Diseño de Caldera Pirotubular para Biomasa - Trabajo de Grado

DISEÑO DE UNA CALDERA PIROTUBULAR QUE USE BIOMASA COMO
COMBUSTIBLE, PARA LA GENERACIÓN DEL VAPOR DE ARRASTRE DE UN

DESTILADOR DE ACEITES ESENCIALES
KAROL MELISSA ESCORCIA QUIROGA
JUAN CARLOS GONZÁLEZ VESGA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2012
1
DISEÑO DE UNA CALDERA PIROTUBULAR QUE USE BIOMASA COMO
COMBUSTIBLE, PARA LA GENERACIÓN DEL VAPOR DE ARRASTRE DE UN
DESTILADOR DE ACEITES ESENCIALES
KAROL MELISSA ESCORCIA QUIROGA
JUAN CARLOS GONZÁLEZ VESGA
Trabajo de grado para optar por el título de
Ingeniero Mecánico
Director
Ing. OMAR GELVEZ AROCHA
Codirector
Ph.D. ELENA E. STASHENKO
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2012
2
3
4
5
6
DEDICATORIA
Primero que todo, ami mami por apoyarme en cada idea que tengo con tanta
ternura, amor y sabiduría.
A mi hermano JoseFavian por su incondicionalidad y cariño.
A mi primo Dani y a mi tíaGeña por su amor y compañía.
A mi querido amigo Andres por nunca desaparecer de mi vida.
Y a la vida misma porque cada cambio y contradicción que le acompaña me
permite aprender y avanzar.
Karol Melissa Escorcia Quiroga
7
DEDICATORIA
Al escultor de la vida por todas sus enseñanzas.

A mi madre Marina Vesga por sus grandes consejos y su infinito amor.
A mi padre Alvaro González por su ayuda incondicional y su cariño.
A mis hermanos por ser el motivo más importante de mi felicidad.
A mi amiga Raquel Sofía por brindarme su hermandad desde que nos conocimos.
A toda mi familia, amigos y compañeros por hacer parte de mí ser.
Juan Carlos González Vesga
8
AGRADECIMIENTOS
Al Ingeniero Omar Gelvez Arocha, docente de la Escuela de Ingeniería Mecánica,

por su persistencia,interés, creatividad, conocimiento, formación académica y
apoyo en el desarrollo de este proyecto de grado.
A todo el CENIVAM y especialmente a la doctora Elena E. Stashenko, al doctor
Jairo Martínez y a Camilo Durán por acogernos y acompañarnos con tanta
confianza durante todo este proceso.
Al ingeniero Jairo Rojas del Colmáquinas por su apoyo y disponibilidad durante la
elaboración de este diseño.
A todos nuestros amigos y compañeros de la Universidad por su amistad.
9
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 21
1 GENERALIDADES.................................................................................................... 23
1.1 CALDERA PIROTUBULAR .............................................................................. 23
1.2 COMPONENTES DE LA CALDERA DE BIOMASA ..................................... 25
1.2.1 El casco ........................................................................................................ 25
1.2.2 Haz de tubos de humo ............................................................................... 26
1.2.3 Cámara de combustión .............................................................................. 26
1.2.4 Sistema dosificador ..................................................................................... 26
1.2.5 Cámaras de humo ....................................................................................... 27
1.2.6 Chimenea ..................................................................................................... 27
1.2.7 Cubiertas ...................................................................................................... 27
1.2.8 Puertas .......................................................................................................... 28
1.2.9 Soportes........................................................................................................ 28
1.2.10 Equipos y mecanismos auxiliares ......................................................... 28
1.2.11 Componentes de seguridad ................................................................... 28
2 TÉCNICAS DE COMBUSTIÓN DE BIOMASA .................................................... 29
2.1 PROCESO DE LA COMBUSTIÓN .................................................................. 31
2.1.1 Combustión de la biomasa ........................................................................ 31
2.1.2 Tipos de combustión ................................................................................... 33
2.2 DISEÑO EXPERIMENTAL DEL CONCEPTO DEL HORNO ..................... 39
2.2.1 Montaje 1 ..................................................................................................... 41
2.2.2 Montaje 2 ...................................................................................................... 44
2.2.3 Montaje 3. ..................................................................................................... 47
2.3 PRUEBA: MEDICIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE VARIAS
HERBÁCEAS. ................................................................................................................ 51
10
2.3.1 Equipos ......................................................................................................... 52
2.3.2 metodología.................................................................................................. 52
2.3.3 Resultados.................................................................................................... 54
3 DISEÑO TÉRMICO ................................................................................................... 56
3.1 PROCESO DE COMBUSTIÓN ........................................................................ 57
3.1.1 Estequiometría ............................................................................................. 57
3.2 CÁLCULO DE SUPERFICIES DE TRASFERENCIA DE CALOR ............. 63
3.2.1 Análisis de transferencia de calor ............................................................. 64
3.2.2 Análisis de las alternativas de diseño de la caldera .............................. 70
4 DISEÑO MECÁNICO................................................................................................ 74
4.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DEL CASCO DE LA CALDERA (𝒕𝒄𝒂𝒔𝒄𝒐) ..... 75
4.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LOS TUBOS DE LA CALDERA ............... 76
4.2.1 Espesor de los tubos secundarios............................................................ 76
4.2.2 Espesor del tubo principal.......................................................................... 78
4.3 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PLACA PORTATUBOS(𝒕𝒑𝒑𝒕) ........... 79
4.3.1 Área de los tubos secundarios (𝒂𝒐)......................................................... 80
4.3.2 Área del tubo principal (𝒃𝒐)....................................................................... 80
4.3.3 Área trasversal interna del casco 𝑨.......................................................... 80
4.3.4 Área transversal de los agujeros en la placa portatubos𝑪 ................... 80
4.3.5 Área transversal del casco 𝑩 .................................................................... 81
4.3.6 Deflexión o eficiencia de ligamentoµ........................................................ 81
4.3.7 Presión diferencial 𝑷𝒅 ................................................................................ 81
4.3.8 Expansión diferencial (𝜸) ........................................................................... 82
4.3.9 Presión diferencial efectiva 𝑷𝒆 .................................................................. 83
4.3.10 Determinación del factor 𝒌𝑹 .................................................................. 83
4.3.11 Máximo esfuerzo radial en la placa portatubos𝑷𝒓𝒎𝒂𝒙 ..................... 83
4.3.12 Máximo esfuerzo longitudinal por los tubos 𝑷𝒕𝒎𝒂𝒙 .......................... 84
4.4 CÁLCULO DE LOS STAYBOLTS.................................................................... 85
11
4.4.1 Cálculo del paso entre staybolts ............................................................... 85
4.4.2 Dimensionamiento de los staybolts .......................................................... 85
4.5 LONGITUD DE LA CÁMARA DE RETORNO DE LOS GASES (𝑳𝑪𝑹) ..... 87
4.6 CÁLCULO DE ABERTURAS Y REFUERZOS .............................................. 87
4.6.1 Cálculo del espesor mínimo de la boquilla de alimentación de agua. 87
4.6.1.1 Área de refuerzo requerida .................................................................... 88
4.6.1.2 Área de refuerzo disponible ................................................................... 88
4.6.2 Cálculo del espesor mínimo de las boquillas de vapor, y de conexión
al control de nivel. ..................................................................................................... 90
4.6.3 Distancia entre aberturas ........................................................................... 92
4.7 CÁLCULO DE LOS SOPORTES DEL EQUIPO ........................................... 93
4.7.1 Esfuerzo flexionante longitudinal (𝑺𝟏) ..................................................... 94
4.7.2 Esfuerzo cortante Tangencial (𝑺𝟐) .......................................................... 95
4.7.3 Esfuerzo circunferencial (𝑺𝟒) .................................................................... 96
4.7.4 Esfuerzo en la parte inferior del soporte(𝑺𝟓).......................................... 96
4.7.5 Diseño de los soportes ............................................................................... 97
4.8 CHIMENEA .......................................................................................................... 99
4.9 ACCESORIOS PARA IZAJE .......................................................................... 100
4.10 SOLDADURA ................................................................................................ 101
4.11 ESPACIAMIENTO ENTRE TORNILLOS .................................................. 102
5 SELECCIÓN DE COMPONENTES DE CONTROLDE PRESIÓN Y NIVEL . 104
5.1 CONTROL DE PRESIÓN................................................................................ 104
5.1.1 Dispositivo seleccionado para el control ............................................... 104
5.1.2 Elementos utilizados en el control .......................................................... 105
5.1.3 Comportamiento del control de presión ................................................. 105
5.2 VÁLVULA DE SEGURIDAD ........................................................................... 106
5.3 CONTROL DE NIVEL DE AGUA ................................................................... 108
5.3.1 Dispositivos utilizados en el control........................................................ 109
12
6 DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERIA DE AGUA Y VAPOR.......................... 111
6.1 DIMENSIONES DEL LUGAR ......................................................................... 111
6.1.1 Agua de alimentación para una caldera ................................................ 112
6.1.2 Tanque de alimentación ........................................................................... 113
6.2 TUBERÍA DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN ................................................ 114
6.2.1 Pérdidas en tuberías ................................................................................. 114
6.2.2 Pérdidas en válvulas ................................................................................. 115
6.2.3 Pérdidas totales ......................................................................................... 116
6.2.4 Espesor de la tubería................................................................................ 117
6.3 TUBERÍA DE SALIDA DE VAPOR ................................................................ 118
6.3.1 Pérdidas en tuberías ................................................................................. 118
6.3.2 Pérdidas en válvulas ................................................................................. 120
6.3.3 Pérdidas totales ......................................................................................... 120
6.4 BOMBA DE ALIMENTACIÓN ......................................................................... 121
6.4.1 Operación continua o intermitente.......................................................... 121
6.4.2 Capacidad .................................................................................................. 122
6.4.3 Presión de descarga ................................................................................. 122
6.4.4 Bomba seleccionada ................................................................................ 123
6.5 ACCESORIOS .................................................................................................. 124
7 PROCESO DE MANUFACTURA Y CONTROL DE CALIDAD........................ 127
7.1 Formación del casco: ....................................................................................... 127
7.2 Trazado de las placas portatubos .................................................................. 129
7.3 Uniones longitudinales y circunferenciales: ................................................. 129
7.4 Juntas de placas portatubos ........................................................................... 130
7.5 Staybolts ............................................................................................................ 130
7.5.1 Staybolts y stays PFT 28 ......................................................................... 131
7.5.2 Soldadura en los staysPW19 .................................................................. 131
7.6 Tubos .................................................................................................................. 133
13
7.6.1 Unión de los tubos PFT-12.2 ................................................................... 133
7.7 Puertas y aberturas. ......................................................................................... 135
7.8 Compuertas de inspección.............................................................................. 136
7.8.1 Puerta de acceso a la cámara de combustión PFT 42 ....................... 136
7.8.2 Requerimientos para aberturas de inspección PFT 43 ....................... 136
7.9 Abertura entre caldera y válvula de seguridad PFT 44 .............................. 136
7.10 Tubería de alimentación PFT 48 ................................................................ 137
7.11 Indicadores del nivel de Agua ..................................................................... 137
7.12 Manómetros PG 60.6.1 ............................................................................... 138
7.13 Soporte PFT 46 ............................................................................................. 138
7.14 Materiales PW-5 ............................................................................................ 138
7.15 Diseño de uniones soldadas PW-9 ............................................................ 139
7.15.1 Soldadura en ranuraPW9.2 ................................................................. 139
7.15.2 Soldaduras en tubos y tuberíasPW9.3.2 ........................................... 141
7.15.3 Conexiones soldadas PW15 ................................................................ 141
7.15.4 Cuellos y tubos unidos por un solo lado pw16.6 .............................. 143
7.16 Revisión ultrasónica y radiográfica PW11. ............................................... 143
8 CONCLUSIONES.................................................................................................... 145
9 RECOMENDACIONES .......................................................................................... 147
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 148
ANEXOS ........................................................................................................................... 151
14
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de una caldera pirotubular. ........................................................... 24

Figura 2. Componentes de la caldera de biomasa ...................................................... 25
Figura 3. Comportamiento de los gases en un ciclón. ................................................ 27
Figura 4. Propiedades y características que influyen en la combustión del
combustible ........................................................................................................................ 31
Figura 5. Temperatura de llama adiabática vs exceso de aire .................................. 33
Figura 6. Esquema de parrilla en lecho fijo, inclinada................................................. 36
Figura 7. Esquema de funcionamiento de una parrilla viajera................................... 36
Figura 8. Esquema de una parrilla móvil inclinada. ..................................................... 37
Figura 9. Esquema de funcionamiento de una parrilla móvil ..................................... 37
Figura 10. Esquema de funcionamiento de una parrilla vibratoria ............................ 37
Figura 11. Clasificación de sistemas de operación de hornos de parrilla ................ 38
Figura 12. Diseño conceptual del quemador. ............................................................... 40
Figura 13. Montaje 1 ......................................................................................................... 42
Figura 14. Fotografía del segundo montaje y sus respectivas parrillas. .................. 44
Figura 15. Fotografía del montaje 3 ............................................................................... 47
Figura 16. Fotografia de los humos contaminados...................................................... 50
Figura 17. Fotografia de una combustion completa. ................................................... 51
Figura 18. Material recogido despues de una destilación. ......................................... 52
Figura 19. Fotografias de las trituradoras. a) Trapp, b) fina....................................... 53
Figura 20. Fotografia de la bomba calorimétrica. ........................................................ 53
Figura 21. Diseño térmico de la caldera. ....................................................................... 56
Figura 22. Parámetros para el diseño............................................................................ 57
Figura 23. Diagrama conceptual de operación de la caldera. .................................. 57
Figura 24. Interfaz del programa de cálculo de la superficie de calefacción. ......... 64
Figura 25. Transferencia de calor desde el gas al agua ............................................. 65
Figura 26. Asilamiento ...................................................................................................... 68
Figura 27. Procedimiento para el diseño térmico de la caldera. ............................... 69
Figura 28. Espesor del casco .......................................................................................... 75
Figura 29. Espesor tubos secundarios .......................................................................... 76
Figura 30. Presión diferencial .......................................................................................... 82
Figura 31. Staybolts .......................................................................................................... 86
15
Figura 32. Aberturas ......................................................................................................... 88
Figura 33. Distancia entre aberturas. ............................................................................. 92
Figura 34. Soportes del equipo ....................................................................................... 94
Figura 35. Diseño de los soportes .................................................................................. 97
Figura 36.Geometría de los soportes ............................................................................ 98
Figura 37. Diseño de un ciclón convencional. ............................................................ 100
Figura 38. Accesorio de izaje. ....................................................................................... 101
Figura 39. Espesor soldadura de la placa ................................................................... 102
Figura 40. Espaciamiento recomendado para pernos. ............................................. 102
Figura 41. Bomba de alimentación............................................................................... 123
Figura 42. Diagrama de la caldera con sus accesorios y dispositivos de control 124
Figura 43. Cuadratura de las láminas .......................................................................... 127
Figura 44.. Proceso de rolado ....................................................................................... 128
Figura 45 Vista frontal de la placa portatubos ............................................................ 129
Figura 46. Staybolts diagonales. .................................................................................. 130
Figura 47. Métodos de fijación de tubos a las placas ............................................... 133
16
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Criterios para la selección del bagazo ..................................................... 30

Tabla 2. Tecnologías de la combustión de biocombustibles .................................. 34
Tabla 3. Características físicas y de operación ..................................................... 41
Tabla 4. Datos de la prueba del montaje 1. ........................................................... 42
Tabla 5. Datos de la prueba 2 del montaje 1. ........................................................ 43
Tabla 6. Datos del montaje 2. ................................................................................ 45
Tabla 7. Datos de la prueba 1 del montaje 3. ........................................................ 47
Tabla 8. Datos de la prueba del montaje 3. ........................................................... 48
Tabla 9. Tabla de los datos obtenidos en cada prueba ......................................... 54
Tabla 10. Poder calorífico de las 3 herbáceas. ...................................................... 54
Tabla 11. Composición química del combustible. .................................................. 58
Tabla 12. Entalpía de los productos ...................................................................... 61
Tabla 13. Ecuaciones de balance de masa ........................................................... 62
Tabla 14. Resultados de distintas iteraciones que generan 1 kg/min de vapor. .... 71
Tabla 15. Costos de materiales para cada caldera. ............................................... 72
Tabla 16. Valores de parámetros dependientes de los resultados de la tabla 17. . 73
Tabla 17. Presión de trabajo máxima permisible para los tubos secundarios. ...... 77
Tabla 18. Presión de trabajo máxima permisible para el tubo principal. ................ 79
Tabla 19. Esfuerzos máximos en la placa portatubos. .......................................... 84
Tabla 20. Reynolds encontrados para el rango de diámetros permitidos por la
norma................................................................................................................... 115
Tabla 21. Resultados de iteraciones hechas para el calculo de tuberías ............ 116
Tabla 22. Iteraciones para el cálculo de Re ......................................................... 119
Tabla 23. Perdidas en la tubería. ......................................................................... 121
Tabla 24. Características de operación de la bomba de alimentación. ................ 123
Tabla 25. Accesorios de las tuberías de vapor y agua ........................................ 125
17
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Factores kr y G, para la placa portatubos ................................................. 152

Anexo B. Dimensionamiento de accesorios de izaje ................................................ 153
Anexo C. Diseño de juntas soldadas ........................................................................... 154
Anexo D. Espaciamiento mínimo entre tornillos ........................................................ 155
Anexo E. Pressuretrol ..................................................................................................... 157
Anexo F. Ficha técnica control de nivel McDonnell ................................................... 159
Anexo G. Presupuesto ................................................................................................... 160
Anexo H. Planos de detalle de la caldera ................................................................... 162
Anexo I. Manual de funcionamiento y Mantenimiento de la caldera ...................... 227
18
RESUMEN
TÍTULO:
DISEÑO DE UNA CALDERA PIROTUBULAR QUE USE BIOMASA COMO COMBUSTIBLE, PARA
LA GENERACIÓN DEL VAPOR DE ARRASTRE DE UN DESTILADOR DE ACEITES
ESENCIALES.
AUTORES:
ESCORCIA QUIROGA, KAROL MELISSA; GONZÁLEZ VESGA, JUAN CARLOS 
PALABRAS CLAVE:
Caldera pirotubular, biomasa, diseño, generación de vapor, chimenea, tubos de fuego, horno.
DESCRIPCIÓN
Este documento tiene como objetivo la exposición de los distintos parámetros asociados al diseño
de una caldera pirotubular, cuya fuente de energía es la biomasa residual de procesos de
destilación. La necesidad de este tipo de caldera surge en el Centro Nacional de Investigaciones
para la Agroindustrialización de Especies Vegetales Aromáticas Medicinales Tropicales CENIVAM
como respuesta a la baja competitividad que tiene la agroindustria colombiana en la extracción de
aceites esenciales, debida a los altos costos de producción que este proceso registra a la fecha.
El funcionamiento óptimo de esta caldera depende en primer lugar de la buena operación del
horno, de allí la importancia de la investigación realizada para el diseño del mismo, puesto que la
geometría y dimensiones de este deben permitir el máximo aprovechamiento del poder calorífico
del biocombustible utilizado.
La caldera diseñada cuenta con 44 tubos de fuego en material A192, un casco en material A106 y
aislamiento en lana afelpada. El quemador es un horno tipo parrilla con dos cajones para la
ceniza. El prototipo del horno fue construido en ladrillo pero el que queda en planos tendrá además
una cubierta de lámina delgada.
El procedimiento de diseño realizado sigue las recomendaciones de la ASME, lo cual garantiza

que está dentro de los lineamientos comerciales, demostrando así la importancia de acogerse a los
códigos.

Trabajo de grado – Modalidad investigación.

Facultad de ingenierías físico-mecánicas, Escuela de ingeniería mecánica, director: Ing. Omar Gelvez
Arocha, co-director Ph.D. Elena E. Stashenko
19
ABSTRACT
TITLE:
DESIGN OF A FIRETUBE-BOILER THAT USE BIOMASS AS FUEL FOR DRIVE STEAM

GENERATION OF AN ESSENTIAL OILS DISTILLER..
AUTHORS:
ESCORCIA QUIROGA, KAROL MELISSA; VESGA GONZÁLEZ, JUAN CARLOS 
KEYWORDS:
Firetube boiler, biomass, design, steam generation, smokestack fire, fire tubes, furnace.
DESCRIPTION
This paper aims the exposition of the different parameters associated with the design of a firetube
boiler, whose energy source is residual biomass of distillation processes. The need of this type of
boiler arises at CENIVAM in response to the low competitiveness that Colombian agribusiness has
in the extraction of essential oils, due to high production costs that this process recordnow days.
Optimum performance of this boiler depends primarily on good furnace operation; hence the
importance of the research for its design, since its geometry and dimensions should allow the
maximum use of the calorific value of the biofuel used.
This boiler has 44 fire tubes in material A192, the shell in A515 and the insulation is in felted wool.
The burner is a grill type furnace with two drawers for ash. The oven prototype was built in brick but
the one left in planes will also have a thin cover.
The design procedure follows the recommendations made by the ASME, ensuring that it is within
the commercial lines; this shows the importance of using codes.

DegreeWork – ResearchMode

Facultad de ingenierías físico-mecánicas, Escuela de ingeniería mecánica, director: Ing. Omar Gelvez
Arocha, co-director Ph.D. Elena E. Stashenko
20
INTRODUCCIÓN
Hoy en día se ha convertido al aprovechamiento y búsqueda de nuevas energías

en un factor fundamental y urgente para la vida humana.
Los procesos industriales, el transporte y la agricultura dependen de los

combustibles fósiles principalmente, puesto que el uso e investigación de nuevas
energías renovables y aprovechables para realizar trabajo requieren de voluntad
política, económica y también cultural; sin embargo, el uso del petróleo a cada
momento se hace más insostenible puesto que es un recurso que a diario se
agota, y a diario se hace más costoso también.
Por otro lado, y no menos importante, el uso de recursos fósiles es uno de los
factores mas influyentes, junto con la política y cultura de consumo, en el nivel de
contaminación del agua, el suelo y de emisiones atmosféricas existentes.
Es por las razones expuestas, que el mejor uso de los recursos renovables se ha
vuelto indispensable, y en los países desarrollados y en vía de desarrollo se han
empezado a destinar recursos económicos a la investigación e implementación de
energías amigables con el medio ambiente como la solar, la eólica, la hidráulica y
también la proveniente de la biomasa.
En este sentido, el CENIVAM, dedicado a la extracción de esencias naturales,

entre otras cosas, decide optimizar su proceso de destilación. Para lo que recurre
a la escuela de IngenieríaMecánica en busca de los conocimientos para el diseño
de una caldera que en lugar de usar gas, aproveche el material vegetal que queda
tras el proceso de destilación.
El presente trabajo es la respuesta a esa necesidad y también es el resultado de

un trabajo de investigación y posteriormente, de diseño de una caldera pirotubular.
Este libro contiene una recopilación de los conceptos adquiridos durante toda la
carrera y además aquellos que fueron necesarios para lograr un buen
21
aprovechamiento del biocombustible. En él, se trata de exponer de forma clara y
concisa los conceptos térmicos, mecánicos e hidráulicos aplicados para el diseño
del generador de vapor; y además se presenta una alternativa de quemador de
material vegetal capaz de mantener una combustión constante y limpia.
22
1 GENERALIDADES
En este trabajo de grado se realizó el diseño de una caldera pirotubular horizontal

con una capacidad de producción de valor de 60 kg/h a una presión de diseño de
150 psi, y que usa biomasa resido de procesos anteriores de destilación como
combustible. Para lograr entender el propósito del proyecto, a continuación se
presentan los conceptos más importantes.
1.1 CALDERA PIROTUBULAR
Una caldera es un intercambiador de calor diseñado para generar vapor de agua a

una presión determinada de trabajo mediante un proceso de transferencia térmica.
La caldera pirotubular es básicamente un tanque atravesado por tubos, donde el
flujo de los gases que proviene de la cámara de combustión pasa por el interior de
éstos hasta su salida al exterior por la chimenea, con el fin de aumentar la
superficie de contacto con el agua para hacerla hervir, como estos vapores están
encerrados se incrementa la presión interna y con ello la temperatura de ebullición
del agua. Finalmente el vapor se extrae por medio de ductos para ser utilizado en
el proceso requerido.
El calor es cedido al agua mediante los mecanismos conocidos de transferencia

de calor: conducción, cuando la energía calorífica pasa de una parte a la otra de la
pared de los tubos de humo; convección, cuando los tubos se calientan por el
contacto con los humos productos de la combustión, y radiación, generada por el
intercambio de calor de la llama con las paredes de la cámara de combustión.
Las calderas pirotubulares se pueden clasificar bajo diferentes aspectos entre los
más importantes se tiene: según su posición y según el número de pasos; se
23
pueden clasificar también por el tipo de combustible sobre todo cuando la
diferencia esta entre un combustible sólido y un combustible líquido. Para este
proyecto se decidió que la configuración de la caldera fuera de tipo horizontal por
la ventaja de su gran volumen de almacenamiento de agua sin que presente
problemas futuros por pandeo que son muy comunes en las calderas verticales,
además, uno de los propósitos del Proyecto es evaluar la viabilidad de
implementar los residuos de la destilación de herbáceas como combustible, por lo
tanto su configuración demanda la existencia de una cámara de combustión
externa, y que el cuerpo de la caldera sea de dos pasos para aprovechar la
transferencia de calor cedida por los gases.
Figura 1. Esquema de una caldera pirotubular.
Fuente: HowStuffworks, Calderas.
24
1.2 COMPONENTES DE LA CALDERA DE BIOMASA
Figura 2. Componentes de la caldera de biomasa
Fuente: Autores
1.2.1 El casco
Es el cuerpo de la caldera en cuyo interior estará contenido el haz de tubos de
humo. Como recipiente consta básicamente de 2 partes principales: la cámara de
agua, es el espacio que ocupa el agua y que según la norma ASME no debe ser
inferior a 2/3 del diámetro interno del casco; la cámara de vapor, es el espacio
comprendido arriba del nivel del agua y donde una vez realizado el intercambio de
calor será el contenedor del vapor. Además consta de accesorios de izaje que
facilita su transporte y aberturas para su mantenimiento (handholes). Para su
diseño se implementó acero ASTM A516 grado 70.
25
1.2.2 Haz de tubos de humo
Son tubos que se encuentran soportados y unidos en los extremos a la placa
portatubos, van expandidos, biselados y pestañeados; o soldados según los
criterios de construcción. Es allí donde circulan los gases productos de la
combustión y por los cuales se dará el intercambio de calor con el agua. Los
pasos en la caldera de biomasa son dos, el primero llamado tubo principal, es un
tubo de 10[in] de diámetro y que recibe directamente de la cámara de combustión
los gases calientes de dicho proceso, y el segundo llamado tubos secundarios,
que son 44 tubos de 2[in] de diámetro por donde retornan los gases hasta su
salida por la chimenea. Adicional cuenta con stayboltssoldados a la placa
portatubos, que son tirantes que ayudan a soportar la presiónde trabajo de la
caldera. En el diseño se implementó ASTM A516 grado 70 para la placa
portatubos, un tubo ASTM A106 para el tubo principal, y tubos ASTM A192 como
tubos secundarios.
1.2.3 Cámara de combustión

