. DEFINICION

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un material a través de un orificio. La
extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material termoplástico a través de un orificio
con forma más o menos compleja y continua, de manera tal, que el material adquiera una sección transversal
igual a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que durante el mismo,
el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, es enfriado. Este proceso de extrusión tiene por
objetivo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, etc.

2. EQUIPOS CON ESQUEMA PRECISANDO SUS PARTES

Tolva: Es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico para la
alimentación continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente
funcional; los diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden
provocar estancamientos de material y paros en la producción.
La tolva tipo crammer es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr
la alimentación.

Esquema de tolva Crammer

Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una máquina
de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de fusión y bombeo de la extrusora.
El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir, ser de un
metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica que el
material requiere para ser fundido. Se acostumbra aislar el cuerpo del cañón con algún material de baja
conductividad térmica como la fibra de vidrio o el fieltro.
Husillo: Gracias a los estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el husillo ha evolucionado
ampliamente desde el auge de la industrial plástica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene
la mayor tecnología dentro de una máquina de extrusión.
Por esto, es la pieza que en alto grado determina el éxito de una operación de extrusión.

Tornillo o husillo

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna con
canales de formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación de los cilindros de
extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de fricción.
Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos debe
girar a una menor velocidad que el tornillo.

Sección transversal de las zonas de alimentación acanaladas

Control de la temperatura en los cilindros: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente,
mediante resistencias eléctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del calor
necesario para fundir la resina.

Sistema de enfriamiento del cilindro: Cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora está
acompañada, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la
extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores entran en operación
cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque de la máquina).
b.- La generación excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado en el tornillo de la extrusora.

El Motor: Es el componente del equipo responsable de suministrar la energía necesaria para producir: la
alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a 80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal
y la boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V.
Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que permiten un amplio rango de
velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad.

El Cabezal: Es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado.

De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusión son:

 Plato rompedor y filtros: Punto de transición entre la extrusora y el cabezal. El plato rompedor es el
primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo
imparte; mientras que la función de los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos
provenientes de impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.
 Plato rompedor y filtros

En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada. Por otro lado,
las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce tienen un
efecto catalítico sobre las reacciones termo-oxidativas.

 Torpedo: Algunos cabezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y
el cabezal, un elemento que contribuye con la función del plato rompedor (modificar el patrón de
flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometría, a este dispositivo se le suele denominar
torpedo.

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película tubular

 Boquilla: Es el encargado de la conformación final del extrudado. Los diseños actuales de boquillas
presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas secciones es conocida como:
cámara de relajación; mientras que la segunda puede ser llamada cámara de salida (die land).
 Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada específicamente para un
determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los
mismos, el uso de adaptadores suele ser común.

Sección de una boquilla circular de extrusión.

Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores
del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que éstos tengan, determinarán el tipo de
material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
En un tornillo de extrusión se pueden distinguir tres zonas características: zona de alimentación, zona de
compresión y la zona de dosificación.

Zonas del tornillo

 Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte central o
raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al
interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que está atrapado entre el material sólido.
 Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se expulsa el aire
atrapado entre los pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el material.
 Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y garantiza que el
material salga de la extrusora homogéneo, a la misma temperatura y presión.

OTROS EQUIPOS DE EXTRUSIÓN

Extrusión de Película Tubular Recubrimiento de cable

Extrusión de lámina y película en dado plano Extrusión de tubo y perfil

Extrusión de Doble Husillo

Líneas de Pelletización y Producción de Compuestos

 3. PRODUCTOS QUE SE ELABORAN

Podemos dividirlos de acuerdo al proceso:

Extrusión de Película Tubular Recubrimiento de cable

 Bolsa comercial  Aislado de fibra óptica
 Bolsa para empaque  Cable fino
 Película para uso agrícola  Cables telefónicos
 Bolsa desprendible para autoservicio  Cables sencillos o trenzados
 Película encogible para embalaje  Cable de alta tensión con Polietileno
 Bolsa para transporte de basura entrecruzado
 Sacos industriales  Cable de alto Calibre
Extrusión de lámina y película en dado plano Extrusión de tubo y perfil
 Películas encogibles  Tubería a presión (PVC, HDPE)
 Películas para envoltura  Tubería Conduit (PVC, HDPE)
 Películas para envases  Tubería de conducción de drenaje y
 Películas para bolsas desagüe
 Películas para uso decorativo  Tubería para drenaje doméstico (PV)
 Películas para pañal  Tubería para instalaciones eléctricas (PVC,
 Películas con relieve HDPE, LDP)
 Cintas adhesivas  Tubería para gas (PVC, HDPE)
 Cubiertas  Mangueras (PVC)
 Desechables  Tubería para uso médico
 Blister Pack  Tubería para agua de riego
 Skin Pack  Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP)
 Envases de productos químicos  Tubería para conducción de agua potable
 Envases de alimentos (HDPE)
Soplado
 Envases de tratamiento tipo ampolletas  Botellas para agua potable
 Envases para muestras médicas  Botellas para bebidas alcohólicas
 Recipientes para medicamentos  Envases para golosinas o promocionales
 Recipientes para jarabes  Envases para bebidas no carbonatadas
 Recipientes grandes para suero  Envases para condimentos
 Recipientes para shampoo y cremas  Envases para bebidas en polvo
 Recipientes para lociones y perfumes  Botellas para bebida carbonatadas con o
 Botellas para aceite comestible sin retorno

4. ECUACIONES DE PROCESO Y VARIABLES IMPORTANTES

❖ Relación de compresión y relación R/L

a) Relación de Compresión: Como la profundidad de los alabes no son constantes, las diferencias que
diseñan dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plásticos tienen comportamientos
distintos al fluir. La relación entre la profundidad del filete en la alimentación y la profundidad del
filete en la descarga, se denomina relación de compresión. El resultado de este cociente es siempre
mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.
 b) Longitud: Influye en el desempeño productivo de la máquina y en el costo de ésta. Funcionalmente,
al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del extrusor, también aumenta la
capacidad de plastificación y la productividad de la máquina.
c) Diámetro: Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de la máquina
generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. A diámetros mayores, la capacidad en
Kg/hr es presumiblemente superior. AI incrementar esta dimensión debe hacerlo también la longitud
de husillo, ya que el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de
plastificación.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del equipo, y con base en
la estrecha relación que guardan entre sí, se acostumbre especificar las dimensiones principales del
husillo como una relación longitud / diámetro (L/D). Comercialmente las relaciones L / D más
comunes van desde 16:1 a 32:1.

❖ Parámetros de control del proceso:

a) Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión es

la viscosidad del polímero (su resistencia al flujo). La selección de la temperatura de extrusión debe
hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a
valores tales que estén en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una
viscosidad del polímero adecuada para su procesamiento.
b) Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el objetivo de la optimización de
las variables de procesamiento es el logro del máximo caudal (Kg. de resina procesada por unidad de
tiempo) que permita la obtención de un producto de alta calidad.

5. SOFTWARE APLICADO AL DISEÑO DE EQUIPOS Y / O MOLDES

ERP Software para la Industria de Extrusión de Plásticos

A través de la solución tecnológica Sistrade® verticalizada
para este proceso productivo es posible determinar con
exactitud el consumo de las materias primas, por ejemplo,
saber kilos consumidos de PP, PE, Colorantes,
Aceleradores, Anti-UV, etc., en una determinada orden de
fabricación o en un determinado período de tiempo. Por
otro lado, se consigue calcular en tiempo real las
cantidades de metros y kilos producidos de film. Estos datos pueden ser recogidos directamente por el
sistema sin ningún tipo de intervención humana, dado que el proyecto SISTRADE incluye la sensorización de
los equipos, de manera que la adquisición de señales es lo más automático posible.

