Dokumen - Tips - Manual Variador Centrilif PDF

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om
Electrospeed
Centrilift
Integrated Control System
TABLA DE CONTENIDO
SECCION 1 DESCRIPCION GENERAL PAGINA
1.1 Introducción 1
1.2 Descripción General 1
1.3.5 Descripción de Componentes 2
1.3.1 Digital Control Board 2
1.3.2 Converter Control Board 2
1.3.3 Inverter Control Board 2
1.3.4 Operator Interface 2
1.3.5 Door Interface Board 2
1.3.6 Fuente De Alimentación Del Sistema 3
1.3.7 Customer Interface (CIB) - Opcional. 3
1.3.8 PHD Interface Board - Opcional 3
1.3.9 Analog Input Board - Opcional 3

1.3.10 Multiple Converter Control Board (MCC) 3
SECCION 2 ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS
2.1 Epecificaciones 9
2.2 Valores Nominales 9
2.3 Caracterí sticas 10
2.3.1 Caracterí sticas estandard 10
2.3.2 Caracterí sticas Opcionales 12
SECCION 3 INSTALACION
3.1 Recomendaciones de Seguridad 20

3.2 Inspecciones Iniciales 20
3.3 Instalación del Controlador 20
3.4 Alambrado de Potencia 20
3.5 Alambrado Customer Interface Borad 20
SECCION 4 DESCRIPCION FUNCIONAL

4.1 Introducción 24
4.2 Diagrama en Bloques 24
4.3 Sección Conversora 24
4.3.1 Introducción 25
4.3.2 SCR’s Conversores 25
4.3.3 Converter Control Board (CCB) 25
3.4 Auxiliary Converter Board (ACB) 28
4.4 Enlace DC 28
4.4.2 Inductores De Enlace 28
4.4.3 Condensadores Del Bus DC 29
4.4.4 Condensadores Auxiliares Del Bus DC 29
4.5 Sección Inversora 29
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Electrospeed
Centrilift
4.5.2 Transistores 29
4.5.3 Tarjeta Inverter Control Board (ICB) 30
4.6 Digital Control Board (DCB) 33
4.6.1
4.6.2 Introducci ón
Microcomputador 33
33
4.6.3 Operación Del Conversor 34
4.6.4 Operación Del Inversor 35
4.6.5 Manejo de Fallas 36
4.6.6. Regulación 37
4.7 Operator Interface 37
4.7.2 Puerto De Salida 39
4.7.3 Teclado/Decodificador 39
4.7.4 Pantalla 40
4.7.5 Microcomputador 40
4.7.6 Reloj De Tiempo Real 40
4.7.7 Puerto De La DCB 40
4.7.8 Fuente De Alimentación 41
4.8 Fuente De Alimentación Del Sistema 41
4.8.2 Entrada De Potencia 42
4.8.3 Alimentación Sección Inversora 42
4.8.4 Alimentación Sección De Control 42
4.9 Door Interface Board 43
4.9.2 Alimentación De Luces y Relevos (Relays) 44
4.9.3 Entradas De Contactos 44
4.9.4 Salidas Para Medidor Análogo 46
4.9.5 Entradas Análogas 46

4.10 Opción PHD 47
4.10.2 Surface Inductor Package 47
4.10.3 PHD Signal Conditioner 48
4.11 Customer Interface (CIB) 48
4.11.2 Salidas Digitales 48
4.11.4 Salida Para Medidores 50
4.11.5 Entradas De Contactos 50
4.12 Analog Input Board 51
SECCION 5 ARRANQUE Y OPERACION

5.1 Introducción 52
5.2 Información General 52
2 JUN / 95 ESPAÑOL

Electrospeed
Centrilift
5.3 Descripción Funcional del Teclado 54
5.3.1 DRIVE MODEL (Modelo Del Controlador) 54
5.3.2 OVERLOAD PARAMETERS (Parámetros De Sobrecarga) 54
5.3.3 VOLTS AT 60 HZ (Voltios A 60 Hertz) 55
5.3.4 START FREQUENCY (Frecuencia De Arranque) 55
5.3.5 SYNC DELAY (Tiempo De Sincronización) 56
5.3.6 HIGH SPEED CLAMP (Lí mite de Alta Frecuencia) 56
5.3.7 LOW SPEED CLAMP (Lí mite de Baja Frecuencia) 56
5.3.8 V BOOST (Voltaje de Refuerzo) 56
5.3.9 I-LIMIT (Corriente Lí mite) 57
5.3.10 I LIMIT SYNC (Corriente Lí mite Durante Sincronización) 57
5.3.11 V BOOST SYNC (Voltaje Refuerzo Durante Sincronización) 58
5.3.12 V CLAMP (Voltaje Máximo) 58
5.3.13 ACCEL TIME (Tiempo De Aceleración) 58
5.3.14 DECEL TIME (Tiempo De Desaceleración) 58
5.3.15 REGULATOR GAIN (Ganancia Del Regulador) 59
5.3.16 SLIP COMP (Compensación de Deslizamiento) 59
5.3.17 FAULT RESTART PARAMETERS (Rearranque Por Falla) 59
5.8.18 UNDERLOAD PARAMETERS (Parámetros De Baja Carga) 60
5.3.19 SET FREQUENCY (Selección de Frecuencia) 61
5.3.20 CONTROL SETPOINT (Punto de Control) 61
5.3.21 JOG FREQUENCY (Frecuencia con Pulsador) 61
5.3.22 ANALOG CONTROL SETUP (Control De Señal Análoga) 61
5.3.23 CLOCK (Reloj) 64
5.3.24 DRIVE HISTORY (Historial del Controlador) 64
5.3.25 FREQUENCY AVOIDANCE (Frecuencias a Evitar) 65
5.3.26 OUTPUT ROTATION (Rotación De Salida) 65
5.3.27 DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS (Volts/Amps Salida) 65
5.3.28 DISPLAY ANALOG INPUT (Entradas Análogas) 66

5.3.29 DISPLAY STATUS (Estado de Operación) 66
5.4 Programación ESP 67
5.4.1 Formación de Condensadores 69
5.4.2 Configuración Sin Carga 71
5.4.3 Arranque 71
5.4.4 Operación Durante Arranque Inicial 72
5.4.5 Programación del PHD 73
5.4.6 Calibración del PHD 74
SECCION 6 MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS
6.1 Mantenimiento de rutina 75

6.2 Diagnóstico General de Fallas 75
6.3 Normas Importantes 76
6.4 Instrumentos de Prueba 76
6.5 Diagnóstico de Fallas 77
6.6 Diagramas de Flujo para el Diagnóstico de Fallas 78
6.7 Pruebas de Resistencia a Transformadores de Potencia 85
SECCION 7 LISTA DE PARTES DE REPUESTO
Lista de Partes de Repuesto 86
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Electrospeed
Centrilift
LISTA DE FIGURAS
1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000 4

2.1 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 1000, NEMA 1 15
2.2 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 2000 16
2.3 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 4000 17
3.1 Diagrama de Conexiones Customer Interface Board 23
4.1 Diagrama en Bloques Básico 24
4.2 Diagrama interno de un Módulo SCR 25
4.3 Converter Control Board 27
4.4 Diagrama Interno de un Módulo Transistor 29
4.5 Inverter Control Board 30
4.6 Digital Control Board 34
4.7 Operator Interface Board 38
4.8 Tarjeta Fuente De Alimentación Del Sistema 41
4.9 Door Interface board 42
4.10 Diagrama de Conexiones Door Interface Board 45
4.11 PHD Signal Conditioner 47
4.12 Customer Interface Board 49
4.13 Analog Input Board 51
5.1 Teclado (ICS OPERATOR INTERFACE KEYPAD) 53
5.2 Hoja de Cálculo de Parámetros Electrospeed ICS 68
6.1 Instrumentos de Prueba 76
6.2 Sí mbolos del Diagrama de Flujo 78
6.3 Bloque de Diagnóstico PRINCIPAL 79
6.4 Bloque de Diagnóstico NO PANTALLA 80
6.5 Bloque de Diagnóstico LOGICA 81
6.6 Bloque de Diagnóstico INVERSOR 82
6.7 Bloque de Diagnóstico CONVERSOR 83
6.8 Bloque de Diagnóstico REPARACION MODULO INVERSOR 84
6.9 Lecturas de Módulo Transistor 85
LISTA DE TABLAS
2.1 Especificaciones Unidades de Torque Variable 10

2.2 Dimensiones y pesos de los Controladores 14
3.1 Cables Recomendados para Controlador 21
3.2 Cables de Tierra Recomendados para Controlador 21
4.1 Selección de Posición de CT del Inversor 32
5.1 Mensajes de Falla Mostrados 60
5.2 Códigos de Estado Mostrados 64
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Electrospeed
Centrilift
SECCION 1
DESCRIPCION GENERAL
1.1 INTRODUCCION
Este manual contiene procedimientos relacionados con la instalación, operación y diagnóstico de fallas
del Controlador de Frecuencia Variable Electrospeed ICS. Describe los procedimientos de montaje e
instalación tanto del controlador básico como de las opciones que sean instaladas. Contiene especificaciones
del producto, procedimientos de seguridad, lista de partes para repuestos, teorí a de operación y
procedimientos para programación, arranque y operación normal.
NOTA 1: ANTES DE REALIZAR UNA INSTALACION O UNA PROGRAMACION INICIAL,

DEBE SER LEIDA Y ENTENDIDA LA TOTALIDAD DEL MANUAL .
NOTA 2: EN LA VERSION EN ESPAÑOL DE ESTE MANUAL, SE HA MANTENIDO LA

MAYORIA DE LOS NOMBRES ORIGINALES EN INGLES.
1.2 DESCRIPCION GENERAL
El ICS se encuentra disponible en dos tipos de gabinete, a prueba de agua (NEMA 3, IP54) y para prop ósito general
(NEMA 1, IP20). Las unidades a prueba de agua emplean un sistema de enfriamiento patentado que elimina la
ineficacia y los problemas de confiabilidad asociados con las bombas de calor. Cada uno de los dos tipos es
ofrecido en cuatro tamaños diferentes designados como series “1000” “2000”, “4000” y “8000”, dependiendo de
la potencia manejada. Las unidades serie 4000 pueden ser conectadas en paralelo para lograr las potencias de la
serie 8000. Para aplicaciones donde sea requerida una gran reducción de armónicos, se dispone de controladores
con conversor dual, denominados “de 12 pulsos”.
El Electrospeed ICS está clasificado como un inversor de voltaje variable (VVI). En la secci ón conversora emplea
un rectificador AC de seis pulsos para convertir la tensión alterna en una tensión directa variable. Para filtrar el
rizado (ripple) de corriente alterna, son empleados inductores en serie y condensadores en paralelo en la sección
bus DC. La sección inversora emplea seis interruptores electr ónicos de potencia para sintetizar un voltaje de salida
cuasi-sinusoidal (de seis pasos).
Una caracterí stica única del Electrospeed ICS es que en la secci ón inversora emplea transistores bipolares de tipo
Darlington; en este tipo de aplicaci ón los transistores proporcionan una confiabilidad bastante alta comparada con
la de los SCR´s. En el diseño del VVI, los transistores inversores se conmutan durante el cruce por cero de la
corriente de carga, obteniéndose mayores eficiencias y una mejor confiabilidad que la lograda con los inversores
con modulación por ancho de pulso (PWM).
JUN / 95 ESPAÑOL 5

Electrospeed
Centrilift
Este moderno inversor de voltaje alterno variable est á diseñado para cumplir con todos los requisitos de una
instalación que requiera de una fuente de frecuencia variable. Puede operar directamente con una alimentaci ón
trif ásica de 460/380 voltios a 60/50 hertz. El empleo de lo m ás reciente de la tecnologí a a microprocesadores
facilita considerablemente la programaci ón, la operación y el diagnóstico, reduciendo la necesidad de multitud
de tarjetas circuitales requeridas en máquinas similares, proporcionando una gran confiabilidad y una gran
versatilidad. El teclado de control facilita la programación y elimina la necesidad de emplear circuitos E-proms
preprogramados para cada aplicaci ón particular. El ICS puede programarse para muchos tipos de carga tales como
torque variable, torque constante y voltaje constante, en un rango extendido de velocidades.
1.3 DESCRIPCION DE COMPONENTES
Existe una tarjeta de control independiente para las secciones conversora e inversora, estando interconectadas por
medio de ensamblajes de cables con una tarjeta central de control, llamada Digital Control Board (DCB).
1.3.1 Digital Control Board

La tarjeta Digital Control Board (DCB) emplea un microcontrolador de 16 bits de alta velocidad (INTEL 8097)
que proporciona salidas digitales para el control de los SCR de la entrada y los transistores de la salida. Para la
regulación del sistema son retroalimentadas a la DCB señales del voltaje del bus DC y de las corrientes de cada
una de las fases de salida. La DCB se encuentra montada en la parte posterior de la puerta del gabinete.
1.3.2 Converter Control Board
La tarjeta Converter Control Board (CCB) se encuentra localizada sobre la secci ón conversora de potencia. Recibe
seis señales digitales de la Digital Control Board, que son acondicionadas y acopladas por medio de transformadores
a las compuertas de los SCR’s. En la CCB se encuentran instalados supresores de transientes para impedir falsos
disparos de los SCR’s. Los ICS series 4000 y 8000 emplean una tarjeta de disparo auxiliar (Auxiliary Converter
Control Board) que proporciona señales de disparo para el segundo grupo de SCR’s en paralelo.
1.3.3 Inverter Control Board
La tarjeta Inverter Control Board (ICB) se encuentra localizada sobre la secci ón inversora de potencia. Recibe seis
señales digitales de la Digital Control Board. Estas señales son optoacopladas para garantizar un gran aislamiento
y posteriormente acondicionadas para proporcionar las corrientes de base para el disparo de los transistores del
inversor. La ICB contiene circuiterí a que ofrece protección a los transistores en el evento de una condici ón de
sobrecorriente. Las corrientes de salida de las tres fases son captadas por medio de transformadores de corriente
y enviadas a la Digital Control Board para efectos de control.
1.3.4 Operator Interface
Esta sección se encuentra instalada en la parte frontal del controlador, detr ás de la portezuela con seguro y se
conecta directamente a la Digital Control Board. Consta de la tarjeta Operator Interface Board (OIB) que tiene una
pantalla alfanumérica de 16 caracteres, y de un teclado tipo membrana. La OIB emplea un microcontrolador de
8 bits para servir al teclado y a la pantalla. Todos los par ámetros de programación son suministrados al controlador
por medio del teclado de la Operator Interface.
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Electrospeed
Centrilift
1.3.5 Door Interface Board
La tarjeta Door Interface Board (DIB) se encuentra montada en la parte posterior de la puerta del gabinete justo
encima de la Digital Control Board. Est á conectada con la Operator Interface Board. Proporciona tanto entradas
como salidas para todos los controles opcionales que sean montados en la puerta (por ejemplo, luces de operación
o parada por sobrecorriente, botones de arranque o de parada, bot ón de control de velocidad etc.). Las salidas
digitales de la DIB pueden ser empleadas para disparar relevos que disponen de contactos de salida para
indicadores externos.
1.3.6 Fuente De Alimentación Del Sistema
La potencia para operar el controlador es suministrada por la Fuente de Alimentación. Consiste de la tarjeta Power
Supply Board (PSB) y de dos transformadores ferroresonantes que proporcionan voltajes regulados estables en
un amplio rango de voltajes de entrada. El voltaje de la fuente de alimentaci ón es conectado a la PSB a trav és de
dos inductores
de rayos conectados de
o conmutaciones enforma
la l í ntal
ea).que
Dosaten úan las seconectados
varistores ñales de modo com ún son
fase-tierra (transientes quepara
empleados puedan provenir
suministrar
protección adicional contra transientes, tanto al sistema de control como a los motores de los ventiladores de
refrigeración. En la PSB se encuentran los fusibles de control para cada uno de los sistemas alimentados.
1.3.7 Customer Interface (CIB) - Opcional.
Esta tarjeta opcional es montada en el Panel de Opciones que se encuentra al interior del controlador en la pared
izquierda del gabinete. Proporciona terminales para todas las entradas y salidas remotas y se conecta con la Door
Interface Board por medio de un ensamblaje de cables.
1.3.8 PHD Interface Board - Opcional
Esta tarjeta es empleada junto con un conjunto inductor de superficie (Surface Inductor Package) para obtener
lecturas de presión de fondo de pozo cuando los equipos Centrilift est án equipados con la opci ón PHD. Se monta
sobre la Door Interface Board y se conecta entre la Operator Interface Board y la Door Interface Board.
1.3.9 Analog Input Board - Opcional
Esta tarjeta es ofrecida como una alternativa de bajo costo para la Customer Interface Board cuando solamente
se requieren señales análogas. Se ubica sobre la Door Interface Board y se conecta entre la Operator Interface
Board y la Door Interface Board.
1.3.10 Multiple Converter Control Board (MCC)
Al igual que la Digital Control Board, esta tarjeta tiene un microcontrolador 8097. Está ubicada encima de la DCB
y se conecta a ésta por dos cables cortos tipo cinta. Es empleada sólo en unidades con dos conversores (de 12 Pulsos
o en Paralelo). Suministra las seis señales adicionales de disparo para los SCR´s del segundo Conversor. En los
controladores en paralelo sirve de enlace y refuerzo para las seis se ñales digitales de las tarjetas ICB Primaria y
Secundaria y tiene circuiterí a de detección de falla para las secciones inversora y conversora del secundario.
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Electrospeed
Centrilift
Customer Interface Board
Door Interface Board
PHD Board
Analog Board
Digital Control Board

Transformador Sección de C
Power Supply Board
Terminales de Entrad
Interruptor de Entrada
Terminales de Carga
Fusibles de Entrada
Converter Control Board
SCR's del Conversor
Transistores del Inverso
Inverter Control Board
Banco de Condensado
Inductores de Enlace
RegistradorAmperimétrico
Figura 1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000
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Electrospeed
Centrilift
Registrador
Amperimétrico
Transformador Sección
Power Supply Boa
Fusibles de E
Terminales de En
Interruptor de Ent
Converter Control B
SCR's del Conv
Terminales de C
Transistores del In
Inverter Control Bo
Banco de Conde
Inductores de E
PHD Board
Analog Board
Operator Interface

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Electrospeed
Centrilift
Terminales de Carga
Terminales de Entrada
Interruptor de Entrada
Fusibles de Entrada
SCR's del Conversor
Converter Control Board
Transistores del Inversor
Power Supply Board
Transformadores Sección de Con
Ventiladores Refrigeración
Banco de Condensadore
Inductores de Enlace
PHD Board
Analog Board
Operator Interface
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Electrospeed
Centrilift
Terminales de Entr
Operator Interface Interruptor de Entra
Digital Control Board Fusibles de Entr
Door Interface Board Converter Control Boa
Analog Board SCR's del Conver
PHD Board Terminales de Carg
Transistores del Inver
Inverter Control Boar
Transformador Sección d
Power Supply Board
Ventilador Refriger
Banco de Condensa
Inductores de Enl
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Electrospeed
Centrilift
Operator Interface Selector

Display (Pantalla) (Hand-Off-Automatic)
Operator Interface
Interruptor Principal
Keypad (Teclado)
de Entrada
Ingreso Aire para Placa de Especificaciones

Ventilador

Converter Control
Board
Door Interface Board Terminales de Salida
SCR's del Conversor

Transistores del
Inversor
Ventilador
Refrigeración Power Supply
Board
Inductor de Enlace
Transformadores
Sección de Control
MODELO 1060 NEMA 1

Electrospeed
Centrilift
SECCION 2
ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS
2.1 ESPECIFICACIONES
Frecuencia de Salida: 10 a 120 Hz. a 480V AC
Voltaje de Salida a 60 Hz.: 40 a 480V AC
Frecuencia de Arranque: 3 a 20 Hz.
Tiempo de Sincronización: 0 a 60 segundos
Tope de Alta Frecuencia: 40 a 120 Hz.
Estabilidad de Frecuencia: ± .1 Hz.
Voltios / Hertz: .7 - 10
Lí mite de Baja Frecuencia: 5 a 90 Hz.
Incremento de Voltaje: 0 a 200V AC
Incremento de Voltaje durante Sincronización: 0 a 200V AC
Parada por Sobrecorriente Instantánea (IOT): 170% de Plena Carga
Lí mite de Corriente: 0 a 150% Corriente Nominal
Lí mite de Corriente durante Sincronización
Torque Variable : 0 a 150% Corriente Nominal
Torque Constante : 0 a 200% Corriente Nominal
Voltaje Máximo: 240 a 550V AC
Tiempo de Aceleración: 3 a 200 segundos
Tiempo de Desaceleración: 3 a 200 segundos
Compensación por Deslizamiento: 0 a 7.5%
Alimentaci ón Sección de Control: 24V DC
Eficiencia: >98% a Carga Nominal
Factor de Potencia: .96 a Frecuencia Máxima
2.2 VALORES NOMINALES

Voltaje de Entrada:
Estándar: 460V AC +10%-20%
Opcional: 460V AC ±10%, 50 Hz.
Opcional: 380V AC ±10%, 50 Hz.
Disparo por Bajo-Voltaje: 300V AC
Frecuencia: 60 Hz. ±2Hz
Temperatura de Operación:
NEMA 1 (IP 20): 0 a 40° C (32 a 104° F)
NEMA 3 (IP 54): 0 a 50° C (32 a 122° F)
Temperatura de Almacenamiento: -50 a 70º C (-58 a 158° F)
Humedad:
NEMA 1 (IP 20): 95% (No condensada)
NEMA 3 (IP 54): A la Intemperie
Altura: Hasta 5000 pies


Electrospeed
Centrilift
PARAMETROS ENTRADA
PARAMETROS DE SALIDA @ 480V AC
(AMPS) @ 460V AC
Corriente Corriente Corriente
Op. Continua FUSIBLE CORRIENTE
MODELO* KVA Amps RMS Sobrecarga
60 Seg. Arranque
7 Seg.
1060 o 2060-VT 66 79 95 119 100 83
1075 o 2075-VT 83 100 120 150 200 104
1100 o 2100-VT 111 133 160 200 200 139
1125 o 2125-VT 130 156 187 234 200 163
2150-VT 163 196 235 294 300 205
2200-VT 200 241 289 362 300 252
2250-VT 260 313 376 470 400 327
4300-VT 325 391 469 587 500 408
4350-VT 390 469 563 704 600 490
4400-VT 454 546 655 819 700 570
4500-VT 519 624 749 936 800 652
8600-VT 624 750 900 1125 500 784
8700-VT 748 900 1080 1350 600 940
8800-VT 873 1050 1260 1575 700 1097
8900-VT 1000 1203 1444 1805 800 1267
TABLA 2.1 ESPECIFICACIONES UNIDADES TORQUE VARIABLE

*Cuando se aplican Controladores de Frecuencia Variable a cargas de torque constantte, la potencia de salida (KVA) y la
corriente de operación continua de salida, son disminuidas en un 20%. Las corrientes de sobrecarga y de arranque permanecen
invariables. Los modelos de la lista no incluyen los identificadores del gabinete (e.d. 2200-1VT o 2200-3VT) ni el sufijo
"ICS" que identifica los controladores ICS de las generaciones anteriores de Electrospeeds.
2.3 CARACTERISTICAS
2.3.1 Características Estandar
Interruptor de Desconexión de Potencia de Entrada
Fusibles de Entrada
Gabinete para Propósito General o a Prueba de Agua
Panel para Opciones
Fuente Aislada de 24V DC para Opciones
Fuente de 120V AC @ 3 Amp para Opciones

Indicadores con LEDs en las Tarjetas de Control :

+15V, -15V, +5V
Error de Comunicaci ón

+15V, -15V, +5V
+7V & -7V en c/u de los 6 Circuitos Inversores (12 LEDs en total)

Electrospeed
Centrilift
1 Señal para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total)
1 Señal IOT para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total)
Converter Control
+24V, Board
-24V, +8V, +15V, -15V, +5V
1 señal para c/u de los 6 Circuitos Conversores (6 LEDs en total)
Sobretemperatura
Interface para Operador, montada en Panel Frontal, consta de :

Pantalla de 16 Caracteres Alfanum éricos que muestra :
Parámetros de Operación
Estado de Operación
Corriente de Salida de las Tres Fases (valor RMS cierto)
Voltaje de Salida
Frecuencia de Salida
Fallas e Historia de Fallas para Diagn óstico
Entradas Externas Análogas
Indicaciones con LED :
Energizado
Operando
Falla
Bajacarga
Sobrecarga
Teclas de Control para :
ARRANQUE
PARADA
MODO 1
MODO 2
Teclado para Selección de Parámetros Básicos para :
MODELO DEL CONTROLADOR / PARAMETROS DE SOBRECARGA
VOLTIOS A 60 Hz. / FRECUENCIA DE ARRANQUE
TIEMPO DE SINCRONIZACION / LIMITE DE ALTA FRECUENCIA
LIMITE DE BAJA FRECUENCIA / INCREMENTO DE VOLTAJE
CORRIENTE LIMITE / CORRIENTE LIMITE DURANTE SINCRONIZACION
VOLTAJE DURANTE SINCRONIZACION / LIMITE DE VOLTAJE
TIEMPO DE ACELERACION / TIEMPO DE DESACELERACION
GANANCIA DEL REGULADOR / COMPENSACION POR DESLIZAMIENTO
Teclado para Selección de Parámetros de Control para :
PARAMETROS DE REARRANQUE POR FALLAS
PARAMETROS DE BAJACARGA
FRECUENCIA DE OPERACION
PUNTO DE TRABAJO / FRECUENCIA CON PULSADOR
SELECCION DEL CONTROL ANALOGO
FRECUENCIAS A EVITAR / ROTACION DE SALIDA
Teclado de Pantalla para :
RELOJ / HISTORIA DEL CONTROLADOR
AMPERIOS DE SALIDA / VOLTIOS DE SALIDA
ENTRADAS ANALOGAS
ESTADO ACTUAL
Teclado de Miscel áneos :
“Flecha hacia Arriba” para incremento de Par ámetros
“Flecha hacia Abajo” para decremento de Parámetros
ENTER para introducir los Parámetros modificados.


