T Uce 0012 53

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y
AMBIENTAL
CARRERA DE: INGENIERÍA DE MINAS
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE MINADO Y CLASIFICACIÓN DEL
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN EN EL ÁREA MINERA TANLAHUA
Proyecto Integrador Para Obtener El Título De Ingeniero En Minas
AUTOR:
Fonseca Loya Nixon Santiago
TUTOR:
Ing. Luis Fabián Jácome Calderón.
Quito, Julio 2017

AGRADECIMIENTO
En primer lugar a Dios por haberme brindado la salud y sabiduría para haber concluido las
metas planteadas hasta el momento.
A mis padres Nixon y Anita por haberme brindado todo su apoyo de manera incondicional
durante toda la vida siendo un ejemplo de esfuerzo y perseverancia lo que me permitió
esforzarme cada día para no defraudarlos.
La mayor gratitud a la señora Carmen Gualoto y al Ingeniero Roberto Rodríguez por
permitirme desarrollar este proyecto de investigación en la cantera Tanlahua y demostrar las
enseñanzas impartidas en las aulas de la gloriosa Universidad Central del Ecuador.
A mi tutor Ingeniero Fabián Jácome por guiarme durante todo el proceso de titulación así
como los Ingenieros Carlos Ortiz y Adán Guzmán por haber evaluado mi trabajo.
A mi familia que siempre está pendiente de las actividades que realizo, por ser un gran
ejemplo de unión, perseverancia, amistad y apoyo en cualquier circunstancia.
A mis compañeros y amigos que contribuyeron de una u otra manera en mi etapa
universitaria para culminar mi carrera.
ii
DEDICATORIA
A mis hermanos Vanessa y Joel que me han acompañado en todo este proceso alegrando
cada momento que comparto con ustedes.
A mi hijo Martín quien es mi adoración e inspiración para cumplir las metas que me he
planteado.
A mi compañera de vida Majo por haber llegado en un momento muy difícil y demostrar que
siempre esta una mano amiga, una palabra de aliento y sobre todo un amor sincero que me
brindó paz y tranquilidad en mi vida.
A mis abuelitos Virginia y Humberto que a pesar de haber partido siempre serán el mayor
ejemplo del trabajo, sacrificio y honestidad por sus invaluables consejos que han hecho de mi
una persona de bien con principios y valores. Siempre los recordare.
iii
DERECHOS DE AUTOR
Yo/Nosotros, Nixon Santiago Fonseca Loya en calidad de autor(es) y titulares de los

derechos morales y patrimoniales del trabajo de titulación OPTIMIZACIÓN DEL
PROCESO DE MINADO Y CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
EN EL ÁREA MINERA TANLAHUA, modalidad Proyecto Integrador, de conformidad
con el Art. 114 del CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS
CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN, concedemos a favor de la
Universidad Central del Ecuador una licencia gratuita, intransferible y no exclusiva
para el uso no comercial de la obra, con fines estrictamente académicos.
Conservamos a mi/nuestro favor todos los derechos de autor sobre la obra,
establecidos en la normativa citada.
Asimismo, autorizo/autorizamos a la Universidad Central del Ecuador para que
realice la digitalización y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio
virtual, de conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de
Educación Superior.
El (los) autor (es) declara (n) que la obra objeto de la presente autorización es original
en su forma de expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo
la responsabilidad por cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa
y liberando a la Universidad de toda responsabilidad.
Firma:
-----------------------------------------------------
Nixon Santiago Fonseca Loya
CC: 1726027798
E-mail: santy_f@hotmail.es
iv
AMBIENTAL
CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN POR PARTE DEL

TUTOR
Yo, Luis Fabián Jácome Calderón en calidad de Tutor del Trabajo de Titulación:
“OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE MINADO Y CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE
CONSTRUCCIÓN EN EL ÁREA MINERA TANLAHUA”, elaborado por el señor NIXON
SANTIAGO FONSECA LOYA, estudiante de la carrera de Ingeniería en Minas, Facultad de
Ingeniería en Geología, Minas, Petróleos y Ambiental de la Universidad Central del Ecuador,
considero que el mismo reúne los requisitos y méritos necesarios en para optar el Título de
Ingeniero de Minas, y ha superado en control anti-plagio, para ser sometido a la evaluación
del jurado examinador que se designe, por lo que lo APRUEBO, a fin que el trabajo del
Proyecto Integrador (investigativo) sea habilitado para continuar con el proceso de titulación
determinado por la Universidad Central del Ecuador.
En la ciudad de Quito a los 13 días del mes de junio del año 2017
Firma
_____________________________
Luis Fabián Jácome Calderón

Ingeniero de Minas Magister Seguridad, Salud y Ambiente
C.C. 1000660587
TUTOR
v
AMBIENTAL
CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN POR PARTE DEL

TRIBUNAL
El Subdecano y los Miembros del proyecto integrador denominado: “OPTIMIZACIÓN DEL

PROCESO DE MINADO Y CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN EN EL
ÁREA MINERA TANLAHUA”, preparada por el señor FONSECA LOYA Nixon Santiago,
Egresado de la Carrera de Ingeniería de Minas, declaran que el presente proyecto ha sido
revisado, verificado y evaluado detenida y legalmente, por lo que lo califican como original y
autentico del autor.
En la ciudad de Quito DM a los 13 días del mes de Julio del 2017.
____________________
Dr. Jorge ORTIZ H.
SUBDECANO
___________________ __________________
Ing. Carlos Ortiz CH. Msc Ing. Adán Guzmán G.

MIEMBRO MIEMBRO
vi
Índice general
Capítulo I .............................................................................................................................. 1
Antecedentes......................................................................................................................... 1
1.1 Trabajos anteriores realizados sobre el tema en el Área Minera Tanlahua ............ 1
1.2 Justificación del Proyecto Integrador ...................................................................... 2
1.2.1 Beneficiarios directos e indirectos del proyecto. ............................................. 2
1.2.2 Relevancia del Tema. ...................................................................................... 3
1.2.3 Aportes del trabajo de Titulación al mejoramiento de los procesos mineros. . 3
1.2.4 Recursos asignados para el desarrollo del Proyecto Integrador ...................... 3
Capítulo II ............................................................................................................................. 5
Marco lógico del proyecto integrador .................................................................................. 5
2.1 Planteamiento del Problema ................................................................................... 5
2.2 Formulación del proyecto ....................................................................................... 5
2.3 Variables Dependientes e Independientes .............................................................. 6
2.4 Objetivos ................................................................................................................. 8
2.4.1 Objetivo General.............................................................................................. 8
2.4.2 Objetivos Específicos. ..................................................................................... 8
2.5 Factibilidad y acceso a la información existente sobre el proyecto integrador ...... 8
Capítulo III ........................................................................................................................... 9
Marco teórico ........................................................................................................................ 9
3.1 Ubicación del área minera Tanlahua ....................................................................... 9

vii
3.2 Vías de acceso y comunicación ............................................................................ 11
3.3 Situación actual de las operaciones mineras de la cantera .................................... 12
3.4 Topografía del área minera ................................................................................... 17
3.5 Geología del área minera ...................................................................................... 18
3.6 Identificación de las actividades minero – operativas en el área Tanlahua .......... 19
3.6.1 Labores de destape......................................................................................... 19
3.6.2 Labores de Extracción del material de construcción. .................................... 20
3.6.3 Carguío y transporte interno del material pétreo. .......................................... 21
3.6.4 Sistema de clasificación del material pétreo.................................................. 23
3.6.5 Comercialización de los materiales pétreos................................................... 23
3.6.6 Instalaciones y servicios. ............................................................................... 25
3.6.7 Determinación de los costos minero – operativos. ........................................ 27
3.7 Identificación de las variables de los procesos mineros ....................................... 27
3.8 Identificación de las variables de los procesos de clasificación ........................... 28
3.9 Determinación de las relaciones entre las variables de los procesos .................... 28
3.10 Registro y procesamiento de datos de las variables .......................................... 29
3.11 Interpretación de resultados .............................................................................. 29
3.12 Alternativas de solución al problema investigado sobre la optimización de los
procesos de minado y clasificación de los materiales de construcción en el área minera
Tanlahua …………………………………………………………………………………33
3.12.1 Optimización local. .................................................................................... 33
viii
3.12.2 Optimización global o sistemática. ............................................................ 33
Capítulo IV ......................................................................................................................... 35
Diseño metodológico .......................................................................................................... 35
4.1 Tipo de estudio ...................................................................................................... 35
4.2 Universo y muestra del Proyecto Integrador ........................................................ 35
4.3 Técnicas de investigación ..................................................................................... 36
4.4 Planteamiento de la propuesta en base a resultados obtenidos ............................. 36
4.5 Diseño del Proyecto Integrador: “Optimización del proceso de minado y
clasificación del material de construcción en el área minera Tanlahua” ............................ 37
4.5.1 Diseño del proyecto integrador para una demanda alta de material pétreo. .. 37
4.5.2 Diseño del proyecto integrador para una demanda baja de material pétreo. . 61
4.5.3 Análisis de las relaciones de las variables y cambios propuestos para la
optimización. ................................................................................................................... 75
4.5.4 Modelo de optimización propuesto para los procesos de minado. ................ 77
4.5.5 Modelo de optimización propuesto para los procesos de clasificación. ........ 91
Capítulo V .......................................................................................................................... 96
Impactos de la optimización de los procesos de minado y clasificación............................ 96
5.1 Análisis de resultados ........................................................................................... 96
5.2 Impactos desde el punto de vista técnico .............................................................. 98
5.3 Impactos desde el punto de vista económico ........................................................ 99
5.4 Impactos desde el punto de vista socio-ambiental ................................................ 99
ix
5.5 Priorización de impactos ..................................................................................... 100
Capítulo VI ....................................................................................................................... 102
Conclusiones y recomendaciones ..................................................................................... 102
6.1 Conclusiones ....................................................................................................... 102
6.2 Recomendaciones ............................................................................................... 103
Capítulo VII ...................................................................................................................... 105
Bibliografía y anexos ........................................................................................................ 105
7.1 Bibliografía y Web grafía ................................................................................... 105
7.2 Anexos ................................................................................................................ 107
Anexo 1: Detalle gastos semestrales de la cantera Tanlahua ................................... 107
Anexo 2: Detalle inversión semestral de la cantera Tanlahua .................................. 109
Anexo 3: Detalle costos de producción de la cantera Tanlahua ............................... 110
Anexo 4: Detalle de ventas y volúmenes de comercialización de la cantera Tanlahua
....................................................................................................................................... 112
Anexo 5: Cálculo costo unitario de producción excavadora CAT 330D L .............. 113
Anexo 6: Cálculo costo unitario de producción tractor CAT D8K .......................... 122
Anexo 7: Cálculo costo unitario de producción cargadora frontal CAT 950F ......... 130
Anexo 8: Cálculo costo unitario de producción cargadora frontal CAT 950H ........ 143
Anexo 9: Cálculo costo unitario de producción volquete MAN 1 ........................... 150
Anexo 10: Cálculo costo unitario de producción volquete MAN 2 ......................... 158
Anexo11: Cálculo costo unitario de producción cargadora frontal CAT 950G ....... 165
x
7.3 Glosario ............................................................................................................... 173
Índice de tablas
Tabla 1: Variables Dependientes e Independientes .............................................................. 6
Tabla 2: Coordenadas de la concesión minera Tanlahua ................................................... 10
Tabla 3: Clasificación de los sistemas de explotación según el profesor E.F. Sheshko ..... 12
Tabla 4: Equipos utilizados en la cantera Tanlahua ........................................................... 14
Tabla 5: Resumen de resultados ......................................................................................... 31
Tabla 6: Posibilidades de mejora ........................................................................................ 32
Tabla 7: Resumen de Costos horarios, producción y rendimientos con alta demanda ...... 39
Tabla 8: Variantes del proceso de extracción del material pétreo para una alta demanda . 59
Tabla 9: Resumen de Costos horarios, producción y rendimientos con baja demanda...... 62
Tabla 10: Variantes del proceso de extracción del material pétreo para una baja demanda73
Tabla 11: Resumen de alternativas más óptimas para demanda alta de material ............... 76
Tabla 12: Resumen de alternativas más óptimas para demanda baja de material .............. 76
Tabla 13: Equipo necesario para la operación .................................................................... 78
Tabla 14: Asignación de equipos y horarios para los procesos de producción para demanda
alta de material pétreo......................................................................................................... 83
Tabla 15: Asignación de equipos y horarios para los procesos de producción para demanda
baja de material pétreo ........................................................................................................ 83
Tabla 16: Costos de producción y tiempos optimizados para alta demanda ...................... 87
Tabla 17: Costos de producción y tiempos optimizados para baja demanda ..................... 88
Tabla 18: Comparación de resultados ................................................................................ 90
Tabla 19: Funciones objetivo para la clasificación del material pétreo ............................. 92
Tabla 20: Modelos de optimización para la clasificación del material pétreo ................... 94
xi
Tabla 21: Gastos semestrales ............................................................................................ 107
Tabla 22: Inversión semestral ........................................................................................... 109
Tabla 23: Costos de producción ....................................................................................... 110
Tabla 24: Detalle de ventas .............................................................................................. 112
Tabla 25: Depreciación excavadora Cat 330D L.............................................................. 113
Tabla 26: Resumen de costos excavadora Cat 330D L .................................................... 116
Tabla 27: Factor de eficiencia .......................................................................................... 118
Tabla 28: Factor de conversión del suelo o roca .............................................................. 118
Tabla 29: Ciclos de trabajo excavadora Cat 330D L ........................................................ 119
Tabla 30: Depreciación Tractor Cat D8K ........................................................................ 122
Tabla 31: Resumen costos tractor Cat D8K ..................................................................... 125
Tabla 32: Ciclos de trabajo tractor Cat D8K .................................................................... 127
Tabla 33: Graficas de producción teórica ......................................................................... 129
Tabla 34: Factores de corrección ...................................................................................... 129
Tabla 35: Depreciación Cargador frontal Cat 950F ......................................................... 130
Tabla 36: Resumen costos Cargador frontal Cat 950F ..................................................... 133
Tabla 37: Factor de carga para cargadoras frontales ........................................................ 135
Tabla 38: Ciclo transporte del material a la zaranda utilizando Cargadora Cat 950F ...... 136
Tabla 39: Ciclo despacho de material con cargadora 950F .............................................. 137
Tabla 40: Ciclo de zarandeo utilizando volquetes ............................................................ 138
Tabla 41: Depreciación Cargador Frontal Cat 950H ........................................................ 143
Tabla 42: Resumen costos Cargador Frontal Cat 950H ................................................... 146
Tabla 43: Ciclo cargadora Cat 950 H ............................................................................... 148
Tabla 44: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas .............................. 149
xii
Tabla 45: Depreciación Volquete MAN 1 ........................................................................ 150
Tabla 46: Resumen costos Volquete MAN 1 ................................................................... 153
Tabla 47: Detalle tiempo fijo y recorrido volquete MAN 1 ............................................. 155
Tabla 48: Depreciación Volquete MAN 2 ........................................................................ 158
Tabla 49: Resumen costos Volquete MAN 2 ................................................................... 161
Tabla 50: Detalle tiempo fijo y recorrido volquete MAN 2 ............................................. 163
Tabla 51: Depreciación Cargador Frontal Cat 950G ........................................................ 165
Tabla 52: Resumen costos Cargador Frontal Cat 950G ................................................... 168
Tabla 53: Ciclo cargadora Cat 950 G ............................................................................... 170
Tabla 54: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas .............................. 171
Índice de Figuras
Figura 1: Ubicación del Área Minera Tanlahua ................................................................... 9
Figura 2: Polígono de la Concesión Tanlahua .................................................................... 11
Figura 3: Vías de acceso y comunicación con la cantera Tanlahua ................................... 11
Figura 4: Diagrama de Flujo de las Actividades Mineras en Tanlahua.............................. 15
Figura 5: Parámetros de diseño de la cantera ..................................................................... 17
Figura 6: Topografía de la cantera Tanlahua ...................................................................... 18
Figura 7: Esquema del ciclo de minado en el área minera Tanlahua ................................. 25
Figura 8: Planteamiento de la función objetivo para el Arranque ...................................... 40
Figura 9: Solución de la función objetivo para el arranque ................................................ 41
Figura 10: Planteamiento de la función objetivo para el acarreo ....................................... 42
Figura 11: Solución de la función objetivo para el acarreo ................................................ 43
Figura 12: Planteamiento de la función objetivo para la clasificación ............................... 50
Figura 13: Solución de la función objetivo para la clasificación ....................................... 51
xiii
Figura 14: Planteamiento de la función objetivo para el despacho .................................... 55
Figura 15: Solución de la función objetivo para el despacho ............................................. 56
Figura 16: Jornada de operaciones para una demanda alta de material pétreo................... 85
Figura 17: Jornada de operaciones para una demanda baja de material pétreo .................. 85
Figura 18: Horas operativas por equipo en alta demanda de material pétreo ..................... 96
Figura 19: Horas operativas por equipo en baja demanda de material pétreo .................... 97
Figura 20: Costos por modelo de optimización para una demanda alta de material pétreo 97
Figura 21: Costos por modelo de optimización para una demanda baja de material pétreo98
Figura 22: Especificaciones del cucharón excavadora Cat 330D L ................................. 117
Figura 23: Factor de llenado ............................................................................................. 118
Figura 24: Tabla para cálculos de producción en excavadora .......................................... 121
Figura 25: Características hojas topadoras ....................................................................... 126
Figura 26: Especificaciones de operación ........................................................................ 134
Figura 27: Nomograma de producción ............................................................................. 140
Figura 28: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas ............................. 141
Figura 29: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas ............................. 142
Índice de fotografías
Fotografía 1: Vista lateral de los bancos ............................................................................ 13
Fotografía 2: Trabajos de arranque en el piso 2887 ........................................................... 17
Fotografía 3: Labores de destape ........................................................................................ 20
Fotografía 4: Labores de arranque del material de construcción........................................ 20
Fotografía 5: Frente de explotación 1 ................................................................................. 21
xiv
Fotografía 6: Frente de explotación 2 ................................................................................. 21
Fotografía 7: Labores de carguío y transporte del material pétreo en el frente1 ................ 22
Fotografía 8: Trasiego del material de construcción .......................................................... 22
Fotografía 9: Tamices que conforman las zarandas ........................................................... 23
Fotografía 10: Carguío del material pétreo para comercializarlo ....................................... 24
Fotografía 11: Stock de material pétreo para comercializar ............................................... 24
Fotografía 12: Campamento de la cantera Tanlahua .......................................................... 25
Fotografía 13: Cisterna para el abastecimiento de agua potable ........................................ 26
Fotografía 14: Señalética al interior de la mina .................................................................. 26
Fotografía 15: Excavadora Caterpillar 330DL ................................................................... 78
Fotografía 16: Tractor Bulldozer Caterpillar D8K ............................................................. 79
Fotografía 17: Cargadora frontal Caterpillar 950H ............................................................ 79
Fotografía 18: Cargadora frontal Caterpillar 950G ............................................................ 79
Fotografía 19: Volquete MAN 1con capacidad de 14m3 ................................................... 80
Fotografía 20: Volquete MAN 2 con capacidad de 16m3 .................................................. 80
xv
TEMA: Optimización del proceso de minado y clasificación del material de construcción
en el área minera Tanlahua.
Autor: Nixon Santiago Fonseca Loya
Tutor: Ing. Fabián Jácome C. MSc.
RESUMEN
El objetivo del presente proyecto integrador es optimizar los procesos de minado y
clasificación del material de construcción en el área minera Tanlahua analizando las variables
que rigen las actividades que conforman los procesos.
Para hallar la solución óptima a este imprevisto se plantea funciones objetivo para las
actividades de arranque, acarreo, clasificación y despacho del material de construcción, estas
funciones relacionan el volumen de producción requerido, y el rendimiento de la maquinaria,
obteniendo así el tiempo necesario para desarrollar las actividades, permitiendo organizarlas
de forma que no existan interrupciones entre ellas. Además la función objetivo presenta el
costo que implica cada actividad con las diferentes variantes que se puedan utilizar,
permitiendo así escoger aquella alternativa que implique menor costo al menor tiempo
posible.
La solución de cada función objetivo se la obtiene aplicando el Método Simplex de
optimización que en este caso busca minimizar el costo de producción.
PALABRAS CLAVE: OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE MINADO/ MATERIAL
PETRÉO/ MÉTODO SIMPLEX/ RENDIMIENTO DE LA MAQUINARIA MINERA/
COSTO DE PRODUCCIÓN MINERA
xvi
TITLE: Optimization of the mining process and classification of construction material in
the Tanlahua mining area.
Author: Nixon Santiago Fonseca Loya
Tutor: Ing. Fabián Jácome C. MSc.
ABSTRACT
The objective of the present integrative project is to optimize the processes of mining and
classification of the construction material in the Tanlahua mining area by analyzing the
variables that govern the activities that make up the processes.
In order to find the optimal solution to this unforeseen situation, we propose objective
functions for the activities of starting, hauling, sorting and dispatching of the building
material. These functions relate the volume of production required and the performance of the
machinery, thus obtaining the necessary time for Develop the activities, allowing them to be
organized so that there are no interruptions between them. In addition, the objective function
presents the cost of each activity with the different variants that can be used, allowing to
choose that alternative that implies the least cost in the shortest possible time.
The solution of each objective function is obtained by applying the Simplex Optimization
Method, which in this case seeks to minimize the cost of production.
KEYWORDS:
OPTIMIZATION OF THE MINING PROCESS/ PETREO MATERIAL/ SIMPLEX METHOD/
PERFORMANCE OF THE MINING MACHINERY/ MINING PRODUCTION COST
I CERTIFY that the above and foregoing is a true and correct translation of the original
document in Spanish.
Ing. Adán Guzmán

