GLOSARIO

 Empadronamiento: Inventario o censo de todos los equipos que se van a incluir dentro del
plan de mantenimiento.
 Falla: Incapacidad del equipo de realizar la función requerida para la cual fue creada.
 Hoja de Vida: Documento donde se encuentran todas las modificaciones y reparaciones, que
se le han hecho a los equipos con fecha de ejecución.
 Indicadores de gestión: Cifra que se calcula periódicamente con los resultados de cierta
actividad y que permite calificarla en determinado periodo de tiempo.
 Inspección: Proceso donde se examina, se mide, se prueba, se calibra, o se detecta cualquier
irregularidad con respecto a las especificaciones dadas por el fabricante.
 Instructivos: Texto en donde se describe la forma en la cual se debe realizar el trabajo
requerido.
 Mantenimiento: El mantenimiento es conservar un ítem de producción en condiciones óptimas
o hacer que recupere esta característica, lo cual incluye inspecciones periódicas, ajustes,
reemplazos, pruebas, reparación ó reconstrucción de los mismos. Principalmente se basa en el
desarrollo de conceptos, criterios y técnicas requeridas para él, proporcionando así los
lineamientos necesarios para la correcta aplicación de los programas de mantenimiento.
 Mantenimiento Correctivo: Es aquel que no posee un plan de actividades. Es el resultado de
la falla o deficiencias de los equipos. Se espera que suceda esta para después corregirla.
 Mantenimiento Preventivo (P.M.): Es el destinado a la prevención y conservación de equipos
o instalaciones mediante la atención sistemática de los mismos, con la finalidad de tenerlos en
una condición específica de operación para así prevenir fallas.
 Orden de Trabajo: Es un documento por escrito, que se entrega al operario para la realización
del mantenimiento a los equipos, ésta orden de trabajo debe contener la fecha de expedición y
ejecución, como también el instructivo y equipo al cual se le debe realizar dicho instructivo, una
vez ejecutadas, debe ser archivada para futuros estudios.
 Programa de mantenimiento: Es un plan donde se asignan las tareas de mantenimiento por
períodos de tiempo específicos. Se debe de tener mucha coordinación a fin de balancear la
carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de producción.
 Relación de requerimientos. Son las acciones de mantenimiento ya sean de lubricación,
inspección, mecánica, electricidad e instrumentación que se le deben realizar al equipo; estos
requerimientos dará origen a un instructivo por cada uno de ellos.
 Reparación: Es el restablecimiento de un equipo a una condición óptima mediante el
reemplazo, la renovación o reparación de piezas dañadas o desgastadas.
 Rutina Diaria: Son la serie de actividades o tareas de mantenimiento que se deben realizar
durante el día.
 Rutina Semanal: Son la serie de actividades o tareas de mantenimiento obligatorias a realizar
durante la semana de trabajo.
 Tarjeta Maestra: facilita el acceso a la información de cada maquinaria, por medio de un
formato que recopila información de carácter técnico, operativo y características generales de
un equipo en particular.

INTRODUCCIÓN

El hombre casi siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más
rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el
resultado del abuso o del intenso uso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio sólo
se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura" y era reactivo.

El mantenimiento, como todo proceso ha evolucionado, ha tenido un crecimiento y madurez

progresivos, adaptándose a las distintas necesidades y requerimientos de cada época,
manteniéndose siempre vigente.

Anteriormente se esperaba que se produjera una avería en la máquina para hacerle

mantenimiento correctivo, después con determinada frecuencia se hacían trabajos de
mantenimiento a las máquinas para prevenir las fallas, se evaluaban los equipos o instalaciones
que sufrían averías con más frecuencia y se estaba pendiente de su desempeño, con ello se
implantaban sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y
predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecieron los grupos de
mejora y seguimiento de las acciones, y se implementó el mantenimiento para todas las áreas.

Hoy en día las estrategias usadas son las que están encaminadas a aumentar la disponibilidad
y eficacia de los equipos que son importantes en la producción, reduciendo los costos de
mantenimiento y manteniendo la seguridad del personal.

Es más común en nuestro país el uso de mantenimiento correctivo y mantenimiento

programado, los cuales resultan más baratos a corto plazo pero no a largo plazo. Con la
necesidad de internacionalización de las empresas se hace necesario recurrir a planes de
mantenimiento más modernos y confiables como lo es el mantenimiento preventivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el más usado y su base de
funcionamiento es la estadística, la observación, las recomendaciones del fabricante y el
conocimiento del equipo.
El lapso que se le permite trabajar a un elemento, depende de criterios tales como la
recomendación del fabricante, el buen sentido del técnico y sobre todo el lapso de tiempo
observado de duración de piezas similares. Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen
experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, entre otros.

