Analisis y Evaluacion de Riesgos

Diplomado Seguridad Higiene y Ambiente
Modulo IV: Análisis y evaluación de riegos.
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE
RIESGOS
Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

CONTENIDO
• Ejemplos de accidentes en el mundo.
• Factores comunes en los accidentes.
• Anatomía de un accidente.
• Predicción de un accidente.
• Eventos o factores que propagan accidentes.
• Factores que incrementan el potencial de daño en una

instalación industrial.

CONTENIDO
• Eventos o factores que mitigan y previenen accidentes.
• Terminología de riesgo.
• Identificación de peligros.
• Metodologías para identificar peligros.
• Cómo se analiza el riesgo? (Flujograma).
• Aplicación de los estudios de seguridad en las diferentes

etapas de una instalación.
• Matriz de clasificación de riesgos.

EJEMPLOS DE ACCIDENTES
LUGAR FECHA SUSTANCIA EVENTO PÉRDIDAS PÉRDIDAS
HUMANAS US$MM
Feyzin, Francia 04/01/66 Propano Bleve 18 87
Flixborough, UK 01/06/74 Ciclohexano vcex 28 640
Tacoa, Venezuela 19/12/82 Crudo Fuego, Bleve 150 75
San Juan, México 19/11/84 LPG Fuego, Bleve 650 32
Bhopal, India 03/12/84 Isocianato de Metilo Toxicidad 4.000 470
Amuay, Venezuela 13/12/84 Crudo Fuego - 98
Antwerp, Bélgica 07/03/89 Óxido de Etileno Explosión - 102
Pasadena, Tx, USA 23/10/89 Isobutano vcex 23 1.770
Texas City, Tx, USA 23/03/05 Hidrocarburos Vcex, fuego 15 ?
Nomenclatura:
vcex: Vapour cloud explosion / Bleve:Boiling liquid expanding vapour explosion
FUGA DE PROPANO REFINERÍA DE FEYZIN,
FRANCIA (04-01-1966)
Tres operadores fueron enviados a tomar una muestra de propano
del fondo de la esfera.
Al abrir la válvula no salió flujo, y luego se oyó un ruido y un chorro
de propano bañó a los operadores.
Una nube de vapor de propano
empezó a salir por la válvula.
Se hacía difícil cambiar el volante
de la válvula.
Los operadores fueron a la S/C a
activar la alarma.
En 15 minutos llegaron los bomberos.

FUGA DE PROPANO REFINERÍA DE FEYZIN,
FRANCIA (04-01-1966)
• La ignición se presentó por un vehículo que circulaba a 125 mts. de la
refinería. El chofer murió.
El suministro de agua a la esfera estaba

diseñado para suplir sólo la mitad de lo
requerido para este servicio.
• Los bomberos no eran expertos en

incendios en refinerías.
• La esfera explotó después de 90

minutos de iniciado el incendio.
• Murieron 10 de los 12 bomberos

que estaban a 50 mts. de la esfera.
FUGA DE CICLOHEXANO, FLIXBOROUGH,
INGLATERRA, 01-06-74
• Meses antes del accidente, un reactor,
de seis que producían ciclohexano y
ciclohexanol, presentó una grieta, y se
colocó fuera de servicio.
• Se fabricó un tramo de tubería de
20” de diámetro entre los 2 reactores
adyacentes, y se construyó sin la
revisión de ingeniería respectiva.
• La tubería se puso en servicio, y

operó satisfactoriamente hasta el 29
de mayo cuando se paró el proceso
para corregir una fuga por un
indicador de nivel.

FUGA DE CICLOHEXANO, FLIXBOROUGH,
• El 1 de junio se volvió a arrancar el
proceso, y se dijo que los reactores fueron
operados a una presión por encima de la
presión normal de operación.
• Ocho horas más tarde, el tramo de tubería

de 20” falló debido a inestabi- lidad de la
presión y/o temperatura.
• Se liberaron a la atmósfera aprox. 50

toneladas de ciclohexano.
• Se produjo una nube de vapor de

ciclohexano que cubrió la S/C antes de la
ignición.
• La explosión mató a 28 personas, 18 de