El sistema dispone de funcionalidades relacionadas con la formulación del producto, control de calidad del
proceso, control de tiempos, alertas de producción, velocidades de máquina, conexión a las básculas,
integración con los dosificadores, integración con el propio sistema electrónico de la máquina, entre otras.

ERP Software para Extrusión de Plásticos permite:

> Sistema de monitorización de la producción (velocidad en kg/ hora; estado de funcionamiento; paros;
alarmas; etc.)
> Monitorización en tiempo real de los objetivos vs realizado
> Sistema automático para contar metros y kilos de bobinas de film producido
> Cálculo de los consumos en tiempo real por extrusora, por OF, por lote
> Índices de productividad por turno, por extrusora
> Ratios de eficiencia, de calidad, de disponibilidad e OEE (Overall Equipment Effectiveness)
> Envío de alertas para paraos imprevistas
> Identificación de las bobinas de film producidas con código de barras o tag RFID
> Visualización del plan semanal en los puestos de Captura de datos instalados en la Fabrica
> Control de calidad de los films, ya sean visuales u objetivos, como por ejemplo, pesos, micrage, diámetro,
ancho, film manchado, film ondulado, agujeros en la burbuja, etc.
> Captura de datos en Planta (PC's con lector de código de barras o touch screen colocados en lugares
estratégicos de la fábrica para que se realicen los registros de inicio y fin de orden de fabricación, alta y baja
de empleados, clasificar los motivos de paros, identificar la operación (setup o producción), entre otras)
> Identificación de lote consumido por orden de fabricación
> Paletización (a través de un terminal PDT se crea un pallet y se identifica con código de barras)
> Gestión asistida para optimización del proceso de expedición (con terminal portátil WiFi industrial el
responsable del almacén prepara la expedición, hace las lecturas de los códigos de barras de los embalajes
y emite automáticamente las respectivas guías/ facturas)
> Consultas de análisis estadístico por orden de fabricación
> Consultas de paros registrados
> Consultas de calidad por lote de Materia Prima, por extrusora, por bobina
> Informes analíticos y gráficos con los registros de las extrusoras

6. DEFECTOS DE LOS PRODUCTOS POR CADA PROCESO

Los defectos se pueden clasificar en las siguientes categorías que se ilustran en la figura

(a) reventado central, (b) tubificación, (c) agrietado superficial.

a) Reventado central: Es una grieta interna que resultada de los esfuerzos de tensión que pueden parecer
improbables en un proceso de compresión como la extrusión, tienden a ocurrir bajo condiciones que
ocasionan gran deformación en regiones de trabajo apartadas del eje central. El movimiento de material
más grande en las regiones exteriores, estira el material a lo largo del centro de la pieza de trabajo. Si los
esfuerzos son lo suficientemente grandes, ocurre el reventado central.
b) Tubificado (bolsa de contracción): Esta asociada a la extrusión directa. Como se puede apreciar en la
figura, es un hundimiento en el extremo del tocho. El uso de un bloque simulado, cuyo diámetro sea
ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la tubificación. Otros nombres que se dan a este
defecto son cola de tubo y cola de pescado.
c) Agrietado superficial: Resulta de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el desarrollo
de grietas en la superficie; ocurre cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta y conduce a altas
velocidades de deformación asociadas con generación de calor. Otros factores que contribuyen son la
alta fricción y el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos a altas temperaturas.
d) Heterogeneidad: Se debe a las diversas condiciones que presenta el lingote durante el proceso. Lo
anterior se refleja en variación del tamaño de grano a lo largo del eje de la barra. Dicha problemática
presenta diversos orígenes, entre los que se pueden mencionar el diseño del dado y la velocidad de
extrusión.

e) Agrietamiento o resquebrajamiento transversal de la sección extruida: se presenta en extrusión directa.

Son causadas por temperaturas demasiado elevadas, también se puede tener el mismo efecto por una
velocidad excesiva y altos coeficientes de fricción, lo que se traduce entonces en un incremento de la
temperatura del lingote. Estas fallas pueden no ser aparentes, manifestándose ya en servicio o al efectuar
algún tratamiento térmico al material.

f) Rayas: Se pueden deber a un mal acabado del dado, a lubricación inadecuada o a una excesiva velocidad
del proceso. Se caracterizan por ser paralelas a la dirección de extrusión.

g) Las ampollas: Son aquellas sopladuras que aparecen en el perfil y cuyo origen está en los gases adquiridos
por el metal en su proceso de fusión, o también en las grasas presentes en el contenedor o en la misma
superficie del lingote. Los paros del equipo se manifiestan en forma de depresiones periféricas ligeras y
estrechas, perpendiculares al eje de extrusión.

Defectos propios del proceso

 Rayas longitudinales: Causado por trefilas defectuosas, mala lubricación u óxidos presentes.
 Grietas superficiales: Debido a lubricación inadecuada

Defectos provenientes de la materia prima

 Escamas: Alta resistencia en el alambrón, filos en el alambrón.

 Pliegues: Debido a uniones frías que vienen en el material.
 Grietas: Debido a pliegues o rechupes provenientes del alambrón.
 Inclusiones: Proveniente del proceso de colada

7. INTERPRETACIÓN DE EJERCICIOS RESUELTOS

EJEMPLO 4.1 Una extrusora monohusillo debe diseñarse con lo siguiente características.

Datos:

● Relación L/D = 24, ángulo del tornillo = 17.7 °

● Velocidad máxima del tornillo = 100 rpm, diámetro del tornillo = 40 mm
● profundidad de vuelo (zona de medición) = 3 mm.
● Si la extrusora se va a utilizar para procesar polímeros fundidos con un máximo de fusión

Viscosidad de 500 Ns/m 2, calcular un espesor de pared adecuado para la extrusora barril basado en el
criterio de rendimiento de von Mises. El límite elástico de tracción para el es de 925 MN/m2 y debe utilizarse
un factor de seguridad de 2,5.

Solución

La presión máxima que se produce en el cilindro de la extrusora es cuando no hay salida. Por lo tanto, el
diseño debe tener en cuenta el peor de los casos situación de bloqueo. Dada por la ecuación (4.11)
El criterio de von Mises relaciona el límite elástico de tracción de un material con un estado de tensión
multiaxial en un componente hecho del material. En un cilindro (el de la extrusora en este caso), las
principales tensiones que existen como resultado de ello de una presión interna son

Donde h = espesor de la pared del cañón. El criterio de von Mises simplemente establece que el rendimiento
(fracaso) se producirá si

Dónde:

● = límite elástico de tracción del material

FS = factor de seguridad.

En este caso, por lo tanto

Comentario:

Por lo tanto, un grosor de pared de barril de 10 mm sería apropiado para esta extrusora mono husillo.

El criterio de Von Mises es importante ya que relaciona el límite elástico de tracción de un material con un
estado de tensión multiaxial en un componente hecho del material

EJEMPLO 4.2

Se debe utilizar una extrusora de un solo tornillo para fabricar un nylon de 5 mm de diámetro a una velocidad
de producción de 1,5 m/min. Utilizando lo siguiente calcular la velocidad de husillo necesaria.

Los efectos de la hinchazón del muñón pueden ser ignorados y la viscosidad del fundido puede ser asumida
como constante.

Solución:

La velocidad de salida de la varilla sólida = velocidad x área de la sección transversal

Como el material sólido es más denso que el fundido, el flujo de fundido debe ser mayor en la relación entre
la densidad de sólidos y la densidad de fusión. Por lo tanto

Flujo de masa fundida a través de la matriz

En el punto de operación, la salida del troquel y la salida de la extrusora serán las mismas. Por lo tanto

Comentario:

Para el proceso del Nylon en esas condiciones dadas el usillo debe ir a 22 rev/min para que pueda salir esa
cantidad 1.5 m/min

También debemos saber identificar todas estas ecuaciones que estarán implicitas y se considerarán
características principales del equipo cuando se use un software

EJEMPLO 4.3

Un envoltorio retráctil de plástico con un grosor de 0,05 mm debe se fabricará con un muñón anular con un
espacio entre muñones de 0,8 mm. Suponiendo que la inflación de la burbuja domina la orientación en la
película, determinar la se requiere una relación de hinchamiento para dar una orientación biaxial uniforme.

