Boletín Técnico N° 9

GEL COATS

CARACTERÍSTICAS Y APLICACIÓN

El GEL COAT es el elemento más importante para la protección de los plásticos

reforzados de la acción corrosiva y destructora de los agentes externos, y al mismo
tiempo dan una solución estética.
Dadas las distintas utilizaciones en piezas de plástico reforzado, exige a su vez
formulaciones diferentes, con características propias. Los tipos más conocidos por su
denominación clásica son:

1. NÁUTICO
2. SANITARIO (ISOFTALICO)
3. ANTIÁCIDO
4. ESPECIALES (IGNIFUGO, ETC.)

Como todo material ó elemento al cual se le requerirá una serie de propiedades

específicas, éste exige, también, algunos requisitos en su aplicación, para cumplir en
grado óptimo las mismas.

a) PROPIEDADES FISICAS

Viscosidad...................................... 50 – 70 (poises)
Molienda........................................ 1 (IRAM)
Gel time - a 25°C - ...................... 25 – 30 min
Dureza.......................................... 50 – 55 Barcol
Absorción de agua......................... < 0,2
Poder cubritivo.............................. Satisfactorio (papel damero
aplicado 0,5 mm)
Tixotropía...................................... Optima (Sílice pirogenica)
Absorvedor U.V. .......................... Contiene

b) PREPARACIÓN DEL MOLDE

Si el molde es nuevo deben aplicarse cinco ó mas capas de cera desmoldante DELTA
GLASS (Desarrollada para cumplir en forma óptima ésta tarea), empleando un lienzo
fino y limpio de acuerdo a las siguientes normas:
1° Aplicar la primera capa en sentido vertical, extenderla en superficies de no mas de
50 cm2, cuidando de no hacer aplicaciones muy espesas. Con otro paño limpio lustrar
hasta disminuir notoriamente la resistencia a la fricción.
2° Aplicar la segunda capa, ahora en sentido horizontal, lustrar nuevamente. Dar la
tercera capa en diagonal y volver a lustrar. Repetir estas operaciones. Esperar un par
de horas para aplicar el Gel Coat.
3° El procedimiento de encerado indicado en el punto 1° , se deberá repetir durante la
fabricación de las tres primeras piezas, después de lo cual, el molde podrá ser utilizado
unas 2 o 3 veces más sin necesidad de encerar, dependiendo esto de la geometría y
diseño de la pieza moldeada.
4° Cada 75 a 100 piezas, al molde se le forma una capa de cera y poliestireno, siendo
necesaria una renovación total. Lavar con agua tibia y un buen jabón detergente,
luego enjuagar con agua limpia y secar muy bien.
5° Para asegurar un correcto despegue de la pieza, es recomendable aplicar en forma
uniforme una capa de Alcohol Polivinílico (Agente de despegue) con una esponja ó
pincel, cada vez que se va a usar el molde.
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c) REDUCCIÓN DE LA VISCOSIDAD

Los Gel Cotas fabricados por DELTA GLASS están preajustados a la viscosidad
promedio y están listos para ser aplicados luego de catalizarlos. Si fuera necesario se
pueden hacer pequeños ajustes de viscosidad agregando Monómero de estireno ( 3 a 5
% ) a la formulación.Existen otros diluyentes, como la Acetona ( 3 a 5 % ), que debe
ser perfectamente anhidra, de lo contrario produciría películas microporosas que se
degradan fácilmente. En el caso de usar Metanol (NO acosejado), tiende a aumentar el
tiempo de gelificación y puede ocurrir que el curado de la película no sea uniforme,
apareciendo luego zonas propensas a ampollar. Aconsejamos usar estrictamente el
porcentaje mencionado y no excederse, pues de lo contrario tendríamos un Gel coat
rico en poliestereno, que lo haría muy quebradizo y con baja resistencia al impacto.

d) CATÁLISIS

En primer lugar incorporar al Gel Coat el ACELERADOR (Octoato de Cobalto), en una

proporción de 0,5 a 2 %, según su concentración. Luego el CATALIZADOR (Peróxido de
MEK) en una proporción del 2 %. Con éstas cantidades, el material tiene un gel time
de 25 a 45 minutos de acuerdo a la temperatura ambiente.
A una temperatura de 20°C por cada kg de Gel Coat se deben incorporar 10 gramos de
acelerador (octoato de cobalto al 2%) y 20 gramos de catalizador.
Siempre conviene acelerar todo el gel coat necesario para la pieza a moldear y luego ir
catalizando a medida que se lo va a aplicar.
Para efectuar los cálculos correctamente hay que tener en cuenta que la capa de gel
coat a aplicar debe ser de 0,5 mm ( 600gr/m2 ) para matrices y de 0,4 mm (
450gr/m2 ) para piezas moldeadas.

e) APLICACIÓN

Se puede aplicar a pincel, rodillo ó soplete.

