Los procesos de fabricación y materiales de ingeniería utilizados en la industria automotriz

bloques de motor

por

Nguyen Hieu

Facultad de Ingeniería de la Universidad

Papel a plazo

EGR250 - Ciencia de los Materiales e Ingeniería

Instructor: Dr. PN Anyalebechi

8 de abril de, de 2005

Abstracto

Hasta hace poco, echaron aleaciones de hierro y aluminio han sido los materiales preferentes utilizados para

fabricar más diesel y bloques de motor de gasolina convencionales. Sin embargo, con una

mayor énfasis en el aumento de la eficiencia del motor a través de la reducción de peso, los fabricantes

han comenzado a buscar alternativas aleaciones que son más ligeros que el hierro fundido y aleaciones de aluminio,

mientras que conserva la fuerza necesaria para resistir las fuerzas de un motor. En los últimos tiempos, nueva

procesos de fabricación se han desarrollado que han engendrado dos nuevas aleaciones adecuados para

utilizar en un bloque de motor, de aleación de magnesio AMC-SC1 y el hierro fundido con grafito compactado (CGI). En

este papel, los requisitos funcionales del bloque del motor, los procesos usados ​para fabricar el

Se discutirán parte, y las propiedades mecánicas de las aleaciones.

1. Introducción

El motor de combustión interna de trabajo primero utilizado con éxito en un automóvil era

construido por Siegfried Marcus en aproximadamente 1864 [1]. Se trataba de un solo cilindro vertical, de dos

carrera del motor que también utiliza un carburador para suministrar combustible al motor de petróleo como combustible. los

motor fue colocado en un carro con cuatro ruedas y funcionó con éxito por sus propios medios. No

Sólo Marcus ha producido el primer motor que es el precursor directo de los motores de hoy en día, él

También había construido el primer automóvil de la historia, unos 20 años antes de Gottlieb Daimler

automóvil.

Los motores de hoy son un componente integral de un automóvil que se construyen en una serie de

configuraciones y son considerablemente más complejo que los motores de automóviles tempranos.

Las innovaciones tecnológicas tales como la inyección electrónica de combustible, drive-by-wire (es decir, por ordenador

controladas) aceleradores, y de desactivación de cilindros han hecho motores más eficiente y potente.

El uso de materiales de ingeniería más ligeros y resistentes a la fabricación de diversos componentes de la

motor también ha tenido un impacto; que ha permitido a los ingenieros para aumentar la relación potencia-peso de la

motor, y por lo tanto el automóvil.

2
 componentes comunes que se encuentran en un motor incluyen pistones, árboles de levas, cadenas de distribución,

balancines, y otras diversas partes. Cuando está totalmente despojado de todos los componentes, el núcleo de la

motor puede verse: el bloque de cilindros. El bloque de cilindros (popularmente conocido como el motor

bloque) es el componente más fuerte de un motor que proporciona gran parte de la carcasa para el

cientos de piezas que se encuentran en un motor moderno. Puesto que también es un componente relativamente grande,

constituye 20-25% del peso total de un motor de [2]. Por lo tanto hay mucho interés en la reducción

el peso del bloque.

Muchos bloques de motor tempranos fueron fabricados a partir de aleaciones de hierro fundido principalmente debido a su

de alta resistencia y bajo coste. Pero, como diseños de motores se hicieron más complicadas, el peso de la

del motor (y el vehículo) habían aumentado. En consecuencia, el deseo de los fabricantes a utilizar

aleaciones más ligeras que eran tan fuertes como surgieron hierros fundidos. Uno de tales materiales que estaba siendo utilizado como una

sustituto era aleaciones de aluminio. Utilizado con moderación en la década de 1930 (debido a problemas con la durabilidad)

[3], el uso de aleación de aluminio en bloques de motor aumentó durante la década de 1960 y 1970 de como una forma de

aumentar la eficiencia de combustible y rendimiento. Juntos, estos dos metales se utilizaron exclusivamente a

fabricar bloques de motor. Como los últimos tiempos, sin embargo, un nuevo proceso de material ha hecho un magnesio

aleación adecuada para uso en motores. La aleación, llamado AMC-SC1, pesa menos de tanto hierro fundido

y aleaciones de aluminio y representa nuevas posibilidades en la fabricación de motores. Un nuevo

proceso de fabricación han hecho compactado fundición de grafito (CGI) una alternativa viable a gris

hierro fundido para la fabricación de bloques de motor diesel. Al igual que las aleaciones de magnesio, este material

ofrece una mayor resistencia y menor peso que el hierro fundido gris.

