Tipos De Mantenimiento

Angie Paola Romero Diaz1

Técnicas Modernas De Mantenimiento
Jose Manuel Ramirez Quintero
Abril 20,2020

Universidad de Pamplona
Facultad de ingenierías y arquitectura
Pamplona, Norte de Santander
 Mantenimiento
El mantenimiento es el conjunto de acciones y intervenciones que se llevan a cabo en un
equipo de trabajo para conservarlo en condiciones óptimas de productividad y seguridad. La
seguridad de un puesto de trabajo y el mantenimiento que se lleve a cabo en los equipos de
trabajo que lo componen están directamente relacionados. En función del alcance de los
puntos comprobados, de la frecuencia con que se realiza el mantenimiento o de si se efectúa
por avería o por revisión preventiva habrá más o menos posibilidades de que se produzca un
accidente. El mantenimiento, además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones de
conservación, sino que también tiene que participar en la mejora continua de los procesos
productivos, teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología.
Objetivos del mantenimiento
Para saber si el mantenimiento que se lleva a cabo es el correcto hay que observar el nivel de
consecución de los objetivos siguientes:
 Evitar las paradas de máquinas por avería: el hecho de anticiparse a la aparición de las
averías favorece que se reduzcan significativamente las paradas de producción.
 Evitar anomalías causadas por un mantenimiento insuficiente y minimizar la gravedad
de las : una correcta implantación de las revisiones periódicas en las máquinas se ve
condicionada por el grado de detalle con que se ha diseñado el plan de
mantenimiento. una planificación y unos niveles de concreción adecuados de los
puntos a revisar reducen significativamente la aparición de posibles anomalías y, en
consecuencia, las averías graves.
 Conservar toda la maquinaria en condiciones óptimas de seguridad y productividad:
la finalidad de elaborar e implantar un mantenimiento correcto es la de garantizar la
productividad de la maquinaria y la máxima seguridad del personal. el mantenimiento
a realizar tiene que ser el adecuado a las características particulares de cada equipo de
trabajo. se tiene que evitar la estandarización de los puntos de revisión y potenciar las
comprobaciones específicas en función del uso, el ritmo y el ambiente de trabajo,
principalmente.
 Alcanzar o alargar la vida útil de los bienes productivos: si se establecen calendarios
de revisión adecuados para cada equipo de trabajo se consigue, como mínimo,
alcanzar el rendimiento óptimo para el cual se diseñó y, en la mayoría de los casos, se
sobrepasa la vida útil prevista.
 Innovar, tecnificar y automatizar el proceso productivo: el mantenimiento no se tiene
que limitar sólo a conservar los bienes productivos, sino que tiene que participar en la
mejora continua de la empresa. para garantizar la competitividad de la empresa en su
sector, necesariamente, hay que innovar con nuevos métodos de trabajo, mejorar los
procesos y, si es necesario, automatizarlos.
 Reducción de los costes de la empresa: el hecho de tener un mantenimiento
 correctamente implantado en la empresa se traduce en una reducción de costes
directos e indirectos, como las horas de paro de producción, las pérdidas de ventas o
los costes de reparaciones, entre otros.
 Integración de los departamentos de mantenimiento: el trabajo en grupo es la mejor
herramienta para la integración de los diferentes departamentos, entre los cuales el de
mantenimiento, que intervienen de forma directa e indirecta en la fabricación del
producto con calidad y seguridad.

Modalidades de mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de intervenciones realizadas de forma periódica en una máquina o

instalación, con la finalidad de optimizar su funcionamiento y evitar paradas
imprevistas.

Objetivos
 Garantizar la seguridad de los equipos y/o instalaciones para el personal.
 Reducir la gravedad de las averías.
 Evitar la parada productiva.
 Reducir los costes que se derivan del mantenimiento, optimizando los recursos.
 Mantener los equipos en condiciones de seguridad y productividad.
 Alargar la vida útil de las instalaciones y equipos.
 Mejorar los procesos.

Alcance

Se recomienda como norma general que el mantenimiento preventivo se haga en todo

el centro de trabajo ya que servirá para llevar el control de todas sus revisiones,
aunque haya algunas instalaciones o maquinaria con normativa específica y con el
mantenimiento externalizado. No se puede tener ningún puesto sin revisar y/o
controlar. Se tiene que inventariar todo el material tangible del centro de trabajo para
poder diseñar un plan de mantenimiento adecuado a las necesidades reales de la
empresa, que permita obtener datos óptimos sobre los ratios entre costes,
mantenimiento y producción.

Beneficios del mantenimiento preventivo.

