BROCHADO

Descripción general del proceso

El brochado es un procedimiento mecanizado por arranque de viruta cuya herramienta se
denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista de múltiples dientes.
La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha, forzadamente, por un orificio
cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el fin de obtener progresivamente el
perfil de la brocha empleada. Es la operación que consiste en arrancar lineal y
progresivamente la viruta de la superficie de un cuerpo mediante una sucesión ordenada
de filos de corte.
Una brochadora es máquina herramienta diseñada y construida para poder mecanizar
ranuras.

Figura 1.1 a) Acción de corte de una brocha; b) Detalles de los dientes de una brocha.

Ventajas
 Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas en una única pasada
(generalmente requieren menos de un minuto). Con otros procesos de mecanizado
se requieren múltiples operaciones para crear formas complejas y/o irregulares.
 Excelente precisión y repetitividad de proceso El desplazamiento lineal significa un
reducido número de variables de proceso.
 Mejores superficies de acabado Una calidad fina es alcanzada solo en una pasada.
El último diente acaba y pule la pieza.
 Larga vida de herramienta Cada diente de la brocha está en contacto con la
superficie del material solo una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede
producir un gran número de piezas antes de necesitar ser reafilada.
 Formación y mantenimiento simplificado. Una maquina brochadora no es
compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente automatizable.
  Proceso extremadamente competitivo en costos Para una alta productividad, lotes
grandes de piezas pueden ser brochados en una sola pasada.

Desventajas
 La herramienta es costosa y delicada. Debido a la complicada forma geométrica de
la brocha y a que frecuentemente se diseña a la medida.
 El proceso no es económico cuando se realizan cantidades limitadas de trabajo.
 Se requiere de máquinas rígidas.
 No es adecuado para remover grandes cantidades de material.

Tipos principales de brochado

 Brochado externo
El brochado externo (también llamado brochado de superficie) se ejecuta sobre la superficie
externa del trabajo para crear ciertas formas de la sección transversal en la superficie.

 Brochado interno
El brochado interno se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza. Por
consiguiente, en la pieza de trabajo debe estar presente el agujero inicial, de manera que
se pueda insertar la brocha al principio de la carrera de brochado.
Figura 1.2 Formas de trabajo que se pueden cortar por: a) brochado externo; b) brochado
interno.
 Maquinas y/o herramientas
Maquinas

 Brochadoras verticales
Estas máquinas empujan o tiran de la brocha en una dirección vertical. Ocupan
menos espacio en el piso que las máquinas de brochado horizontales y, por lo
general, se utilizan para operaciones de brochado de superficie. La mayoría de los
operadores eligen la potencia hidráulica para sus brochadoras verticales, ya que es
menos costoso. Las brochadoras verticales son mejores para aplicaciones donde la
brocha no es demasiado larga o pesada.

Figura 1.3 Maquina brochadora vertical Figura 1.4 Partes brochadora vertical

 Brochadoras Horizontales:
A esta categoría de brochadoras también se les conoce como brochadoras universales
porque son capaces de efectuar una amplia gama de operaciones. Consiste completamente
de operaciones de tipo de tracción son aquellas en las que la brocha se empuja primero a
través de la pieza de trabajo. Luego, tan pronto como emerge del otro lado, un gancho se
engancha en el piloto y lo jala por el resto del camino. Estas máquinas ocupan más espacio
debido a su configuración horizontal; sin embargo, también tienen suficiente potencia para
operar objetos pesados. Son útiles para brochado redondo, ranurado, ranura o chavetero,
así como una variedad de otros contornos internos.
Figura 1.5 Maquina brochadora Figura 1.6 Partes de una brochadora
horizontal horizontal

