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es

SOLDEO POR DIFUSIÓN Y POR

ULTRASONIDOS

CURSO DE FORMACIÓN DE TÉCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA

 SOLDEO POR DIFUSIÓN Y POR ULTRASONIDOS
En el soldeo por difusión, se ponen en contacto las superficies de los materiales sometiéndolas a
elevada temperatura y presión.

En el soldeo por ultrasonidos, la unión se consigue al aplicar una energía vibratoria de alta
frecuencia.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias relacionadas con las características fundamentales del soldeo por
difusión y por ultrasonidos.

CONOCIMIENTOS

• Principios del soldeo por difusión.

• Mecanismos del soldeo por difusión.
• Variables del proceso de difusión.
• Soldeo por difusión con láminas intermedias.
• Equipos por difusión.
• Aplicaciones del soldeo por difusión.
• Principios de soldeo por ultrasonidos.
• Mecanismos del soldeo por ultrasonidos.
• Soldabilidad de materiales por ultrasonidos.
• Equipos de soldeo por ultrasonidos.
• Aplicaciones del soldeo por ultrasonidos.
• Seguridad e higiene en el soldeo por ultrasonidos.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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PRINCIPIOS DEL SOLDEO POR DIFUSIÓN

El soldeo por difusión es un proceso de unión de los materiales puestos en contacto íntimo,
que se consigue al someter a ambos a una presión moderada, a temperatura alta (50–75 %
de la temperatura de fusión).

La temperatura de soldeo es inferior a la temperatura de fusión de los materiales puestos en

contacto, y la presión lo suficientemente alta para que el contacto sea íntimo, pero a su vez,
lo suficientemente baja para que no produzca una deformación macroscópica elevada.

En teoría al poner en contacto las superficies de dos metales compatibles, perfectamente planas y
libres de capas de óxidos u otros contaminantes, se formarían de forma instantánea enlaces
atómicos entre los átomos de ambas superficies.

No obstante en la realidad las superficies metálicas presentan cierta rugosidad y están

cubiertas de capas de óxidos u otros materiales. Por ello el contacto real entre los dos
materiales está limitado a puntos muy concretos. Con las altas temperaturas y la aplicación de
presión, pretendemos, precisamente, incrementar el área de contacto.

Clasificación de Procesos de Difusión

La clasificación de los procesos de difusión, se realiza dependiendo de si utiliza material de

aporte, o tercer material, o no.

Clasificación de Procesos de Difusión

Se produce la unión entre dos materiales, similares o no, sin
Soldeo por Difusión
utilizar ningún material intermedio que facilite la formación de
Directa
la unión.

Se utilizan láminas de otros materiales metálicos que facilitan

Soldeo por Difusión
la formación de la unión, sin superar nunca el punto de fusión de
con Aporte
dicho material.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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Ventajas y Limitaciones

Este proceso es uno de los más requeridos por la industria de alto nivel tecnológico como es la
industria aerospacial y nuclear.

No obstante este proceso adolece de ciertas limitaciones si lo comparamos con los procesos
tradicionales de soldeo.

Ventajas
• Microestructura y propiedades de la unión muy próximas a las del metal base.
• Distorsión mínima, lo que evita procesados posteriores, mecanizados o
conformados.
• Soldeo de materiales distintos, no compatibles con el soldeo por fusión
convencional, o que no presentan simetría axial, para soldarlos por fricción.
• Se pueden procesar varias piezas simultáneamente por operación.
• Se pueden soldar grandes componentes que requieren un gran
precalentamiento antes del soldeo.
• No se presentan las discontinuidades típicas de los procesos de soldeo por
fusión.
• Se puede combinar con un conformado superplástico en la fabricación de
piezas complejas.

Limitaciones
• Tiempos de soldeo más elevados que en los procesos convencionales.
• Alta inversión en equipos.
• Tamaño de las piezas a procesar limitado al tamaño de la cámara de soldeo.
• No está preparado para altas producciones en serie, aunque permita el procesado
de varias piezas simultáneamente.
• Preparación superficial mucho más delicada que en cualquier otro proceso de
soldeo. La limpieza y la rugosidad superficial son dos variables críticas del
proceso.
• Necesidad de aplicar calor y presión en un ambiente protector, vacío o gas
inerte, lo que complica la construcción y mantenimiento de los equipos.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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MECANISMOS DEL SOLDEO POR DIFUSIÓN

La unión de materiales por difusión es compleja y engloba a varios mecanismos.

Existen procesos de difusión que pueden utilizarse para el soldeo de los materiales como son:

• Difusión en fase sólida.

• Difusión en fase líquida.
• Difusión bajo deformación superplástica.
• Difusión bajo presión isostática.

Difusión en Fase Sólida

La difusión en fase sólida suele realizarse en cámaras donde se practica el vacío, o donde se
introduce un gas inerte como medio de protección, con objeto de evitar la oxidación, sobre
todo en la intercara de unión, de las piezas a soldar.

Los medios para proporcionar la presión necesaria son variados, neumáticos, hidráulicos ó
mecánicos. La presión se aplica de forma uniaxial.

