MARCO TEÓRICO

Metodología del diseño

El diseño en ingeniería mecánica involucra todas las áreas que componen esta
disciplina. Entre las bases disciplinarias se encuentran la mecánica de sólidos, de
fluidos, la transferencia de masa y momento, los procesos de manufactura y las
teorías de la electricidad y de la información (Buyanas & Nisbett, 2012).

Fases e interacciones del proceso de diseño

¿Qué es el proceso de diseño? ¿Cómo comienza? ¿El ingeniero simplemente se
sienta en la silla de su escritorio con una hoja de papel en blanco y anota algunas
ideas? ¿Qué sucede a continuación? ¿Qué factores influyen o controlan las
decisiones que deben tomarse? Por último, ¿cómo termina el proceso de diseño?

El proceso de diseño completo, de principio a fin, que a menudo se bosqueja como

se muestra en la figura 1.

Figura 1. Fases del proceso de diseño

El proceso de diseño comienza con la identificación de una necesidad. El

reconocimiento y la expresión de ésta constituyen un acto muy creativo, porque la
necesidad quizá sólo sea una vaga inconformidad, un sentimiento de inquietud o la
sensación de que algo no está bien (Buyanas & Nisbett, 2012).
La definición del problema es más específica y debe incluir todas las
especificaciones del objeto que va a diseñarse. Las especificaciones son las
cantidades de entrada y salida, las características y dimensiones del espacio que el
objeto debe ocupar y todas las limitaciones sobre estas cantidades.

La síntesis de un esquema que conecta elementos posibles del sistema se le llama

invención del concepto o diseño conceptual. Éste es el primer y más importante paso
en la tarea de la síntesis. Varios esquemas de solución deben proponerse,
investigarse y cuantificarse en términos de medidas establecidas. A medida que el
desarrollo del esquema progresa se deben realizar análisis para evaluar si el
desempeño del sistema es satisfactorio, y si lo es, cuán bien se desempeñará.

En la imagen 1 se muestra que la síntesis, el análisis y la optimización están

relacionados en forma íntima e iterativa. Es posible observar, y debe destacarse, que
el diseño es un proceso iterativo en el cual se procede a través de varios pasos, se
evalúan los resultados y luego se regresa a una fase previa del procedimiento. De
esta manera es posible sintetizar varios componentes de un sistema, analizarlos y
optimizarlos y regresar a la síntesis para ver qué efectos tiene sobre las partes
restantes del sistema.

La evaluación representa la prueba final de un diseño exitoso y, por lo general,

implica la prueba del prototipo en el laboratorio. Aquí se desea descubrir si el diseño
en verdad satisface las necesidades. ¿Es confiable? ¿Competirá exitosamente con
productos similares? ¿Es económica su manufactura y uso? ¿Se mantiene y se
calibra con facilidad? ¿Se puede obtener una ganancia por su venta o uso? ¿Cuán
probable es que el producto propicie demandas legales? ¿Se obtiene un seguro con
sencillez y a bajo costo? ¿Qué tan probable es que se requiera hacer un llamado
para reemplazar partes o sistemas defectuosos? El diseñador del proyecto o el
equipo de diseño deberán hacer frente a un gran número de preguntas que tendrán
o no relación con la ingeniería.

La presentación y comunicación de los resultados a otros es el paso final y vital del

proceso de diseño. El ingeniero cuando presenta una nueva solución al personal
administrativo, gerencial o de supervisión, está tratando de vender o de probarles
que la solución que él propone es la mejor (Buyanas & Nisbett, 2012).

Consideraciones de diseño
Algunas veces la resistencia que requiere un elemento de un sistema significa un
factor importante para determinar su geometría y dimensiones. En esa situación se
dice que la resistencia es una consideración de diseño importante.
A menudo se deben considerar muchas de esas características en una situación de
diseño dada. Entre las más importantes se mencionan (no necesariamente en orden
de importancia):

1. Funcionalidad 15. Estilo

2. Resistencia/esfuerzo 16. Forma
3. Distorsión/deflexión/rigidez 17. Tamaño
4. Desgaste 18. Control
5. Corrosión 19. Propiedades térmicas
6. Seguridad 20. Superficie
7. Confiabilidad 21. Lubricación
8. Facilidad de manufactura 22. Comercialización
9. Utilidad 23. Mantenimiento
10. Costo 24. Volumen
11. Fricción 25. Responsabilidad legal
12. Peso 26. Capacidad de
13. Vida reciclado/recuperación de recursos.
14. Ruido

Alimentación en ganado ovino.