También conocido como hogar, constituye la parte de la caldera donde se realiza
la combustión, por medio de la mezcla del aire (comburente) suministrado por un
ventilador y el elemento que arde en este caso biomasa (combustible) que llega a
la cámara por medio de un dosificador. El hogar lleva ladrillos refractarios pegados
entre sí por cemento refractario y está cubierto por una lámina ASTM A516 grado
70 con ¼ [in] de espesor. Esta cámara consta de 3 partes fundamentales: parrilla,
que es un arreglo de varillas en forma de rejilla encima de la cual se quema la
biomasa; los cajones de ceniza, que son los receptores y almacenes de la ceniza
residuo de la combustión; y la salida de los gases, que es la unión entre el hogar y
el tubo principal de la caldera.
1.2.4 Sistema dosificador

Es un dispositivo para transportar la biomasa por medio de un tornillo sin fin desde
una tolva de entrada que alberga el combustible hasta la cámara de combustión,
accionado mediante un moto-reductor acoplado directamente a su eje. El sistema
de dosificación fue un trabajo de grado previo al diseño de la caldera.
26
1.2.5 Cámaras de humo
Tiene como objetivo captar los gases calientes del tubo principal y reencausarlos
hacia el segundo paso del haz de tubos de humo por medio de la cámara de
retorno, para posteriormente conducirlos a la chimenea por medio de la cámara de
salida de los gases y expulsarlos al ambiente. El diseño implementó acero ASTM
A516 grado 70 para las cámaras de humo.
1.2.6 Chimenea
Es el ducto que conduce por medio de tiro natural los gases producto de la
combustión hacia el ambiente después de que estos atraviesan la caldera. En este
proyecto se implementó un ciclón en medio de la chimenea para que remueva el
material particulado de la corriente gaseosa, básicamente es una cámara de
sedimentación en la que la aceleración gravitacional se sustituye con aceleración
centrífuga. En un ciclón los gases entran tangencialmente a la cámara superior y
descienden hasta la sección cónica, luego ascienden y salen por un ducto vertical
centrado.
Figura 3. Comportamiento de los gases en un ciclón.
Fuente: ECHEVERRI, Carlos. Diseño óptimo de ciclones.
1.2.7 Cubiertas
Son láminas esmaltadas lisas de acero inoxidable S304 2B que cubren el cuerpo
de la caldera, previo a su montaje el casco es dotado de un aislamiento térmico de
fibra de vidrio.
27
1.2.8 Puertas
Para el acceso a los tubos se dispone de dos puertas localizadas frente a los
mismos y ubicadas convencionalmente en las cámaras de humo, estos accesos
serviran para la limpieza y mantenimiento de la caldera. En la camara de
combustion se cuenta con una puerta de alimentacion para cuando el combustible
a utilizar sea de proporciones mayores que las permitidas por el disificador
(residuos de caña, leña y carbón). Todas las puertas son de acero ASTM A516
grado 70.
1.2.9 Soportes
Conocidos también como silletas. Independientemente de las cimentaciones para
la caldera, el cuerpo o casco debe montarse en una base de acero estructural,
que a su vez descansa sobre el piso. El diseño implementó acero ASTM A283
grado C para los soportes.
Además de los componentes ya expuestos, la caldera esta constituida por los

siguientes elementos:
1.2.10 Equipos y mecanismos auxiliares

Tanques de alimentación de agua, bombas de alimentación, tratamiento de agua,
instalación de tuberías respectiva, ventiladores para la alimentación de aire para la
combustión.
1.2.11 Componentes de seguridad

Su función principal es asegurar la producción de vapor y a su vez son los
encargados de dar aviso de cualquier situación fuera de lo normal, evitando así
accidentes que se podrían reflejar en pérfidas económicas o aun peor en daños
directos al operario, dentro de estos componentes se encuentran: la válvula de
alivio, el control de presión de seguridad o límite, el control de nivel de agua y su
respectivo visor de nivel.
28
2 TÉCNICAS DE COMBUSTIÓN DE BIOMASA
Se denominan biocombustibles a aquellos producidos de manera orgánica, es

decir, que provienen de la tierra y los procesos biológicos que se dan en ella. Los
restos orgánicos de los cuales proceden habitualmente son: el azúcar, el trigo, el
maíz o semillas oleaginosas. Todos estos absorben CO2 a medida que crecen y lo
emiten casi en la misma cantidad que los combustibles convencionales cuando se
queman, lo cual da como resultado un ciclo cerrado1. En consecuencia, son
considerados una fuente de energía renovable menos perjudicial para la
atmosfera de la tierra gracias a que disminuyen el efecto invernadero que se
produciría en caso de utilizar un combustible fósil.
En la selección del combustible se debe considerar criterios económicos,

energéticos y de disponibilidad del mismo. En el caso del presente proyecto se
utiliza biomasa residual de procesos de destilación, ya que en la actualidad esta
es simplemente desechada y la caldera trabaja con gas, de esta manera se
disminuye el gasto en combustible fósil y a la vez se permite la reutilización de un
material cuya energía puede ser usada aún. Los desechos de la destilación varían
dependiendo de las plantas que se den en el sitio de extracción, algunas de estas
pueden ser: swinglea y palmarrosa. Debido a la diversidad de plantas con la que
se cuenta, en el análisis se utilizan valores y características de bagazo,
entendiéndose así a la biomasa2 húmeda.
Así pues, se deben estudiar los distintos enfoques necesarios en la selección de

un combustible, con el fin de que se conozca si este es apto para cumplir con los
1 http://www.biodisol.com/que-son-los-biocombustibles-historia-produccion-noticias-y-articulos-
biodiesel-energias-renovables/
2 Materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o provocado, utilizable como
fuente de energía. Autor: wikipedia
29
requerimientos que se le impongan. En la tabla 1 se presentan los criterios a
evaluar en los combustibles.
Tabla 1. Criterios para la selección del bagazo
CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS DEL BAGAZO

CRITERIO CRITERIO CRITERIO DE
ECONÓMICO ENERGÉTICO DISPONIBILIDAD
Su uso implica la El bagazo posee un En un día se llegan a realizar
disminución del gasto poder calorífico de hasta 4 procesos de
3
en combustible 10500 kJ/kg destilación. De cada uno
resultan hasta 200 kg de
material vegetal de residuo
picado4.
Fuente: los autores
Por consiguiente, se tiene que para la combustión se posee 800 kg de bagazo,

que no representan un gasto extra para los interesados en el proceso, no
obstante, se debe garantizar que el combustible cumpla con las necesidades del
sistema; por tanto, en primer lugar se debe estudiar el proceso de combustión de
la biomasa y en segundo lugar, evaluar cual es el tipo de combustión más
adecuado para un combustible sólido y de origen vegetal como este.
3 Grupo de investigación en biomasa y optimización térmica de procesos BIOT

4 Material picado de 2 a 5 cm de longitud
30
2.1 PROCESO DE LA COMBUSTIÓN
El proceso de la combustión depende principalmente del tipo de combustible que

se use y de la aplicación de combustión que se escoja; aunque existen también
factores adicionales que se deben definir para lograr una reducción en las
emisiones, una alta eficiencia térmica y en el caso especifico de las caldera, bajas
temperaturas a la salida de la chimenea.
En la figura 4 se presentan las propiedades y características a tener en cuenta

durante el proceso de la combustión.
Figura 4. Propiedades y características que influyen en la combustión del combustible
Mecanismos de
transferencia de
Temperaturas calor
de Tipo de
combustión combustible
Combustión
de
biomasa
Aislamiento,
Contenido de diseño y
humedad del materiales de
combustible Exceso, la cámara
precalentamien
to y distribución
de aire
Fuente: los autores
2.1.1 Combustión de la biomasa

Este proceso consta de una etapa de secado, de gasificación y de combustión:
 Secado: la humedad es evaporada a temperaturas por debajo de 100°C.

Ahora bien, la evaporización gasta energía del proceso de combustión, lo
31
que ocasiona una baja en la temperatura dentro de la cámara y con esto
una disminución en la velocidad de la combustión.
 Gasificación: se refiere a la degradación térmica del gas en presencia de
agentes térmicos oxidantes como el aire, oxigeno o agentes oxidantes de
CO2.
 Combustión: es la oxidación completa del combustible.
Con miras a hacer de la combustión de la biomasa un proceso eficiente en

relación con el máximo aprovechamiento posible del poder calorífico que este
combustible posee, es importante realizar un análisis detallado de cómo el
comportamiento de diferentes variables pueden tener influencia en la manera en
que se dé la combustión:
 Mecanismos de transferencia de calor: se refiere a la manera como se

transfiere el calor proveniente de la combustión del bagazo. Este calor se
almacena en las paredes de la cámara de combustión contribuyendo a que
el recinto u hogar se caliente, dando lugar a una cámara cuyo combustible
permanecerá encendido mas tiempo; pero también significará un calor que
no va a ser usado en el aumento de la temperatura con que los gases que
ingresaran a la caldera. Hay que hacer notar que mientras más alta sea la
temperatura de ingreso de los gases al generador de vapor, será mayor la
energía disponible para el cambio de fase del agua liquida a vapor.
 Contenido de humedad del combustible: varía durante el proceso de la
combustión, puesto que durante el quemado la humedad se va evaporando
y por tanto va disminuyendo. Es importante que el combustible ingrese a la
cámara con la menor cantidad de humedad posible, pues se gastaría
energía el proceso de secado, en lugar de invertirla en la combustión.
 Exceso, precalentamiento y distribución del aire: el exceso de aire
necesario para asegurar una mezcla de aire-biocombustible que termine en
una combustión completa debe estar por encima de 1,5. Sin embargo, el
exceso de aire tiene gran influencia en la temperatura de los gases a la
32
salida de la cámara de combustión, porque mantiene una relación directa
con temperatura, y un aumento excesivo ocasionaría una caída apreciable
en la misma.
Figura 5. Temperatura de llama adiabática vs exceso de aire
Fuente: Handbook of biomass combustión
 Tipo de combustible: tiene gran influencia durante el proceso de la

combustión, ya que características como la composición, la volatilidad, el
contenido de carbono, el comportamiento térmico y la densidad constituirán
el grupo de condiciones bajo las cuales funcionará el sistema. Teniendo en
cuenta que el combustible utilizado para el presente proyecto de grado es
de origen vegetal, hay que hacer notar que este tiene bajo contenido de
carbono en comparación con el carbón y alto contenido de partículas
volátiles, lo cual desempeñará un papel importante durante la combustión y
el proceso de transferencia de calor en el interior de la caldera a fuerza de
que podría bloquear los tubos de humos del generador de vapor o en el
mejor de los casos, simplemente adherirse a sus paredes disminuyendo la
transferencia de calor hacia el tanque de agua.
2.1.2 Tipos de combustión

En principio se enumeran los tipos de tecnología de combustión existentes para la
aplicación de biocombustibles:
33
Tabla 2. Tecnologías de la combustión de biocombustibles
TECNOLOGÍAS DE LA COMBUSTIÓN DE BIOCOMBUSTIBLES5

Combustión de lecho fijo Combustión de lecho Combustión de combustible
fluidizado pulverizado
Utiliza hornos de parrilla y La biomasa es quemada Es aplicable para combustibles
fogonero de alimentación en una mezcla de los solidos cuyo diámetro de
por la parte inferior. El aire gases con el material partícula se inferior a 2 mm. Se
primario pasa por el lecho, solido que hay en el inyecta en la cámara de
donde tienen lugar los lecho, al cual el aire de combustión una mezcla de aire
procesos de secado, la combustión entra por y combustible por la parte
gasificación y combustión. debajo. Puede ser lecho inferior. La combustión tiene
Los gases de combustión fluidizado en burbuja o lugar mientras el combustible
son quemados con la ayuda de circulación. esta en suspensión y se
del aire primario en una convierte en gas quemado al
zona separada del lecho. agregarse el aire secundario.
Fuente: los autores
Puesto que el material utilizado como combustible es previamente picado y el

tamaño con el que resulta excede los 2 mm, y tampoco se cuenta con una
material de residencia en el hogar diferente a las herbáceas trituradas, la
tecnología de combustión mas apropiada es la combustión en lecho fijo.
Ahora bien, para la implementación de esta tecnología, antes es necesario el

estudio de las distintas configuraciones que el horno pueda tomar.
5
Información tomada del Handbook of biomasscombustion. Pág. 158
34
2.1.2.1 Configuraciones para la combustión en lecho fijo
En este tipo de combustión se usan comúnmente los hornos de parrilla, estos
pueden ser de tipo fijo, móvil, viajante, rotativo y vibratorio. Todas estas
tecnologías tienen ventajas y desventajas específicas, y su selección depende de
las propiedades del combustible y de las condiciones en que se use.6
En cualquiera de estas tecnologías debe suministrarse aire de forma homogénea

para prevenir escorificación7, mayor cantidad de ceniza volante y disminuir el
exceso de oxigeno necesario para la combustión completa; también se debe
garantizar una distribución homogénea del combustible sobre la parrilla, con el fin
de evitar agujeros y la liberación de cenizas y partículas volantes sin quemar.8
Por otro lado, el uso de cámaras de combustión separadas para el ingreso del aire
primario y el secundario permitiría la separación de la zona de gasificación y de
oxidación, sin mencionar el hecho de que de esta manera la cama del combustible
permanece por fuera de la turbulencia, es decir con un lecho tranquilo, y a la vez
se reduce el exceso de aire necesario pues la mezcla aire-gas del biocombustible
sería más homogénea.
2.1.2.2 Tipos de hornos de parrilla

 Parrilla fija: Sólo se usan en aplicaciones a pequeña escala, en estos
sistemas el combustible es transportado mediante el sistema de
alimentación del que se disponga y la gravedad. Dado que la distribución
del combustible sobre la parrilla no se puede controlar, este sistema no usa
en plantas modernas de combustión de biomasa.
6
Tomado de Handbook of biomass combustion. P. 158
7
Es una reacción química destructiva entre algún material en el horno y el aire (revisar lo del aire)
8
Tomado de Handbook of biomass combustión. P. 158
35
Figura 6. Esquema de parrilla en lecho fijo, inclinada.
Fuente: Handbook of biomasscombustion
 Parrilla viajera: El combustible se deposita sobre la parrilla con la ayuda de

un tornillo o algún tipo de esparcidor. La cama del combustible no se mueve
pero es transportada a través de la cámara desde la parrilla. La velocidad
de viaje de la parrilla es ajustada de tal manera que se alcance a quemar
todo el combustible.
Figura 7. Esquema de funcionamiento de una parrilla viajera.
Fuente: Handbook of biomass combustion.pág 162
 Parrilla móvil: usualmente consta de una parrilla inclinada, constituida por

barras fijas y móviles. Alternando los movimientos horizontales de las
secciones móviles hacia adelante y hacia atrás, el combustible es
transportando a lo largo de toda la parrilla. El movimiento de la parrilla se
consigue utilizando cilindros hidráulicos y su control es más complejo que el
usado en las parrillas viajeras.
36
Figura 8. Esquema de una parrilla móvil inclinada.
Figura 9. Esquema de funcionamiento de una parrilla móvil
Fuente: Handbook of biomass combustion. pág 163
 Parrilla vibratoria: posee una superficie inclinada localizada sobre muelles.

El combustible es alimentado a través de tornillos o esparcidores y el aire
primario ingresa por la parte inferior a través de agujeros situados en la
superficie inclinada. La vibración de la cadena inhibe la creación de
partículas de escoria, lo cual hace a esta tecnología especial para
combustibles con tendencias a la escoriación.
Figura 10. Esquema de funcionamiento de una parrilla vibratoria
37
Ahora, A partir del flujo del combustible y del gas combustible existen 3 sistemas
de operación de hornos de parrilla:
1. Flujo en contra-corriente
2. Flujo en co-corriente
3. Flujo cruzado
Figura 11. Clasificación de sistemas de operación de hornos de parrilla
CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE OPERACIÓN DE HORNOS

DE PARRILLA
FLUJO EN CONTRA CORRIENTE Es el mas utilizado para combustibles con
bajo poder calorífico (corteza húmeda,
astillas de madera, aserrín). Este sistema
requiere una buena mezcla entre el aire
secundario y el combustible para evitar el
ingreso a la caldera de flujos enriquecidos
con los gases no quemados, de modo que
no se aumenten las emisiones.
FLUJO EN CO-CORRIENTE Se usa para combustibles secos como los
residuos de madera o la paja o en sistemas
donde se precalienta el aire primario.
Estos sistemas aumentan el tiempo de
residencia de los gases no quemados y
ayudan a reducir NOx
FLUJO CRUZADO Es una combinación del sistema del flujo
en contracorriente y el co-corriente y son
aplicados principalmente en plantas de
combustión con cámaras para el aire
secundario en forma vertical.
Fuente: los autores
38
El tipo de sistema de operación más apropiado para las condiciones especificas
de este proyecto, es por un lado la parrilla fija, por este proyecto tener una
aplicación a pequeña escala que será usada en el campo, y por otro lado el flujo
en contra-corriente, por ser el más utilizado en combustibles de bajo poder
calorífico como lo es el del material vegetal. En efecto, el poder calorífico del
bagazo húmedo esta alrededor de 25% del que posee el gas natural. 9
Con el fin de conseguir una combustión completa, se debe incorporar en el

sistema un aire secundario. Este no se debe mezclar con el aire primario, en miras
a lograr un proceso de gasificación y oxidación separado. Además, debe ser de
esta manera, pues el ambiente en el que se mueve el aire primario es más
calmado, ya que este es introducido directamente al lecho en el que se deposita el
material, en cambio, la cámara en la que se desenvuelve el aire secundario
expone un comportamiento turbulento, el cual es propicio para una combustión
completa.
2.2 DISEÑO EXPERIMENTAL DEL CONCEPTO DEL HORNO
Tras realizar un estudio del concepto teórico que debe delimitar el diseño del
horno, es necesario ahora llevar una observación detallada de su comportamiento
al funcionar con las distintas clases de herbáceas de las que se disponen para la
combustión.
En primer lugar, se plantea un horno que responde al siguiente concepto:
El horno presenta una alimentación por la parte superior y un flujo en

contracorriente de los gases en relación con la dirección y el sentido del
combustible alimentado. Tiene parrilla fija, entrada de aire primario y secundario y
un cajón de cenizas.
9
http://onsager.unex.es/Apuntes/Termo/Tablas-Tema-3.pdf
39
Figura 12. Diseño conceptual del quemador.
Fuente: los autores
Con base en el anterior concepto fue construido un horno en las instalaciones del
CENIVAM en la Universidad Industrial de Santander, en el que se realizaron
diferentes pruebas que tenían como objetivos:
 Observar la calidad de la combustión, entendiéndose por esta, la

observación de que cantidad de material se quema, de que manera lo hace,
y que factores influyen sobre esta.
 Medir el tiempo que puede permanecer la cámara sin ser alimentada de
forma continua.
 Observar el comportamiento de la llama al variar el combustible y su flujo
másico de alimentación.
 Estudiar la factibilidad de un sistema de alimentación por la parte superior
del horno.
 Escoger la configuración geométrica que permita una combustión completa
del material vegetal.
 Determinar la temperatura de los gases a la salida de la cámara de
combustión.
40
 Comprobar si la energía que emiten los gases de combustión es suficiente
para que se genere vapor en una caldera.
El horno fue modificado en 3 oportunidades, variando su tamaño, la localización

del tubo de descarga en relación con la distancia que hay desde el punto de
ingreso del material y desde la altura en la que se situaría el aire secundario; la
forma de la parrilla y la longitud de la chimenea.Los 3 montajes tuvieron las
siguientes características:
Tabla 3. Características físicas y de operación
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y DE OPERACIÓN

MONTAJE 1 MONTAJE 2 MONTAJE 3
Dimensiones 60x55x66 cm3 60x70x80 cm3 60x70x80 cm3
Altura del 44 cm 60 cm 60 cm
tubo desc.
Aire primario 1 ventilador 1 ventilador 1 ventilador
Aire secundario Ninguno 1 ventilador 1 ventilador
Parrillas 1 de agujeros 1 de agujeros y 1 de 1 de agujeros y 1 de
varillas varillas
Chimenea 2 m. de altura 4 m. de altura, 12 cm 5 m. de altura
12 cm de diámetro de diámetro 12 cm de diámetro
Tubo de 20 cm de longitud 60 cm de longitud, 12 Reducción de
descarga 12 cm de diámetro cm de diámetro diámetro de 12 a 5 cm
Fuente: los fuentes
Las modificaciones realizadas en los montajes 2 y 3 pretenden dar solución

problemas encontrados durante las pruebas que les precedían.
2.2.1 Montaje 1
En este horno se desarrollaron 2 pruebas diferentes, de las que se obtuvieron los
datos que se muestran mas adelante:
41
Figura 13. Montaje 1
Fuente: los autores
PRUEBA 1: medir el tiempo de quemado de la precarga sin agregar material

adicional.
Variables a analizar
 Comportamiento de la ceniza.
 Cantidad de material quemado.
 Tiempo que tarda en apagarse el fogón
Tabla 4. Datos de la prueba del montaje 1.
MATERIAL TIEMPO DE QUEMA OBSERVACIONES
42
80 g 1 min 15 s La llama viva dura solo en el primer minuto. La
ceniza queda depositada sobre la parrilla
40 g 29 s La llama viva dura solo 9 s. La ceniza queda

depositada sobre la parrilla.

ceniza queda depositada sobre la parrilla

ceniza queda depositada sobre la parrilla.
Fuente: los autores
PRUEBA 2: medir tiempo de quemado con alimentación continua de material.

Precarga de 1000 g.
 Tiempo que tarda en encenderse el horno al variar el flujo másico.

 Factores que alteran el tiempo de quemado
Tabla 5. Datos de la prueba 2 del montaje 1.
GR. MATERIAL TIEMPO DE OBSERVACIONES

QUEMA
43
27 g/min 2 min 20 s La llama aparece después de 50 segundos de
quemado. La ceniza queda depositada sobre la
30 g/min 2 min 33 s parrilla

La llama aparece después de 44 segundos de
quemado La ceniza queda depositada sobre la
60 g/min 2 min 22 s parrilla

La llama aparece después de 43 segundos de
quemado, y es muy grande. La ceniza queda
depositada
Fuente: los autores sobre la parrilla
Análisis de resultados y conclusiones
 De los datos recopilados se observa que el tiempo de quemado aumenta al

haber mayor material vegetal depositado en el hogar y que la rata de
alimentación no tiene una influencia visible en cuanto al tiempo que
requiere el horno para prenderse.
 Algunos de los factores que pueden estar influyendo en el tiempo de
quemado son: la falta de algún material o dispositivo que contribuya al
aumento de la temperatura de la cámara y la geometría del montaje
realizado.
 Con el fin de obtener unos resultados más favorables, se debe plantear un
montaje en el que se incluya una nueva parrilla y un segundo aire que
contribuya con el mantenimiento de la llama a temperaturas y tamaños
aceptables.
 Es necesario aumentar el diámetro de los agujeros de la parrilla.
2.2.2 Montaje 2
Este montaje tiene mayor tamaño que el anterior, tiene una parrilla y un ventilador
adicional.
Figura 14. Fotografía del segundo montaje y sus respectivas parrillas.
44
Fuente: los autores
PRUEBA: Medir tiempo de quemado con alimentación continua de material

vegetal.
 Tiempo que tarda en apagarse la llama al no agregar material adicional.

 Comportamiento de la llama.
 Comportamiento del tiro de la chimenea.
Tabla 6. Datos del montaje 2.
CANT. DE TIEMPO DE OBSERVACIONES

MATERIAL QUEMA
45
21 min 39 s Sin aplicar material adicional, la llama duró 5 minutos
Precarga: 750 g más. Después de 18 minutos de quemado, se agitó
Rata:52.6 g/min él material del hogar, y la llama se agrando. La
mayor parte del tiempo la llama permaneció azul.
Queda ceniza aglomerada sobre la parrilla inferior,
principalmente. Salen gases por la parte superior del
hogar.
Precarga: 750 g 44 min 21 seg La cantidad de material disponible fue una limitante
Rata:54.1 g/min para el tiempo de quemado. Cada 15 minutos se
agito él material de la parrilla superior para desechar
la ceniza. Queda ceniza sobre la parrilla inferior,
principalmente. Salen gases por la parte superior del
hogar.
Fuente: los autores
 El tiempo de quemado tuvo como única limitante en su duración, la

cantidad de material disponible para la alimentación de la combustión.
 Al usar el doble de la longitud del tubo horizontal, la dirección de los gases
de escape varió durante 2 periodos de tiempo. En el primero, los gases
salen por la parte superior del horno y en el segundo comienzan a salir por
el ducto de la chimenea.
 Se encontró material vegetal sin quemar en el ducto.
 La implementación de una segunda parrilla y un aire secundario contribuyó
a la prolongación del tiempo de quemado
 Aún no es posible asegurar si es necesario agregar al montaje un
dispositivo para revolver la biomasa que se deposita en las parrillas para
avivar la llama.
46
2.2.3 Montaje 3.
Finalmente, se conecta un calderín de 19 litros y para su conexión se realiza una
reducción del tubo de escape. De este nuevo quemador se obtienen resultados
de 2 pruebas.
Figura 15. Fotografía del montaje 3
Fuente: los autores
PRUEBA 1: Observación del comportamiento de llama a distintas ratas de

alimentacion, utilizando distintos materiales.
 Comportamiento de la ceniza de cada material vegetal.

