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Tipos de Soldadura

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Tipos de soldadura

Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, te


presentamos los principales tipos usados comúnmente en la industria y
en las tareas construcción:

 La soldadura MIG.
 Soldadura por arco.
 Por gas.
 La soldadura TIG.

La soldadura MIG.

La soldadura MIG es denominada así por


usar gas inerte metálico. Foto tomada de Weldingtypes.net
Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de
aprender, entre todos los tipos de soldadura.

El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal
(GMAW, por sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros suaves, aceros
inoxidables y aluminio.

Soldadura TIG
Este tipo de soldadura utiliza gas de
tungsteno inerte para realizar el arco.
También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es
la soldadura de gas tungsteno inerte y es comparable con la soldadura
de gas oxiacetileno. Este tipo de soldadura requiere un poco más de
experiencia por parte del operador para poder obtener resultados
adecuados.

Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un


trabajo de alta calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de
limpieza posterior por arenado o molido.

Soldadura por arco

Este es el tipo de soldadura más básico y


más sencillo de dominar.
La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura
y es la más sencilla de dominar.

Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la


construcción y algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas
en inglés) es útil en casos de metales con 4 milímetros de espesor o más.
Para metales más delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.

Soldadura y corte por gas oxiacetileno

Este tipo de soldadura no es muy utilizado.


Por lo general, se usa en tareas de corte
Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general.
Consiste en mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de
derretir los metales.

Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y


corte de metal por gas, para unir metales suaves como el cobre y el bronce
y para soldar partes delicadas como tuberías de refrigeración de aluminio.

Protección para soldar

Como recomendación general, siempre que


se vaya a soldar, se debe utilizar equipo de protección personal
Siempre es bueno recordar que los procesos de soldadura ofrecen
riesgos de salud para los operadores. Así que para minimizar esos riesgos,
se debe utilizar el equipo para soldar adecuado, y también los equipos
protectores como cascos de soldar, guantes, protectores corporales y en
algunos casos, aparatos para la respiración.

Así como existen diferentes tipos de uniones, también existen distintos tipos de
Soldadura y, aunque ya hemos visto las particularidades de varias de ellas, hoy
veremos con detalle la clasificación completa, incluyendo las clases generales y
sus subdivisiones, para que así usted pueda conocerlas una por una y, después,
profundizar en la que mejor se adapte a sus procesos.

1: Soldadura por Resistencia


Por supuesto, tenemos que iniciar con los tipos de Soldadura hablando de
la Soldadura por resistencia, el cual es un proceso termoeléctrico en el que se
genera calor mediante el paso de una corriente eléctrica en la zona de unión de
las partes que se desea unir con un tiempo, precisión y presión controlada.
Siendo esta una solución ideal para la mejora de productos y procesos en
prácticamente cualquier industria que tengan procesos de transformación de metal
formado, incluyendo: la automotriz, alimenticia, construcción, farmacéutica,
instrumentación, electrónica, TI, médica, de automatización, e incluso de defensa
y aeroespacial, ya que los resultados que se obtienen se caracterizan por ser
seguros y eficientes, además de ser idóneos para la automatización.
Así mismo, dentro de ella podemos encontrar 2 subtipos principales, los cuales
son:

Soldadura por costura

La diferencia esencial que usted encontrará entre esta y la Soldadura por


Resistencia pura se basa en que, en este tipo, los electrodos son ruedas
accionadas por un motor en vez de ser estacionarios, dando como resultado un
proceso por medio de roldanas, mismas que ejercen presión y transmiten la
corriente a través de impulsos para formar una serie de puntos, los cuales a su
vez producen una superficie continua.

Es así, que usted podrá ver una Soldadura progresiva, la cual permite hacer líneas
de producción de soldeo, facilitando la circulación del material y la posibilidad de
ser automatizado.
Conoce más acerca de la Soldadura por costura

Soldadura por puntos

Distinguida como el tipo de Soldadura por resistencia más complicado, debido a


que los materiales o metales base se disponen entre los electrodos, los cuales
aplican la presión y la corriente de forma secuencial, produciendo un ciclo de
Soldadura; utilizándose generalmente para láminas y chapas metálicas en muchos
procesos industriales.
Descubre más sobre la soldadura por puntos
2: Soldadura por arco

El segundo de los tipos de Soldadura más conocidos, y que engloban algunos de


los subtipos más usados, es el de la Soldadura por arco, el cual es nombrado de
esta forma ya que crea un arco voltaico entre el metal y el electrodo, calentándolo
hasta su punto de fusión; siendo así uno de los más reconocidos por sus bajos
costos.

