Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

Fundada en 1968 Decreto Ley Nº 17358

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

FACULTA DE INGENIERIA QUIMICA y METALURGICA

TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGINIERO

METALURGICO

TITULO:

“Implementación de un Convertidor de Corriente para Mejorar la

Recuperación de Oro y Plata en las Celdas Electrolíticas en la

Empresa Minera SOTRAMI S.A”

AUTORES:

CORONADO MAYTA DUMOT FRANKLIN

ASESOR:

Ing. RICARDO BERNUY CASAHUAMAN

C.I.P. N°108544 DNU Nº 460

Huacho - Perú

1
 DEDICATORIA

Con cariño y aprecio a mis padres y

hermanos, que a ellos les debo cuanto soy,
por su incondicional y fiel apoyo para lograr
nuestro objeto por ello cada una de las
letras de este trabajo son por Ustedes.

2
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por permitirme vivir día a

día y haber hecho realidad mi Vocación
Profesional.

Mi Agradecimiento a todos los docentes de la

UNJFSC EAP, Ing. Metalúrgica por sus
consejos y recomendaciones.

3
 PENSAMIENTO

“El conocimiento se enorgullece de haber

aprendido tanto; la sabiduría siente la
humildad de no saber más.”

(William Cowper.)

4
 RESUMEN

Este trabajo de investigación ha sido realizado con la intención de fomentar y

divulgar los diferentes conocimientos que existen con respecto a la extracción de oro con

cianuro en las industrias que lo utilizan como un insumo importante, en particular en la

Industria minera.

El estudio de investigación se realizó en la planta de beneficio SOTRAMI S.A en

donde se evaluaron los parámetros de operación durante un periodo de 30 días.

El principal objetivo del presente estudio es evaluar el proceso de adhesión,

desorción y electrodeposición de carbón activado en la recuperación de oro en la planta

minera Sotrami S.A – 2012.; el cual fue llevado a cabo mediante la evaluación en la planta

industrial. La evaluación se realiza utilizando 2.5 Kg/ TM de cianuro de sodio de 98% con

una fuerza promedio de 0.18 gr/Lt, tipo de carbón usado es de cascara industrial carbón A

con una granulometría de -6m a +14m, 36.22gr/Lt de carbón y 2.5 volt en la desorción.

La recuperación del oro de acuerdo a la liberación tiene una relación de % Rec. Au=

19.1899 + 0.874602*MALLA_200 una desviación estándar de 2.80874, con una

recuperación promedio de 93.085% y una probabilidad de 1.394% fuera de los límites

establecidos.

La adsorción de oro en el carbón tiene un crecimiento diario de 0.25 gr/Kg observable

y 0.17 gr/Kg hallada, el crecimiento de la adsorción de oro al inicio es mayor a medida que

se satura decrece su adsorción para el TK-2 esta adsorción tiene una relación de

X iA = 4.36 + (1.294 − 4.36 )e −0.1024t

.

En la planta de desorción se tiene un flujo de 32.30 Lt/min, volumen de solución de

2500 litros ley de carbón de 4.65gr/Kg la extracción de oro depositada cumple la relación

5
 X iP = 10 .02 + (104 .22 − 10 .02 ).e −0.1065t
de con ella en 5.5 horas extrae el 50%

referente al observado y el hallado en 11 horas.

En la desorción de oro del carbón tiene una recuperación de 99.32% quedando en la

solución 0.25% y en el carbón 0.42% cumpliendo la relación de desorción

X iP = 0.018 + (4.650 − 0.018 ).e−0.1537t

, mientras que la recuperación real es de

99.45%, quedando en solución 0.16% y en el carbón de 0.39%.

La ley de cabeza que ingresa en promedio es de 25.91gr/TM de oro por toneladas, la

extracción tiene un promedio de 24.38gr/TM, en la solución barren es de 0.3259 gr/m3, el

mineral en el relave es de 1.086 gr/TM.

La recuperación en el proceso de lixiviación es de 94% y la recuperación total es de

99.7% para el tiempo es estudio; mientras que la recuperación anual es de 93.99%.

Con este proceso de evaluación se cumple los objetivos de estudio sobre el proceso

de adhesión, desorción y electrodeposición de carbón activado en la recuperación de oro

las variables en estudio.

Palabras clases: Circulación, Duración, Desorción, Enfriamiento, Electrodeposición,

Duración, Cianuro, Cal, Zinc, Carbón Activado.

6
 SUMMARY
This research work has been conducted with the intention of promoting and
disseminating the different knowledge that exists regarding the extraction of gold
with cyanide in industries that use it as an important input, particularly in the
mining industry.
The research study was conducted at the SOTRAMI S.A benefit plant where the
operation parameters were evaluated during a period of 30 days.
The main objective of the present study is to evaluate the process of adhesion,
desorption and electrodeposition of activated carbon in the recovery of gold in the
Sotrami S.A - 2012 mining plant; which was carried out through the evaluation in
the industrial plant. The evaluation is carried out using 2.5 Kg / MT of sodium
cyanide of 98% with an average force of 0.18 gr / Lt, type of coal used is of
industrial shell A coal with a granulometry of -6m to + 14m, 36.22gr / Lt of carbon
and 2.5 volt in the desorption.
The recovery of gold according to the release has a ratio of% Rec. Au = 19.1899 +
0.874602 * MALLA_200 a standard deviation of 2.80874, with an average
recovery of 93.085% and a probability of 1.394% outside the established limits.
The adsorption of gold in the coal has a daily growth of 0.25 gr / Kg observable
and 0.17 gr / Kg found, the growth of the adsorption of gold at the beginning is
greater as its saturation decreases its adsorption for the TK-2 this adsorption has
a relation of.
In the desorption plant has a flow of 32.30 Lt / min, volume of solution of 2500
liters carbon law of 4.65gr / kg the extraction of gold deposited meets the ratio of
with it in 5.5 hours extracts 50% referring to the observed and the one found in 11
hours.
In the gold desorption of coal has a recovery of 99.32% remaining in the solution
0.25% and coal 0.42% fulfilling the desorption ratio, while the real recovery is
99.45%, remaining in solution 0.16% and in coal of 0.39%.

The law of head that enters in average is of 25.91gr / TM of gold by tons, the
extraction has an average of 24.38gr / TM, in the solution barren is of 0.3259 gr /
m3, the ore in the tailings is of 1.086 gr / TM.

The recovery in the leaching process is 94% and the total recovery is 99.7% for
the time it is studied; while the annual recovery is 93.99%.

7
With this evaluation process the study objectives on the process of adhesion,
desorption and electrodeposition of activated carbon in the recovery of gold the
variables under study are fulfilled.
Words classes: Circulation, Duration, Desorption, Cooling, Electrodeposition,
Duration, Cyanide, Cal, Zinc, Activated Carbon.

8
 ÍNDICE

Portada I
Dedicatoria II
Agradecimiento III
Pensamiento IV
Resumen V
Índice general VII
Índice de gráficos XI
Índice de tablas XIII
Glosario de abreviatura XV
Índice de anexo. XVIII
Introducción XX

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA. 22

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. 23
1.2.1. Problema General. 23
1.2.2. Problema Específico. 23
1.3. OBJETIVOS. 24
1.3.1. Objetivos Generales. 24
1.3.2. Objetivos Específicos. 24
1.4. JUSTIFICACIÓN. 24
1.5. DELIMITACIÓN. 25
1.5.1. Delimitación Territorial. 25
1.5.2. Delimitación Tiempo y Espacio. 25
1.5.3. Delimitación de Recursos. 25
1.6. Viabilidad de Estudio. 26
1.7. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS. 26
1.7.1. Hipótesis General. 26
1.7.2. Hipótesis Específicas. 26

9
1.8. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES. 27
1.9. METODOLÓGIA. 27
1.9.1. Diseño Metodológico 27
1.9.1.1. Tipo de Investigación. 27
1.9.1.2. Método de Investigación. 28
1.9.1.3. Estrategias o Procedimientos de Contrastación de Hipótesis
o Cumplimiento de Objetivos Técnicos. 28
1.10. Población y Muestra. 28
1.10.1. Población. 28
1.10.2. Muestra. 29
1.11. Técnica de Recolección de Datos. 29
1.11.1. Técnicas. 29
1.11.2. Instrumentos. 30
1.12. Técnica de procesamiento de la Información. 30
1.13. Aspectos Éticos. 30

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA. 31

2.1.1. Antecedentes y Generalidades. 31
2.1.2. Proceso Descriptivo de Planta SOTRAMI S.A. 32
2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN. 36
2.2.1. Investigación Relacionada con el Estudio. 36
2.2.2. Otras Publicaciones. 37
2.3. ANTECEDENTES TEÓRICAS. 41
2.3.1. Lixiviación. 41
2.3.1.1. Agentes de lixiviación de oro. 41
2.3.1.2. Factores técnicos económicos. 42
2.3.1.3. Proceso de lixiviación. 42
2.3.2. Cianuracion. 43
2.3.3. Carbón activado. 45
2.3.3.1. Propiedad del carbón activado. 46

10
 2.3.3.2. Adsorción. 46
2.3.3.2.1. Diferencia entre adsorción y absorción. 47
2.3.3.2.2. Capacidad de adsorción de un carbón. 48
2.3.3.2.3. Factores que afectan la adsorción. 49
2.3.3.2.4. Proceso de adsorción. 50
2.3.3.3. Carbón en pulpa (CIP). 51
2.3.4. Desorción del oro del carbón activado. 52
2.3.5. Etapas de los procesos. 53
2.3.6. Variables de desorción. 54
2.3.7. Procesos de desorción. 55
2.3.8. Proceso de reestracción con alcohol. 55
2.3.9. Ventajas y desventajas. 56
2.3.10. Reactivos empleados. 57
2.3.11. Electrodeposición de oro. 58
2.3.11.1. Refinación con agua regia. 60
2.3.11.2. Precipitación con bisulfito de sodio. 62
2.3.12. Fundición. 63
2.4. Definición de Términos Básicos. 64

CAPITULO III
PARTE EXPERIMENTAL Y RESULTADOS Y ANÁLISIS

3.1.Equipos y Materiales. 68
3.2.Condiciones de Trabajo. 68
3.3. Característica de las Variables. 69
3.4. Datos Recopilados del Proceso. 70
3.4.1. Datos de Circuito de Molienda y Clasificación. 70
3.4.2. Datos de Circuito de Lixiviación. 72
3.4.3. Datos de Circuito de Adsorción. 73
3.4.4. Datos de Circuito de Desorción. 74
3.4.5. Datos de Refinación de Oro. 75
3.5.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 76
3.5.1. Molienda Cianuración y Adsorción. 76

11
 3.5.2. Descripción de Desorción de Carbón. 77
3.5.3. Refinación de Lodos Catódicos. 78
3.5.4. Reactivación Química del Carbón Activado. 79
3.5.5. Refinación Química de Plata. 80
3.6.Resultados y Análisis. 81
3.6.1. Resultado de la Liberación de Minerales a malla -200. 81
3.6.2. Liberación de Mineral a Malla-200 en Función de Porcentaje de
Sólidos. 81
3.6.3. Recuperación de oro en función a su Porcentaje de liberación de
mineral a malla -200. 86
3.6.4. Porcentaje de Extracción de Oro. 88
3.6.5. Adsorción de Oro en Carbón Activado. 90
3.6.6. Desorción y Extracción de Oro de Carbón Activado. 95
3.6.6.1. Oro en la Solución Alimentada. 97
3.6.6.2. Extracción de Oro de la Solución. 99
3.6.6.3. Desorción de Oro del Carbón Activado. 100
3.6.6.4. Refinación de Oro. 102
3.6.7. Análisis y Discusión. 102
3.6.7.1. Liberación en Porcentaje de Sólidos. 102
3.6.7.2. Recuperación de Oro en Relación a la Liberación. 103
3.6.7.3. Absorción de Oro en Carbón Activado. 103
3.6.7.4. Desorción y electrodeposición de Oro. 104

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones. 106

4.2. Recomendaciones. 108
Bibliografía. 109
Anexos.

12
 ÍNDICE DE GRÁFICOS

Pág.
Fig. Nº 1 : Isoterma típica de disolución. 49
Fig. Nº 2 : Tipo de proceso con carbón activado 51
Fig. Nº 3 : Circuito de Molienda lixiviación y adsorción. 76
Fig. Nº 4 : Proceso de desorción de carbón 77
Fig. Nº 5 : Proceso de Refinación 78
Fig. Nº 6 : Proceso de reactivación de carbón 79
Fig. Nº 7 : Proceso de refinación de plata. 80
Fig. Nº 8 : Control de porcentaje de sólidos en molienda. 81
Fig. Nº 9 : Control 6 Six Sigma porcentaje de sólido para la
liberación de mineral %-200m. 82
Fig. Nº 10 : Control de liberación malla -200. 83
Fig. Nº 11 : Control 6 Six Sigma liberación de mineral %-200m. 84
Fig. Nº 12 : Liberación de mineral a -200m. 85
Fig. Nº 13 : Recuperación de oro en función a la liberación de
mineral -200m 86
Fig. Nº 14 : Porcentaje de extracción de oro 88
Fig. Nº 15 : Control 6 Six Sigma recuperación de oro. 89
Fig. Nº 16 : Adsorción de oro en carbón TK-2 91
Fig. Nº 17 : Observado Adsorción de oro en carbón TK-2 91
Fig. Nº 18 : Calculado Adsorción de oro en carbón TK-2 91
Fig. Nº 19 : Adsorción de oro en carbón TK-3 92
Fig. Nº 20 : Observado Adsorción de oro en carbón TK-3 93
Fig. Nº 21 : Calculado Adsorción de oro en carbón TK-3 93
Fig. Nº 22 : Adsorción de oro en carbón TK-7 94
Fig. Nº 23 : Observado Adsorción de oro en carbón TK-7 95
Fig. Nº 24 : Calculado Adsorción de oro en carbón TK-7 95
Fig. Nº 25 : Oro en Solución alimentación 96
Fig. Nº 26 : Oro en Solución Retorno 96
Fig. Nº 27 : Oro en depositado 96
Fig. Nº 28 : Oro en carbón 96
Fig. Nº 29 : Oro en solución alimentada a la electrodeposición 97

13
Fig. Nº 30 : Oro en solución retorno a columna de carbón activado 98
Fig. Nº 31 : Oro Depositado en lana de acero 99
Fig. Nº 32 : Porcentaje deposición de oro en lana de acero 99
Fig. Nº 33 : Oro en carbón activado 100
Fig. Nº 34 : Extracción de oro de carbón activado 101
Fig. Nº 35 : Refinación de oro 102

14
 ÍNDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla Nº 1 : Variables de operación 27
Tabla Nº 2 : Factores físicos que afectan la adsorción 49
Tabla Nº 3 : Factores químicos que afectan la adsorción 50
Tabla Nº 4 : Equipos y Materiales 68
Tabla Nº 5 : Condiciones de evaluación de procesos 69
Tabla Nº 6 : Datos operación del circuito de molienda y clasificación 70
Tabla Nº 7 : Datos operación del circuito de molienda y clasificación 71
Tabla Nº 8 : Datos operación del circuito de cianuración 72
Tabla Nº 9 : Adsorción de Oro en Carbón gr/Kg. 73
Tabla Nº 10 : Desorción de oro y electrodeposición 74
Tabla Nº 11 : Carbón de proceso de adsorción. 74
Tabla Nº 12 : Refinación de oro 75
Tabla Nº 13 : Parámetros de control circuito de molienda y clasificación 81
Tabla Nº 14 : Análisis de la varianza 6 sigmas de porcentaje de sólido
en molienda 82
Tabla Nº 15 : Análisis de la varianza 6 sigmas de porcentaje de
liberación 84
Tabla Nº 16 : Coeficientes liberación en función de % de sólidos 85
Tabla Nº 17 : Análisis de Varianza liberación en función de % de
sólidos 85
Tabla Nº 18 : Análisis de coeficientes recuperación de oro en función
liberación 87
Tabla Nº 19 : Análisis de Varianza recuperación de oro 87
Tabla Nº 20 : Análisis de Varianza 6 sigmas de recuperación de oro 89
Tabla Nº 21 : Adsorción de oro en carbón TK-2 90
Tabla Nº 22 : Adsorción de oro en carbón TK-3 92
Tabla Nº 23 : Adsorción de oro en carbón TK-7 94
Tabla Nº 24 : Desorción y electrodeposición de oro de carbón activado 96
Tabla Nº 25 : Oro en solución alimentado 97
Tabla Nº 26 : Oro en solución que retorna 98
Tabla Nº 27 : Oro depositado en la lana de acero 99

15
Tabla Nº 28 : Oro en carbón activado 100
Tabla Nº 29 : Balance metalúrgico extracción de oro de pruebas
experimentales 101
Tabla Nº 30 : Balance metalúrgico extracción de oro real 101
Tabla Nº 31 : Refinación de oro 102

16
 GLOSARIO DE ABREVIATURA

X : Línea central
# : Numero
% : Porcentaje
% Rec. Au : Porcentaje de recuperación de oro
% S Mol : Porcentaje de sólidos en molienda.
%-200m : Porcentaje de liberación malla -200.
%H : Porcentaje de humedad.
%S : Porcentaje de sólido.
t : Tiempo
“ : Pulgada
°C : Grados Celsius.
µm : Micra.
A : Anexo
Ag : Plata
Ag : Plata metálica.
Ag/Zn : Plata/Zinc
Ag+ : Plata iónica
AgCl : Cloruro de plata.
Au : Oro.
c/u : Cada uno.
Cc/min : Centímetro por minuto
CIL : Carbón en lixiviación (carbon in leaching).
CIP : Carbón en pulpa (carbon in pulp.)
cm3 : Centímetros cúbicos.
COR : Coeficiente de corrección
CTR : Línea central.
Cu : Cobre.
Ej. : Ejemplo
Es : Energía consumida durante la electrólisis (kWh/mol).
Fe : Hierro
Fig. : Figura.
FM01-LC : Reactor electroquímica

17
ft : Pies
g.l : Grado de libertad.
gr : Gramo
Gr.Esp. : Gravedad especifica
gr/Kg : Gramos por kilogramos
gr/Lt : Gramos por litro
grs/TMS : Gramos por tonelada métricas secas
Hg : Mercurio
HNO3 : Ácido nítrico.
hrs : Horas.
Kg. : Kilogramos.
Kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica
L/S : Líquido/sólido
Lb/Ton : Libras por tonelada corta
Lbs/TCS : Libras por tonelada corta secas
LCL : Límite inferior de control.
LIC : Límite inferior de control.
LIE : Límite inferior de control.
LSC : Límite superior de control
LSE : Límite superior de control.
Lt. : Litros
MALLA_200 : Porcentaje de malla -200
Max : Máximo
mg : Miligramos
Min : Mínimo
mL : Mililitros.
msnm : Metros sobre el nivel del mar.
NaCl : Cloruro de sodio.
NaCN : Cianuro de sodio
Nº : Número.
Obs. : Observación.
OK : Outokumpu
Pág. : Pagina

18
pH : Potencial de hidrógeno
ppm : Partes por millón (mg/Lt)
Prom : Promedio
Q : Caudal Lt/min.
S.A : Sociedad Anónima
S° : Azufre elemental(puro)
TK : Tanque
TM : Toneladas métricas
TPD : Toneladas por día.
UCL : Límite superior de control.
V.C : Carbón vítreo
x : Minutos.
XiAC : Oro en carbón en la adsorción gr/Kg.
XiC : Oro en carbón en la desorción gr/Kg.
XiD : Oro depositada gr/m3.
XiP : Oro en solución pobre gr/m3.
XiR : Oro en solución rica gr/m3.
Y : Oro en la solución refinada gr/m3.
μm : Micra
ρST : Rendimiento especifico- tiempo (mol.h/m3).
φe : Eficiencia de corriente.

19
 ÍNDICE DE ANEXO

A-1 : Mapa de localización del departamental de Ayacucho.

A-2 : Mapa de localización de la provincia de Huanca Sancos – Ayacucho
A-3 : Mapa de localización de la planta SOTREMI.
A-4: : Instalación de la planta SOTREMI
A-5 : Ley de oro alimentación relave y extracción.
A-6 : Liberación en función a porcentaje de sólido en molienda.
A-7 : Control de ley de oro en cabeza.
A-8 : Control de ley de oro extraído.
A-9 : Control de ley de oro en solución barren.
A-10 : Control de ley de oro en mineral de relave.
A-11 : Balance de oro en desorción.
A-12 : Ley de oro en desorción.
A-13 : Balance de oro en la desorción.
A-14 : Balance de oro en desorción real.
A-15 : Cinética de extracción de oro.
A-16 : Extracción de oro corregido.
A-17 : Porcentaje de extracción de oro.
A-18 : Porcentaje de oro no extracción.
A-19 : Cinética de extracción de oro en solución.
A-20 : Extracción de oro en solución.
A-21 : Cinética de oro en solución pobre.
A-22 : Oro en solución pobre.
A-23 : Cinética de desorción de oro de carbón.
A-24 : Extracción de oro y retención en carbón.
A-25 : Extracción de oro de carbón.
A-26 : Diagrama de flujo de la planta de beneficio SOTRAMI S.A.
A-27 : Diagrama de flujo de balance de carga circuito de extracción y adsorción de
planta de beneficio SOTRAMI S.A.
A-28 : Proceso de desorción y electrodeposición
A-29 : Resumen de producción 2012
A-30 : Diagrama de barra recuperación de oro 2012

20
A-31 : Recuperación de oro 2012
A-32 : Producción de oro 2012
A-33 : Tonelada tratado 2012
A-34 : Mineral tratado noviembre 2012
A-35 : Consumo de insumos en planta-noviembre 2012
A-36 : Control de recuperación de oro 2012
A-37 : Ley de oro analizada y calculado 2012
A-38 : Control de la Ley de oro calculado 2012
A-39 : Control de probabilidad de recuperación de oro 2012

21
 INTRODUCCIÓN

La extracción de oro y plata de minerales auríferos en el mundo cada día son más

debido al precio internacional favorables por ello en el Perú debido a las reservas que

existen con leyes marginales las comunidades campesinas están aprovechando la coyuntura

y forman pequeñas empresas y se están dedicado a la extracción de sus recursos en

beneficios de sus comunidades.