En este papel, los materiales utilizados para la fabricación de bloques de motor para vehículos de pasajeros estarán

discutido. La discusión del componente, sus requisitos funcionales, y los materiales utilizados

para la fabricación de la parte están incluidos. Las propiedades mecánicas de las aleaciones individuales serán

Incorporated, así como los procesos de fabricación utilizados para fabricar el componente.

2. Descripción del Producto

2.1 - ¿Qué es un bloque de motor?

Un bloque de motor es el núcleo del motor que alberga casi la totalidad de los componentes

requerido para que el motor funcione correctamente. El bloque está dispuesto típicamente en una “V”, en línea, o

3
horizontalmente opuesto-(también referido como plana) de configuración y el número de cilindros cubre

ya sea de 3 a tanto como 16. La figura 1 muestra bloques de motor con “V”, en línea, y en horizontal-

configuraciones opuestas.

Figura 1: Bloques de cilindros en “V”, en línea, y configuraciones horizontalmente opuestos [4-6]

2.2 - Requisitos funcionales de un bloque de cilindros

Debido a que los bloques de motor son un componente crítico de un motor, que debe cumplir una serie de

requerimientos funcionales. Estos requisitos incluyen la duración de la vida útil del vehículo, la vivienda

partes internas móviles y fluidos, facilidad de servicio y mantenimiento, y soportar presiones

creado por el proceso de combustión.

2.3 - Propiedades de los materiales requeridos

A fin de que un bloque de motor para cumplir los requisitos funcionales enumerados anteriormente, la

material de ingeniería (s) que se utiliza para fabricar el producto debe poseer alta resistencia, módulo de

elasticidad, resistencia a la abrasión, y resistencia a la corrosión. Alta resistencia es una preocupación particular en

motores diesel, ya que las relaciones de compresión son normalmente 17,0: 1 o superior (en comparación con aproximadamente 10,0: 1

para los motores convencionales). El material también debe tener una baja densidad, la expansión térmica (a

resistir la expansión de bajo altas temperaturas de funcionamiento), y la conductividad térmica (para evitar el fallo

a altas temperaturas). Buena maquinabilidad y colabilidad de la aleación de metal son también

factores importantes en la selección del material adecuado, tal como, más difícil es para mecanizar el producto, el

mayores serán los costos de fabricación. Además de las propiedades anteriormente mencionadas, las aleaciones

debe poseer una buena amortiguación de las vibraciones para absorber el estremecimiento de las partes móviles.

4
2.4 - Los metales usados ​en la fabricación de los bloques de cilindros

Con base en los requisitos funcionales del bloque de cilindros y las propiedades del material

necesario para cumplir los requisitos funcionales, las industrias han utilizado hierro fundido y aleaciones de aluminio

para la fabricación de los bloques. aleaciones de hierro fundido se utilizan debido a la combinación de una buena

propiedades mecánicas, bajo costo y disponibilidad. Ciertas aleaciones de aluminio se combinan la

características de las aleaciones de hierro con bajo peso, con lo que el material más atractivo para

fabricantes que buscan una ventaja competitiva. hierro compactado de grafito fundido es más ligero y

fuerte que el hierro fundido gris, por lo que la aleación una alternativa más atractiva a esta última en el

producción de bloques de cilindros, en particular en motores diesel. Las aleaciones de magnesio, que eran

antes inadecuadas para su uso como un material de bloque del motor, tienen la ventaja de ser el más ligero

de todos los metales mencionados, sin embargo, todavía conserva la resistencia requerida exigida por un bloque.

3. Fabricación del bloque de cilindros

3.1 - Propiedades mecánicas de las aleaciones

Ambos bloques de cilindros convencionales y diesel son sometidos a tensiones térmicas,

condiciones de desgaste, agresivos, fatiga elevada hace hincapié en que una aleación debe ser capaz de soportar.

