UNIVERSIDAD DE NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

“DISEÑO Y SIMULACION PARA LA PRODUCCION DE TOLUENO POR

DESHIDROGENACION DEL METILCICLOHEXANO”

CATEDRA

DISEÑO Y SIMMULACION DE PROCESOS

CATEDRATICO
ING: GUEVARA YANQUI, Pascual Víctor

PRESENTADO POR:

 LOLO PACHECO Diana Karina

 MENDOZA HUAMAN Zulema Lina

Huancayo-Perú
2018
CONTENIDO
I. INTRODUCCION .................................................................................................... 4

II. OBJETIVOS ............................................................................................................. 5

2.1. Objetivo general ................................................................................................. 5

2.2. Objetivos especificos ......................................................................................... 5

III. JUSTIFICACION .................................................................................................. 5

IV. ETAPA N° 1: SELECCIÓN DE TECNOLOGIA ................................................. 5

4.1. Patente ................................................................................................................ 5

4.1.1. PRODUCCION OF AROMATIC HYDROCARBONS BY

DEHYDROGENATION OF NAPHTHENES ......................................................... 5

4.1.2. PROCESS FOR THE PRODUCCION OF TOLUENE ............................. 6

4.2. procesos discontinuo – continuo ........................................................................ 6

V. ETAPA N° 3: REACCIONES QUIMICAS ............................................................. 6

5.1. informacion basica ............................................................................................. 6

5.2. cineticas de las reacciones ............................................................................... 10

VI. ETAPA N° 4: BALANCE DE MATERIA ......................................................... 11

6.1. estructura de entrada y salida ........................................................................... 11

6.2. PURIFICACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN ................................................. 11

6.3. balance de materia ........................................................................................... 12

6.4. Balance de materia estequiométricamente ....................................................... 12

6.5. DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE PURGA ............................................. 13

VII. ETAPA N° 5: BALANCE DE ENERGIA .......................................................... 14

7.1. HORNO Y REACTOR. ................................................................................... 14

7.2. REACCION PRINCIPAL ............................................................................... 14

7.3. BALANCE PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR ........................... 15

7.4. COMPRESORES, BOMBAS Y VÁLVULAS. .............................................. 16

7.5. COLUMNAS DE DESTILACIÓN ................................................................. 16

VIII. ETAPA N° 6: SIMULACION Y SOTFWARE .............................................. 19

IX. ETAPA N° 7: ESTIMACION DE COSTOS Y PRESUPUESTOS .................... 28

9.1. DIMENSIONADO Y ESTIMACIÓN DE COSTES....................................... 28

9.2. CAPITAL FIJO Y CAPITAL DE TRABAJO ................................................ 31

9.3. COSTES DE FABRICACIÓN. ....................................................................... 32

X. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 33
I. INTRODUCCION
Los hidrocarburos aromáticos y más concretamente la fracción BTX (benceno, tolueno,
y xilenos) son empleados en petroquímica como disolventes y para la síntesis química de
multitud de compuestos como plásticos, colorantes, resinas y productos de química fina.
Los principales productos sintetizados a partir de tolueno. Una gran parte de la producción
de tolueno se destina a la fabricación de espumas flexibles de poliuretano, sintetizadas a
partir del diisocianato de tolueno, que procede a su vez del nitrotolueno. Asimismo, el
nitrotolueno puede emplearse en la producción de explosivos como el TNT (1,3,5-
trinitrotolueno). Finalmente, una fracción de la producción mundial de tolueno se destina
a su uso como disolvente de diferentes sustancias como aceites, pinturas, adhesivos y
lacas y como aditivo antidetonante en combustibles al presentar un numero de octano
superior a 100.
Figura 1. Principales productos obtenidos a partir de tolueno.

La mayor parte de la demanda mundial de tolueno se cubre mediante la separación de

este hidrocarburo de la gasolina de reformado. Por este motivo, parte del tolueno obtenido
suele transformarse en benceno, que presenta una mayor demanda. El benceno de obtiene
mediante procesos de hidrodealquilacion (HDA), desproporcionamiento (TDP) y
deshidrogenación.
La reacción de deshidrogenación del metilciclohexano para producir tolueno se lleva solo
en una etapa:
𝐶6 𝐻11 𝐶𝐻3 → 𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 3𝐻2
En intervalos de temperatura de 350°C – 390°C y a presiones parciales del
metilciclohexano de 0,04 - 1,40 atm. La reacción es favorable para la formación de
tolueno, según a que el mecanismo de reacción evidencia la formación de
metilciclohexano es más lenta y casi despreciable.
II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Realizar la simulación de una planta petroquímica para producir tolueno por la
deshidrogenación del metilciclohexano.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Seleccionar la tecnología de estudio para este proceso.
 Realizar el diagrama de flujo completo de todo el proceso.
 Realizar un balance de masa y energía para determinar la cantidad exacta de
producción de Ácido Acrílico y condiciones de operación.
 Realizar la simulación de la planta de producción de ácido acrílico utilizando
un software.
 Determinar costos y presupuestos para este proyecto.

