I.

Introducción

Los revestimientos tienen como función el mejorar el aspecto físico, térmico y/o acústico
de los diferentes paramentos que componen una construcción. Se pueden clasificar según
sea su ubicación en el espacio interior: techos, suelos o paredes. Es una clasificación
pertinente, ya que debido a las condiciones que han de cumplir según sea esa ubicación las
exigencias son muy diferentes. Es fácil comprender la importancia del revestimiento
cuando nos planteamos y comprobamos que son las partes del edificio que nos envuelven
durante una gran parte de nuestra vida, así como que son partes con las que entramos en
contacto directo a través de nuestros pies y nuestras manos. Por esta misma razón de
proximidad, adquiere mayor importancia el concepto de acabado y su calidad. El acabado,
en general, se define como el aspecto visual y táctil que tiene un elemento constructivo una
vez está finalizado. Visión y tacto son mucho más intensos por su cercanía en los interiores
que en los exteriores. Fallos en aspectos como la homogeneidad de una pintura, la lisura de
una superficie, la planeidad de un parámetro, o la linealidad de las juntas entre baldosas,
que pueden pasar inadvertidos en un revestimiento de fachada, pasan a ser claramente
perceptibles cuando forman parte de un revestimiento interior. Además los elementos
constructivos acaban de configurar definitivamente el ambiente del espacio sobre el cual
vamos a desarrollar nuestras actividades. Tradicionalmente, en nuestro entorno, se dieron
dos tipos de revestimientos: los continuos basados en yeso o la cal que se aplicaban sobre
parámetros de paredes y techo, y de pequeños elementos, baldosas o piezas de madera con
los que se revestían los suelos. En la actualidad la gama es mucho más amplia y hay que
añadir una larga serie de semiproductos y componentes. Con su correspondiente variante,
todos los tipos de revestimientos, además de un parámetro sobre el que extenderse, tienen
los tres elementos básicos siguientes: Un procedimiento de agarre o fijación al parámetro
Una o varias capas intermedias, y Una capa visible al acabado Las capas intermedias
aportan características que ni el parámetro previo ni la capa de acabado son capaces de dar,
especialmente las formales, de nivelación en pavimentos y techos, y la de planeidad en
todos los casos. También pueden ser capas que refuerzan algunas de las prestaciones del
conjunto, tales como las mantas absorbentes que quedan camufladas detrás de un
revestimiento textil o incluso la propia cámara de aire. Prácticamente siempre se realizan
con materiales amorfos y, en pocos casos semiproductos. La finalidad de las capas de
acabado es dar el aspecto final, tanto visual como táctil. Es consecuencia directa de la
técnica de puesta en obra y, de ahí, la importancia de su consideración de amorfo o pequeño
elemento o componente. Los amorfos dan superficies totalmente continuas y todas las
demás, superficies subdivididas por las juntas de sus piezas más o menos grandes.

II. Historia del microcemento

La historia de microcemento, y de hecho del hormigón modificado con polímeros, comenzó
en la década de 1930. En ese momento, los científicos británicos crearon una mezcla de
cemento con caucho. De repente resultó que el producto exhibía altas propiedades
anticorrosivas. Gracias a ellas los británicos también han utilizado este producto en la
industria de la construcción naval para revestir los cascos de los buques de acero para
aumentar la protección contra la corrosión.
Materiales compuestos y hormigón polimérico

Después de la Segunda Guerra Mundial, la tecnología de polímeros se desarrolló

fuertemente en los Estados Unidos, Canadá y Japón. Además de los polímeros naturales
(como, por ejemplo, cauchos), se han ensayado intensamente polímeros sintéticos (líquidos,
en polvo o fibra). El propósito principal del uso de varios materiales compuestos para
mezclas de hormigón fue crear productos que pudieran tener mejores propiedades
mecánicas y de resistencia. Al usar la combinación correcta de ingredientes, se logró crear
nuevos productos que tienen características y propiedades que un solo ingrediente no podría
tener.

El resultado de muchos años de trabajo y pruebas es una amplia gama de productos tales
como:

 Productos de inyección para reparación y terminación de grietas en hormigón,

 productos de reparación de superficies de hormigón,
 Aditivos para hormigones premezclados (aireación, plastificación, aceleración y
retardo, etc.)
 fibrobloques, fibrohormigón
 materiales decorativos para pisos y paredes – microcemento.