Para su extracción se busca el método más adecuado para el proceso por ello se

relaciona con las actividades que realizan las minas alrededor del mundo, el oro se obtiene

de minerales que contienen entre 0,5 y 13,7 g/ton de roca, de los cuales se recupera por

métodos físicos y químicos. La mayoría de las minas de oro, donde el metal puede

obtenerse por procesos típicos de la minería. La lixiviación con cianuro, no puede

considerarse un procedimiento minero típico, sino más bien un proceso propio de la

industria el proceso de disolución de metales se denomina lixiviación. El cianuro de sodio

se disuelve en agua donde, en condiciones ligeramente oxidantes, disuelve el oro contenido

en el mineral. La solución resultante que contiene oro se denomina “solución cargada”.

Luego se agrega zinc o carbón activado a la solución cargada para recuperar el oro

extrayéndolo de la solución. La solución residual o “estéril” puede recircularse para extraer

más oro o enviarse a una instalación para el tratamiento de residuos.

Existen dos enfoques generales para la lixiviación del oro de un mineral mediante

el cianuro: la lixiviación en tanque y la lixiviación en pila (por percolación). La lixiviación

en tanque es el método convencional por el cual el mineral aurífero se tritura y se muele

hasta reducirlo a menos de un milímetro de diámetro. En algunos casos se puede recuperar

parte del oro de este material finamente molido como partículas discretas de oro mediante
22
técnicas de separación por gravedad. En la mayoría de los casos, el mineral finamente

molido se lixivia directamente en tanques para disolver el oro en una solución de cianuro.

Cuando el oro se recupera en una planta convencional de lixiviación en tanque, la solución

estéril se recogerá junto con los residuos sólidos (relaves).

En la planta se lixivia en tanque con carbón en pulpa, luego se realiza la desorción

por el proceso zadra y la refinación y fundición, pero este proceso necesita controlar las

variables con la finalidad de mejorar la recuperación y minimizar los gastos innecesarios

que se pueden está realizando por ello se realiza la investigación en función a las variables

establecidos en el estudio.

23
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

En el Perú se hallan muchos yacimientos de minerales de oro y plata, el oro se

encuentra en la litosfera en calizas, calcitas, riolitas, graníticas compuestos de azufre

metálico y en rocas sedimentarias, etc.[35] el oro y plata se hallan finamente diseminados, y

son explotados en diferentes lugares del Perú. Debido a que a lo largo y ancho del país

existe mucha actividad que se dedica a la pequeña y mediana minería, que en muchos

casos procesa su mineral en plantas convencionales propios de la zona o realizan procesos

no adecuados obteniéndose bajas recuperaciones en oro y plata, no resulta rentable el

proceso de extracción. Por lo cual, varios yacimientos mineros con contenidos apreciables

de oro y plata se encuentran abandonados y desaprovechamos estos recursos minerales

solo por no realizar un proceso metalúrgico apropiado.

En el departamento de Ayacucho y Arequipa existe mineros artesanales y pequeña y

mediana donde la extracción es artesanal y semi artesanal por ello la recuperación de oro y

plata es por amalgamación por ello el oro encapsulado, fino se quedan en el relave.

La Planta de cianuración SOTRAMI S.A. opera desde el año 2007, cuenta con una

capacidad total de beneficio de minerales de 60 TMS/día, la recuperación se realiza por

lixiviación en pilas y lixiviación por agitación, mediante carbón activado posterior la

desorción y su electrodeposición y refinación.

24
 El problema se encuentra que el oro se pierde en relave y soluciones, para ello se

desea mejorar la recuperación de oro mediante la evaluación del proceso de lixiviación,

desorción, electrodeposición y refinación para mejorar la recuperación.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA [8, 9, 11].

1.2.1. Problema General.

¿Cómo Implementar un Convertidor de Corriente el proceso de adhesión, desorción

y electrodeposición de carbón activado en la recuperación de oro en la planta minera

Sotrami S.A?

1.2.2. Problema Específico.

- ¿De qué manera el Convertidor de Corriente de buena calidad ayuda obtener una

buena adsorción de oro?

- ¿Cuál será la dosificación óptima de los insumos para lograr una buena calidad de

solución impregnada?

- ¿Cuál es el voltaje adecuado para conseguir una deposición óptima de oro en el

cátodo?

25
1.3. OBJETIVOS.

1.3.1. Objetivo General.

Evaluar el proceso de adhesión, desorción y electrodeposición de carbón activado

en la recuperación de oro en la planta minera Sotrami S.A – 2012.

1.3.2. Objetivos Específicos.

- Evaluar la calidad de carbón para obtener una buena adsorción de oro.

- Determinar la dosificación óptima de los insumos para obtener una buena calidad

de solución impregnada.

- Evaluar el voltaje para encontrar una deposición óptima de oro al cátodo.

1.4. JUSTIFICACIÓN.

Al llevar a cabo esta investigación se podrá entender que el proceso de adhesión,

desorción y electrodeposición de carbón activado en la recuperación de oro en la planta

minera Sotrami S.A – 2016, nos permitirá mejorar la recuperación oro de minerales

auríferos económicamente rentables.

Los Métodos, procedimientos y técnicas e instrumentos empelados en la

investigación, una vez demostrada su validez y confiabilidad podrán ser utilizadas en otros

trabajos de investigación.

26
 En el presente trabajo se busca elevar la recuperación de oro al mismo tiempo

demostrará que la actividad que se realiza fomentará el trabajo de la zona de influencia

incrementado el ingreso económico de los socios y trabajadores de la planta minera

Sotrami S.A. 2016.

1.5. DELIMITACIÓN.

1.5.1. Delimitación Territorial.

Departamento : Ayacucho.

Provincia : Lucanas.

Distrito : Sancos

Ciudad : Anexo Santa Filomena

1.5.2. Delimitación Tiempo y Espacio.

Para realizar la investigación se toman como referencia el año 2016.

1.5.3. Delimitación de Recursos.

Falta de disponibilidad de recursos económicos para llevar a cabo el trabajo de

investigación.

27
1.6. VIABILIDAD DE ESTUDIO.

Es viable ya que esta planta de extracción cuenta con requerimientos necesarios que

nos permite realizar trabajos de investigación en mejora de la producción.

1.7. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS [8, 9, 11,13].

1.7.1. Hipótesis General.

- Implementando un Convertidor de Corriente en el proceso de adhesión, desorción y

electrodeposición de carbón activado, se recupera oro en la Planta Minera Sotrami

S.A - 2016.

1.7.2. Hipótesis Específicas.

- Implementando Convertidor de Corriente de buena calidad habrá una buena

adsorción de oro.

- Dosificando óptimamente los insumos tendremos una buena calidad de solución

impregnada.

- Controlando el voltaje dentro de los parámetros establecidos habrá una deposición

óptima de oro al cátodo.

28
1.8. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.

Tabla. Nº 1: Variables de operación

Variable Independiente Indicador

Proceso de adhesión, desorción y - Calidad Convertidor de Corriente.

electrodeposición de carbón activado - Dosificación optima de insumos.

- Voltaje.

Variable Dependiente

Recuperación de oro - Adsorción de oro.

- Calidad de solución impregnada.

- Deposición de oro al cátodo.

2.

1.9. METODOLOGIA.

1.9.1. DISEÑO METODOLÓGICO.

1.9.1.1. Tipo de Investigación.

De acuerdo a su naturaleza: Experimental.

De acuerdo al propósito o utilización: Investigación aplicativa.

Se realiza investigación experimental y aplicativa, en este trabajo ya que se realiza

experimental al nivel de laboratorio para posteriormente aplicar en el proceso de

lixiviación y extracción de oro y plata.

29
1.9.1.2. Método de Investigación.

Método General : Método comparativo.

Método Específico : Método experimental.

1.9.1.3. Estrategias o Procedimientos de Contrastación de Hipótesis o Cumplimiento

de Objetivos Técnica.

Se aplicara las siguientes técnicas de investigación

▪ Técnica de Muestreo.

a. Técnica Estadísticas.

b. Tipo de Muestreo Probabilístico al azar.

1.10. POBLACIÓN Y MUESTRA.

1.10.1. Población.

Todos los pequeños mineros que no cuente con planta de beneficio en la capital de

Sancos provincia de Huanca Sancos – Ayacucho.

30
1.10.2. Muestra.

Teniendo en cuenta las empresas que utiliza el servicio de la planta concentradora

Sotrami S.A. en el periodo 2016.

1.11. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

1.11.1. Técnicas.

a. Observación sistemática Directa.

Se empleará esta técnica para observar el proceso de investigación en el

momento que se está desarrollando.

b. Observación Sistemática Indirecta.

Mediante esta técnica se podrá analizar y estudiar los diversos documentos que

contiene información sobre el tema de investigación.

c. Observación experimental.

Con esta técnica será posible conocer la forma como se desarrollan las

actividades de aumento de la ley del mineral aurífero proveniente de la planta

de lixiviación Sotrami mediante el proceso de desorción y electrodeposición de

carbón activado.

31
 d. Otras Técnicas.

Técnica de cuestionario.

1.11.2. Instrumentos.

a. Ficha de observación.

b. Lista de cotejo.

c. Escalas libreta de notas.

d. Filmadora, cámara fotográfica y grabadora.

1.12. TÉCNICAS DE PROCEDIMIENTOS DE LA INFORMACIÓN.

Se usará el análisis estadístico, usando programas de cálculo como Excel, SPSS,

para luego mostrar la información, mediante tablas, registros, figuras, promedios,

medianas, desviación estándar y otros.

1.13. ASPECTOS ÉTICOS.

Todo trabajo de investigación debe ser inédito.

32
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EMPRESA.

2.1.1. Antecedentes y Generalidades.

3.

La Planta de beneficio de minerales auriferos de Minera SOTRAMI S. A.

(Sociedad de trabajadores Mineros sociedad Anónima) fue constituido el año 1991 e

incrementó operaciones sustancialmente desde el año 2005; Se encuentra ubicada en la

quebrada Santa Rosa, distrito de Sancos, provincia de Lucanas, departamento de Ayacucho

a 1150 msnm, la que se accede a 1.75 hrs por carretera afirmada de penetración desde la

localidad de Yauca (Km 575 Pan. Sur).

A la fecha se indica un nivel de procesamiento de 40 TPD de minerales auríferos y

relaves de socios y terceros, los tipos de minerales auríferos que procesan en orden

cantidad aproximada son:

- Mineral oxidado: 85 %

- Mineral Panizo: 5.0 %

- Mineral Zaranda (llampo): 7.0 %

- Mineral Sulfuro: 3.0 %

La planta de beneficio posee las siguientes áreas de proceso:

33
 - Recepción, cancha de minerales y preparación mecánica

- Laboratorio Químico y de investigación Metalúrgica

- Chancado primario y secundario

- Molienda primaria y secundaria

- Lixiviación y Adsorción (CIL)

- Desorcion y refinación

- Relavera

- Administración y campamentos

A continuación nombraremos cada una de las áreas con las respectivas recomendaciones

sugeridas a considerar para mejoramiento de la gestión operativa y la eficacia - eficiencia

del proceso metalúrgico.

2.1.2. Proceso Descriptivo de Planta SOTRAMI S.A.

Ingresa el material al área de chancado con una gravedad especifica de 2.7 con una

granulometría promedio de 6” - 12” y es vertida en la tolva de gruesos, esta es alimentada

a una parrilla de 1” de abertura, los grueso es alimentada ala chancadora primaria de

8”x10” que tiene como set de descarga de 1”, estas a su vez caen a la faja transportadora

N°1 que alimenta ala zaranda vibratoria de 3’x 6’ ft de abertura de malla de ½”, los

gruesos de la zaranda vibratoria pasan a la faja transportadora N°2 y esta a su vez alimenta

a la chancadora cónica de 1’ regulada con set de descarga de ½“el material chancado cae a

la faja transportadora N°1 terminando el circuito cerrado ver anexo A-26.

34
 Lo fino con granulometría ± ¼” que es el pasante de la zaranda vibratoria 3´6´ es

alimentada a la faja transportadora N°3 y está alimenta a la tolva de fino que tiene una

capacidad de 40 TMS.

De la tolva de fino sale una faja transportadora N°4 que alimenta al molino

primario 5’x5’ ft a razón de 40 TMSD , en el chut de alimentación ingresa agua fresca,

solución barren y el retorno de los ciclones, así como solución de cianuro al 1.69 % con un

pH 11-11.5 que es preparado en un tanque de 3m3, la descarga del molino primario 5’x5’ ft

tiene una pulpa de densidad promedio 1550 – 1600 g/lt con una fuerza de NaCN de 0.12-

0.14 gr/lt, esta pulpa es llevada hacia un clasificador helicoidal, donde las partículas

gruesas que se sedimentan son arrastrados hacia el chut de alimentación del molino 4’x5’

para ser remolidos, la parte que logra mantenerse en suspensión es enviado y recepcionado

en un cajón de 1.5 m3 para ser bombeados por 2 bombas SRL N°1 y N°2 de 2 ½” x 2” c/u

hacia 2 hidrociclones D-4 N°1 y N°2, ver anexo A-26.

De donde el underflow de los hidrociclones N° 1-2 son enviados en un 70 % al

molino de remolienda 4’x5’ y 30% al molino primario 5’x5’ con densidad de pulpa de

1460-1480 g/lt la descarga del molino 4’x5’ son enviados directamente al cajón principal

donde están las bombas 1-2 terminando su curso en el bombeo a los clasificadores.

Los over flow de ambos hidrociclones N°1 y N°2 se juntan dando un over flow

general de una densidad de 1360-1380 pasando al tanque lixiviador N°1 de 12’x12’ la cual

dicha pulpa tiene un tiempo de residencia de 12.5 horas después de ese tiempo pasa al

tanque CIP N°2 de 10’x10’ la pulpa tiene un tiempo de residencia de 7.28 horas pasando

luego al tanque CIP N°3 de 10’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas, luego pasa

35
al tanque CIP N°4 de 10’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas pasando al tanque

CIP N°5 de 9.5’x10.5’ con un tiempo de residencia de 6.9 horas luego pasa al tanque CIP

N°6 de 10’x10’ con un tiempo de residencia de 7.28 horas y por ultimo al tanque CIP N°7

de 8’x8’ cuya pulpa tiene un tiempo de residencia de 3.79 horas, el arreglo de carbones

para su carga de oro son: en el tanque N° 2 un promedio de 1000 kilos de carbón, este

carbón es la que ingresado a desorción por ser el carbón más rico, los carbones presentes

en el tanque N°3 N°5, N°6, N°7 son pasados en contracorriente una tubería de cosecha de

4“ de diámetro que los lleva hacia un tromell cosechador donde separamos el carbón de la

pulpa y a la vez lo lavamos ver en anexo la A-26.

Los carbones que salen son ensacados, pesados, muestreados y llevados

inmediatamente a la planta de desorción, en el caso del carbón presente en el TK-2 y los

demás carbones son reingresados en contra corriente a los tanques según el arreglo de

carbones.

Dentro de la planta de desorción el carbón el ingresado hacia el reactor que tiene

una capacidad de 1100 Kg de carbón, previo al ingreso del carbón la solución es calentada

para acelerar la desorción, una vez cargado el carbón, se le agrega cianuro de sodio 10 kg y

40 kg de hidróxido de sodio, y es circulado con la solución caliente a unos 83°C

conjuntamente con 200 litros de alcohol finalizando el proceso denominado zadra-

presurizada. La solución que tiene oro iónico es pasada hacia la celda de electro-obtención

donde por intercambio ionio el oro es depositado en los cátodos de lana de acero

inoxidable.

36
 Una vez cargados los cátodos estos son retirados para ser llevados a la etapa de

refinación química.

Se lleva a un recipiente para disolver la lana de acero con ácido clorhídrico, una vez

disuelto es adicionada la solución de agua regia para disolver el oro precipitado y una vez

el oro disuelto es adicionado urea para minimizar los gases, seguidamente se precipita el

lodo áurico con bisulfito de sodio este precipitado se lava por tres veces con abundante

agua y se filtra.

Una vez filtrado se funde se hace la colada una vez obtenida el lingote de oro se

lleva hacia una solución de ácido nítrico para eliminar contaminantes y limpiar de escorias,

este lingote es muestreado y pesado para ser entregado.

Del mismo recipiente donde se disolvió la lana de acero queda un precipitado de

lodo de plata, este se lava por 3 veces y a este se agrega ácido nítrico para formar una

solución de nitrato de plata, a esta solución se le adiciona NaCl o sal común para precipitar

Ag+ a este precipitado se le lava tres veces y se le adiciona ácido sulfúrico para que en este

medio se le adicione zinc en polvo para su reducción de Ag + a Ag pura esta se lava y se

filtra luego se funde y sale las barras de plata fina.

Una vez terminado la desorción el carbón es sacado de desorción y es lavado con

agua se le seca para ser reactivado térmicamente, luego de esta reactivación se le hace una

reactivación química para su neutralización con ácido clorhídrico. Se lava y se seca para su

almacenamiento o su vertido a los tanques de agitación.

37
2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

2.2.1. Investigación Relacionada con el Estudio.

Aramburú Rojas, Vidal Sixto (2003). Es un trabajo de investigación, Modelo de la pre-

aireación en concentrados de oro pirítico, para la optimización del proceso de cianuración

“utilizando el programa estadístico statgraphic plus”. Concluye que técnicamente se

demuestra que la pre-aireación como etapa previa en el proceso de cianuración, disminuye

el consumo de cianuro en 55 % e incrementar la extracción de oro en 10,57 % del

concentrado sulfurado. El modelamiento del proceso de cianuración para fracciones

reaccionadas, sin pre-aireación y con pre-aireación, donde se concluye que la velocidad de

disolución se incrementa en un 25.37%, mientras que la recuperación de oro en 83,97%

según el Modelo Matemático, por el proceso de cianuración, se ha logrado bajo las

siguientes condiciones operacionales [1].

Reyes Cruz, Víctor Esteban (2002). En su trabajo de investigación, recuperación

selectiva de “Doré” (Au-Ag) de disoluciones provenientes de la lixiviación de minerales,

utilizando un reactor electroquímico FM01-LC. Concluye que utilizando un reactor

electroquímico para poder recuperar oro y plata de este tipo de disoluciones, con el fin de

disminuir el número de etapas de proceso y su estudió sobe el comportamiento de la

solución lixiviante industrial, en el reactor FM01-LC, imponiendo una densidad de

corriente de -0.39 mAcm-2 al electrodo de RVC, determinándose que es posible realizar la

recuperación selectiva de “doré” a través de la imposición de una densidad de corriente

controlada. En ello se realizó la evaluación de los parámetros de eficiencia de corriente φe,

consumo de energía Es y rendimiento espacio-tiempo ρST. Se estableció que la eficiencia de

corriente φe no aumenta más de 0.199% para el oro y de 2.99% para la plata [28].

38
 Tomalá Andrade, César Enrique (1998). En su investigación sobre, Análisis de un

sistema de adsorción y desorción de oro de carbón activado y su electrodeposición. Llego

a una conclusión sobre la densidad de pulpa es un factor importante en la adsorción

de oro en un circuito CIP. Sin embargo para evitar inconvenientes con el carbón en

pulpas muy diluidas se sugiere un rango de densidades entre 1370-1420Kg/m3, y las

pruebas de desorción revelan que es posible llevar a cabo ésta operación con

concentraciones de 0.1 % de NaCN, de igual manera se concluye que al igual que en la

desorción se debe operar con concentraciones de 0.1 % de NaCN y un rango de voltaje y

amperaje menor a los aplicados actualmente, ya que las pruebas confirman su

aplicación[32].

2.2.2. Otras Publicaciones.

Yánez Traslaviña, J. J.; García Páez, I. H.; Pedraza Rosas, J. E.; Laverde Cataño, D.

(2004), En su investigaciones sobre Caracterización de los minerales auríferos de la zona

minera de San Pedro frío (Bolívar Colombia), para la selección de los procesos de

extracción. Llegaron a una conclusión. Los resultados obtenidos indican que el oro

presente en el mineral, se presenta a un tamaño muy fino (< 75 μm) y que la gran mayoría

está como oro libre o expuesto. Por tal motivo se requiere que el mineral sea molido

finamente para su posterior tratamiento directo de cianuración. Por otra parte se concluyó

que el proceso de tratamiento apropiado para el mineral es cianuración convencional por

agitación, ya que la granulometría fina es apropiada para este tipo de cianuración,

trabajando con una pulpa al 40% en peso de sólidos. Los procesos para la recuperación del

oro disuelto pueden ser el proceso CIP (Carbon- In-Pulp) o el proceso CIL (Carbon-In-

39
Leaching), ya que la cantidad de arcillas presentes en el mineral dificultan los procesos de

separación sólido-líquido. Además las cantidades de plata disueltas en la solución son

bajas y no representaría excesivos consumos de carbón. Finalmente se concluye que los

dos composites presentan comportamiento bastante similar, por lo que pueden ser

mezclados durante los procesos en planta. Se puede deducir claramente, que los problemas

que se presentan actualmente en zona minera de San Pedro Frío, son debidos a múltiples

factores: El inadecuado proceso y control de la conminución, conlleva a no lograr el grado

de reducción o necesario para la liberación del oro. La lixiviación por percolación no es la

más adecuada para aplicar en estos minerales, debido a que al alto porcentaje de oro

presente a tamaños menores de 75 μm, implica una reducción muy fina del mineral y la

presencia de minerales arcillosos, dificultan la percolación de la solución de cianuro a

través del lecho de mineral. La solución lixiviada obtenida del proceso de cianuración, está

siendo tratada directamente con viruta de zinc y sin desoxigenar, esto conlleva a un

consumo excesivo de zinc y una alta contaminación de la solución pobre con cianuro de

zinc [36].

