Desfibradora de Hojas

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA DESFIBRADORA DE HOJAS

Y PSEUDOTALLOS PARA OBTENER MATERIAL
LIGNOCELULÓSICO A UTILIZAR COMO REFUERZO DE
POLÍMEROS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
LEONARDO DAVID ESPÍN CÁRDENAS
espinleonardo14@gmail.com
JONATHAN PATRICIO TELLO MANOSALVAS
jonatellom@gmail.com
DIRECTOR: DR. VÍCTOR MANUEL CÁRDENAS CÁRDENAS
victor.cardenas@epn.edu.ec
CO-DIRECTOR: VÍCTOR HUGO GUERRERO BARRAGÁN
victor.guerrero@epn.edu.ec
Quito, marzo de 2015

i
DECLARACIÓN
Nosotros, Leonardo David Espín Cárdenas y Jonathan Patricio Tello Manosalvas,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra autoría, que
no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
Leonardo Espín Jonathan Tello

ii
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por los señores Leonardo
David Espín Cárdenas y Jonathan Patricio Tello Manosalvas., bajo nuestra
supervisión.
________________________ ______________________
Dr. Víctor Cárdenas Víctor Hugo Guerrero
DIRECTOR DEL PROYECTO CO-DIRECTOR DEL PROYECTO

iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios por haberme bendecido con una familia maravillosa, darme salud y
haberme permitido lograr una más de la metas que me he propuesto.
A mis padres Carlos y Nancy por haber creído en mí, por ser mis mejores
amigos, por darme esa palabra de aliento para no rendirme, por decirme que el
sacrificio de hoy son las recompensas del mañana, los amo.
A mi hermana Nancy y mi cuñado Francisco por darme esa mano de apoyo en
mi formación académica y desearme lo mejor para mi vida.
Al Dr. Víctor Guerrero y al Dr. Víctor Cárdenas por la paciencia y tiempo que
nos dieron para la culminación de este proyecto.
Al Ingeniero Alecksey Mosquera por ofrecernos ideas novedosas que ayudaron
a la realización del presente proyecto.
A Jonathan por ser mi compañero de tesis, y por ser parte de este legado que
servirá a futuras generaciones de la prestigiosa Facultad de Mecánica de la
Escuela Politécnica Nacional
Leonardo
A Dios por siempre darme la confianza para superarme a cada paso de mi

educación y fortalecerme en los momentos más difíciles de mi carrera.
A mis padres Jorge y Elvia por nunca perder la confianza en mí y ser las bases
para proponer cada meta en mi vida.
A mi hermano Jorge por incentivarme a seguir adelante y a dar todo de mí.
A mi novia Francisca por darme su total apoyo y estar junto a mí en los
momentos más difíciles de este logro.
Al Dr. Víctor Guerrero y al Dr. Víctor Cárdenas por la guía para realizar este
proyecto y la paciencia en los momentos complicados.
A Leonardo por enfrentar conmigo este proyecto y no claudicar ante todas las
dificultades e inconvenientes presentados.
A todos mis amigos de facultad que vivieron día a día conmigo el esfuerzo y la
dedicación que conlleva lograr las metas planteadas en nuestra formación.
A la Facultad de Ingeniería Mecánica de la EPN por formarme
profesionalmente
Jonathan
iv
DEDICATORIA
A mi madre Nancy, a mi padre Carlos, a mi hermana Nancyta y al angelito de

mi corazón Samantha Abigail por ser los pilares de mi vida, mi fuerza para
seguir adelante, por estar siempre listos para brindarme su apoyo y por ser los
que me motivaron a escalar un peldaño más, a ustedes con todo mi amor y
agradecimiento les dedico este logro que sin su compañía y amor incondicional
no lo hubiera conseguido, se merecen esto y mucho más, no los defraudaré.
A mi hermana Karlita que desde el cielo guía mi camino te amo y te llevo
siempre en mi mente y en mi corazón
Leonardo
A mi padre Jorge, a mi madre Elvia y a mi hermano Jorge Paul por ser quienes
me han inculcado valores y nunca han perdido su confianza en mí. Por estar
ahí cada día siempre brindándome su apoyo incondicional y dándome fuerzas
para cumplir todas mis metas planteadas.
A mi novia Francisca por llegar a mi vida cuando más lo necesitaba. Por creer
en mí y darme esa confianza para saber que no hay nada que no pueda lograr.
Para ustedes es esto, los amo, no los decepcionaré.
Jonathan
v
Contenido
CAPÍTULO I DESFIBRADO Y USOS DE FIBRA .............................................. 1
1.1 FIBRAS NATURALES DE ORIGEN VEGETAL................................... 1
1.2 HOJA Y PSEUDOTALLOS .................................................................. 3
1.2.1 Abacá ............................................................................................. 3
1.2.2 Piña ................................................................................................ 5
1.2.3 Cabuya ........................................................................................... 8
1.3 USOS DE LAS FIBRAS ....................................................................... 9
1.4 REFUERZO DE POLÍMEROS........................................................... 11
1.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS FIBRAS ............................... 13
1.6 MÉTODOS DE DESFIBRADO .......................................................... 15
1.6.1 Desfibrado manual........................................................................ 15
1.6.2 Desfibrado a máquina ................................................................... 16
1.6.3 Desfibrado químico ....................................................................... 18
1.7 EQUIPOS EXISTENTES PARA DESFIBRAR HOJAS Y

PSEUDOTALLOS .............................................................................. 19
1.7.1 Máquinas descortezadoras ........................................................... 19
1.7.2 Desfibradora manual de abacá Kolbi ............................................ 25
1.7.3 Equipo desfibrador de abacá (Hagotán) ....................................... 26
1.7.4 Comparación de equipos desfibradores ....................................... 29
1.8 OBJETIVOS Y ALCANCES ............................................................... 30
1.8.1 Objetivos ....................................................................................... 30
1.8.2 Alcances ....................................................................................... 31
CAPÍTULO II ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ALTERNATIVAS DE

DISEÑO............................................................................................................ 32
2.1 NECESIDAD...................................................................................... 32
vi
2.2 MATERIA PRIMA .............................................................................. 33
2.2.1 Forma ........................................................................................... 33
2.2.2 Dimensiones ................................................................................. 34
2.2.3 Estado .......................................................................................... 34
2.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE DESFIBRADO ............................... 35
2.4 ENSAYOS DEL MÉTODO DE DESFIBRADO .................................. 38
2.5 ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO ......................................... 40
2.6 ANÁLISIS FUNCIONAL ..................................................................... 41
2.7 ALTERNATIVAS DE DISEÑO ........................................................... 44
2.7.1 Módulo 1: Calibración de equipo .................................................. 44
2.7.2 Módulo 2: Desfibrado.................................................................... 50
2.7.3 Módulo 3: Limpieza de la fibra ...................................................... 59
2.7.4 Módulo 4: Evacuación de residuos ............................................... 66
2.7.5 Alternativas seleccionadas ........................................................... 70
CAPÍTULO III DISEÑO Y ANÁLISIS DE COSTOS ......................................... 72
3.1 PROCESO DE DISEÑO .................................................................... 72
3.2 FUERZA NECESARIA PARA EL DESFIBRADO .............................. 75
3.3 DISEÑO DEL ROTOR ....................................................................... 85
3.3.1 Cálculo de la velocidad en el rotor y potencia del motor ............... 85
3.3.2 Selección del cilindro .................................................................... 91
3.3.3 Selección de las cuchillas ............................................................. 93
3.3.4 Diseño del buje ............................................................................. 96
3.3.5 Selección de las placas .............................................................. 100
3.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN .................................. 104
3.5 FUERZAS ACTUANTES EN EL EJE .............................................. 109
3.5.1 Diagrama de cuerpo libre ........................................................... 109
3.5.2 Diagramas de fuerza cortante, momento flector y torque ........... 111

vii
3.6 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS .................................................. 113
3.7 DISEÑO DEL EJE ........................................................................... 116
3.8 DISEÑO DE CHAVETAS................................................................. 122
3.9 SELECCIÓN DE PERNOS .............................................................. 124
3.9 ESTRUCTURA ................................................................................ 129
3.9.1 Análisis estructural...................................................................... 129
3.9.2 Definición de la estructura .......................................................... 132
3.9.3 Simulación de condiciones y resultados ..................................... 134
3.10 MECANISMO RESORTE-CUCHILLAS ........................................... 137
3.10.1 Cálculo de reacciones ............................................................. 138
3.10.2 Cálculo de desplazamientos.................................................... 142
3.10.3 Cálculo de resorte ................................................................... 143
3.10.4 Esfuerzos en la palanca .......................................................... 149
3.11 ARRANCADOR DEL MOTOR ......................................................... 154
3.12 COSTOS ......................................................................................... 155
3.12.1 Costos de materia prima ......................................................... 155
3.12.2 Costos de elementos mecánicos adquiridos ........................... 155
3.12.3 Costos de construcción y montaje ........................................... 156
3.12.4 Costos de diseño ..................................................................... 157
3.12.5 Costos totales.......................................................................... 158
CAPÍTULO IV CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y OPERACIÓN ..................... 159
4.1 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA .............................................. 159
4.2 MONTAJE ....................................................................................... 160
4.3 PROTOCOLO DE PRUEBAS.......................................................... 168
4.4 ANÁLISIS DEL TORQUE DEL MOTOR .......................................... 173
4.5 ANÁLISIS DE VIBRACIONES ......................................................... 178
4.6 GUÍA DE MANTENIMIENTO ........................................................... 181

viii
4.7 PROCEDIMIENTO PARA DESFIBRADO DE HOJAS Y

PSEUDOTALLOS ............................................................................ 183
4.7.1 Calibración de distancia pechera-rotor ....................................... 186
4.7.2 Parámetros de seguridad ........................................................... 187
CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................... 189
5.1 Conclusiones ................................................................................... 189
5.2 Recomendaciones ........................................................................... 190
6 BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................... 192
Anexo A. Diagrama funcional del equipo ....................................................... 197
Anexo B. Datos técnicos de motor ensayado ................................................. 198
Anexo C. Pruebas de desfibrado .................................................................... 209
Anexo D. Revoluciones del motor .................................................................. 212
Anexo E. Datos del motor escogido ............................................................... 216
Anexo F. Parámetros de bandas .................................................................... 219
Anexo G. Chaveta .......................................................................................... 221
Anexo H. Pernos ............................................................................................ 223
Anexo I. Pruebas en prensa hidráulica ........................................................... 225
Anexo J. Material del resorte .......................................................................... 229
Anexo K. Curvas del motor sobredimensionado ............................................ 231
Anexo L. Planos de conjunto y de taller ......................................................... 236
Anexo M. Hojas de procesos.......................................................................... 237
Anexo N. Fotografías del proceso de constructivo ......................................... 238
Anexo O. Fotografías de visita a productora de fibra de abacá...................... 241

ix
Índice de figuras
Figura 1.1. Planta de abacá. ............................................................................ 4

Figura 1.2. Corte transversal del pseudotallo de abacá. .................................. 4
Figura 1.3. Clasificación de las vainas. ............................................................ 5
Figura 1.4. Planta de piña. ............................................................................... 6
Figura 1.5. Distribución de las hojas en la planta de piña. ............................... 7
Figura 1.6. Agave americana. .......................................................................... 8
Figura 1.7. Furcraesa andina. .......................................................................... 9
Figura 1.8. Materiales compuestos de matriz poliéster reforzados con: (a) fibra
de abacá orientada longitudinalmente. (b) fibra de abacá en forma
de tejido....................................................................................... 12
Figura 1.9. Autopartes de abacá en vehículos Mercedes Benz Clase 500
construidos por Daimler Chrysler. ............................................... 13
Figura 1.10. Desfibrado de cabuya. ................................................................. 17
Figura 1.11. Tuxes. .......................................................................................... 18
Figura 1.12. Desfibrado de abacá. ................................................................... 18
Figura 1.13. Descortezadora marca Wei Jin. ................................................... 20
Figura 1.14. Descortezadora con tolva vertical. ............................................... 21
Figura 1.15. Descortezadora marca Cardoma. ................................................ 22
Figura 1.16. Descortezadora de cabuya. ......................................................... 24
Figura 1.17. Descortezadora de hoja de piña................................................... 25
Figura 1.18. Descortezadora manual Kolbi para pseudotallos. ........................ 26
Figura 1.19. Volante de inercia en el equipo Hagotán. ..................................... 27
Figura 1.20. Hagotán FIDA............................................................................... 28
Figura 2.1. Corte transversal de una hoja de cabuya. .................................... 34
Figura 2.2. Hoja de agave americana. ........................................................... 35
Figura 2.3. Pseudotallo de abacá cortado en chantas o deshojes. ................ 35
Figura 2.4. Mecanismo de descortezadora. ................................................... 37
Figura 2.5. Mecanismo de cuchillas para desfibrado de pseudotallos. .......... 37
Figura 2.6. Ensayo de desfibrado de cabuya (agave americana y furcraesa
.andina)…… .................................................................................. 38
Figura 2.7. Muestras de calidad de fibra obtenida mediante el desfibrado en la
.descortezadora............................................................................. 39
x
Figura 2.8. Ensayos de limpieza de fibra usando un cuchillo corriente. ......... 40

Figura 2.9. Diagrama funcional de la desfibradora. ........................................ 43
Figura 2.10. Corredera triangular. .................................................................... 45
Figura 2.11. Corredera rectangular. ................................................................. 46
Figura 2.12. Sistema de medición rodillo – pechera......................................... 47
Figura 2.13. Desfibradora de Maxwell. ............................................................. 51
Figura 2.14. Desfibradora de Searby. .............................................................. 51
Figura 2.15. Desfibradora de discos. ................................................................ 52
Figura 2.16. Sistema de poleas. ....................................................................... 56
Figura 2.17. Sistema de cadena....................................................................... 57
Figura 2.18. Arreglo cuchilla – soporte. ............................................................ 60
Figura 2.19. Sistema de apertura manual. ....................................................... 61
Figura 2.20. Sistema de apertura de palanca manual. ..................................... 61
Figura 2.21. Sistema de apertura palanca y pedal. .......................................... 62
Figura 2.22. Desalojo de residuos con salida frontal. ....................................... 66
Figura 2.23. Desalojo de residuos con salida lateral. ....................................... 67
Figura 3.1. Modelo final del equipo desfibrador.............................................. 72
Figura 3.2. Componentes a diseñar y seleccionar del sistema descortezador.73
Figura 3.3. Componentes a diseñar y seleccionar del sistema mecanismo –
.cuchilla. ........................................................................................ 74
Figura 3.4. Proceso de diseño........................................................................ 74
Figura 3.5. Obtención de los puntos para cada curva de desempeño. .......... 78
Figura 3.6. Pruebas realizadas en el equipo desfibrador. .............................. 85
Figura 3.7. Diagrama del rotor........................................................................ 86
Figura 3.8. Diagrama de cuerpo libre (DCL) de las cuchillas. ........................ 93
Figura.3.9. Fuerza cortante y momento flector generados debido al
.empotramiento bajo la acción de la fuerza de desfibrado. ........... 94
Figura 3.10. Buje o cubo. ................................................................................. 96
Figura 3.11. Eje estriado y cubo. ...................................................................... 97
Figura 3.12. Medida del rotor y perfil tipo ángulo. ............................................ 97
Figura 3.13. Longitud y espesor del cubo . ...................................................... 98
Figura 3.14. Placas. ....................................................................................... 100
Figura 3.15. DCL de las bandas. .................................................................... 104
Figura 3.16. DCL del eje. ............................................................................... 110
xi
Figura 3.17. DCL del eje obtenido en Inventor. .............................................. 112

Figura 3.18. Diagrama de fuerza cortante. ..................................................... 112
Figura 3.19. Diagrama de momento flector. ................................................... 112
Figura 3.20. Diámetro mínimo generado en Inventor. .................................... 113
Figura 3.21. Rodamientos tipo Y con tornillo de fijación en el aro interior. ..... 115
Figura 3.22. Especificaciones y medidas del rodamiento seleccionado. ........ 115
Figura 3.23. Radio de acuerdo. ...................................................................... 118
Figura 3.24. Dimensión del hombro. .............................................................. 118
Figura 3.25. Medidas del radio de acuerdo. ................................................... 119
Figura 3.26. Tipos de chavetas. ..................................................................... 123
Figura 3.27. DCL de los pernos...................................................................... 125
Figura 3.28. DCL de hoja o pseudotallo desfibrado. ...................................... 130
Figura 3.29. Esqueleto de estructura a analizar. ............................................ 133
Figura 3.30. Estructura con elementos asignados. ........................................ 133
Figura 3.31. Asignación de fuerzas en elementos.......................................... 135
Figura 3.32. Deformaciones magnificadas producidas en estructura. ............ 135
Figura 3.33. Visualización de esfuerzos en elementos. ................................. 136
Figura 3.34. Mecanismo resorte-cuchillas. ..................................................... 137
Figura 3.35. DCL de palanca con cuchillas cerradas. .................................... 138
Figura 3.36. DCL de palanca con cuchillas abiertas. ..................................... 138
Figura 3.37. Mecanismos de activación mediante elementos cruzados. ........ 139
Figura 3.38. DCL de elementos cruzados. ..................................................... 141
Figura 3.39. Desplazamientos en mecanismo................................................ 142
Figura 3.40. Curvas de pandeo en resortes helicoidales de compresión ....... 146
Figura 3.41. Junta entre palanca y resorte de compresión. ........................... 148
Figura 3.42. Junta entre palanca y resorte de compresión. ........................... 150
Figura 3.43. Palanca en posición horizontal. .................................................. 153
Figura 3.44. Diagrama de esfuerzo cortante en la palanca. ........................... 153
Figura 3.45. Diagrama de momento flector en la palanca. ............................. 153
Figura 4.1. Bastidor del prototipo ................................................................. 160
Figura 4.2. Engrasado de las rieles de la mesa. .......................................... 161
Figura 4.3. Montaje de la mesa y pechera. .................................................. 161
Figura 4.4. Volante y contratuerca. .............................................................. 162
Figura 4.5. Ajuste de la mesa. ...................................................................... 162
xii
Figura 4.6. Perfiles donde se requiere aumentar peso. ................................ 163

Figura 4.7. Aumento de arandelas para el balanceo. ................................... 163
Figura 4.8. Proceso de enceramiento rotor – pechera. ................................ 164
Figura 4.9. Ajuste del tornillo de fijación para la polea conducida. ............... 164
Figura.4.10..Posicionamiento del motor y colocación de las bandas de
transmisión. ............................................................................... 165
Figura 4.11. Alineación de las bandas. .......................................................... 165
Figura 4.12. Tensión inicial de las bandas. .................................................... 166
Figura 4.13. Alineación y ajuste de cuchillas. ................................................. 166
Figura 4.14. Acoplamiento de la coraza del rotor y conexión del arrancador. 167
Figura 4.15. Equipo ensamblado.................................................................... 167
Figura 4.16. Muestras tomadas de cabuya (hoja delgada). ........................... 170
Figura 4.17. Muestras tomadas de agave (hoja gruesa). ............................... 170
Figura 4.18. Muestras tomadas de abacá (pseudotallo). ............................... 170
Figura 4.19. Fibras de cabuya después de lavado en agua. .......................... 171
Figura 4.20. Muestras de abacá desfibrado mediante mecanismo cuchillas. 172
Figura 4.21. Fibra obtenida por desfibrado con rotor (superior) y fibra obtenida
por cuchillas (inferior). ............................................................... 173
Figura 4.22. Severidad de la vibración en la norma ISO 2372. ...................... 179
Figura 4.23. Sentido de toma de datos en las chumaceras ........................... 179
Figura 4.24. Mapeo de estructura con medidor PROVIBTECH PT908. ......... 180
Figura 4.25. Vibraciones presentadas en la estructura en mm/s.................... 180
Figura 4.26. Vibraciones en chumaceras. ...................................................... 181
Figura 4.27. Introducción de hoja de cabuya al rotor. .................................... 184
Figura 4.28. Retirando hoja de cabuya. ......................................................... 185
Figura 4.29. Posicionando del tuxe de abacá para ser desfibrado. ................ 185
Figura 4.30. Tensionando tuxe de abacá para el desfibrado. ........................ 186
Figura 4.31. Desajuste de tornillos de mesa. ................................................. 187
Figura 4.32. Calibración de mesa mediante regleta. ...................................... 187
xiii
Índice de tablas
Tabla 1.1. Fibras vegetales vs. fibra de vidrio. ................................................. 2

Tabla 1.2. Clasificación de las fibras naturales de origen vegetal. ................... 2
Tabla 1.3. Usos de fibras vegetales (abacá, cabuya, piña). ........................... 10
Tabla 1.4. Propiedades mecánicas y químicas de algunas fibras vegetales vs.
algunas fibras sintéticas ................................................................ 14
Tabla 1.5. Especificaciones técnicas de la descortezadora Wei Jin............... 20
Tabla 1.6. Especificaciones técnicas descortezadora vertical ........................ 21
Tabla 1.7. Especificaciones técnicas de la descortezadora Cardoma. ........... 23
Tabla 1.8. Especificaciones técnicas de la descortezadora de cabuya .......... 24
Tabla 1.9. Especificaciones técnicas de la descortezadora de hoja de piña .. 25
Tabla 1.10. Especificaciones técnicas del hagotán FIDA. ................................ 28
Tabla 1.11. Especificaciones técnicas de la desfibradora de abacá ................ 29
Tabla 1.12. Sistemas o elementos en distintos tipos de desfibradoras. ........... 29
Tabla 2.1. Ventajas de tipos de desfibradora. ................................................ 36
Tabla 2.2. Limitaciones de tipos de desfibradora. .......................................... 36
Tabla 2.3. Especificaciones técnicas del desfibrador. .................................... 40
Tabla 2.4. Ventajas y desventajas de una corredera triangular...................... 45
Tabla 2.5. Ventajas y desventajas de una corredera rectangular................... 46
Tabla 2.6. Alternativas para el módulo 1. ....................................................... 47
Tabla 2.7. Evaluación de los parámetros de diseño del módulo 1. ................ 48
Tabla 2.8. Evaluación de las alternativas respecto al costo. .......................... 49
Tabla 2.9. Evaluación de las alternativas respecto a la fiabilidad................... 49
Tabla 2.10..Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad constructiva.
...................................................................................................... 49
Tabla 2.11. Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad de montaje. 49
Tabla 2.12. Determinación de prioridad para el módulo 1. ............................... 49
Tabla 2.13. Ventajas y desventajas de una desfibradora Maxwell. .................. 51
Tabla 2.14. Ventajas y desventajas de una desfibradora Searby..................... 52
Tabla 2.15. Ventajas y desventajas de una desfibradora de discos. ................ 52
Tabla 2.16. Alternativas del módulo 2. ............................................................. 53
Tabla 2.17. Evaluación de los parámetros de diseño del módulo 2. ................ 54
Tabla 2.18. Evaluación de las alternativas respecto al costo. .......................... 54
xiv
Tabla 2.19. Evaluación de las alternativas respecto a la fiabilidad................... 54

Tabla 2.20..Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad constructiva.
...................................................................................................... 55
Tabla 2.21. Evaluación de las alternativas respecto al fácil montaje. ............... 55
Tabla 2.22. Evaluación de las alternativas respecto al mantenimiento. ........... 55
Tabla 2.23. Determinación de prioridad para el módulo 2. ............................... 55
Tabla 2.24. Ventajas y desventajas de un sistema de poleas. ......................... 56
Tabla 2.25. Ventajas y desventajas de un sistema de cadena. ........................ 57
Tabla.2.26..Evaluación de los parámetros de diseño del sistema de
transmisión. ................................................................................... 58
Tabla 2.27. Evaluación de los sistemas respecto al costo. .............................. 58
Tabla 2.28. Evaluación de los sistemas respecto al montaje. .......................... 58
Tabla 2.29. Evaluación de los sistemas respecto al mantenimiento. .............. 58
Tabla 2.30. Evaluación de los sistemas respecto a la estabilidad. ................... 59
Tabla 2.31. Determinación de prioridad para el sistema de transmisión. ......... 59
Tabla 2.32. Ventajas y desventajas del sistema de apertura manual............... 61
Tabla 2.33. Ventajas y desventajas del sistema de apertura de palanca manual.
...................................................................................................... 62
Tabla 2.34. Ventajas y desventajas del sistema de apertura de palanca y pedal.
...................................................................................................... 62
Tabla 2.35. Alternativas de módulo 3. .............................................................. 63
Tabla 2.36. Evaluación de criterios de módulo 3. ............................................. 64
Tabla 2.37. Evaluación de alternativas respecto al tiempo de ejecución. ........ 64
Tabla 2.38. Evaluación de alternativas respecto a la continuidad de proceso. 64
Tabla 2.39. Evaluación de alternativas respecto a la fuerza aplicada. ............. 65
Tabla 2.40. Evaluación de alternativas respecto a la ergonomía. .................... 65
Tabla 2.41. Evaluación de alternativas respecto a la facilidad constructiva. .... 65
Tabla 2.42. Determinación de prioridad de módulo 3. ...................................... 65
Tabla 2.43. Ventajas y desventajas del sistema de salida frontal. ................... 67
Tabla 2.44. Ventajas y desventajas del sistema de salida lateral..................... 67
Tabla 2.45. Alternativas de módulo 4. .............................................................. 68
Tabla 2.46. Evaluación de criterios de módulo 4. ............................................. 68
Tabla 2.47. Evaluación de alternativas respecto al atascamiento de residuos. 69
xv
Tabla 2.48. Evaluación de alternativas respecto a la retención de residuos de

.limpieza de fibra. .......................................................................... 69
Tabla 2.49. Evaluación de alternativas respecto a la accesibilidad del operario.
...................................................................................................... 69
Tabla 2.50. Evaluación de alternativas respecto a la facilidad constructiva. .... 69
Tabla 2.51. Determinación de prioridad de módulo 4. ...................................... 69
Tabla 2.52. Alternativas de diseño seleccionadas............................................ 70
Tabla 3.1. Especificaciones del motor del laboratorio de textiles ................... 76
Tabla 3.2. Ecuaciones correspondientes a las curvas de desempeño del motor
ensayado. ...................................................................................... 80
Tabla 3.3. Resultados de las pruebas en el equipo de desfibrado. ................ 84
Tabla 3.4. Velocidad de alimentación óptima de las hojas. ............................ 87
Tabla 3.5. Características de operación del rotor. .......................................... 89
Tabla 3.6 Parámetros mínimos requeridos para la selección del motor ........ 89
Tabla 3.7. Motores que cumplen los requerimientos mínimos. ...................... 89
Tabla 3.8. Motor a utilizar en el equipo desfibrador a diseñar ........................ 90
Tabla 3.9. Medidas del cilindro. ...................................................................... 91
Tabla 3.10. Medidas del perfil tipo ángulo ........................................................ 94
Tabla 3.11. Datos para el cálculo de bandas. ................................................ 104
Tabla 3.12. Fuerzas actuantes en el eje. ....................................................... 110
Tabla 3.13. Datos requeridos para el diseño del eje. ..................................... 116
Tabla 3.14. Dimensiones del radio de acuerdo para evaluar el hombro de apoyo
del rodamiento............................................................................. 119
Tabla 3.15. Datos requeridos para el diseño de chavetas. ............................ 123
Tabla 3.16. Medidas de las chavetas. ............................................................ 124
Tabla 3.17. Datos requeridos para la selección de los pernos. ...................... 125
Tabla 3.18. Datos de mecanismo resorte-cuchillas. ....................................... 139
Tabla 3.19. Datos de junta entre palanca y resorte de compresión. .............. 150
Tabla 3.20. Costos por materia prima resultantes. ......................................... 155
Tabla 3.21. Costos por elementos mecánicos adquiridos. ............................. 156
Tabla 3.22. Costos por construcción y montaje.............................................. 157
Tabla 3.23. Costos de diseño. ........................................................................ 158
Tabla 3.24. Costos totales de la máquina. ..................................................... 158
Tabla 4.1. Equipos a utilizar durante la construcción. .................................. 159
xvi
Tabla 4.2. Elementos a maquinar.................................................................. 160

Tabla 4.3. Protocolo de pruebas – requerimientos. ....................................... 168
Tabla.4.4...Protocolo de pruebas – calidad de fibra obtenida mediante
desfibrado con rotor y paletas. .................................................... 169
Tabla 4.5. Distancia óptima pechera-rotor de desfibrado para cada especie.171
Tabla.4.6...Protocolo de pruebas – calidad de fibra obtenida mediante
desfibrado con mecanismos de cuchillas. ................................... 172
Tabla 4.7. Torque en el motor para el agave americano. ............................. 175
Tabla 4.8. Torque en el motor para la furcraesa andina. .............................. 176
Tabla 4.9. Torque en el motor para el abacá................................................ 177
Tabla 4.10. Clasificación de equipos en norma ISO 2372. ............................. 178
Tabla 4.11. Cuadro AMFE de la máquina desfibradora. ................................ 182
Tabla 4.12. Guía de mantenimiento de la máquina desfibradora. .................. 183
xvii
RESUMEN
El Ecuador posee una gran riqueza biogenética por lo que la extracción de

fibras naturales y el estudio de sus diversas aplicaciones industriales
representa un amplio campo de desarrollo en el país. El diseño y desarrollo de
equipos desfibradores de uso múltiple no ha tenido un estudio detallado debido
al insuficiente incentivo para la utilización de fibras naturales. Una alternativa
factible en el uso de fibras naturales es la fabricación de materiales
compuestos de matriz polimérica. Por esto, el presente proyecto nace con la
necesidad de implementar un equipo desfibrador tanto de hojas como
pseudotallos en el Laboratorio de Nuevos Materiales de la Escuela Politécnica
Nacional. Para esto, se estudian los equipos desfibradores disponibles en el
mercado y se determinan las necesidades, características y especificaciones
del equipo a construir. Una vez definida la necesidad se realiza un análisis
funcional en donde se divide al equipo en módulos de acuerdo a la
funcionalidad y constitución de la máquina. Se plantea diferentes alternativas
para cada módulo y se las evalúa utilizando el método de criterios ponderados,
considerando entre los principales el costo y la facilidad constructiva. De este
análisis se determina para la construcción un equipo desfibrador de tipo
descortezadora con un mecanismo auxiliar de cuchillas adaptado para el
desfibrado de pseudotallos. La fase de diseño se orienta de acuerdo a las
especies de hojas y pseudotallos más comunes, que son la cabuya y el abacá.
De acuerdo con esto se diseñan componentes y se seleccionan elementos de
catálogo para el equipo. La máquina construida posee un sistema
descortezador impulsado mediante un motor de 10 hp y 1760 rpm y un sistema
de transmisión por 3 bandas en V, obteniéndose un torque de 23,5 Nm en el
rotor a 1358 rpm. Además se cuenta con un mecanismo de cuchillas con una
apertura de 6° y ajuste mediante resorte de compresión. La capacidad de
desfibrado mediante la descortezadora es de aproximadamente 360 hojas o
chantas/hora mientras que con el mecanismo de cuchillas se llega hasta 45
chantas/hora. En los dos casos se obtiene fibra limpia, de acuerdo a las
pruebas realizadas con cabuya y abacá. El equipo puede usarse a escala de
laboratorio y cumple con las garantías de seguridad requeridas y está en
capacidad de desfibrar todo tipo de hojas y pseudotallos.
xviii
PRESENTACIÓN
Este proyecto nace con la necesidad de fabricar una desfibradora de hojas y

pseudotallos para el Laboratorio de Nuevos Materiales de la EPN. En el primer
capítulo se detalla la importancia y aplicaciones que se le da a las fibras de
origen natural en la actualidad y se analiza las características constitutivas de
las especies de hojas y pseudotallos comunes en el Ecuador. Además, se hace
una revisión de los métodos de desfibrado más utilizados identificando el
procedimiento y principio de funcionamiento. Finalmente se identifican los
equipos disponibles en el mercado, sus características y especificaciones
principales.
En el segundo capítulo se identifican las necesidades y el método de
desfibrado óptimo que cumpla con las características requeridas por el usuario.
Para ello se evalúan los alcances de los métodos analizados y se determina,
de acuerdo al proceso de operación esperado, la mejor opción para el diseño.
Una vez idealizado el producto que se espera tener, se especifican y
seleccionan las alternativas de diseño de acuerdo a los criterios y objetivos
planteados en el capítulo.
En el tercer capítulo se describe un método de optimización en la potencia del
motor a partir de mediciones en un modelo de desfibradora que también
aportará para medir la fuerza requerida de desfibrado de las hojas de cabuya y
chantas de abacá. También se desarrolla el proceso de diseño y selección de
los elementos prefabricados según catálogos. Asimismo, se evalúa el costo
total para la construcción y montaje del prototipo.
El cuarto capítulo trata acerca de los procesos utilizados durante la
construcción y montaje de los elementos mecánicos que conforman la
desfibradora. También se presenta un procedimiento adecuado de
mantenimiento forma lograr un correcto funcionamiento de la máquina. Además
se indican los resultados obtenidos al desfibrar las hojas de cabuya, tuxes y
chantas de abacá. Se evidencia que el equipo diseñado es apto para desfibrar
todo tipo de hojas y pseudotallos.
El quinto capítulo tiene las conclusiones y recomendaciones derivadas de la
ejecución de este proyecto. Finalmente se detalla la bibliografía utilizada y los
anexos respectivos.
1
CAPÍTULO I
1 DESFIBRADO Y USOS DE FIBRA
En este capítulo se detalla la importancia y aplicaciones que se le da a las

fibras de origen natural en la actualidad y se analiza las características
constitutivas de las especies de hojas y pseudotallos comunes en el Ecuador.
Además se hace una revisión de los métodos de desfibrado más utilizados
identificando el procedimiento y principio de funcionamiento. Finalmente se
identifican lo equipos disponibles en el mercado, sus características y
especificaciones principales.
1.1 FIBRAS NATURALES DE ORIGEN VEGETAL

“El Ecuador tiene cerca de 25.000 especies de plantas vasculares lo que lo
convierten en el país con el mayor número de especies de plantas (o diversidad
vegetal) por unidad de área, entre los países de América Latina, se toma en
cuenta la superficie que posee. Del total de especies presentes, 16087 se
encuentran debidamente catalogadas; 4173 de estas son endémicas (o
endemismos) del Ecuador, es decir, particulares para nuestro país” [1, p. 43].
Este potencial etnobotánico del Ecuador contempla y establece grupos con

varias utilidades medicinales, madereras y alimenticias entre las más
importantes. De estas, un grupo importante está constituido por plantas
proveedoras de fibras naturales que se usan grandemente en la industria y
otras que han permanecido únicamente con aplicaciones meramente
artesanales. Cabe destacar que la mayoría de aplicaciones posibles para las
fibras naturales aún no han sido del todo aprovechadas debido a falta de
estudios en el campo y desconocimiento del potencial biogenético en el
Ecuador [2,3]. [2] [3].
El desarrollo de las fibras sintéticas como la de vidrio y de carbono

desencadenó una disminución en la importancia que se les daba a las fibras
naturales. En la actualidad las fibras naturales han recobrado interés debido a
consideraciones tanto ecológico, económico y tecnológicas [4]. Las fibras duras
2
como el abacá, la piña, la cabuya, etc., y las fibras blandas como el lino, el
ramio, etc. son fibras naturales que dadas sus características y versatilidad
ofrecen grandes ventajas con respecto a las fibras sintéticas [5] (Tabla 1.1).
Tabla 1.1. Fibras vegetales vs. fibra de vidrio.

Fibras vegetales Fibra de vidrio
Densidad Baja Alta
Costo Bajo Alto
Renovable Si No
Reciclable Si No
Consumo de energía Bajo Alto
CO2 neutro Si No
Abrasión de máquinas No Si
Eliminación Biodegradable No biodegradable
Fuente: http://eav.upb.edu.co/banco/sites/default/files/files/Tesisfibrasfique.pdf.
En los últimos años el reforzamiento de polímeros con fibras vegetales ha

causado gran expectativa debido a un potencial aumento considerable en las
propiedades mecánicas del material compuesto. Esto ha causado aceptación
no solo en la industria textil, como se consideraba en un inicio, sino también en
áreas como en materiales de construcción y fuente para biopolímeros. Las
fibras naturales de origen vegetal se las han clasificado mediante la Tabla 1.2.
Tabla 1.2. Clasificación de las fibras naturales de origen vegetal [5-7].
Fibras Naturales de Origen

Vegetal
Fibra de Fibra de Fibra de Fibra de

semilla hoja tallo caña
Algodón Cabuya Cáñamo Bambú
Caña de
Coco Piña Kenaf
azúcar
Capoc Abacá Yute
Plátano Lino
Palma Ramio
de
aceite
Roselle
3
Su condición de refuerzo se debe a la resistencia, flexibilidad y la

compatibilidad con la matriz polimérica, lo que supone una transmisión de
esfuerzos adecuada además que la cantidad de fibra en el compuesto final
viene condicionada por la orientación y ordenamiento de las fibras. Es por ello
que compuestos con fuerte unión interfacial mostrarán elevada resistencia [6].
1.2 HOJA Y PSEUDOTALLOS

En el Ecuador existe una enorme variedad de especies proveedoras de fibra
natural lo que provoca un análisis extenso para el desfibrado óptimo de
acuerdo a las características de cada una de ellas. Es por ello que el presente
capítulo está dirigido principalmente a las plantas más representativas de la
flora ecuatoriana en cuanto a hojas y pseudotallos, en las que se ha sintetizado
el abacá, la cabuya y la piña, que pertenecen al grupo de fibras duras. Plantas
que además de tener gran importancia en el mercado ecuatoriano presentan
fibras con las mejores características mecánicas por sus condiciones de alta
resistencia a la tracción. Estas tres especies, por sus características de
resistencia y versatilidad, son las de más frecuente utilización en lo que se
refiere al refuerzo de materiales poliméricos con fibras naturales.
1.2.1 Abacá
Es una planta originaria de Filipinas, introducida principalmente en las Islas
Borneo, Indonesia, América Central y Sudamérica. Su apariencia es similar a la
planta de banano pero se diferencian principalmente en la forma de sus hojas,
usos y propiedades.
Esta planta herbácea tiene alrededor de 6 metros de altura se desarrolla en

climas tropicales húmedos a altitudes menores a 600 msnm y temperaturas
promedio entre 22 y 28ºC, además de lluvia frecuente y falta de vientos fuertes
en la zona [7](Figura 1.1).
4
Figura 1.1. Planta de abacá.

Fuente: http://jubanitex.blogspot.com/p/materials.html
Esta planta puede cultivarse en cualquier estación del año (preferible en

épocas invernales) siempre y cuando se tome en cuenta un suelo lo
suficientemente húmedo. Es por ello que se adaptó a las condiciones climáticas
del Ecuador.
1.2.1.1 Características de las vainas

Su tallo está compuesto por las vainas de las hojas que se van formando
durante el proceso de desarrollo del mismo (Figura 1.2). Es por ello que
también se les da el nombre de pseudotallos.
El 10% del pseudotallo está compuesto por material sólido dentro del cual se
encuentra el tejido fibroso, mientras que el resto está conformado por savia o
comúnmente llamado jugo de abacá el cual es considerado ácido por tener un
pH de 6.
Figura 1.2. Corte transversal del pseudotallo de abacá.

5
Las vainas se clasifican en grupos según su color y textura de acuerdo a la

posición en el tallo (Figura 1.3) [8].
Figura 1.3. Clasificación de las vainas. [8]
Fuente: Agricultural machinery-Abaca Stripper-Especifications
a) Vainas exteriores: color café oscuro y rayas verdes

b) Vainas cerca del exterior: color violeta leve y rayas verdes
c) Vainas intermedias: color verde agua y rayas amarillas
d) Vainas del interior: color crema
1.2.1.2 Clasificación de la fibra

La fibra obtenida se clasifica por clases o grados según su color y finura,
donde [7, p. 75]:
· 2º clase: muy fina y de color blanca

· 3º clase: ligeramente gruesa y de color blanca
· 4º clase: medianamente gruesa y de color blanco marfil
· 5º clase: gruesa y de color café
1.2.2 Piña
Es una planta que tiene sus orígenes en América del Sur pero que se propagó
hacia el continente Europeo y zonas tropicales de Asia y África. Esta planta
6
herbácea puede cultivarse en cualquier estación del año, soportando sequías;

se adapta principalmente a suelos arenosos. Por lo general cuando ha
alcanzado madurez mide aproximadamente de 1 a 1,2 m de altura mientras
que abarca un espacio de 1,3 a 1,5 m de diámetro (Figura 1.4). El interés de su
cultivo se basa principalmente por su fruto, que es apetecible a nivel mundial,
dejando como desecho sus hojas ricas en tejido fibroso [9].
Figura 1.4. Planta de piña.

Fuente: http://latrola.net/blok/la-planta-de-la-pina-8-fotos.
La fibra de la hoja de piña no es conocida a nivel mundial. Únicamente es

utilizada en países como Tailandia, Filipinas, China, e Indonesia. El Ecuador no
se encuentra dentro del grupo de los principales exportadores de piña a nivel
mundial, sin embargo posee grandes plantaciones de piña a nivel nacional lo
que lo convierte en un potencial exportador a futuro.
1.2.2.1 Características de las hojas

Las hojas de la planta de piña poseen una configuración en espiral siendo las
hojas centrales las jóvenes y las exteriores las adultas. Además poseen
espinas en la zona superior. Sus tamaños son variables según la posición
donde se ubiquen (Figura 1.5). Es por ello que poseen la siguiente clasificación
[10]:
7
Figura 1.5. Distribución de las hojas en la planta de piña.

Fuente: http://www.intechopen.com/books/soil-fertility/potassium-fertilization-on-
fruits-orchards-a-study-case-from-brazil
Primer grupo: Hojas viejas
· Hojas tipo A: son las hojas más desarrolladas y están ubicadas en la zona
exterior de la planta al nivel del suelo.
· Hojas tipo B: son hojas en proceso de desarrollo.
Conjuntamente las hojas tipo A y B se caracterizan por tener un cuello angosto,

para luego ensancharse abruptamente.
· Hojas tipo C: son las hojas más viejas, se caracterizan por tener un cuello
ancho.
Segundo grupo: Hojas jóvenes
· Hojas tipo D: son hojas adultas jóvenes, su posición es aproximadamente

45º del eje del tallo. Son consideradas las hojas más largas y mejor
desarrolladas del resto de hojas. Es por ello que son las que presentan
mayor interés para el uso de sus fibras. Su tamaño es aproximadamente 91
cm de largo, y 5 a 7,5 cm de ancho.
· Hojas tipo E: Su largo es similar a las hojas tipo C.
· Hojas tipo F: son las hojas más jóvenes y se encuentran rodeando el fruto.
Conjuntamente las hojas tipo E y F se caracterizan por tener una anchura

similar a la de su cuello.
8
1.2.3 Cabuya
A diferencia de las plantas de abacá y de piña, la cabuya se adapta a climas
con temperaturas de aproximadamente 8°C a 40°C, mientras que se la cultiva
en suelos secos y calcáreos que pueden tener características arenosas
o fértiles [11]. Por lo tanto, se adapta fácilmente a cualquier clima y terreno. Se
lo puede cultivar en cualquier región del Ecuador, por lo que es muy fácil
industrializar su fibra [12]. Se caracteriza principalmente porque sus fibras
fueron unas de las primeras en utilizarse por sus propiedades mecánicas. En
Ecuador existen dos especies representativas de cabuya las cuales son
apetecidas por sus fibras: agave americana y furcraesa andina.
1.2.3.1 Agave americana

El agave americana es color verde azulado, por lo general cuando ha
alcanzado madurez mide aproximadamente 1,5 m inclusive llegando a medir 7
m de altura (Figura 1.6). Sus hojas están dispuestas en forma de roseta, y
pueden alcanzar de 1,20 a 2 m de largo mientras que su base llega a medir de
15 a 30 cm, es una hoja muy corpulenta. Uno de los problemas de desfibrado
de esta hoja es que posee demasiado zumo, lo que hace que tenga un espesor
de gran medida en la base.
Figura 1.6. Agave americana.
Fuente: http://2minutegardener.blogspot.com/2012/02/photo-century-plant-
agave-americana.html
9
1.2.3.2 Furcraesa andina

La furcraesa andina es de color amarillo verdoso (Figura 1.7). En general
posee las mismas medidas que el agave americano. La diferencia radica en
que este tipo de hoja contiene una mínima cantidad de zumo, lo que hace que
su espesor alcance máximo hasta 3 mm, lo cual permite un fácil desfibrado.
Figura 1.7. Furcraesa andina.