Certified Translator
ID: 1800727115
xvii
Capítulo I
Antecedentes
Tomando en cuenta que la minería a nivel mundial ha evolucionado beneficiando a la
humanidad con el aporte de sus incalculables fuentes de riqueza, representados en variados y
valiosos bienes y servicios, es de suma importancia resaltar lo referente a la minería de
productos áridos, más comúnmente conocidos como materiales pétreos o de construcción.
La propuesta del proyecto integrador contempla realizar una explotación óptima de los
recursos aprovechando al máximo cada uno de los materiales pétreos que se encuentran en la
concesión minera Tanlahua, de tal forma que se pueda puntualizar el costo para cada proceso;
y posteriormente lograr identificar con facilidad en qué actividad se debe enfocar los estudios
para la optimización técnica y económica del mismo.
Otro de los aspectos que se analizará en este proyecto integrador es la comparación entre
un sistema de clasificación fijo y otro móvil siendo de suma importancia los costos que
genera el transporte del material hacia los puntos fijos de clasificación, con el único objetivo
de reducir los costos de producción que actualmente posee el área minera para la extracción
del árido.
1.1 Trabajos anteriores realizados sobre el tema en el Área Minera Tanlahua
En la zona de estudio se han realizado trabajos técnicos en cuanto al sistema de
explotación, plan de minado y liquidación de la cantera, de los cuales se ha podido obtener
información general para el presente proyecto integrador:
 Informes semestrales de producción realizados por el Ingeniero Roberto Rodríguez.
 Estudios de Impacto Ambiental.
 Estudios COGEMIMPA
1
 Diagnóstico Canteras San Antonio de Pichincha realizados por la Universidad Central
del Ecuador – FIGEMPA.
 “DISEÑO DE EXPLOTACIÓN DE LA CANTERA TANLAHUA EN EL NORTE
DE QUITO” CHAVEZ CARLOS ROBERTO, SANTACRUZ MARCO RAMIRO
2005.
1.2 Justificación del Proyecto Integrador
El proyecto integrador se halla plenamente justificado porque EXPLOCOM empresa
encargada de realizar las operaciones de aprovechamiento del material de construcción en el
área minera busca reducir el costo de producción del material, lo cual se realizará mediante
un estudio técnico y certificado por una casa de estudios como es la Universidad Central del
Ecuador.
Al desarrollar este trabajo se obtendrá la información necesaria para optimizar el proceso
de minado en el área minera aprovechando de mejor manera la maquinaria con la que se
cuenta llegando a obtener la utilidad más alta con el costo más bajo de producción,
mejorando sus ingresos. Las operaciones mineras beneficiarán a la parroquia San Antonio de
Pichincha y en general a los consumidores de los productos pétreos.
1.2.1 Beneficiarios directos e indirectos del proyecto.
Los beneficiarios directos de este proyecto integrador son:
 “EXPLOCOM”, empresa en la que se aplicará la optimización de las operaciones de
minado y clasificación del material de construcción, mejorando los procesos y por
ende reduciendo los costos de producción.
 El estudiante que gracias al conocimiento adquirido en la Universidad Central del
Ecuador, puede proponer y desarrollar el proyecto.
 Personal que labora en EXPLOCOM implementando mejores condiciones de trabajo.
2
Los beneficiarios indirectos son:
 La Universidad Central del Ecuador que obtiene toda la propiedad intelectual del
proyecto, del cual podrá hacer uso para la permanente capacitación de nuevos
profesionales.
 Los estudiantes de carreras afines al actual proyecto, que tendrán una guía para
futuras investigaciones en el tema.
 Las casas comerciales y la comunidad por la mejor movilidad económica.
1.2.2 Relevancia del Tema.
El proyecto integrador a desarrollarse es de suma importancia, siendo su principal objetivo
la optimización del proceso de minado y clasificación del material de construcción en el área
minera Tanlahua, aprovechando al máximo los recursos naturales y maquinarias con las que
se cuenta para reducir los costos de producción actuales, generando mayores ingresos y
beneficios para la empresa.
1.2.3 Aportes del trabajo de Titulación al mejoramiento de los procesos
mineros.
El principal aporte del proyecto integrador se evidenciará al mejorar el uso de la
maquinaria requerida en los diferentes procesos de minado reduciendo los tiempos muertos y
costos de producción con un correcto sistema de las operaciones mineras, además se planea
mejorar el sistema de clasificación de los materiales de construcción, beneficiando tanto a la
empresa como al cliente que necesita el material adecuado para las actividades que ejecute.
1.2.4 Recursos asignados para el desarrollo del Proyecto Integrador
Para la realización del proyecto integrador se cuenta con recursos económicos,
bibliográficos, académicos e históricos; descritos a continuación:
3
 Recursos económicos: El titular minero brindará todas las facilidades económicas
para que el estudiante pueda llevar a cabo toda la recolección de información para la
elaboración del proyecto integrador.
 Recursos bibliográficos: la información de un sin número de bases de datos
científicas existentes en la Universidad Central del Ecuador, lo cual facilitará el
desarrollo del proyecto.
 Recursos académicos: La Unidad de Titulación Especial, de la Carrera de Ingeniería
en Minas, designa a dos académicos idóneos en el tema para la revisión de cada fase
de desarrollo del proyecto, además de un tutor que guía al estudiante durante todo el
tiempo en el que se encuentre generando el documento.
4
Capítulo II
Marco lógico del proyecto integrador
2.1 Planteamiento del Problema
Se debe considerar que la explotación y comercialización de los materiales de
construcción constituyen una fuente de ingresos económicos para sus propietarios
(concesionarios), operadores mineros y para el Municipio de Quito, que percibe los
impuestos y tributos derivados de su operación productiva; así como valiosas fuentes de
trabajo para profesionales, técnicos y obreros.
Por lo que es necesaria la optimización de los procesos de minado y clasificación del
árido, que permita obtener datos en tiempo real y llevar un control permanente y eficaz del
costo del proceso para competir de manera apropiada con el resto de empresas que ofrecen el
mismo servicio ganando clientes y generando mejores ingresos a la empresa.
2.2 Formulación del proyecto
El proyecto propone una optimización del proceso de minado y clasificación del material
de construcción, el cual se basa en el costeo por actividades y permite identificar los ítems del
proceso operativo en los cuales se gasta mayor cantidad de dinero para poder optimizar este
proceso o a su vez minimizar el costo de este ítem, para al final obtener una mayor
rentabilidad del proceso.
Para ello se plantea la siguiente inquietud: ¿Cómo optimizar el proceso de minado y
clasificación del material de construcción en la concesión minera Tanlahua?
5
2.3 Variables Dependientes e Independientes
Para determinar las variables del proceso de extracción del mineral se toman en cuenta
todos los parámetros que permiten realizar cada una de las actividades que conforman el
proceso.
Los procesos operativos que se llevan a cabo para la extracción del mineral de la cantera
son: Destape, Extracción, Carguío, Transporte, Clasificación y Comercialización del material
de construcción.
Dichos procesos mineros poseen materiales e insumos propios que generan un costo
determinado en dependencia del mercado.
Tabla 1: Variables Dependientes e Independientes
VARIABLES DEPENDIENTES VARIABLES INDEPENDIENTES

Costo de Inversión
COSTO TOTAL
Costo de operación
Destape
Extracción
Carguío
Transporte
Clasificación
COSTO OPERACIONES CANTERA
Comercialización
Tipo de estéril
Volumen de estéril
Equipo requerido
Distancia de acarreo
Tipo de estéril
COSTO DE DESTAPE
Volumen de estéril
6
Equipo requerido
Distancia de acarreo
Características del material pétreo
(Dacita rosada y azul)

COSTO DE EXTRACCIÓN
Volumen de producción
Maquinaria requerida
COSTO DE CARGUÍO
Granulometría del material pétreo
COSTO DE TRANSPORTE
Distancia recorrida
Equipo (zarandas)
COSTO DE CLASIFICACIÓN
Producto final (arena, ripio, chispa, piedra y coco)
Equipo requerido
COSTO DE COMERCIALIZACIÓN
Costo personal
Logística
COSTO DE ADMINISTRACIÓN
Infraestructura
Mano de obra
Catálogos
COSTO EQUIPO
Ciclos
Insumos
Autor: Santiago Fonseca
7
2.4 Objetivos
2.4.1 Objetivo General.
 Optimizar el proceso de minado y clasificación del material de construcción en el área
minera Tanlahua ubicada en la parroquia San Antonio de Pichincha, cantón Quito,
provincia de Pichincha.
2.4.2 Objetivos Específicos.
 Describir el proceso minero-operativo desarrollado en el área minera “TANLAHUA”.
 Implementar una planificación estratégica en el proceso de minado y clasificación del
material de construcción.
 Establecer costos unitarios de extracción de los materiales pétreos del área minera
“TANLAHUA”
 Analizar los resultados técnico-económicos del proyecto integrador.
 Identificar los impactos generados por el presente proyecto integrador.
2.5 Factibilidad y acceso a la información existente sobre el proyecto integrador
Para desarrollar el presente proyecto integrador se cuenta con los recursos necesarios
como: talento humano del estudiante, información técnica (topografía, geología, plan de
minado, diseño de explotación.)
EXPLOCOM, brinda una gran apertura al estudiante para realizar la presente
investigación, proporcionando recursos económicos, datos históricos de costos para optimizar
los procesos de minado y clasificación. Además provee todas las facilidades al investigador,
para su estadía en el sitio mientras desarrolla el proyecto.
8
Capítulo III
Marco teórico
3.1 Ubicación del área minera Tanlahua
La ubicación política administrativa de la concesión minera Tanlahua es en el Sector
Tanlahua, Parroquia San Antonio de Pichincha (Mitad del Mundo), Cantón Distrito
Metropolitano de Quito, Provincia Pichincha. Ver Figura 1.
Figura 1: Ubicación del Área Minera Tanlahua

A NIVEL DE PAIS
A NIVEL DE PROVINCIA
10200000
10000000
PICHINCHA QUITO
9950000
ESMERALDAS
ESMERALDAS CARCHI
TULCAN
O
IFIC
9900000
10000000
IMBABURA IBARRA
PAC
NUEVA LOJA
(LAGO AGRIO)
650000 700000 750000 800000 850000
PICHINCHA SUCUMBIOS
ESCALA 1 : 3 000 000
NO
QUITO
EA
FRANCISCO DE ORELLANA
(COCA)
MANABI NAPO
OC
COTOPAXI
ORELLANA
A NIVEL LOCAL
LATACUNGA TENA
PORTOVIEJO
AMBATO
10006000
BOLIVAR TUNGURAHUA CONCESION

PUYO
LOS RIOS
9800000
GUARANDA
BABAHOYO RIOBAMBA
PASTAZA
GUAYAS CHIMBORAZO
as
10004000
Min
de
GUAYAQUIL
o se
nJ
MACAS
Sa
CAÑAR
nio
MORONA SANTIAGO
to
An
O LO
TOC
10002000
Vía San
PRO
DE
EA
AZUAY LIN
RUMICUCHO
9600000
EL ORO
SAN ANTONIO DE PICHINCHA
LOJA
783000 785000 787000
ZAMORA
LOJA CHINCHIPE ESCALA 1 : 150 000
9400000
600000 800000 1000000

ESCALA 1 : 6 000 000
Fuente: Informes semestrales de la cantera Tanlahua Elaborados por Ing. Roberto Rodríguez
9
Las coordenadas UTM - Datum PSAD-56 zona-17N del área Tanlahua unificada se
detallan en la tabla 2 y figura 2:
Tabla 2: Coordenadas de la concesión minera Tanlahua
PUNTO ESTE (X) NORTE (Y) DISTANCIA (M)
PP 783.130 10’005. 950 PP – 1 = 100 m
1 783.130 10’005. 850 1 – 2 = 100 m
2 783.230 10’005. 850 2 – 3 = 200 m
3 783.230 10’005. 650 3 – 4 = 100 m
4 783.330 10’005. 650 4 – 5 = 100 m
5 783.330 10’005. 550 5 – 6 = 200 m
6 783.530 10’005. 550 6 – 7 = 300 m
7 783.530 10’005. 250 7 – 8 = 530 m
8 783.000 10’005. 250 8 - 9 = 50 m
9 783.000 10’005. 200 9 - 10 = 600 m
10 782.400 10’005. 200 10 - 11 = 200 m
11 782.400 10’005. 400 11 - 12 = 100 m
12 782.500 10’005. 400 12 – 13 = 100 m
13 782.500 10’005. 500 13 – 14 = 200 m
14 782.700 10’005. 500 14 – 15 = 100 m
15 782.700 10’005. 600 15 – 16 = 100 m
16 782.800 10’005. 600 16 – 17 = 100 m
17 782.800 10’005. 700 17 –18 = 130 m
18 782.930 10’005. 700 18 – 19 = 250 m
19 782.930 10’005. 950 19 – PP = 200 m
Fuente: Informes semestrales de la cantera Tanlahua Elaborados por Ing. Roberto

Rodríguez
10
Figura 2: Polígono de la Concesión Tanlahua
Fuente: Google Earth
3.2 Vías de acceso y comunicación
Partiendo desde la ciudad de Quito se llega al área minera Tanlahua tomando la autopista
Manuel Córdova Galarza cruzando la población de Pomasqui, para llegar a San Antonio de
Pichincha, se procede a tomar la vía antigua a San José de Minas, recorriendo
aproximadamente 9.5 km se llega al poblado de Tanlahua donde se ubica la cantera. Ver
Figura 3
Figura 3: Vías de acceso y comunicación con la cantera Tanlahua
Fuente: Google Maps
11
3.3 Situación actual de las operaciones mineras de la cantera
El sistema de explotación utilizado en el área minera Tanlahua es a cielo abierto con
bancos descendentes y cierre técnico, tiene un coeficiente medio de destape de 0.6%, en gran
mayoría con afloramientos de material pétreo. Ver Fotografía 1.
De acuerdo a la clasificación del profesor E.F. Sheshko el sistema de explotación
corresponde al GRUPO A-0, cuya principal característica es la explotación con pequeño
volumen de destape. Ver Tabla 3.
Tabla 3: Clasificación de los sistemas de explotación según el profesor E.F. Sheshko
GRUPOS DE SISTEMAS DE SISTEMAS DE DESIGNACIÓN
EXPLOTACIÓN EXPLOTACIÓN CONVENCIONAL
A - Con trasbordo directo del A–1
Con trasbordo del estéril a la escombrera estéril.
por medio de excavadora o escombro - Con trasbordo múltiple del A–2
transbordadoras (deslizamiento estéril por excavadoras.
transversal) o sin transporte - Con trasbordo del estéril por
medio de escombro A–3
transbordadores
B - Con acarreo del estéril:
Con acarreo del estéril a la escombrera con A la escombrera interior B–4
ayuda de medios de transporte A la escombrera exterior B–5
(deslizamiento longitudinal) o con A ambas escombreras (interior B–6
transporte. y exterior)
12
C Con acarreo parcial de estéril a
Con acarreo y trasbordo de estéril a la las escombreras interiores o
escombrera (deslizamiento transversal y exteriores. C–8
longitudinal) o métodos combinados. Con trasbordo parcial del
estéril a las escombreras
interiores.
A–0
Con pequeño volumen de trabajos de
destape, cuando el desplazamiento del A–0
estéril a la escombrera no tiene significado
esencial.
Fuente: Manual de Áridos López Jimeno
Fotografía 1: Vista lateral de los bancos
Los equipos que intervienen en todas las etapas del sistema de explotación se describen a
continuación en la Tabla 4.
13
Tabla 4: Equipos utilizados en la cantera Tanlahua
CANTIDAD MAQUINARIA Y EQUIPO DE APOYO CÓDIGO DEL EQUIPO

1 Volquete Hino FS A-1
1 Volquete Man A-2
1 Volquete Man A-3
1 Camioneta Mahindra A-4
1 Camioneta Great Well A-5
1 Cargadora CAT 950F K-1
1 Cargadora Kawasaki K-2
1 Cargadora SEM 650D K-3
1 Cargadora CAT 950G K-4
1 Retroexcavadora CAT 330D L K-5
1 Tractor CAT D8K K-6
1 Cargadora CAT 950H K-7
Para seguir una programación adecuada en el proceso de explotación se tiene de referencia
el siguiente flujograma que detalla las diferentes etapas que se cumplen en la explotación del
mineral. Ver Figura 4
14
Figura 4: Diagrama de Flujo de las Actividades Mineras en Tanlahua
EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO
PREPARACIÓN DE
Construcción de la Separación de la Equipo de Apoyo:
Desbroce LA ZONA A
cuneta de coronación capa vegetal K-4; k-3
EXPLOTAR
Avance: Sentido: Equipó de Apoyo:

ARRANQUE
Este-Oeste Norte-Sur K-4; k-3
Macizo altamente ¿PERFORACIÓN Y Macizo rocoso (No aplica

NO SI para el yacimiento)
tectonizado VOLADURA?
Equipó de Apoyo:
Lastre Azul Lastre Rosado CARGADO
K-4; k-3
Equipó de Apoyo:
TRANSPORTE
A-1; A-2
Separación por Zaranda:

CLASIFICACIÓN
gravedad Z-1; Z-2; Z-3
Roca > 25cm

¿TRITURACIÓN?
(Bola y bascílica)
Azul: Polvo, chispa, PRODUCTOS Rosado: Polvo, chispa,

