MATERIAL: PIEDRA CALIZA MEDIA FINA

A) ANGULO DE REPOSO
Para determinación el Angulo de reposo de nuestro material granulométrico en cuestión
dejamos caer una cantidad apreciable desde la altura de la rodilla en una superficie plana para
observar y cuantificar las dimensiones del Angulo formado con la superficie, el cual en
operaciones industriales y transporte de solidos es denominado Angulo de reposo, dichas
mediciones se realizaron 4 veces, con la misma cantidad de material, a continuación
presentamos las mediciones correspondientes para determinar el Angulo de reposo:

PRUEBA ALTURA DIAMETRO ANGULO

1 8.6 cm 30.0 cm 29.8271º
2 8.4 cm 29.0 cm 30.0842º
3 8.0 cm 29.0 cm 28.8866º
4 8.2 cm 30.0 cm 28.6640º
Tabla: registro de dimensiones cuantitativa para determinar el Angulo de reposo

Para determinar la aceptabilidad de los datos, analizamos como están distribuidos los valores
de Angulo de reposo y observamos que estos resultados convergen en valores cercanos, con
un criterio estadístico simple debido al análisis de los datos observado en los resultados de
cálculos podemos definir las variables estadísticas a continuación:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0.69547
29.8271º + 30.0842º + 28.8866º + 28.6640º
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 29.3654º
4
Por consiguiente, el Angulo de reposo promedio del material granulométrico en cuestión es:
𝛼 = 29.3654º
B) DENSIDAD EMPACADA Y AIREADA
Para determinar las densidades empacadas a aireadas lo haremos con depósitos de madera ya
que nuestro material es muy abrasivo.
Inicialmente se calculará el volumen del recipiente en el cual se llenará con el material
granulométrico en cuestión
Calculando volumen:
𝑉 = 12 𝑐𝑚 𝑥 11.8 𝑐𝑚 𝑥 9.7 𝑐𝑚 = 1373.52 𝑐𝑚3
Densidad aireada: Para calcular la densidad aireada se llenará el recipiente de madera con el
material sin proporcionarle vibraciones o golpes para empacar el material, posteriormente se
medirá la masa del material granulométrico y se calculará la densidad
𝑚 = 2510 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
Donde la densidad de calcula de la siguiente manera:
2510 𝑔 𝑔
𝜌= 3
= 1.8274 3
1373.52 𝑐𝑚 𝑐𝑚
Densidad empacada: Para determinar la densidad empacada se llenará el recipiente de madera
con dimensiones conocidas y se darán golpes y vibraciones para empacar el material dentro
del recipiente, hasta lograr llenar todo el recipiente completamente empacado, dicha masa nos
permitirá calcular la densidad empacada de la siguiente forma:
𝑚 = 900000 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
900000 𝑔 𝑔
𝜌= = 655.2507
1373.52 𝑐𝑚3 𝑐𝑚3
Ahora calculamos la densidad de trabajo para la caliza media gruesa-fina, con la siguiente
ecuación:
𝜌𝑤 = (𝜌𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑎 − 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎 ) 𝑥 𝐶 + 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎

Donde C es el factor de compresión:

𝜌𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑎 − 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎
𝐶= 𝑥100%
𝜌𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑎

Calculamos “C”:
655.2507 − 1.8274
𝐶= 𝑥100% = 99.7211%
655.2507
Calculando densidad de trabajo:
𝑔
𝜌𝑤 = (655.2507 − 1.8274)𝑥 0.997211 + 1.8274 = 653.4283
𝑐𝑚3
Para nuestro solido granulométrico, el cual es la caliza media gruesa-fina, la densidad de
trabajo es:
𝑔
𝜌𝑤 = 653.4283
𝑐𝑚3
 C) COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD (C.U)
Para determinar el coeficiente de uniformidad se utilizo una masa total de solidos granulares de
caliza media gruesa-fina de 808.26 gramos, la cual fue obtenida posteriormente de un proceso de
“Cuarteo” para homogenizar las partículas sólidas en estudio.
Posteriormente se hizo pasar por una columna de mallas para poder identificar el tamaño de las
partículas sólidas haciendo cálculos en los retenido en cada malla, el diámetro de abertura en cada
malla y la fracción masa acumulada en las mallas de la columna.
Para determinar el Coeficiente de Uniformidad se divide la abertura de malla por donde pasó el
60% de la muestra (Dx) entre aquella por donde pasó el 10% (Dy).
A continuación, presentamos el resumen de datos en el proceso de tamizado de la caliza media
gruesa-fina:
MALLA MASA FRACCION DE FRACCION DE ABERTURA
RETENIDA MASA MASA DE MALLA
(g) RETENIDA(Xi) ACUMULADA(Xa) (mm)
1 pulgada 0 0 0 25