Fuente: http://biodiversidadelecuador.blogspot.com/2013/09/cabuya.html
1.2.3.3 Clasificación de la fibra

La fibra obtenida se clasifica por clases o grados según su color y finura,
donde [13]:
· 1º clase: color blanca o crema, libre de residuos

· 2º clase: colores claro o ligeramente oscuros
· 3º clase: color oscuro, con residuos sueltos
· 4º clase: color muy oscuro, con muchos desperdicios sueltos
1.3 USOS DE LAS FIBRAS

Las fibras naturales se utilizan en una serie de aplicaciones industriales y
artesanales de acuerdo a sus propiedades y características específicas de
cada grupo. Las especies de abacá, piña y cabuya son fibras duras de alta
resistencia mecánica; sus fibras poseen usos en común, como se muestra en
la Tabla 1.3. Un campo grande y que se encuentra en crecimiento es el uso de
fibras naturales como refuerzo de polímeros [3, 4, 7, 14]. [14] [3] [7] [4].
10
Tabla 1.3. Usos de fibras vegetales (abacá, cabuya, piña).

Campo Usos Fotografías
- Zapatos, alpargatas
- Sombreros
Vestimenta - Corbatas, cinturones
- Vestidos, camisas de punto.
etc
- Alfombras
- Persianas
- Manteles de mesa
Confección
- Tapetes
- Pañuelos
- Bolsos de mano, etc
- Hilos, sogas
Cordeles
- Costales
- Papel moneda
- Papel corrugado o kraft
Papel - Papel para envolturas de
cigarrillo
- Papel filtro
- Gasas quirúrgicas
Farmacéutica - Cosméticos
- Pañales desechables
Se los utiliza como materiales

polímeros con refuerzo de fibras
tales como:
- Vigas, columnas y tejas
- Aislante de conductores
Construcción y
eléctricos
Automotriz
- Insonorizantes
- Piezas y paneles de
vehículos
- Material para cisternas de
agua
11
- Fundas de té
Cocina
- Envolturas para embutidos
- Biomantos: protección de
sembríos.
- Geotextiles o agrotextil:
Ambiental
Reduce daños por erosión en
carreteras, oleoductos,
gasoductos
- Redes de pesca debido a su

Pesca
resistencia al agua salina
1.4 REFUERZO DE POLÍMEROS

El refuerzo de polímeros con material lignocelulósico es un campo amplio y en
constante crecimiento debido a las necesidades de la industria de materiales
resistentes y con características específicas para un trabajo dado. Las
mayores necesidades de materiales compuestos con alta resistencia y baja
densidad se ubican en especial en la industria aeroespacial, transporte y
construcción. Además, se consideran otras importantes propiedades como
resistencia a la abrasión, agentes ambientales y agentes químicos, de acuerdo
al trabajo a realizar.
El refuerzo de polímeros es un ejemplo de aplicación de los materiales

compuestos. Estos se definen como la combinación de dos o más materiales
disolubles entre ellos, que tiene la finalidad de obtener un material con mejores
propiedades que los materiales bases. Los materiales compuestos se
conforman principalmente por dos constituyentes que son: la matriz y el
refuerzo [4].
12
La matriz de un compuesto cumple la función principal de alojar el refuerzo y

transmitir hacia él, la fuerza aplicada sobre el material. Los compuestos con
matriz polimérica (CMP) consisten generalmente en un polímero, por ejemplo
epóxico, poliéster o uretano, reforzado con fibras de diámetro muy pequeño,
tales como fibras de grafito, boro o aramidas [6]. En el caso de matrices
poliméricas reforzadas con material lignocelulósico se debe determinar las
propiedades específicas de la fibra y su estado para que su interfaz con la
matriz sea la mejor. Esto se debe a que las fibras vegetales por ser
higroscópicas poseen problemas de adhesión con matrices poliméricas.
Figura 1.8. Materiales compuestos de matriz poliéster reforzados con: (a) fibra
de abacá orientada longitudinalmente. (b) fibra de abacá en forma de tejido. [15]
Fuente: H. VILLACIS, "Obtencion de materiales compuestos hibridos de matriz

poliester reforzados con fibra de vidrio y abacá mediante estratificación", Pag
71.
Como se puede ver en la Figura 1.8, el refuerzo de una matriz polimérica

puede orientarse de forma longitudinal, aleatoria o en forma de tejido de
acuerdo a la orientación de la probeta y a las dimensiones de la fibra de
refuerzo. La orientación y el modo de ordenamiento del refuerzo influyen en las
propiedades mecánicas del material de acuerdo a si se aplican cargas de
tracción o flexión [15].
La utilización de materiales poliméricos reforzados con material lignocelulósico

ha incrementado en los últimos años su campo de aplicación como por ejemplo
en autopartes (Figura 1.9) [6]. Estos materiales representan una alternativa
13
amigable con el medio ambiente y pueden sustituir a materiales reforzados con

fibras sintéticas [4].
En el Ecuador ha incrementado su aplicación a medida que se investiga más

en el tema. Las principales aplicaciones hasta hace pocos años han sido
meramente artesanales. Sin embargo, con nuevos proyectos y estudios se han
encontrado nuevos campos de aplicación como por ejemplo la utilización de
panales reforzados con abacá como parte estructural de viviendas populares.
Figura 1.9. Autopartes de abacá en vehículos Mercedes Benz Clase 500

construidos por Daimler Chrysler.
Fuente: ECOLOGY CENTER http://www.ecocenter.org
1.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS FIBRAS

“Las propiedades mecánicas dependerán principalmente de dos sustancias
químicas, la lignina y la celulosa. Básicamente la lignina es la responsable de
proteger a la fibra del medio ambiente y la celulosa determina su resistencia
mecánica, y es de estas dos propiedades de donde proviene la denominación
de lignocelulósico que se les asigna a este tipo de fibras” [16, p. 3].
Las propiedades mecánicas de las fibras mostradas en la Tabla 1.4,

estructurada a partir de información de varios autores, son variables debido a
que dependerán no solamente del método de desfibrado que se utilice sino
también del grado de humedad que esta posea, es por ello que las condiciones
14
de secado son indispensables para que la fibra no pierda características de

refuerzo.
Tabla 1.4. Propiedades mecánicas y químicas de algunas fibras vegetales vs.

algunas fibras sintéticas. [4, 14, 17, 18] [14] [17] [18] [4]
Resistencia Módulo
Tipo de Diámetro Densidad Elongación a la de Humedad Lignina Celulosa
Especie ݃
fibra ሺߤ݉ሻ ቀ ଷቁ % tracción Young % % %
ܿ݉
ሺ‫ܽܲܯ‬ሻ ሺ‫ܽܲܩ‬ሻ
Musa
Abacá 50-280 1,30 2,5-3,7 400-1289 39-45 5-10 12-13 56-63
textilis
Furcrasea
Cabuya 50-200 1,45 3,5-5,1 511-635 17-22 10-22 11 70
cabuya
Ananus 34,5-
Piña 20-80 1,35 3-4 413-1627 13.5
comosus 82,5
Musa
Banana 50-250 1,03 1-3,5 384 20-51 10-12 5 63-64
sapientum
Vidrio - 21,3 2,54 3 2000-3500 56-72 - - -
Carbono - 1,4 1,4-1,8 4000 230-240 - - -
En la actualidad no se han tenido los estudios suficientes para determinar la

variación de propiedades mecánicas de fibras vegetales de acuerdo al tipo de
desfibrado utilizado. Únicamente se ha obtenido información de análisis
particulares de ciertas especies considerando el desfibrado utilizado y el
proceso seguido. Uno de ellos analiza la variación de la calidad de fibra de
lechuguilla procesada manual y mecánicamente. Los resultados brindados
respecto a la resistencia a la tracción indican que para el tratamiento manual se
obtiene una resistencia de 18,91 N, mientras que en el tratamiento mecánico se
obtiene 21,04 N. De acuerdo a este y otros resultados el estudio concluye que
no existe afectación en las propiedades físico-mecánicas con el procesado
mecánico de la fibra. [19]
Otro estudio a tomar en cuenta evalúa las propiedades mecánicas de la fibra

de formio considerando 3 tipos de desfibrado utilizado: manual, enriado y
descortezado. Los resultados obtenidos referentes a la tenacidad de la fibras
obtenidas determina para el método manual 20 cN/Tex, para el método de
enriado entre 34,5 y 45,3 cN/Tex y para el método de descortezado 39
15
cN/Tex1. De acuerdo a este y otros resultados el análisis concluye

recomendando el desfibrado mecánico de la fibra. Es decir, mediante el método
de descortezado debido a la calidad de fibra obtenida y factores sobresalientes
del proceso aplicado. [20]
Los análisis aquí presentados evalúan las propiedades y características de la

fibra de acuerdo al proceso de desfibrado efectuado. Sin embargo, no se puede
dar conclusiones o determinar parámetros debido a que los análisis realizados
se efectuaron para un solo tipo de especie y con consideraciones específicas.
Por esto, los resultados mencionados no se pueden comparar con otras
especies y solo se deben tomar como referencia en tanto al método de
desfibrado utilizada y la calidad de la fibra obtenida.
1.6 MÉTODOS DE DESFIBRADO

Existe una gran variedad de métodos de desfibrado de acuerdo al tipo de hojas
o pseudotallos y a las características propias de cada especie. Entre algunas
especies existen grandes diferencias de espesores, cantidad de líquido,
resistencia y flexibilidad por lo que un método puede ser más adecuado que
otro al momento de la operación.
En este proyecto se considera el desfibrado en general para varios tipos de

hojas o pseudotallos. Por esto se revisará rápidamente los tipos de desfibrado
más conocidos en el medio y que den a conocer los métodos más simples y
prácticos para el tratamiento a realizar a la materia prima con el fin de tomar en
cuenta las ventajas y limitaciones de cada método.
1.6.1 Desfibrado manual

Mediante este tipo de desfibrado se desprende el material adherido a la fibra
sin la utilización de maquinaria o equipo. Únicamente se realiza mediante la
habilidad manual y la utilización de herramientas requeridas.
1.6.1.1 Enriado
El enriado es un proceso en el cual se maceran o remojan las hojas en agua
corriente un tiempo determinado con el objeto de que el agua vaya penetrando
1 cN/tex unidad de tensión en la industria textil y agricola donde : cN fuerza de tracción que se aplica a la
fibra según su eje, centi-Newton (cN) y tex fuerza aplicada por unidad de masa lineal de la fibra (tex)
16
los tejidos y produzca el debilitamiento de las paredes y material que recubre

las fibras. Una vez realizado este proceso se golpea a las hojas en el agua con
mazos de madera para retirar el material sobrante y obtener las fibras
expuestas.
En este proceso se debe tomar muy en cuenta el tiempo de maceramiento, el

cuidado de la recolección, la temperatura y el tipo de agua con la que se moja
las hojas debido a que de estos pasos depende la calidad de la fibra obtenida.
Este proceso se realiza más comúnmente para hojas delgadas y flexibles como
la hoja de piña y el lino, también es frecuente su uso para la obtención de fibras
de tallos como el ramio y cáñamo [21, 22]. [21] [22].
1.6.1.2 Raspado
El proceso de raspado consiste en asentar la hoja a desfibrar sobre un bloque
de madera y con utilizar un cuchillo para raspar o frotar la materia prima
quitándole el material ligante a la fibra. Para esto se utiliza un cuchillo liso, es
decir, con infinito número de dientes ya que esto asegura la limpieza de la fibra
dándole una buena calidad. El proceso de raspado para la extracción de fibra
conlleva un considerable tiempo de mano de obra por lo que este método es de
uso meramente artesanal. Su utilización es frecuente para extracción de fibras
de hojas delgadas como la cabuya y la hoja de piña [21].
1.6.2 Desfibrado a máquina

El desfibrado a máquina se utiliza cuando la producción de fibra es grande y
continua. La maquinaria está constituida por un motor de combustión interna o
eléctrico, de acuerdo a las necesidades de la planta y al tipo de máquina.
1.6.2.1 Descortezadora
El principio de desfibrado de la descortezadora es la utilización de un rodillo
giratorio que está conformado con cuchillas, estrías o agujas; situado a una
corta distancia por donde se introduce las hojas o tallos. La hoja o el tallo en
cuestión a desfibrar al ser introducido es golpeado y raspado por el rodillo
quitándole el material ligante a la fibra (Figura 1.10), dejando únicamente la
fibra que es halada de vuelta por la misma abertura.
17
Figura 1.10. Desfibrado de cabuya.

Fuente: http://www.lefiore.com/content/9-cuidados-de-las-fibras
Este proceso de desfibrado se caracteriza por una gran velocidad de
producción debido a que el procedimiento a realizar consiste únicamente en
introducir y retirar la hoja o tallo a desfibrar. Por esto, dependiendo del operario,
estos pasos se los puede hacer muy rápidamente en cada hoja. La calidad
obtenida en este proceso es variable de acuerdo a la distancia dejada en la
abertura entre el rodillo y la bandeja de entrada que es un parámetro que
influye grandemente en la limpieza de la fibra. Este método de desfibrado es el
más versátil debido a que es utilizable para la mayor parte de hojas y tallos. Sin
embargo, su uso es más común para las hojas de cabuya y sisal [21, 23]. [23]
El uso de la máquina descortezadora tiene un grado de peligrosidad debido a

que el operario al introducir demasiado su mano en la máquina corre el riesgo
de ser mutilado o tener una grave herida en su mano y brazo. Esto influye en el
diseño de este tipo de equipos
1.6.2.2 Método de Hagotán

El desfibrado utilizando la máquina denominada “Hagotán” es usado
únicamente para la extracción de fibras de pseudotallos como el abacá y el
plátano, que tienen una considerable flexibilidad de acuerdo al tipo de corte que
se realiza a las chantas extraídas del pseudotallo. Este método se basa en
cortar las chantas de los pseudotallos en tiras pequeñas de no más de 5 cm de
ancho (Figura 1.11). Estas chantas se enrollan en un rodillo conectado a una
rueda de inercia mediante un embrague. El operario, llamado tuxero, enrolla la
mitad del largo de las tiras en el rodillo y la otra mitad se aprisiona en medio de
dos cuchillas cerradas mediante un resorte. Al efectuar un ligero tirón a la parte
enrollada, el rodillo ejerce una fuerza de tracción a las fibras desprendiendo
18
mediante la cuchilla todo el material ligante de las fibras y logrando un

desfibrado limpio y rápido (Figura 1.12). La otra mitad de las tiras se desfibra
enrollando la mitad de las tiras desfibradas y realizando el mismo
procedimiento [8].
Figura 1.11. Tuxes.
Figura 1.12. Desfibrado de abacá.
En este método de desfibrado se destaca la limpieza y calidad final debido a

que el proceso de desfibrado se realiza traccionando las fibras en un
movimiento rápido y limpio. Por ello, una vez realizado, las fibras no requieren
de un lavado o limpieza sino que se disponen enseguida al secado.
1.6.3 Desfibrado químico

El desfibrado químico consiste en sumergir a las hojas o tallos en soluciones de
compuestos como hidróxido de sodio, sulfito de sodio, peróxido de hidrogeno,
etc. Dependiendo de las propiedades de penetración de los compuestos, estas
soluciones permiten suavizar los tejidos adheridos a las fibras y lograr un
19
parcial desfibrado que se complementa con un machacado o raspado final de

las fibras para su obtención. De acuerdo al compuesto usado se logran variar la
calidad final de la fibra así como su consistencia [21, 22]. [21] [22].
1.7 EQUIPOS EXISTENTES PARA DESFIBRAR HOJAS Y

PSEUDOTALLOS
Países con clima tropical como Filipinas, China, Brasil y Colombia son los
mayores productores de fibras en el mundo. Los equipos utilizados para el
desfibrado de hojas y pseudotallos en los tres países son similares tanto en las
especificaciones técnicas y características físicas. A continuación se describen
algunos equipos existentes en el mercado nacional o internacional además de
algunos proyectos de titulación realizados en Escuela Politécnica Nacional.
Los equipos aquí presentados utilizan los principios de desfibrado estudiados y

mostrados anteriormente en la Figura 1.10 y la Figura 1.12. Sin embargo,
existen diferencias en el diseño y selección de componentes de los mismos.
Esto da la posibilidad de evaluar las especificaciones técnicas y características
propias de acuerdo a las capacidades de desfibrado que posea cada uno.
1.7.1 Máquinas descortezadoras
Este equipo se lo utiliza principalmente para desfibrar hojas como las de

cabuya, sisal, fique, etc. Por lo general este tipo de equipos se distinguen uno
de otro por poseer o no una mesa donde se apoya la hoja. Esto dependerá
exclusivamente de si la corteza que posee la hoja o pseudotallo es blanda
como el banano, el abacá, la piña; o dura como por ejemplo la cabuya, el sisal,
el fique.
1.7.1.1 Máquina descortezadora Wei Jin
Esta máquina es ampliamente utilizada para el desfibrado de sisal, abacá,

banano, entre otros. El principio para la extracción de fibra de hojas frescas o
tallos se basa en una descortezadora. Entre las características de diseño que
se pueden visualizar están un motor de combustión interna y una transmisión
por medio de bandas al rotor del equipo. La estructura es cuadrada con un
20
soporte lateral donde se sitúa el motor. El sistema de introducción de la materia

prima consta únicamente de una abertura limitada con una bandeja pequeña
de apoyo. Las especificaciones técnicas de este equipo se pueden ver en la
Tabla 1.5
Pechera
Figura 1.13. Descortezadora marca Wei Jin.

Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-gs/sisal-abaca-banana-stem-
decorticator-machine-888300345.html.
Tabla 1.5. Especificaciones técnicas de la descortezadora Wei Jin.

Variable Magnitud / Dimensión
Velocidad del motor 1650 rpm
Dimensiones 2000 x 900 x 850 mm
Diámetro de rotor 400 mm
Peso 300 kg
Potencia 7,5 kW
Capacidad 10-15 ton/cambio
Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-gs/sisal-abaca-banana-stem-
decorticator-machine-888300345.html.
Como se puede ver en la Figura 1.13, el sistema de introducción de la materia

prima no se compone de ningún mecanismo de regulación por lo que se limita
las capacidades de desfibrado de plantas de acuerdo a su ancho y espesor.
Para identificar las características propias de este equipo desfibrador se debe
determinar los sistemas o partes que lo integran, los cuales son: desfibrador,
salida de residuos, bastidor, elemento motriz y transmisión.
21
1.7.1.2 Equipo descortezador con tolva vertical
Es un prototipo de desfibrador de sisal propuesto por el Departamento de

Ingeniería Mecánica de la Universidad de Nairoibi. En principio este equipo fue
diseñado para desfibrar únicamente sisal.
Una vez activado el motor, se introduce las hojas de forma lenta a través de la
tolva, a medida que las cuchillas van raspando las hojas. Una vez terminado el
proceso, las fibras son lanzadas a un depósito ubicado en la zona inferior del
desfibrador (Figura 1.14) [24].
Figura 1.14. Descortezadora con tolva vertical.

Fuente: B. SNYDER, A Portable Sisal Decorticator for Kenyan Farmers.
La característica principal de este equipo es que para el desfibrado de sisal se

debe ubicar las hojas en la tolva de ingreso por lo que el operario no debe
sujetar continuamente la materia prima como en el resto de los equipos.
Además, se debe destacar que este equipo se ha ideado para que sea portátil,
por lo que cuenta con ruedas inferiores que facilitan su traslado. Las
especificaciones técnicas se pueden observar en la Tabla 1.6.
Tabla 1.6. Especificaciones técnicas descortezadora vertical. [24]

Numero de cuchillas 6
Longitud de las cuchillas 30,5 cm
Velocidad del eje 360 rpm
Potencia ଵ ଵ
െ hp
ଷ ସ
Rendimiento 140 kg de sisal por día
Fuente: B. SNYDER, A Portable Sisal Decorticator for Kenyan Farmers.

22
Los sistemas o partes que integran este equipo son: sistema de ingreso,
desfibrador, depósito, armazón, elemento motriz y transmisión.
1.7.1.3 Máquina descortezadora Cardoma
Esta máquina es utilizada para el desfibrado de lechuguilla. La lechuguilla es

una especie de agave, es decir, de la familia de las cabuyas, presentada en la
Figura 1.7. La diferencia radica únicamente en sus medidas, que son más
angostas que la furcraesa andina.
El principio para la extracción de fibra se basa en una descortezadora

constituida por clavos periféricos, como se observa en la Figura 1.15. Entre las
características de diseño que se pueden visualizar están un motor eléctrico
ubicado en el zona inferior - central del bastidor y una transmisión por medio de
bandas al rotor del equipo. El sistema de introducción de la materia prima
consta únicamente de una abertura limitada. Las especificaciones técnicas de
este equipo se pueden ver en la Tabla 1.7.
Figura 1.15. Descortezadora marca Cardoma.

Fuente: E. MAYORGA, "Evaluación funcional y modificaciones a una máquina
desfibradora de lechuguilla ", Pag 37.
23
Tabla 1.7. Especificaciones técnicas de la descortezadora Cardoma.

Diámetro de rotor 220 mm
Peso 64,4 kg
Potencia 4 hp
Voltaje 127 – 220 V
Fuente: E. MAYORGA, "Evaluación funcional y modificaciones a una máquina

desfibradora de lechuguilla ", Pag 37.
Como se puede ver en la Figura 1.15, el sistema de introducción de la materia

prima no se compone de ningún mecanismo de regulación por lo que se limita
las capacidades de desfibrado de plantas de acuerdo a su ancho y espesor.
Para identificar las características propias de este equipo desfibrador se debe
determinar los sistemas o partes que lo integran, los cuales son: desfibrador,
salida de residuos, bastidor, elemento motriz y transmisión.
1.7.1.4 Máquina descortezadora de cabuya
Es un equipo diseñado y construido como proyecto de titulación en la Facultad

de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica Nacional y se diseñó con el
fin de desfibrar únicamente hojas de cabuya (Figura 1.16) [25]. Este equipo
sirvió de referencia para la realización de algunas pruebas de desfibrado de la
cabuya tipo agave andina y furcraesa andina en el presente trabajo.
Entre las características principales de este equipo desfibrador está el poseer

una mesa regulable en la cual se asienta la materia prima para su desfibrado.
La calibración mediante un tornillo sinfín da la posibilidad de ajustar la distancia
entre el rodillo desfibrador y la mesa. Como se puede observar en la Figura
1.16, la regulación de la mesa también se da en el alto de esta por lo que se
puede variar el ángulo de incidencia de las hojas al ingresar. Las
especificaciones técnicas de este equipo se pueden ver en la Tabla 1.8.
24
Figura 1.16. Descortezadora de cabuya.

Tabla 1.8. Especificaciones técnicas de la descortezadora de cabuya. [25]
Tambor 34,5 cm de diámetro
Numero de cuchillas 16
Longitud de las cuchillas 28 cm
Peso 135 kg
Potencia 7,5 hp
Rendimiento 80-120 kg de cabuya por día
Fuente: Fuente: CORTEZ, “"Diseño y Construcción de una Desfibradora de

Cabuya Portátil"
Los sistemas o partes que integran este equipo son: mesa de apoyo para
ingreso, mecanismo de calibración de mesa, desfibrador, sistema de salida,
bastidor, elemento motriz y transmisión.
1.7.1.5 Máquina descortezadora de piña
Es un equipo construido como proyecto de titulación en la Facultad de

Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica Nacional y se diseñó con el fin
de desfibrar únicamente hojas de piña. Como se puede observar en la Figura
1.17, este equipo desfibrador consta también de una mesa de apoyo donde se
asientan las hojas al introducirlas. Sin embargo, este equipo no cuenta con un
mecanismo de regulación por lo que la distancia entre el rodillo desfibrador y la
25
mesa de apoyo no se puede variar, limitando el uso de la máquina. Las

especificaciones técnicas de este equipo se pueden ver en la Tabla 1.9.
Figura 1.17. Descortezadora de hoja de piña.

Fuente: ESTRELLA, "Diseño y Construcción de un Desfibrador para Hojas de
Piña".
Tabla 1.9. Especificaciones técnicas de la descortezadora de hoja de piña. [10]

Voltaje 110 / 220 V
Peso 210 kg
Potencia(motor a gasolina) 0,5 hp
Capacidad 180 hojas por hora
Fuente: ESTRELLA, "Diseño y Construcción de un Desfibrador para Hojas de

Piña".
Los sistemas o partes que integran este equipo son: mesa de apoyo para
ingreso, desfibrador, sistema de salida, bastidor, elemento motriz y transmisión.
1.7.2 Desfibradora manual de abacá Kolbi
Este equipo es utilizado para desfibrar pseudotallos como los de plátano y

abacá. Es adecuado para aquellos lugares en donde se complica el acceso de
un equipo desfibrador de motor eléctrico o de combustión interna (Figura 1.18).
Además proporciona al productor facilidad de traslado debido a su bajo peso.
26
Consiste en un mecanismo de dos cuchillas las cuales son ajustadas por un

tornillo de acuerdo al espesor de la chanta. La fuerza de raspado está dada de
acuerdo a la fuerza que aplica el operador al tirar de la chanta.
Figura 1.18. Descortezadora manual Kolbi para pseudotallos.

Fuente: http://www.kolbi.org/?it=viewproduct&cat=4&descrip=14
Este equipo desfibrador a pesar de ser manual se ha considerado debido a que

ilustra el principio utilizado para el desfibrado de pseudotallos como el abacá y
el plátano. Los sistemas o partes que lo integran son: cuchillas de raspado,
mecanismo de ajuste de abertura, mecanismo de palanca y tornillo para cierre
y estructura.
1.7.3 Equipo desfibrador de abacá (Hagotán)
A diferencia del equipo presentado en la Figura 1.18, este tipo de equipos por
lo general posee un motor de combustión interna debido a que son equipos
ubicados en lugares donde es complicada la disponibilidad de energía eléctrica.
Está destinado a desfibrar tiras que miden aproximadamente 5 metros de largo.
El principio que utiliza es el de pasar los tuxes (Figura 1.11) a través de
cuchillas para retener todo el material adherido a la fibra. Para lograr esto se
requiere un rodillo que traccione las tiras de forma uniforme por lo que se utiliza
un volante de inercia que genere el torque necesario (Figura 1.19).
27
Volante de
inercia
Rodillo
Figura 1.19. Volante de inercia en el equipo Hagotán.
Fuente: http://www.the-common-thread.com/----The-Story-of-Abaca.html
Los sistemas o partes que integran este esquipo son: cuchillas de raspado,
mecanismo de ajuste de abertura, mecanismo de palanca y tornillo para cierre,
bastidor, volante de inercia, mecanismo de pedales, elemento motriz,
transmisión.
1.7.3.1 Equipo desfibrador de abacá FIDA
Fue diseñada y construida por la FIBER INDUSTRY DEVELOPMENT

INDUSTRY AUTHORITY (FIDA). Como se puede observar en la Figura 1.20,
este equipo requiere de una estructura muy grande que soporte todos los
sistemas que lo constituyen. Este equipo capaz de desfibrador pseudotallos
como el abacá y el plátano utiliza el principio o método de Hagotán (Figura
1.12). Por esto posee un volante de inercia que es movilizado mediante un
motor de combustión interna debido al alto torque requerido. Las
especificaciones técnicas de este equipo se pueden observar en la Tabla 1.10.
28
Figura 1.20. Hagotán FIDA.

Fuente:http://fida.da.gov.ph/publications_images_2011/mobile_abaca_spindle_
stripping_machine.html
Tabla 1.10. Especificaciones técnicas del hagotán FIDA.

Peso 415 kg
Potencia (motor a gasolina) 5 hp
Capacidad 80 - 100 kg/día
Número de operarios 2 personas
Fuente:http://fida.da.gov.ph/publications_images_2011/mobile_abaca_spindle_
stripping_machine.html
Este equipo desfibrador posee entre sus características dos pedales que se
utilizan para lograr la apertura de las cuchillas y para, mediante un mecanismo
de embrague, detener el giro del rodillo de tensión. Debido al gran número de
componentes de este equipo se tiene que el costo es más elevado que en las
desfibradoras tipo descortezadora. Los sistemas o partes que lo integran son:
cuchillas de raspado, mecanismo de ajuste de abertura, mecanismo de palanca
y tornillo para cierre, estructura, volante de inercia, mecanismo de pedales,
elemento motriz, transmisión y ruedas para transporte.
1.7.3.2 Equipo desfibrador de abacá

Este equipo construido en la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Escuela
Politécnica Nacional, fue diseñado en base al equipo Hagotán convencional y
29
con cambios especialmente en el sistema de transmisión de potencia e inercia.

Las especificaciones se presentan en la Tabla 1.11.
Tabla 1.11. Especificaciones técnicas de la desfibradora de abacá. [26]

Velocidad del sistema tensor 400 rpm
Velocidad de rodillos de presión 60 rpm
Peso 310 kg
Potencia (motor a gasolina) 10 hp
Capacidad 85 chantas por hora
Los sistemas o partes que integran este equipo son: cuchillas de raspado,
mecanismo de ajuste de abertura, mecanismo de palanca y tornillo para cierre,
estructura, volante de inercia, mecanismo de pedales, elemento motriz y
transmisión.
1.7.4 Comparación de equipos desfibradores
Como se pudo observar en los literales anteriores, las variaciones realizadas

en el diseño de desfibradoras implican únicamente adecuaciones para
incrementar la capacidad de uso o calidad resultante de fibra, sin alterar
esencialmente el principio de desfibrado utilizado. Los sistemas más utilizados
en cuanto a desfibradoras tipo descortezadora y método de hagotán se pueden
ver en la Tabla 1.12.
Tabla 1.12. Sistemas o elementos en distintos tipos de desfibradoras.

Descortezadora Método de hagotán
1. Mesa de apoyo 1. Cuchillas de raspado
2. Mecanismo de calibración de mesa 2. Mecanismo de ajuste de abertura
3. Desfibrador 3. Mecanismo de palanca y tornillo
4. Sistema de salida 4. Estructura
5. Bastidor 5. Volante de inercia
6. Elemento motriz 6. Mecanismo de pedales
7. Transmisión 7. Elemento motriz
8. Transmisión
30
Como se puede ver en la Tabla 1.12, los dos tipos de descortezadora por lo
general poseen mecanismos de calibración o ajuste que permite tener una
mayor capacidad de desfibrado, de acuerdo a las características y dimensiones
de la materia prima a desfibrar. Este tipo de mecanismos constituyen una
ventaja en un equipo desfibrador con relación a otros equipos con elementos
fijos.
En lo que respecta a los elementos motrices y de transmisión se puede

determinar que los equipos descortezadores tienen una ventaja respecto al
método de hagotán. Esto se debe a que entre sus elementos no está un
volante de inercia por lo que las torques requeridas no son tan altos, dando la
facilidad para la utilización de motores eléctricos.
En los equipos analizados la transmisión de potencia del elemento motriz al

desfibrador se realiza mediante bandas. Esto se debe a que en este tipo de
maquinaria el nivel de vibraciones debe ser controlado, por lo que el uso de
bandas es la mejor opción para reducir las vibraciones.
Los bastidores y estructuras se diseñan de acuerdo a la ubicación del elemento

motriz, es decir, el motor en el caso de las descortezadoras. En los equipos
que tienen el motor en la parte central se puede observar una ligera inclinación
en los perfiles estructurales de las patas (Figura 1.16). Esto ayuda a tener una
mejor estabilidad en la máquina y mejor respuesta a las vibraciones
presentadas.
El costo es un parámetro muy importante a ser analizado al comparar este tipo

de equipos. Como se pudo analizar, el método de hagotán conlleva una gran
cantidad de elementos y una estructura de gran tamaño por lo que el costo de
este tipo de equipos puede alcanzar valores mayores de US $ 5000. Mientras
tanto se tiene que las desfibradoras tipo descortezador pueden alcanzar costos
de US $ 3000 de acuerdo a la calidad de los componentes utilizados.
1.8 OBJETIVOS Y ALCANCES
1.8.1 Objetivos
El objetivo general es:
31
Diseñar y construir una desfibradora de hojas y pseudotallos para obtener

material lignocelulósico a utilizarse como refuerzo de polímeros.
Los objetivos específicos son:
· Determinar los tipos y/o variedades de hojas y pseudotallos de los

residuos de cosecha que presentan las características adecuadas para
ser procesados.
· Definir un método de desfibrado que permita obtener fibra
lignocelulósica con propiedades mecánicas adecuadas como refuerzo
de polímeros y con la menor cantidad de desperdicios.
· Obtener un diseño versátil que permita el desfibrado de la mayor
cantidad de hojas y pseudotallos provenientes de los residuos
seleccionados de cosechas.
· Construir una máquina haciendo uso de materiales adecuados que
tengan un correcto desempeño ante la presencia de agentes corrosivos
provenientes de la fibra lignocelulósica.
1.8.2 Alcances
· Se recopilará información bibliográfica sobre los tipos más comunes de
hojas y pseudotallos generados por el agro ecuatoriano. Además, se
revisarán los mecanismos más comunes que se utilizan para el
desfibrado de pseudotallos como el banano o el abacá.
· Se realizará pruebas y ensayos de laboratorio para determinar la mejor
alternativa de diseño para la desfibradora.
· Se diseñará el prototipo tomando como referencia variedades
específicas de hojas y pseudotallos que constituyan las especies más
representativas en lo referente a su desfibrado.
· Se construirá el prototipo adecuado a las especies seleccionadas
· Se formulará un protocolo de pruebas para determinar la configuración
óptima del desfibrado de cada tipo de hoja y pseudotallo a analizar.
· Se elaborará el manual de uso y mantenimiento de la desfibradora de
hojas y pseudotallos.
32
CAPÍTULO II
2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ALTERNATIVAS

DE DISEÑO
En este capítulo se identifica las necesidades y se define el método de
desfibrado óptimo que satisfaga las características requeridas por el usuario.
Para esto se realiza un rápido análisis de las características de hojas y
pseudotallos que influyen en el desfibrado. Seguidamente se evalúa los
alcances de los métodos de desfibrado analizados y se determina, de acuerdo
al proceso de operación, la mejor opción para el diseño. Además se describen
ensayos de desfibrado realizados y de los cuales se obtiene valiosas
conclusiones. Una de las principales consideraciones es la variación de calidad
de la fibra de acuerdo al método empleado y a los parámetros seleccionados.
Una vez definidas las necesidades se establece las especificaciones técnicas
que se tendrán en la máquina a construir. Entre estas están las dimensiones
generales de la máquina, el tipo de energía utilizada y los elementos de
seguridad dispuestos. A continuación se realiza un análisis funcional del equipo
dividiéndolo en módulos y se plantea alternativas para ser evaluadas utilizando
el método de los criterios ponderados.
2.1 NECESIDAD
La necesidad a satisfacer con este proyecto de titulación es la construcción de
una desfibradora capaz de procesar la mayor parte de hojas y pseudotallos de
plantas ecuatorianas típicas, con el objeto de obtener fibra de buena calidad
para ser utilizada como refuerzo de polímeros. Para lograr este fin se ha visto
como mejor alternativa orientar el diseño a las especies más utilizadas y que
son los grupos más representativos referente al desfibrado. Se han
seleccionado como referencia las hojas de cabuya y piña, y el pseudotallo del
abacá.
Entre las características principales del desfibrado que se quiere obtener con la
construcción de esta máquina están:
· Desfibrado de hojas y pseudotallos de plantas comunes en Ecuador.

33
· Fácil operación (no se requiere de gran experiencia del operario).

· Obtención de fibra limpia.
· Obtención de fibra con buenas propiedades mecánicas.
· Desfibrado eficiente (proceso rápido).
· Alta seguridad para el operario.
· Uso en instalaciones cerradas (laboratorio).
· Portátil y fácil instalación. (aplicaciones en campo)
Para cumplir con las características planteadas para el proceso de desfibrado

se recurrirá a la selección del método de desfibrado así como de las
alternativas de diseño óptimas para la máquina. La selección se orientará a la
facilidad de uso de la maquinaria debido a que esta se espera será operada por
personas sin experiencia en el manejo de desfibradoras. También resulta
importante recalcar que el diseño se alineará siempre a mantener un costo total
de fabricación bajo.
2.2 MATERIA PRIMA

La materia prima procesada por la desfibradora; es decir, las hojas y
pseudotallos contemplados se deben caracterizar con el objeto de determinar
parámetros y restricciones en el diseño de la desfibradora. El concepto
fundamental de la desfibradora refiere que es de uso general para la mayor
parte de hojas y pseudotallos por lo que no se definirá medidas determinadas o
características puntuales de una sola especie vegetal sino más bien
parámetros limitantes que establezcan el uso para la mayor parte de especies.
Esto se realizará para las especies de cabuya y abacá.
2.2.1 Forma
La forma de la materia prima en el caso de la cabuya se tiene que es mucho
más gruesa en la parte intermedia que en los extremos, como se observa en la
Figura 2.1. Por esto, en esta zona media se concentra la mayor cantidad de
fibra. Además posee una curvatura pronunciada en la región central, lo que
dificulta su desfibrado.
34
Figura 2.1. Corte transversal de una hoja de cabuya.

En el caso del abacá, la forma de la vaina es más regular en su contorno. Sin
embargo, la mayor cantidad de fibra sigue ubicándose en el medio de la
chanta. Se puede observar en la Figura 2.3 también una curva natural que
posee la chanta. Sin embargo, esto no causa problemas al momento del
desfibrado debido a que el operario aplana manualmente la chanta al momento
introducirla al equipo.
2.2.2 Dimensiones
Las dimensiones que determinan las restricciones en tanto al diseño de la
máquina son las de la cabuya debido a que los pencos tienen un ancho
máximo que varía aproximadamente entre 15 y 20 cm en la base mientras que
su espesor llega a ser de 6 cm en esta zona. Sin embargo, hay que acotar que
los pencos no son desfibrados en su totalidad por lo que el espesor máximo
considerado de desfibrado será menor. En cuanto al largo, este puede llegar a
superar los dos metros, dependiendo de la madurez de la planta.
En el caso del abacá se tiene que el ancho de las chantas varía entre 10 y 15
cm mientras que su espesor máximo varía entre 1,5 y 2 cm, lo cual no
representa dificultad de desfibrado. La longitud de las chantas de abacá sin
embargo es mucho mayor que la de los pencos de cabuya. Esto debido a que
depende de que tan largo sea el tallo de la planta.
2.2.3 Estado
En el caso de la cabuya y hojas similares, el desfibrado debe realizase el
mismo día del corte de las hojas debido a que si se deja pasar más tiempo la
hoja empieza a perder agua y secarse dando fibras con propiedades
mecánicas menores. Como se puede observar en la Figura 2.2, las dos
especies de hojas de cabuya poseen espinas que antes del desfibrado deben
ser retiradas con un cuchillo para evitar afectar el rodillo de la máquina.
35
Figura 2.2. Hoja de agave americana.

En el caso del abacá, el desfibrado debe realizarse máximo de 4 a 8 horas
después del corte del pseudotallo. Es preferible que se lo realice
inmediatamente después del corte debido a que se obtendría fibras oscuras y
de baja de calidad.
El corte a realizar en el pseudotallo debe ser en forma de chantas o deshojes

como se observa en la Figura 2.3. Estos son los que se introducen por el canal
de alimentación de la desfibradora hasta cubrir la longitud total de la chanta.
Figura 2.3. Pseudotallo de abacá cortado en chantas o deshojes.
2.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE DESFIBRADO

Para la selección del método de desfibrado que se empleará en el diseño y
construcción de la máquina se ha considerado los equipos existentes en el
mercado y la información obtenida de las visitas técnicas así como de la
experimentación realizada en máquinas desfibradoras y métodos manuales.
Esta información ha puesto a consideración dos tipos específicos de
desfibradoras que utilizan principios de funcionamiento muy diferentes. Estos
son: tipo descortezadora y método de Hagotán, los cuales se pueden visualizar
36
en la Figura 1.10 y la Figura 1.12, respectivamente. A continuación se

analizarán las ventajas y limitaciones de cada alternativa como lo muestran las
Tabla 2.1 y Tabla 2.2.
Tabla 2.1. Ventajas de tipos de desfibradora.

Descortezadora Método de Hagotán
- Desfibra hojas, tallos y pseudotallos - Produce fibra más limpia
- Equipo de menor tamaño - Mayor producción
- Puede funcionar con energía eléctrica - Fibras más largas
- Requiere menor experticia el - Desfibra la totalidad del tuxe
operario
- Es posible operar en espacios
cerrados
- La materia prima casi no requiere
preparación
Tabla 2.2. Limitaciones de tipos de desfibradora.

Descortezadora Método de Hagotán
- Deja residuos en la fibra - Únicamente desfibra pseudotallos
- Largo de fibras limitado - Requiere motor de combustión
- Produce mayor desgaste en - No se puede operar en espacios
componentes cerrados
- El desfibrado de la hoja o pseudotallo - Ocupa gran espacio
completo se vuelve dificultoso - El operario requiere habilidad y
experiencia
- Requiere mayor preparación de
materia prima
Tomando en cuenta lo analizado se ha llegado a la conclusión de que para la

fabricación de una desfibradora de hojas y pseudotallos el empleo de una
desfibradora de tipo descortezadora es lo óptimo debido a que el principio
utilizado por esta máquina permite el desfibrado de la mayoría de hojas, tallos y
pseudotallos. Esto no es igual para el método Hagotán en el cual el desfibrado
solo se puede hacer para pseudotallos preparados específicamente.
37
Figura 2.4. Mecanismo de descortezadora.
Como se observa en la Figura 2.4 y la Figura 1.16 el mecanismo de

descortezadora seleccionado consta de una mesa de apoyo por donde ingresa
la materia prima que es raspada por un rotor con paletas ubicado a una
distancia determinada. La correcta remoción del material ligante de la fibra
dependerá de la velocidad de introducción de la materia prima, la velocidad del
rotor para producir el desprendimiento y la distancia entre las paletas y la mesa
de apoyo.
Mediante este método seleccionado se considera el desfibrado de todo tipo de

hojas y pseudotallos. Sin embargo, para ampliar las posibilidades de
funcionalidad de la máquina a realizar se ha optado por añadir una función
secundaria que consiste en un mecanismo de cuchillas con el objeto de
desfibrar pseudotallos como el abacá mediante la tensión de “tuxes” o tiras
obtenidas de chantas o deshojes del pseudotallo. Estas se tensionan a través
de cuchillas como se puede ver en la Figura 1.18 y Figura 2.5. Mediante este
método secundario para desfibrar el abacá se puede obtener fibras con una
mejor limpieza pero con producciones bajas de fibra.
Figura 2.5. Mecanismo de cuchillas para desfibrado de pseudotallos.

38
Con esta adecuación al proceso de desfibrado que se realiza a la materia prima

se caracterizan dos diferentes funcionalidades de la máquina a construir: la
primera etapa de desfibrado mediante un rotor con paletas con el cual se
puede desfibrar hojas y pseudotallos en forma de chantas y una segunda
auxiliar en la cual se puede desfibrar abacá en forma de “tuxes”. El mecanismo
de cuchillas también permite una limpieza a la fibra obtenida del método del
rotor con paletas mediante la introducción de la fibra entre las cuchillas
ajustadas bajo cierta presión para no arrancar la fibra (Figura 2.5).
2.4 ENSAYOS DEL MÉTODO DE DESFIBRADO

Una vez determinado el método de desfibrado a utilizar en la máquina a
construir se realizaron pruebas y ensayos en los dos tipos de cabuya existentes
en el medio: agave americana y furcraesa andina. De estos ensayos realizados
en una máquina descortezadora perteneciente al Laboratorio de Fibras
Naturales de la Faculta de Ingeniería Química de la EPN (Figura 2.6) se
obtuvieron muchas conclusiones y se pudo analizar algunos factores
importantes que deben ser considerados en el diseño. Entre algunos de estos
están:
Figura 2.6. Ensayo de desfibrado de cabuya (agave americana y furcraesa

andina).
· El sistema de calibración debe ser cubierto y aislado de los residuos de

fibra producidos debido a que estos producen el truncamiento de los
tornillos de desplazamiento y dificultan el deslizamiento de las
correderas de la mesa de apoyo de la materia prima.
39
· El movimiento del rodillo desfibrador produce salpicaduras de líquido y

residuos de fibra hacia el operario por lo que se debe procurar una
protección adecuada.
· El rodillo desfibrador provoca un fuerte flujo de aire en el canal de
introducción por lo que el desfibrado debe realizarse en una sola
pasada.
· Es necesario contar con una regleta de medición entre el rodillo y la
mesa de apoyo de la materia prima para lograr una calibración del
equipo más adecuada y sencilla.
· Durante el ensayo se pudo observar que la furcraesa andina, al no
poseer una corteza gruesa como el agave americana, es la especie
óptima para el desfibrado manual (Figura 2.8) por la facilidad de
desfibrado presentada y la gran cantidad de fibra obtenida del penco.
Sin embargo, la utilización de una descortezadora da la posibilidad de
desfibrar las dos especies sin ningún problema (Figura 2.7).
El ensayo incluyó la realización del desfibrado de los pencos a distancias

diferentes entre el rodillo y la mesa de apoyo. Se concluyó que la distancia
óptima para el desfibrado es entre 0,4 y 0,5 mm para este equipo.
Figura 2.7. Muestras de calidad de fibra obtenida mediante el desfibrado en la

descortezadora.
Una vez desfibrada la materia prima se realizó la limpieza manual notándose
una mejora en la calidad final de fibra y retirando casi en su totalidad los
residuos de material ligante. En el proceso de limpieza de la fibra se evidenció
una mejora en la calidad de la limpieza cuando se realizaba un lavado previo a
las fibras. Por esto se recomienda este paso antes de la limpieza.
40
Figura 2.8. Ensayos de limpieza de fibra usando un cuchillo corriente.
2.5 ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO
“Las especificaciones técnicas son la manifestación explícita del conjunto de

determinaciones, características o prestaciones que guía el diseño y su
desarrollo” [27]. Se propone un método de posibles soluciones entre los
requerimientos del usuario y lo planteado por el diseñador, para de esta forma
conseguir una base la cual será un referente para las alternativas de diseño.
Las especificaciones técnicas de la Tabla 2.3 se las realiza tomando en cuenta
el proceso que menciona Charles Riba en su libro “Diseño Concurrente”.
Tabla 2.3. Especificaciones técnicas del desfibrador.