 Temperatura y comportamiento de la llama con distintos flujos masicos.
 Temperatura de los gases en la chimenea del calderín.
 Comportamiento del tiro de la chimenea.
Tabla 7. Datos de la prueba 1 del montaje 3.
MASA, Kg TIEMPO T_llama T_gases Hora Flujo

°C °C másico
47
3.5 6' 45'' 226 489 10:53:00 AM
de Swinglea 9' 20'' 508 620 19 kg/h
11' 10'' 516 605 11:11:00 AM
4 2' 50'' 992 506 11:11:00 AM
de Swinglea 6' 49'' 896 570 24 kg/h
10' 29'' 966 650 11:23:00 AM
5 3' 994 609 11:26:00 AM
Palmarrosa 6' 32'' 804 513 10,34 kg/h
13' 36'' 718 534
21' 10'' 516 522
29' 32'' 776 548 12:06:00 PM
1 Palmarrosa 2' 51'' 948 485 12:06:00 PM 10 kg/h
0.5 Palmarrosa 2' 17'' 994 467 12:12:00 PM 3,75 kg/h
7' 51'' 982 419 12:22:00 PM
Fuente: los autores
PRUEBA 2: medición del tiempo requerido para que el calderín de 19 litros

empiece a evaporar y de temperaturas generadas durante este proceso.
HORA DE INICIO: 10:46:10 AM
Tabla 8. Datos de la prueba del montaje 3.
MASA, Kg TIEMPO, T_llama °C T_gases °C Hora Flujo másico

min
14,92 260 199 11:01:05 AM
24,58 401 151 11:10:45 AM
27,35 351 140 11:13:31 AM
30,62 907 305 11:16:47 AM
6 kg de 44,33 1129 486 11:30:30 AM
48
Palma Rosa 49,47 990 365 11:35:38 AM 6,74 kg/hr
53,83 1125 377 11:40:00 AM
61,37 1189 391 11:47:32 AM
5 kg de 0,35 1193 405 11:47:53 AM
Palma Rosa 3,57 1201 471 11:51:06 AM 5,87 kg/hr
8,03 1212 447 11:55:34 AM
SALIDA DE VAPOR 12:35:38 AM
Fuente:los autores
 La calidad de la combustión esta limitada por el tamaño del material picado,

el que a su vez depende de la especie vegetal que se someta al proceso,
puesto que las plantas con tallo u hoja ancha tras el triturado terminan con
mayor área superficial, y esto hace que la misma turbulencia que generada
al interior del horno por el aire secundario, las expulse de la camara o
incluso dificulte su ingreso a ella, como sucede con la Swinglea.
 La combustión es afectada por la cantidad de ceniza que llega a aglutinarse
sobre la parrilla y la superficie externa del horno, generando humos
contaminantes. Para solucionar esto se propone retirar la parrilla de
agujeros.
 Con el modelo planteado, se observa que los humos y gases no quemados
salen en altas cantidades por la parte superior del horno, esto se debe a la
restricción que se generó al reducir el diámetro de la tubería que se acopló
al calderin. Para solucionar esto es necesario comprobar la factibilidad de la
implementación de un tiro forzado mediante un ventilador.
49
Figura 16. Fotografia de los humos contaminados
Fuente: los autores
 A pesar de presentar una combustión mas incompleta la Swinglea, su

quema es mas rápida que la presentada en la Palmarosa; esto se debe a
que la primera posee tallos y la incineración de estos es mas sencilla que la
del material verde.
 Para mantener el horno encendido no se requiere una rata de alimentación
muy elevada sino que sea continua. Ademas, agitando la parrilla se
consigue una combustion más limpia, pues se garantiza que la combustion
se realice sobre el biocombustible y no sobre el material ya quemado y
depositado como ceniza en la parrilla. Una rata de alimentación de 3.75
kg/h puede ser utilizada para el control de presión, en caso de que la
alimentación de material combustible deba ser disminuida a su minima
expresión sin que esto signifique que el horno se apague.
50
Figura 17. Fotografia de una combustion completa.
Fuente: los autores
 Se comprueba que la energía del biocombustible utilizado es suficiente

para que una caldera de 19L de agua líquida empiece a evaporar despues
de 1 hora 49 minutos, sin embargo, el flujo másico utilizado fue muy bajo,
así que esta es una de las razones por las que el cambio de fase tardó
tanto tiempo.
2.3 PRUEBA: MEDICIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE VARIAS

HERBÁCEAS.
En el laboratorio de metalurgia de la Universidad Industria de Santander se

realizoaron una serie de pruebas para la medición del poder calorifico de 3
plantas:
 Swinglea glutinosa
 PalmarRosa o Cymbopogon martinii
 Pronto alivio o Lippia alba
51
Para llevar a cabo estas pruebas se usaron los siguientes instrumentos en el
orden en que aparecen:
2.3.1 Equipos
 Trituradora fina
 Horno
 Balanza
 Bomba calorimétrica
2.3.2 metodología
1. Recoger material que fue destilado previamente.
Figura 18. Material recogido despues de una destilación.
Fuente: los autores
2. Triturar el material con un tamiz fino de 3 a 5 mm: para este proceso

inicialmente se usa una trituradora Trapp, la cual deja el material con una
longitud de hasta 4 cm y posteriormente se pasa la biomasa por un
tritururadora fina.
52
Figura 19. Fotografias de las trituradoras. a) Trapp, b) fina.
a) b)
Fuente: Alexander Ramirez
3. Proceso de secado de 1 dia.

4. Medición del peso del material seco
5. Medición del poder calorífico: en primer lugar se ubica la muestra en la
bomba calorimétrica y se mide una temperatura inicial, luego se aplica
corriente electrica al alambre de ignición y se mide la temperatura más
elevada a la que se transfiere calor desde el material vegetal hasta el
cilindro interno de la bomba.
Figura 20. Fotografia de la bomba calorimétrica.
Fuente: los autores
53
2.3.3 Resultados
A continuación se muestran los datos obtenidos.
Tabla 9. Tabla de los datos obtenidos en cada prueba
PLANTA PODER CALORÍFICO SUPERIOR

PCS
Cymbopogonmartinii 17.532.1 kJ/kg
Swinglea glutinosa 18.676,7 kJ/kg
Lippia alba 16.712,9 kJ/kg
Fuente:los autores
Teniendo en cuenta que en el proceso de diseño térmico se usa el poder calorífico

inferior, se debe hacer uso de la ecuación_
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − (𝑚 ∗ ℎ𝑓𝑔 )

H2O
Ecuación 1
Donde:
PCI es el poder calorifico inferior.
mH2O es un producto de la combustión, y para pruebas con materiales vegetales

se acerca a 0,423 kg por cada kg de combustible.
ℎ𝑓𝑔 se halla a presión ambiente10.
Finalmente, se encuentra el poder calorífico de cada planta y se presentan a

continuación.
Tabla 10. Poder calorífico de las 3 herbáceas.
PLANTA PODER CALORÍFICO INFERIOR
10
1010 mbar
54
PCI
Cymbopogonmartinii 16.577.3 Kj/Kg
Swinglea glutinosa 17.721,9 Kj/Kg
Lippia alba 15.758,1 Kj/Kg
Fuente: los autores
Vale la pena aclarar que los valores de la tabla anterior fueron obtenidos de
herbaceas en base seca, en cambio las usadas como combustible tienen un
porcentaje de humedad superior al de estas, por lo que conservativamentese
decide el uso de un poder calorífico de menor valor: 10500 kJ/kg.
55
3 DISEÑO TÉRMICO
El diseño térmico de esta caldera tiene por objetivo la obtención del área de
transferencia, y el consumo de combustible, a partir del requerimiento de flujo de
vapor planteado anteriormente.
Figura 21. Diseño térmico de la caldera.
Diseño térmico
Área de
Consumo de
transferencia de
combustible
calor
Diametro y
Cantidad de Masa de aire
longitud de
tubos necesaria
ductos
Fuente: los autores
Para el diseño térmico de la caldera se tendrán en cuenta parámetros

operacionales, geométricos y ambientales.
 Datos para la operación: son los valores nominales para la operación de

la caldera.
 Datos geométricos: son los valores de las dimensiones comerciales de los
tubos de los que se dispone,
 Datos ambientales: se refiere a la temperatura de suministro de agua
disponible y la presión atmosférica en Bucaramanga.
56
Figura 22. Parámetros para el diseño
PARÁMETROS
Presion de trabajo: 80 psi
Flujo masico de vapor: 60 kg/hr= 0.01667 kg/s
OPERACIONALES Poder calorifico inferior del bagazo:
LHV=10500kj/kg
emisividad de la superficie: 0.8 (0.6 - 0.9)
Temperatura del agua de suministro: 25 [C]

AMBIENTALES Presion atmosferica de bucaramanga: 1010 mbar
Fuente: los autores
Figura 23. Diagrama conceptual de operación de la caldera.
Fuente: los autores
3.1 PROCESO DE COMBUSTIÓN
3.1.1 Estequiometría
El quemador de la caldera es de tipo parrilla fija y utiliza bagazo como
combustible. Debido a que la biomasa de la que se dispone varía dependiendo de
la locación de este generador de vapor, y a que la composición de la biomasa no
difiere considerablemente de un tipo a otro, se tomaran valores encontrados en
unas pruebas realizadas en la Universidad Nacional de Colombia.
57
Tabla 11. Composición química del combustible.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL

COMBUSTIBLE PARA 1 Kg DE
COMBUSTIBLE
C 53.1 % nc= 44,25 moles
H 4,7% nH= 23,5 moles
O 41.7% nO= 13,03 moles
S 0% nS= 0 moles
N 1% nN=0,178 moles
Fuente: los autores
El planteamiento de la ecuación estequiométrica exige determinar el número de

moles de cada componente, para esto se usó la siguiente ecuación:
𝑌𝑖
𝑛𝑖 =
𝑀𝑖
Ecuación 2
𝑛𝑖 , Es el número de moles de cada componente.
𝑌𝑖 , Es la fracción en masa de cada componente, es un porcentaje.
𝑀𝑖 , Es el peso molecular en g/mol.
Remplazando el número de moles de los reactivos, se llega a la siguiente

expresión estequiométrica.
𝟒𝟒, 𝟐𝟓 ∗ 𝑪 + 𝟐𝟑, 𝟓 ∗ 𝑯𝟐 + 𝟏𝟑, 𝟎𝟑 ∗ 𝑶𝟐 +𝟎, 𝟏𝟕𝟖 ∗ 𝑵𝟐 +𝜶∗𝜺 [𝑶𝟐 + 𝟑. 𝟕𝟕 ∗ 𝑵𝟐 ] ⇒ 𝟒𝟒, 𝟐𝟓 ∗ 𝑪𝑶𝟐 + 𝟐𝟑, 𝟓 ∗ 𝑯𝟐 𝑶 + 𝒏𝑶𝒑 ∗
𝑶𝟐 + 𝒏𝑵𝒑 ∗ 𝑵𝟐
Ecuación 3
En la anterior se observa una ecuación que representa un proceso de combustión

completo, puesto que en los productos no hay residuos de metano, CO o H 2.Para
garantizar esto, se escoge un exceso de aire 𝛼 que permita que el combustible se
queme en su totalidad, no solo teóricamente sino también en la realidad.
58
Teniendo en cuenta que 𝜀 es el factor deaireación o coeficiente estequiométrico
para el aire, se tiene que las moles de oxigeno y nitrógeno en los productos se
determinan de la siguiente manera:
1
𝑛𝑁𝑝 = 𝜀 ∗ 𝛼 ∗ 3.77 + ∗ 2 ∗ 𝑛𝑁2
2
Ecuación 4
𝑛𝑂𝑝 = 𝜀 ∗ (𝛼 − 1)
Ecuación 5
Donde:
𝑛𝐻 𝑛𝑂
𝜀 = 𝑛𝐶 + 2 ∗ −2∗
4 2
Ecuación 6
Sustituyendo los valores de la tabla 14 se tiene:
𝜀 = 42,97
𝑛𝑁𝑝 = 210,8 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
𝑛𝑂𝑝 = 12,86 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
Finalmente, la ecuación estequiométrica tendrá la siguiente forma:
44,25 ∗ 𝐶 + 23,5 ∗ 𝐻2 + 13,03 ∗ 𝑂2 +0,178 ∗ 𝑁2 +55,86 [𝑂2 + 3.77 ∗ 𝑁2 ] ⇒ 44,25 ∗
𝐶𝑂2 + 23,5 ∗ 𝐻2 𝑂 + 12,89 ∗ 𝑂2 + 210,8 ∗ 𝑁2
Ecuación 7
A partir de la ecuación 63 se obtiene el número total de moles en los productos 𝑛𝑇 ,

de la siguiente manera:
𝑛𝑇 = 𝑛𝐶 + 𝑛𝐻 + 𝑛𝑁𝑝 + 𝑛𝑂𝑝
Ecuación 8
59
Remplazando las moles de cada componente en la ecuación 64, se llega a:
𝑛𝑇 = 291,4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
3.1.1.1 Temperatura de llama adiabática

También es conocida como temperatura de flama adiabática. Esta se refiere a la
temperatura máxima que llegan a tener los productos tras una combustión
completa para determinada cantidad de aire teórico.
En el proceso de obtención de la temperatura de llama adiabática 𝑇𝑙𝑙 , es necesario

determinar la temperatura a la que la sumatoria de entalpías de los reactivos es
igual a la de los productos. Para este fin se utilizará la ecuación 65:
Ʃ𝐻𝑅 = Ʃ𝐻𝑃
Ecuación 9
3.1.1.2 Sumatoria de entalpías de los reactantes

Sustituyendo las entalpías de los reactivos en la ecuación 66, se obtiene:
Ʃ𝐻𝑅 = 𝜟𝐻𝑓 + ℎ𝑓𝑶𝟐 + ℎ𝑓𝑵𝟐
Ecuación 10
𝑘𝐽
𝜟𝐻𝑓 = 10500 , 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑘𝑔
ℎ𝑓𝑶𝟐 = 0
ℎ𝑓𝑵𝟐 = 0
𝑘𝐽
Entonces Ʃ𝐻𝑅 = 10500 𝑘𝑔
3.1.1.3 Sumatoria de entalpías de los productos

Usando los valores obtenidos de la estequiometría y las entalpías de los productos
para las condiciones ambientales ya especificadas, se remplaza en la siguiente
ecuación:
60
𝑚𝐶𝑂2 𝑚𝐻2𝑂 𝑚𝑁2 𝑚𝑂2
Ʃ𝐻𝑝 = 𝜟ℎ𝑓𝐶𝑂2 ∗ + 𝜟ℎ𝑓𝐻2𝑂 ∗ + 𝜟ℎ𝑓𝑁2 ∗ + 𝜟ℎ𝑓𝑂2 ∗
1000 1000 1000 1000
Ecuación 11
Donde:
𝜟ℎ𝑓𝑖 = ℎ𝑓𝒊@𝑻_𝒍𝒍 − ℎ𝑓𝒊@𝑻_𝒂𝒎𝒃
Ecuación 12
Introduciendo en el EES las ecuaciones 65, 66, 67 y 68, y asumiendo una

temperatura de llama adiabática, se realiza un proceso iterativo hasta encontrar
una temperatura a la que la sumatoria de las entalpías sea igual a la de los
productos.
ℎ𝑓𝒊 se tomó de las tablas de propiedades de EnginnerEquationSolver EES.
Tabla 12. Entalpía de los productos
Propiedad Entalpía, kJ/kg

𝒉𝒇𝑪𝑶𝟐@𝑻𝒍𝒍 −7769
𝒉𝒇𝑯𝟐𝑶@𝑻𝒍𝒍 −11194
𝒉𝒇𝑵𝟐@𝑻𝒍𝒍 1158
𝒉𝒇𝑶𝟐@𝑻𝒍𝒍 1071
𝒉𝒇𝑪𝑶𝟐@𝑻𝒂𝒎𝒃 −8942
𝒉𝒇𝑯𝟐𝑶𝟐@𝑻𝒂𝒎𝒃 −13423
Fuente: los autores
El software arrojó que para estas condiciones específicas, la temperatura de llama

debe ser 𝑇𝑙𝑙 = 1053,22 ℃.
Remplazando los valores de las entalpías en la ecuación 11 se encuentra que la

sumatoria de entalpías en los productos es:
Ʃ𝐻𝑝 = 10500 kJ/kg
61
3.1.1.4 Balance de masa
Para la generación de vapor es necesario tener en cuenta 2 balances de masa a
realizar. Uno de ellos se relaciona con el agua de alimentación que ingresa a la
caldera, y el otro con el biocombustible que se agrega para la combustión.
Tabla 13. Ecuaciones de balance de masa
ESQUEMA DEL BALANCE DE MASA ECUACIÓN
Masa
Ecuación 13
Masa Calder de
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
de a vapor
agua
Masa de combustible
Ecuación 14
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 + 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑚𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 𝑚𝑔𝑎𝑠
Masa Masa de
de aire cenizas gases
Fuente: los autores
Cabe anotar que para obtener una combustión completa de los reactivos es
necesario calcular una cantidad de masa de aire necesaria para este fin, que no
solo cumpla los requerimientos teóricos sino que también pronostique una quema
total del combustible. Para esto se debe considerar la composición molar del aire
seco, el cual de manera general se puede expresar como 21% de oxigeno y 79%
de nitrógeno; es decir, por 1 kmol de O2 en la cámara de combustión habrá 3,76
kmol de N2, lo cual da como resultado 4,76 kmol de aire. Entonces se tiene:
𝑔
𝛼 ∗ 𝜀 ∗ 4.76 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 ∗ 28.97 𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 =
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
62
Ecuación 15
Así pues, para el caso particular de esta caldera se tiene que:
𝑔
𝛼 ∗ 𝜀 ∗ 4.76 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 ∗ 28.97 𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Ecuación 16
3.2 CÁLCULO DE SUPERFICIES DE TRASFERENCIA DE CALOR
El análisis térmico para halla la superficie de transferencia de calor requerida por

la caldera, se realizó por medio de un software de diseño térmico de calderas que
se hizo. Este programa se adecuó para el uso de biocombustibles y además se le
redujeron las características a variar. Funciona por medio de expresiones
termodinámicas, y de transferencia de calor, y en función de la eficiencia requerida
para el sistema, el diámetro y longitud de los tubos secundarios y el principal y la
cantidad de combustible de alimentación, calcula la potencia de la caldera, el
diámetro del casco, la cantidad de tubos secundarios y la temperatura de salida de
los gases, para que se produzca un flujo másico de 1kg/min.
63
Figura 24. Interfaz del programa de cálculo de la superficie de calefacción.
Fuente: los autores
3.2.1 Análisis de transferencia de calor

El proceso de transferencia de energía que se lleva a cabo en la caldera se debe
a la diferencia de temperaturas existente entre aquella en el interior del tubo
principal (TG) y la temperatura en el sitio donde está localizada la caldera (Tamb).
Con la intención de facilitar el análisis de los mecanismos de transferencia de

calor que se presenta, se divide este estudio en 2 partes:
 Transferencia de calor desde el interior de los tubos hasta el agua que se

evapora
 Transferencia de calor desde el agua hasta el exterior
64
3.2.1.1 Transferencia de calor desde el gas al agua
Figura 25. Transferencia de calor desde el gas al agua
a) Esquema de transferencia de calor de la caldera. b) Diagrama de resistencias térmicas. c) Diagrama de resistencias

suprimiendo el calor de conducción.
Fuente: los autores
La energía disponible en el gas se transfiere a la superficie de los tubos por medio

de un mecanismo combinado de convección y radiación Qcomb como se muestra
en figura 36b. Esta energía es conducida a través de los tubos hasta el agua por
ebullición., la cual se encuentra a la temperatura de saturación Tsat de la presión
de operación.
El proceso de conducción que se da a través del material de los tubos se

desprecia, puesto que el espesor del tubo es pequeño y la conductividad es
grande, esto genera una resistencia térmica muy pequeña11. A causa de esto, se
presume que la temperatura de superficie Tsup es igual en el interior y exterior del
tubo, como se ve en la figura36c. A continuación se presenta la ecuación de este
mecanismo de transferencia para mayor claridad.
(𝑇𝑠𝑢𝑝𝑖 −𝑇_𝑠𝑢𝑝𝑜)
𝑄𝐶𝑂𝑁𝐷 = 𝑅_𝑐𝑜𝑛𝑑
Ecuación 17
11
R_cond=e/(kA)
65
ln(𝐷_𝑝𝑜
𝐷_𝑝𝑖
)
Donde 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 = (2∗𝜋∗𝐾
𝑎𝑖𝑠 ∗𝐿𝑒𝑓𝑒𝑐 )
Ecuación 18
Dado que el calor que se transmite del gas a la superficie (calor combinado) y de
la superficie al agua (ebullición) dependen de Tsup, se debe calcular una Tsup tal
que
𝑄𝐸𝐵𝑈𝐿 = 𝑄𝐶𝑂𝑀𝐵
3.2.1.2 Transferencia de calor desde agua hasta el exterior

La pared del casco de la caldera es calentada por la energía que le transfiere el
agua, y la diferencia de temperatura existente entre esta superficie y el exterior
ocasiona una transferencia de energía hacia el ambiente. Esta transferencia se da
por medio de un mecanismo de convección natural QCN, mediante la siguiente
ecuación:
𝑄𝑐𝑛 = ℎ𝑐𝑛 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑐 ∗ 𝜋 ∗ 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (𝑇𝑠𝑒𝑥 − 𝑇𝑎𝑚𝑏)
Ecuación 19
Donde hcn es el coeficiente de convección natural, y se expresan de la siguiente

manera:
1
𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑁𝑢𝑒𝑥𝑡
ℎ𝑐𝑛 = 0,387 ∗ 𝑅𝑎6
𝐷𝑒𝑥𝑐 𝑁𝑢_𝑒𝑥𝑡) = ((0,6 + 8 )2
9 27
0,559 16
(1 + (𝑃𝑟 ) )
𝑎𝑖𝑟𝑒
Ecuación 20
Ecuación 21
9,81∗𝛽∗(𝑇𝑠𝑒𝑥 −𝑇𝑎𝑚𝑏 )∗𝐷𝑒𝑥𝑐 3

𝑅𝑎 = 𝜗2
∗ 𝑃𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒
Ecuación 22
66
Se considera que el calor disipado por convección natural al ambiente es energía
que no se aprovechó en el cambio de fase del agua, por tanto, se toma como
pérdidas.
El conocimiento del calor perdido QPERD permite saber la cantidad de calor que
realmente se aprovechó del gas, así:
𝑄𝑈𝑇𝐼𝐿 = 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ ∆𝐻𝑐𝑜𝑚𝑏 − 𝑄𝑃𝐸𝑅𝐷
Ecuación 23
Donde 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ ∆𝐻𝑐𝑜𝑚𝑏 es el calor total que entrega el combustible Y ∆𝐻𝑐𝑜𝑚𝑏 es el

poder calorífico del material vegetal.
En este orden de ideas, se tiene que la eficiencia 𝜂 del sistema se calcula de la

siguiente forma:
𝑄𝑈𝑇𝐼𝐿
𝜂=
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ ∆𝐻𝑐𝑜𝑚𝑏
Ecuación 24
3.2.1.3 Cálculo del aislamiento

Gracias a que la superficie externa de la caldera debe permanecer a una
temperatura que no cause lesión a sus operarios, se utiliza un material aislante en
el exterior del casco que garantice una temperatura externa de 40, tal y como
aparece en la figura 37a, por lo que es necesario calcular el espesor del
aislamiento12.
12Elaislante convencionalmente más usado es la lana afelpada, la cual posee una

conductividad térmica Kais de 0,036 W/mK.
67
Figura 26. Asilamiento
a) b)
a) Esquema para la distribución de los tubos en la placa portatubos. b) Diagrama de resistencias térmicas para el cálculo
del aislamiento
Fuente: los autores
En el caso de las condiciones de operación de la caldera, se toma de forma

conservativa que la temperatura en el exterior del casco es igual a la temperatura
de saturación a la presión de operación del sistema, como en la figura 37b. Y a
fuerza de que el calor de conducción en el aislante QCOND y el calor disipado al
medio por convección natural son los mismos, se tiene que𝑄𝐶𝑁 = 𝑄𝐶𝑂𝑁𝐷
Donde
𝑇𝑠𝑎𝑡 −40 𝐷𝑒𝑥𝑐

𝑄𝐶𝑁 = 𝑅_𝑐𝑜𝑛𝑑 ln ( 𝐷𝑒𝑐
2 )
2
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 =
Ecuación 25 (2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐾𝑎𝑖𝑠 ∗ 𝐿𝑒𝑓𝑒𝑐 )
Ecuación 26
A continuación, en la figura 38 se presenta un algoritmo que describe el

funcionamiento del software que fue desarrollado para realizar el diseño térmico
de la caldera pirotubular.
68
Figura 27. Procedimiento para el diseño térmico de la caldera.
INGRESO DE PARÁMETROS
ΔHcomb, T_amb, exc, ε, η, kaire
CÁLCULO DEL CALOR ÚTIL Y EL CALOR DE PERDIDAS
QPERD=*mcomb*ΔHcomb-QUTIL QUTIL=η*mcomb*ΔHcomb
INGRESO DE VARIABLES
Dp, Ds, Lef, Ltot, mcomb
ASUMIR UN DIAMETRO EXTERNO DE LA CALDERA Dexc
Y CÁLCULO DE CALOR PERDIDO POR CONVECCION NATURAL
𝑄𝑐𝑛 = ℎ𝑐𝑛 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑐 ∗ 𝜋 ∗ 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (𝑇𝑠𝑒𝑥 − 𝑇𝑎𝑚𝑏)

1
( )
0,6+(0,387∗𝑅𝑎 6 )
ℎ𝑐𝑛 = 𝑘𝑎𝑖𝑟 ∗𝑁𝑢𝑒𝑥𝑡
𝐷
𝑁𝑢𝑒𝑥𝑡 =
1+
0,559 9/16 8/27 2
) ) 𝑅𝑎=
9.81∗𝛽 𝑇𝑠𝑒𝑥−𝑇𝑎𝑚𝑏 ∗𝐷𝑒𝑥𝑐3
𝜗2
∗Pr _𝑎𝑖𝑟
𝑒𝑥𝑐 𝑃𝑟𝑎𝑖𝑟
SE PERMITE UN ERROR DE 0,06 ENTRE QCN Y QPERD
SI ERROR > 0,06, SE ASUME OTRO DIAMETRO EXTERNO, DE LO CONTRARIO CONTINÚA
CÁLCULO DEL ESPESOR DEL AISLAMIENTO (tais)

𝑇𝑠𝑎𝑡−𝑇𝑠𝑒𝑥
QPERD=QCOND_AISL 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑄𝑃𝐸𝑅𝐷 𝑙𝑛𝐷𝑒𝑥𝑐/2 =2∗𝜋∗𝑘𝑎𝑖𝑠𝑙∗𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙∗𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑z Dc=2*r1 tais=Dexc/2-r1
𝑟1
CÁLCULO DEL NÚMERO DE TUBOS, Nts

teniendo el diámetro del casco y el de los tubos secundarios y el principal, se cálcula el
paso=1.5*Dts
número de tubos si el vapor debe tener 2/3 del diámetro del casco.
CÁLCULO DE PROPIEDADES DE GASES, EN FUNCIÓN DEL EXCESO DE AIRE Y LA TEMPERATURA DE LOS GASES
TG, X_CO2, X_H2O, X_N2, X_O2, Pr, Pm, Cp, dens_gas, k_gas, visco_gas
CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE SUPERFICIE PARA DISTINTOS PUNTOS DEL TUBO PRINCIPAL
tsup=Tsat+x*0.05
Este cálculo se realiza con distintos valores de x hasta que el calculo del calor
dentro del tubo principal y el de su exterior sea el mismo
CÁLCULO DEL CALOR DE CONVECCIÓN Y RADIACIÓN Y EL DE EBULLICIÓN EN EL TUBO PRINCIPAL