ripio OBTENIDOS ripio
COMERCIALIZACIÓN
15
Las operaciones mineras (preparación, explotación, transporte y clasificación) se llevan a
cabo con equipos móviles, es decir no se tienen establecidas posiciones fijas para cada
maquinaria utilizándola en función de las necesidades que se presenten en la extracción. La
preparación (retiro de capa vegetal y tierra) se la realiza con excavadora CAT 330D L y
tractor CAT D8K, para el arranque del material pétreo se utiliza las mismos equipos, mientras
que el cargado se lo realiza directamente con excavadora si las condiciones del terreno lo
permiten y con pala frontal CAT 950F, Kawasaki, SEM650D, CAT 950G y CAT 950H en la
mayoría de los casos, en el transporte del material intervienen volquetes HINO FS y dos
volquetes MAN; la fase final de clasificación gravimétrica se realiza con varias zarandas
fijas, este sistema se lo utiliza por su gran flexibilidad y versatilidad. Este depósito de roca no
requiere de voladura ya que es altamente diaclasado y fracturado permitiendo su extracción
únicamente con el uso de la excavadora. La dirección del avance de explotación sigue el
sentido Oeste y el arranque de explotación que se lo realiza en sentido Norte-Sur. Ver
Fotografía 2.
Los trabajos de topografía tienen la finalidad de controlar las pendientes, altura de los
bancos, ángulos de los taludes, ancho de las bermas, cálculos de volúmenes por cuanto se los
realiza de forma periódica y planificada para llevar un estricto control de estos parámetros.
Los parámetros que corresponden al diseño de la cantera son los siguientes y se detallan en
la Figura 5.
 Altura del banco = 10 m
 Ángulo de talud del banco = 68º
 Ancho Trinchera de corte = 25 m
 Ancho Plataforma de trabajo = 31.1 m
 Ángulo del borde de trabajo = 15.8º
 Ángulo del borde de liquidación = 46º
16
 Ancho de las bermas = 4 m
 Profundidad de la cantera = 340 m
Figura 5: Parámetros de diseño de la cantera
Fotografía 2: Trabajos de arranque en el piso 2887
3.4 Topografía del área minera
El relieve del área minera Tanlahua corresponde a lomas subredondeadas (lomas Mama
17
Ventó y Hospital) y disectadas por dos quebradas que van de Oeste a Este (la una tiene el
nombre de quebrada El Hospital y la otra quebrada no tiene nombre).
En la figura 6 se aprecian los bordes en color celeste que representan los trabajos
realizados hasta el primer semestre del 2016 y en anaranjado los trabajos de semestres
pasados.
Figura 6: Topografía de la cantera Tanlahua
3.5 Geología del área minera
El área de estudio regionalmente se aloja en la cordillera occidental, la geología local
pertenece al volcánico Pululahua, correspondiente al holoceno reciente, el sector superior de
la cantera y gran parte del inferior son domos dacíticos (HD=domos dacíticos) y el resto del
sector inferior constituyen flujos piroclásticos de ceniza y pómez muy fina poco consolidada
(Fpp2= flujos piroclásticos de ceniza y pómez muy fina, poco consolidada).
Volcánicos Pululahua (Cuaternario).- Están constituidos en su mayoría por lavas,
aglomerados, piroclastos, toba y ceniza. Las lavas son representadas por andesitas, dacitas
18
grises y rosadas, riodacitas compactas de textura afanítica, estas rocas son similares en su
composición mineralógica, son hornbléndicas, compuestas por plagioclasas con una matriz de
vidrio volcánico parcialmente recristalizado y compuesto por microlitos de plagioclasa en
intercrecimiento.
Los aglomerados se encuentran constituidos por fragmentos de lava con matriz arenosa,
poseen una edad superior a los 6700 años.
Los depósitos de granulometría media a fino de color gris que se lograron despejar ocupan
un área de 2.5 hectáreas, mientras que el rosado está conformado por rocas grandes y poco
material fino.
Existen depósitos de granulometría gruesa que se encuentran aflorando en el sector
superior, en el lugar se realizaron trabajos de acceso y preparación, por tal motivo se observa
gran cantidad de material con grandes dimensiones (basílica, piedra bola).
3.6 Identificación de las actividades minero – operativas en el área Tanlahua
3.6.1 Labores de destape.
Son aquellas labores necesarias para la remoción de la capa vegetal o cobertura que
económicamente no representa un beneficio para la actividad minera, el procedimiento a
seguir es acumular y transportar dicho material hacia los sitios de rehabilitación para
reutilizarlo en el proceso de reforestación. En el caso de la cantera Tanlahua el costo que
conlleva esta actividad es despreciable al encontrarse los afloramientos casi en su totalidad
sin cobertura vegetal y en algunas ocasiones con una mínima cobertura. Ver Fotografía 3.
19
Fotografía 3: Labores de destape
3.6.2 Labores de Extracción del material de construcción.
Al encontrarse el área libre de sobrecarga se arranca con excavadora el material del frente
de explotación correspondiente al banco en producción, posterior a ello se trasporta el
material con volquetes hacia la zona de trasiego para aprovechar la gravedad y arrojarlo a la
plataforma de recepción. Para dicha actividad se utiliza la excavadora 330 DL y el tractor
bulldozer D8K, ya que la roca se encuentra muy diaclasada y no hay necesidad de utilizar
ninguna sustancia explosiva. Ver Fotografía 4, 5 y 6.
Fotografía 4: Labores de arranque del material de construcción
20
Fotografía 5: Frente de explotación 1
Fotografía 6: Frente de explotación 2
3.6.3 Carguío y transporte interno del material pétreo.
Para el carguío la excavadora coloca directamente el material en los volquetes siempre que
se cuenta con el espacio suficiente para maniobrar, en caso de contar con un espacio reducido
21
es necesario acumular el material de tal manera que las cargadoras frontales sean las
encargadas de depositarlos en los volquetes. Ver Fotografía 7.
Los volquetes transportan el material hasta la zona de trasiego, en donde es vertido y es
transportado por gravedad, los productos se acumulan al pie, la cargadora CAT950F toma la
roca y la desplaza hacia las zarandas de clasificación para obtener los materiales: polvo,
ripio, piedra bola y coco. Ver Fotografía 8.
Fotografía 7: Labores de carguío y transporte del material pétreo en el frente1
Fotografía 8: Trasiego del material de construcción
22
3.6.4 Sistema de clasificación del material pétreo.
Los materiales de construcción extraídos de la cantera son separados gravimétricamente
mediante la utilización de dos zarandas estacionarias que permiten clasificar los materiales de
acuerdo al tamaño de su granulometría, obteniéndose productos tales como: polvo, ripio
piedra bola y coco. Ver Fotografía 9.
Una vez que el material es colocado en las zarandas entrará en un proceso de clasificación
en el que intervienen dos tamices, el primero separa la piedra bola y el coco del ripio mientras
que en el segundo tamiz se obtendrá el polvo.
La clasificación se realiza de acuerdo con los tamaños de materiales de construcción
requeridos para la fabricación de hormigones y distintos usos.
Fotografía 9: Tamices que conforman las zarandas
3.6.5 Comercialización de los materiales pétreos.
La comercialización de los materiales de construcción en el área minera Tanlahua está
dirigida a una clientela constituida por personas naturales e instituciones públicas cercanas a
los centros poblados como San Antonio de Pichincha, Calacalí, el Distrito Metropolitano de
Quito entre otros para desarrollar obras urbanísticas. Ver Fotografía 10 y 11.
23
Fotografía 10: Carguío del material pétreo para comercializarlo
Fotografía 11: Stock de material pétreo para comercializar
El ciclo completo de minado en el área minera Tanlahua se encuentra detallado en la
Figura 7 descrita a continuación.
24
Figura 7: Esquema del ciclo de minado en el área minera Tanlahua
3.6.6 Instalaciones y servicios.
Los servicios de apoyo con los que cuenta la cantera, así como sus instalaciones se
encuentran en buenas condiciones permitiendo desarrollar sin ningún problema las
actividades mineras. Ver Fotografía 12.
El campamento está conformado por una enfermería de primeros auxilios, comedor,
cocina, dormitorio, oficinas, bodegas, baños, talleres ubicados al ingreso de la cantera, sitio
desde el cual se planifican todas las actividades para extraer el material de construcción.
Fotografía 12: Campamento de la cantera Tanlahua
25
La cantera cuenta con dos cisternas donde se almacena agua, que es distribuida para el
campamento y mantenimiento de las áreas verdes. Ver Fotografía 13.
Fotografía 13: Cisterna para el abastecimiento de agua potable
La señalética se encuentra ubicada en los diferente frentes: plataforma de los bancos,
arranque, cargado, trasiego, zona de encarpado, rampas, taludes, al ingreso del área minera
Tanlahua, en la oficinas, lugar de parqueo, con la finalidad de prevenir accidentes en
cualquier lugar de las instalaciones. Ver Fotografía 14.
Fotografía 14: Señalética al interior de la mina
26
3.6.7 Determinación de los costos minero – operativos.
Para el cálculo de los costos operativos es indispensable conocer ciertos aspectos como
son: la inversión que se ha realizado, el tipo de material que se aprovecha, la maquinaria
utilizada en los diferentes procesos, calculo de depreciación, rendimientos, costos horarios,
salarios y producción. (Ver anexo 1 al 10).
Al procesar todos estos datos se obtiene un costo de producción, el objetivo del presente
proyecto es disminuir este costo con lo que la empresa generaría mayores ganancias y
beneficios.
3.7 Identificación de las variables de los procesos mineros
Las variables necesarias para desarrollar el proceso minero en la cantera, conllevan un
análisis muy importante para encontrar los resultados óptimos.
Considerando al destape como la primera actividad para el aprovechamiento del material
de construcción, el costo que genera este proceso se verá influenciado por el tipo de estéril, el
volumen de material estéril existente, la maquinaria requerida para la extracción, transporte y
distancia de desalojo, factores que corresponden a las variables que rigen la actividad de
destape.
En cuanto al costo que genera la extracción del material de construcción se verá
influenciado principalmente por tres factores como son: las características del material pétreo,
rendimiento y la maquinaria requerida.
Los factores que influyen el carguío del material aprovechado están en estrecha relación
con la granulometría del material pétreo y la maquinaria requerida para llevar a efecto el
proceso.
27
El transporte del material pétreo se ve influenciado por la maquinaria requerida y la
distancia que se necesita recorrer para depositar el material.
Para la clasificación del material pétreo, los factores que intervienen en el proceso
corresponden al equipo utilizado (zarandas) y los productos obtenidos (arena, ripio, chispa,
piedra y coco).
El final del proceso de minado corresponde al carguío del producto terminado para la
comercialización, por lo tanto se debe analizar la maquinaria necesaria.
3.8 Identificación de las variables de los procesos de clasificación
A medida que los trabajos de extracción de los materiales pétreos avanzan en relación al
sistema de explotación, la distancia de transporte de los materiales hasta los puntos de
clasificación se han incrementado por lo que es necesaria una nueva propuesta para optimizar
el proceso de clasificación, por tal motivo se deben analizar factores como la maquinaria
requerida para el transporte del material, la distancia de acarreo, los productos requeridos y el
tipo de zarandas (estacionarias o móviles).
3.9 Determinación de las relaciones entre las variables de los procesos
Una de las principales variables que se ve relacionada tanto en el proceso de minado como
en el proceso de clasificación del material pétreo tiene que ver con la granulometría que
presenta el material minado al momento de su carguío, en lo posible se debe realizar una
clasificación previa in situ con la excavadora de tal manera que se separen rocas no
condicionadas del material que irá a la zaranda para su clasificación, estas rocas pueden dañar
la estructura del sistema de clasificación.
28
3.10 Registro y procesamiento de datos de las variables
La información contenida en el proyecto integrador OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO
DE MINADO Y CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN EN EL
ÁREA MINERA TANLAHUA, referente a método de explotación, ubicación, geología,
topografía, gastos, costo de insumos, costo de servicios fueron proporcionados por el
concesionario de la cantera Tanlahua, a partir de archivos contables, informes semestrales de
producción e informes técnicos.
Los datos referentes a la operación minera y toda actividad relacionada fueron
minuciosamente obtenidos en cada uno de los frentes de trabajo procurando la mayor
precisión, con el objetivo de obtener parámetros técnicos que optimicen los procesos,
mejoren los rendimientos y aumenten la productividad de la extracción del material pétreo.
Los cálculos y análisis que permitieron obtener el resumen de resultados expresados en la
tabla 5 se detallan entre los anexos 5 y 10.
3.11 Interpretación de resultados
Los resultados obtenidos en los cálculos de ciclos de trabajo, rendimiento de equipos y
distancias de transporte del material pétreo, tienen el objetivo de establecer un indicador que
permitirá optimizar los procesos de minado y clasificación del material pétreo. Anexo 5 al 10.
El resumen que consta en la tabla 5 muestra que todos los procesos de extracción del
material se pueden mejorar en cuanto a los rendimientos, para lo cual se analizarán los
tiempos de las actividades operativas para controlarlos, con estos parámetros los costos de
producción se reducirán, aumentando los rendimientos y optimizando el proceso de minado.
Se obtuvieron dos rendimientos que servirán como parámetros para desarrollar el modelo
de optimización más apropiado para la cantera Tanlahua. El rendimiento real toma en cuenta
29
los tiempos de operación con sus respectivas pérdidas de tiempo en el transcurso de toda la
operación.
Mientras tanto el rendimiento teórico es un parámetro que considera una operación
completamente favorable sin tomar en cuenta las pérdidas de tiempo, únicamente el tiempo
de operación que requiere el equipo para completar las actividades a las cuales se le asigna,
este cálculo se lo obtuvo con la ayuda de los manuales de operación de Caterpillar.
30
Tabla 5: Resumen de resultados
COSTO RENDIMIENTO COSTO UNITARIO RENDIMIENTO EFICACIA

ACTIVIDAD EQUIPO
HORARIO ($/h) REAL (m3/h) ($/m3) TEÓRICO (m3/h) (%)
Arranque/Preparación Excavadora CAT 330D L 63.46 196.18 0.32 244.02 80.40%
Arranque/Preparación Tractor CAT D8K 59.62 149.49 0.40 207.96 71.88%
Acarreo (Volquete-Trasiego) Cargadora CAT 950H 48.97 336.84 0.15 413.96 81.37%
Acarreo 200 m (Frente 1-Trasiego) Volquete Man 1 85.58 148.61 0.58 167.88 88.52%
Clasificación 70 m (Pie de trasiego-
Cargadora CAT 950F 49.13 156.71 0.31 217.63 72.01%
Zaranda) Con volquete
Clasificación 70 m (Trasiego-Zaranda)
Cargadora CAT 950F 49.13 61.25 0.80 118.28 51.78%
Solo con cargadora
Despacho material Cargadora CAT 950F 49.13 148.97 0.33 283.86 52.48%
Despacho material Cargadora CAT 950G 45.26 185.64 0.24 217.63 85.30%
Acarreo material no condicionado 400 m
Volquete Man 1 85.58 97.91 0.87 116.51 84.04%
(Pie trasiego superior-Stock coco)
Volquete Man 2 87.45 88.4 0.99 108.78 81.26%
(Pie trasiego superior-Stock coco)
Volquete Man 1 85.58 56.56 1.51 84.67 66.80%
(Zaranda-Stock coco)
31
Establecido el parámetro del rendimiento teórico se puede hallar un nuevo rendimiento
conocido como óptimo, este rendimiento es el resultado de aplicar un factor de corrección a
los rendimientos teóricos. El factor de corrección más apropiado para este estudio se
considerará en 0.9, valor que considera las demoras operativas, traslado de equipo y
eficiencia del operador. Estos nuevos rendimientos se establecen en la tabla 6.
Tabla 6: Posibilidades de mejora
COSTO UNITARIO ÓPTIMO ($/m3)

RENDIMIENTO ÓPTIMO (m3/h)
COSTO UNITARIO REAL ($/m3)

COSTO HORARIO ($/h)
DIFERENCIA (($/m3)
ACTIVIDAD
EQUIPO
Arranque/Preparación Excavadora CAT 330D L 63.46 219.62 0.29 0.32 0.03

Arranque/Preparación Tractor CAT D8K 59.62 187.16 0.32 0.40 0.08
Acarreo (Volquete-Trasiego) Cargadora CAT 950H 48.97 372.56 0.13 0.15 0.02
Acarreo 200 m (Frente 1-Trasiego) Volquete Man 1 85.58 151.09 0.57 0.58 0.01
Clasificación (Pie de trasiego-Zaranda)
Con volquete del cliente Cargadora CAT 950F 49.13 195.87 0.25 0.31 0.06
Clasificación 70 m (Trasiego-Zaranda)
Solo con cargadora Cargadora CAT 950F 49.13 106.45 0.46 0.80 0.34
Despacho material Cargadora CAT 950F 49.13 255.47 0.19 0.33 0.14
Despacho clientes Cargadora CAT 950G 45.26 217.63 0.21 0.24 0.03
Acarreo material no condicionado 400
m (Pie trasiego superior-Stock coco) Volquete Man 1 85.58 104.86 0.82 0.87 0.05
m (Pie trasiego superior-Stock coco) Volquete Man 2 87.45 97.90 0.89 0.99 0.10
m (Zaranda-Stock coco) Volquete Man 1 85.58 76.20 1.12 1.51 0.39
PROMEDIO 0.09
32
Un análisis preliminar considerando los nuevos rendimientos óptimos muestran una
diferencia sustancial en el costo unitario para cada uno de los procesos, en promedio la
diferencia corresponde a USD 0.09 por cada metro cúbico que se extraiga, tomando en cuenta
que se realiza una remoción de 187200 metros cúbicos anuales en promedio, el posible
ahorro anual sería de USD 16848.
3.12 Alternativas de solución al problema investigado sobre la optimización de los
procesos de minado y clasificación de los materiales de construcción en el área
minera Tanlahua
Las alternativas más convenientes para la solución al problema investigado serán
analizadas con los tipos de optimización que más se ajustan a minería, destacando entre ellos
una optimización local o una optimización sistemática detalladas a continuación.
3.12.1 Optimización local.
Este tipo de optimización es aplicable en problemas altamente complejos, cuando
existen cuellos de botella o cuando los procesos presentan independencia entre sí.
Cuando se busca optimizar de forma local se debe considerar no afectar procesos
subsecuentes, ya que el óptimo de una variable de un proceso puede afectar el
desempeño de las siguientes.
3.12.2 Optimización global o sistemática.
La optimización global corresponde aquella que considera toda una cadena de
valor. Este tipo de optimización a diferencia de la local, permite garantizar que la
estrategia óptima encontrada corresponda a toda la operación y sean tomadas en
cuenta todas las interacciones existentes.
33
Para la optimización del proceso se deben analizar los dos métodos detallando las
variables que se ven afectadas en cada una de las alternativas hasta llegar a la solución más
óptima.
Se considerará a la optimización global como la alternativa más viable por contemplar
todas las relaciones que se producen entre las variables midiendo la afectación o beneficio
que presenta la variación de una de ellas en el proceso global.
Para analizar la relación de las variables se utilizará el Modelo SIMPLEX de optimización
que permite relacionar gran cantidad de variables a la vez buscando una función objetivo
maximizada o minimizada según sea el requerimiento buscado.
Con el método descrito se minimizará el costo de producción diario del material pétreo
con una función objetivo que relaciona los rendimientos de los equipos con la cantidad de
horas que deben estar en operación para cada una de las actividades.
Las restricciones utilizadas para plantear el Modelo Simplex corresponden a la cantidad de
material que se requiere en cada proceso, tomando como punto de partida el volumen de
material a comercializar ubicando un escenario en que la demanda de material sea muy alta y
otro completamente opuesto con una demanda de material muy baja con el fin de obtener el
modelo óptimo en cada uno de los casos requeridos.
Para la solución del Modelo SIMPLEX que se plantea para cada proceso se utilizará el
software JSimplex que es un programa en línea que permite resolver problemas de
programación lineal utilizando el método de la gran M en problemas que involucren variables
artificiales y el método de ramificar y acotar (branch and bound) en caso de que se involucre
variables enteras.
34
Capítulo IV
Diseño metodológico
4.1 Tipo de estudio
El presente proyecto integrador corresponde a un estudio de tipo descriptivo, prospectivo y
de campo.
En primer lugar descriptivo porque se desea llegar a conocer las actividades desarrolladas
en el área minera Tanlahua para realizar la optimización de los procesos mineros y de
clasificación de los áridos.
Será un estudio prospectivo debido a que el proyecto integrador sentará la base para la
optimización de procesos de minado y reducción de costos de producción con la toma de
decisiones adecuadas.
Y es un estudio de campo porque la recolección de datos se realiza in situ utilizando
diferentes métodos y formas para desarrollar el estudio correspondiente.
4.2 Universo y muestra del Proyecto Integrador
El universo seleccionado para realizar el proyecto integrador son las concesiones mineras
en operación ubicadas en la parroquia San Antonio de Pichincha, cantón Distrito
Metropolitano de Quito, Provincia de Pichincha.
La muestra del estudio será representada por la concesión minera Tanlahua, con todos los
procesos de minado que constituyen la extracción del mineral hasta concluir con su
comercialización.
35
4.3 Técnicas de investigación
La recopilación de información para desarrollar el proyecto integrador fue a través de
informes de producción semestrales, complementados con bibliografía adicional relacionada
al estudio correspondiente.
La técnica aplicada en cuanto a la recopilación de datos de campo fue la observación
directa, para lo cual se utilizó tablas para tomar los tiempos de ciclo, cuaderno de notas y un
registro fotográfico.
La información obtenida fue procesada con la ayuda de hojas de cálculo y paquetes
informáticos que permiten la construcción de gráficos estadísticos y diagramas que resumen
los resultados.
4.4 Planteamiento de la propuesta en base a resultados obtenidos
Entre todos los métodos que permiten optimizar los procesos de una operación, el más
idóneo para ser utilizado por las variables que intervienen y los resultados que se busca, es el
Método de Programación Lineal que relacione una función objetivo con sus respectivas
restricciones.
La herramienta más eficaz que se utiliza para resolver este tipo de problemas es el Método
Simplex o Modelo Simplex que permite maximizar o minimizar la función objetivo
definiendo los valores más apropiados para las variables que rigen el proceso.
En el presente proyecto integrador la función objetivo será el Costo que requiere la mina
para llevar a cabo un día de operación en función a los siguientes componentes: equipo
requerido, horas de operación, volúmenes de producción, costo horario y rendimientos.
36
4.5 Diseño del Proyecto Integrador: “Optimización del proceso de minado y
clasificación del material de construcción en el área minera Tanlahua”
4.5.1 Diseño del proyecto integrador para una demanda alta de material
pétreo.
El primer análisis plantea una función objetivo que minimice el costo de
producción cuando la demanda de material pétreo es alta, llegándose a comercializar
hasta 800 m3 de material pétreo en el día, con lo cual los valores de producción,
rendimiento y costo horario quedan establecidos para cada proceso de la manera en
que se enuncian en la tabla 7.
La función objetivo permitirá modificar las horas de operación que deben cumplir
los equipos para obtener la producción requerida en cada proceso reduciendo los
costos de producción y optimizando los procesos.
Se analiza cada una de las alternativas que se utiliza actualmente en la cantera para
la extracción del material pétreo y de todas ellas elegir la que tenga menor tiempo y
costo.
En cada alternativa se toman en cuenta los equipos que intervienen y la forma
como varían los procesos al modificar una de las variables.
Para plantear la función objetivo se le asignó una variable a cada equipo de
operación y se la relaciona a su correspondiente costo horario, lo que permite
minimizar este valor al encontrar los tiempos de operación necesarios para cumplir
con la producción establecida.
37
Las restricciones se plantean al asociar la variable que corresponde al equipo
requerido con su rendimiento y estableciendo como límite la producción que se
necesita obtener en cada uno de los procesos.
38
Tabla 7: Resumen de Costos horarios, producción y rendimientos con alta demanda
RENDIMIENTO (m3/h)
EXCAVADORA 330DL
EQUIPO
CARGADORA 950 F
CARGADORA 950H
CARGADORA 950G
VOLQUETE MAN 1
VOLQUETE MAN 2
PRODUCCIÓN (m3)
BULLDOZER D8K
TRACTOR
ACTIVIDAD
ARRANQUE 149.49 196.18 1065