Igualmente, y como comentamos, este tipo de Soldadura tiene bastantes subtipos,


entre los cuales podemos mencionar:
Soldadura SMAW/ MMAW
Por sus siglas Shielded Metal Arc Welding / Metal Manual Arc Welding, en este
proceso el núcleo de acero del electrodo se funde, uniendo las piezas y rellenando
los espacios. Así mismo, se caracteriza por usar electrodos revestidos con
material fundente, los cuales con el calor producen Dióxido de Carbono, actuando
como escudo conta el oxígeno de la atmosfera, impidiendo la oxidación. Por todo
esto, es reconocida como una técnica sencilla y accesible en cuánto a sus equipos
y consumibles. El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y
abarca diversas técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también
conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de
varilla o soldadura manual de arco metálico.

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco


eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una
composición adecuada (fundente). Podemos visualizar el proceso en la siguiente
figura:

Soldadura SMAW
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función
importante. Veamos por qué:

El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente


la formación del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el
fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la
acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada. Este proceso
continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo
de la pieza de trabajo.

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de


trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y
une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa
de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la
superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura,
protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se
retira después de la solidificación.

Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se


ha ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del
proceso SMAW para lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa
que todavía encuentra un uso considerable en ciertas situaciones y aplicaciones.
Soldadora tecnología SMAW
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la sodadura “en campo”
se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso
encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y
muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros,
tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de
alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros
inoxidables y diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir
el níquel y sus aleaciones y, en menor grado, el cobre y sus aleaciones, aunque
rara vez se utiliza para soldar aluminio.

Ventajas

 Equipo simple, portátil y de bajo costo.


 Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y
electrodos.
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
 Adecuada para aplicaciones en exteriores.
Desventajas:

 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.


 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte
del soldador.
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria.
 Los humos dificultan el control del proceso.

Soldadura MIG/MAG/GMAW

La Soldadura MIG/MAG, por sus siglas Metal Inert Gas / Metal Active Gas / Gas
Metal Arc Welding, este proceso es parecido al anterior, pero usando un electrodo
no consumible y un gas inerte o activo como protector. También es una técnica
sencilla, pero su equipo es más sofisticado, justamente por la necesidad de
aplicación del gas.
Este proceso es soldadura por arco eléctrico, es el mas utilizado en la industria
metal mecánica para trabajos que son mas comunes y no tan especializados. Este
sistema también es conocido como sistema MIG o MAG (Metal Insert Gas o Metal
Active Gas) el cual el método de alimentación es impulsar de forma automática y a
velocidad predeterminada el alambre o el electrodo hacia el trabajo o baño de
fusión, mientras la tobera se posiciona a un ángulo adecuado aproximadamente a
unos 10 mm de separación de la pieza.

La manera en que se transfiere el metal se determina por medio del tipo de


amperaje, voltaje y el tipo de mezcla o gas de protección.
A continuación, te explicaremos el tipo de transferencia del sistema MIG/MAG, la
cual es llamada transferencia metálica.
Transferencia Metálica.
En este proceso, las gotas del metal fundido son transferidas desde un electrodo
que es alimentado continuamente. Es muy importante la cantidad de corriente
dependiendo del tipo de electrodo ya que esto determina el tamaño de las gotas
del material de aporte y el número de ellas separadas por el electrodo por unidad
de tiempo. La transferencia metálica se divide en tres zonas:
Zona A: Cuando se aplica un porcentaje bajo de amperaje, las gotas tienden a
crecer a un diámetro mayor al diámetro del electrodo, todo esto pasa antes de que
se separe del electrodo.
Zona B: Cuando se le proporciona un valor regular o intermedio de amperaje, las
gotas tienden a crecer muy rápido al tamaño del diámetro del electrodo o menor
que este, aumentando así la velocidad de separación.
Zona C: Cuando se proporciona un valor muy alto de amperaje, las gotas
disminuyen de tamaño, pero aumenta en gran medida la velocidad de separación
del electrodo.

Existen tres tipos de transferencia metálica:


1. Transferencia de espray o de rocío.
2. Transferencia globular.
3. Transferencia de corto circuito.
Transferencia de espray
En este tipo de transferencia el material es transportado en partículas muy
pequeñas a alta velocidad a través del arco. La fuerza electromagnética es
bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma
lineal con el eje del electrodo sin importar la dirección a la que el electrodo este
apuntando. La transferencia espray se consigue al utilizar argón, acero inoxidable,
y metales no ferrosos como el aluminio.
Transferencia Globular
En este tipo el metal se transfiere en gotas de tamaño muy grande. Las gotas se
separan del electrodo cuando el peso es mayor al de la tensión superficial. Este
tipo de proceso se utiliza en aceros dulces de espesores mayores a 0.5 pulgadas,
el cual se requiere gran penetración.

Transferencia por Corto Circuito


Aquí, el metal no es transferido por el arco, sino que es depositada cuando la
punta del electrodo toca el metal base. Los cortos circuitos ocurren con mucha
regularidad de hasta 200 o mas veces por segundo. En este proceso se utiliza
poca energía (inferior a 250 amps) y poco calor. Para esta transferencia se obtiene
con la existencia de dióxido de carbono CO2.
Gases protectores

La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en


contacto con el metal de soldadura fundido.