Solución desde OMD = OTD

Luego la relación de aumento de tamaño,

Las relaciones de hinchazón comunes están en el rango de 1.5 a 4.5.

Comentario:

Este ejemplo ilustra el enfoque simplificado del soplado de película.En la práctica la situación es más
compleja, ya que el espesor de la película es influenciado por la caída, la relajación de las tensiones inducidas
y el flujo de fusión fenómenos como el hinchamiento de la matriz. Sin embargo, dado que la mayoría de los
problemas prácticos en el soplado de láminas requieren soluciones de tipo iterativo que incluyen las
características del flujo de fusión, los caudales volumétricos, las relaciones de hinchamiento, etc.
EJEMPLO 4.4

Un molde de soplado tiene un diámetro exterior de 30 mm y un diámetro exterior de 1,5 mm. Diámetro
interior de 27 carneros. El parisonte se infla con una presión de 0,4 MN/m z para producir una botella de
plástico de 50 mm de diámetro. Si la velocidad de extrusión utilizada provoca una relación de hinchamiento
de 2, estime el espesor de la pared de la botella. Comentario sobre la idoneidad de las condiciones de
producción en caso de que se produzca una

Solución

De la ecuación (4.18)

Espesor de la pared,

Ahora

Así

La tensión máxima en el parison inflado será la tensión de

aro

Comentario:

Dado que este valor es inferior a la tensión de rotura de la masa fundida (6 MN/m 2), esta producción las
condiciones serían adecuadas. Estos son más ejemplos trabajados en extrusión soplado hacia el final del
capítulo 5
 Ing. Polímeros 2

Moldeo
por
Inyección
 Introducción:
❖ Una de las técnicas de procesado
de plásticos.

❖ Hoy en día cada casa, cada vehículo, cada

oficina, cada fábrica, etc. contiene una gran
cantidad de diferentes artículos que han sido
fabricados por moldeo por inyección.
 Definición:
❖ En ingeniería, el moldeo por inyección es
un proceso semicontinuo que consiste en
inyectar un polímero en estado fundido (o
ahulado) en un molde cerrado a presión y
frío, a través de un orificio pequeño
llamado compuerta.
Definición:
❖ En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polímero
semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.
EQUIPOS:
❖ Los elementos esenciales de una unidad de
inyección son: la tolva de alimentación, el
sistema de dosificación, plastificación e
inyección y la unidad de moldeo-desmoldeo.
❖ La tolva de alimentación se conecta
mediante un conducto al cilindro donde
tiene lugar la plastificación. Para evitar
atascos por reblandecimiento prematuro
del material, debe ir refrigerado.

❖ A veces se aprovecha este conducto y la

propia tolva para completar el secado de
la resina que se está utilizando.
❖ El sistema de dosificación, plastificación
e inyección admite la cantidad necesaria
de resina, la reblandece o funde y la
inyecta en el molde a través de una
boquilla que, al adaptarse a presión al
bebedero del molde, abre una válvula de
descarga dispuesta en su extremo.

❖ Al desacoplar la boquilla, la válvula

se cierra automáticamente.
 Componentes de la maquina:

❖ Unidad de cierre:

❖ Es una prensa hidráulica o mecánica,

con una fuerza de cierre notable que
contrarresta la fuerza ejercida por el
polímero fundido al ser inyectado en el
molde.
Prensa hidráulica:

❖ El cierre puede ser realizado mediante la acción

de un pistón hidráulico. La fuerza de cierre se
calcula fácilmente, multiplicando la presión
hidráulica del sistema por el área transversal del
pistón.
Prensa mecánica:

❖ Otra variante para el mecanizado de cierre consiste en

articulaciones mecánicas conocidas como rodilleras.
En la actualidad las rodilleras dobles, permiten una
distribución balanceada de los esfuerzos. Los sistemas
de rodillera consumen menos energía que los de cierre
hidráulico.
 ❖ Unidad de Inyección:

❖ Está formado por un conjunto de

dispositivos que permiten plastificar
e introducir la masa plastificada al
molde.

❖ La temperatura de procesamiento del

plástico.
❖ La capacidad calorífica.
❖ El calor latente de fusión.
 ❖ Unidad de potencia:

❖ El corazón de una máquina de inyección

es su motor eléctrico, en conjunto con la
bomba hidráulica.

❖ El motor eléctrico transforma la energía

eléctrica en energía mecánica, y la
transmite inmediatamente a la bomba, la
cual la convierte en energía hidráulica,
que sirve para mover las partes de la
máquina.
❖ Unidad de control:

❖ Costa de todos los elementos electrónicos por

medio de los cuales es posible controlar y
ajustar la máquina. Este sistema recibe y emite
señales para que la maquina ejecute funciones.
 TIPOS DE
MÁQUINAS DE
INYECCIÓN
 ❖ Máquina de émbolo (o pistón):

❖ la máquina de émbolo se sirve de un émbolo para

forzar el paso del polímero fundido al interior del
molde. Un sistema de pre-plastificación previa,
basado en un tornillo extrusor, puede emplearse
para mejorar la mezcla y preparación del polímero
fundido.
❖ Máquina de inyección de tipo émbolo
❖ Máquina de inyección de tipo émbolo
con sistema de pre-plastificado
 ❖ Máquina de tornillo recíproco:

❖ Se utiliza un tornillo de extrusión

tanto para fundir y manejar el
polímero fundido, como para
inyectarlo en el interior del molde.

❖ El tornillo tiene un movimiento

de vaivén, como si fuera un
pistón, dentro de la camisa
durante la parte de inyección del
ciclo de producción.
❖ Se utiliza para procesar tanto
termoplásticos como termoestables.

❖ Durante la fase de plastificación, el

extremo de salida está sellado por una
válvula, y el tornillo acumula una
reserva, o “carga” de material fundido
frente a él, al moverse hacia atrás en
contra del frente de presión.
PRODUCTOS QUE SE
ELABORAN POR
INYECCIÓN:
❖ Materiales más utilizados en el
moldeo por inyección son:

❖ Nylon.
❖ Acetal. ❖ Poliestireno.
❖ Policarbonato. ❖ Acrílicos.
❖ Politetrafluoroetileno (PTFE).

❖ Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

❖ Policloruro de vinilo.
❖ Plásticos reforzados con fibras.
❖ Productos:
❖ Productos:
❖ Productos:
 ECUACIONES DE
PROCESO Y VARIABLES
IMPORTANTES:
 ❖ Precisión de llenado:

❖ Se trata de calcular la mínima presión a la

entrada (gate) para llenar una determinada
cavidad, lo que es equivalente a la caída de
presión desde la entrada hasta el punto más
alejado del molde.
❖ En el caso de cavidad rectangular de
profundidad h:
 ❖ Para cavidad circular:

❖ Ésta es una situación de flujo desde el

centro de radio nominal R1 hasta la
pared exterior de radio R2.
❖ Fuerzas de apriete:

❖ Para prevenir la abertura del molde durante

la inyección y mantenerlo cerrado debe
aplicarse la suficiente fuerza de apriete, la
cual puede calcularse si se conoce la
distribución de presión dentro de la cavidad.
❖ Para cavidad rectangular:

❖ Fuerza de apriete = Presión media × Área proyectada

❖ Tiempos de llenado
del molde:

❖ El tiempo de llenado del molde puede

calcularse mediante:
❖ Para un molde con cavidad rectangular:

❖ Para un molde con cavidad circular:

 ❖ Tiempo de enfriamiento:

❖ Donde:
❖ h ≡ La mitad máxima del espesor (m).
❖ α ≡ Difusividad térmica (m/s).
❖ TW ≡ Temperatura de la pared del molde.
❖ TM ≡ Temperatura del plástico fundido.
❖ TE ≡ Temperatura de deyección.
SOFTWARE APLICADO
AL DISEÑO DE
EQUIPOS DE
INYECCIÓN:
❖ Arburg fabrica toda la unidad de pilotaje
Selogica por cuenta propia y la
desarrolla continuamente.