9,81∗𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜∗ℎ𝑓𝑔 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑙 −𝑑𝑒𝑛𝑠𝑣 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗(𝑇𝑠𝑢𝑝−𝑇𝑠𝑎𝑡)
𝑄𝐶𝑂𝑀𝐵
𝑄𝐸𝐵𝑈𝐿 = 𝑑𝐴 ∗ /
𝑡𝑒𝑛𝑠𝑢𝑝1 2
∗ 𝑒𝑠∗𝑎𝑏𝑠𝑔 ∗𝐸𝑔∗𝜎∗ 𝑇𝐺4−𝑇𝑠𝑢𝑝4
𝐶𝑠𝑓∗ℎ𝑓𝑔 ∗Pr ⬚ 3 = 𝑑𝐴∗ +ℎ𝑖∗𝑑𝐴(𝑇𝐺−𝑇𝑠𝑢𝑝)
𝐸𝑠+𝑎𝑏𝑠 +𝐸𝑠∗𝑎𝑏𝑠
𝑔 𝑔
69
4,76∗28,97∗𝛼∗𝜀∗𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 1,5 𝑚_𝑔𝑎𝑠
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 = 3600 𝑚𝑔𝑎𝑠 = 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 + 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑚𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 𝑣𝑚 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑔𝑎𝑠 ∗𝜋∗𝑑2/4
1000
𝑑
𝑣𝑚 ∗𝑑𝑒𝑛𝑠𝑔𝑎𝑠 4,36+0,065∗ 𝐿𝑒 ∗𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 ∗Pr _𝑔𝑎𝑠
𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 = 𝑁𝑢𝑔𝑎𝑠 = 𝑑 ℎ𝑖 = 𝑁𝑢𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑘𝑔𝑎𝑠 /𝑑
𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜_𝑔𝑎𝑠 1+0,04∗( 𝐿𝑒 ∗𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 ∗𝑃𝑟_𝑔𝑎𝑠)2/3 ⬚
⬚
Si el calor de conveccion y radiacion, es igual al de ebullición se continúa con el proceso, de lo contrario se intenta
con otro valor de x
Cálculo del calor total transferido en el tubo principal 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑝 = 𝑄𝐸𝐵𝑈𝐿 + 𝑄𝐶𝑂𝑀𝐵
CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE LOS GASES

𝑇𝐺𝑖 = 𝑇𝐺 + 𝑚 𝑄_𝐶𝑂𝑀𝐵
∗𝐶𝑝_𝑔𝑎𝑠
Los cálculos del calor y este, se llevan a cabo para cada punto de la longitud efectiva. La
𝑔𝑎𝑠
cantidad de puntos se determina por la resolución que se indique en el programa
CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE SUPERFICIE PARA DISTINTOS PUNTOS DE UN TUBO SECUNDARIO

𝑇𝑠𝑢𝑝 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 + 0,1 ∗ 𝑥 Este cálculo se realiza con distintos valores de x hasta que el calculo del calor dentro del
tubo principal y el de su exterior sea el mismo
CÁLCULO DEL CALOR DE CONVECCIÓN Y RADIACIÓN Y EL DE EBULLICIÓN EN UN TUBO SECUNDARIO

9,81∗𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜∗ℎ𝑓𝑔 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑙 −𝑑𝑒𝑛𝑠𝑣 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗(𝑇𝑠𝑢𝑝−𝑇𝑠𝑎𝑡) 3 𝑄𝐶𝑂𝑀𝐵𝑆
𝑄𝐸𝐵𝑈𝐿𝑆 = 𝑑𝐴𝑆 ∗ /
𝑡𝑒𝑛𝑠𝑢𝑝1 2
∗( ) 𝑒𝑠∗𝑎𝑏𝑠𝑔 ∗𝐸𝑔∗𝜎∗ 𝑇𝐺4−𝑇𝑠𝑢𝑝4
𝐶𝑠𝑓∗ℎ𝑓𝑔 ∗𝑃𝑟 = 𝑑𝐴𝑆∗ 𝐸𝑠+𝑎𝑏𝑠 +𝐸𝑠∗𝑎𝑏𝑠
+ℎ𝑖∗𝑑𝐴(𝑇𝐺−𝑇𝑠𝑢𝑝)
𝑔 𝑔
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 =
4,76∗28,97∗𝛼∗𝜀∗𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 = 3600
1,5 𝑚𝑔𝑎𝑠 𝑣𝑚𝑠 =
𝑚_𝑔𝑎𝑠𝑠
1000 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑠 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑔𝑎𝑠 ∗𝜋∗𝑑 2/4
𝑁𝑡𝑠
𝑑
𝑣𝑚𝑆 ∗𝑑𝑒𝑛𝑠𝑔𝑎𝑠 4,36+0,065∗ ∗𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 ∗Pr _𝑔𝑎𝑠
𝑁𝑢𝑔𝑎𝑠 = 𝐿𝑒
𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠𝑆 = 𝑑 ℎ𝑖 = 𝑁𝑢𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑘𝑔𝑎𝑠 /𝑑
𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜_𝑔𝑎𝑠 1+0,04∗( ∗𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 ∗𝑃𝑟_𝑔𝑎𝑠)2/3 ⬚
𝐿𝑒 ⬚
Si el calor de convección y radiación es igual al de ebullición se continúa con el proceso, de lo contrario se intenta
con otro valor de x
Cálculo del calor total transferido en los tubos secundarios 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑠 = (𝑄𝐸𝐵𝑈𝐿𝑆 +𝑄𝐶𝑂𝑀𝐵𝑆) ∗ 𝑁𝑡𝑠
CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA CALDERA

POTENCIA_bHP=Qtotals+Qtotalp
Fuente: los autores
3.2.2 Análisis de las alternativas de diseño de la caldera

A continuación, en la tabla 17 se presentan los resultados obtenidos a partir de
diferentes iteraciones, en las que se variaron:
 el diámetro del tubo principal.

 la longitud efectiva.
70
Además, gracias a que la cantidad de combustible que se usa no es una limitante,
se varió mcomb de modo que el flujo de vapor planteado para cada una de las
suposiciones fuera 1 kg/min
Tabla 14. Resultados de distintas iteraciones que generan 1 kg/min de vapor.13
Fuente: los autores
Luego de tener estos resultados, se observa que todos cumplen con el

requerimiento exigido por el cliente, no obstante, para la selección de la mejor
caldera posible es importante encontrar la opción cuyo costo no sacrifique la
eficiencia o la cantidad de calor que se tiene disponible para el cambio de fase.
En la tabla anterior se aprecia que la caldera 4, 5, 8 y 12 son las que tienen la

mejor eficiencia. Sin embargo, la caldera 4 no tiene características térmicas que la
hagan sobresalir de manera evidente sobre las demás opciones y en cambio sus
dimensiones geométricas hacen de ella una elección más robusta y costosa, ya
que tiene el diámetro de casco tiene hasta 10 pulgadas mas que las otras calderas
opcionadas, sin mencionar que el numero de tubos podría significar un aumento
en costos de fabricación y mantenimiento.
13
Las opciones resaltadas son las mas convenientes en función de su costo y eficiencia
71
Para tener una idea de los costos reales de los materiales que la opción 4, 8 y 12
podrían implicar, a continuación se muestra en la tabla_ el resultado de las
cotizaciones realizadas en la Compañía general de acero y Ferretería Reina.
Tabla 15. Costos de materiales para cada caldera.
Fuente: los autores
De acuerdo a los costos de la tabla 18 se nota que las calderas 4, 8 y 12 son las
más económicas. Ahora, se observa que la opción 4 y 8 tienen la potencia y
eficiencia térmica más alta, en este caso es 4,35 bHP y 82%, respectivamente.
Así que en este caso, en el que la cantidad de combustible a utilizar no es una

limitante, también se debe analizar el aspecto geométrico y de mantenimiento,
pues algunas de las diferencias más notables entre estas dos posibilidades es la
cantidad de tubos y el diámetro del casco, de lo que se tiene que la opción 4, la
cual también es más económica, tiene menor diámetro de casco y menos tubos
que la opción 8. Así pues, se concluye que la caldera mas favorable en los
aspectos térmico, funcional y económico es la opción numero 4.
72
En resumen, en la tabla 19 se muestran los resultados de las ecuaciones
planteadas para la caldera seleccionada.
Tabla 16. Valores de parámetros dependientes de los resultados de la tabla 17.
PARÁMETRO CANTIDAD
Diámetro del casco: D_ec [in] 40
Diámetro del tupo principal: Dp [pulg] 10
Diámetro de tubos secundarios: Ds [pulg] 2,067
Espesor del aislamiento [pulg] 3,21
Masa de aire: maire [kg/hr] 213,2
Masa de combustible: mCOMB[kg/hr] 26
Masa de gas: mgas [kg/hr] 237,6
Numero de tubos secundarios :Nts 44
Calor perdido: QPERD [Bhp] 1,43
Calor útil: QUTIL [Bhp] 4,35
Fuente: los autores
73
4 DISEÑO MECÁNICO
Los cálculos del diseño se realizaron de acuerdo al código ASME, para calderas y
recipientes a presión sección I, II y VIII, y la norma TEMA, para intercambiadores
de calor. También se tuvo en cuenta algunas apreciaciones dadas en los libros
Manual de recipientes a presión, de Eugene F. Megyesy, y Design of
processequipmentpor KantiK. Mahajan, que a su vez están basados en las
normas previamente mencionadas.
Presión de operación: presión manométrica a la cual estará sometida la caldera

en condiciones de operación normal
𝑷𝒐𝒑 = 𝟗𝟎 [𝒑𝒔𝒊] Ecuación 27
Presión de diseño: para efectos de cálculos es la máxima presión que soportaría

la caldera en condiciones extremas, según la norma puede ser 30[psi] mayor que
la presión de operación o un 10% mayor que esta (se toma la mayor de las dos).
𝑷𝒅𝒊𝒔 = 𝑷𝒐𝒑 + 𝟑𝟎 = 𝟏𝟐𝟎 [𝒑𝒔𝒊] Ecuación 28
𝑷𝒅𝒊𝒔 = 𝟏, 𝟏 ∗ 𝑷𝒐𝒑 = 𝟗𝟗 [𝒑𝒔𝒊] Ecuación 29
Sin embargo debido a que los componentes encontrados en la industria local no

se pueden tarar a menos de 150 [psi] se toma como presión de diseño 150 [psi].
𝑷 = 𝟏𝟓𝟎 [𝒑𝒔𝒊] Ecuación 30
Temperatura de diseño: se define como la temperatura utilizada en el diseño de

la caldera, según la norma, no debe ser menor a 650[°F]= 618[K]
𝑻𝒅𝒊𝒔 = 𝟕𝟓𝟎 [°𝑭] = 𝟔𝟕𝟐 [𝑲] Ecuación 31
74
4.1 CÁLCULO DEL ESPESOR DEL CASCO DE LA CALDERA (𝒕𝒄𝒂𝒔𝒄𝒐 )
Según el código ASME sección VIII división 1 UG-27: tubos sometidos a presión
interna, para el casco.
Figura 28. Espesor del casco
Fuente: Autores.
𝑃∗𝑅
𝑡𝑐 = + 𝐶𝐴 = 0,3477[𝑖𝑛]
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
150 ∗ 20,5 1
+ = 0,3477 [𝑖𝑛]
13900 ∗ 1 − 0,6 ∗ 150 8
Ecuación 32
𝑆 = 13900 [𝑝𝑠𝑖], Esfuerzo de tensión permisible para el material a temperatura de

diseño, según tabla UCS-23, pág. 313 sección VIII, subsección C para el ASTM
A516 de grado 70 (acero seleccionado).
E=1, Eficiencia para uniones soldadas a condición de que toda la soldadura de

refuerzo quede a ras con la superficie.
1
𝐶𝐴 =8 [𝑖𝑛], Tolerancia al desgaste por corrosión.
𝐷𝐸𝐶 41
𝑅= = = 20,5[𝑖𝑛], Radio externo del cuerpo.
2 2
𝐷𝐸𝐶 = 41[𝑖𝑛], Diámetro externo del casco de conformidad con los cálculos
realizados previamente en el diseño térmico.
75
Según la norma TEMA, el espesor mínimo para diámetros de 40[in] a 60[in] debe
ser 0,5[in], por tanto se selecciona éste como espesor del cuerpo.
1
𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = [𝑖𝑛]
2
4.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LOS TUBOS DE LA CALDERA
4.2.1 Espesor de los tubos secundarios

Para los tubos secundarios se seleccionó un ASTM A192, que son los tubos para
calderas disponibles en la industria local con un diámetro nominal de 2[in] y con
longitud de 6,1[m]=240,15[in]. El espesor se determinó conforme se muestra a
continuación.
Figura 29. Espesor tubos secundarios
Fuente: Autores.
Según la sección VIII división 1 UG-28: tubos sometidos a presión externa, 𝑟1𝑇𝑠 y
𝑟2𝑇𝑠 , son relaciones empleadas para comprobar el espesor mínimo requerido en
los tubos secundarios:
𝐷𝐸𝑇𝑠
𝑟1𝑇𝑠 =
𝑡𝑇𝑠
Ecuación 33
76
𝐿𝑇𝑠
𝑟2𝑇𝑠 =
𝐷𝐸𝑇𝑠
Ecuación 34
𝐷𝐸𝑇𝑠 = 2,375 [𝑖𝑛], Diámetro externo de los tubos secundarios de acuerdo con los
cálculos mostrados en el diseño térmico.
𝑡𝑇𝑠 , Espesor de los tubos secundarios.
𝐿𝑇𝑠 = 60 [𝑖𝑛], Longitud de los tubos secundarios.
Según código ASME, sección II, parte D, pág. 828, Tabla G, se determina un
factor 𝐴𝑇𝑠 y según pág. 830, Tabla CS-1, se determina un factor 𝐵𝑇𝑠 .
Se calcula el valor de la presión de trabajo externa máxima permisible para los

tubos secundarios (𝑃𝑎𝑇𝑠 ), con la siguiente ecuación:
4 ∗ 𝐵𝑇𝑠
𝑃𝑎𝑇𝑠 =
3 ∗ 𝑟1𝑇𝑠
Ecuación 35
Tabla 17. Presión de trabajo máxima permisible para los tubos secundarios.
Fuente: los autores
77
El tubo del espesor seleccionado debe tener la capacidad para resistir una presión
máxima permisible mayor que la presión de diseño, por tanto se puede observar
en la tabla que desde un espesor de 0,1[𝑖𝑛]dicha norma se cumple, ahora bien se
1
debe agregar [𝑖𝑛] por tolerancia al desgaste por corrosión y estandarizar el
8
espesor, por tanto se selecciona un tubo ASTM A192 calibre 160 (𝑡𝑇𝑠 =
0,343”=8,71[mm]).
4.2.2 Espesor del tubo principal

Para el tubo principal se seleccionó un tubo ASTM A106, tubo de acero para
servicios a temperaturas intermedias y altas.
Según la sección VIII división 1 UG-28: tubos sometidos a presión externa, 𝑟1𝑇𝑝 y
𝑟2𝑇𝑝 , son relaciones empleadas para comprobar el espesor mínimo requerido en el
tubo principal:
𝐷𝐸𝑇𝑝
𝑟1𝑇𝑝 =
𝑡𝑇𝑝
Ecuación 36
𝐿𝑇𝑝
𝑟2𝑇𝑝 =
𝐷𝐸𝑇𝑝
Ecuación 37
𝐷𝐸𝑇𝑝 = 10,75 [𝑖𝑛], Diámetro externo del tubo principal (de acuerdo con los cálculos
mostrados en el diseño térmico).
𝑡𝑇𝑝 , Espesor del tubo principal.
𝐿𝑇𝑝 = 60 [𝑖𝑛], longitud del tubo principal sometida a presión.
Según código ASME, sección II, parte D, pág. 828, Tabla G, se determina un
factor 𝐴𝑇𝑝 y según pág. 830, Tabla CS-1, se determina un factor 𝐵𝑇𝑝 .
78
Se calcula el valor de la presión de trabajo externa máxima permisible para el tubo
principal (𝑃𝑎𝑇𝑝 ), con la siguiente ecuación:
4 ∗ 𝐵𝑇𝑝
𝑃𝑎𝑇𝑝 =
3 ∗ 𝑟1𝑇𝑝
Ecuación 38
Tabla 18. Presión de trabajo máxima permisible para el tubo principal.
Fuente: los autores
El tubo del espesor seleccionado debe tener la capacidad para resistir una presión
máxima permisible mayor que la presión de diseño, por tanto se puede observar
en la tabla que desde un espesor de 0,3[𝑖𝑛]dicha norma se cumple, ahora bien se
1
debe agregar [𝑖𝑛] por tolerancia al desgaste por corrosión y estandarizar el
8
espesor, por tanto se selecciona un tubo ASTM A106 calibre 60 (𝑡𝑇𝑠 =

0,5”=12,7[mm]).
4.3 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PLACA PORTATUBOS(𝒕𝒑𝒑𝒕 )
Se siguió el procedimiento implementado en el libro Design of processequipment,

chapter 5: Fixedtubesheetdesign, para calcular el espesor de la placa portatubos y
79
se seleccionó el acero ASTM A516 (recomendado por el libro anteriormente
nombrado).
4.3.1 Área de los tubos secundarios (𝒂𝒐 )
𝜋 𝜋
𝑎𝑜 = ∗ (𝐷𝐸𝑇𝑠 2 − 𝐷𝐼𝑇𝑠 2 ) = ∗ (2,3752 − 1,6392 ) = 2,32[𝑖𝑛2 ]
4 4
Ecuación 39
𝐷𝐼𝑇𝑝 = 1,639 [𝑖𝑛], Diámetro interno de los tubos secundarios.
𝐷𝐸𝑇𝑠 = 2,375 [𝑖𝑛], Diámetro externo de los tubos secundarios.
4.3.2 Área del tubo principal (𝒃𝒐 )
𝜋 𝜋
𝑏𝑜 = ∗ (𝐷𝐸𝑇𝑝 2 − 𝐷𝐼𝑇𝑝 2 ) = ∗ (10,752 − 9,752 ) = 16,1[𝑖𝑛2 ]
4 4
Ecuación 40
𝐷𝐼𝑇𝑝 = 9,75 [𝑖𝑛], Diámetro interno del tubo principal.
𝐷𝐸𝑇𝑝 = 10,75 [𝑖𝑛], Diámetro externo del tubo principal.
4.3.3 Área trasversal interna del casco (𝑨)
𝜋 𝜋
𝐴= ∗ (𝐷𝐼𝐶 2 ) = ∗ (402 ) = 1257[𝑖𝑛2 ]
4 4
Ecuación 41
𝐷𝐼𝐶 = 40 [𝑖𝑛], Diámetro interno del casco.
4.3.4 Área transversal de los agujeros en la placa portatubos(𝑪)
𝜋 𝜋
𝐶= ∗ (𝐷𝐸𝑇𝑠 2 ∗ 𝑛 + 𝐷𝐸𝑇𝑝 2 ) = ∗ (2,3752 ∗ 44 + 10,752 ) = 285,7[𝑖𝑛2 ]
4 4
Ecuación 42
80
𝐷𝐸𝑇𝑠 = 2,375 [𝑖𝑛], Diámetro externo de los tubos secundarios.
𝑛 = 44, Número de tubos secundarios.
𝐷𝐸𝑇𝑝 = 10,75 [𝑖𝑛], Diámetro externo del tubo principal.
4.3.5 Área transversal del casco (𝑩)
𝜋 𝜋
𝐵= ∗ (𝐷𝐸𝐶 2 − 𝐷𝐼𝐶 2 ) = ∗ (412 − 402 ) = 63,62[𝑖𝑛2 ]
4 4
Ecuación 43
𝐷𝐼𝐶 = 40 [𝑖𝑛], Diámetro interno del casco.
𝐷𝐸𝐶 = 41[𝑖𝑛], Diámetro externo del casco.
4.3.6 Deflexión o eficiencia de ligamento(µ)
𝐴 − 𝐶 1257 − 285,7
𝜇= = = 0,7727
𝐴 1257
Ecuación 44
𝐸𝑇𝑠 ∗ 𝑛 ∗ 𝑎𝑜 + 𝐸𝑇𝑝 ∗ 𝑏𝑜 27,52 ∗ 106 ∗ 44 ∗ 1,075 + 30,24 ∗ 106 ∗ 11,91

𝑄= = = 1,987
𝐸𝑠 ∗ 𝐵 26,08 ∗ 106 ∗ 63,62
Ecuación 45
𝐸𝑠 = 26,08 ∗ 106 [psi], Módulo de elasticidad del casco.
𝐸𝑇𝑠 = 27,52 ∗ 106 [psi],Módulo de elasticidad de los tubos secundarios.
𝐸𝑇𝑝 = 30,24 ∗ 106 [psi], Módulo de elasticidad del tubo principal.
4.3.7 Presión diferencial (𝑷𝒅 )
𝑃2 ∗ (𝑛 ∗ 𝑎𝑜 + 𝑏𝑜 )
𝑃𝑑 = 𝑃1 − 𝑃2 − [ ]
𝐴−𝐶
81
Ecuación 46
14,696 ∗ (44 ∗ 1,075 + 11,91)

= 150 − 14,696 − [ ] = 133,5 [𝑝𝑠𝑖]
1257 − 285,7
Figura 30. Presión diferencial
Fuente: Autores.
𝑃1 = 𝑃 = 150 [𝑝𝑠𝑖], Presión por fuera de los tubos (presión de diseño).
𝑃2 = 14,696 [𝑝𝑠𝑖], Presión dentro de los tubos (presión ambiente).
4.3.8 Expansión diferencial (𝜸)
𝛾 = 𝛼𝑡 ∗ 𝜃𝑡 − 𝛼𝑠 ∗ 𝜃𝑠
Ecuación 47
𝛼𝑠 , Coeficiente de expansión térmica del casco.

𝜃𝑠 , Temperatura del casco.
𝛼𝑡 , Coeficiente de expansión térmica de los tubos.
𝜃𝑡 , Temperatura de los tubos.
82
Se desprecia porque los coeficientes de expansión térmica son muy pequeños
(6,596 ∗ 10−6 [𝑖𝑛/𝑖𝑛°𝐹]), 𝛾 ≈ 0.
4.3.9 Presión diferencial efectiva (𝑷𝒆 )
𝐸𝑇𝑠 ∗ 𝑛 ∗ 𝑎𝑜 + 𝐸𝑇𝑝 ∗ 𝑏𝑜
𝑃𝑒 = 𝑃𝑑 + 𝛾 ∗ [ ] = 133,5 [𝑝𝑠𝑖]
𝐴−𝐶
Ecuación 48
4.3.10 Determinación del factor (𝒌𝑹)
1
𝐸𝑇𝑠 ∗ 𝑛 ∗ 𝑎𝑜 + 𝐸𝑇𝑝 ∗ 𝑏𝑜 4
𝑘𝑅 = 1,08 ∗ [ ]
𝐿 ∗ ℎ3 ∗ 𝐸𝑝 ∗ (𝐴 − 𝐶)
Ecuación 49
ℎ = 𝑡𝑝𝑝𝑡 =1,5 [in], Espesor de la placa portatubos.
L=𝐿𝑇𝑠 = 60[𝑖𝑛], Longitud de los tubos.
𝐸𝑝 = 26,08 ∗ 106 [psi], Módulo de elasticidad de la placa portatubos.
Con el kR calculado se encuentran los valores para 𝐺1 , 𝐺2,𝐺3 y 𝐺4 (ver anexo A),
entrando en la tabla 1, del libro Design of processequipment, chapter 5:
Fixedtubesheetdesign, pág. 163, que son factorea que se utilizan para determinar
los máximos esfuerzos en la placa portatubos.
4.3.11 Máximo esfuerzo radial en la placa portatubos(𝑷𝒓𝒎𝒂𝒙 )
𝐴
𝑃𝑒 − 𝑃2 ∗ (𝐴−𝐶) ∗ 𝑄 𝐷𝐸𝐶 2
𝑃𝑟𝑚𝑎𝑥 =[ ]∗[ ]
4 ∗ (𝑄 ∗ 𝐺1 + 𝐺2 ) ℎ
Ecuación 50
83
4.3.12 Máximo esfuerzo longitudinal por los tubos (𝑷𝒕𝒎𝒂𝒙 )
𝐴
𝐴−𝐶 𝐺3 ∗ [𝑃𝑒 − 𝑃2 ∗ (𝐴−𝐶) ∗ 𝑄]
𝑃𝑡𝑚𝑎𝑥1 =[ ] ∗ [𝑃𝑑 − ( )]
𝑛 ∗ 𝑎𝑜 + 𝑏𝑜 𝑄 + 𝐺4
Ecuación 51
𝐴
𝐴−𝐶 𝐺4 ∗ [𝑃𝑒 − 𝑃2 ∗ (𝐴−𝐶) ∗ 𝑄]
𝑃𝑡𝑚𝑎𝑥2 =[ ] ∗ [𝑃𝑑 − ( )]
𝑛 ∗ 𝑎𝑜 + 𝑏𝑜 𝑄 + 𝐺4
Ecuación 52
Tabla 19. Esfuerzos máximos en la placa portatubos.
Fuente: los autores
Se puede observar que los esfuerzos son mucho menores que el esfuerzo a la
tracción del material (11700 [psi]). Según código ASME, sección I, parte PFT
9.2.1, pág. 124, Tabla 9.2.1, en ningún caso el espesor de la placa portatubos
puede ser menor a 7/16 [𝑖𝑛]. El espesor de la placa para este diámetro
recomendado por fabricantes en la industria de calderas (COLMAQUINAS) es de
84
1,5[in], por tanto se selecciona una placa portatubos ASTM A516 de grado 70 con
éste espesor.
1
𝑡𝑝𝑝𝑡 = 12 [𝑖𝑛]
4.4 CÁLCULO DE LOS STAYBOLTS
4.4.1 Cálculo del paso entre staybolts

Según el código ASME sección I división 1 PG-46, pág. 34.
𝑃
𝑡 =𝑝∗√ = 6,24[𝑖𝑛]
𝑆∗𝐶
Ecuación 53
7
𝑡 = 16 [𝑖𝑛], mínimo espesor de la placa portatubos según código ASME,
sección I, parte PFT 9.2.1

𝑃 = 150[𝑝𝑠𝑖], presión de diseño.
𝑆 = 13900[𝑝𝑠𝑖], Esfuerzo de tensión permisible para el material ASTM
A516grado 70 a temperatura de diseño.
𝐶 = 2,2, para staybolts soldados a placas con mínimo espesor de 7/16 [in].
𝑝, paso entre staybolts, se selecciona un paso de 7[in].
Por recomendaciones del código se selecciona un diámetro para los staybolts de

1[in], que se construirán de varilla ASTM A36, que es la más utilizada para este
tipo de elementos.
4.4.2 Dimensionamiento de los staybolts

Según el código ASME sección I división 1 PFT-32, pág. 135.
85
Figura 31. Staybolts
Fuente: Código ASME PFT 32, pág.135
𝐴𝑠𝑡 = 𝑎𝑠𝑡 ∗ 𝐿𝑠𝑡 /𝑙𝑠𝑡

Ecuación 54
𝐴𝑠𝑡 , Áreade la sección diagonal del staybolt.
𝑎𝑠𝑡 , Área de la sección horizontal del staybolt.
Como se seleccionó una varilla de sección trasversal constante 𝐴𝑠𝑡 = 𝑎𝑠𝑡
𝐿𝑠𝑡 , es la longitud diagonal del staybolt.
𝑙𝑠𝑡 , es la distancia horizontal de entre la placa portatubos y el extremo del staybolt.
Por recomendaciones de la norma cuando la sección trasversal de los staybolts es

constante,𝐿𝑠𝑡 debe ser mayor a 1,15∗ 𝑙𝑠𝑡 , entonces una muy buena relación entre
estas longitudesserá:
𝐿𝑠𝑡 = 1,4 ∗ 𝑙𝑠𝑡
Ecuación 55
𝐿𝑠𝑡 2 = 𝑙𝑠𝑡 2 + 𝑌𝑠𝑡 2

Ecuación 56
𝑌𝑠𝑡 , mínima distancia entre el staybolt con el casco, según la norma lo mínimo es
el paso entre staybolts=7[in].
Entonces, 𝐿𝑠𝑡 = 10[𝑖𝑛] y 𝑙𝑠𝑡 = 7,2[𝑖𝑛]
86
4.5 LONGITUD DE LA CÁMARA DE RETORNO DE LOS GASES (𝑳𝑪𝑹 )
Debido a que las cámaras de retorno y salida de los gases no están sometidas a
altas presiones, para su diseño se seleccionó lámina de acero ASTM A516 de
1
espesor de4 [𝑖𝑛], por criterio de los diseñadores se determinó la longitud.
𝐿𝐶𝑅 ∗ 𝑃𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 1,33 ∗ 𝐴𝐹𝑟
Ecuación 57
𝐿𝐶𝑅 =6,573[in]≈ 180[𝑚𝑚]
𝐴𝐹𝑟 = 621[𝑖𝑛2 ], Área de flujo de los gases proyectada en forma rectangular.
𝑃𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 125,66[𝑖𝑛], Perímetro interno del casco.
4.6 CÁLCULO DE ABERTURAS Y REFUERZOS
4.6.1 Cálculo del espesor mínimo de la boquilla de alimentación de agua.

