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9.- Distribución del equipo en la planta

El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es

desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de
productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.
Por tanto la distribución del equipo es un elemento importante de todo un
sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de
inventarios, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y
despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados
cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.

Aunque es difícil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, el

analista de métodos debe adiestrarse en revisar con ojo crítico toda parte de
cada distribución que considere. La distribución de equipo deficiente resulta
en costos de consideración. Desafortunadamente, la mayoría de estos costos
son ocultos y, en consecuencia, no pueden ser expuestos con facilidad. Los
costos de mano de obra indirecta correspondiente a movimientos de gran
distancia, retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debidos a
congestionamientos, son característicos de una planta con una distribución de
equipo anticuada.

Los tipos básicos de distribuciones de equipo en planta son cuatro:

Distribución de posición fija

Esto es cuando hombres, materiales y equipo se llevan al lugar y allí la

estructura final toma la forma de un producto acabado. Por ejemplo:
Ensamblaje de barcos, aviones, etc. Aquí el obrero llega a estar mejor
identificado con su producto y se siente más responsable de la calidad de su
realización.

Comparando los diversos tipos de distribución, el de posición fija requiere

menos inversión en equipo y herramientas, la supervisión y control de la
producción son usualmente más fáciles. En cuanto el aprendizaje necesario es
más caro, el almacenamiento y el transporte de materiales es más caro y difícil
de controlar. La distribución de posición fija es, generalmente mucho menos
eficiente (en el uso de la mano de obra que en las otras alternativas; esto

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debido a que los obreros pierden mucho tiempo en localizar las herramientas y
los materiales con los cuales trabajan.

Distribución por proceso

Este tipo de distribución esta bien adaptado para la producción de un gran

número de productos similares. Consiste en varios departamentos bien
definidos. Cada uno de ellos está dedicado a una sola operación a muy pocas
tareas.

La distribución por proceso tiene ventajas e inconvenientes inherentes. Una

de las mayores ventajas es su capacidad para adaptarse a una gran variedad de
productos similares. Las máquinas del tipo general son menos caras que las
preparadas para un producto determinado. La experiencia es un proceso
particular que permite tanto a operarios como a supervisores llegar a ser
especialistas eficientes en esta área. Los incentivos individuales pueden
usarse para estimular al operario a la máxima producción con los consiguientes
beneficios para él y la compañía.

Los equipos y máquinas de tipo general o uso múltiple permiten más fácilmente
la eliminación del paro de la producción; si una máquina se para, otra puede ser
preparada para realizar el trabajo y los costos de las máquinas por lo general
son menores que en la distribución por producto.

Distribución por producto

Este tipo es el comúnmente conocido como fabricación continua línea. Como

ejemplo común podemos mencionar la fabricación de automóviles. Esto es, el
material físico, talvez el armazón, empieza sobre un transportador; avanza el
transportador, se van añadiendo componentes hasta que el producto está
acabado. En este camino, los nuevos componentes se van sumando en un mismo
nivel en intervalos de tiempo fijos. Naturalmente, muchos de los componentes
son producidos también en distribución por proceso de posición fija.

La distribución por producto y la fabricación continua son generalmente

considerados ideales para una producción de costo unitario bajo.
Generalmente hay menos material de transporte y poco con espera se requiere
alguna parada en el proceso que suponga almacenamiento. Se necesita menos

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capital debido a que el proceso que suponga almacenamiento. Se necesita

mucho menos espacio de suelo para los servicios y el almacén junto a las
máquinas; se necesita menos inspección para asegurar la calidad del producto.
El centro de la producción es muy simplificado, los obreros son entrenados muy
fácilmente para realizar una tarea simple en la línea de producción.

También hay que considerar los inconvenientes. El costo de las máquinas y

equipo necesario es tan grande que se debe estar seguro de una demanda
sustancial y continua del producto. También cada línea de producción requiere
un equilibrio delicado de tiempo entre las operaciones, lo cual es
extremadamente difícil de alcanzar en algunos tipos de producción. La moral
de los obreros sufre a causa de la monotonía de los trabajos repetitivos. Una
producción en línea es muy sensible a las paradas, si una máquina para, la
producción se detiene hasta que la máquina está reparada.

Grupos tecnológicos

Introducción. El sistema llamado grupos tecnológicos agrupa piezas de

características comunes en familias y asigna una línea de producción capaz de
producir cualesquiera de las piezas de esta familia.

Las ventajas inmediatas de este sistema es que no pierde flexibilidad pues se

puede fabricar casi cualquier pieza, asignándola a su grupo correspondiente,
donde se comparten las características comunes dela familia. La
responsabilidad está perfectamente limitada ya que cada jefe de grupo es
totalmente responsable de la fabricación de cada pieza. El control de
producción se reduce a un conjunto de grupo más sencillo de controlar por la
similitud de las piezas. En forma esquemática se puede representar esta idea
en la figura siguiente.