Usuario: Producto: Fecha inicial: 2/12/2013
Laboratorio de Nuevos Desfibradora de hojas Última revisión: 12/04/2014
Materiales- EPN y pseudotallos Página
Especificaciones
Conceptos Fecha Propone R/D Descripción
Función 11-12-13 U R Desfibrar todo tipo de hojas y pseudotallos
con un método de fácil utilización
Dimensiones 11-12-13 D R Ancho de entrada de materia prima: 30 cm
11-12-13 D R Dimensiones generales del equipo:
500 x 800 x 1200 mm
11-12-13 D D Capacidad: 80 hojas o chantas por hora
Movimiento 11-12-13 U R Rotación, velocidad del motor: 1700 rpm
11-12-13 U R Rotación, velocidad del rodillo: 1000 rpm
Energía 11-12-13 U R Alimentación: Energía eléctrica 220 V, 60 Hz,
motor trifásico
Materiales 11-12-13 U+D R Materiales resistentes a la corrosión
Señales 02-02-14 U+D D Interruptores de apagado y encendido

y control Accionamiento de motor por contactor y
botonera
Seguridad 11-09-13 D R Abertura de introducción: 5 cm
11-09-13 D D Rejilla anti-salpicadura de desechos 100 x
300 x 100 mm
Propone: U= Usuario; D= Diseño
R/D: R= Requerimiento; D= Deseo
41
2.6 ANÁLISIS FUNCIONAL
El análisis funcional es un método de calidad que se enfoca en identificar e

independizar las funciones o tareas que efectúa un producto, mecanismo o
componente. Este método permite también encontrar nuevas alternativas de
solución a dicha acción, función o problema y de este modo ofrecer al mercado
un producto de calidad y fiabilidad a bajos costos.
Las ventajas que conlleva la realización de este proceso es que a más de

mejorar las funciones ya existentes se pueden crear nuevas funciones para así
generar creatividad e innovación en el producto y de esta manera cubrir las
necesidades del cliente. Este método también clasifica las funciones en orden
lógico y conciso de tal forma que se logra el proceso de funcionamiento que se
requiere y se desea de un equipo. Este proceso toma el nombre de diagrama
funcional [27].
El diagrama funcional se lo construye dependiendo del tipo de función, ya sea

básica o primaria y secundaria. Las funciones primarias son aquellas por las
que el cliente compra el producto, mientras que las funciones secundarias son
las que permiten que la función primaria se cumpla satisfactoriamente [27].
Cada uno de los bloques o funciones contienen hasta 3 tipos de entrada y

salida: material, energía y control. Estos son además las conexiones con cada
una de las funciones propuestas en el diagrama funcional y toman el nombre
de flujos.
El diagrama funcional presenta varios niveles, según considere necesario el

diseñador. Observando en el Figura 2.9 o en el Anexo A, inicialmente se da a
conocer el nivel cero o función global, donde se indica la acción general que
debe cumplir el equipo conjuntamente con sus correspondientes entradas y
salidas de flujos. En este caso esta función es la desfibrar hojas o pseudotallos.
A continuación se genera el nivel 1, que indica los procesos principales que se

llevan a cabo para obtener un óptimo desfibrado que en un comienzo se logra
con energía manual por parte del operario. Para esto se desplaza la superficie
donde se coloca la materia prima, y posteriormente se realiza una limpieza de
la materia prima después de su desfibrado.
42
En el nivel 2, y para este caso el último nivel, se generan funciones las cuales
dan a una explicación más detallada del funcionamiento del equipo y que de
cierta forma ayudan a que el análisis para alternativas de diseño sea más
innovador. Se establece la calibración de la distancia entre la superficie de
apoyo de la materia prima y las cuchillas. Esta calibración es importante debido
a que afecta la calidad de fibra que se obtenga sea en el caso de hoja o
pseudotallo y además la cantidad de residuos que quedan en la fibra.
En este nivel se detalla también tanto el ingreso de la materia prima como su

salida y se especifica la limpieza de los residuos que probablemente queden en
las fibras. A partir de la introducción de la materia prima se genera la función
para dar seguridad al operario. Como se puede observar en el diagrama
funcional (Figura 2.9), una vez descortezada la materia prima, el flujo de
material se divide en dos partes: la fibra obtenida y los residuos. A partir de
este punto se procesa separadamente cada uno de los dos materiales. En el
caso de la fibra obtenida, se la extrae y se limpia obteniéndose el producto final
que es fibra limpia. Los residuos generados en el desfibrado se evacuan de la
máquina de esta manera sale todo el material ingresado al equipo.
Para facilitar y disminuir las alternativas de diseño que conlleva cada función,
estas pueden ser agrupadas con la finalidad de obtener módulos (conjunto de
funciones secundarias). Este puede dar lugar a un diseño modular, el que
permitirá una mejora en cuanto a versatilidad en su fabricación, ensamblaje,
mantenimiento, costos, etc. Para este caso se definen 4 módulos en el diseño
de la desfibradora. Finalmente se establecen las interfaces o entradas y salidas
de las funciones por medio de flujo energético, material, control y la
interrelación entre funciones por medio de los indicadores de flujo.
43
Figura 2.9. Diagrama funcional de la desfibradora.

44
2.7 ALTERNATIVAS DE DISEÑO
Las alternativas de diseño planteadas a continuación se definen de acuerdo al

método de desfibrado ya seleccionado y al proceso de limpieza incluido en el
diseño de la máquina. Para esto, como se ha determinado en el análisis
funcional del equipo, se tienen cuatro módulos que contemplan la estructura y
la funcionalidad total del equipo por lo que las alternativas seleccionadas
aseguran un diseño integral y de acuerdo a las expectativas.
En la selección se formula tanto ventajas y desventajas de la opción analizada.

Luego se usa el método de criterios ponderados para comparar las opciones de
cada módulo y escoger la que mejor se acomode a los parámetros expuestos.
2.7.1 Módulo 1: Calibración de equipo

Este módulo tiene como finalidad regular la distancia entre el rodillo desfibrador
y la mesa de apoyo de la materia prima del canal de alimentación. Para esto se
han definido las siguientes funciones que cumple el módulo.
· Desplazar la mesa de apoyo

· Calibrar distancia sistema rodillo- mesa de apoyo
A continuación se establecen algunas soluciones para que los parámetros de

funcionamiento cumplan los requerimientos de este módulo.
2.7.1.1 Desplazar la mesa de apoyo
Las hojas y las chantas poseen medidas variables, las cuales dependen de
varios factores tales como madurez de la planta, el tipo de corte que se realice
durante la cosecha, etc. Para resolver el problema de la longitud de la hoja es
necesario que el equipo desfibrador posea una superficie donde se pueda
apoyar la materia prima de tal forma que su introducción hacia el sistema de
descortezado sea una ayuda para el operario. En este caso denominará
pechera a la mesa de apoyo.
45
Para que la corteza de las hojas o pseudotallos sea desprendida de tal forma
que la fibra quede al descubierto es necesario tomar en cuenta que el espesor
de la hoja varía en toda su longitud. Por ello se requiere que la pechera pueda
tener facilidad desplazamiento para acercarla al sistema de descortezamiento.
Es por ello que para un correcto deslizamiento de la pechera se formularán
alternativas de correderas, las cuales son las que van a permitir un
acercamiento limpio hacia el sistema de descortezamiento. Se han considerado
correderas triangulares (Figura 2.10) y correderas rectangulares (Figura 2.11).
Figura 2.10. Corredera triangular.
El sistema corredera triangular de desplazamiento se basa en canales de forma

triangular prismática sobre las cuales se asienta la mesa. Las ventajas y
desventajas se muestran en la Tabla 2.4.
Tabla 2.4. Ventajas y desventajas de una corredera triangular.
Ventajas Desventajas
- Auto centrado de la pechera - Difícil montaje
- Menor riesgo de atascamiento de - Liviana
residuos de fibras en los surcos de
la corredera.
- Fácil mecanizado
46
Figura 2.11. Corredera rectangular.
Este sistema de corredera rectangular de desplazamiento se basa en canales

de forma cuadrangular prismática sobre las cuales se asienta la mesa. Las
ventajas y desventajas de una corredera rectangular se muestran en la Tabla
2.5.
Tabla 2.5. Ventajas y desventajas de una corredera rectangular.

- Fácil mecanizado - Posible desalineamiento
- Fácil Montaje - Mayor riesgo de atascamiento de
residuos de fibras en los surcos de
la corredera.
- Pesada
2.7.1.2 Calibrar distancia rodillo – pechera

Esta función es importante debido a que de ella dependerá la distancia
necesaria que se debe desplazar la pechera para un correcto desfibrado y por
ende la obtención de fibras de calidad con la menor cantidad de residuos.
Para desfibrar hojas y pseudotallos de diferente espesor se requiere precisar

esa distancia con una gran exactitud. Por esto se ha adoptado una regleta de
medición lateral la cual permite observar claramente la separación entre el
rodillo desfibrador y la pechera.
Esta única alternativa permite al operario visualizar la distancia que se

desplaza la pechera a medida que gira el volante, el mismo que se acopla a un
tornillo que se halla unido a la zona inferior de la pechera. El tornillo permite un
desplazamiento lento y preciso de la pechera, que conjuntamente con las
47
reglas laterales ofrecen al operario precisar un rango de medida de la distancia

rodillo – pechera la que será útil para posteriores procesos de desfibrado.
Además, se dispone de una pastilla intercambiable tomando en cuenta el
desgaste que se producirá debido al zumo corrosivo que poseen las hojas.
Esta pastilla servirá como punto final de apoyo a la materia prima sobre la
mesa desplazable.
Pastilla
intercambiable
Regleta
Figura 2.12. Sistema de medición rodillo – pechera.
Para visualizar las diferentes alternativas obtenidas en este módulo, se

combina las soluciones dadas para cada función como se indica en la Tabla
2.6.
Tabla 2.6. Alternativas para el módulo 1.
Función Componente
Corredera Corredera
Desplazar la pechera triangular rectangular
Calibrar distancia cuchilla - pechera Volante y

regletas
Alternativa 1 Alternativa 2
Los parámetros para analizar las ventajas y desventajas de este apartado son:
48
· Costo: Relación costo-beneficio.

· Fiabilidad: Corresponde al alineamiento de las correderas para que no
exista trabamiento el momento de mover la pechera.
· Facilidad constructiva: Se refiere a los procesos de fabricación
existentes en el mercado nacional.
· Facilidad de montaje: Se refiere al ensamble entre la pechera con las
correderas.
En la Tabla 2.7 se evalúan los parámetros de diseño considerados para el

módulo 1. Como se observa, los parámetros con mayor ponderación son la
fiabilidad y el costo. Esto se da debido a que la función principal del módulo es
desplazar la pechera de manera uniforme. Por lo cual el mecanismo de
desplazamiento debe garantizar en lo más posible evitar el desalineamiento
entre la mesa y la corredera.
Tabla 2.7. Evaluación de los parámetros de diseño del módulo 1.

Facilidad Fácil de
Costo Fiabilidad ∑+1 Ponderación
constructiva montaje
Costo - 0 0,5 1 2,50 0,25
Fiabilidad 1 - 1 1 4,00 0,40
Facilidad
0,5 0 - 0,5 2,00 0,20
constructiva
Facilidad de
0 0 0,5 - 1,50 0,15
montaje
Suma 10 1
Fiabilidad > Costo > Facilidad constructiva > Facilidad de montaje
En las Tablas 2.8 – 2.11 se evalúan las alternativas formuladas de acuerdo a

los parámetros definidos para el módulo. Los valores dados a cada alternativa
se asignaron de acuerdo a la complejidad constructiva que implica cada
alternativa así como también a la garantía de correcto funcionamiento que
brinda cada opción. Como se puede observar en la Tabla 2.9, la fiabilidad de la
alternativa 1 es superior a la de la alternativa 2. Esto se da debido a la
utilización de correderas triangulares. El costo que implica la fabricación de las
dos alternativas es aproximadamente el mismo como se puede observar en la
Tabla 2.8
49
Tabla 2.8. Evaluación de las alternativas respecto al costo.

Costo Alternativa 1 Alternativa 2 ∑+1 Ponderación
Alternativa 1 - 0,5 1,50 0,50
Alternativa 2 0,5 - 1,50 0,50
Suma 3,00 1,00
Alternativa 1 = Alternativa 2
Tabla 2.9. Evaluación de las alternativas respecto a la fiabilidad.

Fiabilidad Alternativa 1 Alternativa 2 ∑+1 Ponderación
Alternativa 1 - 1 2,00 0,67
Alternativa 2 0 - 1,00 0,33
Suma 3,00 1,00
Alternativa 1 > Alternativa 2
Tabla 2.10. Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad constructiva.

Facilidad
Alternativa 1 Alternativa 2 ∑+1 Ponderación
constructiva
Alternativa 1 - 0,5 1,50 0,50
Alternativa 2 0,5 - 1,50 0,50
Suma 3,00 1,00
Alternativa 1 = Alternativa 2
Tabla 2.11. Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad de montaje.

Facilidad de
montaje
Alternativa 1 - 0 1,00 0,33
Alternativa 2 1 - 2,00 0,67
Suma 3,00 1,00
Tabla 2.12. Determinación de prioridad para el módulo 1.

Conclusiones Facilidad Facilidad de
Costo Fiabilidad ∑ Prioridad
constructiva montaje
Alternativa 1 0,25 x 0,50 0,40 x 0,67 0,20 x 0,50 0,15 x 0,33 0,54 1
Del análisis realizado se determina que la mejor alternativa para el diseño

según la Tabla 2.12, es la número 1: corredera triangular y pechera.
50
2.7.2 Módulo 2: Desfibrado
El módulo de desfibrado propone y evalúa las alternativas más factibles para la

forma del rodillo desfibrador. También se analizan las alternativas del sistema
de transmisión desde el motor hasta el rodillo, que se tendrá en la máquina
desfibradora. Este módulo cumple con las siguientes funciones:
· Introducir materia prima

· Desfibrar materia prima
· Sacar fibra
2.7.2.1 Introducir la materia prima

Esta función la realiza el operario de forma manual por lo que se tiene que
garantizar la seguridad al instante de introducir la materia prima y que no exista
riesgo de mutilación. Para esto se ha determinado la colocación de un bloqueo
en el canal de alimentación que permita la introducción de la mano del operario
solo hasta un punto seguro. Además de esto se ha añadido protecciones para
que los residuos no salpiquen hacia el operario.
2.7.2.2 Garantizar seguridad

La función referente a garantizar la seguridad del operario al momento de
introducir la materia prima y el desfibrado consiste en limitar el acceso de su
mano al introducir la hoja o chanta. Para esto se utiliza un protector que
restringe la altura máxima del conjunto a ingresar por la mesa desplazable.
Esta altura se estima en 6 cm de manera que el operario teniendo la hoja en
forma de puño no pueda acercarse peligrosamente al rotor. Para esto se tiene
que el protector debe tener por lo menos 10 cm de largo.
2.7.2.3 Desfibrar la materia prima
Corresponde al sistema de descortezamiento y es el proceso que ayudará a

desprender la corteza de la hoja y de esta forma obtener la fibra. De este
módulo dependerá exclusivamente la calidad de la fibra obtenida y además la
cantidad de residuos que queden adheridos al material lignocelulósico. Para el
desfibrado se han considerado mecanismos: de Maxwell, Searby y de discos. A
continuación se dan sus ventajas y desventajas.
51
La descortezadora tipo Maxwell se caracteriza principalmente por poseer

agujas a lo largo y alrededor de un rodillo, como se indica en la Figura 2.13
[28]. Las ventajas y desventajas de este mecanismo se muestran en la Tabla
2.13
Figura 2.13. Desfibradora de Maxwell.

Tabla 2.13. Ventajas y desventajas de una desfibradora Maxwell.
- No se atrapan residuos en la - Dificultad en el mantenimiento
puntas - Desfibrado discontinuo de la
- Liviano materia prima
- Dificultad en la construcción
La descortezadora tipo Searby se caracteriza principalmente por poseer

cuchillas o paletas alrededor de un rodillo, como se indica en la Figura 2.14.
Las ventajas y desventajas de este mecanismo se muestran en la Tabla 2.14
Figura 2.14. Desfibradora de Searby.

52
Tabla 2.14. Ventajas y desventajas de una desfibradora Searby.

- Desfibrado uniforme - Se atrapa restos de fibra en la raíz
- Facilidad en el mantenimiento de la cuchilla, lo que ocasiona
- Facilidad en la construcción oxidación en la zona indicada
La descortezadora de discos se caracteriza principalmente por poseer 2 rodillos

estriados los cuales se asemejan a los sistemas de los trapiches, como se
indica en la Figura 2.15. Las ventajas y desventajas de este mecanismo se
muestran en la Tabla 2.15.
Figura 2.15. Desfibradora de discos.
Tabla 2.15. Ventajas y desventajas de una desfibradora de discos.

- Desfibrado uniforme - Costoso
- El proceso es continuo - Se debe tener precisión en el
mecanizado de las ranuras para un
engranado perfecto de los rodillos
- Peso elevado
- Velocidad de desfibrado lenta
Para visualizar las diferentes alternativas obtenidas en este módulo se combina

las soluciones dadas para cada función, como se indica en la Tabla 2.16.
53
Tabla 2.16. Alternativas del módulo 2.
Función Componente
Introducir materia prima Acción

manual
Garantizar seguridad Tope de

seguridad
Desfibrador Desfibradora
Desfibrar materia prima Desfibradora
a Maxwell Searby de discos
Acción
Sacar fibra manual
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Para a la selección del método más adecuado se comparan y analizan los

principales parámetros que influyen en la descripción del desfibrador.
Los parámetros a analizar son:
· Fiabilidad: Se refiere a la cantidad de residuos que se queda adherida a

la fibra
· Costos: Relación costo-beneficio
· Facilidad constructiva: Se refiere a los procesos de fabricación
existentes en el mercado nacional
· Fácil montaje: Se refiere al ensamble entre la pechera con las
correderas
· Mantenimiento: Corresponde a la facilidad de repuestos en el mercado,
así como también la facilidad de limpieza
54
En la Tabla 2.17 se evalúan los parámetros de diseño considerados para el

módulo 2. Como se observa, los parámetros con mayor ponderación son la
fiabilidad y el costo, como en el módulo anterior. Sin embargo, un parámetro
que tiene una alta ponderación es la facilidad de construcción. Esto se tiene a
causa de que existe una significativa diferencia entre la complejidad de
construcción para el tipo de rodillo a utilizar en el desfibrado.
Tabla 2.17. Evaluación de los parámetros de diseño del módulo 2.

Facilidad Fácil
Costos Fiabilidad Mantenimiento ∑+1 Ponderación
constructiva Montaje
Costos - 0 0,5 1 1 3,50 0,23
Fiabilidad 1 - 1 1 1 5,00 0,33
Fácil Construcción 0,5 0 - 0,5 1 3,00 0,20
Fácil Montaje 0 0 0,5 - 0,5 2,00 0,13
Mantenimiento 0 0 0 0,5 - 1,50 0,10
Suma 15,00 1,00
Fiabilidad > Costos > Fácil construcción > Fácil Montaje > Mantenimiento

los parámetros definidos para el módulo. Analizando las ponderaciones de las
alternativas se puede evidenciar que la alternativa 2 presenta una mayor
ponderación respecto al costo, facilidad constructiva y mantenimiento. Esto se
debe a que la desfibradora Searby utiliza como elemento para el desfibrado,
paletas, las cuales se fabrican y montan en el rodillo más fácilmente.
Tabla 2.18. Evaluación de las alternativas respecto al costo.

Costo Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ∑+1 Ponderación
Alternativa 1 - 0 0,5 1,50 0,25
Alternativa 2 1 - 1 3,00 0,50
Alternativa 3 0 0,5 - 1,50 0,25
Suma 6,00 1,00
Alternativa 2 > Alternativa 1 = Alternativa 3
Tabla 2.19. Evaluación de las alternativas respecto a la fiabilidad.

Fiabilidad Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ∑+1 Ponderación
Alternativa 1 - 0 0 1,00 0,17
Alternativa 2 1 - 0,5 2,50 0,42
Alternativa 3 1 0,5 - 2,50 0,42
Suma 6,00 1,00
Alternativa 2 = Alternativa 3 > Alternativa 1
55
Tabla 2.20. Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad constructiva.

Facilidad
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ∑+1 Ponderación
constructiva
Alternativa 1 - 0 0 1,00 0,17
Alternativa 2 1 - 1 3,00 0,50
Alternativa 3 0 1 - 2,00 0,33
Suma 6,00 1,00
Alternativa 2 > Alternativa 3 > Alternativa 1
Tabla 2.21. Evaluación de las alternativas respecto al fácil montaje.

Fácil Montaje Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ∑+1 Ponderación
Alternativa 1 - 1 1 3,00 0,50
Alternativa 2 0 - 1 2,00 0,33
Alternativa 3 0 0 - 1,00 0,17
Suma 6,00 1,00
Tabla 2.22. Evaluación de las alternativas respecto al mantenimiento.

Mantenimiento Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ∑+1 Ponderación
Alternativa 1 - 0 0,5 1,50 0,25
Alternativa 2 1 - 1 3,00 0,50
Alternativa 3 0 0,5 - 1,50 0,25
Suma 6,00 1,00
Tabla 2.23. Determinación de prioridad para el módulo 2.

Facilidad Fácil
Conclusiones Fiabilidad Costos Mantenimiento ∑ Prioridad
constructiva Montaje
Desfibradora 1 0,17 x 0,33 0,25 x 0,23 0,17 x 0,20 0,50 x 0,13 0,25 x 0,10 0,24 3
De acuerdo al análisis realizado y a la determinación de prioridad de la
Tabla 2.23 se elige alternativa 2: desfibradora Searby.
2.7.2.4 Selección del tipo de transmisión

Una vez puesto en marcha el motor, se requiere transmitir la potencia hacia el
sistema descortezador de la hoja. En la mayoría de equipos descortezadores
estas transmisiones se realizan a través de elementos rotantes ya sea por
56
engranes, bandas (Figura 2.16), cadenas (Figura 2.17), etc. Por esto se analiza
los sistemas de transmisión más usuales para este tipo de equipos.
Figura 2.16. Sistema de poleas.
El sistema de poleas y bandas es el más utilizado en la fabricación de

desfibradora. Las ventajas de desventajas de este se muestran en la Tabla
2.24.
Tabla 2.24. Ventajas y desventajas de un sistema de poleas.

- Absorbe vibraciones - Su relación de transmisión no es
- Funcionamiento silencioso constante
- No requiere lubricación - Vida útil relativamente corta
- Bajo costo inicial - Se produce un estiramiento debido
- Su eficiencia está dentro de un a una mala tensión inicial
rango de 94% a 98% siempre y
cuando se encuentren alineadas las
poleas
- Diseño sencillo
El sistema de cadena involucra mayor elaboración en los componentes. Las

ventajas de desventajas de este se muestran en la Tabla 2.25.
57
Figura 2.17. Sistema de cadena.
Tabla 2.25. Ventajas y desventajas de un sistema de cadena.

- Relación de transmisión constante - Requieren lubricación
- Larga vida útil - Alto costo
- Producen ruido
- Transmiten vibración
- Su eficiencia es baja cuando no
trabaja en baño de aceite
Los parámetros para analizar las ventajas y desventajas de este apartado son:
· Costo: Relación costo-beneficio

· Fácil montaje: Corresponde a la acción de ensamblaje con los ejes.
· Mantenimiento: Se refiere a la facilidad de repuestos en el mercado, así
como también el grado de desgaste y lubricación de los elementos
· Estabilidad: Se refiere a que el sistema descortezador no debe vibrar o
moverse a causa del sistema de transmisión
En una máquina de dimensiones reducidas y bastidor de bajo peso es

indispensable tener un buen manejo de las vibraciones presentadas. Por esto
se debe procurar seleccionar un sistema de transmisión que reduzca en lo
posible las vibraciones registradas. A causa de esto se puede observar en la
58
Tabla 2.26 que la estabilidad es el parámetro con mayor ponderación

resultante.
Tabla 2.26. Evaluación de los parámetros de diseño del sistema de

transmisión.
Costo Montaje Mantenimiento Estabilidad ∑+1 Ponderación
Costo - 1 1 0 3,00 0,30
Montaje 0 - 0,5 0 1,50 0,15
Mantenimiento 0 0,5 - 0 1,50 0,15
Estabilidad 1 1 1 - 4 0,40
Suman 10,00 1,00
Estabilidad > Costo > Montaje > Mantenimiento

los parámetros definidos para el sistema. El sistema de poleas alcanza las
ponderaciones más altas debido a que presenta un costo de inversión menor,
su mantenimiento es más fácil y su estabilidad en superior debido a que las
bandas como son elementos flexibles que absorben las vibraciones.
Tabla 2.27. Evaluación de los sistemas respecto al costo.

Costo Sistema 1 Sistema 2 ∑+1 Ponderación
Sistema 1 - 1 2,00 0,67
Sistema 2 0 - 1,00 0,33
Suma 3,00 1,00
Sistema 1 > Sistema 2
Tabla 2.28. Evaluación de los sistemas respecto al montaje.

Montaje Sistema 1 Sistema 2 ∑+1 Ponderación
Sistema 1 - 0,5 1,50 0,50
Sistema 2 0,5 - 1,50 0,50
Suma 3,00 1,00
Sistema 1 = Sistema 2
Tabla 2.29. Evaluación de los sistemas respecto al mantenimiento.

Mantenimiento Sistema 1 Sistema 2 ∑+1 Ponderación
Sistema 1 - 1 2,00 0,67
Sistema 2 0 - 1,00 0,33
Suma 3,00 1,00
59
Tabla 2.30. Evaluación de los sistemas respecto a la estabilidad.

Estabilidad Sistema 1 Sistema 2 ∑+1 Ponderación
Sistema 1 - 1 2 0,67
Sistema 2 0 - 1 0,33
Suma 3,00 1,00
Tabla 2.31. Determinación de prioridad para el sistema de transmisión.

Conclusiones Costo Montaje Mantenimiento Estabilidad ∑ Prioridad
Sistema 1 0,50 x 0,67 0,33 x 0,50 0,17 x 0,67 0,40 x 0,67 0,88 1
Sistema 2 0,50 x 0,33 0,33 x 0,50 0,17 x 0,33 0,40 x 0,33 0,52 2
Del análisis realizado se determina que la mejor alternativa para el diseño

según la Tabla 2.31, es el sistema 1: transmisión mediante bandas y poleas.
2.7.3 Módulo 3: Limpieza de la fibra
El módulo 3 cumple una importante función que es el desfibrado de

pseudotallos en forma de tuxes y la limpieza optativa de fibras obtenidas
mediante el desfibrado con el rodillo con paletas. Para realizar esta función se
emplea un proceso simple y manual que es pasar la fibra obtenida entre dos
cuchillas que no permitan el paso del material sobrante.
2.7.3.1 Arreglo de cuchillas

Para la limpieza de la fibra existen algunas configuraciones en lo que se refiere
a las cuchillas que atrapan el material sobrante. Estas pueden ser dos cuchillas
con filo y alineadas, o a su vez dos cuchillas circulares. Sin embargo, el
resultado es similar para las configuraciones por lo que el arreglo empleado
será una cuchilla superior móvil apoyada en un soporte plano fijo como se
puede ver en la Figura 2.18.
60
Figura 2.18. Arreglo cuchilla – soporte.
Este arreglo utilizado es el que presenta mayor versatilidad debido a que

conlleva la movilidad únicamente de la cuchilla superior. Sin embargo, para
retener el material sobrante de la fibra, la fuerza empleada en la cuchilla
superior debe ser la suficiente por lo que a continuación se formulará y
evaluará algunas alternativas para el sistema de apertura.
2.7.3.2 Sistema de apertura

En el proceso de limpieza de la fibra se tiene que luego del desfibrado se
deben abrir las cuchillas a voluntad del operario para introducir el material entre
las cuchillas. Después de esto, por la acción del operario, las cuchillas se
cerrarán para poder manualmente alar el atado y conseguir la limpieza
adecuada.
El sistema de apertura debe ser diseñado para que en estado natural las
cuchillas estés cerradas ejerciendo la fuerza necesaria mientras que con una
acción momentánea se abran las cuchillas para introducir el material. Esta
característica del mecanismo lleva a la conclusión de que se debe hacer uso de
un resorte que ejerza la fuerza necesaria de cierre de las cuchillas. A
continuación se formula las siguientes alternativas para el sistema de apertura.
El sistema manual se basa en que la apertura de las cuchillas se realice

halando el sujetador con las manos del operario, como se ve en la Figura 2.19.
Las ventajas y desventajas de este sistema se muestran en la Tabla 2.32.
61
Figura 2.19. Sistema de apertura manual.
Tabla 2.32. Ventajas y desventajas del sistema de apertura manual.

- Facilidad constructiva - La fuerza manual requerida puede
- No ocupa mucho espacio ser excesiva
- Requiere que el operario salga de
su posición en la máquina
- El proceso demora mayor tiempo
- El proceso es descontinuado
debido a la apertura manual
El sistema palanca manual se basa en el mismo principio anterior pero con la

aplicación de una palanca como se ve en la Figura 2.20. Las ventajas de
desventajas de este sistema se muestran en la Tabla 2.33.
Figura 2.20. Sistema de apertura de palanca manual.

62
Tabla 2.33. Ventajas y desventajas del sistema de apertura de palanca manual.

- El operario ocupa su posición inicial - Ocupa mucho espacio
- La fuerza empleada es menor - Dificultad constructiva
- Dificultad en ubicar la fibra mientras
se acciona la palanca
- El proceso demora mayor tiempo
- El proceso es descontinuado
debido a la apertura manual
El sistema de palanca y pedal se basa en el accionamiento de un pedal inferior

que da movimiento a un mecanismo para accionar la palanca como se ve en la
Figura 2.21. Las ventajas de desventajas de este sistema se muestran en la
Tabla 2.34.
Figura 2.21. Sistema de apertura palanca y pedal.
Tabla 2.34. Ventajas y desventajas del sistema de apertura de palanca y pedal.

- El accionamiento es con el pie por - Ocupa mayor espacio
lo que el proceso es continuo, es - Dificultad constructiva
decir, mientras se acciona la - El operario necesita cierta
palanca se ubica el atado experticia para manejar el equipo
- El proceso es más rápido adecuadamente
- La fuerza empleada es menor
- El operario no sale de su posición
original
63
Para visualizar las diferentes alternativas obtenidas en este módulo se combina

las soluciones dadas para cada función, como se indica en la Tabla 2.35.
Tabla 2.35. Alternativas de módulo 3.
Función Componente
Arreglo de
cuchillas Cuchilla - soporte
Palanca Palanca y
Sistema de Manual
manual pedal
apertura
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Para la selección de una alternativa óptima del módulo se determina los

siguientes parámetros con los cuales se va a evaluar.
· Tiempo de ejecución.- se determina por la mayor o menor producción de

fibra de acuerdo a la rapidez de accionamiento del sistema.
· Continuidad del proceso.- depende del cambio de posición del operario
al pasar del desfibrado a la limpieza de la fibra.
· Fuerza aplicada.- requerimiento de esfuerzo físico del operario.
· Ergonomía.- Posición adecuada o cómoda del operario para su manejo.
· Facilidad constructiva.- se determina por el número de componentes del
mecanismo y la disponibilidad de procesos de fabricación.
Una vez establecidos los parámetros a tomar en cuenta en el análisis se los

evalúa comparándolos como se observa en la Tabla 2.36. Como podemos ver
los parámetros más importantes son la continuidad del proceso y el tiempo de
ejecución. Esto es debido a que los mecanismos analizados presentan las
mismas facilidades constructivas. Además se tiene que en el desfibrado la
producción depende grandemente de que el proceso sea rápido y fácil de
ejecutar.
64
Tabla 2.36. Evaluación de criterios de módulo 3.

Tiempo de Continuidad Fuerza Facilidad
Ergonomía ∑+1 Ponderación
ejecución de proceso aplicada constructiva
Tiempo de
- 0,5 1 0 1 3,5 0,23
ejecución
Continuidad de
0,5 - 1 0 1 3,5 0,23
proceso
Fuerza
0 0 - 0 0,5 1,5 0,1
aplicada
Ergonomía 1 1 1 - 1 5 0,33
Facilidad
0 0 0,5 0 - 1,5 0,1
constructiva
Suma 15 1
Posición de operario adecuada > Tiempo de ejecución = Continuidad de proceso >
Fuerza aplicada = Facilidad constructiva

los parámetros definidos para este módulo. En la Tabla 2.37 se evidencia que
la alternativa 3 tiene mayor ponderación respecto al tiempo de ejecución. Esto
se debe a que el accionamiento con pedal se ejecuta rápidamente quedándose
el operario en la misma posición inicial.
Tabla 2.37. Evaluación de alternativas respecto al tiempo de ejecución.

Tiempo de
ejecución
Alternativa 1 - 1 0 2 0,33
Alternativa 2 0 - 0 1 0,17
Alternativa 3 1 1 - 3 0,5
Suma 6 1
Tabla 2.38. Evaluación de alternativas respecto a la continuidad de proceso.

Continuidad de
proceso
Alternativa 1 - 0,5 0 1,5 0,25
Alternativa 2 0,5 - 0 1,5 0,25
Alternativa 3 1 1 - 3 0,5
Suma 6 1
65
Tabla 2.39. Evaluación de alternativas respecto a la fuerza aplicada.

Fuerza
aplicada
Alternativa 2 1 - 0,5 2,5 0,42
Alternativa 3 1 0,5 - 2,5 0,42
Suma 6 1
La posición del operario al accionar el mecanismo en el caso de las alternativas

2 y 3 es igual como se puede ver en la Tabla 2.40. Esto se debe a que en los
dos mecanismos comparados se tiene el uso de una palanca al alcance del
operario por lo que no se requiere el cambio de posición.
Tabla 2.40. Evaluación de alternativas respecto a la ergonomía.
Ergonomía Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ∑+1 Ponderación

Alternativa 2 1 - 0,5 2,5 0,42
Alternativa 3 1 0,5 - 2,5 0,42
Suma 6 1
Tabla 2.41. Evaluación de alternativas respecto a la facilidad constructiva.
Facilidad
constructiva
Alternativa 2 0 - 0,5 1,5 0,25
Alternativa 3 0 0,5 - 1,5 0,25
Suma 6 1
Tabla 2.42. Determinación de prioridad de módulo 3.
Tiempo de Continuidad Fuerza Facilidad

Conclusión Ergonomía ∑+1 Ponderación
ejecución de proceso aplicada constructiva
Alternativa 1 0,33 x 0,23 0,25 x 0,23 0,16 x 0,1 0,16 x 0,33 0,5 x 0,1 0,25 2
Alternativa 2 0,17 x 0,23 0,25 x 0,23 0,42 x 0,1 0,42 x 0,33 0,25 x 0,1 0.30 3
Alternativa 3 0,5 x 0,23 0,5 x 0,23 0,42 x 0,1 0,42 x 0,33 0,25 x 0,1 0,44 1
66
Del análisis presentado en la Tabla 2.42, se determina que la mejor alternativa

para el diseño es la número 3: sistema de apertura mediante palanca y pedal.
2.7.4 Módulo 4: Evacuación de residuos

El módulo 4 cumple con la única función de evacuar los residuos del equipo por
lo que esta tarea implica principalmente la forma que tendrá la cubierta del
equipo y las vías generadas para que los residuos producidos por el desfibrado
sean desalojados.
La forma adecuada de la cubierta para evitar la acumulación de residuos debe

ser circular en lo que respecta a la cubierta del cilindro desfibrador mientras
que en la parte inferior se debe procurar dejar el mayor espacio posible para
evitar que los residuos se atasquen en su salida. Esto también facilita la
limpieza del equipo. El desalojo de los residuos puede tomar dos salidas,
frontal o lateral, por lo que estas alternativas se analizan más a fondo.
2.7.4.1 Salida frontal

En la Figura 2.22 se presenta la cubierta de la máquina en corte,
visualizándose la evacuación de los residuos por la parte frontal. Es decir,
perpendicular al eje del rodillo. En la Tabla 2.43 se identifican las ventajas y
desventajas de esta alternativa.
Figura 2.22. Desalojo de residuos con salida frontal.

67
Tabla 2.43. Ventajas y desventajas del sistema de salida frontal.

- Los residuos salen directamente - Los residuos producidos por la
- Menor probabilidad de limpieza de la libra no son
atascamiento acaparados debido a su posición
- Mayor facilidad de construcción - Mayor probabilidad de salpicaduras
- Menor accesibilidad al operario
2.7.4.2 Salida lateral

En la Figura 2.23 se presenta la cubierta de la máquina en corte,
visualizándose la evacuación de los residuos por la parte lateral. Es decir,
paralelamente al eje del rodillo. En la Tabla 2.44 se identifican las ventajas y
desventajas de esta alternativa.
Figura 2.23. Desalojo de residuos con salida lateral.

Tabla 2.44. Ventajas y desventajas del sistema de salida lateral.
- Los residuos producidos por la - Construcción más dificultosa
limpieza de la libra son acaparados - Mayor probabilidad de
debido a su posición al costado del atascamiento
cilindro
- Menor probabilidad de salpicaduras
- Mayor accesibilidad al operario
- Mejor control visual de desfibrado
En la Tabla 2.45 se resumen las alternativas formuladas para este módulo.

Como únicamente se tiene una función se tendrá que las alternativas
formuladas son: evacuación de los residuos por salida frontal y salida lateral.
68
Tabla 2.45. Alternativas de módulo 4.
Función Componente
Salida Salida
Evacuar residuos del frontal lateral
equipo
Alternativa 1 Alternativa 2
Para la selección de una alternativa óptima del módulo se determina los

siguientes parámetros con los cuales se va a evaluar. En la Tabla 2.46 se
comparan los criterios definidos.
· Atascamiento de residuos.- se refiere a que alternativa es más propensa
al atascamiento de los residuos en la bandeja.
· Retención de residuos.- implica la recolección de los residuos producto
de la limpieza de la fibra, es decir, debajo del sistema de cuchillas
· Accesibilidad.- se determina en que tan accesible esta la salida de
residuos al operario para su recolección y vigilancia del proceso.
· Facilidad constructiva.- se determina por el número de componentes del
mecanismo y la disponibilidad de procesos de fabricación.
Tabla 2.46. Evaluación de criterios de módulo 4.

Atascamiento Retención de Facilidad
Accesibilidad ∑+1 Ponderación
de residuos residuos constructiva
Atascamiento de
- 0 0,5 0,5 2 0,2
residuos
Retención de
1 - 0,5 1 3,5 0,35
residuos
Accesibilidad 0,5 0,5 - 1 3 0,3
Facilidad
0,5 0 0 - 1,5 0,15
constructiva
Suma 10 1
Acaparamiento de residuos de limpieza de fibra > Accesibilidad del operario > Atascamiento de residuos >
Facilidad constructiva
En las Tablas 2.47 – 2.50 se evalúan las alternativas de acuerdo a los criterios
definidos para el módulo. Como se puede observar la alternativa 2 tiene
mayores ponderaciones debido a que presenta mejor retención de residuos y
accesibilidad al operario.
69
Tabla 2.47. Evaluación de alternativas respecto al atascamiento de residuos.

Atascamiento de
residuos
Alternativa 1 - 1 2 0,67
Alternativa 2 0 - 1 0,33
Suma 3 1
Tabla 2.48. Evaluación de alternativas respecto a la retención de residuos de

limpieza de fibra.
Acaparamiento
de residuos
Suma 3 1
Tabla 2.49. Evaluación de alternativas respecto a la accesibilidad del operario.
Accesibilidad Alternativa 1 Alternativa 2 ∑+1 Ponderación

Suma 3 1
Tabla 2.50. Evaluación de alternativas respecto a la facilidad constructiva.

Facilidad
constructiva
Suma 3 1
Tabla 2.51. Determinación de prioridad de módulo 4.

Atascamiento Retención de Facilidad
Conclusión Accesibilidad ∑ Prioridad
de residuos residuos constructiva
Del análisis presentado en la Tabla 2.51, se determina que la mejor alternativa

para el diseño es la número 2: salida lateral para la evacuación de residuos.
70
2.7.5 Alternativas seleccionadas

Según lo analizado en este capítulo en la Tabla 2.52 se puede observar un
resumen de las alternativas seleccionadas para el diseño del equipo.
Tabla 2.52. Alternativas de diseño seleccionadas.
Función Alternativa
Desplazar la
pechera
Desfibrar materia
prima
Transmisión
Sistema de
apertura de
cuchillas
Evacuar residuos
del equipo
71
El análisis y la selección de alternativas se han realizado teniendo en cuenta

los parámetros y criterios planteados al inicio de este capítulo. Además de esto
cada selección de una alternativa plateada fue analizada de manera que
concuerde con los otros módulos y alternativas seleccionadas. De esta forma
se realiza un diseño integral del equipo.
Las dos funciones iniciales que se pueden ver en la Tabla 2.52 se refieren al
desplazamiento de la pechera y al desfibrado de la materia prima. Por esto
llevan relación una con la otra debido a que la garantía de un desplazamiento
alineado de la pechera va a ser de gran importancia para la efectividad de una
desfibradora tipo Searby como la seleccionada, que posee paletas planas
paralelas al eje del rodillo.
Las alternativas formuladas al sistema de transmisión seleccionado dan la

posibilidad de ubicar al motor en una posición central. Esto da una mejor
estabilidad a la máquina y la vuelve más pequeña. Como se puede observar en
la Tabla 2.52, se ha seleccionado la transmisión por medio de bandas. Esto
mejora la respuesta del equipo frente a vibraciones resultantes.
Otras dos funciones que tienen relación, como se puede observar en la Tabla
2.52, es el sistema de apertura de cuchillas y de evacuación de residuos. Esto
se da debido a que el sistema de salida de residuos seleccionado es el lateral.
Esto, favorece en la recolección de residuos expulsados del mecanismo de
cuchillas debido a que se encuentra justo por debajo de él.
72
CAPÍTULO III
3 DISEÑO Y ANÁLISIS DE COSTOS
En este capítulo se describe un método de optimización en la potencia del

motor a partir de mediciones en un modelo de desfibradora que también
aportará para medir la fuerza requerida de desfibrado de las hojas de cabuya y
chantas de abacá. Obteniéndose de esta forma valores estimados de la fuerza
de desfibrado de 24,13 lbf, el torque en el eje de 21,5 Nm y el torque de trabajo
en el motor de 13 Nm para el agave americana. Seguidamente se calcula la
potencia eléctrica consumida del motor durante el desfibrado para recalcar la
optimización en la potencia. A continuación se desarrolla el proceso de diseño
y selección de los elementos prefabricados según catálogos. Así mismo se
evalúa el costo total para la construcción y montaje del prototipo.
3.1 PROCESO DE DISEÑO
En la Figura 3.1 se muestra el modelo final del equipo desfibrador obtenido de

la selección de alternativas que se realizó en el capítulo 2. Se distinguen los
componentes del equipo que se van a diseñar y los elementos prefabricados
que se seleccionará por medio de catálogos.
Figura 3.1. Modelo final del equipo desfibrador.

73
Como se explicó en el capítulo 2, el equipo mostrado en la Figura 3.1 se divide

en dos sistemas, el descortezador y el mecanismo cuchilla - resorte:
El sistema descortezador que se presenta en la Figura 3.2 consta de:
· Un cilindro o tambor de soporte a las cuchillas.