Microcemento: gran resistencia en una capa muy fina

Los microcementos son principalmente productos que constan de dos componentes:

polímero líquido y polvo seco. Después de mezclar los dos componentes, se obtiene el
material que puede cubrir el piso, dándole un carácter industrial sin igual. Después del
curado, el material se caracteriza por una alta resistencia a la abrasión y estanqueidad.

La tecnología de microcemento encuentra su aplicación principalmente en oficinas y

salones, así como en cocinas y baños. Gracias a su resistencia al agua, también se puede
usar para cubrir recintos de duchas y baños.

Microcemento, micro-topping, hormigón encerado, béton ciré

Los materiales decorativos para suelos poliméricos con un espesor de aproximadamente 2

mm se encuentran bajo muchos nombres. El más popular en el mundo de habla inglesa es
“microcement”, o sea microcemento. En España e Italia se usa el mismo nombre
– microcemento. Sin embargo, estos productos también se pueden encontrar bajo el
nombre de waxed concrete, o sea hormigón encerado (francés: béton ciré), micro-
topping escrito también microtopping (término usado principalmente en inglés e
italiano), microcrete o microbeton (en Alemania).
¿Qué es el microcemento?

El microcemento es un revestimiento decorativo compuesto a base de cemento, resinas base

agua, aditivos y pigmentos minerales.

Es un material idóneo tanto para exterior como interior; aplicable en suelos, paredes y
techos… Y lo mejor es que ¡no necesita juntas! Por lo que, de este modo, facilita su
limpieza y mantenimiento.

III. Características y composición

Características del Microcemento

A continuación hablaremos de las principales características de este innovador tipo de

recubrimiento.

 El grosor de 2 a 3mm que tiene este material, permite su aplicación en espacios sin
necesidad de quitar la superficie existente.
 Su gran versatilidad permite su aplicación tanto en viviendas particulares, como en
locales comerciales, oficinas, naves industriales, así como en zonas exteriores.
 La combinación de diferentes tipos de pigmentos permite la creación de miles de
colores.
 Las cotas y las altimetrías, no sufren alteración ni variaciones.
 Una vez instalado este revestimiento, el incremento de peso para el cálculo de
estructuras, es marginal.
 Tiene una elevada resistencia mecánica tanto en compresión, como en flexión y
abrasión.
 Tiene acabado totalmente impermeable, lo que hace su instalación óptima para
zonas húmedas.
 Permite combinar materiales e insertar cualquier tipo de grafismo y motivos
decorativos.
 El plazo de ejecución de obra es de unos 35m2/día. Esto es una aproximación,
puesto que dependerá de las características propias de la superficie y de la estancia a
cubrir.
 El microcemento no requiere de juntas de dilatación, por lo que queda una
superficie continua.
 Es estable frente a los rayos ultravioleta.
 Es antideslizante.
 Se puede aplicar en toda clase de superficies, se encuentren sanas o deterioradas. En
este último caso, en el paso de preparación y limpieza de la superficie, habría que
eliminar todas las partes sueltas y en mal estado.
  Este material es óptimo, tanto técnica como estéticamente, para cualquier ambiente,
tanto en interiores como en zonas exteriores.
 El microcemento es altamente resistente.
 Es de larga duración.
 Admite acabados rústicos, artísticos y de gran originalidad y vistosidad.
 En el mercado existe una gran variedad de tonalidades para elegir. No obstante,
además de los colores básicos, también se pueden encontrar “a medida”.

Composición del microcemento

Capas

1) Imprimación (con o sin cargas minerales): se aplica sobre cualquier superficie y servirá
como puente de unión entre soporte y revestimiento (A).

2) Capa base: Regularización de la superficie (B).

3) Refuerzo: se coloca una malla de refuerzo de fibra de vidrio (B).

4) Segunda capa base : Se conseguirá eliminar las juntas y crear un buen soporte
regularizado (B). 5) Fino coloreado:infinitas toanlidades(C).

6) Sellado: sellado impermeabilizante (D).