¾ de pulgada 0 0 0 19

½ de pulgada 8.02602 0.00993 0.00993 12.5

¼ de pulgada 371.937 0.46017 0.4701 6.3

M4 117.197 0.1450 0.6151 4.75

M6 139.990 0.1732 0.7883 3.35

M8 59.0029 0.07300 0.8613 2.36

M10 24.7327 0.03060 0.8919 2

M14 36.6141 0.04530 0.9372 1.40

M20 32.0879 0.03970 0.9769 0.03346

BANDEJA 18.6708 0.02310 1 -

Tabla: resultados obtenidos en el tamizado de partículas solidas de Caliza media gruesa-fina.

Ejemplo de cálculos para fracción masa, fracción masa acumulada y masa retenida para malla 10
(M10).
Se peso la masa del material solido granular retenido en la malla 10 luego de un proceso de
vibración obteniendo un valor de:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 10 = 24.7327 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

Ahora calculamos la fracción masa de los solidos retenidos en la malla 10:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 10
𝑋𝑖 = = 0.03060
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
Para determinar la fracción masa acumulada es la suma se las fracciones masas en cada malla antes
y de la malla de análisis, la cual es la malla 10:
𝑋𝑎𝑐𝑢 = 0 + 0 + 0.00993 + 0.46017 + 0.1450 + 0.1732 + 0.0730 + 0.03060
𝑋𝑎𝑐𝑢 = 0.8919
Y de esta manera es como se genero la tabla de resultados anteriores. Ahora observamos en que
malla se retuvo el 40% de material solido (fracciones masa acumulada).
½ de pulgada 8.02602 0.00993 0.00993 12.5

¼ de pulgada 371.937 0.46017 0.4701 6.3

Tabla: valores entre los cuales se retuvo el 40% del material sólido para ejecutar interpolación
logarítmica.

Ahora interpolamos logarítmicamente:

𝐿𝑜𝑔(0.4701) − 𝐿𝑜𝑔(0.4) 𝐿𝑜𝑔(6.3) − 𝐿𝑜𝑔(𝐷𝑥)
=
𝐿𝑜𝑔(0.4701) − 𝐿𝑜𝑔(0.00993) 𝐿𝑜𝑔(6.3) − 𝐿𝑜𝑔(12.5)
Despejando “Dx” tenemos:
𝐷𝑥 = 6.4833 𝑚𝑚
Ahora observamos en que malla se retuvo el 90% de material solido (fracciones masa acumulada):
M10 24.7327 0.03060 0.8919 2

