Problemas con geles

Los geles se forman por altas temperaturas del fundido y tiempos de residencia muy prolongados.

La presencia de geles es uno de los problemas más comunes en Extrusión de calibres delgados. En
general, los geles son pequeñas gotas de material de alto peso molecular, que contienen material
entrecruzado. Según el caso, los procesadores pueden encontrar soluciones.

El término gel tiene diferentes significados para diferentes personas. Básicamente, un gel es un defecto
visual causado por diferencias en el índice de refracción dentro de un producto plástico. Como resultado
de los procesos de flujo en las extrusoras, los geles usualmente terminan como elipses alargadas
llamadas generalmente, ´ojos de pescado´. Los geles crean problemas en productos de pared delgada
como películas, tuberías y fibras, dado que pueden formar defectos visibles. En productos de pared
gruesa los geles no son visibles usualmente y, por lo tanto, no se considera que sean un problema.

Los geles pueden venir de diferentes fuentes, materiales de alto peso molecular, entrecruzamiento,
degradación, contaminación, etc. Los materiales de alto peso molecular y partículas entrecruzadas
forman generalmente elipses alargadas sin un punto en el centro del ojo de pescado. El polvo y materia
extraña como la sílice usada en catálisis, materiales inorgánicos, aditivos o finos provenientes del molido,
generalmente forman geles con un punto en su centro. Estos últimos son los que más se parecen a un
ojo de pescado.

Los geles constituyen uno de los problemas más comunes en Extrusión de calibres delgados (películas,
tuberías (mangueras), etc.). Los geles constan usualmente de pequeñas gotas de material de alto peso
molecular, a su vez formado por material entrecruzado y se pueden formar durante el proceso de
polimerización en el productor de resinas, razón por la cual son denominados geles P. Estos tienden a
formarse como resultado de la presencia de regiones de estancamiento en el reactor de polimerización.
También pueden formarse en el proceso de Extrusión, donde son llamados geles E. Los principales
culpables de la formación de geles en Extrusión son las altas temperaturas del fundido y los tiempos de
residencia muy prolongados.

Midiendo los geles

Cuando hay un problema con geles en un producto extruido, es importante determinar si estos están en
el material crudo que ingresa o son creados durante el proceso de Extrusión. Claramente, ¡este es un
tema en el que el proveedor de la resina podría estar en desacuerdo con el procesador!

Para determinar si el material entrante contiene geles, debe ser inspeccionado. Un método de probar si
hay geles P es prensar una lámina delgada usando pelets del polímero, tal como son entregados por el
proveedor y examinar visualmente en busca de geles. La lámina debe ser preparada de tal forma que
minimice su propia exposición a altas temperaturas para asegurarse de que los defectos no se vayan a
crear durante el proceso de preparación de la muestra. El número de geles por unidad de área puede ser
contado usando un proyector y una película polarizada para presentar la imagen en una pantalla. Esta
cifra es una medida de la cantidad de geles en el material. Obviamente, las condiciones usadas para
prensar la lámina y el espesor de la misma deben ser estandarizadas para que las medidas sean
significativas.

Existe una norma estandarizada para el conteo manual de geles en película extruida que al parecer no
es muy usada hoy en día. Existen métodos de conteo automático que usan algunas compañías, basados
en la tecnología de cámaras láser o CCD (por el inglés Common Core of Data). Sin embargo, estos
métodos no están estandarizados y cada compañía tiende a usar sus propios procedimientos. Para estos
métodos de detección automática de geles, la ASTM presentó una propuesta de procedimiento. Sin
embargo, muchos temas como la creación de un método estandarizado para el reporte de resultados,
qué tamaño de geles contar, cómo reportar la distribución de su tamaño, etc., continúan sin resolverse.
Varias aplicaciones finales tienen requerimientos específicos en relación con los geles. Como resultado,
es difícil desarrollar un método estandarizado que satisfaga todos los requerimientos.

