Objetivo:

Describir, desarrollar y mencionar cada una de las características de las máquinas y equipos

utilizados en la preparación de licores, vino cerveza y más licores afines.

Introducción

La elaboración del concentrado representa la primera etapa en la producción de bebidas

refrescantes. En los albores de la industria, en el siglo XIX, los concentrados y las bebidas

refrescantes se fabricaban en las mismas instalaciones. En ocasiones, se vendía el concentrado a

los consumidores, que preparaban sus propias bebidas refrescantes.

El crecimiento del mercado de bebidas carbonatadas condujo a una especialización entre la

fabricación de la bebida refrescante y el concentrado. Hoy en día, una planta de fabricación de

concentrado vende su producto a varias empresas envasadoras. Las plantas de concentrado están

optimizando constantemente sus procedimientos mediante sistemas automáticos.

Al aumentar la demanda de concentrado, la automatización permite al fabricante satisfacer las

necesidades sin ampliar las dimensiones de la planta de fabricación. Los tamaños de los envases

también se han ido incrementando. En el inicio de la industria, los envases de 1/2, 1 y 5 galones

eran los más frecuentes. Hoy se utilizan bidones de 40 y 50 galones e incluso camiones cisterna

con una capacidad de 3.000 y 4.000 galones.

 Las operaciones que se llevan a cabo en una planta de fabricación de concentrado se pueden

dividir en cinco procesos básicos:

1. tratamiento del agua

2. recepción de materias primas

3. fabricación del concentrado

4. llenado del concentrado y de los aditivos

5. transporte de los productos terminados.

Cada uno de estos procesos entraña riesgos para la salud que pueden medirse y controlarse. El

agua es un componente muy importante del concentrado y debe tener una calidad excelente.

Cada planta de concentrado trata el agua hasta conseguir la calidad deseada y que esté exenta de

microorganismos. El tratamiento del agua se controla durante todas las etapas.

Cuando la fábrica recibe los ingredientes, se procede a la inspección, toma de muestras y análisis

de los mismos en el departamento de control de calidad. En el proceso de fabricación del

concentrado sólo se utilizan materiales que hayan pasado las pruebas. Algunas materias primas

se reciben en camiones cisterna y requieren una manipulación especial. También se recibe el

material de envasado, que se evalúa y analiza de la misma forma que las materias primas.

Para la fabricación del concentrado, el agua tratada y los ingredientes líquidos y sólidos se

bombean al interior de tanques de acero inoxidable, donde se mezclan, homogeneizan y/o se

concentran según las instrucciones de fabricación.

Los tanques tienen capacidad para 50 galones, 10.000 galones e incluso más. Deben estar

completamente limpios y desinfectados en el momento del mezclado. Una vez fabricado el

concentrado, se llega a la etapa de llenado. Todos los productos son conducidos por tuberías a la

sala de llenado. Antes de iniciar el proceso, las máquinas deben estar completamente limpias y

desinfectadas. La mayoría de las máquinas llenadoras se utilizan para tamaños de recipientes

específicos.

Los productos se mantienen dentro de las tuberías y los tanques durante el proceso de llenado

para evitar la contaminación. Cada recipiente debe llevar la etiqueta con el nombre del producto

y los riesgos de manipulación (si procede).

Los recipientes llenos se trasladan con máquinas transportadoras al área de envasado, se apilan

en estantes y se envuelven con plástico o se atan antes de almacenarlos. Además de los

concentrados, se envasan los aditivos que se utilizan para la preparación de bebidas

carbonatadas. Muchos de estos aditivos se introducen en bolsas de plástico y se colocan en cajas.

Ya en el almacén, los productos se reparten y acondicionan para enviarlos a las distintas

empresas embotelladoras. El etiquetado debe ajustarse a las normas gubernamentales. Si los

productos se destinan a otro país, la etiqueta deberá cumplir los requisitos de etiquetado de dicho

país.
 Caracteristicas de las maquinas y equipos utilizados en la elaboracion de

licores de frutas, vinos, y bebidas afines.

Maquinaria para el procesado de uvas y mostos

Bombas de trasiego

Adecuada para el trasiego de líquidos (agua dulce y salada, vino, leche, vinagre, gasóleo).

 Bomba de transferencia para una utilización regular.

 Cuerpo y turbina en latón.

 Puntas lisas a 20 mm (aspiración y salida).

