ASIGNATURA: CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO.

I.- GENERALIDADES Y PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS.

1.1.- PROPIEDADES IMPORTANTES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.

1.2.- MANEJO Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO.

1.3.- COLOCACIÓN DEL CONCRETO BAJO TEMPERATURAS EXTREMAS.

1.4.- JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN.

1.5.- MEZCLAS EN EL LUGAR.

1.6.- MEZCLAS EN LA PLANTA.

1.7.- TRANSPORTACIÓN DEL CONCRETO.

1.8.- TIPOS DE ACERO DE REFUERZO.

1.9.- DOBLADO Y COLOCACIÓN DE ACERO DE REFUERZO.

I.- GENERALIDADES Y PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS.

El concreto: es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La

pasta, compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o
piedra triturada), para formar una masa semejante a una roca artificial ya que la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua. En ocasiones a este se
le puede agregar un componente adicional (aditivo).

1.1.- PROPIEDADES IMPORTANTES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.

PROPIEDADES IMPORTANTES DEL CONCRETO

a).- RESISTENCIA MECANICA

La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la propiedad más

identificada con su comportamiento como material de construcción, lo cual se ha
considerado atribuible a tres principales razones.

1).- En la mayoría de los casos, la resistencia mecánica (a compresión o tensión) tiene influencia
directa en la capacidad de carga de las estructuras.

2).- Es la propiedad más fácilmente determinable en el concreto endurecido y

3).- Los resultados de su determinación pueden ser utilizados como datos índices de otras
propiedades del concreto.

En términos generales, la resistencia mecánica que potencialmente puede desarrollar el

concreto depende de la resistencia individual de los agregados y de la pasta de cemento
endurecida, y de la adherencia que se produce entre ambos materiales. En la práctica,
habría que añadir a estos factores el grado de densificación logrado en la mezcla de
concreto en la estructura ya que, como ocurre con otros materiales, la proporción de vacíos
en el concreto endurecido tiene un efecto decisivo en su resistencia mecánica. Los tres
primeros factores representan aspectos cuya evaluación y ajuste debe anticiparse a la
producción del concreto, cuando se hacen las previsiones inherentes al diseño de las
mezclas, en tanto que el ultimo, junto con la ejecución de otras acciones como la del curado,
forma parte de las actividades en obra que son el complemento indispensable para el
concreto en la estructura alcance a desarrollar su resistencia potencial.

b).- TRABAJABILIDAD

La trabajabilidad es la propiedad de la revoltura de concreto fresco que determina la facilidad

con la cual puede manejarse, consolidarse y cribarse. Esto incluye factores tales como
fluidez, moldeabilidad, cohesividad y compactabilidad, (se utiliza la prueba de
remoldeo).

El concreto deberá ser suficiente dócil para que los modernos equipos de compactación,
adecuadamente empleados, le den una consolidación apropiada. Sin embargo, cualquier
exceso de trabajabilidad es el resultado de una consistencia demasiado húmeda, la revoltura
será también inestable y probablemente se segregará durante el colado.

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La trabajabilidad del concreto depende de las propiedades y de las cantidades y características de
los materiales que lo integran; o sea, que las cantidades y características del agregado fino, del
agregado grueso, del cemento, del agua y del aditivo. Por otra parte, el tipo del elemento estructural
en el cual se vacía el concreto determina el grado de trabajabilidad requerido.

c).- CONSISTENCIA

Es una medida de la fluidez o humedad del concreto y se mide mediante la prueba de

revenimiento, la cual consiste en colocar el concreto en un cono de lámina metálica, al
levantar el cono el concreto se asienta, o se reviene. El abatimiento medido en centímetros,
es el revenimiento del concreto; una, mezcla húmeda o suave se reviene más que una seca
o densa. Un concreto de gran revenimiento es un concreto fluido, o húmedo.

El revenimiento o la consistencia se incrementara cuando se agrega agua; en promedio, el

revenimiento aumenta de 2.54 cm cuando se agrega un 3% del agua contenida en una
revoltura. No obstante la trabajabilidad alcanza un punto máximo, en mezclas con
revenimiento bajo, y en revenimiento alto la trabajabilidad será menor que en aquellas de
consistencias media. El revenimiento resulta afectado por la temperatura del concreto,
disminuyendo entre 3.05 y 8.64 cm por cada 5.56º de aumento en la temperatura.

d).- COHESIVIDAD

Es el aumento de la trabajabilidad que indica si el concreto es áspero, pegajoso o plástico.

Una mezcla optima, y plástica, no es áspera ni pegajosa. No se segrega fácilmente. La
cohesividad no es una función del revenimiento, ya que un concreto con alto revenimiento
carece de plasticidad. Por otra parte una mezcla con bajo revenimiento puede tener un alto
grado de plasticidad.

Un concreto áspero carece de plasticidad y cohesividad. Se segrega fácilmente. Las causas

de la aspereza en un concreto, a parte de un elevado revenimiento resulta de contener
demasiada agua en la mezcla son un bajo contenido de cemento, en mezclas pobres,
ásperas y agregados angulosos, o agregados conteniendo un exceso de partículas
alargadas o planas. Con frecuencia la aspereza de una mezcla puede reducirse mediante
la inclusión de aire agregándole cemento, arena fina, o finos inertes.

e).- HOMOGENEIDAD

Es la propiedad del concreto que se refiere a la distribución de los componentes del mismo
de cualquier punto de la mezcla, cuando se tiene una adecuada homogeneidad la
distribución de los componentes debe ser la misma en todos los puntos, garantizándose con
esto la resistencia a la compresión, al agrietamiento y en sus demás propiedades físicas.
Una adecuada homogeneidad en el concreto repercute en una resistencia alta o igual a la
esperada.

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 COMPONENTES DEL CONCRETO
CEMENTO

Es el producto final que se obtiene de la cocción insipiente de materiales arcillosos y piedras

calizas con oxido de calcio (silicio, aluminio y fierro), y con un agregado posterior como yeso
(sin calcinar) y agua. Como no contiene oxido de calcio (CaO) en libertad, no requiere
apagado, constituyendo este uno de los signos característicos que sirven para distinguir o
diferenciar una cal de un cemento.

El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento
Portland (es el más usual) para formar concreto, pegar superficies de distintos materiales o
para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas.
El cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxidicas, o de su principal característica, como
el cemento hidráulico o el cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se
denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano o por su parecido
con otros materiales, como el caso del cemento Portland, que tiene cierta semejanza con la
piedra de Portland usada en Gran Bretaña para la construcción. Los cementos que resisten
altas temperaturas se llaman cementos refractantes.

El cemento a pesar de que los materiales que lo conforman se extraen de la tierra, tienen
una composición química bastante compleja. Por ejemplo, los cementos Portland típicos,
consisten en mezclas de silicato tricalcico (3CaO·SiO2) aluminato tricalcico (Al2O3·3CaO) y
silicato dicalcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de
compuestos de magnesio y hierro, para retardar el proceso de endurecimiento suele
añadirse yeso.

Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua reorganizan su
estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato
tricalcico, en el cual forma una sílice hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas
sustancias cristalizan, uniendo las partículas de arena o piedras siempre presentes en las
mezclas de argamasa de cemento para crear una masa dura. El aluminato tricalcico actúa
del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla.
La hidratación del silicato dicalcico actúa de modo semejante, pero mucho más lentamente,
endureciendo poco a poco durante varios años. El proceso de hidratación y asentamiento
de la mezcla de cemento se conoce como curado, y durante el mismo se desprende calor.

TIPOS DE CEMENTO SEGÚN LAS NMX

TIPO DENOMINACIÓN
CPO Cemento Pórtland Ordinario
CPP Cemento Pórtland Puzolánico
CPEG Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto Horno
CPC Cemento Pórtland Compuesto
CPS Cemento Pórtland con Humo de Sílice
CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno

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 x Cemento Portland Ordinario (CPO).

El cemento Portland Ordinario tiene, en principio, los mismos empleos que los de otros tipos,
con las salvedades y matizaciones de cada caso. Por ejemplo, en condiciones comparables
de resistencia mecánica el Cemento Portland Ordinario, en general, desprende un mayor
calor de hidratación y es más sensible a los ataques químicos por medios ácidos y salinos
(en particular, por sulfatos). No obstantes este cemento puede ostentar, en determinados
casos, las características especiales de bajo calor de hidratación y de resistencia a los
sulfatos.

Como actor positivo se puede señalar que pueden conferir una mayor protección a las
armaduras contra la corrosión metálica. Por la cual el Cemento Portland Ordinario es
utilizado con ventaja en el caso del concreto pretensado que implique una gran
responsabilidad. Y siempre que se tenga en cuenta la posibilidad de fisuración por retracción
(sobre todo térmica) en particular por lo que pueda afectar a la propia corrosión de
armaduras.

El Cemento Portland Ordinario es especialmente apto para la prefabricación,

particularmente sin tratamientos nigrotermicos, y concreto de altas resistencias, en obras
públicas especiales y de gran responsabilidad como puentes de concreto pretensado, otras
estructuras pretensadas, etc. En el caso de concreto con cenizas volantes, sobre todo en
proporciones altas, son aconsejables, prácticamente, en exclusiva, el Cemento Portland
Ordinario.

x Cemento Portland Puzolánico (CPP).

El Cemento Portland Puzolánico es idóneo para prefabricación mediante tratamientos

higrotermicos del concreto, bien con vapor libre o mejor todavía. Con vapor a presión en
autoclave. Asimismo, el Cemento Portland Puzolánico va particularmente bien en el caso
forzado de tener que emplear en el concreto agregados reactivos con los álcalis del cemento
Portland ordinario. En primer lugar porque la adición de puzolana reduce la proporción de
clinker Portland y con ellas la de los álcalis que este aporta y en segundo lugar porque la
propia puzolana fija álcalis y evita la acción sobre los agregados reactivos. Aparte de otros
aspectos específicos, de naturaleza y consideración físicas.

También el cemento Portland Puzolánico es de bajo calor de hidratación pudiendo dar la

totalidad, o de mucho de ellos, sobre todo a cortas edades, calores de hidratación inferiores
incluso a los de la generalidad del Cemento Portland Ordinario del tipo CPOBCH.

x Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto Horno (CPEG).

El Cemento Portland con escoria granulada de alto horno es tanto menos vulnerable a la
agresión química, en general cuando mayor es su contenido de escoria (o cuanto menor es
su relación clinker/escoria), y en particular los menos atacables frente a las agresiones de
tipo salino por agua de mar o por sulfatos.
En otro aspecto, el cemento Portland de escoria granulada de alto horno es de bajo calor de
hidratación, tanto menor cuanto mayor sea su contenido de escoria.

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El Cemento Portland de escoria granulada de alto horno, por razón de la escoria, pueden
contener sulfatos en determinada proporción, lo cual puede dar lugar a acciones corrosivas
sobre las armaduras, especialmente serias en el caso de concreto pretensado. x Cemento

Portland Compuesto (CPC).

En principio, los cementos Portland compuesto en general, perteneciente a una misma clase
resistente, son equivalentes desde el punto de vista de utilización práctica, a efectos
estructurales. Entre el empleo de unos u otros cementos pueden existir algunas ligeras
diferencias, en función de las consistencias o de las relaciones agua/cemento de los
concretos.

A efectos de durabilidad, resistencia química (excepto corrosión de armaduras), calor de

hidratación, y figuración, o tratamientos higrotérmicos, y a igualdad de todo lo demás, en
principio serán preferibles los cementos Portland compuesto a los cementos Portland
ordinario, a no ser que estos tengan alguna de las características especiales incluidas en
las mismas, tales como calor de hidratación y/o resistentes a los sulfatos.

x Cemento Pórtland con Humo de Sílice (CPS).

La utilización del cemento Portland con humo de sílice requiere a veces el uso de enérgicos
superfluidificantes reductores de agua en el concreto, a fin de mantener aceptablemente
bajas las exigencias de agua del mismo y su retracción hidráulica de secado, esto se debe
a que el humo de sílice es un producto que consta de partículas muy finas de sílice amorfa,
con una superficie especifica 50 veces mayor que la de un cemento Portland ordinario.

x Cemento con Escoria Granulada de alto Horno (CEG).

El cemento con escoria granulada de alto horno es utilizable en aquellos casos en que, no
exigiéndose unas resistencias mínimas altas ni una grande o mediana velocidad de
endurecimiento, le pueden afectar al concreto problemas de fuerte agresividad salina por
parte de yesos, sulfatos en general o agua de mar. También se podrán utilizar cuando,
siendo compatibles con el resto de las circunstancias del caso, este exija la condición de un
calor de hidratación muy bajo.

El cemento con escoria granulada de alto horno no es, en cambio, recomendable para
concreto pretensado, ni para armado con armadura de diámetro pequeño y escaso
recubrimiento.

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Clasificación por Características Especiales

RS Resistente a los Sulfatos

BRA Baja Reactividad Alcali - Agregado

BCH Bajo Calor de Hidratación

B Blanco

Clasificación por su Clase Resistente

Resistencia a la Compresión
N/mm2
Clase
Resistente Mínimo a 3 días Mínimo a 28 días Máximo a 28 Días

20 -- 20 40
30 -- 30 50
30 R 20 30 50
40 -- 40 --
40 R 30 40 --
La letra R indica que el cemento debe cumplir con una resistencia inicial especificada a la
edad de 3 días.

AGREGADO FINO (ARENA)

La mayoría de las especificaciones para concreto incluyen un requisito de calidad en el

agregado fino para asegurar la calidad del concreto endurecido. Aunque la arena natural de
baja calidad puede no causar deterioro en condiciones de congelamiento y
descongelamiento en concreto con aire incluido, si causa una importante variación en la
contratación y la demanda de agua del mortero.