Para que esta técnica tenga lugar de forma efectiva las piezas a unir deben presentar una
rugosidad media del orden de 0.4 µm, asimismo antes de proceder al soldeo deben estar
limpias y desengrasadas, a tal fin la aplicación de éter o acetona se considera suficiente,
también se utiliza la limpieza por ultrasonidos. El bombardeo iónico es una técnica
experimental utilizada para la eliminación de capas de óxido superficial.

La unión de metales similares por difusión sólida transcurre en tres etapas.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

5
 Etapas de Difusión
• Se inicia cuando se ponen en contacto las superficies de
los metales y se las somete a la presión de soldadura. El
área inicial de contacto es una fracción muy pequeña de
la teórica, aproximadamente 1 %, y está constituida por los
puntos de contacto entre las crestas de las
microrugosidades. Esta área inicial es proporcional a la
presión aplicada e inversamente al límite elástico del
material.

Contacto Inicial
1ª Etapa • La presión aplicada contribuye a crear un flujo plástico
y a romper las capas de óxido superficial. A medida que
aumenta la temperatura se origina un rápido
crecimiento del área de contacto, debido a la
disminución del límite elástico del material.
• El área de contacto sigue creciendo pero a velocidades
decrecientes, ya que el fenómeno sigue las leyes de la
termofluencia.

1 Estado

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

6
 • Los poros encerrados en la intercara de contacto se
contraen y la mayoría desaparecen.
• Se produce una migración de los bordes de grano que al
principio se encontraban en la intercara inicial.
• El proceso de contracción y eliminación de poros tiene
lugar debido a la migración de átomos hacia la
intercara de soldadura.
• La difusión se produce, a través del borde de grano y a
2ª Etapa través de los granos que lindan con la intercara
(difusión de volumen). Se ha comprobado que los límites
de grano es la vía preferente para el movimiento atómico.

2 Estado

• Eliminación de los huecos que quedaron en el interior

del grano. En este caso sólo es posible la difusión de
volumen.
• Se trata de la etapa más lenta y su duración depende del
nivel de temperatura.
3ª Etapa

3 Estado

Difusión en Fase Líquida

El soldeo en fase líquida se aplica solamente en el soldeo de materiales disimilares, o cuando

se utiliza como aporte un material distinto a los que se pretende unir.

Una difusión en fase sólida inicial origina la formación de una fase diferente en la intercara
de unión. El mecanismo de difusión en fase líquida se basa en la temperatura a la que esta
nueva fase funde (normalmente se trata de un eutéctico). Dado que la temperatura de soldeo
dentro de la cámara, es superior a la temperatura de fusión de esta fase, ésta se encuentra
en estado fundido, formando una delgada película que se extiende a lo largo de toda la
intercara.
Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos
7
Cuando la temperatura de soldeo disminuye, esta fase solidifica, constituyendo una unión
inicial.

Manteniendo la temperatura a este segundo nivel el tiempo suficiente favorece la difusión de la

fase solidificada hacia el interior de las piezas a unir, completando de esta forma la unión por
difusión.

Difusión Bajo Deformación Superplástica

La unión por difusión bajo deformación superplástica, es un proceso que se utiliza,

fundamentalmente, con las aleaciones de titanio (industria aerospacial) que presentan un
comportamiento superplástico a elevadas temperaturas, bajo ciertas condiciones de
aplicación de carga.

Dado que las condiciones de presión y temperatura de la deformación superplástica

coinciden con las necesarias para producir la unión por difusión, se ejecutan ambos
procesos combinados, considerándolos como un solo proceso productivo.

Difusión Bajo Presión Isostática

La unión por difusión bajo presión isostática es una variante del soldeo en fase sólida, donde el
elemento que se utiliza para ejercer la presión y elevar la temperatura de las piezas a unir,
es una masa de gas a alta temperatura y alta presión.

Con este proceso se pueden soldar piezas con geometrías más complejas, que las soldadas con
el método convencional de aplicación de carga según un solo eje (uniaxial).

La cámara de soldeo consiste en un horno en cuyo interior se ubica un recipiente a presión.

Sus dimensiones son variables pudiendo alcanzar una capacidad de 1.1 m de diámetro a 2.2 m de
altura.

El gas normalmente utilizado para producir la presión isostática es el argón. La pieza se

prepara de tal forma que el gas no puede penetrar en la región de la intercara de unión, mediante
distintos dispositivos. Aunque el nivel de presión utilizado en este proceso es superior al
utilizado en el método convencional (carga uniaxial), al ser la presión isostática, el nivel de
deformaciones es mínimo.

Los ciclos de soldeo con presión isostáticas suelen extenderse entre 6 a 16 horas. Este proceso
permite el procesado simultáneo de varias piezas, lo que en parte eleva su baja
productividad.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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VARIABLES DEL PROCESO DE DIFUSIÓN

Cuatro son las variables que controlan el desarrollo del soldeo por difusión:

• Estado superficial.
• Temperatura.
• Tiempo.
• Presión.

Estado Superficial

El estado superficial de las piezas a unir, piezas

reales, se caracteriza por una determinada
rugosidad, y por la presencia de capas de
óxido u otros contaminantes. Antes de
proceder al soldeo es necesario proceder a su
adecuación.