Además de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa de


flujo tiene un efecto importante sobre lo siguiente:

1. Características del arco

2. Modalidad de transferencia del metal

3. Penetración y perfil de la soldadura

4. Velocidad de soldadura

5. Tendencia al socavamiento

6. Acción limpiadora

7. Propiedades mecánicas del metal de soldadura

En la tabla No. 14 se muestran los principales gases que se usan con GMAW. En
la tabla No. 15 se da una lista de los gases que se emplean para GMAW con
transferencia con cortocircuito.

Tabla No. 14 Gases protectores para transferencia por aspersión GMAW


Tabla No. 15 Gases protectores para transferencia en cortocircuito en GMAW

Mezclas de múltiple gases protectores

Argón-Oxígeno-Dióxido de Carbono

Las mezclas de argón con hasta 20% de dióxido de carbono y 3 a 5% de oxígeno


son versátiles. Proveen una protección adecuada y características de arco
deseables para soldar en las modalidades de aspersión, cortocircuito y pulsado.

Argón-Helio-Dióxido de Carbono

Las mezclas de argón, helio y dióxido de carbono se usan para soldar aceros al
carbono, de baja aleación e inoxidables en cortocircuito o con arco pulsado.

Dióxido de Carbono
El bióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo ampliamente utilizado en su forma
pura para soldadura por arco de metal y gas de aceros al carbono y de baja
aleación. Es el único gas reactivo que puede usarse solo como escudo en el
proceso GMAW. La mayor velocidad de soldadura, la penetración más profunda
en la unión y el bajo costo son características generales que han promovido el uso
del CO2 como gas protector.

Soldadura FCAW

La Soldadura de arco de núcleo fundente (Flux Cored Arc Welding) utiliza un


electrodo con material en polvo que al quemarse produce un gas de blindaje y una
capa de escoria que protege la Soldadura. Es más rápida que las anteriores, pero
más susceptible a posibles deformaciones o imperfecciones.

Sus siglas significan Flux Cored Arc Welding se traduce como soldadura por arco
con núcleo fundente, pero conoce como soldadura por arco con alambre tubular
es un proceso en el cual se obtiene la unión de los metales por calentamiento de
estos en un arco entre un electrodo tubular continuo y la pieza, algo muy similar a
lo que sucede en el proceso GMAW, su principal diferencia es el alambre
comúnmente usado el cual tiene un flux interno que desempeña funciones muy
similares al revestimiento del electrodo en el proceso SMAW, es decir el flux
interior aporta a la estabilización del arco, el ajuste de la composición química de
la soldadura introduciendo elementos de aleación y la protección por medio de los
humos y la escoria entre otros, algunas otras diferencias podrían ser las fuentes
de potencia mayores o las pistolas con capacidad de corrientes mayores.
Equipo multiproceso usado en FCAW

El proceso es bastante utilizado en acero al carbón, inoxidables y algunas


aleaciones, no es apto en elementos no ferrosos, está ganando adeptos como una
alternativa muy eficiente al momento de producir, ya que sus velocidades de
deposición son relativamente elevadas y no exige que las superficies estén tan
descontaminadas como su par GMAW.

Podemos afirmar que este proceso es ideal para chapas de gran espesor ya que
posee un arco agresivo de penetración profunda que disminuye los problemas en
soldadura del tipo falta de fusión. Además las soldaduras de filete hechas por
FCAW son más angostas y de garganta más profunda que las producidas con
SMAW, es muy importante que la velocidad de avance en el proceso sea la
suficiente para mantener el arco por delante de la pileta de fusión, ya que si es
muy lenta este tenderá a ir hacia el centro o la parte de atrás de la misma
generando atrapamiento de escoria en el cordón de soldadura.

Descripción física del proceso.

El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal


protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura
por arco sumergido (SAW). Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de
soldadura porque el nitrógeno del aire queda prácticamente excluido. Es posible,
empero, que se genere cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para
formar monóxido de carbono y oxígeno. Las composiciones de los electrodos
incluyen desoxidantes que se combinan con cantidades pequeñas de oxígeno en
el escudo de gas.

Proceso FCAW

Existen dos variables del proceso en sí, conocidos como FCAW – SS (innershield)
y FCAW – GS (outershield) dependiendo del proceso necesita o no gas de
protección adicional durante el proceso por lo que lo convierte en un proceso muy
versátil.

Trabajando bajo la variable innershield que actuaría como autoprotección se


obtienen a partir del fundente vaporizado el desplazamiento del aire y protección
por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura
durante la operación. La produccion de CO2 y la introducción de agentes
desoxidantes y desnitrurantes que proceden de ingredientes del fundente justo en
la superficie del charco de soldadura explican por qué los electrodos con
autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más fuertes que los electrodos
con escudo de gas. Es por esto que la FCAW con autoprotección es el método
preferido para trabajo en el campo.