Vidal Sixto, Aramburú Rojas; Pablo Antonio Núñez Jara; Ángel Azañero Ortiz;

Sósimo Fernández Salinas; Pedro Gagliuffi Espinoza; Pilar Angélica Avilés Mera; Elvis

Portocarrero Albildo; Holgel Acosta Cabezas (2007). En sus investigaciones sobre,

Recuperación de oro y plata de minerales sulfurados en una matriz de cuarzo. Concluyen

que la flotación de la muestra inicial no es satisfactoria porque las recuperaciones son

bajas, tanto en oro y plata de 59,11% y 52,51%, respectivamente. Realizando previamente

un pre concentración con el centrífugo “Falcon” y flotando del relave de estos equipos,

mejora la recuperación tanto en oro y plata, obteniéndose 85,67% y 75,72%,

respectivamente. Con la cianuración directa para 36 horas de lixiviación, se obtiene una

40
recuperación de 81,21% para oro, en cambio para la plata es baja llegando a 49,86%. El

tratamiento adecuado de este tipo de minerales, en base en la investigación realizada lo

cual requiere una pre concentración con los equipos gravimétricos centrifugación como el

“FALCON” y recién el relave se somete a la flotación, para que el proceso sea

económicamente rentable. La explicación es que un porcentaje apreciable de partículas de

oro y plata se encuentra en tamaños muy finos [2].

Cavero, Arturo; Lara, Miguel (2001). En su investigaciones, Extracción de oro de

mineral aglomerado en pilas de lixiviación, concluyen que las variables que influyen

significativamente en el proceso de lixiviación de mineral aglomerado dentro del rango

estudiado son: el nitrato de potasio (0.1 a 1.5 g/t), la humedad del mineral (10 a 18%) y el

ratio de riego (5 a 10 l/h-m2). Para recuperaciones iguales o sobre el 80%, el rango de

valores de las variables significativas son: nitrato de potasio: 0,31 a 0,66 g de nitrato / t de

mineral, humedad: 11,2 % a 13,2% en peso y el ratio de riego: 5 a 10 l/h-m2, que están

dentro del rango óptimo, lo cual implica reducción en costos de operación. Comparando

datos experimentales obtenidos con mineral aglomerado y mineral sin aglomerar se

determina que la cinética inicial es mayor en el mineral aglomerado. Se encontró un

modelo matemático codificado que describe el proceso: Y = 82.2 + 1.19x2 – 1.69x4 +

2.03x7 – 1.91x10 – 1.14x13 [10].

Eleazar Salinas.; Isauro Rivera.; F. Raúl Carrillo.; Francisco Patiño.; Juan Hernández.;

Leticia E. Hernández (2005). Mejora del proceso de cianuración de oro y plata, Mediante la

preoxidación de minerales sulfurosos con ozono. Concluyen que la composición química

del mineral estudiado, reveló la presencia de importantes cantidades de Ag y Au, lo cual

hace del material ideal para su estudio de cianuración para la recuperación de tales valores

41
de interés. Por otro lado, se aprecian cantidades importantes de Fe, Cu y Zn que pueden

retardar el proceso de cianuración debido a su carácter cianicida. Las especies minerales

encontradas fueron; mayoritariamente, pirita y algunos contenidos de esfalerita, galena y

cuarzo. Este resultado, indica que el mineral de estudio presenta de igual modo, ciertas

características refractarias al proceso de cianuración debido a su naturaleza pirítica, lo cual

lo hace ideal para su tratamiento por oxidación con ozono previo al proceso de

cianuración. La distribución granulométrica del mineral presenta una forma bimodal,

encontrando un mayor porcentaje (38 % en peso) en tamaños de partícula menores a 37

μm; además de tener un 25.5 % en peso en tamaños que van desde 74 a 53 μm, esto puede

representar, una posibilidad de evaluar el grado de liberación en este mineral y ensayar

algún estudio de molienda y flotación que mejore la recuperación de los valores de interés.

Se encontró que con la preoxidación del mineral, los valores de Ag disueltos mejoraron

sustancialmente logrando un incremento del 10.8 % de disolución de plata en un tiempo de

reacción de 72 h. Para la disolución de Au, se encontró que con el mineral preoxidado con

ozono se logró un 53 % más de disolución de oro a las 72 h de reacción. De acuerdo a los

resultados de la caracterización de los residuos de lixiviación, se pudo observar que la

matriz del mineral fue alterada significativamente cuando se preoxidó con ozono. Ello

pudo ser la variable más importante que propició una mejor disolución de los valores de

Au y Ag. De manera contundente, el presente trabajo logró su objetivo que fue el de

mejorar la cianurabilidad de un mineral considerado refractario a dicho proceso. Se obtuvo

un 10.8 % más de disolución de Ag y un 53 % más de disolución de Au que para el caso de

la cianuración del mineral sin preoxidación [17].

42
2.3. ANTECEDENTES TEÓRICAS.

2.3.1. Lixiviación [3, 7, 14].

La lixiviación se puede definir como una operación unitaria que consiste en una

extracción sólido-líquido empleada para separar los constituyentes solubles de un sólido

inerte con un solvente. El proceso completo de extracción suele comprender la

recuperación por separado del solvente y del soluto.

La extracción sólido-líquido tiene gran importancia en un gran número de procesos

industriales. En metalurgia en la extracción de: cobre con ácido sulfúrico, oro y plata con

cianuro, etc.

2.2.1.1. Agentes de Lixiviación de Oro [12].

Una reacción fisicoquímica en el cual se hallan involucradas una fase sólida y otra

líquida se efectúa en las cinco etapas siguientes:

1. Difusión de los reactantes desde la solución hasta la interface sólido-líquido.

2. Adsorción de los reactantes en la superficie del sólido.

3. Reacción en la superficie.

4. Desorción de los productos de la reacción de la superficie del sólido.

5. Difusión de estos productos de la interface sólido-líquido a la solución.

43
 En todos los casos donde el oro es sometido a un proceso de lixiviación, la

disolución está regida por los principios electroquímicos de la Corrosión, en donde el

mecanismo de reacción depende de cada sustancia lixiviante.

2.2.1.2. Factores técnicos y económicos [6, 28].

En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de

operación que se seleccionan de acuerdo a componentes en el análisis de un proyecto,

algunos de los cuales son:

- Ley de la especie de interés a recuperar.

- Reservas de mineral.

- Caracterización mineralógica y geológica.

- Comportamiento metalúrgico.

- Capacidad de procesamiento.

- Costos de operación y de capital.

- Rentabilidad económica.

2.2.1.3. Proceso de Lixiviación [22, 34].

a. Lixiviación de lechos fijos:

- In situ, in place.

- En botaderos.

- En pilas.

- En bateas.

44
 b. Lixiviación de pulpas:

- Por agitación.

- En presión ambiente.

- En autoclaves.

2.3.2. Cianuración.

Scheele (1783), registra la solubilidad del oro en disoluciones de cianuro, estudiada

en los años 1840 y 1850 por Elkington, Bogration, Elsner y Faraday. Elkington también

hizo una patente para el uso de disoluciones de cianuro potásico para el electroplatinado de

la plata y del oro [21].

Elsner (1846), investigo la disolución de oro de disoluciones de cianuro aireadas,

como el papel del oxígeno en el mecanismo, y la reacción propuesta fue la siguiente:

4Au + 8KCN + O2+2H2O → 4AuK(CN)2 +4KOH

El proceso de cianuración tal y como se conoce en la actualidad fue patentado entre

1887 y 1888 por Mc Arthur y los hermanos Forrest; en 1889 se dio el primer uso comercial

del cianuro de potasio para la extracción de oro, en Nueva Zelanda en la Mina Crown y al

siguiente año en Sudáfrica [22, 28].

45
 [15]
Habashi (1967) revisa los estudios efectuados sobre el mecanismo de

cianuración existentes hasta ese momento proponiendo la siguiente ecuación para la

reacción de disolución del oro en el cianuro:

2Au + 4NaCN + O2 + 2H2O → 2NaAu (CN)2 + 2NaOH + H2O2

La reacción describe un proceso de corrosión en el cual el oxígeno absorbe los

electrones en una zona catódica sobre la superficie metálica, mientras que en una zona

anódica del metal éste cede electrones e ingresa a la solución como complejo de cianuro.

De este modo, se producen dos reacciones electroquímicas de semicelda, que se balancean

mutuamente:

Reacción anódica: 2Au + 4CN ⇒ 2Au (CN)2- + 2e-

Reacción catódica: O2 + 2H2O + 2e- ⇒ H2O2 + 2OH-

La recuperación de los metales preciosos a partir de la disolución cianurada recibió

mucha atención en el desarrollo de la cianuración. Los métodos iniciales de recuperación

incluían cementación con cinc (proceso McArthur) y las celdas electroliticás (proceso

Siemens-Halske y Tainton) [21, 23].

La cianuración es el proceso más usado para la recuperación de oro, en especial del

oro procedente de las menas no refractarias, pudiendo aplicarse también a minerales de

plata [6, 7].

46
 Consta de las siguientes etapas:

a. Molienda convencional en varias etapas de la mena ya sea mediante un molino

de bolas o mediante triturador autógeno.

b. Lixiviación en tanques agitados o en reactores, usando disoluciones diluidas de

cianuro, oxígeno y cal.

c. Decantación en contracorriente o filtración por filtros de bandas o de tambor de

la pulpa lixiviada.

d. Recuperación de los metales preciosos de la disolución por precipitación con

cinc en polvo (proceso Merrill-Crowe) o por electrodeposición en cátodo de

lana de acero.

e. Adsorción y desorción de carbón activado y su electrodeposición.

2.3.3. Carbón Activado.

El carbón es un mineral de origen orgánico constituido básicamente por carbono.

Su formación es el resultado de la condensación gradual de la materia de plantas

parcialmente descompuestas a lo largo de millones de años [25].

La primera aplicación industrial del carbón activo tuvo lugar en 1794, en Inglaterra,

utilizándose como agente decolorante en la industria del azúcar. [2].

Mc Dougall y Hancock (1981) catalogan al carbón activado como término genérico

que designa a una familia de materiales carbonáceos, altamente porosos, que no pueden

ser caracterizados por una fórmula estructural o por análisis químico. Los poros son

47
cavidades pequeñas en las partículas de carbón, que acogen en sus paredes internas agentes

moleculares contenidos en fluidos que rodean las partículas. En esta forma, actúa como

una malla molecular que posee una alta especificidad y logra separar especies muy

definidas molecularmente. El volumen de los poros en carbones activados es,

habitualmente, definido como mayor que 0,2 ml/g y el área superficial interna es,

generalmente, entre 400 a 1.500 m2/g. Esta área es bastante grande, si se tiene en cuenta

que la superficie específica de una esfera de carbón sin porosidad alguna es alrededor de

3,86·10–4 m2/g. Estudios de difracción de rayos X han demostrado que la estructura del

carbón activado es similar a la del grafito. El grafito ideal consta de átomos de carbono

enlazados covalentemente en los planos hexagonales de su estructura y enlazados entre

planos por débiles fuerzas de Van der Waals [26].

2.2.3.1. Propiedades del Carbón Activado [25].

✓ Capacidad de adsorción de oro.

✓ Velocidad de adsorción de oro.

✓ Resistencia a la atrición

2.2.3.2. Adsorción.

Kayser (1881), fue el primero en utilizar el término adsorción para describir como

los carbonizados atrapaban los gases. Aproximadamente por estas fechas R. Von Ostrejko,

considerado el inventor del carbón activo, desarrolla varios métodos para producir carbón

activo tal y como se conoce en nuestros días, más allá de simples carbonizados de

materiales orgánicos o del carbón vegetal [26].

48
 En términos generales el proceso de adsorción consiste en la captación de

sustancias solubles presentes en la interface de una solución, pudiendo constituirse dicha

[25¡Error! No se
interface entre un líquido y un gas, un sólido o entre dos líquidos diferentes.
encuentra el origen de la referencia.]

Davidson (1974), propuso que el oro es adsorbido involucrando el mecanismo de

par iónico del tipo Mn+[Au(CN)2– ]n en la superficie del carbón, donde Mn+ representa un

tipo de catión como Na+, K+, o Ca+2. Este mecanismo propuesto ha sido ampliamente

aceptado en estudios de adsorción de oro. Mc Dougall (1980), utilizando espectroscopía de

Rayos X, mostraron que la adsorción de aurocianuro en presencia o ausencia de electrolitos

y ácidos se realiza por mecanismos iguales. Aunque la identidad del aurocianuro adsorbido

no se conoce, el mecanismo tendría una etapa inicial de adsorción, que involucra la

adsorción de un par iónico, donde Mn+ es un ión metálico que tiene una solubilidad más

baja que el Au(CN)–2 en el medio de adsorción, seguida por una etapa de reducción, en la

cual se forman especies del tipo Au(CN)x en la superficie del carbón. Mc Dougall y

Hancock (1981) y, en forma más reciente, López-Ramón (2002), confirmaron el

mecanismo anteriormente propuesto y concluyeron que el mecanismo más probable de

carga del oro bajo condiciones típicas de operación CIP involucra la adsorción de

aurocianuro sin cambio químico [26].

2.2.3.2.1. Diferencia entre adsorción y absorción [25].

Cuando una sustancia se adhiere a una superficie se habla de adsorción, en este

caso, la sustancia se adhiere a la superficie interna del carbón activo. Cuando la sustancia

49
es absorbida es un medio diferente entonces se conoce como absorción. Cuando un gas es

atraído dentro de una solución se habla de absorción.

2.2.3.2.2. Capacidad de adsorción de un carbón [25, 19].

La capacidad de adsorción de un determinado carbón se puede estimar a partir de

los datos de la isoterma. Lippens y de Boer, Sing K.S.W., entre otros, demostraron que la

relación entre el volumen absorbido (Va) y el volumen de la capa unimolecular o

monocapa del gas (Vm) si se representa frente a la presión relativa, proporciona una curva

llamada isoterma estándar. Si se representan los datos de la isoterma, se obtiene una gráfica

como la de la siguiente figura. A partir de esta gráfica la capacidad de adsorción del carbón

se puede determinar prolongando la isoterma hasta la intersección con la línea vertical

trazada por el punto correspondiente a la concentración inicial C 0. El valor de (x/m) C0

correspondiente a ese punto se puede entonces leer en el eje de ordenada en el gráfico.

Este valor de C0 (x/m) representa la cantidad de materia adsorbida por unidad de

peso de carbón activado una vez alcanzado el punto de equilibrio con la concentración

inicial de constituyente. Esta condición se debe cumplir en la parte superior de un lecho de

carbón correspondiente a un tratamiento en columna de contacto, por lo que representa la

capacidad de adsorción última del carbón para un constituyente determinado.

50
 Fig. N° 1: Isoterma típica de disolución.

2.2.3.2.3. Factores que afectando la adsorción [12, 20].

a. Factores Físicos.

Tabla Nº 2: Factores físicos que afectan la adsorción

Variable Efecto

Tipo de carbón activado Varios

Tamaño de las partículas Un tamaño mayor disminuye la velocidad de

de carbón adsorción, por lo menos durante la primera etapa.

Agitación Una agitación más fuerte aumenta la velocidad de

adsorción, porque la mayoría de los sistemas

industriales son operados solamente hasta el seudo -

equilibrio.

Densidad de pulpa Disminuye la cinética

51
 b. Químicos.

Tabla Nº 3: Factores químicos que afectan la adsorción

Variable Efecto

Temperatura La adsorción de oro sobre carbón activado es

exotérmica, un aumento en temperatura disminuye

la capacidad de carga, lo que explica el fenómeno

de desorción a temperatura más alta.

Al contrario, favorece la cinética.

Concentración de oro Aumenta la cinética y la capacidad de carga

Concentración de cianuro Disminuye la cinética y la capacidad de carga

pH solución En el rango 9 – 11, tiene poco efecto

Fuerza iónica Aumenta la cinética y la capacidad de carga

Concentración de otros Si hay otros metales que compiten por los sitios

metales activos, eso disminuye la cinética y la capacidad de

carga para el oro

Deterioro del carbón El deterioro, o envenenamiento, del carbón por

adsorción, precipitación o bloqueo físico de otra

especie en solución, pueden tener un efecto muy

grave sobre la eficiencia de adsorción

2.2.3.2.4. Procesos de Adsorción [24, 29, 32].

La técnica del uso del carbón activado percibe 3 técnicas de aplicación y describe a

continuación:

52
 Consiste en adsorber el oro en carbón durante y
no después de, la lixiviación, llevándose a cabo
Carbón en lixiviación
la misma en los mismos estanques lixiviadores,
(CIL)
pero moviendo el carbón en contracorriente con
la pulpa de mineral.

Aplicable a pulpas salientes de cianuración por

agitación, se trata sin separación sólido/líquido,
Carbón en pulpa (CIP)
en tanques separados en varias etapas y en
contracorriente.

Aplicable a soluciones claras salientes de

Carbón en columnas lixiviación por percolación en bateas o pilas,
(CIC) normalmente en varias etapas y en
contracorriente.

Fig. Nº 2: Tipo de proceso con carbón activado

Para el presente estudio se aplicará el carbón en pulpa para ello se describe a

continuación.

2.2.3.3. Carbón en pulpa (CIP).

En 1949 se uso carbón activado en pulpa en Honduras y en 1950 Mc Quiston

instaló una planta similar en Nevada, pero no había desorción por lo que quemaban elk

carbón para luego ser fundido y recuperar el oro [33].

Adams y Fleming (1989), encontraron que bajo condiciones alcalinas típicas de un

proceso CIP, el oro es extraído como un par iónico. A bajos valores de pH (<3), el oro es

cargado en el carbón, predominantemente, como ácido aurocianuro, HAu (CN)2, mientras

53
que a pH intermedios, el par iónico y el ácido son cargados simultáneamente. Adams,

M.D. (1990) plantea que el desacuerdo entre diferentes investigadores con respecto al

mecanismo exacto involucrado en la adsorción de aurocianuro en carbón activado es

debido a diferencias en las condiciones experimentales que ellos han utilizado [26].

2.3.4. Desorción del oro del carbón activado [28, 32].

Uno de los métodos de desorción descubierto por J. B. Zadra (1950) que hizo

posible la aplicación a escala comercial del proceso CIP. Antes de este desarrollo el

carbón ha sido usado con éxito para adsorber oro, pero el único método para recuperar el

oro a partir de éste fue por fundición del carbón. La técnica desarrollada por Zadra en la

US. Bureau of Mines fue comercializada por primera vez por la Homestake Gold

Mining en South Dakota en 1973. La tecnología CIP fue previamente probada en la

Getchell Mine en Nevada (1950) y la Carlton Mill en Cripple Creek. Colorado (1954 -

1960).

Los fines y objetivos de la etapa de desorción (elución) son:

1. Recuperar la mayor cantidad de valores metálicos cargados a partir de la

solución desorbida en un volumen tan pequeño como sea posible.

2. Producir una solución impregnada con el tenor más alto posible de metales

preciosos.

3. Dejar la menor cantidad de oro y plata posible en el carbón después de la

desorción.

4. Dejar el carbón listo para retornar al sistema de adsorción.

5. Operar con seguridad y en forma económica en un desarrollo industrial.

54
 El tamaño y en algún grado el tipo de sistema de elución requerido para una

planta depende de varios factores:

1. La cantidad total de oro y plata a ser desorbido, el cual es controlado por la

capacidad de planta y el grado de mineral.

2. El oro y la plata cargado en el carbón a ser desorbido.

3. La velocidad a la cual el carbón avanza a través del circuito y

4. El tiempo que tomará para desorber el carbón a niveles apropiadamente bajos.

2.3.5. Etapas de los procesos [24, 34].

Las etapas operativas involucradas en este proceso pueden resumirse como sigue:

a. Preparación de la solución. La solución extractante es preparada en un tanque la

cual contiene 0,1% NaCN y 1% NaOH.

b. Circulación. La solución es bombeada al interior de la columna a 140ºC (85º a

95ºC). El efluente o solución concentrada de la columna pasa a través de una celda

de electrodeposición y luego retornada al tanque de solución extractante. Este

proceso circulatorio continúa hasta que el oro remanente en el carbón se reduzca al

nivel deseado.

c. Duración. El proceso incluye la desorción de un 99% del oro original cargado y

electrodeposición pero no incluye el lavado ácido. Normalmente requiere un

tiempo de 16 horas (20 a 60 h).

55
 d. Remojo con cianuro cáustico. Se deja remojar el carbón en la columna con una

solución de 3% NaCN y 3% NaOH a 110ºC por un tiempo de 30 minutos. El oro

adsorbido es convertido a una especie fácilmente soluble durante esta etapa.

e. Desorción. La desorción es lograda mediante el bombeo de 7 volúmenes de lecho

(BV) de agua a través de la columna a 80ºC. Durante esta etapa la solución

concentrada pasa a un tanque de almacenamiento.

f. Enfriamiento. El último volumen de lecho de agua ingresa a la columna a

temperatura ambiente reduciendo así la temperatura interna a bajo del punto de

ebullición y prepara el carbón para ser transferido.

g. Electrodeposición. La solución concentrada de la desorción completa es colectada

y almacenada en un tanque de donde es bombeada a la planta de electrodeposición.

Después de la electrodeposición la solución pobre es descargada y recirculada

nuevamente a la sección de desorción con el fin de aprovechar el cianuro residual y

el oro.

h. Duración. El proceso completo incluyendo el lavado ácido, desorción del 99% del

oro y la electrodeposición es normalmente llevado a cabo en periodos de 8 horas.

2.3.6. Variables de Desorción [24, 26,32].

a. Temperatura

✓ Es la variable más importante que gobierna los procesos de desorción

✓ Si la temperatura se incrementa, el carbón tiene una mayor tendencia a

devolver los iones aurocianuro.

56
 b. Solventes orgánicos

✓ EI equilibro de distribución del oro entre el carbón activado y la solución

cianurada, es mucho más favorable hacia la solución (desorción de oro) con la

presencia de solventes orgánicos.

2.3.7. Procesos de desorción [29, 32].

Durante los últimos años, se ha visto la aparición de cuatro técnicas de elución

como de describen a continuación:

✓ Procedimiento Zadra

✓ Procedimiento Zadra presurizado

✓ Procedimiento Heinen (alcohol)

✓ Procedimiento A.A R.L.