A fin de poder proporcionar un alimento que tenga un tamaño óptimo de partículas
es necesario conocer los requerimientos alimenticios de los animales. El costo de
la molienda y el mezclado de los alimentos al grado de fineza debida pueden
justificarse por las siguientes ventajas:
1. Aumento en el buen sabor del alimento: el buen sabor se refiere al deseo de los
animales por el alimento para que puedan consumirlo en cantidad suficiente. Esto
es particularmente importante en la producción de animales de engorde.
2. Aumento en la digestibilidad del alimento: Para algunos animales la molienda de
los alimentos evitará el pasaje de granos enteros a través del tracto digestivo con lo
que se aumenta la utilización del producto.
3. Facilita la mezcla de diferentes ingredientes: Cuando el alimento está molido es
más fácil la mezcla uniforme de materiales gruesos y finos y de alimentos de
contenidos variables de fibras, proteínas y grasas.
4. Facilita el manejo y el almacenamiento: Algunos granos, en particular maíz en
mazorca y forrajes, son de difícil manipulación en la forma en que se cosechan. El
mezclado proporciona un material que puede manejarse mecánicamente con más
facilidad y, asimismo, disminuye el volumen de almacenamiento que se requiere
para el producto.
5. Evita desperdicio de forraje: al realizarse una mezcla, los animales desperdician
un mínimo porcentaje de dicho alimento, también se previene que los animales
boten fuera del corral el alimento (Hall et al., 1968).
Mezcladoras
En el diseño de una maquina mezcladora se debe considerar tanto el elemento
mezclador como también la forma del recipiente. El elemento mezclador puede
resultar ineficaz dentro de un recipiente inadecuado. Por otra parte, también es
importante tener claro el resultado exacto que se quiere alcanzar, con el fin de
obtener una mezcla uniforme.
Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso. Es importante hacerla
bien. Una mezcladora bien diseñada puede evitar un embotellamiento en la
fabricación (Andrango et al. 2012).
Tipos de mezcladoras
Los tipos de mezcladoras más comunes son las mezcladoras verticales y las
mezcladoras horizontales, estas últimas pueden ser de listones o de paletas.
Recientemente, se ha incrementado también el uso de las mezcladoras de tambor
rotatorio, especialmente para la producción de alimentos especializados.
Las mezcladoras horizontales pueden ser de listones o de paletas. La mezcladora
horizontal de doble listón es la mezcladora más utilizada actualmente en la industria
de alimentos balanceados y la que ofrece el menor tiempo de mezclado, son
especialmente útiles con ingredientes secos y de fácil movilidad. Su funcionamiento
se basa en dos espirales de listones internos y dos espirales de listones externos
en el lado opuesto de los internos, los cuales permiten transportar los ingredientes
de un extremo a otro mientras lo revuelven (Molina et al. 2013).
Según Villalobos Rojas (2012); podemos encontrar los siguientes tipos de
mezcladoras:
 Mezcladoras de flujos
 Mezcladoras de paletas
 Mezcladoras de cintas
 Mezcladoras de turbinas

Mezcladoras de flujos
“En este tipo de mezcladora se introducen los materiales casi siempre por medio de
una bomba y la mezcla se produce por interferencia de sus flujos corrientes como
se muestran en la figura 1 solo se emplean en los sistemas continuos o circulantes
para la mezcla completa de fluidos miscibles.” (Villalobos, 2012) Tipos de
mezcladoras de flujo:
 Mezcladores de Chorro
 Inyectores
 Mezcladores de columnas con orificios o de turbulencia
 Sistemas de circulación mixta
 Bombas centrífugas
 Torres rellenas y de rociado

Figura 1. Mezclador de flujo. Obtenida de: http://www.foodonline.com/doc/lab-vertical-

blender-0001.