 Índice de protección IPX4.

Bombas de vendimia

Bombas volumétricas de rotor elíptico: para vendimia

 Construida enteramente en acero

inoxidable.

 Montada sobre ruedas para su

desplazamiento, con dispositivo de

inmovilización.

 Tolva de recepción de amplias

dimensiones para la recogida de la uva, con tornillo sinfín de alimentación a la bomba de

gran diámetro y baja velocidad de giro.

  Válvula de vaciado de la tolva.

 Bomba de rotor elíptico de acero inoxidable con baja velocidad de giro que permite el

transporte de la pasta sin oxidación ni dislaceración del producto.

 Fácil acceso al interior del cuerpo de la bomba para inspección y limpieza.

 Vaso de expansión que permite evitar los golpes de ariete y proporciona un

funcionamiento suave y continuo.

 Cuadro eléctrico de control incorporado y aislado.

 Posibilidad de inyección de aire a presión en el cuerpo de la bomba para el transporte de

la pasta a larga distancia, lo que facilita el trabajo.

 Rotor y tornillo de alimentación con accionamiento independiente, lo que evita esfuerzos

innecesarios y facilita las reparaciones en caso de avería.

 Ingreso de la pasta en la parte lateral del cuerpo de la bomba, con lo que se consigue

aplastar menos la uva.

Bombas mono de vendimia: con tolva de alimentación y tornillo sinfín

 Rotor en acero inoxidable y estátor revestido de

goma alimentaria vulcanizada en contacto con el

rotor que asegura el cierre.

 Tolva de alimentación con sinfín de gran

diámetro y baja velocidad de giro que asegura la

alimentación de la bomba con suavidad.

 Grupo motoreductor que puede ser montado en varias configuraciones.

 Montada sobre 4 ruedas para su fácil desplazamiento.

  Bajo pedido se puede contar con variador de velocidad para regular el funcionamiento de

la bomba en función de la velocidad de alimentación.

 Marcha y paro automático mediante sondas de nivel.

Centrífugas clarificadoras, decantadoras y separadoras

Extractor centrífugo: para la separación y limpieza del mosto

Decanter para la separación y limpieza del

mosto extraído en continuo de la uva

despalillada.

Es una tecnología exclusiva e innovadora para

la extracción instantánea y continua de mostos limpios directamente de uva despalillada.

Características principales:

 El extractor centrífugo se alimenta con uva despalillada, funciona en continuo y no ejerce

ninguna acción mecánica sobre parte sólida de la uva.

 El extractor centrífugo es una máquina muy flexible, que puede ser alimentado con

cualquier tipo de uva.

 Tiene caudales diferentes, según el modelo de extractor, desde los más pequeños hasta

más de 50 toneladas por hora.

 El grado de agotamiento de la masa es óptimo y el rendimiento en mosto es constante en

cantidad y calidad.

 La fuerza centrífuga favorece el afloramiento de las partículas sólidas por flotación. de

ello deriva la posibilidad posterior de reducir la turbidez sin otros tratamientos.

  El extractor centrífugo es versátil porque permite tratar, en alternativa a la uva

despalillada, las lías habituales de mostos y también los fondos de clarificación,

ofreciendo por tanto ventajas económicas.

 Es una máquina moderna e innovadora, que también limita el consumo energético y no

crea problemas ecológicos.

 Es compacta y ocupa poco espacio, es automática y al mismo tiempo, simple en su

funcionamiento, requiere poco mantenimiento y es de fácil limpieza.

Centrífugas para la industria vitivinícola: clarificación de mostos y vinos

 centrífugas para la eliminación de lías y clarificación de

mostos y vinos.

 Extracción de vinaza y limpieza de mosto.

Separadores verticales centrífugos: aptos para vinos o mostos

Se utilizan para la separación de las partículas suspendidas

en un líquido. combinan una velocidad de rotación muy

elevada, un diseño específico y materiales especiales,

generando una elevada fuerza centrífuga que aplicada al

principio de decantación con estratos finos, obtiene un

producto de alta calidad.

En enología se aplican para clarificar el vino ya que el sabor y la estabilidad dependen de la

clarificación.
Particularmente los vinos turbios jóvenes, que son difíciles de aclarar por otros métodos, pueden

ser fácilmente clarificados en el separador centrífugo.