El agregado fino se emplea en el concreto para mejorar las propiedades de la mezcla

plástica, facilitar el acabado, promover la uniformidad e impedir la segregación. Estas
mejoras se logran, en gran parte, por la composición granulométrica, el tamaño, la forma y
la textura de la superficie de las partículas.

Con excepción del agregado ligero, el agregado fino para concreto debe consistir en arena natural,
arena manufacturada o una combinación de ambas.

El agregado fino está constituido nominalmente por partículas cuyo tamaño está entre 0.075
y 4.75 mm, es decir que pasa la malla No. 4 y es retenido en la malla No. 200, en donde es

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deseable que exista continuidad granulométrica, es decir que exista presencia de todos los
tamaños representantes de las diferentes fracciones que están establecidas.

El módulo de finura es una indicación aproximadamente proporcional al tamaño promedio

de las partículas del agregado en pureza; mientras más bajo es el módulo de finura, más
fina es la arena.

AGREGADO GRUESO (GRAVA)

Es el que queda en el intervalo nominal comprendido desde 4.75 mm (malla No. 4), hasta el
tamaño máximo nominal del agregado grueso que no será mayor a:

a).- 1/5 de la separación menor entre los lados de la cimbra, ni de

b).- 1/3 del peralte de la losa, ni de

c).- ¾ del espaciamiento mínimo libre entre las varillas o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de varillas, cables o ductos de presfuerzo.

Al igual que el agregado fino, es deseable que exista continuidad granulométrica de la

fracción. Por lo anterior, es claro que el límite superior del agregado grueso es el que rige la
curva granulométrica a especificar para cada tipo de concreto, de acuerdo con sus
necesidades constructivas.

AGUA

Son dos las razones existentes para usar el agua en el concreto; la primera, es debido a que
es necesaria para que reaccione con el cemento, de manera que el concreto endurezca y la
segunda para que sirva de lubricante al concreto fresco haciéndolo plástico y manejable.
Una medida que se utiliza para conocer si el agua es de buena calidad para usarse en las
mezclas de concreto es la determinación si el agua es adecuada para beberse. En la mayor
parte de los casos esta regla es válida. Permite el uso del agua para usos domésticos y de
las llaves públicas, de la mayor parte de las agua de riesgo y de algunos ríos naturales y
lagos. También permite el empleo de aguas carbonatadas de manantiales y las llamadas
aguas medicinales también de manantial. Sin embargo, estas dos últimas no son muy
aconsejables para utilizarse en la elaboración del concreto. Por otra parte la regla
mencionada evitaría el uso de aguas que contuvieran arcillas o cemento en suspensión, no
obstante la mayor parte de las especificaciones aceptan el uso de las mismas conteniendo
hasta 2000 ppm de turbidez. El agua de esta naturaleza contiene aproximadamente 7.2 grs.
De sólidos por 3.785 litros, pero aceptable como agua de mezcla para concreto.

Con respecto a la calidad del agua esta debe ser limpia, clara y sin azúcar, que no contengan
ácidos, álcalis, sales o materia orgánica que excedan las cantidades especificadas.

Puede utilizarse agua proveniente de un rio o de un lago siempre y cuando sea limpia y que
se ajuste a lo requerido por las especificaciones, beben evitarse el agua de estanques
fangosos, agua estancada, agua de pantanos, y fangales. Las fuentes naturales pueden
sufrir variaciones apreciables entre una temporada de lluvias y una de sequia; por tal motivo
existe la necesidad de obtener más de una muestra durante el transcurso de una obra. El
peligro más grande estriba en que cuando baja la corriente de un rio hasta un grado excesivo
puede provocar la concentración de materia orgánica a un grado excesivo.

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 ADITIVOS

Un aditivo se define como “Un material diferente del agua, agregados y cemento Portland,
que se usa como un ingrediente del concreto y se agrega a la revoltura inmediatamente
antes o durante el mezclado. Adjetivos reductores de agua, reducen la cantidad de agua
de la mezcla para producir concreto de alguna consistencia determinada. Es una sustancia
usada con el objeto de disminuir los requerimientos del agua en la mezcla,
proporcionando al mismo tiempo una manuabilidad igual o superior. Aditivos retardantes,
este es un aditivo que retarda el proceso químico de hidratación, de tal forma que el concreto
permanece plástico y manuable durante más tiempo que un concreto que no lo tiene.
Aditivos acelerantes, son sustancias que aceleran el fraguado y la resistencia temprana
del concreto. Un acelerante agregado al concreto ocasiona que el tiempo de fraguado sea
menor aumente la velocidad con que el producto desarrollo su resistencia.

1.2.- MANEJO Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO.

Para un exitoso uso de las técnicas de colocación del concreto hay que tener en cuenta las
circunstancias que puedan afectar la calidad del concreto, como el transporte, la temperatura, el
tiempo, y por su puesto la adecuada ejecución del proceso de colocación.

PREPARACIÓN DEL EQUIPO Y LUGAR DE COLOCACIÓN

a).- Todo el equipo de mezclado y transporte de concreto deberá estar limpio.

b).- Deberán retirarse todos los escombros y el hielo de los espacios que sean ocupados por
el concreto.

c).- Las cimbras deberán estar adecuadamente recubiertas.

d).- La mampostería de relleno que va a estar en contacto con el concreto estará bien
humedecida.

e).- El acero de refuerzo deberá estar completamente libre de hielo o de otros recubrimientos
nocivos.

f).- El agua deberá ser retirada del lugar de colocación del concreto antes de depositarlo,
a menos que se vaya a emplear un tubo de colado (tremie) o que lo permita el
director responsable de obra.

g).- La superficie de concreto endurecido deberá estar libre de lechada y de otras materiales
inadecuados antes de colocar el concreto adicional sobre ellas.

Seguridad y prevención.

a) Usar los equipos de protección personal (EPP) adecuados para evitar el contacto de la
mezcla con la piel, ojos, vías respiratorias.
b) Norma oficial mexicana nom-031-stps-2011, construcción-condiciones de seguridad y salud
en el trabajo.

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La selección de un determinado procedimiento de manejo y colocación del concreto, depende del
tamaño y la geometría de los elementos a trabajar .

c) Colocación por debajo del nivel del terreno.

d) Colocación sobre el nivel del terreno.
e) Colocación en superficies horizontales.
f) Colocación en superficies inclinadas
g) Colocación en superficies verticales.
h) Otros.

Escalonamiento: El borde de avance de cada capa deberá mantenerse de 1.20 a 1.50 m atrás
del borde de avance de la capa inferior. Cada capa debe colocarse cuando la subyacente todavía
responde a la vibración para ligar ambos concretos. Debe evitarse la práctica, sobre todo en
tanques grandes de almacenamiento de agua, de no iniciar el colado de nuevas capas, hasta que
la anterior se ha colocado en todo el perímetro, ya que esto provoca una junta fría en cada capa.