1) Imprimación con promotores de adherencia

Se realiza una capa sobre la superficie a tratar de una resina sintética a base de copolímeros
estireno acrílica, con cargas minerales, que se utiliza como imprimación tapaporos y como
promotor de adherencia sobre el soporte (puente de unión). Las tipologías de soportes sobre
las cuales esta imprimación consigue un gran grado de efectividad son los soportes de
naturaleza mineral, revestimientos cementosos y revestimientos cerámicos. Los promotores
de adherencia cumplen varias funciones. Dependiendo de la tipología del soporte
mencionado con anterioridad, estos, tienen diferente capacidad de absorción en
consecuencia se debe emplear diferentes soluciones: promotores para superficies no
absorbentes, promotores para superficies absorbentes o imprimación a base de líquido
concentrado con copolímeros. Esta capa de imprimación se va a mejorar la adherencia de
los morteros sobre sustratos porosos, proporcionando una mayor rugosidad del soporte, y
mejorando así la puesta en obra y el posterior agarre físico y químico de la siguiente capa o
proceso. El rendimiento de este material va a depender del fabricante, de las condiciones de
uso y de la superficie a revestir, pero en líneas generales y para unas condiciones medias, se
podría afirmar que el consumo de este material es de alrededor de 0,8 kg por cada m2 de
superficie y por capa. Se aplica mediante un rodillo de pintor. Se debe dejar actuar el
puente de unión un mínimo de 30 minutos y un máximo de 24 horas antes de aplicar la
siguiente capa de revestimiento. En el caso de utilizar malla (dependiendo de consejos de
fabricantes), se desaconseja que haya transcurrido más de una hora.
Para obtener un rendimiento del producto óptimo el soporte debe de estar sano, con
porosidad abierta, limpio, sin lechadas superficiales, sin gran cantidad de humedad, sin
aceites, grasas, capas anteriores, partículas sueltas u otros contaminantes. Habrá que
eliminar de la superficie a tratar el polvo, desconchones, partes sueltas o mal adheridas
antes de aplicar el producto. La temperatura óptima para el uso de este producto oscila entre
los 10 ºC y los 30 ºC . Antes de empezar a aplicar la siguiente capa se recomienda dejar
secar la imprimación al menos una hora, eso sí, dependiendo de las condiciones
ambientales como temperatura y/o humedad.

a) El promotor de adherencia para superficies no absorbentes (con cargas minerales)

permite:

* Mejora la trabajabilidad

* Aumenta la velocidad de la aplicación de la primera mano

b) El promotor para superficies absorbentes (sin cargas minerales)

* Mejora la trabajabilidad.

* Aumenta la velocidad de la aplicación de la primera mano.

c) Líquido concentrado a base de copolímeros

* Mejora la trabajabilidad y aumenta la velocidad de la aplicación de la primera mano.

* Atrapa las partículas sueltas.

* Consolida el soporte de aplicación de los morteros de cemento y arena.

Básicamente, los promotores de adherencia más importantes son los dos primeros. El
primero sirve, como su nombre lo indica, para mejorar la adherencia del microcemento en
los soportes poco porosos así como el azulejo porcelánico, el plástico o también los metales
( se "aumenta" la porosidad del soporte). El otro sirve en cambio para reducir el grado de
porosidad de los revestimientos muy porosos como el yeso o una pared enlucida con
cemento.

2) Capa base Revestimiento

Formado a base de cemento Portland, áridos seleccionados granulometricamente, aditivos y

resinas sintéticas, de altas prestaciones. Esta capa nos va a permitir regularizar la superficie
antes de la aplicación de la capa del microcemento decorativo, rellenando las juntas de
baldosas si se trata de una superficie alicatada o solado.

El rendimiento de este material va a depender al igual que la anterior capa de imprimación,

de las condiciones de la superficie a tratar y del espesor de la capa que se deba aplicar, pero
en condiciones óptimas, y en líneas generales, el consumo de este producto es de
2kg/m2 /mm de espesor. Para ello el soporte debe estar seco y libre de todo tipo de
contaminantes, tales como aceite, grasa, etc.

El producto se suele presentar en dos envases diferentes (bicomponentes) los cuales hay
que mezclar según las proporciones facilitadas por el fabricante, consiguiendo así:

* Un microcemento trabajable.

* Obtener paños de color uniforme.

* Evitar la formación de burbujas en el revestimiento (ver apartado de patologías).

* Dureza óptima del material. El tiempo de vida de la mezcla será de alrededor de unas 2
horas a 20ºC. Verter una parte de la resina en un recipiente para mezclar , a continuación
verter la capa base en polvo a medida que se efectúa el batido y añadir el resto de la resina
correspondiente. La masa resultante debe ser homogénea, exenta de grumos y de color
homogéneo. Se debe mezclar el producto con un agitador mecánico de bajas revoluciones
para morteros durante al menos 2 minutos hasta lograr una mezcla uniforme.
En este fase del proceso también existen diferencias según fabricantes del producto, puesto
que algunas empresas no utilizan pigmento en esta capa base, y otras aconsejan utilizar
pigmento junto con ambos componentes si se va a realizar solo una pasada de capa base. La
capa base se aplicará mediante llana de acero en capas de no más de 1-2 mm de grosor.