Se pueden utilizar para vinos o mostos, en el caso de mostos la capacidad del separador se reduce

en un 60% respecto al vino, dependiendo del porcentaje de sólidos y del volumen de la cámara

de lodos.

Aportan:

 Mejora de la calidad del producto final: estabiliza el color, evita que suba la acidez volátil

y mantiene íntegramente las características organolépticas del producto.

 Un dispositivo hidrohermético instalado dentro del tambor que evita que el líquido

tratado esté en contacto con el ambiente externo eliminando posibles oxidaciones o fugas

de gas.

 Mejora el filtrado y reduce el coste en clarificantes ya que no precisa ningún aditivo

adicional.

 Diseños para la limpieza en ciclo CIP que permiten una higienización de todas las partes

en contacto con el producto.

 Valoriza el producto, incrementando su valor y facilitando la comercialización y las

posibilidades de exportación.
Intercambiadores para vinicultura

Intercambiadores monotubulares: de tubos concéntricos

Su diseño y características permiten el tratamiento de

mostos de uva muy cargados de partículas sólidas y con

sales disueltas que, al precipitar con los cambios

bruscos de temperatura, forman depósitos sólidos que

producirían estrangulamientos y obstrucciones en

cualquier otro intercambiador que no sea de tipo tubular.

Puede ser utilizado en tanto en proceso de frío como de calor.

Características:

 Material empleado es AISI-304 tanto en los bastidores como en los tubos, racores, bridas,

soportes, etc.

 Los tubos pueden ser lisos, coarrugados o una combinación de ambos (en función de la

aplicación del intercambiador y de las temperaturas de procesos).

 Cada intercambiador va equipado con 4 termómetros: entrada / salida de fluido térmico y

entrada / salida de producto.

 Exteriormente pueden ser aislados con una manta de armaflex o similar, para evitar

pérdidas de calorías y mejorar el rendimiento térmico.

Intercambiadores de Calor de placas

Son intercambiadores diseñados específicamente para aumentar la concentración de las

soluciones acuosas mediante la evaporación de una parte del

agua.

Tienen una amplia Aplicación, pero en este caso

veremos la parte alimentaria que son como la leche,

mangtequilla, queso, postres, miel y por próximo punto será

el de bebidas como el yogurt y la cerveza.

Características:

 la estructura es de acero inoxidable AISI304 completo con pies ajustables.

 Placones fija y móvil de acero inoxidable recubierto.

 Largueros de acero inoxidable recubierto para permitir el apoyo de las placas y su posible

desplazamiento para la inspección.

 Gruppo AISI316 para el intercambio de calor. placas pulido espejo.

 Accesorios de salida de entrada / refrigerante / calefacción, entrada de accesorios de

producto / salida.

 Los termómetros de la serie de refrigerante del lado / calefacción y productos lado.

Termoestabilizadores

La desactivación de levaduras y bacterias presentes tanto en el

producto como en todo el circuito hasta la botella incluida, es una

exigencia fundamental para garantizar a lo largo del tiempo la

estabilidad biológica del producto envasado.

Operando en caliente, este resultado se obtiene de la manera más sencilla y segura. Para dicha

aplicación y con la más amplia posibilidad de elección,se prestan los aparatos de

termoestabilización C 8 monoestadio, biestadio o triestadio, con eventual desaerador.

Realizados completamente en inox AISI 304, con placas de intercambio en AISI 316,

rigurosamente sanitarios, dotados de sofisticados instrumentos de control y regulación de las

temperaturas y presiones, representan una solución tecnológicamente de vanguardia bajo un

perfil constructivo y funcional.

Opcional, la introducción de una columna para la saturación preventiva con anhídrido carbónico

o bien de una cámara que opera en vacío para la previa desoxigenación.

Fermentación y tratamiento

Agitadores enológicos.

Máquinas agitadoras: de botellas

Máquinas automáticas rotativas para efectuar la agitación de

las botellas para la homogeneización del producto

definitivamente embotellado y asegura una absoluta

uniformidad y regularidad del producto.

Modelos con producciones comprendidas desde 500 botellas hora hasta 15.000 botellas hora.

Máquinas completamente mecánicas y de gran durabilidad preparadas para el tratamiento de

cualquier tipo de formato de botella.

Fermentadores y equipos de fermentación

Fermentadores con atmósfera controlada: para productos de masa harinosa, lácteos,

alcohólicos y digestiones para deshacer subproductos.