CARGA 336.84
ACARREO DESDE FRENTE 1 A TRASIEGO 968
TRANSPORTE 148.61 128.53
CARGA 336.84
CLASIFICACIÓN SOLO CON CARGADORA 131.65 61.25 72.30 880
CARGA 336.84 156.71 185.64
CLASIFICACIÓN CON VOLQUETE 880
DESPACHO MATERIAL A CLIENTES 336.84 148.97 185.64 800
ACARREO MATERIAL NO CONDICIONADO CARGA 336.84 148.97 185.64
50
DESDE FRENTE 2 TRANSPORTE 77.23 88.4
50
DESDE LA ZONA DE CLASIFICACIÓN TRANSPORTE 56.56 88.4
COSTO HORARIO 59.62 63.46 48.97 49.13 45.26 85.58 87.45
VARIABLES x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7
39
 Función objetivo para el Arranque:
Utilizando un solo equipo
Restricción 1:
Solución:
La solución muestra que el equipo necesario para cumplir el objetivo de arrancar
1065 m3 de material es la excavadora CAT 330D L trabajando 5.43 horas con un
costo de USD 344.5, lo que descarta al tractor bulldozer como equipo para el
arranque. Ver Figura 8 y 9.
Utilizando dos equipos
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución:
En esta solución se considera la operación del tractor bulldozer CAT D8K y la
excavadora CAT 330D L para realizar el arranque del material, los cuales cumplen el
objetivo en 3.08 horas de operación con un costo de USD 379.21.
Figura 8: Planteamiento de la función objetivo para el Arranque
Fuente: http://ingenieria-industrial.net/software/jsimplex
40
Figura 9: Solución de la función objetivo para el arranque
 Función objetivo para el Acarreo del material desde el frente 1:
Utilizando un volquete
Restricción 1:
Restricción 2:
41
Solución parcial:
Solución total:
La solución indica que el volquete MAN 1 necesita 6.51 horas para la operación y
la cargadora 950H requiere 2.87 horas, valores que no son óptimos considerando que
los tiempos de los equipos deben ser iguales o muy próximos por lo que el costo
ascendería a USD 875.92 al igualar los tiempos de operación de los equipos.
Utilizando dos volquetes
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Esta alternativa utiliza la cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y 2, razón por la
cual el tiempo de operación se reduce a 3.49 horas con un costo de USD 775.41 para
cumplir el objetivo de acarrear 968 metros cúbicos del material. Ver Figura 10 y 11.
Figura 10: Planteamiento de la función objetivo para el acarreo
42
Figura 11: Solución de la función objetivo para el acarreo
43
44
45
 Función objetivo para el Acarreo desde el frente 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución 1:
Solución2:
2.87 horas para la cargadora 950H, valores que no son óptimos considerando que los
46
tiempos de los equipos deben ser iguales, si este fuera el caso el costo ascendería a
USD 804.61.
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los volquetes MAN 1 y 2 junto a la cargadora 950H el tiempo se reduce
a 3.06 horas con un costo de USD 680.2 para cumplir el objetivo de acarrear 968
metros cúbicos del material.
 Función objetivo para el Acarreo desde los dos frentes:
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Restricción 5:
Solución:
La solución contempla trabajar con las cargadoras 950G y 950H haciendo uso de
los volquetes MAN 1 Y 2 con lo cual se necesita 3.12 horas para la operación con un
costo de USD 833.38.
 Función objetivo para la clasificación del material utilizando la cargadora
frontal 950H:
Restricción 1: 131.65
47
Solución:
Para acarrear el material con la cargadora 950H que se ubica en esta zona se
necesitan 6.68 horas a un costo de USD 327.33.
frontal 950F:
Restricción 1:
Solución:
Para acarrear el material con la cargadora 950F que se ubica en esta zona se
frontal 950G:
Solución:
Para acarrear el material con la cargadora 950G que se ubica en esta zona se
 Función objetivo para la clasificación del material utilizando cargadora frontal
950H y volquetes MAN 1 y 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Si la actividad se realiza con la cargadora 950H y el volquete MAN 1 se necesitaría
5.44 horas con un costo de USD 731.95.
48
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Utilizando la cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y 2 se requiere 2.79 horas
con un costo de USD 618.36. Ver Figura 12 y 13.
950 F y volquetes MAN 1 y 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Al utilizar la cargadora 950F y el volquete MAN 1 el tiempo empleado es de 5.62
horas con un costo de USD 757.07.
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Si la cargadora 950F trabaja junto a los volquetes MAN 1 y 2 tardan 5.62 horas en
completar la operación generando un costo de USD 1247.53.
49
950G y volquetes MAN 1 y 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
La cargadora 950G junto al volquete MAN 1 están en capacidad de cumplir el
objetico en 5.44 horas con un costo de USD 711.77.
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Si la cargadora 950G trabaja con los volquetes MAN 1 y 2 genera un tiempo de
operación de 4.74 horas con un costo de USD 1034.77.
Figura 12: Planteamiento de la función objetivo para la clasificación
50
Figura 13: Solución de la función objetivo para la clasificación
51
52
53
 Función objetivo para el despacho del material :
Utilizando una cargadora
Restricción 1:
Solución 1:
Solución 2:
Solución 3:
El tiempo que tardaría la cargadora 950H en despachar el material es de 2.38 horas
a un costo de USD 116.3, la cargadora 950F tardaría 5.37 horas a un costo de USD
263.84 y la cargadora 950G tardaría 4.31 horas con un costo de USD 195.04, siempre
54
y cuando la cargadora esté ubicada en un solo punto y cuente con el stock necesario.
Ver Figura 14 y 15.
Utilizando dos cargadoras:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución:
Las cargadoras 950H y 950G tardaría un tiempo de 1.53 horas en despachar el
material a un costo de USD 144.28.
Utilizando tres cargadoras
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Solución:
Si las tres cargadoras entran en funcionamiento podrían cumplir el objetivo en 1.19
horas a un costo de USD 170.81.
Figura 14: Planteamiento de la función objetivo para el despacho
55
Figura 15: Solución de la función objetivo para el despacho
56
 Función objetivo para el Acarreo del material no condicionado desde el frente 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
los tiempos de los dos equipos deben ser iguales o muy próximos por lo que el costo
ascendería a USD 68.62.
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los volquetes MAN 1 y 2 junto a la cargadora 950H el tiempo se reduce
a 0.27 horas con un costo de USD 59.58 para cumplir el objetivo de acarrear 50 m3de
materia no condicionado.
 Función objetivo para el Acarreo del material no condicionado desde la zona de
clasificación:
Restricción 1:
Restricción 2:
57
Solución 1:
Solución 2:
la cargadora 950G requiere 0.27 horas, valores que no son óptimos considerando que
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los volquetes MAN 1 y 2 junto a la cargadora 950G el tiempo se reduce
a 0.34 horas con un costo de USD 75.29 para cumplir el objetivo de acarrear 50 m3de
material no condicionado.
En la tabla 8 de resumen se enuncian los procesos y variantes que se realizan para
la extracción del material pétreo de los cuales se marca las actividades que son más
cotidianas y se emplean a diario en la cantera para obtener un valor aproximado del
costo que estas implican.
58
Tabla 8: Variantes del proceso de extracción del material pétreo para una alta demanda
EQUIPO TIEMPO DE COSTO DE
ACTIVIDAD VARIANTE
REQUERIDO OPERACIÓN (h) PRODUCCIÓN ($)
1 Excavadora 330D L 5.43 344.5
ARRANQUE Excavadora 330D L
2 3.08 379.21
Tractor D8K
Cargadora 950H
1 6.51 875.92
Volquete MAN 1
FRENTE 1 Cargadora 950H
2 Volquete MAN 1 3.49 775.41
Volquete MAN 2
Cargadora 950H
3 5.98 804.61
ACARREO Volquete MAN 1
4 Volquete MAN 1 3.06 680.2
Volquete MAN 2
Cargadora 950G
Cargadora 950H
FRENTE 1 Y 2 5 3.12 833.38
Volquete MAN 1
Volquete MAN 2
1 Cargadora 950H 6.68 327.33
UNA CARGADORA 2 Cargadora 950F 14.37 705.87
3 Cargadora 950G 11.17 550.88
Cargadora 950H
4 5.44 731.95
Volquete MAN 1
CLASIFICACIÓN
Cargadora 950H
CARGADORA - VOLQUETE 5 Volquete MAN 1 2.79 618.36
Volquete MAN 2
Cargadora 950F
6 5.62 757.07
Volquete MAN 1
59
Cargadora 950F
7 Volquete MAN 1 5.62 1247.53
Volquete MAN 2
Cargadora 950G
8 5.44 711.77
Volquete MAN 1
Cargadora 950G
9 Volquete MAN 1 4.74 1034.77
Volquete MAN 2
1 Cargadora 950H 2.38 116.3
2 Cargadora 950F 5.37 263.84
3 Cargadora 950G 4.31 195.04
DESPACHO Cargadora 950H
4 1.53 144.28
Cargadora 950G
Cargadora 950H
5 Cargadora 950F 1.19 170.81
Cargadora 950G
Cargadora 950H
1 0.51 68.62
Volquete MAN 1
ACARREO MATERIAL NO CONDICIONADO DESDE EL
Volquete MAN 2
Cargadora 950G
1 0.57 74.64
Volquete MAN 2
ACARREO MATERIAL NO CONDICIONADO DESDE LA
ZONA DE CLASIFICACIÓN Cargadora 950G
Volquete MAN 2
60
El costo de producción diario requerido para comercializar 800 m3 de material
pétreo en caso de una demanda alta de material es de USD 2954.68, necesarios para
llevar a cabo las actividades más cotidianas que componen los procesos de extracción
en la cantera Tanlahua.
Para optimizar los procesos y reducir los valores actuales del costo de producción
se deben elegir las variables que mejor se ajusten a las necesidades de la cantera
tomando en cuenta el equipo necesario, disponibilidad, tiempo de operación y costo
de producción.
4.5.2 Diseño del proyecto integrador para una demanda baja de material
pétreo.
El segundo análisis plantea una función objetivo que minimice el costo de
producción cuando la demanda de material es baja, llegándose a comercializar hasta
500 m3 de material pétreo con lo cual los valores de producción, rendimiento y costo
horario quedan establecidos para cada proceso de la manera en que se enuncian en la
tabla 9.
El estudio que se detalla a continuación es complementario y busca modificar el
equipo requerido en un caso de demanda baja de tal forma que se reduzca al mínimo
el costo de producción permitiendo que el proceso siga siendo rentable desde el punto
de vista económico y no se necesite modificar el precio de venta del producto a
comercializar.
61
Tabla 9: Resumen de Costos horarios, producción y rendimientos con baja demanda
RENDIMIENTO (m3/h)
BULLDOZERR D8K
CARGADORA 950 F
CARGADORA 950H
CARGADORA 950G
VOLQUETE MAN 1
VOLQUETE MAN 2
PRODUCCIÓN (m3)
EQUIPO
EXCAVADORA
TRACTOR
ACTIVIDAD
330DL
ARRANQUE 149.49 196.18 666
CARGA 336.84
CARGA 336.84
CLASIFICACIÓN SOLO CON CARGADORA 131.65 61.25 72.30 550
CARGA 336.84 156.71 185.64
CLASIFICACIÓN CON VOLQUETE 550
DESPACHO MATERIAL A CLIENTES 336.84 148.97 185.64 500
25
DESDE FRENTE 2 TRANSPORTE 77.23 88.4
25
DESDE LA ZONA DE CLASIFICACIÓN TRANSPORTE 56.56 88.4
COSTO HORARIO 59.62 63.46 48.97 49.13 45.26 85.58 87.45
VARIABLES x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7
62
El análisis por el Método Simplex se realizará para cada proceso tomando en cuenta las
variables que se presentan en la operación con lo cual se puede escoger la más apropiada,
considerando la alternativa que presente menor costo y tiempo de operación. En relación al
análisis anterior el proceso es prácticamente el mismo con la variación en las restricciones de
producción que se reducen considerablemente, por lo tanto el análisis se estructura a
continuación.
 Función objetivo para el Arranque:
Utilizando un solo equipo
Restricción 1: 666
Solución:
La solución muestra que el equipo necesario para cumplir el objetivo de arrancar
666 m3 de material es la excavadora CAT 330D L trabajando 3.39 horas con un costo
de USD 215.44 $, lo que descarta al tractor como equipo para el arranque.
Utilizando dos equipos
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución:
En esta solución se considera la operación del tractor bulldozer CAT D8K y la
excavadora CAT 330D L que necesitan de 1.93 horas de operación con un costo de
USD 237.14 para arrancar el volumen de material requerido.
Restricción 1:
Restricción 2:
63
Solución parcial:
Solución total:
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los volquetes MAN 1 y 2 el tiempo se reduce a 2.18 horas con un costo
de USD 484.63 para cumplir el objetivo de acarrear 605 metros cúbicos del material.
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
1.8 horas la cargadora 950H, valores que no son óptimos considerando que los
tiempos de los dos equipos deben ser iguales, si este fuera el caso el costo ascendería
a USD 503.21.
64
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los volquetes MAN 1 y 2 el tiempo se reduce a 1.92 horas con un costo
de USD 425.4 para cumplir el objetivo de acarrear 605 metros cúbicos del material.
 Función objetivo para el Acarreo desde los dos frentes:
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Restricción 5:
Solución:
La solución contempla trabajar con las cargadoras 950G y 950H haciendo uso de
los dos volquetes MAN 1 Y 2 con lo cual se necesita 2 horas para la operación con un
costo de USD 534.13, solución que no puede ser considerada óptima.
frontal 950H:
Solución:
Para acarrear el material con la cargadora 950H que se ubica en esta zona se
65
frontal 950F:
Restricción 1:
Solución:
Para acarrear el material con la cargadora 950F que se ubica en esta zona se
frontal 950G:
Solución:
Para acarrear el material con la cargadora 950G que se ubica en esta zona se
950H y volquete del cliente:
Con cargadora 950H:
Restricción 1:
Solución:
A la cargadora 950H le toma 1.63 horas clasificar el material requerido con la
ayuda de los volquetes de los clientes, pero considerando que el proceso sea continuo
y los clientes estén presentes en todo momento lo cual no es posible. El costo que
conlleva este proceso llega a los USD 79.96.
950F y volquete del cliente:
Con cargadora 950F:
66
Solución:
A la cargadora 950F le toma 3.51 horas clasificar el material requerido con la
950G y volquete del cliente:
Con cargadora 950G:
Solución:
A la cargadora 950G le toma 2.96 horas clasificar el material requerido con la
950H y volquetes MAN 1 y 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Si la actividad se realiza con la cargadora 950H y el volquete MAN 1 se necesitaría
3.4 horas con un costo de USD 457.47.
Restricción 1:
67
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Utilizando la cargadora 950H y los dos volquetes MAN se requiere 1.74 horas con
un costo de USD 386.72.
950 F y volquetes MAN 1 y 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Al utilizar la cargadora 950F y el volquete MAN 1 el tiempo empleado es de 3.51
horas con un costo de USD 472.83.
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Si la cargadora 950F trabaja junto a los volquetes MAN 1 y 2 tardan 3.51 horas en
completar la operación generando un costo de USD 779.71.
950G y volquetes MAN 1 y 2:
68
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
La cargadora 950G junto al volquete MAN 1 están en capacidad de cumplir el
objetivo en 3.4 horas con un costo de USD 444.86.
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Si la cargadora 950G trabaja con los dos volquetes genera un tiempo de operación
de 2.96 horas con un costo de USD 646.73.
 Función objetivo para el despacho del material :
Utilizando una cargadora
Restricción 1:
Solución 1:
Solución 2:
Solución 3:
El tiempo que tardaría la cargadora 950H en despachar el material es de 1.48 horas
a un costo de USD 72.69, la cargadora 950F tardaría 3.36 horas a un costo de USD
69
154.90 y la cargadora 950G tardaría 2.69 horas con un costo de USD 121.90, siempre
y cuando la cargadora esté ubicada en un solo punto y cuente con el stock necesario.
Utilizando dos cargadoras:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución:
Las cargadoras 950H y 950G tardaría un tiempo de 0.96 horas en despachar el
material a un costo de USD 90.10.
Utilizando tres cargadoras
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Solución: $
Si las tres cargadoras entran en funcionamiento podrían cumplir el objetivo en 0.74
horas a un costo de USD 106.75.
 Función objetivo para el Acarreo del material no condicionado desde el frente 2:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución 1:
Solución 2:
70
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los dos volquetes el tiempo se reduce considerablemente a 0.13 horas en
todos los equipos con un costo de USD 29.79 para cumplir el objetivo de acarrear 25
metros cúbicos de materia no condicionado.
 Función objetivo para el Acarreo del material no condicionado desde la zona de
clasificación:
Restricción 1:
Restricción 2:
Solución 1:
Solución 2:
la cargadora 950G requiere 0.13 horas, valores que no son óptimos considerando que
71
Restricción 1:
Restricción 2:
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Al utilizar los dos volquetes el tiempo se reduce considerablemente a 0.17 horas en
todos los equipos con un costo de USD 37.65 para cumplir el objetivo de acarrear 25
metros cúbicos de materia no condicionado.
A continuación en la tabla 10 se resumen los procesos y variantes que se realizan
para la extracción del material pétreo las variaciones que se realizan en comparación a
si la demanda es alta son prácticamente nulas por lo que se necesita establecer de
manera inmediata un correctivo en este caso.
72
Tabla 10: Variantes del proceso de extracción del material pétreo para una baja demanda
EQUIPO TIEMPO DE COSTO DE
ACTIVIDAD VARIANTE
REQUERIDO OPERACIÓN (h) PRODUCCIÓN ($)
1 Excavadora 330D L 3.39 215.44
ARRANQUE Excavadora 330D L
2 1.93 237.14
Tractor D8K
Cargadora 950H
1 4.07 547.62
Volquete MAN 1
2 Volquete MAN 1 2.18 484.63
Volquete MAN 2
Cargadora 950H
3 3.74 503.21
ACARREO Volquete MAN 1
Volquete MAN 2
Cargadora 950G
Cargadora 950H
FRENTE 1 Y 2 5 2.00 534.13
Volquete MAN 1
Volquete MAN 2
1 Cargadora 950H 4.18 204.58
UNA CARGADORA 2 Cargadora 950F 8.98 441.17
3 Cargadora 950G 7.61 344.30
Cargadora 950H
4 3.4 457.47
Volquete MAN 1
CLASIFICACIÓN
Cargadora 950H
CARGADORA -
5 Volquete MAN 1 1.74 386.72
VOLQUETE
Volquete MAN 2
Cargadora 950F
6 3.51 472.83
Volquete MAN 1
73
Cargadora 950F
7 Volquete MAN 1 3.51 779.71
Volquete MAN 2
Cargadora 950G
8 3.4 444.86
Volquete MAN 1
Cargadora 950G
9 Volquete MAN 1 2.96 646.73
Volquete MAN 2
1 Cargadora 950H 1.48 72.69
2 Cargadora 950F 3.36 164.90
3 Cargadora 950G 2.69 121.90
DESPACHO Cargadora 950H
4 0.96 90.10
Cargadora 950G
Cargadora 950H
5 Cargadora 950F 0.74 106.75
Cargadora 950G
Cargadora 950H
1 0.26 35.47
Volquete MAN 1
ACARREO MATERIAL NO CONDICIONADO DESDE EL
Volquete MAN 2
Cargadora 950G
1 0.28 37.16
Volquete MAN 2
ACARREO MATERIAL NO CONDICIONADO DESDE LA
ZONA DE CLASIFICACIÓN Cargadora 950G
Volquete MAN 2
74
En caso que la demanda de material sea baja y las actividades se mantengan sin
tomar los correctivos necesarios, el costo de producción diario requerido para
comercializar 500 m3 de material pétreo es de USD 1369.98.
Con el fin de optimizar los procesos y reducir los valores actuales del costo de
producción se debe elegir las variables que mejor se ajusten a las necesidades de la
cantera tomando en cuenta el equipo necesario, disponibilidad, tiempo de operación y
costo de producción.
4.5.3 Análisis de las relaciones de las variables y cambios propuestos
para la optimización.
Para implementar la relación de variables y cambios propuestos en la optimización
de los procesos se toma en cuenta un factor determinante como es la demanda que
tiene el material de construcción en el mercado, para lo cual se plantean dos
volúmenes de comercialización como son 800 m3 en caso de alta demanda y 500 m3
cuando la demanda es baja.
Para definir los principales cambios a tomar en cuenta es necesario seleccionar la
variante más apropiada para cada uno de los procesos de extracción del material
pétreo, estás variantes serán seleccionadas en función del costo de producción y
tiempo que requiera para su realización.
A continuación se muestran las variantes seleccionadas para cada uno de los
procesos con su respectivo equipo, costo, tiempo de operación y volumen requerido
en la tabla 11 y 12.
75
Tabla 11: Resumen de alternativas más óptimas para demanda alta de material
ACTIVIDAD EQUIPOS TIEMPO (h) COSTO ($) VOLUMEN (m3)
Excavadora 330D L
ARRANQUE Tractor Bulldozer 3.08 379.21 1065
D8K
Cargadora 950H
ACARREO DESDE
Volquete MAN 1 3.49 775.41
FRENTE 1
Volquete MAN 2
968
Cargadora 950H
ACARREO DESDE
Volquete MAN 1 3.06 680.2
FRENTE 2
Volquete MAN 2
Cargadora 950H
CLASIFICACIÓN Volquete MAN 1 2.79 618.36 880
Volquete MAN 2
Cargadora 950H
DESPACHO 1.53 144.28 800
Cargadora 950G
ACARREO DE
Cargadora 950H
MATERIAL NO
Volquete MAN 1 0.27 59.58 50
CONDICIONADO
Volquete MAN 2
FRENTE 2
ACARREO DE
MATERIAL NO Cargadora 950G
CONDICIONADO Volquete MAN 2 0.57 74.64 50
ZONA DE
CLASIFICACIÓN
TOTAL USD 2003.88
Seleccionando las actividades más óptimas con menor costo de producción para
una demanda alta de material se obtiene un costo diario de USD 2003.88, dicho valor
se reducirá aún más utilizando los rendimientos óptimos al considerar eliminadas o
disminuidas las pérdidas de tiempo.
Tabla 12: Resumen de alternativas más óptimas para demanda baja de material
ACTIVIDAD EQUIPOS TIEMPO (h) COSTO ($) VOLUMEN (m3)
Excavadora 330D L
ARRANQUE Tractor Bulldozer 1.93 237.14 666
D8K
Cargadora 950H
ACARREO DESDE
Volquete MAN 1 1.92 425.4 605
FRENTE 2
Volquete MAN 2
CLASIFICACIÓN Cargadora 950H 4.18 204.58 550
DESPACHO Cargadora 950H 1.48 72.69 500
ACARREO DE Cargadora 950H 0.13 29.79 25
76
MATERIAL NO Volquete MAN 1
CONDICIONADO Volquete MAN 2
FRENTE 2
ACARREO DE
MATERIAL NO Cargadora 950G
CONDICIONADO Volquete MAN 2 0.28 37.16 25
ZONA DE
CLASIFICACIÓN
TOTAL 1006.76
En cuanto a si la demanda de material es baja con la asignación correcta de los
equipos a las actividades prioritarias y trabajando las horas requeridas se puede
obtener un costo de producción de USD 1006.76, en caso que se presente una crisis y
se necesite reducir al máximo los costos. Este valor aún disminuirá más utilizando los
rendimientos óptimos al considerar eliminadas o disminuidas las pérdidas de tiempo.
Los principales correctivos que se puede establecer para optimizar los procesos
son:
- Reducir la flota de equipos de trabajo que no están considerados en los procesos
de minado.
- Organizar las operaciones de forma que se establezca horarios fijos para cada
proceso de minado en el transcurso del día, lo cual disminuye y elimina las
pérdidas de tiempo por la interrupción entre actividades.
4.5.4 Modelo de optimización propuesto para los procesos de minado.
Aplicando los correctivos mencionados en la sección anterior la primera
modificación que sufre el proceso es la reducción de los equipos que no son
necesarios para la operación, los cambios señalados se establecen en la tabla 13.
La reducción en la flota de equipos se justifica con los tiempos de operación
obtenidos en las funciones objetivo de cada proceso, las cuales indican que para
cumplir con los volúmenes de producción requeridos no es necesaria la
77
utilización de más equipos que los mencionados en el análisis, considerando una
jornada de trabajo de 12 horas para los volquetes, 6 horas para la
excavadora/bulldozer y 18 horas para las cargadoras frontales 950H/950G. Ver
Fotografía 15 a la 20.
Tabla 13: Equipo necesario para la operación