Para obtener un trabajo de calidad la aplicación debe ser cuidada desde la base. Si se deja la
superficie irregular, se dificulta la aplicación en la siguiente pasada dejando marcas en el
revestimiento. Para dejar una superficie con un acabado fino, se tendrá que dejar la anterior
mano en perfecto estado antes de aplicar la siguiente.

Existen dos técnicas para aplicar dicho producto:

“Fresco sobre fresco”: En caso de necesitar una primera capa de imprimación sobre la
superficie a tratar, esta capa de regularización se aplicará sobre la base de imprimación
todavía algo fresca. Cuando se esté aplicando el producto se debe presionar bien sobre el
soporte, es posible que una vez endurecido el producto requiera un lijado superficial.

“Seco sobre fresco”: El tiempo de secado de esta capa base de regularización en

condiciones normales es de aproximadamente 24 horas, dependiendo de las condiciones
climatológicas y de la superficie donde se está trabajando. Hay que tener en cuenta que no
se debe añadir agua adicional durante el acabado superficial de la capa base, puesto que
esto puede causar decoloración y/o fisuración del revestimiento.

3) Refuerzo mediante malla de fibra de vidrio

Malla de fibra de vidrio, tejida, con protección antialcalina, utilizada para absorber posibles
tensiones que tienen lugar durante el fraguado y endurecimiento de los morteros de revocos
y enfoscados. Este producto va a permitir un refuerzo en el mortero tanto en la superficie en
general como en puntos singulares como puedan ser esquinas, encuentros, etc. reduciendo
considerablemente el riesgo de fisuración. Además actuará como puente en las juntas de
unión de la capa base y de la capa de regularización, mejorando el agarre de este último.

Algunos fabricantes indican que no es necesario la aplicación de esta malla de refuerzo,

más bien indican que si se coloca, es como un seguro adicional que se le está
proporcionando al revestimiento. Además la disposición de la malla varía dependiendo de
fabricantes; algunos como TopCiment recomiendan colocar la malla textil después de la
capa de imprimación y antes de la capa base o de regularización, otros como Sika,
recomiendan ubicar la malla entre la primera y la segunda base de la capa base o de
regularización. Tras el estudio y análisis del microcemento el consejo es que siempre se
coloque malla y tal como muestra la cronología de este documento, es decir, entre la
primera y la segunda capa base o de regularización. De todas formas si se opta por no
colocar malla, hay que tener especial precaución y colocar siempre en las siguientes
condiciones y/o puntos singulares

* Siempre en suelos.

* Cuando exista riesgo de fisuras en paredes.

* Si hay riesgo de descuelgue de azulejos (cuando sea evidente, habrá que retirarlos).

* En el encuentro de materiales de diferente naturaleza.

* Sobre las cantoneras de plástico o metal.

* En los escalones, para reforzar el canto (cuando no se utilice cantonera).

* En el encuentro de mallas de cartón yeso. Las características físicas que se detallan a

continuación van a depender sobretodo del fabricante, pero en condiciones generales todos
giran en torno a las siguientes dimensiones. El espesor de este producto es de 0,48 mm
aproximadamente, y la luz de malla será de 9 x 9 mm y con un peso medio de 130 g/m2 .
Utilización: La malla debe colocarse plenamente embebida en la capa base, para ello esta
capa base. Para ello, una vez aplicada esta capa y estando aún fresca, se embebe la malla
con ayuda de una llana lisa, presionando desde el centro de la malla hacia los laterales de la
misma. Previamente a la colocación, se aconseja enrollar la malla en sentido contrario al
que muestra para eliminar la curvatura y así evitar arqueos durante la colocación de
superficies planas. La malla deberá solaparse como mínimo 5 cm en las uniones que tenga
entre si.

Este producto no es aconsejable para morteros con un tamaño máximo superior a 4mm.
Para la aplicación del microcemento no va a ser un gran obstáculo, puesto que los
diferentes materiales que componen el microcemento poseen una granulometría inferior.