Basado en el libro Manual de recipientes a presión, parte I, capitulo 5: Registros
pág 106.
𝑃∗𝑅
𝑡𝑟𝑛 = = 0,0105[𝑖𝑛]
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
Ecuación 58

diseño, para el ASTM A53 grado B.

𝑅=0,9375[𝑖𝑛], Radio interno del cuerpo.
𝑃 = 150 [𝑝𝑠𝑖], Presión de diseño.
87
Por tanto se selecciona una boquilla ASTM A53 grado B de espesor 𝑡𝑛 =
0,250[𝑖𝑛], y de 5” de longitud.
Figura 32. Aberturas
Fuente:Manual de recipientes a presión pág. 109
4.6.1.1 Área de refuerzo requerida (𝑨𝑹 )
𝐴𝑅 = 𝑡𝑟 ∗ 𝑑 = 0,6873[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 59
𝑡𝑟 = 𝑡𝑐 = 0,3477[𝑖𝑛], espesor mínimo requerido para el casco (previamente

calculado).
𝑑 = 1,875 [𝑖𝑛], diámetro interno de la boquilla.
4.6.1.2 Área de refuerzo disponible (𝑨𝑫 )
 𝐴1 , exceso en el casco (se toma el mayor)

A11 = (t − t r ) ∗ d = 0,2502[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 60
𝑡 = 0,5[𝑖𝑛], espesor del casco seleccionado.

A12 = (t − t r ) ∗ (t n + t) ∗ 2 = 0,2002[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 61
88
𝑡𝑛 = 0,250[𝑖𝑛], espesor de la boquilla seleccionada.
 𝐴2 , exceso en el cuello de la boquilla (se toma el menor)
A21 = (t n − t rn ) ∗ 5 ∗ t = 0,5988[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 62
A22 = (t n − t rn ) ∗ 5 ∗ t n = 0,2994[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 63
 𝐴3 , exceso en extensión hacia el interior
A3 = t n ∗ 2 ∗ h = 0,3125[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 64
h = 2,5 ∗ t n = 0,625[𝑖𝑛]
Ecuación 65
h, extensión de la boquilla hacia el interior del recipiente.
 𝐴4 , Área de soldadura de filete
𝜋 2
𝐴4 = ∗ ((𝑑𝑒 + (2 ∗ 𝑟𝑠 )) − 𝑑𝑒 2 ) = 2,062[𝑖𝑛2 ]
4
Ecuación 66
𝑑𝑒 = 2,375[𝑖𝑛], diámetro externo de la boquilla.
𝑟𝑠 = 0,25[𝑖𝑛], radio del filete de soldadura.
 𝐴5 , Área de soldadura de filete interior𝐴5 =𝐴4
Ecuación 67
Entonces,
𝑨𝑫 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3 + 𝐴4 + 𝐴5 = 4,9[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 68
89
Como ésta área es mayor que la requerida para el refuerzo, no se necesita de
refuerzo adicional.
4.6.2 Cálculo del espesor mínimo de las boquillas de vapor, y de conexión

al control de nivel.
Siguiendo el procedimiento anterior.
𝑃∗𝑅
𝑡𝑟𝑛 = = 0,007718[𝑖𝑛]
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
Ecuación 69

diseño, para el ASTM A53 grado B.

𝑅=0,69[𝑖𝑛], Radio interno del cuerpo.
Por tanto se selecciona una boquilla ASTM A53 grado B de espesor 𝑡𝑛 =

0,140[𝑖𝑛], y de 5” de longitud.
4.6.2.1 Área de refuerzo requerida (𝑨𝑹 )

𝐴𝑅 = 𝑡𝑟 ∗ 𝑑 = 0,506[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 70
𝑡𝑟 = 𝑡𝑐 = 0,3477[𝑖𝑛], espesor mínimo requerido para el casco (previamente

calculado).
𝑑 = 1,380 [𝑖𝑛], diámetro interno de la boquilla.
4.6.2.2 Área de refuerzo disponible (𝑨𝑫 )

 𝐴1 , exceso en el casco (se toma el mayor)
A11 = (t − t r ) ∗ d = 0,1842[𝑖𝑛2 ]
90
Ecuación 71
𝑡 = 0,5[𝑖𝑛], espesor del casco seleccionado.

A12 = (t − t r ) ∗ (t n + t) ∗ 2 = 0,1708[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 72
𝑡𝑛 = 0,140[𝑖𝑛], espesor de la boquilla seleccionada.

 𝐴2 , exceso en el cuello de la boquilla (se toma el menor)
A21 = (t n − t rn ) ∗ 5 ∗ t = 0,3307[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 73
A22 = (t n − t rn ) ∗ 5 ∗ t n = 0,0926[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 74
 𝐴3 , exceso en extensión hacia el interior
A3 = t n ∗ 2 ∗ h = 0,098[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 75
h = 2,5 ∗ t n = 0,35[𝑖𝑛]
Ecuación 76
h, extensión de la boquilla hacia el interior del recipiente.
 𝐴4 , Área de soldadura de filete
𝜋 2
𝐴4 = ∗ ((𝑑𝑒 + (2 ∗ 𝑟𝑠 )) − 𝑑𝑒 2 ) = 1,5[𝑖𝑛2 ]
4
Ecuación 77
𝑑𝑒 = 1,66[𝑖𝑛], diámetro externo de la boquilla.
𝑟𝑠 = 0,25[𝑖𝑛], radio del filete de soldadura.
 𝐴5 , Área de soldadura de filete interior

𝐴5 =𝐴4
91
Ecuación 78
Entonces,
𝑨𝑫 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3 + 𝐴4 + 𝐴5 = 3,362[𝑖𝑛2 ]
Ecuación 79
Como ésta área es mayor que la requerida para el refuerzo, no se necesita de

refuerzo adicional.
4.6.3 Distancia entre aberturas

Según el código ASME sección I división PG-32.1.2: Múltiples aberturas, pág.22.
Figura 33. Distancia entre aberturas.
Fuente:Autores.
Se calcula un factor K para todos los casos.
𝑃 ∗ 𝐷𝐸𝐶 150 ∗ 41
𝐾= = = 0,487
1,82 ∗ 𝑆 ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 1,82 ∗ 13900 ∗ 0,5
Ecuación 80
𝑆 = 13900 [𝑝𝑠𝑖], Esfuerzo de tensión permisible para el casco a temperatura de

diseño.
𝐷𝐸𝐶 = 41[𝑖𝑛], Diámetro externo del casco.
92
1
𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 2 [𝑖𝑛], Espesor del casco.
Se calcula la distancia mínima entre boquillas(𝐿𝑚1 ), entre boquillas y

handholes(𝐿𝑚2 ), y entre handholes(𝐿𝑚3 ).
2𝐴 2 ∗ 1,25
𝐿𝑚1 = = = 2,43[𝑖𝑛] = 62[𝑚𝑚]
2(1 − 𝐾) 2(1 − 0,487)
Ecuación 81
𝐴 = 1,25 [𝑖𝑛], Diámetro externo de las boquillas.
𝐵 = 4 [𝑖𝑛], Diámetro externo de los handholes.
𝐴+𝐵 1,25 + 4
𝐿𝑚2 = = = 5,12[𝑖𝑛] = 128[𝑚𝑚]
2(1 − 𝐾) 2(1 − 0,487)
Ecuación 82
2𝐵 2∗4
𝐿𝑚3 = = = 7,8[𝑖𝑛] = 198[𝑚𝑚]
2(1 − 𝐾) 2(1 − 0,487)
Ecuación 83
Para efectos de planos de detalle, una buena distribución y un rango de

seguridad más alta, las distancias seleccionadas son:
𝐿1 = 150[𝑚𝑚], Distancia entre boquillas.
𝐿2 = 250[𝑚𝑚], Distancia entre boquillas y handholes.
𝐿3 = 200[𝑚𝑚], Distancia entre handholes.
4.7 CÁLCULO DE LOS SOPORTES DEL EQUIPO
Basado en el libro Manual de recipientes a presión, parte I, capitulo 4: Esfuerzos

en recipientes horizontales grandes soportado por silletas pág 96.
93
Figura 34. Soportes del equipo
Fuente: Autores
4.7.1 Esfuerzo flexionante longitudinal (𝑺𝟏 )
4.7.1.1 Esfuerzo en las silletas(𝑺𝟏𝒔𝒊𝒍𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔 )

𝐴 𝑅2 −𝐻2
1− 𝑆 +
𝐿 2∗𝐴𝑆 ∗𝐿
𝑄𝑆 ∗ 𝐴𝑆 ∗ [1 − ( 4∗𝐻 )]
1+
3∗𝐿
𝑆1𝑠𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 =
𝐾1 ∗ 𝑅 2 ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜
11 20,52 −10,82
1− +
60 2∗11∗60
2533 ∗ 11 ∗ [1 − ( 4∗10,8 )]
1+
3∗60
= = 44,6[𝑝𝑠𝑖]
0,335 ∗ 20,52 ∗ 0,5
Ecuación 84
𝑄𝑆 =2533[lb], Carga sobre una de las silletas.
𝐴𝑆 = 11[𝑖𝑛], Distancia entre el cabezal y el soporte (en ningún caso debe ser
mayor que 0,2 veces la longitud del recipiente, para este caso no mayor a 12[in])
𝐻 = 10,8 [𝑖𝑛], Profundidad de las tapas.
𝐾1 = 0,335, factor k tomado de la pág 88 del Manual de recipientes a presión,

depende del ángulo de agarre.
𝜃 = 120°, Angulo de agarre.
𝐿 = 60[𝑖𝑛], longitud del recipiente de cabezal a cabezal.
𝑅 = 20,5[𝑖𝑛], Radio externo del casco.
94
𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 0,5[𝑖𝑛], espesor del casco.
4.7.1.2 Esfuerzo a la mitad del claro(𝑺𝟏𝒄𝒍𝒂𝒓𝒐 )
𝑅2 −𝐻2
𝑄𝑆 ∗𝐿 1+2∗( ) 4∗𝐴𝑆
𝐿2
∗[ 4∗𝐻 − ]
4 1+ 𝐿
3∗𝐿
𝑆1𝑐𝑙𝑎𝑟𝑜 =
𝜋 ∗ 𝑅 2 ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜
20,52 −10,82
2533∗60 1+2∗( ) 4∗11
602
∗[ 4∗10,8 − ]
4 1+ 60
3∗60
𝑆1𝑐𝑙𝑎𝑟𝑜 = = 15,88[𝑝𝑠𝑖]
𝜋 ∗ 20,52 ∗ 0,5
Ecuación 85
Para el material del casco ASTM A516, el valor del esfuerzo permitido es
𝜎 =17500[psi].
4.7.1.3 Esfuerzo debido a la presión interna

𝑃∗𝑅 150 ∗ 20,5
𝑆𝑃𝑖𝑛𝑡 = = = 3075[𝑝𝑠𝑖]
2 ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 2 ∗ 0,5
Ecuación 86
La suma de los esfuerzos de tensión: 15,88+3075=3090,88[psi], no es mayor que

el valor del esfuerzo en la costura circunferencial: 17500*0,85=14875[psi].
𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 0,5
El esfuerzo de compresión no es factor, en vista de que >0,005; 20,5=0,0244
𝑅
4.7.2 Esfuerzo cortante Tangencial (𝑺𝟐 )

R
Como𝐴𝑆 > 2 y no se usa anillo, la ecuación que se aplica es:
𝐾2 ∗ 𝑄𝑆 𝐿 − 2 ∗ 𝐴𝑆 1,171 ∗ 2533 60 − 2 ∗ 11
𝑆2 = ∗[ 4 ]= ∗[ 4 ] = 150,6[𝑝𝑠𝑖]
𝑅 ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝐿+ ∗𝐻 20,5 ∗ 0,5 60 + ∗ 10,8
3 3
Ecuación 87
95
𝐾2 = 1,171, Factor k tomado del Manual de recipientes a presión pág. 88, depende
den ángulo de agarre.
𝑆2 cumple porque según la norma no deberá exceder 0,8 veces el esfuerzo a

tensión permisible del material del casco: 17500 ∗ 0,8 = 14000 [𝑝𝑠𝑖].
4.7.3 Esfuerzo circunferencial (𝑺𝟒 )

R
Como 𝐿 < 8 ∗ 𝑅 y𝐴𝑆 > 2 , la ecuación a aplicar es:
𝑄𝑠 12 ∗ K 6 ∗ 𝑄𝑠 ∗ R
S4 = − [ ]−[ ]
(4 ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 ) ∗ (𝑏𝑆 + 1,56 ∗ (R ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 ) )
1
2
L ∗ 𝑡𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 2
Ecuación 88
2533 12 ∗ 0,02 ∗ 2533 ∗ 20,5

= −[ ]−[1 ]
(4 ∗ 0,5) ∗ (10 + 1,56 ∗ (20,5 ∗ 0,5) ) 2
60 ∗ 0,52
= −923,4[𝑝𝑠𝑖]
𝐾6 = 0,02, Factor k hallado gráficamente del Manual de recipientes a presión pág.

89, depende den ángulo de agarre.
S4 cumple porque según la norma no deberá exceder 1,5 veces el valor del
esfuerzo a la tensión del material del casco: 17500 ∗ 1,5 = 26250[𝑝𝑠𝑖].
4.7.4 Esfuerzo en la parte inferior del soporte(𝑺𝟓 )

K 7 ∗ QS
S5 = − [ 1 ]
t casco ∗ (bs + 1,56 ∗ (R ∗ t casco )2 )
Ecuación 89
0,760 ∗ 2533
= −[ 1 ] = −281,2[𝑝𝑠𝑖]
0,5 ∗ (10 + 1,56 ∗ (20,5 ∗ 0,5)2 )
96
𝐾7 = 0,760, Factor k tomado del Manual de recipientes a presión pág. 88, depende
den ángulo de agarre.
S5 cumple porque según la norma no deberá exceder 0,5 veces el valor a

compresión del límite de fluencia del material del casco: 38000 ∗ 0,5 = 19000[𝑝𝑠𝑖].
4.7.5 Diseño de los soportes

En su sección más baja, la silleta debe resistir la fuerza horizontal (F). La sección
transversal eficaz de la silleta que resiste esta carga es igual a la tercera parte del
radio del recipiente (R).
𝐹 = 𝐾11 ∗ 𝑄𝑆 = 0,204 ∗ 2533 = 516,73 [𝑙𝑏]
Ecuación 90
𝐾11 = 0,204, Factor k tomado del Manual de recipientes a presión pág. 96,
depende den ángulo de agarre.
Figura 35. Diseño de los soportes
Fuente: manual de recipientes a presión, pág 96
El material de la silleta es acero ASTM A283C calidad estructural para aplicación

en general, con espesor de la placa de 0,25 [in].
97
Para soportar esta fuerza el área efectiva(Aefec ) de la placa debe ser:
𝑅 20,5
Aefec = ∗ 0,25 = ∗ 0,25 = 1,708[𝑖𝑛2 ]
3 3
Ecuación 91
4.7.5.1 Esfuerzo soportado(𝝈𝑺𝒐𝒑 )
𝐹 516,73
𝜎𝑆𝑜𝑝 = = = 302,5[𝑝𝑠𝑖]
Aefec 1,708
Ecuación 92
4.7.5.2 Esfuerzo permitido(𝝈𝒑 )

2
𝜎𝑝 = ∗ 13750 = 9166[𝑝𝑠𝑖]
3
Ecuación 93
El espesor seleccionado para la placa alma del soporte es satisfactorio para la

fuerza horizontal F.Para soportes implementados en recipientes horizontales tipo
silleta con diámetro de 24[in] a 144[in], El libro Diseño y cálculo de recipientes a
presión, recomienda la siguiente geometría:
Figura 36.Geometría de los soportes
Fuente: Diseño y cálculo de recipientes a presión, pág.135.
98
Las dimensiones de las diferentes cotas fueron tomados de la tabla: soporte para
recipientes horizontales pág. 135, aunque se hicieron unas modificaciones en la
altura para que los soportes estuvieran en acorde con todo el sistema, los cambios
realizados están de acuerdo al código ASME que dice que la caldera debe estar
como mínimo a 12[in] del suelo. (ver planos)
4.8 CHIMENEA
El diámetro de salida de los gases 8[in], que es la dimensión recomendada por los
fabricantes de calderas locales para equipos del tamaño y capacidad similares al
del proyecto. Para el cálculo de la altura mínima de la chimenea se tomaron las
recomendaciones dadas en el libro Termotecnia 4ª edición, de Vicente L.pág.292
𝑑𝐶ℎ 1
=
𝐻𝐶ℎ 25
Ecuación 94
𝐻𝐶ℎ = 25 ∗ 203,2 = 5080[𝑚𝑚]
𝑑𝐶ℎ = 8[𝑖𝑛] = 203,2[𝑚𝑚], Diámetro de la chimenea.
𝐻𝐶ℎ , Altura de la chimenea.
Las relaciones geométricas convencionales para el diseño de un ciclón se pueden

observar en la figura.
99
Figura 37. Diseño de un ciclón convencional.
Fuente. http://www.monografias.com/trabajos14/ciclon-disenio/ciclon-disenio.shtml
𝐻 = 8[𝑖𝑛], Diámetro de la chimenea.

𝐷𝑐 = 2 ∗ 𝐻 = 16[𝑖𝑛], Diámetro del ciclón.
𝐿 = 2 ∗ 𝐷𝑐 = 16[𝑖𝑛], Altura del cilindro.
𝑍 = 2 ∗ 𝐷𝑐 = 16[𝑖𝑛], Altura del cono.
𝐷𝑐
𝐷𝑠 = = 8[𝑖𝑛], Diámetro de la salida de los humos.
2
𝐷𝑐
𝐷𝑠 = = 4[𝑖𝑛], Diámetro de la salida del polvo.
4
4.9 ACCESORIOS PARA IZAJE

Para determinar las medidas y espesores de los accesorios de izaje se siguieron
las recomendaciones dadas por el libro Manual de recipientes a presión, parte I,
capitulo 13: Temas diversos pág. 213.
100
Figura 38. Accesorio de izaje.
Fuente. Diseño y cálculo de recipientes a presión, pág.214.
𝑃𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 8650
𝑡𝑖 = 𝐷𝑜
= 1 = 0,257[𝑖𝑛]
2 ∗ 𝑆 ∗ (𝑅𝑜 − ) 18
2 2 ∗ 11688 ∗ (2 − 2 )
Ecuación 95
𝑡𝑖 , Mínimo espesor para el accesorio de izaje.

𝑃𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 = 2638,2[𝑘𝑔] = 5816,23[𝑙𝑏], Peso total de la caldera (llena a tope de
agua).
𝑃𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎= 8650[𝑙𝑏], Peso de la carga a soportar (ver anexo B).
𝑆 = 11688 [𝑝𝑠𝑖], Esfuerzo de tensión permisible para el ASTM A285 de grado C
(acero seleccionado para el accesorio de izaje).
𝑅𝑜 = 2[𝑖𝑛], Radio de la oreja (ver anexo B).
1
𝐷𝑜 = 1 8 [𝑖𝑛], Diámetro del agujero de la oreja (ver anexo B).
1
Para la construcción de los accesorios de izaje se selecciona un espesor de 2 [𝑖𝑛].
4.10 SOLDADURA
Según el código ASME sección I figura PG-31, se calcula el espesor del cordón de
soldadura entre la placa portatubos y el casco.
101
Figura 39. Espesor soldadura de la placa
Fuente. Código ASME sección I, pág.19.
𝑡𝑤1 = 2 ∗ 𝑡𝑟 = 2 ∗ 0,3477 = 0,7[𝑖𝑛] ≅ 19 [𝑚𝑚]
Ecuación 96
𝑡𝑤2 = 1,25 ∗ 𝑡𝑠 = 1,25 ∗ 0,5 = 0,625[𝑖𝑛] ≅ 16[𝑚𝑚]
Ecuación 97
Para determinar los espesores de las juntas se siguieron las recomendaciones

dadas por el libro Manual de recipientes a presión, parte IV, capitulo 5: Diseño de
juntas soldadas pág. 440 (ver anexo C).
4.11 ESPACIAMIENTO ENTRE TORNILLOS

Figura 40. Espaciamiento recomendado para pernos.
Fuente: norma TEMA, R-10: Apernamiento final.
Para los tornillos usados en las puertas de mantenimiento (3/8”x5” grado 814) se
tomaron las recomendaciones del libro: Design of processequipment, pág. 70. (ver
anexo D)
 Esfuerzo de apriete en los tornillos 𝑆𝑖
14
Tienen esfuerzo admisible de 30,000 psi a la temperatura de diseño.
102
Según el libro Diseño en ingeniería mecánica de Shigley para conexiones
reutilizables
𝑆𝑖 = 0,75 ∗ 𝑆𝑝 = 0,75 ∗ (30000) = 22500 [𝑝𝑠𝑖]
Sp, Esfuerzo permisible del perno a temperatura de diseño.
𝐹𝑖
𝑆𝑖 =
𝐴𝑡
32
𝜋∗
8
𝐹𝑖 = 22500 ∗ ( )=2485[lb]
4
Fi, Fuerza de apriete que puede soportar el tornillo.
At, área transversal del tornillo.
103
5 SELECCIÓN DE COMPONENTES DE CONTROLDE PRESIÓN Y
NIVEL
La operación segura de una caldera pirotubular requiere de un control estricto de

variables como la presión y el nivel, ya que un exceso de alguna de ellas puede
ocasionar un desastre.El lazo de control apropiado para este caso es de tipo
cerrado, y responde al diagrama de la figura 40.
Figura 40. Esquema de un lazo de control cerrado
Fuente: www.kalipedia.com
5.1 CONTROL DE PRESIÓN

El control de presión que utilice esta caldera debe ser simple y práctico, ya que la
presión que maneja es baja y que su capacidad también lo es. Por otro lado,
puede ser de tipo on-off o continuo, esto depende de la facilidad de control que
presente el quemador, en el caso del horno de esta caldera, se encontró que el
tiempo máximo que este puede permanecer sin ser alimentado y teniendo llama
viva esta alrededor de 1 minuto, por esto, pensar en un control on-off puede ser
poco confiable, ya que durante las pruebas nunca se hizo un estudio del tiempo
que le toma a una caldera bajar su presión, por esta razón, se opta por el uso de
un control continuo.
5.1.1 Dispositivo seleccionado para el control

Pressuretrolcontroller es un dispositivo de control utilizado para dar seguridad
operacional a la caldera. Actúa como un limitador de presión, por medio de un
circuito eléctrico que va conectado al variador de frecuencia del motor del
dosificador de biomasa.
104
En el presente proyecto se seleccionó un pressuretrolHoneywell de la serie
L404F1102. Este es un dispositivo de control modular de presión que tiene un
circuito interno de conmutación rápida, el cual abre o cierra al generarse cambios
en la presión.Su rango de presión va de 10 a 150 psi, maneja un diferencial o
rango de operación permisible de 10 a 22 psi y su conexión se debe hacer a una
fuente de voltaje de 220 V (ver anexo E). Su ajuste se hace mediante un tornillo.
Figura 41. Imagen externa de un pressuretrol
Fuente: Georgia-market.com
5.1.2 Elementos utilizados en el control

Con base en los elementos de la figura 40, se tiene que:
 Señal de entrada: Esta dada por el operario que ajusta el pressuretrol a la

presión de operación requerida y con el rango de oscilación deseado.
 Sensor: El pressuretrol detecta la presión a la que se encuentra la caldera y
envía una señal de voltaje.
 Elemento de control: Una tarjeta de adquisición de datos Arduino.
 Proceso: El variador de frecuencia que conectado al motor del dosificador
actúa frente a las órdenes dadas por el elemento de control.
5.1.3 Comportamiento del control de presión

En caso de que la presión en el interior de la caldera alcance su límite máximo
debe representar el comportamiento esquematizado en la figura 42. Y si por el
contrario cae al límite mínimo, debe seguir la secuencia dada en la figura 43.
Figura 42. Diagrama de funcionamiento del pressuretrol cuando se sube la presión.
105
Fuente: los autores
Figura 43. Lazo de control presión, cuando hay una caída.
Fuente: los autores
5.2 VÁLVULA DE SEGURIDAD
Es importante que la caldera tenga un dispositivo de protección para prevenir

subidas de presión más allá de la presión de diseño.
106
Este dispositivo se dispara cuando la presión alcanza un punto determinado, y
permanece abierta hasta que baje nuevamente la presión. Estas válvulas
normalmente son de resorte de carga directa.
El numero total de válvulas de seguridad que se usen en la caldera, depende del