Variantes
 Brochadoras de superficie
Considerando que las máquinas de brochado vertical y horizontal son excelentes
para cortes internos, una brochadora de superficie se especializa en cortes a lo largo
de un borde de una pieza. Por ejemplo, si un disco de metal necesita una muesca
cortada de su borde, se fija en su lugar en una brochadora de superficie. El broche
se desliza en una guía guiada vertical u horizontal a lo largo de él, y los dientes
detallarán el corte apropiado en el costado del disco. La parte que empuja la brocha
se llama ram.
 Brochadoras rotativas continuas
Esta máquina coloca la pieza de trabajo sobre una mesa giratoria. Encima de la mesa
hay una brocha sujeta a un soporte de broche, que permanece estacionario
mientras la mesa y la pieza de trabajo giran hacia abajo. Cuando la mesa gira, la
pieza entra en contacto con la brocha, eliminando el material en una trayectoria
circular.
 Brochadoras horizontales continuas
También denominadas máquinas de brochar de "cadena", estos dispositivos
montan la pieza de trabajo en una cadena que gira continuamente. Este tipo de
máquina sobresale en trabajos de alto volumen. Sin embargo, debido al
movimiento de la cadena, no puede ofrecer tolerancias tan precisas como algunos
de los otros métodos de brochado.
Herramientas
Brocha

La brocha consiste en una serie de dientes para corte a través de su longitud. El avance se
logra mediante el espacio que existe entre dientes sucesivos en la brocha. Esta acción de
avance es única en las operaciones de maquinado, puesto que la mayoría de las operaciones
logran el avance mediante un movimiento relativo que se lleva a cabo en la herramienta o
en el trabajo. Todo el material que se remueve en un solo pase de la brocha es el resultado
acumulativo de todos los pasos de la herramienta. El movimiento acelerado se logra
mediante el viaje lineal de la herramienta al pasar por la superficie de trabajo. La forma de
la superficie de corte está determinada por el contorno de los bordes de corte en la brocha,
particularmente, del borde cortante final.

Material de las herramientas de brochado

El acero de alta velocidad es el material que más se emplea para fabricar brochas;
comúnmente contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1% de vanadio. Estas
herramientas se utilizan en condiciones de tratamiento térmico y rectificado. Las brochas
de acero de alta velocidad producen un buen acabado superficial y se utilizan para brochar
componentes de acero suave y de hierro fundido. Las que tienen dientes de carburo
insertados se utilizan para brochar hierro fundido en la industria automotriz. Estas
herramientas producen un buen acabado superficial y son capaces de trabajar al triple de
velocidad que los aceros de alta velocidad. Un prerrequisito para trabajar con herramientas
con los filos de carburo es la rigidez de las máquinas herramienta.

Elementos de las herramientas de brochado

Las diferentes partes de una herramienta de brochado constan de los siguientes elementos:
 Extremo de tracción: Extremo que nos permite conectar la herramienta de
brochado a la maquina brochadora.
 Piloto Frontal: Parte que introduce la brocha en el agujero antes de que los dientes
comiencen la acción de corte.
 Dientes de desbaste y de semiacabado: Estos dientes se utilizan para retirar
material.
 Dientes de acabado: Estos se emplean para dar acabado al componente.
 Piloto trasero: Parte que soporta la brocha después de que el último diente
abandona el agujero.
 Borde: Parte superior del diente.
 Angulo de salida: Angulo correspondiente al ángulo de relevo de una herramienta
de filo sencillo.
  Angulo de inclinación: También conocido como ángulo de la cara o de gancho.
Corresponde al ángulo de inclinación de una herramienta de torno y varia de 12 a
15°
 Paso: Distancia lineal de la arista de corte de un diente hasta el punto
correspondiente en el siguiente diente.