· Las paletas de desfibrado (perfil tipo ángulo).
· Buje o cubo para apoyo de las placas.
· Placas de apoyo del cilindro.
· Sistema de transmisión (poleas).
· Chumaceras o rodamientos.
· Eje.
Figura 3.2. Componentes a diseñar y seleccionar del sistema descortezador.
El sistema mecanismo – cuchilla (Figura 3.3) consta de:
· Bastidor.
· Las cuchillas de desfibrado.
· Resorte de compresión.
· Sistema de pedal.
74
Figura 3.3. Componentes a diseñar y seleccionar del sistema mecanismo –

cuchilla.
El proceso de diseño a seguir consiste en dado una carga, dimensiones y
forma del componente, obtener los esfuerzos máximos a fatiga. En caso de que
los esfuerzos máximos sean menores al esfuerzo permisible, el diseño es
aceptable; caso contrario se modifica las medidas del componente.
Figura 3.4. Proceso de diseño

75
En la Figura 3.4 se observa el proceso de diseño para los componentes de los

sistemas antes mencionados. Por medio de la obtención de la fuerza de
desfibrado y torque del eje por métodos experimentales se diseñan los
componentes del rotor. Se obtienen los valores de sus pesos para obtener el
peso total del rotor que es una de las fuerzas actuantes en el eje. Se continúa
con el proceso de la selección del tamaño y material de las poleas conductora y
conducida para posteriormente determinar el tipo y número de bandas
adecuado para transmitir la potencia. Estos elementos se seleccionarán de
catálogos existentes en el medio local.
Una vez obtenida la distancia entre centros del sistema de transmisión se inicia
el diseño del bastidor que está conformado de una estructura con cuatro patas
con un ángulo de inclinación para generar una mayor estabilidad del conjunto.
A continuación se dimensionan los componentes, para que el mecanismo de
pedal pueda ser activado por la fuerza ejercida de una persona por medio de
un pedal. Además de esto se evalúa que la compresión del resorte sea la
adecuada para lograr el aplastamiento en las fibras. Una vez definidas las
fuerzas actuantes en el mecanismo se comprueba rápidamente que los
elementos cumplan con los esfuerzos requeridos y su dimensionamiento sea el
adecuado.
3.2 FUERZA NECESARIA PARA EL DESFIBRADO
Como se mencionó en los capítulos anteriores, el desfibrado de las hojas

corresponde a un proceso consecutivo de golpes que sufre la hoja para de esta
forma ablandar su corteza, y retirar el material adherido. Como consecuencia
de este proceso se deja al descubierto la fibra.
Es por ello que se ha optado por un método adaptativo que consiste en realizar
mediciones de amperaje al motor de un equipo desfibrador existente en el
Laboratorio de Textiles de la Facultad de Ingeniería Química de la Escuela
Politécnica Nacional a medida que se desfibra las hojas. Mediante estas
pruebas experimentales se busca optimizar los requerimientos de potencia del
motor del Laboratorio de Textiles (Tabla 3.1, Figura B.1), y de esta forma
analizar si es conveniente utilizar en el equipo a diseñar un motor de menor
potencia.
76
Además, esta metodología de cálculo permitirá obtener la fuerza estimada de

desfibrado dado que el diseño del proceso de golpeteo que sufre la hoja
involucra varios parámetros tales como: resistencia al corte transversal,
resistencia al corte longitudinal y resistencia al impacto de la hoja los cuales se
torna compleja su obtención.
Tabla 3.1. Especificaciones del motor del laboratorio de textiles. [29]

Potencia 7,5 hp o 5,5 kW
Torque 15 Nm
A continuación se definen los parámetros más importantes que se requiere

conocer para optimizar la potencia del motor del equipo desfibrador del
Laboratorio de Textiles. Estos conceptos son dados por las especificaciones
técnicas de los motores WEG.
· “La potencia mecánica (%P) de un motor mide la “velocidad” con que la

energía es aplicada o consumida. Un motor eléctrico absorbe energía
eléctrica de la red y la transforma en energía mecánica disponible en la
punta del eje” [30].
· “El rendimiento (‫ )݂ܧ‬define la eficiencia con que es hecha la conversión de
la energía eléctrica absorbida de la red por el motor, en energía mecánica
disponible en el eje” [30].
· “La velocidad sincrónica (݊௦ ) del motor es definida por la velocidad de
rotación del campo giratorio, la cual depende del número de polos del
motor y de la frecuencia de la red, en Hertz” [30].
· “El par o momento de un motor eléctrico es la medida del esfuerzo
necesario para girar un eje” [30].
· “El deslizamiento (‫ )ݏ‬ocurre cuando el motor gira a una velocidad diferente
de la velocidad síncrona o sincrónica. Cuanto mayor sea la carga, mayor
tendrá que ser el par o momento necesario para accionarla. Para obtener
un mayor momento, tendrá que ser mayor la diferencia de velocidad. Por lo
tanto, a medida que la carga aumenta, la rotación del motor
disminuye” [30].
77
· “La velocidad nominal de rotación (݊) es la velocidad (rpm) del motor

funcionando a potencia nominal, sobre tensión y frecuencia
nominales” [30].
Se sabe que a medida que se aumenta la carga en un motor eléctrico trifásico,

su amperaje aumenta, lo que implica que su rendimiento, deslizamiento,
velocidad rotacional y potencia varíe según la carga sometida [30]. Es por ello
que con la ayuda de las curvas de desempeño del motor ensayado, mostradas
en el Figura B.2, se obtiene la ecuación correspondiente a cada curva:
· Potencia nominal vs. Intensidad de corriente (%P vs. A).

· Rendimiento vs. Intensidad de corriente (‫ ݂ܧ‬vs. A).
· Deslizamiento vs. Intensidad de corriente (C vs. A).
El deslizamiento es el factor que permitirá posteriormente obtener la velocidad

rotacional del motor durante el desfibrado. Para esto, mediante la Ec. 3.1, se
obtiene el torque que proporciona el motor durante el desfibrado.
ܲ ‫ כ‬Ψܲ ‫ܧ כ‬௙
ࢀ ൌ Ec. 3.1
݊
Donde:
ܶ ൌTorque en el motor [Nm].
ܲ ൌ Potencia nominal [kW].
Ψܲ ൌ Potencia provista en porcentaje de la potencia nominal [%].
‫ܧ‬௙ ൌ Rendimiento.
݊ ൌ Velocidad rotacional del motor [rpm].
· Factor de potencia vs. Intensidad de corriente ( ߶ vs. A).
El factor de potencia sirve únicamente para calcular la potencia eléctrica

consumida y se rige bajo la Ec. 3.2 para un motor trifásico.
ࡼ ൌ ξ͵ ‫ܫ כ‬௟௜௡௘௔ ‫ܸ כ‬௟௜௡௘௔ ‫߶ כ‬ Ec. 3.2

Donde:
ܲ ൌ potencia eléctrica [kW].

78
‫ܫ‬௟௜௡௘௔ ൌ intensidad de corriente de una fase [i].
ܸ௟௜௡௘௔ ൌ voltaje de una fase [V].
߶ = factor de potencia.
Para obtener los puntos de cada curva de desempeño plasmados en la Tabla

B.1 se sigue el proceso mostrado en la Figura 3.5, que será explicado a
continuación en la obtención de la ecuación de cada curva. Se debe tomar en
cuenta que la ecuación que se va a obtener está dada en el rango de trabajo
normal del motor es decir de 0-100% de potencia, y además que el amperaje
en los motores eléctricos es una magnitud positiva debido a que cuando se
somete a carga al motor siempre va en aumento. Se debe aclarar que las
ecuaciones a obtener siempre estarán en función del amperaje dado que es el
único factor medible en una de las fases del motor y estará denotado por la
letra ݅. El rango de amperaje en el cual el motor trabaja es [7,78 A – 18,33A]
según el rango de potencia de 0-100%. No se considera valores menores a
7,78 debido a que es la corriente mínima que se obtiene de la fuente de
energía eléctrica cuando el motor trabaja en vacío. Para valores mayores a
18,33 el rendimiento decae por lo que el motor no trabaja adecuadamente.
Figura 3.5. Obtención de los puntos para cada curva de desempeño.

79
· Potencia nominal vs. Intensidad de corriente (%P vs. A)
Para obtener la ecuación de potencia nominal en función de la intensidad de

corriente se debe obtener los puntos pertenecientes a la curva D de color fucsia
mostrado en la Figura 3.5. Los puntos obtenidos a partir de la curva se pueden
observar en la Tabla B.1. Una vez obtenidos los puntos se elabora la línea de
tendencia de la curva. Se utiliza una línea de tendencia polinómica debido a
que se tiene errores de medición durante la obtención de los puntos de la curva
D de la Figura 3.5 lo que produce pequeñas fluctuaciones en la curva de la
Gráfica 3.1.
Una consideración importante que se debe tomar en cuenta es que las

ecuaciones a obtener son del tipo polinómica o lineales según sea el caso y
que únicamente funcionan cuando el motor está funcionando en vacío o con
carga. Las ecuaciones de las curvas características no funcionan cuando el
motor está apagado, es decir, la intensidad de corriente ݅ es 0 y por tanto, la
potencia es 0.
Gráfica 3.1. Potencia nominal vs. Intensidad de corriente.

120
y = -0,058x3 + 1,937x2 - 10,715x
Porcentaje de potencia nominal (%P)
100 R² = 0,9852
80
60
40
20
0
7,78 9,78 11,78 13,78 15,78 17,78 19,78
Intensidad de corriente (i)
Ψࡼ ൌ െͲǡͲͷͺ݅ ଷ ൅ ͳǡͻ͵͹݅ ଶ െ ͳͲǡ͹ͳͷ݅

Ec. 3.3
80
Donde:
%P = potencia provista en porcentaje de la potencia nominal.
i = corriente.
La Ec. 3.3 obtenida en la Gráfica 3.1, corresponde a una curva polinómica de

segundo orden, con un ajuste ܴ ଶ ൌ Ͳǡͻͺͷʹ que es un valor próximo a 1; se
ajusta perfectamente a la curva D dada en la Gráfica 3.1. El ܴ ଶ indica el ajuste
entre la curva de color negro y la curva de color azul mostradas en la Gráfica
3.1. Mientras este valor sea más próximo a 1 las dos curvas serán semejantes.
Este proceso se debe realizar en la obtención de las ecuaciones de cada una

de las curvas de la Figura 3.5 tomando en cuenta los mismos criterios para la
obtención de la curva D de la Figura 3.5 obtenida en la Gráfica 3.1. El proceso
de obtención de las curvas B, A y C de la Figura 3.5 se expone en el Anexo B.
En la Tabla 3.2 se resumen las ecuaciones obtenidas en las Gráficas 3.1, B.1-
B.6 del Anexo B.
Tabla 3.2. Ecuaciones correspondientes a las curvas de desempeño del motor

ensayado.
Potencia nominal Ψࡼ ൌ െͲǡͲͷͺ݅ ଷ ൅ ͳǡͻ͵͹݅ ଶ െ ͳͲǡ͹ͳͷ݅

Ec. 3.3
Tr. 1 ࡱࢌ ൌ ͳǡͲͻͲͶ݅ െ ͺǡͶͶͻ͹
Ec. 3.4
Rendimiento Tr. 2 ࡱࢌ ൌ െͶǡ͸‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଶ ൅ Ͳǡͳʹ͸ͻ݅
Ec. 3.5
ିସ ଶ ିଷ
Tr. 3 ࡱࢌ ൌ ͵‫ ݅ Ͳͳݔ‬െ ͻǡͷ‫ ݅ Ͳͳݔ‬൅ ͲǡͻͶͶͻ
Ec. 3.6
ିହ ଷ ିସ ଶ ିଷ
Deslizamiento 1 ࢙ ൌ ͳ‫ ݅ Ͳͳݔ‬െ Ͷ‫ ݅ Ͳͳݔ‬െ ʹǡʹ‫ ݅ Ͳͳݔ‬൅ ͳ
Ec. 3.7
ିଷ ଷ ଶ
Tr. 1 ‫ ࣘ ܛܗ܋‬ൌ െ͸ǡͷ‫ ݅ Ͳͳݔ‬൅ Ͳǡͳ͵Ͷͺ݅ െ Ͳǡ͸Ͷͳ݅
Factor poten Ec. 3.8
ିଷ ଶ ିଶ
Tr. 2 ‫ ࣘ ܛܗ܋‬ൌ െʹǡ͵‫ ݅ Ͳͳݔ‬൅ ͺǡͻ͵‫݅ Ͳͳݔ‬
Ec. 3.9
Por medio de la ayuda de las ecuaciones 3.3 – 3.7 expuestas en la Tabla 3.2
se obtienen el torque estimado (Ec. 3.1) al cual el motor ensayado está
trabajando. Además, estas ecuaciones ayudan a medir la fuerza estimada de
desfibrado de las hojas de cabuya y chantas de abacá. , por medio de las Ec.
3.10 y Ec. 3.11.
ܶ௘
ࡲൌ ‫ʹʹ כ‬ǡͶͷ
݀௥ Ec. 3.10
81
Donde:
‫ ܨ‬ൌFuerza de desfibrado [lbf].

ܶ௘ ൌTorque en el eje del rotor [Nm].
݀௥ ൌDiámetro del rotor [cm].
En la Tabla C. 1 se detalla las medidas de los elementos que componen el

sistema de transmisión del equipo desfibrador del laboratorio de textiles los
cuales ayudarán a determinar la fuerza de desfibrador como se indica en la Ec.
3.10 en donde el torque del eje se rige bajo la Ec. 3.11. Se asume que la
eficiencia en la transmisión de las bandas del equipo de textiles es de 80%
ܶ௠௢௧௢௥ ‫ܦ כ‬௖
ࢀࢋ࢐ࢋ ൌ
݀௖ ‫݊ כ‬௕௔௡ௗ௔௦
Ec. 3.11
En la Tabla C. 2 y Tabla C. 3 se especifican los resultados que se obtuvieron

de torque en el motor y eje, además de la fuerza de desfibrado dadas las
ecuaciones de las curvas de desempeño del motor del equipo desfibrador de
textiles. Para comprender el proceso antes expuesto se realizará un ejemplo de
cálculo del torque dado el amperaje resaltado de color celeste en la Tabla C. 2,
que es el mayor valor de intensidad de corriente para el agave americano
(Figura 1.6), donde:
݅ ൌ ͳ͸ǡͻͻ‫ܣ‬
· La obtención de las revoluciones del motor se basa en la Ec.B.1 que a su

vez se obtiene por el producto de la Ec.B.4 y Ec. 3.7 es decir:
݊ ൌ ݊௦ ሺͳ‫ିͲͳݔ‬ହ ݅ ଷ െ Ͷ‫ିͲͳݔ‬ସ ݅ ଶ െ ʹǡʹ‫ିͲͳݔ‬ଷ ൅ ͳሻ

Ec. 3.12
Dado que el motor ensayado es de 2 polos y 60 Hz de frecuencia (Figura B.1),

su velocidad síncrona es de 3600 como se observa en la Tabla B.2. Por tanto,
reemplazando los valores en la Ec. 3.12 se tiene:
࢔ ൌ ͵͸ͲͲሺͳ‫ିͲͳݔ‬ହ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻଷ െ Ͷ‫ିͲͳݔ‬ସ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻଶ െ ʹǡʹ‫ିͲͳݔ‬ଷ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻ

൅ ͳሻ ൌ ͵Ͷͻͷǡͷ‫݉݌ݎ‬
82
· Para obtener la eficiencia del motor se propuso, por facilidad, dividir en tres
tramos la curva. Dado que el amperaje dado es de 16,99 A, se encuentra en
el rango de ሺͳͶǡͷ‫ ܣ‬െ ͳͺǡ͵͵‫ܣ‬ሿ, es decir en el tramo 3 de la curva A de la
Figura 3.5. Se calcula la eficiencia con la Ec. 3.6:
ࡱࢌ ൌ ሺ͵‫ିͲͳݔ‬ସ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻଶ ሻ െ ሺͻǡ͸‫ିͲͳݔ‬ଷ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻሻ ൅ ͲǡͻͶͶͻ ൌ Ͳǡͺ͸ͺ ൌ ͺ͸ǡͺΨ
· Para el cálculo de porcentaje de potencia nominal se utiliza la Ec. 3.3.
Ψࡼ ൌ ሺെͲǡͲͷͺ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻଷ ሻ ൅ ሺͳǡͻ͵͹ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻଶ ሻ െ ሺͳͲǡ͹ͳͷ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻሻ ൌ ͻʹǡ͸Ψ

ൌ Ͳǡͻʹ͸
Obtenidos los valores de porcentaje de potencia nominal, rendimiento y

velocidad rotacional para 16,99 A se calcula el torque dado por la Ec. 3.1. Se
debe tomar en cuenta que la potencia nominal del motor es de 5,5 kW o 7,5 hp
(Figura B.1). Por tanto:
ͷǡͷ ‫Ͳ כ‬ǡͻʹ͸ ‫Ͳ כ‬ǡͺ͸ͺ ݉݅݊ ‫ܹ݇ כ‬
ࢀ ൌ ൌ ͲǡͲͲͳʹͳ ൌ ͳʹǡͳܰ݉
͵ͶͻͷǡͶͷ ‫ݒ݁ݎ‬
Por medio de la Ec. 3.11 y los diámetros de las poleas de la Tabla C. 1 se

obtiene el torque transmitido al eje.
ͳʹǡͳ ‫Ͳʹ כ‬
ࢀࢋ࢐ࢋ ൌ ൌ ʹͳǡͷͺܰ݉
ͳͶ ‫Ͳ כ‬ǡͺ
Obtenido el valor de torque en el eje se procede a calcular la fuerza de

desfibrado dada por la Ec. 3.10 y dado el diámetro del rotor mostrado en la
Tabla C. 1.
ʹͳǡͷͺ
ࡲൌ ‫ʹʹ כ‬ǡͶͷ ൌ ʹͶǡʹ͵݈ܾ݂ ൌ ͳͲ͹ǡͻܰ
ʹͲ
Para conocer la potencia eléctrica del motor durante el desfibrado se utiliza el
mismo valor de intensidad de corriente de 16,99 A, que es el valor de
intensidad de corriente de línea. El voltaje medido en una de las fases es decir
el voltaje de línea del motor (Figura 3.6) fue de 210 V por lo que se considera
83
un valor constante. Por tanto mediante reemplazando la ecuación Ec. 3.9 del
tramo 2 de la curva B de la Figura 3.5 en la Ec. 3.2 se obtiene el valor de
potencia eléctrica.
ࡼ ൌ ξ͵ ‫ܫ כ‬௟௜௡௘௔ ‫ܸ כ‬௟௜௡௘௔ ‫ כ‬ሺെʹǡ͵‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଶ ൅ ͺǡͻ͵‫ିͲͳݔ‬ଶ ݅ሻ
െ͵
ࡼ ൌ ξ͵ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻ ‫ כ Ͳͳʹ כ‬ሺሺെʹǡ͵‫Ͳͳݔ‬ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻʹ ሻ ൅ ሺͺǡͻ͵‫Ͳͳݔ‬െʹ ‫ͳ כ‬͸ǡͻͻሻሻ
ࡼ ൌ ͷʹ͹͵ǡͳ ൌ ͷǡ͵ ൌ ͹ǡͳ

Dentro de los resultados obtenidos en las Tabla C. 2 y Tabla C. 3 se tiene
casillas en blanco debido a que se superó el rango de trabajo establecido en el
motor. El motor posee un torque nominal de 15 Nm (Tabla B.1) lo que indica
que es un torque insuficiente para desfibrar hojas de agave americana (Figura
1.6). Por esa razón se forzó al motor durante el desfibrado saliendo fuera del
rango de trabajo 0% a 100% considerado, para el cual se obtuvieron las
ecuaciones de las curvas de desempeño. Fuera de ese rango el rendimiento
del motor disminuye. Incluso se obtuvo un paro del motor en el valor de
amperaje marcado con color rojo.
En cuanto a los resultados obtenidos para la furcraesa andina (Figura 1.7) se

obtuvo un rango amplio de valores, lo que indica que 15 Nm es un torque
mínimo requerido para su desfibrado. Se resaltó con color amarillo los valores
en donde se obtuvo fibra con la menor cantidad de residuo por lo que se
considera en el diseño y que han sido mostrados en la Tabla 3.3.
En el Anexo C se detalla el proceso de cálculo para obtener la potencia

eléctrica mostrada en las Tabla C. 2 y Tabla C. 3. A continuación se resume los
valores máximos de potencia eléctrica dados los valores máximos resumidos
en la Tabla 3.3.
Según los resultados obtenidos proporcionados en las tablas del Anexo C se

concluye que los resultados estimados de fuerza de desfibrado, torque en el
eje, torque en el motor de las hojas y potencia eléctrica consumida durante el
desfibrado son los mencionados en la Tabla 3.3.
84
Tabla 3.3. Resultados de las pruebas en el equipo de desfibrado.

Fuerza estimada de desfibrado 24,2 ݈ܾ݂
Agave americana Torque necesario en el motor 12,1 ܰ݉
(Figura 1.6) Torque necesario en el eje 21,6 ܰ݉
Potencia eléctrica 4,6 ܹ݇
Fuerza estimada de desfibrado 20,5 ݈ܾ݂
Furcrasea andina Torque necesario en el motor 10,2 ܰ݉
(Figura 1.7) Torque necesario en el eje 18,2 ܰ݉
Potencia eléctrica 4,5 ܹ݇
Estos resultados de fuerza estimada de desfibrado mostrados en la Tabla 3.3

se los puede contrastar en los proyectos de titulación de “Diseño y construcción
de una desfibradora de cabuya portátil” y “Diseño y construcción de un
desfibrador para hojas de piñal”. Para diseñar elementos mecánicos se tomará
en cuenta los resultados dados en el agave americana (Figura 1.6) debido a
que requiere una mayor fuerza de desfibrado.
Para verificar si efectivamente se ha optimizado la potencia del motor del

laboratorio de textiles es necesario obtener las revoluciones a las que gira el
motor es por ello que se finalizará el análisis de este apartado en el cálculo de
la velocidad rotacional del motor. Para obtener los valores de amperaje
mostrados en la Tabla B.1 se los realiza por medio de un amperímetro de pinza
en una de las fases del motor tanto en vacío como en funcionamiento mientras
se desfibra como se observa en la Figura 3.6.
85
Figura 3.6. Pruebas realizadas en el equipo desfibrador.
3.3 DISEÑO DEL ROTOR
3.3.1 Cálculo de la velocidad en el rotor y potencia del motor

Básicamente el rotor es el conjunto de componentes que actúan directamente
sobre la hoja para rasparla y dar como resultado final fibras sin residuos, alta
producción, etc. El modelo expuesto en la Figura 3.7 servirá para conocer la
velocidad rotacional a la que debe girar el rotor y el número de cuchillas que se
requerirá para un óptimo desfibrado y se lo concibe mediante el siguiente
procedimiento.
La hoja ingresa a una velocidad ܸு y es desfibrada mediante un rotor

compuesto por cierto número de cuchillas ܰ௣ que se encuentran separadas por
un ángulo ߠ y que giran a una velocidad rotacional antihoraria ‫ݓ‬௥ o ݊௥ . La
distancia de la hoja entre cada golpe generada por las cuchillas la
denominaremos ܵு .
86
Figura 3.7. Diagrama del rotor.
Para conocer la velocidad rotacional adecuada del rotor, se tiene que tomar en
cuenta parámetros influyentes en la misma (Figura 3.7), tales como:
௠
ܸ௛ ൌ velocidad de introducción o alimentación de la hoja ቂ ௦ ቃ.
ܵ௛ ൌ corte en la hoja entre golpe de cuchilla [mm].

ܰ௣ ൌ número de cuchillas.
௥௔ௗ
‫ݓ‬௥ ൌ velocidad angular del rotor ቂ ௦
ቃ.
݊௥ ൌ velocidad rotacional del rotor [rpm].
Debido a que el intervalo de golpe entre dos cuchillas se realiza en un lapso

muy corto de tiempo, se estima que el corte de la hoja es decir ܵு en ese
intervalo debe ser menor a 2 mm
Hay que acotar que durante el proceso de recolección de datos de amperaje se

analizó la velocidad óptima de alimentación de la hoja la cual consiste en medir
la longitud de la hoja de cabuya y tomar el tiempo que se tarda en desfibrar
dicha hoja. Para ello se examinó tres diferentes velocidades: lenta, media y
rápida; las cuales estuvieron a criterio del desfibrador. El proceso realizado y
los resultados obtenidos de velocidad de alimentación óptima se detallan en
87
Tabla D.1 y Tabla D.2. En la Tabla 3.4 se concluye los resultados de velocidad
óptima para cada especie de cabuya. En este caso los únicos parámetro que
se conoce es ܸு y ܵு . Mientras que ܰ௣ ,ߠ, ‫ݓ‬௥ son las variables a obtener.
Tabla 3.4. Velocidad de alimentación óptima de las hojas.

݉݉
Agave americana (Figura 1.6) 125,84
‫ݏ‬
݉݉
Furcrasea andina (Figura 1.7) 126,90
‫ݏ‬
Dado que el movimiento del rotor es un movimiento circular uniforme se rige

bajo la Ec. 3.13.
ߠ ʹߨ
‫ݐ‬௥ ൌ ൌ
‫ݓ‬௥ ‫ݓ‬௥ ‫ܰ כ‬௣ Ec. 3.13
Donde:
‫ݐ‬௥ ൌ Tiempo entre dos golpes consecutivos de cuchillas en la hoja [s].
En lo concerniente a la velocidad de alimentación de la hoja se supone que el

operador introduce la hoja a velocidad uniformemente por lo que se trataría de
un movimiento rectilíneo uniforme y se rige bajo la Ec. 3.14.
ܵ௛
‫ݐ‬௛ ൌ Ec. 3.14
ܸ௛
Donde:
‫ݐ‬௛ ൌ Tiempo de corte en la hoja entre dos golpes consecutivos de

cuchillas en la hoja [s].
Dado que ୰ es igual ha ୦ , se igualan la Ec. 3.13 y Ec. 3.14 y se obtiene ݊௥ .
͸Ͳ ‫ܸ כ‬௛
݊௥ ൌ
ܵ௛ ‫ܰ כ‬௣ Ec. 3.15
La velocidad de alimentación se asume que es constante, tal como se designó

en la Tabla 3.4. En el Tabla D.3 se detallan los resultados obtenidos de
velocidad rotacional que sirven para la obtención de la Gráfica 3.2.
88
Gráfica 3.2. Velocidad rotacional vs. Rango de corte entre cada golpe, en
función del número de cuchillas.
8.000,00
Np
7.000,00
2
6.000,00 4
6
5.000,00 8
nr (rpm)
10
4.000,00 12
14
3.000,00
16
18
2.000,00
20
1.000,00
-
- 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00
Sh (mm)
Se observa en la Gráfica 3.2 obtenida de la tabla presentada en el Tabla D.3,

que:
Ø Menor número de cuchillas, aumento de revoluciones en el rotor;

esto provocaría la obtención de pocas fibras y con residuos de
corteza.
Ø Mayor número de cuchillas, disminución de las revoluciones; esto
provocaría un aumento de peso considerable en el rotor de forma
innecesaria.
Por tanto se escoge un rango intermedio de cuchillas que no afecte el peso del
rotor y en donde las revoluciones conjuntamente con las cuchillas sean
capaces de desprender la corteza de la hoja sin dejar residuos como se
concluye en Tabla 3.5.
89
Tabla 3.5. Características de operación del rotor.

Parámetro Valor Unidades
ܵ௛ 0.5 mm
ܰ௣ 12
݊௥ 1258,4 rpm
ܸ௛ ݉݉
125,84
‫ݏ‬
Conocidas las revoluciones a las que debe girar el rotor (Tabla 3.5), se resume
en la Tabla 3.6 las especificaciones técnicas principales para la selección del
motor obtenida de la Tabla 3.3 y Tabla 3.5.
Tabla 3.6 Parámetros mínimos requeridos para la selección del motor
Parámetro Valor Unidades

Torque del motor (ܶ) 12,04 Nm
rpm del rotor (݊௥ ) 1258,4 rpm
En cuanto a las revoluciones requeridas en el motor, dado que se tienen

1258,4 rpm en el rotor se opta por escoger un motor de 4 polos de 60 Hz que
presentan revoluciones hasta 1800 rpm como se pudo observar en la Tabla
B.2. Una vez conocidos el número de polos y por tanto el número de
revoluciones requeridas en el motor se analiza el torque expuesto en la Tabla
3.6. Para ello se compara tres tipo de motores marca WEG [29] que se expone
en la Tabla 3.7 y se encuentran dentro del rango de torque requerido en el
motor para lograr desfibrar las hojas.
Tabla 3.7. Motores que cumplen los requerimientos mínimos.

Potencia Torque Rotación nominal
݄‫݌‬ ܰ݉ ‫݉݌ݎ‬
5 20,7 1710
6 24,6 1750
7,5 30,2 1740
10 40,6 1760
Fuente: http://www.weg.net/ec.
90
Dado que el equipo de cabuya del laboratorio de textiles (Figura 1.16) fue
diseñado únicamente para desfibrar la furcraesa andina (Figura 1.7) y no el
agave americana (Figura 1.6) el motor requerido tiene que ser necesariamente
de potencia eléctrica de 7,5 hp (Tabla 3.3) para poder desfibrar el agave
americana debido al gran espesor de la hoja comparado con la furcraesa
andina. Tomando como referencia este criterio se analiza la mejor opción:
a. El torque que ofrece el motor de 5 hp resulta adecuado para desfibrado la

furcraesa andina y el abacá (Tabla 3.6), pero debido a que se incluye en
este estudio el desfibrado del agave americana se estaría forzando al
motor dando como resultado un posible paro del mismo como se obtuvo en
la Tabla C. 2 para el agave americana.
b. El torque que ofrece el motor de 6 hp resulta dar un torque mínimo re para
el desfibrado, pero no se escoge este motor debido a que no existe en el
mercado ecuatoriano.
c. El torque que ofrece el motor de 7,5 hp se encuentra dentro de un rango
aceptable, ya que el operador tiene la posibilidad de aumentar la velocidad
de alimentación de la hoja sin tener problemas de forzar el motor; y
además es asequible en el mercado ecuatoriano.
d. Debido a las condiciones de financiamiento que se dispone en el presente
proyecto, se utilizará un motor de 10 hp (Figura E.1). Sus condiciones de
operación son aceptables debido a que se dispone de un alto torque (Tabla
3.8).
Tabla 3.8. Motor a utilizar en el equipo desfibrador a diseñar

Potencia Torque Rotación nominal
݄‫݌‬ ܰ݉ ‫݉݌ݎ‬
10 40,7 1760
Fuente: http://www.weg.net/ec.
A pesar de que se va a utilizar un motor sobredimensionado. Dado el análisis

por medio del método de medición de amperaje se obtuvo que se ha
optimizado el motor perteneciente al equipo desfibrador del laboratorio de
textiles dando como resultado que es factible la utilización de un motor con
91
menor potencia y menor número de revoluciones como es el caso del motor de

5 hp de 4 polos y 1710 rpm considerando si únicamente se desfibrara furcraesa
andina y abacá. Para consolidar el criterio de optimización, se realizará el
mismo análisis dado en el apartado 3.1 para el motor de 10 hp.
3.3.2 Selección del cilindro

Su función es la de sostener y trasmitir el movimiento a las cuchillas. Para ello
la mejor opción es usar un tubo sin costura. Se ha optado por seleccionar el
único tubo sin costura que se consigue por retazos en el mercado como se
observa en la Tabla 3.9.
Tabla 3.9. Medidas del cilindro.

Tubería comercial de acero (tubo sin costura) cédula 40
Medida nominal en pulgadas 8 in
diámetro exterior ሺ‫ ݁ܦ‬ሻ 220 mm 8,66 in

diámetro interior ሺ‫ ݅ܦ‬ሻ 207 mm 8,15 in
espesor ሺ݁ሻ 6,5 mm 0,26 in
Longitud ሺ‫ܮ‬ሻ 150 mm 5,9 in
Rigidez torsional en cilindro
“Un aspecto importante a considerar en el diseño de flechas es la rigidez

torsional. Un diseño apropiado requiere que la flecha sea capaz de transmitir
uniformemente la potencia con movimiento estable. Las flechas que permiten
un desplazamiento angular excesivo pueden contribuir a la vibración que
afectan a la acción de las poleas y causan desgaste o falla prematura en las
chumaceras” [31, p. 379]. El autor denomina flecha ya sea a un cilindro sólido o
hueco.
El proceso de diseño para la deflexión o deformación angular ߠ en grados del

cilindro del rotor se basa en el libro Diseño de Máquinas, Teoría y Práctica. En
donde ߠ, para un cilindro hueco de longitud ‫ ܮ‬bajo condiciones de torsión se
expresa en la Ec. 3.16.
92
ͷͺͶ ‫ܶ כ‬௘ ‫ܮ כ‬ ͷͺͶ ‫ כ Ͳͻͳ כ‬ͷǡͻ

ࣂൌ ସ ൌ
‫ܦ‬௜ ͺǡͳͷସ
‫ܦ‬௘ ସ ‫ כ‬൬ͳ െ ൰‫ܩכ‬ ͺǡ͸͸ସ ‫ כ‬൬ͳ െ
ͺǡ͸͸ସ
൰ ‫ͳ כ‬ǡͳ͸‫଻Ͳͳݔ‬
‫ܦ‬௘ ସ Ec. 3.16
ࣂ ൌ Ͷǡ͹‫ିͲͳݔ‬ହ ι
“Aunque no hay estándar para la deflexión torsional, se ha definido por

diferentes aplicaciones en flechas, que en una práctica estándar es limitar la
deflexión torsional en flechas de máquinas a un valor de 0,08º/pie de longitud”
[31, p. 379].
ߠ ι
൏ ͲǡͲͺ Ǣ Ͷǡ͹‫ିͲͳݔ‬ହ ι
‫ܮ‬ ‫݁݅݌‬
ߠ Ͷǡ͹‫ିͲͳݔ‬ହ ι ι ι ι
ൌ ൌ ͺ‫ ଺ିͲͳݔ‬ൌ ͻǡ͸‫ିͲͳݔ‬ହ ‫Ͳ ا‬ǡͲͺ
‫ܮ‬ ͷǡͻ ݅݊ ‫݁݅݌‬ ‫݁݅݌‬
El cilindro seleccionado es suficientemente rígido para soportar el torque

generado por la fuerza de desfibrado.
Donde:
ߠ ൌ deflexión o deformación angular ሾιሿ.

ୣ ൌ torque en el rotor [lbf*in] (Tabla 3.3).
‫ ܮ‬ൌ longitud del tubo [in].
‫ܦ‬௘ ൌ diámetro exterior del cilindro [in].
‫ܦ‬௜ ൌ diámetro interior del cilindro [in].
୒ ௟௕௙
‫ ܩ‬ൌ módulo de elasticidad de corte: ͺͳͲଽ ቂ ቃ ൌ ͳǡͳ͸‫ ଻Ͳͳݔ‬ቂ ቃ [33].
୫మ ௜௡మ
Para el cálculo del peso del cilindro o tambor se calcula su volumen con los
datos dados en la Tabla 3.9.
‫ ܦ‬ଶ ‫ ܦ‬ଶ ʹʹͲ ଶ ʹͲ͹ ଶ

ߨ ‫ כ‬ቆቀ ௘ ቁ െ ቀ ௜ ቁ ቇ ‫ܮ כ‬ Ɏ ‫ כ‬ቆቀ ʹ ቁ െ ቀ
ʹ ʹ ʹ ቁ ቇ ‫ͳ כ‬ͷͲ
ࢂ࢚ ൌ ൌ
ሺͳͲͲͲሻଷ ሺͳͲͲͲሻଷ
93
‫ ܜ܄‬ൌ ͸ǡͷͶ‫ିͲͳݔ‬ସ ݉ଷ
ࡼ࢚ ൌ ‫݌‬௔ ‫ܸ כ‬௧ ‫ʹ כ‬ǡʹͲͷ ൌ ͹ͺͷͲ ‫ כ‬͸ǡͷͶ‫ିͲͳݔ‬ସ ‫ʹ כ‬ǡʹͲͷ ൌ ͳͳǡ͵ʹ݈ܾ݂ Ec. 3.17

Donde:
ܲ௧ ൌ peso del tubo [lbf].

ܸ௧ ൌ volumen del tubo ሾଷ ሿ.
௄௚௙
‫݌‬௔ ൌ peso específico del acero = ͹ͺͷͲ ቂ ௠య ቃ.
3.3.3 Selección de las cuchillas

Las cuchillas retiran la corteza de la hoja para dejar al descubierto las fibras. Se
ha escogido como mejor opción perfiles tipo ángulo ya que son fáciles de
conseguir y no se requiere ningún tipo de mecanizado para que cumplan su
función adecuadamente.
En la Figura 3.8 se indica la forma que actúa la fuerza de desfibrado F (Tabla

3.3) en el lado horizontal de la cuchilla, provocando que este se flexione a
medida que se produce la acción de desfibrado. Se considera que la cuchilla
está empotrada en el cilindro, lo que se asemeja a que el lado inferior del perfil
se encuentre empotrado. Por tanto, el diagrama indicado en la Figura 3.9 se lo
realiza para una viga de sección rectangular en cantiléver sometida a flexión.
Figura 3.8. Diagrama de cuerpo libre (DCL) de las cuchillas.

94
Figura 3.9. Fuerza cortante y momento flector generados debido al

empotramiento bajo la acción de la fuerza de desfibrado.
Se escoge inicialmente un perfil angular con medidas indicadas en la Tabla

3.10 con características técnicas del catálogo de DIPAC. Se verifica si el factor
de seguridad es aceptable para soportar la fuerza de desfibrado. El proceso de
cálculo se lo realiza de acuerdo al manual de la AISC [33, pp. 2-52]
Tabla 3.10. Medidas del perfil tipo ángulo. [34]

Perfil: tipo ángulo
݈ܽ 1,5 in
͵
݁ in
ͳ͸
‫݌‬௔ 10,62 kg
݈ܿ 25 cm
En donde:
‫ ܯ‬ൌ ‫݈ כ ܨ‬௔ ൌ ʹͶǡʹ͵ ‫ͳ כ‬ǡͷ ൌ ͵͸ǡ͵݈ܾ݂ ‫݊݅ כ‬
ͳ ଷ ͳ
‫ ܫ‬ൌ ݁ ‫݈ כ‬௖ ൌ ‫Ͳ כ‬ǡͳͻଷ ‫ʹ כ‬ͷ ൌ ͷǡͶͳ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅݊ସ
ͳʹ ͳʹ
݁
ܿൌ ൌ ͲǡͲͻͶ݅݊
ʹ
95
‫͵ ܿ כ ܯ‬͸ǡʹ ‫Ͳ כ‬ǡͲͻ
ߪ௠௔௫ ൌ ൌ ൌ ͸͵ͳǡʹ‫݅ݏ݌‬
‫ܫ‬ ͷǡͶͳ‫ିͲͳݔ‬ଷ
Sabiendo que:
ߪ௣௙
ߪ௠௔௫ ൑
݊
ߪ௣௙ ൌ Ͳǡ͸͸ ‫ܵ כ‬௬ ൌ Ͳǡ͸͸ ‫͵ כ‬͸ ൌ ʹ͵ǡ͹͸݇‫݅ݏ‬
ʹ͵͹͸Ͳ
݊ ൌ ൌ ͵͹ǡ͸ Ec. 3.18
͸͵ͳǡʹ
Donde:
݈ܽ ൌ lado del ángulo [in].

ܲ௔ ൌ peso del ángulo por tramos de 6 metros.
݈ܿ ൌ longitud de cada cuchilla [cm].
‫ ܯ‬ൌ momento flector [lbf*in].
‫ ܨ‬ൌ fuerza de desfibrado [lbf].
‫ ܫ‬ൌ momento de inercia de una sección rectangular con respecto al eje x [in 4].
݁ ൌ espesor del perfil [in].
ܿ ൌ distancia a la fibra neutra (se considera la mitad del espesor) [in].
ߪ௠௔௫ ൌ esfuerzo máximo generado por la flexión [psi].
ߪ௣௙ ൌ esfuerzo admisible de flexión [psi].
ܵ௬ ൌ esfuerzo de fluencia (acero A-36) = 36 [kpsi]
݊ ൌ factor de seguridad.
Dado que los perfiles estructurales son de un tipo de acero de bajo carbono,
únicamente pueden ser endurecidos superficialmente por tratamientos
termoquímicos (cementación), pero con baja penetración. Como consecuencia,
se debe efectuar continuas rectificaciones y tratamientos termoquímicos con el
uso, lo que genera gastos y tiempo. Para ello se diseñará el rotor con cuchillas
intercambiables, es decir, cuando una cuchilla presente desgaste el operador
tendrá la facilidad de intercambiar por un perfil nuevo que posea las
dimensiones exactas a las expuestas en la Tabla 3.10
96
A pesar de haber obtenido un factor de seguridad alto (Ec. 3.18) con respecto a
la fuerza que actúa sobre la cuchilla, hay que tener presente el desgaste que
ocurre por la acción de desfibrado. Por lo tanto, se opta por el perfil calculado.
Para calcular el peso de las cuchillas se obtiene el volumen con los datos
dados en la Tabla 3.10.
ͳʹ ‫ʹ כ‬ͷ
ࡸ࢚ ൌ ܰ௣ ‫݈ כ‬௖ ൌ ൌ ͵݉
ͳͲͲ
‫ܮ‬௧ ‫݌ כ‬௔ ͵ ‫Ͳͳ כ‬Ǥ͸ʹ

ࡼࢉ ൌ ʹǡʹͲͷ ‫כ‬ ൌ ʹǡʹͲͷ ‫כ‬ ൌ ͳͳǡ͹ͳ݈ܾ݂ Ec. 3.19
݈௡ ͸
Donde:
ܰ௣ ൌ número de cuchillas.
‫ܮ‬௧ ൌ longitud de perfil a utilizar en las cuchillas [m].
݈௡ ൌ longitud nominal del perfil 6 metros.
ܲ௖ ൌ peso de las cuchillas [lbf].
3.3.4 Diseño del buje

Son elementos mecánicos que ayudan a transmitir la potencia a los elementos
de apoyo del cilindro, es decir a las placas, como se observa en la Figura 3.10.
Figura 3.10. Buje o cubo.
Para el diseño del buje (o cubo) del rotor se utiliza un diseño adaptativo del
cubo de un eje estriado, como se observa en la Figura 3.11. Para ello se
considera únicamente una estría que para el caso presente es la chaveta.
97
Figura 3.11. Eje estriado y cubo.
Para su selección se realiza el siguiente procedimiento [35]:

1) Se determina el torque del eje del rotor (Ec. 3.20). Para ello se utiliza el
diámetro del rotor y la longitud del lado del ángulo escogido en la Tabla 3.9
y en la Tabla 3.10, respectivamente.
Figura 3.12. Medida del rotor y perfil tipo ángulo.
‫ܦ‬௘ ͺǡ͸͸
ࢀࢋ ൌ ‫ כ ܨ‬൬ ൅ ݈௔ ൰ ൌ ʹͶǡʹ͵ ‫ כ‬൬ ൅ ͳǡͷ൰ ൌ ͳͶͲǡ͹݈ܾ݂ ‫݊݅ כ‬ Ec. 3.20
ʹ ʹ
ࢀࢋ ൌ ͳͷǡͻʹܰ݉
98
2) Se utiliza el diagrama de configuración de uniones ranuradas expuesto en

la Figura 3.13, la cual determinará el espesor ‫ ݏ‬y longitud ‫( ܮ‬Figura 3.11)
adecuados para el cubo del rotor.
Figura 3.13. Longitud y espesor del cubo [35].