Estructuras monolíticas: Las trabes y apoyos (muros, columnas) deberán colarse y vibrarse
hasta un nivel un centímetro arria del lecho inferior del elemento que soportaran. No antes de una
hora ni después de cuatro horas (media hora a dos horas para cemento tipo III) se colara dicho
elemento. Los vibradores deberán penetrar hasta las trabes y apoyos previamente colados para
ligar los elementos.

Colado sobre superficies inclinadas: Iniciar la colocación en la parte más baja. Pendientes 1:4
(vertical: horizontal) o mayores provocan el deslizamiento del concreto al vibrarse, por lo que debe
usarse cimbra deslizante de acero en la cara superior, con contrapeso en la parte baja. La cimbra
no se debe de vibrar; el vibrado del concreto se hará delante de la cimbra deslizante, por donde
va entrando el concreto. La cara deslizante será de un metro de largo por el ancho de la faja que
va a colarse.

Compactación. Vibración interna: Es la más conveniente para la construcción ordinaria. No se

debe usar el vibrador para trasladar el concreto dentro de la cimbra. Se deben preferir los
vibradores eléctricos o los neumáticos y dejar los de gasolina como reserva. Las mezclas que
puedan consolidarse fácilmente con herramientas de mano no deben vibrarse, por que puede
haber segregación al vibrado. Las mezclas para vibrar deben ser más duras, con un revenimiento
mitad de cuándo se va a compactar a mano. También deben ser más ásperas, la proporción de
agregado fino puede reducirse aproximadamente en un 5 %, a 40 o 35 por ciento. (G. Sandoval,
2007)

RECOMENDACIONES PARA LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO

1).- El concreto se debe de depositar lo más cerca posible de su ubicación final para evitar la
segregación debido al recolocado o al flujo.

2).- El colado se debe de efectuar a tal ritmo que el concreto conserve su estado plástico
en todo momento, y fluya fácilmente dentro de los espacios entre la varilla de
refuerzo.

3).- No debe colocarse en la estructura el concreto que se haya e n d u r e c i d o parcialmente,

o que se haya contaminado con materiales extraños.

4).- El concreto retemplado o aquel que se haya remezclado después del fraguado inicial
no se debe utilizar a menos que el Ingeniero (Director Responsable de Obra) lo
apruebe.

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 5).- Una vez iniciado el colado este se deberá efectuar en una operación continua hasta
que se termine el colado del elemento o la sección, de acuerdo con sus propios
límites o juntas predeterminadas.

6).- La superficie superior de las capas coladas verticalmente por lo general debe estar a
nivel.

7).- Cuando se necesiten juntas de construcción, éstas se deberán hacer de acuerdo con
lo indicado posteriormente para este respecto.

8).- Todo concreto se deberá compactar cuidadosamente por los medios adecuados
durante la colocación y acomodar por completo alrededor del refuerzo y de las
instalaciones ahogadas y dentro de las esquinas de las cimbras.

Etapas de colocación.

• Transporte: el método más usado para el transporte depende de cual sea el menor
costo y el mas fácil para el tamaño de la obra.
• Vaciado:se deben controlar todos los factores que puedan segregar o separar los
agregados de la mezcla, el concreto deberá ser colocado lo mas cercano a la
superficie del elemento trabajado.
• Vibrado: Durante el mezclado y vaciado, el concreto atrapa grandes cantidades de
aire formando espacios vacíos u hormigueros, los cuales le restan resistencia al
concreto, por tanto; es fundamental eliminar el aire atrapado con una adecuada
operación de consolidación o compactación.

Vibrado.

• Vibrado Interno: son vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea principalmente

para losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor. Para pequeños vaciados,
se puede realizar el proceso con una varilla, pero debe hacerse cuidadosamente,
empleando una varilla de 3/8” de diámetro, lisa y con el extremo de compactación
redondeado.
• Vibrado Externo: Generalmente estos equipos se fijan a la parte externa de la cimbra
ocasionando una secuencia de fuertes vibraciones en toda la cimbra, ocasionando un
reacomodo del concreto eliminando los espacios vacíos.

1.3.- COLOCACIÓN DEL CONCRETO BAJO TEMPERATURAS EXTREMAS.

Las altas temperaturas ambientales durante el trabajo del concreto, (viento o humedad),
perjudican la calidad del concreto fresco y endurecido. Estos efectos negativos se incrementan
más cuando la temperatura sube o la humedad relativa baja. Los efectos sobre el concreto fresco
pueden ser:

EN ESTADO FRESCO:

a) Más demanda de agua para el mismo revenimiento y trabajabilidad.

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 b) Mayor pérdida de revenimiento.
c) Fraguado más rápido.
d) Más probabilidad de agrietamiento plástico.
e) Más dificultad para controlar el contenido de aire.

EN ESTADO ENDURECIDO.

a) Menor resistencia.
b) Más contracción por desecación o tendencia a agrietarse.
c) Menos durabilidad ante la congelación y descongelación.
d) Menor uniformidad en la apariencia superficial.

REQUISITOS PARA CLIMAS FRÍOS

a).- Con el fin de proteger el concreto contra temperaturas de congelación o cercanas a

ella, debe proporcionarse o utilizarse el equipo adecuado para calentar los materiales
del concreto.

b).- Todos los materiales integrantes del concreto y todo el acero de refuerzo, la cimbra,
los rellenos y el terreno con el que habrá de estar en contacto el concreto deben
estar libre de escarcha.

c).- No debe utilizarse materiales congelados o que tengan hielo

d).- Una opción para colocar el concreto según condiciones tales que el agua normal de la
mezcla no pueda congelarse es bajar el punto de congelamiento del agua de la mezcla muy por
debajo de 0°C. Esto se puede realizar con el uso de aditivos anticongelantes.

REQUISITOS PARA CLIMAS CALIENTES

El procedimiento que se usará para colocar el concreto en climas calurosos estará en función
de: el tipo de construcción, las características de los materiales que se vayan a usar, y
experiencia en procedimientos ya realizados.

Siempre que sea posible, colocar el concreto en la parte más fresca del día, y
preferiblemente a la hora en que la temperatura ambiente se elevara después del fraguado
del concreto, es decir, después de la media noche o en las primeras horas de la mañana.

En el clima caliente se deberá dar la atención adecuada a los componentes, a los métodos
de producción, al manejo, a la colocación, a la protección y al curado, a fin de evitar
temperaturas excesivas en el concreto o evaporación de agua lo cual podría dañar la
resistencia requerida o las condiciones de servicio del elemento o de la estructura.

Uso de aditivos
• Aditivo inclusor de aire: permite generar durante el mezclado del concreto un sistema de
pequeñas burbujas de 0.025 a 0.1 mm espaciadas uniformemente en toda la masa del
concreto. Protege al concreto del deterioro producido por las heladas o los ciclos de
congelamiento y deshielo, La cantidad de aire que se debe introducir depende de la

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 protección deseada, en el caso de la protección contra el problema de congelamiento-
deshielo se emplea de 4 a 6% de aire en volumen.
• Aditivos retardantes: Los aditivos retardantes son poco usados en la construcción. si la
temperatura ambiente o del concreto son muy altas o si se trata de disminuir el calor de
hidratación del concreto (como es el caso de concretos masivos), el uso de retardantes
aislados o dosificados de manera individual permite una mayor versatilidad al momento de
regular los tiempos de fraguado.