Electrospeed
Centrilift
Door Interface Board. Proporciona Entradas / Salidas para los siguientes controles que
deben ir montados en la puerta. (Todos estos controles son Opcionales) :
Luces de Indicación
Operando
Bajacarga
Sobrecarga
Sobretemperatura
Voltaje Erróneo
Operando a la Frecuencia Establecida
I O T (Parada por Sobrecorriente Instantánea)
Interruptores de Selección
Local / Remoto
Manual - Apagado - Automático
Rotación Directa / Rotación Inversa
Selector de Señal Análoga
Pulsadores
Arranque
Parada
Parada de Emergencia / Parada Auxiliar
Frecuencia con Pulsador
Medidores (Análogos)
Corriente de Salida (Selector Trif ásico Opcional)
Voltaje de Salida
Potenciómetro de Cambio de Frecuencia
2.3.1 Características Opcionales

Para ser Montadas en la Puerta
Luces de Indicación
Operando
Bajacarga
Sobrecarga
Sobretemperatura
Voltaje Erróneo
Interruptores de Selección
Local/Remoto
Manual - Apagado - Automático
Selector de Señal Análoga

Electrospeed
Centrilift
Pulsadores
Arranque
Parada
Medidores (Análogos)

Corriente de Salida (Selector Trif ásico Opcional)

Voltaje de Salida
Potenciómetro de Cambio de Frecuencia
Transformador de 120V AC @ 3 Amp
Tarjeta Customer Interface Board. Proporciona Terminales para las siguientes Entradas/Salidas Remotas
Salidas para Relevador (Si son necesarias más de tres salidas, se requiere
adicionalmente la tarjeta Auxiliary Relay Board)
Operando
Bajacarga
Sobrecarga
Sobretemperatura
Voltaje Erróneo
Entradas Digitales (Contacto aTierra)
Arranque
Parada
Selección Análoga
Salidas Análogas (Para medidor de 0 - 10V ó 0 - 1mA)
Corriente
Voltaje deTrif
ásica de Salida
Salida
Frecuencia (0 - 75 Hz. ó 0 - 150 Hz.)
Entradas Análogas (De 0 - 5V, 0 - 10V, 4 - 20mA, ó 10 - 50mA)
Análoga A
Análoga B
Tarjeta de Entradas Análogas
Tarjeta de PHD


Electrospeed
Centrilift
GABINETE A PRUEBA DE AGUA, NEMA 3 (IP 54)
SALIDA ENTRADA ALTO ANCHO PROFUNDIDAD PESO
MODELO
KVA* AMPS VOLTS* AMPS IN. CM. IN. CM. IN. CM. LBS. KG.
2060-3VT 66 79 480 80 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
2075-3VT 83 100 480 111 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
2100-3VT 111 133 480 135 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
2125-3VT 130 156 480 160 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
2150-3VT 163 196 480 200 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
2200-3VT 200 241 480 245 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
2250-3VT 260 313 480 315 72 182.9 28 71.1 37.5 95.3 1050 476
4300-3VT 325 391 480 400 78 198.1 36 91.4 46.5 118.1 1650 748
4350-3VT 390 469 480 470 78 198.1 36 91.4 46.5 118.1 1650 748
4400-3VT 454 546 480 550 78 198.1 36 91.4 46.5 118.1 1650 748
4500-3VT 518 624 480 625 78 198.1 36 91.4 46.5 118.1 1650 748
8600-3VT 625 750 480 750 78 198.1 72 182.9 46.5 118.1 3300 1497
8700-3VT 750 900 480 900 78 198.1 72 182.9 46.5 118.1 3300 1497
8800-3VT 875 1050 480 1050 78 198.1 72 182.9 46.5 118.1 3300 1497
8900-3VT 1000 1203 480 1200 78 198.1 72 182.9 46.5 118.1 3300 1497
GABINETE A PRUEBA DE AGUA, NEMA 1 (IP 20)

SALIDA ENTRADA ALTO ANCHO PROFUNDIDAD PESO
MODELO
KVA* AMPS VOLTS* AMPS IN. CM. IN. CM. IN. CM. LBS. KG.
1060-1VT 66 79 480 80 36 91.44 25 63.5 13 33 250 113.4
1075-1VT 83 100 480 111 36 91.44 30.25 76.8 15 38 450 226.8
1100-1VT 111 133 480 135 36 91.44 30.25 76.8 15 38 450 226.8
1125-1VT 130 156 480 160 36 91.44 30.25 76.8 15 38 450 226.8
2060-1VT 66 79 480 80 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
2075-1VT 83 100 480 111 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
2100-1VT 111 133 480 135 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
2125-1VT 130 156 480 160 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
2150-1VT 163 196 480 200 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
2200-1VT 200 241 480 245 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
2250-1VT 260 313 480 315 90 228.6 22 55.9 20 50.8 1000 454
4300-1VT 325 391 480 400 90 228.6 36 91.4 20 50.8 1600 726
4350-1VT 390 469 480 470 90 228.6 36 91.4 20 50.8 1600 726
4400-1VT 454 546 480 550 90 228.6 36 91.4 20 50.8 1600 726
4500-1VT 518 624 480 625 90 228.6 36 91.4 20 50.8 1600 726
8600-1VT 625 750 480 750 90 228.6 72 182.9 20 50.8 3200 1451
8700-1VT 750 900 480 900 90 228.6 72 182.9 20 50.8 3200 1451
8800-1VT 875 1050 480 1050 90 228.6 72 182.9 20 50.8 3200 1451
8900-1VT 1000 1203 480 1200 90 228.6 72 182.9 20 50.8 3200 1451
ESPECIFICACIONES A 380 VOLT, 50 O 60 HZ

MODELO SALIDA ENTRADA MODELO SALIDA ENTRADA
3VT o 1VT KVA* AMPS AMPS 3VT o 1VT KVA* AMPS AMPS
2060 52 79 83 4300 257 391 411
2075 66 100 105 4350 308 469 492
2100 88 133 140 4400 359 546 573
2125 103 156 164 4500 411 624 655
2150 129 196 206 8600 494 750 788
2200 159 241 253 8700 592 900 945
2250 206 313 329 8800 691 1050 1103
8900 792 1203 1263
TABLA 2.2 DIMENSIONES Y PESOS DE LOS CONTROLADORES

Electrospeed
Centrilift
25.00 30.25
3.00 3.00 13.00 15.00

5.00 5.00
36.00 36.00
5.00 5.00
3.00 3.00
MODELO 1075
MODELO 1060 MODELO 1100
MODELO 1125
NEMA 1 NEMA 1
Figura 2.1 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 1000

Electrospeed
Centrilift
32.00
LIFTING EYEBOLTS
4.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY
LIGHTNING/SURGE AREA
ARRESTOR (OPTIONAL)
63.00 TOP VIEW
20.00" DOOR
SWING, 180°
TOP VIEW
26.00" DOOR
SWING, 180°
22.00 21.75
39.50
3.00
92.31
90.00
75.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY
AREA
FRONT VIEW
SIDE VIEW
FRONT VIEW SIDE VIEW
2 1/2" CONDUIT (2 PLCS.)
1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.) CONTROLLER
BASE OUTLINE
10.00
1.50
19.00
39.00 16.12
5.00 1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.) 19.12
2.50
20.50 0.75
22.00
8.00 24.00 11.63

ANCHOR BOLT PATTERN
55.63
6.00
CONCRETE PAD LAYOUT
NEMA 3 NEMA 1

Electrospeed
Centrilift
40.00
LIFTING EYEBOLTS
4.00
LIGHTNING/SURGE
ARRESTOR (OPTIONAL)
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
80.50
TOP VIEW
33.25" DOOR
SWING, 180°
TOP VIEW
34.00" DOOR
SWING, 180°
36.00 21.75
48.25
3.00
92.31
90.00
81.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
4" CONDUIT (2 PLCS.)
1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.) 10.00 CONTROLLER
BASE OUTLINE
1.50
28.00
48.00 16.12
7.00
1/2" ANCHOR 19.12
BOLTS (4PLCS.)
5.50
34.00 1.00
36.00
8.00 32.00 14.00

ANCHOR BOLT PATTERN
66.00
6.00
CONCRETE PAD LAYOUT
NEMA 3 NEMA 1

Electrospeed
Centrilift
76.00
AIR EXHAUST (UPPER AND LOWER) 4.00
LIGHTNING/SURGE
ARRESTOR(OPTIONAL)
80.50
34.00" DOOR
SWING, 180°
TOP VIEW
48.25
3.00
13.00
81.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
FRONT VIEW
SIDE VIEW
14.00
5" CONDUIT (4 PLCS.)
28.00
5.00
1/2" ANCHOR
5.00 70.00
BOLTS (4 PLCS)
5.00
4.00 4.50
8.00
10.00 68.00 14.00
112.00
6.00
CONCRETE PAD LAYOUT
Figura 2.4 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 3


Electrospeed
Centrilift
TOP VIEW
LIFTING EYEBOLTS
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
33.00" DOOR
SWING, 180°
27.38
72.00 26.00
92.31
90.00
CONTROLLER
BASE OUTLINE
2.38
22.13
1/2" ANCHOR 26.00

BOLTS (8 PLCS.)
34.00 1.00
34.00 37.00
72.00
ANCHOR BOLT PATTERN
Figura 2.5 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 1


Electrospeed
Centrilift
SECCION 3
INSTALACION
3.1 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
El controlador debe ser instalado, programado y reparado por personal calificado de mantenimiento eléctrico. Una instalación
u operación inadecuada del controlador puede ocasionar da ño al personal o al equipo. El controlador tiene que ser instalado
y aterrizado de acuerdo con los c ódigos eléctricos nacionales y locales. Al interior del gabinete existen voltajes que son
potencialmente letales. Debe tenerse un cuidado extremo y asegurarse de que todas las fuentes de potencia sean desconectadas
antes de empezar la instalación o efectuar trabajos de reparaci ón o mantenimiento.
3.2 CHEQUEOS INICIALES
Antes de la instalaci ón del controlador inspeccione cuidadosamente la unidad haciendo énfasis en lo siguiente:
• Busque daños f ís icos en el controlador. Daños visuales en el contenedor de transporte o en el gabinete.
• Quite todos los materiales de empaque (cintas, espumas, cartones, etc.)
• Corrobore la información de todos los componentes de la aplicación. Los datos de placa del controlador, de los
transformadores y del equipo de fondo deben ser compatibles.
• Verifique las conexiones internas. Asegúrese de que todas las tarjetas, cables, componentes y todos los
conectores, estén correctamente ajustados y en su sitio.
3.3 INSTALACION DEL CONTROLADOR
Los gabinetes son dise ñados especialmente para ser manipulados de una forma segura empleando una barra que se coloca
en las argollas de levante encontradas en la parte superior de la unidad, verifique la capacidad de levante antes de mover la
unidad. En la tabla 2.2 de la secci ón 2.4 se indican los pesos de cada unidad espec í fica.
El gabinete de propósito general (NEMA 1, IP20) está acondicionado para trabajar en la mayor í a de las instalaciones de salas
de control o f ábricas; sin embargo, debe tenerse bastante cuidado en la selecci ón de la ubicación. El área debe ser bien
ventilada para permitir el libre fluido de aire a través de la entrada filtrada de los controladores. La entrada y salida del aire
refrigerado se encuentran ubicadas en la parte frontal del controlador, siendo necesario s ólo un mí nimo de un metro libre en
la parte frontal del gabinete para mantenimiento, el cual es m ás que suficiente para la circulación del aire refrigerante; no se
requiere ningún espacio adicional lateral, trasero o en la parte superior. Deben ser evitadas áreas con vapores de aceite, con
excesiva humedad, o con mezclas corrosivas o inflamables en el ambiente. El gabinete a prueba de agua (NEMA 3, IP54)
está acondicionado para instalaciones a la intemperie en locaciones no riesgosas. En locaciones con temperaturas
extremadamente altas se recomienda un protector contra el sol. Debe permitirse un espacio libre de mí nimo un metro (36")
tanto en la parte frontal como en la parte trasera del gabinete para efectos de mantenimiento y para la circulación del aire
refrigerante. Nunca instale el controlador cerca de fuentes generadoras de calor como: transformadores, generadores u otros
controladores. Es necesario que exista un suministro de aire refrigerante con una temperatura de máximo 50 grados
centí grados para los ventiladores de enfriamiento montados en la parte trasera del gabinete.
3.4 ALAMBRADO DE POTENCIA

En los gabinetes de propósito general la entrada de los cables de potencia se hace por la parte superior y en los gabinetes a
prueba de agua se hace por el lado derecho . En las figuras 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 y 2.5 se muestran las ubicaciones recomendadas
para las acometidas de entrada. En las tablas 3.1 y 3.2 se listan los tama ños de los cables recomendados, basado en una
temperatura ambiente de 40 ºC y con temperaturas de cable m í nimo de 75 ºC. Para encontrar el tamaño del cable recomendado,
obtenga primero el tamaño del fusible del controlador, de la tabla 2.1. Debe tenerse en cuenta que éstas son sólo
recomendaciones. El alambrado de potencia debe hacerse de acuerdo con los códigos eléctricos nacionales y locales, basados
en temperaturas ambientes máximas. Conecte los cables a los terminales ubicados en los interruptores de entrada; no es
importante mantener la secuencia de fase de la potencia de entrada pues el controlador es insensible a ésta.

Electrospeed
Centrilift
FUSIBLE TAMAÑO CABLE DIMENSION TERMINAL (por fase)
(AMPS) POR FASE ENTRADA SALIDA
100 # 2 AWG 1un. 14-1/0 1un. 6-250 MCM
200 # 3/0 AWG 1un. 4-300 MCM 1un. 6-250 MCM
300 2-2/0 AWG 1un. 4-250 MCM & 2ea. 6-250 MCM
1un. 2/0-500 MCM
400 2-4/0 AWG 1un. 4-250 MCM & 2un. 6-250 MCM
1un. 2/0-500 MCM
500 2-300 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
600 2-400 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
700 3-350 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
800 3-400 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
2 - 500 4-300 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
2 - 600 4-400 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
2 - 700 6-350 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
2 - 800 6-400 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
TABLA 3.1 CABLES RECOMENDADOS PARA CONTROLADOR
Las dimensiones sugeridas corresponden a las recomendaciones del National Electric Code de USA. Deben verificarse
los códigos y requerimientos de cada localidad para seleccionar los tama ños reales.
FUSIBLE COBRE ALUMINIO o
POR FASE
(AMPS) CABLE No
ALUMINIO RECUBIERTO EN COBRE
CABLE No
100 # 8 AWG # 6 AWG
200 # 6 AWG # 4 AWG
300 # 4 AWG # 2 AWG
400 # 3 AWG # 1 AWG
500 # 2 AWG # 1/0 AWG
600 # 1 AWG # 2/0 AWG
700 # 1/0 AWG # 3/0 AWG
800 # 1/0 AWG # 3/0 AWG
2 - 500 # 2/0 AWG # 4/0 AWG
2 - 600 # 3/0 AWG # 250 kcmil
2 - 700 # 4/0 AWG # 300 kcmil
2 - 800 # 4/0 AWG # 350 kcmil
TABLA 3.2 CABLES DE TIERRA RECOMENDADOS PARA CONTROLADOR


Electrospeed
Centrilift
3.5 ALAMBRADO DE LA CUSTOMER INTERFACE BOARD
Todas las entradas

asegurarse y salidas
que la CIB a control
se encuentre remoto
instalada en deben conectarse
forma correcta al panel
y que de la de
los puentes Customer Interface
control se Board,
encuentren CIB
en las (ver figura
posiciones 3.1). Debe
adecuadas. El
alambrado de control en AC debe hacerse mí nimo con alambres 14 AWG y debe ir por una tuberí a separada de la del alambrado de control
en DC. Las entradas análogas A y B, deben ser conectadas por cable blindado, con par arrollado, m í nimo de 20 AWG.
Todas las señales de control deben conectarse a la unidad a través de la Customer Interface Board. Cuando se conecten las opciones, debe
asegurarse que todos los puentes, se ñales y contactos, estén de acuerdo con el diagrama. El empleo de la Customer Interface Board
proporciona la protección adecuada al controlador contra transientes que puedan ser inducidos en los cables de se ñal externa.
Los terminales 1, 2, 3, y 5, 6, 7 son empleados para las entradas an álogas A y B respectivamente y se conectan a la señal para modo punto
de operación (set point) o modo seguidor. La selección del modo set point o modo seguidor se hace desde el Operator Interface Board.
Asegúrese que el puente JMP5 se encuentre adecuadamente programado de acuerdo con la se ñal de entrada: en modo de corriente o de
voltaje, en rango de 10-50mA ó 4-20mA, o en rango de 0-10 ó 0-5V.
El terminal 4, salida de 10VDC, es empleado junto con los terminales 1, 2 y 3 cuando la entrada an áloga B es programada como
potenci ómetro remoto de velocidad. Ver detalles de conexión en la figura 3.2
Los terminales 8 a 14 proporcionan señales que pueden ser le í das en amperí metros análogos así :
Los terminales 8, 9, 10 y 11 son empleados para el registro de las corrientes de salida. Puede emplearse un conmutador para leer las tres fases con un solo
medidor (ver detalles de conexión en la figura 3.1). El terminal 8 es el retorno de tierra y los terminales 9, 10 y 11 son las fases A, B y C respectivamente.
El medidor debe ser de 0-1mA DC.
Los terminales 12 y 13 son empleados para el registro de la frecuencia de salida. La selección del rango entre 0-75 ó 0-150 Hertz y la calibración del lazo
respectivo se hace en la tarjeta Door Interface Board. El medidor debe ser de 0-1mA DC.
Los terminales 13 y 14 se emplean para el registro del voltaje de salida. El medidor debe ser de 0-600 voltios, 0-1mA DC.
Los terminales del 15 al 29 emplean el puente m últiple JMP4 para seleccionar el modo de operaci ón de cada interruptor. Los interruptores pueden
programarse individualmente para que trabajen en modo local y remoto o sólo en modo remoto.
Los terminales 15 a 17, entradas digitales A y B, son para uso futuro.
Los terminales 18 y 19 son empleados para seleccionar las entradas análogas A y B.
Los terminales 20 y 21 son para conectar un pulsador para la operación “ jog” (contactos N/0). Ver sección 5.3.21.
Los terminales 22 y 23 son para conectar un conmutador “directo/reverso”, para el cambio de sentido de giro del voltaje de salida.
Los terminales 24 y 25 son para conectar un interruptor de parada auxiliar (contactos N/0).
Los terminales 26 y 27 para conectar un interruptor de parada (contactos N/0).
Para una parada de emergencia remota, conecte un interruptor como está mostrado en la figura 3.2. Para asegurar que la parada en emergencia funcione en
todos los modos, seleccione los terminales Auxiliary Stop y Stop en “Local/Remote” con el puente JMP4.
Los terminales 28 y 29 son para conectar un interruptor de arranque (contactos N/0).
Los terminales 30 y 31 se conectan a la fuente de alimentaci ón, recibiendo +24VDC aislados.
El terminal 32 suministra los +24VDC aislados.
La tarjeta Customer Interface Board provee tres contactos (N/O o N/C), (terminales 33, 34 y 35; 36, 37 y 38; ó 39, 40 y 41) para circuitos
externos indicadores/alarmas. Si la instalación requiere de más de tres señales, puede emplearse una tarjeta auxiliar de relevos (Auxiliary
Relay Board). Para conectar los circuitos externos indicadores/alarmas, seleccione cualquier combinaci ón de las funciones Run
(Operando), Underload (Bajacarga), Overload (Sobrecarga), Over Temperature (Sobretemperatura), Wrong Voltage (Problemas con
Voltaje de Entrada), Set Hertz (A la Frecuencia Programada), Instantaneous Overload Trip (Parada Instant ánea por Sobrecorriente), Fault
(Falla), Set Point Alarm (Alarma por Señal Análoga), o Digital Input A or B Alarm (Alarma por Se ñal Digital A o B)

