Fia 207 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA
FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Departamento Académico de Ciencias, Tecnología e Ingeniería de Alimentos
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR PARA

CEREALES
Tesis para optar al título de:
INGENIERO EN INDUSTRIAS AliMENTARIAS
Presentado por:
Julián RAJO CRUZ
TINGO MARÍA- PERÚ
2010
.a- BIBLIOTECA CENTRAL- UNAS
U30
Rl7
Rajo Cruz, Julián
Diseño y construcción de un extrusor para cereales
70 páginas; 5 cuadros; 14 fgs.; 25 reC 30 cm.

Tesis (Ing. Industrias Alimentarias) Universidad Nacional Agraria de la Selva,
Tingo Maria (Perú). Facultad de Industrias Alimentarias- 2010
t. EXTRUSION 2. PROTEÍNA TEXTURIZADA 3. TROQUEL
4.DISEÑO 5. CONSTRUCCION 6. LABORATORIO

~\ISTRJ4s
UNIVERSIDAD, NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA,
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~~~ . Tmgo Mana .
§J:iii:it'li:t~ FACULTAD DE INGENIERIA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
~ Av. Universitaria s/n. Teléfono (062) 561385- Fax (062) 561156
~ Apart. Postal 156 Tingo María E.mail; fia@unas.edu.pe
ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TESIS
Los Miembros del Jurado que suscriben, reunidos en acto público el 25 de

Octubre de 201 O, a horas 12:00 m. en la Sala de Grados de la Universidad
Nacional Agraria de la· Selva, ubicada, en la ciudad de Tingo María, provincia de
Leoncio Prado, departamento de Huánuco, para calificar la tesis presentado por el
Bach. RAJO CRUZ, Julián, titulada: : ¡ ·
"DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE .UN EXTRUSOR PARA CEREALES"

'.
Después de haber escuchado. la sustentación, las respuestas a las preguntas

.formuladas, lo declaran A.f.f?.~...fo.fr..&D. con el calificativo de I!J..li..Y. .. 6.lJ...911!D. en
consecuencia el Bachiller, queda apto para recibir el título de Ingeniero en
.Industrias Alimentarias del Consejo Universitario, de conformidad con el Art. 22°
de la Ley Universitaria 23733; los artículos 51° y 52° del Estatuto Actualizado de la
Universidad Nacional Agraria de la Selva. ,
Tingo María, 25 de Octubre de 201 O
E. Basilio Atencio
Miembro
AGRADECIMIENTO
• Al Dios todo poderoso por las bendiciones y la voluntad en mi formación
espiritual.
• A Cremario Rajjo Ramos Y Teodora Cruz Payano por el apoyo en mi
formación académica.
• A Fanny Gissella Huataquispe Oscurima por su apoyo en la realización de
la tesis.
• Al lng. Williams Roldán Carbajal por su orientación y aporte académico
para hacer posible este proyecto.
• A "TREBOL Ingenieros" por el asesoramiento técnico, logístico y por sus
maquinarias y equipos que permitieron la construcción del extrusor
• A "INDUSTRIAS METAL MECÁNICA EMANUEL" por facilitar las
maquinas, herramientas e instalaciones.
• A los docentes de la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la
Universidad Nacional Agraria de la Selva, Tingo María.
• A los docentes de la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la
Universidad Nacional del Centro del Perú, Huancayo.

(N DICE
Página
l. INTRODUCCIÓN .......................................................... . 1
11. REVISIÓN DE LITERATURA .......................................... . 3
2.1. Definición de términos ............................................ . 3
2.1.1. El extrusor................................................. 3
2.1.2. Extrusión................................................... 3
2.2. Historia de la extrusión... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
2.3. Clasificación de equipos de Extrusión.................... .. ... . 5
2.3.1. Termodinámicamente.................................. 5
2.32 Por la presión que ejerce.............................. 6
2.3.3. Por la configuración del tornillo y cilindro.......... 6
2.3.4. Tipos de extrusores según la relación a D/h... ... 7
2.3.5. Extrusores de nueva generación..................... 8
2.4. Descripción de las partes del extrusor....... ... ... ... ... ... ... 9
2.4.1. Tolva o zona de alimentación ... ··' ... ··' ...... '··.... 9
2.4.2. Alimentador dosificador............................... . 9
2.4.3. Mezclador o pre acondicionador .................... . 10
2.4.4. ·Tornillo del extrusor o rotor ........................... . 10
2.4.5. Cañón, barril o cilindro del extrusor ................ . 10
2.4.6. Chaquetas del cilindro ................................. . 11
2.4.7. Tomas para inyección de agua y/o vapor. ....... . 11
2.4.8. Transmisión del rotor ................................... . 11
2.4.9. Dado a la salida del producto ........................ . 12

2.4.1 O. Cortador del producto... . .. . .. .. . .. . . .. .. . . .. . . . . . . . .. . .. 12
2.4.11. Controles del operación . .. . . . .. . . .. . .. .. . . .. .. . . .. . . . ... 12
2.5. Zonas del proceso de extrusión... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 12
2.5.1. Zona de alimentación.................................... 12
2.5.2. Zona de cocción.......................................... 13
2.5.3. Zona de expansión....................................... 14
2.6. Características de construcción de un extrusor.................. 15
2.6.1. Construcción modular .................................. . 15
2.6.2. Tipo de cilindro según su interior ................... . 15
2.6.3. Cilindro fijo o desmontable ........................... . 16
2.6.4. Camisas en el cilindro ................................. . 16
2.6.5. Control de humedad ................................... . 16
2.6.6. Rotor....................................................... . 16
2.6.7. Velocidad de rotor ...................................... . 17
2.6.8. Transmisión del extrusor ............................. . 17
2.6.9. Dado de descarga o troquel. ........................ . 17
2.6.10. Mecanismo del cortador.,............................. 18
2.7. Factores de selección de un extrusor............................ 18
2.8. Condiciones de diseño y construcción de un extrusor....... 19
2.9. Potencia requerida.............................................................. 19
2.1 O. Dado o troquel y su conducta con el extrusor................. 20
2.11. Extrusores de tornillo simple....................................... 22
2.12. Efectos de la extrusión...... ... ... ... ... ... ... .. . .. . .. . .. . ... .. . ..... 23
2.13. Aplicación en la industria alimentaria............................. 24
2.14. Ventajas y desventajas de la extrusión... ... ... ... ... ... ... ...... 26
2.14.1. Ventajas del proceso de extrusión...... .. .. .. .. .. .. .. . 26
2.14.2. Desventajas................................................. 28
2.15. Materias primas sujetos al proceso de extrusión......... .. .. . 29
2.15.1. Cereales..................................................... 29
2.15.2. Tubérculos.................................................. 30
2.15.3. Almidones................................................... 31
2.15.4. Materias primas con alto contenido de proteínas.. 32
2.15.5. Otras materias primas.................................... 33
2.16. Alimentos extruidos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ...... ... 33
111. MATERIALES Y MÉTODOS............................................... 35
3.1. Lugar de ejecución..................................................... 35
3.2. Materiales................................................................. 35
3.2.1. Materiales para el alimentador.......................... 35
3.2.2. Materiales para el cilindro................................ 36
3.2.3. Materiales para la caja Norton.......................... 36
3.2.4. Materiales para el tornillo o rotor....................... 36
3.2.5. Materiales para el soporte del extrusor............... 37
3.2.6. Materiales para la transmisión de fuerza............. 37
3.2. 7. Para trabajos diversos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 37
3.3. Maqui nas, equipos y herramientas................................ 38
3.3.1. Maquinas...................................................... 38
3.3.2. Equipos........................................................ 39
3.3.3. Herramientas................................................. 39
3.4. Metodología experimental............................................. 40
3.4.1. Construcción del extrusor.................................... 40
3.4.1.1. Construcción del tornillo del extrusor.................. 40
3.4.1.2. Construcción del cañón o cilindro del extrusor...... 41
3.4.1.3. Construcción de la caja Norton.......................... 42
.3.4.1.4. Construcción del dado o troquel... .. . .. . . .. .. . .. . .. . . .. . 42
3.4.1.5. Construcción del soporte de la caja Norton........ ... 43
3.4.1.6. Construcción de1 soporte del extrusor............ .. . .. . 43
3.4.1. 7. Construcción de la transmisión de· fuerza... .. . . . . .. . . 43
3.4.1.8. Construcción de la tolva de alimentación.............. 43
3.4.2. Proceso de extrusión de una mezcla de maíz y soya al
50o/o.............................................................................. 44
3.4.2.1. Consideraciones para el proceso de extrusión. 44
3.4.2.2. Formulación y mezcla .. . .. . .. . .. . . .. .. . .. . .. . . .. .. . 44
3.4.2.3. Pre arranque y arranque del extrusor........... 45
3.4.2.4. Operadón de extrusión..................... .. . .. . .. 45
3.4.2.5. Limpieza del extrusor................................ 47
3.4.3. Determinación del índice de expansión.................. 47
3.4.4. Determinación de los parámetros del· extrusor......... 47
3.4.4.1. Determinación de la velocidad final· de rotación. 47
3.4.4.2. Determinación del volumen de residencia......... 47
3.4.4.3. Determinación derflujo de alimentación............ 49

3.5. Diseño experimental.................................................. 50
IV. RESULTADOS................................................................ 51
4.1. De los parámetros del extrusor.................................... 51
4.1.1~ Velocidad del tornillo..................................... 51
4.1.2. Volumen de residencia.................................. 51
4.1.3. Flujo de alimentación... . .. .. . .. . . .. ... . . . . . . .. . .. . . . . .. . . 52
4.2 ..·Del Extrusor............................................................. 53
4.2.1. El tornillo .................................................... . 53
4.2.2. Transmisión de fuerza y movimiento ............... .. 55
4.2.3. El cilindro o cañón ...... , ................................ . 55
4.2.4. Motor o generador de fuerza ......................... . 56

4.2;5. La caja Norton ............................................ . 58
4.3. Producto extruido..... .. . . . .. .. . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . 58
4.4. Del índice de expansión............................................ 59
V. DISCUSION.. .......... .......... .. ....... ........... ...... ... ......... ... ...... 60
5.1 .. Respecto al dosificador y capacidad de producción.......... 60
5.2. Respecto a la función del tornillo del extrusor................. 61
5.3. Respecto al material empleado.................................... 62
5.4. ~Respecto.al producto elaborado................................... 63
5.5. Respecto al índice de expansión.................................. 63
VI. CONCLUSIONES.............................................................. 65
VIl. RECOMENDACIONE·S................... .. . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 66.
VID. BIBLIOG.RAFIA.............................. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 67
ANEXO ..................................................................................... 71
ÍNDICE DE CUADROS.
Página
1. Características de algunos extrusores según 0/h...... ... ... ... ... ... 7
2. Aproximación de potencia requerida para extrusor................... 20
3. Volúmenes de residencia en las secciones del extrusor............ 54
4. Diámetro de los extruidos con orificios y diámetros de troquel
diferentes......................................................................... 58
5 rndice de expansión de extruidoscon diferentes troqueles ....... . 59

INDICE DE FIGURAS
Página
1. Parámetros de ro, tiempo y Humedad de producción ......... . 8
2. Expansión por el fenómeno de la extrusión ...................... . 14
3. Velocidad de flujo y gradiente de velocidad de corte .......... . 15
4. Formas y tamaños de productos extruidos ....................... . 21
5. Corte de un extrusor típico de un solo tornillo ................... . 22
6. Descripción de la cocción de almidón ........................... . 23
7. Interacción de las propiedades del material, variables de
procesoycaracterísticas del producto............................ 25
8. Flujo grama de las etapas de la extrusión.......................... 46
9. Tornillo del extrusor y secciones...................................... 54
10. Volante o polea reductora............................................... 55
11. Cilindro o cañón .................. ~--··..................................... 56
12. Motor generador de fuerza.............................................. 57
13. Caja Norton... .... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..... 58
14. Producto extruido... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 59
15. Diagrama típico de un proceso de extrusión... ... ... ... ... ... ... .. 79
16. Maíz amarillo partido...................................................... 80
17. Soya pre quebrado ...... ·........................... ·...................... 80
18. Extruido de maíz y soya al 50% (troquel 2 orificios de 3 mm). 81
19. Extruido (1; 2 y 3 orificios y con 2; 3 y4 mm de diámetro)..... 81
20. Extrusor en etapa de construcción................................... 82
21. Extrusor de bajo costo................................................... 83

22. Troquel de 2 orificios de 4 mm de diámetro ..................... . 84
23. Troquel de 3 orificios de 5 mm de diámetro ..................... . 84
24. ·Sección de dosificación del tornillo ............................... .. 85
25. Sección de molienda y mezclado del tornillo .................... . 85
26. Sección de cocción y compresión del tomillo ................... . 86
27. Tornillo del extrusor .................................................... . 86
28. :Base del motor .......................................................... . . 87
29. .Brida en el extremo del cilindro .................................... . 87
30. Esmeril de banco ....................................................... . 88
31. Amoladora ............................................................... . 88
32. Soldadora eléctrica ................................................... . 89

33. Equipo de oxi -- corte (botellón y gasómetro) ................... . 89
34. Compresor de- aire ..................................................... . 90
35. Prensa estándar......................................................... . 90