III. JUSTIFICACION
La necesidad de producir aromáticos de da debido al desarrollo de los plásticos,
detergentes, y una serie de productos sintéticos, además de la demanda creciente de
gasolina de alto octanaje, como también demanda de tolueno para producir trinitrotolueno
(TNT), llamado comúnmente dinamita.
Anteriormente, el tolueno se producía a partir del carbón mineral, pero esta industria fue
insuficiente para satisfacer las demandas del mercado, lo que obligó a desarrollar
procesos de producción innovadoras y de mayor rentabilidad.
El desarrollo de la industria petroquímica, en los últimos años, se ha observado que tiene
gran potencial de desarrollo, por lo que será necesario tener conocimiento de los
diferentes procesos para la producción de hidrocarburos aromáticos por lo que en este
presente trabajo desarrolla el diseño de una planta petroquímica para la producción de
Tolueno por deshidrogenación del metilciclohexano.

IV. ETAPA N° 1: SELECCIÓN DE TECNOLOGIA

4.1. PATENTE
4.1.1. PRODUCCION OF AROMATIC HYDROCARBONS BY
DEHYDROGENATION OF NAPHTHENES
(UNITED STATES PATENT N° 2,528,693), La presente invención es aplicada a la
producción de aromáticos hidrocarbonados a partir de fracciones de hidrocarburos
aromáticos naftenicos y en fracciones de gasolina natural. También trata la producción de
tolueno por deshidrogenación catalítica bajo especiales condiciones.
Esta patente trata la producción de tolueno a partir de fracciones pesadas del petróleo con
alto contenido de aromáticos para la obtener hidrocarburos naftenicos de alto valor
agregado utilizando catalizadores especiales como Zn/Cd, operando a presiones de 400 a
800 psia y temperaturas de 842 – 905°F.
4.1.2. PROCESS FOR THE PRODUCCION OF TOLUENE
(UNITED STATES PATENT N° 2,420,883), Esta patente para obtener tolueno de grado
comercial y económicamente posible, por destilación del petróleo nafténico, el tolueno
producido por estas fracciones de petróleo tiene un alto drago de craqueo en el destilado
obteniéndose de esta manera hidrocarburos aromáticos, para recuperar estas fracciones
de hidrocarburos aromáticos se hace operaciones combinadas de fraccionamiento y
destilación recuperándose mayormente tolueno debido a su gran presencia en el craqueo
del petróleo nafténico. Existen aún más métodos para producir tolueno por
deshidrogenación y separación por destilación, se opera alrededor de 205°F a 230°F.
4.2. PROCESOS DISCONTINUO – CONTINUO
4.2.1. Velocidad de producción
 A 14000 toneladas por año.
 El mercado requiere este produdo todo el año
 Existen varias operación y procesos químicos

V. ETAPA N° 3: REACCIONES QUIMICAS

5.1. INFORMACION BASICA
5.1.1. Materias primas
Metilciclohexano (99.99%)
Fuente. (UNITED STATES PATENT N° 2,420,883)
5.1.2. Pureza del producto
Producto: 99.9% de tolueno producido
5.1.3. Propiedades físicas del producto y materias primas
5.1.3.1. Materias primas
a. Metilciclohexano
 Peso molecular: 98.19 g/mol
 Densidad: 0.77 g/cm3 (20°C)
  Punto de fusión: -126.6 °C
 Presión de vapor: 61.8 hPa (25°C)
 Solubilidad: 0.014 g/L
 Formula química: C6H11CH3
 Toxicidad
Frase R: Fácilmente inflamable, Irrita la piel, Nocivo: si se ingiere puede causar
daño pulmonar. La inhalación de vapores puede provocar somnolencia y vértigo.
Muy tóxico para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos
negativos en el medio ambiente acuático.
Frase S: Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. Conservar alejado de
toda llama o fuente de chispas - No fumar. Evítese la acumulación de cargas
electroestáticas. Evítese su liberación al medio ambiente. Recábense instrucciones
específicas de la ficha de datos de seguridad. En caso de ingestión no provocar el
vómito: acúdase inmediatamente al médico y muéstresele la etiqueta o el envase.
 Seguridad
Símbolos de riesgo y peligrosidad