Electrospeed
Centrilift
TO OPTIONS BOARD
(AUX. RELAY BOARD ETC.)
J2
AMP CHART SCALE
DRIVE SIZE
RJMP3 (TRANSISTOR AMMETER
MODULES SCALE
RUN
UL
PER PHASE)
RY3 CTB1
OL
1 100
OT
N.O. 41 2 200
WV
N.C. 40 3 300
SET HZ
4 400
IOT COM 39
5 500
FAULT
6 600
SP ALM
7 700
DINA
8 800
RJMP2
RUN
3 PHASE AMMETER OPTION
UL RY2 CTB1
TO CUSTOMER
OL
N.O. 38 INDICATOR/ALARM
OT PHASE SELECT
CIRSUITS (SELECT
WV N.C. 37 ANY COMBINATION A
SET HZ 11
COM 36 FUNCTIONS WITH TO B
IOT 10
RJMP 1-3)5A 120VAC CTB1 C
FAULT 9
OR 30VDC
SP ALM 8
DINA
RJMP1
REMOTE EMERGENCY STOP
RUN
UL
RY1 CTB1
OL 27
OT 25
N.O. 35
WV 24
SET HZ N.C. 34 26
IOT COM 33
FAULT
SP ALM TO INSURE THAT E-STOP FUNCTIONS
DINA IN ALL MODES SELECT L/R WITH
JUMPER JMP4 FOR ASTOP AND STOP
CTB1
24VI 32
ISOLATED POWER
24VI 31 TO POWER
24VDC
IGND 30 SUPPLY J10
INPUT 29
START REMOTE POT DETAIL
IGND 28
JMP4
USE JMP4 TO SELECT
INPUT 27
START STOP MODE OFOPERATION 4
IGND 26
STOP OF EACH SWITCH.
ASTOP AUX. STOP INPUT 25 SWITCHES MAY BE
IGND FWD
FW.RV 24 INDIVIDUALLY MADE 3 2-10K
INPUT TO
DIGITAL FORWARD/REVERSE 23 REV TO FUNCTION IN
IGND CTBI
SELECT 22 REMOTE ONLY OR IN
JUMPERS JOG INPUT 21 BOTH LOCAL AND 2
IGND 20 A REMOTE MODES.
JOG
INPUT 19 B 1
A/B SEL ANALOG SELECT
DINA A/B IGND 18
SELECT 0-10V WITH
DINB DIGITAL INPUT A 17
DINA JUMPER JMPS-B
IGND 16 FUTURE USE
DIGITAL INPUT B DINB 15 0-600V
OUTPUT VOLTAGE VACM 14
GND 13 0-75 HZ
OUTPUT FREQUENCY HZM 0-150 HZ
12 METER MOVEMENT
0-100%
APHM 11 0-1 mA DC
METER OUTPUTS
OUTPUT BPHM 10
SEE AMP
CURRENT CPHM 9 SCALE CHART
GND 8
JMP5
+IN 7
ANALOG IN A B ANALOG INPUT A
-IN 6 TO CUSTOMER SET POINT OR FOLLOWER
MODE CURRENT
VOLTAGE GND 5 SIGNAL.
MODE WITHSELECT SET POINT
OPERATOR KEYOR FOLLOWER
PAD. SELECT
+10V 4
4-20 MA TYPE OF SIGNAL WITH JMP5-A/B. SEE DETAIL
+IN 3
10-50 MA ANALOG INPUT B FOR REMOTE SPEED POT CONNECTION.
RANGE 0-5 V -IN 2
0-10 V GND 1
J1
TO DOOR INTERFACE BOARD
Figura 3.1 Diagrama de Conexiones Customer Interface Board


Electrospeed
Centrilift
SECCION 4
DESCRIPCION FUNCIONAL
4.1 INTRODUCCION
En esta sección se proporciona una descripción detallada del controlador Electrospeed ICS. El diagrama
básico es empleado como guí a para mostrar los bloques funcionales, y cada bloque es discutido en detalle .
4.2 DIAGRAMA EN BLOQUES
La sección de potencia esta dividida en tres secciones b ásicas: CONVERSORA, ENLACE DC, e
INVERSORA. En la figura 4.1 se muestra el diagrama circuital de potencia b ásico para el controlador
Electrospeed
control como ICS. Representa
bloques y muestraesquem áticamente el de
las interconexiones circuito
todos de
los potencia, mostrando
componentes las secciones
de potencia, de
las tarjetas
electrónicas, etc.
CONVERTER D.C. LINK INVERTER
A.C. TO
LINE MOTOR
CONVERTER BOARD INVERTER BOARD
DIGITAL
CONTROL
BOARD
(DCB)
CUSTOMER DOOR
INTERFACE INTERFACE OPERATOR
BOARD BOARD INTERFACE
BOARD
(CIB) (DIB)
(OIB)
OPTIONAL
Figura 4.1 Diagrama en Bloques Básico

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Centrilift
4.3 SECCION CONVERSORA
4.3.1 Introducción
La sección conversora consiste en seis SCR’s conectados en configuración puente rectificador trif ásico
de onda completa. En esta sección además de rectificarse la potencia trif ásica de entrada, se regula el
voltaje del bus DC. Este tipo de conversor com únmente es conocido como conversor de seis pulsos,
conversor controlado o simplemente conversor a SCR’s. El conversor a SCR’s es controlado por la
tarjeta Converter Control Board (CCB). En los controladores de más potencia, los SCR’s conversores
se conectan en paralelo para alcanzar las corrientes requeridas, y se emplea una segunda tarjeta llamada
Auxiliary Converter Board que proporciona las conexiones de disparo a las compuertas adicionales.
4.3.2 SCR’s Conversores
Los SCR’s empleados en la sección conversora de todos los Electrospeed se encuentran en forma de
módulos, diseñados para ser montados directamente sobre los disipadores de calor. El aislamiento entre
la base del módulo y los componentes internos es de 2500VAC. Cada módulo contiene dos SCR’s (ver
figura 4.2); el ánodo de un SCR está conectado al cátodo del otro; el punto de interconexi ón es el terminal
1 (AK) y es el sitio de entrada de la corriente alterna. El cátodo del primer SCR es el terminal 2 (K) y
se conecta al bus positivo; el ánodo del segundo SCR es el terminal 3 (A) y se conecta al bus negativo.
A los SCR´s conectados al bus positivo se les denomina “positivos” y “negativos” a los conectados al
bus negativo. Los terminales 4, 5, 6 y 7 son para las señales de disparo que provienen de los conectores
J1 y J2 de la Converter Control Board.
7
K2
6
G2
1 2 3
AK K A
45
K1
54
G1
Figura 4.2 Diagráma interno de un Módulo SCR

4.3.3 Converter Control Board (CCB)
La tarjeta CCB contiene circuiterí a para: a) suministrar las señales de disparo a los SCR ’s conversores, b) captar
las señales de voltaje de entrada A/B, B/C y C/A, c) captar el voltaje DC del bus, d) recibir la se ñal de control de
los interruptores de temperatura colocados en los disipadores de calor, d) suprimir los transientes que puedan
provenir de rayos o variaciones abruptas en la lí nea, eliminando falsos disparos de los SCR ’s, (ver figura 4.3).


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La Converter Control Board realiza siete funciones básicas, descritas a continuación:
1.) Disparo del Conversor: Las entradas de la sección conversora ingresan por los terminales 1 a 6 de
J3; se originan en la Digital Control Board y consisten en trenes de pulsos de 0-5VDC que se activan en
bajo para inmunidad al ruido. Un arreglo de resistores actúa como resistencia de pull-up para la entrada
conversora. Otro arreglo de resistores proporciona aislamiento a las se ñales de entrada para impedir
daños ante la eventualidad de cortocircuitos inadvertidos. J4 es el punto de conexi ón con la Auxiliary
Converter Board, discutida anteriormente. Un arreglo de transistores alimenta los primarios de seis
transformadores de pulsos, cuyos secundarios se conectan a J1 y J2, suministrando las se ñales de
compuerta-c átodo para los SCR’s positivos y negativos respectivamente. Los LED’s CR3, 6, 9, 12, 15,
y 18 entregan una indicación visual de que las se ñales del conversor están alcanzando los transformadores
de pulso. El puente JP1 permite inhabilitar al conversor para efectos de diagnóstico.
2.) Detección de voltaje fase-fase: Esta porción de la CCB detecta el voltaje trif ásico fase-fase de entrada,
lo atenúa y lo enví a a la Digital Control Board. Las señales son tomadas de las conexiones de los cátodos
de los SCR’s negativos. Las fases A y B del voltaje de entrada se restan por medio de un amplificador
operacional conectado en configuración diferencial; la salida es sinusoidal y tiene una proporci ón de 7.07
voltios pico por cada 500VAC de entrada; es decir, con una atenuaci ón de 100 a 1. Los voltajes B - C
y C - A son conectados a dos circuitos similares, obteni éndose la representación de los tres voltajes fase
- fase. Estas señales son entregadas por los terminales 8, 9 y 10 de J3.
3.) Detección de sobretemperatura: Este circuito está conectado a los terminales 1 y 2 de J7 y transmite

la señal de los contactos de los interruptores de sobretemperatura localizados en los disipadores de calor
del controlador. En los controladores serie 2000 hay un interruptor, en los serie 4000 hay dos y en los
serie 8000 hay cuatro, conectados en serie. Los interruptores son normalmente cerrados, y se abren con
temperaturas superiores a 194 grados Farenheit. El LED CR19 proporciona una indicaci ón visual de que
hay una condición de sobretemperatura.
4.) Supresión de Transientes (AC Snubbers): Para limitar falsos disparos son empleados seis supresores
de transiente RC, uno por cada SCR, conectados a los terminales 4, 8, 12, 16 y 20 de J7. Estos puntos
están marcados como +DC BUS UNFILTERED (Bus DC positivo sin filtrar), A PH. SNUBBER INPUT
(entrada supresora de la fase A), B PH. SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase B), C PH.
SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase C) y -DC BUS (Bus DC negativo) respectivamente.
5.)
DCB.Captaci ón delalVoltaje
La entrada del
circuito sebus DC:
hace porEste circuito capta
los terminales el voltaje
1 y 20 del bus DC y+DC
de J6, denominados transmite
BUS la se ñal a la
FILTERED
(BUS DC positivo filtrado) y -DC BUS (Bus DC negativo) y es entregada a un amplificador diferencial;
la señal de salida condicionada es entregada por el terminal 11 de J3.
6.) Captación de la Corriente del Bus DC: Este circuito es únicamente para operaciones especiales y no

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será cubierto en este manual.
7.) Fuente de Alimentación: La fuente de alimentación recibe de la DCB voltajes no regulados de

+8VDC, +24VDC, y -24VDC por los terminales 25/26, 27/28, y 29/30 de J3. Son empleados reguladores
de estado sólido para convertir estos voltajes a 5VDC, 15VDC, y -15VDC respectivamente. Seis LED’s
proporcionan una indicación visual de la presencia tanto de voltajes sin regular (CR22, CR27 y CR25)
como regulados (CR23, CR24, y CR26). Son adem ás suministradas tierras análogas y digitales desde J3
por los terminales 31/32 y 33/34/35/36, denominadas A GND y D GND.
Figura 4.3 Converter Control Board


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4.3.4 Auxiliary Converter Board (ACB)
Esta tarjeta
terminal seCCB
J4 de encuentra
y el J4sobre la Converter
de la ACB. La ACBControl Board.
es idéntica Las dos
a la secci ón detarjetas
disparosedeinterconectan por el
la CCB, incluyendo
los seis LED’s que proporcionan indicación visual de la presencia de señal en las compuertas de los
SCR’s.
4.4 ENLACE DC
4.4.1 Introducción
El enlace DC consiste en inductores, condensadores del bus DC, y condensadores auxiliares del bus. En
la sección conversora se convierten las tres fases de entrada en corriente directa, sin embargo, existe una
gran cantidad de rizado (ripple) que se incrementa con la carga. El prop ósito de los componentes del
enlace DC es filtrar el rizado del voltaje del bus DC.
4.4.2 Inductores De Enlace
Son empleados múltiples inductores de enlace en paralelo para lograr la potencia requerida; en los
controladores a prueba de agua los inductores se localizan en la base del gabinete y están sumergidos
en aceite para refrigeración; en los gabinetes de propósito general los inductores se localizan en la parte
inferior, justo debajo de la entrada del aire refrigerante.
4.4.3 Condensadores Del Bus DC
Los condensadores del bus se encuentran en parejas conectadas en serie para soportar los voltajes
manejados; las parejas se encuentran en paralelo entre sí para lograr las capacitancias requeridas. En los
gabinetes a prueba de agua los condensadores del bus est án localizados en la parte inferior, justo sobre
la base; en las unidades de prop ósito general se encuentran detrás de los inductores de enlace, en la parte
inferior del gabinete.
Para asegurar que ninguno de los condensadores tenga más del 50% del voltaje del bus DC sobre sí , son
empleadas resistencias de sangrí a (bleeder resistors). En los controladores de propósito general las
resistencias son conectadas directamente a los terminales de los condensadores y en los gabinetes a
prueba de agua, son montadas en tarjetas de circuito impreso (Bleeder Resistor Boards) localizadas en
la base del gabinete junto a los inductores de enlace. Un ensamblaje de cable conecta la Bleeder Resistor
Board con una tarjeta conectada directamente al bus de condensadores (Cap Deck Board).

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4.4.4 Condensadores Auxiliares Del Bus DC
Estos condensadores son utilizados únicamente en los gabinetes de propósito general, donde los
condensadores principales se encuentran localizados muy lejos de la sección inversora. Se encuentran
ubicados cerca de la sección inversora, en un panel horizontal llamado “Air Dam”, justo debajo de los
disipadores de calor. Las resistencias bleeder son acopladas directamente a los terminales de los
condensadores.
4.5 SECCION INVERSORA
4.5.1 Introducción
La sección inversora consiste en seis interruptores de potencia a base de transistores bipolares, y de la

tarjeta Inverter Control Board.
4.5.2 Transistores
Los transistores empleados se encuentran en m ódulos constituidos por dos transistores triples en
configuraci ón Darlington y por dos diodos en antiparalelo; los transistores y los diodos est án conectados
internamente de forma tal que conforman una fase del inversor; la figura 4.4 muestra el diagrama interno
del módulo. El emisor del primer transistor se encuentra internamente conectado al colector del segundo
transistor; el punto de unión se designa C2E1 y es la salida de la sección inversora. El colector C1 y el
emisor E2 restantes son conectados a los buses positivo y negativo respectivamente.
C1 C2 E1 E2
B12
B22
B11
B21
B1 B2
Figura 4.4 Diagrama Interno de un Modulo Transistor


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Los diodos en antiparalelo son conectados directamente a cada transistor, el c átodo al colector y ánodo
al emisor, proporcionando un circuito de retorno a las corrientes reactivas ante cargas inductivas.
Por su diseño, los transistores pueden ser operados en paralelo; los par ámetros crí ticos son acoplados en
cada transistor de manera que cada dispositivo puede ser f ácilmente reemplazado. Cada módulo está
diseñados para ser montados directamente sobre los disipadores de calor, obteni éndose un aislamiento
de 2500VAC entre la base del módulo y los componentes internos.
4.5.3 Tarjeta Inverter Control Board (ICB)
Esta tarjeta proporciona el enlace entre la Digital Control Board y la secci ón Inversora del controlador
(ver figura 4.5). Realiza cinco funciones básicas, descritas a continuación :
1.) Señales del Inversor : Proporciona acople y aislamiento para las se ñales del inversor desde y hacia
la Digital Control Board. Hay seis se ñales de la DCB hacia la ICB que determinan el estado de los
interruptores de potencia, denominadas A+, A-, B+, B-, C+ y C-; cada una de estas señales se encuentra
ópticamente aislada de la circuiterí a de potencia, donde los circuitos se encuentran a un potencial elevado
con respecto a la DCB.
Figura 4.5 Inverter Control Board

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El aislamiento del acople óptico es de 2500 voltios RMS, impidiendo que problemas que puedan
presentarse en la inversora, sean transmitidos a la Digital Control Board. Por la misma razón, todas las
Señales de Falla provenientes de los circuitos del controlador, son también acopladas ópticamente. Las
Señales de Falla son discutidas posteriormente.
2.) Disparo de Base Proporcional: La ICB suministra disparo de base proporcional a los transistores de
potencia. El circuito de disparo de base para los transistores funciona como un regulador de corriente que
proporciona tanta corriente como sea necesaria, dependiendo de la corriente de salida. Esto se realiza
leyendo permanentemente la caí da de voltaje entre emisor y colector, suministrando sólo la corriente de
base necesaria para garantizar que el transistor se mantenga en saturación.
Las señales de entrada a la Inverter Control Board provenientes de la Digital Control Board se activan
en bajo; son enviadas a la base del transistor de potencia a través del conector J1. Al interior de cada
módulo transistor, están conectados en el mismo punto el colector del transistor negativo con el emisor
del transistor positivo. Cuando la señal de entrada de la DCB es alta, el circuito de base proporcional es
desactivado, produciéndose una corriente de base negativa de corta duraci ón que hace que el transistor
se apague rápidamente y se mantiene una polaridad negativa en la base para asegurar que el transistor
permanezca desactivado.
3.) Detección de Condición de Sobrecorriente: La ICB proporciona detecci ón y protección al transistor

ante una condición de sobrecorriente. Los voltajes entre emisor y colector en cada transistor de potencia
son permanentemente leí dos; si por alguna circunstancia alguno de estos voltajes aumenta
significativamente por encima del rango normal (dos o tres voltios), el transistor sale de saturación,
indicándose que hay una corriente de base insuficiente para mantener la corriente del colector
demandada. La cantidad de calor generada por el transistor es el producto de la corriente de colector y
la caí da de voltaje entre el colector y el emisor; al estar el transistor en saturación, se producen las
mí nimas pérdidas por disipación de calor pues en esta condición se tienen las mí nimas caí das de voltaje.
Si es detectada la condición de “salida de saturación” mientras el transistor está activado, se realizan 3

funciones: A) El circuito de base es desactivado independientemente de cual sea la señal proveniente de
la Digital Control Board; B) El LED de sobrecorriente se enciende, y C) Se enví a una señal a la Digital
Control
borrar elBoard a trav
circuito deésdetecci
de un opto-aislador, indicáéndole
ón, instantes despu que ocurri
s de que una
actúa,ósi el falla.
puenteEsta
JP1se ñest
al áes colocado
empleadaen
para
la
posición “AUTORESET”. El reset automático para este tipo de falla se suministra principalmente para
aplicaciones en áreas remotas, para evitar que fallas esporádicas pueden impedir el re-arranque
automático.


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4.) Lectura de Corriente de Salida: La corriente de salida del controlador es leí da permanentemente por
tres transformadores de corriente, colocados de forma tal que las barras del bus de salida del controlador
corresponden a los primarios. Los secundarios son conectados al conector J102 de la Inverter Control
Board. Cada transformador de corriente tiene diferentes posiciones, seleccion ándose la que corresponde
con la potencia del Controlador (ver tabla 4.2). Con resistencias en serie se obtienen voltajes de corriente
alterna proporcionales a las tres fases de la corriente de salida. Cada se ñal de voltaje es acondicionada
por medio de un amplificador operacional y luego es llevada a un conversor RMS cierto y a un
rectificador de precisión. Las salidas de los conversores son enviadas a la DCB por los terminales 13,
14 y 15 del conector J102, correspondientes a las fase A, B y C respectivamente.
5.) La fuente de alimentaci ón para operar la Inverter Control Board puede dividirse en dos secciones
básicas : una sección alimenta el disparo de los transistores y la otra sección es para la alimentaci ón de
la sección lógica.
La primera sección consiste en seis fuentes de alimentación aisladas y no reguladas, empleadas para
alimentar los circuitos de base proporcional. Provienen directamente de la tarjeta Power Supply y
suministran aproximadamente 6.5VCD a cada circuito de base de los transistores de potencia. Estas
fuentes son conectadas a J105, 106, y 107, correspondiendo a las fases A, B, y C respectivamente. Los
terminales 1, 2 y 3 son las conexiones para las tensiones positiva, com ún y negativa de los transistores
positivos y los terminales 6, 7 y 8 son las conexiones para las tensiones positiva, com ún y negativa de
los transistores negativos. Los LEDs LD3 y LD4 en cada uno de los circuitos inversores proporcionan
indicaci ón visual de que la alimentación se encuentra presente.
Modulos Transistores
Posición del CT
Por Fase
1 125
2 250
3 375
4 500
5 625
6 750
7 875
8 1000
TABLA 4.1

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La segunda sección proviene de la tarjeta DCB y es para alimentar la secci ón lógica. Consiste en fuentes
no reguladas de +8 y ±24 voltios que provienen de los terminales 25/26, 27/28 y 29/30 de J101 y son
regulados con circuitos integrados para suministrar +5V y ±15V. El común de la fuente de alimentaci ón
son los terminales 35/36. Los LEDs LD101, 102 y 103 proporcionan una indicaci ón visual de que la
alimentaci ón se encuentra presente. Son suministradas una tierra análoga por los terminales 31/32 y una
tierra digital por los terminales 33/34 de J101.
4.6 DIGITAL CONTROL BOARD (DCB)
4.6.1 Introducción
La tarjeta Digital Control Board es el principal bloque de control para el circuito de potencia. Su principal
función es la de controlar la operación básica del controlador de frecuencia variable. Se conecta
directamente con la Converter Control Board y con la Inverter Control Board y les suministra las señales
que indican cuándo disparar los SCR’s de entrada y los transistores de salida. Se comunica con la
Operator Interface Board para recibir los parámetros de programación y operación y para trasmitirle para
ser mostradas en la pantalla, las se ñales de estado, de fallas, de programación, etc. La Digital Control
Board es mostrada en la figura 4.6
4.6.2 Microcomputador
La DCB emplea un microprocesador INTEL 8097 que opera a 12 Megahertz. El microprocesador 8097
tiene incorporado un conversor análogo digital con un multiplexor para 8 salidas; tiene lí neas comunes
de direcciones y datos, por lo que se requiere de dos circuitos octales para acceder a las direcciones. El
programa que controla la operación del microprocesador se encuentra almacenado en dos EPROMS de
128K X 8.
Los buses de dirección y de datos de laDigital Control Board son conectados externamente con la
Operator Interface Board. Ocho bits del bus de datos, diez bits del bus de direcci ón y las señales de
protocolo son acondicionadas y conectadas a trav és de J1 a la OIB. Todos los parámetros para la
operación del controlador se reciben de la OIB a través de este puerto de comunicación en paralelo. La
DCB a su vez enví a a la OIB las señales que deban ser mostradas en la pantalla ubicada en el panel frontal
del controlador. Una señal desde el microprocesador hacia el LED “LOST COM” (D23) indica la
pérdida de comunicación entre la DCB y la OIB. Un circuito de borrado (reset) asegura que el
microprocesador se inicialice adecuadamente cada vez que se aplique energí a.


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Figura 4.6 Digital Control Board
4.6.3 Operación Del Conversor
La DCB recibe los tres voltajes fase-fase detectados por la CCB, a trav és de los terminales 9, 8 y 10 de
J3 denominados FASE A/B, FASE B/C y FASE C/A respectivamente. Cada una de estas señales es
rectificada y enviada a un comparador. Los comparadores solo act úan si los voltajes de entrada del
controlador son superiores a 300VAC. Las salidas de los comparadores son conectadas al microprocesador
y son empleadas para determinar si se encuentran presentes las 3 fases de entrada y si el valor es suficiente
para una correcta operación del controlador.