Concepto de grupos tecnológicos

El concepto de crear un sistema por grupos tecnológicos parte de las

siguientes premisas. Las piezas producidas en una fábrica tipo taller tienen
formas, acabados, operaciones y en general características tales, que pueden

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ser clasificada en pocas categorías (esta idea ha sido usada varios siglos en la
clasificación de especies en el reino vegetal y animal.

Se puede aprovechar la similitud entre piezas de una familia para agrupar

máquinas que puedan realizar todas las operaciones necesarias en esa familia.

La preparación de las máquinas requiere menos tiempo, ya que es posible

aprovechar las preparación de una máquina para producir varios tipos de piezas
similares. Algunos autores mencionan este medio como el rompimiento de la
barrera del tiempo de reparación.

Tipos de distribuciones

En general, toda distribución corresponde a uno o la combinación de dos tipos

básicos de distribución. Estos tipos son el de línea recta, o por producto, y el
funcional, o por proceso. En la distribución en línea recta la maquinaria se sitúa
dé modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente, es mínima
para cada clase de producto. Así, en una distribución de este tipo no es raro
encontrar una rectificadora de superficies ubicada entre una fresadora y un
torno revólver, con un banco de montaje y tanques de recubrimiento en el área
inmediata. Este tipo de distribución es muy usado en ciertos procesos de
producción en masa, ya que de esta manera los costos por manejo de materiales
son menores que cuando se tiene la agrupación de maquinaria por proceso.

La distribución por proceso o funcional consiste en la agrupación de

instalaciones o máquinas semejan tes. Por lo tanto, todos los tornos revólver
estarán agrupados en una misma sección, departamento o edificio. Las
fresadoras, taladros y prensas de corte también estarán agrupadas en sus
secciones correspondientes.

Por lo general, si las cantidades de producción de productos similares son

limitadas, y la factoría es de tipo especial, entonces la distribución funcional o
por proceso será la más satisfactoria.

No existen dos plantas que tengan distribuciones idénticas aunque la

naturaleza de sus operaciones sea similar. Muchas veces conviene una
combinación de agrupamientos, por proceso y por producto. Cualquiera que sea

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el tipo de agrupación que se considere, se debe tener en cuenta los siguientes

puntos principales para el mejoramiento tanto en la planta como en la oficina:

1. Producción en serie (o masiva en línea recta): el material puesto a un

lado debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
2. Producción diversificada: la distribución debe permitir cortos
traslados y entregas, y el material debe estar convenientemente al
alcance del operario.
3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,
sobre todo a las secciones de ellos que requieren control.
4. Diseño de la estación: debe permitir a los operadores cambiar de
posición regularmente durante el periodo de trabajo.
5. Operaciones en máquinas múltiples: el equipo debe estar agrupado
alrededor del operario.
6. Apilamiento eficiente de productos: las áreas de almacenamiento
tienen que estar dispuestas de modo que se aminoren la búsqueda y el
doble manejo o manipulación.
7. Mayor eficiencia del obrero: los sitios de servicios deben estar cerca
de las áreas de producción. Por tanto, aquellas áreas de servicio
necesarias para varias personas, se deben localizar en el centro.
8. En las oficinas: debe haber una distancia de separación entre los
empleados de por lo menos 1.5 m.

Diagramas de volumen, distancia y viaje del material

Antes de que se pueda diseñar una nueva distribución o corregir una existente,
el analista de métodos tiene que conjuntar todos los hechos que directa e
indirectamente tienen influencia en la distribución. Tales hechos comprenden
muchos, sino todos, de los siguientes:

1. Volumen de ventas presente y futuro de cada producto, línea o clase.

2. Cantidad de mano de obra de cada operación en cada producto.
3. Los requerimientos de operación en posición sentado, de pie, sentado /
de pie.
4. Identificación de los lugares de trabajo donde la actividad visual es
intensa, como terminales de computadora.
5. Inventario completo de la maquinaria y del equipo para el manejo de
materiales, que existen actualmente.

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6. Estado de las máquinas y equipos existentes desde el punto de vista de

sus condiciones físicas y de su valor en libros.
7. Posibles cambios en el diseño del producto.
8. Planos de la fábrica o planta existente que indiquen la localización de
todas las instalaciones de servicio, ventanas, puertas, columnas, pasillos,
corredores y áreas reforzadas, escaleras, rampas y condiciones de
andenes y pisos.
9. La cantidad de manejo de materiales que ocurre entre las diversas
instalaciones.