área total de transferencia de calor AT, según recomendación de la Sección I de la
ASME en el párrafo PG 67.2.
𝐴𝑇 = 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠𝑆 + 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑝 + 𝐴𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 + 𝐴𝑐𝑎𝑚𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝐴𝑐𝑎𝑚𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Ecuación 98
Del software de modelamiento SOLIDWORKS se tiene que:
𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠𝑆 = 41,5 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑝 = 6 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 𝐴𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 = 18,96 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝐴𝑐𝑎𝑚𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 2,35 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 𝐴𝑐𝑎𝑚𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 5,5 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
Entonces se tiene que el área total de transferencia de calor es 76,31 pies2, y por
este valor ser menor a 500 pies2 solo es necesario el uso de una única válvula de
seguridad. Además, se tiene que para una presión de diseño de 150 psi y esta
área de trasferencia, el mínimo diámetro permitido para la válvula es de 1 ½
pulgada.
Para este caso en particular, se seleccionó una válvula TECVAL de un 1 ½

pulgada, ya que la presión a la que operará de forma regular tan solo es 80 o 90
psi, dependiendo de las necesidades inmediatas del cliente.
Figura 44. Válvula de seguridad seleccionada
107
Fuente: Colmaquinas
5.3 CONTROL DE NIVEL DE AGUA
Con el fin de permitir la operación automática de la caldera, es necesario utilizar

un control de nivel que permita accionar la bomba de alimentación en el momento
en que el indicador muestre la altura del agua por debajo del mínimo, y apagarla
cuando el nivel regresa al valor máximo permitido.15
Un modelo que aplica a la función mencionada en el párrafo anterior es el

McDonnell, el cual consiste de un flotador que actúa sobre un interruptor eléctrico.
Para esta caldera las series mas apropias son el 157s y el 150s por ser utilizadas
para presiones de diseño de 150 psi, sin embargo, se escogió 157s (ver anexo F)
por ser más utilizado en calderas horizontales. El McDonnell 157s incluye el
indicador de nivel, válvulas de cierre superior e inferior y la válvula de purga para
desalojar sedimentos. Su conexión se debe realizar a una fuente de voltaje de 220
V.
Aunque las bondades del McDonnell parecen ser suficientes para asegurar el
funcionamiento del generador de vapor, es necesario utilizar también un electrodo
de nivel Warrick a modo de prevención de que el otro dispositivo no perciba la
baja de nivel. El esbozo de esta situación se presenta en el esquema de la figura
45.
15
Control on-off
108
Figura 45. Esquema de los dispositivos seleccionados para el control de nivel.
Fuente: los autores
5.3.1 Dispositivos utilizados en el control

A pesar de ser un control de nivel on-off, posee un sensor extra. Este dispositivo
hace del diagrama de la figura_ un sistema de doble lazo. A continuación se da
una breve explicación de cada elemento.
 Señal de entrada: Esta dada por el fabricante de la caldera, el cual ajusta la

altura del nivel que proporciona el mejor funcionamiento de la caldera.
 Sensor 1: El flotador del McDonnell detecta cuando el nivel del agua llega
a su punto límite y envía una señal a la bomba.
 Sensor 2: El electrodo del Warrick detecta cuando el nivel del agua llega a
un punto más crítico y el McDonnell no envió ninguna señal.
 Elemento de control: el centro de mando recibe la señal del sensor y
dispara el interruptor
 Proceso: El interruptor de la bomba se enciende o apaga
La figura 46 muestra el lazo de control a seguir en caso de una disminución de la

altura en el indicador de nivel.
109
Figura 46. Esquema de lazo de control de nivel
Fuente: los autores
110
6 DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERIA DE AGUA Y VAPOR
El diseño de tuberías constituye el diseño de la tubería del agua de alimentación y

la del vapor de salida. Para esto, en primer lugar es necesario conocer las
dimensiones del sitio donde se va a ubicar el generador de vapor y en segundo
lugar, proponer una configuración de la tubería, tanque y bomba de alineación, y
accesorios como codos, válvulas.
6.1 DIMENSIONES DEL LUGAR
Para ubicar la caldera se cuenta con un lugar de 4*3 metros. La figura 40 muestra
las dimensiones propuestas para la tubería.
Figura 47. Esquema de la línea de alimentación de agua
Fuente: Los autores
Por tanto, se tiene una tubería de 7,4 metros, 5 codos, una bomba, 2 válvulas y un
tanque de alimentación. De modo que teniendo en mente estas cantidades es
menester de los autores de este proyecto el encontrar un diámetro de tubería que
ofrezca los requerimientos que el sistema de generación de vapor le imponga.
Para empezar se debe conocer el tamaño del tanque de alimentación y el caudal

de ingreso del agua a la caldera.
111
6.1.1 Agua de alimentación para una caldera
Partiendo del balance de masa de agua de la ecuación 13 se tendría que el
cálculo del agua de alimentación debe hacerse de acuerdo a la ecuación 98.
̇ = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝜗𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
Ecuación 99
Pero de acuerdo al modo de operación de la caldera de este proyecto, en el que el

control de nivel es de tipo on-off, el agua de alimentación debe calcularse de
acuerdo al tiempo que deba tomarle a la caldera volver a su nivel de agua inicial.
Para realizar este cálculo se debe conocer el volumen de agua que a proveer a la
caldera, y en que tiempo hacerlo. En la figura 41 se indica el nivel mínimo que
debe tener siempre la caldera, y el nivel que se debe intentar mantener durante la
operación. Según las recomendaciones de la Sección I de la ASME parágrafo
PG60 se tiene que nivel que debe mantener la caldera debe estar 3 pulgadas por
encima de la parte mas alta de la última fila de tubos, y el mas bajo mínimo a 1
pulgada desde mismo punto.
Del software de modelamiento se tiene que el volumen de agua que hay en ese
espacio es:
𝑉 = 16 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
Teniendo en cuenta que después de bajarse el nivel hasta el punto mínimo, este
debe regresar a su punto normal en corto tiempo, pues se debe evitar que los
tubos no estén totalmente cubiertos de agua, ya que esto causa su rápido
deterioro.
Figura 48. Esquema de los niveles de agua de la caldera16
16
Unidades de la dimensiones en mm
112
Fuente: los autores
Para este proyecto se ha considerado un tiempo de reposición de agua t r de 1,5

minutos, el cual no es tan corto como para incrementar los gastos de proyecto al
tener que comprar una bomba mas grande, o una tubería de mayor diámetro, pero
tampoco tan largo para causar alguna dificultad en el funcionamiento de la
caldera.
̇
Luego el caudal de reposición 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 es 10,67 gpm.
6.1.2 Tanque de alimentación

Este componente del sistema de alimentación de agua debe tener un volumen
mínimo a fin de que el generador de vapor pueda funcionar durante el tiempo total
de la destilación, el cual puede tomar hasta 1 ½ horas, por lo que se considerara
un tiempo t de funcionamiento de la caldera de 3 horas, tomando así un factor de
seguridad de 2.
Entonces se tiene:
t=3 horas, tiempo destinado para la operación de la caldera
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝑡
Ecuación 100
Y se sabe que:
113
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝑣𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
Ecuación 101
Teniendo en cuenta que la masa de vapor es 60 kg/hr llega a que la masa de

agua magua es 180 kg y finalmente se encuentra que el volumen del tanque de
agua de almacenamiento es 53 galones.
6.2 TUBERÍA DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Partiendo de las dimensiones del sitio donde se dispondrá la caldera pirotubular, y

de la longitud para las tuberías planteadas en la figura 40, es necesario ahora
realizar un cálculo de las pérdidas que determinado diámetro de tubería pueda
generar, puesto que este debe ser seleccionado de acuerdo al rendimiento
energético que proporcione, a los costos que implique y a las recomendaciones
encontradas en la sección I de la norma ASME para calderas, parte PG59 y
PG6117.
Entonces, tomando las orientaciones del libro Flujo de fluidos en válvulas,

accesorios y tuberías de Crane y el caudal de agua calculado, se procede al
cálculo de las perdidas de la siguiente manera:
6.2.1 Pérdidas en tuberías

Bien es sabido que el flujo en tuberías está acompañado de rozamiento de las
partículas de fluido entre sí, lo cual genera una perdida de la energía disponible18.
La ecuación general de la pérdida de presión de Darcy se conoce como:
𝐿 𝑣𝑒𝑙 2
ℎ𝑙𝑡 = 𝑓 ∗ ( ) ∗
𝐷 2∗𝑔
Ecuación 102
Donde el coeficiente de fricción 𝑓 es:
17
El diámetro de la tubería debe estar entre 1 in y 2 ½ in
18
Flujo de fluidos de Crane, pag I8
114
64
𝑓 = 𝑅𝑒 , para régimen laminar (Re<2000) Ecuación 103
1
=−2∗𝑙𝑜𝑔( 2,51 ) , para la zona de completa turbulencia (Re>4000) Ecuación 104
√𝑓 𝑅𝑒∗√𝑓
Reynolds se calcula mediante:
𝜌
𝑅𝑒 = 𝐷 ∗ 𝑣𝑒𝑙 ∗
𝜇
Ecuación 105
En la tabla 20 se muestran los resultados obtenidos para el Reynolds.

Tabla 20. Reynolds encontrados para el rango de diámetros permitidos por la norma.
Diámetro, in Reynolds
0,9512 201283
1,017 188327
1,15 166848
1,6 119247
1,9 100767
Fuente: los autores
Para el cálculo de las demás variables, como por ejemplo la velocidad del fluido,
se debe recurrir al uso de los parámetros ya calculados o escogidos, como son el
caudal y el diámetro que inicialmente se asume para la tubería, como el la
ecuación 105.
4 ∗ 𝑣̇𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑣𝑒𝑙 =
𝜋 ∗ 𝐷2
Ecuación 106
6.2.2 Pérdidas en válvulas

Este sistema esta constituido únicamente por una válvula antirretorno y una
reguladora de caudal.
El cálculo de estas perdidas se realiza de la siguiente forma:
115
𝑣𝑒𝑙𝑖2
ℎ𝑙𝑣𝑟 = 𝐾𝑟𝑙 ∗ , Para válvulas reguladoras de caudal.
2∗𝑔
Ecuación 107
Donde 𝐾𝑟𝑙 = 340 ∗ 𝑓𝑡𝑛
Ecuación 108
Y 𝑓𝑡𝑛 = 0,023, tomado del de Crane de la pagina A24
𝑣𝑒𝑙𝑖2
ℎ𝑙𝑐𝑙 = 𝐾𝑐𝑙 ∗ , Para válvulas antirretorno.
2∗𝑔
Ecuación 109
Donde 𝐾𝑐𝑙 = 50 ∗ 𝑓𝑡𝑛
Ecuación 110
6.2.3 Pérdidas totales

Las perdidas totales en la tubería equivalen a la sumatoria de las perdidas en la
tubería, codos y válvulas.
ℎ𝑙𝑡𝑜𝑡 = ℎ𝑙𝑡 + ℎ𝑙𝑣𝑟 + ℎ_𝑙𝑐𝑙
Ecuación 111
Tras realizar el proceso iterativo, variando diferentes diámetros y evaluando las

perdidas para cada uno, se encuentran los siguientes resultados:
Tabla 21. Resultados de iteraciones hechas para el calculo de tuberías
Diámetro, in Pérdidas, m
0,9512 27,35
1,25 5,6
1,5 1,834
1,75 0,8
2 0,5
Fuente: los autores
116
En base a la tabla es posible afirmar que la disminución mas notoria de las
perdidas se da hasta el diámetro de 1,5 pulgadas, mas allá de este diámetro el
decremento de las pérdidas no valoriza la inversión hecha en la tubería, ya que
este aumenta con el diámetro.
Por esta razón, se escoge un diámetro interno de 1,5 pulgada.
6.2.4 Espesor de la tubería

La sección I de la ASME en el parágrafo PG58, recomienda el uso de la norma
ASME B31.1 para tuberías de potencia, donde se sugiere para el cálculo del
espesor la ecuación 111.
𝑃 ∗ 𝐷𝑜
𝑡𝑚 = +𝐴
2 ∗ (𝑆𝐸 + 𝑃 ∗𝑦 )
Ecuación 112
Donde
P es la presión de operación de la caldera, en este caso se tomará un valor de

120 psi para ser conservativos.
Do es el diámetro externo de la tubería.
SE es el máximo esfuerzo permitido para un material19 sometido a presión interna.
A20 es un espesor adicional que se agrega como compensación al material

removido en la elaboración de la rosca.
𝑦21es un coeficiente de corrección.
Usando el diámetro interno D de 1.5 pulgadas, se encuentra un espesor 𝑡𝑚 = 0,2

pulgadas.
19
acero al carbono: 10700 psi, según tabla del apéndice A
20
A=0,16, valor tomado del parágrafo 102,4
𝑦 = 0,4
21
117
6.3 TUBERÍA DE SALIDA DE VAPOR
El diseño de esta tubería se realiza hasta que llega a una caja distribuidora de
vapor. Se debe garantizar que las perdidas al llegar a esta sean tan pequeñas,
que el vapor salga prácticamente con la presión de operación para la cual fue
diseñada la caldera.
Ahora, para este diseño en primer lugar se debe conocer el caudal del vapor, por
lo cual se usa la siguiente expresión:
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
𝑣̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
Ecuación 113
Se sabe por tablas que 𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 es 4,292 kg/m3a 120 psi22 y el flujo másico continúa
siendo 60 kg/h.
Entonces se tiene que el caudal 𝑣̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 es 61,55 gpm.
6.3.1 Pérdidas en tuberías

Las pérdidas en la tubería se realizan mediante la ecuación de Darcy
𝐿 𝑣𝑒𝑙 2
ℎ𝑙𝑡 = 𝑓 ∗ ( ) ∗
𝐷 2∗𝑔
Ecuación 114
Donde el coeficiente de fricción 𝑓 es:
64
𝑓 = 𝑅𝑒 , para régimen laminar (Re<2000)
Ecuación 115
1
=−2∗𝑙𝑜𝑔( 2,51 ) , para la zona de completa turbulencia (Re>4000)
√𝑓 𝑅𝑒∗√𝑓
Ecuación 116
22
Se toma este valor para garantizar que la tubería soportará aun en caso de un sobre-presurización
118
𝜌
𝑅𝑒 = 𝐷 ∗ 𝑣𝑒𝑙 ∗
𝜇
Ecuación 117
Tras realizar suponer distintos diámetros para el cálculo del Reynolds, se obtienen
los siguientes valores:
Tabla 22. Iteraciones para el cálculo de Re
Diámetro, pulg Re
1 56667
1,25 45334
1,5 37778
2 28334
Fuente: Los autores
De lo cual se concluye que el régimen de este fluido es turbulento, puesto que no

se va a seleccionar una tubería de gran diámetro, ya que esto incrementaría los
gastos, quizás de forma injustificada, sin embargo, este tema es aclarado más
adelante.
Se tiene que para tubería de hierro galvanizado el factor de fricción𝑓 es 0,032.
Para el cálculo de las demás variables, como por ejemplo la velocidad del fluido,
se debe recurrir al uso de los parámetros ya calculados o escogidos, como son el
caudal y el diámetro que inicialmente se asume para la tubería. En este caso, el
de el vapor, se observa un incremento notable de la velocidad puesto que esta
depende del caudal, el que a su vez es inversamente proporcional a la densidad
del vapor, de la que cabe resaltar que disminuyó apreciablemente en comparación
con la del líquido.
Así se llega a:
119
4 ∗ 𝑣̇𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑣𝑒𝑙 =
𝜋 ∗ 𝐷2
Ecuación 118
6.3.2 Pérdidas en válvulas

Este sistema esta constituido únicamente por una válvula antirretorno y una
reguladora de caudal.
El cálculo de estas perdidas se realiza de la siguiente forma:
𝑣𝑒𝑙𝑖2
ℎ𝑙𝑣𝑟 = 𝐾𝑟𝑙 ∗ , Para válvulas reguladoras de caudal.
2∗𝑔
Ecuación 119
Donde 𝐾𝑟𝑙 = 340 ∗ 𝑓𝑡𝑛
Ecuación 120
Y 𝑓𝑡𝑛 = 0,023
𝑣𝑒𝑙𝑖2
ℎ𝑙𝑐𝑙 = 𝐾𝑐𝑙 ∗ , Para válvulas antirretorno.
2∗𝑔
Ecuación 121
Donde 𝐾𝑐𝑙 = 50 ∗ 𝑓𝑡𝑛
Ecuación 122
6.3.3 Pérdidas totales

Las perdidas totales en la tubería equivalen a la sumatoria de las perdidas en la
tubería, codos y válvulas.
ℎ𝑙𝑡𝑜𝑡 = ℎ𝑙𝑡 + ℎ𝑙𝑣𝑟 + ℎ_𝑙𝑐𝑙
Ecuación 123
Después de realizar el cálculo de pérdidas para cada diámetro supuesto, se

encontraron los siguientes resultados:
120
Tabla 23. Perdidas en la tubería.
DIAMETRO, PULG PERDIDAS, m

1 44,61
1,25 17,12
1,5 7,867
1,75 4,092
2 2,329
Fuente: los autores
De los valores anteriores, se puede concluir que las pérdidas que se puedan
generar a partir del uso de una tubería de 1 pulgada o 2 no superan 1 psi. Por lo
tanto, se considera que la selección de undiámetro de 2 pulgadas no retribuye
tanto en energía, como sí en el posible incremento de los costos. En
consecuencia la tubería de vapor tendrá un diámetro interno de 1 pulgada.
6.4 BOMBA DE ALIMENTACIÓN
En el proceso de selección de la bomba de alimentación se deben tener en cuenta

los siguientes criterios:
 Operación continua o intermitente

 Capacidad
 Presión de descarga
6.4.1 Operación continua o intermitente

La forma de operación depende del tipo de caldera en la que se utilice, por
ejemplo, en la mayoría de calderas de tubos de fuego la operación es intermitente;
esto se debe a que el control de nivel de estas calderas trabaja con un flotador
que esta conectado a un switch, este hace que la bomba pare o arranque
dependiendo de la altura del agua en el interior de la caldera.
Al seleccionar la bomba, debe considerarse que las calderas en ocasiones pueden

trabajar hasta al 200% de su capacidad.
121
6.4.2 Capacidad
Se entiende por capacidad al caudal que la bomba pueda entregar, pero siempre
dependiendo de la presión de descarga y de la carga neta de succión requerida.
Para calderas pirotubulares se recomienda el uso de bombas regenerativas o tipo

turbina ya que la carga que deben soportar es alta. Además estas bombas son
ideales para operación intermitente.
Por otro lado, con base en cálculos realizados previamente se tiene que el caudal
de agua de alimentación es de 10,67 gpm, por lo que la capacidad de la bomba
debe ser este valor, o superarlo.
6.4.3 Presión de descarga

En el cálculo de la presión de descarga de la bomba de alimentación de la caldera
del presente proyecto se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
 Presión de operación de la caldera

 Pérdidas en la tubería
 Pérdidas en los accesorios
Con base en las dimensiones del sistema de alimentación planteado en la figura

40 y del principio de Bernoulli23 se tiene:
𝑣𝑡2 𝑃𝑡 𝑣𝑐2 𝑃𝑐
+ + 𝑧𝑡 + ℎ𝑓 = + + 𝑧_𝑐
2∗𝑔 𝜌∗𝑔 2∗𝑔 𝜌∗𝑔
Ecuación 124
Donde ℎ𝑓 es la cabeza de la bomba.
Sustituyendo las dimensiones de la figura 40, se llega a:
𝑃𝑐 − 𝑃𝑡
ℎ𝑓 =
𝜌∗𝑔
Ecuación 125
23
Las perdidas son muy pequeñas, así que se desprecian
122
Sustituyendo la presión de operación y la presión ambiente a la que ingresa el
agua, se tiene que la cabeza de la bomba es 74 metros y la presión de descarga
sería 105,31 psi.
6.4.4 Bomba seleccionada

La bomba de alimentación para esta caldera es una HIDROMAC F5T.
Figura 41. Bomba de alimentación.
Fuente:Colmaquinas
Esta bomba tiene las siguientes características:
Tabla 24. Características de operación de la bomba de alimentación.
PROPIEDAD CANTIDAD
Caudal [gpm] 16
123
Velocidad [rpm] 1750
Cabeza [m] 180
Presión máxima de succión [psi] 75
Presión hidrostática máxima [psi] 450
Fuente: los autores
6.5 ACCESORIOS
Se denomina accesorios a todas las válvulas que estén conectadas a la tubería de
vapor o a la de alimentación y también, se incluye entre estos la válvula de purga.
A continuación, en la figura 42, se ilustra la ubicación de cada accesorio.
Figura 42. Diagrama de la caldera con sus accesorios y dispositivos de control
Fuente: los autores
1. En este punto va conectada la tubería de alimentación de agua, sobre esta

tubería se localiza la válvula reguladora de agua y la antirretorno.
2. Se conecta la tubería de vapor, en ella se ubica la válvula reguladora de
vapor.
3. Instalación delelectrodo de Warrick.
124
4. Instalación del control de nivel McDonnell, en su tubería se ubica el
dispositivo de control de presión.
5. Instalación de la válvula de purga.
En la siguiente tabla se presentan las válvulas utilizadas.
Tabla 25. Accesorios de las tuberías de vapor y agua
ACCESORIO DESCRIPCIÓN
VÁLVULA REGULADORA DE CAUDAL: Esta
en la tubería de alimentación de agua, justo
antes de la válvula antirretorno. Regula la
cantidad de caudal que debe pasar hacia la
caldera.
Se seleccionó una válvula de globo de acción
eléctrica, marca Honeywell serie V5011N1073
VÁLVULA REGULADORA DE VAPOR: esta
ubicado en la tubería de vapor y regula su
paso hasta el punto de distribución del mismo.
VÁLVULA ANTIRRETORNO: Esta en la línea

de alimentación justo al lado de la caldera. Su
función es evitar el retorno de agua cuando se
detiene el funcionamiento de la bomba de
alimentación.
125
VÁLVULA DE PURGA: también se le conoce
como válvula de extracción de fondo. Ubicada
en el fondo de la caldera, se encarga de
extraer los solidos que se depositan en el
fondo de la misma.
Se seleccionó una válvula tipo guillotina,
marca EVERLASTING serie 4010-S (57)
Fuente: los autores
126
7 PROCESO DE MANUFACTURA Y CONTROL DE CALIDAD
La caldera se fabricará para que cumpla con los estándares de seguridad,

resistencia y durabilidad. Todos los elementos del equipo deben asegurarse
contra desplazamiento, flexiones y otros deterioros, para garantizar una operación
continua y satisfactoria, y los soportes deben mantener las distancias correctas
determinadas en el diseño mecánico. Durante la construcción de la caldera cada
procedimiento debe ser supervisado, evaluado y aprobado para lograr una alta
seguridad en su posterior operación. El inspector de control de calidad está
encargado de realizar las respectivas evaluaciones, como procesos de
manufactura, dimensionamiento, ensamblaje, pruebas no destructivas para
comprobar la calidad de los materiales y aprobar la soldadura. Para la
construcción de los diferentes componentes de la caldera se utilizarán
recomendaciones del código ASME.A continuación se describirán los puntos
importantes durante el proceso de manufactura de la caldera y se referencian los
respectivos enunciados de la norma.
7.1 Formación del casco:

Una vez adquirida la placa se procede a comprobar su cuadratura midiendo
las diagonales de la misma.
Figura 43. Cuadratura de las láminas
Fuente: Los autores
127
Las placas se deben cortar por: mecanizado, punzonado, cizallamiento o
arco eléctrico. PG 76.1, PG 76.2.
Previo al rolado se predoblan los extremos para garantizar un trabajo
totalmente cilíndrico.En el casco se permite una distorsión del 1% debido a
que no queda circular en todos los lados.
Figura 44.. Proceso de rolado
Fuente:http://www.thefabricator.com/article/Array/un-resumen-sobre-las-maquinas-roladoras
PW27.1 la resistencia de la soldadura es permitida dentro de las

limitaciones de espesor y diámetro de PG9.5, excepto las soldaduras a tope
circunferenciales y las uniones soldadas resistentes a presión no están
restringidas. La resistencia de la soldadura de uniones que no están
sometidas a presión no están restringidas, excepto las de PW27.2.
PW27.5 cuando se suelda UNS N06230 con metal de relleno de la misma
composición nominal que el metal base, solo se permiten procesos GMAW
y GTAW.
TABLA PW3 muestra las tolerancias de alineamiento de secciones a ser
soldadas a tope.
128
PW33.1 el desplazamiento máximo no puede ser mayor que los de la
TABLA PW3.
7.2 Trazado de las placas portatubos

Una vez cortada la lámina se procede al trazo de los agujeros respectivos
para el tubo principal, los tubos secundarios y los staybolts.
El trabajo de maquinado de los agujeros se realizará en un taladro radial,

uniendo las dos placas portatubos con puntos de soldadura provisionales,
para evitar desplazamientos y garantizar la debida alineación de los
agujeros.
Los agujeros de los tubos en la placa portatubos deben ser perforados y

escariados donde el metal es más grueso que el requerido para la
expansión, PG-79.
Figura 45 Vista frontal de la placa portatubos
Fuente: Los autores.
7.3 Uniones longitudinales y circunferenciales:

PW1.23 Todos los soldadores deben estar calificados por QW-301.2 sección 9.
129
PW35.1 la soldadura a tope debe ser de completa penetración. Para garantizar
que la soldadura de ranura esta completamente llena de tal forma que la
superficie del metal de la soldadura en cualquier punto no esta por debajo de la
superficie de los materiales base adyacentes, soldadura de metal debe ser
agregada como refuerzo en cada cara de la soldadura. El espesor del refuerzo
de la soldadura en cada cara no debe exceder lo de la tabla.
7.4 Juntas de placas portatubos

Uniendo una placa no bridada al casco por soldadura:
 La placa es soportada por tubos o staybolts o ambos.