La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una empresa ocasiona

muchos de los accidentes que en ella ocurren o puede poner en riesgo la vida de las personas
que allí trabajan.

Si el plan de mantenimiento preventivo se realiza como lo hacen los planes de mantenimiento

tradicionales, se tiene en cuenta que un equipo trabaja 8 horas laborales al día y 40 horas por
semana; el mantenimiento planificado puede mejorar la productividad, reduce los costos de
mantenimiento y a larga la vida de la maquinaria y equipos.

Necesidades de elaborar un plan de mantenimiento preventivo

La fiabilidad y la disponibilidad de una empresa dependen del diseño y la calidad de su montaje,

en el cual influyen las técnicas utilizadas para su ejecución. Dependen de la forma y buenas
costumbres del personal de producción, el personal que opera en las instalaciones y por último
dependen del mantenimiento que se realice. Debemos tener en cuenta que los efectos de las
acciones hechas en mantenimiento no tienen su efecto de forma inmediata sino que se ve varios
meses después.

Cuando una empresa no posee un plan de mantenimiento es inevitable que sean las averías
las que dirijan la actividad de mantenimiento. Normalmente se presta mucha importancia al
mantenimiento de los equipos principales, haciendo a un lado el mantenimiento de los equipos
auxiliares; esto representa un grave error pues uno de esos equipos al presentar una falla puede
parar la producción de la empresa y ocasionar un daño en un equipo más costoso. Conviene
entonces prestar atención también a aquellos equipos capaces de provocar fallos críticos. Para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado
análisis de fallos de todos los sistemas que componen la empresa.

Beneficios del mantenimiento

Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo son muy grandes. Éstos
permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos muertos por paradas, aumentar la vida
útil de equipos, disminuir los costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación
entre una larga lista de ventajas.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.

El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:

Mejores rendimientos operativos:

Esto se debe a:

 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

 Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.
 Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
 Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos de falla relacionados
con la función y a los análisis de sus efectos.
 Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de la operación a realizar.
 Mejora en la utilización de los recursos.

Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

Debido a:
 Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan afectar la seguridad
e integridad de los operarios.
 Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
 Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un buen desempeño a la hora
de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos elementos de protección personal.

Mayor control en los costos del mantenimiento:

Debido a:
 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se programa para
realizar inspecciones periódicas.
 Prevención y eliminación de fallas costosas.
 Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el personal es
capacitado y por lo tanto está en la capacidad de realizar las operaciones de mantenimiento
requerido.
 Incrementa la vida útil de los equipos.
Amplia base de datos en el mantenimiento:
Esto se debe a:

 Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más exactos a la hora
de implementar el mantenimiento.
 Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos que intervienen
en la fábrica.
 Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de su experiencia y
competencia en el campo de acción.

Respeto por el medio ambiente:

Esto se debe a:

 La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de residuos que sobran

en la fabricación de la maquinaria y los procesos que se derivan de ello.

COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso

productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del
producto. Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una
empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha
sido visto como un mal necesario dado que se invierte en él con anticipación, pero se evitan
pérdidas imprevistas, que resultan siendo aún mayores que los costos de mantenimiento
preventivo.

A continuación se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

 Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de mantenimiento.

Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley

 Maquinaria o Equipos: Bienes y actividades empleadas en forma directa en la ejecución del

plan de mantenimiento.

 Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.

 Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de producción mientras se realiza

el trabajo de mantenimiento al equipo.

 Gastos Generales: Servicios, logística, talleres, capacitación etc.

 Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de mantenimiento.

La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:

 Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su vida útil

se reduce y por ende el retorno de su inversión se extiende.
 Pérdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento adecuado.
Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo, deben evaluarse los cambios
de la calidad que esa modificación significara.
 Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentaran más fallas intempestivas que
ocasionaran sobrecostos en el sistema productivo.
 Pérdidas de Energía: Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más energía que el
mismo equipo con un adecuado mantenimiento.
 Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es importante para obtener un
buen desempeño laboral. Dentro de las funciones básicas del mantenimiento se encuentra la
limpieza y el cuidado de los equipos. Estos factores influyen en la producción

CONSIDERACIONES EN LA REALIZACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Antes de realizar un plan de mantenimiento se debe hacer un análisis de riesgos para considerar
las fallas que se puedan producir y las consecuencias que estas puedan ocasionar. Estas
consecuencias se analizan por separado:

 Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción o en la

calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto
pérdidas en las ganancias.

 Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción o en la

calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto
pérdidas en las ganancias.

 Consecuencias medio ambientales, en las que la falla pueda afectar al medio ambiente o al
entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.

 Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que la falla trae consigo y que
en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.

De esta manera se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias
y una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de las fallas.
FORMATO HOJA DE VIDA

Este formato es de vital importancia, debido a que con él es posible tener un historial de las
actividades realizadas a cada uno de los equipos que intervienen en el proceso productivo de
la empresa. Como consecuencia cada equipo tendrá su propia hoja de vida. Se debe tener en
cuenta que con la información recolectada en dicho formato, se pueden tomar decisiones a
futuro referentes a la maquinaria, dando como resultado un posible cambio o sustitución de las
mismas.

Para facilidad en un futuro tanto del jefe de mantenimiento, como del operario que realiza dicho
mantenimiento, el formato de hoja de vida tendrá el mismo diseño para toda la maquinaria
seleccionada para este trabajo.

A continuación mostraremos un ejemplo del diseño de dicho formato y aclaramos que todas las
hojas de vida de los equipos de la empresa CONGELADOS EDWIN serán estos.
La información será obtenida de muestras tomadas en un periodo mínimo de 6 meses, debido
a que anteriormente no se tienen antecedentes, y por lo tanto los datos de mantenimiento
correctivo serán mayores que los de preventivo, además no existen políticas para respetar
mantenimientos programados. De esta manera será posible implementar un plan de
mantenimiento orientado a perfeccionar las actividades.

Para el correcto desarrollo de este plan de mantenimiento tendremos en cuenta los indicadores
de clase mundial. Estos indicadores nos servirán de apoyo para el correcto diagnostico e
ilustración del funcionamiento de la fábrica y así tomar los correctivos necesarios.
 Los indicadores principales a tener en cuenta serán:

Disponibilidad: La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado

que limita la capacidad de producción. Se define como la probabilidad de que una máquina esté
preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté detenida
por averías o ajustes.

Dónde:
Tiempo total de operación.
Tiempo total de parada.

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos
planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la
máquina. Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de forma
más practica a través de los tiempos medios entre fallas y de reparación.

Sabemos que la disponibilidad depende de:

 La frecuencia de las fallas.
 El tiempo que transcurra en reanudar el servicio.

Por lo tanto tenemos:

Dónde: TPEF = Tiempo promedio entre fallas. (MTBF: Mean Time Between Failures).
TPPR = Tiempo promedio de reparación. (MTTR: Mean Time To Repair)

Fiabilidad:

Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para el cual

fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las condiciones de operaciones
dadas
El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se utiliza
lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas (TPEF)
caracteriza la fiabilidad de la máquina.

Tiempo promedio entre falla: Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a
capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio.
Dónde: HROP = Horas de operación.
NTFALLAS = Número de fallas detectadas.

Mantenibilidad:

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una condición
especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos determinados

Por lo tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la mantenibilidad del equipo

Dónde: TTF = Tiempo Total de Fallas.

NTFALLAS = Número de fallas detectadas.
 FICHAS TECNICAS DE LAS MAQUINAS

(AMASADORA)

DESCRIPCIÓN

FÍSICA: Equipo con capacidad 25 Kg de harina, 40 Kg de masa, artesa inoxidable de 45 Lt ya que

posee dos motores, uno para el brazo y el Otro para impulsar el tazón. El tazón tiene dos direcciones
rotatorias Disponibles adelante y atrás. Tiene el mezclador de acero 25% más Grueso que el promedio
de la industria para mayor durabilidad. Relay para proteger de sobrecargas el motor y los componentes
de la Trasmisión. Protector de seguridad en acero inoxidable, pintura de alta Resistencia ya que es
procesada a altas temperaturas.

MODELO:
AMS 25/40 2@
MARCA:
JAVAR
SERIAL:
725E-10/0047
UBICACIÓN:
PLANTA PANIFICACION
COD DE
INVENTARIO: 0073 – 000000000004434

ESPECIFICACIONES TECNICAS

Doble motor (gancho/olla).