éstas estaban en la S/C, y 108 heridos
graves.
FUGA DE ISOCIANATO DE METILO, BHOPAL,
INDIA, 03-12-1984
• El manual de operaciones contemplaba operar los tanques de ICM a una
temperatura no mayor a 4.5 ºC y se estaban operando a 20 ºC.
• El día anterior al accidente se realizó un lavado del sistema de tuberías

alrededor del tanque de ICM, y no se instalaron las respectivas bridas ciegas
para aislar el tanque.
• La presión normal del tanque era 2 psig. pero durante el accidente la presión
llegó a 55 psig. Al momento de presentarse la presurización el sistema del
mechurrio estaba fuera de servicio.
• El depurador de cáustico había sido reparado recientemente, y no operó

cuando se requirió.
• Se liberaron 37 Ton. de ICM.
• 200.000 personas fueron afectadas por la nube de gas y 2.500 murieron al

poco tiempo del accidente.
FUGA DE ISOCIANATO DE METILO, BHOPAL,
INDIA, 03-12-1984
Panorámica de planta abandonada Mujeres embarazadas luego del accidente tuvieron niños
con malformaciones.
Conmemoración de los 20 años del peor accidente industrial en el mundo. (03-12-2004)
PROTESTAS

FUGA DE LPG, CIUDAD DE MÉXICO,
MÉXICO, 19-11-1984
• En el momento del accidente se estaba recibiendo propano a través
de una línea de 4”.
• Los niveles de los tanques de almacena-

miento estaban bajos, y las operaciones de
llenado se hicieron rápidamente.
• Se habían reportado problemas con el

control de nivel de algunos tanques.
• Los estándares de mantenimiento de la

planta estaban por debajo de las normas
establecidas para este servicio.
• Una tubería de 8” de LPG se rompió y se

formó una larga nube de combustible/aire.
Se produjo la ignición después de 7 minutos.
FUGA DE LPG, CIUDAD DE MÉXICO,
MÉXICO, 19-11-1984
• El fuego se expandió inmediatamente hacia las esferas
de almacenamiento de LPG.
• Se produjeron múltiples explosiones

(BLEVEs) en un período de 4 horas.
• Nueve de las explosiones se registraron

en el sismógrafo de la Universidad de
México, situada a 25 kilómetros del sitio
del accidente.
• 350.000 personas fueron evacuadas, 5

operadores murieron y aproximadamente
650 personas de las áreas aledañas
fallecieron por quemaduras.

FUGA DE ETILENO E ISOBUTANO,
PASADENA, Tx, USA, 23-10-1989


• Aproximadamente a la 1 P.M. del 23 de octubre de 1989, en la Planta de

Polietileno del Complejo de la Phillips 66, en Pasadena, Houston, USA, se
produjo una fuga de material inflamable (Etileno, Isobutano y compuestos
para la fabricación de plásticos).
• Como resultado de la fuga se formó una nube de vapor inflamable, y

minutos más tarde se produjo la primera explosión, seguidamente hubo una
serie de explosiones e incendios.
• Como consecuencia de las explosiones e incendios hubo 23 muertos y

entre 130 a 300 lesionados.
• El día anterior al accidente, se iniciaron trabajos de mantenimiento para

limpiar tres de las seis salidas del reactor. Una empresa especializada fue
contratada para realizar dichos trabajos.

Se puso en práctica el procedimiento para aislar las salidas del reactor.

Durante la limpieza de la segunda salida se formó un tapón en la tubería.
Un miembro de la contratista fue a la sala de control a solicitar ayuda. Unos
minutos más tarde se produjo la fuga. Luego de dos minutos de la fuga
ocurrió la explosión de la nube de vapor.
Los resultados de la investigación determinaron:
- Los procedimientos de la empresa y la contratista establecían para

realizar estos trabajos, que se debía aislar el reactor con doble válvula de
bloqueo o brida ciega. Sin embargo, este procedimiento no se cumplió.
- Una sola válvula de aislamiento abrió permitiendo la fuga. Las mangueras

de aire conectadas a la válvula habían sido erróneamente instaladas. En
otras palabras, el suministro de aire en lugar de cerrar, abrió la válvula.

- Los procedimientos establecían que las mangueras de aire debían ser

desconectadas antes de iniciar los trabajos de mantenimiento. Esto no se
realizó.
- Para una instalación que manejaba una gran cantidad de materiales

inflamables a alta presión, no existían los sistemas de detección de gases
apropiados.
- La ventilación de los edificios cercanos o aguas abajo de las unidades de

proceso, no estaba diseñada para prevenir la entrada de gases en caso de
una fuga.
- La empresa y la contratista fallaron en la emisión del permiso de trabajo.