 Toda la unión soldada está a través del casco o wrappersheett, PFT-
11.4.2.
 La soldadura es de total penetración, igual al espesor total de la placa
portatubos y aplicada de un lado o de los dos, PFT-11.4.3
 El casco, donde se expone a los gases y no al agua, no debe
extenderse más de 1/8 [in] a través de la cara externa de la placa. PFT-
11-4-4.
7.5 Staybolts
Figura 46. Staybolts diagonales.
Fuente: Código ASME PW19, pág. 87.
130
Para su instalación deben ser taladradas la placaportatubos mínimo ½[in]
de profunda.Los staybolts que no son perpendiculares a la superficie
mínimo deben tener tres hilos de rosca de acoplamiento.Si se suelda y son
diagonales PW 19, se debe unir a la superficie del casco, pero no al
cabezal, por soldadura de filete.
El tamaño de la soldadura no debe ser menor que 3/8 [in].
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑡𝑎𝑦𝑏𝑜𝑙𝑡
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑦𝑏𝑜𝑙𝑡 =
𝑆
Ecuación 126
S, esfuerzo admisible PG 23,1.
Carga en el staybolt, ver PFT 27.
7.5.1 StayboltsystaysPFT 28
En la determinación del área neta transversal de taladrado o perforado del
staybolt, la sección transversal del agujero debe ser deducida.
PFT 28.2 la longitud del staybolt entre soportes debe ser medida desde la
superficie interna de las placas. Los esfuerzos se basan solo en tensión,
para staybolts diagonales PFT 32.
La sección transversal más pequeña del staybolt no es menor que 1[in] de
diámetro y los requerimientos de PG 46.8.
7.5.2 Soldadura en los staysPW19

Soldadura en losstays debe ser usada en lugar de roscas, y debe ser de
acuerdo a PW19.1 hasta PW19.8.
PW19.1 losstays deben ser insertados en unos agujeros avellanados a

través de la placa, excepto en PW19.4 y unidos con soldadura de completa
penetración. El área de la soldadura medida en el cortante paralelo a la
porción del stay extendiéndose a través de la placa, no debe ser menor que
1.25 veces el área requerida para el stay, pero en ningún caso el tamaño de
la soldadura debe ser menor que 3/8 in (10mm).
131
PW19.2 el final de losstays no debe estar cubierto por metal de soldadura y
la cara de las soldaduras. No deben estar por debajo de las superficies
externas de las placas.
PW19.3 el final de losstays insertados a través de la placa no deben

proyectar más de 3/8 in (10mm) a través de las superficies expuestas a
productos de combustión.
PW19.4 los stays diagonales deben ser unidos a la superficie interna del
casco, pero no a la cabeza, solo por soldadura de filete, como en fig.
PW19.4 a,b.
PW19.4.1 la soldadura de filete no debe ser menor que 3/8 in (10mm) de

tamaño y debe continuar la longitud total de cada lado de la porción del
stayen contacto con el casco. El producto de longitud total de estas
soldadura por su garganta no debe ser menor que 1.25 veces el área
transversal requerida para el stay. Un cordón de soldadura a través del
extremo del stay es opcional pero no se debe tener en cuenta para calcular
el área requerida de cordón de soldadura.
PW19.5 el paso de los stays unidos por soldadura a las superficies debe
cumplir con PFT27.
PW19.6 la soldadura se debe realizar de tal manera que los excesos de

soldadura aplicada no se proyecten a través de la superficie de la placa en
la raíz de la soldadura.
PW19.7 la soldadura debe ser tratada con calor después de aplicada como
en PW39.
132
7.6 Tubos
7.6.1 Unión de los tubos PFT-12.2

 Expandido y biselado como en PFT -12.1 a,b,d.
 Expandidos, biselado y sellados por soldadura como en fig. 12.1c.
 Expandidos y sellados por soldaduracomo en fig. 12.1e
 Soldados como en fig. 12.1f,g.
Si son expandidos y soldados:
 PFT 12.2.1.1 cuando no se usa bisel o moldeador el tubo no puede

pasar a través de los tubos una distancia mayor de espesor del tubo D
1/8[in], lo cual sería el máximo. O no más de 2 veces el espesor del tubo
o ¼[in], lo cual sería lo mínimo, como en la figura PFT-12.1 e.
Figura 47. Métodos de fijación de tubos a las placas
a. Expandido y biselado; b. Expandido, biselado y soldado; c. Expandido y soldado; d. Expandido y biselado,

con asiento ranurado; e. soldado; f. Rolado con soldadura en rebaje; g. Soldado con cordón en una ranura; h.
Soldado con parcial o no inserción del tubo en la placa.
Fuente. Código ASME sección I, pág.126
 PFT 12.2.1.2 La placa debe ser biselada hasta una profundidad igual al
espesor de los tubos. donde el hueco es biselado, la proyección del tubo
133
a través de la placa no debe exceder la distancia igual al espesor del
tubo. La profundidad del biselado no debe ser menor que el espesor de
tubo (como en fig. PFT-12.1f, g), excepto cuando el espesor del tubo
sea mayor o igual a 0,15[in].
 PFT 12.2.1.3 en tipos de uniones soldadas como en e, y c los tubos
deben ser expandidos antes y después deben ser soldados. En los tipos
f y g, los tubos deben ser expandidos.
 PFT 12.2 la expansión de los tubos por el métodoprosser debe
emplearse en combinación con el método de unión de “sellados por
soldadura”, como en PFT-12.1b.
 PFT 12.2.3 después de “sellado por soldadura” como en fig. 12.1c,e una
prueba individual hidrostática debe hacerse.
 PFT 12.2.4 la superficie interna del agujero del tubo en cualquier forma
de unión, debe ser ranurado biselado.
 PFT 12.2.5 los bordes afilados de los agujeros de los tubos deben ser
desgados en ambos lados de la placa con un filo u otra herramienta.
 PFT 12.2.6 las uniones soldadas de los tubos de PFT-12.1 h, deben
realizarse con una parcial o ninguna inserción dentro de los tubos en la
placa, los siguientes requerimientos deben tenerse en cuenta para esta
unión:
a. Los materiales de los tubos y las placas se deben restringir a
P-No1, P-No3 o P-No4.
b. La temperatura de diseño máxima en la unión soldada no
debe exceder 700[°F] =370[°C].
c. La soldadura debe ser de total penetración desde el diámetro
interno del tubo. La garganta de la soldadura debe ser mayor
o igual al espesor del tubo. El rootpass debe realizarse
usando el proceso GTAW.
d. El Pwht de PW-39 es obligatorio, las excepciones a PWHT de
la tabla PW-39 no deben aplicar.
134
e. En adición a los requerimientos de la sección 9, antes de
hacer la soldadura, cada soldador y operador de soldadura
debe demostrar su habilidad para alcanzar la soldadura de
completa penetración y mínimo espesor, mediante 6 procesos
exitosos de piezas de prueba. Las piezas de prueba deben
ser soldados en una maqueta del proceso de soldadura, la
maqueta debe ser de posición idéntica, y materiales como los
del proceso de soldadura. Las piezas de prueba deben ser
visualmente examinadas para verificar completa penetración
y seccionar para verificar el mínimo espesor de la soldadura.
Los resultados deben ser registrados y mantenidos con el
record de calificaciones de desempeño.
f. Cada superficie soldada en el diámetro interior del tubo debe
recibir una partícula magnética o un líquido para la
examinación de penetración de acuerdo con los apéndices A-
260 0 A-270. En adición, la examinación visual de la
superficie soldada en el diámetro externo del tubo debe
hacerse. El máximo número de soldaduras, pero en ningún
caso menos del 50% deben ser examinadas visualmente. El
examen visual debe mostrar penetración total de la raíz de la
unión y libres de grietas.
g. Staytubes PFT 31, cuando los tubos se usan para soportar
las placas portatubos estos deben tener una sección
transversal de acuerdo a PG49.
h. PFT 31.2 espesor requerido de la placa.
7.7 Puertas y aberturas.

PFT 40, para realizar los agujeros de las puertas se debe usar soldadura de
arco o gas, permitiendo que la placa alrededor de la abertura permanezca
según PFT 27,6 y PFT 27.7.
135
No se necesita ningún cálculo para determinar la necesidad de
compensación en las aberturas de las puertas entre placas de agua. El
espesor requerido para las aberturas se debe determinar de acuerdo a PFT
51. El espesor de puertas cuya forma no es circular se debe determinar
según PG46 usando 2,1 o 2,2 para el factor c. No se necesita radiografiar las
uniones soldadas.
7.8 Compuertas de inspección

Handhole, es un agujero de inspección de hierro fundido (norma SA-278),
con dimensiones mínimas 2 ¾[in] *3 ½ [in].
El espacio por donde se desliza la compuerta no debe ser menor a 11⁄16[in].
Ninguna junta que se use en el handhole puede tener un espesor mayor a ¼

[in].
7.8.1 Puerta de acceso a la cámara de combustión PFT 42

Para hornos con menos de 24[in] la abertura debe ser 2 ¾ [in]*3 ½ [in] o tan
mayor como sea posible. Si el quemador se puede retirar de la caldera para
inspección y limpieza no se necesita una abertura separada.
7.8.2 Requerimientos para aberturas de inspección PFT 43

Debe haber suficientes aberturas de inspección, hanholespara limpiar por
barrido de agua el sedimento de la caldera.
Todas las aberturas deben seguir los requerimientos desde PG-32 hasta
PG-44.
7.9 Abertura entre caldera y válvula de seguridad PFT 44

La abertura de conexión entre la caldera y la válvula de seguridad debe ser
al menos el área de la entrada de la válvula.
136
Una boquilla o forro debe instalarse dentro de la abertura del casco para
encajar la válvula de seguridad.
Ninguna válvula se debe instalar entre la válvula de seguridad y la caldera o

en la tubería de descarga entre la válvula de seguridad y la atmosfera.
Cuando se usa una tubería de descarga, el área transversal no debe ser
menor que el área total de la salida de la válvula.
Montaje de la válvula de seguridad PG 71.3

 No se debe conectar a través de ninguna tubería
 La instalación de las válvulas de hierro fundido en calderas de alta
temperatura está prohibido.
 La válvula de seguridad debe conectarse por soldadura, PG71.6
 El orificio de drenaje no puede ser menor de ¼ [in] en diámetro, PG 73.1.5
7.10 Tubería de alimentaciónPFT 48

El agua de alimentación se debe descargar a 3/5 de la longitud desde el final
de la caldera que está sujeta a los gases más caliente del horno por encima
de la hilera de tubos centrales.
La tubería de alimentación debe ser llevada a través del casco, lo más lejos
posible del punto de descarga del agua de alimentación de la manera
especificada. Para una superficie de purga en PG 59.3.2 y ser bien fijados
por dentro del casco por encima de los tubos.
7.11 Indicadores del nivel de Agua

Si P>100[psi] el cristal debe tener una conexión para drenaje.El mínimo
tamaño de las tuberías que conectan la columna de agua a la caldera debe
ser según PG 60.2.4. No es necesario usar simultáneo wáter gageglasses y
watercolum.
137
7.12 Manómetros PG 60.6.1
 Debe conectar al espacio con vapor o a la columna de agua o a su
conexión de vapor.
 Debe ponerse una válvula o grifo entre el medidor y la caldera.
 La conexión a la caldera D> ¼ [in]
 El dial del medidor debe graduarse a aproximadamente el doble de la
presión a la que está tarada la válvula de seguridad, nunca menos de 1 ½
de esta presión.
7.13 Soporte PFT 46

El diseño y unión de las sillas, orejas izadoras y otros soportes deben seguir
los requerimientos de PG 22.1 y PG 55
PFT 46.4 Una caldera con un diámetro de hasta 54 [in] debe ser soportada
por un tipo de suspensión externa como PFT 46.3, por no menos de 2 orejas
de acero a cada lado. Si se usan más de 4, deben ser arregladas por partes,
las orejas de cada par no pueden estar separadas a más de 2[in] (fig. PFT
46.1)
En la fig. PFT 46.2 muestra un diseño aceptable de izadoras por unión

soldada para una caldera horizontal con el requerimiento adicional que el pin
de colgadero estar situado en la línea de centro de la superficie de contacto
soldada.
El aislamiento, silletas u otros soportes deben ser arreglados de tal forma

que las aperturas de inspección sean accequibles. Según PFT 46.6 los
soportes tener un claro mínimo de 12[in] entre casco y el suelo.
7.14 Materiales PW-5

Los esfuerzos permisibles están dados en la tabla 1ª y B de la sección II,
parte D, para la sección I y para la soldadura grupo P-number de la sección
9.
138
PW5.2 al carbón o acero aleado que tenga un contenido de carbón mayor al
0,35% no debe ser usado en construcciones soldadas o ser moldeados por
oxicorte o cualquier otro proceso de corte térmico.
PW5.4 los electrodos de soldadura y el material de relleno deben ser

seleccionados para proveer un depósito de metal de soldadura de
composición química y propiedades mecánicas compatibles con los
materiales que van a ser unidos y las condiciones de servicio anticipadas.
PW5.5 Acero encerrado y semimuerto no deben ser unidos por la inercia y la

acción continua de fricción en los procesos de soldadura.
PW5.6 Para soldaduras de retención de presión en 2 ¼ cr-1 Mo materiales

distintos a soldadura a tope circunferencial menos o igual a 3 ½ [in] en el
diámetro externo, cuando las temperaturas de diseño exceden 850[°F]
(455[°C]) el metal de soldadura debe tener un contenido de carbón mayor al
0,05%
7.15 Diseño de uniones soldadas PW-9

Longitudinales circunferenciales y otras uniones de material en cascos y
otras partes a presión, excepto las provistas en PG31, PG39, PW41, PWT-
11, deben ser de soldadura a tope de total penetración. La soldadura
debería ser de doble soldadura a tope, pero puede ser también de
soldadura a tope individual con el material de relleno adhiriendo por un solo
lado para llevar a cabo una completa penetración.
7.15.1 Soldadura en ranuraPW9.2

Las dimensiones y la forma de los límites a ser unidos por soldadura a tope
deberían ser tales para permitir la fusión completa y la unión de completa
penetración.
PW27.2 la soldadura de espárragos por arco y la resistencia de la

soldadura de espárragos debe ser usada para uniones no sometidas a
139
presión, que tengan la función de llevar una carga o no. El tamaño del
esparrago debe estar limitado a un diámetro de 1 in.
PW27.3 la soldadura de “electroescoria” debe ser usada para soldadura a
tope solo en acero inoxidable del tipo listado en PW5.3 y aceros ferriticos.
PW9.3 uniones entre materiales de distinto espesor, excepto los propuestos

en PW9.3.2, una sección de transición cónica que tiene una longitud no
menor que 3 veces el desplazamiento entre las superficies adyacentes
como en fig PW-9.1, deben ser provistas en uniones entre materiales de
distinto espesor por más de ¼ de el espesor del material más delgado o
por más de 1/8 [in].
La sección de transición debe ser formada por cualquiera que provea un

cono uniforme, la soldadura debe estar parcial o completamente en la
sección cónica o adyacente a ella. Ver fig PW-9.1
Este parágrafo no se puede usar en uniones entre tubos, tubos y placas.
PW9.3.1Aleación de los cascos y recipientes (incluyendo tuberías o tubos

usados en el casco)
En uniones de casco longitudinales, las líneas centrales de espesores

adyacentes deben ser alineadas con tolerancias de fabricación como en PW-
33 alternativamente, las líneas medias de las placas de distinto espesor deben
ser desplazadas de tal forma que el diámetro interno o externo de la superficie
más delgada y de tal forma que el diámetro interno o externo de la superficie
más delgada y de la gruesa formen una superficie continua, teniendo en
cuenta:
 La razón de espesores entre la más delgada y la más gruesa no debe ser

mayor a 2:1
 La Tmax de diseño no debe exceder 750[°F]
140
7.15.2 Soldaduras en tubos y tuberíasPW9.3.2
Cuando se soldán juntos componentes de distinto diámetro o espesor, la
transición se debe hacer por cualquier proceso que de un cono uniforme, la
alineación debe ser con PW34.
PW9.4 se prohíben las uniones por esquinas, como en fig PW9.2
PW10 los recipientes deben ser precalentados y tratados con calor después
de la soldadura como en PW-38 y PW-39
7.15.3 Conexiones soldadas PW15

Boquillas y otras conexiones y su compensación debe unirse a los
recipientes por soldadura de arco o gas. Se debe proveer suficiente
soldadura y compensación en algún lado del plano a través del centro de la
abertura, paralelo al eje longitudinal del recipiente, para desarrollar la fuerza
requerida. Ver fig. PW-15 para ejemplos de cálculos.
PW15.1.1 los factores de corrección de esfuerzo en PW15.2 debe aplicarse

a todas las soldaduras.
PW15.1.2 la fuerza de la soldadura de filete debe ser basada en ½ del área

sometido a corte, computado en el diámetro medio de la soldadura.
PW15.1.3 la fuerza de la soldadura de ranura debe ser basada en ½ del

área sujeta a corte o tensión, computada usando la mínima dimensión de
profundidad de soldadura en la dirección en consideración.
PW 15.2 los valores de esfuerzos permisibles para soldaduras de filete y

ranura en porcentajes
 Soldadura de ranura a tención 74%

 Soldadura de ranura a corte 60%
 Soldadura de filete a corte 49%
141
PW15.3 placas y boquillas de compensación unidas al exterior del
recipiente deben estar provistas con al menos un orificio de aviso (tamaño
máx. ¼ [in] para la tubería del grifo o rosca del tubo). Eso puede ser
aprovechado para una compensación preliminar del aire y ensayos en
espuma de jabón para pruebas de estanqueidad de soldaduras que sellan
el interior del recipiente. Estos agujeros de aviso deben dejarse abiertos
cuando el recipiente está en servicio.
PW15.4 cuando las caras del extremo de la boquilla o cuellos de manhole

se mantienen sin soldar en todo el casco, estas caras no deben ser
cortadas por cizallamiento a menos que se remueva como mínimo 1/8 [in]
de metal adicional por cualquier método que produzca un acabado suave.
PW 16.1 excepto para lo permitido en PW16.5 y PW16.6, las boquillas y las

conexiones a los cascos se deben realizar por completa penetración
aplicada por uno o ambos lados soldadura de penetración parcial aplicada
por ambos lados, o de filete y penetración parcial en lados opuestos. En
adición a los cálculos de fuerza requeridos en PG37, la localización y
tamaño de la unión de soldadura para boquillas y otras conexiones se
hacen de acuerdo a este parágrafo.
PW16.3 El examen radiográfico de uniones soldadas puede ser omitida

excepto en aquellos casos que el código lo exija. Y excepto para las
“boquillas insertadas”similares a las de fig. PW16.1 q-1, a-2, q-3, q-4.
PW16.4 accesorios como los de fig. PW16.1u2,v2,w2,x que no excedan

NPS3 (DN80) deben ser unidas por soldadura que están exentos de
requerimientos de tamaño distintos a los especificados en PW15.1.
PW16.5. accesorios con rosca interna que no excedan NPS3 (DN80) deben
ser unidas por soldadura que están exentos de requerimientos de tamaño
distintos a los especificados en PW15.1.
142
7.15.4 Cuellos y tubos unidos por un solo lado pw16.6
Deben ser unidos por penetración parcial o soldadura de filete por uno de
los lados solamente, ya sea en el exterior o en el interior del casco, de
acuerdo a :
a. Cuando el cuello o tubo es unido solo por el exterior, una soldadura de

ranura debe ser cortada en la superficie hasta una profundidad no mayor
que tn en el eje longitudinal de la abertura. Se recomienda n rebajo de 1/16
in de profundo se haga en el fondo de la ranura en la cual se centre la
boquilla. La dimensión tw de la unión soldada no debe ser menor que tn ni
menor que ¼ in (6mm). Ver fig. PW16.1 y,z.
b. Cuando el cuello o tubo es unido solo desde el interior, la profundidad de la
soldadura de ranura debe ser al menos de 1 ¼ tmin. Un claro radial entre el
agujero del casco y el diámetro de la boquilla en el lado no soldado, no
debe exceder las tolerancias dadas en kg como en PW16.1 a. Esas
uniones deben satisfacer las normas para refuerzos de aberturas, excepto
que ningún material en el cuello de la boquilla debe ser contado como un
refuerzo.
7.16 Revisión ultrasónica y radiográfica PW11.

Uniones de soldadura a tope requirieron examen radiográfico y termo-gráfico
como en la tabla PW11.
La experiencia ha demostrado que la unión por soldadura a tope no requiere

examen radiográfico y ultrasónico, pero estas reglas dan un servicio seguro y
confiable incluso si contiene imperfecciones que deben ser reveladas
después del examen.
NPS, tamaño nominal de tubería

RT, examen radiográfico
UT, examen ultrasónico
143
PW11.3 para usar la tabla PW11, el tamaño y espesor de soldadura a tope
en las uniones es definida como el más grande y grueso de los bordes de
apoyo después de la preparación del borde.
La falta de nitidez geométrica Ug es definida por la ecuación.
Ug=F*d/D
Ecuación 127
D, distancia desde la fuente de radiación hasta la soldadura.
d, distancia desde el lado de la fuente de la soldadura a la película.
F, tamaño de la fuente, la máxima dimensión proyectada de la fuente de

radiación (o punto focal efectivo) en el plano perpendicular a la distancia D
desde la soldadura.
PW14 cualquier tipo de apertura que requiera compensación (PG32 hasta

PG44) debe ser localización en unión soldada.
144
8 CONCLUSIONES
 Se diseñó una caldera pirotubular que produce 60 [kg/h] de vapor de

arrastre a una presión de 90 [psi] para la extracción de aceites esenciales,
cuyo combustible es biomasa residual de procesos destilación.
 El diseño de una caldera pirotubular que use biomasa residuo de otro
proceso, en lugar de usar combustibles fósiles, contribuye a la reducción
de los costos de operación y es un paso más en el proceso de
investigación e innovación de nuevas fuentes de energía que proveen
conocimiento científico, tecnológico y bienes de gran valor agregado,
altamente competitivos en la industria de la destilación en los diferentes
mercados.
 Se seleccionaron dispositivos para el control de nivel y presión, necesarios
para garantizar el funcionamiento seguro de la caldera pirotubular bajo las
condiciones de operación establecidas, asegurando la integridad de todo el
personal que esté alrededor de la misma.
 Se realizaron los planos de taller de cada uno de los componentes de la
caldera de acuerdo a las recomendaciones de la ASME.
 Se redactó un manual de funcionamiento y mantenimiento de la caldera de
biomasa, que ha de servir de consulta a quien este directamente ligado a la
operación del equipo.
 Se comprobó que el poder calórico de las herbáceas es bajo en
comparación con el de otros combustibles fósiles e incluso, el de otros de
tipo renovable.
 La quema de herbáceas requiere una alimentación continua del material
vegetal, por ser su combustión un proceso rápido y delicado debido a su
bajo poder calórico. Se hace esta afirmación a partir de las pruebas
realizadas en los 3 montajes del horno que se construyó.
145
 Control de presión de un quemador de alimentación continua debe hacerse
mediante un controlador que constantemente regule la cantidad de material
vegetal que ingrese a la cámara.
146
9 RECOMENDACIONES
 Aunque las pruebas que se realizaron sobre la cámara de combustión

llegaron a satisfacer la demanda de los diferentes parámetros de operación
de la caldera, cabe resaltar este diseño solo estudia la alternativa de
alimentación por la parte superior del horno, y dado que el campo del
estudio de la biomasa como fuente de energía es muy amplio, se debe
seguir la investigación sobre esta cámara de combustión abordando temas
como la alimentación por parte del dosificador desde diferentes ubicaciones
en la cámara, la geometría de la misma y la distribución del aire.
 Debido a los elevados costos que presenta la construcción de una única
caldera pirotubular de estas características, se recomienda la adaptación
de un modelo comercial a las condiciones específicas que se planteen.
 Dado que la caldera será localizada en el campo, para la instalación de los
dispositivos de control se recomienda el diseño de un circuito eléctrico para
amplificar la señal de voltaje de 110V a 220V, o en su defecto la
implementación de un transformador amplificador.
147
BIBLIOGRAFIA
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149
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41ed. Barberton:THE BABCOCK AND WILCOX COMPANY, 2008. Cap. 17
 VICENTE, L. Termotecnia. 4ed. España: ARIE.
150
ANEXOS
151
Anexo A. Factores kr y G, para la placa portatubos
Fuente: Design of process equipment, chapter 5: Fixed tubesheet design, pág. 163
152
Anexo B. Dimensionamiento de accesorios de izaje
Fuente:Manual de recipientes a presión, parte I, capitulo 13: Temas diversospág. 213.
153
Anexo C. Diseño de juntas soldadas
Fuente:Manual de recipientes a presión, parte IV, capitulo: Diseño de juntas soldadas.pág. 213.
154
Anexo D. Espaciamiento mínimo entre tornillos
Fuente: Design of process equipment, chapter 2: Flange design, pág. 70
155
156
Anexo E. Pressuretrol
L404F1102
Pressuretrol® Controllers, Auto recycle, 10 psi to 150 psi
Overview
Provide operating control with automatic limit protection
for pressure systems up to 300 psi (2068 kPa).
Features
• Use with steam, air, noncombustible gases, or fluids non-corrosive to pressure

sensing element.
• Models have snap-acting switching to open or close a circuit on pressure rise.
• Have adjustable differentials.
• Adjustments are made by screws on top of case.
• Mount using 1/4 inch -18 NPT internal pipe threads or surface mount through
base of case.
• Groundscrew terminal.
ProductSpecifications
Pressuretrol® Controllers, Auto recycle, 10 psi to
Description
150 psi
Provide control of steam, air, non-combustible
Application
gases or non-corrosive fluids
OperatingRange (psi) 10 to 150 psi
OperatingRange (kPa) 69 to 1034 kPa
1/4 in. NPT internal thread or surface mount through
Mounting
back of case
SwitchOperation Auto recycle
SPDT snap action, make R-W, break R-B on
SwitchingAction
pressure rise
Sensor Element Stainless Steel diaphragm
Pipe Connections, Main or 1/4 in. NPT internalthread
157
High Pressure
Dimensions (in.) 4 31/32 in. high x 4 1/2 in. wide x 2 3/4 in. deep
Dimensions (mm) 126 mm high x 114 mm wide x 70 mm deep
SwitchContact Ratings
8.0 AFL, 48.0 ALR, 10.0 A resistive
(120 Vac)
SwitchContact Ratings
5.1 AFL, 30.6 ALR, 5.0 A resistive
(240 Vac)
Maximum Sustained
225 psi
Operating Pressure (psi)
Maximum Sustained
1551 kPa
Operating Pressure (kPa)
PressureDifferential (psi) 10 to 22 psi
PressureDifferential (kPa) 60 to 152 kPa
DifferentialType Subtractive
TemperatureRange (F) -35 F to +150 F
TemperatureRange (C) -37 C to +66 C
ElectricalConnections Screwterminals
Approvals,
Listed: File No. MP466, Guide No. MBPR
UnderwritersLaboratoriesInc
Approvals, Canadian
Certified: File No. LR1620, Guide No. 400-E-O
StandardsAssociation
Approvals, Swiss RE
Acceptable
(formerly IRI)
Fuente: http://energysaving.corecommerce.com/Honeywell-L404F1102-Pressuretrol-
Controller.html
158
Anexo F. Ficha técnica control de nivel McDonnell
Fuente: McDonnell & Miller, General catalog, pág. 49.
159
Anexo G. Presupuesto
160
161
Anexo H. Planos de detalle de la caldera
Fuente: Los Autores
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
Anexo I. Manual de funcionamiento y Mantenimiento de la caldera
Fuente: Los Autores
227
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO
DE LA CALDERA DE BIOMASA
Contenido
1 DESCRIPCIÓN DE LA CALDERA ........................................................................229
1.1 FICHA TÉCNICA ..............................................................................................229
1.2 PARTES DE LA CALDERA DE BIOMASA ..................................................230
1.2.1 Sistemas de la caldera ................................................................................230
1.2.2 Controles instalados ..................................................................................234
1.2.3 Instrumentación .........................................................................................235
2 MODO DE OPERACIÓN DE LA CALDERA ......................................................236
2.1 CICLO DE ENCENDIDO Y APAGADO .......................................................236
3 MANTENIMIENTO .................................................................................................238
3.1 LIMPIEZA ..........................................................................................................238
3.2 INSPECCIÓN .....................................................................................................242
3.3 MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD ............................................245
228
1 DESCRIPCIÓN DE LA CALDERA
1.1 FICHA TÉCNICA
La caldera cuenta con una cámara de combustión vertical de forma de

paralelepípedo, y un dosificador que suministra el combustible (residuos de la
destilación de herbáceas como zunglía, palmarosa y lipia alba) a través de una
hélice que comunica la tolva de almacenamiento y el interior de la cámara de
combustión; esta hélice esta acoplada de forma directa a un moto-reductor.
Las partículas de combustible caen por gravedad a la parrilla ubicada en la parte

inferior de la cámara de combustión, de forma lateral ingresa el aire necesario para
la combustión, esta alimentación de aire se hace posible a través ventiladores, con
el objetivo ideal de que la partícula se queme dentro de la cámara antes de que
llegue a la parilla, sin embargo para el encendido de la cámara de combustión se
recomienda una precarga que garantice una llama incineradora, y esta a su vez es
229
arrastrada por la corriente ascendente de aire que provoca el tiro natural de la
chimenea a través del haz de tubos de la caldera.
De aquí se obtiene la energía necesaria para cambiar de estado el agua de líquido a
vapor, por medio de la transferencia de calor de las paredes hacia el interior de la
camisa de agua.
Una vez quemadas las partículas pasan al ciclón donde se recolectan las cenizas, es
decir, las partículas más grandes con el fin de disminuir el impacto ambiental que
genera la combustión. Finalmente los gases libres de cierto tipo de material
particulado son liberados a la atmósfera a través de la chimenea.
El agua entra al tanque central de la caldera a través de una bomba desde un

tanque de almacenamiento exterior; la operación de esta bomba se hace por medio
de un dispositivo llamado McDonell que controla el encendido y el apagado
respondiendo a una señal de entrada, que es el nivel mínimo y máximo de agua
dentro de la caldera.
Una vez que el agua entra a la caldera intercambia calor con la pared de la cámara
de combustión, el vapor generado es almacenado en a parte superior del tanque
central de agua donde finalmente es regulado con una válvula reguladora para su
uso final.
1.2 PARTES DE LA CALDERA DE BIOMASA
1.2.1 Sistemas de la caldera