Una vez que se han reunido todos esto datos, el analista debe construir un
diagrama de flujo de proceso, que indica en sí la forma general de la
distribución. En la elaboración de este diagrama deben considerarse las
sugerencias de operarios, inspectores, manipuladores de material y
supervisores de línea. Este personal está más cerca de la producción que
ningún otro y podrá proporcionar con frecuencia sugerencias valiosas.

Otros diagramas que pueden ser útiles en relación con la distribución del
equipo y el manejo de materiales son los diagramad de volumen, distancia y
viajes. Estos medios ayudan a resolver problemas relacionados con la
disposición de departamentos y áreas de servicios, así como con la ubicación de
equipo en un sector dado de la fábrica.

Cómo se efectúa la distribución

Para efectuar la distribución propuesta deben prepararse plantillas de dibujo

de todas las máquinas o equipos. Las plantillas generalmente se hacen a escala
de 1/ (o bien, de plg = 1 pie), a menos que el tamaño del proyecto sea
demasiado grande, en cuyo caso podría usarse una escala de / (o bien, 1/8 plg =
1 pie). Si se tiene la distribución real puede hacerse una copia fotostática de
ella y recortar todas las máquinas y equipos que figuran ahí y emplearlos como
plantillas. En caso de no existir una distribución real pueden adquirirse
plantillas de dos dimensiones ya impresas. Desde luego, que el mismo analista
puede dibujar sus propias plantillas en cartulina resistente y luego recortarlas.
Es evidente que el uso de este material es apropiado, especialmente si las
mismas plantillas han de usarse repetidas veces.

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Los modelos a escala dan la tercera dimensión a las distribuciones de equipo en

la planta, y son especialmente útiles para el analista cuando trata de que sea
aprobada su distribución por un alto dirigente que no tiene ni el tiempo ni la
familiaridad para captar todos los detalles de la distribución cuando ha sido
elaborada en forma bidimensional.

Una vez que se tienen todas las plantillas necesarias se procede a preparar una
distribución tentativa. Puede obtenerse una buena distribución si se tiene
especial cuidado en considerar los principios fundamentales para una
distribución eficiente, y de proporcionar suficiente capacidad de producción en
cada estación de trabajo sin introducir cuellos de botella y sin interrupciones
del flujo de producción.

Después de haber diseñado una distribución ideal, es conveniente preparar

también un diagrama de flujo del plan propuesto para hacer resaltar la
reducción de las distancias por recorrer, los almacenamientos, las demoras y
los costos globales. Esto facilitará en gran parte la aprobación final del
proyecto.

DISTRIBUCIÓN AUXILIADA POR COMPUTADORA. Los programas de

computadora pueden ayudar al analista en el desarrollo de formas reales de
solución rápidamente y sin gran costo, los cuales son:

 El programa CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities)

 El programa CORELAP (de Engineering Management Associates Boston,
Mass)
 El programa ALDEP (IBM Corporation Program No. 360D-15.0.004

ANTEPROYECTO DE LA DISTRIBUCIÓN

Una vez bosquejada la situación relativa de los puestos de trabajo, se situarán

en la realizada. Para esto, es necesario conocer las máquinas necesarias para la
producción acordada. Esté número se obtiene fácilmente por la impresión.

Numero de máquinas = producción diaria total

Producción diaria de cada máquina

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De la misma manera, se circulan todas las necesidades de todos los elementos

de producción e incluso de los auxiliares. La superficie necesaria en la planta
es un dato básico que se obtiene calculando primero la superficie necesario por
cada puesto de trabajo, teniendo en cuenta que no sólo es necesario espacio
para la máquina y el operario, sino los elementos auxiliares, como armarios para
guardar los accesorios de las máquinas, estantes para dejar las piezas, etc.

Distribución definitiva

Una vez echo el proyecto, con las máquinas, bancos de trabajo, etc., dibujados,
o mejor aún, recortados en cartón a escala, colocados sobre el plano en la
situación que les corresponda, se dibuja en papel transparente un diagrama de
circulación para cada producto que se proyecte fabricar, dando un grueso de
líneas proporcional al número de movimientos de cada lote. Después se
superponen los diagramas de todos los productos y se comprueba si la
circulación es buena o se corrigen los defectos encontrados.

No hay que olvidar comprobar también si circulan bien los elementos de

transporte, para lo cual deben recortarse en cartón plantillas de las carretillas
y demás vehículos de transporte que deben moverse por el interior de la
fábrica y hacerlos maniobrar por los pasillos previstos en el plano.

Cuando se ha rectificado la distribución, se somete a la crítica de los demás

técnicos que intervienen en la fabricación. Considerando las opiniones
recibidas, se hacen las correcciones finales y se redacta el proyecto definitivo.
Si surgiese algún inconveniente, una vez terminado el proyecto, se rectifica
cuantas veces sea necesario, pues no hay que olvidar que no es siempre mucho
más barato corregir una línea en un plano que derribar un tabique en una obra.

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