Completa línea de fermentadores Gimon de varias capacidades,

para productos de masa harinosa, lácteos, alcohólicos y digestiones

para deshacer subproductos.

Incorporan un sistema de calentamiento y enfriamiento con

atmósfera controlada, para poder supervisar el proceso de

fermentación y la selección de los microorganismos más convenientes para cada producto. Esta

selección también se realiza con la inyección de diferentes componentes como ácidos y álcalis

orgánicos.

Estos depósitos llevan añadido un sistema de agitación para ayudar a la homogenización del

producto a fermentar y ofrecen unos acabados de superficie pulida con Ra<0.8, para evitar la

adhesión en las paredes y los puntos negros de contaminación dentro del tanque.

Fermentadores: con atmósfera controlada

Completa línea de fermentadores Gimon de varias

capacidades, para productos de masa harinosa,

lácteos, alcohólicos y digestiones para deshacer

subproductos.

Incorporan un sistema de calentamiento y enfriamiento con atmósfera controlada, para poder

supervisar el proceso de fermentación y la selección de los microorganismos más convenientes

para cada producto. Esta selección también se realiza con la inyección de diferentes componentes

como ácidos y álcalis orgánicos.

Estos depósitos, llevan añadido un sistema de agitación para ayudar a la homogenización del

producto a fermentar, y ofrecen unos acabados de superficie pulida con Ra<0.8, para evitar la

adhesión en las paredes y los puntos negros de contaminación dentro del tanque.
fermentadores troncocónicos

Las ejecuciones siguen los más altos estándares de calidad, con las planchas utilizadas en

la construcción de los depósitos están protegidas durante las etapas de procesamiento con una

película de material plástico para evitar arañazos y la abrasión de la superficie. Las soldaduras se

realizan en una atmósfera de gas inerte con el método TIG en proceso automático que permite la

difusión uniforme del calor y la fusión completa de las láminas con una penetración completa de

la soldadura.

Características:

 Depósito isotérmico, de construcción cilíndrica vertical de fondo superior klopper y

fondo inferior troncocónico con patas; construido enteramente en chapa de acero

inoxidable laminada en frío.

 Las soldaduras realizadas con sistema tig (argonarc) totalmente automatizado, con doble

protección interior y exterior por medio de gas inerte, debidamente decapadas y

pasivadas; interiormente y exteriormente pulidas a grano sanitario.

 Todas las soldaduras alisadas y laminadas por proceso hidráulico, así como el punteado

previo de las mismas, que se realiza con una aproximación muy corta para eliminar por

completo las tensiones en la unión de fondos y virolas. La unión de fondos superior e

inferior se realiza con entalladura perimetral de 30 mm. de radio, para evitar aristas vivas

en las mismas.

 Toda la superficie interior y exterior del depósito se presenta totalmente lisa, para

garantizar la mejor conservación y limpieza del depósito.

Enfriadoras-refrigeradoras de agua

Enfriadoras por absorción de BrLi de simple efecto: fuente de calor por vapor

Las enfriadoras por absorción de bromuro de litio de simple

efecto son un tipo de instalación de refrigeración de gran

tamaño con vapor a baja presión como fuente de energía,

bromuro de litio como absorbente de conducción y agua

como refrigerante.

Estas enfriadoras de simple efecto, que emplean vapor a baja presión como fuente de energía, no

sólo reducen considerablemente el costo de la electricidad, sino que también poseen un gran

potencial económico en aplicaciones donde se dispone de esta fuente de energía.

  Están diseñadas para una entrada de vapor a 90 ºC y a 0,02 MPa.

 Temperaturas de ida/retorno del circuito de climatización: 7/12 ºC.

 Temperaturas de ida/retorno del circuito de enfriamiento (torre de refrigeración): 40/32

ºC.

 Potencias de enfriamiento: 350 - 4.650 kW.

filtracion por placas:

El filtro de ejecución sanitaria, resistente a presiones de funcionamiento de hasta 5 bar, y que

puede funcionar con todo tipo de placas filtrantes.

La estructura, enteramente en acero inoxidable AISI 304 satinado, está realizada con el cuidado y

los requisitos necesarios para una rigurosa esterilización por vapor.

Características:

 Chasis revestido de acero inoxidable, que comprende un placón fijo, uno móvil, un eje

con tornillo de cierre de tres radios y largueros portaplacas.

 carretilla en perfiles estampados de acero inoxidable completa de 3 ruedas, de las cuales

2 son fijas y 1 es pivotante.

 placas de filtración en Polipropileno con juntas EPDM Noryl.