LISTA DE PLANOS
Plano A-1. Tornillo o rotor del extrusor....................................... 92
Plano A-2. Cañón o cilindro del extrusor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 93
Plano A-3. Caja Norton... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 94
Plano A-4. Dado o troquel... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. . 95
Plano 8-1. Soporte de la caja Norton... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . .. ... ... ... 96
Plano B-2. -Base del extrusor...................................................... 97
Plano B-3. Volante de transmisión.............................................. 98
Plano B-4. Tolva de alimentación................................................ 99

RESUMEN
El presente trabajo se realizó con el asesoramiento del lng.
Williams Roldan Carbajal, en las instalaciones de mecánica "EMANUEL"
ubicado en el Jr. Bolívar No. 159 Huariaca Paseo, establecimiento dedicado a
la fabricación de máquinas industriales. Las pruebas se realizaron en las
instalaciones de la planta procesadora de alimentos de la municipalidad distrital
de Yarusyacan provincia y región Paseo, donde se aprovechó la instalación
eléctrica trifásica.
Los objetivos de la presente investigación fueron: diseñar y
fabricar un extrusor con materiales disponibles en muestro medio y de bajo
costo y evaluar mediante el índice de expansión una mezcla de maíz y soya al
50 % eligiendo el troquel adecuado. En el diseño del extrusor cocedor de alto
corte se ha tomado en cuenta la configuración del tornillo, la relación D/h 7,14 y
la configuración del troquel, el número de orificios y el tamaño del orificio, el
tipo de producto a elaborar, proteínas texturizada o gelatinización de
almidones, la cantidad de materia prima, diseño del producto, forma y tamaño
de los productos, el suministro de energía que puede variar entre 5 y 7,5 HP y
la velocidad del tornillo 321 rpm.
La velocidad de rotación del tornillo fue de 321 rpm, el volumen de
residencia en la zona de alimentación 5,6 cm 3 , el flujo de alimentación 1819
cm 3/min y el índice de expansión óptimo fue de 3, 1.
El costo del equipo fue de S/. 9129.00 nuevo soles. La capacidad
de producción es a nivel de planta piloto y laboratorio experimental que varía
de 60 a 90 kg, ya que para determinados experimentos o pruebas se requiere
que sean lotes de pequeña cantidad para no aumentar demasiado el costo de
la investigación.
Palabras claves: extrusión, troquel, proteína texturizada.
l. INTRODUCCIÓN
Los inicios del proceso de extrusión tuvieron lugar en los años
treinta en :tos Estados Unidos con General Meats lnc, Adams Corporation y
Wenger lntemational. Los primeros productos tuvieron formas de boquillas que
además fueron elaborados a partir de maíz y otros cereales; en la actualidad
estos productos continúan aumentando ·en popularidad en todo el mundo,
además dei3n formas, tamaños y colores.
Se requiere del desarrollo de nuevas. tecnologias para elaborar
alimentos de bajo costo. La extrusión en nuestro pais apenas se inicia y es una
-aplicación que requier-e de mucha investigación, muchas pruebas y muchos
experimentos, pero .que a la .larga traerá beneficios a la población, sobre todo a
las clases de escasos recursos,· ya que. por medio de la extrusión se reducirán
los costos de producción de alimentos a base de-granos y cereales.
El objetivo del trabajo fue la construcción de un extrusor de bajo
costo con materiales disponibles y fabricados en el Perú y su ,evaluación
mediante el índice· de expansión en una mezcla de maiz y soya al 50 %
eligiendo el troquel adecuado.
El extrusor diseñado y construido es capaz de realizar extruidos,
molienda, mezclado, cocción y ·expansión dependiendo de la configuración del
troquel.
2
En el diseno del extrusor cocedor de alto corte se tonió en cuenta
la configuración del tomilln, la relación 0/h de 7,14, la configuración del troquel,
,Gt númem de .orificios y el tamaño del orificio, el tipo de producto a elaborar,
proteínas texturizada o gelatinización de· almidones. la cantidad de materia:
prima, diseño del producto, forma y tamaño de los productos, el suministro de
energJa que puede variar entre 5 y7 ,5 HP y la veloCidad del tornillo 321 rpm.
Los materiales usados er. fa fabricación del extrusor son
fabricados en el Perú con excepción de los rodamientos que a su vez
determinó el costo del equipo que fue de SI. 912.9, 75 nuevo soles. La
capacidad de producción '€S a nivel <le planta piloto y laboratorio experimental
que varía de .60 a 90 kg.

11. REVISIÓN DE LITERATURA
2.1. 'Definición de términos bás·icos
2.1.1. Extrusor
La palabra extrudir proviene del latín extrudere y significa empujar
o presionar hacia afuera, "expeler" o expulsar (HARPER, 1999). Se puede decir
·que los ·extrusores son bombas especialiZadas que forman productos al forzar
~a los materiales sometidos al proc-eso de extrusión a fluir a través de una
restricción llamado boquilla o dado (WENGER, 2001). La mayor parte. de· los
extrusores realizan así mismo el mezclado y la conversión de los materiales
alimentados en masas ~manejables que puedan ·fluir a través de ta boquilla.
Consiste de uno o dos tornillos que giran dentro de un cilindro o cañón
estacionario, la. alimentación se realiza por un extremo (puerto de alimentación)
y sale como producto extruido por el otro extremo a través de uno o más
orificios (HARPER, 1999).
2.1.2. Extrusión
Es una operación en la que se combinan los efectos de
transporte, mezclado, amasado, presurización, calentamiento, cocción,
pasteurización, moldeado, texturización y/o disolución en una masa viscosa por
la acción de uno o dos tornillos que giran dentro de un cilindro estacionario

4
(HARPER, 1999). Es un proceso en el que un material alimenticio es forzado a
fluir, bajo una o más variedades y condiciones de mezclado, calentamiento y
cizallamiento a través de una matriz que se diseña para moldear, secar e inflar
los ingredientes (WENGER, 2001}.
2.2. Historia de la extrusión
Los extrusores a través del tiempo han sido utilizados
principalmente para procesar materiales viscosos, tales como plásticos, hule y
algunos alimentos (pastas de trigo principalmente). Sin duda, la tecnología de
extrusión tiene sus orígenes en la industria de los plásticos, pero la primera
extrusión de compuestos celulósicas data de 1870, cuando se utilizó una
prensa hidráulica como extrusor (HARPER, 1999).
Para principios de siglo se tiene conocimiento de aquellos
primeros extrusores que se utilizaron en la producción de pastas. Hacia 1930
se usó un extrusor que mezclaba semolina, agua y otros ingredientes para
formar una masa que al ser presionada y empujada hacia fuera del extrusor y
de acuerdo al diseño específico de los dados formaba los diferentes tipos de
pastas que hoy en día son ampliamente conocidos (HARPER, 1999).
La compañía General Meals lnc. fue la primera en utilizar los
extrusores cocedores cuando en 1930 empezó a fabricar cereales pre cocidos
para consumo inmediato. Para 1946 la compañía Adams Corporation lanzó al
mercado alimentos tipo "botana" que fueron extruidos y cocidos en extrusores
en los que se lograba esfuerzos de corte de mucha significancia y que eran
alimentados por materiales de baja humedad (HARPER, 1999).

En la década de los cuarenta se empezaron a usar los extrusores
cocedores a fin de fabricar alimentos balanceados para ganado y para fines de
los sesenta y principio de los setenta se dio un fuerte impulso al diseño de
diferentes extrusores para la elaboración de alimentos para consumo humano
(HARPER, 1999).
En Jos últimos quince años ha tenido un gran auge la aplicación
de los extrusores en la industria alimentaria; hoy los extrusores-cocedores son
empleados para elaborar productos diversos como alimentos para mascotas,
alimentos nutritivos para niños, botanas expandidas, etc., a velocidades de
producción de cientos de kilogramos por hora (WENGER, 2001).
2.3. Clasificación de equipos de extrusión
2.3.1. Termodinámicamente
2.3.1.1. Extrusores autógenos
Los extrusores autógenos (casi adiabáticos) generan su propio
calor por conversión de energía mecánica en el propio proceso de flujo. En
estos la energía resultante será mayor cuando más viscoso sea el producto,
mayor sea el diámetro del tornillo, mayor sea la velocidad de giro del mismo y
menor sea la profundidad de las aletas. No requieren intercambiadores de calor
(HARPER, 1999).
2.3.1.2. Extrusores isotérmicos
Mantiene la temperatura constante por suministro de calor o
mediante enfriamiento para remover el calor generado por la conversión de
energía mecánica (HARPER, 1999).

6
2.3.1.3. Extrusores poli trópicos
Operan entre las condiciones autógenas e isotérmicas. Todos los
extrusores de alimentos son de este tipo (HARPER, 1999).
2.3.2. Por la presión que ejerce
2.3.2.1 Tipo desplazamiento directo o positivo
Este tipo de extrusores incluye el extrusor tipo pistón y el extrusor
de doble tornillo (HARPER, 1999).
2.3.2.2 Tipo indirecto o de flujo viscoso
Estos extrusores modifican las características del producto
extruido (HARPER, 1999).
2.3.3. Por la configuración del tornillo y cilindro
Tornillo y cilindro constante
Cilindro constante, incrementando el diámetro del tornillo de rotación
La distancia del eje del tornillo decrece y el diámetro del eje es constante
Diámetro del tornillo constante y el diámetro del tornillo decrece
Diámetro del eje constante, decrece la distancia de los dientes y el
diámetro del cilindro decrece
Diámetro del eje constante, distancia de las dentaduras de restricción del
tornillo constante y diámetro del cilindro constante (HARPER, 1999).
2.3.4. Tipos de extrusores según la relación 0/h
Hay ciertas características que definen un extrusor, por ejemplo,
la relación D/h = Diámetro del rotor y altura del álabe; esta relación define el
tipo de extrusor, según los productos a elaborarse, tal como se muestra en el
cuadro 1.
7
Cuadro 1. Características de extrusores según la relación D/h
0/h. Tipo Extrusor Producto rpm
3-4 Para pasta Macarrón 30-85
7 - 8 Alto corte (cocedor) Proteína texturizada 350-500
9 - 10 Para pellets Botanas infladas 300
7- 15 Bajo corte Bases para sopas 60-200
10- 18 Pelitizadores Para mascotas 80-150
10- 12 Pelitizadores Alimento para peces 150-200
5-8 Alta presión Snacks de cereales 40-80
Fuente: (HARPER 1999).
Los extrusores para un producto determinado llevan un tornillo de
longitud fija; sin embargo, cuando se necesita procesar productos diferentes, se
requiere que el tornillo sea de construcción modular, es decir, que se pueda
alargar o acortar según se necesite, esto se logra haciendo el tornillo de varias
partes de manera que ensamblen unos con otros (HARPER, 1999).
2.3.5. Extrusores de nueva generación:
Diseñados para operar a grandes velocidades del eje y pequeñas
razones de longitud de diámetro, ventajas: aumento de capacidad de un 30 a
50%, reducción del consumo de energía > a 25 % sensibilidad reducida a los
componentes de desgaste (WENGER, 2001 ).

8
EXTRUSOR
ADrABAnco .1
COCEDOR DEL
EXTRUSOR
DE ALTO CORTE
....~
CORTE LENTO
PRESIÓN ALTA
CORTE LENTO
PRESióN BAJA
AGUAErt
EBUlLICION
Figura 1. Parámetros de tiempo (t) y humedad (h) de producción
Fuente: MILLER (2009).
2.4. Descripción de las partes del extrusor
2.4.1. Tolva o zona de alimentación
2.4.1.1. Fondo Vivo LBM (Live - Bin - Mixer)
Esta tolva se recomienda para instalaciones de investigación, ya
que consta de un alimentador con velocidad variable y un cilindro con agitador
mezclador ideal para manejar productos harinosos, asegura la alimentación
continua (LINK-BELT, 2000).

9
2.4.1.2. Opción LB (Live- Bin)
Está diseñada para alimentación forzada de productos secos
(harinas, almidones, etc.) y materiales similares con características de fluidez
muy pobres (LINK-BELT, 2000).
2.4.1.3. Opción D (Directo)
Esta opción se usa para manejar únicamente materiales de flujo
libre y que no requieran un pre humedecido tales como maíz, trigo, quinua, Etc.
(LINK-BELT, 2000).
2.4.2. Alimentador dosificador
En algunos casos viene incluido en la tolva de materias primas del
extrusor y en otros se utiliza además de alimentador, a manera de mezclador
donde se adicionan otros ingredientes en forma de pastas o líquidos para
adicionar humedad (HARPER, 1999).
El alimentador proporciona un flujo uniforme constante a la
entrada del extrusor. En instalaciones de producto definido se hace de
velocidad constante, en cambio, en instalaciones de investigación y desarrollo
donde se tiene que trabajar con productos diversos, conviene que sea de
velocidad variable (LINK-BELT, 2000).
2.4.3. Mezclador o pre acondicionador
En algunos extrusores donde se desea una mezcla perfecta o
inclusive agregarle algo de humedad y temperatura con vapor o agua caliente
(HARPER, 1999).
10
2.4.4. Tornillo del extrusor o rotor
El tornillo o rotor es el corazón del extrusor, ya que ejecuta las
operaciones de mezclado, amasado, corte, cocimiento y formado al final
(HARPER, 1999).
2.4.5. Cañón, barril o cilindro del extrusor
En esta parte del extrusor se realizan operaciones muy
importantes como es el mezclado, corte del material y elevación de la
temperatura del producto que se está elaborando. El material impulsado por el
rotor tiende a deslizarse a través del cañón o cilindro, para regular ese
deslizamiento se le agregan obstrucciones al cañón, estas obstrucciones
pueden ser ranuras con bordes filosos, pernos, etc. Al chocar el producto en
proceso contra los pernos o bordes del cañón se produce una fricción
elevándose la temperatura hasta valor predeterminado (HARPER, 1999).
En el cilindro y tornillo se encuentran tres secciones donde se rea-
lizan las funciones de extrusión. El cañón o cilindro puede ser fijo o
desmontable y en ocasiones puede ser partido longitudinalmente para facilitar
la limpieza (HARPER, 1999).
2.4.6. Chaquetas del cilindro
En algunas ocasiones se requiere mantener la temperatura del
producto en un límite máximo, esto se controla circulando agua a través de una
chaqueta que lleva el cilindro. Asimismo, esta chaqueta sirven para calentar el
producto con vapor directo, cuando así se requiera (HARPER, 1999).