En el método con escudo de gas o variante outershield, el gas protector que por lo
general se trata de dióxido de carbono o una mezcla con argón, protege el metal
fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire, muy similar a lo que sucede en el
proceso GMAW creando un vórtice de presión alrededor del arco y sobre el charco
de soldadura.

Es posible que se genere cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2


para formar monóxido de carbono y oxígeno. las composiciones de los electrodos
incluyen desoxidantes que se combinan con cantidades pequeñas de oxígeno en
el escudo de gas.
Gases de protección.

Como ya se indicó se usan solo cuando se trabaja en la variable outershield, lo


más común es la utilización de dióxido de carbono CO2 ya que posee dos
ventajas por un lado su bajo costo respecto a otros gases y por el otro que ayuda
a la penetración profunda en la junta soldada. Aunque habitualmente produce una
transferencia de metal globular, algunas formulaciones de fundente producen una
transferencia tipo rocío en CO2, la tendencia oxidante del CO2 como gas protector
se ha reconocido al desarrollar electrodos con núcleo de fundente, se agregan
materiales desoxidantes al núcleo del electrodo a fin de compensar el efecto
oxidante del CO2. Además, el hierro fundido reacciona con CO2 para producir
óxido de hierro y monóxido de carbono en una reacción reversible.

El efecto de la protección con CO2 sobre el contenido de carbono de aceros


dulces y de baja aleación es único, dependiendo del contenido de carbono original
del metal base y del electrodo, la atmósfera de CO2 se puede comportar como
medio carburizante o descarburizante, si el contenido de carbono del metal de
soldadura está por debajo del 0.05%, aproximadamente, el charco de soldadura
tenderá a absorber carbono de la atmósfera protectora de CO2. En cambio, si el
contenido de carbono del metal de soldadura es mayor que el 0.10%, es posible
que el charco de soldadura pierda carbono; La pérdida de carbono se atribuye a la
formación de monóxido de carbono, cuando ocurre esta reacción, el monóxido de
carbono puede quedar atrapado en el metal de soldadura como porosidad
generando soldaduras de baja calidad, esta tendencia se minimiza incluyendo una
cantidad adecuada de elementos desoxidantes en el núcleo del electrodo con esto
se logra que el oxígeno reaccione con los elementos desoxidantes en lugar de
hacerlo con el carbono del acero y que los productos de esa reacción floten a la
superficie del charco de soldadura, donde se incorporarán a la cubierta de escoria.

Cuando se utilizan mezclas de gases en el proceso FCAW por lo general se


trabaja con porcentajes de 75 – 80 % de Argon y 25 – 20 % de CO2.

Cuanto mayor sea el porcentaje de gas inerte en las mezclas con CO2, u oxígeno,
mayor será la eficiencia de transferencia de los desoxidantes contenidos en el
núcleo, el argón puede proteger el charco de soldadura a todas las temperaturas a
las que se suelda, su presencia en cantidades suficientes en una mezcla de gas
protector da como resultado menor oxidación que con un escudo de CO2 al 100%,
además con la mezcla el cordón de soldadura suele tener mayor resistencia a la
tensión y al vencimiento, se logra un arco con transferencia tipo rocío y es más
atractiva para el operador porque produce un arco con mejores características que
el depositado con escudo de CO2 al 100%.

Las mezclas de gases con alto contenido de argón, como 95% de argón, casi
nunca Se usan con electrodos con núcleo de fundente porque se pierde la cubierta
de escoria.

Electrodo y su clasificación.

El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de


aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación, la
composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del
electrodo y con el fabricante; Se han desarrollado alambres específicamente para
soldar los aceros recubiertos de zinc y aluminizados que se usan comúnmente en
la actualidad para fabricar automóviles y otras procedimientos más especializados.

La mayoría de los electrodos con núcleo de fundente usado en el proceso FCAW,


son fabricados haciendo pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la
moldean hasta que adquiere una sección transversal en forma de U,
seguidamente la tira moldeada se rellena con una cantidad calculada de material
de núcleo compuesto por aleaciones y fundente en forma granular, para
posteriormente cerrarse mediante rodillos que la redondean comprimen con fuerza
el material del núcleo, seguidamente el tubo redondo se hace pasar por troqueles
o rodillos de estiramiento que reducen su diámetro y comprimen todavía más el
núcleo para lograr su tamaño final, luego se enrolla en carretes o en bobinas.

Sección transversal de alambres FCAW


Al igual que en otros procesos hay un sistema de de identificación para los
distintos tipos de electrodos de soldadura, la AWS proporciona la siguiente
identificación, iniciando con una E que expresa que es un electrodo, el primer
número se refiere a la mínima resistencia a la tracción del metal de soldadura
depositado expresado en diez mil libras por pulgada cuadrada, el segundo digito
puede ser un 1 que indica que el electrodo puede ser usado en cualquier posición
o un 0 que indica que puede ser usado únicamente en posición plana o de filete
horizontal, siguiendo estos números encontramos la letra T haciendo referencia a
que es un alambre tubular y por ultimo terminamos con un guion y un sufijo que
denota la composición química del metal de soldadura, el tipo de corriente,
polaridad de la operación si requiere o no protección gaseosa y si es idóneo para
una o varias pasadas.