4) Regularización

Se utiliza el mismo material y procedimiento que el utilizado en la capa base. Es la segunda

aplicación de la capa base.
5) Microcemento fino coloreado

Es una capa formada por tres componentes, formulado a base de aglomerados hidráulicos,
resinas sintéticas, aditivas y colorantes. Este producto sirve para revestimientos continuos
en los que se desea obtener cualquier tipo de decoración, tanto en suelo como paredes.
Además también nos permite revestir muebles, estanterías, revestimientos antiguos de
baldosas cerámicas o plaquetas, siempre y cuando se encuentren bien protegidas frente a la
humedad. Uno de los inconvenientes que va a producir dicho producto es que nos va a
proporcionar un revestimiento transpirable, por lo cual habrá que utilizar una posterior capa
de sellado, como se verá más adelante. Según el acabado estético deseado y las condiciones
del soporte para realizar el revestimiento decorativo se deben aplicar al menos dos o tres
capas de fino coloreado. Se aplica sobre la capa base, la cual se deberá humedecer (se
aconseja mediante pulverización) para una mejor recepción de esta nueva capa.

El espesor máximo de este árido ronda los 0,1 mm, esta capa de fino coloreado va aportar
un espesor de 1 mm al revestimiento total El rendimiento de este producto, y siempre en
líneas generales, va a ser de en torno a 1,7-2kg /m2 /mm de espesor. Este rendimiento
puede verse modificado en función de las condiciones del soporte, como puedan ser la
porosidad, rugosidad superficial, permeabilidad, etc. El soporte de la capa anterior, la capa
de regularización debe prepararse mecánicamente mediante un equipo de lijado o similar
para eliminar la lechada superficial y adquirir una superficie de poro abierto, siempre que
se considere oportuno. El tiempo de secado de este material ronda los 3 días, dependiendo
de las condiciones climatológicas y del soporte. Según fabricante, existen un tipo de
producto de microcemento para todo tipo de revestimientos, o existen diferentes materiales
dependiendo de la tipología de soporte a revestir, por ejemplo, existen marcas comerciales
que si se trata de revestir un paramento vertical utiliza, eso sí, sobre la misma capa base un
microcemento fino, pero si se trata de revestir un suelo, se utiliza un microcemento con
unas características diferentes o microhormigón, como lo llaman algunas empresas. Este
planteamiento hace pensar que un fabricante, cuanto mayor variedad de producto tenga, en
parte, mejor, puesto que cada obra tiene una tipología diferente y se podrá disponer de un
producto que se adapte mejor a las necesidades de la obra; por otra parte, si un fabricante
solo dispone de un producto estándar para microcementos pues será un producto más
generalista y no estará adaptado a las necesidades reales que se esperan obtener del
microcemento.

Así, por ejemplo algunos fabricantes trabajan del siguiente modo:

Para revestimiento de paredes:

CAPA BASE + MICROCEMENTO FINO

Para revestimiento de suelos:

CAPA BASE + MICROHORMIGÓN

Existen fabricantes que desaconsejan su aplicación sobre superficies resbaladizas o con

ligera pendiente que puedan favorecer su deslizamiento. Así estas empresas desaconsejan
su aplicación en rampas de acceso, zonas húmedas, y platos de ducha o bañeras, a no ser
que se tome alguna medida para evitar el deslizamiento.

Sin embargo otros fabricantes han desarrollado una variedad de microcemento fino con
acabado antideslizante. Esto permite al aplicador una gran flexibilidad en su trabajo para
acoplarse a los deseos y necesidades de sus clientes. Este acabado antideslizante, orientado
hacia la seguridad, acabado a base de microesferas le permite a uno moverse de forma
segura en todas las zonas húmedas y deslizantes descritas anteriormente.

6) Sellado

Capa de sellado de poliuretano bicomponente en base agua con muy bajo contenido en
VOC. El microcemento debe ser sellado para protegerlo de las manchas e
impermeabilizarlo, se recomienda entre 24 y 48 horas después de haber sido aplicada la
última capa del fino. El inicio de la fase de sellado va a depender de la del secado del
microcemento, por lo tanto de la ventilación de la estancia y del grado de humedad del
revestimiento que se aconseja no supere el 5% en el material. Con todo ello se evitarán
problemas de adherencia de la capa protectora y la aparición de veladuras o burbujas. Hay
que tener en cuenta que la aplicación de los selladores es una operación delicada, y por ser
la última capa y la que va estar expuesta a los agentes externos, es la que nos va a
garantizar una correcta funcionalidad del revestimiento. La vida útil de colocación de este
material es más bien escaso, y suele caducar en torno a los 30 minutos de su preparación, su
caducidad no es aparente, por lo que hay que controlar los tiempos, ya que puede que se
esté colocando el producto sellador, tenga buen aspecto, pero sin embargo éste, este
caducado y no cumpla con las exigencias para las que este material está fabricado, como
pueda ser por ejemplo la impermeabilización en una zona húmeda.