Los ingenieros deben ser capaces de seleccionar el material adecuado que cumpla con los requisitos mecánicos

previamente establecido. Por ejemplo, las propiedades mecánicas requeridas para un motor de aluminio típica

bloque incluye una resistencia última a la tracción de 245 MPa, tensión de fluencia de 215 MPa, y la fatiga

fuerza de 60 MPa [7]. Enumerados en las siguientes secciones son aleaciones que son actual que está siendo usado para

emitir bloques de motor y sus propiedades mecánicas.

3.1.1 - Fundición gris aleaciones de hierro

aleación de hierro fundido gris haber sido el metal dominante que se utiliza para la fabricación

bloques de motor con motor de gas convencionales. Aunque un amplio uso de las aleaciones de aluminio tiene

disminución de la popularidad de este material, que todavía se encuentra un amplio uso en bloques diésel, donde

las tensiones internas son mucho mayores. Fundición gris aleaciones de hierro contiene típicamente 2.5-4 en peso.% De carbono

5
y 1-3 en peso.% de silicio, 0,2-1,0 en peso.% de manganeso, 0,02 a 0,25 en peso.% de azufre, y 0,02-1,0 peso.%

fósforo [8]. Tiene una excelente capacidad de amortiguación, buen desgaste y resistencia a la temperatura, es

fácilmente mecanizable, y es barato de producir. Sin embargo, las fundiciones grises son relativamente débiles

y son propensos a la fractura y la deformación. Debido a estos problemas, el hierro con grafito compactado tiene

Recientemente comenzado a competir con fundición gris como el material de elección para producir motores diesel

bloques. La Figura 2 muestra el inline-6 ​BMW S54 utilizado en su M3 coupe de alto rendimiento. Es

interesante observar que el bloque de cilindros de este motor se construye a partir de fundición gris,

mientras que el bloque para el motor BMW M54, la base de la arquitectura de la S54, estaba hecho de

aleación de aluminio. Una posible razón por qué el bloque S54 fue hecha de fundición gris fue el

necesidad de un material más fuerte que podía tolerar los niveles de desempeño más altos (el S54 produce

333 caballos de fuerza de freno y tiene una velocidad máxima del motor de 8000 rpm, mientras que el M54

produce 184 a 225 caballos de fuerza de freno con una velocidad máxima del motor de 6500 rpm).

Figura 2: inline-6 ​motor S54 de BMW, que utiliza un bloque de motor de fundición gris [9]

3.1.2 - grafito compactado de hierro fundido

hierro fundido con grafito compactado (CGI), que fue descubierto accidentalmente al tratar de

producir hierro fundido dúctil, posee una mayor resistencia a la tracción y módulo elástico de fundición gris

de hierro debido a la grafito compactado que se encuentra en la microestructura de CGI. La Tabla 1 muestra la

comparación entre las fortalezas y módulo de elasticidad de fundición gris y CGI. Como se vio

en la Tabla 1, fundición gris tiene una resistencia a la tracción más baja que CGI, a pesar de su mayor peso.

6
 Tabla 1: Comparación de la resistencia a la tracción y módulo de elasticidad de fundición gris y
com pactada ca grafito hierro st
La fundición gris compactado fundición de grafito
Resistencia a la tracción, MPa 160-320 300-600
Módulo de elasticidad, GPa 96-110 170-190

Al igual que la fundición gris, fundición de grafito compactado hierro tiene una buena capacidad de amortiguación y térmica

conductividad, pero su dificultad para máquina ha limitado el uso a gran escala de CGI. Un nuevo

proceso de fabricación, sin embargo, ha abierto el camino para aplicaciones más grandes de CGI. los

desarrollo de herramientas de inserción rotativos ha aumentado la vida útil de las herramientas utilizadas para mecanizar el metal,

lo que permite a los fabricantes utilizar CGI sin preocuparse por la compra de nuevas herramientas [10].