M14 36.6141 0.04530 0.9372 1.40

Tabla: valores entre los cuales se retuvo el 90% del material sólido para ejecutar interpolación
logarítmica.
Ahora interpolamos logarítmicamente:
𝐿𝑜𝑔(0.9372) − 𝐿𝑜𝑔(0.9) 𝐿𝑜𝑔(1.4) − 𝐿𝑜𝑔(𝐷𝑦)
=
𝐿𝑜𝑔(0.9372) − 𝐿𝑜𝑔(0.8919) 𝐿𝑜𝑔(1.4) − 𝐿𝑜𝑔(2)
Despejando “Dy” tenemos:
𝐷𝑦 = 1.8740 𝑚𝑚
Calculando el Coeficiente de Uniformidad:
𝐷𝑥 6.4833 𝑚𝑚
𝐶. 𝑈 = = = 3.4596
𝐷𝑦 1.8740 𝑚𝑚
Podemos concluir que el coeficiente de uniformidad para el sólido granulométrico en análisis el
cual es la caliza media gruesa-fina es de:
𝐶. 𝑈 = 3.4596
D) CALCULO DE AREA SUPERFICIAL ESPECIFICA DE PARTICULAS
Para determinar el área superficial especifica de partículas, así como el también el área
superficial especifica total de partículas es necesario un análisis de tamizado de las masas de
partículas sólidas en cuestión por lo cual se tomará la tabla de análisis de tamices hecho
anteriormente para el coeficiente de uniformidad.
Para el cálculo del área superficial de especifica de partícula se puede utilizar la siguiente
ecuación:
6𝑋𝑖
𝐴𝑤𝑖 =
̅̅̅̅̅
𝛷𝜌𝐷𝑝𝑖
Donde la esfericidad “Φ” para solidos triturados como caliza es de 0.6 y la densidad de las
partículas es 653.4283 g/cm3 la cual es la densidad de trabajo calculada anteriormente que nos
permitirá calcular un aproximado.
Para el diámetro promedio de partícula es el diámetro promedio entre dos mallas adyacentes
calculado de la siguiente manera:
𝐷𝑝𝑖 + 𝐷𝑝𝑖+1
̅̅̅̅̅ =
𝐷𝑝𝑖
2
Conociendo la fracción masa retenido en cada malla realizamos los cálculos correspondientes
obteniendo asi la tabla de resultados a continuación:
 MALLA FRACCION DE ABERTURA DIÁMETRO ÁREA SUPERFICIAL
MASA DE MALLA PROMEDIO ESPECIFICA DE
RETENIDA(Xi) (mm) (cm) PARTÍCULAS (cm2 /g)
1 pulgada 0 25 - -

¾ de pulgada 0 19 2.2 0

½ de pulgada 0.00993 12.5 1.575 0.000096

¼ de pulgada 0.46017 6.3 0.94 0.00749

M4 0.1450 4.75 0.5525 0.00402

M6 0.1732 3.35 0.405 0.00654

M8 0.07300 2.36 0.2855 0.00391

M10 0.03060 2 0.218 0.00214

M14 0.04530 1.40 0.17 0.00407

M20 0.03970 0.03346 0.07167 0.00847

BANDEJA 0.02310 - - -

Tabla: Resumen de los resultados para área especifica de partícula en cada malla.

Ejemplo de cálculo para partículas entre malla 6 y malla 8

3.35 𝑚𝑚 + 2.36 𝑚𝑚
̅̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖 = = 2.855 𝑚𝑚 = 0.2855 𝑐𝑚
2
Cálculo de área superficial especifica de las partículas entre malla 6 y malla 8:
6(0.073)
𝐴𝑤𝑖 = 3
= 0.00391 𝑐𝑚2 /𝑔
0.6𝑥653.4283 𝑔/𝑐𝑚 𝑥0.2855 𝑐𝑚
Por consiguiente, el área superficial total especifica de las partículas en el tamizado es:

𝐴𝑤 = ∑ 𝐴𝑤𝑖 = [0 + 0.00009 + 0.00749 + 0.00401 + 0.00654 + 0.00391 + 0.00214

+ 0.00407 + 0.00847] 𝑐𝑚2 /𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜

𝐴𝑤 = ∑ 𝐴𝑤𝑖 = 0.03676 𝑐𝑚2 /𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜

 MATERIAL: CAL FINA (CaO)
A) DETERMINACION DEL GRADO DE COHESION.
En el estudio de las densidades del Oxido de calcio o también conocida como Cal se obtuvo el
resultado de densidad de trabajo igual a:
𝜌𝑤 = 31.8456 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
Con la densidad de trabajo se determino que las mallas por las cuales se haría el análisis de
cohesión serán: Malla 60, Malla 100, Malla 200 debido a los siguientes criterios:
Para determinar la cohesión se utiliza una serie de tres tamices y la respectiva bandeja. Se
requiere además conocer la densidad de trabajo del material, así:
1. Para materiales con densidades en el rango promedio de 25 a 60 lb/pie3, se utiliza la
serie de tamices 60, 100 y 200 mesh, serie U.S.
2. Para materiales más livianos que el promedio, con Dw menor que 25 lb/pie3, se utiliza
la serie 45, 60 y 100 mesh serie U.S.
3. Para materiales más pesados que el promedio, con Dw mayor que 60 lb/pie3 se utiliza
la serie 100, 200 y 325 mesh, serie U.S.
posterior a ello se debe determinar el tiempo a tamizar en el vibrador automático cierta cantidad
del material en la malla 200 para luego utilizar 2 gramos en el análisis del grado de cohesión.
El tiempo se determina de la siguiente forma:
Se debe vibrar de 20 a 120 segundos de acuerdo a la densidad del material así: 20 s para Dw
de 100 lb/pie3 o más y 1 s más por cada lb/pie3 menor. Ejemplo para una Dw de 90 lb/pie3 se
vibran 20 + 10 = 30 s. Como nuestra densidad es 31.8463 lb/pie3 calculamos:
𝑡 = 20 + (100 − 31.8463) = 88.1537 𝑠𝑒𝑔 = 88 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜
Luego de haber colocado el material en la malla 200 y pasarlo por un tiempo de vibración
prudencial, se selecciona 2 gramos del material para pasarlo por la serie de tamices en un
tiempo de vibración de 88 segundos, a continuación de presenta el porcentaje masa acumulado
en cada tamiz:
MALLA MASA RETENIDA FRACCION PESO
(gramos) RETENIDO (Xi)
60 0.02339 0.011696
100 0.04678 0.023392
200 1.40351 0.701754
bandeja 0.52632 0.2631579
TOTAL 2 1
Tabla: masa y fracción masa retenida en cada malla seleccionada para el análisis de grado de
cohesión.
Ahora para establecer los criterios de cohesividad utilizamos los siguientes parámetros:
Si los dos gramos son retenidos en la malla superior (para el caso malla 60) la cohesión del
material será de 100%.
➢ Si todo pasa a la bandeja la cohesión será de 0%.
➢ Por cada 0.1 gr retenido en la malla 60, asignar 5% de cohesión.
➢ Por cada 0.1 gr retenido en la malla 100, asignar 3% de cohesión.
➢ Por cada 0.1 gr retenido en la malla 200, asignar 1% de cohesión.
PARA MALLA 60:
0.02339 gramos x 5%
% 𝐶𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = = 1.1695%
0.1 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
PARA MALLA 100:
0.04678 gramos x 3%
% 𝐶𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = = 1.4034%
0.1 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
PARA MALLA 200:
1.40351 gramos x 1%
% 𝐶𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = = 14.0351%
0.1 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
Por consiguiente, podemos determinar el grado de cohesividad del Oxido de Calcio (CaO):
% 𝐶𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 16.6080 %
 MATERIAL: CALIZA MEDIA GRUESA-FINA
FLUIDIBILIDAD
PROPIEDAD RESULTADOS PUNTOS ASIGNADO
ANGULO DE REPOSO 29.3654º 24
% COMPRESIBILIDAD 99.7211% 0
ANGULO DE ESPATULA - -
COEFICIENTE DE UNIF. 3.4596 23
COHESION - -
TOTAL 47

Conclusión: La fluidibilidad es muy pobre, es necesario la agitación o en cualquier otro caso la

vibración.
CAPACIDAD DE INUNDACION
PROPIEDAD RESULTADOS PUNTOS ASIGNADOS
FLUIDIBILIDAD 47 18
ANGULO DE CAIDA - -
ANGULO DE DIFERENCIA 29.3654º 24
DISPERSIBILIDAD - -
TOTAL 42

Conclusión: posee una gran inclinación a la inundación, es indispensable el sello giratorio