SEP SNEST DGEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Estudio del Trabajo I

Unidad 2. Análisis de operaciones

Carrera
Ingeniería Industrial

P R E S E N T A:

Aguirre Reyes Israel

Camarena Alcántar Sallari Michel
Juárez Morales Mitzi Ameyali
García Alcaraz Carlos Enrique
Olguín Muciño Laura
Palma Gutiérrez Ana Karen
Pichardo Fierro Betsabé Yuritzi
Romero Leocadio Cesar Ulises
Torres García Jesús Israel
Sotelo Ruíz José

Metepec, Estado de México, octubre de 2018

 Índice
Competencias…………………………………………………………………………3
2.1. Conceptos Básicos………………………………………………………………4
2.2. Finalidad de la operación……………………………………………………….4
2.3. Diseño de la pieza……………………………………………………………….5
2.4. Tolerancias y especificaciones…………………………………………………6
2.5. Materiales…………………………………………………………………………8
2.6. Proceso de manufactura………………………………………………………. 10
2.7. Preparación y herramental……………………………………………………...12
2.8. Condiciones de trabajo………………………………………………………….14
2.9. Manejo de materiales……………………………………………………………16
2.10. Distribución de equipo…………………………………………………………18
2.11. Principios de la economía de movimientos………………………………….20
Bibliografía………………………………………………………………………….…23

2
 Competencia específica de la asignatura
Identifica, evalúa, diseña y genera propuestas de mejora en los procesos de
producción, estaciones de trabajo, distribución de planta, genera métodos de trabajo
y establece tiempos estándar con cronómetro para elevar la productividad en las
empresas de su entorno.
2. Análisis de las operaciones
Competencia Específica: Aplica los enfoques del análisis de las operaciones a un
sistema de producción con el fin de optimizar el uso de los recursos en las empresas.
Genéricas:
 Capacidad de análisis y síntesis
 Capacidad de organizar y planificar
 Comunicación oral y escrita
 Solución de problemas
 Toma de decisiones
 Trabajo en equipo
 Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica
 Habilidad de trabajar en forma autónoma.

3
 2.1 Conceptos Básicos
El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos
para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con
vistas a su mejoramiento.

Concepto:
Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e
improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por
unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan
efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de
los existentes.

Método:
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método
actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves.

Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla un mejor

método para hacer el trabajo mediante la simplificación de procedimientos operativos
y manejo de materiales y la utilización del equipo de una manera más eficaz. Por lo
tanto, las compañías pueden incrementar la producción y reducir los costos unitarios;
garantizar la calidad y reducir la mano de obra defectuosa; e incrementar el
entusiasmo del operador a través de las mejoras a las condiciones de trabajo, la
minimización de la fatiga y la obtención de salarios más atractivos.

2.2 Finalidad de la Operación

Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular
una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
Una regla primordial que observar es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de
una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden
4
originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se
introduce una operación para facilitar otra que le sigue.
La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener
los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla
de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes
de tratar de mejorarla.
Alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo pueden eliminarse si se
invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y del proceso. Ello también implica
la eliminación de los desperdicios asociados con procesamientos inapropiados.
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el
proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por
completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un
método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe
desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado. Los operadores no necesitan
recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo método y se minimiza la
resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea innecesaria.
Ejemplo de finalidad de la operación:
1. Pintura de armaduras
En una planta fabricante de armadura solían rociar con pintura las armaduras
quedando el fondo sin pintar. Por lo tanto la pieza debía ser retocada. Se realizó un
estudio para mejorar dicha actividad rediseñando la instalación del pintado logrando
trabajar 7 armaduras a la vez y eliminando la operación del retoque.
2. Producción de engranes
Una fábrica de engranes incluyó una operación de remoción y limpieza manual
para eliminar las ondulaciones que se formaban en los engranes después de
pasarlos al fuego. Luego de saber que los cambios de temperatura provocaban
que el metal de la pieza se expandiera y contrajera, la planta se cerró
herméticamente e instaló aire acondicionado para estabilizar la temperatura. Las
ondas desaparecieron de los engranes y se eliminó la operación de remoción y
limpieza manual.

2. 3 Diseño de la pieza.
Es la forma o tamaño de la pieza. Los diseños no son permanentes y pueden
combinarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa,
entonces se debe realizar el cambio.
un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle
posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como
resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se
debe proseguir con el cambio.
5
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos
con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y sub-ensamble:
INDICACIONES PARA UN MENOR DISEÑO DE COSTOS
 Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
 Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el
proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la
simplificación del maquinado y del ensamblado.
 Utilizar materiales de mejor calidad.
 Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
 Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
 Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado
de procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de
inventario.