Clasificación de electrodos FCAW

Para entender mejor el significado del sufijo mostramos la siguiente tabla.


Significado del sufijo alambre FCAW.

Soldadura TIG

Como su nombre lo indica, en la Soldadura de gas inerte de tungsteno se utiliza


un electrodo de este material no consumible, además de gases inertes o semi-
inertes como blindaje. A diferencia de los anteriores, permite realizar trabajos
delicados y unir metales finos, pero su proceso es lento, además de requerir
bastante precisión.

(del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc
welding)

La soldadura por gas inerente de tungsteno (TIG, por sus siglas en


inglés), también conocida como soldadura por arco por gas de tungsteno (GTAW,
por sus siglas en inglés), es un proceso de soldadura por arco que utiliza un
electrodo de tungsteno no consumible para soldar. La soldadura TIG utiliza
una corriente constante fuente de poder para soldadura que genera un arco
eléctrico entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo, lo que usa el calor
resultante para crear la soldadura.
La zona de soldado está generalmente protegida de la contaminación atmosférica
por el uso de un blindaje inerte o gas de cubierta (argón o helio).

La soldadura TIG ( se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente


de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio porcentajes no superiores a un
2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la
salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del
arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de
cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el
oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la
que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos
y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al
soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de
un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es
menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,
con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento
que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los
métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión.

Soldadura SAW

La Soldadura de arco sumergido (Sumerged Arc Welding) utiliza un material


protector granulado el cual aísla la Soldadura de la contaminación atmosférica, la
luz y el humo, generando escoria que puede proteger la Soldadura y que
contribuye a la formación de aleaciones. Por lo tanto, solamente se utiliza a nivel
industrial.

El proceso de soldadura por arco su-mergido (SAW) tiene el potencial de mejorar


sustancialmente los ritmos de deposición y la productividad, además de brindar
una calidad de soldadura repetible. Sin embargo, es más adecuada para unas
aplicaciones que para otras (vea la Figura 1). Si está pensando en la posibilidad
de usar la SAW, considere los numerosos factores que afectan el éxito del
proceso; el espesor del material, el diseño de la unión, la preparación y la longitud,
todo tiene que evaluarse.

Además, tenga presente que lograr el máximo éxito con la SAW requiere algo de
preparación y una inversión inicial en equipo, pero la inversión puede dar una
recuperación significativa y rápida en muchos casos.

Cómo funciona la SAW

La SAW es un proceso alimentado por alambre, como la soldadura por arco


metálico con gas (GMAW o MIG). El alambre se alimenta a través de una antorcha
que típicamente se mueve a lo largo de la unión de soldadura por mecanización.
Entender y controlar la SAW no es significativamente diferente a entender y
controlar la GMAW. La configuración de la máquina es similar, y muchas variables
de soldadura siguen siendo las mismas: el voltaje sigue influyendo en el ancho del
cordón, el amperaje sigue influyendo en la penetración, y aumentar la velocidad de
alimentación del alambre eleva el amperaje y la deposición (suponiendo una
distancia constante de la punta de contacto con la pieza de trabajo y el uso de una
fuente de poder de voltaje constante, CV).

A diferencia de la GMAW, la SAW usa un fundente granular para proteger el arco


de la atmósfera. El arco está enterrado (sumergido) en el fundente y no es visible
durante la operación normal. Conforme el arco funde el alambre, el fundente y el
material base para formar el pozo de soldadura, el fundente fundido hace
funciones importantes como desoxidar, alear, dar forma y generar una atmósfera
protectora para el depósito de soldadura.

Qué se puede obtener

Un proceso optimizado de SAW puede brindar ganancias en la producción, aho-


rros de tiempo, calidad de la soldadura y consistencia, así como un mejor
ambiente para el operador.

Las aplicaciones de un solo alambre pueden lograr velocidades de deposición


significativas (vea la Figura 2), depediendo del tamaño del alambre, del tipo y de
la polaridad. Puede ser bastante fácil usar la SAW para mejorar las velocidades de
deposición con respecto a un proceso común de GMAW, soldadura por arco con
núcleo de fundente (FCAW) o soldadura por arco de metal protegido (SMAW, o
electrodo). Los fabricantes de equipo para soldar y metales de aportación pueden
ayudarlo a determinar los parámetros iniciales y darle una idea sobre el potencial
de mejora.