La rugosidad de la superficie, en valor medio, ha de mantenerse del orden de 0.4 µm, con
objeto de garantizar una unión adecuada. La rugosidad se mide en función de la profundidad de
los surcos y la distancia entre los mismos (longitud de onda), y sus valores dependen de la
naturaleza de los materiales que se sueldan.

La eliminación de óxidos y contaminantes se consigue con el mecanizado de las superficies,

utilizándose en ocasiones abrasivos o decapantes químicos. Posteriormente se procede a un
desengrasado de la superficie, con acetona o éter.

La necesidad de evitar la oxidación de la superficie de contacto entre las piezas a unir, obliga a
utilizar atmósferas protectoras durante el proceso. En la mayoría de los casos se utiliza el vacío
(10-3 a 10-5 torr) o atmósferas de gases inertes (argón o helio). Es menos frecuente la ejecución
del soldeo en atmósferas reductoras (hidrógeno) o neutras (CO2-CO).

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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Temperatura

Es tal vez la variable más decisiva del proceso, puesto que:

• Es fácil de medir y controlar.

• Todos los mecanismos que intervienen en el proceso se activan térmicamente.
• El intervalo de temperaturas utilizado en el proceso es, en la mayoría de los casos,
superior a la temperatura de recristalización del material (50–75 % de la temperatura de
fusión).

Las leyes de la difusión nos permiten cuantificar el efecto de la temperatura en la

constitución de la unión soldada. Esto viene determinado por el coeficiente de difusión, que es
función de la temperatura, y se puede expresar como:

Donde:

D: coeficiente de difusión a la temperatura T.

D= Do· exp (-E/RT) Do: factor de frecuencia.
E: energía de activación para la difusión.
R: constante de los gases perfectos.
T: temperatura absoluta.

Tiempo

Variable que mantiene una relación directa con la temperatura. Su influencia puede
materializarse al calcular la distancia de difusión, que es la distancia media que recorre un
átomo en un tiempo t, durante el proceso de difusión, y que se puede expresar como:

Donde:
δ=K·D·T
K: constante de proporcionalidad.

El proceso de difusión es una función de t-1/2, mientras que la dependencia de la temperatura

es exponencial, de ahí la preponderancia de la temperatura como factor de control.

Los tiempos medios dependerán de los materiales a unir, temperatura, estado superficial, y
pueden ir de minutos a horas, lo normal es de 6–16 h, por lo que podemos considerar este
proceso como lento.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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Presión

La presión afecta a varios aspectos del proceso:

• Controla la primera etapa en la formación de la unión, es decir el incremento del área de

contacto por deformación plástica y termofluencia del material a nivel superficial.
• Modifica la recristalización del material, ya que a un valor constante de temperatura, un
incremento de presión acelera la recristalización en la zona de soldeo.

En el soldeo por difusión de los metales las presiones oscilan entre 1 a 20 MPa. La forma en
que se aplica la presión limita la forma de las piezas a unir.

La deformación plástica que ocasiona la aplicación de presión es pequeña, no superior al 5

%, por lo que esta no es capaz de eliminar las capas de óxidos superficiales.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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SOLDEO POR DIFUSIÓN CON LÁMINAS INTERMEDIAS

En ciertas ocasiones, debido a alguna incompatibilidad, entre los materiales a unir, la unión por
difusión no puede conseguirse de forma directa, por lo que se recorre a la interposición de
láminas de otros materiales. Estos materiales intermedios se utilizan en forma de láminas o
recubrimientos que se aplican por:

• Electrodeposición.
• Cementación.
• Bombardeo iónico.
• Evaporación.
• etc.

En ocasiones las películas depositadas sobre el material base tienen la misma composición que
estos, y su única misión es la de favorecer un contacto más íntimo entre las piezas a unir. Es
frecuente en este último caso que se utilicen láminas de material intermedias que bajo la
presión se ajusta al perfil de las piezas a unir.

Soldadura por Fusión con Lámina Intermedia

Antes de Aplicar Presión Después de Aplicar Presión

lamina lamina

Utilización de Material Intermedio

Las razones por las que se utiliza el material intermedio en el
soldeo por difusión son las siguientes:
• Disminuir la temperatura de soldeo.
• Evitar la formación de fases intermetálicas frágiles, entre
Razón materiales incompatibles (barreras de difusión).
• Disminuir la porosidad en la intercara de unión.
• Mejorar el contacto entre superficies rugosas.
• Acomodar las tensiones resultantes de la unión de
materiales con distintos coeficientes de dilatación térmica.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

12
 La selección de los materiales intermedios debe realizarse de
acuerdo a las siguientes premisas:
• Ha de ser compatible metalúrgicamente (no formar fases
frágiles) con los materiales a unir.
• Debe tener un coeficiente de dilatación intermedio, entre los
Selección
materiales a unir.
• No genera zonas de baja resistencia mecánica debido a su
difusión en los materiales a unir.
• Tenga el espesor suficiente para permitir el movimiento
atómico a su través.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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EQUIPOS DE SOLDEO POR DIFUSIÓN

La mayor diferencia entre equipos de soldeo por difusión radica en el sistema de calentamiento
utilizado. Lo más normal es utilizar el calentamiento por resistencia directa y el de inducción
de alta frecuencia (250–450 KHz). Otros procedimientos alternativos son el calentamiento por
resistencia interna y por infrarrojos.