Harmful (Dañino) Flammable (Inflamable)

Dangerous for the environment (Peligroso para el medio ambiente)

5.1.3.2. Productos
a. Tolueno
 Fórmula química: C₆H₅CH₃
 Peso molecular: 92.14 g/mol
 Punto de ebullición: 110.6 °C (1013 hPa)
 Densidad: 0.87 g/cm3 (20 °C)
 Punto de inflamabilidad: 4 °C
 Temperatura de ignición: 535 °C
 Punto de fusión: -95 °C
 Presión de vapor: 29 hPa (20 °C)
 Viscosidad cinemática: 0.7 mm2/s (20 °C)
 Solubilidad: 0.52 g/L
 Toxicidad
Fácilmente inflamable.Irrita la piel.Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso
de exposición prolongada por inhalación.Posible riesgo durante el embarazo de efectos
adversos para el feto.Nocivo: si se ingiere puede causar daño pulmonar.La inhalación de
vapores puede provocar somnolencia y vértigo.
Declaraciones de peligro
H225: Líquido y vapores muy inflamables.
H304: Puede ser mortal en caso de ingestión y penetración en las vías
respiratorias.
H315: Provoca irritación cutánea.
H336: Puede provocar somnolencia o vértigo.
H361d: Se sospecha que puede dañar el feto.
H373: Puede provocar daños en los órganos tras exposiciones prolongadas o
repetidas.
Consejos de precaución
P210: Mantener alejado de fuentes de calor, chispas, llama abierta o superficies
calientes. No fumar.
P240: Conectar a tierra/enlace equipotencial del recipiente y del equipo de
recepción.
P301 + P330 + P331: EN CASO DE INGESTIÓN: Enjuagar la boca. NO
provocar el vómito.
P302 + P352: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Lavar con agua y
jabón abundantes.
P314: Consultar a un médico en caso de malestar.
P403 + P233: Almacenar en un lugar bien ventilado. Mantener el recipiente
cerrado herméticamente.
Úsense indumentaria y guantes de protección adecuados.En caso de ingestión, acúdase
inmediatamente al médico y muéstresele la etiqueta o el envase.En caso de ingestión no
provocar el vómito: acúdase inmediatamente al médico y muéstresele la etiqueta o el
envase.
 Seguridad
Símbolos de riesgo y peligrosidad

Harmful (Dañino) Flammable (Inflamable)

b. Hidrogeno
  Fórmula química: H2
 Peso molecular: 2.001 g/mol
 Densidad: 0,0899 kg/m3
 Punto de fusión: 14,025 K (-259 °C)
 Punto de ebullición: 20,268 K (-253 °C)
 Punto de inflamabilidad: 255 K (-18 °C)
 Presión de vapor: 209 Pa a 23 K
 Punto crítico: 23,97 K (-249 °C)
 Toxicidad
Efectos de la exposición al hidrógeno: Fuego: Extremadamente inflamable.
Muchas reacciones pueden causar fuego o explosión. Explosión: La mezcla del
gas con el aire es explosiva. Vías de exposición: La sustancia puede ser absorbida
por el cuerpo por inhalación. Inhalación: Altas concentraciones de este gas pueden
causar un ambiente deficiente de oxígeno. Los individuos que respiran esta
atmósfera pueden experimentar síntomas que incluyen dolores de cabeza, pitidos
en los oídos, mareos, somnolencia, inconsciencia, náuseas, vómitos y depresión
de todos los sentidos. La piel de una víctima puede presentar una coloración azul.
Bajo algunas circunstancias se puede producir la muerte. No se supone que el
hidrógeno cause mutagénesis, embriotoxicidad, teratogenicidad o toxicidad
reproductiva. Las enfermedades respiratorias pre-existentes pueden ser agravadas
por la sobreexposición al hidrógeno. Riesgo de inhalación: Si se producen
pérdidas en su contenedor, se alcanza rápidamente una concentración peligrosa.