FLOTA DE EQUIPOS FLOTA DE EQUIPOS FLOTA DE EQUIPOS
DISPONIBLE EN DEMANDA ALTA EN DEMANDA BAJA
Volquete Hino FS Excavadora CAT 330D L Excavadora CAT 330D L
Tractor Bulldozer CAT Tractor Bulldozer CAT
Volquete Man 1
D8K D8K
Volquete Man 2 Volquete Man 1 Volquete Man 1
Cargadora CAT 950F Volquete Man 2 Volquete Man 2
Cargadora Kawasaki Cargadora CAT 950G Cargadora CAT 950G
Cargadora SEM 650D Cargadora CAT 950H Cargadora CAT 950H
Cargadora CAT 950G
Excavadora CAT 330D L
Tractor Bulldozer CAT
D8K
Cargadora CAT 950H
Fotografía 15: Excavadora Caterpillar 330DL
78
Fotografía 16: Tractor Bulldozer Caterpillar D8K
Fotografía 17: Cargadora frontal Caterpillar 950H
Fotografía 18: Cargadora frontal Caterpillar 950G
79
Fotografía 19: Volquete MAN 1con capacidad de 14m3
Fotografía 20: Volquete MAN 2 con capacidad de 16m3
La segunda modificación establece una organización de las actividades con
horarios predeterminados de carácter fijo que eviten las interrupciones entre
actividades, de manera que se disminuyan y eliminen las excesivas pérdidas de
tiempo que presenta la operación actualmente. El detalle de la distribución de
las actividades se presenta en la tabla 14-15 y figura 16-17.
 Arranque: el horario que se puede establecer para esta actividad en
caso de una demanda alta de material es desde las 6:00 hasta las 12:00 horas,
descontando la hora de desayuno y de almuerzo se obtienen 5 horas hábiles,
80
tiempo más que suficiente, considerando que la actividad requiere 3.08 horas
para su desarrollo utilizando la excavadora 330DL y el tractor bulldozer D8K.
En caso de una demanda baja de material pétreo el tiempo empleado para
realizar la actividad es de 1.93 horas utilizando la excavadora 330DL y el
tractor bulldozer D8K, por lo tanto el horario para este caso quedará
establecido desde las 6:00 hasta las 10:00 horas, que al descontar la hora de
desayuno proporciona 3 horas hábiles para desarrollar la actividad.
 Acarreo y trasiego: en caso de una demanda alta de material pétreo se
efectuará el acarreo y trasiego desde las 06:00 hasta las 11:30 horas con un
total de 4.5 horas hábiles para realizar la actividad con el fin de evitar la
interrupción de la clasificación del material, eliminando la pérdida de tiempo
por este motivo. Para realizar el proceso son necesarias 3.28 horas utilizando
la cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y 2 por lo tanto las 4.5 horas
disponibles son suficientes para completar la actividad.
En caso de una demanda baja de material pétreo la actividad se la realizará
desde el frente 2 utilizando la cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y 2
utilizando 1.92 horas para desarrollar la actividad, por lo tanto el horario
establecido en este caso es desde las 6:00 hasta las 9:30 horas.
 Clasificación: Este proceso puede efectuarse entre las 13:00 y las
18:00 horas, con una disponibilidad de 5 horas, los tiempos en promedio para
esta actividad son de 2.79 horas en alta demanda utilizando la cargadora 950H
y los volquetes MAN 1 y 2 por lo que el tiempo dispuesto para esta actividad
está en el rango apropiado.
En caso de una demanda baja de material pétreo se utilizará únicamente la
cargadora 950H para clasificar el material en un tiempo 4.18 horas de tal
81
forma que el horario establecido en este caso será desde las 10:00 hasta las
16:00 con un total de 5 horas hábiles al descontar la hora de almuerzo.
 Despacho: El despacho es una de las actividades que mayor presencia
de un equipo de cargado requiere, por lo tanto esta actividad quedará definida
en dos horarios el primero desde las 2:00 hasta las 06:00 horas que se realizará
con dos cargadoras frontales (950H y 950G) y el segundo desde las 6:00 hasta
las 16:00 con presencia de una sola cargadora (950G) en caso de una demanda
alta de material pétreo, utilizando las dos cargadoras este proceso se puede
cumplir en 1.53 horas .
Si la demanda de material es baja la actividad se realiza con la cargadora 950H
desde las 02:00 hasta las 06:00 horas y a partir de las 06:00 hasta las 15:30 con
la cargadora 950G.
 Acarreo de material no condicionado desde frente 2: Esta actividad
requiere de 0.27 horas en caso de una demanda alta por lo tanto el momento
más idóneo para realizar la actividad es desde las 11:30 hasta las 12:00 horas
utilizando la cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y 2.
Si la demanda de material pétreo es baja se requieren 0.13 horas para cumplir
con la actividad, por lo tanto el horario que se establecerá para esta actividad
es desde las 09:30 hasta las 10:00.
 Acarreo de material no condicionado desde la zona de
clasificación: los tiempos requeridos para completar esta actividad son de 0.57
horas en caso de demanda alta utilizando la cargadora 950G y el volquete
MAN 2, el horario más idóneo para realizar la actividad quedará establecido
entre las 16:00 hasta las 17:00 horas
82
Si la demanda de material es baja se requieren 0.28 horas para completar la
actividad, por consiguiente el horario quedará establecido entre las 15:30 y
16:00 horas.
Tabla 14: Asignación de equipos y horarios para los procesos de

producción para demanda alta de material pétreo
EQUIPOS NECESARIOS
ACTIVIDAD HORARIO
EN DEMANDA ALTA
06:00 hasta 12:00 Excavadora 330D L
ARRANQUE Tractor Bulldozer D8K
06:00 hasta 11:30 Cargadora 950H
ACARREO Volquete MAN1
Volquete MAN2
CLASIFICACIÓN Volquete MAN1
Volquete MAN2
(Dos cargadoras) Cargadora 950G
DESPACHO
06:00 hasta 16:00 Cargadora 950G
(Una cargadora)
ACARREO MATERIAL NO 11:30 hasta 12:00 Cargadora 950H
CONDICIONADO DESDE Volquete MAN1
FRENTE 2 Volquete MAN2
ACARREO MATERIAL NO 16:00 hasta 17:00 Cargadora 950G
CONDICIONADO DESDE ZONA Volquete MAN2
DE CLASIFICACIÓN
Tabla 15: Asignación de equipos y horarios para los procesos de producción

para demanda baja de material pétreo
EQUIPOS NECESARIOS
ACTIVIDAD HORARIO
EN DEMANDA BAJA
06:00 hasta 10:00 Excavadora 330D L
ARRANQUE
Tractor Bulldozer D8K
ACARREO Volquete MAN1
Volquete MAN2
CLASIFICACIÓN

(Dos cargadoras)
DESPACHO
06:00 hasta 16:00 Cargadora 950G
(Una cargadora)
83
ACARREO MATERIAL NO 11:30 hasta 12:00 Cargadora 950H
CONDICIONADO DESDE Volquete MAN1
FRENTE 2 Volquete MAN2
ACARREO MATERIAL NO 16:00 hasta 17:00 Cargadora 950G
CONDICIONADO DESDE ZONA Volquete MAN2
DE CLASIFICACIÓN
84
Figura 16: Jornada de operaciones para una demanda alta de material pétreo
JORNADA DE OPERACIONES EN DEMANDA ALTA DE MATERIALES PÉTREOS
ACTIVIDAD 2:00 3:00 4:00 5:00 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 11:30 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00
Arranque
Desayuno Excavadora 330DL y Bulldozer D8K Almuerzo
Desayuno Cargadora 950H y Volquetes MAN 1 - 2 Almuerzo

Acarreo
Clasificación
Cargadora 950H y Volquetes MAN 1 - 2
Despacho
Cargadora 950H y 950G Desayuno
Cargadora 950G Almuerzo
Acarreo material no condicionado
Frente 2
Zona de clasificación
Cargadora 950G y Volquete MAN2
Tiempo Requerido Autor: Santiago Fonseca
Figura 17: Jornada de operaciones para una demanda baja de material pétreo
JORNADA DE OPERACIONES EN DEMANDA BAJA DE MATERIAL PÉTREO

ACTIVIDAD 2:00 3:00 4:00 5:00 6:00 7:00 8:00 9:00 9:30 10:00 11:00 11:30 12:00 13:00 14:00 15:00 15:30 16:00
Arranque
Desayuno Excavadora 330DL y bulldozer D8K
Acarreo
Desayuno Cargadora 950H y Volquetes MAN 1 - 2
Clasificación
Cargadora 950H Almuerzo
Despacho
Cargadora 950H Desayuno Cargadora 950G Almuerzo
Frente 2
Zona de clasificación
Cargadora 950G y Volquete MAN2
Tiempo Requerido
85
Bajo este modelo de optimización, se mejoran los siguientes aspectos en
relación a las actividades que se realizan actualmente en la cantera Tanlahua.
- Se reduce prácticamente a cero las pérdidas de tiempo al esperar el fin
del trasiego para poder continuar con el proceso de clasificación.
- En el acarreo del material no condicionado en la zona de clasificación se
eliminan las pérdidas de tiempo por esperar que la cargadora no tenga
que despachar clientes para cargar el material no condicionado.
- Los tiempos de operación de los equipos de arranque se reducen de 12
horas que operan actualmente a únicamente 6 horas de operación.
- Los volquetes que cumplen una jornada de trabajo de 15 horas reducen
su jornada a 12 horas de operación.
- Para el desarrollo de las actividades se requiere únicamente 2 cargadoras
frontales trabajando una jornada de 18 horas para cumplir las tareas
asignadas y no las cinco con las que actualmente cuenta la cantera.
Con estas modificaciones se puede calcular un nuevo costo de producción
para cada actividad, con las variantes seleccionadas, se utilizan los rendimientos
óptimos, aquellos que consideran eliminadas las pérdidas de tiempo, que se
tenía antes de aplicar las correcciones
Para el cálculo se utiliza el Método Simplex utilizando las mismas funciones
objetivo y restricciones correspondientes a cada actividad, pero modificando los
rendimientos. El resumen de resultados en caso de una alta y baja demanda se
presenta a continuación en la tabla 16 y 17.
86
Tabla 16: Costos de producción y tiempos optimizados para alta demanda
TIEMPO COSTO DE
RENDIMIENTO
ACTIVIDAD EQUIPOS FUNCIÓN OBJETIVO Y RESTRICIONES REQUERIDO PRODUCCIÓN
ÓPTIMO (m3/h)
(h) ($)
D8K 187.16 2.62 322.24
330D L 219.62 Restricción 1:
ARRANQUE
Restricción 2:
Solución:
950H 372.56 3.2 708.33
MAN 1 151.09 Restricción 1:
FRENTE 1
MAN2 132.27 Restricción 2:

DESDE
Restricción 3:
ACARREO
Restricción 4:
Solución:
950H 372.56
FRENTE 2

DESDE
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
950H 372.56 2.7 598.42
CLASIFICACIÓN
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
950H 372.56 1.36 127.73
950G 217.63 Restricción 1:
DESPACHO
Restricción 2:
Solución:
ACARREO 950H 372.56 0.25 54.75
MATERIAL NO MAN 1 104.85 Restricción 1:
CONDICIONADO MAN2 97.90 Restricción 2:
87
DESDE FRENTE 2 Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
ACARREO 950G 217.63 0.57 75.06
CONDICIONADO Restricción 2:
DESDE ZONA DE Restricción 3:
CLASIFICACIÓN Solución:
TOTAL USD 1886.53
Tabla 17: Costos de producción y tiempos optimizados para baja demanda

TIEMPO COSTO DE
RENDIMIENTO
ACTIVIDAD EQUIPOS FUNCIÓN OBJETIVO Y RESTRICIONES REQUERIDO PRODUCCIÓN
ÓPTIMO (m3/h)
(h) ($)
D8K 187.16 1.64 201.51
330D L 219.62 Restricción 1:
ARRANQUE
Restricción 2:
Solución:
950H 372.56 1.85 411.41
ACARREO DESDE MAN2 161.07 Restricción 2:
FRENTE 2 Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
950H 202.48 2.72 133.02
CLASIFICACIÓN Restricción 1:
Solución:
950H 372.56 1.48 72.29
DESPACHO Restricción 1:
Solución:
ACARREO 950H 372.56 0.12 27.37
88
CONDICIONADO MAN2 97.90 Restricción 2:
DESDE FRENTE 2 Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
ACARREO 950G 217.63 0.28 37.53
CONDICIONADO Restricción 2:
DESDE ZONA DE Restricción 3:
CLASIFICACIÓN Solución:
TOTAL USD 883.13
89
Al analizar todos los datos y buscar las mejores alternativas para optimizar el
proceso se llega a las siguientes conclusiones, considerando la hipótesis que al
aumentar la producción disminuyen los costos, es muy viable establecer el modelo de
optimización planteado, actualmente en la cantera se utiliza la misma cantidad de
maquinaria ya sea si la producción es alta o baja lo cual genera un valor fijo de
inversión, por lo tanto es más conveniente aumentar la producción para disminuir los
costos a corto y largo plazo.
Esta análisis también ayuda a tomar las medidas correctivas más apropiadas en
caso de una demanda baja de material pétreo o una crisis con lo cual los modelos que
se aplican en función a la demanda de material establecerían los siguientes costos
detallados en la tabla 18.
Tabla 18: Comparación de resultados