Sistema de transmisión silencioso.
Motor de 4 H.P a 220 V trifásico.
Velocidad de la olla 20 RPM.
Velocidad del gancho 252/126 RPM.
Estructura robusta acabada con
Pintura electrostática.
 PARTES DE LA AMASADORA

SWITCH ON/OFF: cumple la

función de encender y apagar la
Maquina oprimiendo el Switch.
STOP: es de color rojo utilizado
para parar o detener un proceso y
tiene un movimiento horario y anti
Horario.
PERILLA DE RODAMIENTO: su
forma es alargada y se utiliza para
darle la dirección que se desee al
Rodamiento o espiral.
TOLVA:
La tolva es un recipiente hecho de acero
inoxidable en donde se deposita el alimento
(carnes) para permitir el amasado está
sujeta a la máquina para permitir verter la
masa en otro recipiente para el posterior
Proceso.
BRAZO
El brazo esta hecho de acero inoxidable que
tiene la función de tapar y destapar la
cubierta también contiene unos
Sostenedores.
MOTOR.
El motor se localiza en la parte inferior de la
máquina, su funcionamiento sede.
INSTRUCCIONES DE USO

Limpieza y desinfección del equipo.

Conectar el equipo.
comprobar si el equipo está en las condiciones de uso.
Agregar los componentes sólidos.
Se agrega los componentes líquidos.
El indicador ubicado en la parte superior izquierda de la tecla debe encenderse, y el
display de altas / bajas (high/low) velocidades debe mostrar el tiempo de trabajo
predeterminados Para la función de altas / bajas velocidades. pero si desea programar el
tiempo para el control de la velocidad pulse los botones ubicados bajo el display de
Velocidades hasta obtener el tiempo deseado.
Ya programado los tiempos de amasado en bajas y altas velocidades oprimir la tecla
Inicio (start).
La máquina debe mezclar a bajas velocidades.
Oprimir la tecla detener (stop) cuando la masa ya esté en su respectivo punto.
Desconectar el equipo, para mayor seguridad.
Retirar la mezcla.
Desarmar algunas piezas del equipo.
Limpieza y desinfección del equipo en general
 CARACTERISTICAS DE USO
Diseño de alta potencia, buena resistencia mecánica y alta velocidad de mezclado.
Tarjeta de control integrada especialmente diseñada, con display digital, capaz de auto Controlar el
cambio de velocidad según lo programado por el manipulador lo que asegura buena maniobrabilidad y
poco o ninguna reparación.
Circuito provisto con protección de sobre carga, capaz de evitar daños en el bebido al mal
manejo.

Larga vida útil, elegante apariencia.

Especialmente diseños estructurales, brinda alta adsorción de agua y crecimiento de la masa,

obteniendo un producto más grande que los comunes en aproximadamente un 2%y manteniendo un
sabor agradable.

Con dos motores de velocidad.

Control electrónico de velocidad y por los sentidos de giro.

Temporizador digital.

FUNCION

Las amasadoras han sido desarrolladas especialmente para atender el constante trabajo con mucha
eficiencia, rapidez y economía. Son máquinas para amasar y trabajar todo tipo de masa, son
indispensables en panadería, pizzerías, cocinas industriales, hoteles, y con muchas aplicaciones en
otras industrias para amasado de maíz molido para arepas etc. El amasado tiene dos finalidades:
mezclar en forma homogénea todos los ingredientes; y trabajar toda esta mezcla a fin de airearla y
hacerla flexible y elástica. La velocidad de estas amasadoras (80 a 140 vueltas por minuto) hace
posibles usarlas para todo tipo de producto y harinas con unos resultados adecuados porque mejora
la incorporación de aire y consigue un mayor esponjado de la masa. La uniformidad del amasado
incrementa la absorción de agua dándole más volumen y dejando la textura más uniforme,
produciendo de esta manera un mayor número de unidades por moje.
 FICHAS TECNICAS DE LAS MAQUINAS
(CILINDRADORA)

Laminadora LSB 500

DESCRIPCION
FISICA: la laminadora de masa y de hojaldre Modelo: LSB 500 esta especialmente
diseñada para trabajar em pastelerías y panaderías de tamaño pequeño y para un uso
funcional e intuitivo; todo ello sin perder ninguna capacidad productiva.

Posteriormente es capaz de trabajar todo tipo de masa gracias a sus cilindros al cromo duro

ESPECIFICACIONES TECNICAS
 FICHA TECNICA DE EQUIPOS
NEVERA

DESCRIPCIÓN
FÍSICA: Nevera mixta de 17 pies3 con capacidad para congelar, de cuatro puertas con rejillas
y bandejas graduables, Refrigerador de aire forzado.