Se debe tener en cuenta que a pincel ó rodillo, es difícil obtener una aplicación
uniforme, produciéndose marcas de pinceleadas que no son detectadas hasta que es
sacada la pieza del molde.
La forma de aplicación más utilizada es a soplete, con el cual importa usar un gran
volúmen de aire para colaborar en la evaporación de los solventes con la presión
mínima de sopleteado (40 a 50 libras/pulgada cuadrada). El soplete se mantendrá
perpendicular al molde y a una distancia de 40 a 50 cm.

f) PROCEDIMIENTO DE LAMINADO

Para comenzar a laminar, aconsejamos seguir un procedimiento empírico: El Gel Coat

ya aplicado debe estar duro y pegajoso (con “tacking” ) a la vez; esto se produce a los
30 a 50 minutos de aplicado, dependiendo de la catalización y la temperatura
ambiente.
Si se lamina prematuramente, tiene tendencia a formar “piel de elefante” , y si se
atrasa, reduce la fuerza de adhesión a las capas del sustrato, obteniéndose piezas muy
sensibles al impacto y tendiendo a descascarar.

g) REPINTADO

Si por causa de una reparación es necesario efectuar el repintado de un sector, NO use

gel coat para repararlo, pues la adherencia es mala.
Se procede de la siguiente forma: Desvastar el sector en forma de “V” para que el
parche quede incluido en el laminado, se lija y masilla, y luego se pinta con un TOP
COAT (gel coat pintura), hecho a base de resina y pasta pigmentada especial. Este
producto se cataliza en las mismas condiciones que el Gel Coat convencional.
Para grandes producciones, es conveniente comprar GEL COAT y TOP COAT para las
mismas, lo que permite en caso de ser necesario un retoque, obtener la misma
tonalidad.

DEFECTOS MAS COMUNES QUE SURGEN DE LA APLICACIÓN DE LOS GEL COTAS

GUIA SOBRE SU CAUSA Y CORRECCION:

La aplicación apropiada del Gel Coat es doblemente importante, ya que muchos de los
defectos que surgen de una pobre aplicación, no aparecen hasta que la pieza ha sido
extraída del molde. Muchos de los defectos de los Gel Coats, son resultado de
condiciones de aplicación fácilmente corregibles. A continuación se enumeran algunos
de los defectos mas comunes, sus posibles causas y las medidas que deben ser
tomadas para su corrección :

DEFECTO: PIEL DE COCODRILO O ESCAMADO

Causa: Corrección
Solvente no evaporado completamente Reducir el tiempo de gelificación.
entre el soplete y el molde, que puede Aumentar el catalizador. Aumentar la
inhibir el curado del Gel Coat. Esto temperatura ambiente. De ser posible,
permite que el monómero presente en las reducir los solventes.
resinas de las capas de refuerzo, ablande
la película causando despegues, burbujas
ó escamas.
Causa Corrección
Alta humedad ambiente, que puede Controlar la humedad ambiente.
inhibir el curado.
Causa Corrección
Agua y/o aceite en las líneas de aire del Purgar las líneas de aire, filtros y tanques
equipo de sopleteado. del compresor con regularidad.

Causa Corrección
Film de despegue no totalmente seco. Soplar aire sobre el film para apresurar el
secado. Tener en cuenta las variaciones
de humedad y temperatura ambiente.

DEFECTO: AMPOLLAS O BURBUJAS

Causa Corrección
Aplicación muy delgada y no uniforme. La aplicación mínima debe ser de
Una capa muy delgada puede inhibir el 0,25mm, considerando normal entre 0,37
curado al no desarrollar suficiente calor y 0,5 mm, lo que significa un consumo de
exotérmico. 500gr de Gel Coat por metro cuadrado.
Causa Corrección
Aplicación incorrecta de las capas de Permitir un curado correcto del gel coat
refuerzo. antes de aplicar las capas de refuerzo.

Causa Corrección
Aire atrapado en el laminado. Uso de herramientas apropiadas, tales
como espátulas, rodillos de aluminio,
broches duros, etc.
Causa Corrección
Solvente atrapado. Reducir el tiempo de gelificación.
Aumentar el catalizador. Aumentar la
temperatura ambiente. De ser posible,
reducir los solventes.