Antes de ser rectificadas, las se ñales FASE A/B y FASE B/C son entregadas a un comparador cuya salida
es una onda cuadrada con el cruce por cero coincidiendo con la se ñal de entrada sinusoidal. La onda
cuadrada de salida asociada con FASE A/B se llama Z-XING; es conectada directamente al
microprocesador y empleada para detectar el cruce por cero del voltaje de entrada del controlador. Esta

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señal es crí tica para la operación del conversor. El punto en el tiempo en el cual las tensiones de entrada
A y B se cruzan, es empleado como referencia para determinar el ángulo de retraso para el disparo de
los SCR’s, que a su vez determina el voltaje en bus DC. La onda cuadrada de salida asociada con FASE
BC se le llama ROTATION; está conectada al microprocesador y es empleada en conjunto con la se ñal
Z-XING para determinar la secuencia de fase de la tensi ón de entrada, permitiendo al controlador ser
insensible a ésta.
Además de las señales del voltaje de entrada la DCB emplea las señales “SET FREQUENCY”, “VOLTS
AT 60 HZ”, etc., para determinar el ángulo de retraso adecuado y enviar las seis se ñales digitales para
disparar los SCR’s del conversor. Estas señales se originan en el microprocesador y son convertidas en
una serie de pulsos por medio de compuertas AND y un oscilador. La salida del oscilador se sincroniza
con las salidas digitales del microprocesador por medio de la se ñal SYNC. Las entradas a las seis
compuertas AND provenientes del oscilador pueden ser inhibidas, lo que a su vez inhabilita las salidas
del conversor. Las salidas de las seis compuertas AND son invertidas y enviadas a la Converter Control
Board, a través de los terminales 1, 2, 3, 4, 5 y 6 del conector J3.
El conversor puede ser habilitado o inhabilitado con la salida CNVEN del microprocesador. La señal es
transferida a un circuito flip-flop cuya salida inhibe al conversor cuando baja. La entrada RESET es
originada en el circuito de inicialización y asegura que el flip-flop inhabilite al conversor cuando el
controlador es energizado. Otro circuito que inhabilita al conversor es empleado cuando se presenta una
condición de falla y es discutido en la porción “Manejo de Fallas” de esta sección.
El voltaje DC del bus es leí do por la Converter Control Board; la se ñal es enviada a la DCB por el terminal
11 de J3 y es denominada VDC. VDC es acondicionada y conectada al terminal 17 de J1, donde es
denominada VAC. VAC es proporcional al voltaje AC de salida del controlador y es enviada a las tarjetas
Door Interface Board y Customer Interface Board a trav és de la Operator Interface Board, disponi éndose
de salidas análogas para indicación local y remota. La se ñal VAC es suministrada también a otros dos
circuitos: uno es el circuito VCO que será discutido en la porción “Regulación” de esta sección y el otro
circuito reescala la señal y la conecta a la entrada análoga del microprocesador.
La entrada TEMP SW (interruptor de temperatura) se origina en la CCB e ingresa a la DCB por el terminal
7 de J3. Esta señal es invertida y conectada a un circuito que en el evento de una falla ser á interrogado
por el microprocesador. La entrada invertida tambi én es combinada con otras señales de falla para
proporcionar una señal común, como se verá posteriormente en la porci ón “Manejo de Fallas” de esta
sección.


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4.6.4 Operación Del Inversor
Son empleadas tres salidas del microprocesador para disparar los seis transistores de potencia. La DCB
determina la frecuencia de operación según los parámetros programados por la Operator Interface y
conmuta estas salidas en la secuencia adecuada según la frecuencia requerida. Las tres salidas determinan
el disparo de los transistores positivos. Cada señal es invertida, para disparar los transistores negativos.
Cada una de las seis señales (tres invertidas y tres no invertidas), es conectada a una compuerta AND dual
individual. Las segundas entradas de las compuertas AND son conectadas a un punto com ún,
permitiéndose que las seis señales del inversor puedan ser inhibidas con una señal individual. Las salidas
de las compuertas AND son invertidas y corresponden a las salidas hacia la Inverter Control Board,
conectándose por los terminales 1, 2, 3, 4, 5 y 6 de J2
El inversor puede ser habilitado o inhabilitado con la salida INVEN del microprocesador. La se ñal es
transferida a un circuito flip-flop cuya salida inhibe al inversor cuando baja. La entrada RESET es
originada en el circuito de inicialización y asegura que el flip-flop inhabilite al inversor cuando el
controlador es energizado. Otro circuito que inhabilita al inversor es empleado cuando se presenta una
condición de falla y es discutido en la porción “Manejo de Fallas” de esta sección.
En el evento de una falla en la sección inversora (que puede ocurrir en A+, A-, B+, B-, C+ o C-), la se ñal
es enviada a la DCB por los terminales 7, 8, 9, 10, 11 y 12 de J2, donde es almacenada e interrogada por
el microprocesador.
Para efectos de regulación, la ICB enví a a la DCB tres señales análogas, discutidas en la porción
“Regulación” de esta sección.
4.6.5 Manejo de Fallas
Una parte significativa de la DCB está dedicada al manejo de fallas, pues el reconocimiento de las mismas
y los tiempos de respuesta de los circuitos de protecci ón son crí ticos.
Cuando ocurre una falla, es activado un circuito flip-flop cuya salida se conecta directamente con la
entrada FAULT (FALLA) del microprocesador, y son inhabilitadas las secciones conversora e inversora.
El flip-flop es activado por una compuerta AND de ocho entradas, conectadas a las seis se ñales de la
inversora, a la“FAULT
Al activarse señal de”sobretemperatura (TEMP
, las ocho señales SW) y a la seeñinterrogadas
son almacenadas al de sobrevoltaje
por el(BUS OVER VOLTS).
microprocesador.
La salida "clear fault" del microprocesador es empleada para acondicionar los circuitos luego que que
la condición anormal es corregida.

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4.6.6. Regulación
Para una regulación adecuada, el microprocesador emplea el voltaje en el bus DC y tres señales RMS
ciertas (true RMS) correspondientes a las corrientes de salida. El tipo de regulaci ón empleado es
denominado “Seguidor del Bus” (Bus Follower Regulator), pues, para asegurar la relación voltios por
hertz adecuada, la frecuencia de salida seguirá siempre al voltaje en el bus DC. El microprocesador
emplea un VCO (Oscilador Controlado por Voltaje) como ayuda para captar la tensión en el bus. Las
tres señales de la corriente de salida ingresan a la DCB por los terminales 13, 14 y 15 de J2, donde son
filtradas, adecuadas y conectadas al microprocesador como entradas análogas y luego enviadas a la DIB
y a la CIB a través de la OIB, donde pueden ser empleadas para indicación local o remota de las corrientes
de salida.
4.7 OPERATOR INTERFACE
4.7.1 Introducción
Es la “ventana al mundo” del controlador Electrospeed ICS. Todo lo que el usuario quiera hacer deberá
hacerlo a través de la Operator Interface. Las tarjetas Digital, Converter e Inverter Control Board
constituyen el controlador básico, pero no suministran ningún medio de comunicación con el mundo
exterior. La Operator Interface permite la comunicaci ón entre el usuario y el controlador básico por
medio de un teclado de 25 botones y de una pantalla alfanumérica de 16 caracteres. Cuando se conecta
con la Door Interface Board, dispone de un puerto de salida para el manejo de las entradas y salidas
análogas y digitales.
Se encuentra ubicada sobre la puerta del controlador en un gabinete independiente a prueba de agua (Ver
figura 4.7), cuya portezuela puede asegurarse con llave y es transparente para permitir la observaci ón de
la pantalla sin necesidad de ser abierta.
La Operator Interface está compuesta por dos partes básicas: el panel y la tarjeta Operator Interface
Board (OIB). La función primaria del panel es soportar la OIB y el teclado (que ser á discutido
posteriormente).
Para su estudio, la tarjeta Operator Interface Board puede dividirse en siete secciones básicas, descritas
a continuación:


Electrospeed
Centrilift
Figura 4.7 Operator Interface Board

Electrospeed
Centrilift
4.7.2 Puerto De Salida
Es el punto de conexión con la Door Interface Board. El conector J6 permite manejar nueve salidas
digitales, nueve entradas digitales, cuatro salidas an álogas, una salida de frecuencia y tres entradas
análogas.
Las nueve salidas digitales emplean los terminales de uno a ocho y 26 de J6 y son denominadas: RUN,
UNDERLOAD, AT SET HZ, OVER TEMP, WRONG VOLTAGE, OVER LOAD, IOT, FAULT y
ALARM. Las ocho primeras señales son conectadas al bus de datos , mientras que la novena es conectada
a un puerto del microprocesador por medio de un inversor. El microprocesador controla el estado de
cada una de las nueve salidas.
Las nueve entradas digitales emplean los terminales nueve a 17 de J6. Son denominadas: START, STOP,
EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP, FWD/REV, F/R KEYBOARD DISABLE, JOG, LOCAL/
REMOTE SELECT, ACCESS y ANALOG A/B SELECT. Las ocho primeras se ñales son conectadas
al bus de datos , mientras que la novena es conectada a un puerto del microprocesador por medio de un
inversor. Las nueve entradas pueden ser leí das por el microprocesador cuando lo requiera.
Las cuatro salidas análogas y la salida de frecuencia ingresan a la OIB por los terminales 17 a 13 de J5
y salen por los terminales 18 a 22 de J6, sin variaci ón.
Las tres entradas análogas ingresan por los terminales 23, 24 y 25 de J6 y son denominadas ANALOG
A INPUT, LOCAL POT y ANALOG B INPUT. Las tres señales son acondicionadas y entran a un
conversor análogo digital cuya salida se conecta con el microprocesador, pudiendo ser seleccionadas y
leí das cuando se requiera.
4.7.3 Teclado/Decodificador
El teclado consiste en 25 interruptores tipo membrana, localizados en el panel de la Operator Interface.

Consta de dos arreglos de interruptores, uno de 1X5 y otro de 4X5, conectados a la OIB por los conectores
J3 y J4. Las cinco filas de interruptores son seleccionados por el bus de direcciones del microprocesador
y el estado de los mismos es almacenado una columna por vez, permitiendo al microprocesador leerlo
permanentemente.
4.7.4 Pantalla
Consiste en dos pantallas alfanuméricas “inteligentes ” tipo LED, de ocho caracteres. Cada uno de los 16
caracteres puede ser accedido directamente por el bus de direcciones del microprocesador, y el dato que
allí se encuentre es transferido del bus de datos a circuitos internos que se encuentran en los módulos
de la pantalla.


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4.7.5 Microcomputador
Consiste en un microprocesador, un circuito “buffer” direccional para controlar el bus de datos, un

decodificador para decodificar las lí neas altas de dirección disponiendo de lí neas de habilitación para los
integrados perif éricos, un circuito octal para almacenar los bits más bajos del bus de dirección
multiplexado por el bus de datos, una EPROM para almacenar el programa y una EEPROM como
memoria no volátil para los parámetros de programación.
4.7.6 Reloj De Tiempo Real
Se dispone de un reloj de tiempo real junto con un cristal para permitir a la OIB determinar fechas y
tiempos actuales, lo que permite al Electrospeed ICS mostrar la historia del controlador con tiempos
reales para arranques, paradas, fallas etc. El reloj es alimentado por una bater í a de litio, y la salida del
integrado del reloj es conectada al bus de datos permitiendo al microprocesador leer la fecha y la hora
en el momento que requiera.
4.7.7 Puerto De La DCB
El punto de conexión con la Digital Control Board es el conector J5. Son conectadas ocho lí neas del bus
de datos, 10 lí neas del bus de dirección, y varias señales de protocolo entre la Digital Control Board y
la Operator Interface Board. La OIB contiene un dispositivo llamado “RAM DE PUERTO DUAL”, que
proporciona el enlace entre los microprocesadores de las dos tarjetas. la RAM DE PUERTO DUAL
básicamente es una memoria RAM con 2 puertos que tienen tanto bus de direcci ón como bus de datos.
Ambos microprocesadores pueden direccionar sus puertos asignados y leer y escribir datos en la
memoria. Las señales de protocolo impiden que ambos microprocesadores puedan leer o escribir al
mismo tiempo. Los terminales 33 al 40 de J5 son las lí neas de datos desde la DCB, los terminales 23 al
32 son las lí neas de dirección, y los terminales 18 al 22 son las señales de protocolo.
Como se discutió en la porción de esta sección referente al puerto de salida de la Door Interface Board,
cinco señales análogas entran a la OIB provenientes de la DCB. Estas se ñales son los hertz de salida, las
corrientes de salida fase C, B y A y el voltaje de salida, y son enviadas a través de la OIB por los terminales
13, 14, 15, 16, y 17 de J5.
4.7.8 Fuente De Alimentación

Como en las otras tarjetas del ICS, las potencias requeridas son reguladas en la misma tarjeta. Los
voltajes sin regular ±24VDC y +8VDC entran a la OIB desde la DCB por el conector J5; con reguladores
de estado sólido se convierten los ±24 voltios en ±12V para la circuiterí a análoga y los +8VDC en +5V
para proporcionar la referencia para el conversor an álogo digital. Un amplificador operacional y un
transistor de paso funcionan como regulador de alta corriente, empleando los +5V de referencia,
proporcionando los +5VDC para la circuiterí a digital y la pantalla alfanúmerica.

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4.8 FUENTE DE ALIMENTACION DEL SISTEMA
4.8.1 Introducción
La Fuente de Alimentación del Sistema suministra todos los voltajes en DC para el ICS, incluyendo la
alimentaci ón de las bases de los transistores de potencia de la sección inversora. Emplea transformadores
ferroresonantes para proporcionar voltajes constantes en un amplio rango de voltajes de entrada. Se
encuentra localizada en la pared posterior sobre los disipadores de calor en los gabinetes a prueba de agua,
y en el panel posterior, junto con los condensadores auxiliares del bus DC, en los gabinetes de propósito
general. Consta de los componentes montados en el panel y de la tarjeta Fuente de Alimentación (Power
Supply Board) (PSB). Para su estudio se divide en tres secciones: de entrada, inversora y de control; cada
sección incluye componentes del panel y sectores de la tarjeta.
FIGURA 4.8 SYSTEM POWER SUPPLY BOARD


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4.8.2 Entrada De Potencia
La energí a para la fuente se toma de las fases A y B, luego de los fusibles principales de entrada; se conecta
a 2 inductores en serie que proporcionan una atenuaci ón para los voltajes en modo com ún, tales como
transientes causados por rayos o por cierre de interruptores; las salidas de los inductores son conectadas
al conector J1 de la tarjeta Fuente de Alimentación (Power Supply Board) (PSB). A la entrada de la PSB
la tensión es protegida con los fusibles FU1 y FU2. Los varistores MOV1 y MOV11 son conectados a
la salida de los fusibles como protección adicional contra sobrevoltajes; luego por el conector J2 es
aplicado a los transformadores de entrada que serán discutidos posteriormente. Una lí nea de energí a se
conecta directamente al terminal 1 de los conectores J7 y J8 y la otra se conecta a trav és de los contactos
de salida del relevo RY1 a los terminales #5 de los mismos conectores. Los conectores J7 y J8
suministran energí a a los ventiladores de refrigeración. El relevo RY1 es controlado por la Digital
Control Board, a través del terminal 6 de J11.

4.8.3 Alimentación Sección Inversora
Esta sección suministra la tensión DC empleada por la Inverter Control Board para el disparo de las bases
de los transistores de potencia. Consiste en un transformador ferroresonante con cuatro secundarios
enrollados en el centro, tres de los cuales suministran la corriente de base para los 3 transistores inversores
positivos; el cuarto tiene tres grupos de cableado para la corriente de base de los tres transistores
negativos. Los 3 transistores negativos tiene una fuente com ún porque todos tienen como referencia el
bus negativo. Un arrollamiento aislado para un transistor positivo y un arrollamiento com ún para un
transistor negativo son conectados a uno de los tres conectores de entrada J4, J5 y J6 de la PSB. El
cableado de los transistores positivos es conectado a los terminales 6, 7 y 8 (el siete es el punto común),
y el de los transistores negativos a los terminales 1, 2 y 3 (el dos es el punto común). Cada una de las salidas
es protegida con un fusible y un varistor, es rectificada con un puente de onda completa y filtrada con
capacitores para suministrar +6VDC sin regular, para la operaci ón de la sección inversora. A cada una
de las seis fuentes son conectados diodos Zener para mantener constante el voltaje de salida durante la
operación sin carga, cuando la salida se desconecta. Las tensiones DC son suministradas por los
conectores J12, J13 y J14 para las fases C, B y A respectivamente; cada conector suministra una de las
tres salidas aisladas para los transistores positivos por los terminales 1, 2 y 3, y uno de los tres puntos
comunes para los transistores negativos, por los terminales 6, 7 y 8.
El primario
protegida condefusibles
los transformadores ferroresonantes
y un condensador se conecta
de tres microfaradios es aconectado
J2, que es
al la entrada de potencia
secundario.
4.8.4 Alimentación Sección De Control
Esta sección suministra ±24VDC y +8VDC sin regular, 24VDC aislados, y 110VAC para la operación
de los controles. Recibe alimentación de un transformador ferroresonante, cuyo primario está conectado
en el mismo sitio que el primario del transformador de la secci ón inversora. Un segundo transformador
es empleado para aislar el ruido producido por la conmutación, siempre presente en el transformador

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de la sección inversora. Los 110VAC no son reguladas por el circuito ferroresonante y se conectan a J16
de la PSB, donde son protegidos por un fusible y un varistor, y enviados en paralelo a J9 y J17 para ser
empleados por los ventiladores intercambiadores de calor y por los circuitos de calefacci ón en los
gabinetes a prueba de agua. El arrollamiento ferroresonante es conectado a un condensador de 3
microfaradios; los otros tres devanados secundarios entran a la PSB a través de J3, donde son protegidos
con fusibles y varistores, rectificados con puentes rectificadores y filtrados con condensadores para
proporcionar ±24V, +8VDC y +24VDC aislados, los ±24VDC y +8VDC salen de la PSB por J11, y se
conectan a la DCB; los 24VDC aislados salen por J10 y pueden ser empleados para alimentarlas. A cada
una de las fuentes son conectados diodos Zener para mantener constante el voltaje de salida durante la
operación sin carga cuando la salida se desconecta.
4.9 DOOR INTERFACE BOARD (DIB)
4.9.1 Introducción
Esta tarjeta proporciona todas las entradas y salidas para los controles que se encuentren en la puerta (ver
figura 4.9). Las salidas suministradas para luces, pueden emplearse también para el disparo de relevos.
Se encuentra ubicada en la parte interior de la puerta del gabinete del lado opuesto a la Operator Interface
Board, justo encima de la DCB. Se conecta con la Operator Interface Board por el conector J1 a través
de un cable tipo cinta; el conector J2 proporciona todas las terminales para los dispositivos que se
encuentren conectados en la puerta y el conector J3 se conecta con la Customer Interface Board a través
de un cable blindado.
Figura 4.9 Door Interface board


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4.9.2 Alimentación De Luces y Relevos (Relays)
Entran a través de los terminales 1 a 8 y 26 de J1 nueve entradas digitales; denominadas RUN,

UNDERLOAD, AT SET HZ, OVER TEMP, WRONG VOLTAGE, OVERLOAD, IOT, FAULT y
ALARM1. Todas las entradas son conectadas a una red de resistencias y amplificadas con inversores.
Cada señal invertida se conecta a J3 por un arreglo de transistores, para interconexi ón con la Customer
Interface Board.
Las salidas del arreglo de transistores son empleadas para alimentar relevos y/o luces. A trav és del
conector J2 todo relevo/luz puede ser conectado entre +24VDC y la salida de uno de los transistores del
arreglo. Cuando una entrada digital en J1 baja, el transistor de salida asociado se activa llevando su salida
a cero, energizando la carga. En la figura 4.10 se encuentra el diagrama de conexionado de la Door
Interface Board.
4.9.3 Entradas De Contactos
La DIB suministra nueve salidas digitales por los terminales 9 a 17 de J1, denominadas: START, STOP,
EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP, FWD/REV, KEYBOARD DISABLE, JOG, LOCAL/
REMOTE SELECT, ACCESS y ANALOG A/B SELECT, normalmente mantenidos en alto por
resistencias de pull-up encontradas en la OIB. La DIB proporciona los medios para bajar cada entrada.
Las salidas KEYBOARD DISABLE y ACCESS son controladas por los puentes PGH1 Y PGH2. PGH1
selecciona que la operación de los botones MODO 1 y MODO 2 sea controlada por el teclado cuando
está activado o por un selector montado en la puerta cuando est á apagado.
El conector J2 proporciona las entradas de contactos para el control de las siete salidas digitales
adicionales. La entrada LOCAL/REMOTE se encuentra en los terminales 34 (NC), 35 (COM), y 36
(NO), y realiza dos funciones: A) Un contacto cerrado entre COM y NO activa la salida selectora de local
o remoto (LOCAL/REMOTE SELECT) de la OIB y B), La misma entrada es conectada a J3 para indicar
a la CIB que proporcione las se ñales adecuadas para el modo local o modo remoto. Un contacto cerrado
entre C y CN selecciona cu áles entradas de contacto van a ser empleadas cuando sea modo local o modo
remoto.
Cada una de las 6 entradas restantes, START (ARRANQUE, terminales 19,20,21 de J2), STOP (PARADA,
terminales 22,23,24), AUXILIARY STOP/EMERGENCY STOP (PARADA DE EMERGENCIA Y AUXILIAR,
25,26,27), FORWARD/REVERSE (SENTIDO DIRECTO/ REVERSO, 28,29,30), JOG (PULSADOR, 31,32,33)
y ANALOG SELECT (SELECCIÓN DE SEÑA ANÁLOGA, 38,39,40), es proporcionada a través de tres
terminales donde en cada caso el terminal central es la entrada.. La entrada se activa al ser puesta a tierra por un
contacto cerrado (interruptor, relevo, etc.). Son suministrados dos terminales de tierra: un terminal activado por
el interruptor L/R (local remoto) a través de las entradas C y NC; el otro es conectado directamente a tierra. Si se
desea que el contacto sea seleccionado como entrada local / remota,, debe ser conectado a través del interruptor
a tierra L/R; en caso contrario debe ser conectada por el terminal marcado L/R con la lí nea en la parte superior.
Esto permite que cada una de las seis entradas pueda ser programada para ser seleccionada como entrada local o
remota por medio del interruptor local remoto, o como entrada independiente del mismo.