La caldera de biomasa tiene tres grandes sistemas:
 La cámara de combustion.
 El cuerpo central de la caldera.
230
 El sistema de salida y limpieza de gases (chimenea).
A continuacion se presentan los componentes de la caldera:
El casco: Es el cuerpo de la caldera en cuyo interior estará contenido el haz de

tubos de humo. Como recipiente consta básicamente de 2 partes principales: la
cámara de agua, es el espacio que ocupa el agua y que según la norma ASME no
debe ser inferior a 2/3 del diámetro interno del casco; la cámara de vapor, es el
espacio comprendido arriba del nivel del agua y donde una vez realizado el
intercambio de calor será el contenedor del vapor. Además consta de accesorios de
izaje que facilita su transporte y aberturas para su mantenimiento (handholes). Para
su diseño se implementó acero ASTM A516 grado 70.
Haz de tubos: Son tubos que se encuentran soportados y unidos en los extremos a
la placa portatubos, van expandidos, biselados y pestañeados; o soldados según
los criterios de construcción. Es allí donde circulan los gases productos de la
231
combustión y por los cuales se dará el intercambio de calor con el agua. Los pasos
en la caldera de biomasa son dos, el primero llamado tubo principal, es un tubo de
10[in] de diámetro y que recibe directamente de la cámara de combustión los gases
calientes de dicho proceso, y el segundo llamado tubos secundarios, que son 44
tubos de 2[in] de diámetro por donde retornan los gases hasta su salida por la
chimenea. Adicional cuenta con staybolts soldados a la placa portatubos, que son
tirantes que ayudan a soportar la presiónde trabajo de la caldera. En el diseño se
implementó ASTM A516 grado 70 para la placa portatubos, un tubo ASTM A106
para el tubo principal, y tubos ASTM A192 como tubos secundarios.
Cámara de combustión: También conocido como hogar, constituye la parte de la

caldera donde se realiza la combustión, por medio de la mezcla del aire
(comburente) suministrado por un ventilador y el elemento que arde en este caso
biomasa (combustible) que llega a la cámara por medio de un dosificador. El hogar
lleva ladrillos refractarios pegados entre sí por cemento refractario y está cubierto
por una lámina ASTM A516 grado 70 con ¼ [in] de espesor. Esta cámara consta de
3 partes fundamentales: parrilla, que es un arreglo de varillas en forma de rejilla
encima de la cual se quema la biomasa; los cajones de ceniza, que son los
receptores y almacenes de la ceniza residuo de la combustión; y la salida de los
gases, que es la unión entre el hogar y el tubo principal de la caldera.
Sistema dosificador: Es un dispositivo para transportar la biomasa por medio de

un tornillo sin fin desde una tolva de entrada que alberga el combustible hasta la
cámara de combustión, accionado mediante un moto-reductor acoplado
directamente a su eje. El sistema de dosificación fue un trabajo de grado previo al
diseño de la caldera.
Cámaras de humo: Tiene como objetivo captar los gases calientes del tubo
principal y reencausarlos hacia el segundo paso del haz de tubos de humo por
232
medio de la cámara de retorno, para posteriormente conducirlos a la chimenea por
medio de la cámara de salida de los gases y expulsarlos al ambiente. El diseño
implementó acero ASTM A516 grado 70 para las cámaras de humo.
Chimenea: Es el ducto que conduce por medio de tiro natural los gases producto
de la combustión hacia el ambiente después de que estos atraviesan la caldera. En
este proyecto se implementó un ciclón en medio de la chimenea para que remueva
el material particulado de la corriente gaseosa, básicamente es una cámara de
sedimentación en la que la aceleración gravitacional se sustituye con aceleración
centrífuga. En un ciclón los gases entran tangencialmente a la cámara superior y
descienden hasta la sección cónica, luego ascienden y salen por un ducto vertical
centrado.
Comportamiento de los gases en un ciclón.
Fuente: ECHEVERRI, Carlos. Diseño óptimo de ciclones.
Cubiertas: Son láminas esmaltadas lisas de acero inoxidable S304 2B que cubren el
cuerpo de la caldera, previo a su montaje el casco es dotado de un aislamiento
térmico de fibra de vidrio.
Puertas: Para el acceso a los tubos se dispone de dos puertas localizadas frente a
los mismos y ubicadas convencionalmente en las cámaras de humo, estos accesos
serviran para la limpieza y mantenimiento de la caldera. En la camara de
233
combustion se cuenta con una puerta de alimentacion para cuando el combustible
a utilizar sea de proporciones mayores que las permitidas por el disificador
(residuos de caña, leña y carbón). Todas las puertas son de acero ASTM A516
grado 70.
Soportes: Conocidos también como silletas. Independientemente de las

cimentaciones para la caldera, el cuerpo o casco debe montarse en una base de
acero estructural, que a su vez descansa sobre el piso. El diseño implementó acero
ASTM A283 grado C para los soportes.
1.2.2 Controles instalados

La caldera cuenta con los siguientes controles:
• Válvula de seguridad: es una válvula que sirve para aliviar la sobrepresión del
equipo y evitar que el equipo falle catastróficamente por no poder resistir una
presión mayor a la cual fue diseñado. Esta válvula esta calibrada a una presión de
150 psi (marca Tecval).
• McDonell: Este dispositivo es un control de nivel de agua que sirve para

mantener en un nivel seguro el agua dentro de la caldera, este control prende y
apaga la bomba para mantener un rango de nivel de agua dado por el ASME que
es de 2/3 de la altura del tanque.
• Variador de velocidad: este dispositivo permite prender y apagar el moto-

reductor del sistema de alimentación de combustible, además de variar su
velocidad en ocho posibles opciones. Esto permite regular y controlar la cantidad
de cascarilla que cae a la cámara de combustión así como la generación de vapor.
234
1.2.3 Instrumentación
En cuestiones de instrumentación, la caldera cuenta con los siguientes
instrumentos:
• Manómetro: Registra la presión dentro de la caldera con el fin de establecer la

presión de operación, y controlar todo el sistema para que esta se mantenga
constante si el consumo de vapor es constante y la alimentación de combustible es
constante. El rango del manómetro es de 0-300 psi como lo estipulado en la norma
ASME.
• Columna de nivel de agua: Este instrumento está construido por una columna
de vidrio el cual permite ver al operador de la caldera el nivel de agua dentro de la
cámara.
• Válvulas: las válvulas y demás accesorios, permiten regular la operación de la

caldera tanto de entrada de agua como de salida de vapor entre otras.
235
2 MODO DE OPERACIÓN DE LA CALDERA
2.1 CICLO DE ENCENDIDO Y APAGADO

Antes de prender la cadera se deben tener en cuenta las siguientes instrucciones:
• Verificar que el tanque de suministro de agua de la caldera tenga la cantidad

de agua necesaria para la operación de la caldera según la norma no debe ser
menor a 2/3 de la altura del tanque.
 Llenar completamente la tolva de alimentación con la biomasa disponible

evitando que caiga objetos extraños o materiales duros que puedan dañar el
tornillo de alimentación.
 Limpiar el ciclón de las posibles cenizas producto de anteriores procesos.
 Chequear que la válvula drenaje de la caldera, la salida de vapor y la

válvula de drenaje del McDonell este cerrada. Esto con el fin de que el
sistema alcance la presión de operación rápidamente.
 Verificar que las siguientes válvulas estén abiertas:

a) Las válvulas del nivel de agua.
b) Todas las válvulas de la línea de alimentación de agua a la caldera.
 Verificar que la parrilla y los cajones de ceniza estén limpios.
236
Procedimiento de encendido
1. Accione el interruptor que suministra energía eléctrica a la bomba, si el

nivel se encuentra bajo la bomba se prende; en caso contrario, asegúrese que
el nivel este dentro del rango del funcionamiento chequeando la columna
de agua del medidor de nivel.
2. Espere a que la bomba se apague, esto habrá indicado que la caldera tiene el
agua suficiente para trabajar. Si la bomba no se encendió, tenga en cuenta
que más adelante, cuando se empiece a consumir vapor, esta deba
encenderse.
3. Introduzca una cierta cantidad de papel periódico por la puerta de
inspección y encienda con un fósforo.
4. Coloque el variador de velocidad al mínimo
5. Encienda en motor de alimentación de combustible.
6. Aumente gradualmente la alimentación girando el variador mientras todo
el sistema se calienta.
7. Si al cabo de un tiempo no se observa una llama apreciable dentro de la
cámara de combustión, reduzca la alimentación y verifique que la parrilla
no este tapada por el combustible que no se ha quemado. Retome de nuevo
desde el paso 3..
8. El variador de velocidad posee diferentes posiciones desde un mínimo
hasta un máximo.
Cuidados de la caldera de biomasa

 En operación: la eficiencia y la capacidad total de una caldera dependen del
estado de las superficies de transferencia, por lo tanto la superficie externa
de los tubos debe permanecer razonablemente limpia de depósitos, en la
caldera de biomasa se implementaron handholes que permiten la buena
237
inspección interna. Además el hollín provocado por el combustible suele
dejar rastros de material particulado antes de llegar al ciclón y puede en el
peor de los casos provocar taponamientos por eso se recomienda revisar el
interior de la caldera cada mes.
 Durante la apagada: cuando la caldera deba permanecer apagada por un
tiempo considerable, se debe llenar totalmente de agua y desairada si la
caldera esta fuera de servicio un par de semanas, o se desocupa y drena
totalmente si esta apagada durante un tiempo muy largo.
Si se saca la caldera de servicio se deben remover los depósitos acumulados
que puedan causar corrosión.
3 MANTENIMIENTO
3.1 LIMPIEZA
La Cámara de combustión: El procedimiento recomendado para limpiar a
diario la cámara es el siguiente:
• El equipo debe estar a baja temperatura preferiblemente a temperatura
ambiente, para ello debe estar apagado unas 5 horas anticipadamente.
• retirar los cajones de ceniza y la parilla.
• Abrir la compuerta de inspección o de encendido.
• Con un cepillo o una escoba limpiar toda suciedad y rastro de biomasa.
Nota: La importancia de limpiar la cámara de combustión radica en que, el
cumulo de cenizas se vuelve por así decirlo en un parasito que impide la
buena combustión de la biomasa entrante, haciendo que la eficiencia del
equipo baje y con ello el consumo de combustible aumente.
238
Purga del McDonell: Este dispositivo acumula residuos que deben ser
removidos abriendo la válvula de drenaje.
Tanque central: Semanalmente descargue todo el tanque central abriendo la

válvula que se encuentra en la parte inferior de la caldera, esto permitirá
remover las impurezas presentes en el agua que se está utilizando. Haga un
enjuague de este cargándolo nuevamente con agua. Este procedimiento se
hace con el fin de evitar que se formen capas de residuos dentro de la
camisa de agua aislando el sistema y aumentando el riesgo de que la caldera
se recaliente porque se aísla la transferencia de calor de las paredes al agua.
La caldera de biomasa cuenta alrededor de su cuerpo con 8 handholes de
inspección y lavado, éstos deben abrirse una vez cada tres meses con el fin
de introducir una manguera con agua a presión y poder lavar la caldera en
su interior, si se observa acumulación de residuos en las paredes, es
importante añadir un disolvente al agua para eliminar los residuos. La
evacuación de esta agua de lavado se hace abriendo la válvula de drenaje.
Cámaras de gases: gracias a que se cuenta con puertas de mantenimiento

delanteras y traseras con total acceso a todos y cada uno de los tubos de
humos, la caldera tiene la posibilidad de limpiarse en su totalidad, como se
trata de material particulado lo ideal es que dichas puertas se abran cada
semana y se revise el estado del haz de tubos y así evitar taponamientos.
Ciclón: puesto que es el sistema encargado de que el hollín no salga al

ambiente, se debe vaciar las cenizas los mas regularmente posible,
preferiblemente a diario.
239
PROGRAMADEMANTENIMIENTODIARIO
1) Purguelacalderaconregularidaddeacuerdoconlosrequisitos,elnúmeroy
frecuenciade las purgasdependede lacantidadde aguadealimentaciónydebeser
determinadoporunespecialistaeneltratamientodeaguas.
2) Elprocedimientocorrectodelapurgaeselsiguiente:
a. Subirelnivelde agua en elvisorde cristalhastalamitad,estaoperaciónse
realizacolocando el interruptordelabombaen"manual",desconecteal
conseguirelnivel.
b. Habrálaválvuladepurgadefondo,primero pocoapocoydespuéspor
completo, poreltiempoestablecidoporelanálisisdelagua,yluego cierre
rápidamente.
Importante:Cuandoestepurgandonuncadejequedesaparezcaelaguadelnivel
visible.
c. PurguelacolumnadeaguadelMcDonnell dos(2) vecesaldíaocuando
menosunavezporturnodetrabajoporeltiempoaproximado de4
segundos,estomantendrálasconexiones delacolumnadeagualibrede
lodososedimentos ocasionanfallasgravísimasenestecontroly
consecuentementeenlacaldera.
Importante: Siempreseñaleorecuerdeelniveldeaguaantesdelaspurgasy
despuésdeefectuadas lasmismas,sielnivelquedamasarriba,bajepocoa
pococonlapurgadelacolumna;elmantener unsobreniveldeagualeresta
cámaradeevaporaciónalacaldera.
3) Cuandoarranquelacalderaverifiquesiempreelbuenfuncionamientode
todosloselementosysiemprelleveregistrosdepresiónytemperaturadelos
gases,estodaráunbuenindicioparaprocederalalimpiezadelostubosde
fuego.
240
PROGRAMADEMANTENIMIENTOMENSUAL
1) Desconecte laenergíadelbreakerprincipalylimpieconcuidadoelpolvodelos
controleseléctricos,ademásreviseloscontactosdelosarrancadores, mantenga
siemprecerradalapuertadelgabinetedecontroles.
2) Limpielosfiltrosdeaguadealimentacióndeltanquedecondensado.
3) limpieelquemador, como se indicó.
4) Reviseelhogaryelestadodelrefractario.
5) Reviselosanclajesdelosmotoresybombas.
6) Compruebeelalineamiento delabombadealimentación deaguaconsumotor,si
noesasí,estocausará unfuertevibraciónygastarámuy prontoloscauchosdel
acople.
7) Verifiqueelestadodelastrampasde vaporenelsistemaderetornodecondensado,
trampasdefectuosasnosolo malgastanelvapor,sino que tambiéncausanbloqueo
porvapordebidoalaaltatemperaturadeloscondensados.
8) Limpielosventiladores.
PROGRAMADEMANTENIMIENTOSEMESTRAL
1) Reviseelladodeaguadelacaldera, dejequela calderaseenfríeporcompletoy

descargue todaelaguaporlapurgadefondo,ylastapasdemano(handhole
)lavebienelinteriordela calderautilizando unamanguera
conaguaapresión,apliqueelchorroporloshandholes ,parahacerunbarrido
deloslodosatravés delaválvuladepurga,
empieceellavadotanprontosehayanquitadolasplacasy
tapas,enestemomentolasincrustaciones suavesestánfofasysonfácilesde
expulsar,sidedejansecarseendurecenysondifícilesdelimpiar.
2) Realiceunainspecciónylimpiezaenlabocadeingresodeaguaalacaldera.
3) RetireeltapóndelacrucetadelacolumnadeaguaoMcDonnell parahaceruna
241
limpiezasimilaralaentradadeaguaalacaldera.
4) Despuésdelavarlacaldera,examineconcuidadolassuperficiesdeevaporación
paraversihay indiciosdecorrosión,picaduraoincrustación,cualquierindiciode
estascondiciones denotalanecesidaddedarunmejortratamientoalaguadela
caldera,comunicandoalacompañíaquímicaencargada.
5) Al volver a colocar las tapas de inspecciónde mano y de hombre coloque
empaques nuevos,antesdecolocarloslimpielosresiduosdelosempaques viejos
enlastapasyagujeros.
6) Mientraslacalderaestaparada,revisetodaslas válvulas;sipuederectificarlos
asientosyempacarnuevamentelosvástagosdondeseanecesario.
7) Realicelalimpiezadelhogarconuncepillodealambre;verifique elbuenestado
delrefractariodelacompuertaydelacámaraposterior.
8) Limpiezadeltanquedecondensadoconaguaapresión,sacandolabridadel
flotadoryeltapóndefondo.
Importante:Cerrarlallave de esferaque comunicacon elfiltro ybomba,después
purgarlosposibleslodosporelfiltroenYdelabombaylimpiarelfiltro.
9) Realicelalimpiezadelostubosdefuego conelcepillocirculary singolpearlos
refractarios.
3.2 INSPECCIÓN
Válvula de seguridad Tecval
242
 Nunca aplicar gran fuerza para operar la palanca, un ligero toque provoca
el disparo cuando la válvula esta a la presión de cierre inscrita en la placa.
 No rompa los sellos de seguridad, esto invalida la garantía del fabricante.
 Nunca acepte placas remarcadas.
 Instale la válvula sujetándola del hexágono y no use llaves para tubos.
 No cuelgue el tubo de desfogue de la válvula, sopórtelo
independientemente.
 No tape el desfogue.
 Para limpiar los asientos, dispare la válvula subiendo la presión del equipo
a la presión de cierre, es decir a 150 psi y toque levemente la palanca.
Dependiendo de la limpieza del fluido que ingrese a la caldera y del estado
de las válvulas, puede variar entre mensual o anualmente.
 Se recomienda hacer este procedimiento como mínimo cada 6 meses
durante los 3 primeros años, en los siguientes 6 años cada tres meses y
luego mensualmente.
Controles de nivel
Los controles de nivel de McDonnell & Miller se diseñan especialmente para
proteger los calentadores de agua contra peligros de una condición de bajo nivel
de agua. Cuando están en operación, interrumpirán la corriente eléctrica que llega
al quemador si el agua en el sistema cae por debajo del nivel seguro mínimo que
establece el fabricante.
Regulaciones ASME para calderas y recipientes bajo presión – Sección VI,

párrafo 7.07 G
Mantenimiento de controles de bajo nivel de agua y alimentadores de agua.
Ambos se deben desmantelar anualmente por personal calificado, en el grado
necesario para asegurar que estén libres de obstrucciones y que todas las piezas
243
funcionen apropiadamente. Se debe inspeccionar las tuberías de conexión a la
caldera en busca de acumulación de lodo, incrustaciones, etc. Examine todos los
cables que van a la caldera en busca de asilamiento quebradizo o gastado y
asegúrese que los contactos están limpios y funcionando apropiadamente.
Dé atención preferencial a las soldaduras en los fuelles y flotadores cuando se
utilice este tipo de control. Compruebe la hermeticidad del flotador y que el
mercurio en el bulbo (cuando sea aplicable) no esté separado o decolorado. No
intente reparar ningún mecanismo en el campo.
Reemplace los mecanismos completos, incluyendo las juntas necesarias, según las
instrucciones de instalación disponibles por el fabricante.
Reparaciones potenciales
Es probable que durante la vida útil de la máquina se presenten las siguientes
fallas, por lo tanto es importante conocer cuál es su modo de reparación:
 Rotura de la columna de vidrio: este dispositivo, aunque cuenta con dos
varillas de protección, es susceptible a rotura. En caso de que esto
suceda, cierre la válvula superior e inferior de esta columna, con lo cual
quedará aislada esta parte y se podrá hacer el cambio respectivo por la
nueva columna.
 Daño o descalibración del manómetro: cuando este tipo de falla ocurra,

se debe apagar la caldera, de manera que el sistema no tenga presión,
para así poder retirar el manómetro dañado y poderlo cambiar por uno
nuevo.
 En caso que se detecte fugas del tanque central de la caldera o que tal
vez después de mucho tiempo se abra por alguna soldadura o algo
244
parecido, es importante ponerse en contacto con la empresa para su
reparación o su cambio, ya que la caldera de biomasa cuenta con un
forro exterior que puede ser quitado simplemente aflojando todos los
tornillos que lo unen a la caldera , claro que previamente habiendo
retirado la alimentación, la válvula de seguridad, el ciclón y el McDonell
.
 Cualquier otro instrumento o accesorio que no funcione adecuadamente
debe ser cambiado de inmediato.
3.3 MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
Antes de iniciar cualquier maniobra de reparación o mantenimiento se deben tener

en cuenta las siguientes precauciones:
 Asegúrese que la alimentación de corriente para toda la máquina este
suspendida, es decir, baje el interruptor general.
 Asegúrese que el equipo haya sido apagado por lo menos unas 5 horas
antes, con el fin de que se encuentre a una temperatura menor,
preferiblemente cercana al ambiente evitando así posibles quemaduras del
reparador por contacto con zonas calientes.
 Tenga especial cuidado de las partes frágiles del equipo, es decir,
manómetros y columna de nivel de agua.
 La caldera armada completamente no debe ser manipulada bruscamente ya
que podría caer en un altibajo y darse vuelta debido a su altura.
 La reparaciones deben hacerse con la herramienta precisa, no intente usar
otro tipo de herramienta, de lo contrario, dañará los componentes
manipulados y será más difícil su posterior reparación.
245
 Si va a drenar el tanque, una vez haya apagado la caldera, asegúrese
primero que el sistema no tenga presión, y segundo, debe abrirse la válvula
lentamente con el fin de evitar chorros imprevistos que vaya a quemar a
alguien. Se sugiere desocupar la caldera después de que el sistema este aún
a menor temperatura.
 Nunca abra los tapones superiores cuando el sistema tenga presión, pues
representa un potencial misil que puede hacer daño a alguien.
Elementos de protección personal para el operario

Se recomienda el suministro de una dotación de seguridad para la persona que
este a cargo del manejo de la biomasa, de las cenizas y de la operación de la
caldera. La imagen muestra los respectivos accesorios de protección.
Fuente: http://grupos.emagister.com/imagen/elementos_de_proteccion_personal/1373-690126
246

Diseño de Caldera Pirotubular para Biomasa - Trabajo de Grado

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DISEÑO DE UNA CALDERA PIROTUBULAR QUE USE BIOMASA COMO

COMBUSTIBLE, PARA LA GENERACIÓN DEL VAPOR DE ARRASTRE DE UN

KAROL MELISSA ESCORCIA QUIROGA

JUAN CARLOS GONZÁLEZ VESGA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

KAROL MELISSA ESCORCIA QUIROGA

JUAN CARLOS GONZÁLEZ VESGA

Trabajo de grado para optar por el título de

Ing. OMAR GELVEZ AROCHA

Ph.D. ELENA E. STASHENKO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Karol Melissa Escorcia Quiroga

Al escultor de la vida por todas sus enseñanzas.

Juan Carlos González Vesga

Al Ingeniero Omar Gelvez Arocha, docente de la Escuela de Ingeniería Mecánica,

Figura 1. Esquema de una caldera pirotubular. ........................................................... 24

Tabla 1. Criterios para la selección del bagazo ..................................................... 30

Anexo A. Factores kr y G, para la placa portatubos ................................................. 152

ESCORCIA QUIROGA, KAROL MELISSA; GONZÁLEZ VESGA, JUAN CARLOS 

El procedimiento de diseño realizado sigue las recomendaciones de la ASME, lo cual garantiza

DESIGN OF A FIRETUBE-BOILER THAT USE BIOMASS AS FUEL FOR DRIVE STEAM

ESCORCIA QUIROGA, KAROL MELISSA; VESGA GONZÁLEZ, JUAN CARLOS 

Hoy en día se ha convertido al aprovechamiento y búsqueda de nuevas energías

Los procesos industriales, el transporte y la agricultura dependen de los

En este sentido, el CENIVAM, dedicado a la extracción de esencias naturales,

El presente trabajo es la respuesta a esa necesidad y también es el resultado de

En este trabajo de grado se realizó el diseño de una caldera pirotubular horizontal

1.1 CALDERA PIROTUBULAR

Una caldera es un intercambiador de calor diseñado para generar vapor de agua a

El calor es cedido al agua mediante los mecanismos conocidos de transferencia

Figura 1. Esquema de una caldera pirotubular.

Fuente: HowStuffworks, Calderas.

Figura 2. Componentes de la caldera de biomasa

1.2.3 Cámara de combustión

1.2.4 Sistema dosificador

Figura 3. Comportamiento de los gases en un ciclón.

Fuente: ECHEVERRI, Carlos. Diseño óptimo de ciclones.

Además de los componentes ya expuestos, la caldera esta constituida por los

1.2.10 Equipos y mecanismos auxiliares

1.2.11 Componentes de seguridad

Se denominan biocombustibles a aquellos producidos de manera orgánica, es

En la selección del combustible se debe considerar criterios económicos,

Así pues, se deben estudiar los distintos enfoques necesarios en la selección de

fuente de energía. Autor: wikipedia

Tabla 1. Criterios para la selección del bagazo

CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS DEL BAGAZO

Por consiguiente, se tiene que para la combustión se posee 800 kg de bagazo,

3 Grupo de investigación en biomasa y optimización térmica de procesos BIOT

El proceso de la combustión depende principalmente del tipo de combustible que

En la figura 4 se presentan las propiedades y características a tener en cuenta

Figura 4. Propiedades y características que influyen en la combustión del combustible

Fuente: los autores

2.1.1 Combustión de la biomasa

 Secado: la humedad es evaporada a temperaturas por debajo de 100°C.

Con miras a hacer de la combustión de la biomasa un proceso eficiente en