UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“TAMAÑO DE PLANTA.”

ASIGNATURA: INGENIERÍA DE MÉTODOS 2

DOCENTE ENCARGADO: MsC. ARTURO FERNANDEZ V.

INTEGRANTES:
 MENDOZA CHIPANA, GONZALO FABIO.
 PAREDES VALDERRAMA, MANUEL GUILLERMO.
 QUINO LARICO, GONZALO IVAN.

AREQUIPA – PERÚ

2019
 ÍNDICE GENERAL
TAMAÑO DE PLANTA ........................................................................................................ 4

1. DETERMINACION DEL TAMAÑO VIABLE DE PLANTA ................................. 4

2. FACTORES DEL TAMAÑO DE LA PLANTA ...................................................... 5

2.1. RELACION TAMAÑO MERCADO .............................................................. 5

2.2. RELACION TAMAÑO TECNOLOGIA ........................................................ 5

2.3. RELACION TAMAÑO RECURSOS PRODUCTIVOS ............................. 5

2.4. RELACION TAMAÑO FINANCIAMIENTO ................................................ 5

2.5. RELACION TAMAÑO LOCALIZACION ..................................................... 6

3. METODOLOGIA PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PLANTA ............... 6

3.1. TAMAÑO MAXIMO DE PLANTA ................................................................ 6

3.1.1. RELACION TAMAÑO MERCADO ....................................................... 6

3.2. TAMAÑO MINIMO DE PLANTA .................................................................. 6

3.2.1. RELACION TAMAÑO PUNTO DE EQUILIBRIO .............................. 7

3.3. TAMAÑO ECONOMICO MINIMO ............................................................... 7

3.4. ANALISIS DE TAMAÑOS INTERMEDIOS ................................................ 8

3.4.1. RELACION TAMAÑO INVERSION ..................................................... 8

3.4.2. RELACION TAMAÑO RECURSOS PRODUCTIVOS ...................... 8

3.4.3. RELACION TAMAÑO FINANCIAMIENTO ......................................... 8

4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA........................................................... 9

5. COSTO DE INVERSION Y DE PRODUCCION ................................................. 9

5.1. CONSIDERACIONES ................................................................................... 9

6. NIVELES DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN: .............................................. 10

6.1. Capacidad de diseño o capacidad instalada ........................................... 11

 6.2. Capacidad del sistema ................................................................................ 12

6.3. Capacidad de producción real ................................................................... 12

a. Políticas de producción: .............................................................................. 12

b. Factores de orden técnico y económico: ................................................. 13

6.3.1. Actitudes ante el incremento de la demanda ......................................... 13

6.3.2. Actitudes ante las fluctuaciones de la demanda ................................... 14

6.3.3. Actitudes ante una disminución de la demanda .................................... 14

6.4. Calculo de la capacidad de acuerdo al sistema productivo .................. 15

6.4.1. Capacidad para un sistema de producción por proyecto ..................... 16

6.4.2 Capacidad para un sistema de producción intermitente ....................... 17

6.4.3 Capacidad para un sistema de producción por producto (proceso

continuo) .................................................................................................................. 24

6.5 Planificación de la capacidad con árboles de decisión. ................................ 25

PROBLEMAS APLICATIVOS ....................................................................................... 29

Problema 1: TAMAÑO DE PLANTA ......................................................................... 30

Problema 2: INDUSTRIAS DE EXPORTACIONES S.A........................................... 31

Problema 3: PRODUCCIÓN DE PISCO DE CAÑETE .............................................. 33

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 35

RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 35
 TAMAÑO DE PLANTA

1. DETERMINACION DEL TAMAÑO VIABLE DE PLANTA

En todo estudio de viabilidad es fundamental determinar la capacidad apropiada de

la planta. Si bien los pronósticos de la demanda y de la penetración en el mercado
constituyen el punto de partida, y la disponibilidad limitada de materiales básicos e insumos
o recursos pueden construir un obstáculo para ciertos proyectos estos parámetros son en
mayoría de los casos muy generales y requieren de la evaluación de las diversas variables
posibles en cuanto a tamaño y capacidad de planta estas variantes deben estudiarse en
relación con diversos niveles de producción que puedan corresponder a otras tantas
magnitudes de inversión por una parte y a diferentes niveles de ventas y rentabilidad por la
otra.