Mezcladoras de paletas
Este es el tipo de mezclador más antiguo y común de todos. Consta de una o varias
paletas horizontales verticales o inclinadas que están unidas a un eje que giran
axialmente dentro de una tolva, como se muestra en la figura 2.
La ventaja de esta mezcladora es que además de empujar el material, lo arrastra
alrededor del depósito siguiendo una trayectoria circular. Tipos de mezcladores de
paletas:
 Mezcladores de brazos rectos o de paletas en forma de remos
 Mezclador de rastrillo
 Paletas con lengüetas o dedos fijos intercalados
 Paletas corredizas
 Cubetas giratorias con paletas excéntricas
 Paletas de doble movimiento
 Paletas de movimiento planetario
 Batidor o emulsificador
 Agitador con elevador por aire
 Amasador

Figura 2. Mezcladora de paletas. Obtenida de: http://www.engormix.com/MA-

balanceados/formulacion/articulos/mezcladoras-procesomezclado- t785/p0.html.

Mezcladores de cintas
Estas mezcladoras son costosas en comparación a las demás, esto se debe
también a su eficiencia en el mezclado, por esto también son muy utilizadas. “Su
acción mezcladora se deriva de que sus aletas helicoidales, Figura 3, al girar
empujan constantemente hacia delante, lo que para todos los fines puede
considerarse un cilindro continuo de material, aunque el deslizamiento produce
corrientes que modifican bastante esta forma cilíndrica. Puesto que la hélice hace
que un cilindro de material se mueva en línea recta, es evidente que la forma del
recipiente decidirá la disposición subsiguiente de esta corriente” (Villalobos 2012;
Manya 2014).
Tipos de mezcladores de hélice:
 Hélices como dispositivos para mezclar gases
 Hélice con ejes vertical
 Hélice descentrada y con su eje inclinado penetrando por arriba
 Hélice al costado del recipiente
 Hélice en un tubo de aspiración
 Figura 3. Mezcladora de hélices. Obtenida de:
http://www.rdequipmentco.com/product/horizontal-mixer-sudenga/

Mezcladoras de turbinas
Este mezclador trabaja como una o varias bombas centrifugas dentro de un
recipiente casi sin contrapresión, donde “el material ingresa en el impulsor
axialmente por su abertura central. Los álabes aceleran el material y lo descargan
del impulsor o rodete más o menos tangencialmente a una velocidad bastante
elevada. La turbina puede llevar una corona directriz con paletas curvas fijas que
desvían esas corrientes tangenciales hasta hacerlas radiales. Todo el cambio de
dirección de vertical a horizontal y radial se realiza suavemente con la menor
pérdida posible de energía cinética, y en consecuencia, las corrientes radiales llegan
aun a gran velocidad a las partes más alejadas del recipiente” (Manya, 2014). Este
tipo de mezclador se muestra en la Figura 4.
Tipos de mezcladores de turbinas:
 Soplante de turbina o ventilador centrífugo
 Mezclador Sencillo de turbina
 Mezclador de turbina con paletas directrices fijas
 Turbodispersador
 Absorbedor turbogas

Figura 4. Mezcladora de turbinas. Obtenida de: http://www.mezcladorasviquez.com/tipo-