11
2.4.7. Tomas para inyección de agua y/o vapor
Hay productos que requieren de una adición de humedad, ésta
puede agregarse en forma de líquido (agua) o vapor a través de unas tomas
especiales que atraviesan el cilindro. El volumen de agua debe dosificarse
mediante controladores electrónicos o válvulas de manera que pueda
obtenerse un producto uniforme (HARPER, 1999).
2.4.8. Transmisión del rotor
Para un producto pre determinado a una capacidad fija, se
requiere de una velocidad constante y por lo tanto se puede emplear una
transmisión sencilla, un juego de poleas y/o engranes (HARPER, 1999).
Sin embargo, para investigación y desarrollo, lo más adecuado es
contar con un transmisor de velocidad variable (costoso), que nos pueda dar un
margen de velocidades con un rango adecuado (HARPER, 1999).
2.4.9. Dado a la salida del producto
El dado a la salida del extrusor es maquinado de acuerdo al
tamaño y forma deseada del producto final, la cantidad de orificios es en
función de la producción deseada. Las formas más comunes son: cilindros,
roscas, aros, etc. (HARPER, 1999).
2.4.1 O. Cortador del producto
El tamaño del producto se obtiene con una o varias cuchillas
cortadoras que giran en un eje fijo al dado y movidas por un variador de
velocidad o reductor de velocidad, que puede ajustar a la velocidad adecuada a

12
la capacidad y tamaño del producto (HARPER, 1999).
2.4.11. Controles del operación
Dependiendo de lo sofisticado del equipo, éste se puede adaptar
con equipos de medición manual (tablero de control), automático o
computarizado (PLC), siendo su costo de acuerdo a la exactitud requerida
(HARPER, 1999).
2.5. Zonas del proceso de extrusión
2.5.1. Zona de alimentación
La función de esta zona es de recepción, transportar y comprimir
el material a la zona de cocción. En esta sección puede incorporarse inyectores
de agua por goteo o en forma de vapor. Las zonas de alimentación de los
extrusores de polímeros se basan en que el material alimentado forma un lecho
sólido que se desliza a lo largo del canal en forma rígida (HARPER, 1999).
HARPER (1999) considera una zona de transición entre la zona
de alimentación y la de cocción que involucra flujo en dos fases. Se ha
observado que cuando se alimenta el extrusor con alimenticios sólidos hay un
comportamiento similar a la fusión de los plásticos dentro del extrusor. La
fusión ocurre en la superficie del barril y en una delgada película entre el lecho
sólido y el que fluye al pozo de fusión de la parte posterior de la hélice.
2.5.2. Zona de cocción
Esta sección es la más importante del extrusor. Su función es

l3
recibir el material comprimido, homogeneizarlo y hacerlo pasar a través de la
boquilla a presión constante. La homogeneización está acompañada por
mezclado intenso de los flujos longitudinal y transversal (HARPER, 1999)..
El tratamiento matemático de esta zona supone que el material
actúa como un verdadero fluido, exhibe deformaciones al esfuerzo y se desliza
en las superficies del tornillo y el barril. Esta sección del extrusor se comporta
como una bomba centrífuga, con la capacidad de bombeo relacionada
inversamente a la presión de bombeo (HARPER, 1999).
El mecanismo de este efecto de presión puede describirse
separando el flujo neto del extrusor en dos componentes ficticios denominados
flujo de arrastre y flujo de presión. (AGUIRRE, 2000).
(1)
Dónde:
Oneto = flujo neto

= flujo de arrastre
= flujo de presión
2.5.3. Zona de expansión
la presión en el extrusor ideal alcanza un máximo en el extremo
del tornillo. y cuando el material pasa a través de la boquilla hay una caída de
presión atmosférica. La velocidad de flujo a través de la boquilla está en
función de la viscosidad, geometría de la boquilla (resistencia) y caída o
gradiente de presión. La boquilla tiene como función principal dar la forma y el
tamaño deseados al producto extrudido (AGUIRRE, 2000)

14
Q boquilla = KL\P (2)

IJ
Dónde:
O boquilla = flujo de material a través de la boquilla
AP = .gradiente de presión
k = constante de la boquilla
IJ = viscosidad de la alimentación
Figura 2. Expansión por el fenómeno de extrusión.
f
~------------~'
--1------7 lf
R/
VEI.OCIDAD RELACIÓN DE CORTE
Figura 3. Velocidad de flujo y gradiente de velocidad de corte

15
2.6. Características de construcción de un extrusor
2.6.1. Construcción modular
Esto quiere decir que tanto el rotor como el cilindro pueden
acortarse o alargarse y la relación UD puede adecuarse para dar la presión
requerida para determinados productos (HARPER, 1999).
2.6.2. Tipo de cilindro según su interior
El cilindro puede ser liso, ranurado, con pernos o barras de corte
para lograr menor o mayor fricción del producto y alcanzar la presión y
temperatura adecuada (HARPER, 1999).
2.6.3. Cilindro fijo o desmontable
En algunos extrusores el cilindro es desmontable, en otros el
cilindro es fijo y el rotor se desmonta. En muchos casos se desmonta parte del
cilindro y totalmente el rotor, en muy pocos casos el cilindro se abre
longitudinalmente (HARPER, 1999).
2.6.4. Camisas en el cilindro
Algunos extrusores, sobre todo las del tipo modular, tienen
integrado una camisa en el cilindro, dentro de la cual puede circular agua fría o
caliente o vapor para lograr un control exacto de la temperatura. En otros
extrusores, en lugar de la camisa, se instala un aditamento eléctrico y se
calienta el cilindro (HARPER, 1999).

16
2.6.5. Control de humedad
Cuando se desea agregar humedad al producto en alguna etapa
del proceso de extrusión, se en el cilindro válvulas para la inyección de agua o
vapor. Este control generalmente es manual (HARPER, 1999).
2.6.6. Rotor: según WENGER (2001).
Puede ser de una sola pieza y/o modular
Los alabes del rotor pueden ser profundos o bajos
El paso de los alabes puede ser seguido y/o interrumpido
2.6.7. Velocidad de rotor
La velocidad del rotor en un extrusor permite modificar dos
variables como son: cantidad del producto desplazado y presión interna
desarrollada. Que un extrusor cuente con un alternador de velocidad es de una
utilidad muy grande, más aún en extrusores de planta piloto (HARPER. 1999).
2.6.8. Transmisión del extrusor
Según AGUIRRE (2000), el uso o tipo a que vaya a destinarse un
extrusor, se diseña o se escoge la transmisión para que sea de:
2.6.8.1. Velocidad constante
A velocidad constante, la transmisión puede hacerse por:
- acople directo
- por bandas o fajas
- por bandas por reductor de engranes

17
2.6.8.2. Velocidad variable
Los de velocidad variable requieren un alternador de velocidad
que es muy costoso y se usa solo para aplicaciones especiales.
2.6.9. Dado de descarga o troquel
Las formas que se desean obtener para los productos, es
maquinado en una placa que es en realidad el orificio por donde se forma o se
extruye la masa plástica. Hay infinidad de formas que se pueden obtener; como
aros, tubos, estrellas, letras, esferas, Etc. En la actualidad existen extrusores
de doble cañón con ingresos independientes que están unidos por el troquel
dando como resultado un producto de dos sabores (HARPER, 1999).
2.6.1 O. Mecanismo del cortador
Aunque este aparato no forma una parte integral del extrusor, es
indispensable su uso cuando se requiere partes pre formadas a una longitud o
espesor constante. Consiste de una cuchilla giratoria, la cual gira por el
mecanismo de velocidad variable para regular el corte a varios tamaños
(HARPER, 1999).
2.7. Factores de selección de un extrusor
Todas las partes interiores se diseñan de acuerdo a las
características de la materia prima y al producto que se desea obtener.
Según HARPER (1999), los factores determinantes para el diseño
o selección de un extrusor son:

18
Forma del producto (esferas, tubos, gránulos, churritas, polvos)
Humedad inicial y final del producto
Temperaturas máximas que puede soportar el producto sin deteriorarse.
Temperatura mfnima que debe aplicarse al producto para inactivar las
acciones enzimáticas o para destruir los organismos patógenos.
Consistencia deseada del producto final (crujiente, poroso, blando,
chicloso, duro, elástico, polvo, etc.).
Capacidad de producción si el equipo va ser destinado a investigación o
producción industrial.
.2.8. Condiciones de diseño y construcción de un extrusor
Un extrusor ideal para el manejo de productos alimenticios deberá
cumplir con las siguientes condiciones de diseño y construcción:
Fabricado de metales no corrosivos ni tóxicos, con superficies lisas que no
posean cavidades donde el producto pueda acumularse, degradarse y/o
contaminarse.
Preferiblemente que las partes que tienen contacto con el aumento sean de
acero inoxidable.
Si se inyecta vapor o agua para pre acondicionamiento del producto, las
válvulas deberán ser de acero inoxidable.
los lubricantes no serán tóxicos.
El extrusor debe ser fácilmente desarmable para su limpieza e inspección.
Que una vez removida la boquilla, la flecha sea capaz de extraer todo el
material que permanece dentro del extrusor (HARPER, 1999; AGUIRRE,
2000).
19
2.9. Potencia requerida
HARPER (1999) refiere que aparte del requerimiento obvio del
diseño, las especificaciones del tamaño, tipo de extrusor y trabajo a realizar
determina el tamaño del motor requerido para un extrusor. Aquí existe otras
razonas para predecir la potencia de consumo del motor de un extrusor,
generalmente la temperatura del extrusor ha sido especificado usualmente, la
temperatura observado aumenta en un extrusor como resultado directo de la
viscosidad de disipación de la potencia del motor.
WENGER (2001) sugiere que la energía especifica de ingreso (W
x h 1 Pound) para tornillos de extrusión es una determinación crítica de las
propiedades del producto extruido.
El suministro de energía eléctrica, y posteriormente transformada
en energía mecánica, permite la rotación del tornillo del extrusor. A través de la
disipación viscosa y fricción la mayor parte de esta energía es convertida en
calor, que es aprovechada por la masa para ser cocida. En el cuadro 2 se
presenta la aproximación de potencia requerida para un extrusor.
Cuadro 2. Aproximación de potencia requerida para extrusor
L screw Rpm flow rate (lbs/h) D/h power(HP)
20-30 300 45 5 1,7
30-40 280 86 7 4,8
40-50 250 120 9 7,5
50-60 200 175 12 12
Fuente: PISIPATI Y FRICKE (2004)

20
2.1 O. Dado y su interacción con la conducta del extrusor
Esta sección es quizá la más importante del extrusor. Su función
es recibir el material comprimido, homogenizar y hacer pasar a través de la
boquilla a presión constante. la homogenización está acompañada por
mezclado intensivo de los flujos longitudinal y transversal del canal.
El tratamiento matemático de esta zona denota que el material
actúa como un verdadero fluido, exhibe deformaciones al esfuerzo y no se
desliza en las superficies del tornillo y el barril. Esta sección del extrusor se
comporta como una bomba centrifuga, con la capacidad de bombeo
.relacionada inversamente a la presión de bombeo (HARPER, 1999).
En la figura 4 se muestra las diversas formas de productos,
resultado del diseño de los dados tales como: estrellas, círculos, anillos, bases
para sopas, alimentos para peces y mascotas.
Figura 4. Formas y tamaños de productos extruidos
Fuente: WENGER (2001)

21
2.11. Extrusores de tornillo simple

1
Los modelos pueden ser distintos, así los extrusores de flujo
simple como los de doble tornillo, igualmente para el flujo de presión, el flujo es
atendido por el ingreso del extrusor (HARPER, 1999).
El extrusor de tornillo simple consta de dos mecanismos de salida;
una presión baja al inicio del tramo del cilindro. El incremento de la presión de
flujo al final del tramo es el resultado de la existencia de un mecanismo de
tolerancia de espacio entre el tornillo y el cilindro que ocasiona el incremento
de calor y presión (HARPER, 1999}.
rodr.mientll de OOflllól tolva de aliflli!nt~Jción

dcr transrnlsión
,--d·~
dado
1 iermoooplo do
, Ir descarga
......... 11 1" . .• 1 ..
..........on e111fllenlatiO!l 1se~JOn di! oonprt'sió~ soocior¡ ~e mooíclón ll
l
CORTE TRANSVERSAL DE UN EXTRUSOR DE AUMENTOS BÁSICOS DE UN SÓLO GUSANO
Figura 5. Corte de un extrusor típico de un solo tornillo