Además de las ganancias en productividad, el proceso puede brindar una calidad


de soldadura repetible. La SAW es casi exclusivamente un proceso mecanizado.
La maquinaria de movimiento de la pieza de trabajo y/o arco mantiene velocidades
consistentes de viaje y posicionamiento de la antorcha, por lo que los operadores
con menos experiencia en soldadura práctica pueden supervisarla fácilmente. Así
que las compañías pueden asignar a su personal más experimentado a las áreas
más difíciles de la operación.

El proceso además ofrece un mejor ambiente de trabajo debido a su baja ge-


neración de vapores y a la ausencia de arco visible. Esto minimiza la exposición
UV, así que no es necesario usar casco ni chaqueta para soldar, y es más fácil
que se hagan otras tareas cerca de la operación de soldadura en progreso.

Por último, la SAW produce excelentes propiedades mecánicas en la soldadura


acabada. Muchas combinaciones de alambre/fundente con una basicidad entre
media y alta pueden obtener una alta robustez, incluso a -60 grados Celcius o
abajo, lo cual puede ser difícil incluso para alambres de FCAW bien diseñados
basados en rutilo. Ciertos alambres y fundentes de SAW también pueden ayudar a
mantener las propiedades a altas entradas de calor, optimizando aún más las
velocidades potenciales de deposición.

El equipo que usted necesita


La SAW puede ofrecer ganancias sustanciales en productividad en ciertas
aplicaciones, pero lograr esos resultados requiere invertir en el equipo adecuado,
además de la fuente de poder y del alimentador de alambre. Por lo tanto, el
proceso típicamente tiene una inversión económica más alta que otros procesos.
Figura 2
La SAW de un solo alambre puede alcanzar ritmos de deposición de hasta 40
libras (18 kg) por hora, dependiendo del tamaño, tipo y polaridad del alambre.

Para ayudar a optimizar la mecanización—y para brindar niveles variables de


flexibilidad dependiendo de las necesidades de la aplicación—existen diversos
accesorios.

En algunas aplicaciones, la antorcha se mantiene fija y la pieza de trabajo se


mueve usando equipo de posicionamiento. Cuando se requiere movimiento del
arco, existen varias opciones:

 Los tractores de SAW ofrecen portabilidad y flexibilidad para llevar la


soldadura a trabajos ubicados por todo el taller o en un sitio de trabajo (vea
la Figura 3).
 Los brazos laterales o configuraciones de puente no son portátiles, son una
instalación fija que requiere que el trabajo sea traído a la celda de
soldadura; esto reduce el tiempo que se gasta en configuraciones y
cambios, pero también reduce la flexibilidad.
 Un integrador puede ayudar a diseñar un sistema a la medida, como por
ejemplo soldadura de circunferencia para recipientes de almacenamiento y
soldadores circulares para fijar boquillas. Algunos sistemas pueden
integrarse con equipo de posicionamiento para soldar geometrías más
complejas como las silletas de tubo.

Si se compara con la soldadura robótica, la mecanización de la SAW es mucho


más accesible; típicamente, implementarla y familiarizarse con ella es más simple.
Aunque se requiere atención del operador con este proceso, con frecuencia es
más fácil hacer ajustes durante la soldadura en comparación con una operación
de soldadura robótica. Además, el equipo de SAW generalmente está diseñado
para ser robusto y confiable.

Sin embargo, tenga en mente que este proceso está limitado a soldadura en
posición plana y horizontal, lo cual permite el uso de parámetros de alta corriente y
alta deposición. El usar la SAW para piezas soldadas completas con múltiples
soldaduras puede requerir equipo grande de posicionamiento; las diversas
opciones incluyen configuraciones de descarga por inclinación, cabezal de soporte
y contracabezal. A veces este equipo de posicionamiento puede ser
económicamente prohibitivo, pero en otros casos la recuperación de la inversión
puede justificarlo rápidamente y el proceso comparado con soldar fuera de
posición con otro proceso.

Además, debido a que no se puede ver la posición del arco durante la soldadura,
pue-de requerirse equipo de rastreo de unión. Las opciones van desde las
sencillas como por ejemplo un láser que indica la posición futura del arco de
soldadura, hasta las más complejas, como por ejemplo una sonda táctil que puede
ajustar automáticamente la posición de la antorcha.

Un integrador o fabricante de equipo puede ayudarle a determinar la combinación


de equipo que maximice el potencial, y determinar la recuperación de la inversión
de una operación de SAW.

Partes ideales para la SAW

Hay varios factores que hacen que una pieza sea adecuada para SAW. El tipo de
material y el espesor son dos consideraciones importantes.

La SAW es más adecuada para aceros al carbón y de baja aleación, pero también
pue-de usarse para acero inoxidable y aleaciones basadas en níquel. Aun cuando
la SAW de materiales gruesos es la más común, es un error creer que el proceso
sólo puede usarse para materiales gruesos.