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J2
AMP CHART SCALE
+ 1
RUN LIGHT DRIVE SIZE
- 2 (TRANSISTOR AMMETER
MODULES SCALE
+ 3
UNDERLOAD LIGHT PER PHASE)
KEY PAD MODE - 4
TO
PGH1 + 5 1 100
OPERATOR OVERLOAD LIGHT 2 200
INTERFACE ON OF - 6 3 300
J1
(OR PHD/ + 7 4 400
ANALOG OVER TEMPERATURE LIGHT 5 500
- 8 6 600
BOARD IF PGH2
+ 9 7 700
INSTALLED)
ON OF WRONG VOLTAGE LIGHT 8 800
- 10
+ 11
AT SET FREQUENCY LIGHT
- 12
+ 13
I-O-T LIGHT SWITCHES ARE SWITCHES ARE
- 14
SHOWN WIRED TO SHOWN WIRED TO
+ 15 FUNCTION IN FUNCTION IN
FAULT LIGHT
- 16 LOCAL AND LOCAL MODE
REMOTE MODES ONLY
+ 17
ALARM LIGHT
- 18
L/R 19
START 20
L/R 21
L/R 22
STOP 23
AUX STOP L/R 24

L/R 25
EMERGENCY STOP 26
L/R 27
FWD
L/R 28 REV
FWD
FOWARD/REVERSE 29
REV
L/R 30
L/R 31
JOG 32
L/R 33
NC 34 TO LOCAL/
REMOTE SWITCH
LOCAL/REMOTE COM 35
OR H-O-A
NO 36
H-O-A STOP 37 TO H-O-A SWITCH
ANALOG A
L/R 38
ANALOG B ANALOG A
ANALOG SELECT 39
ANALOG B
L/R 40
+ 41
OUTPUT VOLT METER 0-600 V
- 42
PHASE A + 43 SINGLE PHASE
METER
PHASE B + 44 AMMETER
MOVEMENTS
PHASE C + 45 (SEE CHART
0 - 1 mA DC
FOR SCALE) EMERGENCY STOP, No Decel Time
OUTPUT AMMETER - 46
+ 47 0-75 HZ /
OUTPUT FREQUENCY METER 22
- 48 0-150 HZ
23
25
+ 49
26
LOCAL POT COM 50 10K SPEED POT
J3
- 51
TO CUSTOMER
INTERFACE BOARD
HAND-OFF-AUTO SWITCH
OFF
HAND AUTO
LOCAL/REMOTE SWITCH
3 PHASE AMMETER OPTION (MODE 1) (MODE 2)
34
PHASE SELECT
LOCAL
34
TO A
43
TO B TO 36
35 44
J2 J2 C
45
37
46 J2
REMOTE
36 35
Figura 4.10 Diagrama de Conexiones Door Interface Board


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4.9.4 Salidas Para Medidor Análogo
Cuatro entradas análogas van de la OIB a la DIB por los terminales 18, 19, 20 y 21 de J1, denominadas:
AC OUTPUT VOLTAGE (VOLTAJE DE SALIDA AC), A PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA
FASE A), B PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA FASE B), y C PHASE CURRENT (CORRIENTE
DE LA FASE C). Estas se ñales representan el voltaje RMS de salida, y las tres corrientes RMS cierto
(true RMS) de salida. Cada una de estas señales es amplificada por un amplificador operacional seguidor
que se conecta a J2 a través de una resistencia y a J3 a través de los terminales 18, 37, 20, y 21 para
conexión con la CIB. Las resistencias son normalizadas para proporcionar se ñales análogas entre 0-1
miliamperios con una impedancia de aproximadamente 50ý. Los terminales 41 y 42 del conector J2 son
salidas para voltí metro, donde el terminal 41 es la señal real y el 42 la tierra. Los terminales 43, 44, 45,
y 46 son las corrientes de salida y tierra respectivamente. Puede ser conectado un amper í metro
monof ásico entre la fase seleccionada (t í picamente la A) y tierra. Para medir las tres fases puede
emplearse un amperí metro monof ásico junto con un selector de tres posiciones con el punto com ún
conectado al terminal positivo del medidor, las fases de salida a los tres terminales del selector, y el
terminal negativo (terminal 46) a tierra.
Una señal de frecuencia ingresa a la DIB por el terminal 22 de J1; esta se ñal tiene tres veces la frecuencia
de salida del controlador; es convertida en señal análoga por un convertidor frecuencia-voltaje y enviada
a un potenciómetro para la calibración de fabrica del circuito. El puente PGH3 selecciona que la salida
sea 75 o 150 Hz a escala m áxima . La señal es amplificada y conectada a los terminales 22 de J3 y 47
de J2 por medio de una resistencia; la resistencia es seleccionada de forma tal que suministre de 0-1mA
a un amperí metro análogo con una impedancia aproximada de 50ý.
4.9.5 Entradas Análogas
La DIB tiene provisión para 3 entradas análogas. Una entrada entre los terminales 49, 50 y 51 de J2 es
para un potenciómetro para variación de velocidad que puede ser montado en la puerta, entre los
terminales 49, 50 y 51 de J2; el terminal 50 es conectado a +10VDC, el 51 a tierra y el 50 al centro del
potenciómetro. El potenciómetro es empleado como un divisor de voltaje y proporciona de 0 a 10VDC
que son amplificados y conectados al terminal 24 de J1 y a la Operator Interface Board. Las otras dos
señales análogas ingresan a la DIB por el terminal J3 de la CIB y salen por los terminales 23 y 25 de J1.

Como en las otras tarjetas del ICS, los voltajes requeridos son regulados en la misma tarjeta. La DIB
recibe ±24VDC sin regular de los terminales 27/28 y 29/30 de la OIB. Los +24VDC son regulados a
+5VDC y +15VDC; los -24VDC son regulados a -15VDC. Los -24VDC tambi én son empleados para
suministrar un voltaje de 10VDC de referencia para el potenci ómetro de velocidad (terminal 49 de J2)
y también es conectado a J3 para ser empleados por la CIB. Los diodos emisores de luz D3, D4 y D5
suministran una indicación visual de la presencia de -15VDC, +15VDC y +5VDC, respectivamente.

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4.10 OPCION PHD
4.10.1 Introducción
La opción PHD suministra un medio de intercomunicar el Electrospeed ICS con el sistema Centrilift de
registro de presión de fondo de pozo. Consiste en dos componentes básicos: el Surface Inductor Package
(Empaque Inductor de Superficie) y el PHD Signal Conditioner (Acondicionador de Se ñal del PHD).
4.10.2 Surface Inductor Package
En los controladores a prueba de agua, se encuentra ubicado sobre los ventiladores refrigeradores y en
las unidades de propósito general en un gabinete separado. Consiste en un gabinete a prueba de agua que
contiene tres inductores conectados en serie. La entrada a los inductores viene de la fase A del secundario
del transformador elevador y la salida del inductor se conecta a tierra por un condensador y a una
resistencia variable a través de un fusible. Los inductores y el condensador forman un filtro pasabajo que
permite pasar solamente la componente DC; la resistencia variable permite el ajuste del cero para el
sistema PHD, y es la salida del Surface Inductor Package.
4.10.3 PHD Signal Conditioner
Es una tarjeta montada sobre la DIB (Ver figura 4.11). Está conectada entre la OIB y la DIB, el cable plano
que normalmente conectarí a la OIB y la DIB, es empleado para conectar la OIB y la PHD Signal
Conditioner por el conector (J1). Un cable plano adicional es empleado para conectar la PHD Signal
Conditioner a la DIB por el conector (J2). Todas las señales que entran a la PHD Signal Conditioner por
J1 salen por J2, con excepci ón de la señal análoga A, que es interrumpida y es empleada como se ñal PHD.
Figura 4.11 PHD Signal Conditioner


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La DIB funciona lo mismo que si no estuviera la PHD Signal Conditioner.
La señal del PHD es enviada a la OIB como señal análoga A y proviene del transductor de presión
localizado en el motor de fondo; una fuente de corriente de 1.0mA es generada en la tarjeta PHD Signal
Conditioner, sale por el terminal 1 de J3 a trav és de los inductores del Surface Inductor Package, sigue
por el transductor y retorna por tierra v í a la tuberí a de producción. La resistencia de esta trayectoria es
constante excepto la del transductor de presión que cambia significativamente con la presión; según
como se incremente la presión, así ocurre con la resistencia. El voltaje en el terminal 1 de J3 del PHD
es el producto de la resistencia por la corriente de 1.0mA. A una presi ón de cero PSI este voltaje es
ajustando a 8.2 voltios por la resistencia variable en el Surface Inductor Package. Este voltaje es
alimentado por medio de un filtro pasabajo activo; los 8.2 voltios correspondientes a cero son sustraí dos
y el resultado es normalizado para proporcionar de cero a 6.84 voltios a la entrada an áloga de la Operator
Interface Board.
Los voltajes de alimentación para la operación de esta tarjeta consisten en dos reguladores de estado
sólido cuyas entradas son los voltajes sin regular ±24VDC, que entran por J1 y salen por J2. Los
reguladores proporcionan ±15VDC. Los LED’s D1 y D2 proporcionan una indicaci ón visual de la
presencia de los ±15VDC. Una fuente de 30VDC es generada en la tarjeta para la fuente de corriente
constante. La fuente de corriente constante es operada en la tarjeta a partir de una fuente independiente
de +30 VDC
4.11 CUSTOMER INTERFACE BOARD (CIB)
La Customer Interface Board se encuentra montada en el panel de la Customer Interface, localizado en

la pared interior izquierda del gabinete y está conectada con la Door Interface Board. Es el punto de
terminaci ón para todas las entradas y salidas remotas del controlador ICS. Tiene provisi ón para salidas
digitales, entradas digitales, salidas análogas y entradas análogas (ver figura 4.12).
4.11.2 Salidas Digitales
Las salidas digitales son en forma de contactos de relevos tipo “C” que pueden trabajar a 5A 120VAC
ó 30VCD. En la tarjeta básica están disponibles tres relevos (N/O o N/C). Si se requieren m ás salidas
digitales, puede emplearse una tarjeta auxiliar (Auxiliary Relay Board) que dispone de tres relevos
adicionales, y también es alimentada por la CIB. Cada relevo puede ser programado con el puente RJMP,
para operar con una combinación cualquiera de: RUN, UNDERLOAD, OVERLOAD, OVERTEMP,
WRONG VOLTAGE, IOT, FAULT, SET POINT ALARM, ó DIGITAL INPUT ALARM.

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Figura 4.12 Customer Interface Board


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Pueden ingresar dos señales análogas con rangos de 0-5V, 0-10V, 4-20mA ó 10-50mA (seleccionado
con el puente JMP5) que se conectan a la señal de punto fijo (setpoint) o seguidora (follower); la selección
(setpoint o follower) es hecha por la tecla Analog Control Setup de la Operator Interface Board. Se
dispone de una fuente de +10VDC en el terminal 4 de CTB1 para un potenci ómetro de control remoto
de velocidad (ver detalles en figura 3.1).
4.11.4 Salida Para Medidores
La CIB suministra señales de corriente de salida, voltaje de salida, y frecuencia de salida, para ser
colocadas en amperí metros de 0-1mADC. El rango del voltaje de salida es de 0-600 voltios, el de la
corriente de salida según la escala de corriente en la figura 3.2, y la frecuencia de salida de 0-75 Hz, 0-
150 Hz o 0-100%. La selecci ón y calibración del rango de la frecuencia de salida se hace por el selector
PGH3 y por el potenciómetro R8 en la Door Interface Board.
4.11.5 Entradas De Contactos
Entran nueve señales digitales a la CIB por los terminales de 15 a 30 CTB1, denominados: START
(ARRANQUE), STOP (PARADA), EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP (PARADA EN
EMERGENCIA/PARADA AUXILIAR), FWD/REV (GIRO AL DERECHO O AL REVES), JOG
(PULSADOR), ANALOG A/B SELECT (SELECCION SEÑAL ANÁLOGA A/B), DIGITAL INPUT
A (ENTRADA DIGITAL A), DIGITAL INPUT B (ENTRADA DIGITAL B). Para seleccionar el modo
de operación de cada interruptor se emplea el puente JMP4. Los interruptores pueden programarse
individualmente para que funcionen en modo remoto o en modos local y remoto.
Los voltajes requeridos son regulados en la misma tarjeta. Los voltajes sin regular ±24VDC, y +8VDC
provenientes de la DIB, entran por J1 y son convertidos por reguladores de estado sólido en ±15VDC
+5VDC. Los diodos emisores de luz D7, D8 y D9 proporcionan indicaci ón visual de la presencia de
5VDC, +15VDC y -15VDC regulados respectivamente. Los +24VDC aislados sin regular pueden ser
tomado directamente del terminal J10 de la tarjeta Fuente de Alimentaci ón, por los terminales 30 y 31
de CTB1.

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4.12 ANALOG INPUT BOARD
Esta tarjeta es una alternativa de bajo costo para las entradas análogas de la CIB. Se ubica sobre la Door
Interface Board y se conecta entre el OIB y la DIB. El cable plano que normalmente comunicarí a la OIB
con la DIB es empleado para conectar la OIB con la Analog Input Board (por J1), requiri éndose un cable
plano adicional para conectar la Analog Input Board (por J2) con la DIB.
Ambas señales análogas A y B están disponibles con entradas seleccionables de 0-5V, 0-10V, 4-20mA
o 10-50mA y son enviadas a la OIB (ver figura 4.13). Todas las se ñales que entran a la Analog Input Board
a través de J1, salen por J2. La DIB funciona lo mismo que si no estuviera la Analog Input Board.
La fuente de alimentación para la operación de esta tarjeta consiste en dos reguladores de estado sólido
cuyas entradas son ±24VDC sin regular y cuyas salidas son ±15VDC. Los ±24VDC entran por J1 y salen
por J2. Los diodos emisores de luz, D1 y D2 proporcionan indicación visual de la presencia de +15VDC
y -15VDC regulados respectivamente.
Figura 4.13 Analog Input Board


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Centrilift
SECCION 5
ARRANQUE Y OPERACION
5.1 INTRODUCCION
Esta sección proporciona un procedimiento para la programación y el arranque inicial del controlador
Electrospeed ICS. Provee información adicional sobre cómo cambiar los parámetros de programación
para diferentes cargas o modos de operación. Aplicaciones inusuales pueden requerir de un entendimiento
más profundo del Electrospeed del que puede ser cubierto aqu í . La sección de Descripci ón Funcional
(sección 4) de este manual proporciona una descripción más detallada de la operación del ICS. Centrilift
también ofrece entrenamiento en clases para cubrir la operación y el mantenimiento de los Controladores
De Frecuencia Variable Electrospeed.
5.2 INFORMACION GENERAL
Después de que el Electrospeed sea instalado, deben efectuarse las siguientes verificaciones antes de
aplicar potencia:
* Todo alambrado debe estar conectado adecuadamente

* Todas las conexiones mecánicas y eléctricas deben estar firmes y seguras.
* Todos los terminales a las señales de disparo de SCRs y transistores deben estar completamente
introducidas y firmes.
* El interior del controlador debe estar libre de cualquier material extraño (partí culas metálicas,
segmentos de cable, etc.).
* Los transformadores de corriente de salida deben estar en la selección adecuada de acuerdo con
la potencia del controlador y los terminales deben estar conectados en forma firme y segura.
ADVERTENCIA
AL INTERIOR DEL CONTROLADOR ELECTROSPEED ICS HAY VOLTAJES
POTENCIALMENTE LETALES. ANTES DE REEMPLAZAR CUALQUIER
COMPONENTE, ASEGURESE DE QUE TODA ENERGIA SEA DESCONECTADA Y
DE QUE NO HAYA VOLTAJES EN LOS CONDENSADORES DEL BUS DC.
SOLAMENTE PERSONAL CUALIFICADO DEBE REALIZAR LOS
PROCEDIMIENTOS DESCRITOS EN LAS PAGINAS SIGUIENTES.

Electrospeed
Centrilift
ELECTROSPEED
INTEGRATED CONTROL SYSTEM
2060 VT DRIVE ID
POWER
RUN FAULT UNDERLOAD OVERLOAD
ON
DRIVE VOLTS AT SYNC LOW SPEED

MODEL 60 HZ DELAY CLAMP
START OVERLOAD START HIGH SPEED V BOOST
PARAMETERS FREQUENCY CLAMP
V BOOST ACCEL REGULATOR

I LIMIT SYNC TIME GAIN
OFF
I LIMIT V CLAMP DECEL SLIP COMP
SYNC TIME
CONTROLLER
FAULT
MODE RESTART
UNDERLOAD SET SET POINT
1 PARAMETER PARAMETERS FREQUENCY JOG

FREQUENCY
FREQUENCY
ANALOG
MODE CONTROL
CLOCK AVOIDANCE
2 SETUP DRIVE
HISTORY
OUTPUT
ROTATION
DISPLAY DISPLAY DISPLAY

ENTER OUTPUT ANALOG
INPUTS STATUS
AMPS/VOLTS
TECLADO (ICS OPERATOR INTERFACE KEYPAD)
Figura 5.1


Electrospeed
Centrilift
Para la programación inicial o el diagnóstico de fallas es recomendado, donde sea práctico, que la carga
sea desconectada y que la unidad trabaje sin carga para verificar la correcta operaci ón.
Aplique energí a al controlador y encienda el interruptor principal. La pantalla del Operator Interface
debe mostrar “F18 POWERUP”. Los LEDs POWER ON y FAULT deben estar encendidos. Si éste es
el caso, proceda de acuerdo con la secci ón 5.3 (programación); en caso contrario refi érase a la sección
6 (mantenimiento, diagnóstico y reparación).
5.3 DESCRIPCION FUNCIONAL DEL TECLADO
Una vez el controlador ha sido energizado, la pantalla debe leer “F18 POWERUP”, si la unidad no ha
sido programada para rearranque automático, esta indicación se alternará con “LOCKOUT”. Antes de
empezar cualquier programación debe pulsarse la tecla STOP; la pantalla indicará entonces “STOPPED”
y la unidad estará lista para la programación.
La programación del Electrospeed ICS se hace desde la Operator Interface, localizada en la puerta del
gabinete. Cada parámetro se selecciona pulsando el respectivo botón en el teclado. Describiremos el
teclado empezando por la esquina superior izquierda del bloque de teclas amarillas, adyacentes a la tecla
de arranque (START); describiremos el propósito de cada parámetro y cómo determinar la programación
adecuada para su aplicación. Cada tecla tiene múltiples funciones y algunas funciones requieren la
entrada de múltiples parámetros. Cuando una tecla es pulsada una vez, se activa la primera funci ón listada
en la tecla y se muestra la última programación activa. Subsecuentes pulsaciones de la tecla llevar án a
cada
activaruno
á ladesiguiente
los par áfunci
metros
ón.que necesitan
Si un sernecesita
parámetro programados para esadebe
ser cambiado, funci ón. La las
pulsarse siguiente pulsaci
teclas de ón
flechas
localizadas en la esquina inferior derecha del teclado. Cuando un valor ha sido cambiado, la pantalla
titilará indicando que el parámetro cambió pero que no ha sido aceptado por el microprocesador; el nuevo
parámetro puede ser eliminado en este punto presionando cualquier tecla diferente a la ENTER. Para que
el valor sea aceptado debe presionarse la tecla ENTER.
5.3.1 DRIVE MODEL (Modelo Del Controlador)
La información sobre el modelo de cada controlador ICS es almacenada en la memoria de la Operator

Interface Board, junto con los limites superior e inferior de los parámetros afectados por la potencia del
controlador. Pulsando una vez la tecla “DRIVE MODEL/OVERLOAD PARAMETERS”, se seleccionará
el modelo; el valor que aparece debe coincidir con las caracterí sticas de placa (ver tabla 2.1, página 6).
Si es necesario cambiar el modelo programado, seleccione el modelo adecuado empleando las teclas de
flechas y pulse la tecla ENTER. Para efectos de protecci ón al controlador, cada vez que sea cambiado
el modelo, son llevados a cero los parámetros de sobrecorriente y de I-LIMIT SYNC. Los modelos
básicos de controlador ICS son programados para cargas de torque variable; en aplicaciones de torque
constante, seleccione el “DRIVE DESIGNATOR” con sufijo CT en vez de VT, en este caso se disminuye
la corriente y los KVA de salida en un 20%, pero las corrientes de arranque y de sobrecarga permanecen
invariables.

Electrospeed
Centrilift
5.3.2 OVERLOAD PARAMETERS (Parámetros De Sobrecarga)
Programa los parámetros de sobrecarga del motor. Es seleccionada con la segunda pulsación de la tecla
“DRIVE MODEL/OVERLOAD PARAMETERS”. Se requieren dos parámetros de entrada: el valor de
sobrecarga, que establece la m áxima corriente que puede ser suministrada al motor sin que se active la
rutina de sobrecarga; y el tiempo de sobrecarga (que se obtiene con una tercera pulsaci ón), que es el
tiempo en segundos, de 1 a 60, para apagar el equipo con un 150% del valor programado. La relación
entre el tiempo y la corriente es establecida por la constante I2t, que simula el calentamiento del motor.
En una instalación sumergible tí pica el tiempo de sobrecarga puede llevarse a dos segundos para un 150%
de corriente; en este caso el I2t serí a (1.5)2*2 = 4.5. Si la corriente de sobrecarga alcanza el 200%, el
tiempo de disparo será 4.5/(2.0)2 = 1.125 segundos. Si el controlador trabaja con una gran carga, la
protección I.O.T actuará antes de que el 200% de corriente sea alcanzado, protegiendo al controlador.
Cuando un transformador es conectado entre el controlador y el motor, el valor tí pico de programación

del parámetro de sobrecorriente es la corriente de placa del motor multiplicada por la relación del
transformaci ón. Si no hay transformador, debe ser la corriente de placa del motor. El tiempo de
sobrecarga debe ser de entre 2 y 5 segundos para un motor electrosumergible, y de entre 30 y 45 segundos
para un motor de superficie convencional, tanto el valor de sobrecarga como el tiempo de sobrecarga
deben colocarse tan bajo como práctico sea posible para la aplicación.
5.3.3 VOLTS AT 60 HZ (Voltios A 60 Hertz)
Determina la relación voltaje por frecuencia. El voltaje requerido para una operaci ón a 60 Hz se
selecciona pulsando la tecla “VOLTS AT 60 HZ/START FREQUENCY”. Para motores de superficie
tí picamente es el voltaje de placa a 60 Hz. Si el voltaje de placa es para 50 Hertz, multiplique por 1.2 para
obtener el valor adecuado a 60 Hz. Cuando es empleado un transformador de salida, divida el voltaje de
placa por la relación de transformación, En algunos casos el par ámetro voltios a 60 Hz excede los 480
voltios, sin embargo, esto solamente es para efectos de programaci ón pues el voltaje de salida nunca
excederá los valores nominales.
Los motores exhiben las caracterí sticas de tener un m í nimo punto de corriente, establecido por el voltaje
y por la carga; este punto puede ser determinado ajustando los voltios de salida mientras el sistema se
encuentra en operación, incrementando o decrementando el parámetro “VOLTS AT 60 HZ” algunos
voltios mientras es observada la corriente de salida.

5.3.4 START FREQUENCY (Frecuencia De Arranque)
Determina la frecuencia de salida para el arranque del motor. La funci ón es seleccionada pulsando dos
veces la tecla “VOLTS AT 60 HZ/START FREQUENCY”; una vez selecciona la programaci ón
deseada, presiónese la tecla ENTER. Cuando el sistema es arrancado, el controlador llegar á a la
frecuencia de arranque bastante rápido. La salida es mantenida a esta frecuencia durante el per í odo de
tiempo llamado “SYNC DELAY” (tiempo de sincronización).