2.3.8. Proceso de reextracción con alcohol [4].

Este proceso fue desarrollado por Heinen en la U.S. Bureau of Mines y es

básicamente una extensión del proceso atmosférico Zadra. El carbón cargado es

desorbido usando una solución conteniendo o.1 % de NaCN, 1 % de NaOH y 20 % de

alcohol en volumen a una temperatura de 80 °C. El proceso es operado a presión

atmosférica y la adición de alcohol a la solución de desorción reduce significativamente

el ciclo de elución a 5 -6 horas. La ventaja de alcohol en la reextracción es reducir el

tamaño de la sección de reextracción.

57
 Las principales desventajas de este proceso incluyen el alto riesgo de incendio

asociado con el alcohol y mayores costos de operación debido a las pérdidas de alcohol

por volatización. Un número de dispositivos de seguridad para minimizar los riesgos de

incendio ha sido incorporado en el diseño de un circuito y la instalación de un sistema de

recuperación efectiva de vapor es esencial para mantener un balance económico. Se

afirma que el carbón no requiere regeneración tan frecuente con esta técnica.

2.3.9. Ventajas y Desventajas [1, 10]

Ventajas.

➢ Tiempos cortos de reextracción y alto grado de solución de elución cargada.

➢ Baja temperatura de operación, por consiguiente, requerimiento bajo de

calor.

➢ Bajo costo de capital uso de acero templado.

Desventajas:

➢ Riesgo de incendio.

➢ Costos de operación altos si el alcohol no es cuidadosamente recuperado.

➢ El carbón debe ser regenerado a vapor o térmicamente para restaurar

su actividad.

➢ Es requerido desarrollo adicional al proceso.

58
2.3.10. Reactivos Empleados [17, 21, 28].

a. Cianuro.- Es uno de los solvente más comúnmente utilizado en la extracción de

oro y plata. El cianuro se prepara con agua en un pH neutro cuya concentración es

10% en peso. La concentración mínima en la solución lixiviante está entre 0,05 -

0,10% de NaCN como máximo.

b. Cal.- La cal se agrega directamente con el mineral, la función es mantener una

alcalinidad de 10 a 11, su consumo variará de acuerdo con cada mineral y está entre

0,5 a 5 kg/TM. La ley de CaO libre debe estar entre 60 y 70% para evitar transporte

de carga inútil.

c. Zinc.- El polvo de zinc se agrega en una proporción que varía de 0,6 a 1,5 partes

por parte de oro y plata; para obtener estos consumos debe utilizarse un zinc de la

más alta calidad.

d. Carbón Activado.- Es utilizado para adsorber oro y plata de las soluciones ricas,

se recomienda generalmente cuando el mineral tiene solo o mayores proporciones

de oro con respecto a la plata, el carbón usado en estos casos está entre mallas -

6+16, -8 + 18 y - 10 +20, a veces acompañado de una precipitación opcional de

plata con NaS cuando la relación plata/oro en la solución es muy alta.

Las propiedades adsorbentes del carbón son muy conocidas desde el siglo pasado,

pero no se usó a falta de una técnica para disolver el oro y la plata del carbón, el

cual se calcinaba y fundía, perdiéndose todo el carbón. Recién se puede usar el

59
 carbón con los avances que hizo Zadra por los años 1950 y ahora se usa

ampliamente en nuestro medio.

2.3.11. Electrodeposición de oro [4, 6, 21, 28, 32]

.

El oro es uno de los metales nobles que puede ser reducido fácilmente a partir de una

solución, por procedimientos químicos y electroquímicos.

La popularidad del electro extracción deviene de dos de sus principales ventajas en

comparación a la deposición química:

o Para reducir el oro se utiliza un flujo de electrones suministrado por la corriente

eléctrica. No habiendo la necesidad de adicionar sustancia química alguna. La

solución empobrecida es reciclada a la etapa de elución o detoxificación.

o Provee una mayor selectividad y por lo tanto un depósito de mayor grado obviando

procedimientos engorrosos de fundición y refinado.

La reacción que tiene lugar durante la electrolisis de oro en soluciones de cianuro son

producción de oxígeno en el ánodo, reducción de hidrogeno en el cátodo y la reducción de

oro (I) cianurado a oro metálico en el acodo.

Ánodo:

4OH- = O2 + 2H2O + 4e- (generación de electrones)

60
 Cátodo:

2H2O + 2e- = H2 + 2OH-

Au(CN)2 + e- = Au + 2CN-

Los factores que favorecen la deposición del oro sobre la producción de oxígeno en el

cátodo son:

• Incremento de la concentración de oro en la solución.

• Decrecimiento en la densidad de corriente, la cual puede ser llevada a cabo

tanto por decrecimiento de la corriente o por el incremento de la superficie de

área del cátodo.

• Incremento de la temperatura.

• Incremento de la conductividad.

Se distinguen como variables del proceso:

• Velocidad de flujo de la solución.

• Razón de la masa de oro a la lana de acero,

• Temperatura,

• Voltaje de celda.

61
 • Densidad de corriente.

2.3.11.1. Refinación con agua regia [6, 32].

El uso de agua regia está estríctamente limitado al bullión de muy alto grado, donde

la plata no ascienda a más de 5 - 8% o cuando el bullión contenga suficiente cobre para

exponerlo al ataque a pesar del exceso de plata. La objeción a la plata en cantidades

grandes, es por la tendencia a formar capas de cloruro de plata sobre la superficie metálica

inhibiendo la continuidad del proceso.

La disolución del oro se realiza con agua regia, preparado por la combinación de un

volumen de ácido nítrico concentrado y cuatro volúmenes de ácido clorhídrico

concentrado. Las reacciones de oxidación y reducción que se dan al formar el agua regia,

son:

Reacción de oxidación:

3HCl + 3OH- → Cl- + Cl2 + 3H2O + 2e

Reacción de reducción:

HNO3 + H2O + 2e → NO+ + 3OH-

Reacción global:

62
 HNO3 + 3HCl → NOCl + 2H2O + Cl2

La reacción de disolución del oro se produce por la acción del agente oxidante

formado, NOCl. Las reacciones de oxidación y reducción que tienen lugar nos permiten

determinar la reacción global.

Oxidación:

Au → Au+3 + 3e

Reducción:

3NOCl + HCl + 3e → HCl4-3 + 3NO

Reacción global:

Aun + 3 NOCl + HCl → HAuCl4 + 3NO8

El óxido nítrico es un gas inestable incoloro que prontamente se combina con el

oxígeno atmosférico, formando vapores de dióxido de nitrógeno, NO 2, de color pardo

rojizo, también llamado peróxido de nitrógeno.

3 NO + 12 O2 → 3 NO2

La reacción global es la siguiente:

3HNO3 + 9HCl + Au → HAuCl4 + 2HNO3 + 5HCl + 2H2O + NO

63
 O sea:

HNO3 + 4HCl + Aun → HAuCl4 + 2H2O + NO

Otros productos de reacción que ocurren con los metales son:

Aun + 3Cl → AuCl3 soluble

Ag + Cl → AgCl insoluble

Cu + 2Cl → CuCl2 soluble

Después que el metal ha sido disuelto, es necesaria la liberación de cualquier

exceso de ácido nítrico, que se consigue hirviendo con un exceso de ácido clorhídrico, si

no es eficientemente realizado, se experimentará ciertas molestias en la precipitación del

oro.

El cemento de oro se trata con agua regia hasta su total disolución, ocurriendo está

de acuerdo a la siguiente reacción química:

3HNO3 + 4HCl + Aun → HAuCl4 + 3H2O + 3NO2

2.3.11.2. Precipitación con bisulfito de sodio [3, 12, 21].

La técnica descrita aquí es uno de los métodos más satisfactorios para la

precipitación de oro a partir de la disolución con agua regia. En este proceso se obvia la

etapa engorrosa de eliminación del exceso de nítrico mediante vaporización sucesiva.

La destrucción del exceso de ácido nítrico se realiza por adición de urea de acuerdo

64
a la siguiente reacción:

6HNO3 + 5CO(NH2)2 → 8N2 + 5CO2 + 13H2O

También por disociación y sustitución se logra elevar el pH (pH alrededor de 4) de

la solución, ello es expresado por las siguientes reacciones:

CO(NH2)2 + H2O → 2NH3 + CO2

CO(NH2)2 + 2HCl + H2O → 2NH4Cl + CO2

Finalmente la precipitación del oro se logra por la adición de bisulfito de sodio en

una proporción superior a la resultante del cálculo estequiométrico.

Oxidación:

NaHSO3+ H2O → NaHSO4 + 2H+ + 2e

Reducción:

HAuCl4 + 3e → Au + 3Cl- + HCl

Reacción neta:

2HAuCl4 + 3NaHSO3 + 3H2O → 2Au + 8HCl + 3NaHSO4

Requiriéndose 0,79 gr. de bisulfito de sodio para precipitar un gramo de oro.

2.3.12. Fundición [24, 33].

65
 El proceso de fundición o fusión es obtener un material en presencia de fundentes

formadores de escoria a temperaturas que excedan el punto de fusión de todos los

componentes de la carga, típicamente entre 1200°C y 1 400°C.

Para convertir el precipitado de oro a un metal puro, éste es, primeramente,

derretido con fundentes especiales para producir el metal doré que contiene

aproximadamente 95% de mezcla de oro y plata. El producto metálico de los hornos de

fundición es vaciado en un molde de barra doré.

2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.

- Adsorbado. Son aquellas substancias absorbidas por un carbón activo o por

otro material adsorbente.

- Adsorber. Atraer y retener en la superficie de un cuerpo moléculas o iones de

otro cuerpo.

- Adsorción. (de adsorber). f. Fís. Acción y efecto de adsorber.

- Adsorción. Adhesión de un finísimo estrato de moléculas, líquidas o gaseosas,

a la superficie de sólidos (por ejemplo, carbón activo) con los que aquéllas

entran en contacto.

- Aglomeración. Agrupar, cohesionar partículas minerales con adición o no de

compuestos denominados aglomerantes (cal, cemento, arcilla, etc.).

- Alta calidad. Mineral rico. Se refiere a la minería selectiva del mejor mineral

existente en un depósito.

66
- Análisis. Ensayo o prueba química a la que es sometida una muestra de

minerales con la finalidad de determinar la cantidad de metal útil o precioso que

contiene.

- Ánodo. Producto resultante de la fundición que entra a la refinación como polo

positivo de una celda de electro deposición.

- Atacar. Hace actuar sobre un mineral ciertos reactivos químicos, con el objeto

de obtener elementos en solución.

- Carbón activado. Carbón que ha sido "activado" a alta temperatura mediante

calentamiento por vapor de agua y anhídrido carbónico o agentes

deshidratantes, lo que da lugar a una estructura porosa interna enormemente

desarrollada. El área superficial de un carbón activo es del orden de los

1000m2/g.

- Carbón. es un mineral de origen orgánico constituido básicamente por carbono.

Su formación es el resultado de la condensación gradual de la materia de

plantas parcialmente descompuestas a lo largo de millones de años.

- Carga. Adsorción con carbón activado del oro (y/o) plata de la solución rica

cianurada.

- Cátodo. Parte de una celda electrolítica correspondiente al polo negativo de la

misma, termino muy usado en refinación de metales.

- Celda. Depósito en el que se efectúa procesos metalúrgicos para recuperar

metales.

- Cianuro de sodio. Producto químico altamente tóxico usado en la extracción

de minerales de oro para disolver el oro y la plata.

- Columna de carbón. Una columna rellenada con carbón activo granulado cuya

función primaria es la adsorción preferente de tipos de moléculas específicos.

67
- Concentradora. Instalación donde se concentra o recupera minerales

sulfurados, óxidos, etc. con valor económico.

- Descarga. También llamado elusión o desorción del oro (y/o plata) del carbón

en una solución más concentrada.

- Desorción (o desadsorción). Es lo opuesto a la adsorción. Se trata de un

fenómeno en el que las moléculas adsorbidas abandonan la superficie del

material adsorbente.

- Dosificación. Acción por el cual graduar las dosis de un cantidad o porción

de solución de reactivos otras cosas.

- Empleo. Gastar, consumir. Emplea bien la dosificación de los reactivos.

- Humedad. Porcentaje del peso de agua contenido en el carbón activo.

- Ley. Es el parámetro que expresa la calidad de un mineral, un concentrado, o

cualquier producto que contenga especies metálicas. Normalmente la ley se

expresa en porcentajes cuando' se trata de metales básicos Onzas por tonelada

corta (oz./TC) o onzas por tonelada métrica (oz./TM) o gr./TM cuando se trata

de oro, plata u otro metal precioso.

- Lixiviación. Disolución de sustancias solubles de roca (especialmente la sal y

el calcio). A veces origina en la superficie terrestre la formación de cavidades

cerradas.

- Mineral. Sustancia inorgánica que se halla en la superficie o en las diversas

capas de la corteza del globo, y principalmente aquella cuya explotación ofrece

interés. Parte útil de una explotación minera.

- Muestra. Porción pequeña de roca o de depósito mineral, retirada de modo tal

que el contenido de metal puede ser determinado por ensayo.

68
- Optimización. Es el proceso de modificación de un sistema para mejorar su

eficiencia o también el uso de los recursos disponibles.

- Oro en barra (dore bar). El producto final vendible de una mina de oro. En

general consiste en oro y plata.

- Planta. Instalación industrial. Figura que forman sobre el terreno los cimientos

de un edificio o la sección horizontal de las paredes en cada uno de los

diferentes pisos.

- Proceso. Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una

operación artificial.

- Refinación electrolítica. Proceso de refinación del metal por procesos

electroquímicos en celdas de electro deposición.

- Refinación. Proceso para purificar los metales de los productos obtenidos en

los procedimientos metalúrgicos anteriores. En los casos en que de un proceso

metalúrgico se obtiene directamente metales purificados, la autoridad minera

calificará en cada caso si el proceso es de refinación o de metalurgia.

- Sulfuros. Son compuestos que en su estructura tiene enlace de azufre y

pertenecen todo los minerales sulfuros como pirita, calcopirita, blenda, galena,

etc.

- Tasa o índice de carga. Es la capacidad máxima de adsorción de un carbón

activo en las condiciones de trabajo y dentro de los límites de rendimiento

previstos por el proyecto.

- Tiempo de contacto. Tiempo que necesita una corriente para atravesar una

columna de carbón, suponiendo que toda la corriente fluya a idéntica velocidad.

Es igual al volumen del lecho de carbón, en vacío, dividido por el volumen del

efluente.

69
 CAPITULO III

PARTE EXPERIMENTAL Y RESULTADOS Y ANÁLISIS

3.1. EQUIPOS Y MATERIALES.

Para realiza el trabajo de investigación sobre proceso de adhesión, desorción y

electrodeposición de carbón activado para la recuperación de oro en la planta minera

SOTRAMI S.A – 2016, se utilizaron los siguientes equipos y materiales:

Tabla N° 4: Equipos y Materiales

Equipos Materiales Reactivos

- Balanza marcy. - Vasos. - NH4(OH)
- Balanza electrónica. - Balde con tapa. - HCl.
- Rotap. - Copelas. - HNO3.
- Cocina eléctrica. - Crisoles. - NaCl.
- Balanza analítica. - Probeta. - NaCN.
- Estufa. - Luna de reloj. - KI.
- Mufla. - Bolsas. - AgNO3
- Amperímetro. - Sobre A-4. - Acetato de plomo
- Reloj. - Marcado. - Polvo de zinc.
- Fuego de malla. - Litargirio.
- Matraz. - Bórax
- Muestreador de copa. - Harina.
- Plata Metálica.

3.2. CONDICIONES DE TRABAJO.

Para la evaluación de la investigación se tiene las siguientes condiciones de acuerdo a

las variables en estudio.

70
 Tabla N° 5: Condiciones de evaluación de procesos

Carbón NaCN gr/Lt Voltaje de la celda electrolítica Volt.

+6 m 0.10 2.00
+12 m 0.13 2.50
+ 16 m 0.20 3.00

3.3. Caracterización de las Variables.

Las mejores condiciones de trabajo que se encontrón fueron para la lixiviación se tiene

una dosificación promedio de cianuro de sodio (98%) a razón de 0.18 gr/Lt, mientras que

en el circuito de adsorción se usa carbón industrial carbón A, granular de cascara de coco,

con área superficial 1050 – 1150 m2/g, densidad aparente de 0.48 g/cc y densidad 0.85

gr/cc; la granulometría de mejor adsorción es de -6 m a +14m.

Para la desorción la mejor recuperación se dio cuando el voltaje del rectificador de

corriente es de 2.5 voltios.

Con estas condiciones se evaluaron a nivel industrial para ver las condiciones de

operación desde la alimentación a la molienda, clasificación, lixiviación en los tanques de

lixiviación tanto la extracción como la adsorción de oro en el carbón. Para luego hacer la

desorción de oro para recuperar del carbón y su refinación fundición, teniendo como

producto final el oro metálico.

71
3.4. DATOS RECOPILADOS DEL PROCESO.

3.4.1. Datos en Circuito de Molienda y clasificación.

En el circuito de molienda se controla la densidad y la liberación del mineral como

parámetro para una extracción del oro en el mineral.

Tabla N° 6: Datos operación del circuito de molienda y clasificación

Fecha Densidad Tonelaje Malla % H Tonelaje Horas

11/ 12 gr/Lt %S TMHPD % -200m TMSD
01-nov 1806 71.99 19.79 83.25 7.74 18.26 20
02-nov 1958 78.96 36.54 85.38 10.68 32.64 24
03-nov 2124 85.37 40.98 86.43 10.23 36.79 24
04-nov 2367 93.17 46.75 84.96 10.45 41.86 24
05-nov 2360 92.97 41.28 85.06 8.48 37.78 24
06-nov 2084 83.93 36.83 81.78 6.41 34.47 23
07-nov 1897 76.30 35.96 83.97 10.14 32.31 24
08-nov 1915 77.08 37.37 83.35 22.65 28.90 24
09-nov 1953 78.72 39.19 83.80 9.60 35.43 24
10-nov 2047 82.54 41.09 84.53 7.77 37.90 24
11-nov 1600 60.51 32.11 83.75 7.12 29.83 24
12-nov 1955 78.81 37.78 84.80 6.93 35.16 24
13-nov 1742 68.71 8.24 84.50 12.68 7.19 6
14-nov 2011 81.12 16.64 84.00 4.84 15.84 12
15-nov 1858 74.50 32.06 83.53 5.21 30.39 24
16-nov 2022 81.53 40.04 87.03 7.45 37.06 24
17-nov 2024 81.64 40.10 84.88 8.51 36.69 24
18-nov 2103 84.64 40.38 84.65 8.49 36.95 24
19-nov 1963 79.13 38.38 84.73 7.88 35.36 24
20-nov 1861 74.64 36.29 84.80 7.10 33.72 24
21-nov 1997 80.56 38.86 85.73 7.97 35.76 24
22-nov 1885 75.74 37.27 83.39 8.00 34.29 24
23-nov 2035 82.05 39.16 85.60 11.67 34.60 24
24-nov 2081 83.82 17.40 85.00 10.43 15.59 10
25-nov 2069 83.38 40.98 84.04 8.29 37.58 24
26-nov 2126 85.47 42.12 85.63 7.02 39.16 24
27-nov 2419 94.64 48.54 83.75 7.04 45.13 24

72
 28-nov 2105 84.69 42.24 84.15 7.21 39.20 24
29-nov 2123 85.34 40.22 84.70 7.43 37.24 24
30-nov 1975 79.65 38.69 83.47 7.37 35.84 24
PROME. 1806 71.99 1083 84 263 989 671

El mineral que ingresa al circuito de molienda se controla tanto el mineral como las

leyes que ingresan, por otra parte de igual manera las leyes en el rebose del sólido y del

líquido para tener en cuenta la extracción que se está realizando en esta primera parte.

Tabla N° 7: Datos operación del circuito de molienda y clasificación

Leyes gr/TM y gr/m3

Total T.Acum. Param. Operación
Fecha Faja Over
TMS TMS O/F % S Dilución gr/TM Sólido Líquido
01/11/2012 18.26 18.26 1.36 43.00 1.33 9.42 17.85 11.74
02/11/2012 32.64 50.90 1.37 43.22 1.31 38.82 16.00 32.68
03/11/2012 36.79 87.69 1.37 43.43 1.30 31.24 14.15 33.76
04/11/2012 41.86 129.55 1.27 33.99 1.94 41.37 21.85 24.94
05/11/2012 37.78 167.33 1.37 43.65 1.29 24.52 19.10 29.14
06/11/2012 34.47 201.80 1.37 43.58 1.29 18.75 16.00 25.96
07/11/2012 32.31 234.11 1.37 43.49 1.30 24.35 12.75 26.48
08/11/2012 28.90 263.02 1.38 44.22 1.26 33.02 17.75 20.58
09/11/2012 35.43 298.45 1.38 44.00 1.27 21.60 13.00 21.18
10/11/2012 37.90 336.34 1.38 44.50 1.25 15.17 13.50 19.36
11/11/2012 29.83 366.17 1.37 43.52 1.30 18.74 10.29 12.04
12/11/2012 35.16 401.33 1.27 33.80 1.96 35.99 15.20 25.94
13/11/2012 7.19 408.53 1.39 45.27 1.21 77.49 19.23 23.72
14/11/2012 15.84 424.36 1.41 46.51 1.15 40.49 28.79 22.32
15/11/2012 30.39 454.75 1.20 26.98 2.71 42.50 22.20 29.28
16/11/2012 37.06 491.81 1.38 44.57 1.24 23.35 9.50 27.20
17/11/2012 36.69 528.50 1.37 43.93 1.28 27.35 12.15 16.92
18/11/2012 36.95 565.45 1.38 44.15 1.27 19.10 11.30 19.14
19/11/2012 35.36 600.80 1.36 42.64 1.35 31.45 12.00 21.30
20/11/2012 33.72 634.52 1.38 44.22 1.26 18.54 8.60 20.16
21/11/2012 35.76 670.29 1.37 43.58 1.29 16.62 12.25 21.06
22/11/2012 34.29 704.57 1.39 44.92 1.23 14.65 11.65 17.44
23/11/2012 34.60 739.17 1.38 44.10 1.27 27.12 12.80 22.26
24/11/2012 15.59 754.76 1.37 43.90 1.28 23.23 12.54 17.60
25/11/2012 37.58 792.34 1.37 43.22 1.31 20.87 11.15 17.80

73
 26/11/2012 39.16 831.50 1.39 45.20 1.21 18.40 8.80 16.54
27/11/2012 45.13 876.63 1.38 44.57 1.24 16.30 9.15 16.04
28/11/2012 39.20 915.83 1.38 44.64 1.24 16.60 8.85 15.98
29/11/2012 37.24 953.06 1.37 43.85 1.28 15.88 4.70 17.70
30/11/2012 35.84 988.90 1.37 43.79 1.28 14.27 6.65 15.58

3.4.2. Datos de Circuito de Lixiviación.

Los controles de las operaciones promedio diarios del mes de noviembre del 2012

para evaluar las condiciones de operación.