Para Extrusión de fibras, en particular de polipropileno, algunas veces se usa una prueba de acumulación
en un tamiz. Este ensayo no refleja de manera única el nivel de geles en el polímero debido a que otros
materiales puedan quedar atrapados también. Así mismo, no todas las partículas de gel quedarían
atrapadas en la malla. Para mejorar la capacidad de captura de defectos, se debe usar un filtro de fibra
tridimensional con un tamaño especificado. La acumulación puede ser cuantificada monitoreando el
incremento en la caída de presión durante el tiempo. El tiempo en alcanzar una caída de presión
específica es una medida del porcentaje de geles mayores a cierto tamaño, removidos durante el
proceso de filtración. Un paquete de tamices de malla de alambre corriente, no es recomendable para
esta prueba dado que por lo general los tamices de malla de alambre tienen una capacidad de captura
de geles muy limitada.

Geles creados durante el proceso de Extrusión

Para evitar los geles E es importante evitar los puntos muertos en la extrusora. Esto se puede lograr
asegurándo que tanto el tornillo como el dado tengan un diseño con líneas de corriente suaves. Las
secciones de mezclado con regiones de estancamiento, como la sección de mezclado Maddock, deben
ser evitadas. También es importante que las superficies del tornillo, barril y dado sean suaves, sin
ranuras, rayones, o socavaduras que puedan recolectar plástico fundido y causar degradación.

Hay recubrimientos que pueden ser usados para las superficies del tornillo y del interior del dado que
reducirían la posibilidad de que se deposite plástico fundido en la superficie metálica del tornillo o del
dado. Uno de los recubrimientos que ha sido usado por algún tiempo es el de níquel impregnado con
PTFE. Un recubrimiento relativamente reducida y con características de bajo coeficiente de fricción que
reducen la degradación y los geles formados en la extrusora. El Lunac-1 también provee buena
protección contra la corrosión debido a que forma una capa herméticamente sellada.nuevo es el Lunac,
producido por Wierdense Metaal Veredeling b.v. in Wierden, en Holanda. El recubrimiento Lunac-1 forma
una capa con rugosidad superficial

Otro método de reducir la formación de geles en la extrusora es iniciarla con una versión altamente
estabilizada del plástico, o incluso de diferentes plásticos, para cubrir las superficies críticas con una
capa plástica resistente a la degradación. Esto puede reducir la posibilidad de degradación y de
formación de geles.

También es importante verificar los tubos de alimentación de resina, mezcladores, alimentadores, tolvas,
y demás componentes de maquinaria que manejan grandes cantidades. Se debe inspeccionar también
por finos, streamers* o contaminación de otros plásticos. Para evitar estos últimos, el equipo de manejo
debería ser soplado completamente y limpiado en cada cambio de material.

Removiendo los geles producidos en la polimerización

Infortunadamente, es un poco difícil remover geles P en un proceso corriente de Extrusión. Adicionar
elementos mezcladores dispersivos en el tornillo de la extrusora generalmente no garantiza un mezclado
suficiente como para eliminar los geles P. A su vez, el tamiz utilizado típicamente antes de la placa
rompedora no tiene suficiente capacidad de captura de geles para reducir su nivel significativamente.
Nuevos mezcladores dispersivos capaces de generar un flujo alargado como el mezclador CRD, pueden
dispersar los geles y proveer una herramienta valiosa en la reducción de problemas por estos defectos.