Electrospeed
Centrilift
El tiempo de Sync Delay permitirá al motor acelerar a la frecuencia de arranque. Al final de Sync Delay
el controlador acelera al motor a la frecuencia de operación predeterminada. La frecuencia de arranque
debe ser lo mas bajo como sea práctico en la operación, las programaciones tí picas deben ser de 10 a 12
Hertz para motores electrosumergibles, y de 3 a 5 Hertz para motores de superficie, el torque de arranque
disponible para el motor es directamente proporcional con el cuadrado de la corriente de arranque, e
inversamente proporcional con la frecuencia de arranque, esto muestra el primer criterio para un arranque
exitoso, si es posible suministrar la máxima corriente para el motor, y el segundo criterio es arrancar con
la frecuencia más baja posible.
5.3.5 SYNC DELAY (Tiempo De Sincronizaci ón)
Es el tiempo, en segundos, permitido al motor para que acelere a la velocidad de arranque establecida
por “START FREQUENCY”. Es ajustable de 0 a 60 segundos y es accedida pulsando una vez la tecla
“ySYNC
pulse laDELAY/HIGH SPEED
tecla ENTER. Los CLAMP
valores ”. de
t í picos Seleccione
este paráel valorpara
metro deseado empleando
instalaciones las teclas son
sumergibles de flechas
de dos
a cinco segundos. En motores de superficie, debido a su mayor inercia, es de 10 a 15 segundos. Al final
del tiempo de sincronización el controlador acelerará al motor según el tiempo programado por “ACCEL
RATE” o por la aceleraci ón permitida por “I-LIMIT”, hasta alcanzar la frecuencia preestablecida. Si
“SYNC DELAY” es muy corto, el motor puede no arrancar, y el controlador se apaga por sobrecarga.
Como una protección adicional, el Electrospeed ICS se apagará mostrando “LOW SPEED” (baja
frecuencia), si está operando en condiciones de I-LIMIT y la frecuencia de salida no sobrepasa el valor
programado por la frecuencia mí nima (“LOW SPEED CLAMP”), proporcionando un método bastante
efectivo para detectar atascamientos en el fondo.
5.3.6 HIGH SPEED CLAMP (L í mite de Alta Frecuencia)

Este parámetro determina la máxima frecuencia de operación; puede programarse entre 40 y 120 Hertz.
La función es seleccionada pulsando dos veces la tecla “SYNC DELAY/HIGH SPEED CLAMP”.
Seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. No debe permitirse
que la máxima frecuencia de operación exceda el lí mite de alta frecuencia de la aplicación, trabaje el
equipo siempre según las especificaciones del fabricante; operar un equipo rotacional por encima de sus
valores máximos determinados, puede resultar en daños al equipo o al personal.
5.3.7 LOW SPEED CLAMP (Lí mite de Baja Frecuencia)
Determina la mí nima frecuencia de operación; es programable entre 0 y 60 hertz y se selecciona

oprimiendo una vez la tecla “LOW SPEED CLAMP/V BOOST”. En bombas electrosumergibles este
lí mite no debe estar por debajo de la frecuencia con la que se produce un flujo adecuado para la
refrigeración del motor. En motores convencionales el flujo de aire refrigerante disminuye con la
velocidad, creando problemas potenciales de refrigeración, especialmente en aplicaciones de torque
constante donde son necesarias altas corrientes a bajas velocidades; en estos casos la mí nima frecuencia
de operación debe ser seleccionada de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante del
motor.

Electrospeed
Centrilift
5.3.8 V BOOST (Voltaje de Refuerzo)
Cuando se trabaja a bajas frecuencias, algunas veces es deseable incrementar el voltaje de salida con
respecto al valor base. La funci ón V BOOST suministra un incremento de voltaje que varí a de forma
inversa con la frecuencia; la relaci ón voltios por Hertz es modificada internamente de forma tal que el
efecto V BOOST disminuye linealmente con la velocidad, siendo cero a la máxima frecuencia. Su valor
es ajustable de 0 a 200VCA y puede seleccionarse pulsando dos veces las tecla “V BOOST/LOW SPEED
CLAMP”. Esta función no actúa durante Sync Delay.
A frecuencias bajas la porción resistiva de la impedancia del motor se hace más significativa, comparada
con la porción reactiva, lo que puede limitar la corriente de excitaci ón del motor, impidiendo un
comportamiento óptimo a bajas velocidades. Incrementando el “V BOOST” puede ser mejorada la
eficiencia y el comportamiento del motor, y puede compensarse el efecto de las ca í das de voltaje en el
transformador de salida o en el cable, las cuales son tambi én más pronunciados a bajas frecuencias.
Tí picamente la programación inicial se hace con “V BOOST” en cero y se incrementa lentamente si es

necesario. En términos generales “V BOOST” no es empleado para cargas de torque variable pues la
carga del motor disminuye dramáticamente con la velocidad; más aún, el decremento efectivo en voltaje
experimentado a bajas frecuencias, puede mejorar la eficiencia de los motores sin carga. Sin embargo,
las cargas de torque constante requieren de grandes torques, incluso a bajas velocidades, haciendo el
empleo del V BOOST bastante necesario en muchas aplicaciones. Una forma de determinar la cantidad
adecuada de “V BOOST” en una aplicaci ón de torque constante, es operar el controlador a la m í nima
velocidad y ajustar el “V BOOST” hasta obtener la mí nima corriente, empleando una técnica similar a
la descrita en la sección “VOLTS AT 60HZ”.
5.3.9 I-LIMIT (Corriente Lí mite)
Limita la máxima corriente de salida del controlador para cada aplicación; puede ajustarse entre 0 a 150%
de la corriente nominal de salida. Para programar el par ámetro “I-LIMIT”, pulse una vez la tecla “I-
LIMIT/I LIMIT SYNC”, seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla
ENTER. La protección I-LIMIT no actúa durante el tiempo de sincronización. Si el controlador se
encuentra operando en condición de limite de corriente, la frecuencia de salida cambiará dentro de los
rangos de “HIGH SPEED CLAMP” y “LOW SPEED CLAMP” (lí mites de alta y baja frecuencia),
manteniendo la corriente de salida

“I-LIMIT” frecuentemente en los lí mpara
es empleada ites de corriente.
impedir queEn
laaplicaciones
corriente deldemotor
bombeo electrosumergible,
sobrepase el valor de
placa. En aplicaciones con gas, cuando ingresa una bolsa de gas a la bomba, la carga disminuye
incrementándose la frecuencia hasta alcanzar la condición de “I LIMIT”, el incremento de velocidad
ayudará al desalojo del gas, luego de lo cual la carga se incrementará y la frecuencia volverá a disminuir.


Electrospeed
Centrilift
5.3.10 I LIMIT SYNC (Corriente L í mite Durante Sincronización)
Este parámetro determina la máxima corriente de salida durante el tiempo de sincronización. Puede
ajustarse entre 0 y 150% de la corriente nominal de salida del controlador. Para seleccionarlo debe
pulsarse dos veces la tecla “I-LIMIT/I-LIMIT SYNC”. Un parámetro inicial sugerido para este
parámetro es el 150% de la corriente de placa; si es empleado un transformador de salida, tómese el 150%
de la corriente del motor multiplicada por la relaci ón de transformación.
5.3.11 V BOOST SYNC (Voltaje de Refuerzo Durante Sincronizaci ón)
Permite que el voltaje de salida sea incrementado respecto al voltaje a la frecuencia de arranque durante
el tiempo de sincronización. Es ajustable de 0 a 200VAC y realiza la misma función b ásica que “V
BOOST” pero actúa solamente durante el arranque, permitiendo una compensación para las caí das de
voltaje en el cable asociadas con las grandes corrientes de arranque. Para acceder a la funci ón, debe
pulsarse una vez la tecla “V BOOST SYNC/V CLAMP”. “V BOOST SYNC” debe ser programado en
cero durante la programación inicial y ser incrementado solamente si existen dificultades durante el
arranque. La corriente de salida debe ser observada durante los intentos iniciales de arranque para
determinar la máxima corriente en el evento de un arranque fallido. Si la corriente no alcanza el valor
de “I LIMIT SYNC”, es una indicación de que podrí a incrementarse el “V BOOST SYNC” para lograr
un incremento de la corriente de salida.
5.3.12 V CLAMP (Voltaje Máximo)
Programa el máximo voltaje de salida del controlador; puede ajustarse entre 240 y 550VAC. Para
accederse debe pulsarse dos veces la tecla “V BOOST SYNC/V CLAMP”; seleccione el valor deseado
empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. La programaci ón tí pica es de 480VAC si el
voltaje de entrada es de 460/480 VAC, y 400 si es de 380/400 VAC. El máximo valor de voltaje obtenible
será aproximadamente 5% mayor que el voltaje de entrada y nunca podr á exceder 550VAC.
5.3.13 ACCEL TIME (Tiempo De Aceleraci ón)
Programa el tiempo para un incremento de la frecuencia de salida en 60 hertz. Puede ajustarse entre 5
y 200 segundos. Para determinar la relación Hz/Seg real, divida 60 entre el tiempo programado en
segundos. Para acceder

el valor deseado a estalas
empleando funci ón pulse
teclas una vez
de flechas y la teclala“ACCEL
pulse TIME/DECEL
tecla ENTER. TIME”; suministra
Si el controlador seleccione
la suficiente corriente la aceleración del motor estará determinada por este parámetro; en caso contrario
estará limitada por la corriente disponible. Cuando se trabaja en el modo de control Setpoint, el tiempo
de aceleración debe ser llevado al mí nimo (5 segundos) para permitir que la respuesta del controlador
sea regulada por el algoritmo de control del set point.

Electrospeed
Centrilift
5.3.14 DECEL TIME (Tiempo De Desaceleraci ón)
Programa el tiempo para un decremento de la frecuencia de salida en 60 hertz. Puede ajustarse entre
5 y 200 segundos. Para determinar la relaci ón Hz/Seg real, divida 60 entre el tiempo programado en
segundos. Para acceder a esta posición se pulsa dos veces la tecla “ACCEL TIME/DECEL TIME”;
seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Si el controlador
se encuentra operando con una carga de alta inercia, la relación de desaceleración puede ser limitada por
regeneraci ón. Una carga inductiva girando se convierte de hecho en un generador de inducci ón y
suministra energí a al bus DC. Para prevenir una condici ón de sobrevoltaje en el bus DC, el controlador
continuará disparando la sección inversora, según la relación dada por el par ámetro “VOLTS AT 60 HZ”;
el controlador seguirá al motor conforme vaya bajando su velocidad. Cuando se opera en el modo de
control “Setpoint “, el tiempo de desaceleración debe ser programado al m í nimo valor (5 segundos) para
permitir que la respuesta del controlador sea regulada por el algoritmo de control del set point.
5.3.15 REGULATOR GAIN (Ganancia Del Regulador)
Controla la respuesta del lazo de control del voltaje del bus a los cambios en el voltaje de entrada, la
corriente de carga y la frecuencia de salida. Para acceder a esta posici ón pulse una vez la tecla
“REGULATOR GAIN/SLIP COMP”; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y
pulse la tecla ENTER. Puede ajustarse entre 0 y 100%. La programación inicial debe ser del 70%. Si se
encuentran problemas en la estabilidad del sistema, la ganancia del regulador debe incrementarse, con
lo que se acelera la respuesta del regulador. Cuando se trabaje sin carga la ganancia debe ser programada
en 50 o más para obtener un voltaje de salida estable.
5.3.16 SLIP COMP (Compensación de Deslizamiento)
Proporciona una corrección a la velocidad del motor, de forma proporcional a la corriente de salida por
medio de un incremento de la frecuencia y el voltaje del inversor para compensar el deslizamiento del
motor de inducción con la carga. Es ajustable de 0 a 7.5% en incrementos de 0.1%. Para acceder a esta
función pulse dos veces la tecla “REGULATOR GAIN/SLIP COMP”; seleccione el valor deseado
empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla ENTER. SLIP COMP es empleado cuando es deseado
un control de velocidad preciso en condiciones de carga altamente variable. Programe este valor seg ún
sea el deslizamiento del motor a plena carga (en porcentaje).
5.3.17 FAULT RESTART PARAMETERS (Parámetros De Rearranque Por Falla)
Esta función hace provisión para la entrada de los tres parámetros que controlan el arranque autom ático
ante el evento de una falla (ver lista de fallas en la tabla 5.1). Pulsando la tecla “FAULT RESTART
PARAMETERS” se accederá a la función y se mostrara el primer parámetro; pulsaciones posteriores
mostraran los dos parámetros restantes. El primer parámetro es el número de rearranques permitidos
antes de que el controlador quede bloqueado; la pantalla indicará “0000 FLT RESTARTS” y puede ser
ajustado entre 0000 y 0005; si se programa en cero no habr á rearranques en caso de fallas. El segundo


Electrospeed
Centrilift
parámetro es el tiempo antes de que intente rearrancar; despu és de a segunda pulsación la pantalla
mostrará “0002 MIN RESTART” y puede ser ajustada entre 0002 y 0300 minutos. El tercer parámetro
es el tiempo de operación exitosa requerido antes de que el contador de fallas sea inicializado en ceros,
permitiendo nuevamente el reinicio del conteo el número completo de rearranques. La pantalla indicará
“0005 MIN FLTRESET” y puede ser ajustado entre 5 y 300 minutos. Con las teclas de flechas y ENTER
se selecciona el valor cuando el par ámetro es mostrado (ver tabla 5.1).
CODIGO MENSAJE EXPLICACION

F0 POWER OFF Removida Tensuónde Entrada
F1 A + IOT Presentado IOT en la sección Inversora fase A +
F2 A - IOT Presentado IOT en la sección Inversora fase A -
F3 B + IOT Presentado IOT en la sección Inversora fase B +
F4 B - IOT Presentado IOT en la sección Inversora fase B -
F5 C + IOT Presentado IOT en la sección Inversora fase C +
F6 C - IOT Presentado IOT en la sección Inversora fase C -
F7 -15V LOSS Pérdida de 15 voltios positivos de Fuente de Alimentaci ón
F8 +15V LOSS Pérdida de 15 voltios negativos de Fuente de Alimentaci ón
F9 OVER VOLT Voltage en el Bus DC excedió los 736 voltios
F10 OVER TEMP Temperatura de disipadores de SCR excedió los 194°F
F11 INPUT A - B Voltaje entre fases A/B se hizo menor que 304 volts
F12 INPUT B - C Voltaje entre fases B/C se hizo menor que 304 volts
F13 INPUT C - A Voltaje entre fases C/A se hizo menor que 304 volts
F14 OVERLOAD Corriente excedió valor de Protección de Sobrecarga
F15 DCB COM Pérdida de comunicación de la Digital Control Board
F16 INPUT ZC Pérdida de sincronismo con la Entrada AC de cruce por cero
F17 INPUT PHASE Cambió la rotación de fase de la Tensión de Entrada
F18 POWER UP Aplicación de Energí a Normal
F19 LOW SPEED Frecuencia forzada por debajo del lí mite
F20 OIB COMM Pérdida de comunicación de la Operator Interface Board

F21 UNDERLOAD Parada por Bajacarga
F22 EEprom FLT Existe un problema con la EEProm
F23 DRIVE MODEL Fué cambiada la selección del Drive Model
F31 SET UL Fué cambiada la Programación de Bajacarga (Underload)
F32 SET OL Fué cambiada la Programación de Sobrecarga (Overload)
F33 START Se inició un ARRANQUE normal
F34 STOP Se inició una PARADA normal
F35 AUX STOP Se inició una PARADA AUXILIAR
F36 E STOP Se inició una PARADA DE EMERGENCIA
Tabla 5.1 Mensajes de Falla Mostrados
En el caso de una falla, será mostrado uno de los mensajes anteriores, junto con su código de falla, listados
en la tabla 5.1. Cuando ha ocurrido el máximo número de rearranques, la palabra LOCKOUT (bloqueo)
se alternará con el mensaje. Presionando STOP se eliminará el mensaje y se podr á intentar el arranque
nuevamente. Si la falla ocurre en el segundo conversor o inversor delas unidades serie 8000, en paralelo
o de 12 pulsos, el mensaje se mostrar á titilando .

Electrospeed
Centrilift
5.8.18 UNDERLOAD PARAMETERS (Parámetros De Baja Carga)
La función “UNDERLOAD PARAMETERS” hace provisión para la entrada de cuatro parámetros que

controlan la parada y el rearranque autom ático en el evento de una condición de baja carga. Con la
primera pulsación de la tecla, se accede al valor de corriente de baja carga; inicialmente la pantalla
indicará “0000 AMPS UL SET”, y puede ser ajustado desde cero hasta la corriente de placa del
controlador. Cuando la corriente de salida del controlador es menor que este valor, se activa la rutina de
baja carga. El segundo parámetro es el tiempo de rearranque luego de una parada por baja carga.
Inicialmente la pantalla mostrará “002 MIN RESTART” y puede ser ajustado entre 002 y 1000 minutos.
El tiempo de arranque también indica el tiempo m í nimo de operación exitosa requerido para que el
contador de arranques sea llevado a cero, permitiendo el reinicio del conteo del n úmero completo de
intentos del arranque. El tercer parámetro es el número de intentos del arranque sin éxito antes de que
el controlador quede bloqueado; la pantalla mostrará “OOO0 UL STARTS” y puede ser ajustado entre
0 y 30 o infinito, en este caso se muestra “INF”. El cuarto parámetro es el tiempo desde que la condición
de baja carga es detectada y el controlador se detiene. La pantalla mostrará “000 SEC UL TRIP” y se
puede ajustar entre 0001 y 0100 segundos. Con las teclas de flechas y ENTER se puede seleccionar los
valores deseados de estos par ámetros.
5.3.19 SET FREQUENCY (Selección de Frecuencia)
Indica la frecuencia de operación deseada. Puede ajustarse en incrementos de 0.1Hz, entre los lí mites
dados por “LOW SPEED CLAMP” y “HIGH SPEED CLAMP”. Con las teclas de flechas y ENTER
se puede seleccionar los valores deseados de estos par ámetros.
5.3.20 CONTROL SETPOINT (Punto de Control)
Determina un punto de control de la operaci ón del controlador dependiendo de una señal análoga externa.
Antes de que sea empleado debe realizarse la programación del control de la señal análoga, (discutido
posteriormente en la sección ANALOG CONTROL SETUP). El rango de operaci ón estará determinado
por los parámetros “ZERO” (cero) y “SPAN” (apertura), encontrados en el ANALOG CONTROL
SETUP. El parámetro sólo se activa para la señales análogas seleccionada (A o B).
5.3.21 JOG FREQUENCY (Frecuencia con Pulsador)
Básicamente determina una frecuencia de operación, activado por la cerrada de contactos en los
terminales “JOG” de la Door Interface Board o de la Customer Interface Board. Cuando la entrada es
activada, el controlador realiza la rutina normal de arranque y trabaja a la frecuencia indicada por “JOG
FREQUENCY”, permaneciendo en esta frecuencia mientras el pulsador esté cerrado. Una vez removida
la señal, el controlador ejercerá una detención controlada.


Electrospeed
Centrilift
5.3.22 ANALOG CONTROL SETUP (Programación Control De Señal Análoga)
Proporciona los medios para programar las entradas an álogas y seleccionar los modos de control
“seguidor” o de “punto de control”. El ICS puede manejar dos entradas análogas A y B independientes.
Cuando la tecla “ANALOG CONTROL SETUP” es pulsada una vez, la pantalla mostrará “ANALOG
SETUP A” o “ANALOG SETUP B” dependiendo de la última selección escogida. La programación
tanto de A como de B es idéntica y solo describiremos una de ellas. Cuando la tecla es pulsada dos veces,
la pantalla mostrara “SETPOINT MODE” (modo fijo) o “FOLLOWER MODE” (modo seguidor)
dependiendo de cual halla sido la última selección. Si una señal análoga va a emplearse sólo para efectos
de observación, programe la entrada como “SETPOINT”, y deben tomarse todas las medidas para que
la señal no sea nunca seleccionada para control.
La tercera vez que la tecla sea pulsada la pantalla mostrará “DIREC ACTING” o “REVERSE ACTING”
tanto en modo fijo como en modo seguidor; la flecha hacia arriba seleccionar á “REVERSE ACTING”
y la flecha hacia abajo seleccionar á “DIREC ACTING”. Si la señal de entrada es invertida, seleccione
“REVERSE ACTING”.
Con la cuarta pulsación la pantalla mostrara “0-5VLTS”, “5-10VLTS”, “4-20mA” o

“10-50mA” tanto en modo fijo como en modo seguidor, permitiendo la selecci ón de el tipo de se ñal
disponible a la entrada del controlador (ver las secciones que describen CIB y AIB). Las selecciones
disponibles son almacenadas en el orden señalado. La pantalla indicará la última selección para este
parámetro. Con la flecha hacia arriba se va hacia adelante en la lista y con la flecha hacia abajo se va hacia
abajo de la lista y con ENTER se acepta la selección.
Si fue seleccionado el modo seguidor, la quinta vez que la tecla sea pulsada, la pantalla indicar á
“ANALOG A SETUP” o “ANALOG B SETUP” indicando que la programación se completó. Si fue
seleccionado el modo fijo, entonces se mostrará “RPM”, “PSI”, “%”, “MTRS” (metros), “M3/D”
(metros cúbicos por dí a), “KGc2” (kilogramos por centí metro cuadrado), “GPM” (galones por minuto),
“FT” (pies), o “BPD” (barriles por dí a), para el modo fijo seleccionado ((reverso o directo). Las unidades
no son seleccionadas para el modo seguidor pues la entrada an áloga estará siempre escalizada en un
porcentaje de velocidad, siendo HIGH SPEED CLAMP el 100%. La selección disponible es almacenada
en el orden señalado y la pantalla indicará la última selección para este parámetro. Con la flecha hacia
arriba se avanza en la lista, con la flecha hacia abajo se retrocede y con la tecla ENTER se acepta la
selección.
La sexta vez que se pulse la tecla, se indicará “00.0 PSI ZERO” asumiendo que en el paso anterior la
unidad seleccionada sea PSI. Muchas veces la señal análoga representa una porción del rango total del
parámetro medido y el cero de la señal puede ser diferente del cero en el rango total del parámetro. Para
mostrar el parámetro medido en unidades significativas (p.e. PSI), es necesario definir el cero de la señal
análoga. Sin embargo, en la mayor í a de las situaciones el cero ser á 00.0.