Este permiso no cumplió con la normativa establecida.
- El sistema contra incendio no era un sistema independiente. El agua

del sistema contra incendio estaba conectado al sistema de agua de
proceso. El sistema fue afectado por las explosiones, lo cual redujo
drásticamente la presión de agua. De las tres bombas diesel del
sistema, una estaba en mantenimiento, mientras que a la otra se le
agotó el combustible.
- El sistema de alarmas para evacuar al personal no se escuchó en

todas las áreas de la planta.
- La ubicación de la sala de control, y la separación entre el área de

proceso y las rutas de escape no cumplían con las distancias
adecuadas.

FUGA DE HIDROCARBUROS, TEXAS CITY,
TEXAS, USA, 23-03-2005

TEXAS, USA, 23-03-2005

TEXAS, USA, 23-03-2005


TEXAS, USA, 23-03-2005
• La Refinería de Texas City, USA, es la más grande y compleja de

BP.
• Tiene una capacidad de refinación de 460.000 B/D. Produce 11

millones de galones de gasolina por día.
• La refinería tiene 30 unidades de proceso, ubicadas en una

extensión de terreno de 1.200 acres.
• Tiene aproximadamente 1.600 empleados fijos. Al momento del

accidente se encontraban aproximadamente 800 trabajadores de
contratistas, debido a las labores de paradas de plantas.

TEXAS, USA, 23-03-2005
• La columna de destilación (E- 1101) que separa componentes de gasolina

tiene una altura de 50m y 70 platos.
• En marzo 2003 se inspeccionó la columna de destilación, y se encontró

corrosión por debajo del aislamiento, por tanto se bajó la presión de diseño
de las tres válvulas de seguridad de 70 psig a 40, 41 y 42 psig
respectivamente.
• Se encontró un estudio de las válvulas de seguridad de la columna

realizado en 1985, sin embargo no se encontraron evidencias de que se
tomó en consideración el diseño del F-20.
• El F-20 (Blowdown Drum & Stack) es un recipiente vertical que tiene un

volumen aproximado de 390 bbls. Sus dimensiones son 3 m de diámetro y
una altura de 34 m. Fue puesto en servicio en 1953. Es utilizado como
sistema de alivio durante perturbaciones, arranques y paradas de planta.

TEXAS, USA, 23-03-2005
• Durante el arranque de la Unidad de Isomerización, (23/03/05), ocurrieron

varias explosiones e incendios que dejaron como resultado 15 trabajadores
muertos y 170 heridos. El accidente involucró la columna de destilación (E-
1101) y el tanque de despresurización (F-20).
• La presión en la columna de destilación (E-1101), que separa componentes

de gasolina, aumentó por encima del punto de ajuste de las 3 válvulas de
seguridad (40, 41 y 42 psig).
• El F-20 no estaba diseñado para recibir la gran cantidad de flujo (vapor y

líquido) que se generó durante el arranque de la columna de destilación.
• Desde la chimenea de F-20 salieron vapor y líquido, y una fuente de

ignición aún no determinada (vehículos, trailers) produjo la primera
explosión.

TEXAS, USA, 23-03-2005
• La mayoría de los trabajadores muertos se encontraban dentro o cerca de

los traileres que estaban siendo utilizados en las labores de mantenimiento
mayor.

TEXAS, USA, 23-03-2005
Resultados preliminares de la investigación:
• Hubo fallas en el seguimiento de los procedimientos de arranque de

la columna de destilación (E-1101).
• Los procedimientos operacionales no estaban actualizados. Por

ejemplo, el cambio de disparo de las válvulas de seguridad de la E-
1101 de 70 psig a 40,41 y 4 psig, no estaba registrado en el
procedimiento operacional.
• La supervisión durante el arranque no estuvo cubierta por personal

capacitado.
• La columna de destilación (E-1102) se operó 20 veces por encima

del nivel normal de arranque ( 42 m vs. 2 m).
TEXAS, USA, 23-03-2005
• El calentamiento de la columna se hizo bruscamente, en el fondo se
registró 150°C vs. la temperatura normal de 125°C.
• Los trailers estaban muy cerca del F-20 (<50 m), en donde
probablemente se produjo la fuente de ignición.
• La presencia de agua o nitrógeno ha podido contribuir al

incremento brusco de la presión en la columna.
• El F-20 no estaba diseñado para recibir la gran cantidad de líquido

proveniente de la columna de destilación E-1101.
• No se realizaron los cambios necesarios para reemplazar el F-20

por un sistema de mechurrio.

TEXAS, USA, 23-03-2005
• Los cambios de diseño y operación en la columna de destilación

incrementaron el uso del F-20.
• Las alarmas de nivel de la columna y el F-20 fallaron.
• La presencia de personal ajeno al arranque contribuyó a que las

fatalidades incrementaran.