Fuente: Manual de fórmulas técnicas.
En la Figura 3.13 se facilitan tres tipos de materiales HC: hierro colado, AC:
acero colado y AN: acero común. Se escoge AN (acero común) debido a que el
material que se seleccionará será AISI 4340. Primero se realizará el análisis
para encontrar la longitud ‫ ܮ‬del cubo; se escoge el grupo e (por interferencia) y
se sigue la línea superior de e hasta cortar la vertical en el punto base de 20
Nm dado que no se tiene para 16 Nm (Ec. 3.20) (se sigue la línea verde). Se
obteniéndose como longitud mínima:
ࡸ ൌ ͵Ͳ݉݉
Debido a que se utilizarán dos placas de apoyo (Figura 3.10) para mejor
estabilidad en el rotor, como se analizará en el siguiente apartado, se tiene que
aumentar la longitud del cubo. Se escoge una medida de 150 mm para que
exista una distancia considerable entre placas, además de facilitar el ensamble
con el cilindro ya que posee de igual forma una medida de 150 mm.
99
3) Para el espesor ‫ ݏ‬se escoge el grupo ݈ (por interferencia) y se sigue la línea

superior de ݈ hasta cortar la vertical en el punto base de 20 Nm (línea roja).
Se obteniéndose un espesor mínimo de:
࢙ ൌ ͳͲ݉݉
Después de que se calcula el diámetro del eje, necesariamente se tiene que

retomar un análisis sobre la medida del espesor del cubo. Es por ello que,
suponiendo que ya ha sido calculado el eje (apartado 3.4.2), el diámetro que
corresponde a la sección del cubo (en el eje) es de 28 mm, como se observa
en el plano del eje expuesto en el Anexo L. Esto significa que el cubo posee un
diámetro de:
ࡰࢋ࢈ ൌ ʹͺ ൅ ʹ‫ ݏ‬ൌ ʹͺ ൅ ʹͲ ൌ Ͷͺ݉݉
Dado que en la casa comercial BOHLER, dedicada a la venta de materiales de

acero como ejes, placas, platinas, etc, se dispone de ejes de 65 mm de
diámetro se opta por este eje. En este caso, incluyendo el mecanizado que se
le realiza, el diámetro final del buje es de 60 mm lo que implica que el nuevo
espesor del cubo es:
ࡰࢋ࢈ ൌ ͸Ͳ݉݉
࢙ ൌ ͳ͸݉݉
Para calcular el peso del buje se obtiene su volumen con los datos dados
anteriormente.
‫ ܦ‬ଶ ‫ ܦ‬ଶ ͸Ͳ ଶ ʹͺ ଶ
ߨ ‫ כ‬ቆቀ ௘௕ ቁ െ ቀ ௜௕ ቁ ቇ ‫ܮ כ‬ Ɏ ‫ כ‬ቆቀ ቁ െ ቀ ቁ ቇ ‫ͳ כ‬ͷͲ
ʹ ʹ ʹ ʹ
ࢂ࢈ ൌ ൌ
ሺͳͲͲͲሻଷ ሺͳͲͲͲሻଷ
‫ ܊܄‬ൌ ͵ǡ͵‫ିͲͳݔ‬ସ ݉ଷ

100
ࡼ࢈ ൌ ‫݌‬௔ ‫ܸ כ‬௕ ‫ʹ כ‬ǡʹͲͷ ൌ ͹ͺͷͲ ‫͵ כ‬ǡ͵‫ିͲͳݔ‬ସ ‫ʹ כ‬ǡʹͲͷ ൌ ͷǡ͹Ͷ݈ܾ݂ Ec. 3.21
Donde:
ܶ௘ ൌ torque en el eje.
‫ ܨ‬ൌ fuerza de desfibrado [lbf] (Tabla 3.3).
‫ܦ‬௘ ൌ diámetro exterior del cilindro [in] (Tabla 3.9).
݈௔ ൌ lado de la cuchilla [in] (Tabla 3.10).
‫ ݏ‬ൌ espesor del buje o cubo [mm].
‫ ܮ‬ൌ longitud del buje [mm].

ୠ ൌ peso de los bujes [lbf].
ܸ௕ ൌ volumen del buje ሾଷ ሿ.
‫ܦ‬௘௕ ൌ diámetro exterior del buje [mm].
‫ܦ‬௜௕ ൌ diámetro interior del buje [mm].
௄௚௙
‫݌‬௔ ൌ peso específico del acero = ͹ͺͷͲ ቂ ቃ.
௠య
3.3.5 Selección de las placas
Su función es la de apoyo y trasmitir el movimiento al cilindro. Se escogieron

dos placas circulares para que el peso y el balanceo del cilindro sean uniformes
(Figura 3.14).
Figura 3.14. Placas.
“Muchos elementos rotatorios, como volantes, rotores de ventilador, pueden

simplificarse a un anillo rotatorio, con el fin de determinar los esfuerzos
101
ejercidos en ellos. Cuando se realiza esto se tienen que existen los mismos
esfuerzos tangenciales y radiales que en la teoría de los cilindros de pared
delgada, salvo que son inducidos por fuerzas inerciales que actúan en todas
las partículas del anillo. Los esfuerzos tangenciales y radiales así definidos
están sometidos a las siguientes restricciones” [36]
· El radio exterior del anillo o disco es grande comparado con el espesor

‫ ݎ‬൒ ͳͲ‫ݐ‬.
· El espesor del anillo o disco es constante.
· Los esfuerzos son constantes en todo el grosor del anillo.
Previo al análisis de esfuerzos, se escoge un espesor mínimo de 6 mm del

disco debido a que el calor provocado por el corte de oxiacetileno en planchas
con espesores menores a 6 mm provocaría que el material cortado se doble.
El radio exterior del anillo será aproximadamente el mismo que el radio interior
de cilindro del rotor ‫ݎ‬௜ . El radio interior será aproximadamente de la medida del
radio exterior del buje ‫ݎ‬௘௕ . Son medidas aproximadas dado que en los planos
del Anexo L se asignará las tolerancias correspondientes. Se analiza la primera
restricción:
‫ݎ‬௜ ൒ ͳͲሺ͸ሻǢ ͳͳͲ ൒ ͳͲሺ͸ሻǢ ͳͳͲ݉݉ ൒ ͸Ͳ݉݉
Por tanto se cumplen todas las restricciones.
En donde el esfuerzo tangencial se rige bajo la Ec. 3.22:
ߛ ଶ ͵൅ߥ ‫ݎ‬௘௕ ଶ ‫ݎ כ‬௜ ଶ ͳ ൅ ͵ߥ ଶ Ec. 3.22

ߪ௧ ൌ ߱ ൬ ൰ ቆ‫ݎ‬௘௕ ଶ ൅ ‫ݎ‬௜ ଶ ൅ െ ‫ ݎ‬ቇ
݃ ͺ ‫ݎ‬ଶ ͵൅ߥ
“Si el anillo rotatorio pasa la mayoría de su vida de operación en velocidad

básicamente constante, entonces se puede considerar estáticamente cargado y
usar la resistencia a la fluencia como criterio de falla (Ec. 3.23). Por lo que se
puede determinar un factor de seguridad contra velocidad excesiva como el
cociente de la velocidad de operación entre la velocidad que causará la fluencia
(Ec. 3.24)” [37, pp. 452,455].
102
ߪ௧ ൌ ܵ௬ Ec. 3.23
߱௙௟௨௘௡௖௜௔
݊௣ ൌ Ec. 3.24
߱௥
“Además se considera que el mayor esfuerzo es el tangencial y existe en la

frontera interior” [38, pp. 5-60], es decir en el radio interior del anillo, por tanto:
‫ ݎ‬ൌ ‫ݎ‬௘௕
Donde ߱ ൌ ߱௙௟௨௘௡௖௜௔ en la Ec. 3.22. Resolviendo la Ec. 3.22 con las
consideraciones de criterio de falla expuestas se tiene que:
ࢂ࢖ ൌ ߨ ‫ כ‬ሺሺ‫ݎ‬௜ ሻଶ െ ሺ‫ݎ‬௘௕ ሻଶ ሻ ‫݁ כ‬௣ ൌ Ɏ ‫ כ‬ሺሺͶǡ͵Ͷሻଶ െ ሺͳǡͳͺሻଶ ሻ ‫Ͳ כ‬ǡʹͶ
‫ ܘ܄‬ൌ ͳʹǡͺʹ݅݊ଷ ൌ ʹǡͳ‫ିͲͳݔ‬ସ ݉ଷ
ࡼ࢖ ൌ ʹ ‫݌ כ‬௔ ‫ܸ כ‬௣ ‫ʹ כ‬ǡʹͲͷ ൌ ʹ ‫ כ‬͹ͺͷͲ ‫ʹ כ‬ǡͳ‫ିͲͳݔ‬ସ ‫ʹ כ‬ǡʹͲͷ ൌ ͹ǡ͵݈ܾ݂ Ec. 3.25
ܲ௣ ͹ǡ͵ ݈ܾ݂
ߛൌ ൌ ൌ Ͳǡʹͻ ଷ
͓ ‫ܸ כ‬௣ ʹ ‫ʹͳ כ‬ǡͺʹ ݅݊
Ͳǡʹͻ ͵ ൅ Ͳǡʹ͹ ͳǡͳͺଶ ‫ כ‬Ͷǡ͵Ͷଶ ͳ ൅ ሺ͵ ‫Ͳ כ‬ǡʹ͹ሻ

͸ʹͲͲͲ ൌ ߱௙௟ ଶ ൬ ൰ ቆͳǡͳͺଶ ൅ Ͷǡ͵Ͷଶ ൅ െ ͳǡͳͺଶ ቇ
͵ͺͷǡͺ ͺ ͳǡͳͺଶ ͵ ൅ Ͳǡʹ͹
‫݀ܽݎ‬
߱௙௟௨௘௡௖௜௔ ൌ ʹʹͻͶǡͶ͵
‫ݏ‬
ʹʹͻͶǡͶ͵
݊௣ ൌ ൌ ͳ͹ǡͶʹ
ͳ͵ͳǡ͹͵
Donde:
‫ݎ‬௜ ൌ radio interior del cilindro [in](Tabla 3.9).
ߪ௧ ൌ esfuerzo tangencial [psi].

103
ߛ ൌ densidad de masa [lbf/in3].
͓ ൌ número de placas.
݃ ൌgravedad [in/s2].
ߥ ൌ coeficiente de poisson. [38]
ܵ௬ ൌ esfuerzo de fluencia [psi].
߱௙௟௨௘௡௖௜௔ ൌ velocidad rotacional de fluencia [rad/s].
߱௥ ൌ velocidad rotacional del rotor [rad/s] (Tabla 3.6).
݊௣ ൌ factor de seguridad a la velocidad rotacional de fluencia.
‫ ݎ‬ൌ radio en donde se requiere analizar los esfuerzo tangenciales [in].
ܲ௣ ൌ peso de las placas [lbf].

ܸ௣ ൌ volumen de la placa ሾଷ ሿ.
‫ݎ‬௘௕ ൌ radio exterior del buje [mm].
௄௚௙
‫݌‬௔ ൌ peso específico del acero ͹ͺͷͲ ቂ య ቃ.
௠
݁௣ ൌ Espesor de la placa [in].
Peso del rotor
Por medio de los resultados obtenidos en las ecuaciones 3.17, 3.19, 3.21 y
3.25 se calcula el peso del rotor debido a que es una fuerza que influye en el
eje por lo que es considerada en el diseño del mismo.
‫ ܜ۾‬ൌ ͳͳǡ͵ʹ݈ܾ݂
‫ ܋۾‬ൌ ͳͳǡ͹ͳ݈ܾ݂
‫ ܊۾‬ൌ ͷǡ͹Ͷ݈ܾ݂
‫ ܘ۾‬ൌ ͹ǡ͵݈ܾ݂
ࡼ࢘ ൌ ܲ௧ ൅ ܲ௖ ൅ ܲ௕ ൅ ܲ௣ ൌ ͳͳǡ͵ʹ ൅ ͳͳǡ͹ͳ ൅ ͷǡ͹Ͷ ൅ ͹ǡ͵ ൌ ͵͸ǡͳ Ec. 3.26

104
3.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Como se analizó en el capítulo 2, se escogió como mejor opción un sistema de

transmisión por banda tipo V. En la Figura 3.15 se visualiza las fuerzas
actuantes F1 y F2 en las poleas, dada la tensión que existe en las bandas
debido a la transmisión.
Figura 3.15. DCL de las bandas.

Se escoge una banda tipo B ya que cumple el rango de operación dado por la
potencia y revoluciones del motor escogido (Tabla 3.8), además de que
asegura un alto rendimiento [40] (Figura F.1).
El diseño del sistema de transmisión se lo realiza tomando como referencia el
libro de “Diseño de Ingeniería Mecánica” de J. Shigley, octava edición, capítulo
17 [36]. Inicialmente se escoge una polea conductora de 6 in. Los parámetros
iniciales para el cálculo del sistema de trasmisión se muestran en la Tabla 3.11.
Tabla 3.11. Datos para el cálculo de bandas.

Velocidad rotacional rodete ݊௥ 1258,4 rpm
Potencia nominal ௡௢௠ 10 hp
Velocidad rotacional motor ݊ 1760 rpm
Diámetro polea conductora ݀ 6 in
105
Para el cálculo de la polea conducida se utiliza la siguiente ecuación:

݊௠ ‫ ݀ כ‬ൌ ݊௥ ‫ܦ כ‬
݊ ‫ͳ ݀ כ‬͹͸Ͳ ‫ כ‬͸
‫ܦ‬ൌ ൌ ൌ ͺǡ͵݅݊ ൎ ͺ݅݊
݊௥ ͳʹͷͺǡͶ
Donde:
‫ ܦ‬ൌ diámetro de la polea conducida [in].
Se escoge de 8 in debido a su fácil adquisición en el mercado de poleas. Por

tanto, para los diseños de componentes mecánicos se utilizará la nueva
velocidad rotacional del eje del rotor dado el nuevo diámetro de la polea
conducida de 8 in, donde:
‫ݒ݁ݎ‬
୰ ൌ ͳ͵ʹͲ
݉݅݊
Para calcular la distancia entre centros se utiliza:
‫ ܦ‬൑ ‫ ܥ‬൑ ͵ሺ‫ ܦ‬൅ ݀ሻ
ͺ ൑ ‫ ܥ‬൑ ͵ሺͺ ൅ ͸ሻ
ͺ݅݊ ൑ ‫ ܥ‬൑ Ͷʹ݅݊
Donde:
‫ ܥ‬ൌ distancia entre centros [in].
Se escoge un valor al azar que se encuentre dentro del rango calculado. En

este caso se escoge inicialmente.
‫ ܥ‬ൌ ͷͲܿ݉ ൌ ͳͻǡ͸ͻ݅݊

106
Continuando.
ߨሺ‫ ܦ‬൅ ݀ሻ ሺ‫ ܦ‬െ ݀ሻଶ Ɏሺͺ ൅ ͸ሻ ሺͺ െ ͸ሻଶ

ࡸ࢖ ൌ ʹ‫ ܥ‬൅ ൅ ൌ ʹ ‫ͻͳ כ‬ǡ͸ͻ ൅ ൅
ʹ Ͷ‫ܥ‬ ʹ Ͷ ‫ͻͳ כ‬ǡ͸ͻ
‫ ܘۺ‬ൌ ͸ͳǡͶͳ݅݊
ࡸ ൌ ‫ܮ‬௣ െ ‫ܮ‬௖ ൌ ͸ͳǡͶͳ െ ͳǡͺ ൌ ͷͻǡͳ Ec. 3.27
Donde:
‫ܮ‬௣ ൌ longitud de paso de la polea [in].
‫ܮ‬௖ ൌconversión de longitud = 1,8 (Tabla 17-11 de Shigley).
‫ ܮ‬ൌ circunferencias interiores de bandas en V [in].
En donde para las circunferencias interiores de banda sección B de la Tabla

17-10 de Shigley, se escoge el inmediato superior al valor calculado, por tanto
el nuevo valor es:
‫ ۺ‬ൌ ͸Ͳ
En donde se recalcula la Ec. 3.27.
ࡸ࢖ ൌ ‫ ܮ‬൅ ‫ܮ‬௖ ൌ ͸Ͳ ൅ ͳǡͺ ൌ ͸ͳǡͺ
Ɏ Ɏ ଶ
۱ ൌ Ͳǡʹͷ ቐቂ୮ െ ሺ ൅ ሻቃ ൅ ඨቂ୮ െ ሺ ൅ ሻቃ െ ʹሺ െ ሻଶ ቑ
ʹ ʹ
Ɏ Ɏ ଶ
۱ ൌ Ͳǡʹͷ ቐቂ͸ͳǡͺ െ ሺͺ ൅ ͸ሻቃ ൅ ඨቂ͸ͳǡͺ െ ሺͺ ൅ ͸ሻቃ െ ʹሺͺ െ ͸ሻଶ ቑ ൌ ͳͻǡͺͻ݅݊
ʹ ʹ
۱ ൌ ͷͲǡͷ͵ܿ݉
Obtenida la distancia entre centros real, se calcula el número de bandas

necesario.
107
݊ ͳ͹͸Ͳ
ࡾൌ ൌ ൌ ͳǡ͵͵
݊௥ ͳ͵ʹͲ
۶‫ ܊܉ܜ‬ൌ Ǥ ൅ Ǥ Ǥ ×ሾሿ
Según la tabla mostrada en el Figura F.2 [42] para un motor de rpm = 1750 se
tiene:
Prestación base = 5,01 hp
Prestación adicional por relación de transmisión = 0,60 hp
۶‫ ܊܉ܜ‬ൌ ͷǡͲͳ ൅ Ͳǡ͸ ൌ ͷǡ͸ͳ
ࡴࢇ ൌ ‫ܭ‬ଵ ‫ܭ כ‬ଶ ‫ܪ כ‬௧௔௕ ൌ Ͳǡͻͻ ‫Ͳ כ‬ǡͻͷ ‫ כ‬ͷǡ͸ͳ ൌ ͷǡʹͺ
ࡴࢊ ൌ ‫ܪ‬௡௢௠ ‫ܭ כ‬௦ ‫݊ כ‬ௗ ൌ ͳͲ ‫ͳ כ‬ǡ͵ ‫ ͳ כ‬ൌ ͳ͵
‫ܪ‬ௗ
ܰ௕ ൒ ܰ௕ ൌ ͳǡʹǡ͵ ǥ
‫ܪ‬௔
ͳ͵
‫ ܊ۼ‬ൌ ൌ ʹǡͶ͸ ൎ ͵
ͷǡʹͺ
Donde:
ܴ ൌ relación de transmisión
‫ܪ‬௔ ൌ potencia permitida por banda [hp]
‫ܭ‬ଵ ൌ factor de corrección del ángulo de contacto = 0,99 (Tabla 17-13 de
Shigley).
‫ܭ‬ଶ ൌ factor de corrección de la longitud de la banda = 0,95 (Tabla 17-14 de
Shigley).
‫ܪ‬௧௔௕ ൌ potencia tabulada [hp]
‫ܪ‬ௗ ൌ potencia de diseño [hp]
‫ܪ‬௡௢௠ ൌ potencia nominal [hp]
‫ܭ‬௦ ൌ factor de servicio = 1,3 (Tabla 17-15 de Shigley).
108
݊ௗ ൌ factor de diseño = 1
Continuando con el proceso, se calcula las fuerzas generadas en las bandas,

las cuales ayudarán en la elaboración del diagrama de fuerzas en el diseño del
eje, como se expuso en la Figura 3.15.
ߨ ‫ ݊ כ ݀ כ‬Ɏ ‫ כ‬͸ ‫ͳ כ‬͹͸Ͳ ݂‫ݐ‬ ݉

࢜ൌ ൌ ൌ ʹ͹͸Ͷǡ͸ ൌ ͳͶǡͳ
ͳʹ ͳʹ ݉݅݊ ‫ݏ‬
‫ݒ‬ ʹ͹͸Ͷǡ͸ ଶ
ࡲࢉ ൌ ‫ܭ‬௖ ቀ ቁ ൌ Ͳǡͷ͸ͳ ‫ כ‬൬ ൰ ൌ Ͷǡʹͻ݈ܾ݂ ଶ
ͳͲͲͲ ͳͲͲͲ
͸͵Ͳʹͷ ‫ܪ כ‬ௗ ͸͵Ͳʹͷ ‫͵ͳ כ‬

ܰ௕ ͵
οࡲ ൌ ൌ ൌ ͷͳǡ͹͵݈ܾ݂
݀ ͸
݊ ‫ כ‬ቀʹቁ ͳ͹͸Ͳ ‫ כ‬ቀ ቁ
ʹ
ሺ‫ ܦ‬െ ݀ሻ ሺͺ െ ͸ሻ
ࢻ ൌ ‫ି݊݅ݏ‬ଵ ൌ ିଵ ൌ ʹǡͺͺι
ʹ‫ܥ‬ ʹ ‫ͻͳ כ‬ǡͺͻ
ሺ‫ ܦ‬െ ݀ሻ ሺͺ െ ͸ሻ
‫ ׎‬ൌ ߨ െ ʹ ‫ି݊݅ݏ‬ଵ ൌ Ɏ െ ʹ ିଵ ൌ ͵ǡͲͶ‫݀ܽݎ‬
ʹ‫ܥ‬ ʹ ‫ͻͳ כ‬ǡͺͻ
ο‫݌ݔ݁ כ ܨ‬ሺ݂‫׎‬ሻ ͷͳǡ͹͵ ‫ כ‬ሺͲǡͷͳ͵ ‫͵ כ‬ǡͲͶሻ

ࡲ૚ ൌ ‫ܨ‬௖ ൅ ൌ Ͷǡʹͻ ൅
݁‫݌ݔ‬ሺ݂‫׎‬ሻ െ ͳ ሺͲǡͷͳ͵ ‫͵ כ‬ǡͲͶሻ െ ͳ
۴૚ ൌ ͸ͻǡ͹͹݈ܾ݂
ࡲ૚࢟ ൌ ‫ܨ‬ଵ ܿ‫ ߙ ݏ݋‬ൌ ͹ͺǡ͹ͳ ሺʹǡͺͺሻ ൌ ͸ͻǡ͸ͺ݈ܾ݂
ࡲ૚ࢠ ൌ ‫ܨ‬ଵ ‫ ߙ ݊݅ݏ‬ൌ ͹ͺǡ͹ͳ ሺʹǡͺͺሻ ൌ ͵ǡͷͳ݈ܾ݂
ࡲ૛ ൌ ‫ܨ‬ଵ െ ο‫ ܨ‬ൌ ͹ͺǡ͹ͳ െ ͷͺǡͺ͸ ൌ ͳͺǡͲͷ
ࡲ૛࢟ ൌ ‫ܨ‬ଶ ܿ‫ ߙ ݏ݋‬ൌ ͳͻǡͺͷ ሺʹǡͺͺሻ ൌ ͳͺǡͲ͵

109
ࡲ૛ࢠ ൌ ‫ܨ‬ଶ ‫ ߙ ݊݅ݏ‬ൌ ͳͻǡͺͷ ሺʹǡͺͺሻ ൌ Ͳǡͻͳ݈ܾ݂
Según el catálogo de la INTERMEC para poleas en V [42], las poleas de

௠
aluminio resisten velocidades periféricas de ͵͵ ௦
por lo que se escoge este tipo
de poleas para el diseño.
Donde:
௙௧
‫ ݒ‬ൌ velocidad periférica ቂ௠௜௡ቃ.
‫ܨ‬௖ ൌ tensión centrifuga [lbf].

‫ܭ‬௖ ൌ parámetro de banda = 0,561 (Tabla 17-16 de Shigley).
ο‫ ܨ‬ൌ potencia transmitida por banda [lbf].
ߙ ൌ ángulo de contacto entre la banda y la polea [º].
‫ ׎‬ൌ ángulo entre puntos de contacto entre la banda y la polea motriz [rad].
݂= coeficiente de fricción efectivo = 0,513 [36, p. 880]
‫ܨ‬ଵ ൌ tensión mayor.
‫ܨ‬ଵ௬ ǡ ‫ܨ‬ଵ௭ ൌcomponentes de ଵ .
‫ܨ‬ଶ ൌ tensión menor.
‫ܨ‬ଶ௬ ǡ ‫ܨ‬ଶ௭ ൌcomponentes de ଶ .
Por facilidad de cálculo, se considera ଵ୸ y ଶ୸ despreciables para el análisis de

diagrama de fuerzas en el diseño del eje.
3.5 FUERZAS ACTUANTES EN EL EJE
Antes del diseño del eje se requiere analizar el diagrama de fuerza cortante,
momento flector y torque. Para esto se debe considerar todas las fuerzas
actuantes en el eje como se observa en la Figura 3.16. Estas corresponden a
las fuerzas efectuadas por el peso del rotor, la fuerza de desfibrado, el peso de
la polea, las fuerzas de tensionado de la banda y finalmente las reacciones
generadas en los rodamientos. Además de esto se considera el torque ejercido
en el eje.
3.5.1 Diagrama de cuerpo libre

En la Tabla 3.12 se presenta un resumen de las fuerzas actuantes en el eje.
110
Tabla 3.12. Fuerzas actuantes en el eje.

Fuerza de desfibrado F 24,23 lbf 107,9 N
ܲ௥ଵ 18,05 lbf 80,40 N
Peso del rotor
ܲ௥ଶ 18,05 lbf 80,40 N
Componentes de ଵ ଵ୷ 69,68 lbf 310,4 N
Componentes de ଶ ଶ୷ 18,03 lbf 80,32 N
Peso de la polea conducida ܲ௣ 14,60 lbf 65,00 N
Figura 3.16. DCL del eje.

Donde:
R = 65,70 mm
U = 116,5 mm
Y = 50 mm
‫ܤ‬௬ ൌ Reacción apoyo B [lbf].
‫ܣ‬௬ ൌ Reacción apoyo A [lbf].
Como consideración importante, para las longitudes se toma en cuenta tanto

los tamaños de los rodamientos, de las poleas y distancias finales del rotor, lo
que implica un proceso de recálculo de los numerales a continuación
111
෍ ୆ ൌ Ͳ
൫ ଵ୷ ൅ ଶ୷ ൅ ୮ ൯ ‫ כ‬െ ୰ଵ ‫ כ‬ሺሻ ൅ ‫ כ‬ሺ ൅ ሻ െ ୰ଶ ‫ כ‬ሺ ൅ ʹሻ ൅ ୷ ‫ כ‬ሺʹ ൅ ʹሻ ൌ Ͳ
െ൫ ଵ୷ ൅ ଶ୷ ൅ ୮ ൯ ‫ כ‬൅ ୰ଵ ‫ כ‬ሺሻ െ ‫ כ‬ሺ ൅ ሻ ൅ ୰ଶ ‫ כ‬ሺ ൅ ʹሻ

‫ ܡۯ‬ൌ
ሺʹ ൅ ʹሻ
෍ ୷ ൌ Ͳ
െ ଵ୷ െ ଶ୷ െ ୮ ൅ ୷ െ ୰ଵ ൅ െ ୰ଶ ൅ ୷ ൌ Ͳ
۰‫ ܡ‬ൌ ଵ୷ ൅ ଶ୷ ൅ ୮ ൅ ୰ଵ െ ൅ ୰ଶ െ ୷
Reemplazando los valores de R, U e Y dados se obtiene que las reacciones en

los apoyos son:
‫ ܡ ۯ‬െ ͸ͺǡͺʹܰ ൌ െͳͷǡͶͷ݈ܾ݂
۰‫ ܡ‬ൌ ͷ͸͸ǡ͹ʹܰ ൌ ͳʹ͹ǡʹʹ݈ܾ݂
3.5.2 Diagramas de fuerza cortante, momento flector y torque

Una vez obtenidas las fuerzas en los soportes, se realizan los diagramas de
fuerza cortante, momento flector y torque; con el fin de conocer el punto crítico
del eje, que servirá para posteriormente determinar el diámetro óptimo de
diseño para el prototipo. En la Figura 3.17 se aprecian las fuerzas que actúan
en el eje y por medio de la ayuda del software Inventor se obtienen los
diagramas de fuerza de corte, momento flector y diámetro mínimo del eje:
112
Figura 3.17. DCL del eje obtenido en Inventor.
· Diagrama de fuerza cortante.
Figura 3.18. Diagrama de fuerza cortante.
Con la Figura 3.18 podemos observar que Inventor arroja valores mucho más
exactos. Esto puede deberse al rango de decimales con los que se calcula.
· Diagrama de momento flector
Figura 3.19. Diagrama de momento flector.

Como se observa en la Figura 3.19, el punto crítico en el eje corresponde al
apoyo B; es esa sección que debemos tomar en cuenta para el diseño del eje.
ࡹ࢓ࢇ࢞ ൌ ͵Ͳܰ݉ ൌ ʹ͸ͷ݈ܾ݂݅݊

113
· Torque máximo
ࢀ࢓ࢇ࢞ ൌ ʹͳǡͷܰ݉ ൌ ͳͻͲ݈ܾ݂݅݊Ǥ (Tabla 3.3)
· Diámetro mínimo
Figura 3.20. Diámetro mínimo generado en Inventor.
ࢊ࢓࢏࢔ࢋ ൌ ͳͻǡ͵͵݉݉
El valor obtenido como diámetro mínimo en la Figura 3.20 en Inventor servirá

como referencia para la selección de los rodamientos, ya que en la sección de
diseño del eje se comprobará si el diámetro escogido es el adecuado mediante
el cálculo del factor de seguridad. Por tanto, para el diámetro del eje se escoge
un valor más alto por seguridad.
ࢊࢋ ൌ ʹͷ݉݉ ൌ Ͳǡͻͺ݅݊
3.6 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
Se toma como referencia el proceso de cálculo para rodamientos rígidos de

bola ya que son los que se ajustan a los requerimientos del prototipo. Con la
ayuda del catálogo de SKF se realiza la selección adecuada de estos
rodamientos [43]. Inicialmente se escogen rodamientos rígidos de bolas de una
hilera. Para saber la duración de los rodamientos se utilizan las siguientes
ecuaciones.
‫ܮ‬ଵ଴௛ ‫ כ‬͸Ͳ݊௥ ͳͷͲͲͲ ‫ כ‬͸Ͳ ‫Ͳʹ͵ͳ כ‬

ࡸ૚૙ ൌ ൌ ൌ ͳͳͺͺ݄
ͳͲͲͲͲͲͲ ͳͲͲͲͲͲͲ
114
Donde:
‫ܮ‬ଵ଴ ൌ duración nominal, en millones de revoluciones [h].

‫ܮ‬ଵ଴௛ ൌ duración nominal, en horas de servicio [h] = 15000 h.
௥௘௩
݊௥ ൌ velocidad rotacional del eje del rotor ቂ ቃ.
௠௜௡
Dado que se obtuvo como punto crítico en el eje, el apoyo B, será el punto
donde se realizará el cálculo de las cargas equivalentes a las que estará
sometido el rodamiento.
‫ܨ‬௥
ࡼ ൌ ‫ܨ‬௥ ܿ‫݋݀݊ܽݑ‬ ൑ ݁ ൌ ͷ͸͸ǡ͹ʹܰ
‫ܨ‬௔
ଵ ଵ
࡯ ൌ ܲ ‫ כ‬ሺ‫ܮ‬ଵ଴ ሻ௣ ൌ ͷ͸͸ǡ͹ʹ ‫ כ‬ሺͳͳͺͺሻଷ ൌ ͸ͲͲʹ
ࡼ࢕ ൌ Ͳǡ͸‫ܨ‬௥ ൌ Ͳǡ͸ ‫ כ‬ͷ͸͸ǡ͹ʹ ൌ ͵ͶͲ
࡯࢕ ൌ ܵ௢ ‫ܲ כ‬௢ ൌ ͳǡͷ ‫͵ כ‬ͶͲ ൌ ͷͳͲ

Donde:
ܲ ൌ carga dinámica equivalente [N].

‫ܨ‬௥ ൌ ‫ܤ‬௬ ൌ carga radial en el apoyo B [lbf].
‫ܨ‬௔ ൌ cargas axiales = 0 [lbf].
‫ ݌‬ൌ exponente de la fórmula de vida para bolas = 3.
‫ ܥ‬ൌ capacidad de carga dinámica [N].
ܲ௢ ൌ carga estática equivalente [N].
ܵ௢ ൌ requerimiento de funcionamiento silencioso = 1,5.
‫ܥ‬௢ ൌ capacidad de carga estática [N].
Por tanto, los rodamientos seleccionados son soportes con rodamiento tipo Y
con tornillos de fijación en el aro interior, como se observa en la Figura 3.21. En
la Figura 3.22 se especifica las medidas del rodamiento seleccionado, que
servirán para dimensionar la sección correspondiente a los rodamientos en el
eje.
115
Figura 3.21. Rodamientos tipo Y con tornillo de fijación en el aro interior.

Fuente: http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/cojinete-rodamiento-
bolas-86729.html
Figura 3.22. Especificaciones y medidas del rodamiento seleccionado.

Fuente: Catálogo general SKF
116
Este tipo de rodamientos se caracteriza por:
· Trabajo excelente bajo cargas radiales.

· Absorben desalineaciones iniciales del eje.
· No requiere mantenimiento en condiciones normales de trabajo.
· Bajo costo.
· Fácil y rápido montaje.
· El rodamiento es cambiable.
· Fácil de encontrar.
3.7 DISEÑO DEL EJE
El eje es el componente mecánico encargado de transmitir potencia y

movimiento al rotor. Como se analizó en el literal anterior, el eje está sometido
a cargas únicamente radiales, y torque generado por las poleas y la fuerza de
desfibrado. El tipo de material utilizado será un eje 4340, dado por el catálogo
de la BOHLER. El proceso de diseño del eje referente a factores y
concentradores de esfuerzos se lo realiza tomando como referencia el libro de
“Diseño de Ingeniería Mecánica” de J. Shigley, quinta edición, capítulo 7 en las
tablas A del apéndice A [44]. El cálculo se basará en un diseño dinámico del
eje.
Tabla 3.13. Datos requeridos para el diseño del eje.

Material del eje AISI 4340
Esfuerzo de fluencia 99,4 ݇‫ݏ݌‬i
݂݇݃
90 ݉݉ଶ
Esfuerzo ultimo a la tracción ܵ௨௧
127,7 ݇‫ݏ݌‬i
Momento máximo ‫ܯ‬௔ 265 ݈ܾ݂ ‫݊݅ כ‬
Torque en la polea conducida ܶ௠ 190 ݈ܾ݂ ‫݊݅ כ‬
Debido a que:
୳୲ ൏ ʹͲͲ
ࡿࢋƲ ൌ Ͳǡͷ ‫ܵ כ‬௨௧ ൌ Ͳǡͷ ‫ʹͳ כ‬͹ǡ͹ ൌ ͸͵ǡͻ

117
· Factor de superficie
ࢇ ൌ ʹǡ͹
࢈ ൌ െͲǡʹ͸ͷ
࢑ࢇ ൌ ܽ ‫ܵ כ‬௨௧ ௕ ൌ ʹǡ͹ ‫ʹͳ כ‬͹ǡ͹ି଴ǡଶ଺ହ ൌ Ͳǡ͹ͷ
· Factor de tamaño
ʹǡ͹ͻ ൑ ݀ ൑ ͷͳ݉݉
݀ ି଴ǡଵଵଷଷ ʹͷ ି଴ǡଵଵଷଷ
࢑࢈ ൌ ൬ ൰ ൌ൬ ൰ ൌ Ͳǡͺ͹
͹ǡ͸ʹ ͹ǡ͸ʹ
· Factor de carga
‫ ܋ ܓ‬ൌ Ͳǡͷͺ
· Factor de temperatura
‫ ܌ܓ‬ൌ 1
“El proceso de análisis del esfuerzo de la fatiga depende en gran medida de las
concentraciones del esfuerzo. Los hombros para el apoyo de los rodamientos
deben obedecer la recomendación de catálogo para el rodamiento
específico” [36, p. 360]. Para el cálculo de los factores a continuación se debe
tomar en cuenta los radios de acuerdo propuestos por el catálogo de
rodamientos SKF [43, p. 130].
Para impedir el movimiento axial del rodamiento se debe realizar un cambio de

sección en el eje denominada hombro (Figura 3.23). Esto genera un
concentrador de esfuerzos que se trata de disminuir realizando un radio de
acuerdo en el cambio de sección.
118
Figura 3.23. Radio de acuerdo.
Dado que el rodamiento tipo Y seleccionado (Figura 3.22) es similar en

medidas a un rodamiento de bolas, se considera este último para referenciar la
medida del hombro. En la Figura 3.24 se expone las medidas de rodamiento de
bolas, donde el diámetro del hombro está representada por ݀௔ que es un valor
mínimo y mide 27 mm. Para este caso se escoge una medida de 28 mm dado
que se adquirirá un eje AISI 4340 en la BOHLER de diámetro de 32 mm.
Figura 3.24. Dimensión del hombro.

Fuente: Catálogo general SKF
119
Para el cálculo de los concentradores de esfuerzo en el eje se dispone de la

Figura 3.25 donde se muestra las dimensiones del radio de acuerdo donde está
ubicado el rodamiento. Dado que:
ࢊࢎ࢕࢓࢈࢘࢕ ʹͺ݉݉
ൌ ൌ ͳǡͳʹ
ࢊࢊ࢏࢙ࢋÓ࢕ ʹͷ݉݉
Se escoge un radio del chaflán ‫ݎ‬௦ ൌ ͳǡͳ݉݉Ǥ Para esto se han resumido las
dimensiones del radio de acuerdo que se requiere en la Tabla 3.14
Figura 3.25. Medidas del radio de acuerdo.
Fuente: Catalogo SKF
Tabla 3.14. Dimensiones del radio de acuerdo para evaluar el hombro de apoyo
del rodamiento.
Parámetro Dimensión del acuerdo

‫ݎ‬௦ 1,1 mm
ܾ௔ 2,4 mm
݄௔ 0,3 mm
‫ݎ‬௖ 1,5 mm
Fuente: Catalogo SKF

120
El parámetro que servirá para la obtención de los factores de concentración de

esfuerzos es ‫ݎ‬௖ los demás parámetro servirán únicamente para el dibujo
perteneciente a la sección del hombro en el eje.
· Factor de concentración de esfuerzos por flexión
ࡷࢌ ൌ ͳ ൅ ‫ݍ‬ሺ‫ܭ‬௧ െ ͳሻ ൌ ͳ ൅ Ͳǡ͹ͺሺͳǡͷ െ ͳሻ ൌ ͳǡ͵ͻ
‫ ܙ‬ൌ Ͳǡ͹ͺ
۹ ‫ ܜ‬ൌ ͳǡͷ
ͳ ͳ
࢑ࢋ࢙ ൌ ൌ ൌ Ͳǡ͹ʹ
‫ܭ‬௙ ͳǡ͵ͻ
· Factor de concentración de esfuerzos por torsión
ࡷࢌ࢙ ൌ ͳ ൅ ‫ݍ‬௧௦ ሺ‫ܭ‬௧௦ െ ͳሻ ൌ ͳ ൅ ͲǡͺͶሺͳǡʹ െ ͳሻ ൌ ͳǡͳ͹
‫ ࢙࢚ܙ‬ൌ ͲǡͺͶ
۹ ‫ ܛܜ‬ൌ ͳǡʹ
ͳ ͳ
࢑ࢋ࢚ ൌ ൌ ൌ Ͳǡͺ͸
‫ܭ‬௙௦ ͳǡͳ͹
· Factor de concentración de esfuerzos
࢑ࢋ ൌ ݇௘௦ ൅ ݇௘௧ ൌ Ͳǡ͹ʹ ‫Ͳ כ‬ǡͺ͸ ൌ Ͳǡ͸ʹ
· Límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánica
ࡿࢋ ൌ ܵ௘Ʋ ‫݇ כ‬௔ ‫݇ כ‬௕ ‫݇ כ‬௖ ‫݇ כ‬ௗ ‫݇ כ‬௘

‫ ܍܁‬ൌ ͸͵ǡͺ͹ ‫Ͳ כ‬ǡ͹ͷ ‫Ͳ כ‬ǡͺ͹ ‫Ͳ כ‬ǡͷͺ ‫Ͳ כ ͳ כ‬ǡ͸ʹ ൌ ͳͷ
121
“En cualquier eje rotatorio cargado por momentos estacionarios de flexión y

torsión actuarán esfuerzos por flexión completamente invertida, debido a la
rotación del árbol, pero el esfuerzo torsional permanecerá constante” [36].
Dentro de lo que corresponde al análisis de diseño del eje, el enfoque que

ofrece Soderberg utiliza datos de prueba de tensión simple y es completamente
conservador. Este planteamiento considera la posibilidad de falla por fluencia
en el primer medio ciclo” [44, p. 799], por lo que está considerando posibles
falla estática.
Mediante un análisis de teoría de esfuerzo cortante propuesto en el libro de

“Diseño de Ingeniería Mecánica” de J. Shigley, quinta edición, capítulo 18
obtenemos la siguiente ecuación.
ଵ
ଶ
૚ ͵ʹ ‫ܭ‬௙ ‫ܯ כ‬௔ ଶ ‫ܭ‬௙௦ ‫ܶ כ‬௠ ଶ Ec. 3.28
ൌ ൭൬ ൰ ൅ ቆ ቇ ൱
࢔ ߨ ‫݀ כ‬௘ ଷ ܵ௘ ܵ௬
La Ec. 3.28 incluye un proceso de resolución de ecuaciones tanto del círculo de

Mohr y esfuerzos de Von Mises lo que implica que el cálculo de la Ec. 3.28 se
encuentra en una zona segura de diseño.
ଵ
ଶ ଶ ଶ
૚ ͵ʹ ͳǡ͵ͻ ‫ʹ כ‬͸ͷ ͳǡͳ͹ ‫Ͳͻͳ כ‬
ൌ ଷ
ቆ൬ ൰ ൅൬ ൰ ቇ ൌ Ͳǡʹͷ
࢔ Ɏ ‫Ͳ כ‬ǡͻͺ ͳͷͲͲͲ ͻͻ͵ͷͷ
࢔ ൌ ͵ǡͻͷ
El factor mínimo aceptable que se puede considerar para el diseño de ejes es

1,5. En este caso el factor de seguridad obtenido es de 3,95 para un diámetro
de 25 mm. Se considera que es un valor alto pero dadas las circunstancias de
disponibilidad inmediata por parte de la BOHLER se adquirirá un eje de 30 mm
de diámetro porque se requiere de poco maquinado para alcanzar el diámetro
requerido de 28 mm para el hombro del eje y 25 mm de diámetro para la
122
sección de los rodamiento. Por ello se acepta en este caso el factor de

seguridad calculado.
Donde:
ܵ௘ ൌ límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánica [ksi].

ܵ௘Ʋ ൌ límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria [ksi].
ܵ௨௧ ൌesfuerzo ultimo a la tracción [ksi].
ܵ௬ ൌ esfuerzo de fluencia [ksi].
݇௔ ൌfactor de superficie.
݇௕ ൌ factor de tamaño.
݇௖ ൌ factor de carga.
݇ௗ ൌ factor de temperatura.
‫ܭ‬௧ ൌ concentrador de esfuerzos para flexión.
‫ ݍ‬ൌ sensibilidad de la muesca para flexión.
‫ܭ‬௙ ൌ factor de concentración de esfuerzos por flexión.
݇௘௦ ൌ factor de concentración de esfuerzos por flexión.
‫ܭ‬௧௦ ൌ factor de concentración de esfuerzos por torsión.
‫ݍ‬௧௦ ൌ sensibilidad de la muesca para torsión.
‫ܭ‬௙௦ ൌ factor de concentración de esfuerzos por torsión.
݇௘௧ ൌ factor de concentración de esfuerzos por torsión.
݇௘ ൌ factor de concentración de esfuerzos.
‫ܯ‬௔ ൌ momento máximo.
ܶ௠ ൌ torque máximo.
݀௘ ൌ diámetro del eje.
݊ ൌ factor de seguridad.
3.8 DISEÑO DE CHAVETAS
La chaveta es el componente mecánico que se utiliza para trasmitir momento

desde el eje hasta el rotor y para caso presente desde la polea al eje. Los
datos iniciales son los mostrados en la Tabla 3.15
123
Tabla 3.15. Datos requeridos para el diseño de chavetas.

Material de la chaveta A-36
‫݂݃ܭ‬
Resistencia a la fluencia ܵ௬ 2350 ܿ݉ʹ
190 ݈ܾ݂ ‫݊݅ כ‬
Momento torsor T
21,5 ܰ ‫݉ כ‬
Diámetro eje ݀௘ 25 ݉݉
El ancho y la altura de la chaveta se obtienen en función de la medida del

diámetro del eje (Figura G.1), se escoge la chaveta tipo B como se observa en
la Figura 3.26 [37, 45]. [45] [37]
Figura 3.26. Tipos de chavetas.
ʹ ‫ͳʹ כ ʹ ܶ כ‬ǡͷ
ࡲࢉ ൌ ൌ ൌ ͳ͹ʹͲ ൌ ͳ͹ͷǡͷ
݀௘ ͲǡͲʹͷ
ܵ‫݈ܿ כ ܾ כ ݕ‬
࢔ࢉ ൌ Ec. 3.29
ʹ ‫ܨ כ‬௖
Donde:
‫ܨ‬௖ ൌ fuerza de corte [N].
ܾ ൌ ancho de la chaveta [mm] = 8 [mm], se escoge este ancho dado que en
las casas comerciales de venta de materiales de acero se encuentra chavetas
con esta medida
݄ ൌ altura de la chaveta [mm].
݈௖ ൌ longitud de la chaveta.
Por medio de la Ec. 3.29 se calcula el factor de seguridad para la chaveta del
rotor y de la polea conducida.
124
· Para la chaveta del rotor se considera que:
ୡ ൌ ͻܿ݉
ʹ͵ͷͲ ‫Ͳ כ‬ǡͺ ‫ͻ כ‬
‫ ࢉܖ‬ൌ ൌ Ͷͺ
ʹ ‫ͳ כ‬͹ͷǡͷ
· Para la chaveta del rotor se considera que:
ୡ ൌ ͷܿ݉
ʹ͵ͷͲ ‫Ͳ כ‬ǡͺ ‫ כ‬ͷ

‫ ࢉܖ‬ൌ ൌ ʹ͹
ʹ ‫ͳ כ‬͹ͷǡͷ
Por tanto las medidas finales para las chavetas se muestran en la Tabla 3.16.
Tabla 3.16. Medidas de las chavetas.