Electrospeed
Centrilift
La séptima vez que se pulse la tecla, la pantalla mostrar á “0.0 PSI SPAN”. Para la calibración de la
apertura de la señal el máximo valor que alcanzará el parámetro medido, en la unidad seleccionada,
correspondiente al que indicara en su punto m áximo de la entrada análoga.
Las tres pulsaciones siguientes de la tecla mostrarán tres ajustes de ganancias para el modo de control
fijo. Puede ser ajustadas desde 0 a 100%. La rutina de control de punto fijo emplea un algoritmo PID
(proporcional, integral y derivado) con un ajuste de ganancia asociado a cada elemento de control. Cada
elemento de control es sumado para obtener la demanda de velocidad del controlador de frecuencia
variable. Cada ajuste de ganancia, su propósito y su programación son descritos a continuación.
1.) Ganancia Integral: La salida del integrador es la demanda de velocidad para el controlador. El
algoritmo de control de referencia (setpoint) actualiza la demanda de velocidad cada 15 milisegundos.
Durante cada actualización la entrada análoga es comparada con la referencia y la diferencia es el "error".
La salida del integrador (la demanda de velocidad) es variada en una cantidad proporcional al producto
del "error" por la Ganancia Integral. Por cada uno por ciento de "error" por uno por ciento de ganancia,
el controlador incrementar á (o decrementará) aproximadamente 0.1 Hz cada cinco segundos,
asumiendo que las otras ganancias estén en cero. Si el "error" (o la ganancia) se duplica, el tiempo para
el cambio de 0.1 Hz se reducirá a 2.5 segundos, etc. Entre mayor sea el error o la ganancia programada,
mayor será el cambio. El efecto del "Término Integral" es acumulativo.
2.) Ganancia Proporcional: Modifica la demanda de velocidad reduciendo el tiempo de respuesta. En

cada actualización, que ocurre cada 15 milisegundos, una cantidad proporcioanl al producto del "error"
por la Ganancia Proporcional, es añadida (o restada) de (a) la demanda de velocidad, Por cada uno por
ciento de "error" por uno por ciento de ganancia,el t érmino proporcional corresponde a un cambio de
velocidad de aproximadamente 0.05 Hz (la resolución del controlador es de 0.1 Hz, por lo tanto la salida
cambiarí a por cada dos incrementos de 0.5 Hz). El "Término Proporcional" es no-acumulativo. Durante
cada actualización es calculado un nuevo Término Proporcional, que es efectivo sólo para ese periodo;
la demanda de velocidad no es afectada por ningun "T érmino Proporcional" anterior.
3.) Ganancia Derivativa: También modifica la demanda de velocidad en cada actualizaci ón. Una
cantidad proporcional al producto de la diferencia entre las dos últimas lecturas de la entrada análoga por
la Ganancia Derivativa es añadida o restada a la demanda de velocidad para evitar que se excedan los
lí mites en los sistemas donde se necesita una respuesta r ápida. El "Término Derivativo" tenderá a
disminuir la demanda de velocidad si la diferencia entre las dos últimas lecturas de la entrada an áloga
es negativa y tenderá a incrementarla si la diferencia es positiva.

Al programar las ganancias de PID en el controlador, generalmente lo mejor es empezar con ganancias
proporcional y derivativa en cero. Generalmente un controlador con s ólo Ganancia Integral se
comportará adecuadamente en la mayorí a de las aplicaciones. Programe la Ganancia Integral tan bajo
como práctico sea posible en la operación. Añada Ganancia Proporcional sólo cuando la respuesta
requerida deba ser mas rápida que la lograda con la "integral" sola. Añada Ganancia Derivativa sólo para
evitar que se excedan los lí mites.


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5.3.23 CLOCK (Reloj)
El controlador está equipado con un reloj de “tiempo real” que proporciona la fecha (mes y dí a) y la hora
(horas y minutos) en cada momento. Cuando la tecla “CLOCK/DRIVE HISTORY” es pulsada una vez,
se muestra la hora en formato de 24 horas; pulsándola de nuevo se mostrará la fecha. El objeto principal
del reloj es registrar fechas y horas para el historial del controlador (DRIVE HISTORY).
5.3.24 DRIVE HISTORY (Historial del Controlador)
La Operator Interface Board emplea una EEPROM (Memoria Programable Borrable El éctricamente)
para almacenar los parámetros de programación, incluso cuando la energí a es interrumpida. Una parte
de esta memoria es reservada para almacenar hasta cincuenta eventos. Cuando la tecla “CLOCK/DRIVE
HISTORY” es pulsada tres veces, se muestra el último evento acontecido. En la pantalla aparece la fecha
y hora de la ocurrencia y un código operacional o de falla. Pulsaciones subsecuentes de la tecla de flecha
hacia abajo mostrará los eventos en el orden inverso a su ocurrencia.
CODIGO DESCRIPCION
000.0 Hz Frecuencia de operación
SYNC Controlador operando en "SYNC DELAY"
IL Controlador operando en Lí mite de Corriente
FOR Controlador operando en dirección directa
REV Controlador operando en dirección inversa
F Igual que FOR
R Igual que REV
ACCL Controlador acelerando
DECL Controlador desacelerando
MODE 1 Controlador operando en Modo 1
MODE 2 Controlador operando en Modo 2
MOD
MOD 12 Igual
Igual que
que MODE
MODE 1 2
FREQ AVOID Controlador operando en frequency avoidance
STOP El Controlador se ha detenido
HI BUS VOLTS El voltaje en el bus es muy alto para rearrancar
Tabla 5.2 - Códigos de Estado Mostrados

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5.3.25 FREQUENCY AVOIDANCE (Frecuencias a Evitar)
En muchas ocasiones los equipos rotativos presentan regiones de operación inestable dentro del rango
de operación deseado. La región es centrada alrededor de una frecuencia particular denominada
“velocidad crí tica”. El ICS proporciona un medio de evitar la operación a velocidades crí ticas. La entrada
“FREQUENCY AVOIDANCE” permite programar hasta cinco frecuencias centrales y un ancho de
banda común para todas las frecuencias. Una vez programada una determinada frecuencia a evitar, el
controlador no operará en los rangos definidos por las frecuencias centrales y por el ancho de banda;
saltará por las regiones a la razón definida por los tiempos de aceleraci ón y desaceleración y si se le
programase para que opere en dichas regiones, lo har á en el lí mite superior del rango.
Para programar frecuencias a evitar, pulse una vez la tecla “FREQUENCY AVOIDANCE/OUTPUT
ROTATION”. La pantalla mostrará si la función está activada o no. Al pulsarse la tecla por segunda vez,
la pantalla mostrará “000.0 HZ+OR-AVOID” y se permitirá la programación del ancho de banda. Si se
selecciona 001.0 Hz, el controlador evitar á las frecuencias que est én de 1.0 Hz por debajo a 1.0 Hz por
encima de las frecuencias programadas. Al pulsarse la tecla de nuevo la pantalla mostrar á “000.0 HZ
FREQ.#1”, que indica la primera frecuencia a evitar; pulsando la tecla de nuevo se mostrará “000.0 HZ
FREQ.#2” y así sucesivamente hasta mostrar las cinco posibilidades. El ancho de banda es el mismo para
todas las frecuencias.
5.3.26 OUTPUT ROTATION (Rotación De Salida)
Después de las ocho pulsaciones correspondientes a “FREQUENCY AVOIDANCE”, la siguiente

pulsación iniciará el parámetro “OUTPUT ROTATION” (ROTACION DE SALIDA) y se mostrará
“EXT ROTATION”, “REV ROTATION” o “FWD ROTATION”, dependiendo de cual habr á sido la
última programación. Este parámetro determina la rotación de fase del voltaje de salida del controlador,
y puede programarse para ser controlado externamente con un interruptor inverso/reverso (ver Door
Interface Board y Customer Interface Board), rotación inversa (BAC) o rotación directa (ABC).
5.3.27 DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS (Indicación De Volts/Amps De Salida)
Muestra el voltaje y las corrientes de salida del controlador. Es s ólo tecla para observación. Las tres
primeras pulsaciones
representativo muestran
fase-fase. las corrientes
Los voltajes de del
de salida las fases A, Binherentemente
ICS son y C. La cuarta pulsaci ón muestra
balanceados, por un voltaje
lo que no
hay razón práctica para tomar lectura de los tres voltajes.
Una quinta pulsación permite ingresar al código de acceso. Si el código ha sido programado, sólo
usuarios autorizados podrán variar los parámetros, con excepción de la frecuencia de operación. Para
tener acceso, digite el código y oprima “ENTER”; dispone de quince minutos para hacer los cambios,
luego de los cuales el controlador autom áticamente se autoasegurará.


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5.3.28 DISPLAY ANALOG INPUT (Indicación De Entradas Análogas)
Muestra las entradas análogas A y B. La primera pulsación mostrará la señal análoga A; pulsaciones
subsecuentes alternarán entre A y B. Si la señal análoga fue programada en modo seguidor, la entrada
será mostrada como un porcentaje del rango programado; si fue programada en modo de control puntual,
la entrada se mostrará en la unidad seleccionada. Luego de presionar la tecla “DISPLAY ANALOG
INPUT”, hay un retraso de 0.5 segundos antes de alguna variaci ón en la pantalla.
5.3.29 DISPLAY STATUS (Estado de Operación)
Muestra el estado del controlador en el momento en que se pulsa la tecla. Normalmente se selecciona
luego de que se termina la programaci ón y el arranque.

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5.4 PROGRAMACION PARA ESP
Antes de empezar los ajustes de programación del controlador ICS, deben seguirse los pasos siguientes
para impedir daño al equipo o lesiones personales al operador:
Complete la hoja de programación (ver figura 5.2), haciendo los cálculos respectivos. La programación
se hace por medio del teclado de la Operator Interface (ver figura 5.1), pulsando las teclas adecuadas una
o más veces hasta alcanzar la función deseada. Con las flechas se cambia el valor y con “ENTER” se
acepta. Cuando se hace un cambio la pantalla titilara, hasta cuando se pulse la tecla “ENTER” indicando
que el cambio fue aceptado por el computador. Presionar una tecla diferente antes de pulsar “ENTER”
implicará que el cambio no sea aceptado.
1. Asegúrese de que el controlador est é sin energí a.
2. Verifique que todo el equipo de superficie esté aterrizado adecuadamente.
3. Verifique que la carga esté desconectada.
4. Verifique que las conexiones de los cables de potencia de entrada y salida estén
firmemente instalados y adecuadamente aislados.
5. Verifique todas las conexiones eléctricas en la secciones de potencia y de control.
6. Pruebe los fusibles de control y de entrada.
7. Verifique caracterí sticas de placa, conexiones y posición de los selectores de voltaje

(taps) de los transformadores de entrada y salida.
8. Aplique energí a al controlador y verifique que el voltaje de entrada sea 460 VAC fase-
fase (balanceados, mí nimo 368, máximo 506) y 276 VAC fase - tierra.
9. Cierre el interruptor principal. La pantalla debe mostrar “F18 POWER UP”; pulse la
tecla STOP.
10. Asegúrese de que todos los LEDs indicadores del voltaje DC estén encendidos en todas
las tarjetas.
11. Verifique que los LEDs “LOST COM” “OVERTEMP” estén apagados.
12. Verifique que los LEDs de la tarjeta CCB estén apagados.
13. Verifique que los LEDs de la tarjeta ICB estén apagados y que los puentes estén en la
posición de auto-inicialización (“autoreset ”).


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Hoja de Cálculo de Parámetros Electrospeed ICS
Cliente: Fecha:
Pozo: Controlador S/N:
1. Voltaje Motor : Amps: Cable AWG: Long. :
2. Frecuencia de Operación deseada Mí nima: Máxima:
3. Máximo Voltaje Disponible (Voltaje Entrada Controlador):
4. Voltaje Secundario del Transformador @ Máxima Frecuencia:
Voltaje Motor X Max Hz.

+ Caí da Cable =
60 Hz.
5. Voltaje Disponible Transformador:

Volts Disponibles (Transf.)
6. Relación Transformación: =
Primario Tranformador 480
7. Voltaje Secundario @ 60 Hertz:
Voltaje Secundario @ Max. Hertz X 60

=
Frecuencia Máxima
8. Voltaje Requerido @ 60 Hertz :
Voltaje Secundario @ 60 Hertz

=
Relación Transformación
9. KVA Requeridos @ Max Hertz:
Voltaje Superficie X Amps Placa Motor X 1.73 =

1000
10. Verifique Tamaño adecuado del Controlador (ver tabla 2.1, p ágina 8).
11. V-Clamp: = (from line 8) Drive Volts @ 60 Hertz X Max Hz =
60
Figura 5.2 Hoja de Cálculo de Parámetros Electrospeed ICS

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5.4.1 FORMACION DE CONDENSADORES
El siguiente procedimiento permitirá la programación de la mayorí a de los parámetros requeridos para el arranque
en condiciones normales de operaci ón de bombas electrosumergibles. Asegúrese de seguir los pasos indicados,
en el orden indicado. Deberá realizarse siempre que el controlador haya permanecido sin trabajar por mas de un
mes, para evitar posibles daños en los condensadores cuando se est é trabajando a plena carga.
Energice el controlador y pulse la tecla OFF.
1. ProgrameDRIVE MODEL (Modelo Controlador) según las especificaciones de placa.
2. Programe los PARAMETROS DE SOBRECARGA (OVERLOAD PARAMETERS)

a los máximos valores de placa.
3. Programe SEC OL TRIP (SEGUNDOS DISPARO SOBRECARGA) en cinco segundos.
4. Programe los “VOLTIOS A 60” en 230.
5. Programe la FRECUENCIA DE ARRANQUE (START FREQUENCY) en 10HZ.
6. Programe SYNC DELAY en dos segundos.
7. Programe HIGH SPEED CLAMP a los hertz requeridos para la aplicación
8. Programe LOW SPEED CLAMP en los hertz requeridos para la aplicación.

9. Programe V BOOST en cero.
10. Programe I LIMIT al máximo valor permitido por el controlador
11. Programe I LIMIT SYNC al máximo valor permitido por el controlador.
12. Programe V BOOST SYNC en cero.
13. Programe V CLAMP al valor del voltaje de entrada, sin exceder los 480 voltios.
14. Programe ACCEL TIME en 10 segundos.
15. Programe DECEL TIME en 10 segundos.
16. Programe REGULATOR GAIN EN 70%
17. Programe SLIP COMP en cero.


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18. Programe FAULT RESTART PARAMETERS así :
a. FLT RESTARTS en cinco
b. MIN RESTART en 30 minutos.
c. MIN FLTREST en 30 minutos.
19. Programe los parámetros de BAJACARGA así :
a. AMP UL SET en cero.
b. MIN RESTART en 30 minutos.
c. UL RESTARTS en cinco
d. SEC UL TRIP en 30 segundos
20. Programe SET FREQUENCY en 60 Hz.
21. Programe CLOCK en la hora actual.
22. Programe DATE en la fecha actual.
23. Programe FREQUENCY AVOIDANCE en OFF
24. Programe OUTPUT ROTATION en FORWARD.
25. Seleccione MODE 1 y pulse ENTER.
26. Pulse DISPLAY STATUS.
27. Arranque el controlador. Debe subir a 60 Hz.
28. Pulse DISPLAY

indicar OUTPUT AMPS/VOLTS para observar el voltaje de salida. Debe
230 voltios.
29. Suba VOLTS AT 60 HZ en incrementos de 50 voltios cada cinco minutos hasta alcanzar
el voltaje máximo.
30. Pulse OFF para apagar el controlador.

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PARA EL ARRANQUE INICIAL Y PARA DIAGNOSTICO DE FALLAS SE RECOMIENDA
QUE LA CARGA SEA DESCONECTADA Y QUE EL CONTROLADOR TRABAJE SIN
CARGA PARA VERIFICAR SU CORRECTA OPERACION.
5.4.2 CONFIGURACION SIN CARGA
Los siguiente pasos son para la programaci ón de cada sistema en particular.
1. Programe VOLTS AT 60HZ según cálculos de programación.
2. Pulse OVERLOAD PARAMETER y programe al valor de la corriente de placa del

motor X la relación de transformación.
3. Presione I LIMIT y programe a 5% por encima del valor calculado para OVERLOAD
PARAMETER.
4. Programe I LIMIT SYNC a 125% del valor de OVERLOAD PARAMETER.
5. Desconecte el interruptor principal.
6. Conecte un indicador de secuencia de fase en el punto más cercano al cabezal de pozo.
7. Cierre el interruptor principal.
8. Arranque el controlador, verifique la correcta secuencia de fase y detenga el controlador.
9. Desconecte el interruptor principal y retire el medidor de secuencia de fase.
5.4.3 ARRANQUE
1. Conecte el cable de fondo de pozo a la caja de venteo.
2. Energice el controlador y pulse la tecla OFF. Pulse DISPLAY STATUS.
3. Arranque el controlador y permita que suba a la frecuencia programada, 60 Hz.
4. Confirme el voltaje de salida presionando DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS.
5. Pulse SET FREQUENCY y seleccione la máxima frecuencia programada.


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6. Verifique corrientes y voltaje de salida pulsando DISPLAY OUTPUT AMPS/
VOLTS. Empleando medidores RMS ciertos (true RMS) mida corrientes y voltaje de
salida y la del motor.
7. Seleccione la mí nima frecuencia programada.
8. Programe la protección de bajacarga a un 10% por debajo de la corriente m ás baja leí da

mientras opera a la mí nima frecuencia. Registre en el reporte.
9. Pulse SET FREQUENCY y seleccione la frecuencia deseada.
* Los parámetros de SOBRECARGA Y BAJACARGA pueden requerir recalibración luego de

que el pozo halla estabilizado.
5.4.4. OPERACION DURANTE EL ARRANQUE INICIAL

Pulse el botón de arranque. El controlador subirá rápidamente a la frecuencia de arranque (programada
por “START FREQUENCY”) y permanecerá en este valor durante el tiempo de sincronizaci ón
(programado por “SYNC DELAY”), luego de lo cual acelerará según el valor de aceleración programado
por “ACCEL TIME” si puede suministrar suficiente corriente. Si la corriente suministrada por el
controlador no es suficiente, la carga acelerará a una razón menor, determinada por la inercia de la carga
y la corriente disponible.
Si la carga no arranca mida la corriente en la carga durante uno de los intentos de arranque y comp árela
con el valor del “I LIMIT SYNC”; si es igual, incremente el “I LIMIT SYNC” e intente de nuevo.
Continúe incrementando el “I LIMIT SYNC” hasta que el motor arranque o hasta que se alcance el
máximo valor de “I LIMIT SYNC”. Si el motor aún no arranca, incremente el “V BOOST SYNC” en
incrementos de 5 voltios hasta alcanzar el 33% del voltaje de arranque. Si el motor continúa sin arrancar,
coloque “V BOOST SYNC” en cero y disminuya la frecuencia de arranque.
NOTA: El controlador Electrospeed ICS no rearrancará si hay presente una tensión DC en el bus DC.
Habrá un intervalo de 30 a 60 segundos entre arranques para permitir que el bus se descargue.
Tenga cuidado cuando incremente “V BOOST SYNC”. Si el voltaje de arranque es muy alto para la
frecuencia de arranque, puede saturarse el motor o el transformador elevador, causando que la corriente
de excitación se incremente dramáticamente. Bajo esta situación, puede alcanzarse “I LIMIT SYNC”,
pero una buena

saturado. parte
Por este de esta
motivo, corriente puede
generalmente ser corriente
lo mejor es iniciarde
losexcitaci
intentosóndedelarranque
motor osin
transformador
“V BOOST
SYNC” e ir incrementando sólo si es necesario.
El problema de la saturaci ón de transformadores es especialmente evidente en aplicaciones

electrosumergibles donde se emplean transformadores elevadores de salida. T í picamente la caí da de
tensión en el cable es alta y puede requerirse algún “V BOOST SYNC” para que el motor arranque. Los
transformadores de salida para estas aplicaciones tí picamente son diseñados para permitir sobrevoltajes
intermitentes de cerca del 33% sin incrementos significativos de la corrientes de excitaci ón.

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Sin embargo, pese a la capacidad de manejar el 33% de sobrevoltaje, pueden presentarse problemas con
la saturación del transformador. En algunos casos, aunque raros, puede incluso ser necesario incrementar
“START FREQUENCY” para obtener la máxima corriente disponible sin saturar el transformador.
Como la relación voltios/hertz permanecerá constante, ignorando el “V BOOST SYNC”, el voltaje de
salida será mayor a mayor frecuencia de arranque; la reactancia de la carga también se incrementará, pero
la resistencia de la carga se mantendrá constante, haciendo que el incremento de la impedancia total de
la carga sea menor que el incremento de voltaje, permitiendo una mayor corriente de arranque sin saturar
el transformador.
NOTA: Para pruebas de corto circuito, coloque la frecuencia de arranque en 15 Hz
5.4.5 PROGRAMACION DEL PHD
EL siguiente procedimiento de programaci ón del PHD está diseñado para operación en el modo
automático de presión, MODO 2. Para operar en MODO 1, sólo de lecturas de presión, ignore los pasos
12, 13 y 14.
2. Seleccione la entrada “A” en el ANALOG CONTROL SETUP.
3. Programe MODE como SET POINT.
4. Programe REVERSE ACTING.

5. Programe INPUT como 0-10 Volts.
6. Seleccione PSI INPUT UNITS.
7. Seleccione 00.0 PSI ZERO.
8. Seleccione 5120 PSI SPAN.
9. Programe PROPORTIONAL GAIN en 00.0%
10. Programe INT GAIN como 03.0%
11. Programe DERIV GAIN como 00.0%
12. Si se requiere, programe PSI LO ALARM a la baja presión requerida de apagado.
13. Si se requiere, programe PSI HI ALRM a la alta presión requerida de apagado.


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5.4.6 CALIBRACION DEL PHD
1. Conecte la señal de salida del paquete inductor de superficie (surface inductor package)
a la tarjeta del PHD (PHD Signal Conditioner); la entrada al terminal 1 y la tierra al
terminal 2 de J3. Verifique que los tres diodos (1N4002 o equivalente) se encuentren
conectados en serie, con el c átodo hacia la fuente.
2. Ajuste el potenciómetro de calibración al valor de resistencia del PHD, leí do entre fase
“A” del motor y tierra (alrededor de 2500 ohms), y conéctelo entre el surface inductor
package y tierra.
4. Pulse ANALOG CONTROL SETUP hasta que alcance PSI ZERO. Prográmelo en
00.1 PSI.
5. Seleccione DISPLAY ANALOG INPUTS, PSI INPUT A debe indicar 00.1 PSI.
6. Si el valor mostrado es diferente a 00.1 PSI, ajuste el potenciómetro del surface

inductor package hasta que este valor sea obtenido.
7. Cambie el potenciómetro de calibración a 16.5 Kohm. La lectura en el DISPLAY

ANALOG INPUT debe ser 3500 PSI; en caso contrario, seleccione PSI SPAN en el
ANALOG CONTROL SETUP e incremente o decremente el valor, hasta que DIS-
PLAY ANALOG INPUT indique 3500 PSI.
8. Desconecte el interruptor principal.
9. Desconecte el potenciómetro de calibración.
10. Conecte el cable de alto voltaje proveniente del fondo.
12. Seleccione DISPLAY ANALOG INPUTS, PSI INPUT A indicará la presión de fondo,
a la profundidad alcanzada.
13. Arranque la unidad según los procedimientos discutidos previamente.

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SECCION 6
MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS

6.1 Mantenimiento de rutina
Para el arranque inicial deben necesitarse solo ajustes pequeños, dependiendo de la aplicaci ón.
Adicionalmente a estos, debe realizarse algún mantenimiento que debe ser principalmente orientado por
sentido común.
Temperaturas de Operación
Gabinete NEMA 1 (IP20) Mantenga la unidad alejada de otros equipos que tengan altas
temperaturas de operación. Tenga cuidado en que no sea restringido
el flujo de aire por los disipadores de calor.
Gabinete NEMA 3 (IP54) Para temperaturas ambientes extremadamente altas o exposiciones

directas a los rayos del sol, puede ser necesario el empleo de un
techo sobre la unidad, para mantenerla dentro de los rangos de
operación recomendados.
Mantenga Limpia la Unidad:
Como en cualquier equipo electrónico, la limpieza contribuirá a mejorar el tiempo de vida útil.
Mantenga apretadas las conexiones:
El equipo debe mantenerse alejado de áreas de alta vibración que puedan aflojar conexiones o deteriorar
los cables. Todas las interconexiones deben ser chequeadas durante la inspección inicial y por lo menos
cada seis meses
Si la unidad ha estado detenida por más de un mes, re-forme los condensadores electrolí ticos
Ventilador Externo de Refrigeración (Sólo NEMA 3): Lubrique cada seis meses con aceite SAE20.
6.2 Diagnóstico General de Fallas
Los diagramas de flujo siguientes conducirán al técnico a un adecuado procedimiento de diagnóstico,

basado en las fallas indicadas en la pantalla, en DISPLAY STATUS y en DRIVE HISTORY. La falla
indicada en el panel deberá ser registrada antes de proceder al diagn óstico o reparación. Debe mantenerse
un registro de todas las fallas para establecer un historial de causa/efecto.