Figura 1.7 Partes de una brocha redonda de tracción

Tipos de brochas
Las brochas que se utilizan en la industria se pueden clasificar de varias maneras:
 De acuerdo con su operación: de empuje, de tracción o estacionarias.
 De acuerdo con el tipo de operación: brochas internas y externas.
 De acuerdo con la forma: solidas, con dientes insertados, integrados o
reemplazables.
 De acuerdo con su función: desbaste, acabado, ranuras, gruñido, dimensionado y
dentado.
Las brochas internas se utilizan para alargar y dar acabado a contornos ya realizados, como
taladrados y punzonados. Las brochas de empuje son mas cortas que las brochas de tracción
por lo tanto son más rígidas y se utilizan para brochar longitudes comparativamente cortas.
Por su otra parte las brochas de tracción son preferibles para retirar metal en longitudes
mayores.
A la brocha solida también se le conoce como brocha de una sola pieza. Por lo general, las
brochas son de una sola pieza. Cuando las posibilidades de desgaste y uso son mayores y el
grado de precisión es alto, son preferibles las brochas huecas (también denominadas
integrales), que poseen secciones y dientes reemplazables y por lo general se utilizan para
maquinar superficies externas.
A la brocha que tiene la misma altura entre dientes, pero diferentes anchos, se le conoce
como brocha de corte progresivo. Las brochas de bruñido se emplean para terminar
superficies debido a que retira muy poco material, es decir, no más de 0.020 mm.
Las brochas vienen en una variedad infinita de formas y tamaños, ya que el brochado es una
operación extremadamente versátil. Las brochas más conocidas son:

 Brochas Redondas
El tipo más simple de brocha es una circular. Esta es una barra redonda que produce un
agujero similar a uno hecho por una taladradora. La diferencia radica en el hecho que un
corte de brochado es más rápido, más limpio y puede lograr una tolerancia más estricta.
Las brocas redondas se pueden usar para producir agujeros precisos rápidamente y son
excelentes para la producción en masa de gran volumen.

 Brochas helicoidales
Estas brochas crean un conjunto espiral de surcos en la pared interior de un agujero debido
a la configuración de sus dientes, que deben ser extremadamente precisos en su colocación
para garantizar un corte adecuado. Este tipo de brocha es un gran jugador en la fabricación
de armas de fuego y transmisiones de automóviles. A pesar de los estrictos requisitos de
precisión, se puede utilizar una brocha de espina helicoidal bien hecha para crear
rápidamente una gran cantidad de piezas duplicadas.

 Brochas especiales
La belleza de las brochas es que se pueden hacer para crear muchos tipos de agujeros
diferentes asimismo cortés. Ya sea que necesite un tipo particular de forma o algo más
complicado, se puede hacer una brocha especial para satisfacer sus necesidades. Algunos
ejemplos típicos son las brochas cóncavas, que se utilizan para crear sectores de asientos,
discos de turbina y cuchillas.
 Figura 1.8 Herramientas de brochado interno y aplicaciones.

Velocidad de corte/ profundidad de corte

Calculo de velocidad de maquinado
La velocidad del brochado depende principalmente de:
a) El material a maquinar y su maquinabilidad
b) El material de la herramienta
c) La capacidad de producción
d) El grado de precisión y acabados requeridos.
La producción óptima se logra cuando se acciona la brocha a máxima velocidad permisible,
que es de 10 m/min en el caso de la mayoría de los aceros, hierros fundidos, bronces y
aleaciones de aluminio. Las piezas pequeñas se pueden brochar a 14 m/min.
Calculo de profundidad de maquinado
La profundidad de maquinado se puede obtener mediante el incremento del diámetro que
tienen los dientes sucesivos de la brocha utilizada, debido a que la brocha viene con las
medidas de los dientes predeterminada para remover cierta cantidad de material.
Calculo de tiempo de maquinado
El tiempo útil principal (t) depende de la longitud de la brocha (longitud del dentado) y
de la velocidad de corte. Se calcula del siguiente modo:
Tiempo= Longitud de brocha (en m)
Velocidad de corte (en mm/min)