22
2.12. Efectos de extrusión
Según AGUIRRE (2000), los efectos de la extrusión son:
Cocción (gelatinización almidón, desnaturalización proteína)
Mezclado (obtención de masa uniforme)
Amasado (desarrollo de masa visco elástica}
Presurizado (ayuda al moldeado y expansión)
Moldeado (dar forma)
Reacción (Maillard, formación de complejos e inactivación de enzimas)
Pasteurización (destrucción de micro organismos patógenos)
En la figura 6 se muestra la gelatinización y dextrinización de un almidón
.1
'
Estructura
Estructura i no cristmina
aístmina
.
-·
.
:''
-!.;;
'f.
{'
.. Sdubf&
'
!
'
,'.
.
Crudo/Natural : Gefatinlzado Gr6nufos hlndlados OJspersad01 Dextrinttados
Figura 6. Descripción de la cocción del almidón

23
2.13.Aplicación en la industria alimentaria
Los extrusores realizan lo siguiente:
Mezclar y homogenizar materias primas
Desnaturalización de proteínas
Gelatinización de carbohidratos (principalmente almidones)
Producción de sabores y colores
Eliminación de factores anti nutricionales
Crear textura a través de presión, flujo e intercambio de calor.
Crear formas
Cocer y secar el producto.
Así, por ejemplo, un extrusor de pastas realiza las funciones de crear
formas y textura, mientras que un extrusor más versátil puede realizar el mayor
número de funciones mencionadas (HARPER, 1999).
Los productos que se pueden producir por extrusión son:
Proteína vegetal texturizada
Harina de cereales gelatinizadas
Almidones para la industria
Alimentos para perros, gatos y peces
Botanas a base de papas
Polvo para bebida con alta proteína
Alimentos para infantes
Botanas tipo fritas

24
-Perfil de
temperaturas - Gelatinización
PARAMETROS - Perfil de presiones - Desnaturalización
DEL PROCESO - Distribución del - Dextrinización
- Configuración del f---i
tiempo de -Cinéticas
tornillo residencia
- Velocidad del - Cantida de
tornillo cizalla
- Caudal de agua
- Geometría del
troquel Propiedades
-Caudal de
calentamiento funcionales del
EXTRUSOR
-Caudal de producto
enfriamiento
- Velocidad de
rehidratación
- Propiedades
nutritivas
Materias primas
- Propiedades
-Tipo de almidón
organolépticas
-Contenido proteico
- Solubilidad
-Contenido en grasa
-Dureza
-Contenido en agua
-Textura
-Absorción de agua
- Densidad global
-Tamaño de partícula
-Grado de
-Formulación
cocción
Figura 7. Interacción de las propiedades del material, variables de proceso y

características del producto.
Fuente: MILLER (2009}.
25
2.14. Ventajas y desventajas de la extrusión
2.14.1. Ventajas del proceso de extrusión
-Versatilidad
Una amplia gama de alimentos y formas puede ser obtenida por
medio de la extrusión y no es fácil de obtenerse por medio de otros procesos.
Dentro de los factores que contribuyen a la versatilidad del proceso de
extrusión se pueden mencionar los diseños específicos del extrusor, las
variables de operación, la variedad de materias primas que pueden procesar y
las diferentes características que pueden obtenerse en los productos
terminados. Los extrusores pueden modificar su diseño y operan a diferentes
velocidades, temperaturas y presiones, y permite variar la humedad, mezclado
y cocción, y obtener distintos productos (HARPER, 1999).
- Velocidades de producción
La naturaleza de los extrusores actualmente usados en el ámbito
mundial implica que sea un proceso continuo, que a su vez fomenta altas
producciones en comparación con otros procesos. La capacidad de los equipos
de extrusión varía desde equipos a escala laboratorio (1 a 5 kg/h) hasta
extrusores que pueden producir d~ 5 a 1Oton/h de materiales poco densos (0.5
a O. 7 g/cm) y, por ser continuos, se tiene un mejor control del proceso y se
obtiene productos más uniformes (HARPER, 1999).
- Calidad del producto obtenido
El tiempo promedio que pasa una partícula de alimento en un
extrusor puede ser de unos cuantos segundos, que disminuye las
probabilidades de destrucción de vitaminas y reacciones poco deseable entre

26
proteínas y carbohidratos reductores. Por el calentamiento a altas temperaturas
y corto tiempo (HTST), los extrusores pueden producir alimentos estériles y la
completa gelatinización de los almidones (HARPER, 1999).
- Superficie del edificio industrial
En comparación a otro sistema de procesamiento, el equipo de
extrusión requiere de menores superficies para la instalación y no requiere de
muchos accesorios ni maquinas adicionales en el edificio industrial (HARPER,
1999).
- Consumo de energía
Bajo ciertas circunstancias (ejemplo operación a humedades
relativamente bajas), el proceso de extrusión puede consumir baja cantidad y
un solo tipo de energía, por lo que tanto los gastos de inversión como de
operación pueden ser reducidos (HARPER, 1999).
- Ventajas en alimentos de especies acuáticas
Control Total de la densidad del pellet. Características únicas en
el extrusor permiten el control preciso de la densidad del producto terminado,
con el fin de producir alimentos flotantes o hundibles. Es también posible
controlar con qué rapidez se hundirá el alimento (AGUIRRE, 2000).
• Mayor estabilidad del producto en el agua, la durabilidad del alimento para
peces que viven en el fondo, ha mostrado una estabilidad de 12 horas sin
aglutinantes, 24 horas con la inclusión de aglutinantes (AGUIRRE, 2000).
• Una eficiencia superior de producción y versatilidad Alimentos acuáticos de
máxima calidad, tan pequeños como 0.8 mm en diámetro y tan grandes
como 50 mm. Al optimizar la combinación de fuentes de energía -

27
electricidad, vapor y agua permiten la utilización de un rango más amplio
de materias primas (AGUIRRE, 2000).
• Mayores niveles de energía. La extrusión permite el uso de hasta 22% de
:grasa o aceite para ser incorporado durante la extrusión, al terminar el
extruido puede dar como resultado alimentos con 35% total de grasa, las
cuales se benefician de alimentos con niveles altos de energía (AGUIRRE,
2000).
2.14.2. Desventajas
Según HARPER (1999) y AGUIRRE (2000), algunos
.inconvenientes complican la operatividad de esta tecnología.
Requiere personal calificado
Proceso difícil de estudiar e investigar
Muchas variables
Varios efectos ocurren simultáneamente
Alto grado de desgaste de material
Los extrusores solo procesan harinas o materiales granulares. Puede
añadirse al sistema de molienda como parte complementaria, aunque con
pérdidas de eficiencia
En mezclas que contienen proteínas de leche se observa una mayor
destrucción de lisina que en otros productos, por lo que requiere ser
cocidos los rangos más bajos de temperatura de extrusión, es decir de 100
a 135°C.
Algunas las vitaminas micro encapsuladas pueden pre mezclarse en los
cereales antes de la cocción y mostrar poca pérdida de estabilidad

28
vitamínica, probablemente a la brevedad de los periodos a alta
temperatura (12 a 20 segundos) en un sistema HTST; pero ciertas
vitaminas, pero algunas vitaminas como la vitamina C, presentan pérdidas
excesivas durante el proceso. Podrían aplicarse externamente de la
extrusión y secado del producto.
2.15. Materias primas sujetos al proceso de extrusión
2.15.1. Cereales
Según REPO (2001), existe una amplia variedad de productos
secos de cereales molidos que han sido utilizados en la producción de
alimentos extrudidos entre cuales se tiene:
El Maíz:
Este cereal es el más utilizado en la extrusión, debido a su bajo
costo y a su facultad de expandirse a bajas y altas condiciones de humedad en
el proceso de extrusión. El sabor a maíz permanece en el producto extrudido.
La Avena:
Cereal con alto contenido proteínas de proteínas. Debido a su alto
contenido de grasa y bajo contenido de carbohidratos, la avena requiere de
altas temperaturas y humedades para lograr ser expandida .
.El Arroz:
El color blanco y su habilidad para expandirse, lo ideal para
productos a base de cereal y botanas. Sin embargo, su bajo contenido de
proteínas y grasa, así como alto costo son su principal desventaja.

29
La Cebada:
Este cereal, que tiene un particular, pero relativamente suave
sabor, ha sido poco frecuente su utilización en la extrusión.
El Sorgo:
Este cereal tiene características muy similares a la del maíz, Los
productos extrudidos de este cereal, tienden a tener un color tostado (oscuro) y
un sabor característico.
El Trigo:
Este cereal presenta un alto contenido de proteína y gluten, por lo
que requiere de altas temperatura y humedad para su expansión. Sin embargo,
ciertas variedades de trigo con niveles más bajos en gluten pueden dar un
producto extrudido más blando.
El Centeno:
Este cereal se comporta de manera similar al trigo, pero con un
cierto sabor característico y un color negro.
EL Triticale:
Este cereal es un híbrido del trigo y del arroz. El alto contenido de
proteínas en el grano, hace necesarias altas temperaturas y humedades para
la expansión de este cereal.
2.15.2. Tubérculos
Existen dos tubérculos que son importantes para la obtención de
productos extrudidos, La amilasa en el almidón de estos productos parece ser
más amorfa que la de los cereales y por lo tanto las harinas de estas raíces y
30
de aquellos cereales tipo waxy (alto contenido de amilo pectina), tienden a
producir pastas más fibrosas y viscosas. Por otra parte, cuando dichos
almidones son gelatinizados, los productos re hidratados, serán bastante tersos
(REPO, 2001 ).
2.15.3. Almidones
Son varios los tipos de almidón comúnmente utilizados en
alimentos extrudidos, distinguiremos dos tipos de almidones que han sido
normalmente incorporados a las aplicaciones de extrusión: los almidones no
.modificados y los modificados. Los almidones no modificados tienden a
expandirse fácilmente y a proporcionar al producto extrudido una textura
crujiente. Los almidones modificados se expanden menos debido a lo corto y
alterado de la molécula de almidón. Mediante la utilización de los almidones
modificados, la estructura celular, la velocidad de rehidratación y la retención
de aceite en el producto terminado, pueden ser controladas (TARAZONA,
2004; REPO, 2001).
La relación en el almidón, de amilosa a amilo pectina, tiene gran
influencia en las propiedades de textura de los productos extrudidos. La amilo
.pectina promueve el inflado dando o produciendo productos muy claros y muy
frágiles. Por oposición, los almidones ricos en amilosa o de origen tubérculo,
tienden a producir productos más duros y con poca expansión. En el caso de
botanas infladas, un 20% de amilosa en el almidón debe ser considerado como
mínimo, mientras que contenidos en amilosa más grandes que un 50% dan un
producto extremadamente denso (TARAZONA, 2004; REPO, 2001).

31
2.15.4. Materias primas con alto contenido de proteinas
Un cierto número de materiales proteínicos son empleados en los
extrusores-cocedores para producir productos con características variables y
.en algunos casos crear productos fortificados con proteínas. Muchos de los
materiales proteínicos empleados son parte de cereales, ejemplo el gluten de
trigo, o las proteínas de las oleaginosas.
Durante la extrusión, el gluten es hidratado y mezclado para
formar un material elástico, el cual se expande fácilmente para formar muchas
.laminillas delgadas. El almidón gelatinizado y envuelto en la materia extrudida,
rápidamente se solidifica después de haber pasado a través del dado o boquilla
del extrusor, para guardar así la estructura abierta del producto final.
Las proteínas de la soya han tenido un uso más extendido en la
extrusión que cualquier otra proteína de legumbres u oleaginosas. Esto es
debido principalmente a su bajo costo, accesibilidad y rango muy variado de
propiedades funcionales. Por su alto contenido en proteína, la soya es a
menudo utilizada para incrementar el contenido en proteína de cereales
extruidos y para mejorar la calidad de la proteína restante de la mezcla; La
proteína de la soya tiene exceso de lisina, que es el aminoácido esencial
deficiente en los cereales, mientras que los cereales tienen exceso de
metionina, que es el aminoácido esencial limitante de la proteína de la soya.
Algunos otros tipos de proteínas son comúnmente adicionadas a
los productos extrudidos, por ejemplo, las proteínas de leche, de suero,
caseinato de sodio, gelatina extractos de levadura y albúmina de huevo.