Ancho de la chaveta ܾ 8 ݉݉
Altura de la chaveta ݄ 8 ݉݉
Profundidad del chavetero del eje ݄ଵ 4+0,2 ݉݉
Profundidad del chavetero del cubo ݄ଶ 4+0,2 ݉݉
3.9 SELECCIÓN DE PERNOS
Su función es la de mantener adheridas las cuchillas al cilindro. El DCL

indicado en la Figura 3.27 describe que debe existir el número de pernos
suficientes para soportar la fuerza centrífuga ‫ܨ‬௖௡ generada por la rotación del
rotor, y la fuerza de desfibrado ‫ܨ‬. A causa de la fuerza de desfibrado los pernos
absorben toda la carga del momento flector y del cortante directo ܸ como se
analizó en la Figura 3.9. Además, se produce una fuerza de tensión ܰ
provocada por el ajuste del perno. Por tanto, se requiere un análisis a tracción
simple, corte puro y flexión del perno.
125
Figura 3.27. DCL de los pernos.
Para el diseño se ha considerado las condiciones expuestas en la Tabla 3.17

del libro de “Diseño de Ingeniería Mecánica” de J. Shigley, quinta edición,
capítulo 8 [44].
Tabla 3.17. Datos requeridos para la selección de los pernos.

Grado del perno 8
Diámetro del perno ݀௣ 8 ݉݉
Tipo de rosca ܷܰ‫ܨ‬ fina
Diámetro nominal del perno ݀௡ 0,31 ݅݊
Área de esfuerzo de tensión ‫ܣ‬௧ 0,058 ݅݊ଶ
Diámetro exterior de la arandela ݀௔ 17 ݉݉
Espesor de la arandela ݁ 1,6 ݉݉
Límite de fluencia mínima ܵ௬ 130000 ‫݅ݏ݌‬
Módulo de elasticidad del perno ‫ܧ‬௣ 3 x 107 ‫݅ݏ݌‬
Altura de la tuerca ݈௧ 5 ݉݉
Espesor S arandela de presión ܵ 2,1 ݉݉
Espesor K arandela de presión ݇ 0,3 ݉݉
Numero de pernos ͓ 2
Módulo de elasticidad del material base 3 x 107 ‫݅ݏ݌‬
Fuerza de desfibrado ‫ܨ‬ 24,23 ݈ܾ݂
Peso de cada paleta ܲ௣ 0,44 ݂݇݃
Velocidad rotacional del eje ‫ݓ‬௥ 138,23 ‫݀ܽݎ‬Ȁ‫ݏ‬
Radio de ubicación de las cuchillas ܴ௣ 0,15 ݉
Longitud de la cuchilla ݈௔ 1,5 ݅݊
Espesor del tubo ݁ଵ 6,50 ݉݉
Espesor de la paleta ݁ଶ 4,76 ݉݉
Módulo de elasticidad del perno ‫ܧ‬௠ 3 x 107 ‫݅ݏ݌‬
126
Se escoge 2 pernos debido a que mínimo en cada cuchilla se puede poner ese
número de pernos. Donde se utilizan las siguientes ecuaciones.
· Procedimiento de la teoría de falla en tensión simple
ࡲࢉ࢔ ൌ െܲ௣ ‫ݓ כ‬௥ ଶ ‫ܴ כ‬௣ ൌ ͲǡͶͶ ‫͵ͳ כ‬ͺǡʹ͵ଶ ‫Ͳ כ‬ǡͳͷ ൌ ͳʹ͸ͳ ൌ ʹͺͳǡ͹Ͷ
ࡲ ʹͶǡʹ͵
ࢂൌ ൌ ൌ ͳʹǡͳʹ݈ܾ݂
͓ ʹ
෍ ࡹ࢕ ൌ Ͳ
݈௔ ݈௔
‫ܨ‬ሺ݈௔ ሻ ൅ ܰ ൬ ൰ ൅ ‫ܨ‬௖௡ ൬ ൰ ൌ ͳʹǡͳʹሺͳǡͷሻ ൅ ܰሺͲǡ͹ͷሻ െ ʹͺͳǡ͹ͶሺͲǡ͹ͷሻ ൌ Ͳ
ʹ ʹ
ࡺ ൌ ʹͷ͹ǡ͸݈ܾ݂
ࡲ࢏ ࢓࢏࢔ ൌ ͲǡͻͲ ‫Ͳ כ‬ǡͺͷ‫ܣ‬௧ ܵ௬ ൌ ͲǡͻͲ ‫Ͳ כ‬ǡͺͷ ‫Ͳ כ‬ǡͲͷͺ ‫ͲͲͲͲ͵ͳ כ‬
۴ܑ ‫ ܖܑܕ‬ൌ ͷ͹͸ͺǡͳ
ࢎ ൌ ʹ‫ ݏ‬൅ ʹ݇ ൌ ʹ ‫ʹ כ‬ǡͳ ൅ ʹ ‫Ͳ כ‬ǡ͵ ൌ Ͷǡͺ
ࡸ࢐ ൌ ݁ଵ ൅ ݁ଶ ൌ ͸ǡͷ ൅ Ͷǡ͹͸ ൌ ͳͳǡʹ͸݉݉
ࡸ࢖ࢋ࢘࢔࢕ ൌ ݁ ൅ ݈௧ ൅ ݄ ൅ ‫ܮ‬௝ ൌ ͳǡ͸ ൅ ͷ ൅ Ͷǡͺ ൅ ͳͳǡʹ͸ ൌ ʹʹǡ͹݉݉
Tomando longitudes nominales de pernos del Anexo H se tiene que:
‫ ܗܖܚ܍ܘۺ‬ൌ ʹͷ
ߨ ‫݀ כ‬௣ ଶ Ɏ ‫ כ‬ͺଶ
࡭ࢊ ൌ ൌ ൌ ͷͲǡʹ͹݉݉ଶ ൌ ͷ‫ିͲͳݔ‬ହ ݉ଶ
Ͷ Ͷ
127
Ͳǡͷ͹͹ߨ ‫݀ כ ܧ כ‬௡ Ͳǡͷ͹͹ߨ ‫Ͳ כ ଻Ͳͳݔ͵ כ‬ǡ͵ͳ

࢑࢓ ൌ ൌ
Ͳǡͷ͹͹݁ଵ ൅ Ͳǡͷ݀௣ Ͳǡͷ͹͹ ‫ כ‬͸ǡͷ ൅ Ͳǡͷ ‫ כ‬ͺ
ʹ݈݊ ൬ͷ ൰ ʹ݈݊ ቀͷ Ͳǡͷ͹͹ ‫ כ‬͸ǡͷ ൅ ʹǡͷ ‫ כ‬ͺቁ
Ͳǡͷ͹͹݁ଵ ൅ ʹǡͷ݀௣
݈ܾ݂ ܰ
‫ ܕ ܓ‬ൌ ͳ͹ʹͳ͸Ͷͺͻǡ͸ ൌ ͵ͲͳʹͷͲͻͳͳͲ
݅݊ ݉
‫ܣ‬௧ ‫Ͳ ܧ כ‬ǡͲͷͺ ‫଻Ͳͳݔ͵ כ‬ ݈ܾ݂ ܰ

࢑࢈ ൌ ൌ ൌ ͸ͻ͸ͲͲ ൌ ͵Ͳͻ͵͵͵͵͵͵ǡ͵
‫்ܮ‬ ʹͷ ݉݉ ݉
݇௕ ͵Ͳͻ͵͵͵͵͵͵ǡ͵
࡯࢘ ൌ ൌ ൌ ͲǡͲͻ
݇௕ ൅ ݇௠ ͵Ͳͻ͵͵͵͵͵͵ǡ͵ ൅ ͵ͲͳʹͷͲͻͳͳͲ
ࡲ࢈ ൌ ‫ܨ‬௜ ௠௜௡ ൅ ‫ܥ‬௥ ‫ ܰ כ‬ൌ ͷ͹͸ͺ ൅ ሺͲǡͲͻ ‫ʹ כ‬ͷ͹ǡ͸ሻ
۴‫ ܊‬ൌ ͷ͹ͻͳǡʹ݈ܾ݂ ൌ ʹͷ͹ͻ͹ǡͳܰ
ࢀࢇ࢖࢘࢏ࢋ࢚ࢋ ൌ ͲǤʹ ‫ܨ כ‬௕ ‫݀ כ‬௣ ൌ ͲǤʹ ‫ʹ כ‬ͷ͹ͻ͹ǡͳ ‫Ͳ כ‬ǤͲͲͺ ൌ Ͷͳǡ͵
Ͳǡͺͷ ‫ܵ כ‬௬ ‫ܣ כ‬௧ െ ‫ܨ‬௕ ሺͲǡͺͷ ‫Ͳ כ ͲͲͲͲ͵ͳ כ‬ǡͲͷͺሻ െ ͷ͹ͻͳǡʹ

࢔࢖ࢋ࢘࢔࢕࢙ ൌ ൌ
‫ܥ‬௥ ‫ܰ כ‬ ͲǡͲͻ ‫ʹ כ‬ͷ͹ǡ͸
‫ ܛܜܖ‬ൌ ʹ͸ǡ͸ Ec. 3.30
· Procedimiento de las teorías individuales para esfuerzos puros
Corte Puro
Ͷܸ Ͷ ‫ʹͳ כ‬ǡͳͳ
࣎࢞࢟ ൌ ଶ ൌ ൌ ͳ͸ͲǡͶ
ߨ݀௡ ߨ ‫ כ‬ሺͲǡ͵ͳሻଶ
Ͳǡͷ͹͹ ‫ܵ כ‬௬ Ͳǡͷ͹͹ ‫ͲͲͲͲ͵ͳ כ‬

‫ ܘ܋ܖ‬ൌ ൌ ൌ Ͷ͸͹ Ec. 3.31
߬௫௬ ͳ͸ͲǡͶ
128
Flexión
ࡹ ͵͸ǡʹ
ࡹ࢖ ൌ ൌ ൌ ͳͺǡͲͳ݈ܾ݂ ‫݊݅ כ‬
͓ ʹ
͵ʹ‫ܯ‬௣ ͵ʹ ‫ͳ כ‬ͺǡͲͳ
࣌࢞ ൌ ଷ ൌ ൌ ͸ͳͷͺ
ߨ݀௡ ߨ ‫ כ‬ሺͲǡ͵ͳሻଷ
ܵ௬ ͳ͵ͲͲͲͲ
‫ ܎ܖ‬ൌ ൌ ൌ ʹͳ Ec. 3.32
ߪ௫ ͸ͳͷͺ
Por medio de los factores de seguridad obtenidos se concluye que el perno se

encuentra expuesto en mayor porcentaje a esfuerzos de tensión es por ello que
la cantidad y tipo de pernos seleccionados soportan adecuadamente las cargas
expuestas en la Figura 3.27 a pesar de que los factores seguridad para corte
puro y flexión obtenidos en las Ec. 3.31 y Ec. 3.32 son altos. Se diseña con un
perno totalmente roscado.
De donde:
‫ܨ‬௖௡ ൌ fuerza centrífuga [lbf].

‫ ܨ‬ൌ fuerza de desfibrado [lbf].
ܸ ൌ fuerza de corte [lbf].
ܰ ൌ fuerza de tensión [lbf].
݄ ൌ espesor de la arandela de presión [mm].
‫ ݆ܮ‬ൌ espesor de la junta [mm].
‫ ்ܮ‬ൌ longitud del perno [mm].
‫ܨ‬௜ ௠௜௡ ൌfuerza de precarga mínima de cada perno [N].
‫ܣ‬ௗ ൌ área mayor [m2].
݇௠ ൌ coeficiente de rigidez del material base [N/m].
݇௕ ൌ coeficiente de rigidez del total del perno [N/m].
‫ܥ‬௥ ൌ coeficiente de rigidez.
‫ܨ‬௕ ൌ carga total del perno [lbf].
ܶ௔௣௥௜௘௧௘ ൌ torque de apriete [Nm].
݊௧௦ ൌ factor de seguridad de tensión simple.
129
߬௫௬ ൌ esfuerzo de corte [psi].

ܵ௬ ൌ esfuerzo de fluencia [psi].
ୡ୮ ൌ factor de seguridad de corte puro.
‫ܯ‬௣ ൌ momento de flexión en cada perno [lbf * in].
‫ ܯ‬ൌ momento de flexión [lbf * in].

ߪ௫ ൌ esfuerzo de flexión [psi].
୤ ൌ factor de seguridad de flexión.
3.9 ESTRUCTURA
La estructura a diseñar es el bastidor el cual alberga y soporta el peso del
motor y el conjunto del rotor. Para realizar el análisis estructural se utilizará
simulación por elementos finitos, usando SAP 2000. Primeramente se definirá
la estructura, se le asignarán elementos predefinidos. Para esto se asignará
fuerzas y condiciones generales para la simulación y se concluirá corriendo el
programa para definir qué tan exigidos están los elementos en la estructura.
3.9.1 Análisis estructural
El análisis realizado a la estructura de la máquina tiene el fin de asegurar que

los elementos seleccionados para su construcción y la geometría diseñada
cumplen con los requerimientos producidos por el peso propio y las fuerzas
originadas con el trabajo de la máquina. Para realizar el análisis primeramente
se deben determinar las fuerzas originadas en la estructura por el trabajado de
desfibrado. Como se puede observar en la Figura 3.28, en el DCL de la hoja o
pseudotallo actúan la fuerza del golpeteo de las cuchillas, una fuerza de
tensión del operario, la normal producida por la pechera y la fuerza de
rozamiento dinámico del material.
130
Figura 3.28. DCL de hoja o pseudotallo desfibrado.
En la Figura 3.28 la fuerza ‫ ܨ‬generada en el desfibrado se subdivide en dos

componentes que tienen orígenes definidos. La componente ‫ ݕܨ‬se genera al
momento de retirar o raspar el material adherido a la fibra o pulpa propia de la
hoja o pseudotallo. La componente ‫ ݔܨ‬se genera al momento del aplastamiento
del material debido a la pequeña brecha entre la pechera y la cuchilla del rotor,
distancia a través de la cual deberán pasar las fibras.
La fuerza ‫ݕܨ‬considerada se toma del análisis dado en la Tabla 3.3 mientras

que la fuerza ‫ ݔܨ‬se ha determinado mediante un análisis experimental
realizado aplastando hojas de cabuya en una prensa hidráulica del Laboratorio
de Análisis de Esfuerzos de la EPN resultando un valor aproximado de 10 lbf =
45,5 N obtenido al comprimir entre 0,5 y 1,5 mm la materia prima. En el Anexo I
se muestran imágenes referentes al análisis mencionado.
La tensión realizada por el operario al momento del desfibrado genera un

ángulo de introducción α que tiene una valor aproximado de 15° según pruebas
experimentales realizadas. A su vez la normal generada por la pechera de la
estructura también se genera con un ángulo β igual a 30° desde la vertical.
Esto debido al ángulo de incidencia de la cuchilla en la hoja y a la forma de la
pechera. Para determinar estas fuerzas se realiza una sumatoria de fuerzas en
los ejes definidos.
131
෍ ‫ ݔܨ‬ൌ Ͳ
‫ ݔܨ‬൅ ܶ‫ ݔ‬൅ ݂‫ ݔݎ‬ൌ ܰ‫ݔ‬
‫ ݔܨ‬൅ ሺܶ ‫ߙ כ‬ሻ ൅ ሺߤ ‫ߚ כ ܰ כ‬ሻ ൌ ܰ ‫ߚ כ‬
‫ ݔܨ‬൅ ሺܶ ‫ߙ כ‬ሻ ൌ ܰሺ ߚ െ ߤ ‫ߚ כ‬ሻ Ec. 3.33
෍ ‫ ݕܨ‬ൌ Ͳ
݂‫ ݕݎ‬൅ ܰ‫ ݕ‬൅ ܶ‫ ݕ‬ൌ ‫ݕܨ‬
ሺߤ ‫ߚ כ ܰ כ‬ሻ ൅ ሺܰ ‫ߚ כ‬ሻ ൅ ሺܶ ‫ߙ כ‬ሻ ൌ ‫ݕܨ‬
ܰሺߤ ‫ ߚ כ‬൅ ߚሻ ൅ ሺܶ ‫ߙ כ‬ሻ ൌ ‫ݕܨ‬ Ec. 3.34
Dónde:
‫ ݔܨ‬ൌ Ͷͷǡͷሾܰሿǡcomponente en x de fuerza generada en desfibrado.

‫ ݕܨ‬ൌ ͳͲ͹ǡͻሾܰሿǡcomponente en x de fuerza generada en desfibrado.
ܶ ൌtensión generada por operario [N]
N= normal de reacción en pechera [N]
ߙ ൌ ͳͷιǡ ángulo de introducción de materia prima
ߚ ൌ ͵Ͳι, ángulo de reacción de normal
ߤ ൌ Ͳǡͳǡcoeficiente de fricción aproximado entre materia prima y acero [25].
Resolviendo las Ec. 3.33 y Ec. 3.34 se tendría:
ܰሺߤ ‫ Ͳ͵ כ‬൅ ͵Ͳሻ ൅ ሺܶ ‫ͳ כ‬ͷሻ ൌ ͳͲ͹ǡͻ
ሺͲǡͻʹ ‫ܰ כ‬ሻ ൅ ሺͲǡʹ͸ ‫ܶ כ‬ሻ ൌ ͳͲ͹ǡͷ
ܶ ൌ Ͷͳ͵ǡͷ െ ሺ͵ǡͷͶ ‫ܰ כ‬ሻ Ec. 3.35

132
Remplazando Ec. 3.35 en Ec. 3.33 se obtiene:
Ͷͷǡͷ ൅ ሺܶ ‫ͳ כ‬ͷሻ ൌ ܰሺ ͵Ͳ െ ߤ ‫Ͳ͵ כ‬ሻ
Ͷͷǡͷ ൅ ͵ͻͻǤͶͲ െ ሺ͵ǡͶʹ ‫ܰ כ‬ሻ ൌ ͲǡͶͳ ‫ܰ כ‬
ܰ ൌ ͳͳ͸ǡʹܰ
De cual se puede determinar:
ܰ‫ ݔ‬ൌ ͳͳ͸ǡʹ ‫ Ͳ͵ כ‬ൌ ͷͺܰ
ܰ‫ ݕ‬ൌ ͳͳ͸ǡʹ ‫ Ͳ͵ כ‬ൌ ͳͲͲǡ͸͵ܰ
Remplazando ܰ en Ec. 3.35 se obtiene:
ܶ ൌ Ͷͳ͵ǡͷ െ ሺ͵ǡͷͶ ‫ͳͳ כ‬͸ǡʹሻ
ܶ ൌ ʹǡͳͷܰ
Con este cálculo se puede definir las fuerzas en las dos componentes de la
normal a ser consideradas en el cálculo de la estructura y además se puede
determinar la fuerza de tensión ܶ que debe hacer el operario al momento de
desfibrar. Esta fuerza resulta ser únicamente de ʹǡͳͷܰ por lo que se puede
concluir que esta fuerza es casi nula por lo que el operario solo guía a la
materia prima hacia el desfibrado.
3.9.2 Definición de la estructura
La estructura para la desfibradora se ha diseñado de acuerdo al modelo

general para este tipo de máquinas con motor eléctrico. Como se observa en
la Figura 3.29, el esqueleto de la estructura se compone de una base de cuatro
patas con un apoyo inferior para la ubicación del motor y además de una mesa
con soportes para la introducción de la materia prima.
133
Figura 3.29. Esqueleto de estructura a analizar.
Una vez definido el esqueleto de la estructura se asigna los elementos reales

que constituirán a esta. Los elementos seleccionados para esta función son
ángulos de lados iguales de 1½ x 1/8”, estos conformarán todos los elementos
de la estructura como se observa en la Figura 3.30. En el proceso de
asignación de elementos también se considera la imposición de restricciones y
condiciones generales de la simulación.
Figura 3.30. Estructura con elementos asignados.

134
3.9.3 Simulación de condiciones y resultados
Una vez realizada la asignación de elementos y condiciones de simulación, se

asigna fuerzas reales que va a soportar la estructura, como se observa en la
Figura 3.31. Estas fuerzas serán consideradas de acuerdo al peso propio de
los elementos en la estructura y a las fuerzas originadas en el desfibrado como
se listan a continuación.
· Peso del motor.- para su representación se ubican 4 fuerzas paralelas en

el soporte inferior de la estructura que tienen un valor de 150 N. Estas son
equivalentes a un peso de aproximadamente 15 kgf, la cuarta parte del
peso del motor empleado, es decir, 60 kg. (Figura E.1).
· Peso del rotor.- en este caso se ubican 2 fuerzas paralelas en los
elementos superiores y perpendiculares al eje del motor. Tienen un valor
de 100 N que representan un peso aproximado de 10 kgf considerando que
toda la materia prima del eje, tubo del rotor, placas y perfiles tienen un peso
total de 20 kg.
· Peso de mesa móvil.- esta fuerza se la dispone como distribuida en la
mesa de soporte, tiene un valor de 0,13 Nm a lo largo de los perfiles y
considera el peso de la perfilería de la mesa móvil así como elementos de
desplazamiento.
· Fuerzas de desfibrado.- estas fuerzas son las resultantes del cálculos
realizados anteriormente, tiene el valor de 58 N y 107 N y se ubican en la
pechera de la estructura.
135
Figura 3.31. Asignación de fuerzas en elementos.

Una vez asignadas las fuerzas generadas en la estructura se realiza un análisis
de carga en los elementos. Este análisis considera la fuerza muerta tanto
puntual como distribuida producida por el peso propio de los elementos de la
estructura y también considera la fuerza viva producto del desfibrado y el
golpeteo de las paletas para producirlo. En la Figura 3.32 se puede observar
una vista magnificada de las deformaciones producidas por la acción conjunta
de las fuerzas, siendo la mayor de 0,16 mm en el soporte inferior de motor.
Figura 3.32. Deformaciones magnificadas producidas en estructura.

136
Parte del análisis realizado por el software de elementos finitos es verificar

cuan exigidos están los elementos en la estructura. Como se puede ver en la
Figura 3.33, en la parte inferior se tiene una escala de estado de los elementos.
El color celeste significa que el elemento no está sometido a exigencias
mientras que a medida que la escala cambia hasta el color rojo significa que el
elemento está fallando por lo que debe ser cambiado o debe realizarse un
nuevo análisis. Como se puede ver en la Figura 3.33 el color predominante en
toda la estructura después del análisis es el color celeste por lo que se puede
decir que ningún elemento de la estructura está siendo sometido a grandes
exigencias.
Figura 3.33. Visualización de esfuerzos en elementos.
Una vez realizado el análisis se puede concluir que los elementos

seleccionados para realizar la estructura están sobredimensionados. Sin
embargo, para este tipo de estructuras de maquinaria se tiene que es común
esta situación debido a que los elementos también se seleccionan debido a
facilidad de montaje de elementos y de construcción.
137
3.10 MECANISMO RESORTE-CUCHILLAS

Como se vio en las alternativas de diseño, se ha adaptado a la estructura de la
desfibradora un mecanismo para lograr una limpieza mejor de la fibra obtenida.
Este mecanismo se basa en la compresión de la fibra por medio de dos
cuchillas ubicada una encima de otra mediante la utilización de un resorte de
compresión y un accionamiento de pedal.
Figura 3.34. Mecanismo resorte-cuchillas.
El funcionamiento de este mecanismo se ejecuta mediante el accionamiento

del pedal por parte del operario. Como se observa en la Figura 3.34, dos tubos
cuadrados cruzados perpendicularmente con una inclinación determinada se
asientan llegando casi a una posición horizontal. Estos logran mediante su
desplazamiento vertical y la conexión con la palanca superior abrir las cuchillas
ubicadas al costado izquierdo dando al operario la posibilidad de introducir el
grupo de fibras entre las cuchillas.
Una vez retirado el pie del pedal se tiene que el resorte de compresión
mediante la palanca generada logra el aplastamiento de la fibra. Para culminar
el proceso, el operario hala con fuerza las fibras logrando su limpieza.
138
3.10.1 Cálculo de reacciones

En el proceso existen dos posiciones en las que se encuentra la palanca, una
es cuando las cuchillas se encuentran cerradas y se produce el aplastamiento
de la fibra, mientras que la otra es cuando se encuentran abiertas para la
colocación de la fibra. En la Figura 3.35 se puede observar la posición de
cuchillas cerrada.
Figura 3.35. DCL de palanca con cuchillas cerradas.
En la segunda posición con las cuchillas abierta se produce un ángulo de

apertura que será aproximadamente de 5° para permitir la colocación. Las
variaciones de las fuerzas aplicadas debido a la variación del ángulo se han
considerado despreciables y corregibles mediante el factor de seguridad. En la
Figura 3.36 se observa la palanca en la segunda posición con las cuchillas
abiertas.
Figura 3.36. DCL de palanca con cuchillas abiertas.

139
Para lograr la apertura de las cuchillas se tiene en el nivel inferior un

mecanismo de pedal con elementos cruzados. En la Figura 3.37 se observa
una vista superior.
Figura 3.37. Mecanismos de activación mediante elementos cruzados.
De acuerdo a la geometría de la máquina final se obtiene el siguiente cuadro

de datos y dimensiones definidas de la máquina (Tabla 3.18).
Tabla 3.18. Datos de mecanismo resorte-cuchillas.
Parámetro Símbolo Magnitud Unidad

Distancia a ܽ 75 mm
Distancia b ܾ 261 mm
Distancia c ܿ 154 mm
Distancia d ݀ 526 mm
Distancia e ݁ 145 mm
Distancia f ݂ 400 mm
Distancia g ݃ 330 mm
Angulo de apertura ፽ 5 °
Fuerza de raspado ‫ݎܨ‬ 100 N
La fuerza de raspado se toma como 100 N según lo establecido en el proyecto

de titulación “Diseño de una desfibradora de abacá para la obtención de fibra
suave” [26, pp. 38,123]. Este es un valor apropiado para el aplastamiento de la
140
fibra. Además, este mecanismo es ajustable debido a que la longitud del

resorte de compresión es regulable por lo que se puede variar la fuerza de
aplastamiento.
Realizando una sumatoria de momentos en el pivote de la palanca se puede

obtener las fuerzas requeridas de acuerdo a la posición con cuchillas cerradas.
෍ ‫ ݅݌ܯ‬ൌ Ͳ
ܽ ͹ͷ
‫ ݊݅ܨ‬ൌ ‫ ݎܨ כ‬ൌ ‫ ͲͲͳ כ‬ൌ ʹͺǡ͹Ͷܰ
ܾ ʹ͸ͳ
Donde:
‫ ݎܨ‬ൌfuerza de raspado [N].
‫ ݊݅ܨ‬ൌ fuerza fluctuante inferior [N].
ܽ ൌ distancia entre cuchillas y pivote [mm].
ܾ ൌdistancia entre pivote y resorte [mm].
Para la posición con las cuchillas abiertas se tendría que la fuerza del elemento
de transmisión no se podría determinar todavía porque no se tiene la fuerza
ejercida por el resorte en esta posición, por lo que solo se va a expresar las
ecuaciones respectivas.
෍ ‫ ݅݌ܯ‬ൌ Ͳ
ܾ
‫ ݐܨ‬ൌ ‫ݑݏܨ כ‬
ሺܾ ൅ ܿሻ
Donde:
‫ ݐܨ‬ൌfuerza de transmisión [N].
‫ ݑݏܨ‬ൌ fuerza fluctuante superior [N].
ܿ ൌ distancia entre resorte y elemento de transmisión [mm].
141
Como los esfuerzos más grandes se dan con la posición de cuchillas abiertas
se realiza el diagrama de cuerpo libre de los elementos 1 y 2 en la posición casi
horizontal, como se ve en la Figura 3.38.
Figura 3.38. DCL de elementos cruzados.
Para determinar la fuerza necesaria por el operario se realiza sumatoria de

momentos en los elementos cruzados.
෍ ‫ ʹ݅݌ܯ‬ൌ Ͳ
݁
‫ ݌ܽܨ‬ൌ ‫ݐܨ כ‬
ሺ݁ ൅ ݀ሻ
෍ ‫ ͳ݅݌ܯ‬ൌ Ͳ
݂
‫ ݋ܨ‬ൌ ‫݌ܽܨ כ‬
ሺ݂ ൅ ݃ሻ
Donde:
‫ ݌ܽܨ‬ൌfuerza de apoyo [N].

‫ ݋ܨ‬ൌfuerza de operario [N].
݀ ൌdistancia entre elemento 1 y de transmisión [mm].
݁ ൌdistancia entre elemento de transmisión y pivote [mm].
݂ ൌdistancia entre pivote y elemento 2 [mm].
݃ ൌ distancia entre elemento 2 y pedal [mm].
142
3.10.2 Cálculo de desplazamientos

Los desplazamientos producidos en el mecanismo de acuerdo a las dos
posiciones establecidas variarán de acuerdo a las longitudes de los elementos
involucrados como se observa en la Figura 3.39. En el caso de los
desplazamientos ΔX y ΔY producidos en la palanca se los ha considerado no
como un arco sino como la secante respectiva por lo que se los determina
mediante la ley de cosenos.
Figura 3.39. Desplazamientos en mecanismo
οܺ ൌ ඥʹሺܾ ൅ ܿሻଶ ሺͳ െ ߠሻ ൌ ඥʹሺʹ͸ͳ ൅ ͳͷͶሻଶ ሺͳ െ ͷιሻ
οܺ ൌ ͵͸ǡʹ݉݉
οܻ ൌ ඥʹܾ ଶ ሺͳ െ ߠሻ ൌ ඥʹ ‫ʹ כ‬͸ͳଶ ሺͳ െ ͷιሻ ൌ ʹʹǡͺ݉݉
Donde:
፽ ൌángulo de apertura [°].

߂ܺ ൌvariación de apertura eslabón 2 [mm].
߂ܻ ൌvariación de elongación fluctuante [mm].
Para el cálculo de ΔZ y ΔO se utiliza relación de triángulos semejantes.
143
ሺ݁ ൅ ݀ሻ ሺͳͶͷ ൅ ͷʹ͸ሻ
οܼ ൌ ‫ כ‬οܺ ൌ ‫͵ כ‬͸ǡʹ ൌ ͳ͸͹ǡͷ݉݉
݁ ͳͶͷ
ሺ݂ ൅ ݃ሻ ሺͶͲͲ ൅ ͵͵Ͳሻ
οܱ ൌ ‫ כ‬οܼ ൌ ‫ͳ כ‬͸͹ǡͷ ൌ ͵Ͳͷǡͺ݉݉
݂ ͶͲͲ
Dónde:
߂ܼ ൌ variación de apertura eslabón 1 [mm].

߂ܱ ൌ variación de apertura operario [mm].
3.10.3 Cálculo de resorte
Para producir el aplastamiento de la fibra en la posición con las cuchillas

cerradas se tiene que el resorte estará comprimido una distancia determinada.
Sin embargo, el requerimiento mayor del resorte se producirá cuando se
accione el pedal para producir la apertura de las cuchillas. Los datos iniciales
del resorte son los siguientes.
‫ ܦ‬ൌ ͸Ͳሾ݉݉ሿǡdiámetro medio del resorte.

݀ ൌ ͺሾ݉݉ሿǡdiámetro del alambre.
ܰ‫ ݐ‬ൌ ͺǡnúmero de espiras totales.
ܰ݀ ൌ ͳǡnúmero de espiras inactivas (ambos extremos cerrados).
Para calcular el resorte a compresión se ha utilizado el procedimiento descrito

en el libro de Diseño en Ingeniería Mecánica, Shigley, Cuarta edición [46]. Por
lo tanto, primeramente se debe seleccionar el material del alambre empleado
(Anexo J), seleccionando el alambre estirado duro, por lo cual:
‫ ܣ‬ൌ ͳ͹ͷͲሾ‫ܽܲܯ‬ሿǡconstante de resistencia.

݉ ൌ Ͳǡͳͻʹǡpendiente.
La determinación de la fuerza máxima a corte en el resorte se realiza de la

siguiente forma:
‫ܣ‬ ͳ͹ͷͲ
ܵ‫ ݐݑ‬ൌ ௠
ൌ ଴ǡଵଽଶ ൌ ͳͳ͹͵ǡͻ‫ܽܲܯ‬
݀ ͺ
144
ܵ‫ ݕ‬ൌ Ͳǡ͹ͷ ‫ ݐݑܵ כ‬ൌ Ͳǡ͹ͷ ‫ͳͳ כ‬͹͵ǡͻ ൌ ͺͺͲǡͷ‫ܽܲܯ‬

ܵ‫ ݕݏ‬ൌ Ͳǡͷ͹͹ ‫ ݕܵ כ‬ൌ Ͳǡͷ͹͹ ‫ כ‬ͺͺͲǡͷ ൌ ͷͲͺǡͲʹ‫ܽܲܯ‬
‫ ܦ‬͸Ͳ
‫ܥ‬ൌ ൌ ൌ ͹ǡͷ
݀ ͺ
Ͳǡͷ Ͳǡͷ
‫ ݏܭ‬ൌ ͳ ൅ ൌͳ൅ ൌ ͳǡͲ͹
‫ܥ‬ ͹ǡͷ
ߨ ‫݀ כ‬ଷ ‫ כ ߨ ݕݏܵ כ‬ͺଷ ‫ כ‬ͷͲͺǡͲʹ

‫ ݔܽ݉ܨ‬ൌ ൌ ൌ ͳͷͻ͸‫ܽܲܯ‬
ͺ ‫ܦ כ ݏܭ כ‬ ͺ ‫ͳ כ‬ǡͲ͹ ‫ כ‬͸Ͳ
Donde:
ܵ‫ ݐݑ‬ൌesfuerzo último a la tensión [MPa].

ܵ‫ ݕ‬ൌ esfuerzo de fluencia a la tensión [MPa].
ܵ‫ ݕݏ‬ൌesfuerzo de fluencia al corte [MPa].
‫ ܥ‬ൌ índice del resorte.
‫ ݏܭ‬ൌfactor de multiplicación de cortante.
‫ ݔܽ݉ܨ‬ൌfmax a corte en resorte [MPa].

La determinación de la longitud libre del resorte depende primeramente de las
espiras activas para poder determinar la constante del resorte. Estos
parámetros determinarán si el resorte está en zona de pandeo o no.
ܰ ൌ ܰ‫ ݐ‬െ ܰ݀ ൌ ͹ ൌ ͺ െ ͳ ൌ ͹
‫ ݀ ଺Ͳͳ כ ܩ‬ସ ͹ͻǡ͵ ‫ כ ଺Ͳͳ כ‬ͺସ

‫ܭ‬ൌ ൌ ൌ ʹ͸ͺͷʹǡͻܰȀ݉
ͺ ‫ܦ כ‬ଷ ‫ܰ כ‬ ͺ ‫ כ‬͸Ͳଷ ‫ כ‬͹
‫Ͳͳ כ ݔܽ݉ܨ‬ଷ ͳͷͻ͸ ‫Ͳͳ כ‬ଷ

ܻ݉ܽ‫ ݔ‬ൌ ൌ ൌ ͷͻǡͶ͵݉݉
‫ܭ‬ ʹ͸ͺͷʹǡͻ
Donde:
ܰ ൌ número de espiras activas.

‫ ܭ‬ൌ constante del resorte [N/m].
‫ ܩ‬ൌ ͹ͻǡ͵ሾ‫ܽܲܩ‬ሿǡmódulo de rigidez.
145
ܻ݉ܽ‫ ݔ‬ൌ elongación máxima [mm].
Se tiene que la longitud cerrada es igual al número total de espiras por el

diámetro de alambre.
݄ ൌ ܰ‫ ݀ כ ݐ‬ൌ ͺ ‫ כ‬ͺ ൌ ͸Ͷ݉݉
Para determinar la longitud libre o máxima del resorte se debe sumar la

longitud cerrada de este más la longitud de elongación máxima, es decir, el
resorte no puede ser mayor para asegurar que no haya fluencia en el material.
݈݉ܽ‫ ݔ‬ൌ ܻ݉ܽ‫ ݔ‬൅ ݄ ൌ ͷͻǡͶ͵ ൅ ͸Ͷ ൌ ͳʹ͵ǡͶ݉݉
Donde:
݄ ൌlongitud cerrada [mm].

݈݉ܽ‫ ݔ‬ൌ longitud libre o máxima [mm].
Para determinar si el resorte esta en zona de pandeo se utiliza el

Figura 3.40 correspondiente a la figura 10-4 de Shigley [46], para esto se
determina los siguientes factores. Como se puede observar en la Figura 3.40,
el resorte obtenido no se encuentra en zona de pandeo.
ܻ݉ܽ‫ݔ‬
ൌ ͲǡͶͺ
݈݉ܽ‫ݔ‬
݈݉ܽ‫ݔ‬
ൌ ʹǡͲͷ
‫ܦ‬
146
Figura 3.40. Curvas de pandeo en resortes helicoidales de compresión. [46]
Una vez obtenida la constante del resorte se puede determinar las

elongaciones del resorte así como su longitud en las diferentes posiciones.
‫Ͳͳ כ ݊݅ܨ‬ଷ ʹͺǡ͹Ͷ ‫Ͳͳ כ‬ଷ

ܻ݅ ൌ ൌ ൌ ͳǡͲ͹݉݉
݈݅ ൌ ݈݉ܽ‫ ݔ‬െ ܻ݅ ൌ ͳʹ͵ǡͶ െ ͳǡͲ͹ ൌ ͳʹʹǡͶ݉݉
ܻ݂ ൌ ܻ݅ ൅ οܻ ൌ ͳǡͲ͹ ൅ ʹʹǡͺ ൌ ʹ͵ǡͺ݉݉
݈݂ ൌ ݈݉ܽ‫ ݔ‬െ ܻ݂ ൌ ͳʹ͵ǡͶ െ ʹ͵ǡͺ ൌ ͻͻǡ͸݉݉
Donde:
ܻ݅ ൌ elongación fluctuante inicial [mm].

݈݅ ൌ longitud inicial [mm].
ܻ݂ ൌelongación fluctuante final [mm].
݈݂ ൌ longitud final [mm].
La fuerza ejercida por el resorte en el momento en que se abren las cuchillas

será:
‫ ݑݏܨ‬ൌ ଷ
‫ ݂ܻ כ‬ൌ ‫͵ʹ כ‬ǡͺ ൌ ͸ͶͲǡͳ͸ܰ
ͳͲ ͳͲଷ
147
Donde:
‫ ݑݏܨ‬ൌ fuerza fluctuante superior [N].
Una vez que se obtiene la fuerza ejercida por el resorte en la posición con las
cuchillas abiertas se puede determinar las fuerzas de la palanca en ese
momento
ʹ͸ͳ
‫ ݐܨ‬ൌ ‫ כ‬͸ͶͲǡͳ͸ ൌ ͶͲʹǡ͸ܰ
ሺʹ͸ͳ ൅ ͳͷͶሻ
ͳͶͷ
‫ ݌ܽܨ‬ൌ ‫ כ‬ͶͲʹǡ͸ ൌ ͺ͹ܰ
ሺͳͶͷ ൅ ͷʹ͸ሻ
ͶͲͲ
‫ ݋ܨ‬ൌ ‫ כ‬ͺ͹ ൌ Ͷ͹ǡ͸͹ܰ
ሺͶͲͲ ൅ ͵͵Ͳሻ
Se determina que la fuerza que debe ejercer el operario en el pedal es de

47,67 N lo que es un valor fácil de lograr por cualquier persona. Este valor
teórico fue comparado con el valor experimental de 63,7 N obtenido mediante
la aplicación de pesos en el pedal del mecanismo como se ve en la Figura
3.41. Para esto se aplicó pesos de masa conocida y se obtuvo el total de 6,5 kg
al cual multiplicando por la gravedad nos da la fuerza ejercida en el pedal. El
error obtenido entre estos valores determina a continuación.
ܸܶ െ ܸ‫ܧ‬ Ͷ͹ǡ͸͹ െ ͸͵ǡ͹

‫ ݎ݋ݎݎܧ‬ൌ ฬ ฬ ‫ͲͲͳ כ‬Ψ ൌ ฬ ฬ ‫ͲͲͳ כ‬Ψ ൌ ͵͵ǡ͸Ψ
ܸܶ Ͷ͹ǡ͸͹
Donde:
ܸܶ ൌvalor teórico.
ܸ‫ ܧ‬ൌ valor experimental.
148
Figura 3.41. Junta entre palanca y resorte de compresión.
El error obtenido de 33,6 % se debe a los rozamientos producidos entre los

elementos del mecanismo como rieles y pasadores. Algunos de estos
producidos en fallas de construcción, mala lubricación o propios del
funcionamiento del mecanismo.
La determinación del factor de seguridad estático está dado por:
ͺ ‫ܦ כ ݑݏܨ כ‬ ͺ ‫ כ‬͸ͶͲǡͳ͸ ‫ כ‬͸Ͳ

߬‫ ݎ‬ൌ ‫כ ݏܭ‬ ଷ
ൌ ͳǡͲ͹ ‫כ‬ ൌ ʹͲ͵ǡͺ‫ܽܲܯ‬
ߨ‫݀כ‬ ߨ ‫ כ‬ͺଷ
ܵ‫ ݕݏ‬ͷͲͺǡͲʹ
݊௦௥ ൌ ൌ ൌ ʹǡͶͻ
߬‫ݎ‬ ʹͲ͵ǡͺ
Donde:
߬‫ ݎ‬ൌ esfuerzo cortante del resorte.

݊௦௥ ൌ factor de seguridad estático del cuerpo del resorte.
La determinación del factor de seguridad dinámico está dada por:
‫ ݑݏܨ‬െ ‫ ݊݅ܨ‬͸ͶͲǡͳ͸ െ ʹͺǡ͹Ͷ

‫ ܽܨ‬ൌ ൌ ൌ ͵Ͳͷǡ͹ͳܰ
ʹ ʹ
149
ͺ ‫ܦ כ ܽܨ כ‬ ͺ‫ܦܽܨ‬
߬ܽ ൌ ‫כ ݏܭ‬ ൌ ‫ݏܭ‬ ൌ ͻ͹ǡ͵ͳ‫ܽܲܯ‬
ߨ ‫݀ כ‬ଷ ߨ݀ଷ
Ͷ‫ ܥ‬െ ͳ Ͳǡ͸ͳͷ Ͷ‫ ܥ‬െ ͳ Ͳǡ͸ͳͷ

‫ ݓܭ‬ൌ ൅ ൌ ൅ ൌ ͳǡʹ
Ͷ‫ ܥ‬െ Ͷ ‫ܥ‬ Ͷ‫ ܥ‬െ Ͷ ‫ܥ‬
‫ݓܭ‬
‫ ݑܿܭ‬ൌ ൌ ͳǡͳʹ
‫ݏܭ‬
ͳ
݇݁ ൌ ൌ Ͳǡͺͻ
‫ݑܿܭ‬
ܵ‫ ݁ݏ‬ൌ ܵ‫ ݁ݏ‬ᇱ ή ݇ܿ ή ݇݁ ൌ ʹͶ͹ǡͻ‫ܽܲܯ‬
ܵ‫݁ݏ‬
݊ௗ௥ ൌ ൌ ʹǡͷͷ
߬ܽ
Donde:
‫ ܽܨ‬ൌamplitud de fuerza fluctuante [N].

߬ܽ ൌamplitud de esfuerzo cortante del resorte [MPa].
‫ ݓܭ‬ൌfactor de corrección de Wahl.
‫ ݑܿܭ‬ൌfactor de concentración por curvatura.
݇݁ ൌ factor de modificación por concentración.
݇ܿ ൌ Ͳǡͺ͹ǡfactor de confiabilidad (Confiabilidad 90% Tabla 7-7).
ܵ‫݁ݏ‬ǯ ൌ ͵ͳͲǡʹ͸ሾ‫ܽܲܯ‬ሿǡlimite a corte para fatiga de probeta.
ܵ‫ ݁ݏ‬ൌlimite a corte para fatiga del resorte [MPa].
݊ௗ௥ ൌfactor de seguridad dinámico del resorte.
3.10.4 Esfuerzos en la palanca

Los máximos esfuerzos que soporta el mecanismo se dan en la parte superior
de este, es decir, en la palanca generada para cerrar las cuchillas, como se
ilustra en la Figura 3.42. El mayor requerimiento que se da en la palanca se
produce en el punto aplicación de la fuerza superior fluctuante Fsu. Como se
puede observar en la Figura 3.42 la junta a considerar consta de una barra,
pasador, agarradera, la unión mediante soldadura y el perfil utilizado como
150
palanca. De acuerdo a la geometría del mecanismo, se tiene en la Tabla 3.19

las dimensiones consideradas para los elementos mencionados.
Figura 3.42. Junta entre palanca y resorte de compresión.
Tabla 3.19. Datos de junta entre palanca y resorte de compresión.
Parámetro Símbolo Magnitud Unidad

Diámetro de barra ]ܾ 10 mm
Diámetro de pasador ]‫݌‬ 6 mm
Largo de agarradera ݈ܽ 20 mm
Espesor agarradera ‫ܽݐ‬ 3,2 mm
Ancho de bisel ݊ 3 mm
Alto de perfil ݄‫݌‬ 40 mm
Espesor de perfil ܾ‫݌‬ 5 mm
Primeramente en la junta se tiene la barra, que tiene una rosca en el extremo

superior que permite el ajuste de la longitud del resorte, además transmite a
través de la agarradera la fuerza hacia el perfil. La determinación de su factor
de seguridad se realiza de la siguiente forma.
ܵ‫ ܾ׎ כ ߨ כ ݕ‬ଶ ʹͶͺ ‫Ͳͳ כ ߨ כ‬ଶ

݊௕௔ ൌ ൌ ൌ ͵ͲǡͶ͵
Ͷ ‫ݑݏܨ כ‬ Ͷ ‫ כ‬͸ͶͲǡͳ͸
Donde:
]ܾ ൌdiámetro de barra [mm].