Peligros físicos: El gas se mezcla bien con el aire, se forman fácilmente mezclas
explosivas. El gas es más ligero que el aire.
Peligros químicos: El calentamiento puede provocar combustión violenta o
explosión. Reacciona violentamente con el aire, oxígeno, halógenos y oxidantes
fuertes provocando riesgo de incendio y explosión. Los catalizadores metálicos,
tales como platino y níquel, aumentan enormemente estas reacciones.
 Seguridad
En caso de fugas o derrames: medidas de seguridad en casos de fugas o derrames.
No entrar en áreas que contengan mezclas inflamables de hidrógeno en aire.
Ventilar las áreas cerradas para prevenir la formación de atmósferas inflamables o
deficientes de oxígeno. Eliminar todas las fuentes potenciales de ignición. Trasladar
 los cilindros de gases comprimidos al aire libre si la fuga es pequeña. Consultar a
infrasal para obtener ayuda adicional.
RECOMENDACIONES ESPECIALES PARA EL MANEJO DE HIDROGENO
Sólo utilizar en áreas con buena ventilación. Los cilindros de gases comprimidos
contienen hidrógeno a una presión muy elevada, por lo que deben ser manejados
con cuidado. Utilizar un regulador de presión cuando los cilindros se conecten a
sistemas de baja presión. Asegurar los cilindros cuando estén en uso. Nunca utilizar
flama directa para calentar los cilindros. Utilizar válvulas check para prevenir el
retroceso de flujo al cilindro.
5.2. CINETICAS DE LAS REACCIONES
Las reacciones que tienen lugar son cinéticamente controladas bajo las condiciones
utilizadas en el proceso. La cinética de reacción para el catalizador son los siguientes:
𝐶6 𝐻11 𝐶𝐻3 → 𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 3𝐻2
Los términos exponenciales y las energías de activación para la reacción se dan en
la Tabla.
k Ei
kmol/m3.h kcal/kmol
reaccion 1 8.83 x 105 15000

En el balance de materiales utilizando criterios de conversión si se conoce un

análisis detallado de la alimentación del reformador, la conversión de alimentación
se puede calcular a partir de los datos de conversión para cada clase de compuestos
como se muestra en la tabla a continuación.
 Fuente: Dr.Aysar T. Jarullah. Petroleum Refining

VI. ETAPA N° 4: BALANCE DE MATERIA

6.1. ESTRUCTURA DE ENTRADA Y SALIDA

6.2. PURIFICACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN

 Metilciclohexano (99.99%)
La alimentación se halla en estado gaseoso.

6.2.1. Purga
El H2,es livianos de acuerdo a su punto de ebullición

6.2.2. Producto
El tolueno se obtendrá por el fondo de acuerdo a que es el componente clave pesado
de acuerdo con la reacción.
 6.2.3. Numero de flujos de productos
CONDICIONES
N° DE CORRIENTE 1 2 3 4 5 6
TEMPERATURA (°F) 65 800 880 65 65 65
PRESION (KPa) 1480 1480 1480 1480 1480 1480
% DEL COMPONENTE
METILCICLOHEXANO 100 0
TOLUENO 0 100
HIDROGENO 0 100 0
6.3. BALANCE DE MATERIA
Los siguientes apartados muestran los balances de masa realizados en las diferentes
unidades, las suposiciones realizadas y los algoritmos de cálculo utilizados
conversión selectividad
0.64 0.97
0.75 0.85

0.9 0.77
Fuente: A. lopez agudo- instituto de catálisis y petróleo química.

6.4. BALANCE DE MATERIA ESTEQUIOMÉTRICAMENTE

Teniendo una base de calculo de 20000 toneladas por año

6.4.1. Variables de diseño

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜

𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

CONVERSION SELECTIVIDAD
0.76 0.8416952

11 mol de MCH produce 11 mol de T + 31 mol de H2

Calculo del flujo de alimentación del metilciclohexano al reactor

 TOLUENO producido:

Metilciclohexano (MCH) consumido:

HIDROGENO purga

ENTONCES:

EN LA PURGA DE HIDROGENO

CALCULO DEL METILCICLOHEXANO ALIMENTADO

F(MCH alimentación) 64.91296175 lbmol/h

CALCULO DEL METILCICLOHEXANO CONSUMIDO

F(C-MCH rx) 54.63692832 lbmol/h

CALCULO DEL METILCICLOHEXANO CONSUMIDO

𝐹𝑛𝑜.𝑟𝑥−𝑀𝐶𝐻 = 𝐹𝑀𝐶𝐻 ∗ (1 − 𝑠)

F(MCH no rx) 10.27603343 lbmol/h

CALCULO EN LA PURGA DE HIDROGENO

F(H2) 163.910785 lbmol/h

NUMERO DE FLUJOS EN EL REACTOR

COMPONENTE (1): FMCH (2): FPURGA (3): FPROP
METILCICLOHEXANO 64.9130 0.0000 10.2760
TOLUENO 0.0000 0.0000 54.6369
HIDROGENO 0.0000 163.9108 0.0000
Temperatura 25°C 50°C 50°C
Presión 1480kPa 1480kPa 1480kPa

6.5. DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE PURGA

En el separador flash S-1, por el fondo obtenemos parte del metil ciclohexano y tolueno
por su mayor punto de ebullición, por el tope obtenemos todo el propileno no reaccionado,
el metilciclohexano
Se almacena a un tanque para mantener el hidrogeno