Tabla N° 8: Datos operación del circuito de cianuración

Leyes gr/TM y gr/m3

Total
Fecha Faja Over Cola TK6
TMS gr/TM Sólido Líquido Sólido Líquido
01/11/2012 18.26 9.42 17.85 11.74 0.65 0.61
02/11/2012 32.64 38.82 16.00 32.68 0.40 0.26
03/11/2012 36.79 31.24 14.15 33.76 0.85 0.22
04/11/2012 41.86 41.37 21.85 24.94 1.10 0.36
05/11/2012 37.78 24.52 19.10 29.14 1.35 0.28
06/11/2012 34.47 18.75 16.00 25.96 0.95 0.20
07/11/2012 32.31 24.35 12.75 26.48 1.25 0.38
08/11/2012 28.90 33.02 17.75 20.58 1.65 0.56
09/11/2012 35.43 21.60 13.00 21.18 1.10 0.28
10/11/2012 37.90 15.17 13.50 19.36 1.40 0.34
11/11/2012 29.83 18.74 10.29 12.04 1.10 0.42
12/11/2012 35.16 35.99 15.20 25.94 0.60 0.32
13/11/2012 7.19 77.49 19.23 23.72 0.70 0.43
14/11/2012 15.84 40.49 28.79 22.32 1.70 0.82
15/11/2012 30.39 42.50 22.20 29.28 1.10 0.32
16/11/2012 37.06 23.35 9.50 27.20 1.40 0.24
17/11/2012 36.69 27.35 12.15 16.92 1.40 0.28
18/11/2012 36.95 19.10 11.30 19.14 1.75 0.42
19/11/2012 35.36 31.45 12.00 21.30 1.55 0.24
20/11/2012 33.72 18.54 8.60 20.16 1.25 0.26
21/11/2012 35.76 16.62 12.25 21.06 0.90 0.22
22/11/2012 34.29 14.65 11.65 17.44 1.10 0.26
23/11/2012 34.60 27.12 12.80 22.26 0.80 0.20

74
 24/11/2012 15.59 23.23 12.54 17.60 0.82 0.32
25/11/2012 37.58 20.87 11.15 17.80 1.40 0.36
26/11/2012 39.16 18.40 8.80 16.54 0.90 0.32
27/11/2012 45.13 16.30 9.15 16.04 0.90 0.20
28/11/2012 39.20 16.60 8.85 15.98 0.90 0.20
29/11/2012 37.24 15.88 4.70 17.70 0.89 0.22
30/11/2012 35.84 14.27 6.65 15.58 0.75 0.24
Fuente plata

3.4.3. Datos de Circuito de Adsorción.

Tabla N° 9: Adsorción de Oro en Carbón gr/Kg.

1 al 13 – 11 - 2012 14 al 24 – 11 - 2012 25 al 30 – 11 - 2012

gr/Kg gr/Kg gr/Kg
DIA TK-2 TK-3 TK-7 DIA TK-2 TK-3 TK-7 DIA TK-2 TK-3 TK-7
0 1.294 0.238 0.000 0 1.132 0.241 0.000 0 1.058 0.641 0.000
1 1.508 0.288 0.176 14 1.945 0.659 0.194 25 1.524 0.854 0.341
2 1.679 0.320 0.177 15 1.867 0.666 0.287 26 1.814 0.894 0.348
3 1.893 0.405 0.182 16 2.449 0.579 0.302 27 2.241 0.974 0.347
4 2.297 0.492 0.190 17 2.795 0.673 0.328 28 2.414 1.106 0.348
5 2.563 0.547 0.195 18 2.993 0.767 0.316 29 2.758 1.171 0.354
6 2.953 0.577 0.199 19 3.549 0.76 0.327 30 2.909 1.673 0.373
7 3.014 0.592 0.202 20 3.616 0.824 0.32
8 3.200 0.659 0.211 21 4.059 0.937 0.339
9 3.462 0.755 0.212 22 4.429 1.014 0.347
10 3.587 0.855 0.214 23 4.681 1.058 0.326
11 4.123 1.076 0.226 24 4.659
12 4.359 1.132 0.241
13 4.595

75
3.4.4. Datos de Circuito de Desorción.

Tabla N° 10: Desorción de oro y electrodeposición

Tiempo Solución Rica Solución Pobre

3
Hora hr gr/m gr/m3

12:00 a.m. 0 577.460 473.24

03:10 a.m. 3 327.200 28.88
06:00 a.m. 6 336.200 291.90
08:00 a.m. 8 281.000 41.66
10:00 a.m. 10 274.100 98.28
12:00 p.m. 12 152.200 48.58
02:00 p.m. 14 113.580 27.76
04:00 p.m. 16 86.500 21.76
06:00 p.m. 18 40.420 9.80
10:00 p.m. 20 36.280 11.88
12:00 a.m. 22 9.460 2.56
02:00 a.m. 24 23.920 9.62
04:00 a.m. 26 15.660 6.00
06:00 a.m. 28 16.660 5.62
08:00 a.m. 30 12.800 6.74
10:00 a.m. 32 15.760 6.52
12:00 p.m. 34 17.820 6.50
02:00 a.m. 36 7.460 4.28
04:00 p.m. 38 13.720 3.70

Tabla N° 11: Carbón de proceso de adsorción.

FINO EN CARBONES DESORCION ORO DE LEY REMANEN Au % DE
PLATA
FECHA COSECHA PESO CAR. LEY CAR TOTAL PUREZA % PESO BARRA FINO RECUPERACION PAD COLA EN TE COLA SOLUCIO EXTRACC
17-jul 1 1212 4.65 5635.80 99 5661.50 5604.89 99.00 0.00 0.0183 22.165 8.75 30.92 99.45
PAD-C-1
PAD-C-2
PARA PLATA
1 1212 0.57 690.84
99 680.92 674.11 0.01 16.75 643.18 93.10

690.84
Total de proceso CIP Au 5635.800 5635.80 99 5661.50 5604.89 99.00 0.00 0.02 22.17 8.75 674.10 96.28
0
DESBALANCE 0.00

76
3.4.5. Datos Refinación de Oro.

Tabla N° 12: Refinación de oro

Tiempo Ley Au
min gr/m3
0.00 0
V= 300 Lt 20.00 1.800
Peso de Oro impuro = 5654.00gr 40.00 2.800
60.00 4.150
80.00 61.700
100.00 208.050

77
3.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

3.5.1. Molienda Cianuración y Adsorción.

La cianuración comienza en el circuito de molienda, luego en el primer tanque, y el

cuarto tanque y en los tanques segundo, tercero, quinto, sexto y sétimo se recupera el oro

con carbón activado. En este proceso de carbón pulpa se evaluará la recuperación de oro en

función de la liberación de mineral, tiempo porcentaje de sólidos.

Ingreso de mineral

Análisis de
mineral

Molienda

No

Clasificación

Análisis de mineral Si
y solución

Cianuración

No

Oro en solución

Análisis de mineral Si
y solución

Adsorción de oro en
Carbón activado
Análisis de mineral
y solución Si

Oro en solución

No

Relave

Fig N° 3: Circuito de Molienda lixiviación y adsorción.

78
3.5.2. Descripción de Desorción de Carbón.

RECEPCION DE
CARBON

MUESTREO

ANALISIS

ANALISIS
DE LEYES LEYES CERO

DESORCION

REFINACION

FUNDICION

Fig. N° 4: Proceso de desorción de carbón

79
3.5.3. Refinación de Lodos Catódicos.

DESORCION

Cuando existe alto

COSECHA
contenido de Ag

Eliminación del ATAQUE QUIMICO DE LA Eliminación del Fe

Fe con H2SO4 VIRUTA DE ACERO con HCl

Cuando existe alto ATAQUE QUIMICO Eliminación de Ag,

contenido de Cobre Cu ,Fe, Hg etc Viruta
CON HNO3 de Acero

ATAQUE QUIMICO Disolución del Au

CON AGUA REGIA

PRECIPITACION DEL Au

CON METABISULFITO

NEUTRALIZACION Y ELIMINACION DE Uso del Amoniaco

CLORUROS

FUNDICION

Fig. N° 5: Proceso de Refinación

80
3.5.4. Reactivación Química del Carbón Activado.

DESORCION

LAVADO DEL CARBON ACTIVADO REGISTRO DEL

INGRESO DE
CARBON

REACTIVACION QUIMICA USO DE HCl

NEUTRALIZACIÓN DEL CARBON

ACTIVADO

LAVADO DEL CARBON ACTIVADO

SECADO DEL CARBON ACTIVADO

REGISTRO
ALMACENAMIENTO DEL CARBON
ACTIVADO

DEVOLUCION BALANCE DE
DEL CARBON CARBON

Fig. N° 6: Proceso de reactivación de carbón

81
3.5.5. Refinación Química de Plata.

ATAQUE QUIMICO CON Eliminación de Ag, Cu,

HNO3 Fe , Hg ,etc

SOLUCION DE NITRATO DE
PLATA

Precipitación de Ag+ como

AgCl con NaCl

Eliminación del exceso de

Nitratos de Cu, Hg, etc

Reducción de Ag+ con Zn en medio USO DE H2SO4

acido ( H2SO4 ) (MEDIO ACIDO)

Lavado y Secado del Ag reducido

Fundición y Granallado

Fig. N° 7: Proceso de refinación de plata.

82
3.6. Resultados y Análisis.

3.6.1. Resultados de la liberación de mineral a malla -200.

Tabla N° 4-13: Parámetros de control circuito de molienda y clasificación

Molienda Rebose
Días
TMH %H TMS horas gr/cm3 %S Mol Malla-200 gr/cm3 %S
útiles
1135 8.69 1036 671 27.96 2.015 80.72 84.49 1.363 42.94

3.6.2. Liberación de mineral a malla -200 en Función de Porcentaje de Sólidos.

a. Control de Porcentaje de Sólidos en la Molienda.

Gráfico X para % S Mol_

100
LSC = 97.29
CTR = 80.72
90 LIC = 64.15
% S Mol.

80

70

60
0 5 10 15 20 25 30
Observación

Fig. N° 8: Control de porcentaje de sólidos en molienda.

Período = #1-30

LSC: +3.0 sigma = 97.2919

Línea Central = 80.72

LIC: -3.0 sigma = 64.1481

Sigma de proceso = 5.52397

83
 El gráfico de control se construyen bajo los datos provienen de una distribución

normal con una media igual a 80.72 y una desviación estándar igual a 5.52397. Estos

parámetros fueron estimados a partir de los datos. De los 30 puntos no excluidos

mostrados en el gráfico, 1 se encuentra fuera de los límites de control en el gráfico. Puesto

que la probabilidad de que aparezcan 1 ó más puntos fuera de límites, sólo por azar, es

0.000809661 si los datos provienen de la distribución supuesta, se puede declarar que el

proceso está fuera de control con un nivel de confianza del 95%.

Distribution Plot
Normal, Mean=80.72, StDev=6.964
Capabilidad de Proceso para % S Mol_
0.06
LIE = 64.1481, Nominal = 80.72, LSE = 97.2919
15 Normal
Media=80.72 0.05
12 Desv. Est.=6.96247

0.04
Cp = 1.00
frecuencia

9
Density

Pp = 0.79
Cpk = 1.00 0.03
6 Ppk = 0.79
K = 0.00 0.02
3

0.01
0
58 68 78 88 98 108 0.025 0.025
0.00
% S Mol_ 67.07 80.72 94.37
%S Mol.

Fig. N° 9: Control 6 Six Sigma porcentaje de sólido para la liberación de mineral %-200m.

Tamaño de muestra = 30, media = 80.72 y desv. est. = 6.96247

6.0 Límites Sigma: +3.0 sigma = 101.607, media = 80.72, -3.0 sigma = 59.8326

Tabla N° 14: Análisis de la varianza 6 sigmas de porcentaje de sólido en molienda

Observados Estimados
Especificaciones Fuera Especs. Valor-Z Fuera Especs.
LSE = 97.29 0.000000% 2.38 0.865858%
Nominal = 80.72 0.00
LIE = 64.15 3.333333% -2.38 0.865858%
Total 3.333333% 1.731717%

84
 De los datos, que queda fuera de los límites de especificación. En este caso, se ha

ajustado una distribución Normal a un conjunto de 30 observaciones en la variable

porcentaje de solido en la Molienda 1.73172% de la distribución ajustada queda fuera de

los límites de especificación. Si la distribución Normal es apropiada para los datos, esto

estima el porcentaje de la población que queda fuera de la especificación.

b. Control de Liberación %-200m.

Gráfico X para MALLA_200

89
LSC = 87.59
CTR = 84.49
87 LIC = 81.38
%-200m

85

83

81
0 5 10 15 20 25 30
Observación

Fig. N° 10: Control de liberación malla -200.

Período = #1-30

LSC: +3.0 sigma = 87.5914

Línea Central = 84.488

LIC: -3.0 sigma = 81.3846

Sigma de proceso = 1.03448

Del gráfico de control para la liberación de los minerales se construyen bajo los

datos provienen de una distribución normal con una media igual a 84.488 y una desviación

estándar igual a 1.03448. Estos parámetros fueron estimados a partir de los datos. De los

85
30 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, no se puede rechazar la hipótesis de que el

proceso se encuentra en estado de control estadístico con un nivel de confianza del 95%.

Capabilidad de Proceso para %_200m

Distribution Plot
LIE = 81.3846, Nominal = 84.488, LSE = 87.5914 Normal, Mean=84.488, StDev=1.0522
18 Normal 0.4
Media=84.488
15 Desv. Est.=1.05224
0.3
12 Cp = 1.00
frecuencia

Density
Pp = 0.98
9 0.2
Cpk = 1.00
Ppk = 0.98
6
K = 0.00
0.1
3
0.025 0.025
0 0.0
82.43 84.49 86.55
81 83 85 87 89 X

%_200m

Fig. N° 11: Control 6 Six Sigma liberación de mineral %-200m.

Tamaño de muestra = 30, media = 84.488, desv. est. = 1.05224.

6.0 Límites Sigma: +3.0 sigma = 87.6447, Media = 84.488, -3.0 sigma = 81.3313.

Tabla N° 15: Análisis de la varianza 6 sigmas de porcentaje de liberación

Observados Estimados
Especificaciones Fuera Especs. Valor-Z Fuera Especs.
LSE = 87.5914 0.000000% 2.95 0.159236%
Nominal = 84.488 0.00
LIE = 81.3846 0.000000% -2.95 0.159236%
Total 0.000000% 0.318471%

En este caso, se ha ajustado una distribución Normal a un conjunto de 30

observaciones en la variable %_200m. 0.318471% de la distribución ajustada queda fuera

de los límites de especificación. Si la distribución Normal es apropiada para los datos, esto

estima el porcentaje de la población que queda fuera de la especificación.

86
c. Liberación de mineral %-200m en Función de % de Sólidos.

Gráfico del Modelo Ajustado

%_200m = 81.383 + 0.0384668*% S Mol_
89

87
%_200m

85

83

81
60 70 80 90 100
% S Mol_
Fig. N° 12: Liberación de mineral a -200m.

Tabla N° 16: Coeficientes liberación en función de % de sólidos

Mínimos Cuadrados Estándar Estadístico

Parámetro Estimado Error T Valor-P
Intercepto 81.383 2.23751 36.3722 0.0000
Pendiente 0.0384668 0.0276202 1.39271 0.1747

Tabla N° 17: Análisis de Varianza liberación en función de % de sólidos

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P

Modelo 2.08016 1 2.08016 1.94 0.1747
Residuo 30.0287 28 1.07245
Total (Corr.) 32.1089 29

Coeficiente de Correlación = 0.254528

R-cuadrada = 6.47846 porciento

R-cuadrado (ajustado para g.l.) = 3.13841 porciento

Error estándar del est. = 1.03559

Error absoluto medio = 0.743033

Estadístico Durbin-Watson = 1.96209 (P=0.4304)

Autocorrelación de residuos en retraso 1 = -0.0104857

87
 La salida muestra los resultados de ajustar un modelo lineal para describir la

relación entre %_200m y % S Mol_. La ecuación del modelo ajustado es:

%_200m = 81.383 + 0.0384668*% S Mol_

El estadístico R-Cuadrada indica que el modelo ajustado explica 6.47846% de la

variabilidad en %_200m. El coeficiente de correlación es igual a 0.254528, indicando una

relación relativamente débil entre las variables. El error estándar del estimado indica que

la desviación estándar de los residuos es 1.03559. Este valor puede usarse para construir

límites de predicción para nuevas observaciones, seleccionando la opción de Pronósticos

del menú de texto.

3.6.3. Recuperación de oro en función a su Porcentaje de liberación de mineral a

malla -200.

Gráfico del Modelo Ajustado

% = 19.1899 + 0.874602*MALLA_200
99

96

93
%

90

87

84
81 83 85 87 89
MALLA_200

Fig. N° 13: Recuperación de oro en función a la liberación de mineral -200m

88
 Tabla N° 18: Análisis de coeficientes recuperación de oro en función liberación

Mínimos Cuadrados Estándar Estadístico

Parámetro Estimado Error T Valor-P
Intercepto 19.1899 41.882 0.458191 0.6504
Pendiente 0.874602 0.495678 1.76446 0.0886

Tabla N° 19: Análisis de Varianza recuperación de oro

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P

Modelo 24.561 1 24.561 3.11 0.0886
Residuo 220.893 28 7.88904
Total (Corr.) 245.454 29

Coeficiente de Correlación = 0.316328 Error estándar del est. = 2.80874

R-cuadrada = 10.0064 porciento Error absoluto medio = 2.03166

R-cuadrado (ajustado para g.l.) = Estadístico Durbin-Watson = 1.86184

6.79229 porciento (P=0.3506)

Autocorrelación de residuos en retraso 1 = -0.0582807

La salida muestra los resultados de ajustar un modelo lineal para describir la

relación entre % y MALLA_200. La ecuación del modelo ajustado es:

% Rec. Au= 19.1899 + 0.874602*MALLA_200.

El estadístico R-Cuadrada indica que el modelo ajustado explica 10.0064% de la

variabilidad en %. El coeficiente de correlación es igual a 0.316328, indicando una

relación relativamente débil entre las variables. El error estándar del estimado indica que

la desviación estándar de los residuos es 2.80874.

89
3.6.4. Porcentaje de Extracción de Oro.

Gráfico X para %Rec_

102
LSC = 100.24
99 CTR = 93.08
% Recuperación

LIC = 85.93
96

93

90

87

84
0 5 10 15 20 25 30
Observación (días)

Fig. N° 14: Porcentaje de extracción de oro

Período = #1-30

LSC: +3.0 sigma = 100.237

Línea Central = 93.0833

LIC: -3.0 sigma = 85.93

Sigma de proceso = 2.38445

Las gráficos de control se construyen bajo el supuesto de que los datos provienen

de una distribución normal con una media igual a 93.0833 y una desviación estándar igual

a 2.38445. Estos parámetros fueron estimados a partir de los datos. De los 30 puntos no

excluidos mostrados en el gráfico, se encuentra fuera de los límites de control. Puesto que

la probabilidad de que aparezcan 1 ó más puntos fuera de límites, sólo por azar, es

0.000809661 si los datos provienen de la distribución supuesta, se puede declarar que el

proceso está fuera de control con un nivel de confianza del 95%.

90
 Distribution Plot
Normal, Mean=93.0833, StDev=2.90929
Capabilidad de Proceso para %Rec_ 0.14
LIE = 85.93, Nominal = 93.0833, LSE = 100.237
16 Normal 0.12
Media=93.0833
Desv. Est.=2.90929 0.10
12

Density
Cp = 1.00 0.08
frecuencia

Pp = 0.82
8
Cpk = 1.00
0.06
Ppk = 0.82
K = 0.00
4 0.04

0.02
0
0.025 0.025
83 87 91 95 99 103
0.00
%Rec_ 87.38 93.08 98.79
% Rec. Au

Fig. N° 15: Control 6 Six Sigma recuperación de oro.

Tamaño de muestra = 30, media = 93.0833, desv. est. = 2.90929

6.0 Límites: Sigma: +3.0 sigma = 101.811, media = 93.0833, sigma -3.0 = 84.3555.

Tabla N° 20: Análisis de Varianza 6 sigmas de recuperación de oro

Observados Estimados
Especificaciones Fuera Especs. Valor-Z Fuera Especs.
LSE = 100.237 0.000000% 2.46 0.696799%
Nominal = 93.0833 0.00
LIE = 85.93 3.333333% -2.46 0.697021%
Total 3.333333% 1.393820%

El análisis de la población, de la cual provienen los datos, que queda fuera de los

límites de especificación. En este caso, se ha ajustado una distribución Normal a un

conjunto de 30 observaciones en la variable %Rec_. 1.39382% de la distribución ajustada

queda fuera de los límites de especificación.

91
3.6.5. Adsorción de Oro en Carbón Activado.

En los tanques de 2, 3 y 7 se realizan en control de carbón para la adsorción en los

cuales se tiene carbón en relación de 1212 Kg, 1100 Kg y 500kg respectivamente.

a) Tanque N° 2.