Diagrama de flujo simplificado del E-1101 y F-20

Diplomado Seguridad
Diagrama Higiene y Ambiente
de planta

FACTORES COMUNES EN LOS ACCIDENTES
• Problemas con válvulas de aislamiento.

• Procedimientos operacionales incorrectos.
• Altos inventarios de productos o materia prima.
• Problemas con el sistema contra incendio.
• Prácticas de mantenimiento inadecuadas.
• Fallas en controles.
• Fallas humanas.
• Vulnerabilidad de construcciones (salas de control).
ANATOMÍA DE UN ACCIDENTE
Un accidente es una serie de eventos interconectados que

conducen a un resultado indeseable.
Evento inicial Evento 1 Evento 2 Evento final

Intermedio Intermedio Accidente
Este diagrama representa en retrospectiva cómo ocurrió un

accidente, después de haber realizado una investigación del
mismo.

PREDICCIÓN DE UN ACCIDENTE
• Dado un evento inicial, existe una posible secuencia de

resultados que depende de la ocurrencia de los eventos
intermedios. Algunos de éstos pueden propagar la
secuencia de un accidente hacia consecuencias más
severas, mientras que existen otros que pueden mitigar la
secuencia del accidente, produciendo una consecuencia
menos severa.

EVENTOS O FACTORES QUE PROPAGAN ACCIDENTES
• Errores de diseño (omisión).

• Diagnósticos incorrectos.
• Errores operacionales (omisión, comisión).
• Falla de las alarmas.
• Falla de los sistemas de seguridad.
• Fuentes de ignición.
• Falla de los sistemas gerenciales/administrativos.
• Condiciones específicas del sitio.

FACTORES QUE INCREMENTAN EL POTENCIAL

DE DAÑO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
• Mantener altos inventarios de material peligroso.
• Operar a presiones y temperaturas por encima de las condiciones
normales.
• Operar instalaciones más allá de su vida útil sin los mantenimientos
adecuados.
• Reducir costos en mantenimiento preventivo y correctivo.
• No cumplir con la separación entre equipos e instalaciones.
• Instalar complejos habitacionales muy cerca de las instalaciones
industriales.

EVENTOS O FACTORES QUE MITIGAN ACCIDENTES
• Alarmas.
• Sistemas de control.
• Sistemas de paro de emergencia.
• Respuesta del operador.
• Válvulas de seguridad / mechurrios.
• Confinamiento secundario.
• Planes de emergencia.
• Planes de contingencia /simulacros.
• Sistemas de detección y control de incendios.

EVENTOS O FACTORES QUE PREVIENEN ACCIDENTES

(REDUCIENDO LA PROBABILIDAD QUE EL EVENTO INICIAL OCURRA)
• Mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo.

• Inspecciones y pruebas.
• Procedimientos operacionales.
• Prácticas de trabajo seguro.
• Adiestramiento.

TERMINOLOGÍA DE RIESGO
• Peligro : las características físicas o químicas de una sustancia que

tienen el potencial de causar daño a las personas, propiedad o
ambiente.
• Evento peligroso: la fuga de una sustancia o energía que tiene el

potencial de causar daño al personal de planta, la comunidad
adyacente o al ambiente.

QUÉ ES RIESGO
Riesgo = Consecuencia del accidente x Frecuencia de ocurrencia
Las consecuencias se evalúan:
• Definir la fuga de cuánto material (kg, tons, lbs), de qué (inflamables,

explosivos), por cuánto tiempo (segundos, minutos, horas).
• Los efectos físicos, dependiendo la naturaleza del peligro, por ejemplo:

incendios, explosiones, vapores tóxicos.
• El impacto en las personas, propiedad y el ambiente.

QUÉ ES RIESGO
Riesgo=Consecuencia del accidente x Frecuencia de ocurrencia
La frecuencia se evalúa:
• Data histórica de plantas similares, árbol de fallas o índices de fallas
de los componentes de un sistema.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
¿Cómo identificamos los peligros?
• Identificar situaciones potenciales de pérdida de confinamiento.

• Identificar las causas que pueden producir la pérdida del
confinamiento.
• Identificar las consecuencias potenciales de la pérdida del
confinamiento.
• Identificar las protecciones potenciales que pueden:
1. Prevenir la pérdida del confinamiento
2. Mitigar o reducir las consecuencias (incendios, explosiones,
fugas de material tóxico).