MODELO COSTO DE COSTO DE
PRODUCCIÓN DIARIO PRODUCCIÓN DIARIO
EN ALTA DEMANDA EN BAJA DEMANDA
800m3 ($) 500m3 ($)
ACTUAL 2954.68 1369.98
OPTIMIZADO 1886.53 883.13
DIFERENCIA ENTRE
MODELO ACTUAL Y 1068.15 486.85
MODELO OPTIMIZADO
Si los procesos se optimizan de la manera adecuada y siguiendo todas las
recomendaciones se puede generar un ahorro de USD 1068.15 diarios si la demanda
del material es alta lo que representaría anualmente un ahorro USD de 333262.8
Si la demanda de material es baja el ahorro diario representa USD 486.85.
Bajo el modelo más óptimo que se puede establecer para los procesos de extracción
del material de construcción de la cantera Tanlahua se concluye que los equipos que
90
no forman parte del proceso son, la cargadora 950F, volquete HINO FS, cargadora
Kawasaki y cargadora SEM 650D al no ser necesaria su utilización en vista que los
equipos que intervienen en las funciones objetivos cumplen a cabalidad la producción
requerida tanto si la demanda de material pétreo es alta o baja. Los equipos
mencionados pueden servir de apoyo si alguno de los equipos principales llega a fallar
o se encuentre en mantenimiento.
4.5.5 Modelo de optimización propuesto para los procesos de
clasificación.
Para establecer el modelo de optimización más apropiado se utilizará el valor de
715 metros cúbicos como promedio de volumen a clasificar tomando como referencia
una demanda alta y baja de material pétreo.
Los rendimientos óptimos considerados para los equipos que intervienen en el
proceso se detallan en la tabla 19, los cuales permitirán establecer las restricciones
para plantear el Modelo Simplex para la resolución del modelo.
De los resultados obtenidos se ordenará los modelos por prioridades ubicados en
la tabla 20, considerando aquellos modelos que conlleven menores costos en la
realización de la actividad además del tiempo que conlleve aplicar el modelo
seleccionado siendo las dos variables que rigen la elección de los métodos más
apropiados.
91
Tabla 19: Funciones objetivo para la clasificación del material pétreo
RENDIMIENTO ÓPTIMO
TIEMPO COSTO DE
EN CLASIFICACIÓN
EQUIPOS FUNCIÓN OBJETIVO Y RESTRICIONES REQUERIDO PRODUCCIÓN
DEL MATERIAL
(h) ($)
PÉTREO (m3/h)
Cargadora 950H 202.48 3.53 172.92
Restricción 1:
Solución:
Cargadora 950F 106.45 6.72 329.99
Restricción 1:
Solución:
Cargadora 950G 118.28 6.05 273.61
Restricción 1:
Solución:
Cargadora 950H 372.56 4.32 581.17
Volquete MAN 1 165.39 Restricción 1:
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Cargadora 950F 195.87 4.32 581.94
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Cargadora 950G 217.63 4.32 565.23
Restricción 2:
Solución parcial:
Solución total:
Cargadora 950H 372.56 2.19 486.22
Volquete MAN1 165.39 Restricción 1:
Restricción 3:
92
Restricción 4:
Solución:
Cargadora 950F 195.87 3.65 810.97
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Cargadora 950G 217.63 3.29 717.17
Restricción 3:
Restricción 4:
Solución:
Cargadora 950H 202.48 2.23 210.05
Cargadora 950G 118.28 Restricción 1:
Restricción 2:
Solución total:
93
Tabla 20: Modelos de optimización para la clasificación del material pétreo
Prioridad Equipo Requerido Tiempo empleado (h) Costo ($)
1 Cargadora 950H 3.53 172.92
2 Cargadora 950H 2.23 210.05
Cargadora 950G
3 Cargadora 950H 2.19 486.22
Volquete MAN1
Volquete MAN2
4 Cargadora 950G 6.05 273.61
5 Cargadora 950F 6.72 329.99
Se analizará las cinco alternativas más rentables resumidas en la tabla 20 por ser
las que menores costos generan y menores tiempos de ejecución requieren.
Prioridad 1: En este proceso interviene la cargadora 950H y realiza la
clasificación en un tiempo estimado de 3.53 horas con un costo de USD 172.92
diarios, al ser la distancia desde el pie del trasiego hasta la zaranda 70 metros se puede
considerar este modelo como aceptable para realizar la clasificación, la desventaja es
el tiempo que requiere.
Prioridad 2: Si la prioridad es clasificar el material pétreo en el menor tiempo y
con el costo más bajo la alternativa más factible es utilizar la cargadora 950H y 950G
para realizar el proceso en un tiempo de 2.23 horas con un costo de USD 210.05
diarios, la desventaja de este modelo es que se debe incrementar un equipo más de
cargado para despachar el material a los clientes.
Prioridad 3: Si lo que se requiere es realizar el proceso de clasificación lo más
rápido posible la alternativa más eficaz será efectuarla con la cargadora 950H y los
volquetes MAN 1 y 2, completando el proceso en 2.19 horas a un costo de USD
486.22 diarios. La desventaja de este modelo es el alto costo de operación al
incrementar dos equipos a la actividad.
94
Prioridad 4: Este modelo considera a la cargadora 950G como instrumento para
llevar a cabo la clasificación tomándole 6.05 horas a un costo de USD 273.01 diarios,
claramente la desventaja es el tiempo que esto implica prácticamente más de la mitad
de la jornada de trabajo que se plantea.
Prioridad 5: Si el caso fuera que se encuentran indispuestos los equipos antes
mencionados el quinto modelo considera a la cargadora 950F para efectuar la
actividad tardando 6.72 horas en completar la actividad a un costo de USD 329
diarios.
95
Capítulo V
Impactos de la optimización de los procesos de minado y clasificación
5.1 Análisis de resultados
La optimización del proceso de minado y clasificación a más de reducir el costo de
producción permite disminuir las horas operativas de los equipos, lo que incrementa la vida
útil de los mismos, además que sus planes de mantenimiento variarán y las emisiones a la
atmósfera se reducen considerablemente. A continuación se presenta un gráfico que indica las
horas que necesitan estar operativos los equipos que intervienen en el proceso de minado
tanto en el modelo actual como en el modelo optimizado sea que la demanda de material
pétreo sea alta o baja. Ver Figura 18-19.
Figura 18: Horas operativas por equipo en alta demanda de material pétreo
96
Figura 19: Horas operativas por equipo en baja demanda de material pétreo
Con los resultados obtenidos además se pueden detallar las actividades que mayor
inversión requiere para posteriormente realizar un estudio detallado del proceso que cumpla
esta condición. Ver Figura 20-21.
Figura 20: Costos por modelo de optimización para una demanda alta de material pétreo
97
Figura 21: Costos por modelo de optimización para una demanda baja de material pétreo
El mayor rubro se ubica en el acarreo del mineral debido a las distancias que se necesitan
recorrer para transportar el material desde los frentes de explotación hasta las zonas de
trasiego.
Uno de los datos más interesantes está en la clasificación del material, las pérdidas de
tiempo por espera afectan este proceso perjudicando con rubros bastante altos el costo de
producción, siguiendo los correctivos apropiados este rubro, presentará más ahorro de todos
los procesos.
5.2 Impactos desde el punto de vista técnico
Uno de los principales impactos técnicos que presenta el proyecto integrador es evidenciar
el costo de cada actividad que se realiza en la cantera, permitiendo definir la actividad más
apropiada para cada proceso de tal manera que se distribuyan de mejor forma los equipos, y
trabajadores en la explotación del material pétreo.
Otro de los aspectos que impacta técnicamente en las operaciones de la cantera tiene que
ver con la seguridad laboral de los trabajadores y personal que está inmerso en las actividades
98
diarias, con una mejor organización de las actividades y distribución de las tareas, equipos y
personal se facilita la prevención de accidentes y eventos no deseados en la operación minera.
Una correcta planificación de las actividades para realizar la explotación minera ayuda a
cumplir el plan de minado establecido, y si es necesario modificar actividades que beneficien
las operaciones.
5.3 Impactos desde el punto de vista económico
El impacto económico más evidente del proyecto integrador, es que minimiza el costo de
operación e incrementa la producción, con lo cual las ganancias de la empresa aumentarán
beneficiando al titular minero, trabajadores, Municipio y toda entidad o persona relacionada
directa o indirectamente a las actividades de la cantera.
Se pudo apreciar que al utilizar un modelo de optimización apropiado la empresa puede
ahorrar USD 1068.15 diarios, dinero que puede ser invertido en futuros proyectos que
beneficien las actividades mineras como es la adquisición de una trituradora primaria que
ayude a disminuir el stock de material no condicionado que actualmente posee la cantera.
Otro de los impactos económicos influye en los rubros generados por mantenimiento de
los equipos, al necesitar menos horas de operación de la maquinaria, la vida útil de los
equipos se extiende, los planes de mantenimiento y reparación disminuirán, e igualmente el
consumo de combustible que es uno de los costos más altos en toda operación minera se
verán reducidos considerablemente.
5.4 Impactos desde el punto de vista socio-ambiental
En cuanto al carácter social la jornada laboral que actualmente cumplen los trabajadores
puede ser reducida habiéndose demostrado las horas necesarias para cumplir con todas las
actividades, esto no implicará una reducción en sus salarios, más bien ayuda a que el
99
trabajador posea más horas de descanso y realice sus labores en las condiciones más
favorables en beneficio de las actividades mineras que se desarrollan en la cantera Tanlahua.
Con la optimización de los procesos las horas que los equipos necesitan estar en operación
se reducen, con lo cual las emisiones gaseosas contaminantes que estos generan, también
disminuirán generando un espacio de trabajo con menor cantidad de emisiones propias de los
equipos.
La cantidad de material particulado generado por las actividades de la extracción del
material, se reducirá al aplicar los correctivos necesarios y beneficiando a la población
aledaña a la cantera.
5.5 Priorización de impactos
Los impactos más importantes que el proyecto integrador considera se definen en dos
categorías, unos positivos y otros negativos.
Impactos positivos
 Asignación óptima de los equipos de trabajo en las actividades diarias.
 Reducción del costo de producción.
 Incremento de la rentabilidad a la empresa minera.
 Disminuir pérdidas de tiempo y tiempos de espera
 Incremento o disminución de la producción en relación a la demanda que presente el
mercado.
 Reducción de la jornada laboral de los trabajadores sin disminuir sus salarios.
 Reducción de equipos innecesarios en la operación minera.
Impactos negativos
 Disminución de la vida útil de ciertos equipos.
100
 Reducción de personal que opera los equipos que no forman parte de las actividades
mineras.
101
Capítulo VI
Conclusiones y recomendaciones
6.1 Conclusiones
 El Método Simplex de optimización de procesos utilizando programación
lineal es una herramienta muy útil que permite realizar varios análisis
contemplando todas las variables que intervienen en el estudio al que se
aplique.
 El arranque del material pétreo se lo debe realizar con la excavadora 330DL y
el tractor bulldozer D8K utilizando 3.08 horas a un costo de USD 379.21
diarios, proceso seleccionado como el óptimo al guardar concordancia en
cuanto al tiempo que conlleva acarrear la cantidad de material arrancado,
siendo los dos procesos complementarios que se deben desarrollar
conjuntamente.
 El acarreo del material pétreo prioritariamente se debe realizar desde el frente
de explotación 2 por encontrarse más cerca a la zona de trasiego que el frente
de explotación 1. Para desarrollar esta actividad en promedio se requieren
3.28 horas con un costo promedio USD 727.81 DIARIOS, utilizando la
cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y MAN 2.
 En cuanto a la clasificación del material pétreo de forma prioritaria se debe
utilizar únicamente la cargadora 950H, si se dispone del tiempo suficiente
para desarrollar la actividad, caso contrario se elegirá trabajar con la
cargadora 950H y los volquetes MAN 1 y MAN 2 para clasificar el material
utilizando 2.79 horas con un costo de USD 618.38 diarios.
 El despacho del material se lo debe realizar con las cargadoras 950H y 950G
en el horario desde las 02:00 horas hasta las 06:00, mientras el flujo de los
102
clientes es permanente, posterior a ello el único equipo que debe permanecer
para despachar el material es la cargadora 950G.
 El acarreo del material no condicionado si es desde el pie del trasiego
superior hasta el stock se lo realizará con la cargadora 950H y los volquetes
MAN 1 y MAN 2 siendo esta la alternativa más óptima utilizando 0.27 horas
con un rubro de USD 59.58 diarios . Si el acarreo es desde la zona de
clasificación los equipos que intervienen en el proceso serán la cargadora
950G y el volquete MAN 2 necesitando un tiempo de 0.57 horas a un costo
de USD 74.64.
 El ahorro estimado diario que puede llegar a obtenerse con el modelo de
optimización planteado es de USD 1068.15 en caso que la demanda de
material sea alta y de USD 486.85 si la demanda de material pétreo es baja.
Por lo tanto en promedio se obtiene un ahorro sustancial diario de USD 777.5,
tomando en cuenta que la cantera labora de lunes a sábado esto representaría
un ahorro semanal de USD 4665 lo que en un año de operaciones representa
USD 242580.
6.2 Recomendaciones
 Utilizar únicamente los equipos necesarios para los procesos de extracción de
los materiales de construcción el uso excesivo de maquinaria afecta el costo
de producción aumentándolo sin obtener beneficio alguno.
 Establecer un horario de operación para cada una de las actividades de tal
manera que no se vean interrumpidas la una con la otra generando pérdidas de
tiempo que pueden ser evitadas.
 Reducir las horas de operatividad de los volquetes, luego del análisis se
evidencia el tiempo óptimo en el que deben operar, esto permitirá prolongar
103
la vida útil de los volquetes, reducir costos de producción y evitar emisiones
contaminantes a la atmósfera.
 Preparar un plan de minado diario para asignar correctamente los equipos a
sus actividades para distribuir al personal en su equipo correspondiente.
 Periódicamente llevar un registro de los rendimientos que presentan los
equipos de extracción del material pétreo para generar una base de datos y
establecer zonas en las que el equipo presente mayor rendimiento.
 Realizar un estudio que contemple fusionar el trasiego del material pétreo con
el proceso de clasificación para evitar realizar el cargado del material dos
veces como se lo realiza actualmente.
104
Capítulo VII
Bibliografía y anexos
7.1 Bibliografía y Web grafía
 LÓPEZ ÁLVAREZ, M. 2008. Análisis de gestión de costos en explotación minera a
cielo abierto. Tesis de grado. Universidad de Chile. Santiago de Chile.
 BUSCETTO, Enrique. 2001. Conceptos generales, determinación de costos y control
de gestión en un modelo de explotación minera. VII congreso del Instituto
Internacional de Costos. Universidad Nacional de Tucumán. San Miguel de Tucumán,
Argentina.
 CATERPILLAR, Especificaciones Excavadora Hidráulica 330D L
 CATERPILLAR, Especificaciones Cargador de ruedas 950G
 CATERPILLAR, Especificaciones Cargador de ruedas 950H
 TARILONTE, J. AGUILAR, A. Construcciones industriales
 CADENA, V. 2013 Análisis de costos de productividad y su influencia en el
movimiento de tierras por métodos mecánicos. Tesis de grado. Universidad Técnica
de Ambato. Ambato Ecuador.
 CATERPILLAR, Manual de rendimiento 39° Edición Enero 2009
 DELGADO L., VILLARREAL S., 1984. Programación Lineal. Departamento de
métodos cuantitativos. Universidad Autónoma de Nuevo León. Monterrey, N. L.
 VALENTINA, G. Optimización en minería. Perspectiva N°10. Gestión y Economía
Minera Ltda.
 MARÍN J. JSimplex, Obtenido de

http://ingenieria-industrial.net/software/jsimplex
 IZQUIERDO D., RUIZ J., PHPSimplex, Obtenido de

http://www.phpsimplex.com/teoria_metodo_simplex.htm#
105
 SALAZAR B., 2016 Método SIMPLEX Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/investigaci%C3%B3n-de-operaciones/m%C3%A9todo-simplex/
106
7.2 Anexos
Anexo 1: Detalle gastos semestrales de la cantera Tanlahua
Tabla 21: Gastos semestrales
MES
GASTOS
FEBRERO
TOTAL
MARZO
ENERO
ABRIL
MAYO
JUNIO
Sueldos y
beneficios 15041.82 15558.74 14304.48 14261.15 14632.74 15052.66 88851.59
sociales
Donaciones a
944.20 944.20
terceros
Refrigerios 192.52 103.95 179.95 113.55 589.97
Materiales 628.43 219.71 196.84 30.05 663.08 127.25 1865.36
Equipos de
45.98 102.75 137.55 12.80 299.08
protección
Uniformes 0.00
Alquiler de
960.00 960.00
Maquinaria
Señalética 0.00
Mantenimiento
151.79 310.00 694.00 210.00 90.00 1455.79
de maquinaria
Mantenimiento
1040.96 669.61 746.69 1759.79 1816.64 259.00 6292.69
de vehículos
Mantenimiento
39.54 39.54
de instalaciones
Reencauche de
1710.18 1710.18
llantas
Repuestos 8401.41 13788.20 5552.13 11716.93 16612.25 6685.12 62756.04
Llantas 14152.00 1600.00 15752.00
Agua 400.00 400.00 1200.00 2000.00
Aceites y
1776.79 314.05 814.05 671.35 882.70 285.98 4744.92
lubricantes
Combustibles 7430.70 4139.91 5697.62 5326.92 5186.17 5672.04 33453.36
Diesel Industrial 7680.05 1549.49 2939.62 4435.35 1622.01 18226.52
Gasto transporte
15.00 17.70 5.00 150.00 187.70
y fletes
Arriendo lote de
4500.00 4500.00 4500.00 4500.00 4500.00 4500.00 27000.00
terreno
Energía Eléctrica 623.27 623.27
Zaranda/Mallas 1740.00 170.00 1910.00
Mano de obra
0.35 565.35 635.00 1200.70
taller
107
Depreciaciones 4218.17 4218.17 4218.17 4218.17 4218.17 4218.17 25309.02
TOTAL 47878.29 52020.14 37597.52 47812.48 68745.20 42118.30 296171.93
108
Anexo 2: Detalle inversión semestral de la cantera Tanlahua
Tabla 22: Inversión semestral
FACTURA DETALLE VALOR

10266 Materiales de construcción 7.77
915 Materiales de construcción 400
38679 Faros para iluminación 500
49129 Cemento 126.52
8010 Cerámica 138.75
6313 Materiales para instalación eléctrica 381.55
49451 Cemento 143.57
4181 Instalaciones eléctricas 34250.77
93739 Cemento 279.02
2510 Madera 260
TOTAL INVERSIONES SEMESTRALES 42240.13
109
Anexo 3: Detalle costos de producción de la cantera Tanlahua
Tabla 23: Costos de producción
EXCAVADORA 330DL
CUENTA ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Mantenimiento/repuestos 2303.32 6646.88 248.41 1486.25 965.17 607.95 12257.98
Combustibles 2199.57 1573.38 1167.72 1154.11 1578.3 1147.63 8820.71
TOTAL 4502.89 8220.26 1416.13 2640.36 2543.47 1755.58 21078.69
TRACTOR D8K
Mantenimiento/Repuestos 432.45 219.36 2036.56 6508.4 2717.3 1036.26 12950.33
Combustible 2115.37 1504.86 1004.51 941.35 741.77 244.31 6552.17
Aceites y lubricantes 169.64 169.64
TOTAL 2547.82 1893.86 3041.07 7449.75 3459.07 1280.57 19672.14
CARGADORA FRONTAL 950F

Combustible 1200.86 760.77 627 919.88 999.32 895.15 5402.98
TOTAL 1406.06 2040.07 1031.02 1370.29 1240.65 2789.12 9877.21
CARGADORA FRONTAL 950H

Combustible 1594.83 1081.33 633.59 887.95 739.47 815.75 5752.92
TOTAL 2564.17 2775.55 955.27 1288.89 1450.07 1885.31 10919.26
VOLQUETE HINO FS700

Mantenimiento/Repuestos 542.24 374.89 653.83 1570.96
Combustible 1136.12 708.09 623.7 919.88 1403.64 885.74 5677.17
TOTAL 1678.36 1082.98 623.7 1573.71 1403.64 885.74 7248.13
VOLQUETE HINO FS700

Mantenimiento/Repuestos 542.24 374.89 653.83 1570.96
Combustible 1136.12 708.09 623.7 919.88 1403.64 885.74 5677.17
TOTAL 1678.36 1082.98 623.7 1573.71 1403.64 885.74 7248.13
VOLQUETE MAN 1
Mantenimiento/Repuestos 1213.57 1622.45 47.86 2030.26 6353.71 11267.85
Combustible 1911.16 1338.71 627 1158.53 1448.08 870.02 7353.5
110
TOTAL 3124.73 2961.16 674.86 3188.79 7801.79 870.02 18621.35
VOLQUETE MAN 2
Mantenimiento/Repuestos 1069.64 1249.92 396.58 4153.92 2450 9320.06
Combustible 2413.3 1747.28 1231.88 1193.82 999.32 752.73 8338.33
TOTAL 3482.94 2997.2 1628.46 1193.82 5153.24 3202.73 17658.39
111
Anexo 4: Detalle de ventas y volúmenes de comercialización de la cantera
Tanlahua
Tabla 24: Detalle de ventas
VENTA DE MATERIAL PÉTREO SIN IVA ($)

MATERIAL TOTAL
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
BASILICA 160.72 221.43 287.67 290.36 301.08 840 2101.26
CHISPA 105 279.29 133.93 337.86 509.29 670.08 2035.45
COCO 15 45 80 229.25 369.25
LASTRE 180 30 100.17 130 203.85 644.02
MATERIAL 4010.38 4454.3 4234.71 5772.32 7035.79 8231.81 33739.31
MIXTO
POLVO
23990.49 24243.83 31252.98 36828.04 45320.42 63243.07 224878.83
AZUL
PIEDRA
245 350 500 663.93 990 1390 4138.93
BOLA
POLVO
4079.88 5340.57 5447.68 5017.15 2678.75 4784.24 27348.27
ROSADO
RIPIO
8080.89 6906.15 7707.67 7475.57 7845.9 8810.14 46826.32
AZUL
RIPIO
589.91 589.91
ROSADO
GRAN
TOTAL: 40852.36 41840.57 49609.64 56485.4 64891.23 88992.35 342671.55
VOLUMEN COMERCIALIZADO m3 TOTAL
MATERIAL
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
BASILICA 32 44 60 94 64 168 462
CHISPA 24 64 36 88 120 264 596
COCO 8 24 64 208 304
LASTRE 88 8 48 88 136 368
MATERIAL
985 1129 1092 1524 1908 2500 9138
MIXTO
POLVO
4366 4606 5874 7501 9063 12972 44382
AZUL
PIEDRA
56 84 112 156 228 328 964
BOLA
POLVO
993 1259 1384 1228 604 1309 6777
ROSADO
RIPIO
4151 3528 4147 4941 5726 6579 29072
AZUL
RIPIO
440 440
ROSADO
GRAN
10695 10730 12729 15580 17865 24904 92503
TOTAL:
112
Anexo 5: Cálculo costo unitario de producción excavadora CAT 330D L
1) Datos de la maquinaria
 Excavadora hidráulica 330D L

 Potencia de motor : 268 hp
 Capacidad del cucharón: 1.73 m3
 Valor original (Vo): 120000 $
 Vida útil (Vu): 10000 h
 Horas de trabajo anual: 2600 h
 Costo promedio piezas de recambio: 2042 $
 Periodo de amortización (n): 5 años
 Condiciones de utilización (fc): 0.8
 Costo diesel para minería (Cd): 1.72 $/gal
 Interés anual Banco Central del Ecuador (i): 10.21 %
 Seguros e impuestos (Is): 5 %
2) Cálculo depreciación
Valor residual (Vr)
( )
Valor a depreciarse (Vd)
Se utilizó el método de los dígitos crecientes para el cálculo de la depreciación:
Artificio 1+2+3+4+5=15
Tabla depreciación
Tabla 25: Depreciación excavadora Cat 330D L
DEPRECIACIÓN DEPRECIACIÓN VALOR

AÑOS
ANUAL ACUMULADA RESIDUAL
0 120000
1 6400 6400 113600
2 12800 19200 100800
3 19200 38400 81600
113
4 25600 64000 56000
5 32000 96000 24000
3) Costo horario
Costo por depreciación (Cd)
Inversión anual media (I.M.A)
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
Costo por seguros e impuestos (Cs)
( )
( )
Costo por combustible (Cb)
114
Costo por lubricantes (Cl)
Costo por filtros y grasas (Cf)
Costo por oruga (Co)
Costo por mantenimiento (Cm)
Costo por piezas de recambio (Cp)
115
Costo operador (Co)
Costos por posesión y operativos
Tabla 26: Resumen de costos excavadora Cat 330D L

Costo Costo horario ($/h)
Costo por depreciación (Cd) 9.6
Costo capital (Cc) 2.83
Costo por seguros e impuestos (Cs) 1.38
TOTAL COSTO POR POSESIÓN 13.81
Costo por combustible (Cb) 18.44
Costo por lubricantes (Cl) 6.08
Costo por filtros y grasas (Cf) 1.22
Costo por oruga (Co) 4.89
Costo por mantenimiento (Cm) 7.68
Costo por piezas de recambio (Cp) 1.02
Costo operador (Co) 4.55
TOTAL COSTO POR OPERACIÓN 43.88
COSTO TOTAL 57.69
Costos administrativos o gastos generales
Costo horario
116
4) Rendimiento
Para analizar el rendimiento de la excavadora se tomó en cuenta el tipo de material, altura de

corte, ángulos de giro, dimensiones del equipo y experiencia del operador.
Por consiguiente la fórmula utilizada es:
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Capacidad o volumen del cucharón (Q)
El dato es obtenido de las especificaciones de la maquinaria.
Figura 22: Especificaciones del cucharón excavadora Cat 330D L
Fuente: Excavadora Hidráulica 330D L especificaciones
Factor de carga (F)
Se toma en cuenta los valores establecidos en el manual de rendimientos de maquinaria