❖ El guiado por pasos a través de todas las acciones

necesarias reduce la entrada de parámetros a un mínimo
absolutamente necesario.

❖ El sistema permanece siempre

abierto para adaptaciones posteriores
de parámetros y procesos
 ❖ En el primer paso:

❖ El ajustador selecciona las funciones necesarias

con las que debe trabajar la Allrounder. Las
opciones de selección disponibles dependen del
equipamiento de la máquina.
 En el segundo:

❖ El asistente de ajuste
ayuda activamente en
el montaje del molde, ❖ El ajustador selecciona los
indicando la secuencia ciclos parciales necesarios
óptima de pasos de (por ejemplo, la referenciación
trabajo. Basta con –puesta a cero– de los ejes
ejecutarlos uno tras de la máquina) en una
otro y confirmarlos. pantalla central y los inicia
con sólo pulsar una tecla.
En el tercer paso:

❖ Se solicita la introducción de los datos más

importantes para el proceso de inyección. Entre
ellos están el material, el diámetro del husillo, el tipo
de molde, la superficie de la pieza proyectada, el
peso de inyectada, el grosor de pared y la longitud
del recorrido del flujo.
En el cuarto paso:

❖ El ajustador define qué parámetros debe

calcular por sí misma la unidad de
pilotaje. Aquí, las alternativas de
selección modulares permiten (por
ejemplo, en caso de cambio de material)
reajustar solamente las temperaturas de
la unidad de inyección.
En el quinto y último paso:

❖ Se realiza el “aprendizaje” del ciclo de la

máquina, es decir, el ajuste en serie
guiado por menú. Esto significa que el
ajustador ejecuta tan sólo las posiciones
necesarias sucesivamente y las
confirma. La unidad de pilotaje se
encarga de introducir todos los
parámetros y de completar el ciclo de la
máquina automáticamente.
DEFECTOS DEL
PROCESO DE
INYECCIÓN:
❖ Dificultad: Manchas, pintas o vetas negras.

❖ Causa: Exfoliación de plástico quemado en paredes de

cilindro. Aire atrapado en molde causa quemaduras.
Quemaduras por rozamiento de gránulos fríos contra
paredes de cilindro.

❖ Posible remedio: purga cilindro-calefactor. Ventilar molde

correctamente. Usar plásticos lubricados.
❖ Dificultad: Burbujas.

❖ Causa: Humedad en gránulos.

❖ Posible remedio: Secar el granulado

antes del moldeo.

❖ Dificultad: Acabado deficiente.

❖ Causa: Moldeo demasiado frio. Presión de inyección

demasiado baja. Agua en el molde. Exceso de
lubricante de molde. Poca superficie sobre el molde.

❖ Posible remedio: Elevar temperatura. Elevar presión

de inyección. Limpiar molde. Pulir molde.
❖ Dificultad: Rebabas.

❖ Causa: Material demasiado caliente. Presión

demasiada alta. Línea de separación insuficiente.
Presión de sujeción insuficiente

❖ Posible remedio: Reducir temperatura, reducir

presión, rectificar la línea de separación, aumentar
presión de sujeción.
❖ Dificultad: Depresión superficial.

❖ Causa: Insuficiente plástico en molde. Plástico

demasiado caliente. Presión de inyección.

❖ Posible remedio: Aumentar velocidad inyección,

comprobar dimensión orificio de inyección. Reducir
temperatura cilindro. Aumentar presión.
 Ing. Polímeros 2

Gracias
 DEFINICIÓN

El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un

polímero fundido en un molde cerrado y frío, donde solidifica
para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir
el molde para sacarla.

Equipos

MOLDEO
POR
INYECCIOIN

PRODUCTOS QUE SE
ELABORAN.
PPIEZAS AUTMOTRICES

LEGO

-Presión
VARIABLES
-Temperatura
IMPORTANTES
-Espesor de la pieza
-Tamaño de la entrada
-Geometria de la pieza
-Velocidad de inyección

Presiones de llenado

MOLDEO POR
INYECCION
Presión de llenado e cabidad rectangular

ECUACIONES DE
PROCESO Y VARIABLES
IMPORTANTES
Presión de llenado de cabidad circular

ECUACIONES DE
Fuerzas de apriete
PROCESO

F. Rectangular F. Circular

Tiempo de llenado

lineas de soldadura Se forma donde se encuentran los

flujos de polímeros

Marcas de undimiento y Se producen cuando la sección del

huecos producto es demasiado gruesa

MOLDEO POR DEFECTO DE LOS

INYECCIÓ PRODUCTOS
La consecuencia de las concentraciones
Concentraciones de esfuerzos de esfuerzos en piezas
en esquinas que conducen a la moldeadas con esquinas agudas puede
falla del producto ser por lo común, la fractura,
especialmente
si el producto soporta carga.
 MOLDEO POR INYECCIÓN

1. Introducción:

Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo por inyección,
siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de productos plásticos. Hoy en
día cada casa, cada vehículo, cada oficina, cada fábrica, etc. contiene una gran cantidad de
diferentes artículos que han sido fabricados por moldeo por inyección. Entre ellos se pueden
citar: teléfonos, vasijas, etc. y formas muy complejas como la que se muestra en la figura 1,
que corresponde a una clavija de conexión de un teléfono.

Ilustración 1: Clavija de conexión de un teléfono

2. Definición:

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de
un orificio pequeño llamado compuerta.

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímero semicristalinos.

La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe
considerar tres condiciones termodinámicas:

❖ La temperatura de procesamiento del polímero.

❖ La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
❖ El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del
aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y esfuerzos
cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos
conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero
fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros
deben ser ajustados durante el proceso.
3. Equipos:

Los elementos esenciales de una unidad de inyección son: la tolva de alimentación, el sistema
de dosificación, plastificación e inyección y la unidad de moldeo-desmoldeo. La tolva de
alimentación se conecta mediante un conducto al cilindro donde tiene lugar la plastificación.
Para evitar atascos por reblandecimiento prematuro del material, debe ir refrigerado. A veces
se aprovecha este conducto y la propia tolva para completar el secado de la resina que se está
utilizando. El sistema de dosificación, plastificación e inyección admite la cantidad necesaria
de resina, la reblandece o funde y la inyecta en el molde a través de una boquilla que, al
adaptarse a presión al bebedero del molde, abre una válvula de descarga dispuesta en su
extremo. Al desacoplar la boquilla, la válvula se cierra automáticamente.

3.1. Componentes de la maquina:

3.1.1. Unidad de cierre:

Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre notable que contrarresta la
fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Estas prensas tienen
dos platinas que permiten la sujeción del molde y los dispositivos para el accionamiento
de apertura y expulsión de la pieza moldeada.

3.1.1.1. Prensa hidráulica:

El cierre puede ser realizado mediante la acción de un pistón hidráulico. La fuerza de

cierre se calcula fácilmente, multiplicando la presión hidráulica del sistema por el área
transversal del pistón.
3.1.1.2. Prensa mecánica:

Otra variante para el mecanizado de cierre consiste en articulaciones mecánicas conocidas

como rodilleras. En la actualidad las rodilleras dobles, permiten una distribución
balanceada de los esfuerzos. Los sistemas de rodillera consumen menos energía que los
de cierre hidráulico.