32
La razón por la cual estos materiales son adicionados a los
productos extrudidos es que ellos aportan ciertos componentes de sabor,
atrapan agua, mejoran la estructura del producto e incrementan la in-
corporación de aire dentro de los productos terminados (TARAZONA, 2004;
REPO, 2001).
2.15.5. Otras materias primas
Un cierto número de otro tipo de materias primas pueden ser
adicionadas a los materiales de alimentación de los extrusores, esto con el fin
de crear ciertas características específicas en el producto.
Este tipo de materias primas son adicionadas en pequeñas
cantidades que las materias primas principales, visto en los apartes anteriores:
el papel que desempeñan básicamente es modificar aspectos organolépticos y
sensoriales en los productos, además que pueden interferir en sus
características de textura, estos ingredientes son: Las grasas, los
modificadores del pH, los azucares, los hidrocoloides, el agua (es esencial
cuando se busca obtener una uniformidad en el producto terminado. El agua
podrá ser adicionada caliente o en forma de vapor, esto cuando el objetivo es
calentar parcialmente los ingredientes (TARAZONA, 2004; REPO, 2001 ).
2.16. Alimentos extruidos
Mediante el proceso de extrusión se han elaborado una diversidad
de alimentos, entre ellos: pastas para macaroni y spaghetti, productos de
pellets, bocadillos {productos snack), proteínas texturizados, alimentos para

33
animales, expandidos de cereales, alimentos instantáneos, gelatlnización y
desnaturalización de proteínas.
Las variedades modernas de productos extruidos son
impresíonantes de alimentos, modificación de almidones, alimentos de
,consumo rápido, sustitutos de carnes, bases de bebidas, alimentos para
mascotas, base para sopas y salsa.
La variación de productos con categoría de expansión que
muchos dependen de cambios simples tal como de flavor y forma, y otras
suposiciones de cambios fundamentales tal como combinaciones de nuevos
ingredientes. La lista de ingredientes usados en alimentos extruidos consiste de
casi de todos los alimentos imaginables. El principal ingrediente es todo grano
de cereal, semillas oleaginosas y legumbres (HARPER, 1999).

111. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. Lugar de ejecución
El presente trabajo tubo el asesoramiento técnico y logístico de
TR~BOL INGENIEROS E.I.R.L. ubicado en la Av. Huallaga No. 59 Huariaca
Paseo. Empresa dedicada a la consultoría y ejecución de proyectos
agroindustriales.
La cóñstri.iccióñ del extrusor sé realizó en las instalaciones de la
Industria metal mecánica "EMANUELu situado en el Jr. Bolívar No. 159
Huariaca Paseo. Empresa especializada en estructura metálica
Las pruebas sé réalizaroñ éñ las iñstalacioñés dé la Planta
procesadora de papa Junipalca - Yarusyacan región Paseo, donde se
aprovechó la instalación eléctrica trifásica.
3.2. Materiales
2.14.1. Materiales para el alimentador
Plancha de acero inoxidable: 2 mm de espesor y 120 x 240 mm.
Tubo de acero inoxidable: 3 mm espesor x 38 mm de diámetro interno x
60 mm de longitud.
Electrodo aééro iñóxioaóle ae 5/32 pi.ilgaoas marca Exsa
Cincromato y Thiner acrílico

35
2.14.2. Materiales para el cilindro o cañón del extrusor
Tubo de acero cromado: diámetro interior 57 mm, diámetro exterior 71 mm,
espesor 7 mm x 400 mm marca Sider Perú.
Tuercas con pernos de 6,35 mm(~") x 25,4 mm {1")
Brida de de acero comercial: espesor 12,5 mm, diámetro exterior 140 mm,
diámetro interior 71 mm, marca Sider Perú.
Brida de de acero comercial, dimensiones: espesor 9,0 mm diámetro
exterior 200 mm, diámetro interior 71 mm, marca Sider Perú
Electrodo supersito de 1/8 pulgadas marca Exsa.
2.14.3. Materiales para caja Norton del extrusor
Bocina de acero comercial, dimensiones; diámetro interior 11 O mm,
diámetro exterior 136 mm, espesor 26 mm x 300 mm de largo, marca Sider
Perú.
Brida de de acero comercial, dimensiones: espesor 9,5 mm diámetro
exterior 200 mm, diámetro interior 110 mm, marca Sider Perú.
Brida de de acero comerciai, dimensiones: espesor 7,0 mm diámetro
exterior 204 mm, diámetro interior 100 mm marca Sider Perú.
Electrodo supersito de 1/8 pulgadas marca exsa.
2.14.4. Materiales para el tornillo o rotor del extrusor
Eje sólido de acero de bajo carbono (Shafting), dimensiones espesor 55
mm x 795 mm de largo, marca Sider Perú.
Electrodo acero inoxidable de 1/8 pulgadas marca exsa.

36
2.14.5. Materiales para el soporte del extrusor
Plancha de acero comercial: espesor 2 mm x 20 x 30 mm, marca Sider

Perú.
Tubo rectangular de acero comercial, dimensiones: espesor 3,0 mm;
5,1mm x 7,6 mm de lado, marca Sider Perú.

Electrodo supersíto de 1/8 pulgadas marca exsa.
2.14.6. Materiales para la transmisión de fuerza
Rodaje 6309.C3-SHG, diámetro exterior 100 mm y diámetro interior 45 mm
(bolas de una pista, con protector metálico), marca FAG alemana.
Rodaje 223/231 o diámetro exterior 11 O mm y diámetro interior 52 mm
(cilíndrico de dos pistas), marca FAG de fabricación Germana.
Motor de 4,0 HP; marca Siemens. 1750 rpm, de fabricación alemana.
Faja de en V de 13 mm (2 unidades).
Polea para el motor de aluminio de doble canal en V de 13 mm, diámetro
exterior 90 mm
2.14.7. Para trabajos diversos.
Esmalte al Horno, marca Tekno, cantidad 1 galón, color blanco
Electrodo, cellocord, y supersito dimensiones e 3,25 mm y 4,0 mm x 350
mm, marca Oerlikon.
Lija, No. 40 y 60, marca Oerlikon-Exsa Perú.
Masilla o cemento Bonflex poliéster cantidad % de galón, marca Anypsa.
Thinner acrílico de secado rápido, cantidad un galón.

37
Soldadura inox 5/32" (1 Kg) Oerlikon-Exsa Perú.
Varilla de Bronce para soldadura con acetileno de 1/8" (3kg).
Bórax fundente para soldadura con acetileno (1 Kg).
Anticorrosivo (1 ga!ón} marca Anypsa.
Pernos 44 mm x 10 y 12 mm.
Tuercas de 44 mm x 10 y 12 mm.
3.3. Máquinas, equipos y herramientas
3.3.1. Máquinas
Torno: Marca SUTH BEND, Modelo - serie 50-65483.20 -380,
componentes; 2 porta cuchillas, 1 plato de arrastre, 1 juego de piñones,
lugar de fabricación Estados Unidos, Datos de motor; potencia 2 HP,
velocidad 1800 rpm 6-3 amperios.
Compresor de aire: Marca Robert, fabricación Perú; de 0,8 m 3 de cilindro,
3 m3 de capacidad; motor de % de Hp de 1750 r.p.m. de 220 voltios;
manguera de % de pulgada x 20 metros.
Taladro manual: de % Hp de potencia marca Black and Decker de
fabricación Inglesa para broca de 5/8 de pulgada.
Taladro de banco. De fabricación casero, motor de 3 H.P. de 4
velocidades (450; 750; 1200 y 1500 r.p.m.), chuck de 2 pulgadas de
diámetro. capacidad de broca hasta % de pulgada dos faja modelo V de 60
cm. Timón de tres palancas, encendido automático.
Amoladora
Esmeril de mesa
38
3.3.2. Equipos
Soldadora de punto. De construcción casera, con pedales y electrodos de
cobre, monofásico, con temporizador de 0,3 a 30 segundos, de 40 a 600
amperios, corriente de 220 - 240 voltios.
Equipo de soldadura (soldadora de arco): Marca HOBART, Modelo TC
290- serie eléctrico- 791691002, componentes; cable tierra, máscara con
lente No. 12 Porta electrodo, ventilador ciclo de trabajo 20 %, 225 voltios
amperios 65/56 frecuencia 60 c.p.s, lnd. Peruana, Datos del motor de
ventilación; potencia 0,25 Hp, 1800 r.p.m.
Equipo de pintura; modelo soplete, procedencia Japón.
Equipo de corte oxi~acetileno marca Edypesa.
Gasómetro de carburo de calcio marca Dinamic de 30 litros.
Botellón metálico para oxigeno de 9 m3 industria Argentina.
3.3.3. Herramientas
Vernier (pie de rey}, marca corneta, mode!o18646-b so!ingen germana, de
150 mm.
Micrómetros; Marca ROCT y VIS, Modelo MK O - 25 mm, 1- 2 putg,
procedencia URSS y Polonia.
Arco de sierra, modelo rustico.
Tijera metálica, modelo tradicional y plastificado, procedencia Taiwán.
Destornilladores, marca Facon y Robicon 106, modelo plano y estrella,
procedencia Francia y Japón.

.39
Escuadra-nivel móvil, marca Handiman Stanley modelo h1211 Yz.

procedencia USA.
Llave stilson o inglesa, marca Drop Forget Steel, modelo Everet,
procedencia India.
Llave Gressent o francesa, marca Drop Forged, modelo N128- 12"; 8",
procedencia Colombia.
Alicate, sin marca modelo 800 vatios, procedencia China.
Prensa mecánica, modelo rustico.
Llave corona, boca y mixto, marca Drop Forged Steel modelo%- 11/16
procedencia Checoslovaquia.
Cincel, Martillo y Combas, modelo rustico, procedencia Mecánica
Pehovas.
Horno de secado (pintura), modelo uncp-jrc, procedencia Mecánica
Pehovas.
3.4. Metodología experimental
3.4.1. Construcción del extrusor
3.4.1.1. Construcción del tornillo del extrusor (plano A-1)
Los diámetros fueron establecidos basados en lo indicado por
HARPER (1999).
Un eje sólido de 795 mm largo y 50 mm de diámetro, acero Shafting (acero
industrial que contiene hierro, oxido de cal y carbón mineral) fue se divide
en 5 secciones.
40
En la sección 1 de 170 mm se colocaron los accesorios de transmisión de
fuerza (polea).
La sección 2, de 230 mm, corresponde a la caja Norton, a su vez aloja al
Rodaje 6309.C3-SHG, diámetro exterior 100 mm y diámetro interior 45 mm
y Rodaje 223/231 O diámetro exterior 11 O mm y diámetro interior 52 mm.
La sección 3 - A espacio de 1O mm y 5 mm de profundidad
La sección 3 - B de 85 mm el roscado se realizó mediante el torno y tiene
15 mm cada paso, 11 mm de alabe y 7 mm de profundidad
la sección 4 - A espacio de 20 mm y 1O mm de profundidad
La sección 4 - B de 11 O mm el roscado se realizó mediante el torno y tiene
15 mm cada paso, 11 mm de alabe y 4 mm de profundidad
La sección 5 - A espacio de 20 mm y 1O mm de profundidad
La sección 5 - B de 150 mm el roscado se realizó mediante el torno y tiene
15 mm cada paso, 11 mm de alabe y 3 mm de profundidad.
3.4.1.2. Construcción del cañón o cilindro del extrusor (plano
A-2): se tomó como referencia extrusores de la Universidad Nacional Agraria la
Malina, Vulcano m-500 y Jarcon del Perú.
Se cortó 400 mm de tubo de 57 mm de diámetro interior y 71 mm de
diámetro exterior.
Mediante el torno se refrontó los bordes
Mediante soldadura supercito se colocó las bridas a cada extremo del
cilindro; uno de espesor 12,5 mm diámetro exterior 140 mm, diámetro

41
interior 71 mm y otro de espesor 9,0 mm diámetro exterior 200 mm,
diámetro interior 71 mm.
Mediante el torno se corrigieron las imperfecciones.
3.4.1.3. Construcción de la caja Norton del extrusor (plano A-3)
Se cortó 300 mm de bocina de 100 mm diámetro interior y 136 mm
diámetro exterior, capaz de alojar los rodamientos
Mediante el torno se refrontó los bordes
Mediante soldadura supersito se colocó las bridas a cada extremo del
cilindro; uno de espesor 9,0 mm diámetro exterior 200 mm, diámetro
interior 11 O mm. Y otro de espesor 7, O mm diámetro exterior 205 mm,
diámetro interior 100 mm.
Mediante el torno se corrigió las imperfecciones.
En cada extremo se realizó el destaje para alojar los 2 rodamientos.
3.4.1.4. Construcción del dado o troquel (plano A-4)
Mediante el equipo autógeno se procedió a realizar el corte en forma
circular de 140 mm de diámetro externo.
Mediante el torno se corrigió las imperfecciones.
Se relazó trazos para 6 círculos al contorno de la circunferencia a 6 mm del
borde al centro geométrico.
Mediante el taladro se realizó los orificios de 12 mm.
Se realizó dos orificios de 4 mm de diámetro a 15 mm del centro en forma
tineat
42
3.4.1.5. Construcción del soporte de la caja Norton (plano 8~1)
El soporte se construyó de una plancha de 16 mm de espesor.
Se realizó los trazos y corte de acuerdo al diseño del plano
El ensamblado de realizó mediante soldadura supersito
La base está unida a la caja Norton mediante soldadura.
3.4.1.6. Construcción del soporte del extrusor (plano B-2)
El soporte se construyó con un tubo de 5,1 mm x 7,6 mm y espesor 2 mm
(1/4"), de forma rectangular.
Se realizó los cortes transversales en secciones en partes de acuerdo a
las indicaciones del plano, luego se fue unido mediante soldadura eléctrica
dando la forma rectangular.
De la plancha de 2 mm de espesor de procedió a hacer el trazado de 300
mm x 200 mm para cubrir la parte superior del extrusor.
3.4.1.7. Construcción de transmisión de fuerza (plano B-3)
La polea inductora de 90 mm de 2 canales en V de 12 mm el diámetro
interno se adapta a 28 mm.
La polea reductora de 490 mm de diámetro exterior de tres canales en V de