METODOLOGÍAS PARA IDENTIFICAR PELIGROS
• Análisis Preliminar de Peligro (PrHA).
• Análisis de Peligro y Operatividad (HAZOP).
• Análisis de Modo de Fallas y Efectos (FMEA).
• Qué Pasa si (What If)
• Lista de Chequeo (Check List)
• Qué Pasa Si +Lista de Chequeo (What If + Check List)


MÉTODOLOGÍA DEL HAZOP

MÉTODO DEL HAZOP
CONTENIDO
• Antecedentes del HAZOP.

• ¿Qué es un HAZOP?
• Que hacíamos antes de aparecer el HAZOP?.
• Fortalezas y debilidades.
• Terminología.
• Matriz de desviación.
• Lista de desviaciones.
• Composición y responsabilidades del equipo de trabajo.
• Lugar de trabajo.

MÉTODO DEL HAZOP
CONTENIDO
• Reglas a seguir.
• Preparación.
• Propósito de la revisión preliminar.
• Metodología.
• Protecciones administrativas.
• Ejemplo.

ANTECEDENTES DEL HAZOP
• HAZOPS: HAZard and operability Study
• La técnica fue desarrollada en los años 60´s por la empresa

ICI (Imperial Chemical Industries) del Reino Unido.
• La OSHA acepta el HAZOPS como método para la

evaluación de peligros en los procesos.

QUÉ ES UN HAZOP
Es un método cualitativo que permite identificar peligros

potenciales y problemas operacionales de una instalación
industrial; evaluándose en forma sistemática todos los
equipos de proceso, procedimientos operacionales y eventos
generados por desviaciones a la intención de diseño. Se
aplica normalmente en las etapas de Ingeniería Básica,
Ingeniería de Detalle, arranque y operación de planta.

QUÉ HACÍAMOS ANTES DE APARECER EL HAZOP
• Buenas prácticas de ingeniería.

• Uso de códigos y prácticas: ASME, API, NFPA, etc.
• Revisiones informales de seguridad.
Qué problemas enfrentábamos?
• Problemas entre los equipos y los sistemas.

• Condiciones anormales que no se visualizaban durante el
diseño.
• Errores en el diseño, operación y mantenimiento.

FORTALEZAS DEL HAZOP
◊ Enfoque creativo que estimula la imaginación para identificar

peligros durante la fase de diseño u operación.
◊ Examina exhaustivamente las consecuencias potenciales de
una desviación de proceso u omisión de procedimiento
operacional.
◊ Sistemáticamente identifica protecciones de ingeniería y las
consecuencias de sus fallas.
◊ Fácil de auditar.
◊ Es aplicable a varios tipos de proceso (continuo y por cargas)
◊ Brinda a todos los participantes del HAZOP un entendimiento
total del sistema estudiado.

DEBILIDADES DEL HAZOP
• Es intensivo en el uso de recursos (humanos y tiempo).
• Depende de la experiencia y habilidades del equipo.
• No es efectivo en etapas preliminares del diseño

(Conceptualización y Visualización).

TERMINOLOGÍA DEL HAZOP
• Intenciones: cómo las secciones del proceso se espera que

operen.
• Parámetros: variables operacionales y de proceso como:

temperatura, presión, flujo.
• Palabras clave: no, más, tanto como, parte de, reverso,

además de.
• Desviaciones: salgo de la intención de diseño (palabra clave

+ parámetro).
• Causas: razones del por qué la desviación puede ocurrir

(posible causa).

• Consecuencias: resulta de una causa única – un evento

causando daño, lesión, u otra pérdida (consecuencia
potencial).
• Sistemas de seguridad: aspectos operacionales o de diseño

que reducen la frecuencia o mitigan las consecuencias
(sistemas y procedimientos existentes).
• Recomendaciones: recomendaciones para cambios

operacionales y de diseño, o estudios adicionales.
• Sección/nodo: usado para organizar el estudio en segmentos

manejables.

PARÁMETROS Y TÉRMINOS OPERACIONALES:
• Flujo, temperatura, presión, nivel, composición, corrosión, mezcla,

viscosidad, reacción, Ph, etc.
• Aislar, ventear, drenar, purgar, inspeccionar, arranque,

comisionamiento, arranque de planta, paro de planta, transferir,
llenar, vaciar, etc.