Las proyecciones iniciales de 150.000 motores diesel producidos (por Ford y Peugeot) por año son una

indicación de que los fabricantes están adoptando el uso de CGI como el material para producir cilindro

bloques [11]. La figura 3 muestra el motor diesel Ford / de Peugeot que contiene un bloque hecho de

grafito compactado hierro fundido.

Figura 3: V6 2.7 litros Ford / de Peugeot utiliza un bloque de cilindros fabricado de compactado
fundición de grafito [12]

3.1.3 - Aleaciones de Aluminio

el uso de aleación de aluminio ha ganado popularidad desde la década de 1960 como una manera de reducir la general

peso del vehículo. Hay dos implicaciones prácticas: un mejor rendimiento-peso

proporción y el aumento de la eficiencia del combustible. Los inconvenientes de la utilización de aluminio en bloques de motor son que

que son más caros de fabricar que las aleaciones de hierro fundido. Sin embargo, el peso fuerza-a-

relación de las aleaciones de aluminio es difícil de ignorar, y procesos de fabricación desarrolla a lo largo

7
los años se han reducido al mínimo el costo de la disparidad entre el aluminio y el hierro fundido. Hay dos

aleaciones de aluminio que se utilizan principalmente en la fabricación de bloques de cilindros: 319 y A356.

la aleación de aluminio 319 tiene una composición de 85,8 a 91,5 en peso.% de aluminio, 5/5 a 6/5 en peso.%

de silicio, 3-4 en peso.% de cobre, 0,35 máximo en peso.% de níquel, máximo 0,25 en peso.% de titanio, máximo

0,5 en peso.% De manganeso, de hierro máximo 1%, máximo% de magnesio 0,1 en peso., Y la máxima 1 en peso.%

zinc [13]. La aleación tiene buenas características de fundición, resistencia a la corrosión, y térmica

conductividad. Cuando el calor tratado con el proceso de T5, que posee alta resistencia y rigidez para

uso bloque del motor. El motor de LS1 de la 5 º generación Chevrolet Corvette (1997-2004) es una

ejemplo de un motor que utiliza la aleación de aluminio 319-T5 como su bloque, que se muestra en la Figura 2.

Figura 2: El motor de Chevrolet Corvette LS1 V8 que utiliza una aleación de aluminio 319-T5
bloque de cilindros [14].

A356 aleación de aluminio tiene una composición de 91,1 a 93,3 en peso.% De aluminio, 6/5 a 7/5 en peso.%

silicio, 0,25-0,45 en peso.% de magnesio, y máximos de 0,2 en peso.% de cobre, 0,2 en peso.% de titanio, 0,2

en peso.% de hierro, y 0,1 en peso.% de zinc [13]. Las propiedades mecánicas son similares a la de la aleación de aluminio

319. Sin embargo, cuando se trata térmicamente con un tratamiento T6, que posee una fuerza mayor que 319.

La Tabla 2 compara la resistencia a la tracción y módulo de elasticidad de ambas aleaciones. Tenga en cuenta la baja

módulo elástico de A356-T6 comparación con la de 319-T5. La Figura 3 demuestra un ejemplo de

un motor usando A356-T6 para su bloque.

Ejército de reserva ble 2: Comparación de la fuerza un nd módulo elástico de alumi norte um aleaciones 319-T5 y A356- T6

aleación de aluminio 319-T5 aleación de aluminio A356-T6

8
 Figura 3: inline-5 motor de General Motors, que utiliza la aleación de aluminio A356-T6 como su motor
bloque [7].

3.1.4 - Las aleaciones de magnesio

Las aleaciones de magnesio se han utilizado en los motores de antes, pero no para bloques de cilindro. Más bien,

fueron utilizados como tapas de válvulas, tapas de culata, colectores de admisión, las cubiertas de los balancines, aire

adaptadores de admisión, sistemas de inducción, y los soportes de transmisión de accesorios [15]. La mayor atracción de

fabricantes es que el material es mucho más ligero que las aleaciones de hierro y de aluminio fundido y tiene la

misma resistencia que las aleaciones de hierro fundido y de aluminio. científicos e ingenieros de materiales eran

decidido a explotar estas características de aleación de magnesio y utilizarlo para fabricar motor

bloques. Hubo una serie de aleaciones de magnesio disponibles que alcanza o se supera el

requisitos exigidos por los fabricantes para un bloque de motor, pero la estabilidad del material insuficiente

a altas temperaturas impedido su uso real. Sin embargo, en 2003 los científicos de materiales y