La necesidad de utilizar una atmósfera protectora implica disponer de cámaras herméticas en

los hornos, y de sistemas de bombeo, con bombas mecánicas y difusoras, si la atmósfera es el
vacío. La utilización de estos dispositivos eleva el tiempo de producción, disminuyendo la
productividad.

Partes del Equipo

• Sistema de aplicación de presión.
• Sistema de aplicación de calor.
• Sistema de protección contra la oxidación (cámara de protección).

Los sistemas de aplicación de presión más usuales son los hidráulicos, que permiten la
variación de la presión aplicada durante el ciclo de soldeo.

También se utilizan dispositivos electromecánicos, o el simple amarre con mordazas metálicas,

que aprovechan las tensiones generadas durante el calentamiento, por dilatación lineal, para
generar el efecto de presión sobre las piezas a unir, en este caso no es posible regular la presión
durante el ciclo de soldeo.

Si la pieza no posee geometrías simples, se debe procesar mediante presión isostática,

aplicada por un fluido gaseoso.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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APLICACIONES DEL SOLDEO POR DIFUSIÓN

Las principales aplicaciones se desarrollan dentro de la industria aerospacial y nuclear. Este

proceso permite la unión de muy diversos materiales.

Soldeo de Distintos Materiales

Mediante este proceso pueden unirse diferentes materiales:

• Aceros al carbono.
• Aceros de alta resistencia
• Aceros inoxidables.
• Aluminio y sus aleaciones
• Metales refractarios y reactivos.
• Materiales disimilares.

Aunque el proceso de soldeo sea por difusión en todos los casos, para cada material habrá que
tener en cuenta unas consideraciones particulares.

Soldeo de Aceros al Carbono

El soldeo por difusión de los aceros al carbono está justificado, únicamente, cuando se pretende
eliminar o minimizar la distorsión, el mecanizado posterior al soldeo o cuando las piezas a
soldar presentan geometrías complejas.

Estos materiales se sueldan sin material de aporte y con un acabado superficial con rugosidad
promedio de 0.4 µm.

Las presiones utilizadas oscilan entre los 5 a 14 MPa, y las temperaturas de 900 a 1200ºC,
variando los tiempos de soldeo de 5 a 120 minutos. Conforme mayores son los valores de
temperatura, presión y tiempo, mayor es la resistencia mecánica de la unión soldada.

Cuando el contenido en carbono excede del 0.4 %, es preciso efectuar un tratamiento térmico
de normalizado tras el soldeo, con objeto de mejorar la tenacidad de la unión.

El soldeo bajo presión isostática de estos materiales se logra aplicando una presión de 100
MPa, a una temperatura de 1100 ºC, durante 4 horas.

Los tiempos y temperaturas aplicados pueden favorecer el crecimiento de grano, hecho que se
debe tener en cuenta, sobre todo si exigimos requisitos de resiliencia a la unión.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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Soldeo de Aceros de Alta Resistencia

El soldeo por difusión de los aceros al carbono de alta resistencia, no difiere esencialmente del
de los aceros al carbono.

No obstante hay que tener en cuenta que el mayor límite elástico de estos materiales, obligará a
utilizar mayores temperaturas, por encima de los 1000 ºC, y mayores presiones, por encima
de los 7 MPa, con objeto de producir la necesaria plastificación inicial de la intercara de unión.

Soldeo de Aceros Inoxidables

El soldeo por difusión de los aceros inoxidables utiliza parámetros similares a los utilizados
para los aceros al carbono de alta resistencia.

Los aceros inoxidables presentan de forma natural una capa de óxido de cromo que los protege
del contacto directo con la atmósfera. Esta capa de óxido supone un problema en el soldeo por
difusión, de ahí que sea preciso su eliminación aplicando mayores temperaturas y presiones.
Otra forma de eliminarla consiste en soldar el acero en una atmósfera de hidrógeno,
encargado este de reducir la capa de óxido superficial. Es posible también eliminar la capa de
óxido por decapado anódico, y recubrir inmediatamente la superficie con cobre, ejecutando,
finalmente, el soldeo en una atmósfera de hidrógeno reductor.

Soldeo de Aleaciones de Aluminio

Con objeto de soldar por difusión con éxito las aleaciones de aluminio, es imprescindible el uso
de materiales intermedios, debido a la presencia de la capa de alúmina (tenaz y refractaria).

En el soldeo de aleaciones de la serie 6XXX (Al-Si-Mg), se utilizan láminas o recubrimientos

de cobre o plata, que promueven el soldeo por difusión en fase líquida. Las aleaciones de la
serie 7XXX (Al-Zn) muy apreciadas en el mundo aeronáutico, se han soldado en fase sólida,
eliminando previamente la capa de alúmina, bien con medios mecánicos y/o químicos. La
temperatura de soldeo en este último caso es de 515 ºC, la presión de 5 MPa, y el tiempo de
soldeo de 5 horas. Tras el soldeo se somete a la aleación a un tratamiento de bonificado T6.