1.4.- JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN.

Es la superficie de unión entre un concreto viejo o endurecido y otro nuevo o fresco.

El concreto se expande y se contrae con los cambios de humedad y de temperatura, la

tendencia general es a contraerse y esto causa el agrietamiento a edad temprana. Si
mientras se contrae el concreto, se restringe su movimiento, sea por fricción o por
amarre con una construcción más rígida, es fácil que ocurran grietas en los puntos de
debilidad.

Tipos de juntas de construcción.

• Juntas de contracción: pretenden crear planos débiles en el concreto y regular la

ubicación de grietas que se formaran como resultado de cambios dimensionales.
• Juntas de aislamiento o expansión: que separan o aíslan permiten los movimientos
independientes verticales y horizontales entre las partes adjuntas de la estructura y
ayudan a minimizar las grietas cuando estos movimientos son restringidos.
• Juntas de construcción: Son superficies donde se encuentran dos vaciados (vertidos)
sucesivos de concreto. Ellas se realizan por lo general al final del día de trabajo, pero
pueden ser requeridas cuando el vaciado del concreto es paralizado por un tiempo
mayor que el tiempo de fraguado inicial del concreto. En las losas ellas pueden ser
diseñadas para permitir el movimiento y/o para transferir cargas. La ubicación de las
juntas de construcción debe ser planificada. Puede ser deseable lograr la adherencia y
la continuidad del refuerzo a través de una junta de construcción.

RECOMENDACIÓN PARA JUNTAS

1).- La superficie de la junta de construcción de concreto se deberá limpiar y la lechada se

deberá quitar.

2).- Inmediatamente antes de un nuevo colado de concreto, se deberá mojar todas las
juntas de construcción y eliminar todo el agua estancada.

3).- Las juntas de construcción se deben hacer y ubicar de manera que no perjudique
la resistencia de la estructura. Se deberán tomar medidas para la transferencia del
esfuerzo cortante y de otras fuerzas a través de las juntas de construcción.

4).- Las juntas de construcción en pisos deben estar localizadas dentro del tercio medio
del claro de losas, vigas y trabes. Las juntas en las trabes deben desplazarse una
distancia mínima de dos veces el ancho de las vigas que interceptan.
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 5).- Las vigas, trabes o losas que se apoyan en columnas y marcos no se deben colar
o montar, sino hasta que el concreto de los elementos verticales de apoyo hayan
dejado de ser plástico.

6).- Las vigas, trabes, ábacos y capiteles se deberán colar monolíticamente como parte
de sistemas de losas, a no ser que se indique lo contrario en los planos de diseño
o en las especificaciones.

MEZCLADO DEL CONCRETO RECOMENDACIONES

Todo el concreto se deberá mezclar hasta que se logre una distribución uniforme de los
materiales y se deberá descargar completamente antes de que se vuelva a cargar la
mezcladora.

1.5.- MEZCLAS EN EL LUGAR.

Tipo de concreto elaborado Sobre un entarimado (duela o tablones) impermeable o bien

sobre una superficie plana preparada (se cubre la superficie con una capa de concreto
pobre perfectamente apisonado y a nivel, fraguado se podrá mezclar todo tipo de
morteros y de concretos. Si la revoltura empieza a fraguar (no deberá pasar de 20 a 30
minutos), la operación del colado, asimismo después de haber depositado el agua
necesaria, no se deberá permitir que se le agregue más agua.

Técnicas empleadas

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 • Manuales: con pico o pala.
• Con equipo mecánico: con revolvedora

PROBLEMAS QUE SE PUEDEN PRESENTAR EN LA PREPARACIÓN DEL

CONCRETO EN OBRA

• Reducción de la durabilidad.
• Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
• Segregación de los materiales componentes.
• Falta de continuidad en el elemento estructural.
• Aumento en la permeabilidad.
• Aumento en el sangrado.
• Riesgo en la estabilidad de la estructura.
• Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
• Reducción o variación del módulo de elasticidad.

EL CONCRETO MEZCLADO EN OBRA SE MEZCLARA DE ACUERDO CON LO

SIGUIENTE:

a).- El mezclado deberá hacerse en una mezcladora de tipo aprobada

b).- La mezcladora deberá hacerse girar a la velocidad recomendada por el fabricante.

c).- El mezclado deberá prolongarse por lo menos durante 1.5 minutos después de que
todos los materiales estén dentro del tambor a menos que se demuestre que un
tiempo menor es satisfactorio mediante las pruebas de uniformidad en el mezclado,
según la norma ASTM C94.

d).- El manejo de la dosificación y el manejo de los materiales debe cumplir con las
disposiciones aplicables de la norma ASTM C94.

e).- Debe llevarse un registro detallado para identificar:

a. El número de mezclas producidas.

b. Las proporciones de los materiales empleados
c. La ubicación aproximada del depósito final en la estructura
d. La hora y fecha del mezclado y del colado.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

MEZCLADORAS MECANICAS.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Antes de poner a funcionar la mezcladora estudie completamente el manual propio de la máquina

y el manual del motor que se incluye.

Conserve alejadas a personas no autorizadas de la mezcladora. Use solamente Partes de fábrica

autorizadas por su distribuidor.

15
Por la seguridad de usted y de otras personas, es necesario que observe lo siguiente:

 La mezcladora deberá estar bien colocada.

 La barra de remolque deberá estar bien colocada.
 La barra de remolque deberá estar alojada.
 La mezcladora deberá tener un correcto servicio. Deberá permanecer limpia y en buenas
condiciones de operación.
 nunca efectué algún trabajo en la mezcladora mientras este en operación.
 Conserve alejadas manos y ropa de partes en movimiento.
 Conserve todas las guardas en su lugar
 Nunca introduzca sus manos o algún objeto solido en la olla mientras la mezcladora este
en operación.
 Evite contacto con partes calientes del motor.
 Nunca opere la mezcladora en atmosferas explosivas, poco ventiladas o áreas cerradas.
 No opere la mezcladora sin la caseta del motor.
 NO OPERE el motor de la revolvedora a más de 2400 r.p.m. (ver velocidad de operación
del motor pag. # 4)

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN.

Para obtener un prolongado y confiable servicio de esta unidad, es importante que efectúe
periódicamente mantenimiento en motor y mecanismos de la mezcladora.

ANTES DEL ARRANQUE.

 Siempre checar el nivel de aceite en el motor y grasa en todos sus mecanismos.

 Deberá estar seguro que todas las partes sujetas con tornillo estén bien apretadas.
 Llenar el tanque de combustible con gasolina limpia.

PRECAUCIÓN.

 Nunca llene el tanque de combustible cuando esté operando el motor.

 No mezclar aceite con gasolina.

OPERACIÓN.

Con la olla operando entre 28-32 R.P.M. (Ver pág. # 4 VEL. OPER. MOTOR)

1).- Ponga en la olla la cantidad de agua necesaria.