Una vez definidas las limitaciones generales sobre pronósticos de la demanda y el

mercado se deben evaluar otros componentes del estudio de viabilidad para determinar la
capacidad de la planta. Una capacidad representa el nivel óptimo de producción que puede
estar determinado por la interacción relativa de varios componentes del estudio de
viabilidad tales como la tecnología y equipo, disponibilidad de recursos, costos de inversión
y de la producción, ventas y penetración del mercado.
 2. FACTORES DEL TAMAÑO DE LA PLANTA

La selección del tamaño de la planta depende de una serie de factores: tecnológicos,

económicos, sociales y políticos como son:

2.1. RELACION TAMAÑO MERCADO

Se deberá verificar que la demanda no sea inferior al tamaño mínimo si no se

rechazaría el proyecto

2.2. RELACION TAMAÑO TECNOLOGIA

Para su evaluación se deberá conocer: costos de adquisición, mantenimiento,

operación y depreciación se deberá escoger entre varias propuestas en la cual una de las
principales características será la capacidad o volumen de producción

2.3. RELACION TAMAÑO RECURSOS PRODUCTIVOS

Entre estos tenemos: mano de obra, materiales y energía eléctrica es importante

realizar un estudio de su disponibilidad

También será necesario cuantificar si habrá o no una restricción en el

abastecimiento de materiales y si esto afectaría a la determinación del tamaño de planta

Para la mano de obra se deberá determinar si contara con la suficiente mano de

obra especializada para garantizar la operación de la planta.

2.4. RELACION TAMAÑO FINANCIAMIENTO

Se requerirá analizar las restricciones que se tengan en los recursos financieros,

líneas de crédito del sistema financiero nacional y los requerimientos de garantía de los
bancos para acceder al préstamo.

Las limitaciones financieras pueden conducir a desarrollar la planta por etapas

dependiendo de la elasticidad del proyecto lo prudente será construir la planta al tamaño
mínimo y ampliarla a medida que se normalice la puesta en marcha y existan recursos
financieros.
 2.5. RELACION TAMAÑO LOCALIZACION

Surge debido a la disposición geográfica del mercado y a la influencia que tiene en

los costos de distribución y producción.

Estas limitaciones varían de acuerdo al proyecto estudiado y al capital de los

inversionistas

3. METODOLOGIA PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PLANTA

Se sigue un proceso de aproximaciones sucesivas hasta llegar a la selección del

tamaño adecuado de la planta tomando en cuenta los diferentes factores ya mencionados.

La metodología recomendad es definir limites superior e inferior del tamaño y

analizar el tamaño intermedio.

3.1. TAMAÑO MAXIMO DE PLANTA

3.1.1. RELACION TAMAÑO MERCADO

Se analizan los pronósticos de la demanda y la demanda del proyecto en función a

las ventas y la penetración lo que señala el tamaño máximo de la planta.

El objetivo de un estudio de mercado en un proyecto es estimar el valor de los bienes

o servicios de una unidad de producción que la población estaría dispuesta a conseguir a
determinados precios

Un pronóstico permitirá tomar decisiones sobre el tamaño de planta, precios,

canales de distribución, costos de venta y almacenaje.

En el análisis de la demanda deberá establecerse el mercado objetivo y la estrategia

de introducción del producto se decidirá si el mercado es nacional o se proyectan
exportaciones además de establecer si el producto sustituirá importaciones si presenta
ventajas en el diseño, mejoras en calidad etc. El tamaño de la planta se definirá como
conservador o agresivo.

3.2. TAMAÑO MINIMO DE PLANTA

Se debe analizar el punto de equilibrio

 3.2.1. RELACION TAMAÑO PUNTO DE EQUILIBRIO

Se puede definir el punto de equilibrio como la igualdad de los ingresos y los costos
siempre y cuando todo lo que se produzca se venda.

𝐶𝐹
𝑄𝑚𝑖𝑛 =
𝑝−𝑣

Punto de equilibrio en valor monetario

𝐶𝐹
𝑝 × 𝑄𝑚𝑖𝑛 = 𝑣
1−𝑝

Se requerirá saber

1. Variedad de productos
2. Total, de ventas
3. Ventas en cada producto
4. Costos fijos
5. Costo variable
6. Precio de cada producto

Representa aquella producción con la que la empresa no gana ni pierde el tamaño

mínimo de la planta

3.3. TAMAÑO ECONOMICO MINIMO

Se aplica a la mayoría de las ramas y proyectos industriales pero su importancia

varía según el tipo de industria se define como el tamaño mínimo de producción.

En los países industrializados las capacidades de producción han ido aumentando

para aprovechar las economías de escala lo que da por resultado un costo más bajo por
unidad de producida.