151
ܵ‫ ݕ‬ൌ ʹͶͺሾ‫ܽܲܯ‬ሿǡ esfuerzo de fluencia a la tensión A36.

݊௕௔ ൌ factor de seguridad de barra.
El cálculo del factor de seguridad en el pasador se da de la siguiente forma.
ܵ‫ ݕݏ‬ൌ Ͳǡͷ͹͹ ‫ ݕܵ כ‬ൌ Ͳǡͷ͹͹ ‫ʹ כ‬Ͷͺ ൌ ͳͶ͵ǡͳ‫ܽܲܯ‬
ʹߨ ‫݌׎ כ‬ଶ ‫ כ ߨʹ ݕݏܵ כ‬͸ଶ ‫ͳ כ‬Ͷ͵ǡͳ

݊௣௔ ൌ ൌ ൌ ͳʹǡ͸Ͷ
Ͷ ‫ݑݏܨ כ‬ Ͷ ‫ כ‬͸ͶͲǡͳ͸
Donde:
ܵ‫ ݕݏ‬ൌ esfuerzo de fluencia al corte A36 [MPa].

‫ ݌׎‬ൌ diámetro de pasador [mm].
݊௣௔ ൌ factor de seguridad pasador.
El factor de seguridad debido al esfuerzo a tensión producido en la agarradera

será igual a:
‫ ݃ܽ׎‬ൌ ‫ ݌׎‬൅ ͵ǡʹ ൌ ͸ ൅ ͵ǡʹ ൌ ͻǡʹ݉݉
ʹሺ݈ܽ െ ‫݃ܽ׎‬ሻ ‫ʹ ݕܵ כ ܽݐ כ‬ሺʹͲ െ ͻǡʹሻ ‫͵ כ‬ǡʹ ‫ʹ כ‬Ͷͺ

݊௧௔ ൌ ൌ ൌ ʹ͸ǡ͹ͺ
‫ݑݏܨ‬ ͸ͶͲǡͳ͸
Donde:
‫ ݃ܽ׎‬ൌdiámetro de agujero [mm].

݈ܽ ൌ largo de agarradera [mm].
‫ ܽݐ‬ൌ espesor agarradera [mm].
݊௧௔ ൌfactor de seguridad de tensión en agarradera.
El factor de seguridad debido al esfuerzo de empuje en la agarradera será igual

a:
ʹ‫͵ כ ʹ ݕݏܵ כ ݃ܽ׎ כ ܽݐ‬ǡʹ ‫ͻ כ‬ǡʹ ‫ͳ כ‬Ͷ͵ǡͳ

݊௘௔ ൌ ൌ ൌ ͳ͵ǡͳ͸
152
Dónde:
݊௘௔ ൌfactor de seguridad de empuje en agarradera.
El factor de seguridad de la soldadura entre la barra y la agarradera es igual a:
ܵ‫ ݁ݕ‬ൌ Ͳǡ͹ͷ ‫ ݁ݐݑܵ כ‬ൌ Ͳǡ͹ͷ ‫͵ כ‬͸ͷǡͶ ൌ ʹ͹ͶǡͲͷ‫ܽܲܯ‬
ܵ‫ ݁ݕݏ‬ൌ Ͳǡͷ͹͹ ‫ ݁ݕܵ כ‬ൌ Ͳǡͷ͹͹ ‫ʹ כ‬͹ͶǡͲͷ ൌ ͳͷͺǡͳ͵‫ܽܲܯ‬
݃ ൌ ݊ ‫ݏ݋ܥ כ‬Ͷͷ ൌ ͵ ‫ݏ݋ܥ כ‬Ͷͷ ൌ ʹǡͳʹ݉݉
݊ ͵
‫ ݈ܣ‬ൌ ߨ ቀ‫ ܾ׎‬൅ ቁ ݃ ൌ ߨ ൬ͳͲ ൅ ൰ ʹǡͳʹ ൌ ͹͸ǡ͸Ͷ݉݉ଶ
ʹ ʹ
‫ ݁ݕݏܵ כ ݈ܣ‬͹͸ǡ͸Ͷ ‫ͳ כ‬ͷͺǡͳ͵

݊௦௢ ൌ ൌ ൌ ͳͺǡͻ͵
Donde:
ܵ‫ ݁ݐݑ‬ൌ ͵͸ͷǡͶ‫ܽܲܯ‬, esfuerzo último electrodo E6011.

ܵ‫ ݁ݕ‬ൌ esfuerzo de fluencia electrodo E6011 [MPa].
ܵ‫ ݁ݕݏ‬ൌ esfuerzo de fluencia a corte electrodo E6011 [MPa].
݊ ൌancho de bisel [mm].
݃ ൌ garganta de cordón [mm].
‫ ݈ܣ‬ൌ área Lateral soldadura [mm].
݊௦௢ ൌ factor de seguridad soldadura.
La determinación del factor de seguridad del perfil utilizado como palanca se da

de acuerdo a la Ec. 3.36. La Figura 3.44 y la Figura 3.45 indican los diagramas
de esfuerzo cortante y momento flector generados en la palanca en la posición
con las cuchillas abiertas. Como se ve en la Figura 3.43, se aproxima a la
posición horizontal para la palanca.
153
Figura 3.43. Palanca en posición horizontal.
Figura 3.44. Diagrama de esfuerzo cortante en la palanca.
Figura 3.45. Diagrama de momento flector en la palanca.

154
ܵ‫݌݄ כ ݌ݐ כ ݕ‬ଶ ʹͶͺ ‫ כ‬ͷ ‫ כ‬ͶͲଶ Ec. 3.36

݊௣௘ ൌ ൌ ൌ ͷǡ͵͵
͸ ‫ݐܨ כ ܿ כ‬ ͸ ‫ͳ כ‬ͷͶ ‫ כ‬ͶͲʹǡ͸ͳ
Donde:
‫ ݌ݐ‬ൌ espesor de perfil [mm].

݄‫ ݌‬ൌalto de perfil [mm].
݊௣௘ ൌ factor de seguridad a flexión de perfil.
De acuerdo a todos los cálculos anteriores se puede notar que lo esfuerzos en

la palanca generan factores de seguridad muy altos, esto se da debido a que
los esfuerzos producidos son producto de la activación del mecanismo por el
operador y de la flexión generada por el resorte de compresión por lo que se
tendrán fuerzas bajas capaces de realizar una persona promedio.
3.11 ARRANCADOR DEL MOTOR

En la actualidad es de gran importancia, en lo referente a máquinas
industriales, ofrecer protección al motor; no solamente por aspectos
económicos sino también por la protección a los operarios. El arrancador de un
motor es un conjunto de componentes electrónicos (contactor, elemento
térmico o relé, pulsadores de marcha y paro, leds de marcha y paro, caja) que
sirven exclusivamente para la protección del motor ya sea por cortocircuitos,
fallas en el suministro eléctrico o malos manejos por parte del operador. [47]
Para poder seleccionar un arrancador se debe tomar en cuenta los siguientes

aspectos:
a) Voltaje nominal del motor: 220 V

b) Corriente nominal del motor: 27,2 A
c) Potencia del motor: 10 hp.
d) Tipo de motor: trifásico
e) Conexión del motor: estrella-delta
155
3.12 COSTOS
Los costos totales de la máquina pueden clasificarse en: costos de materia
prima, costos de elementos mecánicos adquiridos, costos de construcción y
montaje y finalmente costos de diseño. La sumatoria de estos valores da el
costo final de la máquina.
3.12.1 Costos de materia prima

Los costos de materia prima se refieren a todos aquellos costos de material en
bruto que se ha adquirido con el fin de realizar un trabajo de maquinado y de
esta forma adecuarlos para los elementos mecánicos solicitados en el diseño.
En la Tabla 3.20 se detallan los costos por materia prima resultantes.
Tabla 3.20. Costos por materia prima resultantes.

Valor
Valor Valor
incluido 12
Descripción Cant. unitario total
% IVA
[USD] [USD]
[USD]
Angulo de lados iguales 1 1/2x1/8” (6 m) 2 10,57 21,14 23,68
Angulo de lados iguales 1x1/8” (6 m) 2 6,84 13,68 15,32
Tol galvanizado de 0,7 mm (1,2 x 2,4 m) 1 20,30 20,30 22,74
Eje de acero AISI 4140 Ø= 65 mm x 200 mm 1 17,37 17,37 19,45
Eje de acero AISI 4340 Ø= 32 mm x 700 mm 1 15,15 15,15 16,97
Tubo cuadrado 1x1x1/8" (2 m) 1 2,74 2,74 3,07
Tubo cuadrado 2x1/8" (1 m) 1 2,50 2,50 2,80
Platina 2x1/8” (1 m) 1 2,00 2,00 2,24
Platina 1 1/2x1/8” (2 m) 1 4,64 4,64 5,20
Platina 1 1/2x1/4” (1,3 m) 1 3,50 3,50 3,92
Platina 1x1/4” (1,5 m) 1 3,10 3,10 3,47
Plancha A36 100 x 60 x 200 mm 1 8,50 8,50 9,52
Eje roscado Ø= 12mm x 300 mm 1 2,30 2,30 2,58
Eje roscado Ø= 21mm x 300 mm 1 3,00 3,00 3,36
Total 106,27
3.12.2 Costos de elementos mecánicos adquiridos

Estos costos se refieren a los montos de elementos mecánicos normalizados o
simplemente requeridos en el diseño, los cuales no se les realiza un trabajo de
maquinado sino solo la instalación y montaje. En la Tabla 3.21 se detallan los
costos por elementos mecánicos adquiridos resultantes.
156
Tabla 3.21. Costos por elementos mecánicos adquiridos.

Valor
Valor Valor incluido
Descripción Cant. unitario total 12 %
[USD] [USD] IVA
[USD]
Motor trifásico 10 hp y 1760 rpm 1 620,00 620,00 694,40
Chumacera plana y rodamiento para eje de 25mm 2 10,90 21,80 24,42
Polea doble de aluminio tipo V de tipo B de 8" 1 50,00 50,00 56,00
Polea doble de aluminio tipo V de tipo B de 6" 1 30,00 30,00 33,60
Banda en V número BX60 de 5/8 1 19,54 19,54 21,88
Resorte de compresión, D= 60 mm, d= 8 mm, N= 8 1 15,00 15,00 16,80
Volante de aluminio de 10" 2 10,00 20,00 22,40
Chavetas M8 x 8x 150 2 3,25 6,50 7,28
Anillos elásticos para exteriores Ø= 25 mm 2 0,95 1,90 2,13
Bisagras para soldar 2 0,35 0,70 0,78
Perno M6 x 14 mm, arandelas y tuerca 16 0,21 3,36 3,76
Espárragos M8 x 40 mm, arandelas y tuercas 3 0,61 1,83 2,05
Espárragos M10 x 60 mm, arandelas y tuercas 3 1,15 3,45 3,86
Pintura anticorrosiva gris 1 lt 2 4,69 9,38 10,51
Thinner laca 1 lt 1 1,47 1,47 1,65
Contactor con botonera 1 89,00 89,00 99,68
Botones Master ON y Master OFF 1 4,00 4,00 4,48
Focos de encendido y apagado 1 2,50 2,50 2,80
Cableado interno y externo 1 12,00 12,00 13,44
Accesorios de acoplamiento 1 17,50 17,50 19,60
Total 921,23
3.12.3 Costos de construcción y montaje

Estos costos se generan de acuerdo a la mano de obra empleada en maquinar
y montar los elementos mecánicos requeridos por el diseño. También
considera elementos consumibles en los procesos de maquinado y adecuación.
En la Tabla 3.22 se detallan los costos por construcción y montaje resultantes.
Estos valores fueron dados por la Metalmecánica de San Bartolo de la Escuela
Politécnica Nacional, que fue donde se realizó la construcción y ensamble de la
máquina. El tiempo lo estimaron los técnicos en cada una de las actividades
que se expone en la Tabla 3.22.
157
Para comprender de mejor manera la obtención del valor por hora de cada una
de las descripciones de la Tabla 3.22 se explicará un ejemplo de cálculo a
continuación. En el caso del eje el costo dado por la Metalmecánica de San
Bartolo es de 65 USD. Mientras que el tiempo estimado de maquinado en el
torno fue de 11 horas como se analiza en las hojas de procesos de eje en el
Anexo M, por tanto:
‫ ݎ݋݈ܽݒ‬ͺͷܷܵ‫ܦ‬ ܷܵ‫ܦ‬
ൌ ൌ ͹ǡ͹ ൎ ͺ
݄‫ܽݎ݋‬ ͳͳ݄ ݄
Tabla 3.22. Costos por construcción y montaje.

Valor
Valor Valor
Horas incluido 12
Descripción (consumibles) por hora total
[h] % IVA
[USD/h] [USD]
[USD]
Fabricación de estructura, corte de perfilería
y trabajos de soldadura (electrodo E6011, 23 12,00 276,00 309,12
discos de corte, discos de desbaste)
Torneado, Maquinado de eje del rotor, tornillo
de desplazamiento de mesa, tornillo de
ajuste, buje para rotor, torneado de placas 25 8,00 200,00 224,00
para rotor y bocín de tornillo de mesa
(cuchillas de corte)
Fabricación de rotor, corte de perfilería, corte
de placas de soporte, y trabajos de soldadura
4 12,00 48,00 53,76
(electrodo E6011, discos de corte, discos de
desbaste)
Fabricación de cubierta de tol para rotor y
canal de desalojo, dobladora, corte y 4 4,50 18,00 20,16
taladrado (sierra de corte, brocas y limas)
Montaje y ajuste de maquinaria (montaje de
mecanismos, motor, bandas, chumaceras y 5 4,00 20,00 22,40
rotor)
Pintura de máquina (pintura anticorrosiva) 1 11,60 11,60 12,99
Total 642,43
3.12.4 Costos de diseño

El costo de diseño se refiere al monto aproximado que se da al trabajo de
ingeniería aplicado al diseño de la maquinaria. Para ello se dan algunos
factores que influyen en este rubro como los indicados en la Tabla 3.23. Se ha
estimado el tiempo que se desarrolla cada actividad y se considera 5 horas de
158
trabajo diario. Como referencia para obtener el valor USD/hora de un ingeniero,

se considera el sueldo de un ingeniero recién graduado de la Escuela
Politécnica Nacional que ingresa a trabajar ganando 1000 dólares. Su trabajo
es de 8 horas en el mes, considerando que el mes es de 26 días laborables de
lunes a viernes. Por tanto:
ܷܵ‫ܦ‬ ܷܵ‫ܦ‬
ͳͲͲͲ ൎ Ͷǡͺ
݉݁‫ݏ‬ ݄‫ܽݎ݋‬
Dado que el presente proyecto es realizado por dos estudiantes de ingeniería

se duplica el valor USD/hora. Finalmente el valor USD/hora para un ingeniero
que se considera, es:
ܷܵ‫ܦ‬
ͻǡ͸
݄‫ܽݎ݋‬
Tabla 3.23. Costos de diseño.

Tiempo Costo
Actividad
estimado [h] [USD]
Definición del problema 2 19,2
Investigación de tema a tratar 10 96
Selección de alternativas de diseño 10 96
Diseño y selección de componentes 45 432
Elaboración de planos 25 240
Memoria técnica 25 240
Varios: transporte de materiales, movilización,
150
impresión de documentos, ploteo de planos
Costo de diseño 1273,2
3.12.5 Costos totales

Una vez considerados todos los costos directos e indirectos, se los suma para
determinar el costo total de la máquina como se observa en la Tabla 3.24.
Tabla 3.24. Costos totales de la máquina.

COSTO
Descripción [USD]
Costos por materia prima 106,27
Costos por elementos mecánicos adquiridos 921,23
Costos por construcción y montaje 642,43
Costos de diseño 1273,2
2943,13
159
CAPÍTULO IV
4 CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y OPERACIÓN

El presente capítulo trata acerca de los procesos utilizados durante la
construcción y montaje de los elementos mecánicos que conforman la
desfibradora, así como también un procedimiento adecuado de mantenimiento
de los mismos para de esta forma lograr un correcto funcionamiento de la
máquina. Hay que tomar en cuenta que los elementos no normalizados se
deben construir en base a los planos adjuntados en el Anexo L, considerando
material, dimensiones y tolerancias indicadas. Además se indica los resultados
de las fibras obtenidas al desfibrar las hojas de cabuya, tuxes y chantas de
abacá. Señalando que el equipo diseñado es apto para desfibrar todo tipo de
hojas y pseudotallos.
4.1 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA

Para la construcción de la máquina se debe poder acceder con un taller
mecánico industrial que cuente con los equipos y herramientas necesarios para
un apropiado proceso constructivo como se muestra en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1. Equipos a utilizar durante la construcción.

Torno
Maquinas - Elementos indicados en
Fresadora
Herramientas la Tabla 4.2
Limadora
Roladora Coraza del rotor y poleas
Compresor Pintar el equipo
Amoladora Corte de perfilaría
Equipos
Soldadora Ensamble de estructura
Cizalla Corte tol galvanizado
Esmeril Afilar cuchillas
Instrumentos
Calibrador pie de rey, flexómetro
de medición
Mesa de trabajo, cuchillas de acero rápido, juego de
Herramientas
brocas, limas, nivel, etc.
Donde los elementos principales a construirse (Anexo M) que requieren

operaciones de maquinado son:
160
Tabla 4.2. Elementos a maquinar.

Elemento Cantidad Operación
Eje 1 Torneado, fresado
Buje 1 Torneado, mortajado
Bloque de apoyo 2 Limado
Bloque de ajuste 2 Limado
4.2 MONTAJE
Una vez que se han finalizado las operaciones necesarias, para un correcto
acople de los elementos se procede al montaje el cual hay que hacerlo de
forma secuencial para lograr un óptimo ensamble de los diferentes elementos y
poder garantizar de esta forma el correcto funcionamiento.
El montaje se lo realiza siguiendo el procedimiento descrito a continuación:
1) Reconocimiento del bastidor
Previamente al proceso de ensamblaje se debe tener conocimiento del lugar

correcto en donde se sitúa cada uno de los componentes (Figura 4.1), así
como también se debe disponer de las herramientas y materiales adecuados
tales como juego de rachas, llaves corona, grasa, aceite, alicate de presión,
calibrador, nivel, etc.
Figura 4.1. Bastidor del prototipo

161
2) Engrasado de las rieles de la mesa y puntos de fricción del bastidor
Es fundamental el engrasado de los componentes que se encuentran en

fricción constante para disminuir su desgaste.
Figura 4.2. Engrasado de las rieles de la mesa.
3) Montaje de la mesa, pechera y acoplamiento del volante
Se requiere un ajuste adecuado de los tornillos de la pechera para que no

existan complicaciones durante el desfibrado (Figura 4.3). Además de un ajuste
esencial en el prisionero de la contratuerca del volante para que este cumpla su
función adecuadamente (Figura 4.4).
Figura 4.3. Montaje de la mesa y pechera.

162
Figura 4.4. Volante y contratuerca.
4) Ajuste de los tornillos correspondientes a los bloques de ajuste de la mesa
Su finalidad es fijar la mesa, es muy importante ajustarlos cuando la mesa esté

ubicada totalmente hacia adelante ya que es fundamental para el enceramiento
del rotor y ajuste de las chumaceras el cual se detallará en el paso 8.
Figura 4.5. Ajuste de la mesa.
5) Posicionamiento y balanceo del rotor
Durante el proceso de balanceo se ubican los sitios donde se requiere

aumentar peso. En este caso corresponde a los perfiles marcados en la Figura
4.6, se aumentan pesos según se requiera para que el rotor se balancee.
163
Pesos de
prueba
Figura 4.6. Perfiles donde se requiere aumentar peso.
Se propuso aumentar arandelas para no afectar la funcionalidad de las

cuchillas y la parte estética de la máquina, como se observa en la Figura 4.7.
Por esto, se debe tener en cuenta la distancia de ubicación de los nuevos
pesos y proporcionar de esta forma un peso equivalente a los pesos de prueba.
Figura 4.7. Aumento de arandelas para el balanceo.
6) Encerar rotor-pechera y ajuste de pernos en las chumaceras
Para el proceso de enceramiento del rotor, numeral fundamental para el

correcto desfibrado, se debe dar como referencia el espesor de una hoja de
papel (Figura 4.8) para posteriormente una cuchilla hacerla golpear levemente
con la pechera, para finalmente ajustar los pernos de las chumaceras.
164
Figura 4.8. Proceso de enceramiento rotor – pechera.
7) Acoplamiento de la polea conducida
Se debe verificar que el tornillo que ajusta la tuerca perteneciente a la polea

(Figura 4.9) se encuentre ajustada para que no existan problemas durante el
funcionamiento del equipo.
Figura 4.9. Ajuste del tornillo de fijación para la polea conducida.
8) Montaje del motor y las bandas de trasmisión.
Previo al proceso de montaje de las bandas, se debe precisar una correcta

ubicación de las placas bases del motor (Figura 4.10) ya que la alineación de
165
las poleas y por consiguiente de las bandas dependerá exclusivamente de su

posicionamiento durante el proceso de soldadura.
Figura 4.10. Posicionamiento del motor y colocación de las bandas de

transmisión.
Se verifica la alineación mediante un nivel de burbuja, como se observa en la

Figura 4.11. Las bandas deben contar con la tensión suficiente para poder
transmitir la potencia del motor al rotor, como se observa en la Figura 4.12.
Figura 4.11. Alineación de las bandas.

166
Figura 4.12. Tensión inicial de las bandas.
9) Acoplamiento del mecanismo de cuchillas tipo Hagotán
Es necesario desacoplar la mesa de apoyo para montaje del mecanismo. Se

debe verificar que las cuchillas estén completamente alineadas y unidas lo cual
dependerá del ajuste del resorte como se observa en Figura 4.13.
Figura 4.13. Alineación y ajuste de cuchillas.
10) Montaje de la coraza de desalojo de desperdicios, cubre bandas y conexión

del arrancador
Finalmente se ensambla la coraza de la descortezadora que ayudará a la

protección del operario, rotor y desalojo de desperdicios. Además se acopla y
conecta los componentes electrónicos (Figura 4.14) los cuales ayudarán al
operario a utilizar de forma sencilla el equipo.
167
Figura 4.14. Acoplamiento de la coraza del rotor y conexión del arrancador.
La Figura 4.15 muestra la máquina ensamblada totalmente, es decir acoplada

la coraza tanto para bandas, rotor y desfogue de desechos. Además cuenta
con el cable trifásico y la tapa del arrancador.
Figura 4.15. Equipo ensamblado.

168
4.3 PROTOCOLO DE PRUEBAS

El protocolo de pruebas se realiza con el fin de constatar las especificaciones
requeridas en el equipo en un inicio. Para esto se realiza pruebas al equipo en
diferentes condiciones y se toma registros de lo ensayado. Las pruebas
realizadas se evaluarán en dos clasificaciones, la primera referente a
especificaciones requeridas en el equipo y la segunda referente a calidad del
producto obtenido.
Las especificaciones requeridas se evalúan de acuerdo al funcionamiento en si

del equipo y sus características. En la Tabla 4.3 se puede observar la
constatación de los requerimientos especificados.
Tabla 4.3. Protocolo de pruebas – requerimientos.
Prueba Verificación
Calibración uniforme de la mesa de desplazamiento,
ü
distancia entre pechera y rotor entre 0-30 [mm]
Visualización correcta de calibración mediante regleta
ü
de dimensionada
Evacuación correcta de residuos de desfibrado a
ü
través de conducto de desalojo
Aplastamiento de cuchillas adecuado para generar
ü
limpieza de fibra
Fácil activación de mecanismo resorte-cuchillas,
ergonomía adecuada y fuerza necesaria aceptable
ü
Motor aislado de residuos de desfibrado ü
Seguridad al introducir materia prima mediante
ü
bloqueo de altura
Bloqueo anti salpicaduras para operario ü
Para evaluar la calidad de las fibras obtenidas se ha dispuesto un determinado

número de pruebas con distintas variedades de especies representativas y en
condiciones diferentes para el desfibrado de hojas y pseudotallos mediante el
rotor con paletas como se puede observar en la Tabla 4.4.
La calidad de las fibras obtenidas se las ha evaluado visualmente considerando

el grado de limpieza y claridad que logran luego del desfibrado. Los niveles de
calidad definidos son cinco: Excelente, Bueno, Satisfactorio, Regular y Malo.
169
Tabla 4.4. Protocolo de pruebas – calidad de fibra obtenida mediante

desfibrado con rotor y paletas.
Calidad obtenida Producción
Distancia
aproximada,
Especie Ident. pechera- Satisfact
Mala Regular Buena Excelente hojas o
rotor (mm) oria
chantas/hora
C1 X
C2 0,1 X
C3 X
C4 X
Cabuya C5 0,2 X 370
C6 X
C7 X
C8 0,3 X
C9 X
A1 X
A2 0,1 X
A3 X
A4 X
Agave A5 0,2 X 300
A6 X
A7 X
A8 0,3 X
A9 X
B1 X
B2 0,1 X
B3 X
B4 X
Abacá B5 0,2 X 423
B6 X
B7 X
B8 0,3 X
B9 X
Como se puede ver en la las Figuras 4.15 - 4.17 el grado de limpieza de las
fibras varía de acuerdo a la distancia pechera-rotor, en el caso del abacá la
falta de limpieza de las fibras se evidencia aún más después del secado de las
fibras ya que el material adherido a ellas con el paso del tiempo provoca el
ennegrecimiento de estas.
170
Figura 4.16. Muestras tomadas de cabuya (hoja delgada).
Figura 4.17. Muestras tomadas de agave (hoja gruesa).
Figura 4.18. Muestras tomadas de abacá (pseudotallo).

171
Con los resultados obtenidos del protocolo de pruebas de la Tabla 4.4 se

puede concluir distancia óptima pechera-rotor de desfibrado para cada especie
como se puede observar en la Tabla 4.5.
Tabla 4.5. Distancia óptima pechera-rotor de desfibrado para cada especie.

Distancia pechera-
Especie
rotor [mm]
Cabuya 0,1
Agave 0,2
Abacá 0,2
Una vez realizado el desfibrado se realizó un lavado mediante agua de las

mejores muestras para determinar si este paso puede mejorar la calidad de la
fibra obtenida dando como resultado que las fibras lavadas mejoran
sustancialmente la limpieza del material adherido y la claridad de la fibra como
se puede observar en la Figura 4.19.
Figura 4.19. Fibras de cabuya después de lavado en agua.
Para el desfibrado de abacá en forma de tuxes mediante el mecanismo de

cuchillas se ha realizado pruebas con un ajuste moderado del resorte de
compresión que permita la tensión de los tuxes. Los resultados se pueden ver
en la Tabla 4.6.
172
Tabla 4.6. Protocolo de pruebas – calidad de fibra obtenida mediante

desfibrado con mecanismos de cuchillas.
Calidad obtenida Producción
Especie Ident. Satisfact aproximada,
Mala Regular Buena Excelente
oria chantas/hora
C1 X
C2 X
C3 X
Cabuya 45
C4 X
C5 X
C6 X
La producción de chantas desfibradas por hora mediante el mecanismo de

cuchillas es baja debido a que se realiza una operación de desfibrado a cada
tuxe y se ha considerado que en promedio de cada chanta se pueden obtener
8 tuxes a desfibrar. Además de esto la producción desciende más debido al
tiempo que demora la obtención de los tuxes a partir de las chantas.
Figura 4.20. Muestras de abacá desfibrado mediante mecanismo cuchillas.
Analizando las muestras de fibra obtenidas se puede observar que la calidad

de la fibra de abacá obtenida mediante las cuchillas es superior a la fibra
obtenida introduciendo el pseudotallo al rotor. Como se puede ver en la Figura
4.21 la fibra obtenida mediante las cuchillas tiene una limpieza mayor y su color
es más claro.
173
Figura 4.21. Fibra obtenida por desfibrado con rotor (superior) y fibra obtenida
por cuchillas (inferior).
El desfibrado de abacá mediante el mecanismo de cuchillas logra bajas

producciones de fibra como se puede ver en la Figura 4.21 sin embargo la
calidad de esta mejora por mucho al desfibrado utilizando el rotor y paletas.
4.4 ANÁLISIS DEL TORQUE DEL MOTOR
Se utiliza las curvas de desempeño del motor escogido mostrado en el Figura

E.2 y mediante el proceso detallado en el apartado 3.1 se encuentra la
ecuación más aproximada (Ec.K.1- K.7) para cada curva en el Anexo K, que
están en función del único factor medible del motor que es el amperaje.
Mediante estas curvas se obtiene resultados como: revoluciones, eficiencia,
torque del motor y potencia eléctrica para cada instante de desfibrado de la
materia prima, mostradas en la Tablas 4.7 - 4.9.
A diferencia de las pruebas realizadas en el motor del laboratorio de textiles

mostradas en el Tabla C. 2 y Tabla C. 3, se obtuvo valores de torque más
amplios gracias al sobredimensionamiento del motor lo que ayuda a tener un
mejor criterio de optimización en cuanto a la potencia del motor.
174
En la Tabla 4.7 se observa que el máximo torque alcanzado para el agave

americano (Figura 1.6) es de 24,43 Nm. Mientras que en la Tabla 4.8 para la
furcraesa andina (Figura 1.7) el torque máximo alcanzado es de 14,11 Nm.
Finalmente, en la Tabla 4.9 para el abacá (Figura 1.1) el torque máximo
alcanzado es de 14,11 Nm (todos los valores máximos de torque han sido
resaltados de color amarillo). Los valores de color celeste son los resultados
obtenidos para cuando se obtuvo fibra limpia. En el caso del abacá (Tabla 4.9)
los valores máximos correspondieron a los obtenidos para fibra limpia.
Por medio de este análisis se puede reafirmar los resultados que se dieron al
finalizar el apartado 3.2.1. El equipo diseñado requiere un motor mínimo de 6
hp dado el torque que se requiere para desfibrar el agave americana, pero si se
opta por desfibrar únicamente furcraesa andina, chantas de abacá y hojas de
piña un motor de 5 hp es el indicado como se expuso en la Tabla 3.7. Además
se reitera nuevamente la optimización en la potencia del motor lograda en este
análisis.
175
Tabla 4.7. Torque en el motor para el agave americano.
Agave americana 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Longitud L 820 750 690 700 700 720 740 740 740
Tiempo t 8,59 4,16 7,5 3,97 13,29 8,1 4 7,88 12,4
Velocidad V 95,46 180,29 92,00 176,32 52,67 88,89 185,00 93,91 59,68
Amperaje A 13,4 19,1 20 18,7 19,5 17,8 18 20 19,8 18,4
Revoluciones motor rpm 1747,23 1722,16 1717,76 1724,10 1720,21 1728,38 1727,43 1717,76 1718,74 1725,53
Eficiencia % 78,1% 87,9% 88,0% 85,7% 88,0% 86,3% 86,3% 88,0% 88,0% 86,0%
Torque motor Nm 5,09 21,97 24,43 20,34 23,08 17,97 18,52 24,43 23,89 19,58
Revoluciones eje rpm 1299,22 1280,58 1277,31 1282,02 1279,13 1285,20 1284,50 1277,31 1278,04 1283,09
Torque eje Nm 8,56 36,94 41,07 34,18 38,80 30,20 31,13 41,07 40,17 32,92
N 28,53 123,13 136,89 113,95 129,32 100,68 103,78 136,89 133,89 109,73
Fuerza de desfibrado
lbf 6,41 27,64 30,73 25,58 29,03 22,60 23,30 30,73 30,06 24,63
kW 1,42 5,08 5,46 4,92 5,25 4,55 4,63 5,46 5,37 4,80
Potencia eléctrica
hp 1,90 6,81 7,31 6,59 7,03 6,10 6,21 7,31 7,20 6,43
176
Tabla 4.8. Torque en el motor para la furcraesa andina.
Furcraesa andina 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Longitud L 820 820 830 820 910 870 880 880 900
Tiempo t 3,03 9,5 6,94 3,94 12,88 6,87 4,34 12,41 7,1
Velocidad V 270,63 86,32 119,60 208,12 70,65 126,64 202,76 70,91 126,76
Amperaje A 13,4 16,5 15,1 15,3 16,1 15,7 16,2 15,8 16,4 15,9
Revoluciones motor rpm 1.747,23 1.734,35 1.740,44 1.739,60 1.736,13 1.737,88 1.735,69 1.737,45 1.734,80 1.737,01
Eficiencia % 78,1% 85,4% 82,6% 83,0% 84,7% 83,9% 84,9% 84,1% 85,2% 84,3%
Torque motor Nm 5,09 14,11 9,84 10,43 12,87 11,64 13,18 11,95 13,80 12,25
Revoluciones eje rpm 1.299,22 1.289,65 1.294,17 1.293,55 1.290,97 1.292,27 1.290,64 1.291,95 1.289,98 1.291,62
Torque eje Nm 5,48 15,18 10,58 11,22 13,85 12,53 14,18 12,85 14,85 13,18
N 18,26 50,60 35,28 37,42 46,15 41,75 47,26 42,85 49,48 43,95
lbf 4,10 11,36 7,92 8,40 10,36 9,37 10,61 9,62 11,11 9,87
kW 1,42 3,74 2,53 2,69 3,37 3,02 3,46 3,10 3,65 3,19
Potencia electrica
hp 1,90 5,02 3,39 3,60 4,51 4,04 4,64 4,16 4,89 4,27
177
Tabla 4.9. Torque en el motor para el abacá.
Abacá 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Longitud L 690 770 730 680 650 660 810 630 720
Tiempo t 6,19 8,2 2,15 1,84 4,88 4,91 1,91 3,19 6
Velocidad V 111,47 93,90 339,53 369,57 133,20 134,42 424,08 197,49 120,00
Amperaje A 13,4 16,5 15,3 14,2 16,5 15,1 16 16,3 15,6 16,2
Revoluciones motor rpm 1.747,23 1.734,35 1.739,60 1.744,13 1.734,35 1.740,44 1.736,57 1.735,24 1.738,31 1.735,69
Eficiencia % 78,1% 85,4% 83,0% 80,3% 85,4% 82,6% 84,5% 85,0% 83,7% 84,9%
Torque motor Nm 5,09 14,11 10,43 7,24 14,11 9,84 12,56 13,49 11,34 13,18
Revoluciones eje rpm 1.299,22 1.289,65 1.293,55 1.296,92 1.289,65 1.294,17 1.291,30 1.290,31 1.292,59 1.290,64
Torque eje Nm 5,48 15,18 11,22 7,79 15,18 10,58 13,51 14,51 12,20 14,18
N 18,26 50,60 37,42 25,98 50,60 35,28 45,05 48,37 40,66 47,26
lbf 4,10 11,36 8,40 5,83 11,36 7,92 10,11 10,86 9,13 10,61
kW 1,42 3,74 2,69 1,90 3,74 2,53 3,28 3,55 2,93 3,46
Potencia electrica
hp 1,90 5,02 3,60 2,54 5,02 3,39 4,39 4,76 3,93 4,64
178
4.5 ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Debido a las características y condiciones de operación del prototipo se ha
optado por regirse en la norma ISO 2372. La cual menciona: “Estándar general
para máquinas rotatorias diseñado para evaluar principalmente la severidad
vibratoria de máquinas en el taller o ensayos de aceptación de máquinas” [48],
es decir evita la degradación por fatiga.
Es una norma que se rige bajo máquinas que operan especialmente en

velocidades de operación entre 600 y 12000 rpm. Esta norma hace referencia a
varios tipos de equipos como se indica en la Tabla 4.10 según la potencia que
posea el motor.
Tabla 4.10. Clasificación de equipos en norma ISO 2372.
Clase Descripción
Clase I Equipos pequeños, potencia ≤ 15kW.
Clase II Equipos medianos, 15 kW <potencia ≤ 75 kW.
Clase III Equipos grandes, potencia ≥ 75 kW con cimentación rígida.
Clase IV Turbomaquinaria con rpm > velocidad crítica.
Para cada clase de equipo la norma ha designado un grado de severidad

según la vibración que se mida (Figura 4.22), en la que se ha definido
cualitativamente en 4 zonas: buena, satisfactoria, insatisfactoria e inaceptable
[50].
Zona A: También llamada zona buena, el equipo está operando en condiciones

óptimas.
Zona B: También llamada zona satisfactoria, son equipos que están en
condiciones de operación continua.
Zona C: También llamada zona insatisfactoria, son equipos que únicamente
son aptos para operar en lapsos cortos de tiempo.
Zona D: También llamada zona inaceptable, los rangos de vibración altos
pueden dañar al equipo.
179
Figura 4.22. Severidad de la vibración en la norma ISO 2372.
Esta clasificación de la máquina se lo realizara bajo los siguientes criterios [50]:
· Tipo y tamaño de la máquina.

· El tipo de servicio que la misma va a proporcionar o proporciona.
· El sistema de soporte de la máquina.
· El efecto de la vibración en la máquina sobre el entorno de la misma
(Instrumentación, equipos adyacentes, personas,...).
La medición de vibración en las chumaceras se debe realizar en las tres

direcciones ortogonales, como se indica en la Figura 4.23 [51, 52]. [51] [52].
Figura 4.23. Sentido de toma de datos en las chumaceras [51].

180
La toma de datos en el equipo se realizó con un medidor de vibraciones

PROVIBTECH PT908 como se puede observar en la Figura 4.24.
Figura 4.24. Mapeo de estructura con medidor PROVIBTECH PT908.
Evaluando a la desfibradora se tiene que esta trabaja en el rango de 600 a

60000 rpm por lo que se debe evaluar las vibraciones obtenidas en velocidades
puntuales. Para esto se realizó la medición presentada en la maquina mediante
un mapeo de la estructura y de forma separada las chumaceras.
Figura 4.25. Vibraciones presentadas en la estructura en mm/s.

181
Las vibraciones presentadas en las chumaceras se pueden observar

en la Figura 4.26. La medición de la chumacera al extremo derecho es limitada
debido a la cercanía que presenta con las bandas.
Figura 4.26. Vibraciones en chumaceras.
Como se puede ver en la Figura 4.25 y la Figura 4.26, las vibraciones

presentadas tanto en la estructura como en las chumaceras casi no exceden
valores superiores a 4 mm/s por lo que se encontraría de acuerdo a las tablas
de la Figura 4.22 en un nivel insatisfactorio lo que es aceptable considerando la
estructura liviana y el hecho de que se trata de un prototipo. Además que el
equipo es destinado para trabajos en laboratorio por lo que no trabajará a
tiempo continuo.
Las vibraciones generadas pueden deberse a un desbalanceo del rotor o a un

mal alineamiento de las bandas. Para contrarrestar este efecto se ha probado
con la ubicación de rigidizadores de la estructura sin embargo no se han tenido
resultados favorables lo cual si se obtuvo con un rectificado de las bandas [51].
4.6 GUÍA DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento preventivo que se realice a la máquina influirá enormemente
en la vida útil de esta. Primeramente para determinar los posibles fallos que
pudieran presentarse se realizará un Análisis Modal de Falla y Efecto AMFE el
cual además de identificar los posibles fallo de la máquina se establecerá
182
causas, consecuencias y de acuerdo a la evaluación realizada se determinará

un índice de prioridad de riesgo IPR.
La Tabla 4.11 detalla en análisis realizado en el AMFE, en este se ha

considerado como factores que varían el IPR la gravedad (G), frecuencia (F) y
detectabilidad (D).
Tabla 4.11. Cuadro AMFE de la máquina desfibradora.