El rendimiento del material para el sellado es de aproximadamente 0,13kg/m2 /capa,

aunque el rendimiento va a depender de cada fabricante y de las condiciones climatológicas
y del soporte donde se esté trabajando. Hay que tener en cuenta que un menor consumo del
producto puede provocar marcas de rodillo, diferencias de brillo en el acabado del
revestimiento y una superficie irregular. Se aconseja dos manos en los revestimientos
verticales con una duración total de curado de 4 días, y tres manos en los solados con una
duración total de curado de 6 días, ya que entre mano y mano deben transcurrir 24 horas. Si
no se deja cierto tiempo entre pasada y pasada puede ocurrir que al aplicar la segunda mano
se despegue la primera ( ver apartado de patologías). También existen fabricantes que
recomiendan que en función del uso que se le vaya a dar al revestimiento es posible
protegerlo con selladores base agua o base disolvente.
 IV. TIPOS DE MICROCEMENTOS

Hay 5 tipos de micro-revestimiento, que, según las necesidades de la obra y el efecto

deseado a conseguir, te recomendamos las siguientes aplicaciones:

MICROBASE. Es el microcemento para suelos rústicos idóneo, de aspecto artesanal y

textura irregular. También se usa como base de preparación en otros acabados.

MICROSTONE. Es el microcemento para exteriorpor excelencia, por su color uniforme

y aspecto semejante a la piedra, de propiedades antideslizantes. Textura gruesa.

MICRODECK. Es el microcemento para pavimentos más adecuado, por su resistencia

en zonas de tránsito intenso. Textura media.

MICROFINO. Es el revestimiento para paredes, de tacto fino, permite diversos efectos

de acabado. Textura fina.

AQUACIMENT. Es el revestimiento ideal para piscinas y estanques, por su resistencia a

las sales y el cloro del agua.

V. Ventajas y desventajas de microcemento

Ventajas:

Se adhiere eficazmente en cualquier material (azulejo, yeso, Pladur, morteros cementosos,

terrazo, etc…)

Aplicable en cualquier paramento, vertical u horizontal.

No necesita juntas de dilatación

No fisura.

Bajo espesor, entre 1 y 3 mm.

Colores ilimitados.
Rápida aplicación (hasta 50 m2 al día entre oficial y ayudante)

Desventajas:

Dureza comparable al parqué de madera natural (Existe microcemento de extrema dureza

aplicable en garage y además antideslizantes).

Necesidad de preparación del soporte.

Mano de obra calificada.

En caso de existencia de humedad no es aconsejable aplicarlo.

VI. Especificaciones técnicas del microcemento:

• Tipo de acabado: liso
• No volatiles: Aproximadamente 82% en peso
• PH: Aproximadamente 12
• Densidad: 2.0kg/dm3
• Adherencia al hormigón: A 28 d : superior a 15 kg/cm2
• Resistencia mecánica: Compresión a 28 d superior a 33kg/cm2
• Tiempo de secado: 3 ? 4 horas a 20ºC / 60% Humedad relativa
• Rendimiento: 1,8 kg por m2 por mm de espesor. El rendimiento por m2 es entre 1 y 2 kg.
Esto podría variar según el estado y rugosidad de la superficie, método de aplicación, etc.
• Punto de inflamación: no inflamable
• Vencimiento: Por lo menos 1 año, desde la fecha de producción, en recipiente original
• Seguridad: No peligroso.
• Almacenamiento: Evitar cambios bruscos y excesivos de temperatura
Aplicaciones del Microcemento
Las posibilidades de aplicación de este material, son realmente numerosas, entre las que se
pueden encontrar las siguientes.

 Se aplica en obra nueva directamente sobre el hormigón o cemento.