Si no fuese posible aprovechar las economías a escala se deberán poner los costos
de producción y precios más elevados la incapacidad para producir en mercados internos
y el grado de protección requerido. No obstante, el tamaño económico apropiado se puede
definir en función de las necesidades de equipo y de las aplicaciones tecnológicas.
 3.4. ANALISIS DE TAMAÑOS INTERMEDIOS

Después de definir los límites máximos y mínimos se busca el punto intermedio

mediante las siguientes relaciones:

T-M =Tamaño máximo de la planta

T-I = Tamaño de inversión

T-R = Tamaño de recursos productivos

T-F = tamaño de financiamiento

T-Pe = tamaño punto de equilibrio

3.4.1. RELACION TAMAÑO INVERSION

Se deberían proyectar para trabajar las 24 horas del día sin capacidades ociosas y
hallar índices que muestren el costo de inversión por cada incremento en la capacidad
instalada

3.4.2. RELACION TAMAÑO RECURSOS PRODUCTIVOS

Se determinará las limitaciones en cuanto a recursos productivos como reservas de

mineral, petróleo y proyecciones a futuro

3.4.3. RELACION TAMAÑO FINANCIAMIENTO

Se tomarán en cuenta los costos de inversión que demanda el proyecto y posibles

fuentes de financiamiento será viable el proyecto si permite al inversionista recuperar su
inversión amortizar el préstamo y cubrir los intereses del financiamiento.

Se usarán conceptos como el valor presente neto VPN y la tasa interna de retorno
TIR

Se requerirá un porcentaje de capital propio mínimo para respaldar el financiamiento

de los inversionistas de lo contrario se deberá ajustar el tamaño del proyecto para cumplir
con los requisitos de financiamiento.
 4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA

La solución óptima del tamaño será aquella que conduzca el resultado económico
más favorable para el proyecto en conjunto medido por uno de estos coeficientes:
rentabilidad, costo unitario mínimo, utilidades, relación ingresos-costos, etc.

La medición de los coeficientes exige una estimación sobre los aspectos del
proyecto lo que conduce al proceso de aproximaciones sucesivas.

Haciendo uso del análisis de costos se considerará el tamaño que permita la

rentabilidad esperada al inversionista.

Será optimo que todo lo que se produce se venda: 𝑄𝑣 = 𝑄𝑝 = 𝑄𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜

𝐶𝐹 + 𝑈
𝑄𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 =
𝑝−𝑣

5. COSTO DE INVERSION Y DE PRODUCCION

Será un factor determinante si no existen limitaciones graves en cuanto a recursos

o insumos. El volumen de los costos de inversión por unidad de producción tiende a
decrecer a medida que aumenta la capacidad de planta esta relación se puede expresar de
la siguiente manera:

𝑄1
𝐶1 = 𝐶2 ( ) 𝑋
𝑄2

Donde:

C1 = Costo derivado de la capacidad 𝑄1

C2 = Costo derivado de la capacidad 𝑄2

X = Factor costo de la capacidad, en promedio x=0.6

5.1. CONSIDERACIONES

Se deberá comparar los costos de cada tamaño de planta alternativo eligiendo el de

menor costo para el rango de producción requerido.

Una vez seleccionado el tamaño de planta deberá estudiarse el comportamiento de

los costos unitarios para asegurar la adecuada utilización de la capacidad instalada.
 𝐶 𝐶𝐹 + 𝐶𝑉
=
𝑄𝑝 𝑄𝑃

𝐶𝑉
𝑐𝑢 = 𝑓 +
𝑄𝑝

Cu= comportamiento de los costos unitarios

Los costos unitarios deben de ser menores a los precios de venta.

Suponiendo el caso de una planta cuyo nivel de producción no afecta

sustancialmente el precio de venta en el mercado se pueden dar 2 casos:

1. Los costos unitarios sean menores que los precios de venta solo para un
determinado rango de tamaños.
2. Que los costos unitarios sean en todos los casos mayores a los precios de
venta

Si el proyecto contempla la elaboración de un producto cíclico es

recomendable decidir la producción adicional de otro producto que tenga el ciclo
inverso para nivelar la capacidad de planta.

6. NIVELES DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN:

Capacidad Instalada
 Ajuste de la Opciones de
capacidad por Capacidad del sistema incrementar la
diversos factores capacidad

Producción real

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝐹𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜: = ∗ 100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎

6.1. Capacidad de diseño o capacidad instalada

Es el resultado de la definición del tamaño de planta, que resulta del diseño del
proceso y está limitada por la capacidad de la tecnología implementada.

El cálculo de la máxima capacidad instalada se hace tomando en cuenta la

capacidad de la maquinaria y los equipos y su utilización en los turnos de trabajo.
Esta capacidad instalada puede expresarse de tres maneras:

Capacidad de Capacidad por Capacidad de

procesamiento disponibilidad de recursos producción

Kg/día N° latas/día
 a. Capacidad de procesamiento: Define la cantidad de insumos que la planta
puede procesar en un periodo de tiempo.
b. Capacidad de producción: Define la cantidad de productos terminados que la
planta puede producir en un periodo de tiempo.
c. Capacidad por disponibilidad de recursos: Brinda una base para determinar
las posibilidades de producción a partir de algunos factores constantes.