Tabla N° 21: Adsorción de oro en carbón TK-2

Carbón= 1212 Kg Aumento Au Carbón

TK-2 gr Au gr/Kg
DIA gr/Kg K gr/Kg corr. Muestra Corregido Observado Calculado
0 1.294 1.294 1568.33 1568.33
1 1.508 0.067 1.592 1827.70 1930.03 0.214 0.298
2 1.679 0.062 1.862 2034.95 2256.51 0.171 0.269
3 1.893 0.067 2.105 2294.32 2551.20 0.214 0.243
4 2.297 0.091 2.324 2783.96 2817.20 0.404 0.219
5 2.563 0.097 2.523 3106.36 3057.30 0.266 0.198
6 2.953 0.116 2.701 3579.04 3274.03 0.390 0.179
7 3.014 0.105 2.863 3652.97 3469.65 0.061 0.161
8 3.200 0.108 3.008 3878.40 3646.22 0.186 0.146
9 3.462 0.119 3.140 4195.94 3805.60 0.262 0.132
10 3.587 0.119 3.259 4347.44 3949.46 0.125 0.119
11 4.123 0.177 3.366 4997.08 4079.32 0.536 0.107
12 4.359 0.220 3.462 5283.11 4196.53 0.236 0.097
13 4.595 3.550 5569.14 4302.33 0.236 0.087
0.102 0.254 0.174

X iAC = 4.36 + (1.294 − 4.36 )e−0.1024t

92
 gr/Kg corr.
Oro en Carbón gr/Kg

5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
gr/Kg

2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14

Tiempo (Días)

Fig N° 16: Adsorción de oro en carbón TK-2

Au en Carbón

0.82
LSC = 0.68
0.62 CTR = 0.25
LIC = -0.17

0.42
gr/Kg

0.22

0.02

-0.18
0 3 6 9 12 15
DIAS

Fig N° 17: Observado Adsorción de oro en carbón TK-2

Oro en Carbón

0.32
LSC = 0.22
0.28 CTR = 0.17
LIC = 0.13
0.24
gr/Kg

0.2

0.16

0.12

0.08
0 3 6 9 12 15
DÍAS

Fig N° 18: Calculado Adsorción de oro en carbón TK-2

93
b) Tanque N° 3.

Tabla N° 22: Adsorción de oro en carbón TK-3

Carbón= 1100 Aumento Au Carbón

TK-3 gr/Kg
DIA gr/Kg K gr/Kg corr. Muestra Corregido Observado Calculado
0 0.238 0.238 261.80 261.80
1 0.288 0.0576 0.306 316.80 336.24 0.050 0.068
2 0.320 0.0481 0.368 352.00 405.04 0.032 0.063
3 0.405 0.0689 0.426 445.50 468.64 0.085 0.058
4 0.492 0.0836 0.479 541.20 527.42 0.087 0.053
5 0.547 0.0848 0.529 601.70 581.75 0.055 0.049
6 0.577 0.0795 0.575 634.70 631.97 0.030 0.046
7 0.592 0.0720 0.617 651.20 678.39 0.015 0.042
8 0.659 0.0796 0.656 724.90 721.29 0.067 0.039
9 0.755 0.0959 0.692 830.50 760.95 0.096 0.036
10 0.855 0.1172 0.725 940.50 797.60 0.100 0.033
11 1.176 0.756 1293.60 831.48 0.221 0.031
12 1.132 0.784 1245.20 862.80 0.056 0.028
0.0787 0.050 0.068

X iAC = 1.13 + (0.238 − 1.13 )e −0.0787t

gr/Kg corr.
Oro en Carbón TK-3
gr/Kg

1.20

1.00

0.80
gr/Kg

0.60

0.40

0.20

0.00
0 2 4 6 8 10 12 14

Tiempo (Días)

Fig N° 19: Adsorción de oro en carbón TK-3

94
 Au Carbón TK-3

0.24
LSC = 0.20
0.19 CTR = 0.07
LIC = -0.05
0.14
gr/Kg

0.09

0.04

-0.01

-0.06
0 2 4 6 8 10 12
DIAS

Fig N° 20: Observado Adsorción de oro en carbón TK-3

Au Carbón TK-3
(X 0.001)
68
LSC = 0.06
CTR = 0.05
58 LIC = 0.04
gr/Kg

48

38

28
0 2 4 6 8 10 12
DIAS

Fig N° 21: Calculado Adsorción de oro en carbón TK-3

95
c) Tanque N° 7.

Tabla N° 23: Adsorción de oro en carbón TK-7

Carbón= 500 Kg Aumento de Au en Carbón

TK-7 gr Au gr/Kg
DIA gr/Kg K gr/Kg corr. Muestra Corregido Observado Calculado
0 0 0.000 0.00 0.00
1 0.176 1.310 0.084 88.00 41.76 0.176 0.084
2 0.177 0.663 0.138 88.50 69.05 0.001 0.055
3 0.182 0.469 0.174 91.00 86.88 0.005 0.036
4 0.190 0.388 0.197 95.00 98.53 0.008 0.023
5 0.195 0.331 0.212 97.50 106.14 0.005 0.015
6 0.199 0.291 0.222 99.50 111.12 0.004 0.010
7 0.202 0.260 0.229 101.00 114.37 0.003 0.007
8 0.211 0.260 0.233 105.50 116.49 0.009 0.004
9 0.212 0.235 0.236 106.00 117.88 0.001 0.003
10 0.214 0.219 0.238 107.00 118.79 0.002 0.002
11 0.226 0.252 0.239 113.00 119.38 0.012 0.001
12 0.241 0.240 120.50 119.77 0.015 0.001
0.425 0.020 0.020

X iAC = 0.24 + (0.00 − 0.24 )e −0.425t

gr/Kg corr.
Oro en Carbón TK-7 gr/Kg

0.30

0.25

0.20
gr/Kg

0.15

0.10

0.05

0.00
0 2 4 6 8 10 12 14

Tiempo (Días)

Fig N° 22: Adsorción de oro en carbón TK-7

96
 Au Carbón TK-7

0.21
LSC = 0.07
0.17 CTR = 0.02
LIC = -0.03
0.13
gr/Kg

0.09

0.05

0.01

-0.03
0 3 6 9 12 15
DIAS

Fig N° 23: Observado Adsorción de oro en carbón TK-7

Au Carbón TK-7

0.097
LSC = 0.04
0.077 CTR = 0.02
LIC = 0.00

0.057
gr/Kg

0.037

0.017

-0.003
0 3 6 9 12 15
DIAS

Fig N° 24: Calculado Adsorción de oro en carbón TK-7

3.6.6. Desorción y Extracción de Oro de Carbón Activado.

Las condiciones de operación en la desorción se tienen los siguientes:

V 2.5 m3 Q= 32.30 Lt/min

V= 2500 Lt t= 77.40 min

t= 2.000 min Carbón= 1212 Kg

V= 3.876 m3 Ley Au= 4.65 gr/Kg

97
 Tabla N° 24: Desorción y electrodeposición de oro de carbón activado

Tiempo Solución Rica Solución Pobre Extraido gr Au Carbón

Hora hr VTK gr/m3 gr gr/m3 gr gr/m3 gr Carb. + Sol. carbón Au gr/Kg
5635.80 5635.80 4.650
12:00 a.m. 0 0.000 577.460 1443.65 473.24 0.00 104.22 0.00 5635.80 5635.80 4.650
03:10 a.m. 3 5.814 327.200 1902.34 28.88 2751.42 298.32 605.94 5029.86 2278.45 1.880
06:00 a.m. 6 5.814 336.200 1954.67 291.90 167.91 44.30 1734.43 3295.43 3127.52 2.580
08:00 a.m. 8 3.876 281.000 1089.16 41.66 1131.40 239.34 171.71 3123.73 1992.32 1.644
10:00 a.m. 10 3.876 274.100 1062.41 98.28 161.47 175.82 927.68 2196.04 2034.57 1.679
12:00 p.m. 12 3.876 152.200 589.93 48.58 380.93 103.62 681.48 1514.57 1133.63 0.935
02:00 p.m. 14 3.876 113.580 440.24 27.76 188.30 85.82 401.63 1112.93 924.64 0.763
04:00 p.m. 16 3.876 86.500 335.27 21.76 107.60 64.74 332.64 780.30 672.70 0.555
06:00 p.m. 18 3.876 40.420 156.67 9.80 84.34 30.62 250.93 529.36 445.02 0.367
10:00 p.m. 20 3.876 36.280 140.62 11.88 37.98 24.40 118.68 410.68 372.70 0.308
12:00 a.m. 22 3.876 9.460 36.67 2.56 46.05 6.90 94.57 316.11 270.06 0.223
02:00 a.m. 24 3.876 23.920 92.71 9.62 9.92 14.30 26.74 289.36 279.44 0.231
04:00 a.m. 26 3.876 15.660 60.70 6.00 37.29 9.66 55.43 233.94 196.65 0.162
06:00 a.m. 28 3.876 16.660 64.57 5.62 23.26 11.04 37.44 196.49 173.24 0.143
08:00 a.m. 30 3.876 12.800 49.61 6.74 21.78 6.06 42.79 153.70 131.92 0.109
10:00 a.m. 32 3.876 15.760 61.09 6.52 26.12 9.24 23.49 130.21 104.09 0.086
12:00 p.m. 34 3.876 17.820 69.07 6.50 25.27 11.32 35.81 94.40 69.13 0.057
02:00 a.m. 36 3.876 7.460 28.91 4.28 25.19 3.18 43.88 50.52 25.33 0.021
04:00 p.m. 38 3.876 13.720 53.18 3.70 16.59 10.02 12.33 38.20 21.61 0.018

2484.8987 9631.47 1352.64 5242.83 5597.60

Fig. N° 25: Oro en Solución alimentación Fig. N° 26: Oro en Solución Retorno

Fig. N° 27: Oro en depositado Fig. N° 28: Oro en carbón

98
3.6.6.1. Oro en la Solución Alimentada.

Tabla N° 25: Oro en solución alimentado

Tiemp m3 Oro en Solución Rica Datos Corregidos

N° hr gr/m3 gr %gr K gr/m3 gr %gr
1 0 2.50 577.46 1443.65 17.30 577.46 1443.65 18.77
2 2 3.876 327.20 1268.23 15.20 0.2934 412.89 1600.37 20.81
3 4 3.876 336.20 1303.11 15.61 0.1396 296.37 1148.72 14.94
4 6 3.876 281.00 1089.16 13.05 0.1244 213.86 828.91 10.78
5 8 3.876 274.10 1062.41 12.73 0.0966 155.43 602.46 7.83
6 10 3.876 152.20 589.93 7.07 0.1404 114.06 442.11 5.75
7 12 3.876 113.58 440.24 5.27 0.1442 84.77 328.57 4.27
8 14 3.876 86.50 335.27 4.02 0.1462 64.03 248.18 3.23
9 16 3.876 40.42 156.67 1.88 0.1906 49.34 191.26 2.49
10 18 3.876 36.28 140.62 1.68 0.1788 38.94 150.95 1.96
11 20 3.876 9.46 36.67 0.44 31.58 122.41 1.59
12 22 3.876 23.92 92.71 1.11 0.1824 26.37 102.20 1.33
13 24 3.876 15.66 60.69 0.73 0.2363 22.68 87.89 1.14
14 26 3.876 16.66 64.57 0.77 0.2022 20.06 77.76 1.01
15 28 3.876 12.80 49.61 0.59 18.21 70.58 0.92
16 30 3.876 15.76 61.08 0.73 0.1874 16.90 65.50 0.85
17 32 3.876 17.82 69.07 0.83 0.1539 15.97 61.90 0.80
18 34 3.876 7.46 28.91 0.35 15.31 59.36 0.77
19 36 3.876 13.72 53.18 0.64 14.85 57.55 0.75
72.268 115.48 8345.80 100.00 0.1726 106.41 7690.32 100.00

X iR = 13 .72 + (577 .46 − 13 .72 )e −0.1726t

Oro Solución Rica
700
600
500
400
gr/m3

300 Corr.
200 Exp.
100
0
0 10 20 30 40

Tiempo hr
Fig. N° 29: Oro en solución alimentada a la electrodeposición

99
 Tabla N° 26: Oro en solución que retorna

Tiempo m3 Oro en Solución Pobre Datos Corregidos

hr recirculado gr/m3 gr K gr/m3 gr %gr
0 2.500 473.240 1183.1 473.24 1183.10 32.92
2 3.876 28.880 1834.28 1.4629 258.13 1000.53 27.84
4 3.876 291.900 111.94 0.1220 141.57 548.74 15.27
6 3.876 41.660 1131.40 0.4192 78.41 303.92 8.46
8 3.876 98.280 161.47 0.2003 44.18 171.26 4.77
10 3.876 48.580 380.93 0.2348 25.64 99.37 2.77
12 3.876 27.760 188.30 0.2476 15.59 60.42 1.68
14 3.876 21.760 107.60 0.2327 10.14 39.31 1.09
16 3.876 9.800 84.34 0.2715 7.19 27.87 0.78
18 3.876 11.880 37.98 0.2250 5.59 21.67 0.60
20 3.876 2.560 46.05 4.72 18.31 0.51
22 3.876 9.620 9.92 0.1988 4.26 16.49 0.46
24 3.876 6.000 37.29 0.2216 4.00 15.51 0.43
26 3.876 5.620 23.26 0.2115 3.86 14.97 0.42
28 3.876 6.740 21.78 0.1800 3.79 14.68 0.41
30 3.876 6.520 26.12 0.1705 3.75 14.53 0.40
32 3.876 6.500 25.27 3.73 14.44 0.40
34 3.876 4.280 25.19 0.1970 3.71 14.40 0.40
36 3.876 3.700 16.59 3.71 14.37 0.40
19 72.268 75.453 5452.82408 0.3064 49.73 3593.90 100.00

X iP = 3.70 + (473 .24 − 3.70 ).e −0.3064t

Oro en Solución Pobre

500
450
400
350
300
250
gr/m3

Corr.
200
150 Exp.
100
50
0
0 10 20 30 40

Tiempo hr
Fig. N° 30: Oro en solución retorno a columna de carbón activado

100
3.6.6.2. Extracción de Oro de la Solución.

Tabla N° 27: Oro depositado en la lana de acero

Tiempo m3 Extracción de oro Datos Correguidos
Tiempo hr 3 3
hr recirculado gr/m gr %gr % Ext. Au % Au Sol. K gr/m gr %gr % Ext. Au % Au Sol.

0 0 0.00 104.220 0.00 0.00 0.00 100.00 104.22 0.00 0.00 0.00 100.00
2 2 3.876 298.320 403.96 8.39 8.39 91.61 86.15 333.94 15.15 15.15 84.85
2 4 3.876 44.300 1156.29 24.00 32.39 67.61 0.2527 71.55 277.34 12.58 27.73 72.27
2 6 3.876 239.340 171.71 3.56 35.95 64.05 59.75 231.60 10.51 38.23 61.77
2 8 3.876 175.820 927.68 19.26 55.21 44.79 50.22 194.64 8.83 47.06 52.94
2 10 3.876 103.620 681.48 14.15 69.35 30.65 0.0006 42.51 164.76 7.47 54.54 45.46
2 12 3.876 85.820 401.63 8.34 77.69 22.31 0.0181 36.28 140.61 6.38 60.92 39.08
2 14 3.876 64.740 332.64 6.90 84.60 15.40 0.0388 31.24 121.09 5.49 66.41 33.59
2 16 3.876 30.620 250.93 5.21 89.80 10.20 0.0950 27.17 105.32 4.78 71.19 28.81
2 18 3.876 24.400 118.68 2.46 92.27 7.73 0.1044 23.88 92.57 4.20 75.38 24.62
2 20 3.876 6.900 94.57 1.96 94.23 5.77 21.22 82.26 3.73 79.12 20.88
2 22 3.876 14.300 26.74 0.56 94.79 5.21 0.1405 19.08 73.94 3.35 82.47 17.53
2 24 3.876 9.660 55.43 1.15 95.94 4.06 17.34 67.20 3.05 85.52 14.48
2 26 3.876 11.040 37.44 0.78 96.71 3.29 0.1741 15.94 61.76 2.80 88.32 11.68
2 28 3.876 6.060 42.79 0.89 97.60 2.40 14.80 57.37 2.60 90.92 9.08
2 30 3.876 9.240 23.49 0.49 98.09 1.91 13.88 53.81 2.44 93.36 6.64
2 32 3.876 11.320 35.81 0.74 98.83 1.17 0.1338 13.14 50.94 2.31 95.67 4.33
2 34 3.876 3.180 43.88 0.91 99.74 0.26 12.54 48.62 2.21 97.88 2.12
2 36 3.876 10.020 12.33 0.26 100.00 0.00 12.06 46.74 2.12 100.00 0.00
36 19 69.768 69.05 4817.48 100 0.1065 2204.52

X iD = 10.02 + (104 .22 − 10.02 ).e−0.1065t

Precipitación de Au
350
300
250
200
gr/m3

Exp.
150
Corr
100
50
0
0 10 20 30 40
Tiempo hr
Fig. N° 31: Oro Depositado en lana de acero

Au Extraido y No Extraido
100
90
80
70
60 % Ext. Au
gr/m3

50
40 % Au Sol.
30
20 % Ext. Au c
10 % Au Sol. c
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

Tiempo hr

101
 Fig. N° 32: Porcentaje deposición de oro en lana de acero

3.6.6.3. Desorción de Oro del Carbón Activado.

Tabla N° 28: Oro en carbón activado

Oro en Carbón Datos Correguidos
N° hr gr/Kg gr % Au Carb. % Au Ext. K gr/Kg gr %Au Carbón%Au Ext.
4.650 5635.80 100.00 0.00 4.650 5635.8 100.00 0.00
1 0 4.650 5635.80 100.00 0.00 4.650 5635.80 100.00 0.00
2 2 1.880 2278.45 40.43 59.57 3.424 4150.11 73.64 26.36
3 4 2.580 3127.52 55.49 44.51 0.148 2.523 3057.58 54.25 45.75
4 6 1.644 1992.32 35.35 64.65 0.174 1.860 2254.17 40.00 60.00
5 8 1.679 2034.57 36.10 63.90 0.128 1.372 1663.36 29.51 70.49
6 10 0.935 1133.63 20.11 79.89 0.162 1.014 1228.90 21.81 78.19
7 12 0.763 924.64 16.41 83.59 0.152 0.750 909.42 16.14 83.86
8 14 0.555 672.70 11.94 88.06 0.154 0.556 674.47 11.97 88.03
9 16 0.367 445.02 7.90 92.10 0.162 0.414 501.71 8.90 91.10
10 18 0.308 372.70 6.61 93.39 0.154 0.309 374.66 6.65 93.35
11 20 0.223 270.06 4.79 95.21 0.156 0.232 281.23 4.99 95.01
12 22 0.231 279.44 4.96 95.04 0.140 0.175 212.53 3.77 96.23
13 24 0.162 196.65 3.49 96.51 0.145 0.134 162.00 2.87 97.13
14 26 0.143 173.24 3.07 96.93 0.139 0.103 124.85 2.22 97.78
15 28 0.109 131.92 2.34 97.66 0.140 0.080 97.53 1.73 98.27
16 30 0.086 104.09 1.85 98.15 0.141 0.064 77.44 1.37 98.63
17 32 0.057 69.13 1.23 98.77 0.149 0.052 62.66 1.11 98.89
18 34 0.021 25.33 0.45 99.55 0.215 0.043 51.80 0.92 99.08
19 36 0.018 21.61 0.38 99.62 0.036 43.81 0.78 99.22
19 0.1537

X iAC = 0.018 + (4.650 − 0.018 ).e−0.1537t

Au en Carbón

100
90
80
70
% Au en Carbón

60
50
S/c
40
30 Corr.
20
10
0
0 10 20 30 40

Tiempo hr
Fig. N° 33: Oro en carbón activado

102
 Oro en Carbón y Extraido

100.0
90.0
80.0
70.0
Exp.
60.0
% Au

50.0 Corr.
40.0
Exp.
30.0
Estr.
20.0 Corr.
10.0 Extr.
0.0
0 10 20 30 40
Tiempo hr
Fig. N° 34: Extracción de oro de carbón activado

Tabla N° 29: Balance metalúrgico extracción de oro de pruebas experimentales

TM Ley (gr/TM) gr Au Rec
Alim. (carbón) 1.212 4650 5635.80 100
Solución (m3) 3.88 3.70 14.34 0.25
Des. (carbón) 1.212 19.68 23.86 0.42
Extracción 0.005654 99.00 5597.60 99.32
100.00

Tabla N° 30: Balance metalúrgico extracción de oro real

Ingrese Datos
Kg o Lt Ley (gr/Kg) o %
Alim. (cabón) 1212 4.650
3
Solución (m ) 4468 0.002
Des. (carbón) 1212 0.018
Extracción 5.66 99.000

Kg o Lt Ley (gr/Kg o Lt) % gr Au Rec.

Alim. (carbón) 1.212 4650.00 5635.80 100
Solución (m3) 2.500 2.26 8.75 0.16
Des. (carbón) 1.212 18.29 22.17 0.39
Extracción 0.005662 99.00 5604.89 99.45
100.00

103
3.6.6.4. Refinación de Oro.

Tabla N° 31: Refinación de oro

Tiempo Observado Au Corregido Au
min gr/m3 gr gr/m3 corr. gr
0.00 0 0.00 0.279 0.084
20.00 1.800 0.54 0.983 0.295
40.00 2.800 0.84 3.464 1.039
60.00 4.150 1.25 12.212 3.663
80.00 61.700 18.51 43.051 12.915
100.00 208.050 62.42 151.772 45.532

Refinación de Au y = 0.2787e0.063x
200.0 R² = 0.8978
150.0

100.0
gr/m3

gr/m3

50.0 Exponencial (gr/m3)

0.0
0.00 50.00 100.00 150.00

Tiempo (minutos)
Fig. N° 35: Refinación de oro

3.6.7. Análisis y Discusión.

3.6.7.1. Liberación en Porcentaje de Sólidos.

En la alimentación el porcentaje de sólido durante el tiempo de 30 días de

investigación se fractura de acuerdo 6 sigmas entre 64.15% porcentaje de sólido como

mínimo y máximo 97.29% porcentaje de sólido y promedio de 80.72% porcentaje de

sólido; con una desviación de 5.52397, observando de la variable de porcentaje de sólidos

en la molienda 1.73% de la distribución queda fuera de los limites.