3.1.2. Unidad de Inyección:

Está formado por un conjunto de dispositivos que permiten plastificar e introducir la masa
plastificada al molde.

El proceso de fusión en la unidad de inyección considera tres condiciones

termodinámicas:

❖ La temperatura de procesamiento del plástico.

❖ La capacidad calorífica.
❖ El calor latente de fusión.

Si se aumenta la velocidad del giro del husillo, provoca una disminución de la viscosidad,
lo mismo sucede si se incrementa la temperatura. Por tanto, estos parámetros deben ser
ajustados durante el proceso.

En el proceso de inyección, el husillo se desempeña solo como elemento de transporte de

la masa plástica y la forma la proporciona el molde. Por esta razón, los diseños de husillos
en las máquinas de inyección son más sencillos.

Hay diversos tipos de husillos:

❖ Husillo de compresión corta: es adecuado para extrusión de PE, no es muy común en

inyección.
❖ Husillo de núcleo progresivo: es apropiado para el procesamiento de PVC.
❖ Husillo de tres zonas. Es el más versátil y apto para procesar la mayor parte de los
termoplásticos.

3.1.3. Unidad de potencia:

El corazón de una máquina de inyección es su motor eléctrico, en conjunto con la bomba

hidráulica. El motor eléctrico transforma la energía eléctrica en energía mecánica, y la
transmite inmediatamente a la bomba, la cual la convierte en energía hidráulica, que sirve
para mover las partes de la máquina.

Una buena bomba hidráulica debe ser capaz de mantener un flujo constante de aceite a
los diferentes elementos del sistema, si este varía, la potencia suministrada por el también
varía.

Las propiedades que debe tener el aceite son:

❖ Estabilidad a la oxidación.
❖ Acción preventiva a la formación de moho.
❖ Resistencia a la emulsificación.
3.1.4. Unidad de control:

Costa de todos los elementos electrónicos por medio de los cuales es posible controlar y
ajustar la máquina. Este sistema recibe y emite señales para que la maquina ejecute
funciones.

3.1.4.1. Dispositivos de control y regulación:

Consta de un mando de control general, en donde se encuentra los selectores.

❖ De arranque y paro del motor.

❖ Del tipo de ciclo.
❖ Del movimiento del molde.
❖ Del movimiento de la unidad de inyección.
❖ Del movimiento del husillo.
❖ Del selector de movimiento.

3.1.4.2. Panel de control:

Este sistema alberga a los controladores para el mando de las variables de proceso que no
requieren ajustes en cada ciclo.

❖ Controles de temperatura de las zonas de calefacción.

❖ Interruptores de tiempo limite para el ajuste de lo tiempos de inyección, pausa,
presión, de sostenimiento y enfriamiento.
❖ Indicadores para el control de las carreras del husillo, dosificación, recorrido de la
presión de sostenimiento, colchón.
❖ Contador de horas de trabajo.
❖ Contador de ciclos de trabajo.

3.2. Tipos de máquinas de inyección

3.2.1. Máquina de émbolo (o pistón):

la máquina de émbolo se sirve de un émbolo para forzar el paso del polímero fundido al
interior del molde. Un sistema de pre-plastificación previa, basado en un tornillo extrusor,
puede emplearse para mejorar la mezcla y preparación del polímero fundido.

Una cantidad predeterminada del material a moldear cae del dispositivo de

almacenamiento en la camisa. A continuación, el émbolo transporta el material a lo largo
de la camisa donde es calentado por conducción por medio de los calentadores externos.
El material plastificado bajo presión es forzado a pasar a través de la lanza hacia la
cavidad del molde. Para dividir la masa de material en la camisa y mejorar la transferencia
de calor, se ajusta un torpedo en la camisa en la forma que se muestra en la figura.
 Ilustración 2: Máquina de inyección de tipo émbolo

Ilustración 3: Máquina de inyección de tipo émbolo con sistema de pre-plastificado

3.2.2. Máquina de tornillo recíproco:

Se utiliza un tornillo de extrusión tanto para fundir y manejar el polímero fundido, como
para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de vaivén, como
si fuera un pistón, dentro de la camisa durante la parte de inyección del ciclo de
producción. Se utiliza para procesar tanto termoplásticos como termoestables.

Durante la fase de plastificación, el extremo de salida está sellado por una válvula, y el
tornillo acumula una reserva, o “carga” de material fundido frente a él, al moverse hacia
atrás en contra del frente de presión.

Cuando se completa esta etapa, abre la válvula de sellado, el tornillo detiene su giro y se
le aplica presión que lo convierte en un empujador mecánico o pistón que impulsa el
material fundido acumulado, a través de la boquilla que conecta con el molde, que se
encuentra en la unidad de cierre.

Ilustración 4: Máquina de inyección de tipo tornillo recíproco

4. Productos que se elaboran por inyección:

4.1. Materiales más utilizados en el moldeo por inyección son:

❖ Nylon.
❖ Acetal.
❖ Policarbonato.
❖ Poliestireno.
❖ Acrílicos.
❖ Politetrafluoroetileno (PTFE).
❖ Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).
❖ Policloruro de vinilo.
❖ Plásticos reforzados con fibras.

4.2. Productos:
5. Ecuaciones de Proceso y variables importantes:

5.1. Precisión de llenado:

Se trata de calcular la mínima presión a la entrada (gate) para llenar una determinada cavidad,
lo que es equivalente a la caída de presión desde la entrada hasta el punto más alejado del
molde. En el siguiente análisis se considera que el material no se enfría durante el llenado y
que es un fluido newtoniano (aunque también pueden desarrollarse expresiones para fluidos
no newtonianos).

❖ En el caso de cavidad rectangular de profundidad h:

Ilustración 5: Cálculo de la presión de llenado para cavidad rectangular

❖ Para cavidad circular:

Ésta es una situación de flujo desde el centro de radio nominal R1 hasta la pared exterior
de radio R2. Para un elemento situado en el radio r, como se muestra en la figura, el flujo
puede considerarse como el correspondiente al paso a través de un canal rectangular con
las siguientes dimensiones:

Ilustración 6:Cálculo de la presión de llenado para cavidad circular

La caída de presión a través del elemento anterior viene dada por:

5.2. Fuerzas de apriete:

Para prevenir la abertura del molde durante la inyección y mantenerlo cerrado debe aplicarse
la suficiente fuerza de apriete, la cual puede calcularse si se conoce la distribución de presión
dentro de la cavidad. Así, se previene el escape del molde de una película de plástico a través
de la superficie de unión de las placas del molde.

La experiencia práctica sugiere que la presión de apriete sobre el área proyectada del molde
debe estar comprendida entre 10 y 50 MN/m2, dependiendo de factores tales como forma,
espesor y tipo de material. La fuerza de apriete puede estimarse como sigue:

❖ Para cavidad rectangular:

Fuerza de apriete = Presión media × Área proyectada

Para la mínima presión en el orificio de inyección del material (gate): PG = Pmin y, por
tanto, ∆P = Pmin, y la fuerza de apriete es:

❖ Para cavidad circular:

Para poder realizar la integral es necesario conocer Pr en función de r. Estudios

experimentales han sugerido una relación empírica de la forma:

Donde:
• P0 ≡ Presión en el orificio de inyección del material en el molde.
• m ≡ Constante cuyo valor, usualmente, está comprendido entre 0,3 y 0,75.
Se puede mostrar que m = 1 – n donde n es el índice de la ley potencial.