6.2. Capacidad del sistema

Es la capacidad que resulta de la reducción de la capacidad de diseño por la mezcla

de productos y las condiciones de mercado a largo plazo.

Es la estrategia de producción de la empresa, ya que dependiendo de sus

proyecciones de ventas la empresa determinará la cantidad de productos requeridos para
cubrir la demanda estimada.

Aspectos ergonómicos de la maquinaria: compra de tecnología extranjera, adaptación

de pedales, palancas, alturas de operación, etc.

6.3. Capacidad de producción real

Es la capacidad de planta, el número de unidades que produce una instalación

determinada en un periodo de tiempo, y la definición de los periodos de trabajo.

Es la reducción de la capacidad del sistema por efectos de la variación de la demanda

en el corto plazo. Trabajo en un turno implicaría usar un tercio de las posibilidades de sus
instalaciones, ineficiencia del trabajador y la maquinaria definen factores de utilización que
en el cálculo de la capacidad de producción le restarán capacidad.

a. Políticas de producción:
  Capacidad de producción variable según la demanda:

En empresas pequeñas y medianas, buena disponibilidad de mano de obra

con menos calificación técnica. Manejo de horas extras, contratación de personal,
etc. Costos elevados de adiestramiento y de despido de personal y de capital ya
que la capacidad debe planificarse en función a la demanda máxima.

 Capacidad constante de producción igual a la demanda promedio:

La demanda se mantiene a una tasa constante y equivalente a la tasa

promedio de demanda. En periodos de demanda baja, los productos se almacenan
para darles salida en los periodos de demanda alta. Política de costos de
almacenamiento y de faltantes de inventario. Se da en empresas grandes con mano
de obra altamente calificada.

 Capacidad constante de producción igual a la demanda mínima:

Poca inversión en maquinaria y equipo y los picos de demanda se satisfacen

mediante tiempo extra o contratación experta.

b. Factores de orden técnico y económico:

 Factores técnicos: número de periodos de trabajo, límites de tiempo extra,

nivel de servicio y demora en la entrega.
 Factores económicos: Costo de las instalaciones y restricciones financieras.

6.3.1. Actitudes ante el incremento de la demanda

 Estrategia expansionista Estrategia conservadora Estrategia Intermedia
Fuente: (Domínguez Machuca, 1995)

6.3.2. Actitudes ante las fluctuaciones de la demanda

Estrategia agresiva Estrategia conservadora Estrategia Intermedia

Fuente: (Domínguez Machuca, 1995)

6.3.3. Actitudes ante una disminución de la demanda

 Estrategia agresiva Estrategia conservadora Estrategia Intermedia
Fuente: (Domínguez Machuca, 1995)

6.4. Calculo de la capacidad de acuerdo al sistema productivo

a. Factor utilización (U)

Se debe a que no todas las horas de una jornada de trabajo se dedican a producir
(mantenimiento, paradas varias, etc.) Es el cociente entre el número de horas productivas
desarrolladas (NHP) y el de horas reales (NHR) de jornada por periodo, es decir:

𝑈 = 𝑂𝑈𝑇𝑃𝑈𝑇 𝑅𝐸𝐴𝐿/ 𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑃𝑅𝑂𝑌𝐸𝐶𝑇𝐴𝐷𝐴

𝑁𝐻𝑃
𝑈=
𝑁𝐻𝑅
Si de la jornada de 8 horas diarias de pierden 0.80 horas por diversos motivos, el
factor utilización será:
8 − 0.8
𝑈= = 0.90
8

Es decir sólo el 90% de horas reales de la jornada serán productivas.

b. El factor de eficiencia se define (E)

Debido a los diferentes conocimientos, habilidades y rapidez de movimientos de la

mano de obra emplean diferentes tiempos productivos.
 𝐸 = 𝑂𝑈𝑇 𝑃𝑈𝑇 𝐴𝐶𝑇𝑈𝐴𝐿/𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐸𝐹𝐸𝐶𝑇𝐼𝑉𝐴 (𝑈𝑇𝐼𝐿𝐼𝑍𝐴𝐶𝐼Ó𝑁)
𝑁𝐻𝐸
𝐸=
𝑁𝐻𝑃

Donde NHE es el número de horas estándar.

Consolidando ambas expresiones:

𝑁𝐻𝐸 = 𝑁𝐻𝑅 ∗ 𝑈 ∗ 𝐸

Si por ejemplo un centro de trabajo desarrolló cien veces una operación que requiere
0.684 HE (horas estándar) por unidad, empleando 72 horas productivas, la eficiencia
resultante es de:
100 ∗ 0.684
𝐸= = 0.95
72

Con los factores anteriores se puede calcular una capacidad de producción en

circunstancias normales para una eficiencia E y utilización U reales.