 Grifo en acero inox Aisi 304 en la entrada y salida

 Indicador de presion

 Prolongador en acero inox 304 para 30 placas.

 1 bomba centrifuga Inox caudal – presión 5 Bar

 Valvula manual para el control de caudal

 By pass con valvula de regulación de Presion

  Panel eléctrico.

o Ip 55 caja en Policarbonato, norma CEI

o Interruptor general

o Pulsador de emergencia

o Pulsador bomba

o Protección térmica para motor

La unidad de pasteurización

Es un pasteurizador diseñado para el tratamiento térmico de la leche y sus derivados u

otros productos alimentarios como refrescos y zumos que permite eliminar los microorganismos

patógenos, mediante la aplicación de alta temperatura durante un corto período de tiempo.

Túneles de Pasterización.

Los Túneles están realizados para garantizar el tratamiento térmico adecuado a los productos ya

llenados en los envases de varios tamaños y capacidades.

Características:

 Las estructuras monobloc para las instalaciones más pequeñas y las configuraciones

modulares destinadas a las instalaciones más grandes, se pueden proponer con diferentes

ciclos térmicos: – Túnel de Pasteurización para el tratamiento de la cerveza, de los

zumos, de los vinos y de las conservas; – Túnel de Enfriamiento para disminuir la

temperatura de los productos llenados en caliente “Hot Fill”; – Túnel de Calentamiento

para adaptar a la temperatura ambiente los envases llenados a baja temperatura.

Generalmente vinos espumosos o refrescos.

 La estructura autoportante que contiene las cubas de proceso y las tuberías de

distribución, está realizada en Acero Inoxidable, a un piso o doble piso para las

superficies más amplias.

 Los techos se pueden extraer fácilmente para las operaciones de mantenimiento. • Las

cubas inclinadas, junto con las trampillas rectangulares y los dobles prefiltros extraíbles

colocados para proteger las bombas, facilitan las operaciones de vaciado, limpieza de las

cubas y de las bombas circuladoras.

 Cinta transportadora en material sintético de alta resistencia; bajo petición en acero

inoxidable o del tipo de “Paso Peregrino”.

 Para simplificar las operaciones de mantenimiento y la conducción de la instalación, las

válvulas de regulación, los intercambiadores, las bombas de circulación y los

motorreductores están colocados externamente al lado del túnel.

 La alta eficiencia energética está garantizada por el uso de rociadores especiales que

requieren bajas prevalencias, y gracias a la recuperación térmica unida a la baja cantidad

de agua presente en las cubas inerciales.

Mezcladores

Las mezcladoras industriales están diseñadas para mezclar una amplia gama de materiales,

tanto sólidos como líquidos. Y con ello ofrecer como resultado un producto homogéneo.

El uso de estas herramientas abarca muchos sectores, como la industria de la construcción,

aunque son especialmente indispensables para la industria alimentaria.

Esta maquinaria garantiza la homogenización de componentes sólidos y líquidos para la

elaboración de productos.

Características:

 Grupo de desaireación al vacío para extraer el oxígeno disuelto en el agua de proceso.

Depósito de desaireación y bomba de vacío que acompaña al sistema.

 Zona de mezcla Jarabe Aromatizado / Agua de proceso asegurada por flujómetros

magnéticos o másicos, según el equipo y las relativas bombas de alimentación.

Sistema de mezcla a través de mezclador estático detrás de los flujómetros.

 Grupo de carbonatación mediante inyector de CO2 y flujómetro magnético o másico

según el equipo. Depósito de carbonatación y zona de parada.

Interfaz llenadora y CIP existentes a través de señales digitales o BUS & NET.

Bomba de envío a la llenadora y retorno CIP integrada.

 Los PREMIX están realizados en configuración monobloque compacta, y todos están

dotados de PLC para seleccionar las recetas de trabajo.

Control del grado Brix y CO2 en línea bajo pedido.

Conclusiones

Para la preparación de licores, vino, cerveza y mas licores podemos contar con muchos

equipos para dicho proceso.

Los equipos mencionados en el informe nos brindan las características de los equipos

que se utilizan en la preparación de licores, vino, cerveza y más licores

Referencias Bibliograficas

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bebidas-en-general/