1
12 mm y diámetro interior de 44 mm.
3.4.1.8. Construcción de la tolva alimentador (plano B-4),
La capacidad de la tolva fue de 4 litros ó 4000 cm 3 necesario para
el proceso experimental.
43
Se realizaron los trazos en una plancha de 1 mm de espesor.
Se procedió a cortar por los trazos realizados.
Mediante la plegadora se realizaron los dobleces que se requieren según
!os trazos efectuados anteriormente.
Las uniones se realizaron mediante remachado, montado entre las
pestañas dejado en los trazos.
Mediante el esmeril se corrigió las esquinas y con la ayuda de una lija No
60 se retiraron las escorias.
Se realizó una limpieza al término de la fabricación con detergente y guaipe
para retirar la grasa aplicada para proteger la plancha.
3.4.2. Proceso de extrusión de una mezcla de maíz y soya al 50%.
3.4.2.1. Consideraciones para el proceso de extrusión
Las consideraciones para el proceso de extrusíón de la mezcla de
maíz y soya al 50% fueron: la comprobación pre-arranque y arranque del
extrusor, la formulación y mezcla de materias primas, la operación de la línea
de extrusión y la limpieza del extrusor y tornillo. El flujo de proceso para la
extrusión del alimento se muestra en la figura 6.
3.4.2.2. Formulación y mezcla
La materia prima se recepcionó y se almacenó en condiciones de baja
humedad y en un lugar libre de contaminación.
En la elaboración de !a mezcla, los ingredientes fueron pesados en
proporciones iguales (50% de maíz y 50% de soya) acorde con la

44
formulación y luego fueron mezclados mediante e! extrusor sin el troquel
durante 5 minutos para conseguir una combinación homogénea y un pre
molido.
Se reguló la humedad añadiendo agua a la mezcla considerando según
Carrasco (1999) 7,5% de humedad del maíz y soya, hasta llegar a 12,5%
de humedad (50 g de agua para 1000 g de la mezcla).
3.4.2.3. Pre.arranque y arranque del extrusor
Existen varios puntos de comprobación que el operario tiene que
verificar para el arranque correcto y seguro del equipo.
El ensamblaje del tomillo se realizó comprobando visualmente; se acopló el
transmisor de fuerza y los rodamientos del interior de la caja Norton con
precisión
Se ajustó y acopió el barril y el troquel, comprobando el ajuste de pernos.
Se verificó el suministro de electricidad, el dispositivo de alimentación y la
instrumentación.
3.4.2.4. Operación de extrusión
Una vez realizada la comprobación se procedió a la extrusíón.
Se suministró la mezcla cruda a la tolva de alimentación.
Se caientó el cilindro por la parte exterior con un soplete suministrado con
gas doméstico (GLP).
La mezcla que se introducen al cilindro a medida que avanza es cocida y
expandida. El producto saie por ei dado o troquel.

45
[§~1~~~~~1~';] i~tf~%~~
!j
_j
~sa_d_o----.
,--L-.
j Pesado 1
n
í' ¡¡
Jl
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' Descascarado 1
1 Limpieza 1
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I_ _ _ _ R_____, -- --
MEDIANTE LA
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! Quebrado
1 r ¡ - -_ _ j
L--- EXTRUSORA:
QUITANDO EL ! Quebrado
L ____ U _____¡
1
TROQUEL
l ¡l
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Separac1on ¡1 Separación
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Jt --CASCARA_ .... --~ ------C_t>,SCARA- ___."
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J Molienda 1 Molienda 1
~--------------] lf--------~
!-----MEZCLADO CRUDO 11
: SOYA: 50% 11
1 Hume~lacion 1 ,~ MAIZ: so% ¡j

1
~=====JJ Mezclado ~-o-.-~~~~~-,J_.J
i i
•----1-------~
,---~---- fEXTRUSCR MONO TORNILLO

! Cocción 1 !TEMPEP~4.TURA DE TRABA.Jo
) Extrusión ¡-------- __..._-jHUMEDAD
¡ 2oo- 2so oc
!- - f' INICIAL: 12,5%
!Agua: 12,5% 11 i NUMERO DE ORIFICIO: 2
!HU N EDAD INICIAL:
iSE ADICIONA 55 MI
¡po; Kg de mazcla de
7% U
<->
Enfriado
l ÍDIAMETRO DE ORIFICIO: 4 mm
iVELOCIDAD DE GIRO: 321 RPM
1
~zysoya
L_ ________ ~-----------
!l
l
Condimentado L. . ._ icL'oRuRo DE somo
~------,------'~ '-- -._\CANTIDAD: OPCIONAL
] SABORIZANTES
¡CANTiDAD: DOSIS INDICADA
Envasado
Figura 8. Flujograma de etapas de la extrusion

46
3.4.2.5. Limpieza del extrusor
Una vez terminada la operación de extrusión el extrusor se
desarmó inmediatamente, las piezas del cilindro y del tornillo se desmontaron y
se realizó la limpieza del equipo.
3.4.3. Determinación del índice de expansión
El índice de expansión se determinó utilizando !a siguiente
reiación:
l. E. = Diámetro del extruido

Diámetro del orificio del troquel
3.4.4. Determinación de los parámetros del extrusor
3.4.4.1. Determinación de la velocidad final de rotación:
De acuerdo al requerimiento planteado por el tipo de extrusor
cocedor de alto corte con velocidad de 300 a 500 r.p.m.
doxno=dxn (3)
Dónde
no = 1700 rpm (velocidad normal del motor)
do :;;;
diámetro de la polea del motor (conductor)
n = velocidad reducida o aumentada
d = diámetro de la polea del transportador
(reductor)
47
3.4.4.2. Determinación del volumen de residencia
Para determinar el volumen de residencia en cada vuelta de álabe
a álabe o la distancia recorrida por una espiral completa llamado también paso,
como también el volumen por cada sección, se emplearon las siguientes
fórmulas:
• En ia zona de alimentación
El volumen por cada vuelta es:
V = AxZ (4)
A = rr x (R2 - r) (5)
Reemplazando (5) en (4) tenemos:
v = 3,1416x(R2 -r)xZ (6)
Volumen total en la sección de alimentación
Vta = VxNv (7)
• En la zona de compresión - molienda
V = AxZ (4)
A = rr X {R2 - ,.Z) (5)
V = 3,1416 X (R2 - r) X Z (6)
Volumen total en la sección de compresión - molienda
Vtb = V x NV (7)
• En la zona de compresión - cocción

48
V (4)
A = (5)
Reemplazando (5) en (4) tenemos:
v = 3,1416x(R 2 -r)xZ (6)
Volumen total en la sección de compresión - cocción
Vtc = Vx Nv (7}
Dónde:
A = área transversal del vació del transportador
V = volumen de residencia por cada vuelta
R = diámetro mayor del aiabe
r = diámetro menor del alabe
z = distancia entre cada alabe o distancia de
recurrido en cada vuelta
Nv = numero de vueltas
3.4.4.3. Determinación del flujo de alimentación:
El flujo de alimentación se determinó por la velocidad de rotación
del tornillo del extrusor y el volumen de residencia en una vuelta de la sección
de alimentación.
Q = (A x Z) 1 t (8)
Q = V /t (9)
Q = VxN (10)
Dónde:
Q = Flujo de alimentación
49
N :::: Numero de revoluciones por minuto
V = Volumen de residencia cm 3
t = tiempo
3.5. Diseño experimental
Se empleó un diseño con arreglo factorial de 4 X 3 y 5
repeticiones, 4 configuraciones para ei número de orificio y 3 diferentes
diámetros de orificio, cada tanda de extrusión será una unidad experimental.
Modelo matemático
Yijk =u + vi + Dj + (VD)ij + Bk + Eijk
1, 2, 3,4 numero de orificios
= !, 1!, !11, !V, V repeticiones
k = 3,4,5 diámetro del troquel

IV. RESULTADOS
4.1. De los parámetros del extrusor
4.1.1. Velocidad final del tornillo:
Reemplazando en 3 se tiene:
n = 1750 rpm x 90 mm
490mm
n = 321,43 rpm
321, 43 rpm. Es la velocidad de trabajo del extrusor
4.1.2. Volumen de residencia
• En la zona de alimentación
Volumen por cada vuelta es:
Remplazando valores en (06), tenemos:
va = 3,1416x(252 -22,52)x15
Va = 5595,97 mm 3 = 5,,596 cm 3
Volumen total en la sección de alimentación
Reemplazando en (07) tenemos:
Vta = 5595,97 mm 3 x3
Vta = 16787,91 mm 3 = 16,79 cm 3
51
• En la zona de compresión • molienda
- Volumen por cada vuelta es:
Remplazando valores en (6), tenemos:

2
Vb = 3,1416 X (252 - 23 ) X 15
Vb = 4 524 mm 3 =
Volumen total en la sección de compresión - molienda
vtb = 4 524 cm 3 x4
Vtb = 18 096 mm 3 = 18,09 cm3
• En la zona de compresión - cocción
V = 3,1416 X {252 - 23,52) X 15
V = 3 428 mm 3 = 3,4 cm 3
Volumen total en la sección de compresión - cocción
Vtc = 3 428 mm3 x 6
Vtc = 20 569 mm 3 = 20,6 cm 3
4.1.3. Flujo de alimentación:
Reemplazando en (10)
Q = 5, 66 cm 3 x n
Q = 5, 66 cm 3 x 321, 43 rpm
Q = 1819,29 cm 3 /min.
52
4.2. Del extrusor
4.2.1. El tornillo
El tomillo está compartido en dos zonas principales: una zona de
roscado y otra zona donde se aloja los dos rodamientos una a cada extremo de
la caja Norton y una porción de sujeción a la polea reductora; la zona de
roscado tiene tres secciones:
La primera sección es de alimentación, la porción más corta del
rotor tiene tres vueltas su importancia radica en la recepción de la mezcla para
posteriormente entregar a la segunda sección, en esta sección la mezcla de
cereales o granos no sufre modificación alguna, sin embargo si la mezcla
requiere incrementar humedad se ha ubicado una entrada para suministrar
agua ya sea en forma de vapor o chorro.
La segunda sección es de molienda, en esta sección ya existe
compresión, el volumen de residencia se reduce de 5,5 cm 3 por vuelta a 4,5
cm 3 este aplastamiento permite el triturado de la mezcla, además por efecto de
la compresión y la fricción hay incremento de la temperatura.
La tercera sección del rotor es la más importante del extrusor. Su
función es recibir el material comprimido y precalentado para homogenizar
cocer y hacer pasar a través de la boquilla a presión constante. La compresión
es mayor, el volumen de residencia disminuye de 4,5 cm 3 por vuelta a 3,4 cm 3 ,
además el incremento de la temperatura alcanza grados de cocción (mayores a
135°C) es en donde se desnaturalizan las proteínas, se incrementa la
sensibilidad del enlace peptídico a los fenómenos de hidrólisis, se anula toda
actividad enzimática y la compresión alcanza su punto máximo. Respecto a los

53
carbohidratos en esta sección sufren modificaciones importantes de la
estructura molecular. Estos cambios se les denominan gelatinización de los
almidones. En la figura 7 se aprecia el tornillo y sus secciones y en el cuadro 3,
los volúmenes de las tres secciones.
Figura 9. Tornillo (arriba) tres secciones del tornillo, (abajo) sección de tornillos,
sección de los rodamientos caja Norton y sección de la polea.
Cuadro 3. volúmenes en las tres secciones del extrusor.
Volumen Por vuelta Por sección

(cm 3) (cm 3)
V1 5,428 16,79
V2 4,524 18,09
V3 3,428 20,60
54
4.2.2. Transmisión de fuerza y movimiento
La transferencia de movimiento, así como la reducción de
velocidades se realizó mediante el uso de dos poleas, la polea conductora de
90 mm y dos canales en V de 12 mm y la polea reductora de 490 mm de tres
canales en V de 12 mm que ha sido torneada, para que en ella pueda ser
alojada la parte terminal del tomillo o rotor, además de un canal para la
chaveta anti desliz.
Ambas poleas están conectadas por dos fajas de % pulgada y 108
cm de largo cuyo código es D-82. En la figura 1O se puede apreciar el volante o
polea reductora.
Figura 10.Volante o polea reductora.
4.2.3. El cilindro o cañón
El tubo es de acero inoxidable (hierro, óxido de calcio, carbón
mineral, cromo, vanadio y níquel) de 71 mm de diámetro exterior y 57 mm de
diámetro interior, 7 mm de espesor y 400 mm de largo. Posee una abertura de
alimentación de 40 mm de diámetro y dos de 12 mm, uno en la sección de
alimentación y otra en la sección de molienda para la ubicación de sensores

55
térmicos o ingreso de agua en forma de vapor o chorro, también puede
emplearse como limpiadores.
A un extremo se colocó una brida que sirve de conexión a la caja
Norton, éste a su vez se encuentra cerca de la zona de alimentación. Al otro
extremo se encuentra otra brida donde se coloca el dado o troquel y el
cortador. En la figura 11 se muestra el cilindro o cañón.
Figura 11. Cilindro o cañón con dos bridas a los extremos (Izq.) brida de
sujeción del troquel, (Der.) brida de sujeción a la caja Norton.
4.2.4. Motor o generador de fuerza
El suministro de energía eléctrica y posterior transformación en
energía mecánica, permite la rotación del tomillo del extrusor. A través de la
disipación viscosa y fricción, la mayor parte de esta energía es convertida en
calor, que es aprovechada por la masa para ser cocida.