La SAW se usa con éxito en materiales delgados en muchas aplicaciones, como


por ejemplo en tanques de propano y calentadores de agua. Aunque se usan altos
amperajes, la velocidad de viaje aumenta significativamente en estos casos para
que la entrada de calor resultante sea baja. Por ejemplo, la SAW de una sola
antorcha puede usarse para soldar material de 6.5 mm en una sola pasada a 800
amperes con una velocidad de viaje de 76.2 cm por minuto (o más, dependiendo
del diseño de la unión). Observe que para soldar materiales más delgados
también se requiere mayor atención a la “suavidad” de la mecanización, el rastreo
de unión y la consistencia de la preparación de la unión. El refuerzo de la unión
usando cobre y/o fundente de soldadura es una opción popular para mejorar la
repetibilidad.

Independientemente del espesor del material, las consideraciones clave para la


implementación exitosa de la SAW incluyen lo siguiente:
Figura 3
Los tractores de SAW ofrecen flexibilidad para aplicaciones donde se necesita
portabilidad, como por ejemplo trabajar dentro de un recipiente.

•Geometrías de partes y uniones: la SAW es adecuada para uniones en línea


recta, pues partes con protuberancias en la soldadura requieren una mecanización
más compleja y cara para manejo repetido. Aun cuando la SAW es adecuada para
componentes en altos volúmenes, eso no quiere decir que esté restringida a la
misma parte exacta una y otra vez; hasta los talleres pueden sacar provecho de
esta tecnología. Las partes no necesitan ser idénticas, pero deben tener
geometrías similares para maximizar el proceso. Por ejemplo, es común para la
SAW y el equipo soldar con facilidad recipientes a presión tanto de 3.7 metros
como de 3 metros de diámetro, pues las geometrías son similares. La idea es
encontrar partes que puedan usar el mismo equipo de movimiento de pieza de
trabajo y arco, y la colocación para minimizar el cambio, y por ende el tiempo
improductivo.

 Uniones de soldadura largas: una desventaja de la SAW es la limpieza


requerida entre pasadas. Por esta razón, es más ade-cuada para uniones
de soldadura largas (con frecuencia de 1.2 m o más largas), las cuales
pueden limpiarse durante la soldadura. Con soldaduras más cortas, el
tiempo total gastado limpiando es mayor pues hacer tareas múltiples es
más difícil, y se vuelve menor la relación entre tiempo de arco activo y
tiempo gastado reposicionando y reajustando equipo. Como nota al
margen, también es importante considerar invertir en la recuperación de
fundente y en equipo de reacondicionamiento (una bomba de vacío y un
horno) para minimizar el costo de los consumibles.
 Soldaduras circunferenciales con diámetros mayores a 200 mm: la SAW es
una opción popular en aplicaciones de tubo y recipientes de presión, debido
a que el recipiente o tubo puede girarse en posicionadores. Sin embargo,
abajo de 200 mm de diámetro la contención del fundente se vuelve más
difícil debido a que el fundente chorrea del tubo. Debido a que el ritmo de
enfriamiento de la soldadura en la SAW es más lento que en otros
procesos, el usarla en tubo de diámetro menor puede también dar como
resultado un perfil de cordón inaceptable.
 Partes con buen acceso: el equipo de SAW es voluminoso, lo cual hace que
el espacio y el acceso a las partes sean consideraciones clave. Puede
necesitarse un sistema diseñado a la medida para usarse en espacios más
pequeños, pero la alimentación del alambre puede volverse un problema.
Los diámetros grandes simplemente no son tan flexibles como los
diámetros pequeños usados en un brazo de GMAW robótica.

Consideraciones de diseño de las uniones

Es necesaria una buena preparación de las partes para una SAW exitosa, de lo
contrario habría un problema con la perforación por quemadura. Estos problemas
deben compensarse antes del proceso de soldadura, y pueden requerir fijación
mecánica y atención especial a la preparación de la parte.

Pueden usarse “cordones de sello” hechos usando GMAW, FCAW o SMAW para
ayudar a compensar una preparación no tan ideal. Estas pasadas rápidas de
soldadura extra suman tiempo a la operación, pero con frecuencia consumen
menos tiempo que el requerido si toda la unión se soldara con un proceso que no
fuera la SAW.
Los problemas potenciales también pue-den resolverse reconsiderando la unión.
La penetración profunda del proceso de SAW puede permitir que se aumenten las
caras de raíz—o que se elimine por completo la preparación de la unión.

Puede seguir siendo necesario hacer soldadura de pasadas múltiples,


dependiendo del espesor del material o de las propiedades mecánicas deseadas
para la aplicación. Esta estrategia puede ser mejor que aumentar
significativamente el calor para completar la soldadura en un solo paso. Aun
cuando los altos amperajes lle-van a velocidades de deposición más altas, la SAW
no tolera de manera ilimitada la entrada de calor (un error común).

3: Soldadura por gas

Pasando a la tercera clase, la Soldadura por gas, es uno de los tipos de Soldadura
más antiguos, utilizando la combustión de acetileno en oxígeno (soldadura
autógena), permitiendo alcanzar una llama que supera los 3.200 °C.