Por ejemplo, para un centro de trabajo con dos turnos de trabajo diario, de 8 horas
cada uno durante 6 días a la semana, con un factor de utilización de 0.90 y un factor de
eficiencia de 0.95, la capacidad sería:

2 𝑇𝑢𝑟𝑛/𝑑í𝑎 𝑥 8ℎ𝑟/𝑇𝑢𝑟𝑛 𝑥 5 𝑑í𝑎𝑠/𝑠𝑒𝑚 𝑥 0.90 𝑥 0.95 = 68.4 ℎ𝑟 − 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 / 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

6.4.1. Capacidad para un sistema de producción por proyecto

El producto está fijo en el puesto de trabajo y a su alrededor concurren los diferentes

factores de producción (posición fija). Considera:

 Tiempo disponible por año.

 Tiempo requerido por producto.
 Número de productos que se pueden fabricar en simultáneo por disponibilidad de
área (S).
 Factor de disponibilidad de equipos (D).
  Factor de eficiencia (E).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 𝑆∗ 𝐷∗ 𝐸
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

6.4.2 Capacidad para un sistema de producción intermitente

Se tiene las siguientes características relevantes de este sistema para el desarrollo del modelo:

 Gran cantidad de productos poco estandarizados

 Departamentos de trabajo en los cuales se agrupan las máquinas de características

similares en términos funcionales.

Resulta complicado encontrar una unidad de medida para expresar la capacidad. Una
alternativa es expresada en términos de los recursos de entrada (input), siendo más
específicos en función a horas – máquina de cada departamento. Por el lado de los productos
(output) se empleará la técnica de unidades equivalentes para salvar la dificultad.

El entorno de este sistema productivo está constituido por:

 Relación de productos y cantidades.

 Departamentos productivos con sus respectivos procesos.

 Tiempos de operación por unidad de producción

 Secuencia de procesamiento de los productos

 Producción por hora de cada proceso (P)

 Factor de utilización (U)

 Factor de eficiencia (E)

 Horas reales por turno (H/T)

 Días por semana (D/S)

  Número de máquinas (M)

 Turnos de día (T)

Resolución del modelo

El modelo de la capacidad comprende la siguiente metodología:

 Determinar la capacidad de producción de cada proceso usando el criterio de unidades

equivalente.

 Determinar la capacidad de producción de cada departamento usando el concepto de

cuello de botella entre los procesos incluidos.

 Determinar la capacidad de todo el sistema usando el concepto de cuello de botella

entre los departamentos incluidos.

Caso:

Se desea calcular la capacidad de una planta donde se fabrican diversos productos. A

continuación, se presenta la producción promedio histórica y la secuencia de fabricación y
tiempos de proceso:

PRODUCCIÓN

PRODUCTO UNIDADES/AÑO

P1 6200

P2 3500

P3 2600

P4 4000

P5 3800

SECUENCIA DE FABRICACIÓN Y TIEMPOS DE PROCESO.

 TIEMPO DE OPERACIÓN (HORAS STD)

PRODUCTO SECUENCIA A B C D E

P1 A,B,C,D,E 0.75 0.35 0.50 0.15 0.30

P2 B,C,D,E ------- 0.40 0.55 0.20 0.25

P3 A,B,C,E 0.80 0.25 0.45 ------ 0.35

P4 A,B,C,D,E 0.65 0.30 0.60 0.25 0.28

P5 A,C,D,E 0.70 ----- 0.50 0.20 0.32

 Cinco máquinas para el proceso A, tres máquinas para el proceso B, cuatro máquinas
para el proceso C, dos máquinas para el proceso D, y tres máquinas para el proceso
E.

 Para todos los procesos: seis días por semana, ocho horas reales por turno, un turno
por día.

 Para todas las operaciones: factor de utilización (U) de 0.92 factor de eficiencia (E)
de 0.90

Solución:

Calculo de la capacidad Proceso A 264.96 UE/Semana 1 turno

Producto T. Operación TP1 EQUIV.

P1 0.75 0.75 1.00

P2

P3 0.80 0.75 1.07

P4 0.65 0.75 0.87

 P5 0.70 0.75 0.93

TOTAL 2.09 3.87

Producción/ hora 1.333

U 0.92

E 0.90

Horas / turno 8.0

Turnos / día 1

Días / semana 6

# de maquinas 5

Del cuadro anterior tenemos:

Tiempo total: 3 horas

Unidades equivalentes: 3.87 unidades

Producción por hora: 3.87/3.00= 1.289

Capacidad de producción: 1.333*0.92*0.9*8.0*1*6*5 = 264.96

Calculo de la capacidad Proceso B 340.66 UE/SEMANA 1 TURNO

Producto T. operación TP1 Equiv.