Las aleaciones de aluminio–litio, caracterizadas por su alto módulo de elasticidad y baja

densidad, se sueldan por difusión en combinación con deformación superplástica, en la
industria aerospacial.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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Soldeo de Titanio

El titanio se ha soldado con éxito mediante difusión y deformación superplástica. El proceso

está determinado por factores como:

• El estado metalúrgico inicial de la aleación.

• El carácter superplástico de la aleación.
• La limpieza de la superficie.
• El utillaje empleado y su estado.
• La atmósfera de protección utilizada.
• Los parámetros de forja y soldeo.
• La geometría de la pieza.

En el caso del soldeo de la aleación Ti-4V-6Al, es preferible partir de una aleación con grano
menor de las 10 µm. Dicho material se somete a una limpieza por decapado químico y se sitúa
en el útil de acero inoxidable. En este caso se utiliza argón bajo una temperatura de 900–930 ºC,
no solo como atmósfera protectora sino con objeto de comunicar presión (2–4 MPa).

Unión de Materiales Disimilares

Dentro de la unión de materiales disimilares encontramos:

• Unión entre aleaciones férreas de distinta naturaleza: como es la unión de aceros de

herramientas a aceros al carbono.
• Unión no férreos con no férreos: como la unión del aluminio al cobre, el aluminio al titanio,
cobre–Monel, entre otros.
• Unión férreos con no férreos: como la unión del aluminio con el acero al carbono,
utilizando como material de aporte plata, molibdeno con acero, con un material de aporte
compuesto por capas de Mo-Ta-Ni-Cu-Acero.
• Unión de metal con cerámico: como la unión del nitruro de silicio al acero, o de la zirconia
al acero (fabricación de elementos para turbinas de gas).

Ejemplos de Aplicaciones

Las principales aplicaciones del soldeo por difusión se desarrollan dentro de la industria
aerospacial y nuclear.

La soldadura por difusión también se emplea para la fabricación de materiales compuestos

constituidos por fibras de boro dentro de una matriz metálica, generalmente titanio o
aluminio.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

17
Otra aplicación es la fabricación de componentes criogénicos por soldadura de aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio.

Aplicaciones Aerospaciales

En los últimos años la compañía

americana Rockwell International
Corporation ha desarrollado y
aplicado a nivel industrial la
soldadura por difusión de las
aleaciones de titanio, especialmente
la Ti-6Al-4V, en la fabricación de
grandes componentes. Para ello
utiliza el soldeo por difusión en
combinación con la deformación
superplástica.

Esta técnica ha sido utilizada

con éxito en la fabricación de
un gran número de
componentes del bombardero
B-1 y de la quilla del avión de
combate F-15. En al figura se
presenta la comparación entre
al fabricación de esta quilla
por métodos convencionales y
por difusión.

Aplicaciones Nucleares

El soldeo por difusión se emplea en la fabricación de elementos combustibles. Destaca la

fabricación de tales elementos para el núcleo de un reactor de agua a presión fabricado por
Westinghouse-Bettis, y para elementos tubulares de acero inoxidable/UO2 para reactores
portátiles de las fuerzas navales de los Estados Unidos.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

18
Las aplicaciones de la soldadura por
difusión dentro de la industria nuclear no
se reducen a la fabricación de elementos
combustibles. Así, por ejemplo, ha sido
utilizada también para la fabricación de
bombas temoelásticas para NaK
fundido, la cual posee una estructura
laminada formada por las siguientes
uniones soldadas: Cu/62Ag-24Cu-14Ln,
Fe/62Ag-24Cu-14Ln, Fe/teluro de Pb y
Cu/Al.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

19
PRINCIPIOS DEL SOLDEO POR ULTRASONIDOS

El soldeo por ultrasonidos se clasifica dentro de los

procesos de unión en estado sólido, y en éste la
coalescencia de los materiales a unir, se consigue al
aplicar localmente sobre las superficies de las piezas una
energía vibratoria de alta frecuencia, mientras dichos
materiales se sostienen en contacto mediante la
aplicación de una presión isostática moderada.

La vibración de frecuencia ultrasónica aplicada produce la rotura de los enlaces que

mantienen unidos a los átomos de la superficie de los metales que se pretender unir. Al
quedar libres estos átomos se establecen enlaces entre ambas superficies hasta alcanzarse
una unión química.

Durante el proceso de soldeo, el calentamiento de los materiales es reducido, no superándose

el 35 –50 % de la temperatura del metal base. Por otro lado la misión principal de la presión
que se aplica es establecer un contacto íntimo entre los materiales a soldar, sin que se
produzcan deformaciones plásticas importantes (menores del 10 %).

Los requisitos en cuanto a limpieza superficial son mínimos, no siendo preciso someter a los
materiales a tratamientos térmicos tras el soldeo. El soldeo por ultrasonidos, tampoco utiliza
materiales de aporte o fundentes.