Los ingenieros del Centro de Investigación Cooperativa para moldeada Metales Fabricación y el

Australia magnesio Corporación presentó su descubrimiento de la arena de fundición AMC-SC1

aleación de magnesio [16]. Este grado de aleación de magnesio contiene dos elementos de tierras raras,

lantano y cerio, y se trató con calor con T6. Esto estabiliza la resistencia de la aleación en

alta motor de temperaturas de funcionamiento, que es un requisito necesario para un bloque de cilindros

material de [16]. Bettles et al. habían realizado experimentos para determinar el rendimiento y la fluencia

fortalezas de AMC-SC1 y sus resultados se muestran en la Tabla 3 [17]. A partir de la Tabla 3, la mayor parte

punto significativo es que el límite de elasticidad de AMC-SC1 permanece esencialmente el mismo a 177ºC, ya que

hace a temperatura ambiente. Esto significa que el material es capaz de tolerar una amplia gama de

las temperaturas de funcionamiento sin una pérdida en fuerza. Otras propiedades de la aleación de magnesio

9
incluir una buena conductividad térmica, excelente mecanizado y cualidades de fundición, y excelente

características de amortiguación.

Para demostrar el ahorro de peso significativas de aleación de magnesio sobre hierro fundido y

aleación de aluminio, considere de BMW inline-6 ​R6 (que se muestra en la Figura 4), que sustituyó al

M54 motor de aluminio de la empresa. Su bloque de cilindros está hecho de AMC-SC1 y se dice que tiene

disminuido el peso de un hierro y aluminio bloque de aleación de fundición gris comparativamente incorporado en un 57% y

24% [18]. Hasta el momento, BMW es la única compañía que ha utilizado bloques de cilindros de aleación de magnesio en

vehículos de producción. Pero, con una ventaja de peso significativa con respecto a las aleaciones actuales utilizados en la actualidad

y el aumento en el costo insignificante, otros fabricantes comenzarán a considerar el uso de AMC-SC1

y, posiblemente, otros grados de aleaciones de magnesio para bloques de motor.

Tabla 3: Rendimiento y arrastrarse puntos fuertes de magnesio AMC-SC1 a temperatura ambiente, 150ºC, y
177ºC [17].
temperatura ambiente (24ºC) 150ºC 177ºC
Límite elástico, MPa 120 116 117
resistencia a la fluencia, MPa - 120 98

Figura 4: 6 cilindros R6 motor de BMW utiliza una aleación de magnesio fabricado-AMC-SC1

3.2 - procesos de colada

Hay dos métodos utilizados para emitir bloques de motor para todos los materiales: moldeo en arena verde o

Moldeo de Espuma perdido. Este último, por primera vez por General Motors para sus vehículos de Saturno, tiene

10
vuelto más popular debido a su capacidad para producir cerca de los componentes forma neta, proporcionar apretado

tolerancias de componentes críticos, y reducir el mantenimiento de la máquina y el coste [19]. arena verde

moldeo, sin embargo, es aún ampliamente utilizado en la industria como los costes de material son bajos y la mayoría de los metales pueden

ser echado por este método [20].

3.2.1 - verde arena de moldeo

Aparte de la familia de la fundición en arena, que también incluye moldes de arena seca y moldes de secado de la piel-,

arena verde moldear el método común para emitir bloques de motor. El término “verde” se refiere a la

presencia de humedad en la arena de moldeo [20]. La Figura 2 demuestra la primera etapa de verde

moldeo en arena. De la Figura 2, una combinación de arena de sílice, arcilla, y el agua se vertió en un medio de

el patrón de bloque con un marco de madera o metal. El molde se compacta por apretar o

sacudidas, y el proceso se repite para la otra mitad del molde. Un núcleo que consiste en endureció

arena se utiliza para el apoyo. Entonces, el hierro colado fundido, aluminio o aleación de magnesio se vierte en

los moldes y se solidifica combinados. Una vez que la segunda se ha completado, los moldes son

eliminó, y el bloque de cilindro es limpiado e inspeccionado. El tratamiento térmico del bloque es entonces

comprometido a mejorar las propiedades mecánicas de la aleación para su uso adecuado.