56
La estimación de la potencia de ingreso (HP) se realizó mediante
el cuadro de simulación computarizada de un extrusor cocedor de tomillo
simple. De los datos del cuadro 2 se puede ubicar entre 4,8 y 7,5 HP siendo el
óptimo entre 6 y 7,0 HP ideal para operar a velocidades de 300 rpm, para una
producción de hasta 100 kg por hora de acuerdo al producto que se estaría
elaborando, al material en proceso y a la relación D/h de 7. En la figura 12 se
muestra el motor del extrusor.
Figura 12. Motor generador de fuerza

57
4.2.5. La caja Norton
En la figura 13 se puede apreciar la Caja Norton.
Figura 13.Caja Norton, fijado en la base con bridas a los extremos
4.3. Producto extruido
Los diámetros de los productos extruidos con diferentes números
de orificios y diámetros de troquel se indican en el cuadro 4.
Cuadro 4. Diámetro de los extruidos con diferentes números de orificios y

diámetros de troquel.
Orificio Diámetro de los orificios
3mm 4mm 5mm
1 5,6 9,3 10,8

2 6,2 9,3 10
3 5,2 8,1 8,0
58
4.4. Del índice de expansión
De los datos del cuadro 4 y mediante la relación diámetro de los
extruidos: diámetro del orificio del troquel se halló el índice de expansión (I.E)
que se indica en el cuadro 5.
Cuadro 5. lndice de expansión de los extruidos con diferentes números de

orificios y diámetros de troquel.
Orificio Diámetro de los orificios

3mm 4mm 5mm
1 2,8 3,1 2,5

2 3,1 3,1 2,7
3 2,7 2,5 2,0
Los productos con índice de expansión por debajo de 2,5
muestran residuos de materia prima sin cocción incluso partículas de maíz,
muestra de un proceso de extrusión incompleto, observados en la figura 14.
Figura 14. (Izq.) Extruidos con troquel de diferentes diámetros y números de

orificios, (Der.) Extruidos con troquel de dos orificios y 4 mm
diámetro con l. E. 3,0, materia prima completamente cocida.
V. DISCUSIÓN
5.1. Respecto al dosificador y -capacidad de producción
SegúnHARPER (1.999), eltransportadorsínfín propicia un empuje
en forma de taladro a lo largo del recorrido, por donde- el material es
desplazado por ef tramo por efecto de rotación lenta del· tornillo y puede
transportar materiates pesados, vegetales, carnes, etc.
.El dosificador €n el extrusor se encuentra en la primera sección
del tornillo maquinado mediante· e1 tomo, esta sección remplaza al dosificador
convencional que viene a ser un accesorio adicional. Puede ·ser empleado en la··
dosifiCación de mezclas de harinas, cereales partidos durante el procesamiento
de alimentos por extrusrón .. La capacidad de arrastre y el volumen de
suministro de-cereales o mezclas al proceso son:
El votumen de alimentación por cada vuelta es de 5~66 cm 3.
El flujo de -alimenta'Cion es 1.82 cm3/mín, considerando ·1a .·densidad de la
mezcla 0;87 Kg/lt el flujo de alimentación es de94,8 Kg por hora.
Es cl caudal teórico es estimado sin considerar la 'fricción y otros
·efectos físicos que pudieran ocurrir en ·et interior de1 cilindro.
Aplicando -el factor de reducción de espacio en la· sección de
coccjón de 0,6 setiene 0,96 kg por minuto. Ap1icandoetfactor de reducción de

60
espacio en el troquel de 0,2 se tiene el caudal O, 19 kg/min, siendo éste la
capacidad de procesamiento del extrusor.
El mecanismo de este efecto de presión puede describirse
separando el flujo neto del extrusor ~n dos componentes ficticios denominados
flujo de arrastre y flujo de presión (HARPER 1999).
El flujo de presión es opuesto por lo que es negativo, es la
resistencia que ejerce la masa al disminuir el volumen y los orificios en el
troquel que se comportan como una barrera al flujo del producto, de la figura 5
se puede observar que la resistencia al flujo ocasionado por la presión es
mayor en los extremos radiales del tomillo.
5.2. Respecto a la función del tomillo del extrusor
De acuerdo al cuadro 1 indicado por HARPER (1999), se puede
describir y ubicar el extrusor construido en este trabajo de investigación;
considerando que se obtuvo una velocidad final de 321, 43 rpm correspondería
al tipo de extrusor de Alto Corte, los productos que se podrían obtener serian:
proteínas texturizadas, gelatinización de almidones, dextrinización y
desnaturalización de proteínas. La relación 0/h (50/4=12,5) en la sección de
cocción y (50/6=8,3) en la sección de compresión y en la sección de
alimentación la relación Dlh (50/7=7, 14). Se puede observar que la relación D/h
en la zona de alimentación donde se inicia el proceso de extrusión corresponde
a un extrusor de Alto Corte.
Esta sección es la más importante del extrusor. Su función es re-
cibir el material homogeneizarlo y hacerlo pasar a través de la boquilla a

61
presión constante. La homogenización está acompañada por mezclado intenso
de flujos longitudinal y transversal del canal (HARPER 1999).
El tratamiento matemático de esta zona supone que el material
actúa como un verdadero fluido, exhibe deformaciones al esfuerzo y no se
desliza en las superficies del tornillo y el barril. Esta sección del extrusor se
comporta como una bomba centrífuga, con la capacidad de bombeo
relacionada inversamente a la presión (HARPER 1999).
Zona de expansión
La presión en el extrusor ideal alcanza un máximo en el extremo
del tornillo y cuando el material pasa a través de la boquilla hay una caída de
presión atmosférica. La velocidad de flujo a través de la boquilla es función de
la viscosidad, geometría de la boquilla (resistencia) y caída o gradiente de
presión (HARPER 1999). La caída brusca de la presión que experimenta el
producto inmediatamente después que atraviesa el troquel permite la
expansión por la transformación molecular del extruido.
5.3. Respecto al material empleado
Para la fabricación de máquinas y equipos destinados a la
transformación de alimentos se exige el uso de acero inoxidable. En el
presente trabajo se empleó acero de bajo carbono en las partes donde no hay
contacto con el alimento al que se aplicó esmalte al horno, debido al bajo costo.
Los materiales que se emplearon en la fabricación del extrusor han sido
fabricados en el Perú por las empresa Sider Perú y Aceros Arequipa, las
unidades en algunos casos están expresadas en el sistema Ingles, las

62
planchas se fabrican con unidades milimétricas y los ejes y tubos en pulgadas,
por lo que se ha convertido al sistema internacional de unidades métricas, esto
se debe a las matrices que se utilizan, algunos de procedencia europea y otras,
americanas.
5.4. Respecto al producto elaborado
Se empleó una mezcla de maíz y soya en proporciones de 50%
cada uno con una humedad entre 12 a 15 %, siendo el óptimo 12,5% de
humedad, la velocidad de rotación del tornillo del extrusor fue 321, 43 rpm y los
2 orificios en el troquel de 4 mm de diámetro. La temperatura registrada en el
troquel alcanzó 320 oc.

Según la experiencia de AGUIRRE (2000), el índice de expansión
obtenido fue de 2,8 y la densidad 0,075 g/cm 3 , en el presente estudio el índice
de expansión fue 3,0 y la densidad 0,065 g/cm3 .
En la figura 9 se puede observar los parámetros del extrusor
cocedor de Alto Corte; la temperatura de trabajo está ubicada entre 250 y 380
oc y el tiempo de cocción promedio de 0,3 minutos (18 segundos) y la
humedad entre 12 y 20%.
5.5. Respecto al índice de expansión
Según HARPER (1999), para considerar expansión de un
alimento, el índice de expansión debe ser mayor a 1,5. Con el troquel de dos
orificios y diámetro de 3 mm se registró el máximo índice de expansión como
se puede observar en el cuadro 15 (I.E.= 3), mientras que en los ensayos

63
realizados por AGUIRRE (2000) con soya alcanzó un I.E. = 2,8, según el
reporte de ROBINSON (2010) para cañihua alcanzó un índice de expansión de
4,68 , en la variedad lllpa INIA 4,6 y 3,39 en la variedad Cupi,

VI. CONCLUSIONES·
El extrusor construido corresponde al tipo de Alto Corte, destinado a la
producción de proteínas texturizadas, gelatinización de almidones,
dextrinización y desnaturalización de proteínas.
- Los materiales empleados en la construcción del extrusor fueron
fabricados en el Perú por las empresas Sider Perú y Aceros Arequipa y
cumpleñ las especificaciones técnicas internacional ASCII-1160

La configuración del tornillo es de tres secciones; la primera sección de
alimentación con volumen de residencia de 5,6 cm 3; la segunda sección
de mezclado y molienda con volumen de residencia de 4,5 cm 3 y la
tercera sección con volumen de residencia de 3,4 cm 3•
La velocidad de trabajo del tornillo es de 321,43 rpm, la relación Dlh 7,14;
la potencia requerida del motor 7 HP, el rendimiento 0,19 kg por minuto.
La humedad de la mezcla maíz y soya al 50% fue de 12,5%, la
temperatura registrada en la sección de cocción fue 320 °C, el índice de
máxima expansión fue 3,0 y se registró con el troquel de 2 orificios y 4
mm de diámetro, el tiempo de residencia o cocción varía de 1 a 2 minutos.
- El costo final del extrusor fue SI 9129,75 nuevo soles ($ 3094.83 U.S.),
sieñao uñ extrusor ae bajo costo.

VIl. RECOMENDACIONES
Difundir e intensificar el diseño y construcción de máquinas y equipos que
permitan industrializar a mayor escala con tecnología propia de nuestro
país y no depender de los países industrializados
- Fomentar las diversas aplicaciones de los tornillos sin fin, puesto que este
principio permite la construcción de otras máquinas como trituradores,
molinos, extrusores, mezclaoofes, etc.

- Construir máquinas con materiales disponibles en el Perú para reducir los
costos considerando las alternativas de sustitución de materiales como: el
cromado, galvanizado, zincado; etc.
Realizar evaluaciones con mezclas de cereales y leguminosas con
adición de otras sustancias alimenticias como lípidos, vitaminas, leche y
derivados, productos cárnicos, etc.
Diseñar otras configuraciones de troquel para obtener productos tamaños
y formas oiversas.
Diseñar una cortadora para obtener productos homogéneos en tamaño.
ABSTRACT
The present work carne true with the advice of the Engineer.
Williams Roldan Carbajal, in the facilities of mechanics EMANUEL located in
the Jr. Bolívar No. 159 Huariaca Paseo, establishment once the manufacturing
was dedicated of lndustrialists machines. The tests carne true in the facilities of
the foods processing plant Yarusyacan regían Paseo, where we made good
use of the electrical system three-phase.
The objectives of this research were: to design and an extruder
with available materials in 1 show half and low-cost and evaluating intervening
the expansion index a corn and soja bean mixture to the 50. In the extruder's
design high- cut cooker it has taken in count the configuration of the screw, the
relation 0/h 7,14 and the configuration of the die, the orífices number and the
size of the orífice, the product fellow to elaborate, proteins textured or starches
gelatinization, the raw material, design quantity of the product, form and size of
the products, the energy supply that can vary among 5 5 and 7,5 HP and the
screw's velocity 321 rpm.
The velocity of rotation of the screw belonged to 321 rpm, the
volume of residence in the feeding zone 5.6 cm3, the flow of feeding 1819
cm3/min and the optimal index of expansion was of 3.1.
The cost of the team became of S. 9129,00 n.s .. ($/. 3511.00 US).
Production capacity is to leve! of pilot plant and experimental laboratory that
varíes from 60 to 90 kg, since for determined experiments or proofs it is
necessary for small quantity lots not to increase too much to be the cost of
investigation.
Key words: Extrusion, die, textured protein.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
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Stagnito comunications INC. Vol. 10:2 293 p.

ANEXOS
72
ANEXO 1. Ensayos de los extruidos
Resumen de los diámetros (mm) del producto extruido con diferentes diámetros
y números de orificio del troquel.
ENSAYOS
NUMERO DE DIAMETRO DEL
ORIFICIOS TROQUEL (mm) 11 111 IV V
3 5,6 5,8 5,8 5,6 6,0

1 4 9,3 8,1 8,7 8,7 8,1
5 10,8 10,4 10,8 10,0 9,6
3 6,2 6,4 6,2 5,8 5,6

2 4 9,3 8,7 9,6 9,3 8,7
~
5 10,0 10,0 10,4 10,8 10,0
3 5,2 5,2 5,4 5,0 5,8

3 4 8,1 8,4 7,5 8,1 7,5
5 8,0 8,0 8,4 6,8 8,0
3 6,3 6,6, 6,3 6,0 6,9

4 4 8,0 8,0 8,4 6,8 8,0
5 9,5 10,0 10,5 8,5 9,0
73
fndice de expansión con 3 diámetros y 4 orificios del troquel.