Caterpillar edición 39 considerando un material de categoría C, es decir en promedio un
factor del 85%.
117
Figura 23: Factor de llenado
Fuente: Manual de rendimientos de maquinaria Caterpillar Edición 39
Factor de eficiencia
Hace referencia a la ocupación de los 60 minutos de operación tomando en cuenta el nivel de

organización de la empresa y las condiciones de trabajo a las que se encuentra sometida la
maquinaria. En este caso se ha seleccionado en los dos parámetros condiciones buenas que
generan un factor de 0.73.
Tabla 27: Factor de eficiencia
Condiciones Organización de la Empresa
de trabajo Excelente Buena Regular Deficiente
Excelente 0.83 0.8 0.77 0.77
Buena 0.76 0.73 0.70 0.64
Regular 0.72 0.69 0.66 0.60
Deficiente 0.61 0.61 0.59 0.54
Fuente: Apuntes de la cátedra de Economía Minera
Factor de conversión del suelo o roca
Este indicador basa su análisis en el tipo de material que se está removiendo para lo cual se
utiliza la siguiente tabla.
Tabla 28: Factor de conversión del suelo o roca

Clase de terreno Sobre perfil Esponjado Compactado/En Banco
Tierra 1.00 1.25 0.90
Arcilla 1.00 1.40 0.90
Arena 1.00 1.10 0.95
Fuente: Construcciones Industriales, CHERNÉ Juan, González Andrés
118
Tiempo de ciclo en segundos (T)
Se tomaron los tiempos correspondientes al ciclo que cumple la excavadora al remover el

material del banco en producción y posterior transporte a la zona de trasiego en la parte alta,
obteniéndose un tiempo promedio de ciclo total de 17 segundos.
Tabla 29: Ciclos de trabajo excavadora Cat 330D L
Carga del Giro de Descarga del Giro sin

Número Ciclo Demora
cucharón carga cucharón carga
1 0:00:11 0:00:03 0:00:02 0:00:04 0:00:20
2 0:00:05 0:00:01 0:00:02 0:00:03 0:00:11
3 0:00:13 0:00:05 0:00:03 0:00:05 0:00:26
4 0:00:08 0:00:02 0:00:02 0:00:03 0:00:15
5 0:00:04 0:00:02 0:00:02 0:00:03 0:00:11
6 0:00:06 0:00:02 0:00:02 0:00:04 0:00:14
7 0:00:05 0:00:03 0:00:04 0:00:04 0:00:16
8 0:00:07 0:00:03 0:00:02 0:00:05 0:00:17
9 0:00:10 0:00:02 0:00:02 0:00:03 0:00:17
10 0:00:07 0:00:03 0:00:05 0:00:02 0:00:17
11 0:00:08 0:00:02 0:00:01 0:00:03 0:00:14
12 0:00:06 0:00:01 0:00:02 0:00:03 0:00:12
13 0:00:05 0:00:02 0:00:03 0:00:05 0:00:15
14 0:00:11 0:00:02 0:00:03 0:00:03 0:00:19
15 0:00:05 0:00:03 0:00:03 0:00:03 0:00:14
16 0:00:09 0:00:02 0:00:03 0:00:04 0:00:18
17 0:00:10 0:00:03 0:00:03 0:00:03 0:00:19
18 0:00:08 0:00:03 0:00:03 0:00:02 0:00:16
19 0:00:07 0:00:02 0:00:03 0:00:03 0:00:15
20 0:00:10 0:00:02 0:00:05 0:00:05 0:00:22
21 0:00:07 0:00:03 0:00:03 0:00:03 0:00:16
22 0:00:07 0:00:02 0:00:02 0:00:02 0:00:13
23 0:00:08 0:00:02 0:00:02 0:00:02 0:00:14
24 0:00:06 0:00:01 0:00:03 0:00:02 0:00:12
25 0:00:07 0:00:02 0:00:04 0:00:03 0:00:16
26 0:00:06 0:00:04 0:00:02 0:00:03 0:00:15
27 0:00:06 0:00:05 0:00:02 0:00:03 0:00:16
28 0:00:02 0:00:01 0:00:01 0:00:02 0:00:06
29 0:00:16 0:00:01 0:00:02 0:00:03 0:00:22
30 0:00:05 0:00:05 0:00:04 0:00:05 0:00:19
31 0:00:06 0:00:02 0:00:03 0:00:03 0:00:14
32 0:00:08 0:00:03 0:00:06 0:00:03 0:00:20
33 0:00:04 0:00:04 0:00:03 0:00:03 0:00:14
34 0:00:09 0:00:04 0:00:06 0:00:01 0:00:20
35 0:00:07 0:00:01 0:00:04 0:00:03 0:00:15
119
36 0:00:06 0:00:02 0:00:03 0:00:03 0:00:14
37 0:00:07 0:00:02 0:00:04 0:00:05 0:00:18
38 0:00:13 0:00:02 0:00:03 0:00:03 0:00:21
39 0:00:11 0:00:02 0:00:06 0:00:02 0:00:21
40 0:00:09 0:00:01 0:00:02 0:00:02 0:00:14
41 0:00:07 0:00:04 0:00:03 0:00:04 0:00:18
42 0:00:08 0:00:03 0:00:20 0:00:22 0:00:53
43 0:00:10 0:00:03 0:00:03 0:00:05 0:00:21
44 0:00:06 0:00:04 0:00:04 0:00:02 0:00:16
45 0:00:10 0:00:02 0:00:03 0:00:05 0:00:20
46 0:00:08 0:00:03 0:00:02 0:00:04 0:00:17
47 0:00:06 0:00:03 0:00:04 0:00:03 0:00:16
48 0:00:08 0:00:03 0:00:05 0:00:03 0:00:19
49 0:00:10 0:00:03 0:00:03 0:00:03 0:00:19
50 0:00:09 0:00:05 0:00:02 0:00:03 0:00:19
51 0:00:06 0:00:02 0:00:01 0:00:05 0:00:14
52 0:00:09 0:00:03 0:00:03 0:00:04 0:00:19
53 0:00:05 0:00:02 0:00:03 0:00:04 0:00:14
54 0:00:07 0:00:03 0:00:03 0:00:05 0:00:18
55 0:00:07 0:00:07 0:00:02 0:00:03 0:00:19
56 0:00:02 0:00:01 0:00:01 0:00:04 0:00:08
57 0:00:03 0:00:01 0:00:03 0:00:07 0:00:14
58 0:00:07 0:00:04 0:00:03 0:00:06 0:00:20
59 0:00:09 0:00:03 0:00:02 0:00:04 0:00:18
60 0:00:10 0:00:01 0:00:05 0:00:02 0:00:18
61 0:00:06 0:00:02 0:00:02 0:00:04 0:00:14
62 0:00:07 0:00:03 0:00:03 0:00:03 0:00:16
63 0:00:12 0:00:02 0:00:07 0:00:03 0:00:24
64 0:00:07 0:00:03 0:00:03 0:00:05 0:00:18
65 0:00:10 0:00:04 0:00:03 0:00:03 0:00:20
TOTAL 0:08:14 0:02:51 0:03:33 0:04:02 0:18:40
PROMEDIO 0:00:08 0:00:03 0:00:03 0:00:04 0:00:17
Por lo tanto el rendimiento obtenido al reemplazar los valores correspondientes es:
Tomando como referencia el manual Caterpillar en la que se establecen tablas de producción

bajo condiciones muy favorables de producción como facilidad de excavación, buen
operador, excavaciones de poca profundidad, etc. establecen en promedio una producción
120
teórico de 294 , este valor debe ser corregido por el factor de eficiencia considerando que
de 60 minutos de actividad 50 son los aprovechados en su totalidad generando un factor de
0.83.
Figura 24: Tabla para cálculos de producción en excavadora

Por lo tanto el valor de rendimiento teórico se establece de la siguiente manera:
5) Costo unitario de producción
121
Anexo 6: Cálculo costo unitario de producción tractor CAT D8K
 Tractor de orugas Caterpillar D8K

 Capacidad de la hoja: 8.7 m3
Valor residual (Vr)
( )
Tabla depreciación
Tabla 30: Depreciación Tractor Cat D8K

AÑOS ANUAL ACUMULADA RESIDUAL
0 60000
1 3200 3200 56800
2 6400 9600 50400
3 9600 19200 40800
122
4 12800 32000 28000
5 16000 48000 12000
3) Costo horario
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
( )
( )
123
Costo por oruga (Co)
124
Costo operador (Co)
Tabla 31: Resumen costos tractor Cat D8K

Costo por depreciación (Cd) 8
Costo por oruga (Co) 4.89
COSTO TOTAL 54.47
Costo horario
125
4) Rendimiento
Para este tipo de maquinaria el rendimiento está en función al tipo de hoja que se utiliza y la
capacidad que posea, además se debe considerar la eficacia del operador, el tipo de material
en el que se trabaja entre otros factores. Para su cálculo se utiliza la siguiente fórmula:
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Capacidad de carga de la cuchilla (Qc)
El tractor trabaja con una cuchilla tipo 8SU semiuniversal con una capacidad de dato
obtenido del manual de rendimientos de maquinaria Caterpillar.
Figura 25: Características hojas topadoras
126
Factor de eficiencia (E)
Es prácticamente imposible que maquina trabaje de forma ininterrumpida. Su mayor o menor

eficiencia depende del conductor, estado de la máquina, clase de terreno y tipo de trabajo,
razón por la cual se utiliza la tabla 27 para su selección, considerando un factor de 0.73
Factor de conversión del suelo o roca (Ct)
Se establecen valores medios con la ayuda de la tabla 28, según el material transportado por
la máquina sea este compactado suelto o sobre perfil, en este caso se considera un factor de
0.9 por estar compactado.
Tiempo de ciclo o periodo (T)
Se considera la suma de los tiempos fijos y variables que se emplean en la maniobra de la

maquinaria, estando en función de la distancia y velocidad de la marcha. Para este caso en
particular la distancia recorrida fue en promedio 40 m.
Se registró a detalle cada uno de estos tiempos obteniéndose en promedio un tiempo de ciclo
de 1 minuto con 57 segundos es decir 1.95 min.
Tabla 32: Ciclos de trabajo tractor Cat D8K
Número Excavación Avance Regreso Ciclo Demoras Motivo

1 0:00:17 0:00:29 0:00:23 0:01:09
2 0:00:15 0:00:32 0:00:20 0:01:07
3 0:00:12 0:00:40 0:00:14 0:01:06
4 0:00:15 0:00:33 0:00:18 0:01:06
5 0:00:28 0:00:57 0:00:38 0:02:03
6 0:00:18 0:00:34 0:00:20 0:01:12
7 0:00:17 0:00:37 0:00:31 0:01:25
8 0:00:32 0:01:19 0:01:11 0:03:02
9 0:00:38 0:01:02 0:00:53 0:02:33
10 0:00:18 0:00:47 0:00:42 0:01:47
11 0:00:40 0:00:36 0:00:33 0:01:49
12 0:00:24 0:00:35 0:00:31 0:01:30
13 0:00:22 0:01:34 0:00:35 0:02:31
14 0:00:27 0:00:35 0:00:28 0:01:30
15 0:00:20 0:00:41 0:00:24 0:01:25
16 0:00:39 0:01:02 0:00:56 0:02:37
17 0:00:17 0:00:39 0:00:18 0:01:14
18 0:00:33 0:01:21 0:00:42 0:02:36
19 0:00:23 0:00:35 0:00:20 0:01:18
20 0:00:39 0:01:05 0:00:45 0:02:29
21 0:00:45 0:01:07 0:00:59 0:02:51
22 0:00:42 0:01:17 0:01:13 0:03:12
23 0:00:26 0:00:34 0:00:25 0:01:25
127
24 0:00:47 0:01:03 0:00:35 0:02:25
25 0:00:20 0:00:24 0:00:22 0:01:06
26 0:00:14 0:00:27 0:00:17 0:00:58
27 0:00:45 0:00:54 0:00:30 0:02:09
28 0:00:25 0:00:28 0:00:23 0:01:16
29 0:00:32 0:01:02 0:00:35 0:02:09
30 0:00:48 0:00:47 0:00:35 0:02:10
31 0:00:47 0:00:57 0:00:48 0:02:32
32 0:00:49 0:01:10 0:00:39 0:02:38
33 0:00:58 0:00:54 0:00:32 0:02:24
34 0:01:02 0:00:57 0:00:33 0:02:32
35 0:00:32 0:00:53 0:00:32 0:01:57
36 0:00:31 0:00:51 0:00:42 0:02:04
37 0:00:53 0:01:05 0:00:31 0:02:29
38 0:00:25 0:01:07 0:00:36 0:02:08
39 0:00:25 0:00:32 0:00:25 0:01:22
40 0:00:45 0:01:06 0:00:36 0:02:27
TOTAL 0:21:05 0:33:48 0:22:50 1:17:43
PROMEDIO 0:00:32 0:00:51 0:00:34 0:01:57
Coeficiente de gestión (N)
Varía entre 0.8 y 0.9 se refiere a la adaptación y acoplamiento que necesita la maquinaria
para desarrollar su actividad. Se tomó el promedio entre los dos factores, es decir 0.85
Con todos los parámetros establecidos se procede a reemplazarlos y calcular el rendimiento.
Utilizando las gráficas de producción máxima no corregidas para una hoja semiuniversal 8SU
que constan en el manual de producción de Caterpillar se obtiene una producción teórica de
480 .
128
Tabla 33: Graficas de producción teórica

Al aplicar las correcciones necesarias se obtendrá el verdadero valor de producción.
Tabla 34: Factores de corrección

Factores de corrección aplicables
Operador regular 0.75
Material difícil de cortar 0.80
Eficiencia de trabajo 0.83
Corrección de la densidad 0.87
129
Anexo 7: Cálculo costo unitario de producción cargadora frontal CAT 950F
 Cargadora frontal de ruedas CATERPILLAR 950F

 Capacidad del cucharón: 3 m3
Valor residual (Vr)
( )
Tabla depreciación
Tabla 35: Depreciación Cargador frontal Cat 950F

AÑOS
ANUAL ACUMULADA RESIDUAL
0 65000
1 3466.67 3466.67 61533.33
2 6933.33 10400 54600
3 10400 20800 44200
130
4 13866.87 34666.67 30333.33
5 17333.33 52000 13000
3) Costo horario
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
( )
( )
131
Costo por Neumáticos (Cn)
132
Costo operador (Co)
Tabla 36: Resumen costos Cargador frontal Cat 950F

Costo por neumáticos (Cn) 4.40
COSTO TOTAL 44.66
Costo horario
133
4) Rendimiento
Para hallar el rendimiento de una cargadora frontal analizando cada una de sus variantes se
utiliza la siguiente fórmula:
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Capacidad nominal del cucharón (Q)
Dato tomado del manual de rendimientos para maquinaria Caterpillar para un cucharón con
dientes de uso general correspondiente a 2.9 m3.
Figura 26: Especificaciones de operación
134
Factor de carga (F)
El dato utilizado se toma de la siguiente tabla que indica la capacidad nominal del cucharón
en función al material que se necesita transportar considerando al material como agregados
húmedos mezclados.
Tabla 37: Factor de carga para cargadoras frontales
Material Suelto Factor de llenado
Agregados húmedos mezclados 95-100%
Agregados uniformes hasta 3mm 95-100%
De 3 a 9 mm 90-95%
De 12 a 20 mm 85-90%
de 24 mm y más grandes 85-90%
Factor de eficiencia (E)
Está en función del número de minutos que realmente la máquina se encuentra en producción
y el grado de organización con el que cuenten los trabajos. Se toma el dato de 0.73
considerando los datos de la tabla 27.
Factor de conversión del suelo (f)
Toma en cuenta la forma en la que se encuentra el material a ser transportado considerado

para este caso el material suelto lo que genera un factor de 1.0 tomado de la tabla 28.
Tiempo de ciclo (T)
La cargadora 950F está destinada o tres actividades en el proceso de extracción del material
pétreo por cuanto se calculará tres ciclos para este equipo.
La primera actividad es el transporte del material desde el pie del trasiego hasta la zaranda,
transitando una distancia de 70 m completando un ciclo conformado por 4 actividades que
son cargado, maniobra de transporte, descarga y maniobra de retorno, además se ha
considerado las respectivas demoras con el fin de hallar un rendimiento más exacto. Para esta
actividad el promedio de tiempo de ciclo es 1 minuto con 58 segundos, equivalente a 1.97
minutos.
La segunda actividad consiste en el despacho de material a los clientes cargando el material

desde las pilas de stock hacia los volquetes. Para el estudio se toma en cuenta el tiempo que
le toma a la cargadora llenar los volquetes, las demoras y el número de cucharones necesarios
para completar el despacho, obteniendo así el número de ciclos que realiza considerando que
el ciclo estaría comprendido por todas las maniobras que realiza para colocar un cucharón de
material en el volquete.
El tiempo promedio es de 2 minutos y 48 segundos equivalente a 2.8 minutos con un

promedio de 3.44 cucharones por cada volquete despachado. Para obtener el tiempo que tarda
en completar un ciclo de cargado se divide el tiempo promedio para la cantidad de
135
cucharones lo que genera un tiempo promedio de ciclo de 0.81 minutos valor que será
utilizado para el cálculo del rendimiento.
Y la tercera actividad consiste en el zarandeo del material con ayuda de los volquetes, en este
proceso se consideró el tiempo requerido para cargar tres cucharones de material en el
volquete para su posterior zarandeo. El ciclo tomando en cuenta las demoras es de 2 minutos
y 19 segundos equivalente a 2.32 minutos. Al relacionar el ciclo con la cantidad de
cucharones ubicados en el volquete se obtiene un valor de 0.77 minutos que tarda la
cargadora en un cucharón de material en el volquete.
Tabla 38: Ciclo transporte del material a la zaranda utilizando Cargadora Cat 950F
T. T. Viaje T. T. Viaje
Número Carga Ida Descarga Retorno T. Ciclo Demora Motivo
1 0:00:18 0:00:21 0:00:10 0:00:20 0:01:09 0:00:35 Espera fin trasiego
4 0:00:14 0:00:18 0:00:12 0:00:32 0:01:16 0:00:11 Limpieza vía
5 0:00:14 0:00:20 0:00:17 0:00:16 0:01:07
6 0:00:10 0:00:23 0:00:14 0:00:22 0:01:09
10 0:00:06 0:00:23 0:00:16 0:00:19 0:01:04
11 0:00:11 0:00:21 0:00:22 0:00:19 0:01:13
13 0:00:13 0:00:24 0:00:20 0:00:18 0:01:15 0:12:15 Despacho material
15 0:00:18 0:00:21 0:00:18 0:00:12 0:01:09
16 0:00:10 0:00:25 0:00:25 0:00:15 0:01:15
21 0:00:14 0:00:25 0:00:12 0:00:18 0:01:09
22 0:00:18 0:00:25 0:00:23 0:00:21 0:01:27
23 0:00:10 0:00:22 0:00:16 0:00:18 0:00:52
24 0:00:10 0:00:23 0:00:12 0:00:18 0:01:03
28 0:00:14 0:00:22 0:00:19 0:00:18 0:01:13
29 0:00:14 0:00:25 0:00:20 0:00:20 0:01:19
136
330:00:14 0:00:26 0:00:20 0:00:25 0:01:25
340:00:18 0:00:25 0:00:14 0:00:26 0:01:23
350:00:20 0:00:19 0:00:18 0:00:26 0:01:23 0:00:28 Espera fin trasiego
380:00:30 0:00:15 0:00:17 0:00:18 0:01:20
390:00:14 0:00:22 0:00:24 0:00:25 0:01:25
410:00:09 0:00:27 0:00:19 0:00:24 0:01:19
450:00:09 0:00:23 0:00:20 0:00:20 0:01:12
460:00:13 0:00:23 0:00:21 0:00:19 0:01:16
480:00:16 0:00:19 0:00:18 0:00:28 0:01:21
490:00:17 0:00:16 0:00:11 0:00:30 0:01:14
510:00:16 0:00:23 0:00:20 0:00:17 0:01:16
TOTAL 0:11:38 0:18:51 0:14:55 0:17:07 1:02:17 0:37:49 1:40:06
PROMEDIO 0:00:14 0:00:22 0:00:18 0:00:20 0:01:13 0:00:44 0:01:58
Tabla 39: Ciclo despacho de material con cargadora 950F
CANTIDAD
NÚMERO MATERIAL CUCHARONES T. CARGA DEMORAS MOTIVO
RIPIO POLVO
1 1 3.5 0:02:35
2 1 4 0:02:04
3 1 4.5 0:03:03
4 1 3 0:01:36 0:00:36 Maniobra volquete
7 1 3 0:01:33 0:04:01 Sin Volquete
9 1 2 0:01:07
10 1 5.5 0:02:16
11 1 3.5 0:01:37
16 1 3 0:01:05 0:05:18 Sin Volquete
17 1 3 0:01:18
18 0.5 0.5 4 0:03:46 0:01:56 Maniobra volquete
137
21 1 3 0:01:31
22 1 4 0:01:22
23 1 3.5 0:01:45 0:00:42 Maniobra volquete
25 1 3 0:01:17 0:03:40 Sin Volquete
26 1 3.5 0:01:40 0:04:39 Sin Volquete
29 1 4 0:01:24 0:06:19 Sin Volquete
38 1 3 0:01:20 0:02:21 Sin Volquete
48 1 3 0:01:24
49 1 3 0:01:49 0:03:20 Sin Volquete
50 1 3 0:01:55
51 0.5 0.5 4 0:03:54
53 1 3 0:01:51 0:04:18 Sin Volquete
56 0.5 0.5 4 0:02:39
TOTAL 10 46 192.50 1:39:15 0:57:16 2:36:31
PROMEDIO 3.44 0:01:46 0:01:01 0:02:48
Tabla 40: Ciclo de zarandeo utilizando volquetes
Número T. Carga Demoras Motivo
138
1
0:01:49 0:00:42 Esperar Trasiego
2
0:02:05
3
4
5
0:02:06
6
7
8
0:01:52
9
10
0:01:34
11
0:01:35
12
0:02:01
TOTAL 0:23:03 0:04:45 0:27:48
PROMEDIO 0:01:55 0:00:24 0:02:19
Por lo tanto el rendimiento de la cargadora es:
Según el manual Caterpillar se puede obtener el rendimiento teórico con el número de ciclos
que desarrolla la maquinaria en una hora de actividad, haciendo uso de las siguientes tablas y
aplicando los factores de corrección como son la eficiencia y el factor de carga.
Para calcular la cantidad de ciclos que realiza la maquinaria dependiendo de la actividad que
realiza se debe dividir 60 min para el tiempo que dure un ciclo. El tiempo que tarda el ciclo
para transportar el material del pie del trasiego hasta la zaranda es de 1 minuto y 13 segundos
equivalente a 1.22 minutos mientras el tiempo necesario para colocar un cucharón de material
en el volquete sin tomar en cuenta las demoras es 0.51 minutos.
139
En el proceso de zarandeo por parte del cliente al descartar las demoras se obtiene un ciclo de
un minuto y 55 segundos equivalente a 1.92 minutos necesarios para cargar tres cucharones,
al relacionar las dos magnitudes se obtiene un tiempo de 0.64 minutos para colocar un
cucharón de material en el volquete.
Para hallar el rendimiento teórico en la actividad de transportar el material, se marca en la

columna A en número de ciclos en una hora, y en la columna C la capacidad del cucharón
que posee la cargadora, en este caso 2.9 m3.
Figura 27: Nomograma de producción
140
Observamos que el rendimiento teórico debe ser de 150 m3/h que al aplicar los factores de
corrección quedaría en:
En la actividad de cargado del material a los volquetes se utiliza la siguiente tabla que
relaciona la cantidad de ciclos en una hora y la capacidad del cucharón, obteniéndose un
rendimiento teórico que debe ser corregido con los factores de eficiencia y carga.
Figura 28: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas

El valor de rendimiento teórico obtenido es de 360 m3/h, mismo que debe ser corregido con
los factores correspondientes.
En cuanto al rendimiento teórico del zarandeo del material por medio del volquete del cliente
se necesita usar los nomogramas de producción del manual Caterpillar marcando los ciclos
posibles en la columna A y la capacidad del cucharón en la columna C.
141
Figura 29: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas

Se obtiene un rendimiento teórico de 276 m3/h, valor al cual se le debe aplicar los factores de
carga y eficiencia.
142
Anexo 8: Cálculo costo unitario de producción cargadora frontal CAT 950H
 Cargadora frontal de ruedas CATERPILLAR 950H

Valor residual (Vr)
( )
Tabla depreciación
Tabla 41: Depreciación Cargador Frontal Cat 950H

0 75000
1 4000 4000 71000
2 8000 12000 63000
3 12000 24000 51000
143
4 16000 40000 35000
5 20000 60000 15000
3) Costo horario
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
( )
( )
144
145
Costo operador (Co)
Tabla 42: Resumen costos Cargador Frontal Cat 950H

COSTO TOTAL 44.52
Costo horario
146
4) Rendimiento
Esta cargadora es utilizada para colocar el material removido de la parte alta en los volquetes
para su traslado a la zona de trasiego, por lo tanto el rendimiento será calculado con los
tiempos de carga necesarios para colocar un cucharón en el volquete.
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Dato tomado del manual de rendimientos para maquinaria Caterpillar correspondiente a 3.4
m3.
Fuente: Cargadores de Ruedas 950H/962H especificaciones
147
Factor de carga
Se toma en consideración los factores establecidos en la tabla 37 que determina un factor de

carga en función al tipo de material, en este caso un agregado húmedo de diferentes
dimensiones que corresponde a un factor de 0.95.
considerando los tabla 27.
Factor de conversión del suelo

Tiempo de ciclo
Para el análisis se toma en cuenta el tiempo de carga al volquete y el número de cucharones

que se necesitan para llenar el volquete. Se tomará los datos promedio de tiempo de carga a
los volquetes MAN 1 y MAN 2. En promedio este tiempo es de 25 segundos equivalente a
0.42 minutos.
Tabla 43: Ciclo cargadora Cat 950 H
Numero T. Carga promedio Volquete Cucharones T. Ciclo

1 0:01:32 MAN1 4 0:00:23
2 0:02:09 MAN2 5 0:00:26
3 0:01:49 MAN 1 4 0:00:27
4 0:02:05 MAN 2 5 0:00:25
TOTAL 0:07:35 18 0:01:41
PROMEDIO 0:01:54 4.5 0:00:25
Para obtener el rendimiento teórico, es necesario hallar el número de ciclos que está en
capacidad de cumplir la maquinaria en una hora para lo cual se divide 60 minutos para la
duración de un ciclo.
148
Tabla 44: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas

Al relacionar los ciclos con la capacidad del cucharón se obtiene una producción teórica de
525 m3/h, la cual debe ser corregida con los factores de eficiencia y carga.
149
Anexo 9: Cálculo costo unitario de producción volquete MAN 1
 Volquete Man TGS 40.480 6X4 BB

 Capacidad de la tolva: 14 m3
Valor residual (Vr)
( )
Tabla depreciación
Tabla 45: Depreciación Volquete MAN 1

0 100000
1 5333.33 5333.33 94666.67
2 10666.67 16000 84000
3 16000 32000 68000
150
4 21333.33 53333.33 46666.67
5 26666.67 80000 20000
3) Costo horario
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
( )
( )
151
Costo por neumáticos (Cn)
152
Costo operador (Co)
Tabla 46: Resumen costos Volquete MAN 1

Costo por neumático (Cn) 11
COSTO TOTAL 85.58
Costo horario
153
4) Rendimiento
El rendimiento de un volquete está en función de diferentes parámetros entre los que destacan
la distancia que recorre, la velocidad media y la destreza del operador para controlar los
tiempos fijos de operación y maniobras del volquete. Para su cálculo se utiliza la siguiente
expresión:
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Capacidad de la tolva (Q): está en función de la potencia con la que trabaje el volquete y del
lugar en el que fue elaborada la tolva así como de la forma y dimensiones que hayan sido
consideradas, para este volquete la tolva posee una capacidad de 12 m3.
Factor de carga (F): hace relación a la relación entre la capacidad nominal y real que posee
la tolva del volquete en función del tipo de material se toma un factor de 0.95 considerando la
tabla 35.
Eficiencia (E): es el factor de corrección que toma en cuenta las condiciones de trabajo en las
que se realiza las operaciones y el nivel de organización que cuenta la empresa para lo cual se
ha seleccionado un factor de 0.73 expresado en la tabla 27.
Factor de conversión del suelo o roca (f): toma en cuenta el comportamiento del material a
ser transportado analizando su esponjamiento y la forma en la que se encuentra. Para este
caso se selecciona el valor de 1 tomado de la tabla 28.
Tiempo fijo (tf): son aquellos tiempos que comprenden la carga, descarga y maniobra del
volquete.
154
El volquete está destinado a transportar el material desde dos frentes y acarrear el material no
condicionado (coco) desde el pie de los trasiegos y desde las zarandas al stock de este
material. Por lo tanto se obtienen los tiempos fijos y demoras correspondientes para este
volquete detallado en la tabla 47.
Distancia de recorrido (D): corresponde a la distancia lineal que recorre el volquete para
transportar el material al sitio requerido, las distancias de recorrido se detallan a continuación
en la tabla
Tabla 47: Detalle tiempo fijo y recorrido volquete MAN 1

RECORRIDO DISTANCIA TIEMPO EQUIVALENCIA TIEMPO EQUIVALENCIA
(m) FIJO CON (min) FIJO SIN (min)
DEMORAS DEMORAS
Frente 1 – 200 0:02:43 2.72 0:02:16 2.27
Zona de
trasiego
Frente 2 – 100 0:03:00 3.00 0:02:34 2.57
Zona de
trasiego
Pie trasiego 400 0:03:33 3.55 0:02:36 2.6
superior -
Stock coco
Zaranda – 700 0:06:06 6.1 0:02:41 2.68
Stock coco
Velocidad media (Vm): Es la velocidad promedio a la que recorre el volquete la distancia
requerida. En la cantera se ocupa una velocidad promedio de 20 km/h, siendo un valor
prudente y óptimo que permite un apropiado tiempo de reacción por parte del operador bajo
cualquier eventualidad.
Por lo tanto el rendimiento es en cada uno de los casos:
( )
( )
155
( )
( )
Para calcular el rendimiento teórico al que podría llegar a trabajar el volquete se ha eliminado
las demoras considerando un tiempo fijo sin ellas.
( )
( )
( )
( )
156
157
Anexo 10: Cálculo costo unitario de producción volquete MAN 2
 Volquete Man TGS 40.480 6X4 BB

 Capacidad de la tolva: 16 m3
Valor residual (Vr)
( )
Tabla depreciación
Tabla 48: Depreciación Volquete MAN 2

0 110000
1 5866.67 5866.67 104133.33
2 11733.33 17600 92400
3 17600 35200 74800
158
4 23466.67 58666.67 51333.33
5 29333.33 88000 22000
3) COSTO HORARIO
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
( )
( )
159
160
Costo operador (Co)
Tabla 49: Resumen costos Volquete MAN 2

Costo por neumático (Cn) 11
COSTO TOTAL 79.50
Costo horario
161
4) Rendimiento
El rendimiento de un volquete está en función de diferentes parámetros entre los que destacan
la distancia que recorre, la velocidad media y la destreza del operador para controlar los
tiempos fijos de operación y maniobras del volquete. Para su cálculo se utiliza la siguiente
expresión:
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Capacidad de la tolva (Q): para este volquete la tolva posee una capacidad de 16 m3.
Factor de carga (F): en función del tipo de material se toma un factor de 0.95 considerando
la tabla 35.
Eficiencia (E): se ha seleccionado un factor de 0.73 expresado en la tabla 27.
Factor de conversión del suelo o roca (f): Para este caso se selecciona el valor de 1 tomado
de la tabla 28.
Tiempo fijo (tf): El volquete está destinado a transportar el material desde dos frentes y
acarrear el material no condicionado (coco) desde el pie de los trasiegos y desde las zarandas
al stock de este material. Por lo tanto se obtienen los tiempos fijos y demoras
correspondientes para este volquete detallado en la tabla 50.
Distancia de recorrido (D): corresponde a la distancia lineal que recorre el volquete para
transportar el material al sitio requerido, las distancias de recorrido se detallan a continuación
en la tabla 50.
162
Tabla 50: Detalle tiempo fijo y recorrido volquete MAN 2
RECORRIDO DISTANCIA TIEMPO EQUIVALENCIA TIEMPO EQUIVALENCIA
(m) FIJO CON (min) FIJO SIN (min)
DEMORAS DEMORAS
Frente 1 – 200 0:03:59 3.98 0:03:20 3.33
Zona de
trasiego
Frente 2 – 100 0:03:43 3.72 0:03:10 3.12
Zona de
trasiego
Pie trasiego 400 0:04:19 4.32 0:03:43 3.72
superior -
Stock coco
Velocidad media (Vm): En la cantera se ocupa una velocidad de 20 km/h.
Por lo tanto el rendimiento es en cada uno de los casos:
( )
( )
( )
163
Para calcular el rendimiento teórico del volquete se consideró los tiempos fijos sin las
demoras, obteniéndose los siguientes resultados.
( )
( )
( )
164
Anexo11: Cálculo costo unitario de producción cargadora frontal CAT 950G
 Cargadora frontal de ruedas CATERPILLAR 950G

Valor residual (Vr)
( )
Tabla depreciación
Tabla 51: Depreciación Cargador Frontal Cat 950G

0 60000
1 3200 3200 56800
2 6400 9600 50400
3 9600 19200 40800
165
4 12800 32000 28000
5 16000 48000 12000
3) Costo horario
( )
( )
( )
Costo capital (Cc)
()
( )
( )
( )
166
167
Costo operador (Co)
Tabla 52: Resumen costos Cargador Frontal Cat 950G

COSTO TOTAL 41.14
Costo horario
168
4) Rendimiento
La función principal de la cargadora dentro de las operaciones es despachar el material pétreo

a los clientes y apoyar en la clasificación del material cuando sea requerido.
Donde:
( )
( )
( )
( )
( )
( )
Dato tomado del manual de rendimientos para maquinaria Caterpillar correspondiente a 3.4
m3.
Fuente: Cargadores de Ruedas 950G especificaciones
169
Factor de carga
Se toma en consideración los factores establecidos en la tabla 37 que determina un factor de

carga en función al tipo de material, en este caso un agregado húmedo de diferentes
dimensiones que corresponde a un factor de 0.95.
considerando la tabla 27.
Factor de conversión del suelo

Tiempo de ciclo
Es el tiempo q tarda el equipo en llevar un cucharon a la tolva del volquete considerando que
las actividades que lo componen es la carga del material, maniobra para levantar el material,
descarga y maniobra para bajar el cucharón. Para el análisis se toma en cuenta el tiempo de
carga al volquete y el número de cucharones que se necesitan para llenar el volquete. Para el
análisis se tomará los datos promedio de tiempo de carga a los volquetes de los clientes. En
promedio este tiempo es de 39 segundos equivalente a 0.65 minutos.
Tabla 53: Ciclo cargadora Cat 950 G

CANTIDAD VOLUMEN T.
NÚMERO MATERIAL CUCHARONES m3 CARGA DEMORAS MOTIVO
RIPIO POLVO
1 1 3 8.7 0:01:35 0:00:27 Maniobra volquete
4 0.5 0.5 4 11.6 0:02:16 0:01:49 Maniobra volquete
5 1 3 8.7 0:02:27 0:02:16 Cargado de Coco
6 1 3 8.7 0:01:53 0:02:54 Sin Volquete
7 1 3 8.7 0:02:30 0:02:24 Sin Volquete
9 1 3 8.7 0:01:59 0:03:05 Cargado de Coco
11 1 3 8.7 0:01:45 0:04:32 Error en el despacho
12 1 3.5 10.15 0:02:21 0:00:26 Maniobra volquete
13 0.5 0.5 4 11.6 0:02:32 0:13:16 Cargado de Coco
15 1 3.5 10.15 0:02:14 0:03:12 Cargado de Coco
16 1 3 8.7 0:02:20 0:04:24 Cargado de Coco
170
20 1 3.5 10.15 0:02:21 0:28:30 Sin Volquete
21 1 3 8.7 0:02:23 0:18:49 Sin Volquete
22 1 3 8.7 0:02:23 0:04:10 Cargado de Coco
TOTAL 4 18 72.50 210.25 0:47:08 1:36:52 2:24:00
PROMEDIO 3.30 9.56 0:02:09 0:04:24 0:06:33
Para obtener el rendimiento teórico, es necesario hallar el número de ciclos que está en
capacidad de cumplir la maquinaria en una hora para lo cual se divide 60 minutos para la
duración de un ciclo.
Tabla 54: Tabla para estimar la producción en cargadores de ruedas

Al relacionar los ciclos con la capacidad del cucharón se obtiene una producción máxima de
276 m3/h, la cual debe ser corregida con los factores de eficiencia y carga.
171
172
7.3 Glosario
 Concesionario minero.- Titular del acto administrativo que otorga un derecho
minero para realizar actividades de exploración, explotación y beneficio de
minerales.
 Costo unitario óptimo.- costo para producir un metro cúbico de material pétreo,
cuya relación comprende el costo horario de la maquinaria en análisis y su
rendimiento óptimo.
 Costo unitario real.- costo para producir un metro cúbico de material pétreo,
cuya relación corresponde al costo horario de la maquinaria en estudio y su
rendimiento real.
 Dacita.- roca ígnea volcánica con alto contenido de hierro. Su composición se
encuentra entre las composiciones de la andesita y la riolita, compuestas
principalmente de feldespato, plagioclasa con biotita, hornblenda y piroxeno.
 Eficacia.- capacidad para alcanzar metas u objetivos propuestos, es decir se
relaciona con el nivel de consecución de los propósitos.
 Función objetivo.- es la ecuación que será optimizada dadas las limitaciones o
restricciones determinadas y con variables que necesitan ser minimizadas o
maximizadas usando técnicas de programación lineal o no lineal.
 Modelo SIMPLEX.- es un método analítico de solución de problemas de
programación lineal capaz de resolver modelos más complejos que los resueltos
mediante el método gráfico sin restricción en el número de variables.
El Método Simplex es un método iterativo que permite ir mejorando la solución en
cada paso. La razón matemática de esta mejora radica en que el método consiste en
caminar del vértice de un poliedro aun vértice vecino de manera que aumente o
disminuya (según el contexto de la función objetivo, sea maximizar o minimizar),
173
dado que el número de vértices que presenta un poliedro solución es finito, siempre
se hallará solución.
 Rendimiento óptimo.- magnitud que relaciona el trabajo realizado por unidad de
tiempo, para el estudio el trabajo realizado comprende los metros cúbicos de
material pétreo obtenidos y las unidades de tiempo son utilizadas sin considerar
pérdidas de tiempo y aplicando factores de corrección apropiados.
 Rendimiento real.- magnitud que relaciona los metros cúbicos de material pétreo
obtenidos en un proceso con las unidades de tiempo tomadas in situ sin aplicar
ningún factor de corrección ni eliminar las pérdidas de tiempo.
 Rendimiento teórico.- relación entre los metros cúbicos producidos por la
maquinaria por unidad de tiempo en condiciones favorables de operación.
174

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y

CARRERA DE: INGENIERÍA DE MINAS

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE MINADO Y CLASIFICACIÓN DEL

MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN EN EL ÁREA MINERA TANLAHUA

Proyecto Integrador Para Obtener El Título De Ingeniero En Minas

Fonseca Loya Nixon Santiago

Ing. Luis Fabián Jácome Calderón.

Quito, Julio 2017

metas planteadas hasta el momento.

durante toda la vida siendo un ejemplo de esfuerzo y perseverancia lo que me permitió

esforzarme cada día para no defraudarlos.

La mayor gratitud a la señora Carmen Gualoto y al Ingeniero Roberto Rodríguez por

permitirme desarrollar este proyecto de investigación en la cantera Tanlahua y demostrar las

enseñanzas impartidas en las aulas de la gloriosa Universidad Central del Ecuador.

ejemplo de unión, perseverancia, amistad y apoyo en cualquier circunstancia.

A mis compañeros y amigos que contribuyeron de una u otra manera en mi etapa

universitaria para culminar mi carrera.

cada momento que comparto con ustedes.

brindó paz y tranquilidad en mi vida.

una persona de bien con principios y valores. Siempre los recordare.

Yo/Nosotros, Nixon Santiago Fonseca Loya en calidad de autor(es) y titulares de los

APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN POR PARTE DEL

Luis Fabián Jácome Calderón

APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN POR PARTE DEL

El Subdecano y los Miembros del proyecto integrador denominado: “OPTIMIZACIÓN DEL

En la ciudad de Quito DM a los 13 días del mes de Julio del 2017.

Dr. Jorge ORTIZ H.

Ing. Carlos Ortiz CH. Msc Ing. Adán Guzmán G.

1.2 Justificación del Proyecto Integrador ...................................................................... 2

1.2.1 Beneficiarios directos e indirectos del proyecto. ............................................. 2

1.2.2 Relevancia del Tema. ...................................................................................... 3

1.2.3 Aportes del trabajo de Titulación al mejoramiento de los procesos mineros. . 3

1.2.4 Recursos asignados para el desarrollo del Proyecto Integrador ...................... 3

Marco lógico del proyecto integrador .................................................................................. 5

2.1 Planteamiento del Problema ................................................................................... 5

2.2 Formulación del proyecto ....................................................................................... 5

2.3 Variables Dependientes e Independientes .............................................................. 6

2.4 Objetivos ................................................................................................................. 8

2.4.1 Objetivo General.............................................................................................. 8

2.4.2 Objetivos Específicos. ..................................................................................... 8

2.5 Factibilidad y acceso a la información existente sobre el proyecto integrador ...... 8

Capítulo III ........................................................................................................................... 9

Marco teórico ........................................................................................................................ 9

3.1 Ubicación del área minera Tanlahua ....................................................................... 9

3.3 Situación actual de las operaciones mineras de la cantera .................................... 12

3.4 Topografía del área minera ................................................................................... 17

3.5 Geología del área minera ...................................................................................... 18

3.6 Identificación de las actividades minero – operativas en el área Tanlahua .......... 19

3.6.1 Labores de destape......................................................................................... 19

3.6.2 Labores de Extracción del material de construcción. .................................... 20

3.6.3 Carguío y transporte interno del material pétreo. .......................................... 21

3.6.4 Sistema de clasificación del material pétreo.................................................. 23

3.6.5 Comercialización de los materiales pétreos................................................... 23

3.6.6 Instalaciones y servicios. ............................................................................... 25

3.6.7 Determinación de los costos minero – operativos. ........................................ 27

3.7 Identificación de las variables de los procesos mineros ....................................... 27

3.8 Identificación de las variables de los procesos de clasificación ........................... 28