PALABRAS CLAVE
• NO: NO OCURRE INTENCIÓN DE DISEÑO (NO/FLUJO), O NO SE LOGRA

EL ASPECTO OPERACIONAL DESEADO: (NO/AISLAMIENTO).
• MENOS: OCURRE UNA DISMINUCIÓN CUANTITATIVA EN LA INTENCIÓN

DE DISEÑO: (MENOS/PRESIÓN).
• MAS: OCURRE INCREMENTO CUANTITATIVO EN LA INTENCIÓN DE

DISEÑO: (MAS/TEMP.).
• REVERSO: OCURRE LO OPUESTO A LA INTENCIÓN DE DISEÑO:

(FLUJO/REVERSO).
• ADEMÁS DE: INTENCIÓN DE DISEÑO SE CUMPLE, PERO OTRA

ACTIVIDAD RELACIONADA OCURRE: (FLUJO/ADEMÁS HAY
CONTAMINACIÓN EN LA CORRIENTE).

MATRÍZ DE DESVIACIÓN DEL HAZOP
PALABRA CLAVE + PARÁMETRO = DESVIACIÓN
PALABRA
CLAVE
Palabras No Menos Más Reverso Parte de Además Otro que

primarias de
(parámetros
de diseño)
FLUJO No flujo Menos Más flujo Flujo Concent. Contamina Error en
flujo reverso Equivocada Aisla-
miento
TEMPERAT. Menos Más

temperat. temperat.
PRESIÓN Menos Más

presión presión
NIVEL Menos Más nivel

nivel
MISCE. Arranque Fuga/ Factor
Parada Rotura Humano

LISTA DE DESVIACIONES
Desviación Palabra clave Parámetro
Alta concentración de Además de Composición

impurezas en corriente
Rotura Otro que Flujo
Peligros arranque/parada Otro que Arranque/parada

Peligros en mantenimiento Otro que Mantenimiento
Inundación columna Parte de Rendimiento
Fuga en tubos intercambiador Además de Flujo

DESVIACIONES ADICIONALES
• Falla del sello mecánico.

• Fuga de los tubos de intercambiador de calor.
• Toma muestra.
• Mantenimiento.
• Adición de material equivocado.
• Corrosión/erosión.
• Romper especificación de tubería.
• Falla de los servicios.
• Instrumentación.
• Operación anormal.
• Eventos externos.
• Seguridad.
• Aislamiento.

DESVIACIONES – POSIBLES CAUSAS

TUBERÍA
Bajo/No flujo:
Válvula de control falla abierta, falla de bomba, tubería tapada,
incorrecta ubicación de brida ciega, incorrecta instalación de válvula
check, entre otras.
Más flujo:
Válvula de control falla abierta, Desvío de válvula de control abierto,
rotura de tubería, alta presión aguas arriba, error operacional
alineando tuberías o válvulas, entre otras.

DESVIACIONES – POSIBLES CAUSAS

REACTOR
Alta presión:
Falla del medio de enfriamiento, reacción fuera de control, válvula
de seguridad tapada, falla del soporte del catalizador, falla de
corriente de reciclo, entre otras.
Alta temperatura:
Alimentación no balanceada produce alta conversión, falla del
medio de enfriamiento, falla de los controles de temperatura,
sobrecalentamiento de alimentación, entre otras.

COMPOSICIÓN DEL EQUIPO
DE TRABAJO DEL HAZOP
◊ Líder del HAZOPS.
◊ Ingeniero de diseño.
◊ Ingeniero de proceso.
◊ Personal de operaciones.
◊ Secretario (a).
◊ Personal de seguridad/higiene/ambiente.
◊ Especialista en equipos rotativos.
◊ Mantenedores/inspectores/metalúrgicos.
◊ Ingeniero eléctrico/instrumentista.
RESPONSABILIDADES DEL LÍDER DEL HAZOP
• Planificar, conducir y controlar el HAZOPS.

• Asegurar la experiencia de los miembros del HAZOPS.
• Establecer las reglas básicas de la reunión.
• Mantener al grupo concentrado en identificación de peligros/riesgos.
• Asegurar que los miembros trabajen en equipo.
• Promover en los miembros que no es una competencia, no estar a
la defensiva.
• Permanecer neutral.
• Contribuir con ideas como miembro, no como líder del HAZOP.
• Mantener en alto el nivel de energía del equipo.
• Estimular la participación de los más callados.

RESPONSABILIDADES
DEL SECRETARIO (A) DEL HAZOP
• Documentar el HAZOPS con suficientes detalles para que

sea entendido fácilmente en futuras revisiones.

RESPONSABILIDADES DE LOS
MIEMBROS DEL HAZOP
• Utilizar su experiencia, entrenamiento y juicio para identificar

cualquier problema que deba ser discutido por todo el equipo
del HAZOPS.
• Asistir al equipo en resolver asuntos, sugiriendo cambios que

puedan resolver el problema.
• Ayudar al equipo para llegar al consenso.