P1 0.35 0.35 1.00

P2 0.40 0.35 1.14

P3 0.25 0.35 0.71

P4 0.3 0.35 0.86

 P5 --- --- ---

TOTAL 1.30 3.71

Producción/ hora 2.857

U 0.92

E 0.90

Horas / turno 8.0

Turnos / día 1

Días / semana 6

# de maquinas 3

Cálculo de la capacidad Proceso C 317 UE/SEMANA 1 TURNO

PRODUCTO T. OPERACIÓN TP1 EQUIV.

P1 0.5 0.5 1.00

P2 0.55 0.5 1.10

P3 0.45 0.5 0.9

P4 0.6 0.5 1.2

P5 0.50 0.5 1

TOTAL 2.60 5.2

Producción/ hora 2.000

U 0.92
 E 0.90

Horas / turno 8.0

Turnos / día 1

Días / semana 6

# de maquinas 4

Cálculo de la capacidad Proceso D 529.92 UE/SEMANA 1 TURNO

PRODUCTO T. OPERACIÓN TP1 EQUIV.

P1 0.15 0.15 1.00

P2 0.20 0.15 1.33

P3

P4 0.25 0.15 1.67

P5 0.20 0.15 1.33

TOTAL 0.80 5.33

Producción/ hora 6.667

U 0.92

E 0.90

Horas / turno 8.0

Turnos / día 1

Días / semana 6

# de maquinas 2
Cálculo de la capacidad Proceso E 397.44 UE/SEMANA 1 TURNO

PRODUCTO T. OPERACIÓN TP1 EQUIV.

P1 0.30 0.30 1.00

P2 0.25 0.30 0.83

P3 0.35 0.30 1.17

P4 0.28 0.30 0.93

P5 0.32 0.30 1.07

TOTAL 1.50 5.00

Producción/ hora 3.333

U 0.92

E 0.90

Horas / turno 8.0

Turnos / día 1

Días / semana 6

# de maquinas 3

Cuello de botella: Proceso A

Capacidad de planta: 296.96 UE/SEMANA

1 TURNO
 6.4.3 Capacidad para un sistema de producción por producto (proceso

continuo)

El entorno sobre el proceso continuo de producción por producto se refiere a los principales
elementos que intervienen en la determinación de la capacidad de producción de este sistema;
cada uno de estos elementos tiene características propias de acuerdo con su naturaleza y
contenido, y por lo tanto, intervienen con diferentes análisis para la determinación de la
capacidad.

Los elementos considerados en el presente estudio son:

 Cantidad entrante según el balance de materia (QE)

 Cantidad saliente según el balance de materia (QS)

 Producción por hora de máquinas u operarios (P)

 Número actual de máquinas u operarios

 Días por semana (D/S)

 Horas reales por turno (H/T)

 Factor de utilización (U)

 Factor de eficiencia (E)

 Factor de conversión

Se usarán las siguientes unidades:

 Unidades de entrada, según el rendimiento o el balance de la materia prima.

 Unidades de salida, según el rendimiento o el balance de la materia prima

 Unidades de producto final, las cuales podrán ser expresadas o representadas en

diferentes magnitudes, como unidades de peso, volumen, longitud y otras de
naturaleza medible.

El cálculo de la capacidad comprende la siguiente metodología:

  Elaborar el diagrama de bloque del proceso de producción del producto
estandarizado.

 Determinar el balance de materia en el cual se especifican las cantidades entrantes y

salientes en cada operación; se forma una secuencia en la cual las cantidades salientes
de una operación resultan las cantidades de entrada de la siguiente.

 Calcular la capacidad de cada operación en función de las unidades de entrada o de

salida según conveniencia (en todo caso será muy sencillo migrar de una a otra unidad
usando el balance de materia)

 Homogeneizar las capacidades parciales mediante un factor de conversión que las

exprese en unidades homogéneas de producto terminado, considerando por ello los
cambios físicos o químicos sufridos por el material en cada operación.

 Establecer la capacidad de todo el sistema, determinando la operación “cuello de

botella”, la cual corresponde a aquella operación que tiene el mayor tiempo de
ejecución, o lo que es equivalente: la menor productividad.

Caso práctico.

En este ejemplo se da una transformación de la materia prima o del insumo principal, que en
el proceso va recibiendo valor agredo y finalmente se convierte en un producto terminado.
La capacidad podrá ser expresada en capacidad de procesamiento(entrada) o en capacidad de
producción (salida)

A continuación, se presente un esquema simplificado del proceso con las respectivas

capacidades de cada máquina en las operaciones:
Considerar:

 Una máquina por cada operación.

 Para todas las operaciones: 7 días por semana, 8 horas reales por turno, 3 turnos por
día.

 Para todas las operaciones: Factor de utilización (U) de 0.88, factor de eficiencia (E)
de 0.95.
Formato: Cálculo de la capacidad de planta con balance de materia.