Consecuen
Elemento Modo de falla Causas Efectos G F D IPF
cias
Mala lubricación
Chumaceras Fatiga Parada Ocultas 10 3 8 240
Alta velocidades
Montaje
defectuoso
Bandas Fatiga Parada Ocultas 10 1 8 80
Rozamiento con
elementos
Mala lubricación
Bajo
Mesa móvil Atascamiento Introducción de Operativas 6 4 7 168
rendimiento
residuos
Falta de
Bandeja de Bajo
Taponamiento limpieza de Ocultas 2 5 6 60
salida rendimiento
conducto
Trabajo con Baja
Cuchillas Perdida de filo Operativas 8 2 2 32
fibras duras calidad
Trabajo con Baja
Paletas Perdida de filo Operativas 8 2 2 32
Trabajo con Baja
Pechera Perdida de filo Operativas 8 2 2 32
pH de materia
Paletas,
prima Baja
pechera y Corrosión Ocultas 3 1 3 9
Raspaduras en calidad
recubrimiento
elementos
Mecanismo Falta de
Bajo
resorte Atascamiento limpieza Mala Operativas 3 4 4 48
rendimiento
cuchillas lubricación
Una vez encontrados los posibles fallos de la máquina procede a definir como
lo indica la Tabla 4.12 una guía de mantenimiento preventivo con el fin de
alargar la vida útil de la máquina y evitar paros en la producción.
183
Tabla 4.12. Guía de mantenimiento de la máquina desfibradora.
Elemento Descripción de operación Periodicidad
Chumaceras Lubricación con aceite 6 meses
Revisar que no roce con En cada

Bandas
elementos funcionamiento
Lubricación con grasa
Mesa móvil Limpieza de residuos en zonas 3 meses
aledañas
Bandeja de salida Limpieza de conductos de salida Mensual
En caso de
Cuchillas Recambio elementos
requerimiento
En caso de
Paletas Recambio elementos
requerimiento
En caso de
Pechera Recambio elementos
requerimiento
Paletas, pechera y En caso de
Pintura anticorrosiva
recubrimiento requerimiento
Lubricación con grasa
Mecanismo resorte
Limpieza de residuos en zonas 3 meses
cuchillas
aledañas
En caso de ocurrencia de fallos en la máquina se procederá a un

mantenimiento correctivo del elemento, reemplazando este de acuerdo a las
especificaciones establecidas.
4.7 PROCEDIMIENTO PARA DESFIBRADO DE HOJAS Y

PSEUDOTALLOS
Para el desfibrado de hojas y pseudotallos se deberá seguir el siguiente
procedimiento con el fin de lograr una buena calidad en el producto obtenido y
trabajar con la correcta seguridad industrial, preservando la integridad del
operario y de la máquina.
Las diferencias en el desfibrado de hojas y pseudotallos para el desfibrado

mediante el rotor con paletas influyen únicamente en la fuerza que debe
realizar el operario para introducir la materia prima, en el caso de especies
flexibles y blandas como el abacá, banano y hojas delgadas se debe realizar la
introducción de manera más delicada con menor fuerza mientras que para
184
especies más rígidas y duras como la cabuya y el agave se lo realizará de

manera más firme.
El procedimiento para el desfibrado de hojas y pseudotallos mediante el rotor

con paletas se determina a continuación:
1. Preparar la materia prima para el desfibrado, retirar espinas y toda parte

con extrema dureza que pueda afectar la máquina.
2. Conectar el cable de energía al tomacorriente trifásico de 220 [V].
3. Presionar el botón de encendido del equipo.
4. Introducir apoyando en la mesa de soporte la hoja o pseudotallo a desfibrar
a una velocidad en 100 y 150 [mm/s] para lograr una buena calidad de
desfibrado.
5. Introducir la hoja o pseudotallo únicamente hasta el tope de seguridad
(Figura 4.27).
Figura 4.27. Introducción de hoja de cabuya al rotor.
6. Sacar el conjunto de fibras adherido al tramo de hoja o pseudotallo que no

se ha desfibrado a una velocidad aproximada a la de introducción
(Figura 4.28).
185
Figura 4.28. Retirando hoja de cabuya.
7. Una vez desfibrado toda la materia predispuesta se procede a activar el

botón de apagado del equipo.
8. Desconectar el cable de energía del tomacorriente.
El procedimiento para el desfibrado de pseudotallos en forma de tuxes

mediante las cuchillas se determina a continuación:
1. Activar el pedal del mecanismo resorte-cuchillas para lograr la apertura de

las cuchillas junto al rotor del equipo.
2. Introducir el conjunto de fibras justo desde la zona de sujeción
(Figura 4.29).
Figura 4.29. Posicionando del tuxe de abacá para ser desfibrado.
3. Quitar el pie del pedal del mecanismo para lograr el aplastamiento de la

fibra.
186
4. Halar fuertemente el grupo de fibras para lograr la limpieza deseada de la

fibra (Figura 4.30). Al momento de sujetar las fibras se debe enrollarlas en
la mano para lograr la sujeción adecuada al momento de tensionarlas.
Figura 4.30. Tensionando tuxe de abacá para el desfibrado.
5. Una vez desfibrado el atado posicionado se procede a realizar el mismo

procedimiento a la parte restante que quedo sin desfibrar del grupo.
4.7.1 Calibración de distancia pechera-rotor

La calibración de la distancia pechera-rotor es un parámetro importante que se
debe tomar en cuenta antes de realizar cualquier proceso de desfibrado debido
a que de este depende en gran proporción la calidad del desfibrado. Distancias
muy grandes pueden generar que pedazos de corteza queden adheridos a la
fibra o la fibra no limpie totalmente, mientras que distancia muy pequeñas
pueden generar que la fibra se rompa.
A continuación se detalla el procedimiento para calibración de esta distancia.
1. Desajustar los tornillos de movilidad de la pechera.
Hay que aclarar que no se debe forzar la movilidad de la mesa mediante el

volante mientras los tornillos indicados en la Figura 4.31 sigan ajustados.
187
Figura 4.31. Desajuste de tornillos de mesa.
2. Girar el volante de ajuste de la mesa para determinar la distancia entre la

pechera y el rotor. Esta distancia se va a representar en la regleta de
calibración ubicada a un costado de la mesa (Figura 4.32).
Figura 4.32. Calibración de mesa mediante regleta.
3. Con la mano mover las paletas del rotor y fijarse en la separación existente
entre paleta y pechera.
4. Ajustar nuevamente las tuercas de movilidad para fijar la mesa de apoyo.
4.7.2 Parámetros de seguridad

El manejo del equipo debe realizarse siempre considerando normas de
seguridad para mantener la integridad física del operario así como tener mayor
confort en la utilización.
· Preferentemente utilización protector facial debido a residuos de material

expulsados.
188
· Si se utiliza el equipo por largos períodos utilizar orejeras para evitar daños
en el oído del operario debido a que el proceso de desfibrado produce altos
niveles de ruido.
· Utilizar siempre guantes para evitar cortes al manipular la materia prima y
tener un mejor agarre de las fibras.
· Al momento de introducir las hojas o pseudotallos realizarlo únicamente
sujetando la materia prima con las manos en forma de puño, es decir con la
mano cerrada, nunca con los dedos extendidos y apoyándose sobre la
mesa debido a que de esta forma se tiene mucho mayor riesgo de
amputación
· Calibrar la distancia rotor-pechera únicamente cuando la maquina este
apagada y ajustar los cuatro pernos para evitar el desplazamiento de la
mesa.
· En el momento de encendido del equipo si se presenta algún ruido cíclico
metálico de alta frecuencia apagar inmediatamente el motor y calibrar
nuevamente la distancia pechera-cuchilla. Esto se realiza debido a que
pudiera presentarse algún roce entre las paletas y la pechera por lo que se
debe calibrar de forma adecuada esta distancia.
189
CAPÍTULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
- El método de desfibrado óptimo para el abacá, pese a su baja
producción, es mediante la tensión a través de las cuchillas debido a que
la fibra obtenida presenta una calidad muy superior.
- El ajuste por medio de la regleta es indispensable para obtener un

desfibrado correcto de hojas y pseudotallos con la menor cantidad de
desperdicios.
- La calidad de las fibras tanto de hojas como pseudotallos mejora si

inmediatamente después del desfibrado se realiza un lavado en agua
por unos cuantos minutos. La calidad puede mejorar aún más si el
lavado se lo realiza con sosa cáustica. Pero se debe aclarar que la sosa
cáustica es poco amigable con el medio ambiente.
- La fuerza de raspado de 100 N tomada para el dimensionamiento del

mecanismo resorte – cuchillas se concluye como un valor adecuado
para el aplastamiento de la fibra. Esto debido a que en el protocolo de
pruebas el desfibrado mediante este método presentó buenos resultados
sin generar el arrancamiento de la fibra.
- La fuerza que tiene que aplicar el operario para accionar el pedal del
mecanismo resorte – cuchillas es fácil de realizar únicamente aplicando
el peso propio del operario de acuerdo a las pruebas realizadas al
equipo. Esto, pese al error de 33,6% que se obtuvo en el cálculo teórico
y experimental de la fuerza del operario.
- Por medio del protocolo de pruebas se comprobó que es factible el

desfibrado de cabuya y abacá que son las hojas y pseudotallos más
sobresalientes en cuanto a la alta resistencia de sus fibras.
190
- Se utilizó pintura anticorrosiva para aumentar la vida útil de los

elementos que constituyen la máquina, dado el alto valor de pH que
posee el zumo proveniente de la materia prima.
- El costo resultante de la máquina desfibradora es semejante al de

equipos disponibles en el mercado por lo que se considera un buen
resultado ya que se trata de un prototipo que abarca el desfibrado de
hojas y además de pseudotallos.
- No se debe ajustar la distancia rotor-pechera cuando la maquina está

encendida para evitar roces entre las paletas y la pechera y de esta
forma preservar la integridad de sus componentes. Además, para evitar
este inconveniente se debe ajustar esta distancia siempre a valores
mayores a 1 mm.
- El método de medición de amperaje puede ser utilizado para optimizar la

potencia de motores siempre que se disponga de las curvas
características del motor.
5.2 Recomendaciones
- Se recomienda hacer un estudio de las afectaciones mecánicas que

sufre la fibra de los pseudotallos referente a los diferentes métodos de
desfibrado mediante el rotor con paletas y el mecanismo de cuchillas.
- Si se requiere una producción continua del equipo con periodos largos

de funcionamiento es recomendable realizar un balanceo dinámico al
rotor para reducir el nivel de vibraciones presentado.
- En el caso de utilizar el equipo desfibrador en un sitio definido y

permanente se recomienda anclar el bastidor al suelo mediante pernos
para disminuir las vibraciones presentadas y prolongar la vida útil de la
máquina.
191
- Para mejorar la calidad de la limpieza de la fibra desfibrada con el rotor

es recomendable remojar el conjunto en agua y lavarlo para desprender
totalmente el material adherido restante.
- Para la activación del mecanismo de cuchillas con el pedal

ergonómicamente se puede preferir accionarlo con el pie derecho ya que
logra una mayor firmeza al momento de halar el conjunto de fibras.
- Se recomienda desfibrar chantas de longitud máxima de 1 metro dado

que las fibras se pueden atascar en el rotor.
- Es recomendable hacer una limpieza paulatina de la salida de residuos

con el equipo apagado debido a posibles acumulamientos de desechos.
192
6 BIBLIOGRAFÍA
[1] G. PABÓN, «"Etnobotánica de Fibras Naturales en el Ecuador",» de

Primer Encuentro Nacional de Productores y Artesanos de Fibras
Naturales, Ibarra, 2000.
[2] A. SIMBAÑA, «Congreso:"Ecuador declara prioridad nacional al desarrollo

de las fibras naturales",» Ibarra, 2000.
[3] «http://www.naturalfibres2009.org/es/aifn/antecedentes.html,» FAOSTAT.

[En línea].
[4] F. CADENA, «"Materiales compuestos con fibras vegetales",» de Primer

Encuentro Nacional de Productores y Artesanos de Fibras Naturales,
Ibarra, 2000.
[5] «"Aplicación de las fibras naturales en el desarrollo de materiales

compuestos y como biomasa",» Revista tecnológica ESPOL, vol. vol 19,
pp. 113-115, Octubre 2006.
[6] A. SALAS, "Obtención de compuestos de Polietileno reforzado con fibras

de Abacá mediante moldeo por compresión", Quito: Proyecto de
Titulación, Escuela Politécnica Nacional, 2009.
[7] L. MALDONADO, «"Situación actual de la producción y comercialización

del abacá en el Ecuador",» de Primer Encuentro Nacional de Productores
y Artesanos de Fibras Naturales, Ibarra, 2000.
[8] P. STANDARD, "Agricultural machinery-Abaca Stripper-Especifications",

2011, pp. 6-16.
[9] «jubanitex.blogspot.com/p/materials.html,» [En línea].
[10] ESTRELLA, "Diseño y Construcción de un Desfibrador para Hojas de

Piña", Quito: Escuela Politécnica Nacional, 1995.
193
[11] FEDEFIQUE, "Guía ambiental para el subsector del fique", Colombia, pp.
30-34.
[12] E. MEJÍA, "Producción de papel a partir de la fibra de cabuya", 2005.
[13] «corpomail.corpoica.org.co/BACFILES/BACDIGITAL/9150/9150.pdf,»
Maquinas desfibradoras. [En línea].
[14] A. MOHANTY, "Natural fibers biopolymers and biocomposites", 2005, pp.

181-184,233-235,246.
[15] H. VILLACIS, "Obtencion de materiales compuestos hibridos de matriz

poliester reforzados con fibra de vidrio y abacá mediante estratificación",
Quito: Proyecto de Titulación, Escuela Politecnica Nacional, 2011.
[16] J. PAEZ, "Obtención de compuestos de polipropileno reforzado con fibras

de abacá mediante moldeo por compresión", Quito Proyecto de Titulación,
Escuela Politecnica Nacional, 2007.
[17] P. PREETHI, "Physical and chemical properties of banana fibre extracted

from commercial banana cultivars grown in Tamilnado State", p. 2.
[18] O. ACUÑA, «"Valoración de las caracteristicas fisico-químicas de las

especies lignocelulósicas y subproductos",» de Primer Encuentro Nacional
de Productores y Artesanos de Fibras Naturales, Ibarra, 2000.
[19] MAYORGA, "Análisis comparativo en la calidad de fibra de agave de

lechuguilla torr., procesada manual y mecánicamente", San Luis Potosí.
[20] V. GUEVARA, "estudio y extracción de fibra de formio (phormium tenax)

con métodos tradicionales de desfibrado", Quito.
[21] O. BONILLA, «"Extracción y Caracterización de la fibra de la hoja de la

Lengua de Suegra",» Revista Politécnica, vol. 30, pp. 168,169, 2009.
[22] S. SALAZAR, "Caracterización de la fibra de ramio y estudio del efecto del

tiempo de cosecha sobre sus propiedades mecánicas", Proyecto de
194
Titulación, Escuela Politecnica Nacional, 2010, pp. 10-15.
[23] T. NARCISA, "Las primeras máquinas desfibradoras de henequén", vol.

tercer volumen, E. Yucatanenese, Ed., México, 1944.
[24] B. SNYDER, «A Portable Sisal Decorticator for Kenyan Farmers,» [En

línea]. Available: file:///C:/Users/user/Downloads/2087-3451-1-
PB%20(3).pdf.
[25] CORTEZ, "Diseño y Construcción de una Desfibradora de Cabuya

Portátil", Quito: Proyecto de Titulación, Escuela Politécnica Nacional,
1977.
[26] ORTIZ, "Diseño de una desfibradora de Abacá para la Obtención de Fibra

Suave", Quito: Proyecto de Titulación, Escuela Politécnica Nacional, 2001.
[27] C. RIBA, "Diseño Concurrente", Barcelona: Ediciones UPC, 2002.
[28] D. KIPPING, «"Teoría funcional de una máquina desfibradora de

Lechuguilla de tipo tambor",» San Luis de Potosí, 2003.
[29] M. WEG, «http://www.weg.net/ec,» [En línea].
[30] M. WEG, «http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-guia-de-

especificacion-50039910-manual-espanol.pdf,» [En línea].
[31] A. DEUTSCHMAN, "Diseño de maquinas Teoría y Práctica", segunda ed.,

Continental, 1987.
[32] «http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/solido/din_rotacion/torsion/torsion.htm,
» [En línea].
[33] AISC, "Manual of Steel Construction", Octava ed., 1986.
[34] DIPAC, Catalogo de perfiles.
[35] K. GIECK, "Manual de fórmulas técnicas", 19 Edición ed., 1993, pp.

Q´3,Q´4.
195
[36] R. BUDYNAS, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava Edición

ed., McGraw Hill, pp. 357,860,861,878-886.
[37] R. NORTON, "Diseño de máquinas", Cuarta edición ed., pp. 435-439.
[38] E. AVALLONE, "Manual del Ingeniero Mecánico", Novena ed., vol. Uno,
McGrawHill, 2007.
[39] «http://es.wikipedia.org/wiki/Anexo:Constantes_el%C3%A1stopl%C3%A1
sticas_de_diferentes_materiales,» [En línea].
[40] ROFLEX, "Catalogo de correas trapezoidales".
[41] «http://www.ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/figutut121/prestaci
onbase.jpg,» [En línea].
[42] «http://www.intermec.com.co/pdf/Las_poleas_en_v.pdf,» [En línea].
[43] SKF, "Catálogo general", 1989, pp. 33-35,46,49,53,130,183,184,682.
[44] J. SHIGLEY, "Diseño en ingeniería mecánica", Quinta Edición ed., pp.

311-327,369-395,789-808,847-850.
[45] L. PARETO, "Formulario de elementos de máquina", CEAC, 1981, pp. 60-

75.
[46] R. BUDYNAS, "Diseño en ingeniería mecánica de Shigley", Cuarta

Edición ed.
[47] «https://es.scribd.com/doc/59729342/Curso-tecnico-de-arrancadores,»
Curso técnico de arrancadores. [En línea].
[48] «http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/68/1/CD-0039.pdf,» [En

línea].
[49] «http://www.sinais.es/Recursos/Curso-
vibraciones/normativa/iso2372.html,» [En línea].
196
[50] «http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/vib_normativa.pdf,»
Normativa sobre vibraciones. [En línea].
[51] F. TORRES, «Analisis de vibraciones e interpretación de datos,» de

Primer Congreso Nacional de Ingenieria de Mantenimiento, Zaragoza,
1999.
[52] «http://www.efn.unc.edu.ar/departamentos/estruct/vibraciones/NotasDeCl
ase/Cap13_2013.pdf,» Vibraciones mecánicas y dinámicas de máquinas.
[En línea].
[53] J. MERIAM, "Estática", Segunda Edición ed., Reverté, p. 443.
[54] R. KOWSLOSKI, «"Fibras verdes y su aplicación diversificada en el

mundo",» de Primer Encuentro Nacional de Productores y Artesanos de
Fibras Naturales, Ibarra, 2000.
197
Anexo A. Diagrama funcional del equipo

198
Anexo B. Datos técnicos de motor ensayado

Datos técnicos nominales y curvas de desempeño del motor correspondiente al
equipo del Laboratorio de Textiles de la Facultad de Ingeniería Química y
Agroindustria de la EPN
199
Figura B.1. Datos técnicos nominales del motor ensayado.

200
Figura B.2. Curvas de desempeño del motor ensayado.

201
Tabla B.1. Resultados de las curvas de desempeño: Potencia nominal vs.

Intensidad de corriente, Rendimiento vs. Intensidad de corriente y
Deslizamiento vs. Intensidad de corriente.
Potencia Deslizamiento Factor de

Corriente Rendimiento Deslizamiento
nominal 1 potencia
i %P %Ef C s ߶
7,78 0 Tramo 3,33 0 1 0,1
8,33 10 1 63,30 0,33 0,9967 0,28
8,89 20 76,10 0,44 0,9956 Tramo 1 0,43
10 30 81,10 0,67 0,9933 0,55
11 40 Tramo 83,30 0,89 0,9911 0,64
11,3 50 2 85,60 1,17 0,9883 0,72
12,8 60 86,70 1,44 0,9856 0,77
14,5 70 87,20 1,67 0,9833 0,81
Tramo 2
15,56 80 87,40 2,06 0,9794 0,84
Tramo
16,67 90 87,50 2,33 0,9767 0,86
3
18,33 100 87,80 2,67 0,9733 0,87
La Tabla B.1 muestra los puntos obtenidos de las curvas de desempeño

mostradas en la Figura B.2 del motor del laboratorio de textiles, porcentaje de
potencia nominal, rendimiento, deslizamiento, el deslizamiento 1 y factor de
potencia. El deslizamiento 1 ayudará a determinar las revoluciones del motor.
El valor de deslizamiento 1 se calcula con la Ec.B.2
Continuando con el proceso de obtención de las curvas de la Figura 3.5 se

tiene que:
· Deslizamiento vs. Intensidad de corriente (C vs. A).
Para obtener la ecuación de deslizamiento en función de la intensidad de

corriente. Se debe obtener los puntos pertenecientes a la curva C de color azul
mostrado en la Figura 3.5. Los puntos obtenidos a partir de la curva se los
puede observar en la Tabla B.1.
Dado que el deslizamiento C está dentro de un factor que influye en el cálculo

de la velocidad rotacional como se observa en la Ec.B.1; se realiza un
202
reemplazo como el que se observa en la Ec.B.2 donde ‫ ݏ‬es el factor que se

utilizará para la obtención de la Ec.B.1 y el cual se denominará deslizamiento 1.
‫ܥ‬ Ec.B.1
݊ ൌ ݊௦ ൬ͳ െ ൰
ͳͲͲ
‫ܥ‬ Ec.B.2
‫ ݏ‬ൌͳെ
ͳͲͲ
Donde:
݊ ൌvelocidad rotacional del motor [rpm].

݊௦ ൌvelocidad sincrónica [rpm].
‫ ܥ‬ൌ deslizamiento [%]
‫ ݏ‬ൌ deslizamiento 1
Gráfica B.1. Deslizamiento 1 vs. Intensidad de corriente.
1,005
1
y = 1E-05x3 - 0,0004x2 + 0,0022x + 1
R² = 0,9877
0,995
Deslizamiento 1 (s)
0,99
0,985
0,98
0,975
0,97
7,78 9,78 11,78 13,78 15,78 17,78 19,78
Intensidad de corriene (i)
࢙ ൌ ͳ‫ିͲͳݔ‬ହ ݅ ଷ െ Ͷ‫ିͲͳݔ‬ସ ݅ ଶ െ ʹǡʹ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ൅ ͳ Ec.B.3

203
Dado que la curva obtenida en la Gráfica B.1 se aproxima a una línea recta
simple, se elabora la línea de tendencia tipo lineal la cual indica que la Ec.B.3
obtenida en Gráfica B.1 con un ajuste ܴ ଶ ൌ Ͳǡͻͺ͹͹ se acomoda perfectamente
a la curva C dada en la Figura 3.5.
La velocidad sincrónica de la Ec.B.1 se rige bajo las siguientes condiciones:
͸Ͳ ‫݂ כ‬
݊௦ ൌ Ec.B.4
‫݌‬
Donde:
݂ ൌ frecuencia del motor [Hertz]

‫ ݌‬ൌ número de polos del motor
O simplemente regirse bajo la Tabla B.2:
Tabla B.2. Velocidades sincrónicas. [28]

Rotación sincrónica por minuto
Nº de polos
60 Hertz 50 Hertz
2 3600 3000
4 1800 1500
6 1200 1000
8 900 750
10 720 600
· Rendimiento vs. Intensidad de corriente (‫ ݂ܧ‬vs. A).
Para obtener la ecuación de rendimiento en función de la intensidad de

corriente se debe obtener los puntos pertenecientes a la curva A de color rojo
oscuro mostrado en la Figura 3.5. Los puntos obtenidos a partir de la curva se
pueden observar en la Tabla B.1.
Dada la configuración compleja de la curva A se la divide en tres tramos para

facilitar la obtención de la ecuación. Se recomienda realizar este proceso en
tramos debido a que si se realiza un análisis de la ecuación de la curva
204
completa, el ajuste de la misma no proporciona la exactitud que se requiere es

decir el ܴ ଶ ‫( ͳ ا‬los puntos obtenidos se los puede observar en la Tabla B.1)
Tramo 1: La intensidad de corriente está dentro del rango ሾ͹ǡ͹ͺ‫ ܣ‬െ ͺǡ͵͵‫ܣ‬ሿ.
Gráfica B.2. Rendimiento vs. Intensidad de corriente, tramo 1.
73,30%
63,30%
y = 1,0904x - 8,4497
R² = 1
53,30%
Rendieminto (%)
43,30%
33,30%
23,30%
13,30%
3,30%
7,78 7,88 7,98 8,08 8,18 8,28 8,38
ࡱࢌ ൌ ͳǡͲͻͲͶ݅ െ ͺǡͶͶͻ͹
Ec.B.5
Dado que el tramo 1 es una línea recta simple, se elabora la línea de tendencia
tipo lineal la cual indica que la Ec.B.5 obtenida en Gráfica B.2 con un ajuste
ܴ ଶ ൌ ͳ se ajusta perfectamente al tramo 1 de la curva A de la Figura 3.5.
205
Tramo 2: La intensidad de corriente está dentro del rango ሺͺǡ͵͵‫ ܣ‬െ ͳͶǡͷ‫ܣ‬ሿ:
Gráfica B.3. Rendimiento vs Intensidad de corriente, tramo 2.
88,10%
86,10%
Rendimiento (%)
84,10%
y = -0,0046x2 + 0,1269x
R² = 0,9822
82,10%
80,10%
78,10%
76,10%
8,89 9,89 10,89 11,89 12,89 13,89 14,89
ࡱࢌ ൌ െͶǡ͸‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଶ ൅ Ͳǡͳʹ͸ͻ݅
Ec.B.6
Se utiliza una línea de tendencia polinómica debido a que se tiene errores de

medición durante la obtención de los puntos de la curva A de la Figura 3.4 lo
que produce pequeñas fluctuaciones en la curva de la Gráfica B.3. Lo que
indica que la Ec.B.6 obtenida en Gráfica B.3, polinómica de segundo orden,
con un ajuste ܴ ଶ ൌ Ͳǡͻͺʹʹ que es un valor próximo a 1 se ajusta perfectamente
al tramo 2 de la curva A de Figura 3.4.
206
Tramo 3: La intensidad de corriente está dentro del rango ሺͳͶǡͷ‫ ܣ‬െ ͳͺǡ͵͵‫ܣ‬ሿ.
Gráfica B.4. Rendimiento vs. Intensidad de corriente, tramo 3.
87,85%
87,80%
y = 0,0003x2 - 0,0096x + 0,9449
87,75% R² = 1
87,70%
Rendimiento (%)
87,65%
87,60%
87,55%
87,50%
87,45%
87,40%
15,56 16,06 16,56 17,06 17,56 18,06 18,56
ࡱࢌ ൌ ͵‫ିͲͳݔ‬ସ ݅ ଶ െ ͻǡͷ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ൅ ͲǡͻͶͶͻ

Ec.B.7

medición durante la obtención de los puntos de la curva A de la Figura 3.4 lo
que produce pequeñas fluctuaciones en la curva de la Gráfica B.4.
La Ec.B.7 obtenida en Gráfica B.4, polinómica de segundo orden, con un ajuste

ܴ ଶ ൌ ͳ se acomoda perfectamente al tramo 3 de la curva A de la Figura 3.4
Donde:
‫ ݂ܧ‬ൌ rendimiento
݅ ൌ intensidad de corriente
· Factor de potencia vs. Intensidad de corriente ( ߶ vs. A).
Para obtener la ecuación de factor de potencia en función de la intensidad de

corriente. Se debe obtener los puntos pertenecientes a la curva B de color
verde oscuro mostrado en la Figura 3.5. Los puntos obtenidos a partir de la
207
curva se pueden observar en la Tabla B.1. Una vez obtenidos los puntos se
elabora la línea de tendencia de la curva. Dada la configuración compleja de la
curva B se procede a dividirla en dos tramos para mayor facilidad en la
obtención de la ecuación.
Tramo 1: La intensidad de corriente está dentro del rango ሾ͹ǡͺ‫ ܣ‬െ ͳͳ‫ܣ‬ሿ.
Gráfica B.5. Factor de potencia vs. Intensidad de corriente, tramo 1.
0,7
0,6
Factor de potencia
0,5
0,4
y = -0,0065x3 + 0,1348x2 - 0,6405x
R² = 0,9845
0,3
0,2
0,1
7,78 8,28 8,78 9,28 9,78 10,28 10,78 11,28
‫ ࣘ ܛܗ܋‬ൌ ͸ǡͷ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଷ ൅ Ͳǡͳ͵ͷ݅ ଶ െ Ͳǡ͸Ͷͳ݅

Ec.B.8

medición durante la obtención de los puntos de la curva B de la Figura 3.5 lo
con un ajuste ܴ ଶ ൌ ͲǡͻͺͶͷ es un valor próximo a 1 por tanto se acomoda
perfectamente al tipo de curva dada en la en el tramo 1 de la curva B de la
Figura 3.5.
208
Tramo 2: La intensidad de corriente está dentro del rango ሺͳͳ‫ ܣ‬െ ͳͺǡ͵͵‫ܣ‬ሿ.
Gráfica B.6. Factor de potencia vs. Intensidad de corriente, tramo 2.
0,88
0,86
0,84
Factor de potencia
y = -0,0023x2 + 0,0893x
0,82 R² = 0,9962
0,8
0,78
0,76
0,74
0,72
11,3 12,3 13,3 14,3 15,3 16,3 17,3 18,3 19,3
‫ ࣘ ܛܗ܋‬ൌ െʹǡ͵‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଶ ൅ ͺǡͻ͵‫ିͲͳݔ‬ଶ ݅

Ec.B.9

medición durante la obtención de los puntos de la curva B de la Figura 3.5 lo
con un ajuste ܴ ଶ ൌ Ͳǡͻͻ͸ʹ es un valor próximo a 1 por lo que se acomoda
perfectamente al tramo 2 de la curva B de la Figura 3.5.
Donde:
߶ = factor de potencia.
i = corriente.
209
Anexo C. Pruebas de desfibrado

Pruebas de desfibrado realizadas al equipo del Laboratorio de Textiles de la
Facultad de Ingeniería Química de la Escuela Politécnica Nacional
210
Tabla C. 1.Datos del sistema de transmisión del equipo de desfibrador del laboratorio de textiles.
Eficiencia banda n 0,8

Diámetro polea conducida Dc 20 cm
Diámetro polea conductora dc 14 cm
Diámetro del rotor dr 20 cm
numero de bandas nb 2
Tabla C. 2. Resultados de torque y fuerza estimada de desfibrado por medio de la medición de amperaje en una de las fases del
motor para el agave americana.
Agave andina 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Amperaje A 15,88 16,99 26,14 25,79 26,66 28,23 14,45 23,4 21,47
Revoluciones motor rpm 3.506,80 3.495,45 3.466,09 3.464,01 3.469,81 3.485,91 3.522,39 3.458,11 3.462,54
Eficiencia % 86,8 86,8 0,0 0,0 0,0 0,0 87,3 0,0 0,0
Torque motor Nm 11,19 12,09 - - - - 9,72 - -
Revoluciones eje rpm 2.454,76 2.446,81 2.426,26 2.424,80 2.428,87 2.440,13 2.465,67 2.420,67 2.423,78
Torque eje Nm 19,98 21,58 - - - - 17,35 - -
N 99,89 107,92 - - - - 86,75 - -
lbf 22,42 24,23 - - - - 19,47 - -
kW 4,84 5,27 - - - - 4,26 - 6,69
Potencia eléctrica
hp 6,49 7,07 - - - - 5,71 - 8,97
211
Tabla C. 3. Resultados de torque y fuerza estimada de desfibrado por medio de la medición de amperaje en una de las fases del
motor para la furcraesa andina.
Furcraesa andina 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Amperaje A 14,1 13,2 14,95 23,64 9,22 9,85 12,89 14,03 11,05
Revoluciones motor rpm 3.526,30 3.536,44 3.516,85 3.458,09 3.578,83 3.572,70 3.539,93 3.527,09 3.560,26
Eficiencia % 87,5 87,4 86,8 0,0 77,9 80,4 87,1 87,5 84,1
Torque motor Nm 9,31 8,13 10,24 - 2,33 3,19 7,69 9,22 4,94
Revoluciones eje rpm 2.468,41 2.475,51 2.461,79 2.420,66 2.505,18 2.500,89 2.477,95 2.468,96 2.492,18
Torque eje Nm 16,62 14,52 18,28 - 4,17 5,69 13,74 16,47 8,83
N 83,09 72,59 91,41 - 20,83 28,44 68,69 82,33 44,13
lbf 18,65 16,30 20,52 - 4,68 6,38 15,42 18,48 9,91
kW 4,11 3,74 4,46 - 1,54 2,00 3,61 4,08 2,84
Potencia eléctrica hp 5,51 5,01 5,98 - 2,06 2,68 4,83 5,47 3,80
Se resaltó en la Tabla C. 2 y Tabla C. 3 con color amarillo los valores en donde se obtuvo fibra con la menor cantidad de residuo.
Debido a que se obtuvo una fuerza de desfibrado mayor en el agave americana (Tabla C. 2), se considera para el diseño este
valor. El color celeste indicado en la Tabla C. 2 indica el valor de amperaje para el cual se realizó el ejemplo en el apartado 3.2
para el cálculo de la fuerza de desfibrado. El valor señalado con color rojo de la Tabla C. 2 indica el paro del motor que se obtuvo
debido al bajo torque que posee el motor ensayado en comparación con el torque que se requiere para lograr el desfibrado.
En las Tabla C. 2 y Tabla C. 3 se observa algunas casillas en blanco. Esto quiere decir que el trabajo que desempeño el motor
durante el desfibrado es superior al rango del 100% de la potencia nominal del motor, por lo que el rendimiento del motor decae,
entonces la potencia del motor ensayado no es la suficiente para lograr el desfibrado adecuado especialmente del agave.
212
Anexo D. Revoluciones del motor

213
El análisis que se realiza en las Tabla D.1 y la Tabla D.2 para obtener la
velocidad de alimentación adecuada para las hojas se mide una longitud
aproximada la cual será desfibrada dado un tiempo cronometrado. Las celdas
resaltadas son los rangos favorables que se obtuvo de velocidad de
alimentación de las hojas de los que se considera como dato para el diseño
125,84 mm/s y 126,90 mm/s respectivamente. En esos valores de velocidad se
obtuvo mayor cantidad de fibras por cada hoja con la menor cantidad de
residuos.
Tabla D.1. Pruebas realizadas al agave americana.
Longitud de Espesor de la Tiempo de Velocidad de

# de Ancho de la hoja
la hoja hoja desfibrado introducción
hoja (cm)
(cm) (cm) (s) (mm/s)
1 100,00 15,00 17,00 18,00 3,00 8,51 117,51
2 94,00 20,50 20,50 19,00 5,00 7,47 125,84
3 100,00 18,50 19,00 17,00 7,00 7,55 132,45
4 100,00 18,00 17,00 15,50 5,00 2,95 338,98
5 100,00 18,00 19,00 18,00 3,50 2,97 336,70
6 100,00 17,00 17,00 17,00 4,80 3,08 324,68
7 100,00 13,00 12,50 11,50 4,80 6,02 166,11
8 100,00 14,50 14,50 14,00 6,00 3,05 327,87
9 95,00 18,00 18,00 17,50 4,00 9,67 98,24
10 90,00 17,00 18,00 17,00 5,50 7,95 113,21
11 100,00 14,50 14,00 13,50 5,00 7,03 142,25
12 100,00 16,00 16,50 15,00 4,50 8,45 118,34
Tabla D.2. Pruebas realizadas a la furcraesa andina.
Longitud de Espesor de Tiempo de Velocidad de

# Ancho de la hoja
la hoja la hoja desfibrado introducción
de hoja (cm)
(cm) (mm) (s) (mm/s)
1 100,00 14,50 15,50 15,50 4,00 8,71 114,81
2 100,00 13,50 16,00 16,00 3,00 8,68 115,21
3 100,00 14,00 15,00 13,50 3,50 7,88 126,90
4 100,00 14,00 14,50 13,50 3,50 9,00 111,11
5 100,00 14,50 16,00 15,00 4,00 13,60 73,53
6 100,00 12,50 16,00 15,00 3,00 14,26 70,13
7 100,00 15,00 16,00 15,50 4,00 14,06 71,12
8 100,00 12,50 13,50 13,50 3,50 11,92 83,89
9 100,00 12,50 14,00 13,00 4,00 4,06 246,31
214
En la Tabla D.3 se detallan los resultados de velocidad rotacional en el eje

tomando en cuenta las siguientes consideraciones:
· Suponemos una velocidad de alimentación de la hoja constante como se

indicó en la Tabla 3.4.
· Se ofrece un rango de número de cuchillas Np que está entre 2 cuchillas

como mínimo debido a que con una cuchilla las revoluciones que se
requeriría en el motor serían demasiado altas y 20 cuchillas como máximo
debido a que se aumentaría el peso del rotor innecesariamente.
· Se ofrece un rango de desfibrado de la hoja entre golpe y golpe ܵ௛ que está

entre 0,5 y 5 mm.
Por medio de la Ec. 3.15 se obtienen los valores de velocidad rotacional en el

eje para cada ܵ௛ y Np.
Se escoge la fila de ܵ௛ ൌ Ͳǡͷ݉݉ dado que valores mayores a 1mm, se analiza,
podría dejar residuos en la hoja.
Finalmente el análisis realizado en la Gráfica 3.2 determina la velocidad
rotacional adecuada que se ha marcado con color rojo en la Tabla D.3.
215
Tabla D.3. Análisis de las rpm para el rotor.
125,84
Np 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 20,00
ܸ௛ (mm/s)
mm rpm rpm rpm rpm rpm rpm rpm rpm rpm rpm
ܵ௛ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥ ݊௥
0,50 7.550,40 3.775,20 2.516,80 1.887,60 1.510,08 1.258,40 1.078,63 943,80 838,93 755,04
1,00 3.775,20 1.887,60 1.258,40 943,80 755,04 629,20 539,31 471,90 419,47 377,52
1,50 2.516,80 1.258,40 838,93 629,20 503,36 419,47 359,54 314,60 279,64 251,68
2,00 1.887,60 943,80 629,20 471,90 377,52 314,60 269,66 235,95 209,73 188,76
2,50 1.510,08 755,04 503,36 377,52 302,02 251,68 215,73 188,76 167,79 151,01
3,00 1.258,40 629,20 419,47 314,60 251,68 209,73 179,77 157,30 139,82 125,84
3,50 1.078,63 539,31 359,54 269,66 215,73 179,77 154,09 134,83 119,85 107,86
4,00 943,80 471,90 314,60 235,95 188,76 157,30 134,83 117,98 104,87 94,38
4,50 838,93 419,47 279,64 209,73 167,79 139,82 119,85 104,87 93,21 83,89
5,00 755,04 377,52 251,68 188,76 151,01 125,84 107,86 94,38 83,89 75,50
216
Anexo E. Datos del motor escogido

217
Figura E.1. Datos técnicos nominales del motor seleccionado.

218
Figura E.2 Curvas de desempeño del motor seleccionado.

219
Anexo F. Parámetros de bandas

220
Figura F.1. Gráfico de selección del perfil de correa.
Figura F.2. Potencia tabulada.

221
Anexo G. Chaveta
222
Figura G.1. Listado de chavetas según el diámetro del eje.

223
Anexo H. Pernos
224
Figura G.2. Tuercas, Arandelas planas, Arandelas de presión y longitud del

perno.
225
Anexo I. Pruebas en prensa hidráulica

226
Figura I.1. Ubicación de hoja para compresión con tubo cuadrado.
Figura I.2. Aspecto de hoja después de compresión.

227
Figura I.3. Compresión de hoja con barra sólida en borde.

228
Gráfica I.1. Resultando de compresión con tubo cuadrado.
Gráfica I.2. Resultante de compresión con barra sólida.

229
Anexo J. Material del resorte

230
Figura J.1. Constante del resorte

231
Anexo K. Curvas del motor sobredimensionado

232
Tabla K.1. Valores obtenidos de los puntos de las curvas de desempeño del
motor del equipo.
Potencia Deslizamiento Factor de

Corriente Rendimiento Deslizamiento
nominal 1 potencia
i %P %Ef C s ߶
12 0 Tramo 3,00 0 1 0,09
13 10 1 64,67 0,2 0,998 0,25
13,8 20 77,53 0,33 0,9967 Tramo 0,39
14,7 30 83,00 0,51 0,9949 1 0,5
Tramo
16 40 85,47 0,7 0,993 0,6
2
17,3 50 87,13 0,89 0,9911 0,67
18,7 60 87,50 1,15 0,9885 0,73
21 70 88,00 1,4 0,986 0,77
Tramo
22,9 80 Tramo 88,10 1,63 0,9837 0,8
2
24,7 90 3 88,20 1,9 0,981 0,82
27,3 100 88,20 2,2 0,978 0,83
1) Potencia nominal vs. Intensidad de corriente
Gráfica K.1. Potencia nominal vs. Intensidad de corriente.
120
y = -0,0214x3 + 1,0391x2 - 8,8939x
R² = 0,9867
100
Potencia nominal (%)
80
60
40
20
0
12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Ψࡼ ൌ െͲǡͲʹͳ݅ ଷ ൅ ͳǡͲ͵ͻ݅ ଶ െ ͺǡͺͻͶ݅ Ec.K.1

233
2) Rendimiento vs Intensidad de corriente
Tramo 1: La corriente está dentro del rango ሾͳʹ‫ ܣ‬െ ͳ͵‫ܣ‬ሿ
Gráfica K.2. Rendimiento vs. Intensidad de corriente, tramo 1.
73,00%
y = 0,6167x - 7,3704
63,00% R² = 1
53,00%
Rendimiento (%)
43,00%
33,00%
23,00%
13,00%
3,00%
12 12,2 12,4 12,6 12,8 13 13,2
Intensidad de Corriente (i)
ࡱࢌ ൌ Ͳǡ͸ͳ͸͹݅ െ ͹ǡ͵͹ͲͶ Ec.K.2
Tramo 2: La corriente está dentro del rango ሺͳ͵‫ ܣ‬െ ͳͺǡ͹‫ܣ‬ሿ
89,53% y = -0,0021x2 + 0,0864x

R² = 0,9048
87,53%
Rendieminto (%)
85,53%
83,53%
81,53%
79,53%
77,53%
13,8 14,8 15,8 16,8 17,8 18,8 19,8
ࡱࢌ ൌ െʹǡͳ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଶ ൅ ͲǡͲͺ͸݅ Ec.K. 3

234
Tramo 3: La corriente está dentro del rango ሺͳͺǡ͹‫ ܣ‬െ ʹ͹ǡ͵‫ܣ‬ሿ
88,25% y = -4E-06x3 + 0,0002x2 - 0,0023x + 0,88

R² = 0,9864
88,20%
Rendieminto (%)
88,15%
88,10%
88,05%
88,00%
87,95%
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
ࡱࢌ ൌ െͶ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଷ ൅ ʹ‫ିͲͳݔ‬ସ ݅ ଶ െ ʹǡ͵‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ൅ Ͳǡͺͺ Ec.K.4

Donde:
Ef = rendimiento
i = corriente
3) Deslizamiento vs. Intensidad de corriente.
Gráfica K.5. Deslizamiento vs. Intensidad de corriente.
Deslizamiento vs amperaje
1,005
y = 3E-06x3 - 0,0002x2 + 0,0016x + 1
Deslizamiento (s)
1
R² = 0,995
0,995
0,99
0,985
0,98
0,975
12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Intensidad de corriente (A)
࢙ ൌ െ͵‫ ݅ ଺ିͲͳݔ‬ଷ െ ʹ‫ିͲͳݔ‬ସ ݅ ଶ െ ͳǡ͸‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ൅ ͳ Ec.K. 5

Donde:
s = deslizamiento
235
i = corriente
4) Factor de potencia vs. Intensidad de corriente.
Tramo 1: La corriente está dentro del rango ሾͳʹ‫ ܣ‬െ ͳ͹ǡ͵‫ܣ‬ሿ
Gráfica K.6. Factor de potencia vs. Intensidad de corriente, tramo 1.
0,79
0,69
Factor de potencia
0,59
0,49
y = 0,0052x2 - 0,048x
0,39 R² = 0,9099
0,29
0,19
0,09
12 13 14 15 16 17 18
‫ ࣘ ܛܗ܋‬ൌ ͷǡʹ‫ିͲͳݔ‬ଷ ݅ ଶ െ ͲǡͲͶͺ݅ Ec.K. 6
Tramo 2: La corriente está dentro del rango ሺͳ͹ǡ͵‫ ܣ‬െ ʹ͹ǡ͵‫ܣ‬ሿ
Gráfica K.7. Factor de potencia vs. Intensidad de corriente, tramo 2.
0,85
0,83
0,81
Factor de servicio
0,79 y = -0,0009x2 + 0,0555x

R² = 0,9698
0,77
0,75
0,73
0,71
0,69
0,67
17,3 19,3 21,3 23,3 25,3 27,3 29,3
‫ ࣘ ܛܗ܋‬ൌ െͻ‫ିͲͳݔ‬ଶ ݅ ଶ ൅ ͲǡͲͷͷ݅ Ec.K. 7

236
Anexo L. Planos de conjunto y de taller

237
Anexo M. Hojas de procesos

238
Anexo N. Fotografías del proceso de constructivo

239
Figura N.1. Proceso de perforaciónn para los agujeros del rotor.
Figura N.2. Maquinado del eje.

240
Figura N.3. Proceso de soldadura para la mesa.
Figura N.4. Proceso de conexión del arrancador.

241
Anexo O. Fotografías de visita a productora de fibra de abacá

242
Figura O.1. Tuxeado de chantas de abacá.
Figura O.2. Desfibrado de abacá (Método de Hagotán).

Desfibradora de Hojas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Desfibradora de Hojas

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Desfibradora de Hojas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA DESFIBRADORA DE HOJAS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

LEONARDO DAVID ESPÍN CÁRDENAS

JONATHAN PATRICIO TELLO MANOSALVAS

DIRECTOR: DR. VÍCTOR MANUEL CÁRDENAS CÁRDENAS

CO-DIRECTOR: VÍCTOR HUGO GUERRERO BARRAGÁN

Quito, marzo de 2015

Nosotros, Leonardo David Espín Cárdenas y Jonathan Patricio Tello Manosalvas,

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

Leonardo Espín Jonathan Tello

Dr. Víctor Cárdenas Víctor Hugo Guerrero

DIRECTOR DEL PROYECTO CO-DIRECTOR DEL PROYECTO

A Dios por siempre darme la confianza para superarme a cada paso de mi

A mi madre Nancy, a mi padre Carlos, a mi hermana Nancyta y al angelito de

CAPÍTULO I DESFIBRADO Y USOS DE FIBRA .............................................. 1

1.1 FIBRAS NATURALES DE ORIGEN VEGETAL................................... 1

1.2 HOJA Y PSEUDOTALLOS .................................................................. 3

1.2.1 Abacá ............................................................................................. 3

1.2.2 Piña ................................................................................................ 5

1.2.3 Cabuya ........................................................................................... 8

1.3 USOS DE LAS FIBRAS ....................................................................... 9

1.4 REFUERZO DE POLÍMEROS........................................................... 11

1.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS FIBRAS ............................... 13

1.6 MÉTODOS DE DESFIBRADO .......................................................... 15

1.6.1 Desfibrado manual........................................................................ 15

1.6.2 Desfibrado a máquina ................................................................... 16

1.6.3 Desfibrado químico ....................................................................... 18

1.7 EQUIPOS EXISTENTES PARA DESFIBRAR HOJAS Y

1.7.1 Máquinas descortezadoras ........................................................... 19

1.7.2 Desfibradora manual de abacá Kolbi ............................................ 25

1.7.3 Equipo desfibrador de abacá (Hagotán) ....................................... 26

1.7.4 Comparación de equipos desfibradores ....................................... 29

1.8 OBJETIVOS Y ALCANCES ............................................................... 30

1.8.1 Objetivos ....................................................................................... 30

1.8.2 Alcances ....................................................................................... 31

CAPÍTULO II ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ALTERNATIVAS DE

2.2 MATERIA PRIMA .............................................................................. 33

2.2.1 Forma ........................................................................................... 33

2.2.2 Dimensiones ................................................................................. 34

2.2.3 Estado .......................................................................................... 34

2.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE DESFIBRADO ............................... 35

2.4 ENSAYOS DEL MÉTODO DE DESFIBRADO .................................. 38

2.5 ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO ......................................... 40

2.6 ANÁLISIS FUNCIONAL ..................................................................... 41

2.7 ALTERNATIVAS DE DISEÑO ........................................................... 44

2.7.1 Módulo 1: Calibración de equipo .................................................. 44

2.7.2 Módulo 2: Desfibrado.................................................................... 50

2.7.3 Módulo 3: Limpieza de la fibra ...................................................... 59

2.7.4 Módulo 4: Evacuación de residuos ............................................... 66

2.7.5 Alternativas seleccionadas ........................................................... 70

CAPÍTULO III DISEÑO Y ANÁLISIS DE COSTOS ......................................... 72

3.1 PROCESO DE DISEÑO .................................................................... 72

3.2 FUERZA NECESARIA PARA EL DESFIBRADO .............................. 75

3.3 DISEÑO DEL ROTOR ....................................................................... 85

3.3.1 Cálculo de la velocidad en el rotor y potencia del motor ............... 85

3.3.2 Selección del cilindro .................................................................... 91