 Se aplica sobre cemento pulido, renovando la superficie en su totalidad y cerrando
el poro del propio cemento.
 Se aplica sobre azulejos y baldosas sin necesidad de retirar el existente.
 Se aplica tanto en suelos como en paredes y techos, en zonas estar, comedores,
baños, cocinas.
 Se aplica en planchas de yeso o pladur, tanto en techos como en paredes.
 Se aplica sobre las superficies resultantes una vez eliminada la tarima, moqueta o
cualquier revestimiento existente.
 Se aplica sobre platos de ducha y encimeras de lavabos.
 Se aplica directamente sobre DM (madera de fibras de densidad media), como
pueden ser armarios o puertas.
 Se aplica sobre superficies de metal.
 Se aplica sobre aceras u otras zonas de alto transito ubicadas al aire libre.
 Se aplica en piscinas, spas y zonas húmedas de exterior.


VII. Forma de colocación y aplicación del Microcemento

A continuación explicamos de forma esquemática la forma en que se debe realizar la

aplicación del microcemento, para obtener un resultado óptimo.

El proceso completo de aplicación se compone de 5 fases.

1.- Limpieza y preparación de la superficie a cubrir.

El soporte existente deberá ser lo suficientemente resistente y estar completamente

fraguado, limpio de polvo, de pintura, de aceites, etc., para que el microcemento se adhiera
de forma correcta.

Sobre una base de cemento nuevo, éste deberá estar completamente fraguado, es decir,
desde su aplicación deberán haber transcurrido 28 días.

2.- Aplicación de la primera capa de microcemento.

Con la primera capa, en el caso de los suelos, se recomienda colocar malla de fibra de
vidrio para evitar que, posteriormente, se pudiese fisurar.

La temperatura óptima para su aplicación es de entre 5ºC y 35 ºC.

3.- Aplicación de la segunda capa.

Una vez seca la primera, se aplica una segunda capa, pero esta vez, de microcemento
grueso al objeto de rellenar todas las fisuras y poros, alisando el suelo y las juntas
existentes.

4.-Aplicación de otras dos capas de microcemento fino.

A continuación, se aplican dos nuevas capas de microcemento fino.

Entre capa y capa es necesario dejar que seque la anterior, lijar y aspirar el polvo. No es
recomendable barrer, en lugar de aspirar, puesto que se podría rayar la superficie.

5.- Sellado del microcemento.

Por último, se debe sellar el microcemento para que la superficie quede protegida por esta
última capa selladora. De este modo se evitará que se manche o ensucie con facilidad
dotándolo también de su carácter impermeable. A su vez, lo hará más resistente, así como
determinará el acabado, que puede ser mate, satinado, o brillo.

A tener en cuenta en la fase de sellado:

− La superficie a tratar estará completamente limpia, seca y exenta de humedades.

− La temperatura para la aplicación del sellado, debe estar entre 10ºC y 30 ºC, medidos
sobre la superficie.

− La humedad máxima del soporte debe ser del 4%.

− La humedad relativa máxima debe ser inferior al 80%.

− Por último, en caso de tratarse de un suelo, no se debe transitar durante las 8 a 14 horas
posteriores a su aplicación.
 VIII. Recomendaciones para evitar problemas del microcemento

El microcemento es un material fantástico, gracias a su resistencia y a la gran estética que

proyecta; pero la mayoría de personas desconocen la dificultad de aplicación. Por ello
siempre es recomendable informar que sea aplicado por expertos con alta experiencia en
revestimientos continuos decorativos para evitar así un mal empleo del mismo y futuros
problemas.
Pero de todas formas siempre es bueno conocer qué dificultades pueden surgir y cómo
resolverlas, así que acompáñanos en este artículo que trata (como habrás adivinado),
de cómo evitar los problemas del microcemento.

Fisuras o grietas

Uno de los problemas más comunes que se puede presentar es la fisuración del material, es
decir la aparición de grietas por la superficie del mismo. Como el microcemento es
continuo y no tiene juntas de retracción los movimientos causados por las tensiones de las
bases o los cambios de temperaturas pueden desquebrajar el producto. ¿Cómo evitar esto?
Pues en resumen realizando unas obras bien ejecutadas y estando bien protegidas con
un producto adecuado. Unas obras bien ejecutadas tienen varios condicionantes:
 Saber identificar muy bien las bases, porque es fundamental para la resistencia del
revestimiento.
 Seguir los procedimientos de aplicación recomendados por IngreMic según el
proyecto (baños, piscinas, cocinas, exterior…). Aplicando –según sea el caso- imprimación,
capas de base, refuerzo con malla de fibra de vidrio, aplicación de capas cementosas de
color y protección final con sellador.
 Contar con un operario aplicadores que sean especialistas en la aplicación del
microcemento, porque se necesita de mucha experiencia y técnica para dominar el empleo
de este material.
Por otro lado es igual de importante contar con un producto bien diseñado, con una
composición interna que disponga de la suficiente elasticidad para amortiguar cualquiera de
los movimientos que se producen en la base evitando así que puedan trasladarse al acabado
y que contenga una buena resistencia antes los impactos. Si no los conoces, IngreMic
cuenta con productos especializados, según el uso del espacio, los cuales cumplen cada una
de las características descritas, ideales para evitar los problemas del microcemento.