turbina.html
Agitación en las mezcladoras
Consiste en forzar, utilizando medios mecánicos, a un fluido para que alcance un
movimiento circulatorio dentro de un contenedor, con esto se consigue:
- La mezcla de dos líquidos miscibles (como el agua y etanol)
- La amalgamación de líquidos en sólidos (como el agua y la harina)
- Aumentar la transferencia de calor
- La separación de dos líquidos no miscibles (como el agua y aceite)
Por lo general, el equipo consta de un recipiente cilíndrico que puede ser cerrado o
abierto, y dentro un agitador propulsado por un motor eléctrico. Las dimensiones del
tanque varían en función del tipo de agitación que se desee obtener. Los bordes
internos y el fondo del contenedor deben ser redondeados con la finalidad de
permitir que las corrientes del fluido lleguen a todos los rincones del tanque, además
de eliminar la posibilidad de que los ingredientes puedan arrinconarse.
El agitador normalmente se monta sobre un eje ya sea vertical que horizontal; este
es accionado por un motor que normalmente está conectado mediante un caja
reductora o variador de velocidad (Torres et al. 2010).
Tipos de agitadores
La mezcla es la parte principal del proceso, es por eso que se debe diseñar de la
mejor manera, teniendo en consideración no solo el elemento que realizará la
mezcla sino también la forma del recipiente.
 Mezclador de cintas o doble ribbon
 Mezcladora horizontal de paletas planas
 Mezcladora de paletas simples
 Mezcladora horizontal de paletas tipo ancla
Mezclador de cintas o doble ribbon
Consiste de una cubeta horizontal provista de un eje central y un agitador de cintas
horizontales. Dos cintas contra actuantes se montan sobre el mismo eje: una mueve
el sólido muy lento en una dirección, el otro lo mueve muy rápido en la otra. Las
cintas pueden ser continuas o interrumpidas (Fraile, 2003).
 Figura 5. Mezclador de cintas o doble ribbon. Obtenido de:
http://maquinariapulvex.com/mezcladora-horizontal.html.

Los mezcladores de cintas resultan efectivos para pasta fina y para polvos que no
fluyen con facilidad. La energía que se requiere es moderada. En este tipo de
equipos la totalidad de las partículas se encuentran en movimiento, por lo que el
tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea varía entre los 2 a 4 minutos.
Se utiliza para el mezclado de alimentos en seco (Rodríguez, 2017).
Mezcladora horizontal de paletas planas
El tiempo de producción de este equipo similar al de cintas. En el mezclado de estos
equipos es posible adicionar aceites o melazas. Este tipo de mezcladora consiste
en una o varias series de agitadores dispuestos en forma vertical y/o inclinados que
se unen a un eje horizontal que gira de forma axial dentro del contenedor (figura 6).
En este tipo de mezcladoras todo el material sigue una trayectoria circular dentro
del recipiente.
Estos equipos son utilizados para la mezcla de pastas espesas; sin embargo,
resultan poco eficientes ante mezclas poco espesas o líquidos viscosos (Palate,
2006).
Entrada del
Producto
Eje y paletas

Salida del
producto

Figura 6. Mezcladora horizontal de paletas planas. Obtenido de:

https://www.festo.com/rep/es_es/assets/pdf/FOOD_manual_materials_es.pdf.
Mezcladora de paletas simples
Utilizada para la mezcla de fluidos de baja viscosidad, consta de paletas colocadas
en un solo eje (figura 7) que recibe la potencia del motor, una característica es que
puede trabajar en posición tanto vertical como horizontal (Silva, 2017).

Figura 7. Mezclador de paletas simples. Obtenido de:

https://www.festo.com/rep/es_es/assets/pdf/FOOD_manual_materials_es.pdf.

Mezcladora horizontal de paletas tipo ancla

Esta alternativa (Figura 8) utiliza un eje interior al cual se le adjuntan paletas tipo
ancla a 120º una de la otra, esto causa un movimiento secuencial que homogeniza
la crema en menor tiempo, la forma del recipiente es semicilíndrica en el fondo y
con una boca ligeramente rectangular en la parte superior.

Figura 8. Mezcladora horizontal de paleta tipo ancla. Obtenido de:

http://www.fattoremeccanica.com/trafile.php

Influencia de los Ingredientes en el Mezclado.

La operación de una mezcladora depende tanto del tipo o diseño de la mezcladora
como de las propiedades físicas de los ingredientes. Durante el proceso de
mezclado las propiedades físicas de los ingredientes que influyen en el
funcionamiento de la mezcladora son las siguientes:
Tamaño de la partícula.
 Forma de la partícula.
 Peso específico o densidad.
 Higroscopicidad.
 Susceptibilidad a la carga electrostática.
 Adhesividad.
De los puntos anteriores, el tamaño de la partícula, la forma y la densidad son los
más relevantes. Si todas las propiedades físicas son relativamente iguales, la
mezcla es relativamente simple, pero conforme los parámetros físicos empiezan a
variar más ampliamente, los problemas de mezcla y segregación se complican.
Cuando se toma en cuenta el amplio espectro de propiedades físicas encontradas
en los ingredientes comunes, es evidente la complejidad de la operación de la
mezcla (Molina et al., 2013).