2).- Agregue la cantidad de grava requerida.
3).- Agregue la cantidad de cemento requerida. 4).-
Agregue la cantidad de arena requerida.

Después del tiempo requerido para la mezcla, descárguela sujetando limpiamente el volante
con una mano, desengrane la palanca de bloqueo con la otra, usando ambas manos en el
volante, descargue.

Prevenga accidentes en la descarga, nunca levante la palanca de bloqueo sin afianzar el

volante firmemente. En accidentes de descarga no trate de detener el volante, podría
resultar lesionado y averiar el sistema de descarga.

16
Asegúrese que la palanca de bloqueo este bien engranada después de descargar el concreto y
recargar la olla.

Para tensar las bandas afloje las 4 tuercas, proceda al tensado y nuevamente apriételas.
(Asegúrese de que queden bien apretadas).

LIMPIEZA.

Para una buena calidad de concreto y buen servicio de la olla, lávela interiormente y
exteriormente al término de cada día de operación. En la limpieza interior de la olla use una
mezcla de grava y agua por 1 o 2 minutos.

PARO.

Presione el conector a tierra del motor hasta que pare completamente.

MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN.

Para obtener un prolongado y confiable servicio de esta unidad es necesario efectuar

periódicamente mantenimiento en motor y máquina.

Diariamente checar el nivel de aceite en el motor.

Semanalmente engranar: soporte de hornilla (16), eje de volantes (30), eje de olla (32), eje
motriz (21), soporte post. de horquilla (27).

Cada 6 meses engrasar las masas de rueda (76) dos lugares.

Use solamente grasa litio grado No. 2

REMOLQUE.

Esta unidad No está fabricada para remolcarse a alta velocidad.

Su velocidad máxima de remolque es de 20 km/h, únicamente dentro de la obra de construcción.

Antes de remolcar en la obra cheque lo siguiente:

 Verifique que las masas de rueda estén engrasadas.

 No remolque la unidad a menos que la barra este en su lugar.
 Verifique que las tuercas de las ruedas estén apretadas.
 Verifique que la presión de las llantas sea de 20.22 Ib/pulg.2

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 REVOLVEDORAS PARA CONCRETO

Marca Cipsa Mod. Maxi -10

Capacidad de un saco tipo trompo
Volumen de la olla 350 lts.

Marca Joper
Capacidad de un saco (330 lts)
Chasis en V
Gabinete estándar
Yugo PRT DE 3 por 3.
Llanta rin 12

18
 1.6.- MEZCLAS EN PLANTA:

El concreto premezclado se deberá mezclar y entregar de acuerdo con los requisitos que establece
la norma ASTM C-94 especificaciones para el concreto ya elaborado.

Concreto premezclado: son aquéllos cuya elaboración se efectúa en plantas especiales y son
distribuidos a través de camiones concreteros.
Son de mejor calidad que los concretos mezclados a pie de obra pues el control de calidad del
mezclado es más riguroso.
El tiempo mínimo de mezclado del concreto es función de la cantidad de mezcla a preparar y del
número de revoluciones de la mezcladora. Se mide a partir del instante en que todos los
ingredientes están en la máquina. El código del aci requiere un tiempo mínimo de mezcla de un
minuto y medio.

Proceso de elaboración.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un sistema de transporte y
descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.
2. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva pequeña con una
balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha obtenido la cantidad correcta dentro de la
tolva de pesado, el proceso de alimentación es detenida por la computadora.
3. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una cantidad correcta de
agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.
4. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal de espera. El
camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al cemento mantener su fluidez hasta
por una hora, previniendo que el cemento no se endurezca prematuramente.

19
1.7.- TRANSPORTACIÓN DEL CONCRETO:

a).- El concreto se deberá transportar de la mezcladora al sitio final de colocación, empleando

métodos que eviten la segregación o la pérdida de los materiales.

b).- El equipo de transporte debe de llevar el suministro de concreto al sitio de

colocación sin segregación, y sin interrupciones que pudieran causar pérdidas de
plasticidad entre colados sucesivos

1.8.- TIPOS DE ACERO DE REFUERZO.

El acero de refuerzo debe ser corrugado excepto para espirales o cables en los cuales se
puede utilizar refuerzos lisos; y el refuerzo que consiste en acero estructural o en tubos de
acero, puede utilizarse de acuerdo con las especificaciones correspondientes, de igual
manera el refuerzo consistente en tendones de preesfuerzo podrá utilizarse de acuerdo
con las especificaciones correspondientes.

Las varillas de refuerzo que vayan a soldarse deben cumplir con el código de soldadura
estructural para acero de refuerzo ANSI/AWS D.1.4. El tipo y ubicación de los traslapes
soldados y otras soldaduras requeridas de las varillas de refuerzo deberán indicarse en los
planos o en las especificaciones de proyecto.

Las especificaciones del ASTM para varillas de refuerzo, excepto la ASTM A 706, deben
complementarse requiriendo un informe de las propiedades del material necesarias para
cumplir con los procedimientos de soldaduras especificados en ANSI/AWS D.1.4.

REFUERZO CORRUGADO

Es posible identificar cuatro tipos de acero para el refuerzo de elementos estructurales de

concreto, los cuales son: Acero Corrugado, Acero Liso, una varilla corrugada es una barra
de acero que ha sido especialmente fabricada para usarse como refuerzo de concreto. La
superficie de la varilla está provista de rebordes o salientes llamados “corrugaciones” los
cuales inhiben el movimiento relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que la rodea.

REQUISITOS PARA LAS CORRUGACIONES

Las corrugaciones deben estar espaciadas a lo largo de la varilla según se indica en la tabla 1 y
cumplir con los requisitos establecidos en la misma.

Las corrugaciones deben estar colocadas con respecto al eje de la varilla de manera que forman
un ángulo no menor de 0.79 RAD (45º). Cuando el eje de las corrugaciones forme un ángulo con

20
el eje de la varilla entre 0.79 RAD (45º) Y 1.29 RAD (70º), las corrugaciones deben alterarse en su
dirección, es decir, las corrugaciones de un lado deben estar en dirección contraria a la dirección
que tienen en el lado opuesto. (véase figura 1).

Figura 1.- Corrugaciones con Dirección Alternada

Cuando el eje de las corrugaciones forme un ángulo mayor de 1,29 RAD (70°) no se
requiere, este cambio de dirección (Véase Figura 2).

Figura 2.- Corrugaciones sin cambio de dirección

TABLA 1.- Números de designación. Masas y dimensiones nominales y requisitos de corrugación
para las varillas para refuerzos de concreto (a).