Esta simple expresión puede usarse para formas más complejas pero cuya área proyectada
puede ser aproximada por un círculo.
5.3. Tiempos de llenado del molde:

El tiempo de llenado del molde puede calcularse mediante:

❖ Para un molde con cavidad rectangular:

❖ Para un molde con cavidad circular:

5.4. Tiempo de enfriamiento:

El tiempo de cierre–llenado (inyección) se determina mediante la expresión:

Donde:
❖ Pj ≡ Presión recomendada de inyección (N/m2)
❖ pj ≡ Potencia de inyección (W)
❖ Vs ≡ Volumen requerido (m3)

El tiempo de enfriamiento mínimo viene dado por la expresión:

Donde:
h ≡ La mitad máxima del espesor (m).
α ≡ Difusividad térmica (m/s).
TW ≡ Temperatura de la pared del molde.
TM ≡ Temperatura del plástico fundido.
TE ≡ Temperatura de deyección.
6. Software aplicado al diseño de equipos de inyección:

Arburg fabrica toda la unidad de pilotaje Selogica por cuenta propia y la desarrolla
continuamente. El guiado por pasos a través de todas las acciones necesarias reduce la entrada
de parámetros a un mínimo absolutamente necesario. El sistema permanece siempre abierto
para adaptaciones posteriores de parámetros y procesos.

6.1. En el primer paso:

El ajustador selecciona las funciones necesarias con las que debe trabajar la Allrounder. Las
opciones de selección disponibles dependen del equipamiento de la máquina.

6.2. En el segundo:

El asistente de ajuste ayuda activamente en el montaje del molde, indicando la secuencia

óptima de pasos de trabajo. Basta con ejecutarlos uno tras otro y confirmarlos. El ajustador
selecciona los ciclos parciales necesarios (por ejemplo, la referenciación –puesta a cero– de
los ejes de la máquina) en una pantalla central y los inicia con sólo pulsar una tecla. A
continuación, la unidad de pilotaje ejecuta la tarea automáticamente. Una presentación gráfica
facilita además la orientación, y en principio no es necesaria la introducción de parámetros.

6.3. En el tercer paso:

Se solicita la introducción de los datos más importantes para el proceso de inyección. Entre
ellos están el material, el diámetro del husillo, el tipo de molde, la superficie de la pieza
proyectada, el peso de inyectada, el grosor de pared y la longitud del recorrido del flujo. Es
decir, tan sólo es necesario conocer algunos pocos datos del producto para que la Selogica
calcule automáticamente todos los parámetros de transformación, como temperaturas,
presiones o velocidades. El fundamento para ello es una completa base de datos.

6.4. En el cuarto paso:

El ajustador define qué parámetros debe calcular por sí misma la unidad de pilotaje. Aquí, las
alternativas de selección modulares permiten (por ejemplo, en caso de cambio de material)
reajustar solamente las temperaturas de la unidad de inyección. El resto de parámetros se
quedan como estaban. Además, en esta pantalla del asistente también se pueden especificar
automáticamente todas las funciones de vigilancia y protocolos disponibles 'con un clic'. De
este modo desaparece completamente la habitual introducción de parámetros en distintas
pantallas, así como la selección de diversas funciones de vigilancia y protocolos “en las
profundidades de la unidad de pilotaje”.

6.5. En el quinto y último paso:

Se realiza el “aprendizaje” del ciclo de la máquina, es decir, el ajuste en serie guiado por
menú. Esto significa que el ajustador ejecuta tan sólo las posiciones necesarias sucesivamente
y las confirma. La unidad de pilotaje se encarga de introducir todos los parámetros y de
completar el ciclo de la máquina automáticamente. Al mismo tiempo, la Selogica se asegura
de que se aprendan todas las funciones de la máquina que se han seleccionado en el primer
paso. Durante el ajuste guiado también se definen los mecanismos de seguridad, como la
posición del seguro del molde.
7. Defectos del proceso de inyección:

❖ Dificultad: Manchas, pintas o vetas negras.

❖ Causa: Exfoliación de plástico quemado en paredes de cilindro. Aire atrapado en molde
causa quemaduras. Quemaduras por rozamiento de gránulos fríos contra paredes de
cilindro.
❖ Posible remedio: purga cilindro-calefactor. Ventilar molde correctamente. Usar plásticos
lubricados.

❖ Dificultad: Burbujas.
❖ Causa: Humedad en gránulos.
❖ Posible remedio: Secar el granulado antes del moldeo.

❖ Dificultad: Rebabas.
❖ Causa: Material demasiado caliente. Presión demasiada alta. Línea de separación
insuficiente. Presión de sujeción insuficiente
❖ Posible remedio: Reducir temperatura, reducir presión, rectificar la línea de separación,
aumentar presión de sujeción.

❖ Dificultad: Acabado deficiente.

❖ Causa: Moldeo demasiado frio. Presión de inyección demasiado baja. Agua en el molde.
Exceso de lubricante de molde. Poca superficie sobre el molde.
❖ Posible remedio: Elevar temperatura. Elevar presión de inyección. Limpiar molde. Pulir
molde.

❖ Dificultad: Depresión superficial.

❖ Causa: Insuficiente plástico en molde. Plástico demasiado caliente. Presión de inyección.
❖ Posible remedio: Aumentar velocidad inyección, comprobar dimensión orificio de
inyección. Reducir temperatura cilindro. Aumentar presión.
 tiempo de permanencia del molde

espesor del molde

températura del horno

una cantidad de plástico (polvo, liquido y molde) PARÁMETROS
espesor de la pieza moldeada
se cierra el molde y rota biaxialmente durante una hora
velocidad de enfriamiento
el plástico se funde y cubre las paredes internas del molde consiste en DEFINICIÓN
tipo de material
el molde se retira del horno y se lleva a zona de enfriamiento

se abre el molde y se retira la pieza hueca maquinas ROCK-AND-ROLL

maquinas de Carrucel
LDPE, LLDPE, HDPE, PP, Nylon, PC MATERIALES USADOS EQUIPOS
Maquina de carrrucel con brazos independientes
MOLDEO
moldes de alumino ROTACIONAL maquina Shultle

moldes de lamina soldada Industria automotriz, ocio,

PRODUCTOS depósitos y tanques, accesorios
moldes electroformados TIPOS DE MOLDE de almacenaje, industria naval

moldes maquinados Problemas de flujo del polvo / Alto contenido de hilos en las
partículas
moldes por roció del metal
Piezas que se pegan en el molde

Taisho SOFTWARE Defectos de los productos Decoloración de la superficie interna de la pieza

Rebaba en la pieza moldeada en la línea de partición del

molde

Llenado incompleto en pasajes estrechos del molde

Moldeo rotacional ecuaciones
La temperatura del horno suele estar en el rango de 250-450°C y como el molde está frío
cuando entra en el horno tarda un cierto tiempo en alcanzar una temperatura que derrite
el plástico. Este tiempo puede estimarse de la siguiente manera. Cuando el molde se
coloca en el horno caliente, la entrada (o pérdida) de calor por unidad de tiempo debe ser
igual a la variación de la energía interna del material (en este caso el molde).

Donde h es el coeficiente de transferencia de calor por convección

A es la superficie del molde
T0 es la temperatura del horno
T1 es la temperatura del molde en el momento en que t
p es la densidad del material del molde
CP es el calor específico del material del molde
V es el volumen de las paredes del molde y
t es el tiempo
Reordenando esta ecuación e integrando entonces

Donde Ti es la temperatura inicial del molde y β es la relación superficie/volumen (A/V).

Esta ecuación sugiere que hay un aumento exponencial de la temperatura del molde
cuando entra en el horno, y en la práctica se encuentra a menudo que éste es el caso.

Ejemplo
La Fig. 4.61 ilustra los perfiles de temperatura típicos durante el moldeo rotacional de
polietileno. Con valores típicos de temperatura del horno y datos para un molde de
aluminio
T0= 300°C, Ti = 30°C, Tt = 20°C
h = 22 W/m2K C p = 917 J/kg K, p = 2700 kg/m3
Fig. 4.61 Perfiles de temperatura durante el rotomoldeo

Luego para un molde de aluminio cúbico de 330 mm de lado y 6 mm de espesor, como

se utilizó para producir la Fig. 4.61 y luego

Es importante tener en cuenta que el cálculo anterior es una aproximación del tiempo
necesario para calentar el molde a cualquier temperatura deseada.