104
 La liberación de mineral -200m de acuerdo 6 sigmas está en los límites de 81.38%

límite inferior y 87.59% límite superior y como medida de control de 84.49% de -200m,

con una desviación estándar de 1.03448 con ello solo el 0.318471% de la distribución esta

fuera de límite de especificación con una nivel de confianza de 95%.

La liberación de mineral a -200m en función de del porcentaje de sólido esta en

relación de %-200m = 81.383 + 0.0384668*% S Mol, con una desviación estándar de

1.03559.

3.6.7.2. Recuperación de Oro en Relación a la Liberación.

La extracción de oro de acuerdo la liberación de mineral durante los 30 días

observado está de acuerdo a la a la liberación de mineral de mineral se tiene la siguiente

relación % Rec. Au= 19.1899 + 0.874602*MALLA_200, con un error de desviación

estándar 2.80874.

La recuperación de oro de mineral de acuerdo a 6 sigmas esta en los límites de

85.93% con mínimo y 100% como máximo con una medida de control de 93.085 con una

desviación estándar de 2.38445, con una distribución observada de 1.394% fuera de los

límites de especificación.

3.6.7.3. Absorción de Oro en Carbón Activado.

La absorción de oro en el carbón en el TK-2 está de acuerdo a la siguiente relación

X iAC = 4.36 + (1.294 − 4.36 )e−0.1024t

con un crecimiento observable de 0.254

105
gramos de oro en kilogramos de carbón y de 0.174 gramos de oro en kilogramos de carbón.

Con un límite de 0.17 mínimo y 0.68 máximo y un control de 0.25 observado, mientras

que la calculada tiene límite inferior de 0.13 y límite superior de 0.22 con un control de

0.17 gramos de oro en kilogramos de carbón.

La absorción de oro en el carbón en el TK-3 está de acuerdo a la siguiente relación

X iAC = 1.13 + (0.238 − 1.13 )e −0.0787t

con un crecimiento observable de 0.050

gramos de oro en kilogramos de carbón y de 0.068 gramos de oro en kilogramos de carbón.

Con un límite de -0.05 mínimo y 0.02 máximo y un control de 0.07 observado, mientras

que la calculada tiene límite inferior de 0.04 y límite superior de 0.06 con un control de

0.05 gramos de oro en kilogramos de carbón.

La absorción de oro en el carbón en el TK-7 está de acuerdo a la siguiente relación

X iAC = 0.24 + (0.00 − 0.24 )e −0.425t

con un crecimiento observable de 0.020

gramos de oro en kilogramos de carbón y de 0.020 gramos de oro en kilogramos de carbón.

Con un límite de -0.03 mínimo y 0.07 máximo y un control de 0.02 observado, mientras

que la calculada tiene límite inferior de 0.00 y límite superior de 0.04 con un control de

0.02 gramos de oro en kilogramos de carbón.

3.6.7.4. Desorción y Electrodeposición de Oro.

En la desorción se tiene un flujo de 32.30 Lt/min., volumen de 2500 litro con una

ley de 4.65 gr/Kg, 1212 Kg de carbón.

106
 El flujo de la solución rica que ingresa a la celda deposición cumple la siguiente

relación X iR = 13 .72 + (577 .46 − 13 .72 )e −0.1726t

.

El flujo de la solución que retorna cumple la siguiente relación cinética

X iP = 3.70 + (473 .24 − 3.70 ).e −0.3064t

La deposición de oro en las lanas cumple la siguiente relación cinética

X iD = 10.02 + (104 .22 − 10.02 ).e−0.1065t

, 5.5 horas deposita el 50% de oro con

datos observados y en 11 horas deposita el 50%.

La desorción de oro del carbón activado está a la siguiente relación

X iC = 0.018 + (4.650 − 0.018 ).e −0.1537t

, el 50% de la desorción lo realiza en 7.5

horas transcurrido en tiempo de desorción observable y corregida el 50% 8.8 horas.

La recuperación en la observación en la desorción es de 99.32% mientras que en

la solución queda 0.25% y 0.42% queda en el carbón; la recuperación real en la desorción

es de 99.45%, 0.39% queda en el carbón y 0.16% en la solución.

La refinación de oro está en función de la siguiente relación en función al tiempo

Y= 0.2787e0.063x .

107
 CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES.

En el estudio realizado se llegaron a las siguientes conclusiones: los mejores

resultados obtuvo con las siguientes condiciones; se utilizó 2.5 Kg/ TM de cianuro de

sodio de 98% con una fuerza promedio de 0.18 gr/Lt, tipo de carbón usado es de cascara

industrial carbón A con una granulometría de -6m a +14m, 36.22gr/Lt de carbón y 2.5 volt

en la desorción.

El control de sólidos es de 80.72% en promedio con una probabilidad 1.73% de la

distribución queda fuera de los limites, con estas condiciones se llega una liberación

promedio de 84.49% a -200m y con una probabilidad de 0.318471% que queda fuera de

los límites establecidos con una confianza de 95%. La liberación del mineral con estas

medios está en una relación %-200m = 81.383 + 0.0384668*% S Mol.

La recuperación del oro de acuerdo a la liberación tiene una relación de % Rec. Au=

19.1899 + 0.874602*MALLA_200 una desviación estándar d 2.80874, con una

recuperación promedio de 93.085% y una probabilidad de 1.394% fuera de los límites

establecidos.

La adsorción de oro en el carbón tiene un crecimiento diario de 0.25 gr/Kg observable

y 0.17 gr/Kg hallada, el crecimiento de la adsorción de oro al inicio es mayor a medida que

108
se satura decrece su adsorción para el TK-2 esta adsorción tiene una relación de

X iAC = 4.36 + (1.294 − 4.36 )e−0.1024t

.

En el TK-3 el crecimiento favorece a la relación de

X iAC = 1.13 + (0.238 − 1.13)e−0.0787t

, el crecimiento observado es de 0.07 gr/Kg de

oro, mientras que el calculado tiene un 0.05gr/Kg y su crecimiento decrece a medida que

se va cargando.

La extracción de oro en el carbón en el TK-7 tiene una absorción de 0.02 gr/Kg

X iA = 0.24 + (0.00 − 0.24 )e −0.425t

observable y hallada, con una relación cinética de

para la recuperación de oro en el carbón.

En la planta de desorción se tiene un flujo de 32.30 Lt/min, volumen de solución de

2500 litros ley de carbón de 4.65gr/Kg la extracción de oro en la solución rica tiene una

relación de X iR = 13 .72 + (577 .46 − 13 .72 )e −0.1726t , mientras que la solución pobre

tiene una relación de X iP = 3.70 + (473 .24 − 3.70 ).e −0.3064t

, mientras que el

X iD = 10.02 + (104 .22 − 10.02 ).e−0.1065t

oro depositada cumple la relación de

con ella en 5.5 horas extrae el 50% referente al observado y el hallado en 11 horas.

En la desorción de oro del carbón tiene una recuperación de 99.32% quedando en la

solución 0.25% y en el carbón 0.42% cumpliendo al relación desorción de

109
X iC = 0.018 + (4.650 − 0.018 ).e −0.1537t
, mientras que la recuperación real es de

99.45% , quedando en solución 0.16% y en el carbón de 0.39%.

La ley de cabeza que ingresa en promedio es de 25.91gr/TM de oro por toneladas, la

extracción tiene un promedio de 24.38gr/TM, en la solución barren es de 0.3259 gr/m3, el

mineral en el relave es de 1.086 gr/TM.

La recuperación en el proceso de lixiviación es de 94% y la recuperación total es de

99.7% para el tiempo es estudio; mientras que la recuperación anual es de 93.99%.

110
4.2. RECOMENDACIONES.

Dentro del contexto de estudio se puede recomendar los balance metalúrgicos se debe

de realizar con análisis calculado y no con analizada.

En la liberación de mineral se recomienda evaluar otras variables para mejorar la

liberación y un control de la densidad de pulpa para mejorar la liberación.

Se puede mejorar la recuperación en la extracción del oro siempre en cuando se tenga

un control adecuado de la liberación y buscando otros factores que están influenciando en

la recuperación.

En la desorción y electrodeposición de oro se puede mejorar el tiempo de desorción ya

que el 50% solo se extrae entre 7.5 a 8.8 horas, y la deposición de oro en la lana es de 5.5 a

11 horas se extrae el 50%, para ello es recomendable evaluar otras variables que influyen

en la deposición de oro.

La solución que se retorna se debe considerar para el balance de oro por ende es

recomendable realizar un balance de agua.

111
 BIBLIOGRAFÍA

1. Aramburú Rojas, V. S. Modelo de la pre-aireación en concentrados de oro pirítico,

para la optimización del proceso de cianuración “utilizando el programa estadístico
statgraphic plus”. Tesis pre grado, no publicado: Lima. UNMSM. 2003.
2. Aramburú Rojas, V. S.; Núñez Jara, P. A.; Azañero Ortiz, Á.; Fernández Salinas, S.;
Gagliuffi Espinoza, P.; Avilés Mera, P. A.; Portocarrero Albildo, E.; Acosta Cabezas,
H. Recuperación de oro y plata de minerales sulfurados en una matriz de cuarzo.
Revista del Instituto de Investigaciones. Lima: FIGMMG. Vol. 10, Nº 19. UNMSM.
ISSN: 1561-0888. 2007.
3. Arbiter, N.; Han Henneth, N. Advances in Precious Metals Recovery. New York:
Gordon and Breach Science, ISBN N° 2-88124-397-5.1990.
4. Arias Arce, V. A. Tecnologías de Refinación de los Metales Precioso (1era Ed.).
Lima.1996.
5. Arrau, J. Manual General de Minería y Metalurgia; Minas, Concentradoras,
Refinerías. Santiago: Servicios Impresión Láser. 2006.
6. Barrientos Rojas, C. E. Evaluación de dos métodos de recuperación y refinación de los
metales preciosos a nivel laboratorio a partir de los desperdicios con alto contenido de
oro. Tesis Ingeniero Químico. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala.
2003.
7. Cáceres Arenas, G. Hidrometalurgia y Electrometalurgia. Atacama: Universidad de
Atacama, http://www.ivan.cl. 2007.
8. Cardoso Montoya, C. A.; Zunini Chira, W. Taller de Investigación II. Lambayeque:
FACHSE. 2006.
9. Carrasco Díaz, S. Metodología de la Investigación científica. Lima: San Marcos.
2005.
10. Cavero, A.; Lara, M. Extracción de oro de mineral aglomerado en pilas de
lixiviación. Cía. Minera Sipan S.A.C. 2001.
11. Chiroque Chunga, S.; Gómez Cumpa, J. Investigación Educativa el Proyecto de Tesis.
Lambayeque: FACHSE. 2006.
th
12. Deschenes, G; Hodouin, D; Lorenzen, L. Treatment of Gold Ores. 44 Annual
th
Conference of Metallurgists of CIM held in conjunction with the 35 Annual
Hydrometallurgy Meeting. Calgary: ISBN N° 1-894475-60-7. 2005.
13. Espinoza, S.A. Formulación de Proyectos (4ta Ed.). Lima: Lucero.1995.

112
14. Fernández Pérez, B. Desarrollo de un nuevo método para la eliminación de cianuro de
aguas residuales de mina. Tesis Doctoral. Asturias: Universidad de Oviedo. ISBN:
978-84-694-5579-1.2007.
15. Girón, I., Poisot, M.E. y Rodríguez, F. Diseño de un Procesos para la Extracción de
Oro y Plata por Lixiviación en Soluciones de Tiourea Electro-oxidada, Proyecto
Terminal en Ingeniería Química. Iztapalapa: UAM.2003.
16. Haung, H.H.; Twidwe, L.G.; Miller, J.D. Hidrometalurgia (Tomo I y II, 4ta Ed.).
Lima: San Marcos. 1986.
17. Hernández, L. E; Salinas, E.; Rivera, I.; Carrillo, F. R.; Patiño, F.; Hernández, J.
Mejora del Proceso de Cianuración de Oro y Plata, Mediante la Preoxidación de
Minerales Sulfurosos con Ozono. Rev. Soc. Quím. Méx. 2004, 48, 315-320: México.
2005.
18. Hijonosa Carrasco, O. Beneficio de Minerales de Oro y Plata. Universidad Técnica de
Oruro (Diplomado). Cajamarca: Universidad Nacional de Cajamarca. 2005.
19. Hutchison, I.; Kiel, J.; Van Zyl, D. Introduction to Evaluation, Desing and Operation
of Precious Metal Heap Leaching Projects. Colorado: Society of Mining Engineers.
ISBN Nº: 0-87335-074-X. 1988.
20. Jackson, E. Hydrometallurgical Extraction and Reclamation. Inglaterra: Ellis
Horwood Limited. ISBN N° 0-470-20314-5. 1986.
21. Kady Mbaya, R. K. Recuperación de Metales Nobles de las Basuras de la Joyería.
Tesis Magister en tecnología e Ingeniería Química: Universidad Tecnológica de
Tshwane. 2004.
22. Marsden, J.; House, L. The Chemistr of Gold Extraction. Inglaterra: Ellis Horwood
Limited. ISBN N° 0-13-131517-X. 1996.
23. Martínez Gonzales, S. Estudio de sistemas de Extracción con disolventes de Au (III)
en medio clorhídrico Con aminas y derivados Organofosforados neutros. Tesis
doctoral. Madrid: Universidad Complutense de Madrid. 1996.
24. Misari Ch. F. S. Metalurgia del Oro (1era Ed.). Lima: CEPECT. 1993.
25. Moreno Oscanoa, A. Manual del Carbón Activo. Tesis Mg Ingeniería del Agua:
Sevilla: E.U. Politécnica. 2011.
26. Navarro, P. y Vargas, C. Efecto de las propiedades físicas del carbón activado en la
adsorción de oro desde medio cianuro. Santiago: Universidad de Santiago de Chile.
Revista de metalurgia, N°46. ISSN: 0034-8570. 2010.

113
27. Ortega Arica, K. Recuperación de Oro desde soluciones Cianuradas por Intercambio
Iónico en la Compañía Minera Aurífera Santa Rosa S.A. Tesis de Ingeniero
Metalúrgico. Lima: UNI. 2009.
28. Reyes Cruz, V. E. Recuperación selectiva de “Doré” (Au-Ag) de disoluciones
provenientes de la lixiviación de minerales, utilizando un reactor electroquímico
FM01-LC. Tesis Doctorado. México: Universidad Autónoma Metropolitana
Iztapalapa. 2002.
29. Reyes Lopez, I. Metalurgia del Oro y Medio Ambiente. La Libertad: Universidad
Nacional de Trujillo. 1997.
30. Schumann, W. Guía de rocas y minerales. Barcelona: Omega S.A. 2004.
31. Soto Paredes, F. J. Evaluación Técnico Económica de una Planta de Carbón Activado.
Tesis Ingeniero Civil Industrial. Santiago: Universidad de Chile. 2007.
32. Tomalá Andrade, C. E. Análisis de un sistema de adsorción y desorción de oro de
carbón activado y su electrodeposición. Tesis Pre Grado. Guayaquil: Escuela
Superior Politécnica del Litoral. 1998.
33. Vargas Gallardo, J. Metalurgia del Oro y Plata ( 2da Ed.): San Marcos. 1990.
34. Vch, W. Manual de Metalurgia Extractiva Tomo III. Alemania: Fathi Habashi. IBS N°
3-527-28792-2.1997.
35. W. S. Mackenzie, A. E. Adam. Atlas de color de rocas y minerales en láminas
delgadas. Barcelona: Masson.1997.
36. Yánez Traslaviña, J. J.; García Páez, I. H.; Pedraza Rosas, J. E.; Laverde Cataño, D.
Caracterización de los minerales auríferos de la zona minera de San Pedro frío
(Bolívar Colombia), para la selección de los procesos de extracción. Medellín: Dyna
Año 72 Nº 145 ISSN 0012-7353.2004.

114
ANEXO

115
 A-1: Mapa de localización del departamental de Ayacucho.

A-2: Mapa de localización de la provincia de Huanca Sancos – Ayacucho.

116
A-3: Mapa de localización de la planta SOTREMI.

A-4: Instalación de la planta SOTREMI.

117
 Surface Plot of Relave gr/TM vs Extración (gr/TM), Faja (gr/TM)

1.5

Relave gr/TM
1.0
75
0.5 50

25 Extración (gr/TM)
0
25
50 0
75
Faja (gr/TM)

A-5: Ley de oro alimentación relave y extracción.

Regression for %-200m vs % S Mol.

Summary Report
Y: %-200m
X: % S Mol.
Fitted Line Plot for Linear Model
Is there a relationship between Y and X? Y = 81.38 + 0.03844 X
0 0.05 0.1 > 0.5
Yes No
86
P = 0.175
%-200m

The relationship between %-200m and % S Mol. is not

statistically significant (p > 0.05).
84

% of variation accounted for by model 82

0% 100%
60 70 80 90
% S Mol.

R-sq (adj) = 3.13%

Comments
3.13% of the variation in %-200m can be accounted for
by the regression model. The fitted equation for the linear model that describes the
relationship between Y and X is:
Y = 81.38 + 0.03844 X
If the model fits the data well, this equation can be used
Correlation between Y and X to predict %-200m for a value of % S Mol., or find the
Negative No correlation Positive settings for % S Mol. that correspond to a desired value or
range of values for %-200m.
-1 0 1

A statistically significant relationship does not imply that X

0.25 causes Y.
The correlation between %-200m and % S Mol. is not
statistically significant (p > 0.05).

A-6: Liberación en función a porcentaje de sólido en molienda.

118
 Faja (gr/TM)
80 1

70

60
UCL=52.47
50
gr/TM

40

30 _
X=25.91
20

10

0 LCL=-0.66

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Observation

A-7: Control de ley de oro en cabeza.

I Chart of Extración (gr/TM)

80 1

70

60

UCL=51.07
Individual Value

50

40

30 _
X=24.38
20

10

0
LCL=-2.32

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Observation

A-8: Control de ley de oro extraído.

119
 Solición Barren
0.9
1
0.8

0.7
UCL=0.6499
0.6

0.5
gr/m3

0.4
_
X=0.3259
0.3

0.2

0.1

0.0 LCL=0.0020

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Dias

A-9: Control de ley de oro en solución barren.

Au en Mineral Relave
2.0
UCL=1.902

1.5
gr/TM

_
X=1.086
1.0

0.5

LCL=0.270

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Dias

A-10: Control de ley de oro en mineral de relave.

120
 A-11: Balance de oro en desorción.

Kg gr Au/Kg gr Au gr Ag/Kg gr Ag
1191.08 4.951 5897.25 0.5371 639.76

FINO EN CARBONES DESORCION ORO DE LEY COLA REMANENT AU SOLUCION % DE

2.5 M3
PLATA
FECHA COSECHA PESO CAR. LEY CAR TOTAL PUREZA % PESO BARRA
FINO RECUPERACION PAD EN E COLA EXTRACCIO
17-jul 1 1104 4.89 5398.560
PAD-C-1 45.08 8.053 363.029 98 5989.5 5869.71 98 498.689 0.00700141 8.339 19.2 119 99.53
PAD-C-2 42 3.23 135.660
PARA PLATA
1 1104 0.57 629.280
PAD-C-1 45.08 0.13 5.860 99 513 507.87 0.01082245 12.890 507.87 79.38
PAD-C-2 42 0.11 4.620
639.760
total de proceso CIP 5398.560 5897.249 98.5 5989.5 5869.71 98 498.68924 0.00700141 8.339 19.2 626.87 89.4587113
498.68924
DESBALANCE 0.000

V 2.5 m3 Carbón= 1191.08 Kg

3
V= 2500 m Ley Au= 4.951 gr/Kg
Q= 73.10 Lt/min
t= 34.20 min
t= 2.000 min
V= 8.772 m3

A-12: Ley de oro en desorción.

m3 Solución Rica Solución Pobre Extracción gr Au gr/Kg

Hora Tiempo hr Recirculado gr/m3 gr gr/m3 gr gr/m3 gr Sol. + Carb. Carbón Carbón
5897.25 5897.25 4.951
12:00 p.m. 0 0 202.840 507.10 65.580 0.00 137.260 0.00 5897.25 5897.25 4.951
02:00 p.m. 2 8.77 221.500 1943.00 71.140 624.04 150.360 1204.04 4693.20 4069.16 3.416
04:00 a.m. 4 8.77 88.680 777.90 17.400 152.63 71.280 1318.96 3374.25 3221.61 2.705
06:00 p.m. 6 8.77 135.960 1192.64 30.900 271.05 105.060 625.27 2748.98 2477.92 2.080
08:00:pm 8 8.77 96.840 849.48 31.560 276.84 65.280 921.59 1827.39 1550.55 1.302
12:00 a.m. 10 8.77 59.640 523.16 27.700 242.98 31.940 572.64 1254.76 1011.77 0.849
02:00: a.m. 12 8.77 23.380 205.09 7.300 64.04 16.080 280.18 974.58 910.54 0.764
04:00: a.m. 14 8.77 29.860 261.93 12.340 108.25 17.520 141.05 833.52 725.28 0.609
06:00 a.m. 16 8.77 27.940 245.09 6.390 56.05 21.550 153.69 679.84 623.79 0.524
08:00 a.m. 18 8.77 26.160 229.48 6.920 60.70 19.240 189.04 490.80 430.10 0.361
10:00 a.m. 20 8.77 21.380 187.55 14.480 127.02 6.900 168.77 322.03 195.01 0.164
12:00 a.m. 22 8.77 19.280 169.12 4.860 42.63 14.420 60.53 261.50 218.87 0.184
08:00 p.m. 24 8.77 12.540 110.00 10.120 88.77 2.420 126.49 135.01 46.24 0.039
10:00:p.m. 26 8.77 12.020 105.44 8.640 75.79 3.380 21.23 113.78 37.99 0.032
12:00 a.m. 28 8.77 10.600 92.98 7.040 61.75 3.560 29.65 84.13 22.38 0.019
02:00 p.m. 29 4.39 26.000 114.04 7.680 33.68 18.320 15.61 68.52 34.83 0.029
5828.73

A-13: Balance de oro en la desorción.