21
Numero de Masa (c)
designación nominal en Dimensiones nominales (a) Requisitos de Corrugación
(b) kg/m
Espaciami Distancia máxima
Diám Área de la ento Altura
entre extremos de
etro sección Perímetro máximo, mínima
corrugaciones
en transversal, en en mm promedio,
promedio, transversales
mm mm2 en mm (cuerda), en mm.
en mm
2 0.248 6.4 32 20.0 4.5 0.2 2.5
2.5 0.384 7.9 49 24.8 5.6 0.3 3.1
3 0.560 9.5 71 29.8 6.7 0.4 3.7
4 0.994 12.7 127 39.9 8.9 0.5 5.0
5 1.552 15.2 198 50.0 11.1 0.7 6.3
6 2.235 19.0 285 60.0 13.3 1.0 7.5
7 3.042 22.2 388 69.7 15.5 1.1 8.7
8 3.973 25.4 507 79.8 17.8 1.3 10.0
9 5.033 28.6 642 89.8 20.0 1.4 11.2
10 6.225 31.8 794 99.9 22.3 1.6 12.5
11 7.503 34.9 957 109.8 24.4 1.7 13.7
12 8.938 38.1 1140 119.7 26.7 1.9 15.0

El diámetro nominal de una varilla corrugada es equivalente al diámetro de una varilla lisa
que tenga la misma masa nominal que la varilla corrugada.

El número de designación de las varillas corrugadas corresponde al número de octavos

de pulgada de su diámetro nominal.

ESPACIAMIEN
TO

El espaciamiento promedio o la distancia entre corrugaciones sobre cada lado de la varilla

no debe exceder de siete decimos de su diámetro nominal.

La longitud total de las corrugaciones deber ser tal, que el espaciamiento entre los
extremos de las mismas sobre lados opuestos de la varilla, no sea mayor de 12.5% de su
perímetro.

Cuando los extremos terminen en una costilla longitudinal, el ancho de la costilla debe
considerarse como tal espaciamiento.

Cuando existan más de dos costillas, el ancho total de todas las costillas longitudinales
no debe exceder del 25% del perímetro nominal de la varilla. Este perímetro debe ser
3.14 veces el diámetro nominal.

El espaciamiento, altura y separación de las corrugaciones debe cumplir con los

requisitos especificados en la tabla 1.

22
 REQUISITOS MECÁNICOS

PROPIEDADES A LA TENSIÓN

Tabla 2.- Requisitos de tensión

Grado 30 Grado 42 Grado 52

Resistencia a la tensión mínima,
490 (50) 617 (63) 686 (70)
en N/mm2 (kgf/mm2)
Limite de fluencia, mínimo en
294 (30) 412 (42) 510 (52)
N/mm2 (kgf/mm2)
Alargamiento en 200 mm,
mínimo en varilla numero:
2, 2.5 y 3 11 9 8
4, 5 y 6 12 9 8
7 11 8 7
8 10 8 7
9 9 7 7
10 8 7 7
11 y 12 7 7 5

El material debe cumplir con los requisitos de tensión especificados en la tabla 2.

REQUISITOS DE
DOBLADO.

Las probetas deben doblarse alrededor de un mandril sin agrietarse en la parte exterior de
la zona doblada. La prueba debe realizarse a temperatura ambiente y en ningún caso a
menos de 289 k (16ºC).

Los requisitos que deben cumplirse para el ángulo de doblado y el diámetro de mandril se
especifican en la tabla 3.

Tabla 3.- Requisitos de doblado

Diámetro del mandril para doblado

Designación Doblez a 3.14 rad (180 º)
Grado 30 Grado 42 Grado 52
2, 2.5, 3,
4y5 d= 4 t d= 4t d= 5t
6 d= 5t d= 5t d= 6t
7y8 d= 5 t d= 6t d= 7 t
9, 10, 11 y
12 d= 5t d=8 d=8t

23
NOTA:
d= Diámetro del mandril, expresado en mm. t=
Diámetro de la probeta, expresado en mm.

1.- Las varillas corrugadas de refuerzo deben cumplir con una de las siguientes especificaciones:

ASTM A 615
ASTM A 616
ASTM A 617 incluyendo S1
ASTM A 706

2.- Pueden emplearse varillas corrugadas de refuerzo con una resistencia a la fluencia
especifica de, fy que exceda 4200 Kg/cm2, siempre que fy sea el esfuerzo
correspondiente a una deformación de 0.35% y las varillas cumplan con una de las
especificaciones ASTM mencionadas en el inciso anterior.

3.- Las mallas de varillas para el refuerzo del concreto deben ajustarse a la especificación
ASTM A 184. Las varillas de refuerzo, utilizadas en las mallas de varillas deben cumplir
con una de las especificaciones en el inciso 1.

4.- El alambre corrugado para refuerzo del concreto deberá cumplir con las especificaciones
ASTM A 496.

5.- Las parrillas de alambre corrugado soldado para refuerzo de concreto deberá cumplir con la
especificación ASTM A 497.

6.- Las varillas galvanizadas de refuerzo deben cumplir con la especificación ASTM A 767.
Y las varillas de refuerzo con recubrimiento epoxico debe cumplir con la especificación
ASTM A 934. Las varillas de recubrimiento epoxico o galvanizada debe cumplir con
una de las especificaciones mencionadas en el inciso 1.

ACERO LISO

Es una varilla de acero desprovista de rebordes o salientes, o que teniéndolos, no cumplen con las
especificaciones de corrugaciones.

1.- Las varillas lisas para refuerzo en espiral deben cumplir con las especificaciones

ASTM A 615
ASTM A 616 incluyendo S1
ASTM A 617

2.- El alambre liso para refuerzo en espiral debe cumplir con la especificación ASTM A
82.

3.- El alambre liso soldado para refuerzo del concreto deberá cumplir con la
especificación ASTM A 185.

24
 ACERO ESTRUCTURAL, TUBOS DE ACERO Y TUBERÍAS

1. El acero estructural utilizado junto con varillas de refuerzo en un elemento compuesto

sujeto a compresión debe ajustarse a una de las siguientes especificaciones:

ASTM A 36
ASTM A 242
ASTM A 572
ASTM A 588

2. Los tubos de acero o tuberías para elementos compuestos, sujetos a compresión

que estén compuestos de un tubo de acero relleno de concreto deben ajustarse a
una de las siguientes especificaciones:

ASTM A 53
ASTM A 500
ASTM A 501

ACERO PARA PRESFUERZO

1. Los tendones para el acero de preesfuerzo deben cumplir con alguna de las
especificaciones siguientes:

a).- Alambre conforme a la especificación ASTM A 421.

b).- Alambre de baja relajación conforme a la especificación ASTM A 421.
c).- Torón conforme a la especificación ASTM A 416.
d).- Varilla conforme a la especificación ASTM A 722.

2. Los alambres, los torones y las varillas no incluidas específicamente en las normas
ASTM A 421, A-416 o A 722 se pueden usar siempre y cumplan con los requisitos
mínimos de estas especificaciones y que no tengan propiedades que los haga menos
satisfactorios que los de las normas ASTM A 421, A 416 o A 722.

1.9.- DOBLADO Y COLOCACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO.

DOBLADO.

1).- Todo el acero de refuerzo de refuerzo debe doblarse en frío, a menos que el ingeniero (Director
de Obra) lo permita de otra manera.