VII. ETAPA N° 5: BALANCE DE ENERGIA

7.1. HORNO Y REACTOR.
La temperatura requerida en el reactor es de 973 K. El vapor suministrado tiene una
temperatura máxima de 523K, por lo que es necesaria la utilización de un horno para
poder alcanzar dicha temperatura. Del mismo modo, hay que calcular el calor necesario
en el reactor para mantener la temperatura de operación constante en 973 K, ya que las
reacciones son endotérmicas. Se obtiene un valor del calor requerido para el horno y el
reactor de 38.965 MW y 28.931 MW respectivamente.
7.2. REACCION PRINCIPAL

𝐶6 𝐻11 𝐶𝐻3 → 𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 3𝐻2

CALCULO DE LA CARGA TERMICA EN EL REACTOR
Q  HR FFE 

∆H°rx
F
(BTU/lbmol) T (i) [°F] T (S) [°F] Q [BTU/hr]
[lbmol/hr]
(769°F)
F(MCH) 64.91 -3.048E+04 769.9 -1.979E+06
F(TOLUENO) 63.62 -6.236E+01 769.9 -3.967E+03
F(H2) 165.20 330 769.9 5.452E+04
Q R [BTU/h] 2.03E+06

QR [BTU/h] 2.03E+06 la reaccion es endotermica y requiere flujo de calor

F Cp
T (i) [°C] T (f) [°C] F*Cp
[lbmol/hr] [BTU/lbmol.F°]
F(MCH) 64.91 4.984 769.9 323.526
F(TOLUENO) 63.62 4.323 769.9 275.029
F(H2) 165.20 0.056 769.9 9.251
F*Cp total 607.807

= 607.807
CALCULANDO LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL REACTOR
 - 3338.390083 °F

TEMPERATURA HALLADA
-2568.490083 °F

Según bibliografía debe estar entre el rango de 30°C a 100°C

como la temperatura es negativa e imposible tenemos que mantener la temperatura

aproximadamente entre los 50 °C o 122°F para que no se evapore en producto.
Postulando una temperatura de salida de 50°C o 122°F calculamos el flujo de calor
suministrado al reactor
CALCULO ALIMENTADO Q s AL REACTOR

Qs 1.64E+06

7.3. BALANCE PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

100°F
T= 122.2 °F
f = 63.61 lbmol/h T =-4°F
f = 63.61 lbmol/h

41°F

CALCULO DEL FLUJO DE CALOR

Q 274699.8 Cp h2o
Q= 2.75E+05 BTU/h 75.29 J/molK
Q= 2.90E+05 kJ/h
CALCULO DEL FLUJO DE H20

F h2o = 13.601 kmol/h

F h2o = 29.922 lbmol/h
CALCULO DEL AREA DEL INTERCAMBIADOR

∆𝑇 = 304.1164 °𝐹

U  1000 KJ
m2  h  K

A= 0.9529246 m2

7.4. COMPRESORES, BOMBAS Y VÁLVULAS.

Los compresores se utilizan en la entrada del proceso para conducir la corriente de gas a
través de la planta y aumentar la presión de las corrientes de gas que entran a la segunda
destilación. La compresión se ha supuesto ideal, isoentrópica y adiabática. Hay que tener
en cuenta que la compresión isotérmica requiere la eliminación constante de calor para
mantener el sistema en T0. Si bien es físicamente poco realista, la compresión isotérmica
es un caso límite de compresión por etapas, cuando el número de etapas tiende a infinito.
En la compresión por etapas son necesarios enfriamientos intermedios, y por tanto se
requiere la configuración
7.5. COLUMNAS DE DESTILACIÓN
Las operaciones de destilación son descritas como una cascada de platos de equilibrio
cada una de las cuales se resuelve como una unidad flash. El cálculo detallado del
comportamiento de la columna de destilación, plato por plato, no es considerado en esta
etapa de diseño. En su lugar, se realiza una serie de aproximaciones utilizando el reflujo
total con el fin de obtener modelos de distribución de masas lineales y parámetros de los
equipos.
Para especificar una columna de destilación y obtener las tasas de separación de los
componentes, en las ecuaciones lineales del balance de masa, se clasifican cinco tipos de
componentes:
Con el fin de resolver el balance de materia, debemos conocer las tasas de separación de
los componentes distribuidos así como el número de platos y las temperaturas en la
columna. Una vez elegidos los componentes clave ligero y pesado, se calcula el número
mínimo de etapas (Nm) con la ecuación de Fenske. Una vez que conocido Nm, se
pueden obtener las tasas de separación de los componentes distribuidos sustituyendo lk
por k en dicha ecuación. El análisis realizado se simplifcará utilizando esta ecuación
sólo con los componentes distribuidos. Posteriormente, se calcula la relación de reflujo.
Además de especificar la recuperación de los componentes, es necesario establecer una
presión adecuada (o una temperatura) para la parte superior de la columna. Para ello, se
analiza las limitaciones de la columna, en este caso, la temperatura del agua de
refrigeración (Tcw) en el condensador y la temperatura de suministro de vapor (TST) en
el calderín.
7.5.1. BALANCE DE ENERGÍA EN CADA UNIDAD
Los siguientes apartados muestran los balances de energía realizadas en las diferentes
unidades así como las suposiciones aplicadas para los cálculos.