Figura 4: La primera etapa de moldeo de arena verde, una mezcla de arena de sílice, arcilla, y el agua es
vierte en un patrón definido enmarcado con el metal [7].

11
3.2.2 - Fundición espuma perdida

Moldeo de Espuma Perdida es una técnica de fundición más fiable y eficiente de la fabricación de

bloques de motor que moldeo en arena verde. La técnica comienza con el uso de perlas de poliestireno

colocado en preexpanders para la expansión en húmedo para controlar el tamaño del grano y de la densidad para producir cuatro

molduras bloque separado para ser pegados entre sí para formar el molde final [7, 19]. , La herramienta de metal Siguiente

se precalienta para eliminar cualquier humedad y luego se llena con las perlas. Se calienta entonces la herramienta a través

de vapor y se coloca en un autoclave, donde se somete a altas presiones con el fin de crear la

moldes [7]. La herramienta se retira del autoclave y se sumergió en agua para terminar la

molduras. control preciso sobre la calefacción y aspecto de enfriamiento asegura dimensionalmente precisa,

moldes suaves y fuertes [7]. Si la herramienta no se calentó antes se inyectaron las perlas, la

resultados serían acabados rugosos en los moldes con secciones de baja resistencia. Si la herramienta y los granos

permanecen calienta durante un período prolongado de tiempo, o no se enfría lo suficiente, las perlas se vuelven

“Overfused”, que produce variaciones de la superficie en las piezas moldeadas. Si la herramienta ha sido

inadecuadamente enfriado, los moldes contendrán variaciones en las dimensiones [7]. La Figura 3 muestra la

etapas medio final del método de fundición de espuma perdida.

Figura 6: Descripción de la gráfica de los últimos 6 de 7 métodos del método de fundición de espuma perdida [7].

De la Figura 3, una vez que los moldes individuales se pegan juntos, el conjunto se coloca en una cuba con

líquido de cerámica para evitar que el metal fundido desde la destrucción del molde a base de agua, endurecer la

montaje, y proporcionar un acabado liso [7]. El conjunto también se puede rociar con la cerámica

líquido, pero es un proceso que consume tiempo. A continuación, el bloque del motor de espuma recubierto se llena de arena,

12
compactado, y se sumerge en la aleación de metal fundido. Una vez enfriado, la arena se retira de la

la fundición de metales, se limpia, y se somete a tratamiento térmico para aumentar las propiedades mecánicas de la

bloquear. Por último, pasos de refrigerante y aceite se mecanizan en el bloque.

4. Resumen

Mientras que las aleaciones de aluminio y de hierro fundido han dominado el mercado para el bloque motor

materiales para muchos años, los nuevos materiales que eran o una vez imposible o demasiado costoso

considerar que la realidad ahora convertido. En el último par de años, los nuevos procesos de mecanizado y

fabricación de material han aumentado el uso de grafito compactado de hierro fundido sobre fundición gris como

el material de elección para producir bloques de cilindros para alimentado en el petróleo diesel y regulares

vehículos. Pero tal vez la mayor innovación en la tecnología del bloque del motor es la producción de una

aleación de magnesio que es capaz de realizar en las condiciones difíciles un motor se pone a través.

aleación de magnesio AMC-SC1 será capaz de aumentar los índices de eficiencia de combustible y potencia-peso

de motores de automóviles, mientras que la disminución de los niveles de emisión. Aunque esto puede ser una significativa

impacto para el motor de combustión interna, se enfrenta a nuevos retos. Motores alimentados por combustible

células, hidrógeno y electricidad son vehículos muy eficientes que se han hecho viable dentro de

la ultima decada. Como automóviles avanzan más en el 21 S t siglo, el papel de la interna

motor de combustión, posiblemente, puede disminuir debido a estos nuevos avances, a pesar del uso de más ligero

aleaciones.

Referencias

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