 Reduce las fallas y tiempos muertos, incrementa la disponibilidad de equipos e

instalaciones.
  Incrementa la vida de los equipos e instalaciones: Si tiene buen cuidado con los
equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a
todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el
programa.
 Mejora la utilización de los recursos: Cuando los trabajos se realizan con calidad y el
programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización
de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El
programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como
debe hacerse.
 Reduce los niveles del inventario: Al tener un mantenimiento planeado puede reducir
los niveles de existencias del almacén.
 Ahorro, un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la
compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy
significativo.
Pasos para un efectivo mantenimiento preventivo.
Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cómo este
estructurada su organización, de sus políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden
manejar en un momento determinado.
1. Determine las metas y objetivos: El primer paso para desarrollar un programa de
mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere obtener del
programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse
después de obtener algunos resultados positivos. Si tiene alguna dificultad con sus metas
puede tomar algunos "tips" de la lista de beneficios del programa de mantenimiento
mencionado con anterioridad, mostramos ahora algunos ejemplos muy simples:
Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%, reducir las fallas en un 70%,
mejorar la utilización de la M. O. en un 30%, incrementar el radio del mantenimiento
programado respecto al mantenimiento reactivo en una proporción 2 a 1.
2. Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo: Decida que tan extenso
pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe
de iniciar.
 Maquinaria y Equipo a incluir: La mejor forma de iniciar esta actividad es
determinar cual es la maquinaria y equipo más crítico en la planta; Algunas
veces esto es muy fácil y otras veces no esto depende de lo que manufacture su
compañía; piense en su lista y acuda a sus clientes y pregúnteles después de
todo, ellos son las personas a quienes debe atender. Haga de su programa de
mantenimiento preventivo un "sistema activo"; donde participen todos los
departamentos.
 Áreas de operación a incluir: Puede ser mejor, seleccionar un departamento o
sección de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite que
 concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice mediciones del progreso. Es
mucho mejor el expandir el programa una vez que probó que se obtienen
resultados.
 Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento
preventivo: Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar
inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a
frecuencia y o uso. Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite o
cualquier otro subsistema La maquinaria y equipo que seleccionó para incluir en
el programa, determinará si necesita disciplinas adicionales de mantenimiento
preventivo, cada subsistema provee beneficios pero también influirá en sus
recursos disponibles. Tenga esto siempre presente e inclúyalo en su propuesta
original.
 Declare la posición del mantenimiento preventivo: Es importante que cualquier
persona en la organización entienda exactamente qué consideró como el mayor
propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve,
es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión. No
desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer su programa muy difícil,
esto sucede frecuentemente.
 Medición del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan
de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aquí, solo queda ponerlos
todas bajo una cubierta y desarrollar una línea de tiempo para su
implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la
frecuencia, para la medición del progreso. Ponga particular atención en la
medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de mantenimiento
preventivo fallan. Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo
sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo, es
precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo.
También cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta
trabajando para obtener los resultados que predijo, no encontrará fondos u otros
recursos necesarios. Por último y de mucha importancia, si no mide los
resultados no podrá afinar su programa; en concreto, si no hace de su sistema un
sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa. Así es como fueron
concebidos otros programas pobres.
 Desarrolle un plan de entrenamiento: No necesitamos mencionar demasiado
sino solo la invariabilidad del requerimiento de un entrenamiento completo y
consistente, determine estos requerimientos y desarrolle un plan comprensible
para acoplarlo a la línea de tiempo establecida que desarrolló.
 Reúna y organice los datos: Esta puede ser una actividad bastante pesada –
Independientemente de sí tiene implementado o no, un sistema completo.
(CMMS). —Recuerde que estamos hablando del programa de mantenimiento
preventivo—. Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar
 un programa de mantenimiento preventivo.

Tips para establecer el programa de mantenimiento preventivo

 Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de

estar en el listado de equipos. ƒ
 Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo).
Esta tabla le indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes
de trabajo, o su gráfico de MP, así como el establecimiento de otros parámetros
para su programa. ƒ
 Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP,
su programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente
necesitará ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de
alguna manera con su programa de MP. ƒ
 La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por
máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario
y enlazarlos a su programa de MP. ƒ
 Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o
en algún procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su
codificación, también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo.
Busque siempre soluciones simples. ƒ
 Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado
la maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará
determinar que frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de
emitir.
 Calendario: Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de
los MP. Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este
el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar. ƒ
 Uso El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en
las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la
lectura y medición de los parámetros. ƒ
 calendario / uso: Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100
horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y
lectura de los datos. 9
Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década que
 va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas
plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001,
RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención
técnica de mantenimiento en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y
análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición
operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y
disponibilidad de equipos al mínimo costo, existen dos tipos de técnicas aplicables:

Mantenimiento preventivo activo: Este tipo de mantenimiento involucra la limpieza del

sistema y sus componentes. La frecuencia con la cual se debe implementar este tipo de
mantenimiento depende del ambiente y de la calidad de los componentes.

Mantenimiento preventivo pasivo: Este tipo de mantenimiento consiste en el cuidado

del sistema en su ambiente externo, condiciones físicas de operación del sistema y la
prevención eléctrica.

Objetivos del mantenimiento predictivo

 Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas
 Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de partes de
cambio.
 Disminuir la aparición de fallas imprevistas.
 Aumentar la confiabilidad de los activos.
 Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de forma
específica y eficaz.

Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes

ventajas:
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del
 ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento
de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de
análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general y
especialmente los fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo
tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.
¿Dónde se realiza?
El mantenimiento predictivo se aplica con mayor frecuencia y con éxito en aquellos equipos
importantes sometidos a fenómenos de envejecimiento o degradación complejos y sobre los que
actúan gran número de variables. En la mayor parte de estos no se dispone de fórmulas teóricas
ni empíricas que permiten hacer una estimación del estado en que se encuentra el equipo en
función de las horas de servicio o dureza del mismo. Es por ello que hay que recurrir a la
realización de ensayos que permiten conocer el valor de diferentes parámetros significativos,
cuya interpretación permita evaluar el estado real del equipo.

Organización para el mantenimiento predictivo

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible
con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente se rompa o se averíe. Una vez determinada la factibilidad y
conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o línea, el paso siguiente es
determinar las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El
objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el
monitorizado según condición, de manera que sirvan de guía para su selección. La finalidad del
monitorizado es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la
máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y eficacia. Por
monitorizado, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican
si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas,
se ha extendido la acepción de la palabra monitorizado también a la adquisición, procesamiento
y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el
monitorizado de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección,
diagnóstico y pronóstico

Mantenimiento correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando

éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. Históricamente, el mantenimiento nace como
servicio a la producción. Lo que se denomina Primera Generación del Mantenimiento
cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la
Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por
lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la
prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los
gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado no
había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza y lubricación, y
por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva. Las posteriores
generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el predictivo, el
proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aún así, una buen parte de las
empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen,
e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más
rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su
actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero
este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han conseguido.

Según se establezca el mantenimiento del sistema, podemos actuar de dos maneras distintas:

 Corrección no programado. El mantenimientocorrectivo no programado o de

emergencia, obliga actuar con lamayor rapidez posible para superar las averías
producidas, evitar costos y dañosmateriales y/o humanos mayores. Se efectúa con la
urgencia debida, dependiendode la avería imprevista a reparar lo más pronto posible o
por una condiciónimperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, etc.).Este mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o
componentes en los quees imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser
interrumpidos encualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
producción, seguridadu otros factores igualmente importantes en la empresa. También
para equipos quecuentan con cierta antigüedad.Este mantenimiento es aplicable
normalmente a equipos o componentes en los quees imposible predecir las fallas y en los
 procesos que admiten ser interrumpidos encualquier momento y durante cualquier
tiempo, sin afectar la producción, seguridadu otros factores igualmente importantes en la
empresa. También para equipos quecuentan con cierta antigüedad.

El inconvenienteque tiene este mantenimientoes que la falla puede darse encualquier

momento, muchas veces, en los momentos menos oportunos, es decir enlos casos cuando
se esta en plena producción. El otro inconveniente es lainmovilización de capital en
repuestos, debido a las ocurrencias de averíasimprevistas y la gestión de compras no
garantice contar con los repuestos demanera oportuna para la continuidad del proceso
productivo.Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este tipo
demantenimiento, tienen sobre dimensionamiento de personal; siendo estoscalificados,
por la necesidad de corregir fallas de manera inmediata.Es frecuente observar que las
empresas industriales que aplican este tipo demantenimiento, tienen sobre
dimensionamiento de personal; siendo estoscalificados, por la necesidad de corregir fallas
de manera inmediata.

 Corrección programada. Si bien en el mantenimiento correctivono es

factible desarrollarun plan a mediano y larga plazo,si es posible efectuar programas de
mantenimiento que se realizanacorto plazo. Para que esto se pueda desarrollar se requiere
conocer conanticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipopara efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.Este tipo de mantenimiento
permite programar la parada del equipo y la ejecuciónde los trabajos sin ninguna urgencia
y sin interferir en la producción, que lodiferencia del mantenimiento por emergencia.La
oportunidad para su realizaciónse dará en los espacios de tiempo de paradas, cambios
de turnos, fines de jornadao semana, periodos de baja producción, o en vacaciones del
personal, etc.Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la
ejecuciónde los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que
lodiferencia del mantenimiento por emergencia.La oportunidad para su realizaciónse dará
en los espacios de tiempo de paradas, cambios de turnos, fines

Análisis de fallas en el mantenimiento correctivo

. El objetivo del análisis de fallos El análisis de averías tiene como objetivo determinar las
causas que han provocado determinadas averías. Es importante destacar esa doble
función del análisis de averías:
 Determinar las causas de una avería.
 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas La mejora de los
resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que
ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran.

Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

 Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

 Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la

avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente
(incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a
cabo en todo momento.
 Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura
exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo,
temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de
la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en
el suministro de energía), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido),
y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite
para funcionar.
 Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier
anomalía encontrada.
 Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta
fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En
equipos con un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastará con detallar
los fallos ocurridos el último año. Por supuesto, será importante destacar aquellos
fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que
ocurre.
 Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos
como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y
en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante
centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese
punto, pero también en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos
alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave y
repetitivo, será necesario montar una serie de sensores y registradores que nos
indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los
instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son
representativos de lo que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de
valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas
condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy
cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete:
provocan aumentos de presión durante periodos muy cortos que llegan incluso a
superar en 1000 veces la presión habitual.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de
determinar la causa que produjo el fallo.
 Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
 Por un fallo en el material
 Por un error humano del personal de operación
 Por un error humano del personal de mantenimiento ⎯ Condiciones externas
anómalas