Calculo de remoción de viruta/material

El paso entre dos dientes consecutivos determina la longitud de corte y el espesor de viruta
que una herramienta de brochado puede producir. Se utilizan las siguientes ecuaciones para
determinar la longitud de corte y el espesor de viruta producida por una herramienta
brochadora. En brochados internos planos:
Paso= (1.25 a 1.50) La longitud de corte (en mm)
En brochado de corte rotatorio:
Paso= (1.40 a 1.8) La longitud de corte (en mm)

Virutas
Tipos de virutas
 Virutas discontinuas

Son cortas y tienen una forma irregular, debido a que fueron arrancadas del material. Esta forma de
virutas aparece, sobre todo, durante el desbaste cuando, por ejemplo, se trabaja con una gran
profundidad de corte, una velocidad de corte baja y un gran avance.

 Virutas continuas

Son largas y cohesivas. Se forma durante el tratamiento de materiales blandos y resistentes. Otras
condiciones previas para las virutas continuas son una elevada velocidad de corte y una cuchilla de
torno con un gran ángulo de ataque. Las virutas continuas obstaculizan la secuencia de trabajo, pues
resultan difíciles de eliminar. Elevan el peligro de accidentes y pueden dañar la superficie de la pieza
de trabajo.
  Virutas de cizallamiento

Son de cohesión irregular. Se generan en materiales resistentes, a velocidades medias de corte y

con ángulos de ataques pequeños o medianos. No se consigue la misma calidad de superficie de la
pieza de trabajo que en el caso de las virutas continuas.

Características del tipo de viruta producida

En una operación de brochado, el espesor de la viruta es igual al paso por diente.
Matemáticamente, es igual a la mitad de la diferencia de tamaño del diente adyacente.
En la maquina brochadora, la disposición de la viruta es diferente a la de otras operaciones
de maquinado. En una fresadora, la disposición de las virutas se realiza inmediatamente. En
el brochado, las virutas se transportan en el espacio entre diente que produce la viruta y el
diente precedente de toda la longitud de corte. Debido a esta razón, en el brochado existe
espacio suficiente para la viruta. Los rompedores de viruta o las ranuras en los dientes de
corte evitan la formación de anillos continuos de viruta.

Figura 1.9 Características de rompevirutas en a) brocha plana; b) brocha redonda.

Condiciones necesarias para producir el tipo de viruta

En todos los procesos de brochado, la brocha está hecha especialmente para que el espacio
entre dientes tenga cierta distancia extra para acomodar la viruta del material que va
removiendo. Esto causa que, al momento de generar la viruta, se deposita en este espacio
sin generar daño a la pieza y a la herramienta.
Materiales
Los materiales mas utilizados en los procesos de brochado son piezas normalmente ya
tratadas por diferentes procesos. Son piezas de metal que necesitan de un proceso de
acabado exterior o que necesiten algún corte interno en el centro de la pieza.
Fluidos de corte
La refrigeración es esencial en el brochado. Reduciendo el calor en 50ºC se puede
incrementar la vida en un 50%. Una lubricación insuficiente puede incluso parar la
operación de brochado.

 El tipo de refrigerante utilizado para el brochado tendrá un gran efecto sobre el

número de piezas brochadas, precisión y rendimiento.

 Un refrigerante con bajo poder de lubricación o poca durabilidad provocará un

desgaste rápido del dentado, produciendo una superficie inferior en el perfil acabado.
Si la viscosidad es muy alta, las virutas se quedarán pegadas en la brocha reduciendo su
rendimiento. En general, se recomienda una viscosidad mayor para brochadoras
horizontales que para verticales.

 Para el brochado se recomienda aceite con aditivos de baja fricción. La elección del
refrigerante también depende del tipo de maquina brochadora.

 Los refrigerantes avanzados de base acuosa son también ampliamente utilizados para
mejorar la refrigeración a altas velocidades y para mecanizar materiales resistentes al
calor.

 Se recomienda la utilización de aceites solubles para evitar tener que limpiar las piezas
y para reducir el riego de incendio.