Rayones y manchas

La aparición de rayones o manchas es otro de los problemas que más temen los
aplicadores del material. Las causas de la aparición de rayones son siempre a posteriori, sin
embargo la aparición de manchas pueden surgir durante y después de la obra.
El material cuenta con una buena resistencia ante el rozamiento y el desgaste diario, pero si
se maltrata o se expone demasiado puede quedar marcado y provocar la aparición de
rayones. Por ejemplo arrastrar mobiliario pesado en pavimentos de microcemento o clavar
elementos punzantes pueden provocar el deterioro del mismo. Cómo evitar que hagan su
aparición es sencillo
Por otra parte, las manchas hacen aparición por distintas razones: La primera de ellas es
por humedades ascendentes o por capilaridad, causadas por una mala previsión del
tratamiento previo de la base. De ahí la importancia de analizar correctamente las bases, ya
que si no están óptimas, es decir bien impermeabilizadas y con un acabado correcto;
pueden aparecer durante y después de haber finalizado la obra.
Otra de las razones, que suele ser la más frecuente es por la mala utilización de los
selladores o por la baja calidad del mismo; éstas suelen surgir después de la aplicación de
microcemento en suelos. Si no tiene una composición correcta no protegerá bien por lo que
la zona estará más expuesta cuando por accidente se derrame un líquido.

Por último dar un golpe durante la obra que maltrate el barniz sin estar acabado y no
repararlo pueden permitir futuras filtraciones que se traduzcan en manchas. De la misma
manera se recomiendan realizar mantenimientos rápidos por lo menos una vez al año para
seguir dando fuerza al sellador y que prolongar su duración.
Zonas de aguas. Impermeabilización y pérdida de color

Los problemas del microcemento más frecuentes cuando se revisten platos de duchas, vasos
de piscinas o estanques es que puedan aparecer problemas de
impermeabilización. Fundamentalmente se aprecian por pérdida de agua en la piscina o
estanque, y son causadas por un mal diseño del vaso, el cual presentará fugas. Es
importante decir que el microcemento aplicado en piscinas (MicroPiscina) no tiene una
función principal de impermeabilizar sino de decorar. Por esta causa es importante que se
encuentre en perfectas condiciones antes de aplicar el revestimiento, es decir, si la base
tiene fugas el microcemento puede presentar también el mismo problema.
Como solución es indispensable realizar una protección especial de la superficie para que
esté bien impermeabilizada y después proceder a la aplicación del revestimiento decorativo.

Al ser superficies que se encuentran en la intemperie están expuestas a un mayor desgaste

ya que están en contacto constante con el cloro, sal y el sol, lo que provoca la pérdida de
propiedades del color en las piscinas. Así que es muy importante contar con el producto que
pueda minimizar al máximo la pérdida del material, aunque con el tiempo todos los
materiales en exterior sufrirán un deterioro natural.
Es aquí donde aparece el MicroPiscina de IngreMic como producto especial para piscinas
y estanques que resiste muy bien el paso del tiempo, además de que cuenta con la
capacidad de personalizar el color del proyecto.
Con esto hemos tratado las formas de cómo evitar los problemas del microcemento que
surgen con mayor frecuencia, pero si quieres obtener el mejor acabado y olvidarte de estos
problemas no dudes en ponerte en contacto con IngreMic, una compañía que garantiza la
perfección en sus acabados porque cuenta con un material de gran calidad y unos
aplicadores muy especializados. Porque para nosotros lo que más cuenta es tu grado de
satisfacción final con el proyecto realizado.
bibliografia

(https://festfloor.es/microcemento/historia-de-microcemento/)
https://www.bricoblog.eu/microcemento-que-es-y-cual-es-su-uso/

https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/48297/TrabajoFinGrado.pdf?sequence=1

https://www.topciment.com/microcementos.html

https://www.elblogdeapa.com/construction/microcemento/