La simplificación del diseño se puede amplificar tanto a un proceso como a un

producto. Los siguientes criterios se aplican a el desarrollo de formas:
-Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria de
información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en
un mínimo.
-Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de
diferentes métodos de entrada.
-Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.
-Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u orientación.
-Dejar márgenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de archivos
usuales.
-Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.

2.4 Tolerancias y especificaciones.

El tercero de los nueve puntos de análisis de operaciones se refiere a las tolerancias

y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su
capacidad para satisfacer determinadas necesidades.
Se relaciona con la calidad del producto, a veces se tiende de a incorporar
especificaciones más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de
conocimiento en los costos de los productos.
El analista de método debe de conocer bien los detalles de costos y
estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o
rechazos pueden tener en el precio de venta.

6
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,
generalmente esto es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y
especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de
la operación.
A pesar de que las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se
realiza el diseño, en general esta medida no es suficiente: se debe considerar de
manera independiente los diferentes aspectos de los métodos del análisis de
operaciones.
Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de
tolerancias" es un lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las industrias
manufactureras y organismos gubernamentales, como medio para especificar la
configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería. Esta
técnica también proporción información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha
parte a fin de asegurar el propósito del diseño.
Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11
características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad,
angularidad, redondez, cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación
localizadora y posición real.
Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar
conscientes de como las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos
innecesarios impactan al precio de venta.
Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas
de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hacen por dos razones:

 Falta de comprensión de los elementos.

 La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones
más estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los
departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias
requerido.

En la figura muestra la pronunciada relación que tiene el costo con el incremento de

la severidad de las tolerancias de maquinado.

7
Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de
medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección,
se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene en alta calidad.

2.5 Materiales
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil
escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de
método deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e
indirectos utilizados en un proceso:
 Buscar un material menos costoso.

Los precios de los materiales se pueden comparar por sus costos básicos.

 Encontrar materiales mas fáciles de procesar.

Generalmente hay un material que es más fácil de procesar que otros examinando
los datos de propiedades físicas de un manual de materiales, suele ser más fácil
discernir que material reaccionará favorablemente a los procesos que será sometido
en la conversión de materia prima en producto terminado.

 Emplear materiales en forma mas económica.

8
Si es alta la razón de la cantidad de material desperdiciado la de material
aprovechado en el producto, se debe dar consideración entonces a lograr una mayor
utilización.

 Utilizar materiales de desecho.

La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderían como

desecho no debe ser soslayada. A veces algunos subproductos que resultan de las
partes no trabajadas o de desperdicio ofrecen apreciables posibilidades de
economía.

 Usar económicamente los suministros y herramientas.

El uso cabal de todos los suministros debe ser alentado.

 Estandarizar los materiales.

Se debe hacer un esfuerzo por minimizar tamaños, formas, grados o calidad, etc., de
cada material utilizando en la producción un ensamble de productos. La
estandarización de materiales como otras técnicas de mejoramiento de métodos, es
un proceso permanentemente.
9
  Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.

Para la enorme variedad de los materiales, suministros y partes, se hallará que

existen numerosos proveedores que cotizarán con diferentes precios, niveles de
calidad, tiempos de entrega recursos para mantener inventarios. Es responsabilidad
de un departamento de compras localizar al proveedor más favorable.

2.6 Proceso de manufactura.

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de
trabajo intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de
capital, el ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado
mutíleme y multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más
elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles
avanzados y grandes herramientas. Las funciones de programación permiten la
calibración durante y después del proceso en el que se prueba la sensibilidad y la
compensación de la herramienta, lo cual permite un control de calidad fiable.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:

1) la modificación de las operaciones.2) la mecanización de las operaciones

manuales.
3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas.
4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente.
5) la fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta).
6) la utilización de robots.

Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un

procesamiento inapropiado.

10
Modificación de operaciones

Con frecuencia, la modificación de operaciones da como resultado ahorros.

Por lo general, mediante la combinación de operaciones se reducen los costos.