Higiene del equipo

Un aspecto fundamental en el diseño del equipo es la higiene y limpieza del mismo,
puesto que estos factores hacen exitoso el proceso de elaboración de la pasta.
En base a esto, todos los elementos que forman parte de la máquina y que están
en directo contacto con los alimentos, deben tener un diseño que facilite la limpieza,
tal como un desmontaje y montaje sencillo y rápido, que utilice herramientas
sencillas, o en tal caso, deben poseer un diseño tal que la limpieza pueda realizarse
in situ.
Todas las superficies en contacto con productos alimenticios se deben diseñar de
manera que se pueda evitar el depósito indeseable de los mismos. Esto hará que
se realice un vaciado completo de los fondos de los recipientes, los cuales deben
redondearse o a su vez hacerlos inclinados. Lo deseable es tener una pendiente de
fondo mínima de 10 mm por metro. Se deben evitar rincones interiores agudos,
siendo un radio mínimo preferible de 5 mm (Calle, 2002).
Materiales
Dentro de la higiene está la selección de los materiales, en particular los que están
en contacto con los alimentos. Estos deben ser lisos y exentos de huecos y grietas,
además no deben poseer características absorbentes y no deben alterarse en su
estructura física y química por contacto con el producto alimenticio o por agentes de
limpieza.
Existen materiales formados por ciertos elementos químicos, que si llegan a
mezclarse con el alimento, pueden resultar peligrosos para la salud. Por este motivo
se debe verificar si dichos materiales tienen el grado alimenticio para proceder con
la selección de los mismos.
Entre los contaminantes metálicos se encuentran el cobre, hierro, zinc, cadmio,
antimonio y plomo. Se deben evitar metales capaces de promover acciones
químicas o electrolíticas al ponerse en contacto con un ambiente líquido. En el caso
de utilizar sustancias plásticas, estas deben ser resistente a la abrasión y carecer
de constituyentes que emigren hacia el alimento (FESTO, 2013).
Estudio de mecanismos de mezclado.
Convección: Transferencia de grupos de partículas grandes del material en forma
de oleadas de un lugar a otro distante en el lecho del mezclado.
Fallas: Deslizamiento de planos entre diferentes regiones del lecho del mezclado.
Esto puede ocurrir individualmente en las masas, o en forma de flujo laminar.
Difusión: Movimiento de partículas individuales sobre la superficie del lecho; esto
hace que se cambie la posición relativa de la partícula respecto al lecho. En la
mayoría de los mezcladores el mezclado ocurre por la combinación de los tres
mecanismos anteriores. Sin embargo, puede decirse que en los mezcladores
móviles priman los mecanismos de fallas y difusión, mientras que en los fijos el
mezclado ocurre principalmente por el mecanismo de convección (Escobar 2011).
Prevención de Problemas en el Mezclado.
En el proceso de mezclado se pueden presentar algunos problemas que pueden
ser prevenidos o atendidos oportunamente, algunas recomendaciones son las
siguientes:
 Recordar que el orden de la carga en la mezcladora debe ser: 1) ingredientes
mayores, 2) ingredientes menores, 3) aditivos, 4) líquidos.
 Llenar la mezcladora no menos que a 1/3 parte de su volumen para evitar inhibir
la eficiencia del mezclado.
 Evitar sobrellenar la mezcladora, los listones o paletas, deben ubicarse
ligeramente arriba de la superficie de la mezcla. En el caso de las mezcladoras
verticales es particularmente importante cuidar el sobrellenado porque el
mezclado ocurre en la parte superior de la mezcladora.
 Realizar pruebas rutinarias del desempeño de la mezcladora por lo menos cada
tres meses, comprobando la capacidad de mezclado y la uniformidad de la
mezcla (Renjifo et al., 2018).
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