La temperatura
del molde tarda
mucho más en
alcanzar los
220°C

Esto se debe a que, aunque inicialmente la temperatura del molde aumenta

a la velocidad prevista en el cálculo anterior, una vez que el plástico
comienza a derretirse, absorbe una cantidad significativa de la energía
térmica consumida.
En el punto A el molde se ha calentado lo suficiente como para
que el plástico empiece a fundirse y se pegue al molde.
En B el plástico se ha fundido, por lo que una mayor proporción de
la energía térmica consumida se destina a calentar el aire interior.
Esta temperatura vuelve a aumentar más rápidamente, a un ritmo
similar al de la fase inicial del proceso.
Mientras que en C se ha convertido en un fundido uniforme. El
valor de la temperatura a C es muy importante porque si el período
del horno es demasiado corto, entonces el material no se habrá
sinterizado correctamente.
Durante el enfriamiento, se alcanza un punto D en el que la
temperatura del aire interno disminuye menos rápidamente durante
un período de tiempo. Esto representa la solidificación del plástico
y debido a que este proceso es exotérmico, el aire interior no puede
enfriarse tan rápidamente.
En esta curva de enfriamiento puede aparecer otra curvatura (punto
E) que representa el punto en el que el molde se ha separado de la
pared del molde.
 FORZA AL MATERIAL PRECALENTADO A
ENTRAR EN CONTACTO CON EL MOLDE FINALIDAD EQUIPOS Y PARTES
UTILZIADO PARA RESINAS TERMOESTABLES
DE UN ESTADO PARCIALMENTE CURADO,
UTILIZADO PARA PIEZAS COMPLEJAS DE
ALTA RESISTENCAI CON REFUERZOS DE
FIBRA DE VIDRIO.

CONSIDERAREMOS 6 VALORES IMPORTANTES:

Sistemas de resina poliéster con Determinar la cantidad adecuada de material.
fibra de vidrio, (SMC / BMC).
Torlon (Poliamida-imida: PAI).
MOLDEO POR Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para
calentar el material.
Vespel (Poliamida: PA).
Polifenilen sulfuro (PPS).
PRODUCTOS COMPRESION ECUACIONES Y
VARIABLES
Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el
material.
Determinar la écnica de calefacción adecuada.
Muchos grados de PEEK. Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material
alcance la forma adecuada.
Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de
que el material ha sido comprimido en el molde.

Uno de los problemas mas comunes que tiene

el proceso de moldeo por compresión de La tecnología Stratoconcept fue desarrollada
plásticos es en lo residuos de material que en conjunto por la empresa de manufactura de
forma después de que el polímeros virgen a sistemas de corte de espumas por alambre
sido conformado, estos residuos son
caliente, Croma, y el centro Europeo de
provocados por un exceso de material a DEFECTOS SOFTWARE prototipado rápido y herramientas, Cirtes.
utilizar y para deshacerse es necesario
eliminando con cortaduras, el problema ahí Stratoconcept se basa en la manufactura por
seria el aspecto que tendría que en algunos capas mediante el corte por alambre caliente
casos puede importar y en otras no se le toma con una maquina de cuatro ejes de
en consideración. Otro defecto seria el mal movimiento. Este sistema permite fabricar
acabado que tendría una pieza cuando se le ápidamente piezas de gran tamaño, sin
aplica mucha temperatura al proceso, para embargo, las capas del moldeo deberán ser
este proceso de formado se le es necesario ensambladas y pegadas manualmente.
trabajar con piezas no muy complejas.
 Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos más antiguo que
existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque no comenzó a
desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas fenol-
formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general

precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y
presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que
el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se
emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets,
masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el
moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos
termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión con
refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La
ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante
intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con
el moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por
otra parte se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos
caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre
consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este
proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra en comparación con el
moldeo por inyección. Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión
incluyen: sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida:
PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.

Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales

compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer
piezas más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy
utilizado en la fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones,
spoilers, así como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la
cavidad del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de
compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de
moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se
calienta hasta que se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se
corta para ajustarse a la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los
materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se
puede cargar desde una extrusora de plastificación. Los materiales se calientan por encima de
su punto de fusión, se forman y se enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma
uniforme en la superficie del molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de
compresión.
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta
• Determinar la cantidad adecuada de material.
• Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
• Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
• Determinar la técnica de calefacción adecuada.
• Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.
• Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha sido comprimido en el
molde.
Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo las
aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos reforzados con
fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra “Glass Mat” (GMT).

Definición del proceso

El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material plástico
directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a
conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.

Características del proceso

El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de muchos
otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o
de preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con que los
materiales suelen ser precalentado y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el
exceso de rebarbas. Insertos, generalmente metálico, también puede ser moldeados con el
plástico. Se evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea
especialmente difícil. Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla
en el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos
de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y
el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del
moldeo por inyección) se usa también para medir la cantidad de la carga.

Esquema del proceso

El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o introducida en
un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la
prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza
perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la
prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza
final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Esquema del proceso

Prensa para moldeo de plásticos

Prensa
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen dos placas a
las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuación: 1)
carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero
esta última es la configuración más común. Un cilindro hidráulico acciona generalmente las
placas, el cual puede diseñarse para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de
toneladas. Las prensas de compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños.
La mayoría de las prensas utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la suficiente fuerza
 durante la operación de moldeo. Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a
4.000 toneladas. La resina es aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen
todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presión se
aplican, con rangos de temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y 150 a 1.000 psi de
presión, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno minuto
a cinco minutos. Las maquinaria constan de un molde “émbolo” macho y un molde hembra y
espigas guías que aseguran el encastre perfecto entre ambos.

Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su contraparte, el
moldeo por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación en un molde por compresión
y se procesan partes de formas más simples debido a que los materiales termofijos poseen una
capacidad de flujo más baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que
puede hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente. Los moldes
de compresión pueden clasificarse en moldes manuales usados para corridas de
ensayo; semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo programado,
pero el operador carga y descarga manualmente la prensa; y automático el cual opera bajo ciclos
de prensado completamente automático (incluyendo la carga y la descarga automática).

Materias primas
Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son
poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y resinas
fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por
compresión. Como se ha hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden
ser moldeados por compresión, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza
el moldeo por inyección en estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o
bajas cantidades o piezas técnicas.
Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido, preformas sólidas
o en estado semisólido.

Piezas producidas por compresión

Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de componentes eléctricos, vajilla, y
engranajes. Este proceso también se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas,
carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores. Los discos fonográficos de PVC se
producían por este método.

Principales aplicaciones:
- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.):
1. BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de taladro
eléctrico.
2. SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras de
aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
3. TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de gran
espesor.
- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método para
la producción de discos LP).
Ventajas del moldeo por compresión:
Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
Permite moldeo de piezas complejas
Buen acabado superficial (en general)
Desechos de materiales relativamente bajo

Desventajas del moldeo por compresión:

El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho
más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
No es aconsejable para este método en caso e empleo de moldes de formas complejas

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TECNICA DE MOLDEO POR COMPRESION

En el moldeo por compresión el material, bien líquido, o en forma de polvo, granza o de pastillas
preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y este se cierra lentamente, hasta que
las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose,
el material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es
ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abriéndolo
después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se deja “respirar" al
material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o que
es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado
completamente se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la
cavidad. Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen lugar las reacciones de
entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable, proceso que
se conoce vulgarmente como "curado”. Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza
totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente.
Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en
conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.