Mediante el uso de una máquina más compleja que combine varias operaciones, se
puede reducir el tiempo para producir la pieza terminada e incrementar la
productividad. A pesar de que la máquina puede ser más cara, se pueden lograr
ahorros significativos en la reducción de los costos de mano de obra modificar
cualquier operación, el analista debe tener en cuenta los efectos negativos en las
operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción. La reducción de
costos de una operación podría resultar en costos más elevados de otras
operaciones.

Mecanización de las operaciones manuales

En la actualidad, todo analista de métodos práctico debe tener en cuenta el uso de

equipo y herramientas automáticos de propósito especial, particularmente si las
cantidades que se desean producir son grandes. Entre las últimas ofertas
significativas de la industria se pueden mencionar las máquinas controladas por
programa, las de control numérico (NC) y las controladas por computadora (CNC),
así como otros equipos.

Todos ellos generan ahorros substanciales en costos de mano de obra y tienen las
ventajas siguientes:

1. Reducción del inventario del trabajo en proceso.

2. menos partes dañadas debido al manejo.
3. Menos desperdicios.
4. menor utilización de espacio y un tiempo de producción menor.

Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes

Si una operación se lleva a cabo mecánicamente, siempre existe la posibilidad de

emplear medios más eficientes de mecanización. La mecanización del trabajo se
aplica a otras áreas, además del trabajo manual.

Consideración del uso de robots

Por razones de productividad y costos, en la actualidad es importante considerar el

uso de robots en muchas áreas de manufactura. Por ejemplo, las áreas de
ensamblado incluyen trabajo que típicamente contiene un alto costo de mano de obra
directa, que en algunos casos representa más de la mitad del costo de manufactura
de un producto

11
 2.7. Preparación y herramental.
Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de
sujeción, herramientas y configuraciones del trabajo es la economía.
La cantidad de herramental más ventajosa depende de:
1) la cantidad de la producción.
2) las acciones repetidas.
3) la mano de obra.
4) los requisitos de entrega.
5) el capital que se requiere.
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes
de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un
ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se utilizan. Por
ejemplo, un ahorro de 10% en costos directos de mano de obra en un trabajo que se
realiza de manera constante probablemente justifique un mayor gasto en
herramientas que ahorros de 80 o 90% en un pequeño trabajo que sólo aparece en
el calendario de programación algunas veces al año.

12
Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental, se deben
evaluar las consideraciones específicas para producir los diseños más favorables.
Las operaciones de configuración (setup) son especialmente importantes en los
lugares de trabajo donde las corridas de producción tienden a ser pequeñas. Cuando
la relación entre el tiempo de configuración y el tiempo de corrida de la producción es
muy grande, un analista de métodos puede desarrollar varias formas para mejorar la
configuración y el herramental.

Tiempo de configuración (reducido).

Las técnicas de justo a tiempo (JIT), la cuales se popularizaron en años recientes,

hacen hincapié en la reducción de los tiempos de configuración hasta el mínimo
mediante su simplificación o eliminación.

Con frecuencia, una gran parte del tiempo de configuración puede eliminarse si se
garantiza que la materia prima respete las especificaciones, que las herramientas
estén afiladas y que los accesorios estén disponibles y en buenas condiciones.

Los tamaños de lote más pequeños pueden permitir que los inventarios sean más
pequeños, con menos problemas de costos de transporte y de almacenamiento, tales
como contaminación, corrosión, deterioro, obsolescencia y robo. Cuando se intenta
reducir el tiempo de configuración se deben tomar en cuenta varios aspectos:

13
  El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo esté en operación deberá
hacerse en el momento.
 Uso de elementos de sujeción más eficientes. En general, los sujetadores de
acción rápida que emplean acción de levas, palancas, cuñas, etc., son mucho
más rápidos, proporcionan una fuerza adecuada y son generalmente una
buena opción respecto a los sujetadores de rosca.
 Eliminación del ajuste de la base de la máquina.
 Empleo de patrones o calibradores de bloques con la finalidad de realizar
ajustes rápidos a los topes de las máquinas.

Utilice toda la capacidad de la máquina

Con frecuencia, una revisión cuidadosa de un gran número de trabajos revela

posibilidades para utilizar una porción mayor de la capacidad de una máquina. Los
analistas también deben tomar en cuenta el posicionamiento de una parte mientras
que la otra está siendo maquinada.