F Cp [Kj/lbmol.C°] T (i) [°C] T (f) [°C] Q [Kj/hr]

[lbmol/hr]
F(MCH) 56.34 167 25 150 1176190.410
F(H2O) 560.87 77.68 25 150 5446047.700
Q total 6622238.110
[Kj/hr]
En el proceso seleccionado se ha asumido que todos los intercambiadores de calor serán
ideales, de un solo paso y que trabajarán a contracorriente. El calor requerido por los
intercambiadores de calor se determinará sin tener en cuenta la integración de calor. En
el cálculo de la carga térmica, tiene que ser considerada la fase de la mezcla, la cual podría
ser vapor puro, líquido puro o una mezcla de las dos fases.
F Cp [Kj/lbmol.C°] T (i) [°C] T (f) [°C] Q [Kj/hr]
[lbmol/hr]
F(MCH) 10.91 167 25 150 227649.757
F(TOLUENO) 38.25 143.6 25 150 686513.004
 F(H2O) 560.87 77.68 25 150 5446047.700
Q total 4531884.939
[Kj/hr]
7.5.2. EQUIPOS DE INTERCAMBIO DE CALOR
En el proceso seleccionado se ha asumido que todos los intercambiadores de calor serán
ideales, de un solo paso y que trabajarán a contracorriente. El calor requerido por los
intercambiadores de calor se determinará sin tener en cuenta la integración de calor. En
el cálculo de la carga térmica, tiene que ser considerada la fase de la mezcla, la cual podría
ser vapor puro, líquido puro o una mezcla de las dos fases. Es necesario determinar el
calor requerido y las entalpías de los distintos componentes en la corrie nte de vapor. Para
ello se utilizan las constantes de capacidad calorífica de los diferentes componentes. Se
aplican las ecuaciones eq.1 y eq.2 para determinar la carga de calor y las entalpías de cada
componente en la corriente de vapor.

Para determinar el calor y las entalpías de cada componente en las corrientes líquidas se
aplican las ecuaciones eq.3-eq.5. La correlación de Watson (eq.4) se ha utilizado para
determinar el calor de vaporización de un líquido a una temperatura dada (Biegler et al.,
1996)

En el caso de un intercambiador con cambio de fase (enfriador), el cálculo se realiza en

dos etapas. La temperatura de la corriente de entrada es de 973 K, lo que corresponde a
un vapor de agua sobrecalentado. La primera etapa a determinar es enfriar el vapor
sobrecalentado desde 973 K hasta la temperatura de rocío, en este caso Trocío=329.78 K.
La segunda etapa consiste en condensar parcialmente la corriente de vapor a una fracción
de vapor φ= 0.95538. Este último paso debe ser modelado como un cálculo a un equipo
flash.
VIII. ETAPA N° 6: SIMULACION Y SOTFWARE

8.1.1. Cuadro de simulación y alimentación de datos

Al entran al entorno de simulación de aspen hysys v10.0 abrimos un nuevo caso y
alimentamos los componentes que intervendrán en todo nuestro procesos de obtención de
tolueno.

Cerramos la ventana y nos vamos a seleccionar un modelo de análisis matemático de

nuestro proceso. Y escogemos “Peng- Robinson” por que es un modelo muy usado en
cuanto a hidrocarburos se trate.
Cerramos la ventana y nos dirigimos reacciones. añadimos un nuevo set de reacciones.

Manualmente añadimos los componentes de nuestra reacción en nuestro caso es una

reacción de conversión.
Cerramos la ventana y seleccionamos add to fp par que finalmente que operativo nuestra
reacción. Cerramos y nos dirigimos al entorno de simulación.
Añadimos un mix de la paleta y colocamos el flujo de entrada que solo será el
metilciclohexano.

Y colocamos las condiciones de operación y la composición en la pestaña de worksheet.