Entre sus ventajas se encuentra su amplia movilidad y economía, aunque va a la


baja en su utilización en procesos industriales, principalmente por el alto tiempo de
enfriamiento de los materiales.

4: Soldadura de estado sólido

Otro de los tipos de Soldadura más importantes y que tiene mayores variantes, es
la Soldadura de estado sólido, en la cual las uniones se realizan mediante presión
y vibración, logrando el intercambio de átomos entre los materiales, teniendo la
gran diferencia de no usar calor para lograr la fusión.

Entre sus subtipos, tenemos 4 de ellos que se usan con más frecuencia:
Soldadura ultrasónica

La cual utiliza ondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas


veces utilizada para la unión de materiales plásticos.

Soldadura de explosión

Consiste en la colisión de 2 piezas a alta velocidad, produciendo la plastificación y


unión de los materiales.

Soldadura por fricción


En la soldadura por fricción se aprovecha el calor generado por la fricción
mecánica entre 2 piezas en movimiento. Se trata de una Soldadura que no tiene
un costo elevado en cuanto a maquinaria y es bastante segura ya que no se
producen arcos, chispas o llamas, pero requiere costes adicionales por no
necesitar material de relleno ni gas.
Fuente: http://www.berkoa.com

Soldadura de inducción

Este subtipo de Soldadura sólida se produce al aprovechar el calor generado por


la resistencia al flujo de la corriente eléctrica inducida (mediante el uso de bobinas)
que se tiene en las piezas a unir hasta lograr la fusión.

Además, y a la vez, esta Soldadura tiene 3 subtipos, los cuales son:


Directo: El cual se trata de la unión de 2 o más piezas del mismo metal por fusión
simple, es decir, sin la utilización de un material de aporte.

 Indirecta: Colocando ambas piezas de tal modo que las superficies a soldar queden
debajo o en el centro de la bobina de inducción.
 Fuerte: Utiliza un fundente y un material de aporte para unir ambas piezas.

Teniendo en todos los casos, un consumo de energía reducido y una buena


factibilidad de ser automatizado.

Otros subtipos

Así mismo, usted también podrá encontrar en la Soldadura de estado sólido otros
subtipos menos usados como:

 Soldadura en frío: La cual se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en fase
líquida, es decir, mediante presión.
 Soldadura por difusión: Mediante la aplicación de calor y presión en medio de una
atmósfera controlada para que ocurra la coalescencia.
 Soldadura exotérmica: La cual consigue la unión molecular de 2 o más conductores
metálicos mediante una reacción química.
 Soldadura de alta frecuencia: Los materiales se unen utilizando la energía de un
campo electromagnético y aplicando presión sobre las superficies a soldar.
 Soldadura de presión caliente: Se realiza aplicando calor al material, evitando
llevarlo al estado de fusión para dejarlo en el estado de plástico y así unirlo mediante
presión.

Y, hablando globalmente, como punto final podemos mencionar que todas ellas
tienen como desventaja la necesidad de una gran preparación de las superficies y
metales, característica que se traslada a los costos.

5: Soldadura con energía

También conocido como Soldadura láser o Soldadura de electrones, el último de


los tipos de Soldadura es uno de los más actuales, pues como sus
denominaciones lo indican, utilizan un láser o haz electrónico altamente enfocado
para lograr la fusión y recristalización de los materiales.

Entre sus ventajas se encuentra el ser altamente automatizable, que no hay


desgaste de herramienta y que produce muy poca distorsión, salpicaduras y
porosidad. Y, por el contrario, entre sus desventajas podemos ver que este tipo de
Soldadura es propenso al agrietamiento térmico, así como su su alto costo, debido
al tipo de maquinaria que se utiliza.

Fuente: https://www.inoxcenter.com.mx

Tipos de Soldadura
Como pudo ver, a pesar de que todos los tipos de Soldadura tiene una base
común, sus ramificaciones y posibilidades son muchas, de ahí la importancia de
conocer cada tipo y subtipo para poder decidir cuál es el más adecuado para cada
uno de los procesos industriales y de manufactura.

Recuerde que el conocimiento es poder, y al tomar decisiones correctas respecto


al tipo de Soldadura ideal para cada procedimiento, los estándares de calidad y,
por supuesto, la rentabilidad se elevará de forma simultánea.

https://www.bfmx.com/tipos-de-soldadura-clasificacion/

https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-2-
soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw

http://www.ingenieriaonline.com/proceso-de-soldadura-gmaw/

https://www.revista.ferrepat.com/herramientas/procesos-de-soldadura-mig-tig-smaw-pac-saw-
tandem-y-rayo-laser/

https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-de-
soldadura

http://spanish.amadamiyachi.com/glossary/glosstigwelding

http://soldadurayestructuras.com/proceso-fcaw.html

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