2.8 Condiciones de trabajo

Se entiende como condiciones de trabajo cualquier aspecto del trabajo con posibles
consecuencias negativas para la salud de los trabajadores, incluyendo, además de
los aspectos ambientales y los tecnológicos, las cuestiones de organización y
ordenación del trabajo.
La ley de prevención de riesgos laborales define una condición de trabajo como:
Cualquier característica del trabajo que pueda tener una influencia significativa en la
generación de riesgos para la seguridad y la salud del trabajador.
La legislación mexicana garantiza condiciones de trabajo basadas en el principio de
igualdad sustantiva entre mujeres y hombres, y sin que puedan establecerse
14
diferencias y/o exclusiones por motivo de origen étnico o nacionalidad, edad,
discapacidad, condición social, condiciones de salud, religión, opiniones,
preferencias sexuales, condiciones de embarazo, responsabilidades familiares o
estado civil.

Quedan específicamente incluidas en esta definición:

 Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos
y demás útiles existentes en el centro de trabajo.
 La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el
ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades, concentraciones o
niveles de presencia.
 Los procedimientos para la utilización de los agentes citados anteriormente
que influyan en la generación de los riesgos mencionados.
 Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a su
organización y ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos a que
esté expuesto el trabajador.

Algunos riesgos laborales son:

Riesgo químico
En esta sección se puede acceder a información sobre la peligrosidad de las
sustancias químicas, alternativas para eliminar el riesgo químico, propuestas para la
intervención sindical e información complementaria sobre políticas, normas y
programas.
Riesgos psicosociales
Los riesgos psicosociales perjudican la salud de los trabajadores y trabajadoras,
causando estrés y a largo plazo enfermedades cardiovasculares, respiratorias,
inmunitarias, gastrointestinales, dermatológicas, endocrinológicas,
musculoesqueléticas y mentales.
Lugares de trabajo
El emplazamiento, el diseño, la estructura material y los elementos que componen
los edificios son factores que condicionan la salud, la seguridad y el bienestar de los
trabajadores y trabajadoras.

15
Equipos de trabajo
La normativa denomina equipos de trabajo a cualquier máquina, aparato, instrumento
o instalación utilizado en el trabajo, y determina que no deben representar un peligro
para los trabajadores.
Riesgo biológico
La prevención del riesgo biológico en el trabajo debe evitar las exposiciones
laborales capaces de originar algún tipo de infección, alergia o toxicidad.
Riesgo eléctrico
Las tareas que puedan suponer exposición al riesgo eléctrico, ya sea de los técnicos
electricistas o por contacto "accidental", requieren ser identificadas para aplicar
medidas de prevención específicas.
Incendio y explosión
Evitar los incendios, conocer los principios básicos de la prevención, la detección y la
extinción, así como de la evacuación de los edificios, son deberes sociales de primer
orden.
Iluminación
Una iluminación inadecuada en el trabajo puede originar fatiga ocular, cansancio,
dolor de cabeza, estrés y accidentes.
Ruido
Si el ruido de tu puesto de trabajo te obliga a levantar la voz para hacerte entender a
un metro de distancia, probablemente estas expuesto al riesgo de sordera.
Radiación
El uso de las radiaciones ionizantes está muy reglamentado, debido a la gran
sensibilidad social que ha suscitado el uso de la energía nuclear debido a su alta
capacidad de afectar a la salud humana.

2.9 Manejo de materiales

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

16
  Movimiento
 Lugar
 Tiempo
 Espacio
 Cantidad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro.

El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de producción,

aumentar la eficiencia del flujo de material y optimizar la utilización de las
instalaciones de la planta.

Para ello, los siguientes diez principios básicos de manejo de materiales, deben ser
tenidos en cuenta para disminuir la ineficiencia en esta área:

 Principio de planeación: el manejo de materiales debe tener definidas las

necesidades, tener claro los objetivos los objetivos y las especificaciones
funcionales de los métodos propuestos.
 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software deben
estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de
desempeño sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
 Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel requerido de la operación.
 Principio de ergonomía: deben reconocerse las capacidades y las limitaciones
humanas para asegurar operaciones seguras y efectivas.
 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño
adecuado y configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y los
objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.
 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente del
espacio disponible.

17
  Principio del sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben ser integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.
 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben
automatizarse cuando sea posible con el fin de mejorar la eficiencia operativa,
incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y predictibilidad, y
disminuir los costos operativos.
 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía deben ser
criterios considerados en el momento de seleccionar equipos para el manejo
de materiales.
 Principio del costo del ciclo de la vida: desarrollar un análisis económico
exhaustivo donde se tenga en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas
de manejo de materiales.