QE P M D/S H/T T U E CO=PxMxD/SxH/TxUxTx F/Q COxF/Q

E

Operación 1 Cantida Unidad Prod./ Número Días/ Horas Turnos/dí Factor de Factor de Capacidad de producción Factor de Capacidad
d de hora de de seman reales a utilizació eficienci en unidades según balance conversión de
entrante medida máquina máquina a / n (3) a de materia para cada . producció
según según s u s o turno operación. n en
balance entrada operario personas unidades
de s (2) de
materia producto
terminado
para cada
operación.

COCIDO 50.000 KG 3,75 1 7 8 3 0.88 0.95 556.68 0.238 125.57

CRIBADO- 50.000 KG 4,31 1 7 8 3 0.88 0.95 605.33 0.238 144.32

PRENSAD
O

SECADO- 24.080 KG 2,25 1 7 8 3 0.88 0.95 316.01 0.238 156.44

VAPOR

SECADO- 16.129 KG 2,25 1 7 8 3 0.88 0.95 316.01 0.238 233.56

AIRE

Producto F UNIDA
terminado D

11.921 KG

CAPACIDAD DE PLANTA= MINIMA CAPACIDA DE PRODUCCION DE LAS OPERACIONES EN UNIDADES DE PRODUCTO TERMINADO

125.57 Kg de harina de pescado/ semana

 6.5 Planificación de la capacidad con árboles de decisión.

Una manera conveniente de presentar los pasos de un problema es un árbol de decisión. El

formato de árbol no solo ayuda a comprender el problema, sino también a encontrar una
solución. Un árbol de decisión es un modelo esquemático de la secuencia de pasos es un
problema y las consecuencias de casa paso.

Para resolver problemas de árboles de decisión, se comienza por el final del árbol y se llega al
inicio. Durante este recorrido, se calculan los valores esperados para cada paso.

PROBLEMAS APLICATIVOS

Problema 1: TAMAÑO DE PLANTA

Al final de un estudio económico se desea determinar el tamaño mínimo para instalar

una planta.

El proyecto presenta dos opciones diferentes de tecnología para elaborar el producto.

Los requerimientos de cada caso son los siguientes:

Tecnología A Tecnología B
Producción 25.000 pz/año 19.000 pz/año
Consumo de combustible 30gl/H-M 40gl/H-M
Costo de combustible S/.8,00/gl S/.8,00/gl
Costo de mano de obra S/.4,00 H-H S/.5,00 H-H
Costo de material(KG) S/.1,00 S/.1,00
Material requerido por 1,20 Kg 1,20 Kg
pieza
H-H requerida por pieza 0.1 0.13
H-H requerida por pieza 0.03 0.04

Los costos fijos de la tecnología A son iguales a US$35.000 y los de la tecnología B

son de US$25.000. De acuerdo con el estudio de mercado se estimó una tasa de
crecimiento anual del 7%, determinándose para el 2006 una demanda de 31.000pz/
año, además se ha fijado un precio de venta con una margen de ganancia del 30%
sobre el costo variable unitario.

Solución

Hallando el costo variable “Tecnología A”

Combustible

0.03(H-M/pz)*30(gl/H-M)*(S/.8,00/gl)

= S/.7,20/pz

Mano de obra

S/.4,00(/H-H)*0.10(H-H/pz)

= S/.0,40/pz

Materia prima

S/.1,00/kg*1,20kg/pz

=S/.1,20/pz

= S/.8,80/pz

Hallando el costo variable “Tecnología B”

Combustible

0.04(H-M/pz)*40(gl/H-M)*(S/.8,00/gl)

= S/.12,80/pz

Mano de obra

S/.5,00(/H-H)*0.13(H-H/pz)

= S/.0,65/pz

Materia prima

S/.1,00/kg*1,00kg/pz

=S/.1,00/pz

=S/. 14,45/pz

1
El precio de venta es un 30% mas sobre el costo variable unitario, por lo que será
igual a:

S/.11,84 con la tecnología “A”

S/.18,78 con la tecnología “B”

Entonces hallamos el Qmin

𝑈𝑆$35.000 ∗ 𝑆/.3,50
𝑄𝑚𝑖𝑛 = = 46.402
11.44 − 8,80

Conclusión: Para el 2006 se estimó una demanda de 31000 pz/año por lo que el
tamaño de “B” es el más apropiado, y la tecnología por elegir es la A

Problema 2: INDUSTRIAS DE EXPORTACIONES S.A.

José merino considera la situación de su negocio en los próximos 5 años y desea

evaluar si aumenta el número de cabinas de internet y establece una oficina de
consultoría, considerando 3 opciones:

1. Ampliar el negocio
2. Ubicarlo en un nuevo lugar
3. No hacer nada y esperar

Se ha calculado que el tiempo requerido de la mudanza es mínimo de manera que el

negocio no perdería ingresos.