El moldeo por compresión podría definirse de la siguiente forma:

• Apertura del molde
• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior
• Preparación del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricación para facilitar la
extracción de la pieza siguiente y colocación de las inserciones metálicas, si las hubiera, y del
compuesto de moldeo, bien líquido, en forma de polvo o de pastilla
• Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
• Apertura del molde para dejarlo "respirar" y permitir la salida de humedad y materias volátiles
• Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo necesario
hasta que el material haya curado totalmente
• Extraction de la pieza
La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más importantes del proceso.
Además de estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas
por compresión son: el diseño de la pieza que debe moldearse, la velocidad de cierre de la
prensa, la plasticidad del material y las condiciones en que se encuentra la superficie de la
cavidad de moldeo. Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material
que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja
densidad y con malas propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar
lugar a excesivas rebabas.
El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable cuando se trata
de moldear artículos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeños taladros
laterales. Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1 cm o más).
Valores típicos de temperatura del molde, presión de moldeo y tiempo de moldeo para, por
ejemplo, una resina fenólica son 150-200 °C, 20000 kg/cm" y 1.5 mm, respectivamente.
Los moldes en moldeo por compresión suelen tener áreas muy elevadas, por lo que las prensas
utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. La figura siguiente muestra una prensa
típica empleada en moldeo por compresión.

Fuentes:
www.mater.upm.es
en.wikipedia.org
Tecnología de los polímeros de Beltrán - Marcilla
 PROCESO DE CALANDRADO

El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en la fabricación de
neumáticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela.
El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en bruto (termoplástico
o elastómero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la extrusora está dispuesta directamente en la
alimentación de la calandria. El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el
espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño
espesor.

La etapa del proceso de calandrado se puede dividir en 4 etapas básicas:

Alimentación, cilindros de calandria, Cilindros de calibración y enfriamiento
y por último corte y bobinado
2) Cilindros de calandria
Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su largo puede
variar entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4
rodillos.
3) Cilindros de calibración y enfriamiento.
4) Corte y bobinado.

Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado

son:
· posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo
· productos transparentes, opacos o de color
· baja permeabilidad al vapor de agua
· productos no tóxicos
· de espesor constante
· obtención de materiales rígidos o flexibles.
Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de
blisters, confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas,
etc.
Para un fluido entre dos placas paralelas, cada El valor de la presión máxima puede
una de las cuales se mueve a una velocidad Va, obtenerse:
la velocidad del flujo de arrastre es igual a Va.
En el caso de un calendario con rodillos de
radio, R, que gira a una velocidad, N, la
velocidad de arrastre será por lo tanto dado por
2rtRN.
Donde:
Por lo tanto, la velocidad total en cualquier
sección está dada por:

Considerando la unidad de ancho de los

rodillos del calendario, el rendimiento total, Q,
viene dado por
Ejemplo 4.9 Una calandria que tiene rollos de 0,4 m de diámetro produce una lámina de plástico de 2 m de ancho a una velocidad de 1300 kg/horas. Si el
corte entre los rodillos es de 10 mm y la velocidad de salida de la lámina es de 0.01 m / s, calcule la posición y la magnitud de la presión máxima. La densidad
del material es de 1400 kg/m3 y su viscosidad es de 10000 Ns/m2.

Solución: tasa de flujo

donde W = ancho de la hoja

entonces

La distancia arriba del corte a la cual la presión es máxima es dada por la ecuación:

Ahora calculamos la Presión Máxima:

Comentario: Se logró determinar una presión máxima por parte de los rodillos de la calandria en una posición determinada por encima del corte efectuado.
SISTEMA HRS:

SISTEMA HRS
Simulador moderno para el proceso de laminación

Laminadores en caliente de productos largos en acero

Modos de trabajo:

1. Simulación del proceso actual de un tren de laminación

2. Simulación de alternativas futuras para el proceso de un laminador

3. Diseño de pases para los trenes de desbaste, intermedio y terminador

Principales características:

- Modo técnico para los profesionales técnicos del laminador

- Modo simulador para los profesionales de operación del laminador

- Diseños de pases para barras, alambrón y perfiles

- Estudio de contacto para los pases determinando una mayor vida de canales

- Factores de control para el sistema de supervisión de la automatización

- Cálculo de los esfuerzos de laminación para verificar o especificar los equipos.

Es un software completo para simulación del proceso de laminación en caliente de productos largos de acero. El resultado económico de este software es alto
debido a que: aumenta la calidad de sus productos laminados, reduce el desgaste de los canales por mala deformación del pase, elimina la deformación que
genera defectos superficiales e internos por laminación, requiere menos mantenimiento correctivo y menor desgaste de los equipos porque el mismo no es
expuesto a sobrecargas o a riesgos que pueden conducer a problemas de mantenimiento.
 PROCESO DE
CALANDRDO

El calan dr ado es el pr oceso de pr epar ación u n

m at er ial por pr esión en t r e dos o m ás r odillos
con t r ar r ot an t es.
El calan dr ado se u t iliza gen er alm en t e en la
f abr icación con t in u a de lám in a o pelícu la. La
r esin a en gr án u los o lám in a/ m asa gr u esa, se
pasa bajo alt a pr esión en t r e diver sos par es de
r odillos pu lidos espejo calen t ados.

Etapas Características del proceso

1) Alimentación
El material de alimentación debe estar previamente plastificado Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados
en estado fundido previamente extruido en el caso de los superficiales: brillante, mate, difuminado, texturas. Esto
termoplásticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC con dependerá del recubrimiento aplicado en el último cilindro
plastificantes. El calandrado de goma también se realiza en caliente.
estado de gel (en general se agregan aditivos que ayudan el Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta
procesado) en marcha del proceso es de aproximadamente 10 horas,
2) Cilindros de calandria lo que sólo lo hace rentable para grandes volúmenes de
Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su producción. Este es un proceso generalmente aplicable a
largo puede variar entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de materiales de alta viscosidad (goma) y que se degradan
por lo general de 3 o 4 rodillos. Su disposición puede variar, fácilmente (deben estar poco tiempo a temperatura
pero la alimentación casi siempre se realiza por la parte elevada), como por ejemplo el PVC.
superior. Ejemplos:
El espesor de la lámina calandrada obtenida varía entre 0,3 y 1
mm.
3) Cilindros de calibración y enfriamiento.
4) Corte y bobinado.

Ecuaciones
Productos obtenidos por
del proceso calandrado

Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la generación viscosa pequeña
(<10-20ºC) y baja la conducción de calor. Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima
A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor riesgo de defectos de despegue para otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de
y una disminución de la viscosidad. La disminución de la viscosidad genera una menor presión sobre la masa y baño, alfombras, manteles e impermeables.
consecuentemente un menor esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusión de burbujas en la lámina. Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado
Una temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradación del material son:
Velocidad de los rodillos · posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo
La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lámina sin variar el entrehierro (espacio · productos transparentes, opacos o de color
entre rodillos) · baja permeabilidad al vapor de agua
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de producción, una mayor presión y la consecuente generación · productos no tóxicos
viscosa de calor. Un incremento exagerado de la velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza · de espesor constante
superficial (ruptura del fundido) · obtención de materiales rígidos o flexibles.
Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de
Observando el grafico se deducen los límites del proceso:
blisters, confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas,
1) Exceso de presión de los cilindros. Aspereza superficial.
etc.
2) Bajo rendimiento del proceso.
Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camión,
3) Deficiente homogenización. Defectos superficiales.
laminados " banners? (gigantografías impresas sobre láminas vinílicas),
4) Degradación superficial e inclusiones de aire.
laminados de toldos, sombrillas y cubiertas, laminados para la fabricación de
5) Degradación térmica.
bolsas de sangre y suero, aplicaciones industriales como la fabricación de
geo-membranas (láminas de PVC o goma para recubrimiento e impedir
contaminación, fosa séptica, rellenos sanitarios, etc.) y cintas
transportadoras entre otras aplicaciones