MODELO: 51 – 03B
Fecha de Compra: 12 – 28 - 2007
MARCA: JAVAR
SERIAL: 772G – 09
UBICACIÓN: PLANTA PANIFICACION
COD DE INVENTARIO: 0073-000000000004441

ESPECIFICACIONES TECNICAS

Los equipos de refrigeración de cincuenta pies llevan dos compresores en la parte de

conservación unidad de 1/3HP con un amperaje de 5.5.
Unidad eléctrica a 110V.
Compresor monofásico.
Evaporador por tiro forzado.
Temperatura promedio de conservación
+5ºC. y de congelación 10ºC a -12ºC.
Cuerpo y puerta aisladas con 100% poliuretano inyectado.

• Compresor.
• Evaporador.
• Válvula.
• Condensador.
• Regulador de energía.
• Intercambiador.
• Puertas en acero inoxidable.

INSTRUCCIONES DE USO

1. Verificar que esté conectada a la fuente de energía.

2. Verificar el sentido de giro del motor.
3. Asegurar que el ciclo de refrigeración se efectúe correctamente.
4. Verificar que los tacos de energía permanezcan encendidos.
5. Mantener encendida y en funcionamiento
6. Ajustar temperatura de acuerdo al producto
7. Abrir e introducir rápidamente los productos para evitar perdida de temperatura interna
8. Verificar que las puertas queden correctamente cerradas.
9. Mantener limpio y desinfectado el equipo.

CARACTERISTICAS DE USO

Verificar que esté conectado a la fuente de energía.

Verificar que el ciclo se esté desarrollando adecuadamente.
Mantenimiento de productos que se requiera de refrigeración y también productos
perecederos
Refrigerador: 2 – 8 °C
Funcionamiento por conexión eléctrica a 110 V (Verificar)

FUNCION

El refrigerador es capaz de generar frío para su interior y liberar el calor a través de la rejilla con
que cuenta en la parte posterior, que también se denomina condensador. Por consiguiente, su
principal función es conservar y enfriar los alimentos- Para poder controlar estos procesos, los
refrigeradores cuentan con un sistema de termostato para regular el frío de su interior.
 FRECUENCIA DE FALLAS EN LOS EQUIPOS

N° EQUIPOS FRECUENCIA
1 BATIDORA 5
2 CILINDRADORA 3
3 REFRIGERADOR 1 2
4 REGRIGERADOR 2 2
TOTAL 12

% DE
N° EQUIPOS FRECUENCIA % DE FRECUENCIA ACUMULADO ACUMULADO
1 BATIDORA 5 42% 5 42%
2 CILINDRADORA 3 25% 8 67%
3 REFRIGERADOR 1 2 17% 10 83%
4 REGRIGERADOR 2 2 17% 12 100%
TOTAL 12 100%

DIAGRAMA DE PARETO N°1

12 100%
11
10 80%
9
FRECUENCIA

PORCENTAJE
7 60%
6
5 40%
4
3
2 20%
1
0 0%
1 2 3 4
MAQUINA
FRECUENCIA % DE ACUMULADO

En primera instancia se identificó el número de máquinas en la empresa, luego se hizo la

utilización de la herramienta llamada diagrama de Pareto la cual arrojo como resultado que la
maquina 1 (batidora) presenta más fallas.
 PRINCIPALES FALLAS EN EL EQUIPO (BATIDORA)

N° PRINCIPALES FALLAS FRECUENCIA % DE FRECUENCIA ACUMULADO % ACUMULADO

1 CARBONES 4 33% 4 33%
2 BUJES 3 25% 7 58%
3 VENTILADR 2 17% 9 75%
4 BOBINA DEL ROTOR 1 8% 10 83%
5 ROTOR 2 17% 12 100%
TOTAL 12

DIAGRAMA DE PARETO N°2

12 100% 100%

10 83% 80%
75%

PORCENTAJE
FRECUENCIA

8
58% 60%
6
40%
4 33%

2 20%

0 0%
1 2 3 4 5
PRINCIPALES FALLAS EN LA MAQUINA

FRECUENCIA % ACUMULADO

Posteriormente se realiza un diagrama de Pareto de segundo grado, para describir las causas
que provocan la falla por ende encontramos que los carbones tienen una mayor frecuencia por
su desgaste.