DEFECTO: PUNTOS DE ALFILER O POROSIDADES

Causa Corrección
Solvente no evaporado completamente. Apartar el soplete entre 30 y 40 cm de la
superficie del molde.

Causa Corrección
Agua en los conductos de aire. Drenar los conductos de aire y el tanque
del compresor regularmente.
Causa Corrección
Aplicación demasiado gruesa. Cuando un Aplicar alrededor de 0,40 mm de
gel coat se aplica en capa gruesa, el espesor. Los gel coat están formulados
solvente tiende a quedar ocluido al para permitir una adecuada cobertura a
gelificarse. éste espesor. En caso de necesidad
varias aplicaciones delgadas resultan
mejor que aplicar una sola mano muy
gruesa.

Causa Corrección
Sobrecatalización. Una concentración NO usar mas del 4% de catalizador MEK.
muy alta de catalizador puede causar
una reacción exotérmica muy alta.
Causa Corrección
Cuerpos extraños en la superficie del Los moldes tienden a cargarse con
molde. Polvo, fibrillas de vidrio, etc. electricidad estática y atraer cuerpos
Pueden causar defectos con apariencia extraños. Los moldes deben mantenerse
de puntos de alfiler o porosidades. cubiertos cuando no se los utilice, y
limpiarlos antes de sopletear.

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DEFECTO: FALTA DE BRILLO
Causa Corrección
Molde sucio o áspero. El gel coat Lustrar el molde con ceras apropiadas y
duplicará la superficie del molde por lo pulir muy bien. Usar agente de despegue
cual es obvio que éste deberá estar en los moldes nuevos.
limpio y liso como sea posible.

Causa Corrección
Film de despegue áspero. Sopletear tan suavemente como sea
posible. Diluir y bajar la presión de
atomización.

Causa Corrección
Film de despegue húmedo. Soplar aire sobre el molde para acelerar
el secado. La humedad y temperatura
ambiente pueden causar variaciones de
30 a 60 minutos en el tiempo requerido
para secar el film de despegue.

Causa Corrección
Partes blandas. Controlar el nivel de catalización.

Causa Corrección
Moldes blandos. Los moldes deben tener una dureza
Barcol 45, mínimo.

Causa Corrección
Falta de curado. Controlar el nivel de catalizador;
asegúrese que la aplicación sea hecha
bajo condiciones ambientales propicias.

DEFECTO: CUARTEADO
Causa Corrección
Aplicación demasiado gruesa. Los gel Controlar el espesor de la aplicación.
coat se hacen menos flexibles a medida
que aumenta el espesor de la película.
Causa Corrección
Aplicación de calor para efectuar un Controlar las condiciones de curado.
curado completo. Esto puede ser motivo
de contrac- ción excesiva, lo que provoca
el cuarteado.
Causa Corrección
Sobrecatalización. Puede ser causa de Controlar el nivel de catalizador.
cuarteado térmico.

Causa Corrección
Dificultades de despegue. NO coaccionar tensiones excesivas al
despegar. Usar moldes de diseño
apropiado, tratar con ceras y agente de
despegue.
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DEFECTO: COLORACIÓN NO UNIFORME

Causa Corrección
Catalización no uniforme. Altas Mezclar uniformemente el catalizador
concentraciones de catalizador con el gel coat.
localizadas, pueden causar alteración de
color en los pigmentos o en la resina de
baseque provoca asimismo un cambio de
color.

Causa Corrección
Chorreado y escurrimiento. Acelerar el movimiento del soplete ó
sopletear a mayor distancia del molde.
Aumentar la viscosidad del gel coat y/o
disminuir la presión en el soplete.

Causa Corrección
Contaminación del molde con materiales Cubrir los moldes cuando no están en
coloreados usados en las cercanías. uso. Cuidar la contaminación en el taller.

Causa Corrección
Sedimentación en el envase. Mezclar el contenido del envase antes de
usarlo. No diluir la viscosidad del
material que no va a ser usado
inmediatamente.

IMPORTANTE: La información aquí consignada, es dada de buena fé y basada

en ensayos efectuados en nuestros laboratorios, en cada caso, el comprador
deberá efectuar los controles fijando por su propia cuenta las conveniencias
de aplicación.
DELTA GLASS se hace responsable del producto que provee, cuando la calidad
de éste sea comprobada defectuosa.

Av. Mitre 2880 - CP. B1605AKQ – Munro, Buenos Aires, Argentina

Telefax: +54 11 4761-0522 / 4730-0768 www.deltaglass.com.ar info@deltaglass.com.ar