Colocamos el super heater y colocamos las corriente de entrada nuestro flujo a calentar y
los flujos del combustible y aire como los flujos de salida de combustión.

En la pestaña de eficiencia colocamos que nuestro super Heather solo trabaja hasta el 50
% de eficiencia.
Colocamos nuestras condiciones de flujo de entrada del combustible como del aire
alimento al super heater.

Pasamos al reactor de conversión y colocamos los flujos de entrada como de flujo de calor
alimentado al reactor.
Seleccionamos nuestra set de reacciones y en parámetros colocamos el volumen de
nuestro reactor.

Seleccionamos un enfriador que bajara la temperatura a -20°C para que en el separador

flahs se elimine el hidrogeno y en el fondo quede el produto.
Colocamos un separador flah que eliminara el hidrogeno y dejara en el fondo el producto
que ira a la columna de destilación. Colocamos los flujos de entrada y de salida

En la columna de destilación colocamos todos los flujos de salida y en el condensador

colocamos como reciclo en fase gaseosa ya que se eliminara de esa manera el
metilciclohexano restante.
Despues nos vamos a monitor donde especificaremos que quereos que destile tolueno por
el fondo a una pureza de 99.99%

Finalmente obtenemos nuestro producto con una pureza alta.

8.1.2. Cuadro de materias y flujos

8.1.3. Cuadro de composición en lo flujos

IX. ETAPA N° 7: ESTIMACION DE COSTOS Y PRESUPUESTOS
9.1. DIMENSIONADO Y ESTIMACIÓN DE COSTES.
La última etapa en el diseño conceptual es determinar la viabilidad económica general
del proceso. Para ello se estiman los costes de capital y fabricación así como los ingresos
anuales de fabricación (Peters and Timmerhaus, 2002). Teniendo en cuenta los gastos en
impuestos sobre las ventas, las tasas de interés e impuestos, se determinará el valor actual
neto (VAN) del proceso. También se han calculado otros indicadores económicos como
el tiempo de recuperación y el retorno de la inversión (ROI). Por último, se ha llevado a
cabo un análisis de sensibilidad del VAN, variando parámetros clave, como el coste de
materia prima y el precio de producto entre otros.
9.1.1. Calculo del volumen del reactor

1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 1
𝐹 𝐿𝑛( ) 1226.95 ∗ 𝑙𝑛 [1 − 0.83]
𝑉𝑅 = 1 − 𝑥 ℎ
3 = 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐾 ∗ [𝑂2]2 697.418 ∗ ℎ−1 ∗ 0.009769
𝑓𝑡 3

1𝑚3
𝑉𝑅 = 319.107𝑓𝑡 3 ∗
35.448𝑓𝑡 3

𝑉𝑅 = 9.002𝑚3

9.1.2. Altura y diámetro del reactor

𝐻
Regla heurística: (𝐷 = 6) → 𝐻 = 6𝐷

Si:
𝜋𝐷𝑅 2 (𝐻)
𝑉𝑅 =
4
𝜋𝐷𝑅 2 (𝐻)
𝑉𝑅 =
4
𝜋𝐷𝑅 2 (6𝐷𝑅 )
𝑉𝑅 =
4
6𝜋𝐷𝑅 6
𝑉𝑅 = → 𝑠𝑖: 𝑉𝑅 = 9.002𝑚3
4

6𝜋𝐷𝑅 6
3
9.002𝑚 =
4

𝐷𝑅 = 1.24079𝑚
𝐻 = 7.4447𝑚
Para poder conservar el reactor a 600ºC consideramos una alimentación de 6 pulg y la
carcasa de 1 pie de espesor.
0.3048
𝐷𝑅 ′ = 1.24079𝑚 + 6 ∗ (0.0254) + ( ) = 1.5456𝑚
2
0.3048
𝐷𝑅 ′ = 1.24079𝑚 + ( ) = 1.39319𝑚
2

𝐷𝑅 ′ = 1.4694𝑚

𝐻 ′ = 8.81637𝑚

9.1.3. Calculo del costo del reactor

𝑀𝑣𝑠𝑆
𝐶𝑅 = ( ) ∗ 𝐾𝑅 ∗ 𝐷1.066 ∗ 𝐻 0.802 (2018 + 𝐹𝐶 )
280

𝑈𝑆$
Dónde: 𝐾𝑅 = 101.9 𝑝𝑖𝑒 1.3

𝐹𝐶 = 𝐹𝑚 ∗ 𝐹𝑝

𝐹𝑚 = 3.67; 𝐹𝑝 = 1.05 → 446𝐾𝑝𝑎

Reemplazando:
∗ 28.9250.802 (2018 + 3.67 + 1.05)
1
𝐶𝑅 = ∗ 268079.899
3

𝐶𝑅 = 89359.96 𝑈𝑆$

9.1.4. COSTO DEL intercambiador de calor

 Los 3 condensadores tienen un mismo ∆𝑇, es decir los tres son equipos
similares:
Sabemos: Para el Perú.
𝑄 = 𝐹 ∗ 𝐶𝑃 ∗ ∆𝑇