DIAMETRO
DE
NUMERO DE ORIFICIOS 11 111 IV V TOTAL
TRATAMIENTO ORIFICIOS (mm)
3 2,8 2,9 2,9 2,8 3,0 14,4
2 N1 4 3,1 2,7 2,9 2,9 2,7 14,3
3 5 2,7 2,6 2,7 2,5 2,4 12,9
4 3 3,1 3,2 3,1 2,9 2,8 15,1
5 N2 4 3,1 2,9 3,2 3,1 2,9 15,2
6 5 2,5 2,5 2,6 2,7 2,5 12,8
7 3 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 13,5
8 N3 4 2,7 2,8 2,5 2,7 2,5 13,2
9 5 2,0 2,0 2,1 2,2 2,0 10,3
10 3 2,1 2,2 2,1 2,0 2,3 10,7
11 N4 4 2,0 2,0 2,1 1,7 2,0 9,8
12 5 1,9 2,0 2,1 1,7 1,8 9,5
TOTAL 30,5 30,4 31,0 30,0 29,8 151,7

74
Anexo 2. Análisis estadístico
Se empleara un diseño con arreglo factorial, adaptación de 4 X 3 y 5
repeticiones, 4 configuraciones para el número de orificio y 3 diferentes
diámetros de orificio, cada tanda de extrusión será una unidad experimental.
Modelo matemático
Yijk=u+vi+Dj+(VD )ij+Bk+Eijk
= 1, 2, 3,4 número de orificios
= 1, 11, 111, IV, V repeticiones
k = 3,4,5 diámetro del troquel
Análisis estadístico
El análisis estadistico se realizó mediante la prueba de Duncan
Análisis de CV y Cunean
fc=Factor de corrección
sc=Suma cuadrada
gi=Grados de libertad
INTERPRETACIÓN ESTADISTICO
si Fcai<Ftabulado al1% y 5% es no significativo (N.S)
si Fcai>Ftabulado en uno de ellos es significativo
si Fcai>Ftabulado al 1% y 5% es altamente
Datos:
Número de datos 60, número de tratamiento 12, número de repeticiones 15.

75
Anexo 3. Análisis de varianza
CUADRO DE VARIANZA
NO
F tabular
Fuente de Variación Gl Se Cm F.cal
5% 1%
1
Tratamiento 11 9.35 0.85 47.04 19.3 8.8
2 6.93 2.31 127.79 15.7 6.3
ORIFICIOS 3
3 OIAMETRO 2 1.96 0.98 54.25 11 3.5
4 0.46 0.08 4.27 22.1 10.9
ORIF.XDIAMT. 6
5 0.02 1.01
Bloques 4 0.07
6
Error 44 0.80 0.02
7
TOTAL 59
Análisis de CV y Duncan
Calculo de coeficiente de varianza

cv. 5.32%
Hallando la desviación estándar de la media
sx 0.06
Interpretación estadística
1. Existe diferencia significativa para el número de orificios y repetición, por lo tanto
no se acepta la hipótesis nula; es decir no hay homogeneidad entre estas
variables.
2. Existe diferencia significativa para los diámetros, por lo que se rechaza la
hipótesis nula; es decir existe diferencias entre los diámetros de orificio.
3. El Cv =5,32 % es bajo por lo que se acepta para trabajos

4. En la prueba de rango múltiple de Duncan al 5% muestra que existe diferencia
significativa para los tratamientos I,II,III,IV,V por lo que no se acepta la hipótesis
nula; es decir no existe homogeneidad entre estos tratamientos
5. De acuerdo al orden de mérito el tratamiento 2 - 3 ocupa el primer lugar con
promedio de 3 en el índice de expansión

76
Anexo 4. Presupuesto
Presupuesto para la construcción del extrusor
Materiales y dimensiones Precios
1. Materiales para el alimentador
a. Plancha de acero inoxidable: e 1/32" x 120 x 240 mm 248,00
b. Soldadura inox 5/32" 36,10
c. Tubo acero inoxidable:e 3 mm x d.i 38 mm x L 60 mm 32,15
2. Materiales para el cilindro
a. Brida de de acero comercial: e 12,5; d.e 140; d.i 71mm 86,50
b. Brida de de acero comercial: e 9,0; d.e 200; d.i 71 mm 66,50
c. Electrodo supersito de 1/8 pulgadas marca exsa. 30,00
3. Materiales para caja Norton del extrusor
a. Bocina de acero: i 11 O; d.e 136; e 26, L 300 mm 370,00
b. Bridas de acero: e 9,0; d.e 200; d.e 11 O mm 130,00
c. Bridas de acero: e 7.0, d.e 204, d.e 110 mm 130,00
d. Plancha de acero comercial: e 20, L 500, A 260 mm 420,00
e. Electrodo supersito de 1/8 pulgadas marca Exsa 30,00
f. 6 Tuercas con pernos de 6,35 mm(%") x 25,4 mm (1") 35,00
4. Materiales para el tornillo o rotor del extrusor
a. Eje de acero (Shafting): e 55 x L 795 mm 350,00
b. Electrodo acero inoxidable de 1/8 pulgadas 45,00
5. Materiales para la generación y transmisión de fuerza
a. Rodaje 6309.C3-SHG: d,e 100 mm; d.i 45 mm (bolas 135,00
de una pista, marca FAG, made in Germany

77
b. Rodaje 223/2310: d.e 110 mm; d.i 52 mm (ciHndrico de 250,00
dos pistas), marca FAG, made in Germany
c. Motor de 4.0 HP, marca Siemens: 1750 revoluciones 780,50
por minuto, made in Germany
d. Faja de en V de 13 mm x 650 mm (2 unidades) 125,00
e. Polea para el motor de aluminio de doble canal en V de 35,00
13 mm, diámetro exterior 90 mm
f. Polea metálico de triplee canal en V de 13 mm, 500,00
diámetro exterior 100 mm y 1900 mm diámetro exterior
6. trabajos diversos (corte, pintura, soldadura
a. Esmalte al Horno, marca Tekno, 1 galón, color blanco 45,00
b. Lija, No. 40 y 60, marca Oerlikon-Exsa Perú 15,50
c. Masilla o cemento Bonflex poliéster cantidad % de 35,00
galón, marca Anypsa
d. Thinner acrflico de secado rápido, cantidad un galón 23,00
e. Anticorrosivo 1 galón, marca Anypsa 43,00
f. Pernos y tuercas de 44 mm x 1Oy 12 mm 68,50
7. Descripción de los materiales para el soporte
a. Plancha de acero comercial: e 2,0; A 20; L 30 mm 85,00
b. Tubo rectangular de acero comercial: e 3,0; 51x7.6 mm 185,00
c. Electrodo supersito de 1/8 pulgadas marca exsa 45,50
d. Mano de obra 3750,00
e. Otros (flete, pasajes) 1000,00
Total S/.9129.75
78
Anexo 5. Abreviaturas
Abreviaturas usadas en el tomillo o rotor de un extrusor
Simbología Designación
Db= Diámetro del barril o calión
o = Diámetro del rotor
H = Profundidad entre la base del rotor y el interior del calión
H = Altura del álabe
df = Claro radial entre al borde del álabe y el calión
l = Paso o recorrido por una espiral completa del alabe
N = Número de alabes simultáneos (número de pasos)
e = Ángulo del paso del alabe con respecto al plano normal y
del eje del tomillo.
e = espesor
d.e = diámetro externo
d.i = diámetro interno
= largo
A = ancho
79
Se elimina productos en mal

estado: Con enfermedades,
en podrición. Además se
elimina impurezas: piedras,
objetos metálicos, etc.
Se logra desprender la
cáscara o piel de los granos
Y cereales, cuando el
proceso de descascarado no
ha sido adecuado
Mejora la calidad del

producto, evita gránulos en Agua : 12 a 17%
el producto final - Mejora la transferencia de
Mejora la humectación calor durante la cocción por
homogénea extrusi6n
-Facilita la pre gelatinización
de los almidones
-Facilita la eliminación de
factores anti nutricionales
-Mejora las caracterlsticas
En ocasione se adiciona flsico y organolépticos del
Lipidos, fibra, vitaminas producto final
minerales, vegetales,
carnes, lácteos, leguminosas
cereales, Etc.
Evita el aglutinamiento en el
proceso de condimentado
Durante el envasado evita el
encogimiento de las
envolturas
IDEAL: En envases
polietileno de alta densidad
Con recubrimiento de
lamina de aluminio
OPCIONAL: Bolsas de
polipropileno
FIGURA 15. Diagrama típico de un proceso de extrusión
FUENTE: Recopilación
80
Figura 16. Marz amarillo partido
Figura 17. Soya pre quebrado

81
Figura 18. Extruido de maíz y soya (troquel 2 orificios de 3 mm diámetro)
Figura 19. Extruido de maíz y soya con troqueles (1; 2 y 3 orificios y con2; 3 y 4
mm de diámetro)
82
Figura 20. Extrusor en etapa de construcción

83
Figura 21. Extrusor de bajo costo

84
Figura 22. Troquel de 2 orificios de 3 mm
Figura 23. Troquel de 3 orificios de 2 mm

85
Figura 24. Sección de dosificación del tornillo
Figura 25. Sección de molienda y mezclado del tornillo

86
Figura 26. Sección decocción y compresión del tomillo
Figura 27. Tomillo del extrusor

87
Figura 28. Base del motor
Figura 29. Brida en el extremo del cilindro

88
Figura 30.Esmeril de banco
Figura 31. Amoladora

89
Figura 32. Soldadora eléctrica
Figura 33. Equipo de oxi- corte (botellón y gasómetro)

90
Figura 34. Compresor de aire
Figura 35. Prensa estándar

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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR PARA

Tesis para optar al título de:

INGENIERO EN INDUSTRIAS AliMENTARIAS

Julián RAJO CRUZ

TINGO MARÍA- PERÚ

70 páginas; 5 cuadros; 14 fgs.; 25 reC 30 cm.

t. EXTRUSION 2. PROTEÍNA TEXTURIZADA 3. TROQUEL

4.DISEÑO 5. CONSTRUCCION 6. LABORATORIO

ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TESIS

Los Miembros del Jurado que suscriben, reunidos en acto público el 25 de

"DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE .UN EXTRUSOR PARA CEREALES"

Después de haber escuchado. la sustentación, las respuestas a las preguntas

Tingo María, 25 de Octubre de 201 O

• Al Dios todo poderoso por las bendiciones y la voluntad en mi formación

• A Cremario Rajjo Ramos Y Teodora Cruz Payano por el apoyo en mi

• A Fanny Gissella Huataquispe Oscurima por su apoyo en la realización de

• Al lng. Williams Roldán Carbajal por su orientación y aporte académico

para hacer posible este proyecto.

• A "TREBOL Ingenieros" por el asesoramiento técnico, logístico y por sus

maquinarias y equipos que permitieron la construcción del extrusor

• A "INDUSTRIAS METAL MECÁNICA EMANUEL" por facilitar las

maquinas, herramientas e instalaciones.

• A los docentes de la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la

Universidad Nacional Agraria de la Selva, Tingo María.

• A los docentes de la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la

Universidad Nacional del Centro del Perú, Huancayo.

11. REVISIÓN DE LITERATURA .......................................... . 3

2.1. Definición de términos ............................................ . 3

2.3. Clasificación de equipos de Extrusión.................... .. ... . 5

2.32 Por la presión que ejerce.............................. 6

2.3.3. Por la configuración del tornillo y cilindro.......... 6

2.3.4. Tipos de extrusores según la relación a D/h... ... 7

2.3.5. Extrusores de nueva generación..................... 8

2.4.2. Alimentador dosificador............................... . 9

2.4.3. Mezclador o pre acondicionador .................... . 10

2.4.4. ·Tornillo del extrusor o rotor ........................... . 10

2.4.5. Cañón, barril o cilindro del extrusor ................ . 10

2.4.6. Chaquetas del cilindro ................................. . 11

2.4.7. Tomas para inyección de agua y/o vapor. ....... . 11

2.4.8. Transmisión del rotor ................................... . 11

2.4.9. Dado a la salida del producto ........................ . 12

2.4.11. Controles del operación . .. . . . .. . . .. . .. .. . . .. .. . . .. . . . ... 12

2.5.1. Zona de alimentación.................................... 12

2.5.2. Zona de cocción.......................................... 13

2.5.3. Zona de expansión....................................... 14

2.6. Características de construcción de un extrusor.................. 15

2.6.1. Construcción modular .................................. . 15

2.6.2. Tipo de cilindro según su interior ................... . 15

2.6.3. Cilindro fijo o desmontable ........................... . 16

2.6.4. Camisas en el cilindro ................................. . 16

2.6.5. Control de humedad ................................... . 16

2.6.7. Velocidad de rotor ...................................... . 17

2.6.8. Transmisión del extrusor ............................. . 17

2.6.9. Dado de descarga o troquel. ........................ . 17

2.6.10. Mecanismo del cortador.,............................. 18

2.7. Factores de selección de un extrusor............................ 18

2.8. Condiciones de diseño y construcción de un extrusor....... 19