LUGAR DE TRABAJO PARA EL HAZOP
• SALÓN LO SUFICIENTEMENTE AMPLIO PARA LOS MIEMBROS.
• MESA CON ESPACIO SUFICIENTE PARA P&ID’S E INFORMACIÓN

REQUERIDA.
• NO INTERRUPCIONES.
• IDEAL FUERA DE PLANTA.
• PAREDES DISPONIBLES PARA COLOCAR P&ID’S.
• BUENA LUZ.
• CAFÉ / TÉ.

REGLAS A SEGUIR DURANTE EL HAZOP
• Empezar a la hora acordada.
• Recordar que todos los miembros del HAZOPS son colegas
expertos (mantenimiento, operaciones, diseño).
• Recordar que todas las ideas son valiosas (no criticar causas,
discutir consecuencias, seguridad y acciones).
• Propiciar un ambiente cordial.
• Participar abiertamente durante el HAZOPS.
• Tomar los descansos requeridos para mantener la energía.
• No diseñar soluciones durante el HAZOPS.
• Defender al ausente.

PREPARACIÓN PARA EL HAZOP
Revisar antes del HAZOP la siguiente información:
- Minutas de HAZOPS previos.
- Diagramas de flujo y descripción de proceso,
(incluir balance de masa y energía).
- Diagramas de tuberías e instrumentación

actualizados (P&ID’s).
- Diagramas de ubicación de equipos mayores.
- Modificaciones del proceso.
- Hojas de seguridad de químicos riesgosos
(materia prima, productos intermedios y finales).
- Procedimientos operacionales actualizados.
PREPARACIÓN PARA EL HAZOP
Revisar antes del HAZOP la siguiente información:
• Sistema contra incendio.

• Clasificación eléctrica de las áreas.
• Revisión ambiental.
• Revisión de mantenimiento.
• Histórico de accidentes/incidentes.
• Lógica de control.

PROPÓSITO DE LA REVISIÓN
PRELIMINAR DEL HAZOP
• Identificar, en caso de que existan, errores de diseño

(comisión/omisión).
• Comparar los diseños con códigos y estándares.
• Prevenir peligros/riesgos conocidos.
• Asegurar que el proceso puede operar dentro de la intención de
diseño.

METODOLOGÍA PARA EL HAZOP
• Seleccionar recipiente mayor de proceso.
• Seleccionar línea de proceso o nodo.
• Considerar intención del diseño del proceso o nodo.
• Aplicar una desviación.

• Examinar posibles causas (tormenta de ideas).
• Desarrollar consecuencias potenciales para cada causa, sin

tomar en cuenta protecciones (dentro y fuera del nodo).
• Listar sistemas y procedimientos de seguridad existentes (para

cada causa y consecuencias del escenario).

• Identificar riesgos y problemas operacionales.
• Determinar el nivel de riesgo (opcional).
• Proponer recomendaciones (sopesar consecuencias y

protecciones.
• Repetir para cada causa.
• Repetir para cada desviación.
• Repetir para cada nodo.


Desarrollar consecuencias sin tomar en cuenta protecciones
existentes.
• Normalmente se comete el error de tomar en consideración las

protecciones cuando se desarrollan las consecuencias.
• Cuando se estén evaluando las consecuencias considere los

siguientes aspectos:
- El operador no está disponible o no está atento.
- Las válvulas de control están en manual.
- Las alarmas y los interlocks no funcionan.
- El operador no sigue los procedimientos o no los entiende.
Evaluar las consecuencias globales (fuera y dentro del nodo

considerado): aguas arriba, aguas abajo, o fuera si es apropiado.
Identificar protecciones
• Evaluar las protecciones globales (dentro y fuera del nodo).
• Cuestionar la efectividad de las protecciones.
• Visualizar la secuencia del accidente.
• Considerar que las protecciones deben estar siempre
asociadas a la causa y no a las consecuencias.
• Considerar los efectos del tiempo.

Prioridad para las protecciones de seguridad:

• Considerar primero eliminar la causa, y en segundo lugar
mitigar las consecuencias.
• Escribir procedimientos para:
- Operaciones.
- Mantenimiento.
- Inspección y pruebas.
• Establecer entrenamiento.
• Estudiar el historial de la planta.
- Incidentes previos.
- Inspección de equipos.

Prioridad para las protecciones de seguridad
• Equipos.
Válvulas de seguridad.
Instrumentación redundante/instrumentación que registra.
Alarmas independientes/paros de emergencia.
Instrumentación para control del proceso.