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 490.83 ∗ 8.99 ∗ 257º𝐹
ℎ 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 1134028.357
ℎ
También:
 𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐵𝑇𝑈
→ 𝑈 = 20
𝑓𝑡 2 ℎ º𝐹

(1068.8 − 302) − (777.2 − 77)

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
1068.8 − 302
𝑙𝑛 ( 777.2 − 77 )

Reemplazando el Q:
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
1134028.347 = 20 2 ∗ 732.99º𝐹 ∗ 𝐴
ℎ 𝑓𝑡 ℎ ∗ º𝐹

𝐴 = 77.35𝑓𝑡 2 = 7.18 𝑚^2

Nota: Los 3 contenedores necesitan un área de 77.35ft^2.

1. Costo del tren de condensadores:

𝑀𝑣𝑠𝑆
𝐶𝐶 = ( ) ∗ 101.3 ∗ 𝐴0.65 ∗ (2.29 + 𝐹𝐶 )
280

𝐹𝐶 = (𝐹𝑑 + 𝐹𝑝 ) ∗ 𝐹𝑚
Dónde:
𝐹𝑚 = 1
𝐹𝑑 =0.8
𝐹𝑝 = 0.52
𝐴 = 77.35 𝑓𝑡 2
𝑅𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜: 𝐹𝐶 = 1.32

1 1536.5
𝐶𝐶 = ∗( ) ∗ 101.3 ∗ 77.350.65 ∗ (2.29 + 1.32)
3 280

𝐶𝐶 = 79061.71 𝑈𝑆$ → 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 7 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠.

9.1.5. COSTO DEL HERVIDOR

 Ubicado a la salida del primer separador flash.

Sabemos:
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑄 = 8.99 ∗ 245.415 ∗ (302 − 212)
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙º𝐹 ℎ
 𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 198565.27
ℎ

También:
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐵𝑇𝑈
𝑈 = 50
𝑓𝑡 2 ℎº𝐹
(𝑇𝑓𝑒 − 𝑇𝑠) − (𝑇𝑓𝑠 − 𝑇𝑒)
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇𝑓𝑒 − 𝑇𝑠
𝑙𝑛 [ ]
𝑇𝑓𝑠 − 𝑇𝑒

(302 − 230) − (212 − 194) 54

𝐿𝑀𝑇𝐷 = = = 38.952
302 − 230 1.386
𝑙𝑛 [212 − 194]

𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
→ 198565.27 ℎ
= 50 𝑓𝑡 2 ℎ º𝐹 ∗ 38.952º𝐹*A

𝐴 = 101.95 𝑓𝑡 2

1. Costo del hervidor

𝑀𝑣𝑠𝑆
𝐶𝐻 = ( 280 ) ∗ 101.3 ∗ 𝐴0.65 ∗ (2.29 + 𝐹𝐶 )
1 1586.5
𝐶𝐻 = ∗( ) ∗ 101.3 ∗ 101.950.65 ∗ (2.29 + 1.32)
3 280

𝐶𝐻 = 13545.173 𝑈𝑆$

9.2. CAPITAL FIJO Y CAPITAL DE TRABAJO

El capital fijo es la cantidad de dinero necesaria para construir totalmente una planta de
proceso, con servicios auxiliares y ubicarla en situación de poder comenzar a producir.
Una parte importante de este tipo de capital, es el coste total de los equipos,
 9.3. COSTES DE FABRICACIÓN.
Los costes de fabricación son los gastos directamente relacionados con la operación de
fabricación. Estos gastos se dividen en: - Costes de producción directa: materias primas,
mano de obra, electricidad, agua de refrigeración… - Gastos fijos: son gastos que se
mantienen prácticamente constantes de un año a otro, y no varían con los cambios en la
tasa de producción. Depreciación, seguros.

Se observa que la principal contribución a los costes de fabricación es el coste de materias

primas (31%) y de mantenimiento (29%); el segundo bloque de costes está formado por
los costes de impuestos, seguros, servicios y suministros, con valores entre el 10 y el 15%.
Finalmente se observa, que la mano de obra solo supone un 2% de los costes.
X. BIBLIOGRAFIA
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2013.
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