2.10. Distribución de equipo

El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un
sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de productos
con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física constituye un
elemento importante de todo sistema de producción que incluye tarjetas de
operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, enrizamiento
y despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para
cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da como
resultado elevados costos.
El gasto en mano de obra indirecta que representan los extensos desplazamientos,
rastreos previos, retrasos y paros de trabajo debidos a cuellos de botella en el
desperdicio de transporte, son característicos de una planta con una distribución
costosa y anticuada.
Criterios Para La Distribución De La Planta:

18
1. Funcionalidad:
Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.
2. Económico:
Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
3. Flujo:
Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
4. Comodidad:
Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado delos
materiales.
5. Iluminación:
No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.
6. Ventilación:
En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de
gases o altas temperaturas etc.
7. Accesos libres:
Permita el tráfico sin tropiezos.
8. Flexibilidad:
Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de
la planta.
Tipos de distribución de planta:
Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y
asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija,
correspondientes a las configuraciones por proyecto.

4.1. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO: Llamada también distribución de Taller de

Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo
con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. La
distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico
el de las cadenas de montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos
eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras,
refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos
compactos; y Automóviles.
4.2. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO Llamada también Distribución de Taller de
Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares,
como sería un área para tomos, máquinas de estampado. La distribución en planta
por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes (por ejemplo:
muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal

19
y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas. Otros ejemplos:
hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
4.3. DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA El producto, por cuestiones de tamaño o
peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a
donde está el producto.

2.11 Principios de la Economía de Movimientos

Los principios de la economía de movimientos se basan en una
comprensión elemental de la psicología humana y deben ser de gran utilidad en la
aplicación del análisis de métodos con el operario en mente.
Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados
principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth, y han sido
posteriormente ampliados por personalidades como el profesor Ralph Barnes.

Los principios se pueden clasificar en tres grupos:

1.- Utilización del cuerpo humano
2.- Distribución del lugar de trabajo
3.- Modelo de las máquina y herramienta

Principios relacionados con el Cuerpo Humano:

 Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.
 Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los periodos de
descanso.
 Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones
opuestas y simétricas.
 Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más baja
con que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo.

20
  Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en los
que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.
 Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos que
los restringidos o controlados.
 El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones
repetitivas, y el trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo
fácil y natural, siempre que sea posible.
 El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites
cómodos y no sea necesario cambiar de foco a menudo.

Principios relacionados con la distribución del área de trabajo:

 Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales, con
objeto de que se adquieran hábitos.
 Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán,
para no tener que buscarlos.
 Deben utilizarse depósitos y medios de “abastecimiento por gravedad”, para que el
material llegue tan cerca como sea posible del punto de utilización.
 Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de
trabajo y tan cerca del trabajador como sea posible.
 Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los gestos el
mejor orden posible.
 Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que permitan al
operario “dejar caer” el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para
despacharlo.
 Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla del
tipo y altura adecuados para que se siente en buena postura.
 La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma que
permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
 El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza,
para reducir así la fatiga de la vista.

21
Principios relacionados con el diseño de herramientas y maquinas:
 Debe evitarse que las manos estén ocupadas “sosteniendo” la pieza cuando ésta
pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el pie.
 Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
 Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para escribir a
máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente a cada
dedo.
 Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes, deben
diseñarse para que la mayor cantidad posible de superficie esté en contacto con la
mano. Es algo de especial importancia cuando hay que ejercer mucha fuerza sobre el
mango.
 Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones que
permitan al operario manipularlos con un mínimo de cambio de posición del cuerpo y
un máximo de “ventajas mecánicas”
 Aunque la lista de principios es un poco extensa, es suficiente con utilizar la Lista de
verificación de la economía de movimientos, la cual resume la mayoría de estos
principios en un formato tipo cuestionario.

22
 Bibliografía
https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajo1itt/analisis-de-operaciones
https://es.slideshare.net/mobile/bencastillo13/analisis-de-la-operacion
http://www.reporteroindustrial.com/temas/Como-optimizar-el-manejo-de-materiales-
en-la-planta+99211

https://sites.google.com/site/et111221057312211582/preparacion-herramental

https://sites.google.com/site/et111221057312211582/preparacion-herramental
http://www.istas.net/web/index.asp?idpagina=1286

http://www.istas.net/web/index.asp?idpagina=2142

https://www.gob.mx/derechoslaborales/articulos/condiciones-de-trabajo

23