EJEMPLO DE PROTECCIONES
ADMINISTRATIVAS
• Los procedimientos operacionales están escritos,
actualizados, fáciles de entender, y son utilizados.
• Las alarmas y paros de emergencia son probados
regularmente para asegurar su confiabilidad.
• Los operadores son entrenados antes de iniciar sus labores,
y reciben entrenamiento para actualizarlos.
• Los planes de emergencia están escritos, y éstos son
comunicados a todos los trabajadores, incluyendo las
contratistas.
• Los diagramas de tubería e instrumentación reflejan lo que
realmente está en el campo.

EJEMPLO DE PROTECCIONES
ADMINISTRATIVAS
• Los equipos de protección y control de incendio están
instalados, adecuadamente especificados, funcionales, y son
probados regularmente.
• La Brigada de Bomberos Voluntarios es entrenada en campo
y con equipos adecuados.
• La clasificación eléctrica de las áreas está definida.
• Los procedimientos de mantenimiento están escritos,
actualizados, fáciles de entender, y son aplicados.
• Los permisos de trabajo existen, y son utilizados de acuerdo
a la política de la empresa: en caliente, entrada a espacios
confinados, entre otros.
• Los procedimientos para inspeccionar equipos son
apropiados.
TALLER CON EJEMPLOS PRÁCTICOS

CON DIFERENTES GRUPOS

Analisis y Evaluacion de Riesgos

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Diplomado Seguridad Higiene y Ambiente

Modulo IV: Análisis y evaluación de riegos.

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

• Ejemplos de accidentes en el mundo.

• Factores comunes en los accidentes.

• Eventos o factores que propagan accidentes.

• Factores que incrementan el potencial de daño en una

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

• Eventos o factores que mitigan y previenen accidentes.

• Metodologías para identificar peligros.

• Cómo se analiza el riesgo? (Flujograma).

• Aplicación de los estudios de seguridad en las diferentes

• Matriz de clasificación de riesgos.

Feyzin, Francia 04/01/66 Propano Bleve 18 87

Flixborough, UK 01/06/74 Ciclohexano vcex 28 640

Tacoa, Venezuela 19/12/82 Crudo Fuego, Bleve 150 75

San Juan, México 19/11/84 LPG Fuego, Bleve 650 32

Bhopal, India 03/12/84 Isocianato de Metilo Toxicidad 4.000 470

Amuay, Venezuela 13/12/84 Crudo Fuego - 98

Antwerp, Bélgica 07/03/89 Óxido de Etileno Explosión - 102

Pasadena, Tx, USA 23/10/89 Isobutano vcex 23 1.770

Texas City, Tx, USA 23/03/05 Hidrocarburos Vcex, fuego 15 ?

 En 15 minutos llegaron los bomberos.

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

 El suministro de agua a la esfera estaba

• Los bomberos no eran expertos en

• La esfera explotó después de 90

• Murieron 10 de los 12 bomberos

• La tubería se puso en servicio, y

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

• Ocho horas más tarde, el tramo de tubería

• Se liberaron a la atmósfera aprox. 50

• Se produjo una nube de vapor de

• La explosión mató a 28 personas, 18 de

• El día anterior al accidente se realizó un lavado del sistema de tuberías

• El depurador de cáustico había sido reparado recientemente, y no operó

• Se liberaron 37 Ton. de ICM.

• 200.000 personas fueron afectadas por la nube de gas y 2.500 murieron al

Conmemoración de los 20 años del peor accidente industrial en el mundo. (03-12-2004)

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

• Los niveles de los tanques de almacena-

• Se habían reportado problemas con el

• Los estándares de mantenimiento de la

• Una tubería de 8” de LPG se rompió y se

• Se produjeron múltiples explosiones

• Nueve de las explosiones se registraron

• 350.000 personas fueron evacuadas, 5

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

• Aproximadamente a la 1 P.M. del 23 de octubre de 1989, en la Planta de

• Como resultado de la fuga se formó una nube de vapor inflamable, y

• Como consecuencia de las explosiones e incendios hubo 23 muertos y

• El día anterior al accidente, se iniciaron trabajos de mantenimiento para

Facilitador: MSc. Nicolino Bracho

 Se puso en práctica el procedimiento para aislar las salidas del reactor.

 Los resultados de la investigación determinaron:

- Los procedimientos de la empresa y la contratista establecían para

En 15 minutos llegaron los bomberos.

El suministro de agua a la esfera estaba

Se puso en práctica el procedimiento para aislar las salidas del reactor.

Los resultados de la investigación determinaron: