Balanceo de Lineas Resumen

Instituto Tecnológico Superior de Irapuato
Ingeniería Industrial
“Resumen”
Balanceo de Líneas
González Morales Andrés Junior IS18110207
Ing. Industrial
Estudio del Trabajo
Norma Elizabeth Rodríguez
Irapuato, Gto. 17/03/2020.

TEMA 4
Balanceo de líneas
4.1 Conceptos Generales

¿Qué son las Líneas de Ensamble?
Son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado,
en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están

colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas
que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia
el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo.
H. A. Maynard
4.1.1 Líneas de Ensamble y Línea de Fabricación

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o
partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.
Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser
balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina o con por el operario,
debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de fabricación.
La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea de ensamble,
con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona. Una línea
de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, y de la
instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.
4.1.2 ¿Qué es el balanceo de líneas?

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo
en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de
obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Roberto García Criollo
4.1.2.1 ¿Cómo funciona el balanceo de líneas?
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
1- Principio de la mínima distancia recorrida.
2-  Principio del flujo de trabajo.
3-  Principio de la división del trabajo.
4-  Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
5-  Principio de trayectoria fija.
6-  Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
7-  Principio de ínter cambiabilidad.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
4.1.3 Condiciones de una línea de ensamble

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.
2- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
3- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detención en un
punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben
tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
4.1.4 Beneficios
1 Reducción de costos y estandarización.
2- Sistema de pago por productividad.
3 Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
4 Administración de la producción.
5. Aumento de productividad general y motivación del personal.
6 Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.
7 Eliminar inventarios y cuellos de botella.
8 Dar continuidad a los flujos de los procesos.
9 Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes
(sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).
4.1.4 Consideraciones
Al diseñar y equilibrar una línea el ing. ind. Debe considerar:
1) La configuración de la línea
2) Características de las estaciones de trabajo y de los operarios
3) Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
4) Velocidad de la línea
El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mínimo los
costos operativos e incrementar la productividad.
4.2 Balanceo de líneas

El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las estaciones.
•Capacidad: tiempo disponible para producción.
•Una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de producción de cada
una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de producción.
•En cada etapa(operación) del proceso debe existir la misma capacidad de
procesamiento para lograr el balance.
•Un buen balanceo de línea significa tener todas las estaciones a un 95% de balance
4.2.1 Criterios utilizados para un buen balanceo de líneas

• Se requiere cambios en la línea de producción.
• Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
• Evaluar el sistema actual de producción para el área afectada.
• Encontrar áreas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e instalaciones,
herramientas y dispositivos necesarios.
• Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo de la línea
de producción.
• Se requiere aplicar herramientas como la simulación (para saber si hay
disminución o aumentos de tiempos de producción, cuellos de botella, falta o
sobra de operarios).
4.2.2 Búsqueda de la restricción

Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya capacidad es menor o igual a la
demanda.
4.2.3 Tiempos de producción

Tiempo estándar de operación tiempo promedio permisible requerido para elaborar
un producto en una estación de trabajo, bajo las siguientes condiciones
1-un operador calificado y bien capacitado
2- que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y hace una tarea
Cuando el tiempo estándar del operador es mayor que el tiempo de ciclo crea
restricciones para que el flujo sea continuo
Takt Time: Tiempo de salida según demande de cliente.
Cycle Time: El tiempo que se requiere para satisfacer la demanda del cliente
Lead Time: Tiempo que requiere un operador para realizar la tarea
TT (Takt time): Es el ritmo de la demanda de un cliente.
TF (Tiempo de flujo): Es el tiempo que transcurre para llevar a cabo todas las
operaciones en el proceso del flujo del trabajo.
CT (Tiempo de ciclo): Es el ritmo de la producción.
Imagen/Nota:
4.2.4 Pasos para un balanceo de líneas de ensamble

1) Especificar las relaciones secuenciales.
2) Determinar el tiempo del ciclo requerido.
3) Determinar el número de estaciones de trabajo.
4) Seleccionar las reglas de asignación.
5) Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
6) Evaluar la Eficiencia.
Determinación del numero necesario de operadores necesarios para cada

operación
Elemento de trabajo: Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable
de las demás actividades su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma
relativamente independiente, y posiblemente en secuencias diferentes
Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo
Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación)
Imagen/Nota:

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4.2 Balanceo de líneas

4.2.1 Criterios utilizados para un buen balanceo de líneas

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4.2.3 Tiempos de producción

4.2.4 Pasos para un balanceo de líneas de ensamble

Determinación del numero necesario de operadores necesarios para cada

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