Equipo de Soldeo

El tren de ondas ultrasónico se genera en un transductor piezoeléctrico, que convierte las

vibraciones eléctricas de alta frecuencia (15 KHz) en vibraciones mecánicas de la misma
frecuencia. Dichas vibraciones son transmitidas a través de un sistema acoplado denominado
sonotrodo que, está representado por dos piezas, cuña y cono.

A la parte del sonotrodo que se encuentra en contacto con las

piezas de trabajo y transmite la energía vibratoria se la
denomina punta. La presión de sujeción es aplicada por medio
de alguno de los elementos que forman el sonotrodo. El
soporte o yunque es el componente sobre el que se colocan las
piezas y contra el que actúa la fuerza de sujeción.

Los componentes típicos de un dispositivo para el soldeo por

ultrasonidos son:

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

20
Clasificación de Métodos

El soldeo por ultrasonidos se clasifica en función del tipo de unión que produce.

Consiste en la producción de puntos individuales de soldadura, al

introducir de forma local y puntual energía vibratoria en las piezas de
trabajo, mientras son mantenidas en contacto por acción de la presión de
compresión ejercida entre la punta del sonotrodo y la cara superior del
soporte.
La punta vibra en un plano paralelo a la intercara de soldadura, y
perpendicular al eje de aplicación de la fuerza de compresión
estática.
Las soldaduras por puntos entre chapas presentan una morfología elíptica
en la zona de la intercara, y pueden ser superpuestas para conseguir una
unión prácticamente continua formada de 2 a 4 puntos de soldadura por
centímetro.
Soldeo por Puntos

Se genera una soldadura

cerrada, que generalmente, es
circular u oval, aunque
también puede ser cuadrada o
rectangular. Se utilizan
sonotrodos de punta hueca y
Soldeo en Anillo
con una geometría que reproduce
la forma deseada de la unión. La
punta del sonotrodo produce
una vibración giratoria en un
plano paralelo a la intercara
de soldadura.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

21
 Variante del soldeo por puntos, en el que las piezas son mantenidas
entre un soporte y un sonotrodo de punta lineal.
La punta oscila paralelamente al plano de la intercara de soldadura y
Soldeo en Línea perpendicularmente, tanto a la línea de soldadura como a la dirección
de aplicación de la fuerza.
El resultado es una soldadura estrecha y lineal, que puede llegar a tener
hasta 15 cm de longitud, y que es producida en un solo ciclo de soldeo.

Se consigue al hacer pasar los

materiales entre un sonotrodo
Soldeo Continuo con punta en forma de disco
giratorio y un soporte plano o
cilíndrico.

Ventajas y Limitaciones

El soldeo por ultrasonidos aventaja al soldeo por resistencia en que no aplica una cantidad de
calor significativo durante el proceso, por lo que no se produce fusión. En consecuencia, no
se producen transformaciones alotrópicas, que conduzcan a estructuras frágiles. Tampoco se
establecen arcos eléctricos entre las piezas, ni se produce expulsión de metal fundido por la
intercara de unión, como ocurre durante el soldeo por resistencia de pequeños componentes.

La presión de compresión en el soldeo por ultrasonidos es más pequeña, los tiempos de soldeo
más cortos y la deformación inferior a los utilizados en el soldeo de piezas por presión en
frío.

La principal desventaja del soldeo por ultrasonidos es el espesor del componente en contacto
con el extremo del sonotrodo, que son relativamente pequeños. Esto es debido a las
limitaciones de potencia que presentan los equipos de soldeo empleados. El espesor límite
depende de las propiedades del metal en particular.

Asimismo la aplicación de este método de soldeo se limita a uniones a solape, no aplicándose a

soldeo a tope.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

22
MECANISMOS DEL SOLDEO POR ULTRASONIDOS

El soldeo por ultrasonidos es el resultado de una compleja combinación entre la fuerza de

sujeción estática, unas fuerzas de cizalla de carácter oscilatorio y una elevación moderada de
la temperatura en la zona de unión. Las magnitudes de estas variables dependerán del espesor,
condición superficial y propiedades a temperatura ambiente de los materiales que se
sueldan.

Distribución de Tensiones

En todas las variantes del soldeo por ultrasonidos la fuerza de compresión es aplicada
perpendicularmente a la intercara de soldadura. La punta del sonotrodo oscila paralelamente
a esa intercara. La combinación de fuerzas estáticas y oscilatorias da origen a unas tensiones
internas dinámicas que actúan sobre las superficies en contacto y producen una deformación
elastoplástica.

Mientras estas tensiones son inferiores al límite elástico, el metal únicamente deforma
elásticamente. Cuando exceden este valor umbral se producen deslizamientos interfaciales
localizados, lo que origina la ruptura y dispersión de las películas de óxidos superficiales y
contaminantes, favoreciendo el contacto directo metal contra metal en multitud de puntos. La
oscilación continua elimina las asperezas superficiales, de forma que el área de contacto físico
aumenta. Al mismo tiempo, se produce cierta difusión atómica a través de la intercara, y el metal
recristaliza con una estructura de grano fino, propia de un metal ligeramente deformado en frío.

Variación de la Temperatura en la Zona de Soldeo

En el soldeo por ultrasonidos de metales a temperatura ambiente se origina un aumento

localizado de la temperatura por los efectos combinados de la histéresis elástica, el
deslizamiento interfacial localizado y la deformación plástica. Sin embargo, nunca se
produce fusión en la zona de soldeo, siempre y cuando los parámetros de soldeo (fuerza de
compresión, potencia y tiempo de soldeo) sean las apropiadas.

La variación de la temperatura con el tiempo no es una función constante. Así aunque en un

principio se produce un aumento de la temperatura, posteriormente esta se nivela. La máxima
temperatura alcanzada depende de las condiciones de soldeo. Un aumento de la potencia
conduce a un incremento de la temperatura máxima. Por el contrario un aumento de la presión
de compresión, origina un aumento de la velocidad de calentamiento en los primeros momentos,
pero disminuye la temperatura máxima alcanzada.

La temperatura interfacial está también relacionada con las propiedades térmicas del metal
que se suelda. Generalmente, esta será tanto mayor cuanto menor sea la conductividad térmica
del material. No obstante, la temperatura debe mantenerse siempre en el intervalo comprendido
entre el 35 al 50 % de su punto de fusión.
Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos
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Requisitos de Energía y Soldabilidad

La energía requerida para obtener una soldadura por ultrasonidos puede relacionarse con la
dureza del metal que se suelda, y el espesor de la zona de contacto con la punta del
electrodo.

En una primera aproximación se puede utilizar la siguiente ecuación empírica para determinar la
energía requerida:

Donde:

E: energía eléctrica (J).

E = K·(H·T)3/2 K: constante que depende del sistema de soldeo empleado.
H: dureza expresada en Vickers.
T: espesor de la chapa en contacto con el sonotrodo.

En la figura se muestra la relación entre la

energía y la dureza de varios espesores de
chapas y cualquier tipo de metal que cumpla la
ecuación anterior.

La energía eléctrica requerida está

directamente relacionada con la potencia de
soldeo, que se mide en términos de potencia
eléctrica de alta frecuencia suministrada al
transductor. Esta potencia puede ser controlada
de forma continua, y junto con la presión de
compresión, determina la calidad de la unión.
En la figura se puede ver la relación entre la
potencia eléctrica y la fuerza de sujeción.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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SOLDABILIDAD DE MATERIALES POR ULTRASONIDOS

La mayoría de los metales y sus aleaciones son soldables por ultrasonidos.

La soldabilidad de los metales varía en función de su composición y propiedades.

Los metales más difíciles de soldar son aquellos que requieren tanto elevadas potencias
como largos tiempos de soldeo, de forma que originan problemas de operación como el
desgaste del extremo del sonotrodo.

Algunas de las uniones mono y bimetálicas que se obtienen por con soldeo por ultrasonidos
son:

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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EQUIPOS DE SOLDEO POR ULTRASONIDOS

Un equipo de soldeo por ultrasonidos consta de los siguientes elementos:

• Un convertidor de frecuencia, que suministra corriente eléctrica con la frecuencia deseada.

• Un sistema transductor/sonotrodo que convierte la energía eléctrica en energía vibracional.
• Un soporte sobre el que se apoya la pieza a soldar.
• Un sistema de aplicación del esfuerzo de compresión.
• Un sistema de control del tiempo de soldeo, en equipos de soldeo por puntos, lineal y de
anillo, y un sistema de translación en equipos de soldeo continuo.
• Controles eléctricos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos adecuados.

El soldeo por ultrasonidos puede realizarse en un amplio rango de frecuencias que varía entre
0.1 y 300 KHz. Sin embargo, las frecuencias utilizadas por los equipos de soldeo se encuentra
más limitado de 10 a 75 KHz.

Las máquinas de soldeo por ultrasonidos están diseñadas para obtener una frecuencia fija.

Sistema Transductor/Sonotrodo

Debido a las características de diseño del sistema transductor/sonotrodo, existen dos tipos de
equipos:

• De baja potencia (100-500 W): trabajan a altas frecuencias (40-70 KHz)

• De alta potencia (1200-8000W): operan a bajas frecuencias (10–20 KHz).

En estos equipos suelen utilizarse dos tipos de transductores ultrasónicos:

Poseen la propiedad de cambiar de longitud cuando varía la densidad de

flujo magnético que los atraviesa. Estos transductores, que generalmente
Magnetoestrictivos están compuestos por un conjunto de láminas de níquel o aleaciones de
este metal, suelen utilizarse en operaciones de soldadura en continuo y
poseen una baja eficiencia de conversión electromecánica.

Los cerámicos piezoeléctricos, tales como el titanato y circonato de

plomo, son capaces de cambiar sus dimensiones bajo la influencia de un
campo eléctrico. Poseen una eficiencia de conversión más de dos veces
Piezoeléctricos superior a la de los transductores magnetoestáticos, por lo que se
utilizan en servicios con altos números de ciclos. Ambos tipos de
transductores necesitan estar refrigerados para evitar el
sobrecalentamiento y la pérdida de propiedades.
Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos
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El Sonotrodo

El sonotrodo está diseñado para trabajar en resonancia con el transductor. Los materiales
que lo componen son seleccionados de forma que originen pérdidas energéticas bajas y posean
elevadas resistencias a la fatiga bajo la acción de las tensiones estática y vibratoria aplicada.
Generalmente, suelen esta fabricados con aleaciones de titanio y aceros inoxidables.