2).- El acero de refuerzo parcialmente ahogado en el concreto no se debe doblar en la obra,

excepto cuando así se indique en los planos de diseño o lo permite el ingeniero (el
director responsable de obra).

25
 DIÁMETROS MÍNIMOS DE DOBLADO

1.- El diámetro de doblez medido en la cara interior de la varilla, excepto para estribos y
anillos en tamaños del No. 3 al No. 5 no deben ser menor que los valores de la tabla
7.2.

TABLA 7.2 DIÁMETROS MÍNIMOS DE DOBLADO

TAMAÑO DE LA VARILLA DIÁMETRO MÍNIMO

No.3 AL No.8 6db

No.9, 10 y No.11 8db

No.14 y No.18 10db

2.- El diámetro interior del doblez para los estribos y anillos no debe
ser menor a cuatro veces el diámetro de la barra (4db) para
varillas menores al No. 5 y menores. Para varillas del No. 5, el
diámetro de doblez deberá coincidir con lo estipulado en la tabla
7.2.
El diámetro interior de los dobleces en mallas soldadas de
3.- alambre corrugado o
liso, para estribos y anillos no debe ser menor que 4db, para alambre corrugado
mayor de D6, 2db para los demás alambres. El dobles con un diámetro interior menor
de 8db, no debe estar a menos de 4db de la intercepción soldada más cercana.

GANCHO ESTANDAR.

El término “gancho estándar” se emplea en el reglamento del ACI con uno de los siguientes
significados:

26
1. Doblez de 180º más una extensión de 4db pero no menos de 6.5 cm del extremo libre de
la varilla.

2. Doblez de 90º más una extensión de 12db del extremo libre de la varilla.

3. Para estribos y ganchos de amarres:

a).- Varillas del No. 5 y menores, dobles de 90º más 6db de extensión del extremo libre
de varilla.

b).- Varilla del No. 6 al No. 8 doblez de 90º más extensión de 12db del extremo libre
de la varilla.

c).- Varilla del No. 8 y menor doblez de 135º más extensión de 6db del extremo libre
de la varilla.

27
NOTA: Para anillos cerrados y anillos en forma continua definida como ganchos en el
capítulo 21 del ACI se necesitara un doblez de 185º más una extensión de al menos 6db
pero no menor de 7.5 cm.

Para varillas del No. 5 y menores Para varillas del No. 6 al No. 8

COLOCACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO.

1.- El acero de refuerzo, los cables de preesfuerzo y los ductos se deberán colocar con
precisión, y estar adecuadamente apoyados antes de colocar el concreto y estar
asegurados contra desplazamientos dentro de las tolerancias permisibles según lo
indicado en la siguiente sección.

2.- A menos que el ingeniero especifique otra cosa, el acero de refuerzo, los cables
de preesfuerzo y los ductos se deben colocar en las posiciones especificadas dentro de las
siguientes tolerancias:

a) La tolerancia para el peralte d y para recubrimiento mínimo de concreto

en elementos sujetos a flexión, muros y elementos sometidos a
compresión debe ser la siguiente:

28
 TOLERANCIA EN “d” TOLERANCIA EN EL
RECUBRIMIENTO MÍNIMO DE
CONCRETO “r”

d d 20 cm r 1.00 cm - 1.00 cm

d ! 20cm r 1.30 cm - 1.30 cm

Excepto que la tolerancia para la distancia libre a los lechos inferiores cimbrados debe
ser menor de 0.60 cm y la tolerancia para recubrimientos no deben exceder menos de
0.8 cm del recubrimiento mínimo de concreto requerido en los planos de diseño o en
las especificaciones.
b) La tolerancia para la localización longitudinal de los dobleces y los
extremos del refuerzo debe ser de r 5 cm, excepto en los extremos
discontinuos de elementos, donde la tolerancia debe ser r 1.3 cm.

3.- La malla soldada de alambre, (fabricada con alambre cuyo tamaño no sea superior al W5
D5), utilizada en losas con claros menores de 3 m, puede estar doblado desde un punto
situado en el lecho superior de la losa sobre el apoyo, hasta otro punto localizado en el
lecho inferior a medio claro, siempre y cuando el refuerzo sea continuo sobre el apoyo o
esté debidamente anclado al apoyo.

4.- No debe permitirse soldar la varilla que se intercepten con el fin de sujetar el refuerzo, a
menos que lo autorice el ingeniero (Director Responsable de Obra).

CONDICIONES DE LAS SUPERFICIES DEL ACERO DE REFUERZO.

1.- En el momento de colocar el concreto, el acero de refuerzo debe estar libre de lodo,
aceite u otros recubrimientos no metálicos que puedan disminuir su capacidad de
adherencia. Se permitirán los recubrimientos epoxicos en las varillas que estén de
acuerdo con los estándares de reglamentos del ACI.

2.- Excepto en los cables de preesfuerzo, el acero de refuerzo con oxido, escamas o una
combinación de ambos se debe considerar satisfactorio, si las dimensiones mínimas
(incluyendo la altura de las corrugaciones) y el peso de un espécimen de prueba
cepillado a mano, no son menores de los que se requieren en las especificaciones
aplicables ASTM.

3.- Los cables de preesfuerzo deben estar limpios y libres de óxido excesivo, aceite, mugre y
picaduras. Se permitirá una ligera oxidación.

29
SEPARACION DE LAS BARRAS INDIVIDUALES.

PARA CONCRETO REFORZADO

La separación libre entre barras paralelas (excepto en columnas y entre capas de barras
en vigas) no será menor que el diámetro nominal de la barras ni que 1.5 veces del tamaño
máximo del agregado.

Cuando el refuerzo de vigas este colocado en dos o más capas, la distancia vertical libre
entre las capas no será menor que el diámetro de las barras ni que 2 cm. la barra de las
capas superiores se colocarán de modo que no se dificulte la eficacia del colado.

En columnas, la distancia libre entre barras longitudinales no será menor que 1.5 veces el diámetro
de la barra, ni 1.5 veces el tamaño máximo del agregado que 4 cm.

CONCRETO PRESFORZADO

La separación libre de tendones para preesforzado en los extremos del miembro no

debe ser menor a 4 db para alambres y 3 db para torones.

En la zona central del claro, se permite u n a separación vertical menor y hacer paquetes de
torones.

PAQUETES DE BARRAS

Las barras longitudinales pueden agruparse formando paquetes c o n un máximo de 2

barras cada uno en columnas y de 3 en vigas. La sección donde se corte una barra de
un paquete en el claro de una viga no distará de la sección de corte de otra barra menor de
40 veces el diámetro de la barra gruesa de las dos.

Los paquetes se usaran solo cuando queden alojados en un ángulo de estribos, para
determinar la separación mínima entre paquetes contra una se tratará como una barra
simple de igual acero trasversal que la del paquete; para calcular la separación del refuerzo
trasversal, rige el diámetro de la barra más delgada del paquete, los paquetes de barras
deben amarrarse firmemente con alambre de amarre.

30