TM o Kg Ley (gr/TM) o % gr Au Rec.

Alim. (cabón) 1.19 4951.18 5897.25 100
3
Solución (m ) 8.77 7.68 67.37 1.14
Des. (carbón) 1.19 0.97 1.15 0.02
Extracción 6502.50 89.638 5828.73 98.84
100.00

121
 A-14: Balance de oro en desorción real.

Ingrese Datos
Kg o Lt Ley (gr/Kg) o %
Alim. (cabón) 1191.08 4.951
Solución 2500.00 7.680
Des. (carbón) 1191.08 0.007
Extracción 5.9895 98.000

Kg o Lt Ley (gr/Kg o Lt) % gr Au Rec.

Alim. (cabón) 1.19108 4951.18 5897.25 100
3
Solución (m ) 2.500 7.68 19.20 0.33
Des. (carbón) 1.19108 7.00 8.34 0.14
Extracción 0.005990 98.00 5869.71 99.53
100.00

A-15: Cinética de extracción de oro.

3
V TK= 8.772 m
X0= 137.260

Recirculado Extracción de oro Datos Correguidos % Au

N° m3 gr/m3 gr %gr Au % Au ext. % Au No Ext. K gr/m3 gr %gr Ext. No Ext.
5897.25 5897.25
1 0 0.00 137.260 0.00 0.00 0.00 100.00 137.26 0.00 0.00 0.00 100.00
2 2 8.77 150.360 1204.04 20.42 20.42 79.58 101.21 887.83 15.05 15.05 84.95
3 4 8.77 71.280 1318.96 22.37 42.78 57.22 0.2023 76.09 667.45 11.32 26.37 73.63
4 6 8.77 105.060 625.27 10.60 53.39 46.61 0.0526 58.58 513.87 8.71 35.09 64.91
5 8 8.77 65.280 921.59 15.63 69.01 30.99 0.1162 46.38 406.83 6.90 41.99 58.01
6 10 8.77 31.940 572.64 9.71 78.72 21.28 0.2167 37.87 332.23 5.63 47.62 52.38
7 12 8.77 16.080 280.18 4.75 83.47 16.53 31.95 280.25 4.75 52.37 47.63
8 14 8.77 17.520 141.05 2.39 85.87 14.13 27.82 244.01 4.14 56.51 43.49
9 16 8.77 21.550 153.69 2.61 88.47 11.53 0.2254 24.94 218.76 3.71 60.22 39.78
10 18 8.77 19.240 189.04 3.21 91.68 8.32 0.2701 22.93 201.17 3.41 63.63 36.37
11 20 8.77 6.900 168.77 2.86 94.54 5.46 21.53 188.90 3.20 66.83 33.17
12 22 8.77 14.420 60.53 1.03 95.57 4.43 20.56 180.36 3.06 69.89 30.11
13 24 8.77 2.420 126.49 2.14 97.71 2.29 19.88 174.40 2.96 72.85 27.15
14 26 8.77 3.380 21.23 0.36 98.07 1.93 19.41 170.25 2.89 75.74 24.26
15 28 8.77 3.560 29.65 0.50 98.57 1.43 19.08 167.36 2.84 78.57 21.43
16 29 4.39 18.320 15.61 0.26 98.84 1.16 18.95 83.13 1.41 79.98 20.02
16 127.19 45.83 5828.73 98.84 0.1805 4716.79 79.98

Xe= 18.32

-0.1805 t
Xi= 18.32 + 137.260 - 18.32 e
3
V TK= 8.772 m
X0= 202.840

Oro Extraido Exp.

160 Corr.
140
120
100
gr Au/m3

80
60
40
20
0
0 10 20 30 40
Tiempo hr

A-16: Extracción de oro corregido.

122
 Oro Extraido
120

100

80
% Au

60
Exp.
40 Corr.

20

0
0 10 20 30 40
Tiempo hr

A-17: Porcentaje de extracción de oro.

Oro No Extraido Exp.No ext.

Corr. No ext.
120

100

80
% Au

60

40

20

0
0 10 20 30 40
Tiempo hr

A-18: Porcentaje de oro no extracción.

123
 A-19: Cinética de extracción de oro en solución.

X0= 202.840

Recirculación Oro en Solución Rica Datos Correguidos % Au

N° m3 gr/m3 gr %gr Au % Au ext. % Au No Ext. K gr/m3 gr %gr Ext. No Ext.

1 0 2.50 202.840 507.10 6.75 6.75 93.25 202.84 507.10 7.72 7.72 92.28
2 2 8.77 221.500 1943.00 25.86 32.61 67.39 139.13 1220.49 18.59 26.32 73.68
3 4 8.77 88.680 777.90 10.35 42.96 57.04 0.2593 98.38 862.98 13.15 39.46 60.54
4 6 8.77 135.960 1192.64 15.87 58.83 41.17 0.0792 72.30 634.26 9.66 49.12 50.88
5 8 8.77 96.840 849.48 11.31 70.14 29.86 0.1144 55.62 487.93 7.43 56.55 43.45
6 10 8.77 59.640 523.16 6.96 77.10 22.90 0.1660 44.95 394.32 6.01 62.56 37.44
7 12 8.77 23.380 205.09 2.73 79.83 20.17 38.12 334.43 5.09 67.66 32.34
8 14 8.77 29.860 261.93 3.49 83.32 16.68 0.2732 33.76 296.11 4.51 72.17 27.83
9 16 8.77 27.940 245.09 3.26 86.58 13.42 0.2820 30.96 271.60 4.14 76.30 23.70
10 18 8.77 26.160 229.48 3.05 89.63 10.37 0.3893 29.17 255.92 3.90 80.20 19.80
11 20 8.77 21.380 187.55 2.50 92.13 7.87 28.03 245.89 3.75 83.95 16.05
12 22 8.77 19.280 169.12 2.25 94.38 5.62 27.30 239.47 3.65 87.59 12.41
13 24 8.77 12.540 110.00 1.46 95.84 4.16 26.83 235.36 3.59 91.18 8.82
14 26 8.77 12.020 105.44 1.40 97.24 2.76 26.53 232.74 3.55 94.73 5.27
15 28 8.77 10.600 92.98 1.24 98.48 1.52 26.34 231.06 3.52 98.24 1.76
16 29 4.39 26.000 114.04 1.52 100.00 0.00 26.27 115.23 1.76 100.00 0.00
16 7514.00 100.00 0.2233 6564.88 100.00

Xe= 26.00

-0.2233 t
3
V TK= 8.772 m Xi= 26.00 + 202.840 - 26.00 e

Oro en Solución Rica

250

200

150
gr Au/m3

Exp.
100
Corr.
50

0
0 10 20 30 40
Tiempo hr

A-20: Extracción de oro en solución.

A-21: Cinética de oro en solución pobre.

X0= 65.580
Recirculación Oro en Solución Pobre Datos Correguidos % Au
N° Tiempo hr m3 gr/m3 gr %gr Au % Au ext. % Au No Ext. K gr/m3 gr %gr Ext. No Ext.

1 0 0 65.580 0.00 0.00 0.00 100.00 65.58 0.00 0.00 0.00 100.00
2 2 8.772 71.140 624.04 27.30 27.30 72.70 44.72 392.30 20.90 20.90 79.10
3 4 8.772 17.400 152.63 6.68 33.97 66.03 0.4461 31.38 275.25 14.66 35.56 64.44
4 6 8.772 30.900 271.05 11.86 45.83 54.17 0.1523 22.84 200.36 10.67 46.23 53.77
5 8 8.772 31.560 276.84 12.11 57.94 42.06 0.1107 17.38 152.45 8.12 54.35 45.65
6 10 8.772 27.700 242.98 10.63 68.56 31.44 0.1062 13.89 121.80 6.49 60.83 39.17
7 12 8.772 7.300 64.04 2.80 71.37 28.63 11.65 102.19 5.44 66.28 33.72
8 14 8.772 12.340 108.25 4.73 76.10 23.90 0.1800 10.22 89.65 4.77 71.05 28.95
9 16 8.772 6.390 56.05 2.45 78.55 21.45 9.30 81.62 4.35 75.40 24.60
10 18 8.772 6.920 60.70 2.66 81.21 18.79 8.72 76.49 4.07 79.47 20.53
11 20 8.772 14.480 127.02 5.56 86.76 13.24 0.1071 8.35 73.20 3.90 83.37 16.63
12 22 8.772 4.860 42.63 1.86 88.63 11.37 8.11 71.10 3.79 87.16 12.84
13 24 8.772 10.120 88.77 3.88 92.51 7.49 0.1319 7.95 69.76 3.72 90.88 9.12
14 26 8.772 8.640 75.79 3.32 95.83 4.17 0.1577 7.85 68.90 3.67 94.54 5.46
15 28 8.772 7.040 61.75 2.70 98.53 1.47 7.79 68.35 3.64 98.19 1.81
16 29 4.386 7.680 33.68 1.47 100.00 0.00 7.77 34.08 1.81 100.00 0.00
16 127.194 17.9744828 2286.25 100.00 0.1740 14.76 1877.48 100.00

Xe= 7.68

-0.1740 t
Tcarbón= 1191.080 Kg Xi= 7.68 + 65.580 - 7.68 e

124
 Oro en Solución Pobre
80
70
60
50

gr Au/m3
40
Exp.
30
Corr.
20
10
0
0 10 20 30 40
Tiempo hr

A-22: Oro en solución pobre.

A-23: Cinética de desorción de oro de carbón.

X0= 4.951
Oro en Carbón Datos Correguidos % Au
N° Tiempo hr gr/Kg gr % Au carb. % Au ext. K gr/Kg gr %gr Ext.
4.951 5897.25 100 0.00 4.951 5897.25 100.00 0.00
1 0 4.951 5897.25 100.00 0.00 4.951 5897.25 100.00 0.00
2 2 3.416 4069.16 69.00 31.00 0.1869 3.471 4134.37 70.11 29.89
3 4 2.705 3221.61 54.63 45.37 0.1524 2.436 2901.60 49.20 50.80
4 6 2.080 2477.92 42.02 57.98 0.1459 1.712 2039.53 34.58 65.42
5 8 1.302 1550.55 26.29 73.71 0.1691 1.206 1436.70 24.36 75.64
6 10 0.849 1011.77 17.16 82.84 0.1792 0.852 1015.15 17.21 82.79
7 12 0.764 910.54 15.44 84.56 0.1584 0.605 720.36 12.22 87.78
8 14 0.609 725.28 12.30 87.70 0.1528 0.432 514.21 8.72 91.28
9 16 0.524 623.79 10.58 89.42 0.1436 0.311 370.06 6.28 93.72
10 18 0.361 430.10 7.29 92.71 0.1498 0.226 269.25 4.57 95.43
11 20 0.164 195.01 3.31 96.69 0.1800 0.167 198.76 3.37 96.63
12 22 0.184 218.87 3.71 96.29 0.1573 0.125 149.47 2.53 97.47
13 24 0.039 46.24 0.78 99.22 0.2601 0.097 115.00 1.95 98.05
14 26 0.032 37.99 0.64 99.36 0.2895 0.076 90.89 1.54 98.46
15 28 0.019 22.38 0.38 99.62 0.062 74.03 1.26 98.74
16 29 0.029 34.83 0.59 99.41 0.057 67.61 1.15 98.85
16 0.1788

Xe= 0.029

-0.1788 t
Xi= 0.029 + 4.951 - 0.029 e

125
 Oro en Carbón y Extraido
120.0
100.0
80.0
60.0

% Au
Ex
40.0 p.
20.0
0.0
0 10 20 30 40
-20.0
Tiempo hr

A-24: Extracción de oro y retención en carbón.

Oro en Carbón

6.0
5.0
4.0
gr Au/Kg carbón

3.0
Exp.
2.0
Corr.
1.0
0.0
0 10 20 30 40

Tiempo hr
A-25: Extracción de oro de carbón.

126
 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE
BENEFECIO SOTRAMI S.A TK-1
12'X12'
BOUNQUER

lixiviador
ENVIO DE AGUA A MINA Chancadora
secundaria 8"x10" TK-2
F.T N
°
Chancadora primaria 16"x8 2 Zaranda 10'X10'
CANCHA DE RECEPCION 8"x10" m vibratoria de CIP
BOUNQUER N° 1

3'x6'
TK-3 10'X10'
CIP

2m F.T N° 3 TK-4 10'X10'

F. T N° 1 16"x1
TOLVA 16"x12m CIP
BOUNQUER N° 2

DE
FINOS TK-5 9.5'X10.5'
CIP
REPULPADOR
CICLON D-4
TK-6 10'X10'
CIP
SOL. DE
LEYENDA
CNNa

CLSIFICADOR
HELICOIDAL
TK-7 8'X8'

MOLINO
MOLINO

5'X5'
4´X5´
PULPA CIP
SOL. BARREN
AGUA INDUSTRIAL

AGUA POTABLE

SOL. DE CIANURO R
DO
EC HA
C OS

PLANTA DE BOMBA N° 1-2

DESORCION 2"X2"

BOMBA DE SOL. SOCIEDAD DE

BARREN DIAGRAMA DE FLUJO
TRABAJADORES
CIRCUITO CIP-
MINEROS
DIBUJO : Ing. Nelvin Fernández SOTRAMI 40 TM
REVISADO : Ing. Nelvin Fernández
RELAVERA AREA PLANTA DE PROCESOS
APROBADO : Ing. Eugenio Huayhua

A-26: Diagrama de flujo de la planta de beneficio SOTRAMI S.A.

127
 CIP
SOL. DE
LEYENDA
CNNa

CLSIFICADOR
HELICOIDAL
TK-7 8'X8'

MOLINO
MOLINO

5'X5'
4´X5´
lixiviador Kg Au gr/Kg Au gr

CIP
12x12 m3 D %S

PULPA
1212 4.84 5864.72
2.61 1.296 43.56

SOL. BARREN 10x10

AGUA INDUSTRIAL 1100 2.87 3160.45

2.37 1.296 43.55
428.22 14.47 6197.48

AGUA POTABLE 556.42 8.25 4590.47 K 2 10x10

122.56 0 0 984.64 10.96 10787.95 428.22 7.88 3376.43 Lixiviador
1.37 1.30 43.49 556.42 13.32 7411.5
984.64 10.96 10787.95

SOL. DE CIANURO
1.37 1.30 43.49 10x10

O R
ge 2.63
K 3 AH D
428.22 5.31 2272.7
E C
OS
556.42 4.76 2650.51 600 1.05 631.15
984.64 5.00 4923.23 1.29 1.298 43.52
K 4
R= 92.87
1.37 1.30 43.49
C 9.5x10
428.22 26.08 11169.49
42.15 0.00 0.00 428.22 2.61 1118.0
470.37 23.75 11169.49 556.42 1.16 644.80
2.295 0.098 91.04 1.58 677.98 984.64 1.79 1762.78
1.37 1.30 43.49

K 5
PLANTA DE
677.98

BOMBA N° 1-2
428.22 1.85 792.2
TMS gr/TM gr 556.42 0.61 339.42
m3H2O gr/m3 gr 984.64 1.15 1131.63
TMH gr/TM gr 1.369 1.299 43.490
391.72 0.757 296.44

DESORCION
TM/m3 pulpa D %S

2"X2" 500
1.08
0.14
1.298
72.36
43.52
10x10

SOCIEDAD DE
500 0.08 41.10

BOMBA DE SOL. 1.08 1.298

8x8
43.52

BARREN DIAGRAMA DE FLUJO K6

TRABAJADORES
428.22 1.65 706.57
K7 CIRCUITO CIP-
MINEROS
556.42 0.56 311.60 428.22 1.72 736.5
984.64 1.03 1018.16 556.42 0.58 322.72
1.369 1.30 43.49 984.64 1.08 1059.27

SOTRAMI 40 TM
1.369 1.299 43.490

DIBUJO : Ing. Nelvin Fernández

REVISADO : Ing. Nelvin Fernández

RELAVERA
A-27: Diagrama de flujo de balance de carga circuito de extracción y adsorción de planta de beneficio SOTRAMI S.A. AREA PLANTA DE PROCESOS
APROBADO : Ing. Eugenio Huayhua

128
 Kg carbónAu gr/Kg Au gr
1212 4.64 5623.7

Lt/min m3 gr/m3 Au gr Au
44.55 8.019 26.00 208.49

gr Au
5492.65

Kg carbónAu gr/Kg Au gr
1212 0.057 69.441

Lt/min m3 Au gr/m3 gr Au
44.55 8.02 7.68 61.586

TM Ley (gr/TM) gr Au Rec.

Alim. (cabón) 1.212 4640 5623.68 100
Solución (m3) 8.02 7.68 61.59 1.10
Des. (carbón) 1.212 57.29 69.44 1.23
Extracción 5492.65 97.67
100

A-28: Proceso de desorción y electrodeposición

A-29: Resumen de producción 2012

RESUMEN DE PRODUCCION 2012
PROMEDIO DE PROM. LEY
PROMEDIO LEY
TON LEY ANALIZADA FINO CALCULADA FINO ENTREGADO RECUPERACION MES
AMALGAMA PAD CIANURO famalg.
ENERO 916 23.026 1.842 19806.3 21.623 15142.564 94.574 141.000 699.268 1835 0.154
FEBRERO 899.82 20.5 1.611 17173.1 19.085 12566.820 95.240 395.800 1147.780 2000 0.440
MARZO 1027.63 18.64 1.672 17887.8 17.407 10930.660 93.380 0.000 443.790 2150 0.000
ABRIL 997.47 23.94 2.085 22043.6 22.100 17180.162 93.243 222.200 479.263 2225 0.223
MAYO 825.08 24.05 1.733 18308.8 22.190 11783.390 92.250 0.000 393.100 1850 0.000
JUNIO 952 22.172 1.843 18601.7 19.540 12672.870 95.480 1551.800 886.080 2150 1.630
JULIO 1043.69 23.224 2.116 21948.4 21.030 16167.167 92.710 524.000 498.689 2250 0.502
AGOSTO 963.098 20.47 1.721 18262.9 18.963 10875.270 92.600 0.000 324.226 2600 0.000
SEPTIEMBRE 888.395 20.471 1.588 17133.7 19.286 14793.720 94.210 966.600 868.217 2150 1.088
OCTUBRE 997.93 20.471 1.784 18847.4 18.886 12019.890 92.260 0.000 0.000 2494.82 0.000
NOVIEMBRE 948.12 21.37 1.769 17549 18.509 12671.370 94.000 1501.100 620.924 2370.3 1.583
DICIEMBRE 994 23.697 2.057 23056.6 23.196 17353.174 97.880 1089.700 1045.840 2485 1.096
TOTAL 11453.233 21.820 230619.3 164157.057 93.986 6392.200 7407.177 26560.12 0.558

129
 A-30: Diagrama de barra recuperación de oro 2012

Scatterplot of %R Au vs Meses
98

97

96
%R Au

95

94

93

92
enero marzo mayo julio septiembre noviembre
Meses

A-31: Recuperación de oro 2012

130
A-32: Producción de oro 2012

A-33: Tonelada tratado 2012

131
 A-34: Mineral tratado noviembre 2012

Mineral tratado: 948.12 TMS

Ley promedio : 21.37 gr/TM
Fino ingresado en cabeza : 20261.33 gr
Fino recuperado en el mes : 10846.8 gr
Fino aportado por amalgama: 1501.1 gr
Total recuperado en el mes : 17549.0 gr
Recuperación de finos pad: 620.924 gr
Total de finos entregados 12671.37 gr
Au de carbón comprado gr
Recuperación de proceso : 94 %
Recuperación proceso más desorción 99.7 %
Total finos comprados 2845.4 gr

A-35: Consumo de insumos en planta-noviembre 2012

INSUMO CUNSUMO TOTAL CONSUMO UNITARIO
CIANURO DE SODIO 2370.3 Kg 2.5 Kg/TM
SODA CAUSTICA 280 Kg 0.295321 Kg/TM
PETROLEO 5415 Gal 5.711302 Gal/TM
AGUA 1292.6 m3 1.36333 m3/TM
BILLAS 1400 Kg 1.476606 Kg/TM
CARBON 12 Kg 0.012657 Kg/TM

132
 Probability Plot of Recuperacion
Normal - 95% CI
99
Mean 93.99
StDev 1.647
95 N 12
AD 0.406
90
P-Value 0.295
80
70
Percent

60
50
40
30
20

10

1
90.0 92.5 95.0 97.5 100.0
Recuperacion

A-36: Control de recuperación de oro 2012

Scatterplot of Analizada vs Calculada

24

23
Analizada Ley (gr/TM) Au

22

21

20

19

18
17 18 19 20 21 22 23 24
Calculada Ley (gr/TM) Au

A-37: Ley de oro analizada y calculado 2012

133
 Control de ley de Calculada 2012

25.0 UCL=25.23

22.5

_
gr/TM

20.0 X=20.15

17.5

15.0 LCL=15.08

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses

A-38: Control de la Ley de oro calculado 2012

Probability Plot of Calculada

Normal - 95% CI
99
Mean 20.15
StDev 1.800
95 N 12
AD 0.465
90
P-Value 0.208
80
70
Percent

60
50
40
30
20

10

1
15.0 17.5 20.0 22.5 25.0 27.5
Calculada Ley (gr/TM) Au

A-39: Control de probabilidad de recuperación de oro 2012

134
 Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA y METALURGICA

JURADO EVALUADOR
DE LA TESIS INTITULADA:

“Implementación de un Convertidor de Corriente para Mejorar la

Recuperación de Oro y Plata en las Celdas Electrolíticas en la

Empresa Minera SOTRAMI S.A”

Dr. Sánchez Guzmán Alberto Irhaam

C.I.P. N° 19681
Presidente

Dr. Máximo Tomas Salcedo Meza Ing. Jaime Imán Mendoza

C.I.P. N° 15140 C.I.P. N° 108834
Secretario Vocal

Ing. Ricardo Bernuy Casahuaman

C.I.P. N° 108834
ASESOR

135
136