Se tienen las siguientes suposiciones y condiciones:

1. Existe una probabilidad del 60% que se presente un fuerte aumento en la

demanda
2. Si existe un fuerte crecimiento y se ubica en un nuevo lugar el rendimiento
anual seria de $36000 si es débil el rendimiento seria de $28000
3. Con la ampliación y un fuerte crecimiento el rendimiento seria de $34000 y si
es débil es $26000
4. Si no hay cambios y un crecimiento fuerte el rendimiento seria $24000 y si es
débil es $20000
5. El costo actual de ampliación es de $9000

2
 6. El costo de trasladarse es de $16000
7. Si el crecimiento es fuerte y se ampliara el negocio en el segundo año sería de
$9000
8. Los costos de funcionamiento son iguales para todas las operaciones

SOLUCION

Análisis de nodos de decisión y las opciones de sucesos

 NODO A: Ampliar la tienda actual

Rendimiento con crecimiento fuerte = 34000*5 = 170000
Rendimiento con crecimiento débil = 26000*5 = 130000
Rendimiento esperado en B = 154000
Costo de ampliación = $9000
Rendimiento neto de la ampliación = 145000
 NODO B: Mudarse a otro lugar
Rendimiento con crecimiento fuerte = 36000*5 = 180000
Rendimiento con crecimiento débil = 28000*5 = 140000
Rendimiento esperado en B = 164000
Costo de ampliación = $16000
Rendimiento neto de la ampliación = 148000
 NODO C: No hacer nada
Rendimiento con crecimiento fuerte = 24000*4 = 96000
Rendimiento con ampliación = 87000
Costo de ampliación = $9000
Rendimiento neto de la ampliación = 145000
Rendimiento con crecimiento débil = 20000*5 = 100000
Rendimiento esperado en el nodo C = 120000*0.6+100000*0.4 = 72000 +
40000 = $112000

3
 Conclusión
La mejor decisión será mudarse a otro lugar obteniéndose un rendimiento de
$148000

Problema 3: PRODUCCIÓN DE PISCO DE CAÑETE

Se está desarrollando un proyecto para la producción de pisco de Cañete. El producto

será comercializado en botellas de 0.750 litros; las ventas que se proyectan el primer año son
las siguientes.
 Pisco puro (uva Quebranta) 3.000 botellas/año
 Pisco aromático (uva Italia) 2.5000 botellas/año
 Pisco mosto verde (uva Quebranta) 300 botellas/año
Además se cuenta con la siguiente información:
PISCO PISCO
UVA NECESARIA POR CADA BOTELLA
PURO AROMÁTICO
5 kg. 5 kg.
Costo del envase (botella de vidrio de 0.750 ml) (S/.) 1.00 1.00
Costo de la etiqueta y tapa por botella (S/.) 2.50 2.50

4
 Costo de la mano de obra por botella (S/.) 2.00 2.00
Otros costos variables por botella (S/.) 0.25 0.25

 Costo de la uva Quebranta: S/. 1.12/kg

 Costo de la uva Italia: S/. 0.62/kg
 Se debe considerar además como costo adicional el impuesto selectivo al consumo
que es de S/. 1.50 por litro comercializado.
 El precio de venta se determina considerando un margen de S/. 5.00 sobre el costo
variable por botella.
 Costos fijos (administrativos, depreciación, otros): S/. 37.000/kg.
Se solicita:
a. Determinar le tamaño mínimo del proyecto en soles.
b. Determinar el tamaño mínimo del proyecto en unidades para cada producto.
c. Analice los resultados y efectúe las recomendaciones pertinentes.
Solución
CONTRIBUCIÓN
PARTICIPACIÓN
PRODUCTO P V P-V (P-V)/P MARGINAL
EN VENTAS
PONDERADA
Pisco puro 17.475 12.475 5 0.2860 0.5451 0.1558
Pisco aromático 14.975 9.975 5 0.333 0.3893 0.1296
Pisco mosto verde 21.035 16.035 5 0.2377 0.0656 0.01559
TOTAL 0.30099

37000
𝑄𝑚𝑖𝑛 = = 𝑆/. 122927.672
0.30099

Cantidad de cada producto

122927.672 ∗ 0.5451
= 3834
17.475

122927.672 ∗ 0.3893
= 3197
14.975

122927.672 ∗ 0.0656
= 383
21.035

5
CONCLUSIONES
 Se conoció como hallar la capacidad para un sistema de producción intermitente
 Se conoció como hallar la capacidad para un sistema de producción por producto


RECOMENDACIONES
 Se recomienda usar los arboles de decisión para presentar los pasos de un problema .