El soldeo es tanto más efectivo cuanto mejor se adapta la punta del sonotrodo y el soporte a
la forma específica de las piezas que se sueldan. En el soldeo por puntos de chapas planas,
la punta acaba en un casquete esférico con radio del orden de 50 a 100 veces el espesor de la
chapa, en la zona de contacto con la punta. El soporte por el contrario, suele ser plano.

Cuando se suelda un cable a una superficie plana, es preferible utilizar sonotrodos con
puntas acanaladas para poder presionar le hilo sin deformarlo. Cuando se sueldan hilos muy
finos, como ocurre en conexiones electrónicas, las puntas deben tener acabados y
dimensiones precisas. Las puntas de los sonotrodos en uniones anulares son huecas con la
forma de las uniones deseadas: circulares, elípticas, cuadradas, o rectangulares.

El espesor de las paredes está condicionado por la anchura deseada para la soldadura,
siendo el filo en contacto con la chapa convexo. En el soldeo lineal se utilizan sonotrodos con
puntas estrechas y alargadas, con anchuras máximas de 2.5 mm. En el soldeo continuo, las
puntas poseen formas de discos con filos convexos.

La vida útil de un sonotrodo (sus puntas) viene limitada por el desgaste al rozamiento que
experimentan, y depende, principalmente, del tipo y forma del material que se suelda. Para la
unión de materiales blandos (aluminio, cobre, aceros suaves) se utilizan puntas fabricadas
con aceros rápidos para herramientas. La unión de materiales más duros requiere utilizar
puntas de aleaciones de níquel, que poseen mayor resistencia al desgaste.

Cuando las puntas de los sonotrodos comienzan a desgastarse es necesario rectificarlas. Esto se
logra con una simple limpieza y un desbaste con papel abrasivo del grado 400. Si el desgaste
ha sido excesivo es necesario proceder a su sustitución. Para evitar realizar a menudo esta
operación, suele trabajarse con sonotrodos con varias puntas.

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

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APLICACIONES DEL SOLDEO POR ULTRASONIDOS

El soldeo por ultrasonidos se utiliza en aplicaciones que exigen la formación de uniones mono
y bimetálicas.

El proceso permite la obtención de:

• Uniones a solape entre chapas o láminas.

• Uniones de cables o cintas sobre superficies metálicas planas.
• Uniones de cables cruzados o paralelos.
• Otros tipos de ensamblajes que se adapten al conjunto formado por el sonotrodo y el soporte.

Esta técnica de soldeo esta siendo actualmente utilizada como una importante herramienta de
producción en:

• La industria de los semiconductores.

• Microcircuitos.
• Contactos eléctricos.
• La fabricación de pequeños motores.
• El ensamblaje de piezas y láminas de aluminio.

Su utilización como técnica de unión estructural es cada vez mayor en industrias del
automóvil o aerospacial.

Este proceso presenta, asimismo, una indudable utilidad en la encapsulación de materiales

explosivos o reactivos químicos, que requieren un sellado hermético y no pueden ser sometidos
a procesos donde intervenga el calor o la corriente eléctrica.

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SEGURIDAD E HIGIENE EN EL SOLDEO POR ULTRASONIDOS

Los equipos de soldeo por ultrasonidos no suelen presentar riesgos especiales en su

utilización.

Los más comunes están relacionados con el uso de elevados voltajes, tanto en el convertidos de
frecuencia como en el cabezal de soldeo, además de en el cable coaxial que conecta ambos
componentes. Consecuentemente, el equipo nunca debe trabajar con las puertas o cubiertas
del sistema de control abiertas. Para evitarlo suelen utilizarse interruptores que evitan el
paso de corriente cuando los circuitos de alto voltaje están al descubierto.

Otro de los posibles peligros son los asociados con la presión estática. El operador nunca debe
colocar las manos cerca de la cabeza de soldeo cuando el equipo está en funcionamiento.
Por esta razón, los equipos manuales suelen tener un sistema de doble interruptor, que debe
ser presionado con las dos manos al mismo tiempo para iniciar el ciclo.

Los equipos de soldeo en anillo suelen utilizarse, principalmente, para el soldeo de

contenedores rellenos de materiales detonables. Aunque no se conoce ningún caso de ignición
prematura del material durante el soldeo, deben tomarse ciertas precauciones.

Así, la máquina de soldeo debe de estar separada de los sistemas de control por una
barrera contra la explosión.

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Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA

SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL

CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certificación de Inspectores de
MEDIO AMBIENTE
Construcciones soldadas y Certificación de
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

Soldeo por Difusión y por Ultrasonidos

 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
ECA, Entidad Colaboradora de la Administración, S.A.U.

Dirección Del Proyecto:

GERMÁN HERNÁNDEZ
Depósito Legal: AS – 3122/99 LUIS LOMBARDERO

Teléfono: 985 26 80 00 Teléfono: 91 475 83 07

E-mail: formaciononline@eca.es E-mail: formacion@cesol.es
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