Una de las mejores herramientas disponibles para remover geles es un medio de filtración profunda,
como un metal sinterizado o una fibra tridimensional. Estos filtros de profundidad han sido usados por
décadas y se han probado en aplicaciones para películas de alta calidad y en fibras, donde los geles
deben ser mantenidos en el menor nivel posible. Varias compañías venden equipos de filtración profunda
de gran área que están bien diseñados para la remoción de geles. Infortunadamente, este tipo de filtros
es costoso, de alto mantenimiento y requiere su reemplazo regularmente. Sin embargo son efectivos en
la remoción de geles del plástico fundido. La Figura 1 muestra un diagrama de flujo para contrarrestar
los problemas presentados por geles.
Estudio de caso: Degradación de polímeros
Descripción del problema
Este caso incluye una película fundida de una capa hecha de homopolímero de PP (natural). La película
fue procesada en una extrusora de tornillo sencillo de 200mm. El flujo de polímero viajó dentro del
bloque de alimentación y de allí a la línea de película fundida. La línea de Extrusión fue instrumentada
completamente. La película fue orientada únicamente en la dirección de la máquina (MD). Este producto
tuvo un serio problema de apariencia que a su vez tuvo varias consecuencias como superficies opacas y
baja calidad en los rollos de película. Los defectos parecían geles. Los rollos de película estaban fuera
de especificaciones. El primer paso era determinar la naturaleza del defecto. Por esta razón se utilizó
microscopía óptica para examinar la región alrededor del gel.

Análisis del problema

La película fue cortada a través del gel para permitir el examen de su sección transversal. Después, la
muestra fue embebida en resina epóxica y pulida después de su curado total. Una micrografía tomada a
200X de aumento fue iluminada con luz transmitida y polarizada. Se utilizó un microscopio óptico Leica
Laborlux 12 Pol S, equipado con capacidad para hacer pulido y cortes con microtomo. La iluminación
podía ser transmitida, reflejada, y polarizada. La micrografía se muestra en la Figura 2.

En esta micrografía podemos observar la naturaleza del gel. La decoloración del material con una
mancha negra en el centro indica degradación. En este momento la planta fue visitada y la operación de
la extrusora fue revisada.

Se efectuó una simulación por computador basada en la operación de las condiciones de la extrusora
para obtener la temperatura de fundido, Tm, dado que el transductor de temperatura de fundido no
estaba operando apropiadamente. La temperatura Tm está graficada contra la longitud de la extrusora,
L/D (N. del T. La longitud L/D es realmente la relación entre el largo del tornillo y su diámetro. Por
ejemplo: 50 = L/D es una distancia de 50 veces el diámetro del tornillo).
Basándose en las temperaturas del barril de la Figura 3, fue calculada la temperatura y se encontró en
286ºC. Este es un valor demasiado alto para un homopolímero de PP en ese tipo de aplicación. La
gráfica mostraba que la temperatura de fundido se incrementaba rápidamente en los últimos 5 diámetros
del tornillo correspondientes a la zona de medida y mezclado. Había un mezclador dispersivo de 4
diámetros con diseño de barrera. En general, el diseño del tornillo se encontró apropiado para el
polipropileno.
Solución
La estrategia de solución fue visualizada con base en el diagrama de espina de pescado de la Figura 4,
relacionándolo al problema y revisando cada una de las causas. La temperatura de fundido
recomendada para este proceso está alrededor de 60ºC. Por lo tanto, las temperaturas del barril de la
extrusora de 200mm fueron rebajadas para alcanzar la temperatura de fundido en la salida del dado de
260ºC. Esto no fue posible en su totalidad debido al incremento de la presión de retroceso que
resultaba. La mínima temperatura de fundido que se obtuvo fue de 270ºC. El problema ahora era menos
notable pero seguía presente.

El material polimérico y el paquete de aditivos fue investigado ya que los problemas con la máquina se
habían descartado. Primero se tomó una muestra del polímero sin el conjunto de aditivos para enviarlo a
un análisis termogravimétrico (TGA). El TGA obtenido registró la primera pérdida de peso (1%) a 363ºC.
Esto descartó una degradación de este tipo de PP con las temperaturas existentes en la extrusora.

Finalmente, era claro que el problema estaba relacionado con el conjunto de aditivos, una combinación
de agentes deslizantes y antibloqueo. El proveedor de aditivo fue contactado y se decidió cambiar la
composición del paquete por materiales menos sensibles a la temperatura y al esfuerzo cortante.
Cuando este cambio fue instituido, el problema desapareció completamente.
(*N del T. Streamer: Residuos de material fundido que ha quedado pegado en los tubos y que durante
el proceso se pela o se despega y va obstruyendo el paso del producto)