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6.3 Normas Importantes

Todo trabajo en el controlador debe ser realizado por personal familiarizado con su operaci ón y su
aplicaci ón. Antes de intentar cualquier diagnóstico o mantenimiento, lea cuidadosamente la descripción
funcional (Sección 4) y esta sección.
ADVERTENCIA
Siga cuidadosamente las siguientes
recomendaciones
No hacerlo puede resultar en
lesiones personales !!
1. Cuando se aplique tensión de entrada, habrá voltajes letales al interior del gabinete.
2. En el área de la Customer Interface Board pueden haber voltajes externos, incluso si

se ha quitado toda energí a de entrada.
3. Siempre verifique voltajes DC en el bus DC. Bajo ciertas condiciones, pueden haber
presente voltajes letales (hasta 700 VDC).
4. Para prevenir daño de componentes, nunca retire un conector sin retirar primero la
energí a al controlador y permitir suficiente tiempo de descarga a cualquier condensador
de la fuente. Usualmente un minuto es suficiente.
6.4 Instrumentos de Prueba
Los siguientes son los equipos de mantenimiento utilizados tí picamente en este tipo de equipo :
Elemento Fabricante Modelo

V.O.M Simpson 260
Osciloscopio Tektronic 212
DVM Fluke 87
Pinza Amperimétrica Weston 904

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6.5 Diagnóstico de Fallas
Los siguientes pasos describen c ómo realizar diagnósticos de mantenimiento, pruebas periódicas o
calibraciones en el controlador.
1. El interruptor principal debe estar en posición de “APAGADO”
2. Abra la puerta del gabinete.
3. Verifique la carga. Asegúrese de que todas las áreas alimentadas por el controlador estén
despejadas. Lo mejor es programar todos los parámetros bajo las condiciones reales de
operación. Compare las resistencias de la carga con las del arranque inicial o las del
reporte de instalación.
4. Para diagnosticar problemas, la carga debe estar desconectada del controlador. Todas las
funciones deben ser probadas sin carga, excepto las que son causadas por problemas de
sobrecarga o del el motor.
5. Cierre el interruptor de entrada.
6. Asegúrese de que la Pantalla de la Door Interface Board esté activada. La pantalla debe

titilar señalando “F18 POWER UP. LOCK OUT”.
7. Verifique los LEDs de voltaje en la Digital Control Board, que indican la presencia de
+15VDC, -15VDC y +5VDC. El LED LOST COMM debe estar apagado; si está
encendido, el problema puede encontrarse en la Digital Control Board o en la Operator
Interface Board.
8. Verifique los LEDs de voltaje en las tarjetas Door Interface Board y PHD Signal
Conditioner o Analog Control Board (si están instaladas), que indican la presencia de
+15VDC, -15VDC y +5VDC.
9. Verifique los LEDs de voltaje en la Converter Control Board, que indican la presencia de
+24VDC, +8VDC, -24VDC, +15VDC, -15VDC y +5VDC. Los seis LEDs de se ñal de
compuerta de los SCRs deben estar apagados.

10. Verifique los LEDs de voltaje en la Inverter Control Board, que indican la presencia de
+15VDC, -15VDC y +5VDC. Verifique los LEDs de voltaje +6VDC, y -6VDC y de cada
fase (+ y -). Los seis LEDs de señal B - E deben estar apagados.
11. Si alguno de los LEDs de voltaje no está funcionando como fue descrito, verifique los
fusibles respectivos en la Power Supply Board.


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12. Arranque el controlador sin carga. Verifique que los seis LEDs de señal de compuerta de
los SCRs, lado inferior derecho de la Converter Control Board (y Auxiliary Converter
Control Board, si está instalada), estén funcionando. Verifique que los seis LEDs de señal
B - E estén funcionando. Si alguno de los LEDs descritos no est á funcionando, proceda
según los diagramas de flujo de diagnóstico.
6.6 Diagramas De Flujo De Diagnóstico
Las siguientes secciones proporcionan la informaci ón necesaria para realizar mantenimiento y reparaci ón
de primer nivel, y diagnóstico del controlador al nivel de cambio de tarjetas. El Diagrama de Flujo
Principal en la página siguiente es empleado para guiar al técnico a una acción remedial inmediata basada
en la falla indicada en el DISPLAY STATUS O HISTORY REGISTER de la pantalla de la Operator
Interface Board. Los sí mbolos empleados en el diagrama de flujo normalmente representan una acción
especí fica. Un ejemplo de cada sí mbolo y la operación que representa, está mostrado en la figura 6.2.
El Diagrama de Flujo Principal conduce al t écnico a diversas subrutinas, las cuales est án localizadas
inmediatamente después del Diagrama de Flujo Principal.
Acción a seguir Off Page Connector Bloquede Decisión
Figura 6.2 Sí mbolos del Diagrama de Flujo

Electrospeed
Centrilift
START
Check for
No Input Yes Input Phase
Yes No A-B,B-C, loss or
Display? or C-A? Converter
or DCB
Go to
"No
Display"
Check Load
No Yes & Nameplate
Yes Drive No Overload settings
will Restart
start?
Go to
"Logic
No Yes Repalce
No Fault Yes DCB Com
DCB
Shut
Down
Input Check Power

No Yes System,
No Yes ZC or Inpu
Blows Converter
Phase? or DCB
fuses?
Go to
"Bad
Converter
No Yes Replace
No Display Yes OIB COM OIB
shows or DCB
END
fault?
Check Set-up
No Yes parameters
EEprom Flt or Replace
OIB
END
Figura 6.3 Bloque de Diagnóstico PRINCIPAL


Electrospeed
Centrilift
NO DISPLAY
Ok Check Bad

Pwr Supply
Fuses
Unplug
Assoc.
Conn.
To PCB'S
Replace
bad
Fuses
No Blown Yes
Again?
Plug in Replace
Power
All Conn. Supply
PCB
No Correct Yes
Operation? END
Check
Ok Bad
PWR on
LED's Sply
all
PCB's
Check
Replace Cables &
OIB Conn. of
Assoc..
PCB's
Figura 6.4 Bloque de Diagnóstico NO PANTALLA

Electrospeed
Centrilift
LOGIC
Power
On
No Display? Yes
Go to Replace
Display OIB or
"No Yes No
Shows Keypad
Display"
Stopped?
Yes Fault No
Press Display?
Start
Go to
"Fault
Correction"
Yes Run No
LED
on?
Replace
OIB
or
Key Pad
No Display
Yes
Shows Run XX Hz
Mod 1?
Display Is
Yes No Yes No
Output Volts Bus Volts
= 0? = 0?
Replace
Is
orDCB
OIB Yes Bus Volts No
Go to
= 0?
"Bad
Inverter"
Replace Go to
Conv. PCB "Bad
or DCB Converter"
Figura 6.5 Bloque de Diagnóstico LOGICA


Electrospeed
Centrilift
BAD INVERTER
Check all
PWR Sply
LED'S on
INV PCB
No Yes
OK?
Go to
Press
"No
Start
Display"
With Load
on Drive
Check all
Sig LED's
on INV PCB
No Did Fault Yes

Occur or mising
Sig LED"s?
Replace
Yes True RMS No INV PCB
Current Display or DCB
Ok?
Replace
END INV PCB
or DCB
Go to
Inverter
Module
Repair
Figura 6.6 Bloque de Diagnóstico INVERSOR

Electrospeed
Centrilift
BAD CONVERTER
Check
all
Input
Fuses
Yes Bus No
Volts = 0?
Yes No
OK?
Enable Recheck
Check all Converter all
SCR's PCB SCR's
for
Shorts
Press
No Yes
OK? Start
Replace Replace
Bad Bad
SCR's Fuses
No All Sig Yes

LED's Lit?
Disable
Converter
PCB
(Remove Jumper)
Replace Balanced
Yes No
CONV PCB Input Cur.&
Power On. or DCB No DC?
Check
Front Panel
Display
END
Yes Normal? No
Measure Go to
Bus "No
Volts Display"
FigurA 6.7 Bloque de Diagnóstico CONVERSOR


Electrospeed
Centrilift
INVERTER MODULE
REPAIR
Remove
Inverter PCB
Diconnect
Load
Check all Modules

with ohmeter
+Bus to Base
&- Bus to Base.
Check + Bus
to Output &
- Bus to Output.
Yes Shorted No
+ or - Bus?
Remove Go to
+ or - "Bad
Bus Bar Inverter"
Identify
Bad Module
& Replace
Figura 6.8 Bloque de Diagnóstico REPARACION MODULO INVERSOR

Electrospeed
Centrilift
6.7 PRUEBAS DE RESISTENCIA A SEMICONDUCTORES DE POTENCIA
B1 C2E1 C1 B2 E2
.412 .490 OL OL *
B1 0000 .155 .421 OL OL #
16.7 8.75 INF INF
.412 .361 OL OL *
C2E1 .155 0000 .318 OL OL #
160 6.9 INF INF
TERMINAL INSTRUMENTO
OL OL OL OL *
POSITIVO
C1 OL OL 0000 OL OL #
A ESTE
INF INF INF INF * BECKMAN
LADO
# FLUKE 87
.902 .490 .851 .415 * ANALOG
B2 .555 .422 .724 0000 .157 #
275 8.75 33 18
.774 .361 .722 .415 *

E2 .458 .318 .627 .156 0000 #
245 6.9 24.3 155
Figura 6.9 Lecturas de Módulo Transistor , No. Parte. 85332
MODULOS TRANSISTORES Deben indicar las lecturas mostradas en la fig. 6.9
NOTAS:
1. Todos los valores son para un módulo.
2. * Lecturas digitales tomadas con BECKMAN 3030 en escala de DIODO
3. # Lecturas digitales tomadas con FLUKE 87 en escala de DIODO
4. Lecturas tomadas con Simpson 260 (medidor análogo) en escala RX1 .
5. * # Estos valores son tí picos pero pueden variar dramáticamente de un lote a otro comparados con
dispositivos que se sabe estén en buen estado. Instrumentos digitales de otros fabricantes tambi én pueden
dar diferentes lecturas.
MODULOS SCR Nos. de Parte 88565, 160A y 88465, 250A. Estos dispositivos deben mostrar INF
entre los terminales principales. Las lecturas compuerta-cátodo deben ser (aprox) : de .0075 a .017 con
un Fluke 87; de .011 a .024 con un Beckman 3030 y de 5 a 20 ohms con un Simpson 260.
MODULOS DIODO Nos. de Parte 88466, 95A y 88523, 260A. Estos dispositivos deben mostrar
(aprox): en sentido directo .5 ohms con un medidor digital y de 10 a 20 ohms con un medidor análogo,
y deben mostrar INF en sentido inverso con ambos instrumentos.


Electrospeed
Centrilift
SECCION 7
LISTA DE PARTES DE REPUESTO
ICS 2000 / 4000 / 8000 NEMA SERIES
No. PARTE DESCRIPCION U/M
32215 ARRESTOR,LIGHTNING EA
48199 BATTERY,OPER. INTERFACE EA
47747 BLOCK,LOGIC,REED, N.O EA
47748 BLOCK,LOGIC REED, N.C EA
48093 BREAKER,400A,600VAC, 324 2000 N3 EA
48094 BREAKER,300A,600VAC, 323 2000 N3 EA
48095 BREAKER,200A,600VAC, 322 2000 N3 EA
48096 BREAKER,100A,600VAC, 321 2000 N3 EA
48301 BREAKER,800A,600VAC, 348 4000 N3 EA
48302 BREAKER,700A,600VAC, 347 4000 N3 EA
48303 BREAKER,600A,600VAC, 346 4000 N3 EA
48304 BREAKER,500A,600VAC, 345 4000 N3 EA
47512 CAP,3 MFD,660 VAC, 90 DEG EA
47556 CAP,7.5 MFD,MOTOR, 2000/4000 N3 EA
86413 CAP,1400 MFD,350 VDC EA
88916 CAP,PUSHBUTTON EA
47790 CBL,LOGIC S/A, DCB TO INVERTER, 5' EA
47791 CBL,ROUND S/A, CUSTOMER I/F TO DIB EA
55524 CBL,RIBBON S/A,KEYPAD,9 CONDUCTOR EA
55523 CBL,RIBBON S/A,KEYPAD,6 CONDUCTOR EA
47793 CBL,RIBBON S/A, PHD/AIB TO DIB, 10" EA
47794 CBL,RIBBON S/A, OIB TO PHD/AIB/DIB, 14" EA
48133 CBL,LOGIC S/A, DCB TO CONVERTER EA
48309 CBL,AUX CONV,S/A EA
31415 CHT,AMTR,7 DAY, 321 2000 N3 BX
47655 CHT,AMTR,7 DAY, 322 2000 N3 BX
34757 CHT,AMTR,7 DAY, 323 2000 N3 BX
89061 CHT,AMTR,7 DAY, 324 2000 N3 BX
31412 CHT,AMTR,24 HR, 321 2000 N3 BX
47656 CHT,AMTR,24 HR, 322 2000 N3 BX
34756 CHT,AMTR,24 HR, 323 2000 N3 BX
89062 CHT,AMTR,24 HR, 324 2000 N3 BX
86749 CHT,AMTR,7 DAY, 347/348 4000 N3 BX
89061 CHT,AMTR,7 DAY, 345 4000 N3 BX
89063 CHT,AMTR,7 DAY, 346 4000 N3 BX
86431 CHT,AMTR,24 HR, 347/348 4000 N3 BX
89062 CHT,AMTR,24 HR, 345 4000 N3 BX
89064 CHT,AMTR,24 HR, 346 4000 N3 BX
88126 CMPD,THERMAL COND OZ
47741 CONN,PIN, CONN HSG EA
47740 CONN,HSG,2 CKT EA
86124 CONN,STUD,GRD EA
47958 CONN,KEY,PLZN EA
86752 CTG,OXIBAN,CTB OZ
89052 DIODE MDL,95A,1600V, 2000, N1/N3 EA
88523 DIODE MDL,260A,1600V, 4000, N1/N3 EA

Electrospeed
Centrilift
47565 DISCONNECT,#23N3666 EA
90261 DOOR,ENCL,OPERATOR INTERFACE EA
89843 ENCL,OPERATOR INTERFACE EA
47433 FAN,16" NEMA 3 EA
88424 FAN,MUFFIN EA
48111 FUSE,50MA, 125V, CUSTOMER I/F EA
48109 FUSE,4A, 250V, INVERTER PS EA
48108 FUSE,1.6A, 250V, MUFFIN FAN EA
48107 FUSE,1A, 250V, ISOLATED 24VDC EA
48106 FUSE,5A, 500V, FAN/XFMR EA
85572 FUSE,IMPUT POWER, 321 2000 N3 EA
86808 FUSE,INPUT,600 AMP, 346 4000 N3 EA
86887 GSKT,1/4X1,ADH BACKED FT
87043 GSKT,1/8X1,ADH BACKED FT
89713 GSKT,BASE,4000 EA
47792 HARNESS,S/A,TRANSISTOR MDL,2N3 EA
48122 HARNESS,S/A,TRANSISTOR MDL,4N3 EA
88919 HDL,OPERATING,ASH-GY EA
47564 HINGE,ENCL,OPERATOR INTERFACE EA
86387 HTR,SPACE EA
85297 ISOLATOR,4-20 MA EA
47511 INDUCTOR,FILTER,DUAL WINDING EA
55527 KEYPAD S/A, OPERATOR I/F EA
50547 LAMP,GE 757,28V,.08A,T-3.25 EA
90212 LATCH,ADJ GRIP,SOUTHCO EA
47574 LATCH,SLAM,SOUTHCO EA
89684 LEGEND,OVERLOAD EA
48097 LEGEND,MODE 1-OFF-MODE 2 EA
48098 LEGEND,UNDERLOAD EA
48099 LEGEND,RUN EA
48101 LEGEND,START EA
47547 LIGHT,PILOT,RED, (OPT) EA
47548 LIGHT,PILOT,GREEN, (OPT) EA
47549 LIGHT,PILOT,AMBER, (OPT) EA
47517 LUG,OUTPUT, 324/324 2000 N3 EA
87516 LUG,OUTPUT, 321/322 2000 N3 EA
88673 LUG,4/0 AWG, 323/324 2000 N3 EA
88160 LUG,2/0 AWG, 322 2000 N3 EA
88758 LUG,#6 AWG, 321 2000 N3 EA
86237 LUG,500 MCM,3/8 STUD EA
86238 LUG,#3/0 AWG,3/8, STUD EA
86331 LUG,OUTPUT,3/0 TO 400 MCM, 4000 N3 EA
88824 MOV,420VDC EA
88826 MOV,SURGE ARSTR, S/A, (OPT) EA
88967 MOTOR,1/3 HP,1075 RPM, 1PH, 2000/4000 N1 EA
47420 MOTOR,1/2 HP,1625 RPM, 1PH ,2000/4000 N3 EA
88622 OIL,UNIVOLT 61, 5 GAL CAN,2000/4000 N3 EA
47746 OPR,3 POS EA


Electrospeed
Centrilift
47746 OPR,3 POS EA

88915 OPR,PUSHBUTTON EA
48104 PCB,ANALOG,S/A EA
47462 PCB,AUX RELAY,S/A EA
47210 PCB,AUX CONVERTER,S/A EA
89744 PCB,BLDR RES,S/A, 2000/4000 N3 EA
89745 PCB,BLDR RES,S/A, 2000/4000 N3 EA
89782 PCB,CAP DECK,S/A, 4000 EA
89781 PCB,CAP DECK,S/A, 2000/4000 EA
47206 PCB,CONVERTER CONTROL,S/A EA
47189 PCB,CUSTOMER INTERFACE,S/A EA
47371 PCB,DIGITAL CONTROL,S/A EA
90269 PCB,DOOR INTERFACE,S/A EA
89856 PCB,INVERTER CONTROL,S/A EA
47323 PCB,OPERATOR INTERFACE,S/A EA
47337 PCB,PHD,S/A EA
47370 PCB,PWR SPLY,S/A, 1000 N1, 2000/4000 N1,N3 EA
50560 PCB,PWR SPLY,S/A, 8000, N1/N3 EA
87052 PLUG,HSG,8 CKT EA
47710 REACTOR,LINK, 2000/4000 N3 EA
85236 REACTOR,LINK, 2000/4000 N3 EA
31408 RECORDER,AMP CHART EA
87857 RESISTOR, BLEEDER,S/A, 2000/4000, N1 EA
48110 RELAY, FAN, 24VDC EA
SE2423D36 RELAY, FAN, 8000, N1/N3 EA
88565 SCR,MODULE, 2000/4000 N1,N3 EA
88465 SCR,MODULE, 2000/4000 N1,N3 EA
89808 SKT,CONTACT,350689-2 OR 7 EA
47423 SNAP TRACK,4" X 2' EA
48168 STEM,SHAFT,VARIDEPTH EA
88767 STRIP,COPPER EA
47998 SWITCH,MTR CIRCUIT, 323/324 2000 N3 EA
47999 SWITCH,MTR CIRCUIT, 321 2000 N3 EA
48000 SWITCH,MTR CIRCUIT, 322 2000 N3 EA
48306 SWITCH,MTR CIRCUIT, ALL 4000 N3 EA
47557 SW,THERM,CONV,OVR TEMP,90C, NC EA
86388 SW,THERM,SPACE HTR EA
86390 SW,THERM,SPACE HTR,CLS @ 80 DEG,OPN @ 30 DEG EA
48298 TERM,RED FEM DISC 3/16X.020 EA
89457 TERM,RED,PUSH-ON EA
88747 TERM,PUSH ON, SCR GATE EA
86346 TERM,RED,FEM DISC EA
47422 TRACK,MOUNTING, 1 FT, DIN
EA85332 TRANSISTOR, MODULE, 2OOO/4000 N3/N1 EA
47650 XFMR,CURRENT,CT, 321 2000 N3 EA
89734 XFMR,CURRENT,CT, 345/346 4000 N3 EA
86330 XFMR,CURRENT,CT, 347/348 4000 N3 EA
47800 XFMR,INV SPLY,50 HZ,ICS, 2000/4000 N3/N1 EA
47801 XFMR,LGC SPLY,50 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1 EA
47407 XFMR,INV SPLY,60 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1 EA
47802 XFMR,LGC SPLY,60 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1 EA
47419 XFMR,CURRENT,CT 2500:1, 2000/4000 N3/N1 EA

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5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

SECCION 1 DESCRIPCION GENERAL PAGINA

1.3.9 Analog Input Board - Opcional 3

SECCION 2 ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS

3.1 Recomendaciones de Seguridad 20

SECCION 4 DESCRIPCION FUNCIONAL

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

4.9.5 Entradas Análogas 46

SECCION 5 ARRANQUE Y OPERACION

2 JUN / 95 ESPAÑOL

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

5.3.28 DISPLAY ANALOG INPUT (Entradas Análogas) 66

SECCION 6 MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS

6.1 Mantenimiento de rutina 75

SECCION 7 LISTA DE PARTES DE REPUESTO

Lista de Partes de Repuesto 86

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000 4

2.1 Especificaciones Unidades de Torque Variable 10

4 JUN / 95 ESPAÑOL

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

NOTA 1: ANTES DE REALIZAR UNA INSTALACION O UNA PROGRAMACION INICIAL,

NOTA 2: EN LA VERSION EN ESPAÑOL DE ESTE MANUAL, SE HA MANTENIDO LA

1.2 DESCRIPCION GENERAL

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

1.3 DESCRIPCION DE COMPONENTES

1.3.1 Digital Control Board

1.3.2 Converter Control Board

1.3.3 Inverter Control Board

1.3.4 Operator Interface

6 JUN / 95 ESPAÑOL

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

1.3.6 Fuente De Alimentación Del Sistema

1.3.7 Customer Interface (CIB) - Opcional.

1.3.8 PHD Interface Board - Opcional

1.3.9 Analog Input Board - Opcional

1.3.10 Multiple Converter Control Board (MCC)

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

Digital Control Board

Power Supply Board

Converter Control Board

SCR's del Conversor

Transistores del Inverso

Inverter Control Board

Figura 1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000

8 JUN / 95 ESPAÑOL

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

Power Supply Boa

SCR's del Conv

Door Interface Board

Digital Control Board

Figura 1.2 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 2000

5/28/2018 Ma nua l Va r ia dor Ce ntr ilif - slide pdf.c om

SCR's del Conversor

Converter Control Board

Transistores del Inversor

Inverter Control Board

Power Supply Board

Transformadores Sección de Con